Sistemi di fusione con fusto VersaPail VP020 VersaDrum...

NORDSON ENGINEERING GMBH � LÜNEBURG � GERMANY

Sistemi di fusione con fustoVersaPail� VP020

VersaDrum� VD200con pompa ad ingranaggi e controllo IPC

Manuale P/N 7146591_09- Italian -

Edizione 12/14

P/N 7146591_09 � 2014 Nordson CorporationVP_VD_GG

Numero d’ordineP/N = Numero d'ordine per articolo Nordson

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Indice I

P/N 7146591_09� 2014 Nordson Corporation VP_VD_GG

Indice

Nordson International O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Distributors in Eastern & Southern Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . .Outside Europe O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Africa / Middle East O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Asia / Australia / Latin America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .China O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Japan O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .North America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sicurezza 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Simboli relativi alla sicurezza 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Responsabilità del proprietario dell’attrezzatura 1‐2. . . . . . . . . . . . . .

Informazioni sulla sicurezza 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Istruzioni, requisiti e standard 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Qualifiche dell’utente 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Norme di sicurezza industriale applicabili 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uso previsto dell’attrezzatura 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Istruzioni e messaggi sulla sicurezza 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Esperienza di installazioni 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Regole per il funzionamento 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Regole per la manutenzione e riparazione 1‐5. . . . . . . . . . . . . . . . .

Istruzioni di sicurezza per l’attrezzatura 1‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Spegnimento dell’attrezzatura 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Scarico della pressione idraulica del sistema 1‐6. . . . . . . . . . . .Disalimentare il sistema 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Disattivare gli applicatori 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Avvisi e precauzioni di sicurezza generali 1‐7. . . . . . . . . . . . . . . . .Altre precauzioni di sicurezza 1‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pronto soccorso 1‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Targhette di sicurezza ed etichette 1‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

IndiceII


Introduzione 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Impiego conforme alla destinazione 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Impiego non conforme alla destinazione - Esempi - 2‐1. . . . . . . . .Campo di applicazione 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Pericoli residui 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Targhetta di identificazione 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Anno di costruzione 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Codice configurazione 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Altre indicazioni 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Su questo manuale 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Terminologia 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sistema di fusione con fusto / unità di fusione 2‐6. . . . . . . . . . .Fusto / secchio / contenitore / recipiente 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . .Valvole 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Modo key‐to‐line 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .IPC 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dispositivo di corrente residua (RCD) 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . .ACO 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Master/Slave 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Simboli 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Stato alla consegna 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Impostazioni di fabbrica Nordson 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Codice configurazione 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Automatic Changeover System (sistema ACO) 2‐7. . . . . . . . . .

Descrizione del sistema 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .VersaPail 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .VersaDrum 2‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Piastra 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

VersaPail 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .VersaDrum 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Cappa di aspirazione 2‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Semaforo di segnalazione 2‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Connettori per tubo opzionali 2‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Rivestimento più alto per fusti di cartone 2‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . .Base per caricare pallet 2‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lastra gocce girevole 2‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Funzionamento / concezioni 2‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sollevamento e abbassamento della piastra 2‐17. . . . . . . . . . . . . . .

Sfiatare il fusto 2‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Immettere aria nel fusto 2‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Posizione piastra 2‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Regolazione temperatura 2‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Spegnimento per sovratemperatura 2‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bloccaggio per sottotemperatura 2‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Abbassamento della temperatura 2‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fase di riscaldamento guidata 2‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fusione e flusso del materiale hot melt 2‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Valvola di sicurezza 2‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Protezione di avviamento motore 2‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Controllo della quantità e della pressione del materiale 2‐19. . . . . .

Integrazione in un impianto produttivo 2‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interfaccia bus di campo 2‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Controllo della pressione 2‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Particolarità per sistemi di rilegatura 2‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Indice III


Installazione 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Esperienza del personale addetto all’installazione 3‐1. . . . . . . . . . . .Trasporto 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Immagazzinare 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Disimballare 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sollevare (il sistema disimballato) 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Installazione 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aspirare i vapori del materiale 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Avvitare il semaforo di segnalazione (opzione) 3‐3. . . . . . . . . . . . . . .Collegamenti elettrici - Informazioni generali 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . .

Se si usano interruttori di sicurezza per correnti di guasto 3‐4. . . .Posare i cavi 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bus CAN: Fissare i connettori a spina 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . .Collegamento a rete 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Collegare il sistema al bus di campo 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Collegare l’interfaccia I/O standard (XS2) 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Indicazioni generali 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Da osservare con segnali comandati da fronte 3‐7. . . . . . . . . . . . .

Esempio Abbassamento temperatura 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . .Ingressi piedino 4, 5 e 6 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Assegnazione degli interfaccia 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ingressi 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uscite 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Collegare un segnale conduttore per il modo key‐to‐line (XS5) 3‐10. .Indicazioni generali 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Frequenza conduttiva 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Esempio di collegamento 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tensione conduttiva o corrente conduttiva 3‐11. . . . . . . . . . . . . . . .

Selezionare la tensione conduttiva o la corrente conduttiva sul modulo I/O 3‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Collegare un segnale per il controllo della pressione (XS4) 3‐12. . . . .Installare il tubo riscaldato 3‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Usare la seconda chiave fissa 3‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Collegamento elettrico 3‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Avvitare 3‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Svitare 3‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Depressurizzare 3‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Collegare le pistole 3‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Collegare l'aria compressa 3‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Piastra pneumatica 3‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pressostato 3‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Valvole di regolazione della pressione 3‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Adeguare il sistema al fusto usato 3‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Se si usano fusti di cartone osservare quanto segue 3‐16. . . . . . . .Posizione piastra: Regolazione dei commutatori 3‐16. . . . . . . . . . . .

Installare gli accessori 3‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Protezione quadro comandi 3‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Rotelle 3‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Arresto piastra 3‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cappa aspirante 3‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Copertura posteriore 3‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Rulliera 3‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Rampa per fusto 3‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Rivestimento per fusti di cartone 3‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kit ACO 3‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Distributore ACO 3‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sfiato secondario 3‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Anello di guarnizione della piastra per temperature basse 3‐21. . .Semaforo di segnalazione 3‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

IndiceIV


Lastra gocce girevole 3‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Braccio orientabile 3‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Funzione Immissione d'aria successiva 3‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Aggiungere i sensori di pressione bus CAN esterni 3‐24. . . . . . . . . . . .Esempio: Aggiungere due sensori della pressione esterni 3‐24. . .Spegnere/cancellare il sensore della pressione esterno 3‐25. . . . .

Collegare IPC a PC esterno 3‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Effettuare il collegamento 3‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Collegare il cavo Ethernet 3‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Combinare due sistemi in un sistema ACO 3‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Durante la prima messa in funzione fare attenzione a quanto segue 3‐29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sistema come sistema di riempimento 3‐30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Smontare 3‐30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Smaltire 3‐30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Funzionamento 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conoscere il quadro comandi 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Elementi della pagina iniziale 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Indicatore di stato 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Riga di scansione 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Riga informazioni 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tasti Fusto / Piastra, Tubo, Testa di applicazione 4‐3. . . . . . . .Tasto Motore 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tasto Sistema 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Altri elementi del quadro comandi 4‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Finestra di entrata dati 4‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tasti funzione 4‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tasti di navigazione 4‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Screensaver 4‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Prima messa in funzione 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Salvare valori e parametri 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Flussare il sistema 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Prima manutenzione 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inserire e sostituire il fusto 4‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sollevare la piastra 4‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Nessun fusto nel sistema 4‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fusto nel sistema 4‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Abbassare la piastra 4‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Impostare la pressione di lavoro della piastra 4‐11. . . . . . . . . . . .

Impostare valori e parametri 4‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Note 4‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Regolazioni fondamentali 4‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Lingua 4‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Creare gruppi di applicazioni 4‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperature 4‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Abbassamento della temperatura 4‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Orologio settimanale 4‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Riga informazioni: Immettere testo 4‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Stato per fusto vuoto 4‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Selezionare opzioni di controllo 4‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Avviare il motore 4‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Abilitazione motore all'interfaccia I/O standard (XS2) 4‐18. . . . .Bus di campo 4‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Indirizzo Profibus 4‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Selezionare il protocollo dati bus di campo 4‐18. . . . . . . . . . . . . .

Eseguire le impostazioni IP dell'IPC 4‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Reperire l'indirizzo IP di IPC tramite DHCP 4‐20. . . . . . . . . . . . . .

Indice V


Motore 4‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Selezionare il modo: Modo manuale / Modo key‐to‐line 4‐21. . .Selezionare il modo di regolazione: Regolazione velocità/regolazione pressione 4‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Valore nominale alternativo 4‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tempo di riempimento automatico 4‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ritardo spegnimento motore 4‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Altre impostazioni (V14) 4‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pulire lo schermo 4‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Unità 4‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Massimo valore nominale di temperatura 4‐25. . . . . . . . . . . . . . .Riscaldamento automatico ad avvio unità 4‐25. . . . . . . . . . . . . . .Ritardo di pronto 4‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Password e livello di sicurezza 4‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Luminosità 4‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Intervallo di manutenzione 4‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Altre impostazioni (V21) 4‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ripristinare all’impostazione di fabbrica 4‐27. . . . . . . . . . . . . . . .Eseguire le impostazioni IP dell'IPC 4‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Impostazioni protette 4‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sensori di pressione 4‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Immettere il codice di configurazione 4‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Stabilire Master/Slave 4‐29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Impostare i parametri della temperatura 4‐30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Valori nominali 4‐30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Display 4‐30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Impostazione di fabbrica dei valori nominali di temperatura 4‐30Valori nominali consigliati 4‐31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Impostare il valore nominale 4‐31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Valori limite 4‐32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Valore di abbassamento 4‐32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Valori di allarme 4‐32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Attivare canale, modo di esercizio, tipo di sistema di regolazione 4‐34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Canale temperatura: Selezionare Disattivato / attivato 4‐34. . . .Modo: Selezionare il modo di visualizzazione o di regolazione 4‐34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tipo di sistema di regolazione 4‐35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tipo di sistema di regolazione: Specifico del cliente 4‐35. . . . . .

Rappresentazione grafica dei parametri di temperatura 4‐36. . . . .Monitoraggio di riscaldamento e raffreddamento 4‐37. . . . . . . . .

Pressione - allarmi, parametri di regolazione, sensori 4‐39. . . . . . . . . .Informazioni preliminari 4‐39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Parametro PID di regolazione della pressione 4‐40. . . . . . . . . . . . .Monitoraggio allarme pressione 4‐40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Acceso / Spento 4‐40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Impostare i valori di avvertimento e di errore 4‐41. . . . . . . . . . . . .

Configurare il sensore della pressione 4‐42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Collegare il nuovo sensore bus CAN 4‐42. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Assegnare e accendere il nuovo sensore del bus CAN 4‐42. . . .Calibrare il sensore di pressione (azzeramento) 4‐43. . . . . . . . .

Modo key‐to‐line - Impostazioni 4‐44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Selezionare l’ingresso del segnale conduttore 4‐44. . . . . . . . . . . . .Segnale conduttore a XS5 4‐44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tipo 4‐44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Taratura 4‐44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Segnale conduttore - in generale 4‐45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Influsso su velocità / pressione 4‐45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interruttore soglia 4‐46. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Lavorare con gruppi di applicazioni 4‐47. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

IndiceVI


Definire gruppi 4‐47. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sciogliere gruppi 4‐48. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Attivare / disattivare gruppi/abbassamento temperatura 4‐48. . . . .

Selezionare la funzione: "disattivare" o "abbassamento temperatura" 4‐48. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Attivare / disattivare manualmente il sistema di fusione con fusto 4‐49. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Numerazione canali 4‐49. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Programmare l’orologio settimanale 4‐50. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Quando si usa l’orologio settimanale osservare quanto segue (esempio di programma) 4‐51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Password e livello di sicurezza 4‐52. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Attribuire una nuova password 4‐52. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Selezione livello sicurezza 4‐52. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Salvare e caricare ricette 4‐54. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Funzionamento con web server IPC 4‐56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Chiamare il sistema 4‐56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scambiare ricette con un PC esterno 4‐56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Accendere/spegnere il sistema 4‐58. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Accensione giornaliera 4‐58. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Spegnimento giornaliero 4‐58. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Spegnimento in caso di emergenza 4‐58. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Panoramica quadro comandi 4‐59. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pagine T1 - T4 4‐59. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pagine V1 - V6 4‐60. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pagine V7 - V12 4‐61. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pagine V13 - V20 4‐62. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pagine V21 - V28 4‐63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pagine V29 - V31 4‐64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pagine M1 - M7 4‐65. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Impostare la pressione del materiale 4‐66. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Manutenzione 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pericolo di ustioni 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Depressurizzare 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Se si usano detergenti osservare quanto segue 5‐2. . . . . . . . . . . . . .Materiali d'esercizio ed ausiliari 5‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Manutenzione preventiva 5‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Prima manutenzione 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pulizia esterna 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Quadro comandi 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Controllo visivo di possibili danni esterni 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cambiare il tipo di materiale 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Flussare con detergente 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pulire la piastra di fusione 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ventilatore e filtro dell’aria 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pompa ad ingranaggi, pompa Gerotor 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Controllo della tenuta 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pulire la valvola di sfiato 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Pulizia rapida 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pulizia approfondita 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Motore / Ingranaggi 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Intervallo per il cambio di lubrificante 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Selezione di lubrificanti 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cambiare il lubrificante 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Valvole di limitazione della pressione (pneumatiche) 5‐11. . . . . . . . . .Sensore di pressione 5‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Pulire la membrana di separazione 5‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Indice VII


Diagnostica 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Consigli 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Allarmi 6‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scatto e reset di allarmi 6‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sottotemperatura e sovratemperatura - avvertimento - 6‐7. . . . . .Scattato avvertimento per sottotemperatura 6‐7. . . . . . . . . . . . .Scattato avvertimento per sovratemperatura 6‐7. . . . . . . . . . . .

Sottotemperatura e sovratemperatura - errore - 6‐8. . . . . . . . . . . .Scattato errore per sottotemperatura 6‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scattato errore di sovratemperatura 6‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sovratemperatura – Spegnimento - 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scattato tramite software 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Spegnimento tramite termostato 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Avvertimento sottopressione 6‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scattato avvertimento per sottopressione 6‐10. . . . . . . . . . . . . . .

Avvertimento sovrapressione / Errore sovrapressione 6‐11. . . . . . .Scatto di un avvertimento per sovrapressione 6‐11. . . . . . . . . . .Scatto di un errore di sovrapressione 6‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sensore della temperatura – errore - 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scattato tramite corto circuito 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scattato a causa di rottura sensore o ingresso sensore aperto 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabelle di diagnostica 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Il sistema non funziona 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Un canale non riscalda 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Nessun segnale conduttore (tensione / corrente / frequenza) 6‐14.Quadro comandi non funziona 6‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Niente materiale (il motore gira) 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Niente materiale (il motore non gira) 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Troppo poco materiale o alimentazione irregolare 6‐17. . . . . . . . . .Pressione del materiale troppo alta 6‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pressione del materiale troppo bassa 6‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Giro errato del motore nel modo key-to-line 6‐18. . . . . . . . . . . . . . . .Varie 6‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

LED e connettori del modulo I/O 6‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Modulo I/O 91A1 6‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ingresso frequenza 6‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ingressi analogici 6‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ingressi/uscite digitali (LED) 6‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ingressi digitali 6‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uscite digitali 6‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Modulo I/O 92A1 6‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LED del convertitore di frequenza 6‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LED della valvola proporzionale 6‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LED del modulo di regolazione della temperatura 6‐23. . . . . . . . . . . . .LED di IPC 6‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Controllare dati del bus di campo inviati 6‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

IndiceVIII


Riparazione 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Prima di eseguire riparazioni osservare quanto segue 7‐1. . . . . . . . .

Pericolo di ustioni 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Depressurizzare 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Quadro comandi 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Togliere il quadro comandi 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sostituire la scheda di memoria 7‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Inserire / sostituire il componente di comunicazione 7‐4. . . . . . . .

Sostituire il convertitore di frequenza 7‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sostituire il modulo CAN del convertitore di frequenza 7‐5. . . . . . . . .Sostituire un sensore della pressione 7‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sostituire la pompa ad ingranaggi 7‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Svitare la pompa ad ingranaggi 7‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Avvitare la pompa ad ingranaggi 7‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sostituire il motore 7‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sostituire la valvola di sicurezza 7‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sostituire il modulo di regolazione della temperatura o il modulo I/O 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Impostare l’indirizzo CAN 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Modulo di regolazione della temperatura 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . .Modulo I/O 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Modulo della temperatura: ulteriori impostazioni 7‐11. . . . . . . . . . . .Impostare Ni120 o Pt100 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Accendere/spegnere la resistenza terminale del bus 7‐11. . . . .Impostare il microinterruttore DIP S3 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sostituire il modulo di accoppiamento 7‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sostituire gli o‐ring 7‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sostituire la piastra di fusione 7‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sostituire l'anello di guarnizione 7‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

VersaPail 7‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .VersaDrum 7‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sostituire il termostato o il sensore della temperatura 7‐16. . . . . . . . . .Resistenza terminale del bus CAN 7‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Pezzi di ricambio 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Impiego della lista dei pezzi di ricambio illustrata 8‐1. . . . . . . . . . . . .

Elementi di fissaggio 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Codice componente 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Modelli speciali 8‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Dati tecnici 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dati generali 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fusti adatti 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperature 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Consumo d’aria 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cappa aspirante (accessorio) 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dati elettrici 9‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Corrente nominale / tensione di esercizio 9‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . .Dimensioni e peso 9‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

VersaPail 9‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .VersaDrum 9‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Indice IX


Password A‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Istruzioni generali per l'utilizzo dei materiali di applicazione B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Definizione del termine B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Informazioni del produttore B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Responsabilità B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pericolo di ustioni B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vapori e gas B‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Substrato B‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperatura di lavorazione B‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Glossario C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Diagramma del passaggio di stato del sistema ACO D‐1. . . . . .

Schema pneumatico E‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

IndiceX


O‐1Introduction

��2012 Nordson CorporationAll rights reserved

NI_Q-1112-MX

Nordson International

http://www.nordson.com/Directory

Country Phone Fax

EuropeAustria 43‐1‐707 5521 43‐1‐707 5517

Belgium 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Czech Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Denmark Hot Melt 45‐43‐66 0123 45‐43‐64 1101

Finishing 45‐43‐200 300 45‐43‐430 359

Finland 358‐9‐530 8080 358‐9‐530 80850

France 33‐1‐6412 1400 33‐1‐6412 1401

Germany Erkrath 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Lüneburg 49‐4131‐8940 49‐4131‐894 149

Nordson UV 49‐211‐9205528 49‐211‐9252148

EFD 49‐6238 920972 49‐6238 920973

Italy 39‐02‐216684‐400 39‐02‐26926699

Netherlands 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Norway Hot Melt 47‐23 03 6160 47‐23 68 3636

Poland 48‐22‐836 4495 48‐22‐836 7042

Portugal 351‐22‐961 9400 351‐22‐961 9409

Russia 7‐812‐718 62 63 7‐812‐718 62 63

Slovak Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Spain 34‐96‐313 2090 34‐96‐313 2244

Sweden 46‐40-680 1700 46‐40‐932 882

Switzerland 41‐61‐411 3838 41‐61‐411 3818

UnitedKingdom

Hot Melt 44‐1844‐26 4500 44‐1844‐21 5358

IndustrialCoatingSystems

44‐161‐498 1500 44‐161‐498 1501

Distributors in Eastern & Southern Europe

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

O‐2 Introduction

��2012Nordson CorporationAll rights reserved

NI_Q-1112-MX

Outside Europe

For your nearest Nordson office outside Europe, contact the Nordsonoffices below for detailed information.

Contact Nordson Phone Fax

Africa / Middle East

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Asia / Australia / Latin America

Pacific South Division,USA

1‐440‐685‐4797 -

China

China 86-21-3866 9166 86-21-3866 9199

Japan

Japan 81‐3‐5762 2700 81‐3‐5762 2701

North America

Canada 1‐905‐475 6730 1‐905‐475 8821

USA Hot Melt 1‐770‐497 3400 1‐770‐497 3500

Finishing 1‐880‐433 9319 1‐888‐229 4580

Nordson UV 1‐440‐985 4592 1‐440‐985 4593

Sicurezza 1‐1

� 2011 Nordson Corporation Safe_PPA1011LUE_IT

Sezione 1

Sicurezza

Leggere questa sezione prima di utilizzare l’attrezzatura. Questa sezionecontiene raccomandazioni ed esempi pratici per l’installazione, ilfunzionamento e la manutenzione sicuri (qui di seguito "uso") del prodottodescritto nel presente documento (qui di seguito "attrezzatura"). Ulterioriinformazioni sulla sicurezza, sotto forma di messaggi di avvertimento sullasicurezza specifici per l’applicazione, compaiono dove opportuno in tutto ilmanuale.

PERICOLO! La mancata osservanza dei messaggi di sicurezza, delleraccomandazioni e delle procedure di prevenzione dei rischi forniti in questomanuale può provocare lesioni personali, compresa la morte, o danniall’attrezzatura o alla proprietà.

Simboli relativi alla sicurezza

La seguente terminologia e simbologia riguardante la sicurezza viene usatain tutto il documento per avvertire il lettore di rischi alla sicurezza personale oper identificare condizioni che possono condurre a danni all’attrezzatura oalla proprietà. Vanno osservate tutte le istruzioni di sicurezza che seguono iltermine di segnalazione.

PERICOLO! Indica una situazione potenzialmente pericolosa che, se nonevitata, può causare gravi lesioni, anche letali, alle persone.

ATTENZIONE! Indica una situazione potenzialmente pericolosa che, se nonevitata, può causare lesioni lievi alle persone.

ATTENZIONE! (Usato senza simbolo di sicurezza) Indica una situazionepotenzialmente pericolosa che, se non evitata, può causare danniall’attrezzatura o alla proprietà.

Sicurezza1‐2

� 2011 Nordson CorporationSafe_PPA1011LUE_IT

Responsabilità del proprietario dell’attrezzatura

I proprietari dell’attrezzatura sono responsabili della gestione delleinformazioni sulla sicurezza e devono assicurarsi che tutte le istruzioni e irequisiti che regolano l’uso dell’attrezzatura vengano osservati; sono inoltreresponsabili della qualificazione di tutti i potenziali utenti.

Informazioni sulla sicurezza� Si raccomanda di ricercare ed analizzare le informazioni sulla sicurezza

provenienti da tutte le fonti connesse, tra cui la linea di condotta sullasicurezza del proprietario, le procedure industriali comprovate dallapratica, la normativa vigente, le indicazioni del fabbricante riportate sulprodotto e questo documento.

� Le informazioni sulla sicurezza devono essere a disposizione di chilavora con l’attrezzatura, in conformità con la normativa vigente.Chiedere informazioni all’autorità competente.

� Mantenere leggibili le informazioni sulla sicurezza, tra cui le etichette disicurezza affisse sull’attrezzatura.

Istruzioni, requisiti e standard� Assicurarsi che l’attrezzatura venga usata in conformità con le

informazioni fornite in questo documento, con i codici e la normativavigente e con le procedure industriali comprovate dalla pratica.

� Se possibile, chiedere l’approvazione dei reparti ingegneristico o per lasicurezza dello stabilimento o di altre funzioni simili della propriaorganizzazione prima di installare o mettere in funzione l’attrezzatura perla prima volta.

� Fornire l’attrezzatura adatta per emergenze e pronto soccorso.

� Condurre ispezioni sulla sicurezza per accertarsi che la normativaprevista venga osservata.

� Procedere ad una nuova analisi delle regole e delle procedure disicurezza dopo una modifica al processo o all’attrezzatura.

Sicurezza 1‐3


Qualifiche dell’utente

I proprietari dell’attrezzatura sono responsabili di assicurare che gli operatori:

� ricevano un addestramento adeguato per la loro attività lavorativa,come indicato dalle normative vigenti e dalle procedura industrialiconfermate dalla pratica.

� conoscano bene le regole e le procedure che assicurano la sicurezzadi chi lavora con l’attrezzatura e la prevenzione di infortuni

� ricevano un addestramento specifico sull’attrezzatura e sui lorocompiti da una persona qualificata

NOTA: Nordson può fornire addestramento per l’installazione, lamessa in funzione e la manutenzione dell’attrezzatura specifica.Mettersi in contatto con il rappresentante Nordson per informazioni alriguardo

� siano in possesso di competenze specifiche nel settore industriale inquestione e abbiano un livello di esperienza adatto alla loro funzionelavorativa

� siano fisicamente in grado di portare a termine la loro funzionelavorativa e non siano sotto l’influenza di sostanze capaci dicompromettere le loro capacità fisica e mentale

Norme di sicurezza industriale applicabili

Le seguenti norme di sicurezza riguardano l’uso dell’attrezzatura nellamodalità descritta in questo documento. Le informazioni fornite in questomanuale non includono tutte le pratiche di sicurezza possibili, tuttaviarappresentano le migliori pratiche di sicurezza per attrezzature con rischipotenziali simili utilizzate in settori simili.

Uso previsto dell’attrezzatura� Usare l’attrezzatura esclusivamente per gli scopi descritti e nei limiti

specificati da questo documento.

� Non modificare l’attrezzatura.

� Non usare materiali incompatibili o dispositivi ausiliari non approvati.Rivolgersi al rappresentante Nordson per qualsiasi domanda sullacompatibilità di materiali o sull’uso di dispositivi ausiliari non standard.

Sicurezza1‐4


Istruzioni e messaggi sulla sicurezza� Leggere ed osservare le istruzioni fornite in questo documento e altri

documenti di riferimento.

� Familiarizzarsi con la posizione e il significato delle etichette e letarghette di sicurezza affisse sull’attrezzatura. Consultare Etichette etarghette di sicurezza alla fine di questa sezione.

� Se non si è sicuri su come usare l’attrezzatura, chiedere assistenza alproprio rappresentante Nordson.

Esperienza di installazioni� Installare i componenti seguendo le istruzioni contenute nel presente

manuale e nella documentazione fornita assieme agli apparecchiausiliari.

� Assicurarsi che tutta l’attrezzatura sia tarata ed approvata per l’ambientein cui viene usata. Questa attrezzatura non è stata certificata per laconformità alla direttiva ATEX né come ignifuga e non va installata inambienti potenzialmente esplosivi.

� Assicurarsi che le caratteristiche di lavorazione del materiale non creinoun ambiente pericoloso. Consultare il Foglio Dati di Sicurezza delMateriale (MSDS) specifico.

� Se la configurazione di installazione richiesta non coincide con leistruzioni di installazione, richiedere assistenza al proprio rappresentanteNordson.

� Mettere l’attrezzatura in una posizione che permetta un funzionamentosicuro. Osservare i requisiti di spazio tra l’attrezzatura e gli oggetticircostanti.

� Installare un interruttore di alimentazione con possibilità di bloccaggio perisolare l’attrezzatura e tutti i dispositivi ausiliari ad alimentazioneindipendente dalle sorgenti di tensione.

� Eseguire una messa a terra di tutta l’apparecchiatura. Consultare l’entelocale di applicazione del regolamento edilizio per informazioni suirequisiti specifici.

� Accertarsi che i fusibili presenti nell’attrezzatura siano di tipo e categoriacorretti.

� Rivolgersi alle autorità preposte per determinare i requisiti per i permessidi installazione e le ispezioni.

Regole per il funzionamento� Familiarizzarsi con la posizione e il funzionamento di tutti i dispositivi e gli

indicatori di sicurezza.

� Confermare che l’attrezzatura, compresi tutti i dispositivi di sicurezza(schermi di protezione, interblocchi, ecc.), sia in buono stato e chesussistano le condizioni ambientali richieste.

� Usare equipaggiamento protettivo personale (PPE) specifico per ciascuncompito. Consultare Istruzioni di sicurezza per l’attrezzatura o le istruzionidel fabbricante del materiale e il Foglio Dati di Sicurezza del Materialeper i requisiti dell’equipaggiamento protettivo personale (PPE).

� Non usare equipaggiamento malfunzionante o che mostri segni dipotenziale malfunzionamento.

Sicurezza 1‐5


Regole per la manutenzione e riparazione� Solo a personale addestrato ed esperto deve essere consentito di

mettere in funzione ed eseguire la manutenzione e riparazionedell’attrezzatura.

� Eseguire le operazioni di manutenzione programmata negli intervalliindicati in questo documento.

� Scaricare la pressione idraulica e pneumatica del sistema prima dieseguire la manutenzione e riparazione dell’attrezzatura.

� Diseccitare l’attrezzatura e tutti i dispositivi ausiliari prima di eseguire lamanutenzione e riparazione dell’attrezzatura.

� Usare solo pezzi di ricambio o rimessi a nuovo autorizzati da Nordson.

� Leggere ed osservare le istruzioni del fabbricante e i Fogli Dati diSicurezza del Materiale forniti con i composti detergenti dell’attrezzatura.

NOTA: I Fogli Dati di Sicurezza del Materiale per i composti detergentivenduti da Nordson sono disponibili al sito www.nordson.com ochiamando il proprio rappresentante Nordson.

� Confermare il funzionamento corretto di tutti i dispositivi di sicurezzaprima di rimettere in funzione l’attrezzatura.

� Smaltire i composti detergenti usati e i materiali residui del processoconformemente alla normativa vigente. Per informazioni consultare ilcorrispondente Foglio Dati di Sicurezza del Materiale o rivolgersi alleautorità preposte.

� Tenere pulite le etichette di sicurezza dell’attrezzatura. Sostituire leetichette danneggiate o usurate.

