Unità di fusione per adesivo VersaPUR‐T Serbatoio per...

Unità di fusione per adesivoVersaPUR‐T

Serbatoio per materiali reattivi

Manuale P/N 7192592_03- Italian -

Edizione 05/14

NORDSON ENGINEERING GMBH � LÜNEBURG � GERMANY

P/N 7192592_03 � 2014 Nordson CorporationVersaPUR-T

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Sommario I

P/N 7192592_03� 2014 Nordson Corporation VersaPUR-T

Sommario

Nordson International O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Distributors in Eastern & Southern Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . .Outside Europe O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Africa / Middle East O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Asia / Australia / Latin America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .China O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Japan O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .North America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sicurezza 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Simboli relativi alla sicurezza 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Responsabilità del proprietario dell’attrezzatura 1‐2. . . . . . . . . . . . . .

Informazioni sulla sicurezza 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Istruzioni, requisiti e standard 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Qualifiche dell’utente 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Norme di sicurezza industriale applicabili 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uso previsto dell’attrezzatura 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Istruzioni e messaggi sulla sicurezza 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Esperienza di installazioni 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Regole per il funzionamento 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Regole per la manutenzione e riparazione 1‐5. . . . . . . . . . . . . . . . .

Istruzioni di sicurezza per l’attrezzatura 1‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Spegnimento dell’attrezzatura 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Scarico della pressione idraulica del sistema 1‐6. . . . . . . . . . . .Disalimentare il sistema 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Disattivare gli applicatori 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Avvisi e precauzioni di sicurezza generali 1‐7. . . . . . . . . . . . . . . . .Altre precauzioni di sicurezza 1‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pronto soccorso 1‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Targhette di sicurezza ed etichette 1‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scarica elettrostatica 1‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Danni a componenti elettrici 1‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Danni alle persone e pericolo di incendio 1‐13. . . . . . . . . . . . . . .

SommarioII


Introduzione 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Impiego conforme alla destinazione 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Campo d'impiego (CEM) 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limitazione all'esercizio 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Impiego non conforme alla destinazione - Esempi - 2‐1. . . . . . . . .Pericoli residui 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Su questo manuale 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Nome dei pezzi della vasca 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Terminologia 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Interfaccia I/O standard 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interfaccia Modo key‐to‐line 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gas inerte 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Applicatore = Testa di applicazione (testa) 2‐3. . . . . . . . . . . . . .Piastra valvola di sicurezza / Blocco pompa 2‐3. . . . . . . . . . . . .Dispositivo di corrente residua (RCD) 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Simboli 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Descrizione dell'unità di fusione 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Veduta esterna 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Componenti interni 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Valvola di arresto 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Piastra valvola di sicurezza 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Valvola di sicurezza 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Valvola di regolazione pressione 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Coperchio della vasca con leva di serraggio 2‐8. . . . . . . . . . . . . . .Vasca 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vano elettrico 2‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gas inerte (o aria essiccata) 2‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Flussaggio automatico 2‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Indicatore di pressione / regolazione della pressione (opzioni) 2‐11

Indicazione della pressione 2‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Regolazione con la pressione 2‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Indicatore di livello (opzione) 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Giunto con blocco antinversione (opzione) 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . .Targhetta di identificazione 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Installazione 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Trasporto 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Immagazzinare 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Disimballare 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sollevare (unità di fusione disimballata) 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Requisiti per l'installazione 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Spazio necessario 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Unità di fusione con trasformatore 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Aspirazione di vapori del materiale 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Avvitare il semaforo di segnalazione (opzione) 3‐3. . . . . . . . . . . . . . .Esperienza del personale addetto all’installazione 3‐3. . . . . . . . . . . .Collegamenti elettrici 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Se si usano interruttori di sicurezza per correnti di guasto 3‐4. . . .Posare i cavi 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Indicazione della destinazione 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tensione di esercizio 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Collegamento a rete 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Filtro sulla rete di alimentazione 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Installare il kit (accessorio) 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sommario III


Collegare il tubo riscaldato 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Elettricamente 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Avvitare 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Usare la seconda chiave fissa (per raccordi del tubo senza antitorsione) 3‐6. . . . . . . . . . . . . . .

Svitare 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scaricare la pressione dell'adesivo 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Installare l'applicatore 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Preparare l’aria compressa per i moduli di controllo dell'applicatore 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Se si lavora PUR 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Modo key‐to‐line: Selezionare la tensione conduttiva o la corrente conduttiva sul modulo I/O 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Assegnazione degli interfaccia 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Interfaccia I/O standard 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Indicazioni generali 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Interfaccia Modo key‐to‐line 3‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Un ingresso del segnale conduttore per tutti i motori (XS5) 3‐12Ingressi separati del segnale conduttore (XS5.1, XS5.2) 3‐12. .

Gas inerte 3‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gas di protezione 3‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aria compressa (opzione essiccatore d'aria) 3‐13. . . . . . . . . . . . . . .

Essiccatore d'aria (opzione) 3‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Smaltimento della condensa 3‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Collegamenti pneumatici 3‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Schema pneumatico 3‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Regolazione pneumatica della pressione / Regolazione bypass 3‐17.

Qualità dell’aria richiesta 3‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Impostare le pressioni 3‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Assegnazione dell'interfaccia XS4: Regolazione pneumatica automatica della pressione 3‐18. . . . . . .Assegnazione dell'interfaccia XS4: Regolazione bypass 3‐19. . . . .

Semaforo di segnalazione 3‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Installare il kit (accessorio) 3‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Rotelle 3‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Installare il kit (accessorio) 3‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Modificare i sensori di pressione 3‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aggiunta di un modulo di regolazione della temperatura 3‐22. . . . . . .Web server IPC 3‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Smontare l’unità di fusione 3‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Smaltire l’unità di fusione 3‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Funzionamento 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Descrizione generale 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Numeri dei canali 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sul quadro di controllo 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sul bus di campo 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tasti trasparenti 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tasti con e senza luce di controllo 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Significato dei colori 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Opzione indicatore di livello 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Significato dei simboli 4‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Simboli standard dei canali della temperatura 4‐4. . . . . . . . . . .Finestra di entrata dati 4‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schermata Cambio del convertitore di frequenza 4‐5. . . . . . . . . . .Indicatore di stato 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SommarioIV


Prima messa in funzione 4‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Flussare l’unità di fusione 4‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Impostare sul quadro comandi 4‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .I/O standard: Da osservare con segnali comandati da fronte (esempio) 4‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Flussare 4‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Nota sulle ricette 4‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dopo il primo giorno 4‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Quadro comandi - Panoramica - 4‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Lavorare con gruppi di applicazioni e numerazioni dei canali di temperatura 4‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Riempire la vasca 4‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aprire / chiudere il coperchio vasca 4‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Massimo livello 4‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fase di riscaldamento guidata 4‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bloccaggio per sottotemperatura 4‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Protezione di avviamento motore 4‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Uscire dalla protezione avviamento 4‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Accensione giornaliera 4‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Spegnimento giornaliero 4‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Spegnimento in caso di emergenza 4‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Il quadro comandi del PC industriale (IPC) 4‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Modalità di funzionamento dell'unità di fusione ‐ Panoramica ‐ 4‐26Screensaver 4‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schermata iniziale 4‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parametri di temperatura 4‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Da osservare 4‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Esempio: Aumentare la temperatura nominale 4‐29. . . . . . . . . . .Parametro (valori allarme) 4‐30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Rappresentazione grafica dei parametri di temperatura 4‐32. . .Monitoraggio di riscaldamento e raffreddamento 4‐33. . . . . . . . .Parametri (attivare canale, modo di esercizio, tipo di sistema di regolazione) 4‐35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parametri (parametri di regolazione PID) 4‐36. . . . . . . . . . . . . . . .

Unità di fusione 4‐37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Accendere/spegnere l'abbassamento di temperatura 4‐37. . . . .Accendere/spegnere tutti i motori (abilitazione generale) 4‐37. .Accendere/spegnere riscaldamenti 4‐38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Accendere/spegnere l'orologio settimanale 4‐38. . . . . . . . . . . . .Attivare protezione password 4‐38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Registro allarmi 4‐39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Informazione (unità di fusione e sistema di controllo) 4‐40. . . . .Lavorare con gruppi di applicazioni 4‐41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Configurazione dei gruppi di applicazioni 4‐41. . . . . . . . . . . . . . .Configurazione (orologio settimanale, funzione gas inerte, abbassamento temperatura, adeguamento volume residuo, cambio lingua, ricette) 4‐44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Configurazione (ad es. unità, ritardo sistema pronto, password, intervallo di manutenzione, bus di campo) 4‐49. . . . . . . . . . . . . .Le modalità di comando 4‐54. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Configurazione (ad es. ripristinare impostazioni di fabbrica, assegnare nuovo sensore della pressione) 4‐58. . . . . . . . . . . . . .Esempio: Impostare gli indirizzi IP di una rete 4‐59. . . . . . . . . . . .

Sommario V


Motore 4‐63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Accendere/spegnere motore (abilitazione individuale) 4‐63. . . .Selezionare Key‐to‐line o Modo manuale 4‐63. . . . . . . . . . . . . . .Parametri (tipo di abilitazione motore, adeguamento alla macchina principale) 4‐65. . . . . . . . . . . . . . . .Parametro (Modo key‐to‐line) 4‐66. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parametri (densità dell'adesivo, correggere la portata) 4‐67. . . .Parametri (ritardo spegnimento motore, interruttore di soglia) 4‐67. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parametri (allarmi di pressione, commutazione regolazione velocità/pressione) 4‐68. . . . . . . . . .Sensore pressione A / Sensore pressione B 4‐69. . . . . . . . . . . . .Regolazione velocità ‐ Modo manuale ‐ 4‐71. . . . . . . . . . . . . . . . .Esempio: Aumentare il valore nominale della velocità delle pompe 4‐71. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Regolazione velocità ‐ Modo key‐to‐line ‐ 4‐72. . . . . . . . . . . . . . .Regolazione pressione ‐ Modo manuale ‐ 4‐73. . . . . . . . . . . . . . .Regolazione pressione ‐ Modo key‐to‐line ‐ 4‐73. . . . . . . . . . . . . Parametro PID di regolazione della pressione 4‐74. . . . . . . . . . .

Funzionamento con web server IPC 4‐75. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Login al web server da un sistema operativo Windows®7 del cliente 4‐75. . . . . . . . . . . . . . . . .Creare il collegamento tra server e client 4‐76. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Collegare il cavo Ethernet 4‐76. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Chiamare l’unità di fusione (VersaWeb) 4‐77. . . . . . . . . . . . . . . . .

Caricamento e scaricamento di ricette di clienti 4‐78. . . . . . . . . . . .Download (scaricare ricetta dalla scheda di memoria sul PC) 4‐78. . . . . . .Upload (copiare e caricare una ricetta dal PC alla nuova scheda di memoria) 4‐79. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Registro delle impostazioni 4‐80. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SommarioVI


Manutenzione 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pericolo di ustioni 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scaricare la pressione dell'adesivo 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Depressurizzare il gas inerte 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Se si usano detergenti osservare quanto segue 5‐2. . . . . . . . . . . . . .Materiali ausiliari 5‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Se la vasca / l'unità di fusione viene fatta funzionare fino a svuotarsi 5‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Manutenzione preventiva 5‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pulizia esterna 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Quadro comandi 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Controllo visivo di possibili danni esterni 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Test sulla sicurezza ed il funzionamento 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Togliere i pannelli protettivi 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scaricare la condensa (opzione essiccatore d'aria) 5‐7. . . . . . . . . . .Ventilatore e filtro dell’aria 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pompa ad ingranaggi 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Controllo della guarnizione 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sostituire la guarnizione dell’albero della pompa 5‐8. . . . . . . . . . .Stringere le viti di fissaggio 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Motore 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ingranaggi 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Selezionare il lubrificante 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lubrificanti 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Intervallo per il cambio di lubrificante 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Capacità 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Cambiare il lubrificante 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Valvola di regolazione pressione 5‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sostituire gli o‐ring 5‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Con la valvola meccanica di regolazione della pressione osservare quanto segue 5‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Misurare la profondità di avvitamento 5‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . .Impostare la valvola di regolazione della pressione 5‐12. . . . . . .

Vasca 5‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scaricare materiale 5‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pulire la vasca manualmente 5‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Rovesciare la vasca 5‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Togliere la prefusione 5‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Piastra valvola di sicurezza 5‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sbloccare la piastra della valvola di sicurezza 5‐15. . . . . . . . . . . . .

Piastra della valvola di sicurezza: Sostituire l’o‐ring 5‐16. . . . . . .Fissare la piastra della valvola di sicurezza 5‐17. . . . . . . . . . . . . . . .

Valvola di arresto 5‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sostituire l’o‐ring 5‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Valvola di sicurezza 5‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cambiare il tipo di materiale 5‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Flussare con detergente 5‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Valvola di sicurezza pneumatica 5‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Controllo del funzionamento 5‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sensore di pressione 5‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Pulire il foro dell'adesivo 5‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pulire la membrana di separazione 5‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Avvitare 5‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Accensione/spegnimento con disco di ottone 5‐22. . . . . . . . . . . .

Registro delle operazioni di manutenzione 5‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sommario VII


Diagnostica 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Consigli 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Numeri di allarme, testo di allarme e semaforo di segnalazione opzionale 6‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Schermata di diagnosi 6‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Opzione indicatore di livello 6‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Scatto e reset di allarmi 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Rappresentazione grafica dei parametri di temperatura 6‐9. . . . .Sottotemperatura e sovratemperatura - avvertimento - 6‐10. . . . . .

Scattato avvertimento per sottotemperatura 6‐10. . . . . . . . . . . . .Scattato avvertimento per sovratemperatura 6‐10. . . . . . . . . . . .

Sottotemperatura e sovratemperatura - errore - 6‐11. . . . . . . . . . . .Scattato errore per sottotemperatura 6‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scattato errore di sovratemperatura 6‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sovratemperatura – Spegnimento - 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scattato tramite software 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Spegnimento tramite termostati 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Termostato della vasca 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Termostato del trasformatore 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Avvertimento sottopressione 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scattato avvertimento per sottopressione 6‐13. . . . . . . . . . . . . . .

Avvertimento sovrapressione / Errore sovrapressione 6‐14. . . . . . .Scatto di un avvertimento per sovrapressione 6‐14. . . . . . . . . . .Scatto di un errore di sovrapressione 6‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sensore della temperatura – errore - 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scattato tramite corto circuito 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scattato a causa di rottura sensore o ingresso sensore aperto 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabelle di diagnostica 6‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Unità di fusione non funziona 6‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Un canale non riscalda 6‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Nessun segnale conduttore (tensione / corrente / frequenza) 6‐17.Quadro comandi non funziona 6‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Niente materiale (il motore non gira) 6‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Niente materiale (il motore gira) 6‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Troppo poco materiale o alimentazione irregolare 6‐20. . . . . . . . . .Pressione del materiale troppo alta 6‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pressione del materiale troppo bassa 6‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Giro errato del motore nel modo key-to-line 6‐21. . . . . . . . . . . . . . . .Depositi di materiale o materiale indurito nella vasca 6‐22. . . . . . . .Varie 6‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

LED e connettori del modulo I/O 6‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ingresso frequenza 6‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ingressi analogici 6‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ingressi/uscite digitali (LED) 6‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

LED del modulo di regolazione della temperatura 6‐26. . . . . . . . . . . . .LED del convertitore di frequenza 6‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LED della valvola proporzionale 6‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LED dell’IPC 6‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Controllare dati del bus di campo inviati 6‐29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SommarioVIII


Riparazione 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Prima di eseguire riparazioni osservare quanto segue 7‐1. . . . . . . . .Dopo la riparazione 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Quadro comandi 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Togliere il quadro comandi 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sostituire la scheda di memoria 7‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Inserire / sostituire il componente di comunicazione 7‐4. . . . . . . .

Attenzione! 7‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sostituzione del convertitore di frequenza 7‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sostituire il modulo CAN del convertitore di frequenza 7‐5. . . . . .Resistenza terminale del bus CAN 7‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sul quadro comandi: Assegnare i convertitori di frequenza sostituiti ai relativi motori 7‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Montare la lastra schermante (CEM) 7‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aggiornare il primo sensore della pressione (elettrico) 7‐9. . . . . . .

Sostituire il sensore di pressione 7‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Informazione su cavi T-Tap e CAN-bus con elemento esagonale 7‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Resistenza terminale del bus CAN 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Procedimento 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sostituire la pompa ad ingranaggi 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Svitare la pompa 7‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Avvitare la pompa 7‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sostituire la guarnizione Variseal 7‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Utilizzare l'utensile di montaggio 7‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sostituire il motore 7‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sostituire la valvola di sicurezza 7‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Installare il kit di servizio 7‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sostituire i termostati 7‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sostituire le resistenze a cartuccia 7‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sostituire i sensori della temperatura 7‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Installare il kit di servizio 7‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Modulo I/O, sostituire il modulo di regolazione della temperatura 7‐21

Modulo I/O 7‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Impostare l’indirizzo CAN 7‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Modulo di regolazione della temperatura 7‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . .Impostare l’indirizzo CAN 7‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Impostare Ni120 (o Pt100) 7‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Accendere/spegnere la resistenza terminale del bus 7‐22. . . . .Impostare il microinterruttore DIP S3 7‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sostituire l'unità di analisi del livello (opzione) 7‐23. . . . . . . . . . . . . . . .Nota importante 7‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Durante la sostituzione del sensore di livello osservare quanto segue 7‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Taratura di vuoto 7‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Presupposti 7‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Impostare il punto di commutazione superiore e inferiore 7‐24. .Impostare i punti di commutazione per l'unità piena 7‐24. . . . . .

Sostituire il modulo di accoppiamento (opzione: tensione conduttiva separata) 7‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sostituire l'essiccatore a membrana (opzione: essiccatore d'aria) 7‐26

Pezzi di ricambio 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Impiego della lista dei pezzi di ricambio illustrata 8‐1. . . . . . . . . . . . .

Codice componente 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Progetti speciali 8‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Codice di configurazione del software nei progetti speciali 8‐2.

Sommario IX


Dati tecnici 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dati generali 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperature 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Consumo di gas inerte 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cappa aspirante (indicazioni per collegamento da parte del cliente) 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dati elettrici 9‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Max. potenza di collegamento dell’unità di fusione (senza accessori) 9‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Max. potenza di collegamento (accessori) 9‐3. . . . . . . . . . . . . . . . .Protezione dell’unità di fusione 9‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Dati meccanici 9‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dimensioni 9‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Opzioni 10‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Password A‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Istruzioni per l'utente per kit di assistenza e accessori B‐1. . . .Kit di assistenza B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kit di accessori B‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Istruzioni per la sicurezza B‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7186152: Sostituire i tubi del coperchio B‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7186147: Sostituire il sensore di livello B‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7186146: Sostituire i tenditori di chiusura B‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7186151: Sostituire i cuscinetti a strisciamento B‐6. . . . . . . . . . . . . . .

Montaggio del cuscinetto a strisciamento B‐7. . . . . . . . . . . . . . . . .7186155: Sostituire il monitoraggio pressione B‐8. . . . . . . . . . . . . . . .

Nipplo doppio: Rendere stagno il filetto conico con nastro di tenuta. B‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Monitoraggio pressione B‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7186180: Sostituire la valvola di sfiato rapido B‐10. . . . . . . . . . . . . . . . .Nipplo doppio: Rendere stagno il filetto conico con nastro di tenuta. B‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Valvola di sfiato rapido B‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7186167: Installare la cappa aspirante B‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7186169: Sostituire la cerniera girevole B‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7186181: Sostituire la valvola proporzionale B‐16. . . . . . . . . . . . . . . . .7140582: Sostituire l’isolamento dei collegamenti del riscaldamento. B‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7186172: Installare l'essiccatore d'aria B‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Nipplo doppio: Rendere stagno il filetto conico con nastro di tenuta. B‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Montaggio B‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Consumo d’aria B‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SommarioX


O‐1Introduction

��2012 Nordson CorporationAll rights reserved

NI_Q-1112-MX

Nordson International

http://www.nordson.com/Directory

Country Phone Fax

EuropeAustria 43‐1‐707 5521 43‐1‐707 5517

Belgium 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Czech Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Denmark Hot Melt 45‐43‐66 0123 45‐43‐64 1101

Finishing 45‐43‐200 300 45‐43‐430 359

Finland 358‐9‐530 8080 358‐9‐530 80850

France 33‐1‐6412 1400 33‐1‐6412 1401

Germany Erkrath 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Lüneburg 49‐4131‐8940 49‐4131‐894 149

Nordson UV 49‐211‐9205528 49‐211‐9252148

EFD 49‐6238 920972 49‐6238 920973

Italy 39‐02‐216684‐400 39‐02‐26926699

Netherlands 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Norway Hot Melt 47‐23 03 6160 47‐23 68 3636

Poland 48‐22‐836 4495 48‐22‐836 7042

Portugal 351‐22‐961 9400 351‐22‐961 9409

Russia 7‐812‐718 62 63 7‐812‐718 62 63

Slovak Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Spain 34‐96‐313 2090 34‐96‐313 2244

Sweden 46‐40-680 1700 46‐40‐932 882

Switzerland 41‐61‐411 3838 41‐61‐411 3818

UnitedKingdom

Hot Melt 44‐1844‐26 4500 44‐1844‐21 5358

IndustrialCoatingSystems

44‐161‐498 1500 44‐161‐498 1501

Distributors in Eastern & Southern Europe

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

O‐2 Introduction

��2012Nordson CorporationAll rights reserved

NI_Q-1112-MX

Outside Europe

For your nearest Nordson office outside Europe, contact the Nordsonoffices below for detailed information.

Contact Nordson Phone Fax

Africa / Middle East

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Asia / Australia / Latin America

Pacific South Division,USA

1‐440‐685‐4797 -

China

China 86-21-3866 9166 86-21-3866 9199

Japan

Japan 81‐3‐5762 2700 81‐3‐5762 2701

North America

Canada 1‐905‐475 6730 1‐905‐475 8821

USA Hot Melt 1‐770‐497 3400 1‐770‐497 3500

Finishing 1‐880‐433 9319 1‐888‐229 4580

Nordson UV 1‐440‐985 4592 1‐440‐985 4593

Sicurezza 1‐1

� 2014 Nordson Corporation Safe_PPA1011LUE_IT

Sezione 1

Sicurezza

Leggere questa sezione prima di utilizzare l’attrezzatura. Questa sezionecontiene raccomandazioni ed esempi pratici per l’installazione, ilfunzionamento e la manutenzione sicuri (qui di seguito "uso") del prodottodescritto nel presente documento (qui di seguito "attrezzatura"). Ulterioriinformazioni sulla sicurezza, sotto forma di messaggi di avvertimento sullasicurezza specifici per l’applicazione, compaiono dove opportuno in tutto ilmanuale.

PERICOLO! La mancata osservanza dei messaggi di sicurezza, delleraccomandazioni e delle procedure di prevenzione dei rischi forniti in questomanuale può provocare lesioni personali, compresa la morte, o danniall’attrezzatura o alla proprietà.

Simboli relativi alla sicurezza

La seguente terminologia e simbologia riguardante la sicurezza viene usatain tutto il documento per avvertire il lettore di rischi alla sicurezza personale oper identificare condizioni che possono condurre a danni all’attrezzatura oalla proprietà. Vanno osservate tutte le istruzioni di sicurezza che seguono iltermine di segnalazione.

PERICOLO! Indica una situazione potenzialmente pericolosa che, se nonevitata, può causare gravi lesioni, anche letali, alle persone.

ATTENZIONE! Indica una situazione potenzialmente pericolosa che, se nonevitata, può causare lesioni lievi alle persone.

ATTENZIONE! (Usato senza simbolo di sicurezza) Indica una situazionepotenzialmente pericolosa che, se non evitata, può causare danniall’attrezzatura o alla proprietà.

Sicurezza1‐2

� 2014 Nordson CorporationSafe_PPA1011LUE_IT

Responsabilità del proprietario dell’attrezzatura

I proprietari dell’attrezzatura sono responsabili della gestione delleinformazioni sulla sicurezza e devono assicurarsi che tutte le istruzioni e irequisiti che regolano l’uso dell’attrezzatura vengano osservati; sono inoltreresponsabili della qualificazione di tutti i potenziali utenti.

Informazioni sulla sicurezza� Si raccomanda di ricercare ed analizzare le informazioni sulla sicurezza

provenienti da tutte le fonti connesse, tra cui la linea di condotta sullasicurezza del proprietario, le procedure industriali comprovate dallapratica, la normativa vigente, le indicazioni del fabbricante riportate sulprodotto e questo documento.

� Le informazioni sulla sicurezza devono essere a disposizione di chilavora con l’attrezzatura, in conformità con la normativa vigente.Chiedere informazioni all’autorità competente.

� Mantenere leggibili le informazioni sulla sicurezza, tra cui le etichette disicurezza affisse sull’attrezzatura.

Istruzioni, requisiti e standard� Assicurarsi che l’attrezzatura venga usata in conformità con le

informazioni fornite in questo documento, con i codici e la normativavigente e con le procedure industriali comprovate dalla pratica.

� Se possibile, chiedere l’approvazione dei reparti ingegneristico o per lasicurezza dello stabilimento o di altre funzioni simili della propriaorganizzazione prima di installare o mettere in funzione l’attrezzatura perla prima volta.

� Fornire l’attrezzatura adatta per emergenze e pronto soccorso.

� Condurre ispezioni sulla sicurezza per accertarsi che la normativaprevista venga osservata.

� Procedere ad una nuova analisi delle regole e delle procedure disicurezza dopo una modifica al processo o all’attrezzatura.

Sicurezza 1‐3


Qualifiche dell’utente

I proprietari dell’attrezzatura sono responsabili di assicurare che gli operatori:

� ricevano un addestramento adeguato per la loro attività lavorativa,come indicato dalle normative vigenti e dalle procedura industrialiconfermate dalla pratica.

� conoscano bene le regole e le procedure che assicurano la sicurezzadi chi lavora con l’attrezzatura e la prevenzione di infortuni

� ricevano un addestramento specifico sull’attrezzatura e sui lorocompiti da una persona qualificata

NOTA: Nordson può fornire addestramento per l’installazione, lamessa in funzione e la manutenzione dell’attrezzatura specifica.Mettersi in contatto con il rappresentante Nordson per informazioni alriguardo

� siano in possesso di competenze specifiche nel settore industriale inquestione e abbiano un livello di esperienza adatto alla loro funzionelavorativa

� siano fisicamente in grado di portare a termine la loro funzionelavorativa e non siano sotto l’influenza di sostanze capaci dicompromettere le loro capacità fisica e mentale

Norme di sicurezza industriale applicabili

Le seguenti norme di sicurezza riguardano l’uso dell’attrezzatura nellamodalità descritta in questo documento. Le informazioni fornite in questomanuale non includono tutte le pratiche di sicurezza possibili, tuttaviarappresentano le migliori pratiche di sicurezza per attrezzature con rischipotenziali simili utilizzate in settori simili.

Uso previsto dell’attrezzatura� Usare l’attrezzatura esclusivamente per gli scopi descritti e nei limiti

specificati da questo documento.

� Non modificare l’attrezzatura.

� Non usare materiali incompatibili o dispositivi ausiliari non approvati.Rivolgersi al rappresentante Nordson per qualsiasi domanda sullacompatibilità di materiali o sull’uso di dispositivi ausiliari non standard.

Sicurezza1‐4


Istruzioni e messaggi sulla sicurezza� Leggere ed osservare le istruzioni fornite in questo documento e altri

documenti di riferimento.

� Familiarizzarsi con la posizione e il significato delle etichette e letarghette di sicurezza affisse sull’attrezzatura. Consultare Etichette etarghette di sicurezza alla fine di questa sezione.

� Se non si è sicuri su come usare l’attrezzatura, chiedere assistenza alproprio rappresentante Nordson.

Esperienza di installazioni� Installare i componenti seguendo le istruzioni contenute nel presente

manuale e nella documentazione fornita assieme agli apparecchiausiliari.

� Assicurarsi che tutta l’attrezzatura sia tarata ed approvata per l’ambientein cui viene usata. Questa attrezzatura non è stata certificata per laconformità alla direttiva ATEX né come ignifuga e non va installata inambienti potenzialmente esplosivi.

� Assicurarsi che le caratteristiche di lavorazione del materiale non creinoun ambiente pericoloso. Consultare il Foglio Dati di Sicurezza delMateriale (MSDS) specifico.

� Se la configurazione di installazione richiesta non coincide con leistruzioni di installazione, richiedere assistenza al proprio rappresentanteNordson.

� Mettere l’attrezzatura in una posizione che permetta un funzionamentosicuro. Osservare i requisiti di spazio tra l’attrezzatura e gli oggetticircostanti.

� Installare un interruttore di alimentazione con possibilità di bloccaggio perisolare l’attrezzatura e tutti i dispositivi ausiliari ad alimentazioneindipendente dalle sorgenti di tensione.

� Eseguire una messa a terra di tutta l’apparecchiatura. Consultare l’entelocale di applicazione del regolamento edilizio per informazioni suirequisiti specifici.

� Accertarsi che i fusibili presenti nell’attrezzatura siano di tipo e categoriacorretti.

� Rivolgersi alle autorità preposte per determinare i requisiti per i permessidi installazione e le ispezioni.

Regole per il funzionamento� Familiarizzarsi con la posizione e il funzionamento di tutti i dispositivi e gli

indicatori di sicurezza.

� Confermare che l’attrezzatura, compresi tutti i dispositivi di sicurezza(schermi di protezione, interblocchi, ecc.), sia in buono stato e chesussistano le condizioni ambientali richieste.

� Usare equipaggiamento protettivo personale (PPE) specifico per ciascuncompito. Consultare Istruzioni di sicurezza per l’attrezzatura o le istruzionidel fabbricante del materiale e il Foglio Dati di Sicurezza del Materialeper i requisiti dell’equipaggiamento protettivo personale (PPE).

� Non usare equipaggiamento malfunzionante o che mostri segni dipotenziale malfunzionamento.

Sicurezza 1‐5


Regole per la manutenzione e riparazione� Solo a personale addestrato ed esperto deve essere consentito di

mettere in funzione ed eseguire la manutenzione e riparazionedell’attrezzatura.

� Eseguire le operazioni di manutenzione programmata negli intervalliindicati in questo documento.

� Scaricare la pressione idraulica e pneumatica del sistema prima dieseguire la manutenzione e riparazione dell’attrezzatura.

� Diseccitare l’attrezzatura e tutti i dispositivi ausiliari prima di eseguire lamanutenzione e riparazione dell’attrezzatura.

� Usare solo pezzi di ricambio o rimessi a nuovo autorizzati da Nordson.

� Leggere ed osservare le istruzioni del fabbricante e i Fogli Dati diSicurezza del Materiale forniti con i composti detergenti dell’attrezzatura.

NOTA: I Fogli Dati di Sicurezza del Materiale per i composti detergentivenduti da Nordson sono disponibili al sito www.nordson.com ochiamando il proprio rappresentante Nordson.

� Confermare il funzionamento corretto di tutti i dispositivi di sicurezzaprima di rimettere in funzione l’attrezzatura.

� Smaltire i composti detergenti usati e i materiali residui del processoconformemente alla normativa vigente. Per informazioni consultare ilcorrispondente Foglio Dati di Sicurezza del Materiale o rivolgersi alleautorità preposte.

� Tenere pulite le etichette di sicurezza dell’attrezzatura. Sostituire leetichette danneggiate o usurate.

Istruzioni di sicurezza per l’attrezzatura

Queste istruzioni di sicurezza per l’attrezzatura si applicano ai seguenti tipi diattrezzatura Nordson:

� attrezzatura per l’applicazione di adesivi freddi e hot melt e tutti irelativi accessori

� dispositivi di controllo del deposito, timer, sistemi di monitoraggio everifica e tutti gli altri dispositivi opzionali di controllo del processo

Sicurezza1‐6


Spegnimento dell’attrezzatura

Per eseguire con sicurezza molte delle procedure descritte nel presentedocumento, l’attrezzatura deve prima essere spenta. Il livello di spegnimentorichiesto varia a seconda del tipo di attrezzatura in uso e della procedura daeseguire. Se necessario, le istruzioni di spegnimento sono specificate all’inizio dellaprocedura. I livelli di spegnimento sono:

Scarico della pressione idraulica del sistema

Scaricare completamente la pressione idraulica del sistema prima diinterrompere qualsiasi collegamento o guarnizione idraulici. Consultare ilmanuale specifico dell’unità di fusione per istruzioni su comedepressurizzare il sistema idraulico.

Disalimentare il sistema

Isolare il sistema (unità di fusione, tubi, applicatori e dispositivi opzionali) datutte le sorgenti di alimentazione elettrica prima di accedere a qualsiasi puntodi collegamento o di cablaggio ad alto voltaggio non protetto.

1. Spegnere l’attrezzatura e tutti i dispositivi ausiliari collegatiall’apparecchiatura (sistema).

2. Per evitare un collegamento non intenzionale dell’attrezzaturaall’alimentazione elettrica, bloccare ed etichettare i sezionatori o gliinterruttori che forniscono energia elettrica all’attrezzatura e ai suoidispositivi.

NOTA: La normativa nazionale e industriale stabilisce dei requisitispecifici per l’isolamento di sorgenti di energia pericolose. Consultare iregolamenti e la normativa del caso.

Disattivare gli applicatori

NOTE: Gli applicatori di erogazione adesivo in alcune pubblicazioniprecedenti vengono chiamati "pistole".

Tutti i dispositivi elettrici e meccanici che forniscono un segnale di attivazioneagli applicatori, alle elettrovalvole degli applicatori o alla pompa dell’unità difusione devono essere disattivati prima di eseguire dei lavori su o attorno adun applicatore collegato ad un sistema pressurizzato.

1. Spegnere e scollegare il dispositivo di azionamento dell’applicatore(controller del cordone, PLC, ecc.)

2. Scollegare il cablaggio del segnale d’ingresso all’elettrovalvoladell’applicatore.

3. Ridurre a zero la pressione dell’aria alle elettrovalvole degli applicatori;poi scaricare la pressione dell’aria residua tra il regolatore e l’applicatore.

Sicurezza 1‐7


Avvisi e precauzioni di sicurezza generali

La tabella 1‐1 contiene avvisi e precauzioni di sicurezza generali cheriguardano l’attrezzatura Nordson per adesivo freddo e hot melt. Esaminarela tabella e leggere attentamente tutti gli avvisi e le precauzioni relativi al tipodi attrezzatura descritto nel presente manuale.

I tipi di attrezzatura sono designati nella tabella 1‐1 come segue:

HM = Hot melt (unità di fusione, tubi, applicatori, etc.)

PC = Controllo del processo

CA = Adesivo freddo (pompe erogatrici, contenitori pressurizzati eapplicatori)

Tab. 1‐1 Avvisi e precauzioni di sicurezza generali

Tipo diattrezzatura Avviso o precauzione

HM

PERICOLO! Vapori pericolosi! Prima di lavorare materiale hot melt inpoliuretano reattivo (PUR) o materiale a base di solvente con un’unitàdi fusione Nordson compatibile, leggere ed osservare il Foglio Dati disicurezza del materiale. Accertarsi che la temperatura di lavorazione ei punti di infiammabilità del materiale non vengano superati e che tutti irequisiti per il trattamento, la ventilazione, il pronto soccorso el’equipaggiamento di protezione personale vengano rispettati. Lamancata osservanza dei requisiti della scheda di sicurezza delmateriale può causare lesioni personali anche letali.

HM

PERICOLO! Materiale reattivo! Non pulire mai componenti in alluminioe non flussare attrezzatura Nordson con liquidi di idrocarburoalogenato. Le unità di fusione e gli applicatori Nordson contengonocomponenti in alluminio che possono reagire violentemente agliidrocarburi alogenati. L’uso di composti in idrocarburo alogenatonell’attrezzatura Nordson può causare lesioni anche letali alle persone.

HM, CAPERICOLO! Sistema pressurizzato! Depressurizzare il sistema primadi interrompere qualsiasi collegamento o tenuta idraulici. La mancatadepressurizzazione idraulica del sistema può causare la fuoriuscitaincontrollata di adesivo caldo o hot melt con possibili lesioni allepersone.

Continua...

Sicurezza1‐8


Avvisi e precauzioni di sicurezza generali (segue)

Tab. 1‐1 Avvisi e precauzioni di sicurezza generali (segue)


HMPERICOLO! Materiale fuso! Quando si opera su apparecchicontenenti materiale hot melt fuso, proteggere il viso e gli occhi,indossare indumenti e guanti che proteggano dal calore. Anche sesolidificato, il materiale hot melt può causare ustioni. L’assenza di unaprotezione adeguata può esser causa di lesioni personali.

HM, PC

PERICOLO! L’attrezzatura si avvia automaticamente! Per il controllodegli applicatori hot melt automatici si usano dispositivi diazionamento telecomandati. Prima di lavorare su o vicino ad unapplicatore funzionante, disattivare il dispositivo di azionamentodell’applicatore e staccare l’alimentazione d’aria all’elettrovalvoladell’applicatore. La mancata disattivazione del dispositivo diazionamento dell’applicatore e il mancato scollegamentodell’alimentazione di aria all’elettrovalvola può causare lesionipersonali.

HM, CA, PC

PERICOLO! Rischio di fulminazione! Anche quando l’attrezzatura èspenta e isolata elettricamente con i sezionatori o i disgiuntori,l’attrezzatura può ancora essere collegata a dispositivi ausiliari sottotensione. Scollegare e isolare elettricamente tutti i dispositivi ausiliariprima di eseguire la manutenzione e riparazione dell’attrezzatura. Unmancato isolamento elettrico totale dell’attrezzatura ausiliara primadella manutenzione e riparazione dell’attrezzatura può causare lesionipersonali anche letali.

HM, CA, PC

PERICOLO! Pericolo di incendio o esplosione! L’attrezzatura peradesivi Nordson non è classificata per l’uso in ambienti esplosivi e nonè stata certificata per la direttiva ATEX o come ignifuga. Inoltre questaattrezzatura non va usata con adesivi a base di solventi che possonocreare un’atmosfera esplosiva durante la lavorazione. Consultare ilFoglio Dati di Sicurezza del Materiale per determinare le caratteristichee i limiti di elaborazione. L’uso di adesivi a base di solventiincompatibili o la lavorazione inadeguata di adesivi a base di solventepuò causare lesioni personali anche letali.

Continua...

Sicurezza 1‐9


Tab. 1‐1 Avvisi e precauzioni di sicurezza generali (segue)


HM, CA, PCPERICOLO! Solo a personale addestrato ed esperto deve essereconsentito di operare sull’apparecchiatura. L’impiego di personale nonaddestrato o inesperto per far funzionare o per interventisull’apparecchiatura può causare lesioni personali, anche letali, edanneggiare l’attrezzatura.

HM

ATTENZIONE! Superfici calde! Evitare il contatto con le superficimetalliche molto calde degli applicatori, dei tubi e di altri componentidell’unità di fusione. Se non si può evitare il contatto, indossare guantie vestiario protettivi contro il calore quando si lavora attorno adattrezzatura riscaldata. La mancata osservanza del divieto di contattocon superfici metalliche molto calde può causare lesioni personali.

HM

ATTENZIONE! Alcune unità di fusione Nordson sono progettatespecificamente per la lavorazione di materiale hot melt in poliuretanoreattivo (PUR). Se si prova a lavorare PUR con attrezzatura nonspecificamente concepita a tale scopo, si può danneggiarel’attrezzatura e causare reazioni premature dell’hot melt. Se non si èsicuri che la propria attrezzatura possa lavorare materiale PUR,rivolgersi al rappresentante Nordson.