Istruzioni di sicurezza per l’attrezzatura

Queste istruzioni di sicurezza per l’attrezzatura si applicano ai seguenti tipi diattrezzatura Nordson:

� attrezzatura per l’applicazione di adesivi freddi e hot melt e tutti irelativi accessori

� dispositivi di controllo del deposito, timer, sistemi di monitoraggio everifica e tutti gli altri dispositivi opzionali di controllo del processo

Sicurezza1‐6


Spegnimento dell’attrezzatura

Per eseguire con sicurezza molte delle procedure descritte nel presentedocumento, l’attrezzatura deve prima essere spenta. Il livello di spegnimentorichiesto varia a seconda del tipo di attrezzatura in uso e della procedura daeseguire. Se necessario, le istruzioni di spegnimento sono specificate all’inizio dellaprocedura. I livelli di spegnimento sono:

Scarico della pressione idraulica del sistema

Scaricare completamente la pressione idraulica del sistema prima diinterrompere qualsiasi collegamento o guarnizione idraulici. Consultare ilmanuale specifico dell’unità di fusione per istruzioni su comedepressurizzare il sistema idraulico.

Disalimentare il sistema

Isolare il sistema (unità di fusione, tubi, applicatori e dispositivi opzionali) datutte le sorgenti di alimentazione elettrica prima di accedere a qualsiasi puntodi collegamento o di cablaggio ad alto voltaggio non protetto.

1. Spegnere l’attrezzatura e tutti i dispositivi ausiliari collegatiall’apparecchiatura (sistema).

2. Per evitare un collegamento non intenzionale dell’attrezzaturaall’alimentazione elettrica, bloccare ed etichettare i sezionatori o gliinterruttori che forniscono energia elettrica all’attrezzatura e ai suoidispositivi.

NOTA: La normativa nazionale e industriale stabilisce dei requisitispecifici per l’isolamento di sorgenti di energia pericolose. Consultare iregolamenti e la normativa del caso.

Disattivare gli applicatori

NOTE: Gli applicatori di erogazione adesivo in alcune pubblicazioniprecedenti vengono chiamati "pistole".

Tutti i dispositivi elettrici e meccanici che forniscono un segnale di attivazioneagli applicatori, alle elettrovalvole degli applicatori o alla pompa dell’unità difusione devono essere disattivati prima di eseguire dei lavori su o attorno adun applicatore collegato ad un sistema pressurizzato.

1. Spegnere e scollegare il dispositivo di azionamento dell’applicatore(controller del cordone, PLC, ecc.)

2. Scollegare il cablaggio del segnale d’ingresso all’elettrovalvoladell’applicatore.

3. Ridurre a zero la pressione dell’aria alle elettrovalvole degli applicatori;poi scaricare la pressione dell’aria residua tra il regolatore e l’applicatore.

Sicurezza 1‐7


Avvisi e precauzioni di sicurezza generali

La tabella 1‐1 contiene avvisi e precauzioni di sicurezza generali cheriguardano l’attrezzatura Nordson per adesivo freddo e hot melt. Esaminarela tabella e leggere attentamente tutti gli avvisi e le precauzioni relativi al tipodi attrezzatura descritto nel presente manuale.

I tipi di attrezzatura sono designati nella tabella 1‐1 come segue:

HM = Hot melt (unità di fusione, tubi, applicatori, etc.)

PC = Controllo del processo

CA = Adesivo freddo (pompe erogatrici, contenitori pressurizzati eapplicatori)

Tab. 1‐1 Avvisi e precauzioni di sicurezza generali

Tipo diattrezzatura Avviso o precauzione

HM

AVVERTIMENTO! Vapori pericolosi! Prima di lavorare materiale hotmelt in poliuretano reattivo (PUR) o materiale a base di solvente conun’unità di fusione Nordson compatibile, leggere ed osservare il FoglioDati di sicurezza del materiale. Accertarsi che la temperatura dilavorazione e i punti di infiammabilità del materiale non venganosuperati e che tutti i requisiti per il trattamento, la ventilazione, il prontosoccorso e l’equipaggiamento di protezione personale venganorispettati. La mancata osservanza dei requisiti della scheda disicurezza del materiale può causare lesioni personali anche letali.

HM

AVVERTIMENTO! Materiale reattivo! Non pulire mai componenti inalluminio e non flussare attrezzatura Nordson con liquidi di idrocarburoalogenato. Le unità di fusione e gli applicatori Nordson contengonocomponenti in alluminio che possono reagire violentemente agliidrocarburi alogenati. L’uso di composti in idrocarburo alogenatonell’attrezzatura Nordson può causare lesioni anche letali alle persone.

HM, CAAVVERTIMENTO! Sistema pressurizzato! Depressurizzare il sistemaprima di interrompere qualsiasi collegamento o tenuta idraulici. Lamancata depressurizzazione idraulica del sistema può causare lafuoriuscita incontrollata di adesivo caldo o hot melt con possibili lesionialle persone.

Continua...

Sicurezza1‐8


Avvisi e precauzioni di sicurezza generali (segue)

Tab. 1‐1 Avvisi e precauzioni di sicurezza generali (segue)


HMAVVERTIMENTO! Materiale fuso! Quando si opera su apparecchicontenenti materiale hot melt fuso, proteggere il viso e gli occhi,indossare indumenti e guanti che proteggano dal calore. Anche sesolidificato, il materiale hot melt può causare ustioni. L’assenza di unaprotezione adeguata può esser causa di lesioni personali.

HM, PC

AVVERTIMENTO! L’attrezzatura si avvia automaticamente! Per ilcontrollo degli applicatori hot melt automatici si usano dispositivi diazionamento telecomandati. Prima di lavorare su o vicino ad unapplicatore funzionante, disattivare il dispositivo di azionamentodell’applicatore e staccare l’alimentazione d’aria all’elettrovalvoladell’applicatore. La mancata disattivazione del dispositivo diazionamento dell’applicatore e il mancato scollegamentodell’alimentazione di aria all’elettrovalvola può causare lesionipersonali.

HM, CA, PC

AVVERTIMENTO! Rischio di fulminazione! Anche quandol’attrezzatura è spenta e isolata elettricamente con i sezionatori o idisgiuntori, l’attrezzatura può ancora essere collegata a dispositiviausiliari sotto tensione. Scollegare e isolare elettricamente tutti idispositivi ausiliari prima di eseguire la manutenzione e riparazionedell’attrezzatura. Un mancato isolamento elettrico totaledell’attrezzatura ausiliara prima della manutenzione e riparazionedell’attrezzatura può causare lesioni personali anche letali.

HM, CA, PC

AVVERTIMENTO! Pericolo di incendio o esplosione! L’attrezzaturaper adesivi Nordson non è classificata per l’uso in ambienti esplosivi enon è stata certificata per la direttiva ATEX o come ignifuga. Inoltrequesta attrezzatura non va usata con adesivi a base di solventi chepossono creare un’atmosfera esplosiva durante la lavorazione.Consultare il Foglio Dati di Sicurezza del Materiale per determinare lecaratteristiche e i limiti di elaborazione. L’uso di adesivi a base disolventi incompatibili o la lavorazione inadeguata di adesivi a base disolvente può causare lesioni personali anche letali.

Continua...

Sicurezza 1‐9


Tab. 1‐1 Avvisi e precauzioni di sicurezza generali (segue)


HM, CA, PCAVVERTIMENTO! Solo a personale addestrato ed esperto deveessere consentito di operare sull’apparecchiatura. L’impiego dipersonale non addestrato o inesperto per far funzionare o perinterventi sull’apparecchiatura può causare lesioni personali, ancheletali, e danneggiare l’attrezzatura.

HM

ATTENZIONE! Superfici calde! Evitare il contatto con le superficimetalliche molto calde degli applicatori, dei tubi e di altri componentidell’unità di fusione. Se non si può evitare il contatto, indossare guantie vestiario protettivi contro il calore quando si lavora attorno adattrezzatura riscaldata. La mancata osservanza del divieto di contattocon superfici metalliche molto calde può causare lesioni personali.

HM

ATTENZIONE! Alcune unità di fusione Nordson sono progettatespecificamente per la lavorazione di materiale hot melt in poliuretanoreattivo (PUR). Se si prova a lavorare PUR con attrezzatura nonspecificamente concepita a tale scopo, si può danneggiarel’attrezzatura e causare reazioni premature dell’hot melt. Se non si èsicuri che la propria attrezzatura possa lavorare materiale PUR,rivolgersi al rappresentante Nordson.

HM, CA

ATTENZIONE! Prima di usare qualsiasi composto detergente o diflussaggio su o dentro l’attrezzatura, leggere e osservare le istruzionidel fabbricante e il Foglio Dati di Sicurezza del Materiale fornitaassieme al composto. Alcuni composti detergenti possono reagire inmodo imprevedibile con l’adesivo freddo o l’hot melt, con conseguentidanni all’attrezzatura.

HM

ATTENZIONE! L’attrezzatura hot melt Nordson è stata testata infabbrica con fluido Nordson tipo R, che contiene plastificante inpoliestere adipato. Alcuni materiali hot melt possono reagire con ilfluido di tipo R e formare una gomma solida che ostruiscel’attrezzatura. Prima di usare l’attrezzatura controllare che l’hot melt siacompatibile con il fluido di tipo R.

Sicurezza1‐10


Altre precauzioni di sicurezza� Non usare la fiamma per riscaldare i componenti del sistema hot melt.

� Controllare ogni giorno se i tubi ad alta pressione presentano segni diusura eccessiva, danni o perdite.

� Non puntare mai una pistola di erogazione manuale verso sé stessi oaltri.

� Appendere le pistole di erogazione manuali nei punti di sospensioneadatti.

Pronto soccorso

Se l’hot melt fuso viene a contatto con la pelle:

1. NON provare a togliere l’hot melt fuso dalla pelle.

2. Immergere immediatamente l’area colpita in acqua fredda e pulita finchél’hot melt si raffredda.

3. NON provare a togliere l’hot melt solidificato dalla pelle.

4. In caso di gravi ustioni eseguire un trattamento anti-shock.

5. Sottoporsi immediatamente a consulto medico. Consegnare la scheda disicurezza dell’hot melt al personale medico curante.

Sicurezza 1‐11


Targhette di sicurezza ed etichetteLa figura 1‐1 mostra in quali punti delle unità vanno applicate le targhette disicurezza e le etichette di avvertimento. Nella tabella 1‐2 si trovaun’illustrazione dei simboli di pericolo sulle etichette di avvertimento e sulletarghette di sicurezza, il significato dei simboli ovvero il testo esatto delleistruzioni di sicurezza.

1

2

2

3 4 65

Fig. 1‐1 Targhette di sicurezza ed etichette

Tab. 1‐2 Targhette di sicurezza ed etichette

Posizione P/N Descrizione

1 290083 ATTENZIONE: Pericolo di scossa elettrica. La mancataosservanza può provocare lesioni, morte e/o danniall’apparecchio ed agli accessori.

2 290082 ATTENZIONE: Superficie calda. La mancata osservanza puòprovocare ustioni.

3 421460 ATTENZIONE: Pericolo che parti del corpo restino incastrate trapiastra e fusto. Assicurarsi che durante il funzionamento non cisiano altre persone nell’area del sistema.

4, 5, 6 1059866 TAGS, SHEET OF, VERSA/DURABLUE LG,CE LANGUAGES

Sicurezza1‐12


Introduzione 2‐1


Sezione 2

Introduzione

Impiego conforme alla destinazioneI sistemi di fusione con fusto delle serie VersaPail e VersaDrum - qui diseguito chiamati anche sistema - vanno usati solo per la fusione el’alimentazione di materiali adatti, p.es. materiali hot melt termoplastici. Incaso di dubbio sul materiale chiedere a Nordson.

Qualsiasi altro impiego è considerato non conforme alla destinazione.Nordson non è responsabile per danni a persone e cose derivanti da un taleimpiego.

L'impiego conforme alla destinazione comprende anche l'osservanza delleistruzioni di sicurezza Nordson. Nordson raccomanda di raccogliereinformazioni precise sui materiali che si intendono impiegare.

Impiego non conforme alla destinazione - Esempi -

Il sistema non va impiegato nelle seguenti condizioni:

� Se non è in condizioni perfette� Con la porta del vano elettrico aperta� In un ambiente in cui possono verificarsi esplosioni� Se s'impiegano materiali d'esercizio o ausiliari non adatti� Se s'impiegano fusti danneggiati o non adatti. Vedi pagina 9‐1, Fusti

adatti.� Se non vengono rispettati i valori indicati alla sezione Dati tecnici.

Il sistema non deve lavorare i seguenti materiali:

� Materiali esplosivi o infiammabili� Materiali erosivi e corrosivi� Alimenti.

Non utilizzare la piastra

� come pressa� per sollevare carichi� per riscaldare oggetti.

Campo di applicazione

Il sistema è concepito per l'uso nel campo industriale.

Se il sistema viene impiegato in campo industriale oppure in aziende dipiccole dimensioni va tenuto presente che può disturbare altri apparecchi, p.es. apparecchi radio.

Introduzione2‐2


Pericoli residuiDal punto di vista costruttivo sono state prese tutte le precauzioni atte aproteggere il personale da possibili rischi. Tuttavia alcuni pericoli residui nonsi possono eliminare. Il personale deve perciò osservare i seguenti punti:

� Pericolo di ustioni per contatto con il materiale caldo

� Pericolo di ustioni per contatto con componenti caldi del sistema

� Pericolo di ustioni durante operazioni di manutenzione e di riparazioneche richiedono il riscaldamento del sistema

� Pericolo di ustioni nell'avvitare e nello svitare i tubi riscaldati

� I vapori del materiale possono essere nocivi alla salute. Non respirarli. Senecessario aspirare i vapori emanati dal materiale e/o provvedere adun'adeguata ventilazione dell'ambiente dov'è installato il sistema (vedipagina 3‐3, Aspirare i vapori del materiale)

� Pericolo che parti del corpo restino incastrate tra piastra e fusto.Assicurarsi che durante il funzionamento non ci siano altre personenell’area del sistema.

� La valvola di sicurezza può essere messa fuori uso da materiale induritoo carbonizzato.

Introduzione 2‐3


Targhetta di identificazione

Collegamento elettricoTensione di esercizio

Frequenza della tensione diesercizio

Corrente nominale

Codice configurazione

Numero di serie Anno di costruzione

Nome del sistema Numero d’ordine

Anno di costruzione

Anno e mese di costruzione sono indicati nel numero di serie sulla targhettadi identificazione:

...

G luglio

H agosto

J settembre

K ottobre

...LU10J01234

meseanno

Introduzione2‐4



Vedi fig. 2‐1

Le serie VersaPail e VersaDrum comprendono diverse varianti con dotazionediversa contrassegnate da un codice di configurazione. Se i dati del presentemanuale riguardano solo determinate varianti, viene indicato il rispettivocodice di configurazione. Esempio:

Box 18 = P

Altre indicazioni

� I modelli con pompa a pistone (box 10 = A, B) non sono descritti inquesto manuale.

� Una E al posto di ‐ nella box 6 significa che la dotazione differisce dalcodice di configurazione, contrassegnato da # nella box in questione.Queste particolarità vengono eventualmente descritte in un supplementointegrativo di questo manuale. Vedi anche pagina 8‐2, Versioni speciali.

� Per versioni box 25 = B, S esiste un documento addizionale

Sistema di rilegatura con VersaPail / VersaDrum.

Introduzione 2‐5


Fig. 2‐1 Codice configurazione

V14 V14.2

Sequenza delle pagine sulquadro comandi (esempio)

Vista del lato operatore(= lato anteriore)

Introduzione2‐6


Su questo manuale

� I numeri di posizione sulle illustrazioni non corrispondono ai numeri diposizione sui disegni tecnici e sulle liste dei pezzi di ricambio. Permaggiori dettagli consultare la documentazione separata Parts List(Ricambi�)

� Alla sezione Funzionamento vengono descritte anche delle funzioni di cui- a seconda della configurazione del sistema - il cliente può non disporre.In tal caso tali funzioni non sono visibili sul quadro comandi. In alcuni casila sequenza delle pagine dedicate al quadro comandi diverseleggermente rispetto a quanto illustrato.

� Le illustrazioni del presente manuale possono divergere rispetto almodello reale per via di progressi tecnici o di altra configurazione.

Terminologia

Sistema di fusione con fusto / unità di fusione

Qui di seguito la definizione può essere anche sistema. Nel quadro comandiviene impiegato il termine unità di fusione.

Fusto / secchio / contenitore / recipiente

Qui di seguito viene utilizzato il termine fusto, indipendentemente dalledimensioni. Nel quadro comandi viene impiegato il termine fusto.

Valvole

Nella documentazione Nordson le valvole vengono designate in diversi modia seconda della loro funzione e del loro impiego, tra l’altro:

� Valvola di sicurezza e valvola di limitazione della pressione: valvole chelimitano la pressione per ragioni di sicurezza. Quando si parla dipressione del materiale si usa solitamente il termine valvola di sicurezza.

� Valvola di regolazione della pressione: valvola per impostare o regolareuna pressione. A seconda del tipo l’impostazione vaeseguita manualmente, elettricamente o pneumaticamente.

Modo key‐to‐line

Il modo key-to-line nella documentazione Nordson viene chiamato anchemodo automatico o modo conduttivo da segnale.

IPC

Acronimo per Industrie Personal Computer, qui utilizzato nel senso dicontrollo del sistema.

Dispositivo di corrente residua (RCD)

In questo manuale viene usato anche il termine tuttora comune di interruttoredi sicurezza per correnti di guasto.

Introduzione 2‐7


ACO

Acronimo per Automatic Changeover.

Per ottenere un’alimentazione di materiale senza interruzioni nel sistema diapplicazione si possono collegare assieme due sistemi di fusione con fustoper formare un sistema ACO.

Il sistema ACO consente un esercizio continuo, in quanto almeno un sistemaè sempre attivo.

Master/Slave

� Master: sistema che controlla

� Slave: sistema che viene controllato

Due sistemi collegati a formare un sistema ACO si trovano in un rapportoMaster/Slave.

In una rete bus di campo sia un unico sistema sia ogni sistema in un sistemaACO ha il ruolo di Slave del bus di campo che viene controllato dal Masterdel bus di campo.

Simboli

Stato alla consegna

Impostazioni di fabbrica Nordson

Parametri che si possono riportare all'impostazione di fabbrica con il tasto

.


Se i dati del presente manuale riguardano solo determinate varianti, vieneindicato il rispettivo codice di configurazione.

Esempio: Box 18 = P

Automatic Changeover System (sistema ACO)

Particolarità da tenere presente per il funzionamento di un sistema ACO.

Introduzione2‐8


Descrizione del sistemaVersaPail e VersaDrum si differenziano per il volume del fusto. VersaPail èadatto a fusti da 20 litri, VersaDrum a fusti da 200 litri.

VersaPail

4

3

2

1

5 6

8

10

7

9

11

Fig. 2‐2

1 Filtro aria (ingresso aria)2 Interruttore principale3 Selettore Alzare / abbassare

piastra

4 Pulsante Azionamento a duemani

5 Quadro comandi6 Semaforo di segnalazione7 Sostegno tubo

8 Motore9 Cilindro pneumatico

10 Piastra11 Bloccaggio fusto (opzione)

Introduzione 2‐9


4

1

9

5

3

2

6

7

8

Fig. 2‐3

1 Interruttore Rilevazione fusto

2 Commutatore Posizione piastra(3 volte)

3 Connettori dei tubi(Interfacce XS10, XS11)

4 Connettori pistole(Interfacce XS18, XS19)

5 Valvola di regolazione pressionePressione di lavoro dei cilindripneumatici

6 Interfaccia Standard I/O (XS2)7 Interfaccia Segnale conduttore

(XS5)8 Passaggio cavo collegamento a

rete9 Connettori per tubo addizionali

(il numero dipende dallaconfigurazione)

Introduzione2‐10


VersaDrum

4

3

2

1

5 6

8

10

7

9

11

Fig. 2‐4

1 Filtro aria (ingresso aria)2 Interruttore principale3 Selettore Alzare / abbassare

piastra

4 Pulsante Azionamento a duemani

5 Quadro comandi6 Semaforo di segnalazione7 Sostegno tubo

8 Motore9 Cilindro pneumatico

10 Piastra11 Anello di fissaggio del fusto

Introduzione 2‐11


1 10

5

2

6

8

9

3

4

7

Fig. 2‐5

1 Interruttore Rilevazione fusto

2 Commutatore Posizione piastra(3 volte)

3 Connettori pistole(Interfacce XS18, XS19)

4 Connettori dei tubi(Interfacce XS10, XS11)

5 Valvola di regolazione pressionePressione di lavoro dei cilindripneumatici

6 Interfaccia Bus di campo(opzione)

7 Interfaccia Standard I/O (XS2)8 Interfaccia Segnale conduttore

(XS5)9 Passaggio cavo collegamento a

rete10 Connettori per tubo addizionali

(il numero dipende dallaconfigurazione)

Introduzione2‐12


Piastra

VersaPail

3 4 5 6 71 2

Fig. 2‐6

1 Anello di guarnizione2 Piastra di fusione

3 Valvola di aerazione automatica(opzione)

4 Pompa5 Valvola di sfiato

6 Raccordo del tubo7 Sensore di pressione (opzione)

Introduzione 2‐13


VersaDrum

3 4 5 61 2

Fig. 2‐7

1 Anello di guarnizione2 Piastra di fusione

3 Valvola di aerazione automatica(opzione)

4 Pompa5 Valvola di sfiato

6 Valvola di regolazione dellapressione (qui: Opzione Controllopneumatico)

Nota: Nei modelli con fusto di cartone (box 16 = F) la piastra ha solo l'anello di guarnizione inferiore.

Introduzione2‐14


Cappa di aspirazione

Box 24 = E

Se il sistema lavora materiali hot melt poliuretanici (PUR), il materiale emettevapori che vanno aspirati possibilmente direttamente dal fusto. A tale scoposul sistema di fusione con fusto viene montata una cappa aspirante.

La cappa aspirante va collegata ad un dispositivo di aspirazione messo adisposizione dal cliente (vedi pagina 3‐3, Aspirare i vapori del materiale epagina 9‐1, Dati tecnici�).

NOTA: La cappa aspirante si può montare in un secondo tempo. Vedipagina 3‐18, Cappa aspirante.

Semaforo di segnalazione

Box 20 = W

Il semaforo di segnalazione indica gli stati di esercizio del sistema.

� : acceso

� : spento

X : qualsiasi

Bianco Verde Giallo Rosso Stato

Acceso Pronto Guasto generale

�

� � �

X � �Avvertimento Guasto generale

Vedi pagina 6‐2, Allarmi

X lampeggia �Livello adesivo basso (fustoquasi vuoto)

X � lampeggiaAvvertimento Fusto vuoto

Vedi pagina 4‐15, Stato con fustovuoto

� � lampeggia Errore Fusto vuoto

� � �Fase di riscaldamento oAbbassamento temperatura

� � �

Errore Guasto generale oSpegnimento

Vedi pagina 6‐2, Allarmi

NOTA: Il semaforo di segnalazione si può montare in un secondo tempo.Vedi pagina 3‐22, Semaforo di segnalazione.

Introduzione 2‐15


Connettori per tubo opzionali

Box 11 = 4, 6 o 8

-XS12

-XS13

-XS14

-XS15

-XS12

-XS13

-XS14

-XS15

-XS16

-XS17

-XS16

-XS17

Ni120 (Box 13 = N)Pt100 (Box 13 = P)

8 connettori testa/tubo

(Opzione Hose/Gun Pairs "8")





Fig. 2‐8 Max. dotazione (box 11 = 8)

Introduzione2‐16


Rivestimento più alto per fusti di cartone

Box 16 = F

CAUTELA: Con questa versione non usare fusti in metallo! L'involucro delfusto è predisposto solo per fusti in cartone!

NOTA: Nei modelli con fusto di cartone la piastra ha solo l'anello diguarnizione inferiore.

NOTA: L’alto rivestimento del fusto si può montare in un secondo tempo.Vedi pagina 3‐19, Rivestimento per fusti di cartone.

Base per caricare pallet

Box 26 = W

Grazie alla maggiore distanza del cilindro pneumatico è possibile mettere ilfusto su un pallet sotto la piastra.

Lastra gocce girevole

Box 23 = D

Raccoglie il materiale che può gocciolare dalla piastra sollevata.

NOTA: La lastra gocce girevole si può montare in un secondo tempo. Vedipagina 3‐23, Lastra gocce girevole.

Aria

Sfiatare

Ariacompressa

Immettere aria

3

2

1

Introduzione 2‐17


Funzionamento / concezioni

Sollevamento e abbassamento della piastra

I cilindri pneumatici alzano ed abbassano la piastra. Per ragioni di sicurezzal'abbassamento della piastra si deve eseguire con un azionamento continuoa due mani, finché la piastra si trova nel fusto.

Sfiatare il fusto

Per far uscire l’aria dal fusto quando viene abbassata la piastra, si deveaprire la valvola di sfiato manualmente.

Immettere aria nel fusto

Per evitare che, con il sollevamento della piastra, nel fusto si formi un vuoto,si deve immettere aria nel fusto. A seconda della dotazione ciò avvieneautomaticamente o manualmente.

Posizione piastra

Una barra di commutazione aziona uno dopo l'altro i commutatori (1, 2 e 3)facendo scattare le seguenti funzioni di commutazione:

� Funzioni di commutazione durante l’abbassamento:

� Commutazione dalla modalità di abbassamento a due mani allamodalità di abbassamento normale quando l’anello di guarnizionedella piastra si trova completamente nel fusto (commutatore 1)

� Accensione del messaggio Livello adesivo basso (commutatore 2)

� Accensione del messaggio Fusto vuoto (commutatore 3).

� Funzioni di commutazione durante il sollevamento:

� Spegnimento dell’immissione automatica di aria nel fusto(commutatore 1).

Introduzione2‐18


Regolazione temperatura

Il sistema regola elettronicamente le temperature di diversi componenti delsistema stesso (piastra, pompa) ma anche di componenti collegati in tutto unsistema di applicazione.

Spegnimento per sovratemperatura

Lo spegnimento per sovratemperatura protegge il sistema ed il materiale dalsurriscaldamento. Con lo spegnimento per sovratemperatura vengono spentiil riscaldamento ed il motore.

Bloccaggio per sottotemperatura

Il bloccaggio per sottotemperatura impedisce l'accensione dei motori delsistema fintantoché il materiale è troppo freddo e quindi troppo denso.Altrimenti le pompe potrebbero restare danneggiate.

Abbassamento della temperatura

L'abbassamento della temperatura viene utilizzato per non strapazzare ilmateriale e per risparmiare energia durante le pause di lavoro. I valorinominali di temperatura vengono ridotti per un valore pari al valore diabbassamento.

Fase di riscaldamento guidata

Nella fase di riscaldamento guidato si impedisce che alcuni canali ditemperatura raggiungano la loro temperatura nominale molto prima di canalidi temperatura più lenti (riscaldamento pompa o primo tubo = canale guida).Inoltre si evita la carbonizzazione del materiale nei tubi e nelle teste diapplicazione durante la fase di riscaldamento e la formazione di unapressione di espansione del materiale. Allo stesso tempo aiuta a risparmiareenergia.

1 2

Illustrazione di massima

Introduzione 2‐19


Fusione e flusso del materiale hot melt

Il materiale viene fuso solo immediatamente sotto la piastra di fusione. Ilmateriale fuso viene alimentato da una pompa fino al raccordo del tubo.

Valvola di sicurezza

Una valvola di sicurezza (2) limita la pressione del materiale generata dallapompa (1).

La valvola di sicurezza standard (2) è impostata fissa su

85 bar 8�500 kPa 1�233 psi

Se la pressione viene superata, la valvola di sicurezza si apre e il materialecircola all’interno della piastra di adattamento.

Protezione di avviamento motore

La protezione di avviamento motore evita che il motore entri in funzioneautomaticamente dopo la fase di riscaldamento o dopo un errore. Il sistemava in protezione avviamento solo quando la fase di riscaldamento èterminata o quando l'errore non sussiste più e sono state emesse tutte leabilitazioni motori necessarie.

Controllo della quantità e della pressione del materiale

Vedi anche pagina 4‐66, Impostare la pressione del materiale.

Codi-ce

Controllo della pressione Applicazione

18

X

Controllo meccanico convalvola di regolazione dellapressione ad impostazionemanuale

La pressione massima di uscita va variata solo raramente(richiede utensile)

Esempio: incollaggio di cartone

PControllo elettropneumaticocon valvola proporzionale

Controllo mediante segnale elettrico

Esempio: adeguare la pressione del materiale allavelocità di una linea

MControllo pneumatico conregolatore della pressione adimpostazione manuale

La pressione di uscita va occasionalmente variata

Esempio: alimentazione di teste di applicazione conlarghezza di applicazione regolabile

F

Controllo pneumatico conregolatore della pressione adimpostazione manuale,commutabile elettricamente

Abbassamento della pressione statica (quindi con testa diapplicazione chiusa)

Esempio: quando si alimentano grandi quantità dimateriale si evita un eccesso di materiale (Hammerhead)quando la testa apre

C

Regolazione della pressione(circuito di regolazionechiuso) con sensore dellapressione

Pressione di uscita costante, si può impostare emonitorare elettronicamente

Esempio: sistemi con diversi moduli di applicazionecommutabili

Introduzione2‐20


Integrazione in un impianto produttivoIl sistema può scambiare segnali di controllo con componenti di un impiantoproduttivo tramite diverse interfacce:

� Interfaccia I/O standard (XS2):L’interfaccia mette a disposizione diversi ingressi ed uscite. Vedipagina 3‐7, Collegare l'interfaccia I/O standard.

NOTA: L’elaborazione dei segnali d’ingresso sull’interfaccia I/O standard(XS2) si può spegnere. Vedi pagina 4‐16, Selezionare opzioni dicontrollo.

� Interfaccia Modo key‐to‐line (XS5):Ingresso del segnale conduttore per modo key‐to‐line. Vedi pagina 3‐10,Collegare un segnale conduttore per il modo key‐to‐line.

Inoltre le seguenti varianti permettono di influire sul sistema con un controlloa monte:

Interfaccia bus di campo

NOTA: Vedi anche manuale separato Bus di campo per unità di fusioneNordson con IPC

Box 22 :

� D: Profibus DP� N: ControlNet� E: EtherNet/IP� P: Profinet I/O

NOTA: L’elaborazione dei segnali d’ingresso sull’interfaccia del bus dicampo si può spegnere. Vedi pagina 4‐16, Selezionare opzioni di controllo.

Controllo della pressione

Interfaccia XS4:

Box 18 :

� P: Controllo elettropneumatico con valvola proporzionale.� F: Controllo pneumatico con regolatore della pressione ad impostazione

manuale, commutabile elettricamente.

Vedi pagina 3‐12, Collegare un segnale per il controllo della pressione (XS4).

Particolarità per sistemi di rilegatura

Box 25 = B, S

Vedi documento separato Sistema di rilegatura con VersaPail / VersaDrum.

1

Vite ad anello

Installazione 3‐1


Sezione 3

Installazione

ATTENZIONE: Far eseguire tutte le seguenti attività solo da personalequalificato. Osservare le istruzioni per la sicurezza qui ed in tutta ladocumentazione.

Esperienza del personale addetto all’installazioneLe istruzioni contenute in questa sezione sono destinate al personaleprovvisto di esperienza/autorizzazione nei seguenti settori:

� Procedimenti di applicazione di materiali hot melt o simili

� Cablaggio industriale di condutture elettriche e di controllo

� Installazioni meccaniche industriali

� Fondamenti del controllo di processo.

TrasportoPer il peso vedi pagina 9‐4, Dimensioni e peso.

� Impiegare solo mezzi di trasporto idonei:

Box 26 :

� X: Impiegare un carrello elevatore a ruote o un carrello elevatore aforca. Non sollevare con una gru.

� W: Stringere le viti ad anello (1) della base. Sollevare con una gru.

� Se possibile utilizzare il pallet con il quale è stato consegnato il sistema efissare il sistema al pallet.

� Proteggere da danni, umidità e polvere con imballaggio adatto.

� Evitare urti e scosse.

ImmagazzinareNon conservare il sistema all'aperto! Proteggere da umidità, polvere e fortisbalzi di temperatura (formazione di condensa).

1

Vite ad anello

Installazione3‐2


DisimballareDisimballare con cautela e controllare se ci sono danni conseguenti altrasporto. Conservare il pallet ed i materiali di fissaggio e imballaggio per uneventuale riutilizzo o provvedere a smaltirli ai sensi della normativa vigente.

Sollevare (il sistema disimballato)

Per il peso vedi pagina 9‐4, Dimensioni e peso.

Box 26 :

� X: Impiegare un carrello elevatore a ruote o un carrello elevatore a forca.Non sollevare con una gru.

� W: Stringere le viti ad anello (1) della base. Sollevare con una gru.

Installazione

� Installare solo in un ambiente che corrisponda al tipo di protezioneindicato. Vedi pagina 9‐1, Dati generali. Non installare in un ambiente nelquale potrebbero verificarsi esplosioni!

� Proteggere il sistema da vibrazioni. Eliminare i dispositivi di sicurezzausati per il trasporto (se presenti).

� Evitare l’esposizione diretta ai raggi solari del quadro comandi.L’esposizione ai raggi UV riduce la durata dei cristalli liquidi.

� Lasciare abbastanza spazio libero, soprattutto sopra il sistema. Per ledimensioni vedi pagina 9‐4, Dimensioni e peso.

� Rispettare il raggio minimo di curvatura dei tubi (vedi relativo manualed’istruzioni).

Installazione 3‐3


Aspirare i vapori del materialeAssicurarsi che i vapori emanati dal materiale non superino i limiti prescritti.Osservare in ogni caso quanto indicato nel foglio sulla sicurezza delmateriale utilizzato.

Se necessario aspirare i vapori emanati dal materiale ed assicurarsi chel'ambiente sia ventilato a sufficienza. Nei sistemi con cappa aspirante i vaporidel materiale vengono aspirati direttamente nel fusto.

NOTA: La cappa aspirante si può montare in un secondo tempo. Vedipagina 3‐18, Cappa aspirante.

NOTA: La cappa aspirante va collegata ad un dispositivo di aspirazione delcliente. Vedi pagina 9‐2, Cappa aspirante (accessorio).

del cliente

Sistema con cappa aspirante integrataSistema senza cappa aspirante

Fig. 3‐1 Illustrazione di massima

Avvitare il semaforo di segnalazione (opzione)Il sistema viene consegnato con il semaforo di segnalazione svitato. Fissareil semaforo di segnalazione sulla torre con le due viti in dotazione.

NOTA: Il semaforo di segnalazione si può montare in un secondo tempo.Vedi pagina 3‐22, Semaforo di segnalazione.

0,6 Nm(5.3 lbin)

1

Installazione3‐4


Collegamenti elettrici - Informazioni generaliATTENZIONE: Tensione elettrica pericolosa. La mancata osservanza puòprovocare lesioni, morte e/o danni all'apparecchio ed agli accessori.

Se si usano interruttori di sicurezza per correnti di guasto

In alcune regioni / in certi settori industriali la normativa prescrive l’impiego diun interruttore di sicurezza per correnti di guasto.

In tal caso osservare quanto segue:

� L’interruttore di sicurezza per correnti di guasto va installato solo tra retedi alimentazione e sistema.

� Utilizzare solo interruttori di sicurezza per correnti di guasto resistenti alleconversioni.

Posare i cavi

ATTENZIONE: Vicino alle aree riscaldate dell'apparecchio posare solo caviresistenti al calore. Assicurarsi che i cavi non tocchino componenti rotanti e/ocaldi dell'apparecchio. Non schiacciare i cavi e controllare regolarmente chenon siano danneggiati. Sostituire immediatamente i cavi danneggiati!

CAUTELA: Posare il cavo bus CAN con un raggio di curvatura di > 60 mm(2.4 in).

Bus CAN: Fissare i connettori a spina

Stringere l'elemento esagonale (1, se presente) con una coppia di 0,6 Nm.Nordson raccomanda di usare una chiave dinamometrica della ditta MurrElektronik con il numero di articolo Murr 7000-99102-0000000.

Morsetto di rete (esempio)

Installazione 3‐5


Collegamento a reteATTENZIONE: Mettere in funzione solo con la tensione d'esercizio indicatasulla targhetta d'identificazione. Lo scarto di tensione ammesso rispetto aivalori nominali è del � 10%.

Box 9 Tensione di esercizioCollegamenti

L1 L2 L3 N PE

2200 VAC trifase senza cavo neutro(collegamento a triangolo - Delta)

� � � �


� � � �

4400 VAC trifase con cavo neutro(collegamento a stella - WYE)

� � � � �


� � � �


� � � �


� � � �

CAUTELA: La sezione del cavo di collegamento a rete deve corrisponderealla corrente nominale (vedi targhetta di identificazione �).

Il sistema deve essere installato fisso (con collegamento fisso alla tensionedi rete). Per l'assegnazione dei collegamenti consultare lo schema elettrico.

Installazione3‐6


Collegare il sistema al bus di campoVedi anche:

� Manuale separato Bus di campo nelle unità di fusione Nordson con IPC

� Pagina 4‐18, Bus di campo.

Per rendere possibile la comunicazione, ad ogni sistema collegato al bus dicampo si deve assegnare un indirizzo, che può essere assegnato una solavolta nel bus di campo.

Box 22 = D: Profibus‐DP

NOTA: L’indirizzo si imposta su IPC. Vedi pagina 4‐18, Bus di campo.

Box 22 = N: ControlNet

NOTA: L’indirizzo si imposta con due commutatori rotanti decimali sulgateway, che si trova nel vano elettrico. Vedi manuale separato Bus dicampo nelle unità di fusione Nordson con IPC

Box 22 = E: EtherNet/IP

NOTA: L’indirizzo IP si può impostare nei modi seguenti:

� con i DIP switch sul gateway

� con un PC, utilizzando il comando ARP (ARP = Address Resolution

Protocol)

� con un software di configurazione indirizzo.

Vedi manuale separato Bus di campo nelle unità di fusione Nordson conIPC

Box 22 = P: Profinet I/O

NOTA: L’indirizzo IP si può impostare con i DIP switch sul gateway

Vedi manuale separato Bus di campo nelle unità di fusione Nordson conIPC

Usc

ite

Ingr

essi

Installazione 3‐7


Collegare l’interfaccia I/O standard (XS2)L’interfaccia I/O standard (XS2) del master in un sistema ACO comandaentrambi i sistemi.

Indicazioni generali

� Per ragioni di compatibilità elettromagnetica si possono collegare solocavi schermati. La schermatura deve venir collegata a massa comeprescritto dalla normativa CEM.

� Le cariche induttive (p. es. valvole elettromagnetiche) che vengonocollegate al sistema devono essere dotate di un dispositivo di protezione(p. es. un diodo unidirezionale) che renda inattiva la tensione induttivagenerata dalla disattivazione di una carica induttiva.

� Per la tensione di rete è consentita una tolleranza di �10%.

Da osservare con segnali comandati da fronte

Esempio Abbassamento temperatura

Se l’abbassamento della temperatura viene acceso tramite interfaccia (frontedi salita), si può spegnerlo tramite orologio settimanale o con un comandodell’operatore sul quadro comandi (Who‐touched‐me‐last�).

Se successivamente si vuole riaccendere l’abbassamento della temperaturatramite interfaccia, si deve prima spegnerlo (fronte di discesa) e poiriaccenderlo con l’interfaccia.

Ingressi piedino 4, 5 e 6

Gli ingressi Tutti i motori accesi/spenti (abilitazione generale) e Abilitazionemotore dell’interfaccia I/O standard si possono disattivare. Vedi pagina 4‐18,Abilitazione motore all’interfaccia I/O standard (XS2).

Installazione3‐8


Assegnazione degli interfaccia

Ingressi

NOTA: * A scelta

Ingressi digitali

Pin Ingresso Funzione Nota

1* 24 VDC interno (sistema)

2* 0 VDC esterno (del cliente)

NOTA: Il cliente collega qui il suo potenziale di riferimento, se il clientedispone di 24 VDC.

30 V

24 V Fronte di salita: riscaldamento acceso (protezione principale eccitata)

A

0 V

24 V fronte di discesa: riscaldamento spento (protezione principale diseccitata)

4 24 V: Tutti i motori accesi (abilitazione generale)

0 V: Tutti i motori spenti

5, 6 24 V: Abilitazione Motore / Trigger pistola

0 V: Nessuna abilitazione Motore / Trigger pistolaB

Piedini 7/8 non occupati

90 V

24 V Fronte di salita: accensione Abbassamento temperatura

A

0 V

24 V fronte di discesa: spegnimento Abbassamento temperatura

100 V

24 V Fronte di salita: modo key‐to‐line

A

0 V

24 V fronte di discesa: modo manuale

Piedini 11-16 non occupati

NOTA A: Vedi pagina 3‐7, Da osservare con segnali comandati da fronte

B: Per l'assegnazione dello spinotto a motore e pistola vedi pagina 4‐17, Avviare motore

Installazione 3‐9


Uscite

NOTA: Capacità max. di carico dei contatti 24 VCC/2 A

Uscite digitali

Pin Uscita Funzione Nota

17 Chiusura Contatto chiuso: motore in funzione

Contatto aperto: motore non in funzioneA, B

18

Piedini 19-22 (24) non occupati

23 0 VDCC

24 24 VDC

25 24 VDC Esterno (del cliente; deve collegare il cliente)

26 Chiusura 24 V: Sistema pronto

0 V: Sistema non pronto

27 Contatto diriposo

24 V: Nessun guasto generale - avvertimento -

0 V: Guasto generale – avvertimento -


24 V: Nessun guasto generale - errore -

0 V: Guasto generale – errore -


24 V: -

0 V: Fusto vuoto

30 Chiusura 24 V: -

0 V: Livello adesivo basso

Piedini 31/32 non occupati

NOTA A: Non valido in un sistema ACO

B: Presente solo nelle versioni Box 27 = X

C: Presente solo nelle versioni Box 25 = B, S

-XS5

Installazione3‐10


Collegare un segnale conduttore per il modokey‐to‐line (XS5)

Indicazioni generali

� Per ragioni di compatibilità elettromagnetica si possono collegare solocavi schermati. La schermatura va collegata a massa secondo le direttivedi CEM.

� Il segnale conduttore può essere:

� una frequenza (0-100 kHz)

� una tensione (0-10VDC)

� una corrente (0-20mA o 4-20mA).

� Per il modo key‐to‐line in occasione della prima messa in funzione sidevono eseguire diverse impostazioni. Vedi pagina 4‐44, Modokey‐to‐line – Impostazioni.

� Box 22 � X:

Invece che tramite XS5 un segnale conduttore si può alimentare anchetramite l’interfaccia del bus di campo (Line speed value). Vedi manualeseparato Bus di campo nelle unità di fusione Nordson con IPC e pagina4‐44, Selezionare l’ingresso del segnale conduttore.

� Box 27 = K:

Per ognuno dei due motori della pompa esiste uno specifico segnaleconduttore XS5.1 e XS5.2. Come segnale conduttore si può utilizzaresolo la tensione (0 ‐ 10VDC).

Frequenza conduttiva

Esempio di collegamento

NOTA: L’esempio di collegamento riguarda il cavo/encoder di Nordson:

XS 5 Cavo

P/N 772052P/N 772054

Encoder

P/N 772050P/N 772051

Pin Ingresso Funzione Colore del filo Pin Funzione

3 + 24 VDC

Ingresso frequenza

Rosso D POWER+V

4 - (massa) Nero F COM, CASE

5 0 - 100 kHz Marrone A SIG. A

SW3

SW4

-91A1

Installazione 3‐11


Tensione conduttiva o corrente conduttiva

XS 5

Pin Ingresso Funzione

1 - (massa)

Ingresso analogico2 da 0 a 10 V oda 0 a 20 mA*) oda 4 a 20 mA*)

*) Vedi Selezionare la tensione conduttiva o lacorrente conduttiva sul modulo I/O

Selezionare la tensione conduttiva o la correnteconduttiva sul modulo I/O

ATTENZIONE: Il sistema deve essere spento.

CAUTELA: Scariche elettrostatiche possono danneggiare i componentielettronici. Portare una fascia di messa a terra!

NOTA: Se il segnale conduttore è una frequenza, le posizioni dei DIP switchnon hanno significato.

1. Il DIP switch SW 4 sul modulo I/O serve a commutare tra tensione ecorrente:

SW4 1 ON Corrente

OFF Tensione (0-10 V)

2‐4 ON -

OFF

2. Il DIP switch SW 3 sul modulo I/O serve a selezionare il campo dicorrente:

SW3 1 ON 4 - 20 mA

OFF 0 - 20 mA

2‐4 ON

OFF -

Installazione3‐12


Collegare un segnale per il controllo della pressione(XS4)

Box 18 = P

Controllo elettropneumatico con valvola proporzionale. Vedi anchepagina 4‐67, Impostare la pressione del materiale, colonna della tabella Box18 = P

PIN Ingresso Funzione

1 - 4 - 20 mA

0 - 10 V

Valvola proporzionale, pompa 1

2 +

3 - 4 - 20 mA

0 - 10 V

Valvola proporzionale, pompa 2

4 +

0 - 10 VLa valvola proporzionale (1) si trova nella colonna. Il DIP switch per laselezione del segnale d'ingresso è accessibile dall'esterno tramite un foro:

0 - 10 V

12

34

56

78

ONOFF

ON

ON

ON

OFF

OFF

OFF

ONOFF

ON

ON

ON

OFF

OFF

OFF

4 - 20 mA

1

Box 18 = F

Controllo pneumatico con regolatore della pressione ad impostazionemanuale, commutabile elettricamente. Vedi anche pagina 4‐69, Impostare lapressione del materiale, colonna della tabella Box 18 = F

PIEDINO Ingresso Funzione

1 24 VDC/4 W

Controllo pneumatico, pompa 1

2

3 24 VDC/4 W

Controllo pneumatico, pompa 2

4

1

Esempio: VersaPail

1 32



Installare il tubo riscaldatoATTENZIONE: Caldo! Pericolo di ustioni. Indossare guanti protettivi.

ATTENZIONE: Assicurarsi che i tubi flessibili siano predisposti per lamassima pressione possibile del materiale! Vedi pagina 9‐1, Dati generali ele istruzioni d’uso per il tubo flessibile.

Usare la seconda chiave fissa

Quando si avvita e svita il tubo riscaldato usare una seconda chiave fissa. Intal modo si evita che giri anche il raccordo del tubo.

Collegamento elettrico

Alla piastra si possono avvitare max. due tubi. Guidare questi tubi attraversoil supporto tubo fino alla piastra e collegarli dapprima elettricamente alleinterfacce XS10 e XS11 (1).

Box 11 = 4, 6 o 8: collegare elettricamente altri tubi riscaldati (o altri

componenti riscaldati) alle interfacce XS 12 - XS 17.

Avvitare

Se nel raccordo del tubo (1) c'è del materiale freddo, i componenti (2, 3)vanno riscaldati finché il materiale si ammorbidisce (ca. 70 °C/158 °F, aseconda del materiale).

1. Dapprima collegare il tubo (3) solo elettricamente.

2. Riscaldare il sistema ed il tubo fino a ca. 80 °C/176 °F).

3. Avvitare il tubo riscaldato.

NOTA: I raccordi del tubo che non vengono utilizzati devono essere chiusicon le apposite calotte Nordson.

1

Esempio: VersaPail

Installazione3‐14


Svitare

ATTENZIONE: Sistema e materiale sotto pressione. Prima di svitarecomponenti pressurizzati (ad es. tubi riscaldati, sensori di pressione)depressurizzare il sistema. La mancata osservanza può provocare graviustioni.

Depressurizzare

1. Spegnere il motore.

2. Mettere il selettore Alzare / abbassare piastra in posizione 0/Stop.

3. Mettere un recipiente di raccolta sotto l'ugello/gli ugelli della testa diapplicazione/pistola.

4. Teste di applicazione: azionare elettricamente o manualmentel'elettrovalvola/le elettrovalvole; per le pistole azionare il grilletto. Ripeterequesta operazione fino a quando non esce più materiale.

5. Smaltire il materiale ai sensi della normativa vigente.

Collegare le pistole

Box 13 = N

1. Collegare i commutatori delle pistole ai connettori XS18 e XS19 (1).

Box 27 ≠ X (versioni con due motori): sono disponibili altri

collegamenti. I collegamenti sono assegnati ai due motori:

XS18, XS19: . . . . Motore 1

XS20, XS21: . . . . Motore 2

2. Cavallottare i piedini 1 e 4 dell’interfaccia I/O standard (XS2) perimpostare il segnale Abilitazione generale.

Quando viene azionata la pistola (commutatore chiuso), viene accesa lapompa corrispondente. Condizioni:

� Si deve selezionare l'opzione di controllo I/O standard. Vedi pagina 4‐16,Selezionare opzioni di controllo

� Sulla schermata M2 del quadro comandi devono essere selezionatiQuadro comandi E I/O standard. Vedi pagina 4‐18, Abilitazione motoreall’interfaccia I/O standard (XS2).

Se sono azionate entrambe le pistole, la velocità della pompa o la pressionepassano al valore nominale alternativo Velocità aumentata. Vedipagina 4‐22, Valore nominale alternativo.

1

2

3

4

Piastra pneumatica



Collegare l'aria compressaCollegare aria compressa asciutta, pulita e non oleosa all’attacco per l’ariacompressa (1). Le particelle di sporco nell'aria non devono superare 30 �m.

Pressione dell'aria

Min 3 bar 0,3 MPa 43,5 psi

Max 8 bar 0,8 MPa 116 psi

NOTA: Una valvola di limitazione della pressione posta dietro l’attaccoper l’aria compressa limita la pressione dell’aria a 8 bar (0,8 MPa / 116psi).

Diametro interno del tubo

Min ½ " 13 mm

NOTA: Un diametro interno del tubo troppo piccolo può causare l'errorePressione aria troppo bassa

Piastra pneumatica

Vedi anche E‐1, Appendice Schema pneumatico.

Pressostato

In caso di pressione dell'aria troppo bassa un pressostato (3) fa scattarel’errore Pressione dell’aria troppo bassa.

Valvole di regolazione della pressione

CAUTELA: Non modificare l’impostazione: una pressione più bassaimpedisce il sollevamento della piastra.

� Sollevare il cilindro pneumatico (2)

VP: 1,6 bar / 0,16 MPa / 23,2 psiVD: 2 bar / 0,2 MPa / 29 psi

� Immettere aria nel fusto (4):

1 bar / 0,1 MPa / 14,5 psi

NOTA: Una valvola di limitazione della pressione impedisce unapressione superiore non consentita.

3

2

1

2mm

Installazione3‐16


Adeguare il sistema al fusto usato

Se si usano fusti di cartone osservare quanto segue

CAUTELA:

� I fusti in cartone vanno utilizzati solo nella serie VersaDrum e solo conl'apposito rivestimento per fusto. Vedi pagina 3‐19, Rivestimento per fustidi cartone.

� La serie VersaPail va utilizzata solo con fusti di metallo.

Posizione piastra: Regolazione dei commutatori

In un sistema ACO il messaggio Livello adesivo basso (commutatore 2)attiva il gruppo di applicazione A del sistema inattivo. Si deve quindiselezionare una distanza dal commutatore 3 sufficiente a consentire ilriscaldamento prima del messaggio Fusto vuoto (commutatore 3).

ATTENZIONE: Pericolo di schiacciamento! Assicurarsi che il commutatore1 venga azionato solo quando la piastra si trova nel fusto.

Una barra di commutazione aziona uno dopo l'altro tre commutatori (1, 2 e 3)facendo scattare le seguenti funzioni di commutazione:

� Funzioni di commutazione durante l’abbassamento:� Commutazione dalla modalità di abbassamento a due mani alla

modalità di abbassamento normale quando l’anello di guarnizionedella piastra si trova completamente nel fusto (commutatore 1)

� Accensione del messaggio Livello adesivo basso (commutatore 2)� Accensione del messaggio Fusto vuoto (commutatore 3).

� Funzioni di commutazione durante il sollevamento:� Spegnimento dell’immissione automatica di aria nel fusto

(commutatore 1).

NOTA: Lo stato di commutazione può essere visualizzato sul quadrocomandi:

V1 V5 V5.2



Installare gli accessoriI seguenti componenti si possono installare anche successivamente comeaccessori:

Protezione quadro comandi

P/N per Nota

7109694 VP, VD Protegge il quadro comandi da contatto nonintenzionale e sporcizia

1. Togliere la pellicola protettiva sulla cerniera

2. Incollare la protezione per il quadro comandi.

Rotelle

P/N per Nota

428178 VP Il kit comprende una coppia di ruote con freni distazionamento e una coppia di ruote senza freni distazionamento. Montare in coppia sui lati corti delsistema di fusione con fusto.

Nella base del sistema ci sono già i fori per ilmontaggio delle ruote.

1. Sollevare il sistema con un veicolo adatto per trasporti interni (carrelloelevatore a ruote o carrello elevatore a forca).

2. Smontare i piedi della macchina.

3. Montare le ruote.

Arresto piastra

P/N per Nota

7140350 VD L'arresto piastra semplifica la manutenzione dellapiastra. La piastra viene fissata in posizione alta enon può abbassarsi7140351 VP

Fissare l'arresto piastra alla biella di un cilindro pneumatico.

CAUTELA: Togliere l'arresto piastra prima che il selettore venga messo suAbbassare. In caso contrario il sistema può restare danneggiato.

1

2

Installazione3‐18


Cappa aspirante

P/N per Nota

7140345 VD

Box 26 �W

Non utilizzabile assieme alla copertura posteriore7140926 VD

Box 26 =W

7140346 VP

1. Montare la cappa aspirante sul retro del sistema.

2. La cappa aspirante va collegata ad un dispositivo di aspirazione delcliente. Vedi pagina 9‐2, Cappa aspirante (accessorio).

Copertura posteriore

P/N per Nota

7140347 VD

Box 26 �W

La copertura impedisce l'accesso all'areaposteriore del sistema di fusione con fustoassicurando la protezione da eventuali lesioni

Non utilizzabile assieme alla cappa aspirante7140348 VP

Montare la copertura sul retro del sistema.

Rulliera

P/N per Nota

surichiesta

VD La rulliera facilita il cambio di fusto da europallet

Fissare la rulliera al sistema di fusione con fusto con le due viti (1).

ATTENZIONE: Pericolo di schiacciamento! Quando si apre e si chiudetenere presente il peso elevato. Bloccare la rulliera con le due impugnature(2).

Durante il funzionamento alzare la rulliera per evitare di inciampare.

1

1 32



Rampa per fusto

P/N per Nota

7140344 VD La rampa per fusto facilita il cambio di fusto

Fissare la rampa per fusto al sistema di fusione con fusto con le due leve dibloccaggio (1).

Rivestimento per fusti di cartone

P/N per Nota

7140349 VD

Box 26 �W

- VD

Box 26 =W

Per versioni Box 26 = W non è disponibile nessunkit. Ma i pezzi necessari si possono ordinareseparatamente.

CAUTELA: Con questa versione non usare fusti in metallo! L'involucro delfusto è predisposto solo per fusti in cartone! Vedi pagina 3‐16, Da osservarese si utilizzano fusti di cartone.

4x 7140834 1x 7140830

Box 26 = WBox 26 � W

1. Sostituire il bloccaggio fusto (3) con il rivestimento fusto.

2. Togliere le guide di scorrimento (1, presenti solo in alcuni modelli). Diseguito si devono regolare nuovamente i commutatori Posizione piastra.Vedi pagina 3‐16, Posizione piastra: Regolazione dei commutatori.

3. Raccomandazione: togliere l’anello di guarnizione superiore (2).

1 122

3

Installazione3‐20


Kit ACOP/N per Nota

7126906 VP, VD È inoltre necessario l’accessorio Distributore ACO.Vedi pagina 3‐20, Distributore ACO.

1. Sui due sistemi:

a. Praticare i fori preparati nella lastra preforata sul retro del vanoelettrico e rimuoverla.

b. Montare la presa (1).

c. Nel vano elettrico: collegare la presa al cavo (2) sul quadro comandi(4). Vedi pagina 7‐2, Togliere il quadro comandi.

2. Collegare assieme i due sistemi (3).

41

2

Distributore ACOP/N per Nota

È inoltre necessario l’accessorio Kit ACO. Vedipagina 3‐20, Kit ACO.

7140516 VP, VD Un’uscita

7140517 Due uscite

Vedi pagina 3‐28, Combinare due sistemi in un sistema ACO.

1

2



Sfiato secondario

P/N per Nota

7140352 Box 10 =J, K, L,M, U, V,

W, Z

Funzionamento:

1. Dopo il cambio fusto aprire la valvola di sfiatopompa (1) con un cacciavite

2. Alimentare il materiale nel recipiente di raccolta(2) a bassa velocità della pompa finché escesenza bolle.

7140353 Box 10 =1, 2, 3, 4,5, C, D,E, F, G,H, N, P,Q, R, S

1. Depressurizzare il sistema

2. Svitare il tappo ed avvitare al loro posto la valvola di sfiato pompa conguarnizione a nastro (in dotazione). Far attenzione che il foro di uscitamateriale guardi verso il basso.

Anello di guarnizione della piastra per temperature basse

P/N per Nota

7157210 VP

Box 8 = K

Questo anello di guarnizione della piastra è giàmalleabile a temperatura ambiente. Si dovrebbequindi utilizzarlo a basse temperature dilavorazione fino a circa 120 °C / 247 °F.

Vedi pagina 7‐15, Sostituire l’anello di guarnizione.

X3

6-91A1

Installazione3‐22


Semaforo di segnalazione

P/N per Nota

394794 VP, VD Vedi pagina 2‐14, Semaforo di segnalazione

ATTENZIONE: Staccare l'apparecchio dalla tensione di rete.

5

3

4

1

2

1. Rompere il pannello già punzonato sul lato superiore della torre (1) erimuoverlo.

2. Sollevare la torre girandola.

3. Introdurre il cavo per il foro creatosi.

4. Avvitare il semaforo di segnalazione con le due viti M4.

5. Far passare il cavo per l'apertura superiore della torre fino alla pareteinterna del vano elettrico.

6. Allentare i dadi a testa zigrinata (4) dell’angolare di fissaggio introduzionecavo (3). Spingere l'angolare di fissaggio verso l'alto nel foro allungato.

7. Inserire il cavo nel nuovo foro e poi darlo passare per le canaline fino almodulo I/O (2) nella porta del vano elettrico.

8. Inserire la spina del semaforo di segnalazione su X3 del modulo I/O (6).

9. Fissare il cavo con serracavo ad uno dei denti di lamiera (5) sottol'angolare di fissaggio introduzione cavo.

10. Spingere l'angolare di fissaggio verso il basso e serrare i dadi a testazigrinata.

11. Aggiornare il codice di configurazione: Box 20 = W. Vedi pagina 4‐28,Immettere il codice di configurazione. Nordson raccomanda di annotarela modifica anche sulla targhetta di identificazione.



Lastra gocce girevole

P/N per Nota

7157332 VD

Box 26 �W

Raccoglie il materiale che può gocciolare dallapiastra sollevata.

Vedi le istruzioni per l’utente accluse al kit.

Braccio orientabileP/N per Nota

7155909 VD Si usa in combinazione con un tubo riscaldatoorientabile, ad es. quando si utilizzano applicatoriinstallati mobili

Vedi le istruzioni per l’utente accluse al kit.

Funzione Immissione d'aria successiva

NOTA: A partire dall'anno/mese di costruzione di settembre 2010 i sistemi difusione con fusto hanno questa funzione già di serie. Sull'anno di costruzionevedi pagina 2‐3, Anno di costruzione.

P/N per Nota

7157353 VP, VD Questa funzione permette di premere di nuovoverso il basso un fusto che è stato involonta-riamente alzato durante Sollevare fusto.

Le istruzioni per la modifica sono contenute nel kitdi modifica

XSP

Installazione3‐24


Aggiungere i sensori di pressione bus CAN esterniA partire dalla versione software 6.45.034 si possono configurare sensoridella pressione esterni (Sensori della pressione C) che sono ad es. integratiin un applicatore.

ATTENZIONE: Vicino alle aree riscaldate dell'apparecchio posare solo caviresistenti al calore. Assicurarsi che i cavi non tocchino componenti rotanti e/ocaldi dell'apparecchio. Non schiacciare i cavi e controllare regolarmente chenon siano danneggiati. Sostituire immediatamente i cavi danneggiati!