HM, CA

ATTENZIONE! Prima di usare qualsiasi composto detergente o diflussaggio su o dentro l’attrezzatura, leggere e osservare le istruzionidel fabbricante e il Foglio Dati di Sicurezza del Materiale fornitaassieme al composto. Alcuni composti detergenti possono reagire inmodo imprevedibile con l’adesivo freddo o l’hot melt, con conseguentidanni all’attrezzatura.

HM

ATTENZIONE! L’attrezzatura hot melt Nordson è stata testata infabbrica con fluido Nordson tipo R, che contiene plastificante inpoliestere adipato. Alcuni materiali hot melt possono reagire con ilfluido di tipo R e formare una gomma solida che ostruiscel’attrezzatura. Prima di usare l’attrezzatura controllare che l’hot melt siacompatibile con il fluido di tipo R.

Sicurezza1‐10


Altre precauzioni di sicurezza� Non usare la fiamma per riscaldare i componenti del sistema hot melt.

� Controllare ogni giorno se i tubi ad alta pressione presentano segni diusura eccessiva, danni o perdite.

� Non puntare mai una pistola di erogazione manuale verso sé stessi oaltri.

� Appendere le pistole di erogazione manuali nei punti di sospensioneadatti.

Pronto soccorso

Se l’hot melt fuso viene a contatto con la pelle:

1. NON provare a togliere l’hot melt fuso dalla pelle.

2. Immergere immediatamente l’area colpita in acqua fredda e pulita finchél’hot melt si raffredda.

3. NON provare a togliere l’hot melt solidificato dalla pelle.

4. In caso di gravi ustioni eseguire un trattamento anti-shock.

5. Sottoporsi immediatamente a consulto medico. Consegnare la scheda disicurezza dell’hot melt al personale medico curante.

Istruzioni per la sicurezza 1‐11


Targhette di sicurezza ed etichette

La figura ‐ mostra in quali punti dell’unità sono applicate le targhette disicurezza e le etichette. La tabella 1‐2 contiene il testo di tutte le istruzioni disicurezza delle relative targhette ovvero il significato dei simboli senza testo.

Sulla parte testuale si possono incollare le etichette con le direttive locali.

5

3

21

678

4

9

2

Fig. 1‐1 Posizione di targhette di sicurezza ed etichette

Segue …

Istruzioni per la sicurezza1‐12


Tabella 1‐2 Targhette di sicurezza ed etichette

Posizione P/N Descrizione

1+2+4 1059866 1 set di etichette, in diverse lingue

1 1024720sostituito da

1100252

ATTENZIONE: Adesivo caldo. Depressurizzare.

Sistema e materiale sotto pressione. Depressurizzare il sistema.La mancata osservanza può provocare gravi ustioni.

2 1025326sostituito da

1100254

ATTENZIONE: Superficie calda. La mancata osservanza puòprovocare ustioni.

3

(nastroriscaldante)

290083 ATTENZIONE: Pericolo di scossa elettrica. La mancataosservanza può provocare lesioni, morte e/o danniall'apparecchio ed agli accessori.

4 1025795 ATTENZIONE: Pericolo di scossa elettrica. La mancataosservanza può provocare lesioni, morte e/o danniall'apparecchio ed agli accessori.

5 455754 ATTENZIONE:Pericolo di schiacciamento! La mancataosservanza può provocare lesioni alle mani.

6

7

7126025

417709

Simbolo Gas inerte

Massima pressione d’ingresso (qui: Gas inerte)

8 729077 Massima pressione d’ingresso (qui: Aria compressa)

9 7104911 ATTENZIONE - Solo circuito classe II.

Circuito di corrente di classe 2 conforme a NEC (NationalElectrical Code) - Standard nordamericano

Fig. 1‐2Modulo CAN

Istruzioni per la sicurezza 1‐13


Scarica elettrostaticaScarica elettrostatica (ingl.: electrostatic discharge = ESD)

Segnale di pericolo per componenti soggetti a ESD

Danni a componenti elettrici

ATTENZIONE: Durante il montaggio e lo smontaggio portare una fascia dimessa a terra per proteggere i componenti elettronici contro le scaricheelettrostatiche.

Scarica elettrostatica (ingl.: electrostatic discharge = ESD) è una scintillagenerata da grande differenza di potenziale in un materiale elettricamenteisolato, che provoca un impulso di corrente elettrica molto breve ed elevato.Le impugnature di plastica degli utensili possono provocare differenze dipotenziale elettrostatico le quali possono danneggiare i componenti sensibili.

La differenza di potenziale è per lo più causata da una carica dovuta atriboelettricità. La triboelettricità viene generata per esempio quando sicammina su un tappeto, nel qual caso una persona può caricarsi di circa30.000 V.

Danni alle persone e pericolo di incendio

Mentre le scariche elettrostatiche attraverso il corpo umano sono per lo piùpericolose solo per lo spavento provocato, in ambienti a rischio di incendiopossono in determinate condizioni provocare un incendio.

Ciò riguarda l’uso di liquidi e gas infiammabili, ma anche le barre possonoincendiarsi (vedi: esplosione di polvere di farina).

Istruzioni per la sicurezza1‐14


Introduzione 2‐1


Sezione 2

Introduzione

Impiego conforme alla destinazione

Le unità di fusione della serie VersaPUR‐T vanno usate solo per la fusione el’alimentazione di materiali hot melt come poliuretano (PUR), copolimerietilene‐vinilacetato (EVA) e poliolefine (PO).

Qualsiasi altro impiego è considerato non conforme alla destinazione eNordson non è responsabile per danni a persone e cose derivanti da un taleimpiego.

L'impiego conforme alla destinazione comprende anche l'osservanza delleistruzioni di sicurezza Nordson. Nordson raccomanda di raccogliereinformazioni precise sui materiali che si intendono impiegare.

Campo d'impiego (CEM)

Per quanto riguarda la compatibilità elettromagnetica l’unità di fusione èdestinata all’impiego in campo industriale.

Limitazione all'esercizio

L’impiego in aree abitative, commerciali e industriali o in piccole aziendepotrebbe causare interferenze dell’unità di fusione con altri apparecchi, peresempio apparecchi radio.

Impiego non conforme alla destinazione - Esempi -

L’unità di fusione non va impiegata nelle seguenti condizioni:

� Se non è in condizioni perfette

� Senza rivestimenti di protezione

� Con la porta del vano elettrico aperta

� Se è aperto il coperchio della vasca / la copertura della vasca

� In un ambiente in cui possono verificarsi esplosioni

� Se non vengono rispettati i valori indicati nei Dati tecnici.

Con l’unità di fusione non si devono lavorare i seguenti materiali:

� Materiali esplosivi o infiammabili

� Materiali erosivi e corrosivi

� Alimenti.

1

2

3

Introduzione2‐2


Pericoli residui

Dal punto di vista costruttivo sono state prese tutte le precauzioni atte aproteggere il personale da possibili rischi. Tuttavia alcuni pericoli residui nonsi possono eliminare:

� Pericolo di ustioni per contatto con il materiale caldo

� Pericolo di ustioni nel riempire la vasca e per contatto con il coperchiodella vasca

� Pericolo di ustioni durante operazioni di manutenzione e riparazione cherichiedono il riscaldamento dell’unità di fusione

� Pericolo di ustioni nell'avvitare e nello svitare i tubi riscaldati

� I vapori del materiale possono essere nocivi alla salute. Non respirarli

� Danni ai cavi/alle tubazioni collegati dall'utente, se questi sono statiposizionati a contatto con componenti caldi o rotanti

� La valvola di sicurezza può essere messa fuori uso da materiale induritoo carbonizzato.

Su questo manualeAlla sezione Funzionamento vengono descritte anche delle funzioni di cui - aseconda della configurazione dell'unità di fusione - il cliente può nondisporre. In tal caso tali funzioni non sono visibili sul quadro comandi.

Nome dei pezzi della vasca

1

3

1 Coperchio vasca, in breve:VASCA

2 PREFUSIONE 3 FUSIONE PRINC.

Vista del latooperatore (= lato anteriore)

Introduzione 2‐3


Terminologia

Interfaccia I/O standard

Codice componente: XS2

Trasmette i segnali digitali di ingresso e uscita tra linea e unità di fusioneNordson.

Interfaccia Modo key‐to‐line

Codice componente: XS5 e/o XS5.1 e XS5.2 con l’opzione Ingressi separatidel segnale conduttore.

NOTA: Il modo key-to-line nella documentazione Nordson viene chiamatoanche modo automatico o modo conduttivo da segnale.

Nel modo key‐to‐line la velocità del motore/della pompa viene regolataproporzionalmente alla velocità della linea.

Encoder

L'encoder rileva la velocità della linea. Fornisce un certo numero di impulsielettrici per giro. La frequenza è una misura per la velocità della linea.

ATTENZIONE: La lunghezza del cavo non va modificata, perché altrimentila velocità della linea non si può più valutare correttamente, con conseguentiapplicazioni sbagliate di materiale.

Gas inerte

Il gas inerte evita che il materiale nella vasca reagisca con l’umidità dell'aria.Sostituisce l’aria nella vasca proteggendo il materiale da una reazioneindesiderata, che causerebbe tra l’altro un indurimento precoce delmateriale.

I gas inerti sono p.es. l’azoto (N) e l’anidride carbonica (CO2).

Si può usare un essiccatore d’aria opzionale per trattare l’aria compressa, dimodo che possa essere usata come gas inerte.

ATTENZIONE: Utilizzare solo un gas inerte idoneo. Per informazioni inproposito consultare il foglio dati di sicurezza o il produttore del materialenella vasca.

Applicatore = Testa di applicazione (testa)

Nella documentazione Nordson l'applicatore viene chiamato anche testa diapplicazione.

Piastra valvola di sicurezza / Blocco pompa

La piastra della valvola di sicurezza e il blocco pompa formano un gruppoche qui di seguito viene chiamato piastra della valvola di sicurezza.

Dispositivo di corrente residua (RCD)

In questo manuale viene usato anche il termine tuttora comune di interruttoredi sicurezza per correnti di guasto.

Introduzione2‐4


Simboli

Stato alla consegna

Impostazioni di fabbrica Nordson

Parametri che si possono riportare all'impostazione di fabbrica

con il tasto .

Reset (azzeramento, ripristino)

Descrizione dell'unità di fusione

12

3

45

6

78

Fig. 2‐1 Pannelli rimovibili, copertura della vasca ribaltabile e coperchio della vasca girevole

1 Pannello protettivo anteriore2 Pannello protettivo laterale3 Pannello protettivo posteriore

4 Copertura della vasca5 Coperchio della vasca6 Cappa aspirante (opzione)

7 Fissaggio schermatura8 Schermatura*

* Per una maggiore libertà di movimento si può smontare anche la schermatura (i 3 elementi inferiori)

Introduzione 2‐5


Veduta esterna

4

2

3

6

7

9

1

12

11

10

8

5

13

Fig. 2‐2

1 Rotelle (opzionali)2 Vano elettrico3 Interruttore principale4 Quadro comandi5 Targhetta di identificazione

6 Foro per impostazione dellapressione (valvola di regolazionedella pressione meccanica)

7 Attacco per cappa aspiranteopzionale

8 Semaforo di segnalazione(opzione)

9 Torre con collegamento per gasinerte / aria compressa

10 Collegamento a rete, interfacce11 Connettori dei tubi12 Arco di protezione13 Attacco cappa aspirante

Introduzione2‐6


Componenti interni

76

5

8

4

ÂÂÂÂ

9

2

1

10

3

11

12

11

Motore 1 Motore

2

Fig. 2‐3

1 Motore 22 Snodo per alberi 23 Pompa 2

(isolamento termico non illustrato)4 Piastra di raccordo tubo 2

5 Piastra della valvola disicurezza 1

6 Piastra di raccordo tubo 17 Valvola di chiusura Pompa 1

8 Vasca

9 Manicotto isolante10 Chiusure a serraggio (4)11 Copertura elettrica12 Essiccatore d'aria (opzione)

Fig. 2‐4

1

0

Introduzione 2‐7


Valvola di arresto

La valvola di chiusura consente di cambiare la pompa senza prima doversvuotare la vasca.

NOTA: Azionare la valvola di chiusura solo quando l'unità di fusione èarrivata alla temperatura di esercizio.

Piedino in posizione 0: Chiuso

Piedino in posizione 1: Aperto

Piastra valvola di sicurezza

Dal punto di vista della regolazione la piastra della valvola di sicurezzariscaldata appartiene alla fusione principale.

Quando si eseguono lavori di manutenzione e riparazione, la piastra dellavalvola di sicurezza si può spingere nella scanalatura. Vedi sezioneManutenzione Sbloccare la piastra della valvola di sicurezza e Fissare lapiastra della valvola di sicurezza.

5 6 8 43 23 1 4 7 5

Fig. 2‐5



3 Valvola di arresto

4 Valvola di sicurezza5 Piastra di raccordo tubo6 Raccordo del tubo con

antitorsione

7 Valvola meccanica di regolazionedella pressione

8 Valvola pneumatica diregolazione della pressione

Valvola meccanica diregolazione dellapressione

Fig. 2‐6Diminuire la pressione

1

2

3

4

Introduzione2‐8


Valvola di sicurezza

La valvola di sicurezza standard è sempre impostata su

85 bar 8�500 kPa 1�235 psi.

Se la pressione viene superata, la valvola di sicurezza si apre e il materialecircola all’interno della piastra della valvola di sicurezza.

Valvola di regolazione pressione

La valvola meccanica di regolazione della pressione (figura) si può impostaremanualmente su max.

75 bar 7�500 kPa 1�100 psi.

In alcune opzioni la valvola di regolazione della pressione pneumaticasostituisce la valvola di regolazione della pressione meccanica.

Nel caso dell’opzione Regolazione della pressione, il foro per la valvola diregolazione della pressione è chiuso da un tappo.

Valvola pneumatica di regolazione della pressione

Alle valvole pneumatiche di regolazione della pressione che vengonoutilizzate per le opzioni Regolazione pneumatica automatica della pressionee Regolazione bypass l'aria compressa viene applicata solo dopol'abilitazione della temperatura. In tal modo si evita che durante la fase diriscaldamento la pressione dell'adesivo diventi troppo elevata.

A tale scopo il comando elettrico viene collegato con il segnale Sistemapronto, che viene usato anche per il semaforo di segnalazione.

Coperchio della vasca con leva di serraggio

Il coperchio della vasca è ermetico. La valvola di sicurezza pneumatica limitala pressione nella vasca a 0,4 bar (40 kPa / 5,80 psi).

Vasca

La vasca è suddivisa in diverse zone di riscaldamento. Queste permettono dipre-fondere delicatamente il materiale nella vasca (1) a temperatura piùbassa. Solo nella prefusione (2) e nella fusione principale (3) il materialeviene riscaldato fino alla temperatura di lavorazione.

La prefusione è separata dalla vasca e dalla fusione principale da unaguarnizione che contemporaneamente funge da isolante.

La vasca si può capovolgere e smontare per pulirla più facilmente (vedisezione Manutenzione, Vasca).

Un sensore opzionale a due punti (4) monitorizza il livello.

Introduzione 2‐9


Vano elettrico

Disposizione delle interfacce

10

11

14

16

9

13

7

217

6

15

31

54

2

12

18

Fig. 2‐7

1 Collegamento a vite del cavoCollegamento a rete

2 Interfaccia Tensione conduttivaseparata motore 2 (opzione KTL)

3 Interfaccia Modo key‐to‐line

4 Passaggio del cavo Bus di campo(opzione)

5 Interfaccia Standard I/O

6 Interfaccia Regolazionepneumatica pressione eRegolazione bypass (opzione)

7 Indicatori di pressione Bypasspneumatico pompa 1 e 2(opzione)

8 -

9 Semaforo di segnalazione(opzione)

10 Interruttori automatici11 Relè a stato solido

12 Convertitore di frequenza13 Ventilatore14 Connettori di rete15 Targhetta di identificazione16 Modulo I/O17 Modulo di regolazione della

temperatura18 Unità di valutazione del livello

(opzione)

Introduzione2‐10


Gas inerte (o aria essiccata)

Il monitoraggio del gas inerte sorveglia la pressione del gas inerte nellavasca. Se la pressione scende sotto 0,3 bar, perché ad es. la bombola delgas inerte è vuota o perché la vasca non è stagna, dopo 1 min scatta unavvertimento allarme gas inerte.

All'apertura della copertura della vasca (interruttore di finecorsa, freccia)viene scaricata la pressione del gas inerte dalla vasca. Se la copertura dellavasca non viene richiusa entro 5 min, scatta l'avvertimento Coperchio dellavasca NON chiuso.

Flussaggio automatico

Dopo la chiusura della copertura della vasca (interruttore di finecorsa) scattal'immissione di gas: Contemporaneamente la depressurizzazione continua,affinché l'aria circostante che si trova nella vasca per via dell'apertura delcoperchio della vasca, possa venir sostituita dal gas inerte.

Di seguito la depressurizzazione viene chiusa, la pressione del gas inertenella vasca viene aumentata e mantenuta automaticamente.

Immissione di gas dopola chiusura dellacopertura della vasca

Interruzioneimmissione di gas

Immissione di gas

Tempo

Elettrovalvola

Acceso

Spento

Depressurizzazione

Elettrovalvola

Acceso

Ta

Segnale che la copertura della vasca è statachiusa

Tc

Tc

Segnale che la copertura della vasca è stataaperta

Ta

Fig. 2‐8 Sequenza temporale dall'apertura/chiusura della copertura della vasca fino al comando automatico del gasinerte

Allarme gas inerte e/o Coperchio vasca NON chiuso vengono visualizzatinella riga di stato con Materiale non protetto.

Introduzione 2‐11


Indicatore di pressione / regolazione della pressione (opzioni)

I trasduttori di pressione dei sensori della pressione (1b) per la pressione inuscita del materiale si trovano nelle piastre di raccordo tubi.

I trasduttori di misurazione dei sensori della pressione (1a) sono montati suun supporto.

1a

1b

1a

Fig. 2‐9

Indicazione della pressione

La pressione di uscita dell’unità di fusione viene indicata e monitorata.Vengono visualizzati allarmi per sottopressione e sovrapressione.

Regolazione con la pressione

Un sensore di pressione per pompa. La valvola di regolazione dellapressione non c’è.

Sul quadro comandi si imposta la pressione desiderata. Con il sensore dipressione la pressione viene trasformata in un segnale elettrico e viene usataper la regolazione tramite il bus CAN.

Sezione: vasca con sensore (vista dal basso)

Introduzione2‐12


Indicatore di livello (opzione)

Con l'opzione è montato un sensore a 2 punti.

È responsabile dell'avvertimento Livello basso, dell'avvertimento Livellovuoto e indirettamente, tramite il parametro Adeguamento volume residuo,anche per l'errore Livello vuoto. L'errore Livello vuoto fa spegnere i motori.

I segnali Livello basso e Livello vuoto vengono messi a disposizionesull'interfaccia I/O standard (vedi anche schema elettrico).

I livelli vengono rappresentati con colori diversi sul quadro comandi e sulsemaforo di segnalazione opzionale. Vedi sezione Funzionamento eDiagnostica.

SENZA indicatore di livello Esempio: CON indicatore di livello

Fig. 2‐10

Giunto con blocco antinversione (opzione)

Il giunto si trova tra lo snodo per alberi e il motore. Esso evita che la pompagiri all'inverso dopo un arresto del motore con conseguente riduzione dellapressione.

Introduzione 2‐13


Targhetta di identificazione

La targhetta di identificazione è presente in due copie. Una si trovaall’esterno dell’unità di fusione, l’altra nel vano elettrico.

ADHESIVE MELTER

Nordson Engineering GmbHLilienthalstr. 6D 21337 Lüneburg - Germany

www.nordson.comSerial No:

3

4

5

1 2

Year

LISTEDUSC

UL

VersaPUR

Fig. 2‐11 Esempio

1 Nome dell'unità di fusione

2 Numero d’ordine

3 Codice configurazione

4 Collegamento elettrico, tensione d'esercizio, frequenza della tensione di rete, protezionedell'unità di fusione

5 Numero di serie

...

G luglio

H agosto

J settembre

K ottobre

...LU10J01234

meseanno

NOTA: Anno e mese di costruzione sono indicati nel numero di serie.

6 Anno di costruzione

Introduzione2‐14


1

3

2

Fig. 3‐1

4

Fig. 3‐2

Installazione 3‐1


Sezione 3

Installazione

ATTENZIONE: Far eseguire tutte le seguenti attività solo da personalequalificato. Osservare le istruzioni per la sicurezza qui ed in tutta ladocumentazione.

Trasporto

� Per il peso vedi sezione Dati tecnici. Impiegare solo mezzi di trasportoidonei.

� Utilizzare possibilmente il pallet (3) usato per la consegna dell’unità difusione e fissare poi l’unità con degli angolari (2) .

� Proteggere da danneggiamento con un cartone robusto (1) o con ilscatolone pieghevole (4).

� Proteggere i componenti da umidità e polvere.

� Evitare urti e scosse.

ImmagazzinareATTENZIONE: Non immagazzinare l'unità di fusione all'aperto! Proteggereda umidità, polvere e forti sbalzi di temperatura (formazione di condensa).

DisimballareDisimballare con cautela e controllare se ci sono danni conseguenti altrasporto. Conservare pallet, angoli di fissaggio e cartone/scatolonepieghevole per un eventuale riutilizzo o provvedere a smaltirli ai sensi dellanormativa vigente.

Installazione3‐2


Sollevare (unità di fusione disimballata)

Per il peso vedi sezione Dati tecnici. Sollevare l'unità prendendola solo per iltelaio con un apparecchio di sollevamento adatto o con un carrello elevatore.

Requisiti per l'installazioneL'installazione deve essere eseguita in ambienti conformi al grado diprotezione indicato (vedi sezione Dati tecnici). Non installare in un ambientenel quale potrebbero verificarsi esplosioni! Proteggere il sistema davibrazioni.

Evitare l’esposizione diretta ai raggi solari del quadro comandi. L’esposizioneai raggi UV riduce la durata dei cristalli liquidi e disturba il test funzionaledurante l’avviamento.

Spazio necessario

NOTA: *) Raggio minimo di curvatura vedi manuale d’istruzioni del tubo

270

1385

*)

1055

245

600

210

1685

415

385

1790

Fig. 3‐3

Unità di fusione con trasformatore

Il trasformatore si trova sotto l’unità di fusione.

� Tenere libero il posto sotto l’unità di fusione da cavi e tubi riscaldati.

� Installare l’unità in un posto in cui la circolazione dell’aria sotto l’unità difusione sia sufficiente.

Installazione 3‐3


Aspirazione di vapori del materiale

Assicurarsi che i vapori emanati dal materiale non superino i limiti prescritti.Osservare in ogni caso quanto indicato nel foglio sulla sicurezza delmateriale utilizzato. Se necessario aspirare i vapori emanati dal materiale eprovvedere ad un'adeguata ventilazione dell'ambiente dov'è installato ilsistema.

Aspirazione del cliente Attacco del cliente alla cappa aspirante

Fig. 3‐4 Aspirazione senza (a sinistra) e con (a destra) cappa aspirante opzionale

Avvitare il semaforo di segnalazione (opzione)L'unità di fusione viene consegnata con il semaforo di segnalazione svitato.Fissare il semaforo di segnalazione sulla torre con le due viti in dotazione.

Esperienza del personale addetto all’installazioneLe istruzioni contenute in questa sezione sono destinate al personaleprovvisto di esperienza/autorizzazione nei seguenti settori:

� Procedimenti di applicazione di materiali hot melt o simili

� Cablaggio industriale di condutture elettriche e di controllo

� Installazioni meccaniche industriali

� Fondamenti del controllo di processo

ATTENZIONE: Nel sistema di applicazione non vanno montate guarnizioniluminose.

-82A1:X7

Installazione3‐4


Collegamenti elettriciATTENZIONE: Pericolo di scossa elettrica. La mancata osservanza puòprovocare lesioni, morte e/o danni all'apparecchio ed agli accessori.

Se si usano interruttori di sicurezza per correnti di guasto

In alcune regioni / in certi settori industriali la normativa prescrive l’impiego diun interruttore di sicurezza per correnti di guasto.

In tal caso osservare quanto segue:

� L’interruttore di sicurezza per correnti di guasto va installato solo tra retedi alimentazione e unità di fusione.

� Si possono usare solo interruttori di sicurezza per corrente di guastosensibili alla tensione ad impulso o alla tensione universale (> 30 mA).

Posare i cavi

ATTENZIONE: Vicino alle aree riscaldate dell'apparecchio posare solo caviresistenti al calore. Assicurarsi che i cavi non tocchino componenti rotanti e/ocaldi dell'apparecchio. Non schiacciare i cavi e controllare regolarmente chenon siano danneggiati. Sostituire immediatamente i cavi danneggiati!

ATTENZIONE: Posare il cavo bus CAN con un raggio di curvatura di> 60 mm (2,4 poll.).

Indicazione della destinazione

Nel cablaggio dei componenti elettrici in base allo schema elettrico fareattenzione alle indicazioni di destinazione dei cavi.

Fig. 3‐5 Esempio di definizione di destinazione (qui: collegamento al modulo di regolazione temperatura #2connettore X7)

Tensione di esercizio

ATTENZIONE: Mettere in funzione solo con la tensione d'esercizio indicatasulla targhetta d'identificazione.

NOTA: Lo scarto di tensione ammesso rispetto ai valori nominali è del �10%.

NOTA: La sezione del cavo di collegamento a rete deve corrispondere almassimo assorbimento di potenza (vedi sezione Dati tecnici).

1

2

Fig. 3‐6

Installazione 3‐5


Collegamento a rete

NOTA: L'unità di fusione deve essere installata fissa (con collegamentofisso alla tensione di rete).

NOTA: Nelle unità di fusione con filtro sulla rete di alimentazione i morsettidi rete per il collegamento del cliente si trovano nell'alloggiamento del filtrosulla rete di alimentazione.

Tensione di esercizio Collegamenti Morsetti di rete nel vanoelettrico

L1 L2 L3 N PE

200 VAC trifase senza cavo neutro(collegamento a triangolo - Delta)

� � � �


� � � �

400 VAC trifase con cavo neutro (collegamento a stella -WYE)

� � � � �


� � � �


� � � �

Per l'assegnazione dei collegamenti vedi anche lo schema elettrico

Filtro sulla rete di alimentazione

Installare il kit (accessorio)

ATTENZIONE: Staccare l'apparecchio dalla tensione di rete.

1. Staccare il collegamento del cliente dai morsetti di rete nel vano elettrico.Estrarre il cavo di collegamento.

2. Sostituire il collegamento a vite del cavo nel vano elettrico con ilcollegamento a vite del cavo CEM che si trova sul cavo schermato (1).

3. Avvitare il filtro sulla rete di alimentazione nel vano elettrico.

4. Collegare il cavo schermato (1) ai morsetti di rete nel vano elettrico.

5. Collegare il cavo di collegamento del cliente (2) ai connettorinell'alloggiamento del filtro sulla rete di alimentazione.

6. Fissare nuovamente il coperchio dell'alloggiamento.

Installazione3‐6


Collegare il tubo riscaldato

Vedi anche manuale d’istruzioni del tubo.

Elettricamente

1. Dapprima collegare il tubo (1) solo elettricamente.

Usare i connettori del tubo XS10 - XS15 (2b) per le spine (2a) dei tubiriscaldati. I collegamenti sono protetti da una presa ad archetto.

NOTA: Se vengono collegati più tubi: A ciascun raccordo del tubo èassegnato una presa. Fare attenzione a non confonderli!

Per l'assegnazione dei collegamenti vedi Schema elettrico.

2a

1

2b

2a

Fig. 3‐7 Effettuare il collegamento elettrico (esempio Ni120)

Avvitare

Usare la seconda chiave fissa (per raccordi del tubo senza antitorsione)

Quando si avvita e svita il tubo riscaldato usare una seconda chiave fissa. Intal modo si evita che giri anche il raccordo del tubo dell'apparecchio.

1

3 14

Installazione 3‐7


NOTA: Quando si ordina, osservare quanto segue: L'antitorsione (1)dipende dalle dimensioni (larghezza chiave) del raccordo del tubo.

ATTENZIONE: Le unità di fusione Nordson vengono solitamente testatiprima della consegna. Residui di questo materiale di prova simile ad adesivopossono essere ancora presenti nel raccordo del tubo.

Se nel raccordo del tubo c'è dell'adesivo freddo, i componenti (3, 4) vannoriscaldati finché l'adesivo si ammorbidisce (ca. 70 °C/158 °F, a secondadell'adesivo).

ATTENZIONE: Caldo! Pericolo di ustioni. Indossare guanti protettivi.

2. Riscaldare l'unità di fusione e il tubo finché l'adesivo si ammorbidisce.

3. Avvitare i tubi riscaldati nella sequenza numerata sulla piastra deiraccordi tubo. In tal modo si evitano spazi morti dovuti a collegamenti nonutilizzati.

I raccordi dei tubi non utilizzati vanno chiusi con gli appositi tappiNordson.

Svitare

ATTENZIONE: Sistema e materiale sotto pressione. Prima di svitarecomponenti pressurizzati (ad es. tubi riscaldati, sensori di pressione)depressurizzare il sistema. La mancata osservanza può provocare graviustioni.

Scaricare la pressione dell'adesivo

ATTENZIONE: Caldo! Pericolo di ustioni. Portare indumenti termoisolanti eocchiali di protezione.

1. Spegnere il/i motore/i (vedi sezione Funzionamento).

2. Mettere un recipiente di raccolta adatto sotto l'applicatore/la pistola.

3. Azionare l'applicatore/la pistola elettricamente o manualmente. Ripeterequesta operazione fino a quando il materiale hot melt non esce più.

4. Smaltire il materiale ai sensi della normativa vigente.

Installazione3‐8


Installare l'applicatore

Vedi manuale dell’applicatore.

ATTENZIONE: Quando si impostano le temperature sul quadro comandidell’unità di fusione si deve tener presente la massima temperatura diesercizio dell'applicatore installato e di altri componenti riscaldati delsistema.

Preparare l’aria compressa per i moduli di controllo dell'applicatore

La qualità dell’aria compressa deve essere almeno di classe 2 secondo ISO8573-1. Ciò significa:

� max. dimensioni delle particelle 1 �m

� max. densità delle particelle 1 mg/m3

� max. punto di rugiada della pressione - 40 °C

� max. concentrazione d’olio 0,1 mg/m3.

Se si lavora PUR

� Se viene superata la concentrazione massima consentita di sostanzenocive indossare un respiratore.

� Durante interruzioni della produzione e pause di lavoro abbassare latemperatura e chiudere il più possibile la fessura di applicazione degliapplicatori. Coprire l'apertura restante con grasso per alte temperature onastro adesivo per alte temperature.

ATTENZIONE: Il nastro adesivo non si combina bene con tutti gliadesivi PUR. Prima di deve testare.

� Prima di arresti prolungati del sistema di applicazione flussare con undetergente adatto. Impiegare solo un detergente consigliato dalproduttore del materiale.

� Chiudere ermeticamente i raccordi aperti del materiale.

SW3

SW4

-91A1

Fig. 3‐8Interruttore DIP

Installazione 3‐9


Modo key‐to‐line: Selezionare la tensione conduttiva ola corrente conduttiva sul modulo I/O

ATTENZIONE: L’unità di fusione deve essere spenta.

ATTENZIONE: Scariche elettrostatiche possono danneggiare i componentielettronici. Portare una fascia di messa a terra!

Con il microinterruttore DIP 3 sul modulo I/O si può scegliere tra due campi dicorrente (0 - 20 mA e 4 - 20 mA). Il microinterruttore DIP SW 4 sul modulo I/Oserve a commutare tra tensione e corrente.

Nelle tabelle seguenti è indicato lo stato di consegna Nordson ( ).

NOTA: Se il segnale conduttore è una frequenza, queste posizioni deimicrointerruttori DIP non hanno significato.

SW3 1 ON 4 - 20 mA

OFF 0 - 20 mA

2‐4 ON

OFF -

Un ingresso del segnaleconduttore per tutti imotori

Ingressi separati del segnaleconduttore(opzione)

SW4 1 ON Corrente -

OFF Tensione (0-10 V)

2‐4 ON - -

OFF

NOTA: Inoltre si deve impostare tensione o corrente sul quadro comandidell’unità di fusione.Vedi anche sezione Funzionamento, M2.1: Segnale velocità linea.

Usc

ite

Ingr

essi

Installazione3‐10


Assegnazione degli interfaccia

Interfaccia I/O standard

Indicazioni generali

� Per ragioni di compatibilità elettromagnetica si possono collegare solocavi schermati. La schermatura deve venir collegata a massa comeprescritto dalla normativa CEM.

� Le cariche induttive (p.es. elettrovalvole) che vengono collegate all’unitàdi fusione devono essere dotate di un dispositivo di protezione (p. es. undiodo unidirezionale) che renda inattiva la tensione induttiva generatadalla disattivazione di una carica induttiva.

� Per la tensione di rete è consentita una tolleranza di �10%.

� Nelle modalità operative di comando basate sul bus di campo Bus di

campo e Combi (opzione Comunicazione bus di campo) il comandotramite questo interfaccia non è possibile.

NOTA: * A scelta

Ingressi digitali

Pie-dino

Ingresso Funzione

1* 24 VDC Interno (unità di fusione)

2* 0 VDC esterno (del cliente)

NOTA: Il cliente collega qui il suo potenziale di riferimento, se il cliente dispone di 24VDC.

30 V

24 V Fronte di salita: Riscaldamento acceso (protezione principale eccitata)

0 V

24 V fronte di discesa: Riscaldamento spento (protezione principale diseccitata)

4 24 V: Tutti i motori accesi (abilitazione generale)

0 V: Tutti i motori spenti

5 24 V: abilitazione motore 1

0 V: nessuna abilitazione motore 1

6 24 V: abilitazione motore 2

0 V: nessuna abilitazione motore 2

Piedini 7/8 non occupati

90 V

24 V Fronte di salita: Accensione Abbassamento temperatura

0 V

24 V fronte di discesa: Spegnimento Abbassamento temperatura

100 V

24 V Fronte di salita: Modo key‐to‐line (per tutti i motori)

0 V

24 V fronte di discesa: Modo manuale (per tutti i motori)

Segue …

Installazione 3‐11


Ingressi digitali

Pie-dino

Ingresso Funzione

110 V

24 V Fronte di salita: Commutare il gruppo di applicazione nel modo di regolazione (ingresso1)

0 V

24 V fronte di discesa: commutare il gruppo di applicazione nell’abbassamento temperaturao

fronte di discesa: Disattivare il gruppo di applicazione

(Abbassamento temperatura o Disattivare dipende dalla funzione selezionata sulquadro comandi, vedi sezione Funzionamento, Lavorare con gruppi di applicazione,Configurazione, Selezionare funzione)

12 Corrispondente piedino 11 (ingresso 2)

Piedini 13‐16 non occupati

NOTA: Capacità max. di carico dei contatti 24 VCC/2 A

Uscite digitali

Pie-dino

Contatto Funzione

17 Chiusura Contatto chiuso: motore 1 va

Contatto aperto: motore 1 non va18

19 Chiusura Contatto chiuso: motore 2 va

Contatto aperto: motore 2 non va20

Piedini 21‐22 non occupati

23 0 V Alimentatore alimentazione di tensione esterna ‐71T2

24 24 VDC/90 W

25 24 VDC Esterno (del cliente; deve collegare il cliente)

26 Chiusura 24 V: Sistema pronto

0 V: Sistema non pronto

27 Contatto diriposo

24 V: Nessun guasto generale - avvertimento -

0 V: Guasto generale – avvertimento -


24 V: Nessun guasto generale - errore -

0 V: Guasto generale – errore -

29 Chiusura 24 V: Livello basso0 V: Livello non basso

Piedino 30 non occupato

31 Chiusura 24 V: Livello vuoto0 V: Livello non vuoto


24 V: Nessun allarme gas inerte

0 V: Allarme gas inerte

-XS5

Installazione3‐12


Interfaccia Modo key‐to‐line

Un ingresso del segnale conduttore per tutti i motori(XS5)

L’esempio di collegamento riguarda l’encoder di Nordson.

P/N Descrizione

772050 Encoder 500 impulsi/giri, ∅ 10 mm

772051 Encoder 500 impulsi/giro, ∅ 3/8 in

772052 Cavo, 9 m (30 piedi)

772054 Cavo, 18 m (60 piedi)

XS5

Esempio di collegamento

Cavo

P/N 772052

Encoder

P/N 772050P/N 772051

Pie-dino

Ingresso Funzione Piedino Piedino

Funzione

1 - (massa) Ingresso analogico

2 da 0 a 10 V oda 0 a 20 mA*) oda 4 a 20 mA*)

3 + 24 VDC Ingresso frequenza POWER+V D POWER+V

4 - (massa) COM, SHIELD F, G COM, CASE

5 0 - 100 kHz SIGNAL A A SIG. A


*) Vedi Modo key‐to‐line: Selezionare la tensione conduttiva o la corrente conduttiva sul modulo I/O

Ingressi separati del segnale conduttore (XS5.1, XS5.2)

XS5.n (3 poli)

Pie-dino

Ingresso Funzione

1 - (massa) Ingresso analogico

2 da 0 a 10 VDC


2

1

3



Gas inerte

Gas di protezione

ATTENZIONE: Osservare le disposizioni di sicurezza per il trattamento deigas in bombola. Utilizzare un riduttore di pressione regolabile. La pressioned'ingresso del gas inerte non deve superare 2 bar (200 kPa / 29 psi).

ATTENZIONE: Usare solo gas inerte idoneo. Per informazioni in propositoconsultare il foglio dati di sicurezza o il produttore del materiale nella vasca.

1: Valvola di sicurezza pneumaticaGas inerte (freccia)2: Attacco gas inerte (max. 2 bar)

Un'altra valvola di sicurezza pneumatica limita la pressione nella vasca a0,4 bar (40 kPa / 5,80 psi).

Aria compressa (opzione essiccatore d'aria)

Attacco aria compressa (3). Senza le opzioni Regolazione pneumaticapressione o Regolazione bypass non c'è la valvola di sicurezza pneumatica.Al suo posto c'è un regolatore della pressione con manometrosull'essiccatore d'aria (fig. 3‐9).

3: Attacco aria compressa (max. 6 bar)

La valvola di sicurezza pneumatica limita la pressione nella vasca a 0,4 bar(40 kPa / 5,80 psi).

Installazione3‐14


Essiccatore d'aria (opzione)L'essiccatore d'aria si trova sul lato anteriore dell'unità di fusione, dietro ilpannello protettivo.

Impostare il regolatore della pressione (1) su 1,5 bar (150 kPa / 22 psi). Vedimanometro (3).

Separatore di condensa (4): controllare il livello di condensa e scaricare.

Tenere puliti i fori dell'aria dell'essiccatore a membrana (2). Qui esce la parted'aria che ha assorbito l'umidità dell'aria compressa essiccata.

2

4

3

1

Fig. 3‐9

Smaltimento della condensa

La condensa è composta principalmente da acqua derivante dallacondensazione. Ma contiene anche molte sostanze nocive per l’ambiente equindi va smaltita a regola d’arte. Tra le sostanze nocive ci sono

� aerosol di olio minerale dall’aria di aspirazione del compressore

� polvere e particelle di sporco dall’aria di aspirazione del compressore

� Olio lubrificante e refrigerante dal compressore

� ruggine e materiale asportato per sfregamento dalla rete dei condotti.