CAUTELA: Posare il cavo bus CAN con un raggio di curvatura di > 60 mm(2.4 in).

Affinché i nuovi sensori della pressione addizionali vengano trovati dall’unitàdi controllo, essi vanno presi uno dopo l’altro sul bus e assegnati.

Box 25 = B, S

Per collegare i sensori della pressione esterni è presente l'interfaccia XSP.

Esempio: Aggiungere due sensori della pressione esterni

1. Collegare il cavo del bus CAN, il distributore e la resistenza terminalecome da fig. 3‐2 (sopra).

2. Assegnare i sensori della pressione presenti sul quadro comandi (sel'assegnazione è stata modificata). Vedi pagina 4‐42, Assegnare il nuovosensore del bus CAN.

3. Collegare il primo nuovo sensore della pressione (4, fig. 3‐2 sotto) eassegnarlo. Vedi pagina 4‐42, Assegnare il nuovo sensore del bus CAN.

4. Solo dopo collegare e assegnare il secondo nuovo sensore dellapressione.

Segue

Attuale

ACCESO Calibrare

Sensori pressione

bar

P Sensore C

V25



1

3

2

5

4

120 �

1

3

2

5

4

120 �

aggiungere

XSP

XSP

Fig. 3‐2 Illustrazione di massima con 1 sensore della pressione interno e 3+2 sensori della pressione esterni

1 Convertitore di frequenza conmodulo CAN

2 Distributore

3 Primo sensore della pressione(sul bus)

4 Ultimo sensore della pressione(sul bus)

5 Resistenza terminale (120 �)

Spegnere/cancellare il sensore della pressione esterno

I sensori della pressione da rimuovere vanno presi dal bus uno dopo l'altro:

1. Sulla schermata V25 del quadro comandi: spegnere il sensore dellapressione

2. Staccare questo sensore della pressione dal distributore. In tal modoviene rimosso (cancellato) dal posto assegnato.

3. Solo dopo spegnere un altro sensore della pressione, poi rimuoverlo.

Installazione3‐26


Collegare IPC a PC esternoIl controllo (IPC) è dotato di un web server. In tal modo il sistema può esserecomandato anche tramite PC con browser HTML.

� Per il collegamento usare un cavo Ethernet cross‐over. È possibileordinare un cavo cross‐over (2 m) con il P/N 7197919 (Kit‐ACCVersaWeb).

� Condizioni del PC: Java Runtime Environment (Sun) dalla versione 1.1� Nel sistema operativo Windows� 7 :

� Aprire il menu Avvio, immettere secpol.msc nella riga di ricerca epremere ENTER

� Eseguire la seguente impostazione:Direttive locali(Local Policies)

Opzioni di sicurezza(Security Options

Sicurezza di rete: livello di autenticazione LAN Manager(Network security: LAN Manager authentication level)

Invia risposte LM e NTLM (usare la sicurezza di sessione NTLMv2 se negoziata)(Send LM and NTLM - use NTLMv2 session security if negotiated)

secpol.msc

Effettuare il collegamento

1. Eseguire le impostazioni IP. Vedi pagina 4‐19, Eseguire le impostazioniIP dell’IPC.

2. Praticare i fori preparati nella lastra preforata sul retro del vano elettrico erimuoverla.

3. Collegare il cavo Ethernet. Vedi pagina 3‐27, Collegare il cavo Ethernet.

6

3

4

21

5

4

7



Collegare il cavo Ethernet

ATTENZIONE: Spegnere il sistema con l’interruttore principale e scollegarlodalla tensione di rete.

1. Staccare i ganci (4) e poi togliere la scatola (2) dall’alloggiamento (5).

2. Avvitare l’alloggiamento (5) sul retro del vano elettrico.

3. Allentare le viti (3) e aprire l’isolatore passante.

4. Spingere uno degli anelli di guarnizione (1) sul cavo Ethernet (6).

5. Guidare il cavo attraverso la scatola, inserirlo nella scatola assiemeall’anello di guarnizione e fissare con il serracavo.

6. Inserire l’estremità libera del cavo Ethernet attraverso l’alloggiamento.

7. Collegare il cavo Ethernet al quadro comandi (7). Vedi pagina 7‐2,Togliere il quadro comandi.

8. Riavvitare assieme le due metà della scatola, applicaresull’alloggiamento e fissare con i ganci.

9. Chiudere il vano elettrico.

10. Collegare l’estremità libera del cavo Ethernet al PC o al quadro comandidel secondo sistema di un sistema ACO.

ATTENZIONE: Posare il cavo fuori dal sistema facendo attenzione che nonci sia rischio di inciamparvi.

11. Riaccendere il sistema.

Quando si collegano due sistemi per formare un sistema ACO, gli IPC deidue sistemi vengono collegati tra loro in modo simile (vedi pagina 3‐20,Kit ACO). Se si vuole collegare un ulteriore PC allo scopo di utilizzare ilweb server, si deve impiegare un commutatore (1):

IPC - PC IPC - IPC IPC - IPC & PC

1

Fig. 3‐3 Collegamento

Sistema di controllo

Vers. software:

Vers. ricetta:Regolatore di temperaturaN.1:N.2:N.3:

Modulo I/ON.1:

Scheda Profibus:

6.52.038

V6

2

1

Installazione3‐28


Combinare due sistemi in un sistema ACOIl sistema ACO consente un esercizio continuo, in quanto almeno un sistemaè sempre attivo.

Se il fusto del sistema attivo per primo è svuotato fino al Livello adesivobasso, viene automaticamente riscaldato il secondo sistema. La condizioneè che i riscaldamenti siano accesi.

Quando il sistema attivo per primo raggiunge lo stato Avvertimento Fustovuoto, viene avviato il motore del secondo sistema. Condizioni:

� motore abilitato

� gruppo di applicazione A riscaldato

� selettore Alzare / abbassare piastra in posizione Abbassare

In tal caso durante il tempo impostabile Ritardo errore fusto vuoto (Faultdelay) le pompe dei due sistemi sono in funzione.

Al termine di tale ritardo il sistema attivo per primo segnala lo stato Errorefusto vuoto e il suo motore si ferma. Quando la piastra del sistema esce dalfusto, il gruppo di applicazione A di questo sistema viene disattivato o passanell’abbassamento temperatura.

NOTA: Affinché l'Automatic Changeover System funzioni correttamente, suidue sistemi deve essere installata almeno la versione di software V6.52.038.La versione del software viene visualizzata sulla schermata V6 del quadrocomandi.

V1 V5.1V5 V6

Eventualmente sostituire la scheda di memoria. Vedi pagina 7‐3, Sostituire lascheda di memoria.

1. Eseguire le impostazioni IP dell’IPC dei due sistemi. Vedi pagina 4‐19,Eseguire le impostazioni IP dell’IPC.

2. Collegare gli IPC dei due sistemi (1). Vedi pagina 3‐20, Kit ACO.

3. Impostare un sistema come Master ed un sistema come Slave. Vedipagina 4‐29, Stabilire Master/Slave.

4. Solitamente si consiglia: inserire i tubi tra sistemi e distributore (2) nelgruppo di applicazione A del sistema corrispondente. Vedi pagina 4‐47,Lavorare con gruppi di applicazione.

5. Impostare il tempo di ritardo per errore fusto vuoto. Vedi pagina 4‐15,Stato con fusto vuoto.



Durante la prima messa in funzione fare attenzione a quanto segue

� Il sistema che deve diventare attivo per primo deve essere attivatomanualmente. Vedi pagina 4‐49, Attivare / disattivare manualmente ilsistema di fusione con fusto.

� In un sistema ACO il messaggio Livello adesivo basso del sistema attivoattiva il gruppo di applicazione A del sistema inattivo. Se in caso dipassaggio automatico al secondo sistema il gruppo di applicazione A diquest’ultimo non è ancora riscaldato: vedi pagina 3‐16, Posizione piastra:Regolazione dei commutatori.

Installazione3‐30


Sistema come sistema di riempimentoGli ingressi I/O standard (XS2) 5 e 6 fungono da ingressi di controllo peravviare la pompa tramite i componenti del sistema da riempire (ad es. unitàdi fusione con vasca). Condizioni:

� Si deve selezionare l'opzione di controllo I/O standard. Vedi pagina 4‐16,Selezionare opzioni di controllo

� Sulla schermata M2 del quadro comandi devono essere selezionatiQuadro comandi E I/O standard. Vedi pagina 4‐18, Abilitazione motoreall’interfaccia I/O standard (XS2).

Se sia XS2 piedino 5 sia XS2 piedino 6 sono su 24VDC, la velocità dellapompa o la pressione passano al valore nominale alternativo Velocitàaumentata. Vedi pagina 4‐22, Valore nominale alternativo.

Come protezione contro troppo pieno si può usare la funzione Tempo diriempimento automatico. Vedi pagina 4‐23, Tempo di riempimentoautomatico.

Se si usa il sistema di fusione con fusto per riempire tre o quattro componentidel sistema, si deve usare l’accessorio Box esterno velocità pompe (P/N7126077).

Smontare1. Far uscire tutto il materiale dal sistema e togliere il fusto.

2. Se il sistema non è stato in funzione per un periodo prolungato, puòessere necessario flussarlo con detergente. Vedi pagina 5‐6, Flussarecon detergente.

3. Pulire l'anello di guarnizione e la piastra di fusione. Vedi pagina 5‐6,Pulire la piastra di fusione.

4. Staccare tutti i collegamenti dal sistema e lasciarlo raffreddare.

SmaltireSe il prodotto Nordson non viene più utilizzato, provvedere a smaltirloosservando la normativa vigente.

CAUTELA: Per sistemi di fusione con fusto fino all'anno/mese di costruzionesettembre 2010: il tubo fluorescente per l’illuminazione di fondo del quadrocomandi contiene mercurio. Sull'anno di costruzione vedi pagina 2‐3, Annodi costruzione.

Funzionamento 4‐1


Sezione 4

Funzionamento

ATTENZIONE: Far eseguire tutte le seguenti attività solo da personalequalificato. Osservare le istruzioni per la sicurezza qui ed in tutta ladocumentazione.

Conoscere il quadro comandiNOTA: Il sistema si può controllare anche con un web server. La suainterfaccia utente è uguale al quadro comandi. Vedi pagina 4‐56,Funzionamento con web server IPC.

Il quadro comandi è un touch screen (schermo sensibile al tatto) che raffiguragraficamente componenti del sistema (ad es. fusto, tubo, testa diapplicazione) ed elementi di comando (ad es. tasti, caselle di introduzione).Per dare i comandi toccare (premere) queste raffigurazioni. In tal modo sipassa ad altre pagine del quadro comandi.

PIASTRAFig. 4‐1 Pagina iniziale

NOTA: In questo manuale le pagine del quadro comandi sono indicate conabbreviazioni, ad‐es. V1 o M3. Per la struttura delle pagine vedi pagina 4‐59,Quadro comandi - Panoramica - .

PIASTRA

PIASTRA

Funzionamento4‐2


Elementi della pagina iniziale

Indicatore di stato

Viene visualizzato lo stato di esercizio del sistema. Esempi:

� Sistema pronto

� Abbassamento della temperatura.

Toccando l’indicatore di stato appaiono ulteriori informazioni sul relativostato.

Significato dei colori dell’indicatore di stato

Rosso: Errore

Giallo: Avvertimento

Verde: Pronto

Riga di scansione

Nella riga di scansione vengono visualizzati a scelta:

i valori attuali dei canali di temperatura attivati

le velocità dei motori e le pressioni dei sensori assegnati ad unmotore

dalla versione software 6.45.034: pressioni dei sensori nonassegnati a nessun motore (sensori della pressione C)

Per selezionare premere il tasto nella riga di scansione finché appare lacategoria desiderata. La visualizzazione dei singoli valori cambia ogni tresecondi.

Simboli standard dei canali della temperatura

Piastra

Pompa

Tubo

Testa di applicazione

PIASTRA

Testa a scelta

PIASTRA

PIASTRA

PIASTRA

Funzionamento 4‐3


Riga informazioni

Testo a scelta, p.es. per indicare il tipo di adesivo usato nella linea diproduzione.

Vedi pagina 4‐15, Riga informazioni: Immettere testo.

Tasti Fusto / Piastra, Tubo, Testa di applicazione

Conducono alle pagine del quadro comandi T.., . Esempi:

� T1: Valori nominali temperatura

� T4: Caratteristiche di regolazione.

Significato dei colori del fusto

Grigio: Piastra fuori dal fusto

Turchese: Piastra nel fusto

Giallo: Livello adesivo basso (fusto quasi vuoto)

Rosso: Fusto vuoto

Bianco: Nessun fusto

Tasto Motore

Conduce alle pagine del quadro comandi (M..) che riguardano direttamenteo indirettamente il comportamento del motore. Esempi:

� M1: Abilitare/accendere/spegnere il motore.

� M 6: Impostare i valori di avvertimento ed errore per il monitoraggioallarme pressione.

Tasto Sistema

Conduce dapprima alla pagina V1 del quadro comandi con i seguenti tasti:

Accendere/spegnere l'abbassamento temperatura di tutti i canalidi temperatura attivati. Vedi anche pagina 4‐14, Abbassamentotemperatura.

Abilitare/accendere/spegnere il motore. Vedi anche pagina 4‐16,Selezionare opzioni di controllo.

Accendere/spegnere il riscaldamento di tutti i canali ditemperatura attivati.

Accendere/spegnere l’orologio settimanale. Vedi anchepagina 4‐50, Programmare l’orologio settimanale.

NOME

Min.:

Max.:

Modoregolazione

Funzionamento4‐4


Altri elementi del quadro comandi

Finestra di entrata dati

� Per i campi destinati all’immissione di un nome, dopo aver premuto ilcampo, appare questa finestra di entrata dati.

� Per i campi destinati all’immissione di un valore numerico, dopo averpremuto il campo, appare questa finestra di entrata dati con i valori limiteMin. e Max.

Backspace (ritorno indietro), cancellare

Conferma, accettazione di un valore

Tasti funzione

NOTA: Se una funzione (p.es. regolazione pressione) è disponibile in basealla configurazione del sistema, ma è in contrasto con quella attualmenteselezionata sul quadro comandi (p.es. regolazione velocità), tutti i tasti che siriferiscono alla funzione non selezionata appaiono trasparenti.

Tasti con spia di controllo

Le luci di controllo indicano lo stato (illuminato = acceso). In questo caso: iriscaldamenti sono accesi.

Tasti senza spia di controllo

La scritta indica lo stato. In questo caso: il canale della temperatura è nelmodo di regolazione.

Indicatore di stato

Funzionamento 4‐5


Tasti di navigazione

Chiamata di un testo di aiuto

Informazioni generali

Torna al livello precedente. Annullamento e chiusura di finestre dientrata dati

Alla pagina seguente/precedente

Ad ulteriori impostazioni sulla pagina attuale

Conferma, accettazione di un valore

Annulla

Scorrere verso il basso/verso l’alto

Aumento/diminuzione di un valore

Screensaver

Lo screensaver (salvaschermo) viene attivato quando lo schermo non è statotoccato per 10 minuti. La luce di fondo viene ridotta.

Per disattivare lo screensaver toccare lo schermo e uscire dalla pagina colsimbolo della porta.

Pronto

Pagina iniziale

Funzionamento4‐6


Prima messa in funzione

1. Mettere il selettore Alzare / abbassare piastra in posizione 0.

2. Mettere l'interruttore principale in posizione I/ON. I riscaldamenti vengonoaccesi.

3. Inserire il fusto. Vedi pagina 4‐7, Inserire e sostituire il fusto.

4. Attendere finché il test di funzionamento del semaforo di segnalazione èconcluso e sul quadro comandi appare la pagina iniziale.

5. Impostare valori e parametri. Vedi pagina 4‐13, Impostare valori eparametri.

6. Selezionare le opzioni di controllo. Vedi pagina 4‐16, Selezionare opzionidi controllo.

7. Il sistema che deve diventare attivo per primo deve essereattivato manualmente. Vedi pagina 4‐49, Attivare / disattivaremanualmente il sistema di fusione con fusto.

8. Attendere il messaggio Pronto.

9. Abilitare e avviare motore / pompa. Vedi pagina 4‐16, Selezionareopzioni di controllo.

NOTA: Per l’esercizio giornaliero vedi pagina 4‐58, Accendere/spegnere ilsistema.

Salvare valori e parametri

Con un PC si possono salvare valori e parametri come file esterno (ricetta).Vedi pagina 4‐54, Salvare e caricare ricette.

Flussare il sistema

Prima della consegna tutte le funzioni del sistema sono state controllate. Pertali test è stato impiegato un materiale speciale. I resti di questo materiale sipossono trovare ancora sulla piastra di fusione, nella pompa, ecc. Pertoglierli, prima di iniziare la produzione alimentare alcuni chili di materiale epoi smaltirlo.

Prima manutenzione

L’alternarsi quotidiano di riscaldamento e raffreddamento può causare unallentamento dei componenti avvitati, con conseguenti perdite di materiale.Per tale ragione la prima manutenzione va eseguita dopo il primo giorno.Vedi pagina 5‐4, Prima manutenzione.

Funzionamento 4‐7


Inserire e sostituire il fustoCAUTELA: Inserire nel sistema solo fusti idonei e non danneggiati,altrimenti l'anello di guarnizione della piastra viene danneggiato. Vedi pagina 9‐1, Fusti adatti. Mantenere sempre pulita la base del sistema di modo che ilfusto resti in posizione diritta.

ATTENZIONE: Pericolo che parti del corpo restino incastrate tra piastra efusto. Assicurarsi che durante il funzionamento non ci siano altre personenell’area del sistema.

ATTENZIONE: Pericolo di schiacciamento! Quando si manipola il fustopieno, tenere presente il suo peso elevato.

In poche situazioni speciali (ad es. prima messa in funzione) può esserenecessario attivare manualmente il sistema. Vedi pagina 4‐49, Attivare /disattivare manualmente il sistema di fusione con fusto.

1. Sollevare la piastra (vedi sotto).


3. Mettere il nuovo fusto sotto la piastra. Fissare con il bloccaggio fusto (sepresente).

4. Lubrificare l'anello di guarnizione. Vedi pagina 5‐2, Materiali d'esercizioed ausiliari.

5. Abbassare la piastra (vedi sotto).

6. Smaltire il fusto vuoto ai sensi della normativa vigente.

Sollevare la piastra

ATTENZIONE: Pericolo di ustioni! Possono uscire spruzzi di materiale caldoquando la piastra lascia il fusto. Portare indumenti termoisolanti e occhiali diprotezione.

Nessun fusto nel sistema

1. Mettere il selettore Alzare/abbassare piastra in posizione Alzare.

2. Premere contemporaneamente (entro 0,5 secondi) i due pulsantidell'azionamento a due mani.

Valore nominale

Errore sottotemp.

Errore sovratemp.

Intervallo di temperaturanominale

Funzionamento4‐8


Fusto nel sistema

Protezione sollevamento piastra

La piastra non si può sollevare finché non ha raggiunto l'intervallo ditemperatura nominale. Appare il messaggio Protezione alzare piastra. In talmodo si evita di danneggiare gli anelli di guarnizione con del materialeindurito. Per accettare il messaggio:

� Premere contemporaneamente (entro 0,5 secondi) i due pulsantidell'azionamento a due mani

o

� Mettere il selettore Alzare / abbassare piastra in posizione 0, quindinuovamente su Alzare.

Immettere aria nel fusto

Se la piastra si trova nel fusto, nel fusto va immessa aria per facilitare ilsollevamento della piastra. Immettere aria nel fusto significa immettere ariacompressa sotto la piastra.

La pressione dell’aria nel fusto viene limitata a 1 bar (0,1 MPa / 14,5 psi) dauna valvola di limitazione della pressione.

Box 17 = A (immissione automatica di aria):

Il sistema è dotato di una valvola (1) per l’immissione automatica di aria:

1 1

VP VD

1. Mettere il selettore Alzare/abbassare piastra in posizione Alzare. Se ilfusto si alza, usare la funzione Immissione d'aria successiva:a. Mettere il selettore Alzare/abbassare piastra in posizione 0b. Premere contemporaneamente (entro 0,5 secondi) i due pulsanti

dell'azionamento a due mani, finché il fusto viene riabbassato.

NOTA: La funzione Immissione d'aria successiva è di serie solo a partiredall'anno/mese di costruzione di settembre 2010. Questa funzione si puòaggiungere in un secondo tempo. Vedi pagina 3‐23, FunzioneImmissione d'aria successiva.

Funzionamento 4‐9


Box 17 = X (immissione manuale di aria):

ATTENZIONE: Pericolo di lesioni! Per immettere aria nel fusto non usareuna sorgente d’aria compressa esterna. Altrimenti si rischia di danneggiare ilfusto per la pressione troppo elevata o dei movimenti bruschi della piastra.

1. Mettere il selettore Alzare/abbassare piastra per 3-4 secondi in posizioneAlzare allo scopo di ridurre la pressione del materiale sotto la piastra.

2. Accertarsi che il selettore Alzare / abbassare piastra (2) sia in posizione0.

3. Svitare la barra (4) dall’attacco ventilazione.

4. Avvitare il tubo di ventilazione (3).

5. Aprire il rubinetto Immettere aria compressa nel fusto (1).

6. Mettere il selettore Alzare/abbassare piastra in posizione Alzare. Se ilfusto si alza, usare la funzione Immissione d'aria successiva:

NOTA: La funzione Immissione d'aria successiva è di serie solo a partiredall'anno/mese di costruzione di settembre 2010. Questa funzione si puòaggiungere in un secondo tempo. Vedi pagina 3‐23, FunzioneImmissione d'aria successiva.

a. Mettere il selettore Alzare/abbassare piastra in posizione 0

b. Premere contemporaneamente (entro 0,5 secondi) i due pulsantidell'azionamento a due mani, finché il fusto viene riabbassato.

VP VD

2

1

3

4

2

1

3

4

Funzionamento4‐10


Abbassare la piastraATTENZIONE: Pericolo di ustioni! Dalla valvola di sfiato fuoriesce materialemolto caldo. Portare indumenti termoisolanti e occhiali di protezione.

Quando si introduce la piastra nel fusto, il fusto va sempre sfiatato. Con losfiato si elimina l'aria che si trova nel fusto sotto della piastra.

1. Mettere il selettore Alzare / abbassare piastra (1) su Abbassare.

2. Mettere un recipiente di raccolta sotto la valvola di sfiato (3).

3. Svitare di 2-3 giri la barra (2) per aprire la valvola di sfiato.

4. Premere contemporaneamente (entro 0,5 secondi) i due pulsantidell'azionamento a due mani, finché la piastra si trova nel fusto. Ilmovimento verso il basso prosegue poi automaticamente.

ATTENZIONE: Se non esce aria dalla valvola di sfiato:� Mettere il selettore Alzare / abbassare piastra (1) su 0 per

interrompere la procedura.� Pulire la valvola di sfiato. Vedi pagina 5‐8, Pulire la valvola di sfiato.

5. Chiudere la valvola di sfiato quando il materiale esce privo d’aria:riavvitare del tutto la barra.


1

2

1

23 3

VP VD

Funzionamento 4‐11


Impostare la pressione di lavoro della piastra

6 bar / 0,6 MPa / 87 psi

L’impostazione si può modificare con la valvola di regolazione dellapressione:

� per materiali molto viscosi aumentare la pressione� per materiali a bassa viscosità (fluidi) ridurre la pressione.

Funzionamento4‐12


Pagina vuota relativa alla produzione.



Impostare valori e parametri

Note

� Le impostazioni si possono salvare sotto Ricetta. Vedi pagina 4‐54,Salvare e caricare ricette.

� Le impostazioni si possono ripristinare sui valori di fabbrica. Vedipagina 4‐27, Ripristinare all'impostazione di fabbrica.

Regolazioni fondamentali

Lingua

La selezione si esegue sul quadro comandi a pagina V11:

V1 V11V7 Selezione

V11

V1

V7

ConfigurazioneFusto vuoto

Configurazionecliente

Creare gruppi di applicazioni

La creazione di gruppi di applicazione è consigliabile o necessaria nei casiseguenti:

� in un sistema di applicazione in cui funzionano indipendentementediversi tratti / linee di applicazione

� in un sistema ACO.

V1 V29.1V29

Vedi pagina 4‐47, Lavorare con gruppi di applicazione.

Attivazione autom.dell'abbassam. temp. dopoarresto motore

min non abilitato

Durata abbassamentomanuale temperatura

min .

V9

Funzionamento4‐14


Temperature

Vedi pagina 4‐30, Impostare i parametri di temperatura.

Abbassamento della temperatura

V1 V9V7

NOTA: Impostare il valore di abbassamento (valore detratto dallatemperatura nominale) sul quadro di comando pagina T2. Vedi pagina 4‐32,Valori limite.

NOTA: L’abbassamento temperatura si può accendere e spegnere inqualsiasi momento:

� da parte dell'operatore sul quadro comandi

� con l’interfaccia I/O standard

� con l’orologio settimanale.

Attivazione automatica dopo arresto motore

Abilitato:

L’abbassamento della temperatura viene attivato quando il motore èstato fermo per un certo periodo di tempo.

non abilitato (60 min, se abilitato)

Durata dell’abbassamento di temperatura manuale

Abilitato:

L’abbassamento temperatura viene spento automaticamente. Al terminedel tempo impostato il sistema passa nella fase di riscaldamento guidato.

non abilitato (60 min, se abilitato)

Ritardo errore fusto vuoto

V7.1



Orologio settimanale

I riscaldamenti e l’abbassamento della temperatura si possono comandarecon l’orologio settimanale. Per ogni giorno della settimana si possonomemorizzare fino a quattro programmi, che procedono contemporanea-mente.

V1 V8V7

Vedi pagina 4‐50, Programmare l’orologio settimanale.

NOTA: L’orologio settimanale si può accendere e spegnere sulla pagina V1

del quadro comandi V1 con .

Riga informazioni: Immettere testo

Testo a scelta, p.es. per indicare il tipo di adesivo usato nella linea diproduzione. Appare nella riga informazioni dell’immagine di partenza. Vedipagina 4‐3, Riga informazioni.

V1 V12V7 Configurazionecliente

Stato per fusto vuoto

Il Ritardo errore fusto vuoto è il tempo tra lo stato Avvertimento fusto vuoto elo stato Errore fusto vuoto. Se il tempo è 0s, viene generato subito lo statoErrore fusto vuoto.

V1 V7.1V7 ConfigurazioneFusto vuoto

Durante questo tempo i due sistemi alimentano materiale. Se l'impostazionedel tempo è 0 s, viene subito generato lo stato Errore fusto vuoto e il cambiodi sistema avviene subito.

Indirizzo Profibus 10

I/O standardNessun bus

di campoQuadrocomandi

Modo di comando: : Standard

V13 (Stato alla consegna)

Standard

Bus di campo

Combi

10Indirizzo Profibus 10

Modo di comando

V13 (Software < 5.02.004)

Funzionamento4‐16


Selezionare opzioni di controllo

V1 V14V7 V13Configurazione bus

di campo

Diverse opzioni di controllo si possono attivare e disattivare separatamente:

Opzione dicontrollo

Funzione

Quadrocomandi

Il sistema si può controllare con il quadro comandi /il web server IPC

I/O standard

Vengono elaborati segnali d'ingresso sull’interfacciaI/O standard

Tuttavia l’elaborazione dei segnali d’ingressoAbilitazione generale e Abilitazione motore/triggerpistola si deve accendere separatamente. Vedipagina 4‐18, Abilitazione motore all’interfaccia I/Ostandard (XS2)

Bus dicampo

Il sistema si può comandare con i segnali del bus dicampo

NOTA:

� Non tutte le combinazioni di opzioni di comando sono possibili

� Nei sistemi con software < 5.02.004 si possono selezionare solo leseguenti combinazioni (definite modo di comando):

Opzioni di controllo Modo di comando



Standard

No quadrocomandi

Nessun I/Ostandard

Bus dicampo

Bus di campo

Bus dicampo

Nessun I/Ostandard

Quadrocomandi

Combi



Avviare il motore

Ogni opzione di comando selezionata (vedi pagina 4‐16, Selezionare opzionidi comando) pone le proprie condizioni per Motore in marcia:

Opzione dicontrollo

Condizioni per Motore acceso Nota

Quadrocomandi

V1 M1

Motore 1

V1 M1

Motore 2

A

I/O standard

XS2, piedino 4

Abilitazionegenerale

XS2, piedino 5 abilitazione motore oXS2, piedino 6 abilitazione motore

Motore 1

XS18, piedino 1 trigger pistola 1o XS19, piedino 1 trigger pistola 2

B

XS2, piedino 4


XS2, piedino 5 abilitazione motore 1

Motore 1

XS2, piedino 4


XS2, piedino 6 abilitazione motore 2

Motore 2



A, B

Bus dicampo Bus di campo

Melter Control Tutti i motoriaccesi/spenti

Bus di campoMelter Control

Abilitazione motore n

Motore n

A

NOTA A: Motore 2 presente solo nei modelli Box 27 = D, K

B: Condizione: l’elaborazione dei segnali d’ingresso Abilitazione generale e Abilitazione motore/triggerpistola è accesa. Vedi pagina 4‐18, Abilitazione motore all’interfaccia I/O standard (XS2)





V13 (Profibus)

Protocollo dati bus dicampo

Automatic ChangeoverSystem

Configurazione unità di fusione

Standard

Spento

V27

Funzionamento4‐18


Abilitazione motore all'interfaccia I/O standard (XS2)

Se l’abilitazione del motore deve avvenire anche tramite l’interfaccia I/Ostandard o se il sistema deve funzionare con pistole:

passare da Quadro comandi a Quadro comandi E I/O standard:

M2M1 Quadro comandi E I/O standard

NOTA: Questa impostazione non influisce sullo scambio di altri segnali suXS2.

Vedi anche pagina 3‐7, Collegare l'interfaccia I/O standard.

L’interfaccia I/O standard (XS2) del master in un sistema ACO comandaentrambi i sistemi. L’impostazione di Slave si può ma non si deve commutarein Quadro comandi E I/O standard.

Bus di campo

Box 22 � X

NOTA: Vedi anche manuale separato Bus di campo per unità di fusioneNordson con IPC.

Indirizzo Profibus

V1 V14V7 V13Configurazionebus di campo

Box 22 = D

Impostare l’indirizzo bus di campo

10

Selezionare il protocollo dati bus di campo

V1 V14V7

V21 Configurazioneunità di fusione V26 V27

CAUTELA: Il tipo di protocollo selezionato sul quadro comandi devecoincidere con la trasposizione sul Master e non va commutato durante ilfunzionamento con bus di campo. Vedi anche manuale separato Bus dicampo per unità di fusione Nordson con IPC.

Standard

Le modifiche su questa pagina fanno partire un rebootautonomo di IPC.

255.255.255.0

192.168.0.99IPC IP address

Subnet mask

Gateway address

V24



Eseguire le impostazioni IP dell'IPC

V1 V14V7 V21 V24ConfigurazioneIPC IP

Indirizzo IP IPC: 192.168.0.99

Subnet mask : 255.255.255.0

Gateway address: vuoto (campo non obbligatorio). Vedi anche

pagina 4‐20, Reperire l'indirizzo IP dell'IPC tramite DHCP.

NOTA: Queste impostazioni sono necessarie nei seguenti casi:

A. per la comunicazione con l’IPC quando si usa il webserver. Devonoessere univocamente definite in una rete Ethernet.

Box 22 = E:

L’interfaccia del bus di campo EtherNet/IP ha un proprio indirizzo di rete,impostato sull'hardware al Gateway. Vedi anche manuale separato Busdi campo per unità di fusione Nordson con IPC.

Impostazione di fabbrica dell’adapter EtherNet/IP Nordson (gateway):Indirizzo IP 192.168.0.98.

B. per la comunicazione di due sistemi in un sistema ACO.

Osservare i seguenti punti:

� La SubnetMask deve essere uguale in entrambi i sistemi

� L’indirizzo IP di IPC dei due sistemi può e deve differenziarsi solonella parte che non è mascherata dalla maschera SubnetMask.

Esempio:

Subnet mask 255.255.255.0

Indirizzo IP di IPC Sistema 1 192.168.0.99

Indirizzo IP di IPC Sistema 2 192.168.0.100

V24 V24.1

Reperire l'indirizzo IPtramite DHCP

non abilitato

V24.1

Funzionamento4‐20


Reperire l'indirizzo IP di IPC tramite DHCP

NOTA: Disponibile solo a partire dal software versione 6.00.000.

DHCP: Il Dynamic Host Configuration Protocol è un metodo per assegnareautomaticamente gli indirizzi IP.

Se questa funzione viene abilitata (Obtain an IP address via DHCP:Enabled), l'IPC richiede un indirizzo IP al server. L'indirizzo IP di IPC reperito,la Subnet mask e l'indirizzo del Gateway della rete aziendale vengonovisualizzati, ma non si possono modificare.

Reperire l'indirizzo IP tramite DHCP: non abilitato

Cancellare indirizzo Gateway

Una volta assegnato (a mano o tramite DHCP) si deve digitare 0.0.0.0 percancellare nuovamente l'indirizzo Gateway. Se Reperire l'indirizzo IP tramiteDHCP è abilitato, mettere prima questa funzione su non abilitato. Dopo ilboot la casella è di nuovo vuota.

rpm

Key‐to‐line

Pompa

M1 (regolazione velocità)

Key‐to‐line

Key‐to‐line

M1 con Box 27 = K



Motore

Per avviare il motore vedi pagina 4‐16, Selezionare opzioni di controllo.

Selezionare il modo: Modo manuale / Modo key‐to‐line

M1

Premere il tasto Key‐to‐

line per passare tra modo manuale e modo key‐to‐line

NOTA: Con Box 27 = K l'impostazione dei due motori si può eseguireseparatamente.

Key‐to‐line Luce di controllo non accesa: Modo manuale

Key‐to‐line Luce di controllo accesa: Modo key‐to‐line

Modo manuale (luce di controllo non accesa).

Modo manuale

Nel modo manuale il motore gira alla velocità impostata ovvero allapressione impostata.

Per impostare premere i tasti o premere l’indicatore e introdurre ilvalore nominale.

NOTA: La velocità del motore / della pompa non deve esserecostantemente inferiore a 5 min‐1 e non deve essere costantementesuperiore a 80 min‐1, al fine di evitare un’usura eccessiva.

Valore nominale velocità: 5 min‐1

Valore nominale pressione: 5 bar (500 kPa / 73 psi)

Modo key‐to‐line

Velocità e pressione dipendono dal valore del segnale conduttore e dalleimpostazioni relative. Vedi pagina 4‐44, Modo key‐to‐line - Impostazioni.

Parametri regolaz.pressione PID

Sensorepressione

B

Modoregolazione

Monitor. allarme pressione SPENTO

Sensorepressione A

M5.1

Velocità aumentata

Timer riempimentoautomatico non abilitato

Tempo diriempimentoautomatico

M5

Funzionamento4‐22


Selezionare il modo di regolazione: Regolazionevelocità/regolazione pressione

Box 18 = C (regolazione pressione possibile)

M1 M3Pompa M4 M5 M5.1

Modo di regolazione

Regolazione velocità

Regolazione della pressione

Si può commutare solo a motore spento.

NOTA: Se si seleziona il modo di regolazione Regolazione pressioneosservare: Pagina 4‐39, Informazioni preliminari.

Valore nominale alternativo

M1 M3Pompa M4 M5

Se sia XS2, piedino 5 / XS18, piedino 1 sia XS2, piedino 6 / XS19, piedino 1sono su 24VDC (quindi ad es. due pistole collegate sono azionate), lavelocità della pompa ovvero la pressione passano al valore nominalealternativo Velocità aumentata.

Selezione combinazione di funzioni

Funzioni disponibili

Ritardo spegnimento motore

Tempo di riempimento automatico

M2.2

Velocità aumentata

Timer riempimentoautomatico non abilitato


M5




Se questa funzione è attivata, il motore si ferma al termine del tempoimpostato.

Esempi di applicazione:

� Protezione strapieno

� Applicazione di materiale temporizzata

Campo d'impostazione: 0 - 99 s.

Attivare funzione

NOTA: La funzione non può essere attivata assieme a certe altre funzioni.Per tale ragione selezionare una combinazione di funzioni (A, B, ..) adatta sulquadro comandi a pagina M2.2.

M1 M2.1M2 M2.2

Impostare il tempo di riempimento

M1 M3Pompa M4 M5

5 s





M2.2

Ritardo spegnim. motore

Interruttore valore soglia

Avvio a

Arresto a

non abilitato

M4

Funzionamento4‐24



Il ritardo di spegnimento motore serve durante il rilevamento del prodotto, perrecuperare la distanza del sensore dalla testa di applicazione:

Se questa funzione non è attivata o il ritardo = 0 s, il motore si ferma subitodopo che è stato spento.

Se questa funzione è attivata, il motore continua a girare per il tempoimpostato, dopo che è stato spento con l’interfaccia I/O standard.

Attivare funzione

NOTA: La funzione non può essere attivata assieme a certe altre funzioni.Per tale ragione selezionare una combinazione di funzioni (A, B, ..) adatta sulquadro comandi a pagina M2.2.

M1 M2.1M2 M2.2

Impostare il ritardo

M1 M3 M4Pompa

NOTA: La funzione Ritardo spegnimento viene immediatamente conclusa,se il motore viene acceso nuovamente con l’interfaccia I/O standard, mentreè ancora in corso il ritardo spegnimento.

0 s

V14 V20Pulire schermo

V14 V15Selezionare unità ditemperatura / pressione

V14 V14.2

Massimo valore nominale di temperatura °C

Riscaldamento automatico ad avvio unità

V14.2



Altre impostazioni (V14)

V1 V14V7 Funzione

Pulire lo schermo

Nel tempo visualizzato si può pulire lo schermo senza che vengano attivatefunzioni non desiderate. Al termine del tempo concesso per la pulizia delloschermo appare un avviso e dopo altri 10 s appare nuovamente la paginaprecedente.

Unità

� Temperatura: selezionare °C o °F. °C

� Pressione: selezionare bar, psi o kPa. bar

Massimo valore nominale di temperatura

Con questo parametro si può adeguare il sistema alla massima temperaturadi lavorazione del materiale ammessa. Per un canale si può poi impostare unvalore nominale superiore.

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

150 °C (300 °F) 180 °C (350 °F) 230 °C (450 °F)


NOTA: Disponibile solo a partire dal software versione 6.00.000.

Esiste la possibilità di accendere il sistema di fusione con fusto senza che iriscaldamenti vengano automaticamente accesi.

A tale scopo passare su Riscaldamento automatico ad avvio unità bloccato.Il sistema di fusione con fusto comincia a riscaldare solo quando viene datotale comando.

Riscaldamento automatico ad avvio unità.

V14 V17Configurazionesistema pronto

V14 V18Configurazionepassword

V14 V14.1

V14 V16

Intervallo dimanutenzione

Reset

V16

Funzionamento4‐26


Ritardo di pronto

Il ritardo sistema pronto è il periodo di tempo dopo il quale tutti i componentihanno raggiunto la loro temperatura nominale (A) e prima della segnalazionedi sistema pronto (B). Questo tempo addizionale consente al materiale diraggiungere l’omogeneità dal punto di vista termico.

Tempo

Temperatura

(A) (B)

Il ritardo sistema pronto, se attivato, decorre dopo ogni fase di riscaldamento(display di stato).

0 min

Password e livello di sicurezza

Vedi pagina 4‐52, Password e livello di sicurezza.

Se dopo l’accesso ad una funzione protetta da password non viene toccatonessun tasto per 10 minuti, la protezione password selezionata è di nuovoattiva. Poi per le funzioni protette da password appare nuovamente larichiesta di password.

Luminosità

50% o 100% a scelta

Intervallo di manutenzione

A partire dalla versione di software 6.45.034 l'intervallo di manutenzione sipuò accendere e spegnere.

L'intervallo di manutenzione si può accendere e spegnere con il simbolodeIla chiave fissa. Se è acceso, al termine del tempo definito dal clientecome Intervallo di manutenzione viene emesso un avvertimento.

Quando viene spento, si arresta il numero di ore d'esercizio delriscaldamento, che riprende quando viene riacceso.

Reset Il contatore dell'intervallo di manutenzione viene azzerato,l'avvertimento viene sospeso.

spento o 500 h (ore d’esercizio del riscaldamento) se acceso

V21

V21 V24ConfigurazioneIPC IP

V21 ConfigurazioneNORDSON

V21 V22Configurazionesensori pressione



Altre impostazioni (V21)

V1 V14V7 FunzioneV21

Ripristinare all’impostazione di fabbrica

Tutti i parametri vengono riportati all’impostazione di fabbrica Nordson.

Fanno eccezione:

� Luminosità e contrasto

� Data e ora

� Lingua

� Indirizzo IP di IPC e Subnet mask

� Assegnazione in un sistema ACO come Master o Slave

� Indirizzo PROFIBUS

� Password

� Il segnale conduttore selezionato e tutti i valori che si riferiscono alsegnale conduttore

� Il testo del cliente e altri testi a scelta, come il nome dei canali ditemperatura, ecc.

� Cronologia allarmi

� Ore d’esercizio riscaldamento

� Gruppi di applicazioni

� In un sistema ACO lo stato del sistema (attivato/disattivato)

� Funzione per l’attivazione dei gruppi di applicazioni

� Impostazioni alle pagine Configurazione unità di fusione (V26, V27).

Eseguire le impostazioni IP dell'IPC

Vedi pagina 4‐19, Eseguire le impostazioni IP dell’IPC.

Impostazioni protette

Solo per collaboratori Nordson in possesso della password Nordson.

Sensori di pressione

Vedi pagina 4‐42, Configurare il sensore della pressione.

Immissione codice di configurazione


Confermare il codice di configurazione

V26.1


Unità di fusione

V26

Funzionamento4‐28


Immettere il codice di configurazione

V21 V26.1V26Configurazioneunità di fusione

Se la scheda di memoria è stata sostituita o se il codice di configurazione delsistema è cambiato in seguito ad una modifica, si deve comunicare il codicedi configurazione del sistema all’IPC:

NOTA: Il codice di configurazione si trova sulla targhetta di identificazione.Vedi pagina 2‐3, Targhetta di identificazione. Una E al posto di ‐ nella box 6significa che la dotazione differisce dal codice di configurazione. In tal casosi deve introdurre il codice di configurazione del software. Si trova sulla primapagina del manuale (cartella blu).

1. Immettere dapprima il codice di configurazione in Codice diconfigurazione

NOTA: Nel codice di configurazione le opzioni iniziano a partire dallabarra trasversale. Se non viene immessa (più) nessuna opzione, ilsoftware scrive delle X nelle posizioni residue.

2. Immettere nuovamente il codice di configurazione in Confermare codicedi configurazione.

Se le due immissioni coincidono, il tasto viene abilitatoper la conferma. Dopo la conferma si torna al quadro comandi a paginaV26.

3. Premere il tasto per salvare il codice di configurazionesulla scheda di memoria.




Standard

Spento

V27

Standalone Master Slave

V28



Stabilire Master/Slave

1. Spegnere i riscaldamenti dei due sistemi:

V1

2. Accendere ACO nei due sistemi:

V21 V27V26 ACCESOConfigurazioneunità di fusione

3. Ritorno a pagina V26 del quadro comandi con il tasto .

4. Premere il tasto per salvare l’impostazione sullascheda di memoria.

5. Impostare un sistema come Master e l’altro come Slave:

V21 V28Configurazione


NOTA: L’impostazione deve avvenire entro 60 s sulle due unità.

Standalone Il sistema non fa parte di un sistema ACO

Master In un sistema ACO impostare un sistemacome Master ed uno come SlaveSlave

Valori nominali temperaturaTUTTI

PIASTRA

POMPA

Piastra

Pompa

Hose 1

Gun 1

T1

Funzionamento4‐30


Impostare i parametri della temperatura

T1 Valori nominali

T1 T2 Valori limite

T2 Altri

Componenti

Vedi anche pagina 2‐18, Regolazione della temperatura e pagina 4‐36,Rappresentazione grafica dei parametri di temperatura.

CAUTELA: La temperatura di lavoro indicata dal fornitore del materiale vapresa come riferimento per l'impostazione della temperatura. Non si devesuperare la temperatura massima d'esercizio del sistema e dei componentiriscaldati del sistema qui descritti.

Nordson non si assume alcuna responsabilità e non offre garanzia per danniderivanti da un'impostazione non corretta della temperatura.

Valori nominali

T1

NOTA: È possibile fissare un max. valore nominale impostabile. Vedipagina 4‐25, Max. valore nominale della temperatura.

Display

Colonna sinistra della temperatura: valori attualiColonna destra della temperatura: valori nominali

Display Significato

Solo valori attuali Il canale è attivato e in modalità divisualizzazione

Solo valori nominali Canale è disattivato

Valori nominali e attuali Il canale è attivato e in modalità di regolazione

Vedi anche pagina 4‐34, Attivare canale, modo di esercizio, tipo di sistema di regolazione

NOTA: Se un valore attuale ha sfondo bianco invece che giallo, il canale sitrova in abbassamento temperatura.

Impostazione di fabbrica dei valori nominali ditemperatura

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

Piastra e pompa 135 °C (275 °F) 150 °C (302 °F) 150 °C (302 °F)

Tutti gli altri canali 40 °C (104 °F) 40 °C (104 °F) 40 °C (104 °F)


PIASTRA

POMPA

Piastra

Pompa

Hose 1

Gun 1

Vai al gruppo diapplicazione



Valori nominali consigliati

Piastra e pompa(Il riscaldamento pompa èpresente solo in alcunimodelli)

Temperatura di lavoro prescritta

(con ritiro di materiale < 50 g/min: fino a 10 °C / 18 °F sotto la temperaturadi lavorazione prescritta)

Testa di applicazione(accessorio)

Temperatura di lavoro prescritta

Tubo (accessorio) Temperatura di lavoro prescritta

Impostare il valore nominale

A.

1. Selezionare il componente con i tasti

2. Impostare il valore nominale con i tasti

OPPURE

1. Nella colonna destra della temperatura (valori nominali) premere ilcampo verde.

2. Immettere il valore nella finestra d’introduzione e confermare con

.

B. Al posto di un solo componente si possono selezionare anche i seguentigruppi:

� TUTTI: Tutti i canali della temperatura contengono lo stesso valorenominale.

� TUTTI I TUBI / TUTTE LE TESTE: Tutti i canali della temperatura delgruppo contengono lo stesso valore nominale.

Se non tutti i canali di temperatura o non tutti i canali di temperatura diun gruppo hanno già lo stesso valore nominale, al posto di un valorenominale si vede il simbolo della tastiera. Premere il simbolo eimpostare la temperatura con la finestra di entrata dati.

C. Se sono già stati creati gruppi di applicazione (vedi pagina 4‐47,Lavorare con gruppi di applicazione), si può andare al primo canale ditemperatura di un gruppo di applicazione:

1. Premere il tasto Simbolo / numero canale (esempio ). Si apre unafinestra.

2. Premere il tasto del gruppo per passare al primo canale temperaturadel gruppo di applicazione selezionato.

Spegnim. per sovratemp.

Val. abbassam. temp.

Avvertim. sovratemp.

Avvertim. sottotemp.

Errore sottotemp.

Errore sovratemp.

HOSE1

T2

Funzionamento4‐32


Valori limite

T1 T2Componenti

NOTA: Le temperature su questa schermata sono valori differenziali.

Valore di abbassamento

Temperatura di abbassamento =valore nominale di temperatura - valoreabbassamento 50 °C (90 °F)

La temperatura minima di abbassamento è 40 °C (100 °F), anche se per viadelle impostazioni selezionate può essere inferiore (dal punto di vistaaritmetico).

NOTA: Per altre impostazioni sull’abbassamento della temperatura vedipagina 4‐14, Abbassamento della temperatura.

Valori di allarme

Vedi anche pagina 6‐7, Scatto e reset di allarmi e pagina 4‐37, Monitoraggiodi riscaldamento e raffreddamento.

Avvertimento e errore

Avvertimento sottotemperatura =Valore nominale temperatura - avvertimentosottotemperatura 20 °C (36 °F)

Errore sottotemperatura=Valore nominale temperatura - errore sottotemperatura 25 °C (45 °F)

Avvertimento sovratemperatura =Valore nominale temperatura + avvertimentosovratemperatura 5 °C (9 °F)

Errore sovratemperatura =Valore nominale temperatura + erroresovratemperatura 10 °C (18 °F)

NOTA: Se la piastra già riscaldata scende sul materiale ancora freddo, loraffredda più o meno fortemente (a seconda della temperatura di lavorazionee del materiale). Questo può far scattare l’avvertimento o l’erroreSottotemperatura. In tal caso aumentare il valore dell’allarme. Osservare iseguenti punti:

� Il valore di Avvertimento non può essere superiore al valore delcorrispondente Errore. Per tale ragione aumentare prima il valore diErrore.



Spegnimento

Spegnim. per sovratemp. =Valore nominale temperatura + Errore sovratemperatura + 10 °C / 20 °F,al più tardi però col valore massimo

Valore massimo

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

165 °C (330 °F) 195 °C (385 °F) 245 °C (475 °F)

Esempio (Box 12 = H):� Valore nominale temperatura = 170 °C (338 °F)� Errore sovratemperatura = 60 °C (108 °F)

Ne risulta� Errore sovratemperatura a 230 °C (446 °F)� Spegnimento per sovratemperatura a 240 °C (464 °F)

Durante l'esercizio l'operatore aumenta il valore nominale a 190 °C(374 °F), mentre lascia immutato il valore errore sovratemperatura. Unmessaggio di errore per sovratemperatura si avrebbe dal punto di vistaaritmetico a 250 °C (482 °F). Lo spegnimento tuttavia avviene già con ilvalore fisso di 245 °C (475 °F).

specificocliente

Modo:

Tipo di sistema regolazione:

attivatoCanale temperatura:

T3

Funzionamento4‐34


Attivare canale, modo di esercizio, tipo di sistema di regolazione

T1 T2Componenti T3

Canale temperatura: Selezionare Disattivato / attivato

Disattivato

Un canale disattivato non viene riscaldato. Non avviene nessuna regolazionedella temperatura e nessun monitoraggio di guasti. Eccezione: spegnimentoper sovratemperatura su un valore di temperatura fisso.

Attivato

Stato normale di un canale durante il funzionamento. I canali di temperaturaattivati si possono commutare nel modo di visualizzazione o di regolazione.

Disattivato

NOTA: I canali di temperatura per la piastra e la pompa non si possonodisattivare.

Eccezione: in un sistema ACO piastra e pompa sonoautomaticamente contenuti nel gruppo A. Questo gruppo si puòdisattivare.

Modo: Selezionare il modo di visualizzazione o diregolazione

Modo di visualizzazione

Nel modo di visualizzazione viene visualizzata solo la temperatura misurata.Non avviene nessuna regolazione della temperatura e nessun monitoraggiodi guasti. Eccezione: spegnimento per sovratemperatura su un valore ditemperatura fisso.

NOTA: I canali di temperatura per pompa e piastra e i canali raggruppati,non si possono commutare nel modo di visualizzazione.

Modo di regolazione

Nel modo di regolazione si usa l’algoritmo di regolazione PID per il tipo disistema di regolazione selezionato, p.es. Normale.

Modo di regolazione

Td(tempoderivato)

Parametri di regolazione PID

Xp(guadagno)

Ti(tempo integrale) Banda

regolazione

Assegna default parametri PID

HOSE1

T4

Tipo di sistema di regolazione

Lento

Normale

Veloce

Moltoveloce



Tipo di sistema di regolazione

NOTA: Di regola non è necessario cambiare l'impostazione Normale. Perpiastra e pompa non si può modificare.

Per i primi quattro tipi i set di parametri sono disponibili.

Tipo Adatto a

Lento* Canali di temperatura lenti

Normale Tubo, testa

Veloce** Canali di temperatura veloci

Molto veloce Riscaldatore d’aria

Del cliente Vedi sotto: Tipo di sistema regolazione: Specifico delcliente

* Da impostare se la fase di riscaldamento degli ultimi 5 °C (9 °F) prima delvalore nominale dura troppo a lungo (possibile con un valore nominale ditemperatura molto alto)

** Da impostare se durante la fase di riscaldamento la temperatura oscillaoltre il valore nominale (possibile con un valore nominale di temperaturamolto basso)

Normale

Tipo di sistema di regolazione: Specifico del cliente

I parametri di regolazione PID si possono selezionare su questa schermata.

NOTA: Va impostato solo da personale dotato di esperienza nella tecnica dimisurazione e regolazione.

NOTA: La percentuale I si può disattivare con il valore 0.

La banda di regolazione è l’intervallo +/- attorno al valore nominale ditemperatura. Oltre questa banda il riscaldamento è sempre spento, sottoquesta banda è sempre acceso.

Per la banda di regolazione raccomandiamo: 5 °C (9 °F)


A scopo orientativo si può caricare il set di parametri di unodei quattro tipi di sistema di regolazione. I singoli valori si possono poiadeguare.

Funzionamento4‐36


Rappresentazione grafica dei parametri di temperatura

260 °C500 °F

245 °C475 °F

235 °C455 °F

230 °C450 °F

Spegnimento per sovratemperatura tramitesoftware

Errore sottotemperatura

Spegnimento per sovratemperatura tramite termostato

Max. valore fisso di temperatura perlo spegnimento dovuto asovratemperatura e max. valorefisso di temperatura per erroresovratemperatura

Max. valore fisso di temperaturaper avvertimento sovratemperatura

Max. temperatura per il valorenominale

Min. temperatura per il valore nominale

Min. temperatura per errore sottotemperatura

Errore sovratemperatura

Avvertimentosottotemperatura

Avvertimentosovratemperatura

10 °C20 °F

Temperatura diabbassamento

valore fisso

40 °C100 °F

35 °C90 °F

Valore nominale

Box

12

= H

Box

12

= M

Box

12

= L

210 °C410 °F

195 °C385 °F

185 °C365 °F

180 °C350 °F

40 °C100 °F

35 °C90 °F

180 °C350 °F

165 °C330 °F

155 °C310 °F

150 °C300 °F

40 °C100 °F

35 °C90 °F

}



Monitoraggio di riscaldamento e raffreddamento

Durante le fasi di riscaldamento dei singoli canali di temperatura, i valori diallarme per sottotemperatura non si riferiscono al valore nominale. Siriferiscono ad un valore attuale teorico. Quindi se la fase di riscaldamentodura inaspettatamente a lungo, scatta un allarme.

Lo stesso avviene durante le fasi di raffreddamento per i valori di allarme disovratemperatura.

Temperatura

Tempo

Aumentare il valore nominale Diminuire il valore nominale

1

2

3

4

5

3

4

5

1

2

1

2

1

2

3

4

5

1

2

3

4

5 Spegnimento per sovratemperatura

Errore sovratemperatura

Avvertim. sovratemperatura

Avvertim. sottotemperatura

Errore sottotemperatura

Valore attuale

Valore attuale teorico

Fase di riscaldamento Fase di raffreddamento

A

C

B

CBA Valori nominali

Funzionamento4‐38


Caso di allarme

Vedi fig. 4‐2: Se il valore attuale effettivo di un canale si trova per il valore diavvertimento sottotemperatura sotto il valore teorico che dovrebbe averraggiunto dopo un tempo X, viene emesso un avvertimento persottotemperatura.

Se il valore attuale effettivo di un canale si trova per un valore pari al valore dierrore sottotemperatura sotto il valore teorico che dovrebbe averraggiunto dopo un tempo Y, viene emesso un errore per sottotemperatura.Lo stesso vale per la fase di raffreddamento.

Ciò comporta il vantaggio che:

� modifica del valore nominale� accensione di gruppi di applicazioni freddi� collegamento di canali di temperatura freddi o riscaldati ai connettori del

tubo

sono possibili durante l’esercizio, senza che si debba interrompere laproduzione per spegnimento o errore di sottotemperatura esovratemperatura.

Temperatura

Tempo

Valore nominale

Guasto del riscaldamento

X Y

Valore attuale

Fig. 4‐2 Esempio Allarme nella fase di riscaldamento



Pressione - allarmi, parametri di regolazione, sensori

Box 18 = C: Regolazione della pressione possibile

o

Box 19 = A: Indicazione della pressione

Informazioni preliminari

� I sensori di temperatura qui descritti sono collegati al bus CAN interno delsistema

� Il sensore di pressione montato in fabbrica (sensore di pressione A) èintegrato nella piastra. Solo il suo valore di misurazione viene utilizzatoper il modo Regolazione pressione

� Un altro sensore di pressione (sensore di pressione B) è presente solonei seguenti modelli:

Box 10 = 1, 2, 3, 4, 5

Box 27 = D, K

� A partire dalla versione software 6.45.034 si possono configurare sensoridella pressione esterni (Sensori della pressione C). Vedi pagina 3‐24,Aggiungere sensori della pressione per bus CAN esterni.

� Le pressioni vengono visualizzate nella riga di scansione della paginainiziale. Vedi pagina 4‐2, Riga di scansione.

2 3

1

Fig. 4‐3 Sensore di pressione sul bus CAN

1 Distributore del cavo bus CAN2 Trasduttore di misurazione del

sensore di pressione

3 Sensore della pressione

Attuale

Kd(quotadifferenziale)

Param. regolazione pressione PID

Kp(guadagno)

Ti(tempo integ.)

Influenzacontroller PID

bar

M7

Sensorepressione B

Sensorepressione A

Sensorepressione C

Parametri regolazionepressione PID

Modoregolazione

Monitor. allarme pressione SPENTO

M5.1

Funzionamento4‐40


Parametro PID di regolazione della pressione

M1 M3 M4 M5

M7M5.1

Pompa

M5.1 Parametri regolazionepressione PID M7

Box 18 = C: Regolazione della pressione possibile

NOTA: Va impostato solo da personale dotato di esperienza nella tecnica dimisurazione e regolazione.

Il grado di regolazione viene moltiplicato per l’influsso.

Kp: 0.80

Ti: 600 ms

Kd: 0.0

Influsso: 100.0 %

Monitoraggio allarme pressione

M1 M3 M4 M5Pompa M5.1

Acceso / Spento

Se il monitoraggio allarme pressione è acceso, vengono monitorate lapressione bassa e la sovrapressione. Gli allarmi scattano a seconda deivalori di avvertimento e di errore impostati (vedi pagina 4‐41).

NOTA: Con la regolazione della velocità nel modo key‐to‐line, durantel’avviamento della linea si può visualizzare un avvertimento per pressionebassa, fintantoché la velocità nominale del sistema non è ancora stataraggiunta.

M5.1 M6

Sensorepressione A

Sensorepressione B

Sensorepressione C

Errore sovrapressione

Avvertimento sovrapressione

Avvertimento sottopressione bar

bar

bar

M6



Impostare i valori di avvertimento e di errore

1. Selezionare il sensore della pressione sul quadro comandi a paginaM5.1.

NOTA: Per i sensori della pressione C appare una pagina panoramica.

2. Premere sui campi di visualizzazione e digitare i valori. Osservare quantosegue (vedi anche fig. 4‐4):

� Nel modo Regolazione velocità i valori sono assoluti

� Nel modo Regolazione pressione i valori per i sensori della pressioneA e B sono valori differenziali (relativi al valore nominale), mentre per isensori della pressione C sono valori assoluti.

NOTA: Per la commutazione della modalità vedi pagina 4‐22,Selezionare il modo di regolazione: Regolazione velocità/regolazionepressione.