Collegamenti pneumatici

1

2 2

1

3

3

Fig. 3‐10

Installazione3‐16


Schema pneumaticoAttacco 2 bar: se viene usato gas inerteAttacco 6 bar: con l'opzione essiccatore d'aria con e senza regolazione pneumatica della pressione / regolazione bypass

3

2

1

3

2

1

3

2

1

1

2

3

3

2

1

Pressostato ‐230S5 0,3 barPressione raggiunta/Allarme gas inerte

Vasca(attacchi del gas inerte nel coperchio dellavasca)

Sfiato rapido ‐Q2(copertura della vasca aperta / ariadi flussaggio)

Sfiato rapido ‐Q1(copertura della vasca aperta)

Valvola a 3/2 vie ‐230Y8(Segnale Flussare )

Valvola a 3/2 vie ‐230Y5(pressione raggiunta)

Valvola a 3/2 vie ‐230Y6(Gas inerteACCESO/SPENTO e segnaledall'interruttore di finecorsa‐230S2)

Gas inertemax. 2 bar

Opzione essiccatore d'aria

Manometro‐P1 Riduttore di pressione

‐K1 Essiccatored'aria‐H1

Aria compressamax. 6 bar

Valvola di sicurezzapneumatica ‐F2 0,4 bar

Nella torre: Valvola disicurezza pneumaticada 6 bar, se opzionecon valvola diregolazione pneumaticadella pressione. (2 bar con gas inerte)

0,4 bar

Regolazione pneum.pressione/regolazione bypass

0,3 bar

-Q1

-Q2

-Y6

-Y8

-Y5

Fig. 3‐11

1

2

5

4

3



Regolazione pneumatica della pressione / Regolazionebypass

Qualità dell’aria richiesta

L'aria compressa deve essere asciutta e non oleata. Le particelle di sporconell'aria non devono superare 30 �m.

Impostare le pressioni

La valvola di sicurezza pneumatica limita la pressione d'ingresso a 6 bar.

La valvola di regolazione della pressione pneumatica ha un rapporto ditrasformazione pressione aria di esercizio/pressione materiale di ca. 1:18,5.

1: Indicatore di pressione pompa 1 (con le opzioni Regolazione pneumaticamanuale della pressione e Regolazione bypass)2: Indicatore di pressione pompa 2 (con le opzioni Regolazione pneumaticamanuale della pressione e Regolazione bypass)3: Valvola di sicurezza pneumatica4: Interfaccia XS4 (con le opzioni Regolazione pneumatica automatica dellapressione e Regolazione bypass)5: Attacco Aria compressa

Le frecce indicano i volantini dei regolatori di pressione. Sono presenti solocon le opzioni Regolazione pneumatica manuale della pressione eRegolazione bypass.

1

21

Fig. 3‐12 Torre e segnaletica per una pompa / per due pompe

Fig. 3‐13Valvola proporzionale

ON4 - 20 mA

ON0 - 10 V

12

34

56

78

ONOFF

ON

ON

ON

OFF

OFF

OFF

ONOFF

ON

ON

ON

OFF

OFF

OFF

SW1

Installazione3‐18


Assegnazione dell'interfaccia XS4: Regolazione pneumatica automaticadella pressione

PIEDINO

Ingresso Funzione

1 - 4 - 20 mA

0 - 10 V

Valvola proporzionale pompa 1

2 +

3 - 4 - 20 mA

0 - 10 V

Valvola proporzionale pompa 2

4 +

Valvola proporzionaleLe valvole proporzionali per la regolazione pneumatica automatica dellapressione si trovano nella torre.

Microinterruttore DIP SW1 per commutare tra 0 - 10 V e 4 - 20 mA.

0 - 10 V

Relè a tempoL'alimentazione di tensione per le valvole proporzionali viene collegata con ilsegnale Sistema pronto. Schema elettrico pagina SLP 164a e SLP 71.

Il relè a tempo ‐164K6 si trova nella porta sinistra del vano elettrico.

ca. 3 s di ritardo d'accensione (relè a tempo P/N 7157900)

Aria compressa

Valvola proporzionale

UgelloApplicatore

Tubo

Valvola diregolazione dellapressionepneumatica

MotorePompa

Filtro

Vasca

M

0-10V o4-20mA

Fig. 3‐14 Opzione P: Regolazione pneumatica automatica della pressione (1 pompa)



Assegnazione dell'interfaccia XS4: Regolazione bypass

PIE-DINO

Ingresso Funzione

1 24 VDC/4 W

Valvola di regolazione della pressione pneumatica 1

2

3 24 VDC/4 W

Valvola di regolazione della pressione pneumatica 2

4

Elettrovalvola e relè a tempo

Un'ulteriore elettrovalvola (P/N 401116: ‐164Y8) nell'alimentazione d'ariaviene collegata con il segnale Sistema pronto. Schema elettrico paginaSLP 164b.

Il relè a tempo ‐164K6 si trova nella porta sinistra del vano elettrico.

ca. 3 s di ritardo d'accensione (relè a tempo P/N 7157900)

M

Elettrovalvola

Segnale elettrico

Applicatoreaperto

Applicatorechiuso

Regolatore pressione

Ugello

Tubo

MotorePompa

Filtro

Vasca

Applicatore

Aria compressaValvola di

regolazione dellapressionepneumatica

Indicazione della pressione

-205Y2

-164Y8

Fig. 3‐15 Opzione F: Regolazione bypass

Installazione3‐20


Semaforo di segnalazioneCodice di configurazione Box17:W


ATTENZIONE: Staccare l'apparecchio dalla tensione di rete.

5

3

4

1

X3

2

Fig. 3‐16

1. Rompere il pannello già punzonato sul lato superiore della torre (1) erimuoverlo.

2. Sollevare la torre girandola.

3. Introdurre il cavo per il foro creatosi.

4. Avvitare il semaforo di segnalazione con le due viti M4.

5. Far passare il cavo per la sezione superiore della torre fino alla pareteinterna del vano elettrico (lato vasca).

6. Allentare i dadi a testa zigrinata (4) dell’angolare di fissaggio introduzionecavo (3). Spingere l'angolare di fissaggio verso l'alto nel foro allungato.

7. Inserire il cavo nel nuovo foro e poi darlo passare per le canaline fino almodulo I/O (2) nella porta del vano elettrico.

X3

Fig. 3‐17

Fig. 3‐18



Installare il kit (accessorio) (segue)

8. Inserire la spina del semaforo di segnalazione su X3 del modulo I/OOPPURE, se lì è già collegato il cavo adattatore P/N 7157856 oP/N 7157863, sull'attacco libero del cavo adattatore (vedi fig. 3‐17).

9. Fissare il cavo con serracavo ad uno dei denti di lamiera (5) sottol'angolare di fissaggio introduzione cavo.

10. Spingere l'angolare di fissaggio verso il basso e serrare i dadi a testazigrinata.

RotelleCodice di configurazione Box21:C


Il kit comprende una coppia di ruote con freni di stazionamento e una coppiadi ruote senza freni di stazionamento.

NOTA: Montare le ruote con freno di stazionamento (fig. 3‐18, a destra) sullato del vano elettrico.

1. Sollevare l’unità di fusione con un veicolo adatto per trasporti interni(carrello elevatore a ruote o carrello elevatore a forca).

2. Smontare i piedi della macchina.

NOTA: Per poter smontare il piede della macchina sul retro a sinistra, sideve prima smontare la piastra della spina posteriore.

3. Montare le ruote. Usare i fori di fissaggio dei piedi della macchina permontare le ruote.

Coppia di serraggio: 24 Nm (212 lbin)

Installazione3‐22


Modificare i sensori di pressioneVedi sezione Riparazione / Sostituire il sensore della pressione.

Aggiunta di un modulo di regolazione dellatemperatura

Per le posizioni del commutatore vedi sezione Riparazione / Modulo I/O,Sostituire il modulo di regolazione della temperatura.

Web server IPC

Per il cavo da usare vedi sezione Funzionamento / Funzionamento con webserver IPC.

Smontare l’unità di fusione

Spurgare completamente l'unità di fusione, staccare tutti i collegamentidall’unità di fusione e lasciarla raffreddare.

Smaltire l’unità di fusione

Se il prodotto Nordson non viene più utilizzato, provvedere a smaltirloosservando la normativa vigente.

Can5: cortocircuito sensore

Cronologia

allarmi

Fig. 4‐1Registro allarmi

Funzionamento 4‐1


Sezione 4

Funzionamento


Descrizione generale

Il quadro comandi è un touch screen (schermo sensibile al tatto)

La data viene visualizzata nel formato AAAA-MM-GG (A: anno; M: mese; G: giorno)

L’unità di fusione si può controllare anche con un web server. L'interfacciautente è uguale al quadro comandi. Vedi in proposito Funzionamento conweb server IPC alla fine di questa sezione.

Numeri dei canali

Sul quadro di controllo

I numeri dei canali della temperatura visualizzati sul quadro comandi(concernenti liste di allarmi e valori nominali), dipendono dalle impostazionidell'operatore.

Can5 (Canale 5): Se ad un gruppo appartiene almeno un canale, il numerodi canale si riferisce al numero sotto il simbolo del canale (freccia). Perdeterminare i numeri attuali dei canali consultare la schermata Definiregruppi sul quadro comandi della relativa unità di fusione.

Vedi anche fig. 4‐12 Numeri dei canali di temperatura in hardware esoftware.

Canale raggruppato Can5 Canale non raggruppato Can5, sealmeno un altro canaleappartiene ad un gruppo

Canale non raggruppato Can5, senessun altro canale appartienead un gruppo

B53

53

55

Modoregolazione

Fig. 4‐2Esempi

Funzionamento4‐2


Numeri dei canali (segue)

Sul bus di campo

Nella trasmissione del Channel number tramite il bus di campo i canali internidell’unità di fusione vasca, prefusione e fusione principale occupano inumeri 15, 1 e 2. I canali esterni (teste, tubi ...) iniziano con il numero 3 (finomassimo 14). La sequenza corrisponde al cablaggio secondo lo schemaelettrico e a differenza del quadro comandi non si può modificare.

Tasti trasparenti

Se una funzione, p.es. la regolazione della pressione, in base allaconfigurazione dell'unità di fusione è disponibile, ma è in contrasto con quellaattualmente selezionata sul quadro comandi (p.es. regolazione velocità), tuttii tasti rilevanti per la regolazione della pressione appaiono trasparenti.

Tasti con e senza luce di controllo

Le luci di controllo indicano lo stato (illuminato = acceso). In questo caso: Iriscaldamenti sono accesi.

La scritta indica lo stato. In questo caso: Il canale della temperatura è nelmodo di regolazione.

Funzionamento 4‐3


Significato dei colori

Rosso: Errore

Giallo: Visualizzazione p.es. di stato, valori attuali. In una riga di stato anche avvertimento.

Verde: Valori modificabili: È possibile l’immissione p.es. di valori nominali / testo o acceso

Grigio: È possibile una selezione (coi tasti)

Opzione indicatore di livello

SENZA indicatore di livello

turchese

SISTEMA PRONTO

giallo giallo

rosso

rosso

rossogiallo

AVVERTIMENTO(Livello basso)

AVVERTIMENTO(Livello vuoto)

ERRORE(Livello vuoto)

Fig. 4‐3 Avvertimenti ed errori per il livello

Funzionamento4‐4


Significato dei simboli

Questi simboli appaiono su diverse schermate; hanno i seguenti significati:

Chiamata di un testo di aiuto

Informazioni dettagliate

Informazioni generali

Torna al livello precedente. Annullamento e chiusura di finestre dientrata dati

Alla schermata seguente/precedente

Conferma, accettazione di un valore

Backspace (ritorno indietro), cancellare

Scorrimento verso il basso/verso l’alto

Aumento/diminuzione di un valore

Configurazione

Simboli standard dei canali della temperatura

Vasca

Prefusione

Fusione principale

Tubo

Testa

, Ulteriore canale di temperatura

(ad es. riscaldatore d'aria o stazione pompa)

Min.:

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

100.0Max.:

1.0

Fig. 4‐4

NOME

1 2 3 4 5 6 7 8 9 0

Q W E R T Y U I O P

A S D F G H J K L

Z X C V B N M _

Fig. 4‐5

1. Disattivare la protezioneprincipale e attendere 3 minuti!

Cambio convertitore difrequenza

NuovoCF

Protezioneprincipale

Fig. 4‐6

Funzionamento 4‐5


Finestra di entrata dati

Per i campi destinati all’immissione di un valore numerico, dopo averpremuto il campo, appare questa finestra di entrata dati con i valori limiteMin. e Max.

Per i campi destinati all’immissione di un nome, dopo aver premuto il campo,appare questa finestra di entrata dati.

Schermata Cambio del convertitore di frequenza

Questa schermata appare automaticamente se si è sostituito più di unconvertitore di frequenza. Non è protetta da password.

Per la procedura seguente consultare la sezione Riparazione, Sul quadrocomandi: Assegnare i convertitori di frequenza sostituiti ai relativi motori.

Indicatore di stato

0 500 h

h500

Tempo residuo prima di sistemapronto

0 20 min

min3

Ore di esercizioriscaldamento fino a prossimamanutenzione

0 500 h

h500

Riscaldamento

Tempo residuo per attiv. autom. abbassam.temp. dopo arresto motore

0 15 min

min13

0 500 h

h500

Sistema pronto

Tempo residuo per attiv. autom. abbassam.temp. dopo arresto motore

0 15 min

min13

0 500 h

h500

Protezione avviamento

Tempo residuo di durata di abbassam.temperatura manuale

0 10 min

min9

0 500 h

h500

Abbassamento dellatemperatura

Riscaldamenti spenti





Funzionamento4‐6


Indicatore di stato

Toccando la riga Indicatore di stato si chiama un’altra schermata. Ilcontenuto della schermata dipende dallo stato visualizzato:

� Riscaldamento

� Sistema pronto

� Protezione avviamento

� Abbassamento della temperatura

� Riscaldamenti spenti, motore in funzione o materiale non protetto.

Con lo stato

� Avvertimento

� Errore

� Spegnimento

si arriva direttamente alla pagina Registro allarmi (vedi fig. 4‐30) , alla qualeviene denominato l'allarme.

NOTA: Questo non funziona finché lo screensaver è attivo (vedi fig. 4‐16).

Riscaldamento automatico ad avvio unità

Massimo valore nominale ditemperatura

Fig. 4‐7Avviamento di IPC

Funzionamento 4‐7


Prima messa in funzione

Dopo che l’unità di fusione è stato installata secondo le direttive, si puòmetterlo in funzione per la prima volta.

Flussare l’unità di fusione

L’unità di fusione è stata testata prima della consegna. A tale scopo la vascaè stata riempita con un materiale di collaudo simile ad adesivo. Residui diquesto materiale potrebbero essere ancora presenti nell'unità di fusione. Pereliminare completamente questi residui, si consiglia di fondere e farecircolare nel sistema alcuni chili di materiale hot melt prima di cominciare conil lavoro.

1. Accertarsi che il gas inerte sia collegato.

ATTENZIONE: Non far funzionare le pompe ad ingranaggi Nordson senzamateriale. Prima di accendere il motore, assicurarsi che la vasca sia piena.

2. Riempire la vasca (vedi Riempire la vasca).

3. Mettere l'interruttore principale in posizione I/ON. L’unità di fusione iniziaa riscaldarsi.

Esiste la possibilità di evitare il riscaldamento automatico al momentodell'accensione quotidiana tramite il tasto Riscaldamento automatico ...

Posizione I/ON = L’unità di fusione è accesa.

Posizione 0/OFF = L’unità di fusione è spenta.

Si può dotare l'interruttore principale di lucchetti, per impedire l'accensioneda parte di persone non autorizzate.

Durante l’avviamento l’IPC esegue un test di funzionamento per tutte le areesensibili al tatto.

NOTA: Anche i raggi solari diretti sul quadro comandi possono portare almessaggio di errore Test di funzionamento del touch screen non riuscito.Pulire l'interfaccia utente.

Heatup phase

Fig. 4‐8Schermata iniziale

Funzionamento4‐8


Prima messa in funzione (segue)

4. Attendere finché il test di funzionamento del semaforo di segnalazione èconcluso e sul quadro comandi appare la pagina iniziale.

NOTA: Durante la primissima messa in funzione la protezione password nonè attiva (impostazione di fabbrica).

Impostare sul quadro comandi

5. Regolazioni fondamentali.

� Eventualmente la lingua (è impostato l’inglese)

Deutsch

English

Français

Español

Barra di scorrimento

1 2 3

4

Fig. 4‐9 Scegliere la lingua

premere diverse volte finché riappare la schermata iniziale.

Segue …

Quadro comandi E I/Ostandard

Funzionamento 4‐9



� Valori nominali di temperatura (= temperature di lavorazione)

Vedi Quadro comandi - Panoramica - / T1.

� Sovratemperatura/sottotemperatura


� Attivare/disattivare canali

� Eventualmente cambiare nome ai canali della temperatura

NOTA: I testi che il cliente può cambiare non vengono tradotti nellalingua selezionata.


� Velocità della/e pompa/e nel modo manuale

NOTA: La velocità del motore / della pompa non deve esserecostantemente inferiore a 5 min-1 e non deve essere costantementesuperiore a 80 min-1, al fine di evitare un’usura eccessiva.

Vedi Quadro comandi - Panoramica - / M1.

� Se i motori vengono commutati dall’interfaccia I/O standard,commutare l’abilitazione motore tramite il quadro comandi su quadrocomandi E I/O standard.

Vedi Quadro comandi - Panoramica - / M2.

I/O standard: Da osservare con segnali comandati dafronte (esempio)

Se l’abbassamento della temperatura viene acceso tramite interfaccia (frontedi salita), si può spegnerlo tramite orologio settimanale o con un comandodell’operatore sul quadro comandi (Who‐touched‐me‐last).

Se successivamente si vuole riaccendere l’abbassamento della temperaturatramite interfaccia, si deve prima spegnerlo (fronte di discesa) e poiriaccenderlo con l’interfaccia.

Sistema pronto

Sistema pronto

Fig. 4‐10

Funzionamento4‐10



� Modo key‐to‐line - Impostazioni

Vedi Quadro comandi - Panoramica / M1 - M3.

� Selezionare l’unità di misura della temperatura °C (preimpostata) o °F

Selezionare l’unità di misura della pressione in bar (preimpostata), psio kPa.

Vedi Quadro comandi - Panoramica - / V15.

� Accendere e impostare l’intervallo di manutenzione

Si deve fissare quale operazione di manutenzione deve essereindicata e con quale intervallo. Per gli intervalli consigliati vedisezione Manutenzione. Tali intervalli vanno eventualmente adeguatialle condizioni di produzione.


6. Impostare l’orologio settimanale.


7. Se lo si desidera indicare le password e scegliere il livello di sicurezza.

Vedi appendice A Password e Quadro comandi - Panoramica - / V18, V19.

8. Attendere che il sistema sia pronto (fig. 4‐10).

Ritardo sistema pronto: 0 min (stato alla consegna)

Segue …

Funzionamento 4‐11



9. Abilitare il/i motore/i (fig. 4‐11).

10. Accendere il/i motore/i (fig. 4‐11).

M2M1 M2M1

I/O standard (XS 2)Tutti i motoriaccesi/spenti(abilitazione generale)

I/O standard (XS 2)Abilitazione motore 2

I/O standard (XS 2)Abilitazione motore 1

Quadro comandi E I/Ostandard

Quadro comandi

Fig. 4‐11 Condizioni per Motore acceso con e senza interfaccia I/O standard

Flussare

1. Accertarsi che i moduli di controllo dell'applicatore siano aperti.

2. Impostare il modo manuale.

3. Abilitare il/i motore/i e lasciar andare le pompa a max. 50 min‐1.

Ricette

RICETTA 1 05.09.05 TESTO 1


File: Descrizione:

RICETTA 3

Funzionamento4‐12


Nota sulle ricette

I parametri del processo si possono salvare come file (ricetta) sulla scheda dimemoria dell’unità di fusione e da lì su un PC esterno.

Vedi Funzionamento con web server IPC per ulteriori informazioni.

Dopo il primo giorno

ATTENZIONE: L’alternarsi quotidiano di riscaldamento e raffreddamentopuò causare un allentamento dei componenti avvitati, con conseguentiperdite di materiale.

Dopo il primo giorno, con il materiale ancora morbido (ca. 70 °C/158 °F, aseconda del materiale), serrare i seguenti elementi:

� Valvola di sicurezza

� Valvola di regolazione pressione

� Sensori della pressione (se presenti)

� Tappo

� Raccordi del tubo (non viene usata antitorsione).

In seguito, ad intervalli regolari, controllare ed eventualmente ripetere.Vedi anche sezione Manutenzione.



Quadro comandi - Panoramica -

Spegnim. per sovratemp.

Val. abbassam. temp. °C

Avvertim. sovratemp.

Avvertim. sottotemp.

Errore sottotemp.

50

5

10

°C5

°C

°C

°C

20 °CErrore sovratemp. 10

15050

15051

Hose 1

150

PREFUSIONE

Valori nom. temperatura °C °CVASCA

FUSIONE PRINC.

Hose 1

Gun 1

50

15050

15048

15047

Hose 1

Indicatore di stato

1 HOSE1 47 °C

Indicatore di stato

T1

T2

T3

Schermata iniziale

Hose 2

Gun 2

Del cliente

Modo:

Tipo di sistemaregolazione:

attivatoCanale temperatura:

Td (tempoderivato)

Parametri di regolazione PID

Xp (guadagno)

Ti (tempointegrale)

Bandaregolazione

Assegna default parametriPID

T4Hose 1

Hose 1

15050

Funzionamento4‐14


Quadro comandi - Panoramica - (segue)

alla schermata didiagnosi (Sezione Diagnostica)

Ore d’esercizio riscaldamento:0

Unità di fusione

Versioni sistema di controllo

Software:Ricetta:

Regolatore di temperaturaN.1:N.2:N.3:Modulo I/O

N.1:N.2:

Scheda Profibus:

Codice configurazione:

Protocollo dati bus di campo: Standard

Numero allarme: 26

Allarmi attiviClassificaz. allarmi

Prefusione: avvertim. sottotemper.

Fusione princ.: avvertim. sottotemper.Vasca: cortocircuito sensore

Errore fase motore 2Prefusione: avvertim. sottotemper.

Cronologia

allarmi

Dettagli allarme

Inattivo a:

Vasca: Cortocircuito sensore

Attivo a: 2005‐08‐30 11:00:12

V5

V6Cronologia allarmi

V1

V2

V3

V4

Vasca: cortocircuito sensore


�V7

Lavorare con gruppi di applicazioni

Reazione: Errore

V5.1

Sensore di pressione

A1:A2:A3:

B1:

B3: B4:

C1:C2:C3:C4:

V6.1

Versioni sistema di controllo




Configurazionecliente

Configurazionelivello vuoto



File: Descrizione:

Ricette

RICETTA 3

Testo cliente

Lun Mer

Mar

Gio Ven

Sa Dom

Cancella Modificaprogramma

Copiaprogrammi

Panoramica

Abbassamento acceso

Abbassamento spento

1234

02:00 06:00 06:3012:00 13:00

22:0015:00 15:3019:00 19:30

Riscaldamenti accesi


Attivazione autom.dell'abbassam. temp. dopoarresto motore

60 min Nonabilitato

Durata abbassam.manuale temperatura

60 min Abilitato

V1

V7

V8

V9

V11

V12

� V14

V13

Giovedì, 2005-09-08 07:51:46


Volume residuo daavvertimento:Livello vuoto


Funzione gas inerteAbilitato

V10

Funzionamento4‐16





Indirizzo Profibus

Quadrocomandi

I/O standard NessunProfibus

Level 2 (param., impost. per personaleaddestrato)

Level 3 (impostazioni base)

Level 1 (esercizio norm. per tutti gli utenti)

Pulire schermoConfigurazionesistema pronto

Unità

Configurazionepassword

ConfigurazioneProfibus

100 %

Ritardo sistema pronto min0

Selezionelivello

sicurezza

Alta

Medio

Bassa

Nessunaprotezione con

password

V7

V14

V15

V16

V17

V18

V20

Unità temperatura: °C

Unità pressione: bar

Intervallo dimanutenzione

Ora si può pulire loschermo

Tempo residuo: 59 s

Pulireschermo

V19

� V21


Reset

Configurazionesistema pronto

Esempio: Opzione Profibus


Unità

Modo di comando: Standard

Interfacce per controllo dell'unità di fusione:




Configurazione unità difusione


Sensori pressioneNuovo sensore

P SENSOR A1

P SENSOR B1

P SENSOR A2

P SENSOR B2

ConfigurazioneNORDSON

Configurazionesensori pressione

Configurazioneunità di fusione

ConfigurazioneIPC IP

0Attuale

ON Calibrare

Sensori pressione

bar

P SENSOR A1


V14

V21

V22

V25


V23


V26

V27

V24

1

1


Configurazione unità di fusione

Unità di fusione

Reperire indirizzo IP tramite DHCP non abi‐litato

Le modifiche su questa schermata fanno partire unreboot autonomo di IPC.

255.255.255.0

192.168.0.99Indirizzo IP IPC

Subnet mask

Indirizzo gateway

V28Capacità alim. pompe cm3/giro

VPURT- ...

Funzionamento4‐18



Lavorare con gruppi di applicazioni e numerazioni dei canali di temperatura

A B C D

E F G H

: Attivato : Disattivato

Selezionare funzione

Definire gruppi

I/O standard Ingressigruppi

A B C

D E

Ingresso1

Ingresso2

Nessuningresso

G H

FNessuningresso

Nessuningresso

Nessuningresso

Attivato /Abbassam.temperatura


V1


Definire gruppi


Nessuningresso

Nessuningresso

Nessungruppo



Mo

du

lo d

ire

go

lazi

on

ete

mp

era

tura

1

Se

nso

r 1

a/H

ose

1

Se

nso

r 1

b/G

un

1

Se

nso

r 2

a/H

ose

2

Se

nso

r 2

b/G

un

2

1 2 3 4 5 6

Se

nso

r 3

a/H

ose

3

Se

nso

r 3

b/G

un

3

… … … …

7 8 9 10

11

12

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

11

12

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Inte

rno

inte

rno

Ha

rdw

are

So

ftw

are

Ca

na

le e

ste

rno

1

Ca

na

le e

ste

rno

2

…

… …

Va

sca

13

14

15

13

14

15

13

14

15

…

Fu

sio

ne

pri

nci

pa

le

Pre

fusi

on

e

Mo

du

lo d

ire

go

lazi

on

ete

mp

era

tura

2

Mo

du

lo d

ire

go

lazi

on

ete

mp

era

tura

3

Num

ero

per

sche

rmat

ate

mpe

ratu

ra T

1 e

cron

olog

ia a

llarm

i

Con

ilra

ggru

ppam

ento

ica

nali

veng

ono

auto

mat

icam

ente

num

erat

ico

nsec

utiv

amen

te.

(ved

i sch

erm

ata

tem

pera

tura

T1

ecr

onol

ogia

alla

rmi)

inte

rno

Fig. 4‐12 Numeri dei canali di temperatura in hardware e software

Funzionamento4‐20



Parametri per TUTTI i motori

Quadro comandiE I/O standard

Interfaccia della velocità della linea XS5

Ritardo spegnim. motore

Interruttore valoresoglia

Arresto a

0.0

0.0

Nonabilitato

Avvio a

Parametroregolaz.

pressione PID

Sensorepressione

B

Modo regolazione

Monitoraggio allarmepressione (per tutte lepompe)

OFF

Sensorepressione A

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

Velocità della macchina principaleper max. velocità pompa

Max.velocitàpompa

Min.velocitàpompa

rpm

rpm0

Attuale

Velocità della macchina principaleper min. velocità pompa

0.0 %

1

2

rpm80.0Pump1

rpmPump2

Key‐to‐line

Key‐to‐line

Pump1

Parametroregolaz.

pressione PID

Sensorepressione A

M1

M2

M3

M4

M5

M6

M7

Schermata

Attuale

Kd (quotadifferenziale)

Param. regolazionepressione PIDKp (guadagno)

Ti (tempointegrale)

Influssocontroller PID

%ms

bar

Max. nel modokey‐to‐line 10.0

PUMP 1

0.0

V

VAttuale

M2.2Con ingressi separati delsegnale conduttore(solo tensione)

Pump1

M2.1

Max. nel modokey‐to‐line

Analogico

9.8


Segnalevelocitàmacchinaprincipale

Tensione 0‐20 mA

9.8

V

VAttuale

Un ingresso delsegnale conduttoreper tutti i motori

M3.1

Densitàmateriale

(per tutte lepompe)Portata

Correzione

Errore sovrapressione

Avvertimentosovrapressione

Avvertimentosottopressione

2

1



Riempire la vascaATTENZIONE: Non svuotare mai completamente la vasca. Se nella vascac’è troppo poco materiale, tale materiale può surriscaldarsi. Il materialesurriscaldato può carbonizzare, depositarsi e causare disturbi difunzionamento.

ATTENZIONE: Caldo! Pericolo di ustioni. Portare indumenti protettivi adatti.La vasca e il coperchio della vasca sono caldi. Quando si riempie la vascapotrebbero uscire spruzzi di materiale bollente. Riempire la vasca conprudenza.

ATTENZIONE: Prima di riempire la vasca assicurarsi che vasca e materialesiano puliti e privi di corpi estranei. I corpi estranei possono comprometterela funzionalità o perfino danneggiare l’unità di fusione e gli accessori.

Aprire / chiudere il coperchio vasca

1. Aprire la copertura della vasca.

All'apertura della copertura della vasca (interruttore di finecorsa) la vascaviene automaticamente sfiatata.

2. Per allontanare il coperchio allentare prima la leva di serraggio (2) e poi lamanopola a crociera (1).

Quando si riempie, fare attenzione al livello massimo (vedi Massimo livello).

3. Per chiudere il coperchio girare fino all'arresto.

4. Premere verso il basso la leva di serraggio e serrare la manopola acrociera.

5. Chiudere la copertura della vasca.

Quando viene chiusa la copertura, la vasca viene automaticamente flussatae riempita di gas inerte. Per tale ragione la copertura della vasca non vaaperta inutilmente, così da tenere basso il consumo di gas inerte.

Massimo livello

Il livello non deve andare oltre 25 mm (1 in) sotto il bordo della vasca.

Adeguare il livello massimo alla velocità di ritiro del materiale. I materialisensibili alla temperatura vanno alimentati rapidamente, al fine di evitare unaperdita di qualità.

Tempo

Temperatura

Val. nom. canale guidato

10 °C

Val. nom. canale guida

Fig. 4‐13

Tem

Temperatura

Val. nom. canale guida

2 °C

Val. nom. canale guidato

Fig. 4‐14

Funzionamento4‐22


Fase di riscaldamento guidataDopo ogni accensione (a seconda dell'impostazione del cliente*) e al terminedell'abbassamento di temperatura, l'unità di fusione passa nella fase diriscaldamento (indicatore di stato).*) Esiste la possibilità di evitare il riscaldamento automatico al momentodell'accensione quotidiana tramite un tasto sul lato Max. valore nominale ditemperatura.

Alla fase di riscaldamento guidata partecipano tutti i canali attivati che sitrovano nel modo di regolazione, anche quelli che sono assegnati ad ungruppo di applicazioni attivate.

ECCEZIONE: La prefusione riscalda prima fino al suo valore nominale,indipendentemente dal canale guida. Quando raggiunge il suo valorenominale passa anch'essa in fase di riscaldamento guidata.

Nella fase di riscaldamento guidata si evita che alcuni canali di temperaturaraggiungano la loro temperatura nominale molto prima di canali ditemperatura più lenti (fusione principale = canale guida). Inoltre si evita lacarbonizzazione del materiale nei tubi e nell'applicatore durante la fase diriscaldamento e la formazione di una pressione di espansione del materiale.Allo stesso tempo aiuta a risparmiare energia.

La temperatura di fusione principale attuale viene imposta ai canali guidaticome temperatura nominale momentanea finché la fusione principaleraggiunge una temperatura di 10 °C (18 °F) sotto la sua temperaturanominale. Poi la fase di riscaldamento guidata termina automaticamente.Così tutti i canali raggiungono le loro temperature nominali più o menocontemporaneamente.

Quando la temperatura nominale momentanea di un canale guidato (= valoreattuale del canale guida) arriva alla sua temperatura nominale meno 2 °C(3,6 °F), tale canale esce dalla fase di riscaldamento guidata e riscalda inmodo autonomo col suo valore nominale impostato (vedi fig. 4‐14).



Bloccaggio per sottotemperatura

Il bloccaggio per sottotemperatura evita l'accensione dei motori dell'unità difusione, fintantoché il materiale è troppo freddo e quindi troppo denso.Altrimenti le pompe potrebbero restare danneggiate.

Entra sempre in funzione in fase di riscaldamento (indicatore di stato) e dopol'abbassamento della temperatura. Vedi anche sezione Diagnostica, Scattatoerrore per sottotemperatura. Se è attivato il ritardo dopo sistema pronto,anche tale tempo deve essere trascorso prima che il bloccaggio vengarevocato.

Protezione di avviamento motore

La protezione di avviamento motore evita che i motori entrino in funzioneautomaticamente dopo la fase di riscaldamento o dopo un errore. L’unità difusione va nella protezione avviamento solo se, prima della fase diriscaldamento/prima che si verifichi l’errore, si è avviato perlomeno unmotore.

Condizione per Motore acceso: Tutti i motori accesi E Abilitazione motore

Quando il sistema è di nuovo pronto (indicatore di stato), si possonoaccendere nuovamente i motori sul quadro comandi o con l’interfaccia I/Ostandard.

Uscire dalla protezione avviamento

Sul quadro di controllo

Premere il tasto Accendi/spegni tutti i motori (abilitazione generale): laprotezione avviamento è accettata, tutti i motori abilitati riprendono afunzionare.

Con I/O standard

Commutare Accendi/spegni tutti i motori da spento ad acceso: tutti i motoriabilitati riprendono a funzionare.

Sul bus di campo

Impostare Tutti i motori accesi/spenti (abilitazione generale). (Fronte di salita,vedi Melter control: Se Bit 1 = 0, impostare su 1. Se Bit 1 = 1 impostare su 0e poi di nuovo su 1). Tutti i motori abilitati riprendono a funzionare.

Oppure:Sul quadro comandi spegnere tutti i motori con i tasti Accendere/spegneremotori (abilitazione individuale); la protezione avviamento è riconosciuta.Premere nuovamente il/i tasto/tasti: Il relativo motore riprende a funzionare.

Lo stesso vale per il riconoscimento tramite I/O standard o bus di campo conil segnale Abilitazione motore per il singolo motore.

Riscaldamento automatico ad avviounità


Funzionamento4‐24


Accensione giornalieraNOTA: Le fasi operative seguenti si possono portare a termine solo con unapassword di livello 1 o livello 3 per le impostazioni di base.

Immettere la password

Il tasto che ha fatto scattare la richiesta della password si deve premerenuovamente dopo aver digitato la password corretta. Il livello corrispondentealla password digitata resta abilitato per 10 min.

In caso di cambio del materiale le temperature nominali vannoeventualmente adeguate.

1. Accertarsi che ci sia abbastanza gas inerte.

2. Mettere l'interruttore principale in posizione I/ON. L’unità di fusione iniziaa riscaldarsi.

ECCEZIONE: Se l’orologio settimanale è attivato e l’unità di fusioneviene accesa, il riscaldamento non inizia automaticamente.

Con il tasto Riscaldamento automatico ad avvio unità esiste la possibilità diaccendere l'unità di fusione senza che i riscaldamenti venganoautomaticamente accesi (password livello 3).

Premere il tasto. Riscaldamento automatico ad avvio unità bloccato significaper l'accensione seguente:

1. Mettere l'interruttore principale in posizione I/ON. L'unità di fusionecomincia a riscaldare solo quando viene dato tale comando.

Riscaldamento automatico adavvio unità

+ (orologio settimanale spento) Unità riscalda

+ (orologio settimanale acceso) Unità non riscalda

Riscaldamento automatico adavvio unità bloccato

+ (orologio settimanale spento) Unità non riscalda

+ (orologio settimanale acceso) Unità non riscalda

Riscaldamento automatico ad avviounità

Segue …



ATTENZIONE: Non far funzionare le pompe ad ingranaggi Nordson senzamateriale. Prima di accendere il motore, assicurarsi che la vasca sia piena.

2. Eventualmente riempire la vasca e chiudere il coperchio e la coperturadella vasca.

Dopo la chiusura della copertura della vasca (interruttore di finecorsa)scatta l'immissione di gas: Contemporaneamente la depressurizzazionecontinua, affinché l'aria circostante che si trova nella vasca per viadell'apertura del coperchio della vasca, possa venir sostituita dal gasinerte.

Di seguito la depressurizzazione viene chiusa e la pressione del gasinerte nella vasca viene aumentata.

3. Attendere che il sistema sia pronto (indicatore di stato verde Sistemapronto).

4. Abilitare il/i motore/i (Password ‐ livello 1). Vedi figura 4‐29.

5. Se lo si desidera passare subito nell'esercizio protetto da password. A

tale scopo premere il tasto Attivare protezione password.

(vedi Quadro comandi - Panoramica / V1

NOTA: La velocità del motore/della pompa non deve essere costantementeinferiore a 5 min‐1 e non deve essere costantemente superiore a 80 min‐1, alfine di evitare un’usura eccessiva.

6. Accendere il/i motore/i. Vedi figura 4‐29.

Spegnimento giornaliero1. Spegnere i motori.

2. Spegnere i riscaldamenti.

Lasciare acceso l'interruttore principale, di modo che nella vasca continui avenir immesso gas inerte.

Spegnimento in caso di emergenzaATTENZIONE: In situazioni di emergenza di qualsiasi tipo spegnereimmediatamente l'unità di fusione.

1. Mettere l'interruttore principale in posizione 0/OFF.

2. Dopo aver arrestato l'unità di fusione e prima di rimetterla in funzione, fareliminare la situazione di emergenza da personale qualificato.

Funzionamento4‐26


Il quadro comandi del PC industriale (IPC)

Riscaldamento

Fig. 4‐15

Modalità di funzionamento dell'unità di fusione ‐ Panoramica ‐

⇒ Modo di comando Standard o Bus di campo / Bus di campo (ampliato) o Combi / Combi (ampliato)

⇒ Regolazione con la velocità

� Modo manuale

� Modo key‐to‐line

⇒ Regolazione con la pressione

� Modo manuale

� Modo key‐to‐line

Indicatore di stato

Fig. 4‐16

Indicatore di stato

Riga di scansione

Fig. 4‐17



Screensaver

Lo screensaver (salvaschermo) viene attivato quando lo schermo non è statotoccato per 10 minuti. La luce di fondo viene ridotta.

Per disattivare lo screensaver toccare lo schermo e uscire dalla schermatacol simbolo della porta.

Schermata iniziale

CUSTOMER TEXT: Testo a scelta del cliente, p.es. per indicare il tipo diadesivo usato nella linea di produzione.

Per l’introduzione del testo vedi Quadro comandi - Panoramica - / V12.

Nella riga di scansione vengono visualizzati a scelta:

i valori attuali dei canali di temperatura attivati

le velocità dei motori e le pressioni dei sensori assegnati ad unmotore

le pressioni dei sensori C** attualmente non previsto

Premendo questi simboli si chiamano altre schermate:

Alla schermata dei parametri di temperatura, nella quale sipossono immettere i valori nominali di tutti i canali dellatemperatura.

ÂÂVengono visualizzati tubi, il gruppo TUTTI I TUBI e il gruppoTUTTI nel quale sono contenuti tubi.

Vengono visualizzate teste, il gruppo TUTTE LE TESTE e ilgruppo TUTTI nel quale sono contenute le teste.

Alle schermate dell'unità di fusione

Alle schermate del motore

150PREFUSIONE

Valori nom. temperatura °C °C

TUTTE LE TESTE

TUTTI

VASCA

FUSIONE PRINC.

Hose 1

Gun 1

50

15051

15048

15047

14052

Fig. 4‐18T1

Fig. 4‐19Simbolo tastiera

Funzionamento4‐28


Parametri di temperatura

Da osservare

� Per l'impostazione della temperatura ci si deve basare tra l'altro sullatemperatura di lavoro indicata dal fornitore dell'adesivo.

� Quando si impostano le temperature si deve tenere presente la massimatemperatura di esercizio dell'applicatore installato e di altri componentiriscaldati del sistema.

� Nordson non si assume alcuna responsabilità e non offre garanzia perdanni derivanti da un'impostazione non corretta della temperatura.

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = T

Vasca, prefusione efusione principale

135 °C (275 °F) 150 °C (302 °F) 150 °C (302 °F)

Hose1 / Gun1 disattivato o come vasca, prefusione e fusione principale se attivato

Tutti gli altri canali disattivato ovvero 40 °C (104 °F) se attivato

Colonna sinistra della temperatura (gialla): Valori attuali

NOTA: Se un valore attuale ha sfondo bianco invece che giallo, il canale sitrova in abbassamento temperatura.

Colonna destra della temperatura (verde): Valori nominali

Display Significato

Solo valori nominali Canale è disattivato

Solo valori attuali Il canale è attivato e in modalità divisualizzazione

Valori nominali e attuali Il canale è attivato e in modalità di regolazione

TUTTI: Tutti i canali della temperatura contengono lo stesso valore nominale.

TUTTI I TUBI / TUTTE LE TESTE: Tutti i canali della temperatura delgruppo contengono lo stesso valore nominale.

NOTA: Se non tutti i canali di temperatura o non tutti i canali di temperaturadi un gruppo hanno lo stesso valore nominale, al posto di un valore nominalesi vede il simbolo della tastiera. Premere il simbolo e impostare latemperatura con la finestra di entrata dati.

220PREFUSIONE


TUTTI I TUBI

TUTTE LE TESTE

TUTTI

FUSIONE PRINC.

Hose 1

Gun 1

50

23051

22048

23047

Vai al gruppo di applicazione

Fig. 4‐20

120Hose 1


Min.:

130

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

Max.:

Fig. 4‐21

Hose 1



Parametri di temperatura (segue)

Premere il tasto Simbolo / numero canale. Si apre una finestra. Premere iltasto del gruppo per passare al primo canale temperatura del gruppo diapplicazione selezionato.

Esempio: Aumentare la temperatura nominale

1. Premere per selezionare Hose 1.

2. Premere 10x / tenere premuto per aumentare la temperatura di10 °C

OPPURE

3. Premere nella colonna destra della temperatura (valori nominali) il campoverde 120 °C.

4. Nella finestra di entrata dati digitare 130 e confermare con .

Per impostare i parametri selezionare il canale di temperatura (in questocaso: Hose 1) e premere il campo verde Hose 1. Vedi poi Quadro comandi- Panoramica - / T2.

Per cambiare il nome da Hose1 a p.es. TUBO1 vedi Quadro comandi - Panoramica - / T3.

Spegnim. per sovratemp.

Val. abbassam. temp. °C

Avvertim. sovratemp.

Avvertim. sottotemp.

Errore sottotemp.

50

5

10

Prefusione

°C5

°C

°C

°C

20 °CErrore sovratemp. 10

Fig. 4‐22T2

Funzionamento4‐30



Prefusione Parametro (valori allarme)

NOTA: Le temperature su questa schermata sono valori differenziali.

Temperatura diabbassamento =

Temperatura nominale - valore diabbassamento della temperatura

La temperatura minima di abbassamento è 40 °C (100 °F), anche se per viadelle impostazioni selezionate la temperatura di abbassamento (dal punto divista aritmetico) può essere inferiore.

Valore abbassamento temperatura: 50 °C (90 °F)

Durante la fase di riscaldamento e di raffreddamento i valori* non siriferiscono al valore nominale (vedi Monitoraggio riscaldamento eraffreddamento).

Se si usano i gruppi TUTTI, TUTTI I TUBI e TUTTE LE TESTE i valori diavvertimento ed errore vengono sempre presi assieme, anche se è statomodificato solo uno dei due valori. In tal modo si assicura che il valore dierrore sia sempre maggiore o uguale al valore del corrispondenteavvertimento.

Avvertimentosovratemperatura=

Temperatura nominale + avvertimentosovratemperatura*

Avvertimentosottotemperatura=

Temperatura nominale - avvertimentosottotemperatura*

NOTA: Il valore di avvertimento è limitato dall'entità del valore di errore, inquanto i valori per l'avvertimento non possono essere superiori aicorrispondenti valori per gli errori. Eventualmente aumentare prima il valoredi errore.

Avvertimento sovratemperatura/sottotemperatura: 5 °C (10 °F)

Erroresovratemperatura=

Temperatura nominale + erroresovratemperatura*

Erroresottotemperatura=

Temperatura nominale - errore sottotemperatura*

Errore sovratemperatura/sottotemperatura: 10 °C (18 °F)




Spegnim. persovratemp. =

Temperatura nominale + (errore sovratemperatura +10 °C)*

Temperatura nominale + (errore sovratemperatura +20 °F)*

Lo spegnimento per sovratemperatura viene calcolato e pertanto non si puòmodificare.

Esempio (Box 12* = M)

* Box 12= 12° posto nel codice di configurazione del software

Temperatura nominale = 140 °C (284 °F),Errore sovratemperatura = 40 °C (72 °F)

Ne risulta

Errore sovratemperatura a 180 °C (356 °F)Spegnimento per sovratemperatura a 190 °C (374 °F).

Durante l'esercizio l'operatore aumenta il valore nominale a 160 °C (320 °F),mentre lascia immutato il valore errore sovratemperatura. Un messaggio dierrore per sovratemperatura si avrebbe dal punto di vista aritmetico a 200 °C(392 °F). Lo spegnimento avviene già con il valore fisso di 195 °C (385 °F).

Valore di temperatura massimo fisso di spegnimento per sovratemperatura

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = T

165 °C (330 °F) 195 °C (385 °F) 215 °C (420 °F)

Funzionamento4‐32



Rappresentazione grafica dei parametri di temperatura

*Vedi Monitoraggio riscaldamento e raffreddamento.

230 °C445 °F

215 °C420 °F

205 °C400 °F

200 °C390 °F

Spegnimento per sovratemperatura tramitesoftware*

Errore sottotemperatura

Spegnimento per sovratemperatura tramite termostato

Max. valore fisso di temperatura perlo spegnimento dovuto asovratemperatura e max. valorefisso di temperatura per erroresovratemperatura

Max. valore fisso di temperaturaper avvertimento sovratemperatura

Max. temperatura per il valorenominale

Min. temperatura per il valore nominale

Min. temperatura per errore sottotemperatura

Errore sovratemperatura

Avvertimentosottotemperatura

Avvertimentosovratemperatura

10 °C20 °F

Temperatura diabbassamento

} valore fisso

40 °C100 °F

35 °C90 °F

Valore nominale

Box

12

= T

Box

12

= M

Box

12

= L

210 °C410 °F

195 °C385 °F

185 °C365 °F

180 °C350 °F

40 °C100 °F

35 °C90 °F

180 °C350 °F

165 °C330 °F

155 °C310 °F

150 °C300 °F

40 °C100 °F

35 °C90 °F

Sovratemperatura Errore

Sottotemperatura Errore

Val. abbassam. temp.

Avvertim.sovratemp.

Avvertim.sottotemp.

Fig. 4‐23




Monitoraggio di riscaldamento e raffreddamento

Durante le fasi di riscaldamento dei singoli canali di temperatura, i valori diallarme per sottotemperatura non si riferiscono al valore nominale. Siriferiscono ad un valore attuale teorico. Quindi se la fase di riscaldamentodura inaspettatamente a lungo, scatta un allarme.

Lo stesso avviene durante le fasi di raffreddamento per i valori di allarme disovratemperatura.

Temperatura

Tempo

Valorenominale 2

Valorenominale 3

Valorenominale 1 =valore attuale

Aumentare il valorenominale

Diminuire il valorenominale

1

2

3

4

5

3

4

5

1

2

1

2

1

2

3

4

5

1

2

3

4

5 Spegnimento per sovratemperaturaErrore sovratemp.Avvertim. sovratemp.

Avvertim. sottotemp.Errore sottotemp.

Valore attuale

Valore attuale teorico

Fase di riscaldamento Fase diraffreddamento

Fig. 4‐24

Funzionamento4‐34



Caso di allarme

Vedi fig. 4‐25: Se il valore attuale effettivo di un canale si trova per il valore diavvertimento sottotemperatura sotto il valore teorico che dovrebbe averraggiunto dopo un tempo X, viene emesso un avvertimento persottotemperatura.

Se il valore attuale effettivo di un canale si trova per un valore pari al valore dierrore sottotemperatura sotto il valore teorico che dovrebbe averraggiunto dopo un tempo Y, viene emesso un errore per sottotemperatura.

Lo stesso vale per la fase di raffreddamento.

Ciò comporta il vantaggio che:

� modifica del valore nominale� accensione di gruppi di applicazioni freddi� collegamento di canali di temperatura freddi o riscaldati ai connettori del

tubo

sono possibili durante l’esercizio, senza che si debba interrompere laproduzione per spegnimento o errore di sottotemperatura esovratemperatura.

Temperatura

Tempo

Valore nominale

Guasto delriscaldamento

X Y

Valore attuale

Fig. 4‐25 Esempio Allarme nella fase di riscaldamento

Normale

Modo:

Tipo di sistemaregolazione:

Prefusione

attivatoCanale temperatura:

Fig. 4‐26




Parametri (attivare canale, modo di esercizio, tipodi sistema di regolazione)

Canale temperatura: Selezionare Disattivato / attivato

Disattivato

Un canale disattivato non viene riscaldato. Non avviene nessuna regolazionedella temperatura e nessun monitoraggio di guasti.

Eccezione: spegnimento per sovratemperatura su un valore di temperaturafisso di

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = T

165 °C (330 °F) 195 °C (385 °F) 215 °C (420 °F)

Attivato

Stato normale di un canale durante il funzionamento. I canali di temperaturaattivati si possono commutare nel modo di visualizzazione o di regolazione.

NOTA: I canali di temperatura per vasca, prefusione e fusione principalenon si possono disattivare.

Disattivato

Modo: Selezionare il modo di visualizzazione o di regolazione

Modo di visualizzazione

Nel modo di visualizzazione viene visualizzata solo la temperatura misurata.Non avviene nessuna regolazione della temperatura e nessun monitoraggiodi guasti.

Eccezione: spegnimento per sovratemperatura su un valore di temperaturafisso di

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = T

165 °C (330 °F) 195 °C (385 °F) 215 °C (420 °F)

NOTA: I canali di temperatura per vasca, prefusione, fusione principale e icanali raggruppati non si possono commutare nel modo di visualizzazione.

Modo di regolazioneNel modo di regolazione si usa l’algoritmo di regolazione PID per il tipo disistema di regolazione selezionato, p.es. Normale.

Modo di regolazione

Td (tempoderivato)

Parametri di regolazione PID

Xp (guadagno)

Ti (tempointegrale)

Bandaregolazione

Assegna default parametriPID

Fig. 4‐27T4

Tipo di sistema diregolazione

Lento

Normale

Veloce

Molto veloce

Funzionamento4‐36



Tipo di sistema di regolazione

NOTA: Di regola non è necessario cambiare l'impostazione Normale. Pervasca, prefusione e fusione principale non si può modificare.

Per i primi quattro tipi i set di parametri sono disponibili.

Tipo Adatto a

Lento* Canali di temperatura lenti

normale Vasca, prefusione, fusione principale, tubo, testa

Veloce** Canali di temperatura veloci

Molto veloce Riscaldatore d’aria

Del cliente Vedi Parametri (pagina 3)

* Da impostare se la fase di riscaldamento degli ultimi 5 °C prima del valorenominale dura troppo a lungo (possibile con un valore nominale ditemperatura molto alto)

** Da impostare se durante la fase di riscaldamento la temperatura oscillaoltre il valore nominale (possibile con un valore nominale di temperaturamolto basso)

Normale

Parametri (parametri di regolazione PID)

Tipo di sistema di regolazione: Specifico del cliente

I parametri di regolazione PID si possono selezionare su questa schermata.

NOTA: Va impostato solo da personale dotato di esperienza nella tecnica dimisurazione e regolazione.

NOTA: La percentuale I si può disattivare con il valore 0.

La banda di regolazione è l’intervallo +/- attorno al valore nominale ditemperatura. Oltre questa banda il riscaldamento è sempre spento, sottoquesta banda è sempre acceso.

Per la banda di regolazione raccomandiamo: 5 °C (9 °F)

Assegna default parametriPID A scopo orientativo si può caricare il set di parametri di

uno dei quattro tipi di sistema di regolazione. I singoli valori si possono poiadeguare.

Fig. 4‐28V1



Unità di fusione

Accendere/spegnere l'abbassamento di

temperatura

Per la configurazione dell’abbassamento vedi Quadro comandi- Panoramica - / V9.

Accendere/spegnere tutti i motori (abilitazione

generale)

Vedi anche Prima messa in funzione (fig. 4‐11) e Protezione avviamentomotore.

Si possono accendere solo i motori abilitati. Condizione: Il sistema è pronto afunzionare

Abilitazione

Se non c’è abilitazione individuale, i motori vengono abilitati con il tastoAccendere/spegnere tutti i motori (abilitazione generale) E con l’interfacciaI/O standard tramite il segnale Accendere tutti i motori (abilitazionegenerale).

Accendere

Se ci sono abilitazioni individuali, i motori vengono accesi con il tastoAccendere/spegnere tutti i motori (abilitazione generale) E con l’interfacciaI/O standard tramite il segnale Accendere tutti i motori (abilitazionegenerale).

La luce di controllo del tasto può assumere colori diversi:

Grigio(spento):

Nessuna abilitazione generale sul quadro comandi

Giallo: Abilitazione generale sul quadro comandi, ma nessunmotore gira

Verde: Il motore gira.

1

2

Pump1

Pump2

Fig. 4‐29 Motore/i: Abilitare sulla schermata del motore – Accendere sulla schermata dell’unità di fusione

Funzionamento4‐38


Unità di fusione (segue)

NOTA: I segnali Tutti i motori accesi/spenti (abilitazione generale) eAbilitazione motore dell’interfaccia I/O standard si possono disattivare con untasto. Abilitazione e accensione dei motori in tal caso avvengonoesclusivamente sul quadro comandi (vedi fig. 4‐86 Abilitazione motore).

Accendere/spegnere riscaldamenti

I riscaldamenti si possono accendere con il quadro comandi, l’interfaccia I/Ostandard, l’orologio settimanale o tramite il bus di campo. A tale scopo sideve mettere l'interruttore principale in posizione I/ON (acceso).

La protezione principale è eccitata. L’alimentazione di corrente airiscaldamenti e motori viene attivata. Inizia la fase di riscaldamento.

NOTA: L’alimentazione di tensione ai comandi continua anche dopo lospegnimento dei riscaldamenti, per cui i riscaldamenti si possono accenderein qualsiasi momento tramite l’orologio settimanale.

Accendere/spegnere l'orologio settimanale

Vedi Quadro comandi - Panoramica - / V8

Attivare protezione password

La protezione password (livello di sicurezza selezionato) è subito attiva seviene premuto questo tasto. La protezione password (livello di sicurezzaselezionato) viene attivata automaticamente dopo 10 minuti se in questoperiodo lo schermo non viene toccato.

Vedi anche Quadro comandi - Panoramica / V19.

NOTA: Questo tasto è visibile solo se prima è stata immessa una password.

Cronologia

allarmi

Vasca: cortocircuito sensore


Fig. 4‐30V2

Numero allarme: 26

Dettagli allarme

Inattivo a:

Vasca: Cortocircuito sensore

Attivo a: 2005‐08‐30 11:00:12

Reazione: Errore

Fig. 4‐31V3

Allarmi attiviClassificaz. allarmi

Prefusione: avvertim. sottotemper.

Fusione princ.: avvertim. sottotemper.Vasca: cortocircuito sensore


Fig. 4‐32V4

Classificaz. allarmi

con FIFO

con LIFO

(first in first out)

(last in first out)

Fig. 4‐33




Registro allarmi

Vedi anche Numeri dei canali all’inizio di questa sezione.

Qui appaiono solo gli allarmi attivi ovvero gli allarmi che sono attivi e nonancora inattivi (vedi dettagli sugli allarmi).

Se si marca un allarme con la barra di scorrimento o toccando la riga con undito, si possono chiamare i dettagli (simbolo lente d’ingrandimento) di taleallarme.

Dettagli allarme

Attivo a e Inattivo a: data e ora dell’allarme.

La data è nel formato AAAA-MM-GG.

Cronologia allarmi Cronologia allarmi

Qui sono elencati tutti gli allarmi. Vengono visualizzati fino a 512 allarmi.

Allarmi attivi: Torna al Registro allarmi.

Classificaz. allarmi Classificaz. allarmi

Gli allarmi si possono classificare in ordine crescente (FIFO) o decrescente(LIFO) nel tempo.

La data è nel formato AAAA-MM-GG.

Ore d’esercizio riscaldamento:0

Unità di fusione

Fig. 4‐34V5

Codice configurazione:


Fig. 4‐35V5.1

Versioni sistema dicontrollo

Software:Ricetta:

Regolatore di temperatuN.1:N.2:N.3:Modulo I/O

N.1:N.2:

Scheda Profibus:

Fig. 4‐36V6

Sensore della pressione:

A1:A2:A3:

B1:

B3:B4:

C1:C2:C3:C4:

Versioni sistema dicontrollo

Fig. 4‐37V6.1

Funzionamento4‐40



Informazione (unità di fusione e sistema di

controllo)

Ore d’esercizio riscaldamento: Questo valore indica le ore di accensionedei riscaldamenti.

Nelle schermate seguenti vengono visualizzati il codice di configurazione delsoftware, il tipo di protocollo per i dati del bus di campo, le versioni disoftware e firmware utilizzate e i sensori di pressione utilizzati.

Software Versione software del quadro comandi

X.YY.ZZZ (esempio: 6.00.000)

Sensori di pressione impiegati

A B C D

E F G H

: Attivato : Disattivato

Fig. 4‐38


Definire gruppi


Fig. 4‐39




Lavorare con gruppi di applicazioni

Se non sono stati ancora creati dei gruppi di applicazioni, procedere nellaseguente sequenza:

1. Definire gruppi

2. Scegliere gli ingressi dei gruppi su I/O standard, se i gruppi vengonoattivati con questo interfaccia

3. Selezionare funzione (Disattivato o Abbassamento temperatura)

4. Attivare il/i gruppo/i di applicazioni.

Attivare il/i gruppo/i di applicazioni

I canali di temperatura (eccetto vasca, prefusione e fusione principale) sipossono riunire in gruppi di applicazione A - H (vedi Definire gruppi).

La luce di controllo indica se il gruppo di applicazioni è attivato (verde)oppure se è disattivato o in abbassamento temperatura (grigio). Premere iltasto per commutare tra attivato e disattivato/abbassamento temperatura.

La funzione Disattivato o Abbassamento temperatura si può selezionaresulla schermata di configurazione. La selezione vale per tutti i gruppi diapplicazioni.

Configurazione dei gruppi di applicazioni

Nessungruppo

Fig. 4‐40

Indicatore di stato

Riga di scansione

GruppoA

A1 A2

A3 A4

B5 B6

C7 C8

Fig. 4‐41

Funzionamento4‐42



Definire gruppi

Sulla prima pagina sono visualizzati sempre tutti i canali di temperaturaassociati all’unità di fusione. Si tratta di max. 15 canali (3 interni, 12 esterni).

I tre canali interni per vasca, prefusione e fusione principale non vengononumerati. Ne consegue che il primo canale esterno porta il numero 1 (statoalla consegna).

Vedi anche Numeri dei canali all’inizio di questa sezione.

Tutti i canali di temperatura (eccetto vasca, prefusione e fusione principale)si possono riunire in gruppi di applicazioni gruppo A - gruppo H. I canali chenon sono stati assegnati a nessun gruppo fanno parte di Nessun gruppo.

Nella riga di scansione della schermata iniziale vengono visualizzati unodopo l'altro i canali del Gruppo A, poi del Gruppo B, ecc. fino ai canali nonraggruppati (Nessun gruppo).

Degli otto gruppi di applicazioni possibili, due si possono attivare sia sulquadro comandi sia con l’interfaccia I/O standard, gli altri solo sul quadrocomandi.

Vedi I/O standard Ingressi gruppi.

Esempio:

1. Selezionare le lettere dei gruppi, p. es. Gruppo A.

Premendo diverse volte il tasto dei gruppi si può scegliere un’altra letteraper il gruppo.

2. Marcare i canali che devono entrare in questo gruppo premendo i tastidei canali desiderati. Nella fig. 4‐41: Canale 1, 2, 7 e 8. La cornice deltasto viene visualizzata nel colore del tasto del gruppo. I canali vengonocontati all’interno del gruppo e tale numero (qui A1 - A4) appare sotto ilsimbolo del canale.

Premendo diverse volte il simbolo del canale si può modificare il simbolodel canale (tubo, testa, riscaldatore aria).

3. Ripetere i punti 1 e 2 per ogni gruppo successivo.

NOTA: Ogni canale si può assegnare una sola volta. Per tutti gli altrigruppi il canale viene visualizzato in modo trasparente e si puòassegnare ad un altro gruppo solo dopo che è stato tolto dal gruppo in cuiera prima.

11

Fig. 4‐42Nessun gruppo

A B C

D E

Ingresso1

Ingresso2

Nessuningresso

G H

FNessuningresso

Nessuningresso

Nessuningresso

Nessuningresso

Nessuningresso

Fig. 4‐43

Attivato /Abbassam.temperatura


Fig. 4‐44




Togliere il canale da un gruppo:

1. Selezionare il gruppo da cui si vuole togliere il canale premendo più volteil tasto dei gruppi.

2. Premere il tasto dei canali diverse volte finché la cornice colorata deltasto e la lettera del gruppo sotto il simbolo del canale scompaiono.Vedi fig. 4‐42.A questo punto si può assegnare il canale ad un altro gruppo. VediDefinire gruppi, esempio.

Tasto Reset

Premendo questo tasto tutti i gruppi vengono sciolti e i simboli dei canalivengono azzerati. I parametri PID non vengono però modificati.

I/O standard Ingressi gruppi

Ingresso: Si possono assegnare al massimo due degli otto gruppi diapplicazioni A >– H agli appositi ingressi dell'interfaccia I/O standard (vedianche sezione Installazione).

Premendo più volte il tasto si seleziona l'ingresso desiderato per il gruppo diapplicazioni. Gli ingressi 1 e 2 sono assegnati in modo fisso agli spinotti 11 -12 dell’interfaccia.

Nessun ingresso: Questi gruppi di applicazioni non si possono attivaretramite l’interfaccia I/O standard. Questi gruppi devono essere attivatidall’operatore sul quadro comandi o con il bus di campo.


Disattivato: I canali della temperatura assegnati ad un gruppo diapplicazioni disattivato non vengono riscaldati.

Non avviene nessuna regolazione della temperatura e nessun monitoraggiodi guasti. Eccezione: spegnimento per sovratemperatura su un valore ditemperatura fisso di

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = T

165 °C (330 °F) 195 °C (385 °F) 215 °C (420 °F)

Abbassamento temperatura: I canali della temperatura di questo gruppo diapplicazioni vengono abbassati per i valori di abbassamento temperaturafissati per i canali sulla schermata dei parametri di temperatura (vedi fig.4‐22).



Fig. 4‐45V7

Lun Mer

Mar

Gio Ven

Sa Dom

Cancella Modificaprogramma

Copiaprogrammi

Panoramica

Abbassamento acceso

Abbassamento spento

1234

02:00 06:00 06:3012:00 13:00

22:0015:00 15:3019:00 19:30

Riscaldamenti accesi


Fig. 4‐46V8: Schermata principale

1Abbassamento acceso

Abbassamento spento

02:00

06:00

06:30

Lunedì

ProgrammaRiscaldamenti accesi


Cancella

Lun Mer

Mar

Gio Ven

Sa Dom

Funzionamento4‐44



Configurazione (orologio settimanale, funzione gas

inerte, abbassamento temperatura, adeguamentovolume residuo, cambio lingua, ricette)

Orologio settimanale

I riscaldamenti e l’abbassamento della temperatura si possono comandarecon l’orologio settimanale. Per ogni giorno della settimana si possonomemorizzare fino a quattro programmi, che procedonocontemporaneamente.

Cancella: Tutti i programmi per il giorno marcato (qui: Lun) vengonocancellati.

Modifica programma

Gli orari si immettono riga per riga. Per poter immettere un orario, il tastocorrispondente deve essere attivato.

NOTA: 00:00 è un orario valido e non significa che questa funzione èspenta.

Cancella (singoli programmi): Il programma indicato viene cancellato.

Copia programmi (Esempio: copiare programmi da lunedì a martedì evenerdì)

1. Lun Selezionare nella schermata principale.

2. Programma

programmi

: Si apre una finestra nella quale vengono marcati i giorni martedì

e venerdì.

3. Con si conferma la selezione.

I programmi sono stati copiati.

Lun

00:00 06:00 12:00 18:00 23:00

MarMerGio

VenSa

Dom

Giovedì, 2005-09-08 07:51:46

Funzione gas inerte.

Fig. 4‐47V10




Panoramica

Grigio: Riscaldamenti spenti / Abbassamento spento

Giallo: Abbassamento acceso

Verde: Riscaldamenti accesi

NOTA: Vengono visualizzati gli orari programmati e non lo stato operativodell’unità di fusione.

Impostare data e ora

La data attuale e l’ora attuale si possono impostare coi tasti +/-.

La data viene visualizzata nel formato AAAA-MM-GG (A: anno; M: mese;G: giorno)

NOTA: Non c’è regolazione automatica dell’ora legale e dell’ora solare.

Quando si usa l’orologio settimanale osservare quanto segue(esempio di programma)

Riscaldamentiaccesi

08:00

Abbassamentoacceso

12:00

Abbassamentospento

13:00

Riscaldamentispenti

17:00

Se l’orologio settimanale viene acceso solo dopo le 08:00 (tasto ), il

momento di accensione alle 08:00 è già passato e il riscaldamento non siaccende tramite l’orologio settimanale. Il programma non ha quindi nessuneffetto.

Funzione gas inerte

Su questa schermata si può disattivare la funzione gas inerte. Per unità difusione che oltre a PUR devono lavorare altri adesivi che non hanno bisognodi gas inerte, attivare

abilitato

Fig. 4‐48V9

Attivazione autom.dell'abbassam. temp. dopoarresto motore

60 min Nonabilitato

60 min .Durata abbassam.manuale temperatura

Funzionamento4‐46



Abbassamento della temperatura

L'abbassamento della temperatura viene utilizzato per non strapazzare ilmateriale e per risparmiare energia durante le pause di lavoro.

Per impostare il valore di abbassamento temperatura (valore pari al qualeviene abbassata la temperatura nominale) vedi Quadro comandi- Panoramica - / T2.

Accensione automatica

L’abbassamento della temperatura viene attivato quando tutti i motori sonostati fermi per un periodo di tempo fissato. A tale scopo abilitare Attivazioneautomatica.

Spegnimento manuale

L’abbassamento automatico della temperatura viene spento dall’operatore

sul quadro comandi . La Durata abbassamento manuale temperatura in

questo caso non funziona.

Attivazione autom. dell'abbassam. temp. dopo arresto motore : nonabilitata(60 min, se abilitata)

Accensione/spegnimento manuale (quadro comandi)Accensione / spegnimento esterno (interfaccia)L’abbassamento della temperatura viene acceso e spento dall’operatore sul

quadro comandi o con l’interfaccia I/O standard.

Spegnimento automatico

Lo spegnimento può anche avvenire automaticamente. A tale scopo abilitarela durata abbassamento manuale temperatura. Al termine del tempoimpostato l’unità di fusione passa nella fase di riscaldamento guidato.

Durata abbassamento temperatura manuale: non abilitato (60 min, seabilitato)

Accensione/spegnimento con l’orologio settimanale

Vedi Quadro comandi - Panoramica / V7 e V8.

Volume residuo da avvertimento:Livello vuoto

Livello basso

Livello vuoto(avvertimento)

Sensore di livello

Fig. 4‐49V13

Fig. 4‐50V11

Testo cliente

CUSTOMER TEXT

Fig. 4‐51V12




Configurazionelivello vuoto Adeguamento del volume residuo

Il volume residuo è il volume che resta ancora a disposizione tral'avvertimento Livello vuoto e l'errore Livello vuoto.

Il software calcola il consumo con il volume di alimentazione teorico dellepompe integrate. L'adesivo che aderisce alla fusione principale non vieneconsiderato.

Ne consegue che anche i giri delle pompe calcolati automaticamente, fino ache la fusione principale è svuotata e l'errore Livello vuoto spegne i motori,sono valori teorici.

Nel campo d'introduzione il cliente può introdurre il volume residuo effettivorisultante dalle sue condizioni di produzione.

L'insorgere dell'errore Livello vuoto si può spegnere con questo simbolo, dimodo che esista la possibilità di svuotare il contenitore di fusione principaleper lavori di manutenzione e riparazione. I motori devono poi venir spentidall'operatore.

Messaggio di errore è acceso

Cambio lingua

Premendo la bandiera si cambia la lingua. Sono disponibili lingue CE e nonCE, come giapponese e cinese.

Configurazione cliente

C’è la possibilità di scrivere un testo che poi appare sulla schermata iniziale,p.es. l'indicazione del tipo di adesivo impiegato nella linea produttiva.

Alle ricette

Ricette



File: Descrizione:

RICETTA 3

Fig. 4‐52

Funzionamento4‐48



Ricette

La ricetta è un file nel quale il cliente salva i suoi parametri produttivi specifici.

Le ricette vengono salvate sulla scheda di memoria di IPC. Ma si possonosalvare anche su un PC esterno e poi si possono ritrasmettere da lì. Così sipossono

� scambiare le ricette tra le unità di fusione� continuare ad utilizzare le ricette esistenti in caso di sostituzione della

scheda di memoria.

Vedi Funzionamento con IPC Webserver Caricamento e scaricamento diricette del cliente.

Salva ricetta

L’operatore deve scrivere in File un nome di max. 8 caratteri e può inoltrescrivere in Descrizione p.es. il nome dell’applicazione, in modo daidentificare meglio le singole ricette. Fatte eccezioni, vengono salvati tutti iparametri attualmente impostabili.

Le eccezioni sono:

� Luminosità

� Data / Ora

� Lingua

� Indirizzo IP IPC, indirizzo Gateway e Subnet mask

� Indirizzo PROFIBUS

� Password

� Il segnale conduttore selezionato e tutti i valori che si riferiscono alsegnale conduttore.

Carica ricetta

I parametri attuali vengono sovrascritti con i valori della ricetta selezionata.

NOTA: Se durante il caricamento della ricetta (ca. 4 s) l’unità di fusioneviene spenta (p.es. a causa di un’interruzione di corrente), il controllo nonfunziona più perfettamente. In tal caso si deve caricare nuovamente la ricettadesiderata.

La ricetta viene definitivamente cancellata.

Classificazione della ricetta in base al nome, alla descrizione o alla

data.

Pulire schermoConfigurazionesistema pronto

Unità



Fig. 4‐53V14

8

Min.:

7

4 5 6

1 2 3

. 0

230Max.:

40

Min.:

7 8 9

4 5 6

1 2 3

450Max.:

100

Fig. 4‐54Esempio °C e °F

Unità temperatura: °C

Unità pressione: bar

Fig. 4‐55V15




Configurazione (ad es. unità, ritardo sistema

pronto, password, intervallo di manutenzione, bus dicampo)

Selezionare unità di temperatura / pressione

I valori limite Min e Max non sono convertiti esattamente, bensì arrotondati.

Nel caso di un valore nominale vicino al valore limite può succedere chedopo diverse commutazioni tra le unità possano verificarsi leggere differenzerispetto al valore originariamente introdotto.

Come unità di misura della temperatura si può scegliere °C o °F.

°C

Come unità di misura della pressione si può scegliere bar, psi o kPa.

bar



200

Fig. 4‐56

Ritardo sistema pronto min0

Fig. 4‐57V17

Funzionamento4‐50



Massimo valore nominale di temperatura

Con questo parametro si può adeguare l’unità di fusione alla massimatemperatura di lavorazione del materiale ammessa.

Riscaldamento automatico ad avvio unità / riscaldamento automaticoad avvio unità bloccato

Vedi Accensione giornaliera.

Configurazione sistema pronto

Il ritardo sistema pronto è il periodo di tempo dopo il quale tutti i componentihanno raggiunto la loro temperatura nominale (A) e prima della segnalazionedi sistema pronto (B). Questo tempo addizionale consente al materiale diraggiungere l’omogeneità dal punto di vista termico.

Ritardo sistemapronto

Tempo

Temperatura

(A) (B)

Il ritardo sistema pronto, se attivato, decorre dopo ogni fase di riscaldamento(display di stato).

0 min

Level 2 (param., impost. per personaleaddestrato)

Level 3 (impostazioni base)

Level 1 (esercizio norm. per tutti gli utenti)

Fig. 4‐58V18

Selezionelivello

sicurezza

Alta

Medio

Bassa

Nessunaprotezione con

password

Fig. 4‐59V19




Configurazione password (vedi anche Appendice A)

Indicare nuova password, p.es. per livello 1

Level 1 (esercizio norm. per tutti gli utenti) Premere questo tasto. Appare una finestra di

entrata dati, nella quale si deve scrivere e confermare, cioè riscrivere, lanuova password.

NOTA: Le password devono essere diverse l’una dall’altra ed esserecomposte da almeno un carattere e al massimo 16 caratteri.

NOTA: Ogni livello di sicurezza comprende contemporaneamente quelliinferiori. Esempio: Con la password di livello 2 si ottiene anche accesso allefunzioni del livello 1.

Dopo aver inserito le password si deve scegliere il livello di sicurezza. VediSelezione livello sicurezza.

Selezione livello sicurezza

Alto: La protezione password è attivata per tutti e tre i livelli.Medio: La protezione password è attivata per i livelli 2 e 3.Basso: La protezione password è attivata solo per il livello 3.Nessuna protezione con password: La protezione password è disattivataper tutti e tre i livelli.

Nessuna protezione con password

La protezione password (livello di sicurezza selezionato) viene attivataautomaticamente dopo 10 minuti se in questo periodo lo schermo non vienetoccato. Poi per le funzioni protette da password appare nuovamente larichiesta di password.

La protezione password (livello di sicurezza selezionato) è subito attiva seviene premuto questo tasto.

Fig. 4‐60


Reset

Fig. 4‐61V16

Ora si può pulire loschermo

Tempo residuo: 59 s

Fig. 4‐62V20

Funzionamento4‐52



Luminosità

Luminosità: 50 % o 100 % a scelta

Configurare intervallo di manutenzione

L'intervallo di manutenzione si può accendere e spegnere con il simbolodeIla chiave fissa. Se è acceso, al termine del tempo definito dal clientecome Intervallo di manutenzione viene emesso un avvertimento.

L'intervallo di manutenzione si può accendere e spegnere in qualsiasimomento. Quando viene spento, si arresta il numero di ore d'esercizio delriscaldamento, che riprende quando viene riacceso.

Reset Il contatore dell'intervallo di manutenzione viene azzerato el'avvertimento viene sospeso.

spento o 500 h (ore d’esercizio del riscaldamento) se acceso

Pulire schermo

Nel tempo visualizzato si può pulire lo schermo senza che vengano attivatefunzioni non desiderate. Al termine del tempo concesso per la pulizia delloschermo appare un avviso e dopo altri 10 s appare nuovamente la paginaprecedente.

Indirizzo Profibus

Quadrocomandi

I/O standard NessunProfibus

Modo di comando: Standard

Interfacce per controllo dell'unità di fusione:

Fig. 4‐63Profibus

Quadrocomandi

I/O standard Nessun busdi campo

Fig. 4‐64ControlNet, EtherNet/IP oProfinet IO

Quadrocomandi


Fig. 4‐65




Configurazione Profibus (o uno degli altri bus di campo)

Per rendere possibile la comunicazione, ad ogni unità di fusione collegata albus di campo si deve assegnare un indirizzo, che può essere assegnato unasola volta nel bus di campo.

Profibus: L’indirizzo si imposta su IPC (fig. 4‐63).

10

ControlNet: L’indirizzo si imposta con due commutatori rotanti decimali sulgateway, che si trova nel vano elettrico.

EtherNet/IP: L’indirizzo IP si può impostare tramite il microinterruttore DIPsul gateway o tramite un PC.

Profinet IO: L’indirizzo IP si può impostare con un PC.

Per ulteriori informazioni vedi documento separato dei bus di campo.

Vedi sezione Diagnostica / Controllare dati del bus di campo inviati

Selezione del modo di comando

NOTA: Il modo di comando si può commutare solo sul quadro comandi.

L’opzione Comunicazione bus di campo offre diversi modi di comando. Vedi Le modalità di comando alla pagina seguente.

Le figure 4‐66‐ 4‐72 mostrano i tasti da premere per impostare la modalità dicomando desiderata.

Standard

Nelle modalità operative di comando basate sul bus di campo si puòselezionare la fonte per il segnale conduttore (XS5 o bus di campo) (fig. 4‐86M2).

Indirizzo Profibus 10

Quadrocomandi


Fig. 4‐66


No quadrocomandi Bus di

campo

Nessun I/Ostandard

Fig. 4‐67

Funzionamento4‐54



Le modalità di comando

Master= Sistema di comando del cliente

Standard

� Accesso al comando dal quadro comandi e da segnali esterni dicomando tramite le interfacce o tramite IPC Webserver

� Immissione parametri esclusivamente sul quadro comandi

� Ingresso del segnale conduttore tramite interfaccia modo key‐to‐line

(XS5).

Bus di campo

� Accesso al comando esclusivamente a partire dal Master

� Non è possibile il comando tramite l’IPC Webserver e tramite l’interfacciaI/O standard.

� Introduzione di parametri esclusivamente dal Master. Sul quadrocomandi è possibile solo la visualizzazione di parametri, fatte eccezioni.

Le eccezioni sono:

� Luminosità

� Data / Ora

� Lingua


� Modo di comando

� Ingresso del segnale conduttore selezionabile tramite interfaccia modo

key‐to‐line (XS5) o tramite bus di campo.


Bus dicampo

Quadrocomandi

Nessun I/Ostandard

Fig. 4‐68




Combi

� L’accesso al comando avviene sia dal quadro comandi o dal webserverIPC sia dal master (Who‐touched‐me‐last)

� Il comando tramite l’interfaccia I/O standard (XS2) non è possibile

� Introduzione di parametri sia dal quadro comandi o dal web server IPC odal master


(XS5) o tramite bus di campo.

� E‐link per accendere i motori

Bus di campo: MelterControlAbilitazionemotore 1

M2M1

Bus di campo: MelterControl Tutti i motoriaccesi/spenti (abilitazionegenerale)

Bus di campo: MelterControl Abilitazionemotore 2

Fig. 4‐69 E‐link nel modo di comando Combi


Bus dicampo

I/O standardNo quadrocomandi

Fig. 4‐70

Funzionamento4‐56



Bus di campo (ampliato)

� Accesso al comando e introduzione parametri dal master o tramiteinterfaccia I/O standard (XS2).

� Il comando con web server IPC non è possibile

� Sul quadro comandi possibile solo visualizzazione parametri





M2M1



I/O standard (XS2)Abilitazione motore 1

I/O standard (XS2)Tutti i motori accesi/spenti(abilitazione generale)


Fig. 4‐71 E‐link nel modo di comando Bus di campo (ampliato)


Bus dicampo

I/O standardQuadrocomandi

Fig. 4‐72




Combi (ampliato)

� Accesso al comando e introduzione parametri avvengono dal quadrocomandi o dal web server IPC, dal master e tramite interfaccia I/Ostandard




M2M1





I/O standard (XS2)Tutti i motori accesi/spenti(abilitazione generale)


Fig. 4‐73 E‐link nel modo di comando Combi (ampliato)

ConfigurazioneNORDSON




Fig. 4‐74V21

Funzionamento4‐58



Configurazione (ad es. ripristinare impostazioni di

fabbrica, assegnare nuovo sensore della pressione)

Tutti i parametri vengono riportati all’impostazione di fabbricaNordson.