Errore sovrapressione: 15 bar (1500 kPa / 218 psi)Avvertimento sovrapressione: 10 bar (1000 kPa / 145 psi)Avvertimento pressione bassa: 0 bar (0 kPa / 0 psi)

Regolazione velocità (indicatore pressione)

Valore attuale

0 bar

Max. campo misurazionesensore (valore di fondo scala

del campo di misurazione)

Avvertimento sottopressione



0 bar fino al 100 % del valore di fondo scala del campo di misurazione

100 %

80 %

Valorenominale

Max. campo misurazione sensore (valore di fondo scala del campo di misurazione)

Max. valore nominale

1 bar Min. valore nominale

2 bar Min. avvertimento sottopressione

Regolazione con la pressione

2 bar fino al 100 % del valore di fondo scala del campo dimisurazione

2 bar fino al 100 % del valore di fondo scala del campo dimisurazione


Avvertimento sovrapressioneErrore sovrapressione

Fig. 4‐4

Sensori pressione

Nuovo sensore

V22

Nuovo sensore

P SENSOR C1

P SENSOR C2

P SENSOR C3

P SENSOR C4

V23

Attuale

ACCESO Calibrare

Sensori pressione

bar

P Sensore C

V25

Funzionamento4‐42


Configurare il sensore della pressione

Vedi prima pagina 4‐39, Informazioni preliminari. Per il montaggio delsensore della pressione vedi pagina 7‐6, Sostituire un sensore dellapressione.

Collegare il nuovo sensore bus CANL’ultimo sensore di pressione sul bus deve essere provvisto di unaresistenza terminale (120 �). Vedi pagina 7‐17, Resistenza terminale del busCAN.

Assegnare e accendere il nuovo sensore del bus CAN

V1 V14V7 V21Configurazione

sensori pressione V22 V23

Un sensore del bus CAN viene trovato automaticamente e visualizzato con laspia di controllo Nuovo sensore.

1. Sulla schermata V22 continuare con per ad es. assegnare il

nuovo sensore della pressione come sensore C (esempio).

2. Assegnare la posizione desiderata con uno dei tasti .

3. Sulla schermata V25 del quadro comandi: accendere il sensore della

pressione: ACCESO

NOTA: Un sensore di pressione si può attivare e disattivare. Se unsensore di pressione viene disattivato, viene eliminato dal postoassegnatogli e poco dopo è nuovamente disponibile come Nuovosensore.

CAUTELA: Non spegnere il sistema durante l'assegnazione, fintantochéil tasto ACCESO/SPENTO viene ancora visualizzato trasparente.Altrimenti la parametrizzazione interna in corso verrebbe interrotta e ilsensore di pressione non verrebbe riconosciuto.

4. Attendere finché i tasti non sono più trasparenti.

5. Ritorno alla pagina V23 del quadro comandi.

Segue

Nuovo sensore

P SENSOR C1

P SENSOR C2

P SENSOR C3

P SENSOR C4

V23

Sensori pressione

Nuovo sensore

V22

Nuovo sensore

P SENSOR C1

P SENSOR C2

P SENSOR C3

P SENSOR C4

V23

Attuale

ACCESO Calibrare

Sensori pressione

bar

Sensore P A

V25



6. Sul quadro comandi a pagina V23: controllare il colore della spia dicontrollo:

Verde Il sensore della pressione è assegnato

Rosso Sensore della pressione difettoso

Bus CAN al sensore interrotto

Bus CAN difettoso

Grigio Nessun sensore della pressione

7. Calibrare il nuovo sensore della pressione. Vedi pagina 4‐43, Calibrare ilsensore della pressione (azzeramento).

Calibrare il sensore di pressione (azzeramento)

NOTA: Per calibrare il sensore il sistema deve essere a temperatura dilavorazione e depressurizzato (vedi pagina 5‐1, Depressurizzare).

V1 V14V7 V21Configurazione

sensori pressione V22 V23

1. Sulla schermata V22 continuare con (esempio).

2. Selezionare il sensore di pressione desiderato con uno dei tasti .

3. Premere il tasto Calibrare

.

NOTA: L’azzeramento va eseguito anche quando come valore attuale è giàindicato 0 bar, in quanto internamente la calibrazione è più precisa.

Quadro comandi E I/O standard

Interfaccia velocità macchinaprincipale

Bus dicampo

M2

M1 M2 M2.1

Max. nel modokey‐to‐line

AnalogicoSegnalevelocitàmacchinaprincipale

Tensione

Attuale

M2.1

Funzionamento4‐44


Modo key‐to‐line - ImpostazioniPer selezionare il modo operativo Key‐to‐line vedi pagina 4‐21, Selezionarela modalità: Modo manuale / Modo key‐to‐line.

Selezionare l’ingresso del segnale conduttore

NOTA: Solo per sistemi a partire dal software versione 5.02.004

M1 M2

Se come opzione di controllo è selezionato bus di campo, come sorgente delsegnale conduttore si può selezionare il bus di campo o l’interfacciakey‐to‐line (XS5).

Per selezionare le opzioni di controllo vedi pagina 4‐16, Selezionare opzionidi controllo.

Segnale conduttore a XS5

Tipo

Box 27 = X, D

NOTA: Con Box 27 = K si può usare come segnale conduttore a XS5.1 eXS5.2 solo la tensione (0 ‐ 10VDC).

Segnale velocità macchina principale

Impostare in base al segnale conduttore effettivamente collegato (vedipagina 3‐10, Collegare il segnale conduttore per il modo key-to-line):

� Analogico o Frequenza

� Tensione o Corrente

NOTA: Con segnale conduttore Corrente: la posizione del DIP switch (0 - 20mA o 4 - 20 mA) viene letta sul modulo I/O dopo ogni avvio del sistema evisualizzata sul quadro comandi.

Taratura

Max. nel modo key‐to‐line

Esempio:

La linea opera alla velocità massima. Viene visualizzato un segnaled'ingresso di 9.8 V (valore attuale).

Poi impostare Max. nel modo key‐to‐line su 9.8.

M1 M3Pompa

rpm

Velocità macchina principaleper max. velocità pompa

Max.velocitàpompa

Min.velocitàpompa

rpm

rpm

Attuale

Velocità macchina principale permin. velocità pompa

M3 (velocità)Nei sistemi in modalitàRegolazione pressione sulquadro comandi a pagina M3non vengonovisualizzate/introdotte levelocità bensì le pressioni.



Segnale conduttore - in generale

Influsso su velocità / pressione

NOTA: Per la commutazione della modalità vedi pagina 4‐22, Selezionare ilmodo di regolazione: Regolazione velocità/regolazione pressione.

NOTA: La rappresentazione grafica non si adegua ai valori immessi. I datidella pressione in % si riferiscono al valore di fondo scala del campo dimisurazione del sensore di pressione impiegato, ad es. 90 bar per unsensore da 100 bar.

NOTA: rpm = min‐1 = giri al minuto

Min. velocità pompaVelocità nominale della pompa, se il segnale conduttore esterno scendesotto il valore Velocità linea per min. velocità pompa.

0,0 min‐1 / 0 bar (0 kPa / 0 psi)

Max. velocità pompaVelocità nominale della pompa, se il segnale conduttore esterno sale oltre ilvalore Velocità linea per max. velocità pompa.

80,0 min‐1 / 80 bar (8000 kPa / 1160 psi)

Velocità linea per max./min. velocità pompeValore del segnale conduttore in % sotto o a partire dal quale le pompegirano alla velocità min./max. impostata.

Max: 100.0 %

Min: 0.0 %

Min. pressionePressione nominale se il segnale conduttore esterno scende sotto il valoreVelocità linea per min. pressione.

1 bar (100 kPa / 14,5 psi)

Max. pressionePressione nominale se il segnale conduttore esterno supera il valore Velocitàlinea per max. pressione.

90 %

M3 M4



Avvio a

Arresto a

non abilitato

Riscaldamenti spenti

M4

Funzionamento4‐46


Interruttore soglia

Abilitare l’interruttore soglia: il motore viene avviato e arrestato in base alsegnale conduttore.

Motore

100 %Avvio a:Arresto a:0

Spento

Acceso

(valore sogliainferiore)

(valore sogliasuperiore)

Valore del segnaleconduttore

Quando viene superato il valore soglia superiore il motore si avvia; se siscende sotto il valore soglia inferiore il motore si ferma.

Avvio a: 10.0 %

Arresto a: 5.0 %

Selezionare funzione

Definire gruppi

V29.1

Nessunogruppo Reset

V30

Gruppo

Esempio: Gruppo B



Lavorare con gruppi di applicazioni

V1 V29.1V29

I canali di temperatura si possono riunire in gruppi di applicazione A - H. Icanali che non sono stati assegnati a nessun gruppo fanno parte di Nessungruppo.

Un tale gruppo (e quindi tutti i canali di temperatura che comprende) puòessere commutato tra attivato e disattivato/abbassamento temperatura.

NOTA: I seguenti canali di temperatura non si possono assegnare ad ungruppo:

Piastra

Pompa (presente solo in alcuni modelli)

In un sistema ACO piastra e pompa sono automaticamente contenuti nelgruppo A.

Definire gruppi

NOTA: La numerazione logica dei canali si può modificare durante ilraggruppamento. Vedi pagina 4‐49, Numerazione canali.

1. Premere il tasto Nessun gruppo finché appare il gruppo a cui si voglionoassegnare i canali (A, B, ...)

2. Premere il tasto di un canale per assegnarlo al gruppo. L’appartenenzaviene visualizzata con una cornice nel colore del gruppo.

3. Premendo ancora il tasto si può assegnare un altro simbolo al canale. Siconsiglia questo procedimento quando invece di tubo e testa diapplicazione sono collegati altri componenti:

Tubo


Riscaldatore d’aria

Vasca o altro

NOTA: Con il ritorno al simbolo originario il canale viene tolto dal gruppoe può essere necessario assegnarlo nuovamente.

Nessunogruppo Reset

V30

Attivato Disattivato

V29

Attivato /Abbassam. temperatura


V31

Funzionamento4‐48


Sciogliere gruppi

Premere il tasto Reset per sciogliere tutti i gruppi e azzerare i simboli deicanali. I parametri PID non vengono però modificati.

In un sistema ACO il gruppo A viene mantenuto.

Attivare / disattivare gruppi/abbassamento temperatura

V1 V29

NOTA: I tasti Riscaldatori accesi/spenti e Abbassamentotemperatura sul quadro comandi a pagina V1 sono sovraordinati ai tasti deisingoli gruppi e commutano tutti i componenti collegati.

Premere il tasto per passare tra attivato e disattivato/abbassamentotemperatura. La luce di controllo indica se il gruppo di applicazioni è attivato(verde) oppure se è disattivato o in abbassamento temperatura (grigio).

NOTA: Abbassamento temperatura o disattivare dipende dalla funzioneselezionata:

Selezionare la funzione: "disattivare" o "abbassamentotemperatura"

V29 V31V29.1 Selezionare funzione Selezione

Disattivato: I canali della temperatura assegnati ad un gruppo diapplicazioni disattivato non vengono riscaldati. Non avviene nessunaregolazione della temperatura e nessun monitoraggio di guasti. Eccezione:spegnimento per sovratemperatura su un valore max. di temperatura fisso:

Valore massimo

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

165 °C (330 °F) 195 °C (385 °F) 245 °C (475 °F)

Abbassamento temperatura: I canali della temperatura di questo gruppo diapplicazioni vengono abbassati per i valori di abbassamento temperaturafissati per i canali sulla pagina dei parametri di temperatura.

Disattivato

disattivatoUnità di fusione

Attivato

B 51

I l

Numerazione canali:p: fisical: logica



Attivare / disattivare manualmente il sistema di fusione con fusto

NOTA: Presente solo a partire dal software versione 5.05.007.

In un sistema ACO alla prima messa in funzione si deve attivaremanualmente il sistema che deve diventare attivo per primo:

A. Commutare da disattivato ad attivato:

� Il gruppo A viene attivato

� Il motore si può avviare (se le altre condizioni sono soddisfatte).

B. Commutazione da attivato a disattivato:

� Il motore non si può avviare

� Il gruppo A resta attivato finché la piastra viene fatta uscire dal fusto.In tal modo si evita di danneggiare gli anelli di guarnizione con delmateriale indurito.

Numerazione canali

� La numerazione fisica (p) rimanda ai corrispondenti connettori del tubo enon cambia

� La numerazione logica (1) dei canali si può modificare durante ilraggruppamento. Viene utilizzata internamente dal controllo.

� determina la sequenza di visualizzazione dei canali nella riga discansione dell’immagine iniziale: canali del gruppo A, poi gruppo B,ecc. fino ai canali non raggruppati (nessun gruppo)

� viene utilizzata nei messaggi di allarme, con previa indicazione diCan (per canale). Esempio:

Can5: cortocircuito sensore

Perciò dopo il raggruppamento si consiglia di prendere nota dellanumerazione logica risultante:

Connettore XS10 XS11 XS12 XS13 XS14 XS15 XS16 XS17P

ias

tra

Po

mp

aNumerazione fisica (p) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Gruppo

Numerazione logica (l)

Numeri dei canali sul bus dicampo

3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 1 2

Lun MerMar Gio Ven Sa Dom

CancellaModifica

programmaCopia

programmi Panoramica

Abbassam.acceso

Abbassam.spento

Riscaldam.accesi

Riscaldam.spenti

V8

Abbassamentoacceso

Abbassamentospento

Lunedì

ProgrammaRiscaldamenti

accesi

Riscaldamentispenti

Cancella

Lun MerMar Gio Ven Sa Do

Lun

Mar

Mer

Gio

Ven

Sa

Do

Funzionamento4‐50


Programmare l’orologio settimanale

V1 V8V7

I riscaldatori e l’abbassamento della temperatura si possono comandare conl’orologio settimanale. Per ogni giorno della settimana si possonomemorizzare fino a quattro programmi, che procedono contemporanea-mente.

Cancella: Tutti i programmi per il giorno marcato (qui: Lun) vengonocancellati.

Modifica programma

Gli orari si immettono riga per riga. Per poter immettere un orario, il tastocorrispondente deve essere attivato.

NOTA: 00:00 è un orario valido e non significa che questa funzione èspenta.

Cancella (singoli programmi): il programma indicato viene cancellato.

Copia programmi (Esempio: copiare programmi da lunedì a martedì evenerdì)

1. Lun Selezionare nella schermata principale.

2. Copiaprogram. : Si apre una finestra nella quale vengono marcati i giorni martedì

e venerdì.

3. Con si conferma la selezione.

I programmi sono stati copiati.

Panoramica

Grigio: Riscaldamenti spenti / Abbassamento spento

Giallo: Abbassamento acceso

Verde: Riscaldamenti accesi

NOTA: Vengono visualizzati gli orari programmati e non lo stato operativodel sistema.



Impostare data e ora

La data attuale e l’ora attuale si possono impostare coi tasti +/-.

La data viene visualizzata nel formato AAAA-MM-GG (A: anno; M: mese;G: giorno)

NOTA: Non c’è regolazione automatica dell’ora legale e dell’ora solare.

Quando si usa l’orologio settimanale osservare quanto segue (esempiodi programma)

Riscaldamentiaccesi

08:00

Abbassamentoacceso

12:00

Abbassamentospento

13:00

Riscaldamentispenti

17:00

Se l’orologio settimanale viene acceso solo dopo le 08:00 (V1, tasto ),

il momento di accensione alle 08:00 è già passato e il riscaldamento non siaccende tramite l’orologio settimanale. Il programma non ha quindi nessuneffetto.

Level 2 (param., impost. per personaleaddestrato)

Level 3 (impostazioni base)

Level 1 (esercizio norm. per tutti gli utenti)

V18

Password

Conferma nuova password

V18.1

Alta

Media

Bassa

Nessuna protezionecon password

Selezione livellosicurezza

V19

Funzionamento4‐52


Password e livello di sicurezza

V1 V14V7 V18Configurazionepassword

Vedi anche A‐1, Appendice Password.

Attribuire una nuova password

NOTA:

� Si può attribuire una password ad ognuno dei tre livelli di comando(Level 1 - Level 3)

� Le password devono essere diverse l’una dall’altra ed esserecomposte da almeno un carattere e al massimo 16 caratteri

� Ogni livello comprende contemporaneamente quelli inferiori.Esempio: con la password di livello 2 si ottiene anche accesso allefunzioni del livello 1.

1. Premere il tasto di un livello. Dopo aver confermato ci si trova sul quadrocomandi a pagina V18.1.

2. Digitare dapprima la password in Password.

3. Digitare nuovamente la password in Conferma nuova password.

Se le due immissioni coincidono, il tasto viene abilitato

per la conferma. Dopo la conferma si torna al quadro comandi a paginaV18.

4. Premere il tasto per salvare la password.

Dopo aver inserito tutte e tre le password, si deve scegliere un livello disicurezza:

Selezione livello sicurezza

V19V18

Alta La protezione password è attivata per tutti e tre ilivelli

Medio La protezione password è attivata per i livelli 2 e 3

Bassa La protezione password è attivata solo per il livello 3

Nessunaprotezione conpassword

La protezione password è disattivata per tutti e tre ilivelli

Nessuna protezione con password



Pagina vuota relativa alla produzione.

File:

Ricette

Descrizione:

RICETTA 1 05.09.06 TESTO 1


V12.1

Funzionamento4‐54


Salvare e caricare ricette

V1 V12V7 V12.1Configurazionecliente

I parametri di processo si possono salvare nelle ricette sulla scheda dimemoria.

NOTA: Le ricette si possono salvare anche su un PC esterno e poi riportarleda lì. Così si possono

� scambiare le ricette tra più sistemi

� continuare ad utilizzare le ricette esistenti in caso di sostituzione dellascheda di memoria.

Vedi pagina 4‐56, Scambiare ricette con un PC esterno.

Salvare i parametri attuali come ricetta

1. Digitare un nome (max. 8 caratteri) in File

2. Per identificare meglio le ricette digitare in Descrizione ad es. il nomedell’applicazione.

Vengono salvati tutti i parametri attualmente impostabili, eccetto:

� Luminosità e contrasto

� Data / Ora

� Lingua

� Indirizzo IP di IPC e Subnet mask

� Assegnazione in un sistema ACO come Master o Slave

� Cronologia allarmi

� Ore d’esercizio riscaldamento

� Impostazioni alle pagine Configurazione unità di fusione (V26, V27).

� Indirizzo PROFIBUS

� Password

� Il segnale conduttore selezionato e tutti i valori che si riferiscono alsegnale conduttore.

NOTA: Si possono salvare al max. 500 ricette.

File:

Ricette

Descrizione:

V12.1Nome e descrizione di unaricetta convertita



Caricare una ricetta

I parametri attuali vengono sovrascritti con i valori della ricetta selezionata.

NOTA: Se durante il caricamento della ricetta (ca. 4 s) il sistema vienespento (p.es. a causa di un’interruzione di corrente), il controllo non funzionapiù perfettamente. In tal caso si deve caricare nuovamente la ricettadesiderata.

CAUTELA: Per le ricette convertite osservare quanto segue:

� Una ricetta convertita si riconosce dal nome e dalla descrizione; vedianche pagina 4‐57, Copiare una ricetta dal PC alla scheda di memoria(upload).

� Se è stata caricata una ricetta convertita, si deve poi salvarla sotto unaltro nome affinché diventi compatibile con il software dell'unità. Vedipagina 4‐54, Salvare i parametri attuali come ricetta.

� Infine cancellare la ricetta non compatibile.

La ricetta viene definitivamente cancellata.

Classificazione della ricetta in base al nome, alla descrizione

o alla data.

MultiVersaWeb, visualizzaretre sistemi

File:

Ricette

Descrizione:



V12.1

Funzionamento4‐56


Funzionamento con web server IPCCondizione: l’IPC è collegato ad un PC esterno. Vedi pagina 3‐26, CollegareIPC a PC esterno.

ATTENZIONE: Il comando tramite web server e il comando tramite quadrocomandi non sono chiusi tra loro.

Chiamare il sistema

NOTA: Sul CDROM fornito assieme all'unità di fusione c'è il file HTMLMultiVersaWeb.htm. Esso offre la possibilità di visualizzare fino a sei sistemiin una finestra del browser.

1. Nel browser chiamare il sistema con l’indirizzo configurato, per esempiohttp://192.168.0.99.

2. Introdurre e confermare il nome utente e il codice di identificazione (vediA‐1, Appendice Password).

3. L’immissione della password nella finestra seguente si può saltarepremendo il tasto OK. Quindi viene visualizzata la schermata attuale delquadro comandi.

Scambiare ricette con un PC esterno

1. Chiamare il sistema. Vedi sopra.

2. Passare alla pagina V12.1 del quadro comandi :

V1 V12V7 V12.1Configurazionecliente

3. Cliccare il tasto Up/Download nella finestra del browser. Appare laseguente immagine:

Cerca ...

Fig. 4‐5

Segue

Sistema di controlloVers. software:

Vers. ricetta:

Regolatore di temperatura

N.1:N.2:N.3:

Modulo I/ON.1:

Scheda Profibus:

V6

File:

Ricette

Descrizione:

V12.1Nome e descrizione di unaricetta convertita



A. Copiare una ricetta dalla scheda di memoria al PC (download)

In Download customer recipe sono elencate tutte le ricette redatte.

1. Cliccare sul nome di ricetta desiderato.

2. Scaricare la ricetta seguendo le istruzioni del sistema operativo delPC.

B. Copiare una ricetta dal PC alla scheda di memoria (upload)

NOTA: Nei sistemi con software a partire dalla versione 5.00.000 lericette a partire dalla versione 3 vengono convertite automaticamente. Lericette nelle versioni meno recenti non si possono copiare sulla scheda dimemoria. Le versioni del software e della ricetta vengono visualizzatesulla pagina V6 del quadro comandi:

V1 V5.1V5 V6

1. In Upload customer recipe premere il tasto Cerca per selezionare laricetta desiderata (fig. 4‐5).

2. Poi premere il tasto submit.

CAUTELA: L’upload può durare alcuni minuti e viene annunciato sulquadro comandi:

Attendere!

Non spegnere!La ricetta viene convertita.

Questo processo può durarealcuni minuti.

Nell’attesa non spegnere il sistema.

NOTA: Il nome e la descrizione della copia di una ricetta giàcompatibile corrispondono all’originale. Il nome di una ricettaconvertita invece dopo la copiatura viene sostituito da un numero enella sua descrizione appare il termine converted.

Per utilizzare una ricetta si deve caricarla. Vedi pagina 4‐55, Caricarericetta.

4. Cliccare il tasto VersaWeb nella finestra del browser per visualizzarenuovamente la pagina attuale del quadro comandi.

Funzionamento4‐58


Accendere/spegnere il sistemaNOTA: Prima di accendere il sistema per la prima volta leggere e seguirequanto indicato in Prima messa in funzione e mettere in funzione il sistemasolo in base alle istruzioni per la prima messa in funzione.

Accensione giornaliera

NOTA: Non far funzionare le pompe Nordson senza materiale. Prima diaccendere il motore, assicurarsi che nel sistema non ci sia un fusto vuoto eche la piastra sia a contatto con il materiale.

1. Mettere l'interruttore principale in posizione I/ON.

2. Mettere il selettore Alzare / abbassare piastra in posizione Abbassare.

3. Con la funzione Riscaldamento automatico ad avvio unità bloccato (vedipagina 4‐25): accendere il riscaldamento manualmente.

4. Attendere finché il sistema è pronto.

5. Abilitare e avviare il motore. Vedi pagina 4‐16, Selezionare opzioni dicontrollo.

Spegnimento giornaliero

NOTA: Quando si usa l'orologio settimanale l'interruttore principale deverestare in posizione I/ON (acceso).


2. Eseguire la manutenzione giornaliera.

3. Mettere l'interruttore principale in posizione 0/OFF ed eventualmenteproteggerlo da accensione non autorizzata con un lucchetto.

Spegnimento in caso di emergenza

ATTENZIONE: In qualsiasi situazione di emergenza spegnereimmediatamente il sistema.

1. Mettere l'interruttore principale in posizione 0/OFF.


3. Dopo aver arrestato il sistema e prima di rimetterlo in funzione, fareliminare il guasto da personale qualificato.



Panoramica quadro comandiNOTA: A seconda della versione del software utilizzata, alcune paginepossono apparire diverse.

Pagine T1 - T4

PIASTRA


PIASTRA

Spegnim. per sovratemp.

Val. abbassam. temp.

Avvertim. sovratemp.

Avvertim. sottotemp.

Errore sottotemp.

Errore sovratemp.

T1

T2

T3

Paginainiziale

specificocliente

Modo:

Tipo di sistema regolazione

attivatoCanale temperatura:

Td(tempoderivato)

Parametri di regolazione PID

Xp(guadagno)

Ti(tempo integ.) Banda

regolazione


T4

HOSE1

HOSE1

POMPA

Piastra

Pompa

Hose 1

Gun 1

HOSE1

Indicatore di stato

Funzionamento4‐60


Pagine V1 - V6

Numero allarme: 18

Dettagli allarme

Inattivo a:

Pressione aria troppo bassa

Attivo a: 2006‐08‐30 11:00:12

Reazione: Errore

PIASTRA

Indicatore di stato

Sistema di controlloVers. software:

Vers. ricetta:Regolatore di temperatura

N.1:N.2:N.3:

Modulo I/ON.1:

Codice configurazione:

Allarmiattivi

Classificaz.allarmi


Pompa: Avvertimento per sottotemperatura

Cronologiaallarmi

V5

V6

V1

V2

V3

V4


Pompa: Avvertimento per sottotemperatura

Pagina iniziale

V5.1

V6.1

V7

V29

Ore d’esercizio riscaldamento: 0

Unità di fusione

V5.2

Selettore: Posizione alta

Selettore: Posizione bassa

Selettore: Posizione vuoto

Interruttore rilevazione fusto

Selettore posizione piastra

Cronologiaallarmi

Scheda Profibus:

Sistema di controlloSensore della pressione



Pagine V7 - V12

Lun MerMar Gio Ven Sa Do

CancellaModifica

programmaCopia

programmi Panoramica

Abbassam.acceso

Abbassam.spento

Riscaldam.accesi

Riscaldam.spenti

Attivazione autom.dell'abbassam. temp. dopoarresto motore

min nonabilitato

Durata abbassamentomanuale temperatura

min abilitato

V1

V7V14

V7.1

V8.1

V9

V12

V12.1

V11

V8

File:

Ricette

Descrizione:



Configurazionefusto vuoto


Testo cliente

Configurazionefusto vuoto


Ritardo errore fusto vuoto

Funzionamento4‐62


Pagine V13 - V20

Intervallo dimanutenzione

Reset

Level 2 (param., impost. per personaleaddestrato)

Level 3 (impostazioni base)

Level 1 (esercizio norm. per tutti gli utenti)

Pulire schermoConfigurazionesistema pronto

Selezione unitàtemper./pressione

Configurazionepassword

ConfigurazioneProfibus

Unità temperatura:

Unità pressione:

Ora si può pulire lo schermo

Tempo residuo: 59 s

V21V7

V14

V14.2

V15

V16

V17

V18

V19

V20

V14.1

V13

V13.1




Selezionare unità ditemperatura /

pressione

Configurazionesistema pronto

Configurazionepassword

Pulireschermo

ConfigurazioneProfibus

Alta

Media

Bassa

Nessuna protezionecon password

Selezione livellosicurezza

Ritardo sistema pronto


Protocolloattivato

Protocollo dati bus dicampo:

Standard

Mostraprotocollo

Massimo valore nominale di temperatura °C




Pagine V21 - V28

Nuovo sensore

P SENSOR C1

P SENSOR C2

P SENSOR C3

P SENSOR C4

Standalone Master Slave

Attuale

ACCESO Calibrare

Sensori pressione

bar

Sensore P A

Le modifiche su questa pagina fanno partire un rebootautonomo di IPC.

255.255.255.0

192.168.0.99IPC IP address

Subnet mask

Gateway address

V14

V21

V23

V24

V26

V27

V25

V28




Standard

Spento

V26.1Immissione codice di configurazione


Confermare il codice di configurazione


Unità di fusione

Configurazioneunità di fusione

ConfigurazioneAutomatic Changeover

System

ConfigurazioneIP IPC

ConfigurazioneNORDSON

ConfigurazioneIPC IP

ConfigurazioneAutomatic

Changeover System

Configurazioneunità di fusione

Configurazionesensori di pressione

V24.1

Reperire l'indirizzo IPtramite DHCP

non abilitato

Sensori pressione

Nuovo sensore

V22

Configurazionesensori pressione

Funzionamento4‐64


Pagine V29 - V31

V1

V29

V29.1

V30

V31

Non è stato ancora creatonessun gruppo di applicazioni

Attivato Disattivato


Definire gruppi

Definire gruppi


Attivato /Abbassam. temperatura


Nessunogruppo Reset



Pagine M1 - M7

rpm

Key‐to‐line

Pagina iniziale

M5.1

M2.1

M6

M7

M4

M3

M2

M1

M5

M2.2

Quadro comandi E I/Ostandard

Interfaccia velocità della linea Bus dicampo

Pompa

POMPA

rpm

Velocità macchina principaleper max. velocità pompa

Max.velocitàpompa

Min.velocitàpompa

rpm

rpm

Attuale

Velocità macchina principale permin. velocità pompa

Max. nel modokey‐to‐line

AnalogicoSegnalevelocitàmacchinaprincipale

Tensione

Attuale

Sensorepressione A



Avvertimento sottopressione bar

bar

bar

Parametriregolazione

pressione PID

Attuale

Kd(quotadifferenziale)

Param. regolazione pressione PID

Kp(guadagno)

Ti(tempo integ.