Fanno eccezione:

� Luminosità

� Data e ora

� Lingua

� Indirizzo IP IPC, indirizzo Gateway e Subnet mask


� Password

� Il segnale conduttore selezionato e tutti i valori che si riferiscono alsegnale conduttore

� Il testo del cliente e altri testi a scelta, come il nome dei canali ditemperatura, ecc.

� Cronologia allarmi

� Contatore delle ore di esercizio del riscaldamento

� Gruppi di applicazioni

� Assegnazione degli ingressi gruppi I/O standard

� Funzione per l’attivazione dei gruppi di applicazioni

� Impostazioni sulla pagina Configurazione unità di fusione.

Configurazione NORDSON

Solo per collaboratori Nordson in possesso della password Nordson.

Le modifiche su questa schermata fanno partire unreboot autonomo di IPC.

255.255.255.0

192.168.0.99Indirizzo IP IPC

Subnet mask

Indirizzo gateway

Fig. 4‐75V24

Reperire indirizzo IP tramite DHCP non abi‐litato

Fig. 4‐76V24.1




Configurazione IP IPC

Queste impostazioni sono necessarie per la comunicazione con l’IPCquando si usa il webserver. Deve essere univocamente definite in una reteEthernet.

Indirizzo IP IPC: 192.168.0.99

Subnet mask : 255.255.255.0

Indirizzo Gateway: vuoto (campo non obbligatorio)

Reperire l'indirizzo IP di IPC tramite DHCP

DHCP: Il Dynamic Host Configuration Protocol è un metodo per assegnareautomaticamente gli indirizzi IP.

Se questa funzione viene abilitata, l'IPC richiede un indirizzo IP al server.L'indirizzo IP di IPC reperito, la Subnet mask e l'indirizzo del Gateway dellarete aziendale vengono visualizzati, ma non si possono modificare.

Reperire l'indirizzo IP tramite DHCP: non abilitato

Cancellare indirizzo Gateway

Una volta assegnato (a mano o tramite DHCP), si deve digitare 0.0.0.0 percancellare nuovamente l'indirizzo Gateway. Se Reperire l'indirizzo IP tramiteDHCP è abilitato, mettere prima questa funzione su non abilitato. Dopo ilboot la casella è di nuovo vuota.

Esempio: Impostare gli indirizzi IP di una rete

Tutte le unità di fusione Nordson vengono fornite con lo stesso indirizzo IPIPC. Per poter lavorare assieme nella rete, ogni unità, anche un PC, devericevere il suo indirizzo IP (fig. 4‐99).

La suddetta maschera di rete consente di modificare l’ultima parte (host ocomponente dell’unità) dell’indirizzo IP.

NOTA: Tutti gli indirizzi IP che terminano con un numero da 1 a 254 sonopossibili. Gli indirizzi IP che terminano con un numero da 0 a 255 sonoesclusi.


Unità di fusione

VPURT- ...

Fig. 4‐77V26 - Panoramica

Configurazione unità difusione


Fig. 4‐78V27

Capacità alim. pompe cm3/giro

Fig. 4‐79V28

Funzionamento4‐60




Se la scheda di memoria viene sostituita o se vengono modificate partirilevanti per la configurazione, il codice di configurazione software dell’unitàdi fusione si deve immettere due volte.

A tale scopo premere accanto al codice di configurazione.

NOTA: Nel codice di configurazione le opzioni iniziano a partire dalla barratrasversale. Se non viene immessa (più) nessuna opzione, il software scrivedelle X nelle posizioni residue.

Se le due immissioni coincidono, viene abilitato il tasto di conferma. Dopo laconferma si torna alla schermata panoramica.

NOTA: Solo sulla schermata panoramica tutte le configurazioni vengonomemorizzate sulla scheda di memoria dopo che è stato premuto il tastoConferma.

Selezionare il tipo di protocollo per i dati del bus di campo

Vedi Protocollo indice standard e Protocollo indice avanzato nel documentoseparato dei bus di campo.

ATTENZIONE: Il tipo di protocollo selezionato sul quadro comandi devecoincidere con la trasposizione sul Master e non va commutato durante ilfunzionamento con bus di campo.

Adeguare la capacità di alimentazione nel caso di pompe speciali

*Le pompe speciali sono delle pompe non previste nel codice diconfigurazione del software.

Su questa schermata si può indicare la capacità di alimentazione di unapompa speciale. A tale scopo aprire la serratura:

Premere il tasto Serratura chiusa. L'icona cambia in Serratura aperta e lacasella diventa verde per segnalare che ora sono possibili immissioni. Dopol'immissione non bloccare di nuovo la casella.

La serratura chiusa indica che la capacità di alimentazione è stata accettatadal codice di configurazione come da codice selezionato (= tipo di pompa).


Fig. 4‐80V22 - Panoramica


P SENSOR A1

P SENSOR B1

P SENSOR A2

P SENSOR B2

Fig. 4‐81V23

0Attuale

ON Calibrare

Sensori pressione

bar

P SENSOR A1

Fig. 4‐82V25




Configurazione sensori pressione

Un sensore bus CAN viene trovato automaticamente e visualizzato con la

spia di controllo. Continuare con per assegnare il sensore della

pressione ad una pompa (esempio).

NOTA: Si può assegnare sempre un solo sensore di pressione nuovo.

Assegnare il nuovo sensore bus CAN

Le prime due righe sono per due sensori di pressione della pompa 1; le righe3 e 4 sono per due sensori di pressione della pompa 2. Le unità di fusioneVersaPUR vengono consegnate solo con un sensore di pressione (A) perpompa.

NOTA: Il sensore di pressione A si trova solitamente all’uscita dell’unità difusione, dietro la cartuccia filtrante. Con l’opzione Indicatore di pressione eregolazione della pressione fornisce i valori all’IPC.

1. Selezionare la riga desiderata e attivare ON il sensore di

pressione.

Il sensore della pressione si può attivare e disattivare. Se un sensore dipressione viene disattivato, viene eliminato dal posto assegnatogli epoco dopo è nuovamente disponibile come Nuovo sensore.

ATTENZIONE: Non spegnere l'unità di fusione durante l'assegnazione,fintantoché il tasto ACCESO/SPENTO viene ancora visualizzatotrasparente. Altrimenti la parametrizzazione interna in corso verrebbeinterrotta e il sensore di pressione non verrebbe riconosciuto.

2. Attendere finché i tasti non sono più trasparenti.

3. Controllare il colore della spia di controllo:

Verde : Il sensore della pressione è assegnato

Rosso : Sensore della pressione difettoso

Bus CAN al sensore interrotto

Bus CAN disturbato

Grigio : Nessun sensore della pressione

4. Ripetere la procedura con tutti gli altri sensori della pressione nuovi,finché tutti sono stati assegnati.

Segue …

Funzionamento4‐62



Calibrare il sensore della pressione

NOTA: Per calibrare il sensore l’unità di fusione deve essere a temperaturadi lavorazione e depressurizzata (se necessario depressurizzare, vedisezione Installazione).

Calibrare Eseguire l’azzeramento. L’azzeramento va eseguito anche quandocome valore attuale è già indicato 0 bar, in quanto internamente lacalibrazione è più precisa.

1

2

rpmPump1

rpmPump2

Key‐to‐line

Key‐to‐line

bar

bar

Fig. 4‐83M1: Modo Regolazione velocitàcon display pressione

Pump1

Pump2

bar

bar

1

2

Key‐to‐line

Key‐to‐line

Fig. 4‐84M1: Modo Regolazionepressione



Motore

Accendere/spegnere motore (abilitazione

individuale)

Si possono accendere solo i motori abilitati. Condizione: Il sistema è pronto afunzionare

rpm: ingl. per Giri al minuto

Key‐to‐line Selezionare Key‐to‐line o Modo manuale

Nel modo manuale il motore gira alla velocità impostata, mentre nel modokey‐to‐line gira alla velocità stabilita dal valore del segnale conduttore.

Modo key‐to‐line: Luce di controllo accesa.

Modo manuale: Luce di controllo non accesa.

Vedi anche Prima messa in funzione (fig. 4‐11) e Protezione avviamentomotore.

AbilitazioneSe non c'è un'abilitazione generale, i singoli motori vengono abilitati col tastoAccendere/spegnere motore (abilitazione individuale) E con l’interfaccia I/Ostandard tramite il segnale Abilitazione motore.

AccendereSe c’è l’abilitazione generale, i singoli motori vengono accesi con il tastoAccendere/spegnere motore (abilitazione individuale) E con l’interfaccia I/Ostandard tramite il segnale Abilitazione motore.

La luce di controllo del tasto può assumere colori diversi:

Grigio(spento):

Nessuna abilitazione del motore sul quadro comandi

Giallo: Il motore è abilitato sul quadro comandi, ma almeno unadelle altre abilitazioni non è impostata (motore non gira).

Verde: Il motore gira.

Funzionamento4‐64


Motore (segue)

1

2

Pump1

Pump2

Fig. 4‐85 Motori: Abilitare sulla schermata dell’unità di fusione – Accendere sulla schermata del motore

NOTA: I segnali Tutti i motori accesi/spenti (abilitazione generale) eAbilitazione motore dell’interfaccia I/O standard si possono disattivare con untasto. Abilitazione e accensione dei motori in tal caso avvengonoesclusivamente sul quadro comandi (vedi fig. 4‐86 Abilitazione motore).


Quadro comandiE I/O standard

Bus dicampo


Quadro comandi

Interfaccia della velocità della linea XS5

Interfaccia della velocità della linea

Fig. 4‐86M2

Max. nel modokey‐to‐line

Analogico

9.8


Segnalevelocitàmacchinaprincipale

Tensione 0‐20 mA

9.8

V

VAttuale

Fig. 4‐87M2.1



Motore (segue)

Parametri (tipo di abilitazione motore,

adeguamento alla macchina principale)

:Abilitazione motore da quadro comandi / quadro comandi E I/O

standard

Quadro comandi:I segnali Abilitazione motore e Tutti i motori accesi/spenti(abilitazione generale) dell’interfaccia I/O standard sono disattivati.

Abilitazione e accensione dei motori in tal caso avvengono esclusivamentesul quadro comandi.

In tal caso l'unità di fusione è in grado di funzionare anche senzacollegamento I/O standard alla linea produttiva, p.es. per effettuare unflussaggio a fini di manutenzione.

In combinazione con l’opzione Comunicazione bus di campo si devonoeventualmente (fig. 4‐66 ‐ 4 ‐73) impostare altre abilitazioni, a seconda dellamodalità di comando selezionata. Il quadro comandi può essere disattivato,a seconda della modalità di comando (possibile solo la visualizzazione diparametri).

Abilitazione motore tramite Quadro comandi

Interfaccia della velocità della linea

Se si utilizza un modo di comando basato su bus di campo (bus di campo,bus di campo (ampliato), combi e combi (ampliato)), come fonte del segnaleconduttore, si può selezionare l’interfaccia key‐to‐line (XS5) (fig. 4‐86, in alto)o il bus di campo (fig. 4‐86, in basso).

Bus di campo

Segnale velocità linea

Si può scegliere tra Frequenza o Analogico e con la selezione Analogico sipuò inoltre scegliere tra Tensione o Corrente. A seconda della selezione itasti non richiesti diventano trasparenti e le unità cambiano. 0-20 mA o4-20 mA viene letto dal modulo I/O.

NOTA: Sul modulo I/O con microinterruttori DIP si deve aver effettuatol'impostazione tensione o corrente e 0 - 20 mA o 4 - 20 mA (vedi sezioneInstallazione). La posizione del microinterruttore viene letta dopo ogni avviodell'unità di fusione e visualizzata sul quadro comandi.

Max. nel modo key‐to‐line

Per allineamento al segnale entrante (tensione, corrente o frequenza) dellalinea.

Esempio di esercizio per il modo key-to-line: La linea opera alla velocitàmassima. Viene visualizzato un segnale d'ingresso di 9.8 V (valore attuale).Poi impostare Max. nel modo key‐to‐line su 9.8.

Max. nel modokey‐to‐line 9.8

PUMP

9.8

V

VAttuale

Fig. 4‐88M2.2

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

Velocità della macchina principaleper max. velocità pompa

Max.velocitàpompa

Min.velocitàpompa

rpm

rpm0

Attuale


0.0 %

Fig. 4‐89M3

Funzionamento4‐66


Motore (segue)

Questa schermata si può visualizzare se ogni motore riceve un suo segnaleconduttore (opzione Ingressi separati del segnale conduttore.

Con questa opzione è possibile solo una tensione come segnale conduttore.

Parametro (Modo key‐to‐line)

NOTA: La rappresentazione grafica non si adegua ai valori immessi.

Min. velocità pompa: Velocità nominale delle pompe, se il segnaleconduttore esterno scende sotto il valore da introdurre Velocità linea per min.velocità pompa.

0,0 min‐1

Max. velocità pompa: Velocità nominale delle pompe, se il segnaleconduttore esterno sale oltre il valore da introdurre Velocità linea per max.velocità pompa.

80,0 min‐1

Velocità linea per max./min. velocità pompe: Valore del segnaleconduttore in % sotto o a partire dal quale le pompe girano alla velocitàmin./max. impostata.

Max: 100.0 %

Min: 0.0 %

Densitàmateriale

(per tutte lepompe)Portata

Correzione

Capacità alim. pompe cm3/giro

Fig. 4‐90M3.1 (+V28)

Ritardo spegnim. motore

Interruttore valoresoglia

Arresto a

0.0

0.0

Nonabilitato

Avvio a

Fig. 4‐91M4



Motore (segue)

Parametri (densità dell'adesivo, correggere la

portata)

Densità del materiale: 1,00 g/cm³

Correzione (peso di applicazione): 100 %

Con la correzione la portata visualizzata viene adeguata a quella effettiva.

NOTA: La capacità di alimentazione della pompa si può impostare sullaschermata V28 dell'unità di fusione.

Portata [g/min] = velocità pompa [giri/min] x capacità di alimentazione [cm3/giro] x densità materiale [g/cm3] x correzione

Parametri (ritardo spegnimento motore,

interruttore di soglia)

Ritardo spegnimento motore:

Il ritardo di spegnimento motore serve durante il rilevamento del prodotto, perrecuperare la distanza del sensore dall'applicatore.

Fig. 4‐92 Rilevamento prodotto

Se questa funzione non è attivata (durata ritardo = 0 s), il motore si fermasubito dopo che è stato spento.

Se questa funzione è attivata, il motore continua a girare per il tempoimpostato, dopo che è stato spento con l’interfaccia I/O standard.

NOTA: La funzione Ritardo spegnimento viene immediatamente conclusa,se il motore viene acceso nuovamente con l’interfaccia I/O standard, mentreè ancora in corso il ritardo spegnimento.

0 s

Parametroregolaz.

pressione PID

Sensorepressione

B

Modo regolazione

Monitoraggio allarmepressione (per tutte lepompe)

OFF

Sensorepressione A

Fig. 4‐93M5

Funzionamento4‐68


Motore (segue)

Interruttore valore soglia

Nel modo interruttore soglia i motori vengono avviati e arrestati in base alsegnale conduttore.

Motore

100 %Avvio a:Arresto a:0

Spento

Acceso

(valore soglia inferiore)(valore sogliasuperiore)

Valore del segnaleconduttore

Quando viene superato il valore soglia superiore il motore si avvia; se siscende sotto il valore soglia inferiore il motore si ferma.

Avvio a: 10.0 %

Arresto a: 5.0 %

Parametri (allarmi di pressione, commutazione

regolazione velocità/pressione)

Monitoraggio allarme pressione (per tutte le pompe)

Il monitoraggio allarme pressione esiste solo con le opzioni Indicatorepressione e Regolazione pressione.

Se il monitoraggio allarme pressione è acceso, vengono monitorate lasottopressione e la sovrapressione. Gli allarmi scattano a seconda dei valoridi avvertimento e di errore impostati (vedi Sensore di pressione A / Sensoredi pressione B).

NOTA: Con la regolazione della velocità nel modo key‐to‐line, durantel’avviamento della linea si può visualizzare un avvertimento persottopressione, fintantoché la velocità nominale dell'unità di fusione non èancora stata raggiunta.


AvvertimentosovrapressioneAvvertimentosottopressione

bar

bar

bar

P SENSOR A1

Fig. 4‐94M6



Motore (segue)

Sensore pressione A / Sensore pressione B

Si possono assegnare max. due sensori di pressione (A e B) per pompa(vedi Configurazione sensori della pressione fig. 4‐80 e Assegnare nuovosensore bus CAN fig. 4‐81).

La pressione misurata viene visualizzata nella riga di scansione della paginainiziale e sulla pagina del motore (fig. M1).

NOTA: Le pressioni per avvertimenti ed errori nel modo di esercizioRegolazione velocità con l’opzione Indicatore pressione sono valori assoluti(fig. 4‐95). Nel caso dell’opzione Regolazione pressione per i sensori A e Bsono valori differenziali (fig. 4‐96).

Valoreattuale

0 bar

Max. campo misurazione sensore (valore di fondo scaladel campo di misurazione)

Avvertimento sottopressione

Avvertimento sovrapressione


0 bar fino al valore di fondo scala delcampo di misurazione

Fig. 4‐95 Valori assoluti

100 %

80 %

Valorenominale

Max. campo misurazione sensore (valore di fondo scala del campo di misurazione)

Max. valorenominale

Avvertimento sottopressione 2 bar fino al 100 % del valore difondo scala del campo dimisurazione



1 bar Min. valore nominale

2 bar Min. avvertimentosottopressione

Avvertimento sovrapressione2 bar fino al 100 % del valore difondo scala del campo dimisurazione

Erroresovrapressione

Errore sovrapressione2 bar fino al 100 % del valore difondo scala del campo dimisurazione

Fig. 4‐96 Valori differenziali

Funzionamento4‐70


Motore (segue)

Sensore pressione A / Sensore pressione B (segue)

NOTA: Il valore di avvertimento sovrapressione non può essere superiore alvalore di errore sovrapressione.

NOTA: Solo per Regolazione della velocità (indicatore della pressione): Ilvalore per avvertimento sovrapressione / errore sovrapressione non puòessere inferiore al valore di avvertimento sottopressione.

Errore sovrapressione: 15 bar (1500 kPa / 218 psi)

Avvertimento sovrapressione: 10 bar (1000 kPa / 145 psi)

Avvertimento sottopressione: 0 bar (0 kPa / 0 psi)

rpm50.0Pump1

rpmPump2

Key‐to‐line

Max.:60.0

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

Min.:

1

Fig. 4‐97



Motore (segue)

Commutazione regolazione velocità - regolazione pressione

Si può commutare solo con i motori spenti.

Regolazione velocità ‐ Modo manuale ‐

Nel modo manuale l’operatore ha il controllo sui motori. La velocità dellapompa è pari al valore nominale e non cambia.

Valore nominale velocità: 5 min‐1

Esempio: Aumentare il valore nominale della velocitàdelle pompe

Condizione: Il modo d’esercizio Regolazione velocità è selezionato e la lucedi controllo accanto al tasto Key‐to‐line è spenta.

1. Premere per selezionare la pompa desiderata.

2. Premere il campo verde 50.0 min-1 (valore nominale).

3. Nella finestra di entrata dati digitare 60.0 e confermare con .

4. Se necessario abilitare la pompa (la luce di controllo accanto al tasto

si accende)

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

%Velocità della macchina principale

per max. velocità pompa

Max.velocitàpompa

Min.velocitàpompa

rpm

rpm0

Attuale


0.0 %

Funzionamento4‐72


Motore (segue)

Regolazione velocità ‐ Modo key‐to‐line ‐

Il comando può avvenire tramite diversi segnali:

A. Frequenza: 0 - 100 kHz

NOTA: Non con l’opzione Ingressi separati del segnale conduttore.

Impostazioni sul quadro comandi:

Segnale velocità linea: Frequenza

Max. nel modo key‐to‐line: la frequenza alla massima velocità della lineacorrisponde quindi al 100 %.

B. Tensione conduttiva: da 0 a 10 VDC

Impostazione sul modulo I/O: Tensione


Segnale velocità linea: Analogico, tensione

Max. nel modo key‐to‐line: la tensione alla massima velocità della lineacorrisponde quindi al 100 %.

C. Corrente: 0 - 20 mA o 4 - 20 mA

NOTA: Non con l’opzione Ingressi separati del segnale conduttore.

Impostazioni sul modulo I/O: Corrente e 0 - 20 mA o 4 - 20 mA.


Segnale velocità linea: Analogico, corrente

Max. nel modo key‐to‐line: la corrente alla massima velocità della lineacorrisponde quindi al 100 %.

Ulteriori impostazioni

� Velocità (vedi figura)

� Premere il tasto key‐to‐line per far accendere il LED di controllo (vedi fig.4‐83)

100.0

1 20 40 60 80 100 [%]

80 bar

%Velocità macchina principale per

max. pressione

max.pressione

min.pressione

bar

bar0

Attuale

0

40

60

80

20

Velocità macchina principale permin. pressione

0.0 %



Motore (segue)

Regolazione della pressione

Regolazione pressione ‐ Modo manuale ‐

Nel modo manuale l’operatore ha il controllo sui motori. La pressione è parial valore nominale e non cambia.

Solo sensore della pressione A: 5 bar (500 kPa / 73 psi)

Regolazione pressione ‐ Modo key‐to‐line ‐

NOTA: La rappresentazione grafica non si adegua ai valori immessi. I datidella pressione in % si riferiscono al valore di fondo scala del campo dimisurazione del sensore di pressione impiegato, ad es. 80 bar per unsensore da 100 bar.

Min. pressione: Pressione nominale se il segnale conduttore esternoscende sotto il valore Velocità della macchina principale per min. pressioneda immettere.

1 bar (100 kPa / 14,5 psi)

Max. pressione: Pressione nominale se il segnale conduttore esternosupera il valore Velocità macchina principale per max. pressione.

80 %

Velocità macchina principale per pressione max./min.: Valore delsegnale conduttore in % sotto o a partire dal quale le pompe girano allapressione min./max. impostata.

Max: 100 %

Min: 0 %

Attuale

Kd (quotadifferenziale)

Param. regolazionepressione PIDKp (guadagno)

Ti (tempointegrale)

Influssocontroller PID

%ms

bar

Fig. 4‐98M7

Funzionamento4‐74


Motore (segue)

Parametroregolaz.

i PID Parametro PID di regolazione della pressione

NOTA: Va impostato solo da personale dotato di esperienza nella tecnica dimisurazione e regolazione.

Il grado di regolazione viene moltiplicato per l’influsso.

Kp: 0.80

Ti: 600 ms

Kd: 0.0

Influsso: 100.0 %



Funzionamento con web server IPC

� Condizioni del PC: Java Runtime Environment (Sun) dalla versione 1.1

� Server (IPC) e client (HTML browser) vengono collegati con un cavoEthernet (Cat5).

NOTA: Se tra PC e IPC c’è un collegamento diretto, usare uncavo Cross‐Over.

� Usare il passaggio del cavo P/N 7104405.

� Configurazione dell’indirizzo IP.

Indirizzo IP PC:192.168.0.98

Indirizzo IP IPC:192.168.0.99

Modificarenell’indirizzoIP IPC:192.168.0.100



Modificarenell’indirizzoIP IPC:192.168.0.101

Fig. 4‐99 Indirizzi IP in rete –Esempio-

Login al web server da un sistema operativo Windows®7 del cliente

Aprire il menu Avvio, immettere gpedit.msc nella riga di ricerca e premere ENTER. Eseguire la seguenteimpostazione:

Local Computer Policy / Computer Configuration / Windows Settings / Security Settings / Local Policies /Security Options / Network security: LAN Manager authentication level di Send NTLMv2 response only in Send LM and NTLM - use NTLMv2 session security if negotiated.

Fig. 4‐100

Funzionamento4‐76


Creare il collegamento tra server e client

ATTENZIONE: Spegnere l’unità di fusione con l’interruttore principale escollegarlo dalla tensione di rete.

1. La fig. 4‐100 mostra l’area riservata al cavo sul retro dell’unità di fusione.

Forare del tutto la lastra preforata e rimuovere.

2. Collegare il cavo Ethernet.

NOTA: Questo cavo Ethernet non serve per la trasmissione di dati sulbus di campo, che viene descritta nel documento separato dei bus dicampo, sezione EtherNet/IP.

Collegare il cavo Ethernet

6

3

4

21

5

4

7

Fig. 4‐101

1. Staccare i ganci (4) e poi togliere la scatola (2) dall’alloggiamento (5).

2. Avvitare l’alloggiamento (5) sul retro dell’unità di fusione.

3. Allentare le viti (3) e aprire l’isolatore passante.

4. Spingere uno degli anelli di guarnizione (1) sul cavo Ethernet (6).

5. Guidare il cavo attraverso la scatola, inserirlo nella scatola assiemeall’anello di guarnizione e fissare con il serracavo.

Segue …



6. Inserire l’estremità libera del cavo Ethernet attraverso l’alloggiamento.

Collegare il cavo Ethernet al quadro comandi (7). Vedi anche sezioneRiparazione / Rimuovere il quadro comandi.

7. Riavvitare assieme le due metà della scatola, applicaresull’alloggiamento e fissare con i ganci.

8. Chiudere il vano elettrico.

9. Collegare l’altra estremità del cavo Ethernet al PC.

ATTENZIONE: Posare il cavo fuori dall’unità di fusione facendo attenzioneche non ci sia rischio di inciamparvi.

10. Accendere nuovamente l’unità di fusione.

11. Chiamare l’unità di fusione (VersaWeb).

NOTA: Sul CD Product Resource c'è un esempio di programmazioneMultiVersaWeb su come si possono visualizzare fino a sei dispositivi in unafinestra di browser.

Chiamare l’unità di fusione (VersaWeb)

Sul PC

1. Nel browser chiamare l’unità di fusione con l’indirizzo configurato, peresempio http://192.168.0.99/.

2. Premere il tasto VersaWeb.

Il web server è protetto. Per il nome dell’utente e il codice diidentificazione per registrarsi vedi appendice A di questo manuale.

3. L’immissione della password nella finestra seguente si può saltarepremendo il tasto OK. Quindi viene visualizzata la schermata attuale delquadro comandi.

ATTENZIONE: Il comando tramite web server e il comando tramite quadrocomandi non sono chiusi tra loro.

Ricette



File: Descrizione:

RICETTA 3

Fig. 4‐102

Funzionamento4‐78


Caricamento e scaricamento di ricette di clienti

I parametri di processo si possono salvare nelle ricette sulla scheda dimemoria.

Quando si sostituisce la scheda di memoria, si possono trasportare anche ifile delle ricette, se le versioni delle ricette del vecchio e nuovo software sonocompatibili.

Download (scaricare ricetta dalla scheda di memoria sulPC)

Cerca...

Fig. 4‐103

1. Premere il tasto Up‐/Download sul web server IPC.

In Download customer recipe sono elencate tutte le ricette create(fig. 4‐103).

2. Cliccare sul nome di ricetta desiderato.

3. Scaricare la ricetta seguendo le istruzioni del sistema operativo.

Ripetere la stessa sequenza per altre ricette. Sostituire la scheda di memoriacome descritto alla sezione Riparazione.

File:

Ricette

Descrizione:Descrizione:



Fig. 4‐106



Upload (copiare e caricare una ricetta dal PC alla nuovascheda di memoria)

1. Sul quadro comandi andare alla pagina delle ricette.



Testo clienteRICETTA 1 05.09.05 TESTO 1


File: Descrizione:

Ricette

RICETTA 3

V7 V12

Fig. 4‐104

2. Sul PC in Upload customer recipe premere il tasto Cerca.

Cerca...

Fig. 4‐105

Si apre una finestra di selezione file che elenca tutte le ricette create.

3. Selezionare la ricetta e confermare la selezione con submit.

NOTA: Se con il web server viene caricata una ricetta non valida (versionetroppo vecchia, versione modificata dal cliente), sul quadro comandi appareun messaggio di errore.

4. Chiudere la finestra del browser.

5. Caricare la ricetta desiderata sul quadro comandi.

Vedi Configurazione cliente / Ricette in questa sezione per leimpostazioni non comprese nella ricetta.

Funzionamento4‐80


Registro delle impostazioni

Dati sulla produzione:

Materiale: Produttore

Temperatura di lavorazione

Viscosità

Detergente: Produttore

Punto di infiammabilità

Gas inerte: Pressione d’ingresso

Produttore

Temperature di lavorazione (valori nominali):

Vasca

Prefusione

Fusione principale

Tubo riscaldato (accessorio) 1) 2) 3) 4)

5) 6)

Applicatore (accessorio) 1) 2) 3) 4)

5) 6)

Riscaldatore d’aria (accessorio) 1) 2) 3) 4)

5) 6)

Velocità / Pressioni (valori nominali):

Pompa [min‐1] 1) 2)

Sensore A [bar] [kPa] [psi] 1) 2)

Pompa [min‐1] 1) 2)

Sensore A [bar] [kPa] [psi] 1) 2)

Pressioni dell'aria all'applicatore (accessorio):

Aria di controllo 1) 2)

1) 2)

Annotazioni:

Nome Data

Manutenzione 5‐1


Sezione 5

Manutenzione


NOTA: La manutenzione è un'importante misura preventiva per mantenerela sicurezza di funzionamento e per prolungare la durata dell’apparecchio.Non va assolutamente trascurata.

Pericolo di ustioniATTENZIONE: Caldo! Pericolo di ustioni. Portare indumenti protettivi adatti.

Alcune operazioni di manutenzione possono essere effettuate solo quandol’unità di fusione è già stata riscaldata.

Scaricare la pressione dell'adesivoATTENZIONE: Sistema e materiale sotto pressione. Prima di svitarecomponenti pressurizzati (ad es. tubi riscaldati, sensori di pressione)depressurizzare il sistema. La mancata osservanza può provocare graviustioni.

1. Spegnere il/i motore/i (vedi sezione Funzionamento).

2. Mettere un recipiente di raccolta adatto sotto l'applicatore/la pistola.

3. Azionare l'applicatore/la pistola elettricamente o manualmente. Ripeterequesta operazione fino a quando il materiale hot melt non esce più.

4. Smaltire il materiale ai sensi della normativa vigente.

Depressurizzare il gas inerteATTENZIONE: Vasca sotto pressione. Depressurizzare il gas inerte nellavasca se si vogliono eseguire operazioni di manutenzione sulla vasca, ad es.se si vuole spostare in avanti la piastra della valvola di sicurezza.

A tale scopo aprire la copertura della vasca, di modo che l'interruttore difinecorsa non sia più attenuato, e lasciarla in quella posizione.

NOTA: L'avvertimento che il coperchio della vasca non è chiuso vieneemesso solo dopo 5 min.

spento:

Volume residuo da avvertimento:Livello vuoto

Manutenzione5‐2


Se si usano detergenti osservare quanto segue

� Non usare mai soluzioni di idrocarburo alogenizzato per la pulizia dicomponenti in alluminio o per flussare apparecchi Nordson. La violentareazione chimica può causare lesioni ‐ anche letali. Vedi anche sezioneSicurezza.

� Utilizzare solo detergenti consigliati dal produttore del materiale.Osservare quanto indicato sul foglio dati di sicurezza del detergente.

� Smaltire il detergente utilizzato osservando la normativa vigente.

Materiali ausiliari

Nome Numero d’ordine Impiego

Grasso per alte temperature Da applicare su o‐ring, filetti esuperfici di tenuta

NOTA: Il grasso non è mescolabilead altri lubrificanti. Primadell’applicazione le partigrasse/oleose vanno pulite.

� Vasetto 10 g P/N 394769

� Tubetto 250 g P/N 783959

� Cartuccia 400 g P/N 402238

Adesivo resistente allatemperatura Loctite 640

Fissa i collegamenti a vite

� 50 ml P/N 230359

Pasta termoconduttriceNTE303

Per una migliore conducibilitàtermica dei sensori di temperatura

� 1 g P/N 1023441

Se la vasca / l'unità di fusione viene fatta funzionarefino a svuotarsi

Tasto Configurazione livello vuoto: L'insorgere dell'errore livello vuoto si puòspegnere con questo simbolo, di modo che esista la possibilità di svuotare ilcontenitore di fusione principale per lavori di manutenzione e riparazione.


Reset

Manutenzione 5‐3


Manutenzione preventivaGli intervalli hanno solo valore empirico generale. A seconda delle condizioniambientali, delle condizioni di produzione e dei tempi di funzionamentodell’unità di fusione possono essere necessari altri intervalli di manutenzione.

Configurare l'intervallo di manutenzione

L'intervallo di manutenzione si può accendere e spegnere con il simbolodeIla chiave fissa. Se è acceso, al termine del tempo definito dal clientecome Intervallo di manutenzione viene emesso un avvertimento. Dalmomento che viene segnalato solo Intervallo di manutenzione scaduto, ilcliente deve prima stabilire per quale componente viene emessol'avvertimento.

L'intervallo di manutenzione si può accendere e spegnere in qualsiasimomento. Quando viene spento, si arresta il numero di ore d'esercizio delriscaldamento, che riprende quando viene riacceso.

Reset Il contatore dell'intervallo di manutenzione viene azzerato el'avvertimento viene sospeso.

NOTA: Il convertitore di frequenza non ha bisogno di manutenzione.

Componente dell’unità difusione

Operazione Intervallo

Unità di fusione completa Pulizia esterna

Controllo visivo di possibili danniesterni

Giornaliero

Flussare con detergenteNel caso di alcuni PUR, nella vasca si formauna pellicola che risulta impossibile darimuovere anche pulendo con detergenti. Intal caso Pulire la vasca manualmente

Quando viene cambiato il tipo dimateriale

Cavo di collegamento

Condotti dell'aria

Controllo visivo di possibili danniesterni

Giornaliero

Indicatori e lampade

Altri dispositivi di sicurezza

Test sulla sicurezza ed ilfunzionamento

Giornaliero

Essiccatore d'aria (opzione) Far uscire la condensa Controllare giornalmente. Scaricareal più tardi quando viene raggiunto ilmassimo livello di condensa.

Ventilatore e filtro dell’aria Controllare il filtro e, se necessario,pulirlo o sostituirlo

Pulire la griglia del ventilatore

A seconda della polvere, senecessario giornaliero

Pompa ad ingranaggi Controllo della guarnizione A seconda delle ore d’esercizio,della velocità e della temperaturadella pompa

Raccomandiamo: Mensilmente

Stringere le viti di fissaggio Ogni 500 ore d’esercizio

Segue …

Manutenzione5‐4


Componente dell’unità difusione

IntervalloOperazione

Motore / Ingranaggi Pulire la calotta della ventola A seconda della polvere, senecessario giornaliero

Cambiare il lubrificante Ogni 15000 ore d’esercizio oalmeno ogni 4 anni

Valvola di regolazionepressione

Sostituire gli o‐ring Al più tardi quando ci sono difetti ditenuta

Vasca Pulire la vasca manualmente In caso di depositi di materiale nellavasca

Piastra valvola di sicurezza Sostituire gli o‐ring Al più tardi quando ci sono difetti ditenuta

Valvola di arresto Sostituire gli o‐ring Al più tardi quando ci sono difetti ditenuta

Valvola di sicurezza Eseguire un azionamento forzatodel pistone

Settimanalmente o più spesso senecessario

Sostituire gli o‐ring esterni Al più tardi quando ci sono difetti ditenuta

Valvola di sicurezzapneumatica

Controllare il funzionamento e, senecessario, sostituire

Semestrale

Sensore di pressione Calibrare Annualmente; in condizionid'impiego sfavorevoli anche piùspesso

Controllare se la membrana diseparazione è danneggiata

Dopo ogni smontaggio del sensoredi pressione o anche più spesso

Controllare se alla membrana èattaccato materiale indurito ocarbonizzato; se necessario pulire lamembrana di separazione

Dopo ogni smontaggio del sensoredi pressione o anche più spesso

Unità di analisi del livello Tarare (vedi sezione Riparazione) Se l'unità di analisi o il sensore dilivello sono stati sostituiti

In caso di cambio del materiale o dimodifica della temperatura dilavorazione superiore a 30 °C

Manutenzione 5‐5


Pulizia esternaLa pulizia esterna previene possibili disturbi operativi dell'unità di fusionedovuti alle impurità che si accumulano durante il processo produttivo.

ATTENZIONE: Durante le operazioni di pulizia tenere presente il tipo diprotezione (vedi sezione Dati tecnici).

ATTENZIONE: Non danneggiare o togliere le targhette indicanti pericoli orischi. Le targhette danneggiate o mancanti vanno assolutamente sostituite.

Eliminare i residui del materiale solo con un detergente consigliato dalproduttore del materiale. Se necessario, prima riscaldare con un soffiante adaria calda.

Aspirare o eliminare con un panno morbido polvere e altre impurità.

Come detergente Nordson raccomanda P/N 771192 - CLEANER C,12 bombolette spray da 0,5 l. Osservare la scheda con i dati di sicurezza delmateriale (MSDS)!

Quadro comandi

ATTENZIONE: Impostare Pulire schermo. In tal modo si evita l’attivazionenon intenzionale di funzioni toccando lo schermo.

Pulire regolarmente con un panno morbido inumidito i lati interni del telaio diplastica, sul lato anteriore del quadro comandi. Fare attenzione a nonsfregare o graffiare la superficie, in particolare quando si tolgono depositiinduriti e polvere abrasiva. Il lato frontale del panello non deve venire acontatto con solventi, che possono corrodere il telaio di plastica.

Controllo visivo di possibili danni esterniATTENZIONE: Se vi sono componenti danneggiati che mettono in pericolola sicurezza di funzionamento e/o del personale, spegnere l'unità di fusione efar sostituire i componenti danneggiati da personale qualificato. Utilizzaresolo pezzi di ricambio originali Nordson.

Test sulla sicurezza ed il funzionamentoLe luci del semaforo di segnalazione si accendono brevemente econtemporaneamente dopo l'avviamento. Così l’operatore ha la possibilità dicontrollare se tutte le luci funzionano. Sostituire le lampadine difettose.

Manutenzione5‐6


Togliere i pannelli protettiviAprire prima i pannelli protettivi anteriore e posteriore con una brugola dimisura 4. Allentare i due tenditori di chiusura e togliere il pannello destro.

Lato interno

Tenditore di chiusura

Fig. 5‐1

Manutenzione 5‐7


Scaricare la condensa (opzione essiccatore d'aria)Controllare il livello di condensa. Scaricare la condensa e smaltirla a regolad'arte.

Separatore di condensa

Ventilatore e filtro dell’ariaI filtri (1, 3) per l’entrata e l’uscita dell’aria (4) vanno puliti (sbattuti) o sostituitiin base alla quantità di polvere.

1

2

3

4

Fig. 5‐2

1 Filtro dell’aria, entrata ariasuperiore

2 Ventilatore

3 Filtro dell’aria, entrata ariainferiore

4 Filtro dell’aria, uscita aria

Manutenzione5‐8


Pompa ad ingranaggi

Controllo della guarnizione

La pompa ad ingranaggi è dotata di una guarnizione per albero. In intervallinon esattamente determinabili può fuoriuscire materiale dall’albero. Poisostituire la guarnizione dell’albero della pompa.

Sostituire la guarnizione dell’albero della pompa

Se si deve sostituire la guarnizione dell'albero della pompa, Nordsonraccomanda di sostituire l'intera pompa e di inviarla per la riparazione. Solopersonale addestrato è in grado di sostituire la guarnizione dell'albero dellapompa utilizzando un utensile di montaggio specifico. Vedi sezioneRiparazione e lista dei ricambi separata.

Stringere le viti di fissaggio

Le viti di fissaggio possono allentarsi per via di tensioni termomeccaniche(riscaldamento/raffreddamento).

NOTA: Serrare le viti di fissaggio solo con l’unità di fusione fredda e solocon una chiave dinamometrica (25 Nm / 220 lbin).

Manutenzione 5‐9


MotoreLa manutenzione del motore è limitata alla pulizia della calotta della ventola.

Ingranaggi

Selezionare il lubrificante

NOTA: Usare solo il lubrificante indicato o uno provatamente equivalente(vedi Selezione di lubrificanti). L’impiego di un lubrificante diverso puòcausare usura precoce e/o danni all’ingranaggio.

Lubrificanti

Produttore del lubrificante Olio minerale CLP 220

AGIP Blasia 220

ARAL Degol BMB 220 o Degol BG 220

BP Energol GR‐XP 220

DEA Falcon CLP 220

ESSO Spartan EP 220 o GP 90

KLÜBER Klüberoil GEM 1‐220

OPTIMOL Optigear 220

SHELL Omala Oil 220

TEXACO Geartex EP‐A SAE 85 W‐90

Intervallo per il cambio di lubrificante

Per temperature del lubrificante sotto 100°C / 212°F:

dopo 15000 ore d’esercizio, ma almeno ogni 4 anni.

Capacità

La quantità di lubrificante è indicata sulla targhetta d'identificazione degliingranaggi o nella documentazione del fabbricante. Occorre accertarsisempre che gli ingranaggi e i cuscinetti volventi superiori siano ben lubrificati.

NOTA: Non mescolare mai lubrificanti diversi.

Manutenzione5‐10


Cambiare il lubrificante

NOTA: Scaricare il lubrificante solo se caldo.

Per cambiare lubrificante svitare l’ingranaggio dal motore:

1. Sistemare il motore sul bordo, di modo che l'ingranaggio guardi verso ilbasso. Per avere una maggiore stabilità, la flangia dell'ingranaggio vasorretta.

2. Togliere le viti che fissano l'ingranaggio al motore.

3. Con uno scalpello staccare motore e ingranaggio.

qui girato di 90°

1.

Fig. 5‐3 Esempio

4. Togliere il motore dagli ingranaggi.

5. Scaricare il lubrificante.

NOTA: Smaltire il lubrificante vecchio ai sensi della normativa vigente.

6. Lavare l’alloggiamento con un detergente adatto e rimuovere i residui dilubrificante.

7. Pulire le superfici di montaggio.

8. Misurare la quantità corretta del lubrificante adatto e versarlonell'ingranaggio. Non riempire troppo!

9. Applicare un cordone uniforme di Teroson MS939 (o di sigillante simile)sulle superfici di tenuta dell'ingranaggio. Circondare con il cordone anchei fori per le viti di collegamento e i perni di centraggio.

10. Allineare pignone e fori dei perni di registro e far scivolare il motoresull'ingranaggio. Inserire tutte le viti di collegamento e stringerle a croce.

11. Rimuovere il sigillante in eccesso.

opzionale

Manutenzione 5‐11


Valvola di regolazione pressioneATTENZIONE: Caldo! Pericolo di ustioni. Portare indumenti protettivi adatti.

ATTENZIONE: Sistema e materiale sotto pressione. Depressurizzare ilsistema. La mancata osservanza può provocare gravi ustioni.

NOTA: Avvitare e svitare solo se la valvola è calda e il materiale è morbido(ca. 70 °C/158 °F, a seconda del materiale).

Sostituire gli o‐ring

1. Riscaldare l’unità di fusione fino alla temperatura di esercizio.

2. Depressurizzare l'unità di fusione.

3. Chiudere la valvola di chiusura.

4. Opzionale: Chiudere l’alimentazione di aria compressa.

5. Vedi Misurare la profondità di avvitamento o opzionale: Svitare il tubodell'aria.

6. Con la chiave fissa svitare la valvola di regolazione della pressione e poiestrarla con la pinza.

7. Togliere gli o‐ring vecchi e pulire la valvola di regolazione dellapressione.

8. Montare i nuovi o‐ring. Applicare lubrificante per alte temperature su tutti ifiletti e sugli o‐ring.

9. Inserire la valvola di regolazione della pressione nel foro con l'unità difusione calda e serrarla con una chiave dinamometrica. Momentotorcente: 15 Nm (133 lbin).

10. Vedi Impostare la valvola di regolazione della pressione o opzionale:Avvitare il tubo dell'aria.

11. Aprire la valvola d'arresto.

12. Opzionale: Aprire nuovamente l’alimentazione di aria compressa.

X

1 2

Fig. 5‐4Diminuire la pressione

Manutenzione5‐12


Con la valvola meccanica di regolazione della pressione osservarequanto segue

Misurare la profondità di avvitamento

Misurare e prendere nota della profondità di avvitamento (dimensione X)della vite di regolazione. In tal modo quando si rimonta si può riprodurre laprofondità di avvitamento.

Impostare la valvola di regolazione della pressione

Con il dado autobloccante (1, fig. 5‐4) viene fissata la vite di regolazione (2).

1. Allentare il dado bloccante.

2. Impostare la vite di regolazione come annotato in precedenza.

� Girando verso destra aumenta la pressione del materiale

� Girando verso sinistra diminuisce la pressione del materiale (fig. 5‐4).

3. Serrare il dado bloccante.

spento:

21

Fig. 5‐5

Manutenzione 5‐13


Vasca

Scaricare materiale

Eliminare il materiale dall’unità di fusione facendola andare a vuoto.

ATTENZIONE: Non far passare il materiale carbonizzato attraversol'applicatore. Delle particelle di materiale potrebbero fissarsi dentro la testa diapplicazione. Invece svitare il tubo (vedi sezione Installazione).

Pulire la vasca manualmente

Normalmente si può togliere il materiale raffreddato dalle pareti della vasca.Se necessario riscaldare prima la vasca fino alla temperatura diammorbidimento del materiale (ca. 70 °C/158 °F, a seconda del materiale).

NOTA: La vasca ha un rivestimento interno antiaderente. Non pulire conattrezzi metallici. Non usare spazzole di metallo! Il rivestimento antiaderentepotrebbe venir danneggiato.

Rovesciare la vasca

Ad ogni pulizia controllare che gli o‐ring tra vasca/prefusione eprefusione/fusione principale siano intatti e se necessario sostituirli.

1. Pompare a vuoto l’unità di fusione.


3. Togliere i pannelli protettivi.

4. Allontanare il coperchio della vasca e controllare se la vasca è vuota.

5. Svitare il raccordo a vite (1, fig. 5‐5) e togliere assieme i tre elementiinferiori (2).

6. Prima allentare le due chiusure a serraggio sul lato del vano elettrico (3,fig. 5‐6), poi le due (4) accanto alla cerniera della vasca.

7. Tenere la vasca per le impugnature (5) e ribaltare.

NOTA: L'o‐ring può restare attaccato alla vasca.

Segue …

Prefusione

Manutenzione5‐14


34 5

6

Fig. 5‐6 Apparecchio da laboratorio

Togliere la prefusione

1. Togliere il connettore XS1 (6, fig. 5‐6) della prefusione.

2. Estrarre il sensore della temperatura dalla prefusione (chiusura abaionetta).

3. Togliere la prefusione dalla fusione principale.

4. Pulire tutta la vasca. Gli o-ring e le loro scanalature devono essere puliti eintatti.

5. Inserire l'o‐ring e posare la prefusione.

6. Reinserire il sensore della temperatura e il connettore della prefusione.

7. Inserire l'o‐ring.

8. Rimettere a posto la vasca ribaltata e richiudere le chiusure a serraggio.

9. Riempire la vasca.

10. Rimontare i pannelli protettivi e chiudere il coperchio della vasca.

11. Chiudere la copertura della vasca.

Piastra valvola di sicurezzaATTENZIONE: Se la piastra della valvola di sicurezza è stata spostata inavanti per la manutenzione o riparazione di altri componenti, quando la sirimette a posto si deve fare attenzione che il suo o‐ring (1, fig. 5‐8) alloggicorrettamente nella scanalatura. Altrimenti possono esserci perdite di tenuta.

Manutenzione 5‐15


Sbloccare la piastra della valvola di sicurezza

ATTENZIONE: Caldo! Pericolo di ustioni. Portare indumenti protettivi adatti.

1. Riscaldare l'unità di fusione fino a che il materiale si ammorbidisce (ca.70 °C/158 °F, a seconda del materiale).

2. Depressurizzare il gas inerte. Eseguire rapidamente le altre operazioni.

3. Chiudere la valvola di chiusura della corrispondente piastra della valvoladi sicurezza/pompa.

4. Ruotare lo snodo per alberi in modo tale che possa girare nella direzionedi trazione della piastra della valvola di sicurezza (fig. 5‐8, in alto).

5. Allentare la vite a testa esagonale (1 o 2, fig. 5‐7). La piastra della valvoladi sicurezza (4 o 5, fig. 5‐7) viene sbloccata.

6. Tirare la piastra della valvola di sicurezza lungo la scanalatura indirezione della freccia.

ATTENZIONE: Per le opzioni con sensore della pressione tener contodella lunghezza limitata del cavo.

� Scollegare il cavo bus CAN sul sensore della pressione e staccare ilsuo supporto dal telaio (l'unità passa allo spegnimento). Il supporto sipuò staccare con lo stesso utensile usato per chiudere la valvola diarresto.

OPPURE

� Svitare il sensore della pressione sulla piastra della valvola disicurezza. Poi per avvitare seguire le indicazioni per Sensore dellapressione in questa sezione.

1

2

3

4

5

#2

#1

Fig. 5‐7 Vasca dal basso (unità a 2 pompe)

Manutenzione5‐16


1

Fig. 5‐8 Prototipo

Piastra della valvola di sicurezza: Sostituire l’o‐ring

1. Togliere l’o‐ring vecchio (1, fig. 5‐8).

2. Pulire le superfici di tenuta della fusione principale, della piastra dellavalvola di sicurezza e della pompa.

3. Applicare grasso per alte temperature sull’o‐ring e sulle superfici ditenuta. Montare l’o‐ring.

Fare attenzione che l'o-ring (1) alloggi correttamente nella scanalatura.Altrimenti l'o-ring può restare danneggiato quando la piastra della valvoladi sicurezza viene spinta indietro.

Manutenzione 5‐17


Fissare la piastra della valvola di sicurezza

1. Spingere indietro la piastra della valvola di sicurezza fino all’arresto (testadella vite: 3) e fissare a 13 Nm con la vite a testa esagonale (1 o 2).

2. Chiudere il coperchio e la copertura della vasca.

3. Riaprire la valvola di chiusura alla temperatura d'esercizio.

1

2

3

4

5

#2

#1

spento:

SW13

1

0

0: Chiuso1: Aperto

Manutenzione5‐18


Valvola di arresto

Sostituire l’o‐ring

Utensile richiesto:Brugola da 4, pinza, chiave fissa da 13 per azionare la valvola di chiusura,vite M8

1. Riscaldare l’unità di fusione fino alla temperatura di esercizio.


2. Pompare a vuoto la vasca.

3. Allentare le quattro viti a esagono cavo M5 e sollevare la piastra.Avvitare la vite ed estrarre la valvola di chiusura con la pinza.

4. Togliere l’o-ring vecchio e pulire la valvola di arresto.

5. Applicare grasso per alte temperature sull’o-ring e rimontarlo assiemealla valvola di arresto.

NOTA: Azionare la valvola di chiusura solo quando l'unità di fusione haraggiunto la temperatura di esercizio.

Fig. 5‐9

Fig. 5‐10X

1 2Fig. 5‐11

Manutenzione 5‐19



Eseguire un azionamento forzato del pistone della valvola di sicurezza. In talmodo si impedisce che il materiale si fissi.

Esecuzione:

1. Scaricare la pressione dell'adesivo.

2. Svitare tutti i tubi.

3. Chiudere i raccordi dei tubi con appositi tappi Nordson (fig. 5‐10).

4. Valvole meccaniche di regolazione della pressione: La profondità diavvitamento (fig. 5‐11: misura X) della vite di regolazione (2) va misuratae annotata. In tal modo si può riprodurre la profondità di avvitamento.Chiudere la vite di regolazione della pressione fino all’arresto girando insenso orario.

Valvole pneumatiche di regolazione della pressione:Impostare l’ariacompressa su 6 bar.

5. Mettere in funzione l’unità di fusione con i raccordi dei tubi chiusi e allamassima velocità del motore. Nel contempo accendere/spegnere ilmotore diverse volte.

ATTENZIONE: Per ragioni di sicurezza la valvola di sicurezza non vascomposta. Si deve sempre sostituire la valvola completa. Vedi sezioneRiparazione

Nordson raccomanda di tenere una scorta di valvole di sicurezza di ricambio.Per gli o-ring esterni è disponibile un kit di ricambio.

Cambiare il tipo di materiale NOTA: A seconda del materiale impiegato, i termostati di sovratemperaturavanno adeguati alla max. temperatura di lavorazione del materiale (cioèsostituiti). Il valore di spegnimento del termostato non deve tuttavia superarela max. temperatura di esercizio dell’unità di fusione!

1. Svuotare l’unità di fusione alimentando il materiale residuo.

2. Prima di cambiare il tipo di materiale controllare se il materiale nuovo puòessere miscelato con il materiale vecchio.

� Se i due materiali possono essere miscelati: I residui del materialevecchio possono essere spurgati utilizzando il materiale nuovo.

� Se i due materiali non possono essere miscelati: Spurgare a fondo conun detergente consigliato dal fornitore del materiale.

NOTA: Smaltire il materiale vecchio ai sensi della normativa vigente.

ÂÂ

Manutenzione5‐20


Flussare con detergenteATTENZIONE: Utilizzare solo detergenti consigliati dal produttore delmateriale. Osservare quanto indicato sul foglio dati di sicurezza deldetergente.

Prima di riprendere il lavoro, spurgare i resti di detergente con il nuovomateriale.

NOTA: Smaltire il detergente utilizzato osservando la normativa vigente.

Valvola di sicurezza pneumaticaLe valvole di sicurezza piombate e regolate alla fabbrica impediscono unapressurizzazione troppo elevata e quindi non ammessa dei componentipneumatici seguenti. Se i valori impostati alla fabbrica vengono superati,l'aria compressa viene rilasciata in modo udibile.

NOTA: Una valvola di sicurezza pneumatica per le opzioni pneumatiche/per il gas inerte si trova nella torre dell’unità di fusione, un'altra nella vasca (aseconda della configurazione).

Controllo del funzionamento

La funzionalità della valvola di sicurezza va controllata ca. ogni sei mesi. Atale scopo girare la vite a testa zigrinata in senso antiorario finché si senteche l’aria compressa sta uscendo.

Dopo aver controllato il funzionamento riavvitare la vite a testa zigrinata finoall'arresto.

Se la funzionalità non è perfetta, bisogna sostituire la valvola di sicurezza.Prima di svitare la valvola di sicurezza spegnere l'aria compressa.

NOTA: Una valvola di sicurezza non perfettamente funzionante va sostituitasolo con un ricambio originale. Le riparazioni delle valvole di sicurezza vannoeseguite solo dal costruttore!

Fig. 5‐12Illustrazione di massima

Fig. 5‐13

1 2

Fig. 5‐14Sopra sbagliato - sotto corretto

Manutenzione 5‐21


Sensore di pressioneSolo con le opzioni Indicatore pressione e Regolazione pressione.

ATTENZIONE: Sistema e materiale sotto pressione. Depressurizzare ilsistema. La mancata osservanza può provocare gravi ustioni.

Pulire il foro dell'adesivo

ATTENZIONE: Se si vuole pulire il foro dell'adesivo con un oggetto duro,prima si deve rimuovere il sensore della pressione, perché altrimenti sidanneggia la membrana di separazione.

Pulire la membrana di separazione


ATTENZIONE: Pulire la membrana di separazione (freccia, fig. 5‐13) conparticolare cautela. Non usare mai utensili duri.

Eliminare i residui del materiale possibilmente con un detergente consigliatodal produttore del materiale. Materiali termoplastici come ad es. l'hot meltvanno eventualmente prima riscaldati con un soffiante d'aria calda e poi tolticon cautela usando un panno morbido.

Avvitare

� Applicare grasso per alte temperature sul filetto (vedi Materiali ausiliari).

� Avvitare solo in un foro assolutamente pulito.

� Il sensore della pressione e il componente dell'unità che lo accogliedovrebbero avere la temperatura ambientale o quasi la stessatemperatura, prima di avvitare il sensore della pressione.

� Non inclinare durante l'avvitamento (quando si avvita non si deve sentireuna forte resistenza).

Vedi fig. 5‐14: sbagliato in alto; corretto in basso, in quanto qui la vite dichiusura (2) viene usata come guida per la membrana di separazione (1).

� Momento torcente raccomandato per il montaggio: 13.6 Nm / 120 lbinMax. momento torcente ammesso per il montaggio: 56 Nm / 500 lbin

Manutenzione5‐22


Sensore della pressione (segue)

Accensione/spegnimento con disco di ottone

Qui il disco di ottone si usa come disco di tenuta. Per ordinaresuccessivamente il disco di ottone vedi lista dei ricambi separata.

Oltre alle istruzioni del punto Avvitare, tenere presente quanto segue:

� il disco di ottone si ispessisce perché si deforma. Quando si svita ilsensore di pressione fare attenzione a rimuovere il disco di ottone dalforo.

� Quando si avvita il sensore di pressione usare un nuovo disco di ottone.Inserire il disco di ottone come mostrato nella figura

Fig. 5‐15 Avvitare con disco di ottone

Manutenzione 5‐23


Registro delle operazioni di manutenzione

Componente dell’unità di fusione

Operazione Data / Nome Data / Nome Data / Nome

Unità di fusione completa

- Pulizia esterna

- Controllo visivo

Pompa ad ingranaggi

Motore / Ingranaggi

Ventilatore/filtro aria

Vasca

Valvola di regolazione pressione


Piastra della valvola disicurezza con valvola dichiusura

Valvola di sicurezza pneumatica

Sensore di pressione

Manutenzione5‐24


Diagnostica 6‐1


Sezione 6

Diagnostica


ATTENZIONE: Potrebbe essere necessario effettuare le operazioni didiagnostica con l'apparecchio collegato alla tensione di rete. Tenere presentied osservare tutte le istruzioni di sicurezza relative a lavori su componentisotto tensione (componenti attivi). La mancata osservanza può provocarescosse elettriche.

Consigli

Prima di iniziare una diagnostica sistematica, controllare i punti seguenti:

� Orologio settimanale impostato correttamente?

� Sono stati impostati correttamente tutti i parametri?

� Interfaccia collegata correttamente?

� Nel modo key‐to‐line: Entra un segnale conduttore?

� Tutti i connettori fanno contatto?

� Sono scattati dei fusibili?

� L’errore è stato causato da un PLC esterno?

� Ci sono carichi induttivi esterni (p.e. elettrovalvole) provvisti di diodiunidirezionali?

Indicatore di stato

Diagnostica6‐2


Numeri di allarme, testo di allarme e semaforo disegnalazione opzionale

Nella riga di stato del quadro comandi appare solo Avvertimento, Errore oSpegnimento.

Il testo specifico sull'allarme si trova sotto (V2, Registro allarmi)

oppure viene visualizzato direttamente toccando l'indicatore di stato o iltriangolo di avvertimento.

AVVERTIMENTO ABBASSAMENTO TEMPERATURA*

* Se un altro messaggio di stato sovrascrive un allarme esistente, il triangolodi avvertimento di IPC comunica ad es. che c'è un avvertimento.

Colori del semaforo disegnalazione

Stato Verde Giallo Rosso

Indicatoredi stato

Riscaldamento �

Protezione avviamento (motore) attiva � �

Sistema pronto �

Abbassamento temperatura attivo �


Motore in funzione �

Materiale non protetto

*Allarme gas inerte e/o Coperchio vasca NON chiuso vengonoinoltre segnalati con questa indicazione di stato.

�

�

�

Schermata di diagnosi NOTA: Un LED verde indica solamente che c’è tensione sul modulo I/O, manon indica se la funzione è attivata.

Coperchio chiuso

Livello basso

Livello vuoto

Diagnostica 6‐3


Opzione indicatore di livello

SENZA indicatore di livello

turchese

SISTEMA PRONTO

turchese

giallo giallo

rosso

rosso

rossogiallo

AVVERTIMENTO(Livello basso)

AVVERTIMENTO(Livello vuoto)

ERRORE(Livello vuoto)

Fig. 6‐1



Livello basso (avvertimento) � lampeggia

Livello vuoto (avvertimento)

La fusione principale è vuota, ma è disponibile ancora un volume residuo. Alpiù tardi ora si deve aggiungere adesivo.

� � lampeggia

Livello vuoto (errore)

La fusione principale è vuota e anche il volume residuo è stato consumato. Imotori sono stati arrestati. Aggiungere adesivo, attendere che l'unità siapronta e riavviare i motori.

lampeggia

Diagnostica6‐4



N.allarme


Indicatoredi stato

Avvertimento

L’operatore deve valutare se la situazione è già criticaper l’applicazione e se è il caso di intervenire.

Il sistema resta pronto.

� �

6 Intervallo di manutenzione scaduto � �

11 Livello vuoto

La fusione principale è vuota, ma è disponibile ancora unvolume residuo. Al più tardi ora si deve aggiungere adesivo.

� � lampeggia

12 Livello basso � lampeggia

14 Modulo I/O: Conflitto di versioni

� La versione firmware del modulo I/O integrato non ècompatibile con la versione del programma IPC

�

15* Allarme gas inerte � �

22 Canale: Avvertimento sovratemperatura

� Vedi allarme n. 21 Canale: Errore sovratemperatura

� �

24 Canale: Avvertimento sottotemperatura

� Vedi allarme n. 23 Canale: Errore di sottotemperatura

� �

41 Avvertimento sovrapressione: Motore#, Sensore#

� Vedi Tabelle di diagnostica in questa sezione

� �

42 Pressione bassa: Motore#, Sensore#


� �

52* Coperchio vasca NON chiuso

NOTA: L'avvertimento appare dopo 5 min.

� �

* Allarme gas inerte e/o Coperchio vasca NON chiuso vengono visualizzati nella riga di stato con Materiale non protetto.

Diagnostica 6‐5



N.allarme


Indicatoredi stato

ErroreUn errore fa spegnere i motori. Quando non c’è piùerrore, viene attivata automaticamente la protezioneavviamento motore.

�

3 Manca comando del master bus di camponel modo di comando Bus di campo, Bus dicampo (ampliato), Combi o Combi (ampliato)

� Il blocco di dati inviati contiene Command = 0 nonconsentito

� Cavo del bus di campo rotto, non collegato odifettoso

� Interruzioni nella comunicazione, se p. es. il masternon è acceso

� La resistenza terminale del bus manca o è difettosa� La rete non è stata configurata correttamente� Improvvisi reset o crash p. es. a causa di disturbi

elettromagnetici NOTA: I dati del bus di campo che vengono inviati dalmaster bus di campo all’unità di fusione si possonocontrollare. Vedi Controllare dati del bus di campo inviati.

�

5 Regolatore di temperatura: corto circuito uscita �

10 Livello vuotoLa fusione principale è vuota e anche il volume residuo è statoconsumato. I motori sono stati arrestati. Aggiungere adesivo,attendere che l'unità sia pronta e riavviare i motori.

lampeggia

21 Canale: Errore sovratemperatura� Controllare il cablaggio dei canali della temperatura� Controllare il cablaggio dei sensori della temper

atura (sensore collegato al canale giusto?)

� Utilizzato tipo corretto di sensore della temperatura? (anche con componenti esterni?)

� Sistema regolato di temperatura è corretto?

�

23 Canale: Errore sottotemperatura� Il regolatore della temperatura funziona e regola?� Vengono azionati i relè a stato solido?� Passa tensione di rete dai relè a stato solido?� E' troppo bassa la tensione di rete?� Riscaldamento difettoso?� Controllare il cablaggio dei canali della temperatura� Controllare il cablaggio dei sensori della temper

atura (sensore collegato al canale giusto?)

� Utilizzato tipo corretto di sensore della temperatura? (anche con componenti esterni?)

� Sistema regolato di temperatura è corretto?

�

Segue …

Diagnostica6‐6


Numeri di allarme, testo di allarme e semaforo di segnalazioneopzionale (segue)


N.allarme


25 Canale: Ingresso sonda aperto o sonda rotta(sonda = sensore temperatura)

� Tubo/applicatore collegati?

�

26 Canale: Sonda in corto circuito(sonda = sensore temperatura)

�

31 Motore o convertitore surriscaldato� Controllare il cablaggio del convertitore di

frequenza sul connettore con la scritta T1-T2

� Calotta della ventola del motore / raffreddatore delconvertitore di frequenza sporco

� Temperatura ambiente troppo alta

�

40 Errore sovrapressione: Motore#, Sensore#


�

Diagnostica 6‐7



N.allarme


Indicatoredi stato

Spegnimento

Lo spegnimento spegne l’unità di fusione (la protezioneprincipale cade).

�

1 Protezione principale / Errore termostato� Protezione principale difettosa� Protezione principale con commutazione errata per

cablaggio errato: Controllare il cablaggio della protezione principale e del contatto di risposta.

� Temperatura trasformatore superata� Temperatura vasca superata

�

2 Bus CAN non avviato� Controllare il cavo bus CAN

(in particolare dei convertitori di frequenza)� Controllare la spina del bus CAN di tutti i compon

enti� Controllare le resistenze terminali CAN

Misurazione della resistenza bus allo stato spento(CAN‐H, CAN‐L): 60 �

Modulo I/O guasto� Errore di contatto nell'alimentazione di tensione� Fusibile/i sul modulo sono scattati� Tensione d'esercizio sbagliata o instabile� L’indirizzo del bus CAN del modulo è stato spostato

(commutatore rotante) mentre l'unità di fusione erain funzione.

� Corto circuiti o errore di potenziale dei connettoriX5, X10, X14, X15 del modulo I/O

�

Guasto regolatore della temperatura� Vedi Modulo I/O guasto

Guasto sensore della pressioneErrore convertitore� Convertitore o modulo CAN del convertitore difet

toso� Convertitore non collegato al bus CAN� Sovraccarico� Corto circuito motore

Guasto gateway� Errore di contatto nell’alimentazione di tensione o

fusibile/i scattato/i� Gateway difettoso o non collegato al subnet seriale� Cavo seriale IPC al gateway subnet difettoso� Resistenza terminale del bus difettosa o mancante

Segue …

Diagnostica6‐8



N.allarme


13 Regolatore temperatura: Conflitto di versioni

� La versione firmware del regolatore integrato non ècompatibile con la versione del programma IPC.

�

20 Canale: Spegnimento per sovratemperatura �

30 Errore fase motore �

32 Giunto del motore bloccato o errore di fase(corrente del motore oltre il valore limite)

� Pompa otturata da corpi estranei� Pompa funziona con difficoltà� Materiale troppo freddo

�

33 Convertitore: file di parametro errato �

34 Convertitore: file di parametro manca �

36 Convertitore: tipo sbagliato

� L’hardware non concorda con la configurazionesoftware

�

50 Versione del software IPC / scheda di memoriaincompatibile

� Si cerca di usare un IPC II con un software versione6.00.000 o superiore.

�

Diagnostica 6‐9


Scatto e reset di allarmi

I guasti possono far scattare diversi allarmi con conseguenze diverse. Sescattano più allarmi nello stesso tempo, s’impone l’allarme più grave:Spegnimento prima di Errore prima di Avvertimento.

Rappresentazione grafica dei parametri di temperatura

230 °C445 °F

215 °C420 °F

205 °C400 °F

200 °C390 °F

Spegnimento per sovratemperatura tramitesoftware

Errore sottotemperatura

Spegnimento per sovratemperatura tramite termostato

Max. valore fisso di temperatura perlo spegnimento dovuto asovratemperatura e max. valorefisso di temperatura per erroresovratemperatura

Max. valore fisso di temperaturaper avvertimento sovratemperatura

Max. temperatura per il valorenominale

Min. temperatura per il valore nominale

Min. temperatura per errore sottotemperatura

Errore sovratemperatura

Avvertimentosottotemperatura

Avvertimentosovratemperatura

10 °C20 °F

Temperatura diabbassamento

} valore fisso

40 °C100 °F

35 °C90 °F

Valore nominale

Box

12

= T

Box

12

= M

Box

12

= L

210 °C410 °F

195 °C385 °F

185 °C365 °F

180 °C350 °F

40 °C100 °F

35 °C90 °F

180 °C350 °F

165 °C330 °F

155 °C310 °F

150 °C300 °F

40 °C100 °F

35 °C90 °F

Sovratemperatura Errore

Sottotemperatura Errore

Val. abbassam. temp.

Avvertim.sovratemp.

Avvertim.sottotemp.

Fig. 6‐1

Valorenominale

Avvertim.sottotemp.

Avvertimento persottotemperatura

2 °C

�

Valorenominale

Avvertim.sovratemp.

sovratemperatura [1]

2 °C

Valorenominale

Avvertimentosovratemperatura [2]

X1

2 °C

�

Diagnostica6‐10


Sottotemperatura e sovratemperatura - avvertimento -

� Scatto di un allarme� Reset di un allarme

Scattato avvertimento per sottotemperatura

La temperatura è scesa sotto il valore nominale per più di 5 secondi,superando il valore differenziale (�) Avvertimento sottotemperatura.

Reset automatico

La temperatura è salita a 2 °C (3.6 °F) sotto il valore nominale.

Scattato avvertimento per sovratemperatura

[1] La temperatura è salita sopra il valore nominale per più di 5 secondi,superando il valore differenziale (�) Avvertimento sovratemperatura.

o

[2] il valore X1 è stato superato per oltre 5 secondi

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = T

X1 155 °C (310 °F) 185 °C (365 °F) 205 °C (400 °F)

Reset automatico

La temperatura è scesa a 2 °C (3.6 °F) sopra il valore nominale.

Valorenominale

Erroresottotemp.

Errore di sottotemperatura

2 °C

�

Valorenominale

Erroresovratemp.

Errore sovratemperatura [1]

2 °C

Valorenominal

Errore sovratemperatura [2]

Y1 2 °C

�

Diagnostica 6‐11


Sottotemperatura e sovratemperatura - errore -

� Scatto di un allarme� Reset di un allarme

Scattato errore per sottotemperatura

La temperatura è scesa sotto il valore nominale per più di 5 secondi,superando il valore differenziale (�) Errore sottotemperatura.

Reset automatico

La temperatura supera il valore nominale meno il valore differenziale (�)Errore sottotemperatura di 2 °C (3.6 °F).

Scattato errore di sovratemperatura

[1] La temperatura è salita sopra il valore nominale per più di 5 secondi,superando il valore differenziale (�) Errore sovratemperatura.

o

[2] il valore Y1 è stato superato per oltre 5 secondi

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = T

Y1 165 °C (330 °F) 195 °C (385 °F) 215 °C (420 °F)

Reset automatico

[1] La temperatura è inferiore al valore nominale più il valore differenziale (�)Errore sovratemperatura di 2 °C (3.6 °F).

o

La temperatura è inferiore al valore Y1 di 2 °C (3.6 °F).

Valorenominale

Erroresovratemp.

Spegnimento persovratemperatura[1]

10 °C

Valorenominal

Y1'

Spegnimento persovratemperatura[2]

�

Diagnostica6‐12


Sovratemperatura – Spegnimento -

� Scatto di un allarme

Scattato tramite software

[1] Il valore nominale è stato superato più a lungo di 5 secondi per più delvalore differenziale (�) errore sovratemperatura più 10 °C (20 °F).

o

[2] il valore Y1' è stato superato per oltre 5 secondi

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = T

Y1' 165 °C (330 °F) 195 °C (385 °F) 215 °C (420 °F)

NOTA: I canali nel modo di visualizzazione fanno scattare uno spegnimentosolo quando hanno raggiunto il massimo Y1'.

Reset

Spegnere/accendere l’unità di fusione con l’interruttore principale.

Spegnimento tramite termostati

Termostato della vasca

I termostati si trovano dietro il rivestimento elettrico della vasca.

Il valore di spegnimento dipende dal termostato integrato, ma è uguale pervasca, prefusione e fusione principale.

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = T

Valore di

spegnimento180 °C (350 °F) 210 °C (410 °F) 230 °C (445 °F)

Termostato del trasformatore

In tutte le unità di fusione con trasformatore: L'unità di fusione viene spentaad una temperatura del trasformatore di 155�5 °C / 311�9 °F.

Reset

Spegnere/accendere l’unità di fusione con l’interruttore principale.

Valorenominale

� Avvertimentosottopressione

Max. campo misurazionesensore

Valoreattuale

0 bar



Diagnostica 6‐13


Avvertimento sottopressione

NOTA: Le pressioni per avvertimenti ed errori nel modo di esercizioRegolazione velocità con l’opzione Indicatore pressione sono valori assoluti.Nel caso dell’opzione Regolazione pressione per i sensori A e B sono valoridifferenziali.

Scattato avvertimento per sottopressione

Regolazione pressione: Sensori della pressione A e B

La pressione è scesa sotto il valore nominale per più di 20 secondi,superando il valore differenziale (�) Avvertimento sottopressione. Il motorecorrispondente al sensore di pressione ha ricevuto tutte le abilitazioninecessarie per mettersi in funzione. Il presupposto è che il sistema siapronto.

Reset automatico

La pressione supera il valore nominale meno il valore differenziale (�)Avvertimento sottopressione.

Regolazione velocità (indicatore pressione): Sensori della pressioneA, B

La pressione è scesa per più di 20 secondi sotto il valore assolutoAvvertimento sottopressione. L’avvertimento scatta anche se il sistema nonè ancora pronto.

Reset automatico

La pressione supera il valore assoluto Avvertimento sottopressione.

Valorenominale

� Avvertimentosovrapressione


� Erroresovrapressione

Valoreattuale

0 bar


Erroresovrapressione


Diagnostica6‐14


Avvertimento sovrapressione / Errore sovrapressione

NOTA: Le pressioni per avvertimenti ed errori nel modo di esercizioRegolazione velocità con l’opzione Indicatore pressione sono valori assoluti.Nel caso dell’opzione Regolazione pressione per i sensori A e B sono valoridifferenziali.

Scatto di un avvertimento per sovrapressione

Regolazione pressione: Sensori della pressione A e B

La pressione è salita sopra il valore nominale per più di 20 secondi,superando il valore differenziale (�� Avvertimento sovrapressione.L’avvertimento scatta anche se il sistema non è ancora pronto.

Reset automatico

La pressione è inferiore al valore nominale più il valore differenziale (�)Avvertimento sovrapressione.


La pressione ha superato per più di 20 secondi il valore assolutoAvvertimento sovrapressione. L’avvertimento scatta anche se il sistema nonè ancora pronto.

Reset automatico

La pressione è inferiore al valore assoluto Avvertimento sovrapressione.

Scatto di un errore di sovrapressione

Regolazione della pressione: Sensori della pressione A e B

La pressione è salita sopra il valore nominale per più di 60 secondi,superando il valore differenziale (�� Errore sovrapressione. L’errore scattaanche se il sistema non è ancora pronto.

Reset automatico

La pressione è inferiore al valore nominale più il valore differenziale (�)Errore sovrapressione.


La pressione ha superato per più di 60 secondi il valore assoluto Erroresovrapressione. L’errore scatta anche se il sistema non è ancora pronto.

Reset automatico

La pressione è inferiore al valore assoluto Errore sovrapressione.

Diagnostica 6‐15


Sensore della temperatura – errore -

Tutti i sensori della temperatura vengono monitorati.

Scattato tramite corto circuito

La temperatura è scesa per oltre 5 secondi sotto - 10 °C (14 °F).

Scattato a causa di rottura sensore o ingresso sensoreaperto

La temperatura è salita per oltre 5 secondi sopra 305 °C(581 °F).

Reset automatico

Se viene oltrepassato in positivo o negativo il valore interno fissato per oltre 5secondi oppure dopo la sostituzione del sensore difettoso.

Diagnostica6‐16


Tabelle di diagnostica

Unità di fusione non funziona

Problema Possibili cause Rimedio

1. Manca tensione direte

- Collegare la tensione di rete

2. Interruttore principalenon attivato

- Attivare l'interruttore principale

3. Interruttore principaleguasto

- Sostituire l'interruttore principale

4. Fusibile principalescattato

- Ripristinare 1 volta il fusibileprincipale

Se il fusibile principale scatta dinuovo, controllare se c’è corto circuitonell'unità di fusione o in un accessorio

5. Alimentatore 24 VDCdifettoso

- Sostituire

6. Indirizzo IPdoppiamenteassegnato in rete

Controllare gli indirizzi IP e impostareper ogni partecipante un indirizzo IPunivoco

Un canale non riscalda


1. Canale è disattivato - Attivare il canale di temperatura sulquadro comandi (o con il bus dicampo opzionale)

2. Il canale è assegnatoad un gruppo e talegruppo è disattivato osi trova inabbassamento

Controllare lo stato del gruppo allapagina Attivare gruppo/i diapplicazioni

(vedi sezione Funzionamento)

Attivare il gruppo sul quadro comandio, se configurato, con l’interfaccia I/Ostandard.

3. Canale è nel modo divisualizzazione

- Passare al modo di regolazione

Diagnostica 6‐17


Nessun segnale conduttore (tensione / corrente / frequenza)


1. La macchinaprincipale nonfunziona

- Mettere in funzione la macchinaprincipale

2. Tensione conduttivacon polarità invertita

- Invertire la polarità

3. Encoder difettoso - Sostituire

Quadro comandi non funziona


1. Non si avvia. Quadrocomandi scuro omessaggi di erroreall’accensione

Scheda di memoria(CompactFlash) non inserita

Inserire come descritto alla sezioneRiparazione, Sostituire la scheda dimemoria

2. Quadro comandiscuro o chiaro

Luminosità cambiata Impostare con impostare

(vedi sezione Funzionamento)

3. Quadro comandi nonfunziona / nonreagisce

Hardware difettoso Per i numeri dei pezzi di ricambio vedilista dei pezzi di ricambio (ingl. PartsList)

Quadro comandi sporco Pulire come descritto alla sezioneManutenzione / Pulizia esterna /Quadro comandi

4. Manca ilcollegamentoEthernet

Indirizzo IPC IP impostato èsbagliato o non valido

Correggere l’indirizzo IP sul quadrocomandi (vedi sezioneFunzionamento / Quadro comandi- Panoramica - / V24)

Vedi anche sezioneFunzionamento /Funzionamento conweb server IPC

Inserito cavo Ethernet sbagliato Se il collegamento è corretto ilLED LINK è acceso

Se il trasferimento dati è corretto ilLED ACT lampeggia

Vedi anche LED dell’IPC in questasezione

Diagnostica6‐18


Niente materiale (il motore non gira)


1. Sistema non ancorapronto (fase diriscaldamento)

- Attendere che l’unità di fusione abbiaconcluso la fase di riscaldamento eche il tempo di Ritardo sistema prontosia trascorso (nella riga di statocompare Sistema pronto).

2. Sistema attualmentenon pronto(sottotemperaturadurante ilfunzionamento)

E' stato aggiunto materiale Attendere che l'unità di fusione abbiaconcluso la fase di riscaldamento.

3. Motore non acceso - Accendere il motore

NOTA: Link E.Vedi sotto Prima messa in funzioneFigura "Condizioni per Motore accesocon o senza interfaccia I/O standard".