Influenzacontroller PID

bar

Velocità aumentata

Timer riempimentoautomatico

non abilitato








Avvio a

Arresto a

non abilitato

Sensorepressione B

Sensorepressione A

Sensorepressione C

Parametri regolazionepressione PID

Funzionamento4‐66


Impostare la pressione del materiale

Codi-ce

Controllo della pressione Elemento di regolazione

18 X

Controllo meccanico convalvola di regolazione dellapressione ad impostazionemanuale (1)

1Esempio: VersaPail

+-

Tubo

Valvola per la regolazionedella pressione manuale

Motore

Pompa

Piastra /piastra di

adattamento

Valvola di sicurezza(85 bar)

1M

UgelloModulo di controllo




Codi-ce

Elemento di regolazioneControllo della pressione

18 P

Controllo elettropneumaticocon valvola proporzionale (1)

Segnale di controllo all’interfaccia XS4. Vedi pagina 3‐12,Collegare un segnale per il controllo della pressione(XS4)

Aria compressa

Valvola proporzionale

Tubo

Valvola di regolazione dellapressione pneumatica

M

XS40-10V o 4-20mA

Piastra / piastra diadattamento

1

Valvola di sicurezza(85 bar)

2 UgelloModulo di controllo


Motore

Pompa

2

Esempio: VersaPailEsempio: VersaPail

Funzionamento4‐68


Codi-ce


18 M

Controllo pneumatico conregolatore della pressione adimpostazione manuale (1)

1

Tubo

Piastra / piastra diadattamento

Valvola disicurezza (85 bar)

Regolatore della pressione

Valvola diregolazione dellapressionepneumatica2

1

M

UgelloModulo di controllo


Motore

Pompa Aria compressamax. 6 bar

2

Esempio: VersaPailEsempio: VersaPail



Codi-ce


18 F

Controllo pneumatico conregolatore della pressione adimpostazione manuale (1)

1

a commutazione elettrica Segnale di controllo all’interfaccia XS4. Vedi pagina 3‐12,Collegare un segnale per il controllo della pressione(XS4)

1

M

Elettrovalvola

XS40VDC / 24VDC

Regolatore della pressione

Tubo

Aria compressamax. 6 bar

Valvola di regolazionedella pressionepneumatica

Indicazione della pressionePiastra / piastradi adattamento


2 UgelloModulo di controllo


Motore

Pompa

2

Esempio: VersaPail

Funzionamento4‐70


Codi-ce


18 C

Regolazione della pressione(circuito di regolazionechiuso) con sensore dellapressione

Quadro comandi di IPC (1). Vedi pagine

4‐21, Selezionare la modalità: Modo manuale / Modokey‐to‐line

4‐22, Selezionare la modalità di regolazione: Regolazionevelocità/regolazione pressione

4‐39, Pressione - allarmi, parametri di regolazione,sensori

Piastra / piastradi adattamento


Sensore pressione UgelloModulo di controllo

Tubo


IPC

M

Motore

Pompa

bar

Key‐to‐line

Pompa

M1

1

Esempio: VersaDrum

Tappo

Manutenzione 5‐1


Sezione 5

ManutenzioneATTENZIONE: Far eseguire tutte le seguenti attività solo da personalequalificato. Osservare le istruzioni per la sicurezza qui ed in tutta ladocumentazione.

NOTA: La manutenzione è un'importante misura preventiva per mantenerela sicurezza di funzionamento e per prolungare la durata dell’apparecchio.Non va assolutamente trascurata.

Pericolo di ustioniAlcune operazioni di manutenzione si possono effettuare solo se il sistemaprima è stato riscaldato.

ATTENZIONE: Caldo! Pericolo di ustioni. Portare indumenti termoisolanti eocchiali di protezione.

DepressurizzareATTENZIONE: Sistema e materiale sotto pressione. Prima di svitarecomponenti pressurizzati (ad es. tubi riscaldati, sensori di pressione)depressurizzare il sistema. La mancata osservanza può provocare graviustioni.


2. Mettere il selettore Alzare / abbassare piastra in posizione 0.



5. Riutilizzare il materiale spurgato o smaltirlo osservando la normativavigente.

Manutenzione5‐2


Se si usano detergenti osservare quanto segue

� Utilizzare solo detergenti consigliati dal produttore del materiale.Osservare quanto indicato sul foglio dati di sicurezza del detergente.

� Smaltire il detergente utilizzato osservando la normativa vigente.

Materiali d'esercizio ed ausiliariPrima di utilizzare leggere il foglio dati di sicurezza EU accluso.

Nome Numero d’ordine Impiego

Grasso per alte temperature Da applicare su o‐ring e filetti

NOTA: Il grasso non è mescolabilead altri lubrificanti. Prima dell’appli-cazione le parti grasse/oleose vannopulite.

� Vasetto 10 g P/N 394769

� Tubetto 250 g P/N 783959

� Cartuccia 400 g P/N 402238

Lubrificante Centoplex H0

� 1 k g P/N 285600

Lubrificazione dell'anello diguarnizione della piastra

Pasta di tenuta Stucarit 203 Si applica su superfici di tenuta

� Tubetto 100 ml P/N 255369

Adesivo resistente allatemperatura Loctite 640

Fissa i collegamenti a vite

� 50 ml P/N 230359

Pasta termoconduttiva Per una migliore conducibilitàtermica dei sensori di temperatura

� 500 g P/N 257326

Manutenzione 5‐3


Manutenzione preventivaGli intervalli hanno solo valore empirico generale. A seconda delle condizioniambientali, delle condizioni di produzione e dei tempi di funzionamento delsistema possono essere necessari altri intervalli di manutenzione.

Intervallo Componente delsistema

Operazione Pagina

Dopo la prima messa infunzione

Varie Prima manutenzione 5‐4

Ad ogni cambio di fusto Piastra di fusione Controllare se sulla piastra difusione c’è materiale carbonizzatoed eventualmente pulirlo. Nonimpiegare utensili acuminati.

-

Lubrificare l'anello di guarnizione

Per il grasso vedi pagina 5‐2,Materiali d'esercizio ed ausiliari

-

Base Controllare se sulla base ci sonoresidui di materiale o altre impurità;eventualmente pulire

-

Giornaliero Sistema completo Pulizia esterna 5‐5

Controllo visivo di possibili danniesterni

5‐5

Cavo di collegamento Controllo visivo di possibili danni -

Condotti dell'aria

Se c’è molta polvere ogni giorno Ventilazione del vanoelettrico

Pulire la griglia del ventilatore,pulire il filtro o sostituirlo.

5‐7

Motore / Ingranaggi Pulire la calotta della ventola -

A seconda delle ore d’esercizio,della velocità e dellatemperatura della pompa

Raccomandiamo: mensilmente

Varie Come prima manutenzione 5‐4

Semestrale Valvola di limitazionedella pressione(pneumatica)

Controllo del funzionamento 5‐11

Annualmente; in condizionid'impiego sfavorevoli anche piùspesso

Sensore dellapressione

Calibrare 4‐43

Controllare se la membrana diseparazione è danneggiata

5‐12

Controllare se alla membrana diseparazione è attaccato materialeindurito o carbonizzato; senecessario pulire

Ogni 15�000 ore d’esercizio oogni 2 – 3 anni.

Motore / Ingranaggi Cambiare il lubrificante 5‐9

Manutenzione5‐4


Prima manutenzione

L’alternarsi quotidiano di riscaldamento e raffreddamento può causare unallentamento dei componenti avvitati, con conseguenti perdite di materiale.

Serrare i seguenti componenti con la chiave dinamometrica:

ComponentiMomentotorcente Nota

Esempio Pos. Denominazione [Nm] [lbin]

541 2 3

1 Tappo 20 176 A

2 Raccordo del tubo 25 220 A

3 Sensore della pressione 14 125 A

5 Valvola di sicurezza 15 133 A

4 Pompa: viti di fissaggio 25 220 A, B

NOTA A: Serrare nuovamente con il materiale ancora morbido (ca. 70 °C/158 °F, a seconda del materiale)

B: Serrare alternativamente

Manutenzione 5‐5


Pulizia esternaLa pulizia esterna evita arresti della produzione dovuti a guasti derivanti dallasporcizia che si forma durante il processo produttivo.

ATTENZIONE: Durante la pulizia tenere presente il tipo di protezione. Vedipagina 9‐1, Dati tecnici.

ATTENZIONE: Non danneggiare o togliere le targhette indicanti pericoli orischi. Le targhette danneggiate o mancanti vanno assolutamente sostituite.

Eliminare i residui del materiale solo con un detergente consigliato dalproduttore del materiale. Se necessario, prima riscaldare con un soffiante adaria calda.

Aspirare o eliminare con un panno morbido polvere e altre impurità.

Quadro comandi

ATTENZIONE: Vedi pagina 4‐25, Pulire lo schermo. In tal modo si evital’attivazione non intenzionale di funzioni toccando lo schermo.

Pulire regolarmente con un panno morbido inumidito i lati interni del telaio diplastica, sul lato anteriore del quadro comandi. Fare attenzione a nonsfregare o graffiare la superficie, in particolare quando si tolgono depositiinduriti e polvere abrasiva. Il lato frontale del panello non deve venire acontatto con solventi, che possono corrodere il telaio di plastica.

Controllo visivo di possibili danni esterniATTENZIONE: Se vi sono componenti danneggiati che mettono in pericolola sicurezza di funzionamento e/o del personale, spegnere il sistema e farsostituire i componenti danneggiati da personale qualificato. Utilizzare solopezzi di ricambio originali Nordson.

Manutenzione5‐6


Cambiare il tipo di materialeNOTA: Prima di cambiare il tipo di materiale controllare se il materiale nuovopuò essere miscelato con il materiale vecchio.

� Se i due materiali possono essere miscelati: i residui del materialevecchio possono essere spurgati utilizzando il materiale nuovo.

� Se i due materiali non possono essere miscelati: flussare a fondo con undetergente consigliato dal produttore del materiale e pulire la piastra difusione. Vedi pagina 5‐6, Pulire la piastra di fusione.

NOTA: Smaltire il materiale vecchio ai sensi della normativa vigente.

Flussare con detergentePer flussare il sistema usare un fusto con detergente. Poi alimentare ildetergente finché i resti di materiale scompaiono.

ATTENZIONE: Utilizzare solo detergenti consigliati dal produttore delmateriale. Osservare quanto indicato sul foglio dati di sicurezza deldetergente.

Prima di iniziare la nuova produzione, spurgare i resti del detergente dalsistema utilizzando il nuovo materiale.

NOTA: Smaltire il detergente utilizzato osservando la normativa vigente.

Pulire la piastra di fusioneLa piastra di fusione è provvista come standard di un rivestimentoantiaderente. Perciò la pulizia risulta facile. Normalmente il materiale freddosi può staccare dalla piastra di fusione; se necessario riscaldare prima fino aca. 60 °C (140 °F).

ATTENZIONE: Non pulire con attrezzi duri o metallici. Non usare spazzole dimetallo! Il rivestimento antiaderente potrebbe venir danneggiato. Usare soloattrezzi morbidi (spatola di legno o PTFE o una spazzola morbida).

3

Manutenzione 5‐7


Ventilatore e filtro dell’ariaIl filtro del ventilatore e il filtro per l’uscita dell’aria vanno puliti (sbattuti) osostituiti in base alla quantità di polvere.

Per i numeri d’ordine dei filtri vedi documento separato Parts (Pezzi).

1

2

3

4

1 Filtro dell’aria, entrata ariasuperiore

2 Ventilatore

3 Filtro dell’aria, entrata ariainferiore

4 Filtro dell’aria, uscita aria

Pompa ad ingranaggi, pompa Gerotor

Controllo della tenuta

Se esce del materiale dall'albero, si deve sostituire la guarnizione dell’alberodella pompa.

NOTA: Per la sostituzione ci vuole uno speciale utensile di montaggio. Vedidocumentazione separata Parts List. Nordson raccomanda tuttavia disostituire la pompa con una nuova e di inviare quella difettosa in riparazione.Vedi pagina 7‐8, Sostituire la pompa ad ingranaggi.

2

3

Gruppo Deaerazione(esempio)Per la versione reale vedidocumento separato Parts Listin Deaerazione.

Manutenzione5‐8


Pulire la valvola di sfiatoATTENZIONE: Pericolo di ustioni! Dalla valvola di sfiato fuoriesce materialemolto caldo. Portare indumenti termoisolanti e occhiali di protezione.

Se durante Abbassa piastra (vedi pagina 4‐10) non esce aria dalla valvola disfiato, significa che è intasata e va pulita.

Per poter proseguire il processo produttivo prima possibile, si può dapprimaeseguire la Pulizia rapida. Alla prossima occasione va tuttavia eseguita laPulizia approfondita.

Pulizia rapida

1. Mettere il selettore Alzare/abbassare piastra per 3-4 secondi in posizioneAlzare, allo scopo di ridurre la pressione del materiale sotto la piastra.

2. Svitare completamente la barretta (2).

3. Aprire il foro nella valvola di sfiato (3) con un oggetto sottile in legno (perevitare di danneggiare il rivestimento).

Pulizia approfondita

1. Sollevare la piastra dal fusto. Vedi pagina 4‐7, Sollevare la piastra.

2. Smontare il gruppo Deaerazione e pulire con un detergente adatto. Nonusare oggetti duri. Il rivestimento antiaderente potrebbe venirdanneggiato.

3. Durante il rimontaggio:

� utilizzare preferibilmente un o‐ring nuovo

� applicare grasso per alte temperature (vedi pagina 5‐2, Materiali

d’esercizio ed ausiliari) su tutti i filetti e sull'o‐ring.

Manutenzione 5‐9


Motore / Ingranaggi

Intervallo per il cambio di lubrificante

Per temperature del lubrificante sotto 100°C / 212°F: dopo 15�000 ore d’esercizio, ma almeno ogni 2 – 3 anni.

Selezione di lubrificanti

NOTA: Non mescolare mai lubrificanti diversi.

Produttore del lubrificante Olio minerale CLP 220

AGIP Blasia 220

ARAL Degol BMB 220 o Degol BG 220

BP Energol GR‐XP 220

DEA Falcon CLP 220

ESSO Spartan EP 220 o GP 90

KLÜBER Klüberoil GEM 1‐220

OPTIMOL Optigear 220

SHELL Omala Oil 220

TEXACO Geartex EP‐A SAE 85 W‐90

Cambiare il lubrificante

NOTA: Scaricare il lubrificante solo se caldo.

Per cambiare lubrificante svitare l’ingranaggio dal motore:

1. Sistemare il motore sul bordo, di modo che l'ingranaggio guardi verso ilbasso. Per avere una maggiore stabilità, la flangia dell'ingranaggio vasorretta.

2. Togliere le viti che fissano l'ingranaggio al motore.

Segue

Manutenzione5‐10


3. Con uno scalpello staccare motore e ingranaggio.

qui girato di 90°

1.

4. Togliere il motore dagli ingranaggi.

5. Scaricare il lubrificante.

NOTA: Smaltire il lubrificante vecchio ai sensi della normativa vigente.

6. Lavare l’alloggiamento con un detergente adatto e rimuovere i residui dilubrificante.

7. Pulire le superfici di montaggio.

8. Misurare la quantità corretta del lubrificante adatto e versarlonell'ingranaggio. La quantità di lubrificante è indicata sull’etichetta direndimento del motore. Non riempire troppo!

9. Applicare un cordone uniforme di Teroson MS939 (o di sigillante simile)sulle superfici di tenuta dell'ingranaggio. Circondare con il cordone anchei fori per le viti di collegamento e i perni di centraggio.

10. Allineare pignone e fori dei perni di registro e far scivolare il motoresull'ingranaggio. Inserire tutte le viti di collegamento e stringerle a croce.

11. Rimuovere il sigillante in eccesso.

Manutenzione 5‐11


Valvole di limitazione della pressione (pneumatiche)Le valvole di limitazione della pressione piombate e regolate alla fabbricaimpediscono una pressurizzazione troppo elevata e quindi non ammessa deicomponenti pneumatici seguenti. Se i valori impostati alla fabbrica vengonosuperati, l'aria compressa viene rilasciata in modo udibile.

Box 1-5 = VersaDrum e Box 17 = A (immissione automatica di aria)

La funzionalità della valvola di limitazione della pressione Immettere aria nelfusto (1) va controllata ca. ogni sei mesi. A tale scopo girare la vite a testazigrinata finché si sente che l’aria compressa sta uscendo. Se la funzionalitànon è perfetta, bisogna prima di tutto pulire la valvola di limitazione dellapressione. Se anche dopo la pulizia il funzionamento non è corretto, lavalvola va cambiata.

Svitando l'intero pezzo superiore della valvola si può togliere la sporciziapenetrata sulle superfici di accoppiamento e sul cono, senza dovermodificare la pressione operativa minima. Per svitare usare una chiave agancio.

1

Controllo Pulizia

Manutenzione5‐12


Sensore di pressione

Box 18 = C

o

Box 19 = A

Pulire la membrana di separazione

ATTENZIONE: Sistema e materiale sotto pressione. Prima di svitarecomponenti pressurizzati (ad es. tubi riscaldati, sensori di pressione)depressurizzare il sistema. La mancata osservanza può provocare graviustioni. Vedi pagina 5‐1, Depressurizzare.

ATTENZIONE: Caldo! Pericolo di ustioni. Indossare guanti protettivi.

1. Assicurarsi che il sistema abbia terminato la fase di riscaldamento. Lamembrana di separazione (2) altrimenti può restare danneggiata per viadel materiale freddo.

1 2

2. Svitare il sensore della pressione (1).

3. Pulire la membrana di separazione (2) con particolare cautela. Non usaremai utensili duri. Eliminare i residui del materiale possibilmente con undetergente consigliato dal produttore del materiale. Materiali termo-plastici come ad es. l'hot melt vanno eventualmente prima riscaldati conun soffiante d'aria calda e poi tolti con cautela usando un panno morbido.

Segue

Disco di ottone

Avvitare il sensore dellapressione

Foro del materiale(illustrazione di massima)

Manutenzione 5‐13


4. Avvitare il sensore della pressione. Osservare i seguenti punti:

� Il componente dell'unità che accoglie e il sensore di pressionedovrebbero avere la temperatura ambientale o quasi la stessatemperatura

� Se si usa un disco di ottone come guarnizione (di serie da circal'anno/il mese di costruzione ottobre 2011) osservare inoltre quantosegue:

- Il disco di ottone si ispessisce perché si deforma. Quindi quandosi avvita il sensore di pressione usare un nuovo disco di ottone.Viene fornita una confezione da 10 con il codice P/N 7157515.

- Quando si avvita il sensore di pressione fare attenzione arimuovere il vecchio disco di ottone dal foro.

� Applicare grasso per alte temperature sul filetto. Vedi pagina 5‐2,Materiali d'esercizio ed ausiliari

� Avvitare solo se il foro è assolutamente pulito facendo attenzione anon piegare.

� Serrare con una chiave dinamometrica a 14 Nm / 125 lbin.

CAUTELA: Se si vuole pulire il foro del materiale con un oggetto duro, primasi deve rimuovere il sensore della pressione, perché altrimenti si danneggiala membrana di separazione.

Manutenzione5‐14


Diagnostica 6‐1


Sezione 6

DiagnosticaATTENZIONE: Far eseguire tutte le seguenti attività solo da personalequalificato. Osservare le istruzioni per la sicurezza qui ed in tutta ladocumentazione.

ATTENZIONE: Potrebbe essere necessario effettuare le operazioni didiagnostica con l'apparecchio collegato alla tensione di rete. Tenere presentied osservare tutte le istruzioni di sicurezza relative a lavori su componentisotto tensione (componenti attivi). La mancata osservanza può provocarescosse elettriche.

ConsigliPrima di iniziare una diagnostica sistematica, controllare i punti seguenti:

� Orologio settimanale impostato correttamente?

� Sono stati impostati correttamente tutti i parametri?

� Interfaccia collegata correttamente?

� Nel modo key‐to‐line: entra un segnale conduttore?

� Tutti i connettori fanno contatto?

� Sono scattati dei fusibili?

� L’errore è stato causato da un PLC esterno?

� Ci sono carichi induttivi esterni (p.e. elettrovalvole) provvisti di diodiunidirezionali?

Diagnostica6‐2


AllarmiNella riga di stato del quadro comandi appare solo Avvertimento, Errore oSpegnimento. Il testo specifico sull'allarme viene visualizzato toccando lariga Indicatore di stato.

AvvertimentoSemaforo di segnalazione

Verde Giallo Rosso

L’operatore deve valutare se la situazione è già critica perl’applicazione e se è il caso di intervenire.

La condizione di pronto Sì/No non cambia�

N.allarme

Stato Possibile guasto / Diagnostica

6 Intervallo di manutenzione scaduto -

9

Selettori posizione piastra difettosi (nonforniscono il segnale ammesso)

Esempio: commutatore inferiore chiuso,medio aperto

Interruttore difettoso

Commutatore regolato male

Commutatore bloccato da adesivo

Vedi pagina 3‐16, Posizione piastra:Regolazione dei commutatori

Per annullare un allarme spegnere/accendere ilsistema con l’interruttore di rete

14

Modulo I/O: conflitto di versioni La versione firmware del modulo I/O integratonon è compatibile con la versione delprogramma IPC

Sostituire il modulo I/O. Vedi pagina 7‐10,Sostituire il modulo di regolazione dellatemperatura o il modulo I/O

22Canale: Avvertimento sovratemperatura Vedi allarme n. 21 Canale: Errore

sovratemperatura

24Canale: Avvertimento sottotemperatura Vedi allarme n. 23 Canale: Errore di

sottotemperatura

37 Tempo di riempimento trascorso Vedi pagina 4‐23, Tempo di riempimentoautomatico

L’avvertimento non sussiste più se unacondizione di avvio del motore viene annullata.Vedi pagina 4‐16, Selezionare opzioni dicontrollo

41Avvertimento sovrapressione: Motore#,Sensore#

Vedi pagina 6‐17, Pressione del materialetroppo alta

42Pressione bassa: Motore#, Sensore# Vedi pagina 6‐18, Pressione del materiale

troppo bassa

Diagnostica 6‐3


ErroreSemaforo di segnalazione

Verde Giallo Rosso

Un errore fa spegnere il motore. Quando non c’è più errore, vieneattivata automaticamente la protezione avviamento motore. �

N.allarme


3

Manca comando dal master bus di campoper l’opzione di controllo bus di campo

NOTA: I dati del bus di campo chevengono inviati dal master bus di campo alsistema si possono controllare. Vedipagina 6‐25, Controllare dati del bus dicampo inviati.

Il blocco di dati inviati contiene Command = 0non consentito

Cavo del bus di campo rotto, non collegato odifettoso

Interruzioni nella comunicazione, se p. es. ilmaster non è acceso

La resistenza terminale del bus manca o èdifettosa. Vedi pagina 7‐17, Resistenzaterminale del bus CAN

La rete non è stata configurata correttamente

Improvvisi reset o crash p. es. a causa didisturbi elettromagnetici

5Regolatore di temperatura: corto circuitouscita

-

7Interruzione della comunicazione delsistema Changeover (per oltre 5 s)

Vedi pagina 3‐28, Combinare due sistemi in unsistema ACO

18

Pressione aria troppo bassa Pressione aria troppo bassa, diametro internodel tubo flessibile troppo piccolo. Vedi pagina 3‐15, Collegare l’aria compressa

Monitoraggio aria compressa fornisce segnalesbagliato. Vedi pagina 3‐15, Pressostato.

19

Conflitto di versioni nel sistemaChangeover

Le versioni software dei due sistemi non sonocompatibili

Sostituire la scheda memoria in un sistema.Vedi pagina 7‐3, Sostituire la scheda dimemoria

NOTA: La versione software è indicata sullascheda memoria

Segue

Diagnostica6‐4


ErroreSemaforo di segnalazione

ErroreRossoGialloVerde

�Un errore fa spegnere il motore. Quando non c’è più errore, vieneattivata automaticamente la protezione avviamento motore.

N.allarme

Possibile guasto / DiagnosticaStato

21

Canale: Errore sovratemperatura Il materiale è già stato riscaldato ad unatemperatura superiore da un’altra zonariscaldata. Esempio: temperatura nominalepiastra superiore a temperatura nominale tubo

Relè a stato solido difettoso?

23

Canale: Errore sottotemperatura Il regolatore della temperatura funziona eregola? Vedi pagina 6‐23, LED del modulo diregolazione della temperatura

I relè a stato solido vengono eccitati? (LEDilluminato?)

Passa tensione di rete dai relè a stato solido?

E' troppo bassa la tensione di rete?

Riscaldamento difettoso?

Controllare il cablaggio dei sensori dellatemperatura (sensori collegati al canalecorretto?)

Utilizzato tipo corretto di sensore dellatemperatura?

25

Canale: Sonda aperta (sonda = sensoretemperatura)

Tubo/testa di applicazione non collegato

Controllare il cablaggio dei sensori dellatemperatura (sensori collegati al canalecorretto?)

Il sensore della temperatura è guasto

26Canale: Sonda cortocircuitata (sonda =sensore temperatura)

Controllare il cablaggio dei sensori dellatemperatura

Il sensore della temperatura è guasto

31

Motore o convertitore surriscaldato Verificare il cablaggio del convertitore difrequenza sul connettore con la scritta T1-T2

Calotta della ventola del motore / raffreddatoredel convertitore di frequenza sporco

Temperatura ambiente troppo alta

40Errore sovrapressione: Motore#, Sensore# Vedi pagina 6‐17, Pressione del materiale

troppo alta

Diagnostica 6‐5


SpegnimentoSemaforo di segnalazione

Verde Giallo Rosso

Lo spegnimento spegne il sistema (la protezione principale cade). �

N.allarme


1

Protezione principale / Errore termostato Protezione principale difettosa. Sostituire laprotezione principale

Protezione principale con commutazione errataper cablaggio errato. Controllare il cablaggiodella protezione principale e del contatto dirisposta

2

Bus CAN non avviato Controllare il cavo del bus CAN (in particolaredei convertitori di frequenza)

Controllare la spina del bus CAN di tutti icomponenti

Controllare le resistenze terminali del bus CAN(misurazione della resistenza bus allo statospento (CAN‐H, CAN‐L): 60 �). Vedipagina 7‐17, Resistenza terminale del bus CAN

Guasto del modulo I/O Errore di contatto nell'alimentazione di tensione

Fusibile/i sul modulo sono scattati

Tensione d'esercizio sbagliata o instabile

L’indirizzo del bus CAN del modulo è statospostato (commutatore rotante) mentre ilsistema era in funzione.

Corto circuiti o errore di potenziale deiconnettori X5, X10, X14, X15 del modulo I/O

Guasto regolatore della temperatura

Guasto sensore della pressione -

Errore convertitore Convertitore o modulo CAN del convertitoredifettoso

Convertitore non collegato al bus CAN

Sovraccarico causato da impostazione diparametro errata. Solitamente funziona quantosegue: ridurre Kp e aumentare Ti. Vedipagina 4‐40, Parametro di regolazionepressione PID

Corto circuito motore

Guasto gateway Errore di contatto nell’alimentazione di tensioneo fusibile/i scattato/i

Gateway difettoso o non collegato al subnetseriale

Cavo seriale IPC al gateway subnet difettoso

Resistenza terminale del bus difettosa omancante. Vedi pagina 7‐17, Resistenzaterminale del bus CAN

Segue

Diagnostica6‐6


SpegnimentoSemaforo di segnalazione

SpegnimentoRossoGialloVerde

�Lo spegnimento spegne il sistema (la protezione principale cade).

N.allarme

Possibile guasto / DiagnosticaStato

13

Regolatore temperatura: conflitto di versioni La versione firmware del regolatore integratonon è compatibile con la versione delprogramma IPC. Sostituire il modulo. Vedipagina 7‐10, Sostituire il modulo di regolazionedella temperatura o il modulo I/O

20 Canale: spegnimento per sovratemperatura -

30 Errore fase motore -

32

Giunto del motore bloccato o errore di fase(corrente motore oltre il valore limite)

Pompa otturata da corpi estranei

Pompa funziona con difficoltà

Materiale troppo freddo

33

Convertitore: file di parametro errato L’hardware non concorda con la configurazionesoftware

Controllare il codice di configurazione. Vedipagina 4‐28, Immettere il codice diconfigurazione.

34 Convertitore: file di parametro manca -

Valorenominale

Avvertim.sottotemp.

Avvertimento per sottotemperatura

2 °C

�

Valorenominale

Avvertim.sovratemp.

Avvertimento sovratemperatura [1]

2 °C

Valorenominale

Avvertimento sovratemperatura [2]

X1

2 °C

�

Diagnostica 6‐7


Scatto e reset di allarmiI guasti possono far scattare diversi allarmi con conseguenze diverse. Sescattano più allarmi nello stesso tempo, s’impone l’allarme più grave:Spegnimento prima di Errore prima di Avvertimento.

Sottotemperatura e sovratemperatura - avvertimento -

Vedi anche pagina 4‐36, Rappresentazione grafica dei parametri ditemperatura e pagina 4‐37, Monitoraggio di riscaldamento e raffreddamento.

� Scatto di un allarme� Reset di un allarme

Scattato avvertimento per sottotemperatura

La temperatura è scesa sotto il valore nominale per più di 5 secondi,superando il valore differenziale (�) Avvertimento sottotemperatura.

Reset automatico

L’avvertimento non sussiste più quando il valore attuale sale fino a 2 °C(3.6 °F) sotto il valore nominale.

Scattato avvertimento per sovratemperatura

[1] La temperatura è salita sopra il valore nominale per più di 5 secondi,superando il valore differenziale (�) Avvertimento sovratemperatura.

o

[2] il valore X1 (valore max. fisso di temperatura per avvertimentosovratemperatura) è stato superato per oltre 5 secondi

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

X1 155 °C (310 °F) 185 °C (365 °F) 235 °C (455 °F)

Reset automatico

L’avvertimento non sussiste più quando il valore attuale scende fino a 2 °C(3.6 °F) sopra il valore nominale.

Valorenominale

Erroresottotemp.

Errore di sottotemperatura

2 °C

�

Valorenominale

Erroresovratemp.

Errore sovratemperatura [1]

2 °C

Valorenominale

Errore sovratemperatura [2]

Y1

2 °C

�

Diagnostica6‐8


Sottotemperatura e sovratemperatura - errore -

Vedi anche pagina 4‐36, Rappresentazione grafica dei parametri ditemperatura e pagina 4‐37, Monitoraggio di riscaldamento e raffreddamento.

� Scatto di un allarme� Reset di un allarme

Scattato errore per sottotemperatura

La temperatura è scesa sotto il valore nominale per più di 5 secondi,superando il valore differenziale (�) Errore sottotemperatura.

Reset automaticoL’errore non sussiste più quando il valore attuale supera il valore nominalemeno il valore differenziale (�) errore di sottotemperatura di 2 °C (3.6 °F).