4. Protezioneavviamento motoreattivata

Abbassamento temperatura eraacceso

Accendere nuovamente il/i motore/i

Sottotemperatura durante ilfunzionamento

5. Velocità nonimpostata

Il parametro Max. velocità pompanel modo key‐to‐line è su 1 min‐1

Impostare la velocità

(Vedi sezione Funzionamento /Quadro comandi - Panoramica - / M3)

6. SelezionatoKey‐to‐line, ma l'unitàdi fusione devefunzionare nel modomanuale

- Passare al modo manuale

7. Nessuna abilitazionemotore esternatramite interfacciaI/O Standard

- Commutare i corrispondenti contattidell’interfaccia. A tale scopo si deveimpostare il tasto Abilitazione motoresu Quadro comandi E I/O standard.

8. SelezionatoKey‐to‐line, ma mancasegnale conduttore

- Ripristinare l’alimentazione delsegnale conduttore

Controllare se il tipo di segnale inentrata coincide con quelloselezionato sul quadro comandi(analogico/frequenza)

9. Interruttore valore disoglia non impostatocorrettamente

- Controllare e impostare i valori sulquadro comandi

10. Abbassamentotemperatura attivato

- Spegnere o attendere fino a quandosarà trascorso il tempo diabbassamento

Segue …

Diagnostica 6‐19



11. Motore surriscaldato Temperatura ambiente troppo alta Ventilare per abbassare latemperatura ambiente

Calotta della ventola sporca Pulire

Pompa otturata da corpi estranei Sostituire la pompa

Pompa funziona con difficoltà Sostituire la pompa

Materiale troppo freddo Impostare la temperatura diconseguenza

12. Motore guasto - Sostituire

13. Manca la tensione almotore

- Determinare l’errore con strumenti permisurazioni

14. Errore delconvertitore difrequenza

- Spegnere e riaccendere l’unità difusione con l’interruttore principale

Motore surriscaldato Vedi 11.

Convertitore di frequenzasurriscaldato

Ventilare per abbassare latemperatura ambiente

Pulire il raffreddatore del convertitoredi frequenza

Corto circuito Controllare la linea del motore

Sovraccarico (pompa bloccata dacorpo estraneo, pompa funzionacon difficoltà, materiale troppofreddo)

Vedi 11.

15. Convertitore difrequenza guasto

- Sostituire

NOTA: Se è stato sostituito più di unconvertitore di frequenza, sul quadrocomandi appare la pagina Cambioconvertitore di frequenza. Vedisezione Riparazione, Sostituzione delconvertitore di frequenza.

16. Ritardo sistemapronto è troppo corto

Controllare se è stato impostato unvalore

Impostare il valore su > 0 min

17. Vasca completamentevuota(L'errore Livello vuotoha arrestato i motori)

Volume residuo non adeguato allaproduzione

I due precedenti avvertimenti sonostati ignorati

Adeguare (tasto Configurazionelivello vuoto), riempire la vasca eattendere lo stato di pronto. Poi sipossono riavviare i motori

Diagnostica6‐20


Niente materiale (il motore gira)


1. Valvola di arrestochiusa

- Aprire

2. Foro di entrata delmateriale nella pompao foro di aspirazionedella pompa otturati

Intasamento per corpi estranei Svitare la pompa e pulire il foro dialimentazione o di aspirazione

Intasamento per materiale non fuso

3. Tubo riscaldato oapplicatore freddi

Tubo / applicatore non collegatoelettricamente

Inserire la spia nella presapredisposta (per l’assegnazione vedischema elettrico)

Canale della temperatura del tubo /dell'applicatore non attivato

Attivare sul quadro comandi

Riscaldamento del tubo /dell'applicatore difettoso

Sostituire il tubo

Sostituire la/le resistenza/e acartuccia nell'applicatore

Troppo poco materiale o alimentazione irregolare


1. Foro di entrata delmateriale nella pompao foro di aspirazionedella pompaparzialmente otturati

- Svitare la pompa e pulire il foro dialimentazione o di aspirazione

2. Blocco della pompa aingranaggi usurato

- Sostituire la pompa

3. Valvola di arrestoaperta solo in parte

- Aprire

4. Cartuccia filtranteparzialmente otturata,se presente

- Pulire o sostituire la rete filtrante

5. Valvola di regolazionedella pressionedifettosa

- Pulire o sostituire

6. Temperatura dilavorazione impostatatroppo bassa

- Correggere l'impostazione dellatemperatura

7. Ritardo sistemapronto è troppo corto

Controllare se è stato impostato unvalore

Impostare il valore su > 0 min

Diagnostica 6‐21


Pressione del materiale troppo alta


1. Valvola di sicurezza ovalvola di regolazionedella temperaturasporca e quindibloccata

- Valvola di sicurezza: Sostituire

Valvola di regolazione dellapressione: Smontare e pulire osostituire

2. Valvola di sicurezza ovalvola di regolazionedella pressionedifettosa

- Sostituire

3. Valvola di regolazionedella pressionespostata

- Impostare sul valore di fabbrica

Pressione del materiale troppo bassa


1. Pompa ad ingranaggiusurata

- Sostituire la pompa

2. Valvola di sicurezzanon chiude più

- Sostituire

3. Valvola di regolazionedella pressionesporca e quindibloccata

- Smontare e pulire o sostituire

4. Valvola di regolazionedella pressionedifettosa

- Sostituire

5. Valvola di regolazionedella pressionespostata

- Impostare sul valore di fabbrica

Giro errato del motore nel modo key-to-line


1. Segnale conduttoreoscillante nonostantevelocità macchinacostante

Encoder difettoso o contattodifettoso

Sostituire

Dispositivo di azionamento (p.e.cinghia) slitta

Eliminare lo slittamento

Diagnostica6‐22


Depositi di materiale o materiale indurito nella vasca


1. Temperaturanominale della vascaimpostata troppo alta

- Correggere l'impostazione dellatemperatura

Materiale scadente o non adattoall’applicazione (temperatura nonstabile)

Consultare il produttore del materiale

2. Nella vasca non èstato immesso gasinerte / aria essiccata

Bombola del gas inerte vuota Sostituire

Valvola elettromagnetica deldispositivo di immissione del gasinerte guasta

Sostituire

Interruttore di finecorsa difettoso Sostituire

Tubo si è staccato Controllare se il tubo è danneggiato eriapplicarlo

Modulo I/O: Connettore X13.2 e/oX13.4 allentato

Controllare i connettori

Modulo I/O difettoso Sostituire

La copertura della vasca non èstata chiusa da 5 min.Avvertimento: Coperchio vascaNON chiuso

Messaggio di stato: Materiale nonprotetto

La copertura della vasca è chiusa se ilmessaggio di stato non appare più

L’unità di fusione è stata spentacon l’interruttore principale

Lasciare acceso l'interruttoreprincipale, di modo che nella vascacontinui a venir immesso gas inerte

Con l'essiccatore d'aria opzionaleinoltre: lasciar accesa l'ariacompressa.

3. Gas inerte non adatto Aria troppo umida Con aria essiccata: Sottoporrel'essiccatore d'aria a manutenzione

Con gas inerte: Consultare ilproduttore del materiale

Diagnostica 6‐23


Varie


1. Perdite dallaguarnizionedell’albero dellapompa

Guarnizione dell’albero dellapompa consumata

Sostituire la guarnizione dell’alberodella pompa

Sostituire la pompa

2. Pressione delmateriale troppobassa, portata tropposcarsa

Pompa ad ingranaggi usurata Sostituire la pompa

3. Pompa ad ingranaggibloccata

Materiale lavorato troppo freddo Correggere l’impostazione dellatemperatura (osservare il fogliod’informazioni del produttore delmateriale)

Materiale estraneo nella pompa adingranaggi

Sostituire la pompa

4. Perditedall'applicatoredurante la fase diriscaldamento

Valvola di sicurezza non apre(pressione di espansione)

Sostituire la valvola di sicurezza

5. Perdita nell'area delsensore di pressione

Manca il disco di ottone Viene fornita una confezione da10 con il codice P/N 7157515.

6. L’unità di fusione vasempre inspegnimento

Le resistenze terminali del busCAN non sono collegatecorrettamente

Collegare il bus CAN su entrambi i lati(Modulo di regolazione temperatura –convertitore di frequenza o Modulo diregolazione temperatura – Sensoredella pressione) come da schemaelettrico.

Uno o più componenti di controllodel bus CAN non funzionano

Controllare; se necessario sostituire

7. IPC non trova sensoredella pressione busCAN

Il sensore della pressione inquestione è stato già usato in unaltro punto e lì non è stato preso inmodo regolare dal bus CAN

Spegnere il sensore sul quadrocomandi come descritto in Assegnarenuovo sensore bus CAN (sezioneFunzionamento), di modo che l’IPCpossa assegnare il nuovo indirizzoCAN corretto.

1 + 24 VDC

20 VCC

+ 24 VDC

0 VDC

100 kHz 3 fin

1 Agnd

2 + A1in

+ 24 VDC

0 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

+ A2in

+ 24 VDC

0 VDC

+ A3in

+ 24 VDC

0 VDC

+ A4in

3x A

nalo

g IN

1

2

3

1

2

3

1

2

3

1

2

3

4 56

7

A1

A12E1

E12

X3 X11

X12

X13X9

X8X7

X6

Diagnostica6‐24


LED e connettori del modulo I/O

Ingresso frequenza

X14 Un segnale conduttore per tutti i motori (max. 100 kHz)

Ingressi analogici

X4 Un segnale conduttore per tutti i motori

X5 Riconoscimento livello vuoto

X10 Segnale conduttore per motore 1

X15 Segnale conduttore per motore 2

Ingressi/uscite digitali (LED)

LED uscite (1) Illuminati se uscita attiva

LED ingressi (2) Illuminati se entrata attiva

LED FIN (3) Illuminato quando c’è Pulse > 1 Hzall’ingresso frequenza

LED RUN (4) Illuminato con Power ON (unità difusione accesa)

Lampeggia durante l’esercizio

Comunicazione CAN (5) Illuminato non appena c’ècomunicazione sul bus CAN

Errore CAN (6) Illuminato in caso di errore dicomunicazione

Fuse (7) Si accende quando l'alimentazione24 VDC delle uscite interne è OK

+V‐VE1E2E3E4

E6E7E8

E5

+VE9+VE10+VE11

E12+V

+24 VDC

0 VDC

24 VDC esternoA7A8A9A10

A11

A12

A6

A5

A4

A3A2A1

+24 VDC0 VDC

0 VDC

0 VDC

0 VDC

+24 VDC0 VDC

Diagnostica 6‐25


LED e connettori del modulo I/O (segue)

Spinotto LED Ingressi (LED si accende se ci sono 24 VDC)

X9.3 E1 Riscaldamenti accesi

X9.4 E2 Tutti i motori accesi (abilitazione generale)

X9.5 E3 Abilitazione Motore 1

X9.6 E4 Abilitazione Motore 2

X9.7 E5 Abbassamento temperatura acceso

X9.8 E6 Modo key-to-line attivato

X9.9 E7 Gruppo di applicazioni 1

X9.10 E8 Gruppo di applicazioni 2

X13.2 E9 Riconoscimento della pressione del gas inerte

X13.4 E10 Copertura della vasca chiusa

X13.6 E11 Interruttore principale (protezione principale)

X13.8 E12 Riconoscimento livello basso

NOTA: Il LED indica solamente che c’è tensione all’ingresso del moduloI/O, ma non indica se la funzione è attivata.

Spinotto LED Uscite (LED acceso)

X3.3 A1 Semaforo di segnalazione: spia verde Sistema pronto

X3.4 A2 Semaforo di segnalazione: spia gialla Avvertimento

X3.5 A3 Semaforo di segnalazione: spia rossa Errore

X6.1 A4 Protezione principale

X7.1 A5 Riservato

X8.1 A6 Depressurizzare la vasca

X11.2 A7 Sistema pronto

X11.3 A8 Guasto generale – avvertimento -

X11.4 A9 Guasto generale – errore -

X11.5 A10 Allarme gas inerte

X12.1 A11 Livello basso

X12.2

X12.3 A12 Livello vuoto

X12.4

Per i segnali di XS2 vedi sezione Installazione, Interfaccia I/O standard.

Diagnostica6‐26


LED del modulo di regolazione della temperatura

D13D14

D8

D6

D2

D5D4D3

D1

D7

Fig. 6‐2

LED

D7 Tensione di esercizio presente

D8 Dati CAN ricevuti o inviati

D14 Nessun collegamento al controllo (IPC)

D13 Acceso: Reset software del regolatore

Lampeggia: Superamento contatore errori CAN, errore stack, Power‐Down non conclusocorrettamente

D1 Uscita riscaldamento del 1. canale non accesa

NOTA: A seconda della posizione del commutatore rotante S1 e S2 il 1. canale di questomodulo di regolazione della temperatura è il canale 1, 7 o 13.

D2 (... D6) Uscita riscaldamento del 2. canale (... del 6. canale) accesa.

Fig. 6‐3Diodi luminosi

Diagnostica 6‐27


LED del convertitore di frequenza

Durante l’esercizio lo stato di funzionamento del convertitore di frequenzaviene visualizzato con due diodi luminosi sul lato anteriore.

Indicatore LED Stato di funzionamento

Verde Rosso

Acceso Spento Convertitore di frequenza abilitato

Acceso Acceso Accensione e avviamento automatico bloccati

Lampeggia Spento Convertitore di frequenza bloccato

Spento Lampeggia (ogni1 s)

Messaggio di errore o convertitore di frequenza vieneparametrato

Spento Lampeggia (ogni0,4 s)

Spegnimento per sovratensione o sottotensione

Spento Spento Manca tensione di alimentazione

LED della valvola proporzionale

LED Stato di funzionamento

Rosso Tensione di esercizio presente

Verde Pressione raggiunta

Diagnostica6‐28


LED dell’IPC

Ethernet

1 2 3 4 5 76

Profibus DP

ACTIVERROR

98

Fig. 6‐4

1 CF ACT2 CAN ACT3 TOUCH ACT

4 TOUCH ERROR5 SUPPLY OK6 LINK (Ethernet)

7 ACT (Ethernet)8 ERROR (Profibus DP)9 ACTIV (Profibus DP)

Pos. LED Significato

1 CF ACT (rosso) si accendebrevemente

Accesso (interno) alla scheda memoria

2 CAN ACT (verde) si accendebrevemente

CAN attivo (trasmissione dati)

3 TOUCH ACT (verde) acceso Quadro comandi (touch panel) pronto

lampeggia Toccando il quadro comandi

spento Durante l’avviamento

4 TOUCH ERROR (rosso) acceso Durante l’avviamento, altrimenti errore

lampeggia Quadro comandi sporco

spento Quadro comandi (touch panel) pronto

5 SUPPLY OK (verde) acceso Tensione presente

6 LINK (verde) acceso Ethernet inserito e rilevato

7 ACT (giallo) lampeggia Ethernet attivo (trasmissione dati)

8 ERROR acceso Manca comando del master bus di campo:

Cavo del bus di campo rotto, non collegato odifettoso

Interruzioni nella comunicazione, se p. es. ilmaster non è acceso

La resistenza terminale del bus manca o èdifettosa

La rete non è stata configurata correttamente

Improvvisi reset o crash p. es. a causa didisturbi elettromagnetici

9 ACTIV lampeggia Profibus attivo (trasmissione dati)


Quadrocomandi

I/O standard Profibus

Protocollare

Protocollo dati bus dicampo:

Standard

attivatoProtocollo

visualizzare

Protocolloattivato

Protocollo dati bus di campo: Esteso

Mostraprotocollo

Diagnostica 6‐29


Controllare dati del bus di campo inviatiPagina iniziale (esempio) Configurazione Profibus

per arrivare alle informazioni del protocollo dei dati del bus di campo.

A seconda del protocollo dei dati del bus di campo utilizzato, che è statoselezionato in Configurazione unità di fusione, vengono visualizzatideterminati dati del bus di campo:

Se si usa Standard :

� Melter Control in rappresentazione binaria

� Command in rappresentazione decimale

� Data index in rappresentazione decimale

� Channel number in rappresentazione decimale

� Write data value in rappresentazione decimale

Se si usa Esteso:

� Melter Control 1 in rappresentazione binaria



� Command in rappresentazione decimale

� Data index in rappresentazione decimale

� Channel number in rappresentazione decimale

� Write data value in rappresentazione decimale.

Questi dati compongono un record dati. Ogni modifica nel record dati vieneprotocollata, se il protocollare è attivato (tasto Protocollo attivato).

NOTA: In casi rari la velocità di registrazione nel protocollo può essereinferiore a quella di modifica dei dati. La registrazione nel protocollo vieneautomaticamente interrotta, se c’è la possibilità che si verifichi un vuoto nelprotocollo.

Le ultime modifiche protocollate al record dati si possono visualizzare (tastoMostra protocollo).

NOTA: Melter Control qui con rappresentazione esadecimale.

� No. = contatore record dati con rappresentazione decimale da 1 a 99

Diagnostica6‐30


Riparazione 7‐1


Sezione 7

Riparazione


Prima di eseguire riparazioni osservare quanto segue

ATTENZIONE: Pericolo di scossa elettrica. La mancata osservanza puòprovocare lesioni, morte e/o danni all'apparecchio ed agli accessori.

ATTENZIONE: Staccare l'apparecchio dalla tensione di rete prima dieffettuare qualsiasi operazione di riparazione.


Alcuni componenti dell’unità di fusione si possono smontare solo quandol’unità di fusione è già stata riscaldata.

ATTENZIONE: Depressurizzare l'adesivo / il gas inerte.

Vedi sezioneManutenzione.

ATTENZIONE: Durante il montaggio e lo smontaggio portare una fascia dimessa a terra per proteggere i componenti elettronici contro le scaricheelettrostatiche.

Dopo la riparazione

ATTENZIONE: Collegare nuovamente i conduttori di terra scollegati.

Fig. 7‐2

Riparazione7‐2


Quadro comandiATTENZIONE: Le unità di fusione senza componente di comunicazionevanno messe in funzione solo con la copertura, al fine di proteggere ilconnettore.

1

2

3

4

5

6

Fig. 7‐1

1 Componente di comunicazionePROFIBUS‐DP (opzione)*

2 RJ45 Ethernet

3 Non usato

4 Connettore CAN a 9 poli SubDmale

5 Connettore RS232 a 9 poliSubD male System port

6 24 VDC alimentazione ditensione

Nota: *Se l’opzione PROFIBUS DP non è configurata, in quel punto c’è una copertura.

Togliere il quadro comandi

1. Il quadro comandi è avvitato alla console con due viti di arresto. Le duepiastre ad angolo si innestano nella griglia di raffreddamento dell’IPC.

2. Svitare le viti di arresto e togliere le viti e le piastre.

3. Se necessario staccare i collegamenti. A questo punto è possibileestrarre il quadro comandi.

ATTENZIONE: Dopo aver inserito il quadro comandi, serrare a mano le vitidi arresto.

Riparazione 7‐3


Sostituire la scheda di memoria

ATTENZIONE: La scheda di memoria va sostituita solo con l’unità di fusionespenta.

NOTA: Dopo la sostituzione della scheda di memoria l'unità di fusione sitrova nuovamente nelle condizioni in cui era stata consegnata. Tutti iparametri impostati vanno persi se non vengono salvati come ricetta su unPC esterno.

1 4 52 3

Fig. 7‐3

1 Scheda di memoria CompactFlash

2 Tasto di espulsione della schedamemoria

3 Spie di controllo (LED)4 Non usato

5 Non usato

1. Prendere nota del codice di configurazione del software.

2. Se ci sono dei sensori di pressione, prendere nota della loroassegnazione.

3. Salvare e scaricare la ricetta (download).

Vedi sezione Funzionamento, Caricamento e scaricamento di ricette delcliente.

4. Spegnere l’unità di fusione con l’interruttore principale.

5. Vedi Togliere il quadro comandi.

6. Premere il tasto di espulsione ed estrarre la vecchia scheda di memoria.

7. Introdurre con cautela la nuova scheda di memoria finché il tasto diespulsione scatta in avanti.

8. Inserire nuovamente i cavi del quadro comandi eventualmente scollegati.

9. Introdurre il quadro comandi.

10. Accendere nuovamente l’unità di fusione.

11. Introdurre il codice di configurazione del software.

Vedi sezione Funzionamento, Configurazione unità di fusione.

12. Controllare l’assegnazione di ogni sensore di pressione sul quadrocomandi e se necessario configurare e calibrare.

13. Caricare la ricetta (upload), caricarla sul quadro comandi e salvarla conun suo nome.

Riparazione7‐4


Inserire / sostituire il componente di comunicazione

ATTENZIONE: Le unità di fusione senza componente di comunicazionevanno messe in funzione solo con la copertura, al fine di proteggere ilconnettore.

Attenzione!

� Durante il montaggio e lo smontaggio del gruppo di comunicazioneportare una fascia di messa a terra per proteggere i componentielettronici contro le scariche elettrostatiche.

� Inserire il gruppo di comunicazione solo quando IPC è privo di tensione.

1

Fig. 7‐4

1. Svitare la copertura (1, fig. 7‐4) e metterla da parte oppure svitare edestrarre il vecchio componente di comunicazione.

2. Introdurre con cautela il nuovo componente di comunicazione finché sisente che è innestato in posizione.

ACTIVERROR

PROFIBUS DPXT‐PDP‐TP

Fig. 7‐5 Componente di comunicazione PROFIBUS DP

3. Avvitare saldamente il componente di comunicazione con le due viti atesta zigrinata.

4. Infilare l'adattatore angolare sul connettore PROFIBUS DP.

NOTA: La foto mostra un adattatore angolare sul connettore RS232 nelfunzionamento ControlNet, EtherNet/IP o Profinet IO .

Riparazione 7‐5


Sostituzione del convertitore di frequenza

ATTENZIONE: Inserire o staccare i collegamenti solo quando l’unità difusione è completamente priva di tensione. Anche dopo che è stato spento,nel convertitore di frequenza c'è ancora tensione. Prima di iniziare leoperazioni attendere 3 minuti!

NOTA: Se è stato sostituito più di un convertitore di frequenza, sul quadrocomandi appare la pagina Cambio convertitore di frequenza. Continuare conSul quadro comandi: Assegnare i convertitori di frequenza sostituiti ai relativimotori.

Sostituire il modulo CAN del convertitore di frequenza

1. Staccare il convertitore di frequenza dalla tensione di rete e attenderealmeno 3 minuti.

2. Staccare i collegamenti del modulo CAN.

3. Con un cacciavite sollevare prima la barra degli spinotti (1) e poi ilmodulo CAN (2).

4. Togliere la protezione (3) del nuovo modulo CAN.

5. Inserire il modulo CAN sull’interfaccia del convertitore di frequenza.

6. Inserire la barra degli spinotti (1) fino allo scatto nella barra di contatto delmodulo CAN.

7. Collegamenti secondo la definizione di destinazione delle linee.

3

1

1

2

Fig. 7‐6

Segue …

120 �

LO HI

Fig. 7‐7Modulo CAN



NuovoCF


Fig. 7‐8

Riparazione7‐6


Resistenza terminale del bus CAN

Il bus CAN deve essere provvisto su entrambi i lati di una resistenzaterminale. Una delle due resistenze terminali si trova sull’ultimo modulo diregolazione della temperatura e deve essere accesa.

La seconda resistenza terminale (120 �) deve essere montata

� sul modulo CAN dell’ultimo convertitore di frequenza (fig. 7‐7)

o

� sull’ultimo sensore della pressione, se nel sistema sono montati uno o piùsensori della pressione. Vedi fig. 7‐13.

NOTA: Le due resistenze terminali del bus CAN sono commutate inparallelo tramite il bus. Con una misurazione della resistenza nello stato dimontaggio si ottiene quindi il valore 60 �.

Sul quadro comandi: Assegnare i convertitori di frequenza sostituiti airelativi motori

Esempio: Nel caso di un'unità di fusione con quattro motori/pompeconfigurati, i convertitori di frequenza dei motori 2 e 4 erano difettosi e sonostati sostituiti. Dopo aver riacceso l’unità di fusione appare la fig. 7‐8.

NOTA: Se un solo convertitore di frequenza è difettoso o è stato sostituito,l'IPC lo assegna automaticamente al motore giusto. L’assegnazione manualeda parte dell’operatore non serve.

Le spie di controllo visualizzano per quali motori/pompe configurati sono statitrovati convertitori di frequenza. In questo caso: Pompe 1 e 3.

L’assegnazione è possibile solo se il sistema ha trovato un solo convertitoredi frequenza (spia di controllo Nuovo CF accesa). Per questo è necessarioche i convertitori di frequenza sostituiti vengano portati singolarmente al busCAN.

2. Lasciare collegato UN soloconvertitore. Staccare tutti gli altri dallarete!

3. Attivare la protezioneprincipale!

4. Scegliere l’assegnazione!

5. Quando tutti i convertitori difrequenza sono assegnati, collegarlitutti, attivare la protezione principalee uscire dalla pagina


Fig. 7‐9

4. Scegliere l’assegnazione!


Fig. 7‐10



NuovoCF


Fig. 7‐11

Riparazione 7‐7


Sul quadro comandi: Assegnare i convertitori di frequenza sostituiti airelativi motori (segue)

Per poter eseguire le operazioni con circuito della corrente di carico spento,su questa schermata c’è un interruttore per la protezione principale.

1. Disattivare la protezione principale e attendere 3 minuti.

NOTA: Si deve scorrere l’immagine.

2. Lasciare collegato UN solo convertitore. Staccare tutti gli altri dalla rete.In questo caso: Staccare la tensione d’esercizio dei convertitori difrequenza 1, 3 e 4.

3. Attivare la protezione principale.

4. Scegliere l’assegnazione. Premere per andare alla fig. 7‐10.

5. In questo caso: Premere il tasto PUMP 2.

Uscire nuovamente dalla pagina premendo il simbolo della porta.


7. Staccare la tensione d’esercizio dei convertitori di frequenza 1, 2 e 3.Collegare il convertitore di frequenza 4.


9. Scegliere l’assegnazione: Premere il tasto PUMP 4.


11. Ripristinare i collegamenti di tutti i convertitori di frequenza. In questocaso: Convertitori di frequenza 1, 2 e 3.


Ora tutti i convertitori di frequenza sono assegnati.

13. Uscire nuovamente dalla pagina premendo il simbolo della porta.

NOTA: Si può uscire dalla pagina solo quando tutti i convertitori difrequenza sono assegnati.

14. Spegnere e riaccendere l’unità di fusione con l’interruttore principale.

Riparazione7‐8


Montare la lastra schermante (CEM)

12 3

4

rossonero

bluewhitebare

-63N5

Fig. 7‐12

Riparazione 7‐9


Aggiornare il primo sensore della pressione (elettrico)

Nelle unità di fusione con sensori di pressione sul convertitore di frequenzaviene montata una lastra schermante per il CAN-bus. Se si aggiorna il primosensore della pressione, si deve aggiornare anche la lastra schermante.

NOTA: Se ci sono due sensori della pressione, fare attenzioneall’assegnazione al motore. Dopo aver collegato il primo sensore dellapressione, configurarlo sul quadro comandi. Solo dopo collegare il secondo.

1. Fissare la lastra schermante (3) con due viti (1) sull'ultimo convertitore difrequenza.

2. Spelare con cautela il cavo del sensore di pressione (bus CAN). Percorsidi posa dei cavi "rosso" e "nero" simili alla figura.

"rosso", "nero", "nudo", "blu", "bianco": Denominazioni come da schemaelettrico pagina SYS.

3. Inoltre rimuovere solo la guaina del cavo del sensore di pressione perliberare il fascio di fili (ca. 20 mm / 0.8 inch).

4. Rimboccare il fascio di fili di modo che aderisca alla guaina. In tal modo ildiametro del cavo del sensore di pressione aumenta un po' garantendouna posizione più fissa nella fascetta.

5. Fissare la fascetta (4) alla lastra schermante con la vite (2). Farattenzione che il fascio di fili del cavo del sensore di pressione si trovisotto la fascetta.

6. Fissare il cavo del sensore di pressione alla lastra schermante con unserracavo (fig 7‐12).

Sostituire il sensore di pressioneAvvitare/svitare il sensore della pressione vedi sezione Manutenzione /Sensore della pressione.

Informazione su cavi T-Tap e CAN-bus con elemento esagonale

Fig. 7‐13: Stringere l'elemento esagonale con una coppia di 0,6 Nm.Nordson raccomanda di usare una chiave dinamometrica delladitta Murr Elektronik con il numero di articolo Murr 7000-99102-0000000.

L’ultimo sensore di pressione sul bus deve essere provvisto di unaresistenza terminale (120 �).

Segue …

0Attuale

Calibrare

Sensori pressione

bar

P Sensore 1

Fig. 7‐14Esempio

Riparazione7‐10


Resistenza terminale del bus CAN

0.6 Nm(5.3 lbin)

T-Tap

Sensore dipressione

(CAN)

0.6 Nm(5.3 lbin)

1

3 4

2

120 �5

2

Fig. 7‐13 Esempio con due sensori di pressione

1 Convertitore di frequenza2 Distributore T-Tap

3 Primo sensore della pressione4 Ultimo sensore della pressione

5 Resistenza terminale

Procedimento

1. Spegnere il sensore della pressione da sostituire (nell’esempio SensoreP 1). Vedi anche sezione Funzionamento.

2. Attendere finché il tasto di accensione/spegnimento non appare piùtrasparente.

3. Staccare il sensore della pressione dal bus CAN.

4. Infilare il cavo bus CAN sul nuovo sensore della pressione.

5. Vedi anche fig. 7‐13 per indicazioni sulla coppia per cavi T-Tap eCAN-bus con elemento esagonale.

6. Per le operazioni seguenti vedi Configurazione dei sensori dellapressione alla sezione Funzionamento.

NOTA: Se durante le operazioni sul bus CAN si verificano errori noncomprensibili (luci di controllo rosse) o si verifica uno spegnimento, spegneree riaccendere l’unità di fusione con l’interruttore principale.

Riparazione 7‐11


Sostituire la pompa ad ingranaggiIn caso di perdite dalla guarnizione dell'albero della pompa, Nordsonraccomanda di sostituire la pompa e di inviarla per la riparazione.


1

3

2

4

5 (1x)

5 (2x)

6

7

8

9

Fig. 7‐15

1 Pompa2 O-ring3 Vite a testa cilindrica M8x70

4 Snodo per alberi5 Vite filettata senza testa6 Vite a testa cilindrica M8x20

7 Rosetta8 Angolare di fissaggio9 Motore

Segue …

1

0

Riparazione7‐12


Svitare la pompa

NOTA: Svitare la pompa solo se il materiale è morbido (ca. 70 °C/158 °F, aseconda del materiale).


NOTA: Azionare la valvola di chiusura solo quando l'unità di fusione èarrivata alla temperatura di esercizio.

Piedino in posizione 0: Chiuso

Piedino in posizione 1: Aperto

2. Girare lo snodo per alberi finché le due viti filettate senza testa (5)risultano accessibili.

3. Allentare le due viti filettate senza testa sul lato pompa.

4. Con pompa 1: Svitare le viti dell’angolare di fissaggio e spingerlo indietrocon motore e snodo alberi nel foro allungato.

5. Estrarre la piastra della valvola di sicurezza 1.

6. Con pompa 2: Separare lo snodo per alberi. Il secondo motore non deveessere spostato.

7. Estrarre la piastra della valvola di sicurezza 2 assieme alla pompa e alresto dello snodo per alberi.

Lo sblocco e l'estrazione della piastra della valvola di sicurezza è descrittoalla sezione Manutenzione. Vedi Piastra della valvola di sicurezza /Sbloccare la piastra della valvola di sicurezza e Fissare la piastra dellavalvola di sicurezza.

8. Mettere un recipiente sotto la pompa per raccogliere i residui dimateriale.

9. Svitare la pompa.

10. Pulire le superfici di tenuta della piastra. Se necessario riscaldare iresidui di materiale con un soffiante d’aria calda e poi rimuoverli.

11. Lasciar raffreddare l’unità di fusione a temperatura ambiente.

Avvitare la pompa

Per una nuova pompa: Se presenti, togliere i cappucci di protezione dai foridella nuova pompa.

NOTA: Avvitare nuovamente la pompa solo con l’unità di fusione fredda.

Le superfici di tenuta della piastra della valvola di sicurezza e della pompadevono essere pulite. Sostituire sempre gli o‐ring.

1. Applicare grasso per alte temperature (vedi sezione Manutenzione,Materiali ausiliari) sulla nuova pompa.

2. Applicare grasso per alte temperature sulle viti di fissaggio e sugli o‐ring.

3. Serrare le viti di fissaggio alternativamente con una chiavedinamometrica e con la vasca fredda. Momento torcente: 25 Nm /220 lbin

Riparazione 7‐13


4. Spingere indietro la piastra della valvola di sicurezza 1.

ATTENZIONE: Quando si spinge indietro fare attenzione che l'o-ringdella piastra della valvola di sicurezza alloggi correttamente nellascanalatura. Altrimenti possono esserci perdite di tenuta.

5. Spingere l'angolare di fissaggio del motore con motore e snodo alberi nelforo allungato fino all'arresto e stringere le viti dell'angolare di fissaggiodel motore.

6. Fissare nuovamente l’albero della pompa allo snodo per alberi con le dueviti filettate senza testa.

Quando si monta lo snodo per alberi fare attenzione che la marcatura siain posizione corretta (frecce o punti). Vedi figura.

7. Agganciare la piastra della valvola di sicurezza 2 e spingerla indietroassieme alla pompa e al resto dello snodo per alberi.

8. Ricomporre lo snodo per alberi e spingere la piastra della valvola disicurezza contro la vite di arresto.

9. Allineare lo snodo per alberi e avvitarlo.

10. Riscaldare l’unità di fusione a temperatura d’esercizio e aprirenuovamente la valvola di chiusura.

Riparazione7‐14


Sostituire la guarnizione Variseal NOTA: Se si deve sostituire la guarnizione dell'albero della pompa,Nordson raccomanda di sostituire l'intera pompa e di inviarla per lariparazione. Solo personale addestrato è in grado di sostituire la guarnizionedell'albero della pompa utilizzando un utensile di montaggio specifico.

NOTA: Nordson non offre garanzia per una guarnizione Variseal nonsostituita da persona addestrata.

1. Smontare la pompa ad ingranaggi dall’unità di fusione, ma nonscomporla!

Vedi Sostituire la pompa ad ingranaggi in questa sezione.

2. Tenere pronta la nuova guarnizione e l'utensile di montaggio appropriato.

Utilizzare l'utensile di montaggio

Fig. 7‐16

L’utensile di montaggio serve a spingere le nuove guarnizioni senzadanneggiarle sul perno dell’albero e sulla scanalatura della linguetta diaggiustamento dell’albero della pompa.

ATTENZIONE: Se si monta la guarnizione senza utensile di montaggio, sirovina sicuramente la guarnizione!

1. Per ulteriori lavori leggere le istruzioni per l'utente Utensili di montaggioper set di guarnizioni con guarnizioni Variseal (P/N 7146229).

2. Rimontare la pompa ad ingranaggi.

Riparazione 7‐15


Sostituire il motore

NOTA: Effettuare queste operazioni solo se il materiale è morbido (ca.70 °C/158 °F, a seconda del materiale), altrimenti lo snodo per alberi nongira.

1

3

2

4

5 (1x)

5 (2x)

6

7

8

9

Fig. 7‐17

1 Pompa2 O-ring3 Vite a testa cilindrica M8x70

4 Snodo per alberi5 Vite filettata senza testa6 Vite a testa cilindrica M8x20

7 Rosetta8 Angolare di fissaggio9 Motore

Segue …

Riparazione7‐16


Sostituire il motore (segue)

1. Staccare il cavo di collegamento del motore nel vano elettrico.

2. Togliere il connettore dal convertitore di frequenza.

3. Girare lo snodo per alberi (4, fig. 7‐17) finché il perno filettato (5) sul latomotore risulta accessibile.

4. Allentare il perno filettato.

5. Svitare le viti a testa cilindrica (6) e rimuovere il vecchio motore (9).

6. Se necessario togliere la vernice protettiva dall’albero del nuovo motore.

Inserire l’albero nello snodo per alberi senza usare la forza (niente colpi ourti). Se non si muove in modo fluido, smerigliare la linguetta diaggiustamento e l’albero con tela abrasiva fine. Se necessario lubrificareun po’ la linguetta di aggiustamento e l’albero.

7. Montare il nuovo motore accanto all’angolare di fissaggio. Serrare le vitidi fissaggio alternativamente con una chiave dinamometrica. Momentotorcente: 20 Nm / 177 lbin.

8. Fissare nuovamente l’albero del motore allo snodo per alberi con il pernofilettato.

Quando si monta lo snodo per alberi fare attenzione che la marcatura siain posizione corretta (frecce o punti). Vedi figura.

Ripristinare il collegamento elettrico del motore.

9. Fissare il cavo di collegamento con scarico della trazione. Far attenzioneal contatto della schermatura cavo con la fascetta.

10. Accertarsi che il collegamento provochi il senso di rotazione desiderato(vedi freccia).

Fig. 7‐18 Senso di rotazione della pompa

Riparazione 7‐17


Sostituire la valvola di sicurezzaATTENZIONE: Per ragioni di sicurezza la valvola di sicurezza non vascomposta. Si deve sempre sostituire la valvola completa.

Per le operazioni vedi Installare il kit di servizio. I punti 3 e 4 non vannoeseguiti.


Installare il kit di servizio

Questo kit contiene due o‐ring e grasso per alte temperature.

NOTA: Avvitare e svitare solo se la valvola e la pompa sono calde e ilmateriale è morbido (ca. 70 °C/158 °F, a seconda del materiale).

Utensile richiesto:

Chiave fissa SW19PinzaChiave dinamometrica


2. Con la chiave fissa svitare la valvola di sicurezza ed estrarla con la pinza.

3. Togliere gli o‐ring esterni e pulire la valvola di sicurezza dall’esterno.

4. Montare i nuovi o-ring.

5. Applicare grasso su tutti i filetti e sugli o‐ring.

6. Inserire la valvola con cautela nel foro con l'unità di fusione calda, perevitare che gli o‐ring vengano danneggiati.

7. Serrare la valvola con la chiave dinamometrica..

Momento torcente: 15 Nm (133 lbin)

8. Aprire la valvola di chiusura.

1

Riparazione7‐18


Sostituire i termostati

Versione a colata(da ca. 06/2014 - prefusione

da ca. 07/2014 - fusione principale)

1. Togliere il rivestimento elettrico e la guarnizione.

2. Svitare le viti di fissaggio e togliere il vecchio termostato.

3. Se necessario, pulire l’area di fissaggio con un panno che non lascipelucchi.

4. Collegare i fili al nuovo termostato.

5. Applicare pasta termoconduttrice sul fondo del termostato (vedi sezione Manutenzione, Materiali ausiliari) e fissarlo nuovamente alla vasca.

ATTENZIONE: Fare attenzione che i manicotti piatti (1) non siano a contattocon la parete della vasca.

6. Rimontare il rivestimento elettrico con la guarnizione.

NOTA: Ogni piastra della valvola di sicurezza viene assicurata con untermostato per sovratemperatura. Vedi pagina dello schema elettrico dellafusione principale (ingl. Reservoir).

XS20 XS21

Riparazione 7‐19


Sostituire le resistenze a cartuccia(Non possibile con resistenze incorporate e tramoggia. A partire da metà 2014 le resistenze sono incorporate anche perprefusione e fusione principale)

ATTENZIONE: In totale non si devono superare 5000 watt per la prefusionee 3200 watt per la fusione principale.

Inserire le nuove resistenze a cartuccia senza pasta termoconduttrice.

600 W 600 W1150 W 1150 W750 W 750 W

400 W 400 W

600 W600 W 600 W

600 W

Resistenze incorporate(da ca. 06/2014 - prefusione


Piastra valvola di sicurez

Fig. 7‐19 Disposizione delle resistenze a cartuccia (a destra)

Ogni piastra della valvola di sicurezza viene riscaldata da tre resistenze acartuccia di 300 watt. Vedi pagina dello schema elettrico della fusioneprincipale (ingl. Reservoir).

Spina XS20 per piastra della valvola di sicurezza pompa 1

Spina XS21 per piastra della valvola di sicurezza pompa 2

Riparazione7‐20


Sostituire i sensori della temperatura



Installare il kit di servizio

Il kit contiene il sensore della temperatura e pasta termoconduttrice.

Utensile richiesto:

PinzaTronchese

1. Togliere il rivestimento elettrico.

2. Staccare i fili di collegamento ed estrarre il vecchio sensore della temperatura prendendolo per i fili ocon l’aiuto di una pinza.

3. Applicare pasta termoconduttrice sul nuovo sensore.

4. Introdurre il sensore e ripristinare il collegamento elettrico.

5. Rimontare il rivestimento elettrico.

3

2

1

I/O

Fig. 7‐20Lato interno della porta delvano elettrico

Fig. 7‐21Commutatore rotante

Riparazione 7‐21


Modulo I/O, sostituire il modulo di regolazione dellatemperatura

NOTA: Le posizioni degli interruttori e dei microinterruttori DIP, resistenzeterminale di bus sì/no e posizioni dei ponti vanno riprese dal modulosostituito.

L’indirizzo CAN si imposta sul commutatore rotante con un cacciavite.

Modulo I/O

Spina X16 del bus CAN

Impostare l’indirizzo CAN

Commutatore rotante (impostazione alla fabbrica)

N. modulo

SW1 SW2

0 5 1

NOTA: La posizione dell’interruttore SW1 non va cambiata.

Modulo di regolazione della temperatura

Spina X9 del bus CAN

Impostare l’indirizzo CAN

Commutatore rotante (impostazione alla fabbrica)

N. modulo Canale temperatura

S1 S2

7 1 1 1 - 6

7 2 2 7 - 12

7 3 3 13 - 18

NOTA: La posizione dell’interruttore S2 non va cambiata.

PT100

NI120S4

Fig. 7‐22

Acceso

Spento

S5

Fig. 7‐23

S3ON

Fig. 7‐24

Riparazione7‐22


Impostare Ni120 (o Pt100)

Con il selettore S4 si imposta il tipo di sensore della temperatura (conVersaPUR: Ni120).

Accendere/spegnere la resistenza terminale del bus

Con l’interruttore S5 si accende o spegne la resistenza terminale. Sull’ultimomodulo di regolazione della temperatura la resistenza terminale devesempre essere accesa, sugli altri sempre spenta.

Se p.es. si aggiunge un terzo modulo, la resistenza del modulo 2 si devecambiare da accesa a spenta; sul modulo 3 aggiunto va messa su accesa.

Impostare il microinterruttore DIP S3

Tutti gli interruttori su OFF.

BE

O-ring

Livello basso

Livello vuoto(avvertimento)

Riparazione 7‐23


Sostituire l'unità di analisi del livello (opzione)

Nota importante

� La lunghezza del cavo del sensore non va modificata.

� L'impostazione effettuata da personale elettrostaticamente caricato puòportare ad un funzionamento difettoso dell'amplificatore.

� Tutte le impostazioni vanno eseguite con massa di segnale collegata(nessuna funzione del conduttore di terra). La massa di segnale deveessere collegata col percorso più breve all'alloggiamento metallicodell'unità di fusione. Non collegare tramite conduttore di terra!

� Tutti i potenziometri sono a 20 giri senza arresto meccanico, cioè senzaposizione finale fissa. Così non possono andare fuori giri e restaredanneggiati.

Durante la sostituzione del sensore di livello osservarequanto segue

1. Far andare l’unità di fusione finché è vuota e poi scollegarla dallatensione di rete.

2. Scollegare il cavo dell'unità di analisi e le fascette del cavo, se presenti.

ATTENZIONE: L'adesivo caldo può gocciolare. Indossare guanti protettivicontro il calore!

3. Svitare il sensore di livello.

4. Inserire l'o‐ring

5. Avvitare il sensore di livello finché l'elemento esagonale del sensore è alivello

ATTENZIONE: Involucro in plastica. Serrare l'elemento esagonale solomanualmente.

6. Ricollegare all'unità di analisi e fissare il cavo con le fascette.

Taratura di vuoto

Presupposti

� Il sensore di livello è montato, fissato meccanicamente e collegatoelettricamente

� Per taratura di vuoto (impostazione più delicata, dipende dal materiale):sensore di livello pulito + vasca vuota

� Tensione di esercizio presente (LED accesi)

� Marcatura dei punti di commutazione: Il sensore di livello ha due puntidi commutazione. Il punto di commutazione Livello basso è assegnato alpotenziometro 1, il punto di commutazione Livello vuoto alpotenziometro 2 dell'unità di analisi. I LED segnalano lo stato dicommutazione.

Riparazione7‐24


Impostare il punto di commutazione superiore einferiore

Viti svitate(potenziometri accessibili)

Livello vuoto

Livello basso

BE

Fig. 7‐25

NOTA: I potenziometri 1 e 2 sono coperti ciascuno da una vite.

1. Le due viti vanno svitate e messe da parte prima di effettuare leregolazioni.

2. Impostare il punto di commutazione superiore: Girare il potenziometro 1con un cacciavite in senso orario finché il LED verde passa al coloregiallo (pieno).

3. Impostare il punto di commutazione inferiore: Girare il potenziometro 2con un cacciavite in senso orario finché il LED verde passa al coloregiallo.

Impostare i punti di commutazione per l'unità piena

NOTA: Ora si devono impostare sull'unità (ancora!) vuota i punti dicommutazione per un'unità piena. Nordson raccomanda:

1. Ora al potenziometro 1 (livello basso) far fare 2¼ giri in senso antiorario.Il LED torna da giallo a verde (vuoto).

2. Ora far fare al potenziometro 2 (livello vuoto) 3½ giri in senso antiorario. IlLED torna da giallo a verde.

3. Avvitare di nuovo le viti nei fori dei potenziometri.

S1 S2

1 2 1 2

ON ON

3 4 5 6

Fig. 7‐27Modulo di accoppiamento

Riparazione 7‐25


Sostituire il modulo di accoppiamento (opzione:tensione conduttiva separata)

Fig. 7‐26

Il microinterruttore DIP dei moduli di accoppiamento va sempre impostato suInput / Output: 0-10impostare VDC / 0-10 VDC (vedi fig. 7‐27)

Riparazione7‐26


Sostituire l'essiccatore a membrana (opzione:essiccatore d'aria)

ATTENZIONE: Durante i lavori di riparazione spegnere l’aria compressa.

Rendere stagno il filetto di collegamento con nastro PTFE.

Pezzi di ricambio 8‐1


Sezione 8

Pezzi di ricambio

Impiego della lista dei pezzi di ricambio illustrata

Le liste dei pezzi di ricambio nella documentazione separata Parts List sonocomposte dalle seguenti colonne:

Item— Identifica i pezzi illustrati forniti da Nordson.

Part— Numero del pezzo di ricambio Nordson per tutti i ricambidisponibili presenti nell’illustrazione. La serie di lineette nella colonna Part(‐ ‐ ‐ ‐ ‐) significa che il pezzo non si può ordinare separatamente.

Description— Questa colonna contiene il nome del pezzo di ricambio edeventualmente le sue dimensioni nonché altre caratteristiche. I punti nellacolonna Description indicano la relazione tra gruppi, sottogruppi e pezzisingoli.

Quantity— La quantità necessaria per apparecchio, gruppo osottogruppo. L'abbreviazione AR (a richiesta) viene usata in caso diconfezioni o se la quantità per gruppo dipende dalla versione del prodottoo dal modello.

NOTA: I testi sono disponibili solo in lingua inglese. Vedi documentazioneseparata Parts List - P/N 7192178.

Codice componente

I componenti elettrici sono contrassegnati conformemente a DIN 40719,parte 2.

Segue …

Pezzi di ricambio8‐2


Progetti speciali

VPURTET4EX6M/PA#W1DXCDXX

1V

2P

3U

4R

5T

6E

7T

84

9E

10X

116

12M

13/

14P

15A

16#

17W

181

19D

20X

21C

22D Code

Box

ADHESIVE MELTERVersaPUR


www.nordson.comSerial No: Year

Una "E" (engineered) al posto di "-" nella box 6 del codice di configurazioneindica un progetto speciale. La dotazione è diversa da quella configurabile eviene indicata da una casellina "#" nella box in questione. Nell'esempiomostrato qui sopra sarebbe una particolarità nel monitoraggio del livello.

Eventualmente il manuale viene integrato da un supplemento che descrivetale specificità.

Eventualmente il documento separato Parts List - viene completato da uncosiddetto elenco dei pezzi Delta (�). Esso contiene i pezzi che differisconodallo standard e che sono contrassegnati da una casellina "#"; nei disegnitecnici o nello schema elettrico integrativi sono contrassegnati dal simbolo �.

Codice di configurazione del software nei progetti speciali

A differenza del codice di configurazione (hardware) che si trova sullatarghetta di identificazione, il codice di configurazione del software non puòcontenere nessun carattere speciale come la casellina "#".

Il codice di configurazione del software per il progetto speciale si trova neldocumento separato Table of Documents. Questo va digitato quando ad es.è stato eseguito un aggiornamento del software.

Dati tecnici 9‐1


Sezione 9

Dati tecnici

Dati generali

Temperatura diconservazione

- 45 °C - +75 °C - 49 °F - +167 °F

Min. temperatura ambiente - 5 °C 23 °F

Max. temperatura ambiente 40 °C 104 °F

Umidità dell’aria 10 - 95 %, non condensante

Max. altezza di eserciziosopra il livello del mare

3000 m 9840 ft

Tipo di riscaldamento Tramoggia: Resistenze incorporate

Prefusione e fusione principale: Resistenze a cartucciada circa 05/2014: Resistenze incorporate

Piastra/e della valvola di sicurezza: Resistenze a cartuccia

Sensore della temperatura Ni120

- Precisione dellamisurazione

�1 °C

Pressione del materiale(standard)

La valvola meccanica di regolazione della pressione viene impostata infabbrica. Impostazione in fabbrica:

35 bar 3500 kPa 508 psi

Tipo di protezione IP 54

Rumorositàad 1 m di distanza

1 motore: 62 dB(A)

2 motori: 65 dB(A)

Tipo di motore Motore a corrente trifase

Tipo di trasmissione A ruota dentata cilindrica

Campo d’impostazione dellavelocità motore/pompa

1,0 - 100 min‐1

La velocità del motore e della pompa non deve essere costantementeinferiore a 5 min‐1 e non deve essere costantemente superiore a 80 min‐1,al fine di evitare un’usura eccessiva.

Tempo di riscaldamento <45 min

Dati tecnici9‐2


TemperatureATTENZIONE: Quando si impostano le temperature sul quadro comandidell’unità di fusione si deve tener presente la massima temperatura diesercizio dell'applicatore installato e di altri componenti riscaldati delsistema.

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = T

Min. temperatura d'esercizio (valore nominale)

40 °C 100 °F 40 °C 100 °F 40 °C 100 °F

Max. temperatura d'esercizio

150 °C 300 °F 180 °C 350 °F 200 °C 390 °F

Spegnimento per sovratemperatura con termostato

180 °C 350 °F 210 °C 410 °F 230 °C 445 °F

Spegnimento tramitetermostato deltrasformatore

Non presente in box 8:3,4

155 °C(�5 °C)

311 °F(�9 °F)

155 °C(�5 °C)

311 °F(�9 °F)

155 °C(�5 °C)

311 °F(�9 °F)

Consumo di gas inerteEssiccatore d'aria (impostato su 1,5 bar): 5 litri norma a 6 bar di pressioned'ingresso

Flussare:ca. 30 litri norma a 2 barca. 40 litri norma a 6 bar

Cappa aspirante (indicazioni per collegamento da partedel cliente)

Quantità nominale di aria(raccomandata)

205 m3/h

Perdita di pressione perquantità nominali di aria

Ca. 50 Pa

Attacco di collegamento ø�100 mm

Dati tecnici 9‐3


Dati elettriciATTENZIONE: Questo apparecchio è stato predisposto per una solatensione d'esercizio. Mettere in funzione solo con la tensione d'esercizioindicata sulla targhetta d'identificazione.

Tensioni d’eserciziopossibili

200 VAC trifase senza cavo neutro (collegamento a triangolo - Delta)


400 VAC trifase con cavo neutro (collegamento a stella - WYE)



Tolleranze di tensioneammesse

Rete:

I/O standard:

� 10%

� 10%

Frequenza della tensione diesercizio

50/60 Hz

Valore nominale corrente dicortocircuito (SCCR*)

10 kA

Protezione dell’unità difusione

Vedi la targhetta di identificazione

Modo key‐to‐line

Max. entrata

da 0 a 10 VDC

0 - 20 mA4 - 20 mA

0 - 100 kHz

* SCCR è l'acronimo di: Short Circuit Current Rating.

Max. potenza di collegamento dell’unità di fusione (senza accessori)

Tutti i dati con le possibili tensioni di esercizio (vedi sopra)

� Con 1 motore

� Con 2 motori

13400 W

13800 W

Max. potenza di collegamento (accessori)

Tutti i dati con le possibili tensioni di esercizio (vedi sopra)

*Max. 6 coppie

� Totale

� Per coppia tubo/applicatore*

� Per canale

10800 W

1800 W

1800 W

Dati tecnici9‐4


Protezione dell’unità di fusione

Coppie tubo/applicatore: 2 4 6

200 V

trifase �

54 A 62 A 72 A

230 V

trifase �

47 A 54 A 65 A

400 V

trifase Y

30 A 33 A 38 A

400 V

trifase �

29 A 33 A 38 A

480 V

trifase �

24 A 28 A 32 A

Dati meccanici

Peso

Trasformatore 200V/230V

Trasformatore 480V/400V

ca. 285 kg (2 pompe senza trasformatore e senza imballaggio)

ca. 80 kg (addizionali)

ca. 67,5 kg (addizionali)

Dimensioni [mm]

Lunghezza x Profondità

1100 x 785

Apertura vasca [mm] � 290

Volume vasca [kg] 30,5

Dimensioni

270

1385

LB

Opzioni 10‐1


Sezione 10

Opzioni

ADHESIVE MELTERVersaPUR


www.nordson.comSerial No: Year

VPURT-T4EE4/PAFW1DXCDXXXXXXXXXXXXXXP A F W 1 D X C D14 15 16 17 18 19 20 21 22

Box codice di configurazione

14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

Opzioni P A F W 1 D K C D EM 2 NF 3 EC P

Opzione nel codice diconfigurazione

Box Descrizione

Regolazione della pressionepneumatica

14 La valvola di regolazione della pressione pneumatica sostituiscela valvola di regolazione della pressione meccanica integrata.

P: automaticoUna valvola proporzionale fornisce aria compressa regolata allavalvola di regolazione della pressione pneumatica. Il segnaleconduttore necessario alla regolazione arriva dalla linea.

M: manualeL'operatore imposta la pressione dell'aria necessaria tramite ilvolantino del regolatore di pressione.

Segue …

Opzioni10‐2


Opzione nel codice diconfigurazione

Box Descrizione

Regolazione bypass 14 F: La valvola di regolazione della pressione pneumaticasostituisce la valvola di regolazione della pressione meccanicaintegrata.

Durante il normale esercizio produttivo la valvola di regolazionedella pressione viene alimentata con una pressione massimadell'aria (ca. 6 bar) ed è chiusa. Il materiale viene alimentatoall'uscita dell'unità di fusione.

Quando l'applicatore si chiude, l'elettrovalvola riceve un segnaleelettrico. Alla valvola di regolazione della pressione arriva ariacompressa regolata e inizia ad aprirsi. Il materiale viene riportatoalla vasca (bypass).

Indicatore di pressione eregolazione della pressione

14 C: Un sensore di pressione per pompa. La valvola di regolazionedella pressione non c’è.

Sul quadro comandi si imposta la pressione desiderata. Con ilsensore di pressione la pressione viene trasformata in un segnaleelettrico e viene usata per la regolazione tramite il bus CAN.

Indicazione della pressione 15 A: Un sensore della pressione per pompa

La pressione di uscita dell’unità di fusione viene indicata emonitorata. Vengono visualizzati allarmi per sottopressione esovrapressione.

Indicatore di livello 16 F: Il sensore di livello misura la presenza di materiale in 2 punti.

Semaforo di segnalazione 17 W: A quattro colori. Indica lo stato di funzionamento dell'unità difusione.

Interruttore principale 18 1: rosso‐giallo, a 4 poli2: nero, 3 poli3: nero, 4 poliX: rosso‐giallo, a 3 poli (standard)

Comunicazione bus di campo 19 D: PROFIBUS‐DPN: ControlNet

E: EtherNet/IP

P: Profinet IO

Ingressi separati del segnaleconduttore

20 K: Ogni motore riceve il suo segnale conduttore

Rotelle 21 C: Per spostare l’unità di fusione; due si possono bloccare.

Essiccatore d'aria 22 D: È montato dietro il pannello protettivo anteriore, se si utilizzaaria essiccata come gas inerte

Cappa di aspirazione 23 E:Durante la lavorazione di PUR vengono emessi vapori delmateriale che possibilmente vanno aspirati direttamente dallavasca. A tale scopo sull'unità di fusione viene montata una cappaaspirante che va collegata ad un dispositivo di aspirazione delcliente.

Giunto con bloccoantinversione

24 J: Il giunto si trova tra lo snodo per alberi e il motore. Esso evitache la pompa giri all'inverso dopo un arresto del motore.

Password A‐1


Appendice A

Password

NOTA: La password master del cliente è valida per i livelli da 1 a 3.

Level Funzioni abilitate

Nessuna protezione conpassword

Accendere/spegnere riscaldamenti

Accendere/spegnere abilitazione generale motori

Accendere/spegnere orologio settimanale

Accendere/spegnere l'abbassamento di temperatura

Luminosità

Cambio lingua

Modifica data / ora

Livello 1

Funzionamento

Esercizio normale per tutti gliutenti

Valori nom. temperatura

Attivazione e disattivazione dei gruppi di applicazioni

Abilitazione singola motori

Valore nominale della pressione

Valore nominale della velocità

Max. velocità pompa/pressione (nel modo key‐to‐line)

Livello 2

Parametro

Impostazioni per personaleaddestrato

Avvertimento/Errore temperatura bassa/sovratemperatura

Valori di abbassamento della temperatura

Attivazione automatica dell’abbassamento temperatura

Durata dell’abbassamento di temperatura manuale

Canale temperatura attivato/disattivato

Commutazione Modo key‐to‐line / Modo manuale

Livello 3

Impostazioni di base

Nomi di applicazioni (canali di temperatura, pompe, sensori dellapressione)

Temperatura tipo di sistema regolazione

Commutazione °C,°F

Canale temperatura: Modo di visualizzazione, modo di regolazione

Massimo valore nominale di temperatura

Creare gruppi di applicazioni

Selezionare la funzione per l’attivazione di gruppi di applicazioni

Assegnazione degli ingressi I/O standard per gruppi di applicazioni

Orologio settimanale: Cancella, Modifica programma, Copia programma

Segue …

PasswordA‐2


Level Riguarda

Livello 3 (segue) Commutazione bar, psi, kPa

Monitoraggio allarme pressione acceso/spento

Allarmi sovratemperatura e temperatura bassa

Parametri PID pressione

Abilitazioni motori da quadro comandi / quadro comandi E I/O standard

Segnale velocità linea: Analogico/Frequenza, Tensione/Corrente

Regolazione velocità/regolazione pressione

Velocità linea per min./max. velocità/pressione pompe

Min. velocità pompa/pressione (nel modo key‐to‐line)

Interruttore valore soglia

Ripristinare all'impostazione di fabbrica


Modi di comando (standard, bus di campo, bus di campo (ampliato),combi, combi (ampliato)

Funzione gas inerte

Configurazione del cliente (ricette/nomi di applicazioni)

Configurazione livello vuoto

Intervallo di manutenzione

Configurazione sistema pronto

Configurazione password

Ricette

Indirizzo IP IPC, indirizzo Gateway e Subnet mask

Configurazione sensori pressione

Configurazione Profibus

Configurazione ControlNet

Configurazione EtherNet/IP

Configurazione Profinet IO

Riscaldamento automatico ad avvio unità / riscaldamento automatico adavvio unità bloccato

Densità materiale

Correzione quantità di materiale

Livello Nordson

Solo per personale Nordson

Configurazione NORDSON

Password A‐3


Se necessario staccare questa pagina e conservarla in un posto sicuro.

Password master clienteper unità di fusione di adesivo VersaPUR Nordson

X5SW3HH

Nome utente e codice diidentificazioneper il comando di unità di fusione di materiale di adesivoVersaPUR Nordson tramite web server IPC

NOTA: Attenzione alla scrittura grande o piccola delle lettere.

Nome utente

VersaWebCodice di identificazione

manager

PasswordA‐4


Istruzioni per l'utente per kit di assistenza e accessori B‐1


Appendice B

Istruzioni per l'utente per kit di assistenza eaccessori

Kit di assistenza

P/N kit Nome Per informazioni vedi

394592 Kit-SVC o-rings, safety valve Sezione Riparazione Pagina 7‐17

394597 Kit-SVC temperature sensor, RTD Ni120 Sezione Riparazione Pagina 7‐20

729677 Kit-SVC Key-to-line interface XS5 Sezione Installazione Pagina 3‐12

729678 Kit-SVC Standard I/O interface XS2 Sezione Installazione Pagina 3‐10

1120104 Kit-SVC PCV,1100 PSI Sezione Manutenzione Pagina 5‐11

7104405 Kit-SVC cable conduit, fieldbus Documento separato Bus di campo nelleunità di fusione Nordson con IPC (daRev.10)

7126183 Kit-SVC Key-to-line interface XS5.1-5.4 Sezione Installazione Pagina 3‐12

7140582 Kit-SVC terminal connection Appendice B Pagina B‐18

7157549 Kit-SVC gateway Profinet IO Le istruzioni per l'utente fanno parte del kit

7157764 VPUR-T CF IPC gen.3 w/SW >= V6.45.033 Sezione Riparazione Pagina 7‐3

7174079 Kit-SVC solenoid valve, flow control Sezione Installazione Pagina 3‐19

7186142 Kit-SVC o-ring 307x4 grid VPUR Sezione ManutenzioneLista dei pezzi di ricambio

Pagina 5‐13

7186143 Kit-SVC o-ring 26x2 manifold Sezione ManutenzioneLista dei pezzi di ricambio

Pagina 5‐16

7186144 Kit-SVC manifold VPUR

7186145 Kit-SVC o-ring 275x6 hopper lid VPUR-T Lista dei pezzi di ricambio

7186146 KitSVC snap clamp, hopper VPUR Appendice B Pagina B‐5

7186147 KitSVC level sensor VPUR Appendice B Pagina B‐4

7186148 Kit-SVC locking device, hose ftg. VPUR Sezione InstallazioneLista dei pezzi di ricambio

Pagina 3‐6

7186149 Kit-SVC manifold, hose VPUR

7186150 KitSVC oring, shutoff valve VPUR Sezione Manutenzione Pagina 5‐18

7186151 KitSVC sliding bearing VPUR Appendice B Pagina B‐6

7186152 KitSVC inert gas hose, lid VPURT Appendice B Pagina B‐3

7186155 Kit-SVC pressure control device VPUR-T Appendice B Pagina B‐8

7186156 Kit-SVC safety valve 0.4 bar Sezione InstallazioneLista dei pezzi di ricambio

Pagina 3‐16

7186157 Kit-SVC safety valve 6 bar

7186158 Kit-SVC safety valve 2 bar

Segue …

Istruzioni per l'utente per kit di assistenza e accessoriB‐2


P/N kit Nome Per istruzioni di montaggio vedi

7186159 Kit-SVC thermostat VPUR 150 °C / 300 °F Sezione Riparazione Pagina 7‐18

7186161 Kit-SVC filter, air dryer VPUR-T -

7186162 Kit-SVC thermostat VPUR 180 °C / 350 °F Sezione Riparazione Pagina 7‐18

7186163 Kit-SVC thermostat VPUR 200 °C / 390 °F

7186164 Kit-SVC solenoid valve 3/2 ways VPUR-T Sezione InstallazioneLista dei pezzi di ricambio

Pagina 3‐16

7186165 Kit-SVC flow control interface XS4 Sezione Installazione Pagina 3‐18

7186166 KitSVC oring, PCV Sezione Manutenzione Pagina 5‐11

7186169 KitSVC swivel hinge, cover VPURT Appendice B Pagina B‐14

7186171 KitSVC filter compl., electric cabinet Sezione Manutenzione Pagina 5‐7

7186180 Kit-SVC quick exhaust valve VPUR-T Appendice B Pagina B‐10

7186181 Kit-SVC proportional valve 0-7 bar Appendice B Pagina B‐16

7186182 Kit-SVC sealing rings, various VPUR -

7186048 Kit-SVC time relay, flow control SezioneIntroduzione/Valvola diregolazione dellapressione pneumatica

Sezione Installazione

Pagina 2‐8

Pagina 3‐18Pagina 3‐19

Kit di accessori

P/N kit Nome Per informazioni vedi

394793 Kit-ACC casters Sezione Installazione Pagina 3‐21

394794 Kit-ACC light tower Sezione Installazione Pagina 3‐20

7186167 KitACC exhaust hood VPURT Appendice B Pagina B‐12

7186172 KitACC air dryer VPURT Appendice B Pagina B‐20

Istruzioni per la sicurezzaATTENZIONE: Far eseguire tutte le seguenti attività solo da personalequalificato. Osservare le istruzioni per la sicurezza qui e in tutta la restantedocumentazione.



7186152: Sostituire i tubi del coperchio

ATTENZIONE: Staccare l’apparecchio dalla tensione di rete.

1. Chiudere l'alimentazione d'aria.

La lunghezza del tubo in dotazione (3 m) consente la sostituzione dientrambi i tubi del coperchio*.*Tubi dal coperchio ai raccordi che si trovano nell'angolo che consente il movimento delcoperchio.

{2x

2. Misurare la lunghezza del tubo da sostituire e tagliare un pezzocorrispondente del tubo in dotazione.

3

510 mm 865 mm

O-ring

SW24



7186147: Sostituire il sensore di livelloEseguire la sostituzione con l'unità di fusione calda (adesivo morbido) pernon danneggiare gli o‐ring.

1. Svuotare la vasca.


Per un'unità di fusione con due pompe staccare la seconda piastra dellavalvola di sicurezza ed estrarla dalla scanalatura per creare spazio per losmontaggio del sensore di livello. Vedi ev. sezione Manutenzione, Piastradella valvola di sicurezza / Sbloccare la piastra della valvola di sicurezza.

2. Scollegare il cavo del sensore sull'unità di analisi del livello (portaanteriore) e farlo passare dal vano elettrico attraverso la rotaia a pettinefino alla vasca. Se ci sono fascette del cavo, staccarle.

ATTENZIONE: L'adesivo caldo può gocciolare. Indossare guanti protettivicontro il calore!

3. Svitare il sensore di livello con una chiave ad anello.

4. Inserire un nuovo o‐ring nel nuovo sensore di livello.

5. Avvitare il sensore di livello finché l'elemento esagonale del sensore è alivello.

ATTENZIONE: Involucro in plastica. Serrare l'elemento esagonale solomanualmente.

6. Collegare elettricamente come da schema elettrico. Non scambiare1=Rosso (pieno) e 2=Blu (vuoto).

7. Dopo la sostituzione eseguire una taratura a vuoto. Vedi sezioneRiparazione, Sostituire l'unità di analisi del livello (opzione).

1



7186146: Sostituire i tenditori di chiusura

Sostituire i tenditori di chiusura con la vasca fredda (adesivo duro) o farfunzionare per svuotare la vasca se la sostituzione va eseguita a temperaturad'esercizio.

1. Allentare i tenditori di chiusura (2) e sganciare.

2. Allentare le viti di fissaggio (4) sulla tramoggia (ingl. hopper) e fusioneprincipale (ingl. reservoir).

3. Rimuovere i vecchi tenditori di chiusura con l'isolamento (3).

4. Se necessario, pulire il punto su cui viene fissato il nuovo isolamento.

5. Montare il nuovo tenditore di chiusura come il vecchio e impostarel'altezza di serraggio con i quattro dadi (1).

6. Applicare il nuovo isolamento e avvitare il tenditore di serraggio:

Coppia di serraggio (M6): 9 Nm

3

4

2



7186151: Sostituire i cuscinetti a strisciamento

Per sostituire i cuscinetti a strisciamento rimuovere l'intero coperchio dellavasca. A tale scopo

1. chiudere l'alimentazione d'aria ed estrarre i tubi dell'aria dai raccordi sulcoperchio della vasca.

2. Aprire il coperchio della vasca girandolo.

3. La rondella (1) è fissata al perno di supporto con una vite M12 (2).Allentare la vite e rimuovere l'intero coperchio della vasca.

4. Con un punzone/espulsore dall'alto far uscire il cuscinetto a strisciamentoinferiore facendo attenzione a non danneggiare il foro di alloggiamento.Per staccarlo si deve picchiettare il bordo del cuscinetto all'interno.Ripetere poi dal basso per il cuscinetto a strisciamento superiore.

1

2

sostenere

Segue …



Montaggio del cuscinetto a strisciamento

I cuscinetti a strisciamento sono boccole d'inserimento a pressione. Ildiametro interno s'imposta solo dopo la pressione nel foro di alloggiamentocon la relativa tolleranza. Con l'insediamento a pressione del cuscinetto sievitano spostamenti assiali o radiali nel braccio di rotazione del coperchiodella vasca.

Prima del montaggio del nuovo cuscinetto a strisciamento si deve controllarese il foro di alloggiamento è liscio e piano.

ATTENZIONE: Inserire diritto, non inclinare. Montare con un punzone piano.L'impiego di perni di centraggio o calibrazione può danneggiare il cuscinettoe creare un gioco più grande.

Il fabbricante consiglia di premere il cuscinetto a strisciamento con unapressa.

Fig. B‐1 Dal sito web del fabbricante igus®

Per via del materiale i cuscinetti a strisciamento non hanno bisogno di essereoliati o lubrificati.



7186155: Sostituire il monitoraggio pressione


Monitoraggio pressione

-230S5

Fig. B‐2

Nipplo doppio: Rendere stagno il filetto conico con nastro di tenuta.

NOTA: Avvolgere il nastro di tenuta nel senso del filetto.

Concludendo con il primo passo del filetto, applicare cinque strati di nastro ditenuta e farli rientrare bene nel filetto, senza danneggiare il nastro di tenuta.Poi avvolgere i restanti passi del filetto con una sovrapposizione di 6 mm.

Controllare che il nastro di tenuta non sporga oltre il primo passo del filetto enon sia danneggiato.



Monitoraggio pressione


A

BC

Anello di guarnizione

Fig. B‐3

2. Allentare il nipplo doppio (A) ed ev. ancora il tubo dell'aria (B).

3. Staccare il collegamento elettrico sul pezzo difettoso:

a. Allentare la vite (C) e togliere il coperchio.

b. Tirare i manicotti piatti e rimuovere il cavo.

4. Svitare il monitoraggio pressione e togliere la vecchia guarnizione adanello.

5. Montare la nuova guarnizione ad anello e il monitoraggio pressione.

NOTA: Il monitoraggio pressione ha una pressione impostata fissa.

6. Ripristinare i collegamenti elettrici e mettere il coperchio. Serrare sololeggermente la vite (C) per fissare il coperchio, affinché il coperchio diplastica non si rompa.

7. Aprire di nuovo l'alimentazione d'aria.



7186180: Sostituire la valvola di sfiato rapido


Valvola di sfiato rapido

Fig. B‐4







Valvola di sfiato rapido


A

A

A

B

Anello di guarnizione

Fig. B‐5

2. Allentare i due nippli doppi (A) della valvola di sfiato rapido superiore.

Allentare il nipplo doppio (A) e il tubo dell'aria della valvola di sfiato rapidoinferiore. Allentare il raccordo filettato dell'aria e togliere la vecchiaguarnizione ad anello.

3. Per il montaggio utilizzare, a seconda del tipo di filetto, un nuovo disco ditenuta (filetto diritto) o nastro di tenuta (filetto conico).

4. Aprire di nuovo l'alimentazione d'aria.



7186167: Installare la cappa aspirante

Eseguire la modifica preferibilmente con la vasca vuota, in quanto durantequesta operazione l'adesivo viene esposto all'aria ambiente.


2. Allontanare il coperchio della vasca.

3. Fig. B‐6: Togliere la lastra di copertura. Al suo posto viene poi applicatol'attacco di collegamento.

Lastra di copertura

Attacco di collegamento

Fig. B‐6

Segue …



4. Inserire la copertura della vasca (1, fig. B‐7) e fissare con le quattroviti/dischi in dotazione (3) su entrambi i lati.

5. Avvitare l'attacco di collegamento (2).

2

3

3

1

3

Fig. B‐7

6. Collegare l'attacco di collegamento al dispositivo di aspirazione delcliente.

Dati dal manuale dell’unità di fusione:

Quantità nominale di aria(raccomandata)

205 m3/h

Perdita di pressione per quantitànominali di aria

Ca. 50 Pa

Attacco di collegamento ø�100 mm

Per i kit generici non vengono fornite targhette di identificazione dell'unità difusione aggiornate. Il codice di configurazione del software non deve tuttaviavenir adeguato a questa opzione.



7186169: Sostituire la cerniera girevole

1. I dadi (2) sono di difficile accesso. Per tale ragione si devono primaallentare le viti (1) su entrambi i lati dall'interno della copertura dellavasca e poi togliere la copertura della vasca.

2. Allentare il fissaggio laterale (3).

3. Allentare i dadi (2) e togliere le due lastre (4).

2

3

1

1

4

Fig. B‐8

Segue …



4. Applicare le lastre (4, fig. B‐8) alle nuove cerniere girevoli.

5. Applicare come illustrato nella fig. B‐9. Prima lateralmente, poi avvitare lacopertura della vasca.

Coppia di serraggio (M6): 9 NmCoppia di serraggio (M4): 2,5 Nm

Cerniera posteriore

Cerniera anteriore

Fig. B‐9



7186181: Sostituire la valvola proporzionale



2. Nella torre dell'unità di fusione allentare i tubi dell'aria e i collegamentielettrici della valvola proporzionale difettosa.

3. Svitare la vite di fissaggio per il montaggio della rotaia a cappello(fig. B‐10) e rimuovere la valvola proporzionale.

INGRESSO USCITA

SCARICO

Vite di fissaggio permontaggio della rotaia acappello

Fig. B‐10

Segue …



4. Montare i raccordi filettati dell'aria (INGRESSO/USCITA).

5. Controllare la posizione dei DIP switch sulla nuova valvola proporzionale.L'impostazione deve coincidere con quella precedente.

6. Ripristinare i collegamenti elettrici.

7. Fissare la valvola proporzionale sulla rotaia a cappello. Stringere la vite difissaggio.

8. Rimettere a posto i tubi dell'aria. Non confondere INGRESSO e USCITA(fig. B‐11).

-201Y2:V+/-

-201Y2:CMD -

-201Y2:CMD +

Estratto dello schema elettrico

Fig. B‐11 Esempio valvola proporzionale 1



7140582: Sostituire l’isolamento dei collegamenti delriscaldamento.(Per la tramoggia - a partire da metà 2014 anche per la versione a colata di prefusione e fusione principale)

ATTENZIONE: Se i collegamenti del riscaldamento non sono isolati a regolad’arte, l’apparecchio non va messo in funzione. Per l’isolamento impiegaresolo ricambi Nordson.

NOTA: I cilindri isolanti sono presenti solo con resistenze incorporate.

Fig. B‐12 Tramoggia (ingl. hopper)



Fig. B‐13 Prefusione e fusione principale (ingl. grid e reservoir)

Durante operazioni di manutenzione e/o riparazione gli isolamenti (1,fig. B‐14) dei collegamenti del riscaldamento possono restare danneggiati.

Segue …



1. Togliere dadi (4), rosette (3 e 5) e cilindri isolanti (2).

2. Rimuovere completamente la polvere di ceramica dal collegamento delriscaldamento.

3. Introdurre il nuovo cilindro isolante (1) nel collegamento delriscaldamento.

4. Montare cilindro isolante (2), rosetta (3) e dado (4) nuovi. Serrare concautela il dado a 1 Nm (8.85 lbin).

5. Montare cavo del riscaldamento, rondella dentellata (5) e dado (4).Tenere il primo dado con un altro arnese, di modo che il cilindro isolantenon venga danneggiato e serrare il secondo dado a 3 Nm (27 lbin).

54

3

2

1

4

3 Nm1 Nm

Fig. B‐14

1 Cilindro isolante piccolo2 Cilindro isolante grande

3 Rosetta4 Dado esagonale

5 Disco a ventaglio



7186172: Installare l'essiccatore d'ariaVersione 1: L'unità ha un collegamento per gas inerte (2 bar) ma nessuna opzionepneumatica

Versione 2: L'unità ha un collegamento per gas inerte (2 bar) e un'opzionepneumatica (collegamento per l'aria 6 bar)

1

10

12

4

11

117

9

14

2,3

56

10

7

9

14

Versione 1

Versione 2

10

Fig. B‐15

1 Essiccatore d'aria2 Vite cilindrica M4x103 Disco D4,34 Targhetta ”Max.6 bar”5 Raccordo filettato ad innesto

6 Avvitamento a paratia7 Nipplo doppio8 -9 Elemento a T

10 Tubo D8,0 d5,5 PUR rosso

11 Anello di guarnizione12 Valvola di sicurezza 6bar13 -14 Raccordo di avvitamento ad

incasso-W-D08-R1/4

Solo versione 2







Montaggio


1. Chiudere l'alimentazione di gas inerte e togliere il tubo del cliente.


3. Togliere il tubo del gas inerte da -230Y6 (fig. B‐16). Lì più avanti vienecollegato il tubo proveniente dall'essiccatore d'aria.

Se non si vuole rimuovere completamente il tubo del gas inerte, fissarel'estremità allentata in modo tale che non venga schiacciata quando sichiude la torre.

-230Y6

Fig. B‐16

Solo versione 1

Solo versione 2



4. La lastra per il passaggio è perforata. Aprire e rimuovere il resto dellalastra. Poi, come mostra la fig. B‐17, montare i pezzi del kit di modifica.

12

11

117

9

14

56

10

Perforazione

Fig. B‐17

5. Come mostra la fig. B‐18, a seconda dell'opzione, allentarel'elettrovalvola -164Y8 o il raccordo di avvitamento ad incasso e metterenel mezzo i pezzi del kit di modifica.

7

9

14

montato

Fig. B‐18 A sinistra: Opzione F Regolazione bypass / A destra: Opzione P Regolazione automatica della pressionepneumatica o opzione M Regolazione manuale della pressione pneumatica

Versione 1+2



6. Con due dischi/viti cilindriche M4 fissare l'angolo con l'essiccatoredell'aria al lato anteriore dell'unità.

1

10

2,3

all'elettrovalvola -230Y6, fig. B‐16

di 14, fig. B‐16/B‐18

Fig. B‐19

Unire i tubi dell'aria verso e dall'essiccatore d'aria con serracavi.

Collegare le estremità dei tubi dell'aria come da fig. B‐19.

7. Collegare l'alimentazione d'aria del cliente e aprire di nuovo l'erogazioned'aria.

Consumo d’aria

Essiccatore d'aria (impostato su 1,5 bar): 5 litri norma a 6 bar di pressioned'ingresso

Unità di fusione per adesivo VersaPUR‐T Serbatoio per...

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