Scattato errore di sovratemperatura

[1] La temperatura è salita sopra il valore nominale per più di 5 secondi,superando il valore differenziale (�) Errore sovratemperatura.

o

[2] il valore Y1 (valore max. fisso di temperatura per errore sovratemperatura)è stato superato per oltre 5 secondi

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

Y1 165 °C (330 °F) 195 °C (385 °F) 245 °C (475 °F)

Reset automatico[1] L’errore non sussiste più quando il valore attuale scende sotto il valorenominale più il valore differenziale (�) errore di sovratemperatura di 2 °C(3.6 °F)

o

[2] l’errore non sussiste più quando il valore attuale scende sotto il valore Y1di 2 °C (3.6 °F).

Valorenominale

Erroresovratemp

.

Spegnimento persovratemperatura [1]

10 °C

Valorenominale

Y1'

Spegnimento persovratemperatura [2]

�

1

Esempio: VersaPail

Diagnostica 6‐9


Sovratemperatura – Spegnimento -

Vedi anche pagina 4‐36, Rappresentazione grafica dei parametri ditemperatura.

� Scatto di un allarme

Scattato tramite software

[1] Il valore nominale è stato superato più a lungo di 5 secondi per più delvalore differenziale (�) errore sovratemperatura più 10 °C (20 °F).

o

[2] il valore Y1' (valore max. fisso di temperatura per spegnimentosovratemperatura) è stato superato per oltre 5 secondi

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

Y1' 165 °C (330 °F) 195 °C (385 °F) 245 °C (475 °F)

NOTA: I canali nel modo di visualizzazione fanno scattare uno spegnimentosolo quando hanno raggiunto il massimo Y1'.

Reset: Spegnere/accendere il sistema con l’interruttore principale.

Spegnimento tramite termostato

NOTA: In caso di messaggio di errore Errore protezione principale /termostato il sistema è stato spento dal termostato di sovratemperatura o daltermostato del trasformatore.

Termostato per sovratemperatura

Il termostato si trova dietro il rivestimento elettrico (1) della piastra. Il valore dispegnimento dipende dal termostato integrato:

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

Valore dispegnimento

180 °C (350 °F) 210 °C (410 °F) 260 °C (500 °F)


Termostato del trasformatore

Valore di spegnimento: 155±5 °C / 311±9 °F.


Valorenominale

� Avvertimentosottopressione

Max. campomisurazione sensore

0 bar

Avvertimentosottopressione

Valoreattuale

Max. campomisurazionesensore

Diagnostica6‐10



Vedi anche pagina 4‐39, Pressione - allarmi, parametri di regolazione,sensori.

NOTA: Le pressioni per avvertimenti ed errori nel modo di esercizioRegolazione velocità con l’opzione Indicatore pressione� sono valori assoluti.Con l’opzione Regolazione pressione si tratta di valori differenziali.

Scattato avvertimento per sottopressione

Regolazione della pressione

La pressione è scesa sotto il valore nominale per più di 20 secondi,superando il valore differenziale (�) Avvertimento sottopressione. Il motorecorrispondente al sensore di pressione ha ricevuto tutte le abilitazioninecessarie per mettersi in funzione. Il presupposto è che il sistema siapronto.

Reset automaticoL’avvertimento non sussiste più quando il valore attuale supera il valorenominale meno il valore differenziale (�) Avvertimento pressione bassa.

Regolazione velocità (indicatore pressione)La pressione è scesa per più di 20 secondi sotto il valore assolutoAvvertimento sottopressione. L’avvertimento scatta anche se il sistema nonè ancora pronto.

Reset automaticoL’avvertimento non sussiste più quando il valore attuale supera il valoreassoluto Avvertimento pressione bassa.

Valorenominale

� Avvertimentosovrapressione


� Erroresovrapressione

0 bar

Avvertimentosovrapressione

Erroresovrapressione

Valoreattuale


Diagnostica 6‐11


Avvertimento sovrapressione / Errore sovrapressione

Vedi anche pagina 4‐39, Pressione - allarmi, parametri di regolazione,sensori.

NOTA: Le pressioni per avvertimenti ed errori nel modo di esercizioRegolazione velocità con l’opzione Indicatore pressione� sono valori assoluti.Con l’opzione Regolazione pressione si tratta di valori differenziali.

Scatto di un avvertimento per sovrapressione

Regolazione della pressioneLa pressione è salita sopra il valore nominale per più di 20 secondi,superando il valore differenziale (�� Avvertimento sovrapressione.L’avvertimento scatta anche se il sistema non è ancora pronto.

Reset automaticoL’avvertimento non sussiste più quando il valore attuale scende sotto ilvalore nominale più il valore differenziale (�) Avvertimento sovrapressione.

Regolazione velocità (indicatore pressione)La pressione ha superato per più di 20 secondi il valore assolutoAvvertimento sovrapressione. L’avvertimento scatta anche se il sistema nonè ancora pronto.

Reset automaticoL’avvertimento non sussiste più quando il valore attuale scende sotto ilvalore assoluto Avvertimento sovrapressione.

Scatto di un errore di sovrapressione

Regolazione con la pressioneLa pressione è salita sopra il valore nominale per più di 60 secondi,superando il valore differenziale (�� Errore sovrapressione. L’errore scattaanche se il sistema non è ancora pronto.

Reset automaticoL’errore non sussiste più quando il valore attuale scende sotto il valorenominale più il valore differenziale (�) Errore sovrapressione.

Regolazione velocità (indicatore pressione)La pressione ha superato per più di 60 secondi il valore assoluto Erroresovrapressione. L’errore scatta anche se il sistema non è ancora pronto.

Reset automaticoL’errore non sussiste più quando il valore attuale scende sotto il valoreassoluto Errore sovrapressione.

Diagnostica6‐12


Sensore della temperatura – errore -

Tutti i sensori della temperatura vengono monitorati.

Scattato tramite corto circuito

Il sensore ha fornito per oltre 5 secondi il valore fisso - 10 °C (14 °F).

Scattato a causa di rottura sensore o ingresso sensoreaperto

Il sensore ha fornito per oltre 5 secondi il valore fisso di 305 °C (581 °F).

Reset automaticoL’errore non sussiste più quando il sensore ha fornito per oltre 5 secondi unvalore tra - 10 °C (14 °F) e 305 °C (581 °F).

NOTA: Se non c’è un Reset automatico, il sensore di temperatura èprobabilmente difettoso e va eventualmente sostituito.

Diagnostica 6‐13


Tabelle di diagnostica

Il sistema non funziona

Possibili cause Possibile guasto / Diagnostica Rimedio

1. Manca tensione direte

- Collegare la tensione di rete

2. Interruttore principalenon attivato

- Attivare l'interruttore principale

3. Interruttore principaleguasto

- Sostituire l'interruttore principale

4. Fusibile principalescattato

- Ripristinare il fusibile principale

5. Fusibile principalescatta nuovamente

Controllare se c’è corto circuito nelsistema o in un accessorio

-

6. Alimentatore 24 VDCdifettoso

- Sostituire

7. Indirizzo IPdoppiamenteassegnato in rete

Controllare gli indirizzi IP e impostareper ogni partecipante un indirizzo IPunivoco

Vedi pagina 4‐19, Eseguire leimpostazioni IP dell’IPC

Un canale non riscalda


1. Canale è disattivato - Attivare il canale di temperatura sulquadro comandi (o con il bus dicampo opzionale)

2. Il canale è assegnatoad un gruppo e talegruppo è disattivato osi trova inabbassamento

Controllare lo stato del gruppo Attivare il gruppo sul quadro comandi.

Vedi pagina 4‐48, Attivare / disattivaregruppi/abbassamento temperatura

3. Canale è nel modo divisualizzazione

- Passare al modo di regolazione. Vedipagina 4‐34, Modo: Selezionare ilmodo di visualizzazione o diregolazione

Diagnostica6‐14


Nessun segnale conduttore (tensione / corrente / frequenza)

Vedi anche pagina 3‐10, Collegare un segnale conduttore per il modokey‐to‐line.


1. La macchinaprincipale nonfunziona

- Mettere in funzione la macchinaprincipale

2. Tensione conduttivacon polarità invertita

- Invertire la polarità

3. Encoder difettoso - Sostituire

Quadro comandi non funziona

Problema Possibili cause Rimedio

1. Non si avvia. Quadrocomandi scuro omessaggi di erroreall’accensione

Scheda di memoria(CompactFlash) non inserita

Inserire

Vedi pagina 7‐3, Sostituire la schedadi memoria

2. Quadro comandiscuro o chiaro

Luminosità cambiata Vedi pagina 4‐26, Luminosità

3. Quadro comandi nonfunziona / nonreagisce

Hardware difettoso Vedi pagina 7‐2, Quadro comandi

Per i numeri dei ricambi vedidocumento separato Parts (Pezzi).

Quadro comandi sporco Pulire

Vedi pagina 5‐5, Pulizia esterna

4. Comando con webserver non funziona

Indirizzo IP impostato di IPC èsbagliato o non valido

Correggere l’indirizzo IP sul quadrocomandi

Vedi pagina 4‐19, Eseguire leimpostazioni IP dell’IPC

Vedi anchepagina 4‐56,Funzionamento conweb server IPC.

Inserito cavo Ethernet sbagliato Se il collegamento è corretto ilLED LINK è acceso

Se il trasferimento dati è corretto ilLED ACT si accende

Vedi pagina 6‐24, LED di IPC

Diagnostica 6‐15


Niente materiale (il motore gira)


1. Foro di entrata delmateriale nella pompao foro di aspirazionedella pompa otturati

Intasamento per corpi estranei Svitare la pompa e pulire il foro dialimentazione o di aspirazione

2. La valvola diregolazione dellapressione può esseremessa fuori uso damateriale indurito ocarbonizzato

- Sostituire

3. Tubo riscaldato otesta di applicazionefreddi

Tubo / testa non collegatielettricamente

Inserire la spia nella presapredisposta (per l’assegnazione vedischema elettrico)

Canale della temperatura del tubo /della testa non attivato

Attivare sul quadro comandi

Riscaldamento del tubo / dellatesta difettoso

Sostituire il tubo

Sostituire la/le resistenza/e acartuccia nella testa

Niente materiale (il motore non gira)


1. Sistema non ancorapronto (fase diriscaldamento)

- Attendere che il sistema abbiaconcluso la fase di riscaldamento edeventualmente che il tempo di Ritardosistema pronto sia trascorso.

Vedi pagina 4‐26, Ritardo di pronto

2. Sistema ACO nonpronto

Messaggio di stato Altri canali ditemperatura non pronti

Attendere che tutti i canali ditemperatura abbiano concluso la fasedi riscaldamento

3. Motore non acceso - Accendere il motore

Vedi pagina 4‐16, Selezionareopzioni di controllo

4. Protezioneavviamento motoreattivata

Abbassamento temperatura eraacceso

Riaccendere il motore

Sottotemperatura durante ilfunzionamento

5. Velocità nonimpostata

Il parametro Max. velocità pompanel modo key‐to‐line è su 1 min‐1

Impostare la velocità

Vedi pagina 4‐21, Selezionare ilmodo: Modo manuale / Modokey‐to‐line

Segue

Diagnostica6‐16


Possibili cause RimedioPossibile guasto / Diagnostica

6. SelezionatoKey‐to‐line, ma ilsistema devefunzionare nel modomanuale

- Passare al modo manuale

Vedi pagina 4‐21, Selezionare ilmodo: Modo manuale / Modokey‐to‐line

7. Nessuna abilitazionemotore esternatramite interfacciaI/O Standard

- Commutare i corrispondenti contattidell’interfaccia

Vedi pagina 4‐16, Selezionareopzioni di controllo

8. SelezionatoKey‐to‐line, ma mancasegnale conduttore

- Ripristinare l’alimentazione delsegnale conduttore

Controllare se il tipo di segnale inentrata coincide con quelloselezionato sul quadro comandi(analogico/frequenza)

Vedi pagina 3‐10, Collegare unsegnale conduttore per il modokey‐to‐line

9. Interruttore valore disoglia non impostatocorrettamente

- Controllare e impostare i valori sulquadro comandi

Vedi pagina 4‐46, Interruttore soglia

10. Abbassamentotemperatura attivato

- Spegnere o attendere fino a quandosarà trascorso il tempo diabbassamento

11. Motore guasto - Sostituire

12. Manca la tensione almotore

- Determinare l’errore con strumenti permisurazioni

13. Errore delconvertitore difrequenza

Spegnere e riaccendere il sistemacon l’interruttore principale

Corto circuito Controllare la linea del motore

14. Convertitore difrequenza guasto

- Sostituire

15. Sistema disattivato - Vedi pagina 4‐49, Attivare / disattivaremanualmente il sistema di fusionecon fusto

Diagnostica 6‐17


Troppo poco materiale o alimentazione irregolare


1. Foro di entrata delmateriale nella pompao foro di aspirazionedella pompaparzialmente otturati

- Svitare la pompa e pulire il foro dialimentazione o di aspirazione

2. Blocco della pompa aingranaggi usurato

- Sostituire la pompa

3. Temperatura dilavorazione impostatatroppo bassa

- Correggere l'impostazione dellatemperatura

4. La valvola diregolazione dellapressione può esseremessa fuori uso damateriale indurito ocarbonizzato

- Sostituire

Pressione del materiale troppo alta


1. Valvola di sicurezza ovalvola di regolazionedella temperaturasporca e quindibloccata

- Sostituire

2. Valvola di sicurezza ovalvola di regolazionedella pressionedifettosa

- Sostituire

3. Valvola di regolazionedella pressionespostata

- Impostare

Diagnostica6‐18


Pressione del materiale troppo bassa


1. Pompa ad ingranaggiusurata

- Sostituire la pompa. Vedi pagina 7‐8,Sostituire la pompa ad ingranaggi

2. Valvola di sicurezzanon chiude più

- Sostituire la valvola di sicurezza. Vedipagina 7‐9, Sostituire la valvola disicurezza

3. Valvola di regolazionedella pressionedifettosa

- Sostituire la valvola di regolazionedella pressione

4. Valvola di regolazionedella pressionespostata

- Vedi pagina 4‐66, Impostare lapressione del materiale

Giro errato del motore nel modo key-to-line


1. Segnale conduttoreoscillante nonostantevelocità macchinacostante

Encoder difettoso o contattodifettoso

Sostituire l’encoder

Dispositivo di azionamento (p.e.cinghia) slitta

Eliminare lo slittamento

Disturbi CEM Usare un cavo schermato

Diagnostica 6‐19


Varie


1. Perdite dallaguarnizionedell’albero dellapompa

Guarnizione dell’albero dellapompa consumata

Sostituire la guarnizione. Vedi pagina 5‐7, Pompa ad ingranaggi, PompaGerotor

- Sostituire la pompa. Vedi pagina 7‐8,Sostituire la pompa ad ingranaggi

2. Pompa ad ingranaggibloccata

Materiale lavorato troppo freddo Correggere l’impostazione dellatemperatura (osservare il fogliod’informazioni del produttore delmateriale)

Materiale estraneo nella pompa adingranaggi

Sostituire la pompa. Vedi pagina 7‐8,Sostituire la pompa ad ingranaggi

3. Perdite dalla testa diapplicazione durantela fase diriscaldamento

Valvola di sicurezza non apre(pressione di espansione)

Sostituire la valvola di sicurezza. Vedipagina 7‐9, Sostituire la valvola disicurezza

4. Il sistema va semprein spegnimento

Le resistenze terminali del busCAN non sono collegatecorrettamente

Il bus CAN deve essere provvisto suentrambi i lati di una resistenzaterminale. Vedi pagina 7‐17,Resistenza terminale del bus CAN

5. IPC non trova sensoredella pressione busCAN

Il sensore della pressione inquestione è stato già usato in unaltro punto e lì non è stato preso inmodo regolare dal bus CAN

Spegnere il sensore di modo chel’IPC possa assegnare il nuovoindirizzo CAN corretto

Vedi pagina 4‐42, Configurare ilsensore della pressione

6. La piastra non sisolleva (fusto nelsistema)

Protezione sollevamento piastra èattivata

Vedi pagina 4‐8, Protezionesollevamento piastra

Non viene immessa aria nel fusto Vedi pagina 4‐8, Immettere aria nelfusto

7. La piastra non siabbassa (fusto nelsistema)

Non viene estratta aria dal fusto Vedi pagina 4‐10, Abbassare lapiastra

8. Perdite sul sensoredella pressione

Sensore della pressione avvitatomale

Utilizzare un disco d'ottone comeguarnizione. Vedi pagina 7‐6,Sostituire il sensore della pressione

1 + 24 VDC

20 VCC

+ 24 VDC

0 VDC

100 kHz 3 fin

1 Agnd

2 + A1in

+ 24 VDC

0 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

+ A2in

+ 24 VDC

0 VDC

+ A3in

+ 24 VDC

0 VDC

+ A4in

3x A

nalo

g IN

1

2

3

1

2

3

1

2

3

1

2

34 5 6

A1

A12E1

E12

X3

X9

X7

X6

7

X8

X13

X12

X11

Diagnostica6‐20


LED e connettori del modulo I/OATTENZIONE: Tensione elettrica pericolosa. La mancata osservanza puòprovocare lesioni, morte e/o danni all'apparecchio ed agli accessori.

Modulo I/O 91A1

Ingresso frequenza

X14 Un segnale conduttore per tutti i motori

Ingressi analogici

X4 Un segnale conduttore per tutti i motori

X5 Riconoscimento fusto vuoto

X10 Riconoscimento piastra nel fusto (bordo superiore fusto)

X15 Riconoscimento livello adesivo basso

Ingressi/uscite digitali (LED)

LED uscite (1) Illuminati se uscita attiva

LED ingressi (2) Illuminati se entrata attiva

FIN‐LED (3) Illuminato quando c’è Pulse > 1 Hzall’ingresso frequenza

RUN‐LED (4) Illuminato con Power ON (unità difusione accesa)

Lampeggia durante l’esercizio

Comunicazione CAN (5) Illuminato non appena c’ècomunicazione sul bus CAN

Errore CAN (6) Illuminato in caso di errore dicomunicazione

Fuse (7) Si accende quando l'alimentazione24 VDC delle uscite interne è OK

+V‐VE1E2E3E4

E6E7E8

E5

+VE9+VE10+VE11

E12+V

+24 VDC

0 VDC

24 VDC esternoA7A8A9A10

A11

A12

A6

A5

A4

A3A2A1

+24 VDC0 VDC

0 VDC

0 VDC

0 VDC

+24 VDC0 VDC

Diagnostica 6‐21


Ingressi digitali

Connet-tore

LED Ingressi (LED si accende se ci sono 24 VDC)

X9.3 E1 Riscaldamenti accesi

X9.4 E2 Tutti i motori accesi (abilitazione generale)

X9.5 E3 Abilitazione Motore 1 / Trigger pistola 1


X9.7 E5 Abbassamento temperatura acceso

X9.8 E6 Riservato

X9.9 E7 Selettore: riconoscimento abbassare piastra

X9.10 E8 Comando a due mani

X13.2 E9 Selettore: riconoscimento alzare piastra

X13.4 E10 Riconoscimento aria compressa di alimentazione(pressostato)

X13.6 E11 Interruttore principale (protezione principale)

X13.8 E12 Riconoscimento fusto

Uscite digitali

Connet-tore

LED Uscite (LED acceso)

X3.3 A1 Semaforo di segnalazione: spia verde Sistema pronto

X3.4 A2 Semaforo di segnalazione: spia gialla Avvertimento

X3.5 A3 Semaforo di segnalazione: spia rossa Errore

X6.1 A4 Protezione principale

X7.1 A5 Immissione aria nel fusto

X8.1 A6 Modalità sollevare piastra

X11.2 A7 Sistema pronto

X11.3 A8 Guasto generale – avvertimento -

X11.4 A9 Guasto generale – errore -

X11.5 A10 Fusto vuoto

X12.1 A11 Abilitazione pompa a pistone

X12.2

X12.3 A12 Fusto quasi vuoto

X12.4

Modulo I/O -92A1

Box 27 = D, K

Ingressi analogici

X10 Segnale conduttore motore 1

X15 Segnale conduttore motore 2

Connet-tore

LED Ingressi (LED si accende se ci sono 24 VDC)



Tutti gli altri non utilizzati

Diagnostica6‐22


LED del convertitore di frequenza

Indicatore LED Stato di funzionamento

Verde Rosso

Acceso Spento Convertitore di frequenza abilitato

Acceso Acceso Accensione e avviamentoautomatico bloccati

Lampeggia Spento Convertitore di frequenza bloccato

Spento Lampeggia(ogni 1 s)

Messaggio di errore o convertitoredi frequenza viene parametrato

Spento Lampeggia(ogni 0,4 s)

Spegnimento per sovratensione osottotensione

Spento Spento Manca tensione di alimentazione

LED della valvola proporzionale

Box 18 = P

LED Stato di funzionamento

Rosso Tensione di esercizio presente

Verde Pressione raggiunta

NOTA: La tensione di esercizio è presente solo con Sistema pronto.

Diagnostica 6‐23


LED del modulo di regolazione della temperatura

D13

D14

D8

D6

D2

D5

D4

D3

D1

D7

LED

D1 Uscita riscaldamento del 1° canale non accesa

NOTA: A seconda della posizione del commutatore rotanteS1 e S2 il 1° canale di questo modulo di regolazione dellatemperatura è il canale 1, 7 o 13.

D2 (... D6) Uscita riscaldamento del 2° canale (... del 6° canale)accesa.

D7 Tensione di esercizio presente

D8 Dati CAN ricevuti o inviati

D13 Acceso: reset software del regolatore

Lampeggia: superamento contatore errori CAN, errorestack, Power‐Down non concluso correttamente

D14 Nessun collegamento al controllo (IPC)

Diagnostica6‐24


LED di IPC

Ethernet

1 2 3 4 5 76

Profibus DP

ACTIVERROR

98

1. CF ACT2. CAN ACT3. TOUCH ACT

4. TOUCH ERROR5. SUPPLY OK6. LINK (Ethernet)

7. ACT (Ethernet)8. ERROR (Profibus DP)9. ACTIV (Profibus DP)

Pos. LED Significato

1 CF ACT (rosso) si accendebrevemente

Accesso (interno) alla scheda memoria

2 CAN ACT (verde) si accendebrevemente

CAN attivo (trasmissione dati)

3 TOUCH ACT (verde) acceso Quadro comandi (touch panel) pronto

lampeggia Toccando il quadro comandi

spento Durante l’avviamento

4 TOUCH ERROR (rosso) acceso Durante l’avviamento, altrimenti errore

lampeggia Quadro comandi sporco

spento Quadro comandi (touch panel) pronto

5 SUPPLY OK (verde) acceso Tensione presente

6 LINK (verde) acceso Rete attiva inserita e rilevata

7 ACT (giallo) lampeggia Ethernet attivo (trasmissione dati)

8 ERROR acceso Manca comando del master bus di campo:

Cavo del bus di campo rotto, non collegato odifettoso

Interruzioni nella comunicazione, se p. es. ilmaster non è acceso

La resistenza terminale di Profibus manca oè difettosa

La rete non è stata configurata correttamente

Improvvisi reset o crash p. es. a causa didisturbi elettromagnetici

9 ACTIV lampeggia Profibus attivo (trasmissione dati)

Protocolloattivato


Standard

Mostraprotocollo

V13.1Protocollo dei dati del bus dicampo Standard

Protocolloattivato


Esteso

Mostraprotocollo

V13.1Protocollo dei dati del bus dicampo Esteso

Diagnostica 6‐25


Controllare dati del bus di campo inviati

V1 V14V7 V13 V13.1ConfigurazioneProfibus

La pagina V13.1 del quadro comandi consente di monitorare i dati del bus dicampo che vengono inviati dal master bus di campo al sistema.

A seconda del protocollo dei dati del bus di campo utilizzato (vedipagina 4‐18, Selezionare il protocollo dei dati del bus di campo) vengonovisualizzati determinati dati del bus di campo:

A. Se si usa Standard :

� Melter Control in rappresentazione binaria

� Command in rappresentazione decimale

� Data index in rappresentazione decimale

� Channel number in rappresentazione decimale

� Write data value in rappresentazione decimale

B. Se si usa Esteso:

� Melter Control 1 in rappresentazione binaria

� Melter Control 2 in rappresentazione binaria

� Melter Control 3 in rappresentazione binaria (dalla versione software6.45.034)

� Command in rappresentazione decimale

� Data index in rappresentazione decimale

� Channel number in rappresentazione decimale

� Write data value in rappresentazione decimale.

Questi dati compongono un record dati. Ogni modifica nel record dati vieneprotocollata, se il protocollare è attivato (tasto Protocollo attivato).

NOTA: In casi rari la velocità di registrazione nel protocollo può essereinferiore a quella di modifica dei dati. La registrazione nel protocollo vieneautomaticamente interrotta, se c’è la possibilità che si verifichi un vuoto nelprotocollo.

Le ultime modifiche protocollate al record dati si possono visualizzare (tastoMostra protocollo).

NOTA:

� No. = contatore record dati con rappresentazione decimale da 1 a 99

� (Melter) Control qui con rappresentazione esadecimale.

Diagnostica6‐26


Riparazione 7‐1


Sezione 7

RiparazioneATTENZIONE: Far eseguire tutte le seguenti attività solo da personalequalificato. Osservare le istruzioni per la sicurezza qui ed in tutta ladocumentazione.

Prima di eseguire riparazioni osservare quanto segueATTENZIONE: Tensione elettrica pericolosa. La mancata osservanza puòprovocare lesioni, morte e/o danni all'apparecchio ed agli accessori.

Pericolo di ustioni

ATTENZIONE: Caldo! Pericolo di ustioni. Portare indumenti protettivi adatti.

Alcuni componenti del sistema si possono smontare solo se il sistema primaè stato riscaldato.

Depressurizzare

ATTENZIONE: Sistema e materiale sotto pressione. Prima di svitarecomponenti pressurizzati (ad es. tubi riscaldati, sensori di pressione)depressurizzare il sistema. La mancata osservanza può provocare graviustioni.






Riparazione7‐2


Quadro comandiCAUTELA: I sistemi senza componente di comunicazione vanno messi infunzione solo con la copertura, al fine di proteggere il connettore.

1

2

3

4

5

6

1 Componente di comunicazionePROFIBUS‐DP (opzione)*

2 RJ45 Ethernet

3 Non usato

4 Connettore CAN a 9 poli SubDmale

5 Connettore RS232 a 9 poliSubD male

6 Alimentazione di tensione24 VDC

Nota: *Se l’opzione PROFIBUS DP non è configurata, in quel punto c’è una copertura.

Togliere il quadro comandi

1. Il quadro comandi è avvitato alla console con due viti di arresto. Le duepiastre ad angolo si innestano nella griglia di raffreddamento dell’IPC.

2. Svitare le viti di arresto e togliere le viti e le piastre.

3. Se necessario staccare i collegamenti. A questo punto è possibileestrarre il quadro comandi.

CAUTELA: Dopo aver inserito il quadro comandi, serrare a mano le viti diarresto.

Riparazione 7‐3


Sostituire la scheda di memoria

ATTENZIONE: La scheda di memoria va sostituita solo con il sistemaspento.

NOTA: Quando si cambia la scheda di memoria tutti i parametri impostativanno persi (ricette). Il sistema si trova nuovamente nelle condizioni in cuiera stato consegnato. Le ricette si possono salvare prima su un PC esterno epoi riportarle da lì. Vedi pagina 4‐56, Scambiare ricette con un PC esterno.

1 4 52 3

1 Scheda di memoria CompactFlash

2 Tasto di espulsione della schedamemoria

3 Spie di controllo (LED)4 Non usato

5 Non usato

1. Spegnere il sistema con l’interruttore principale.

2. Togliere il quadro comandi. Vedi pagina 7‐2, Togliere il quadrocomandi.

3. Premere il tasto di espulsione ed estrarre la vecchia scheda di memoria.

4. Introdurre con cautela la nuova scheda di memoria finché il tasto diespulsione scatta in avanti.

5. Inserire nuovamente i cavi eventualmente scollegati.

6. Introdurre il quadro comandi.

7. Riaccendere il sistema.

8. Immettere il codice di configurazione. Vedi pagina 4‐28, Immettere ilcodice di configurazione.

9. Assegnare il sensore della pressione (se presente). Vedi pagina 4‐42,Assegnare il nuovo sensore del bus CAN.

10. Impostare valori e parametri. Vedi pagina 4‐13, Impostare valori eparametri.

1

Riparazione7‐4


Inserire / sostituire il componente di comunicazione

CAUTELA:

� I sistemi senza componente di comunicazione vanno messi infunzione solo con la copertura, al fine di proteggere il connettore

� Durante il montaggio e lo smontaggio del componente dicomunicazione portare una fascia di messa a terra per proteggersicontro le scariche elettrostatiche.

� Non inserire il componente di comunicazione con gli IPC sottotensione.

ACTIVERROR

PROFIBUS DPXT‐PDP‐TP

Fig. 7‐1 Componente di comunicazione PROFIBUS DP

1. Svitare la copertura (1) e metterla da parte oppure svitare ed estrarre ilvecchio componente di comunicazione

2. Introdurre con cautela il nuovo componente di comunicazione finché sisente che è innestato in posizione.

3. Avvitare saldamente il componente di comunicazione con le due viti atesta zigrinata.

120 �

LO HI

Resistenza terminale del busCAN sul modulo CAN

Riparazione 7‐5


Sostituire il convertitore di frequenzaATTENZIONE: Inserire o staccare i collegamenti solo quando ilsistema è completamente privo di tensione. Anche dopo che è statospento, nel convertitore di frequenza c'è ancora tensione. Prima diiniziare le operazioni attendere 3 minuti!

Sostituire il modulo CAN del convertitore di frequenza1. Staccare il convertitore di frequenza dalla tensione di rete e attendere

almeno 3 minuti.

2. Togliere la resistenza terminale del bus CAN (se presente) e montarla sulnuovo modulo CAN. Vedi anche pagina 7‐17, Resistenza terminale delbus CAN.

3. Staccare i collegamenti del modulo CAN.

4. Con un cacciavite sollevare prima la barra degli spinotti (1) e poi ilmodulo CAN (2).

5. Togliere la protezione (3) del nuovo modulo CAN.

6. Inserire il modulo CAN sull’interfaccia del convertitore di frequenza.

7. Inserire la barra degli spinotti (1) fino allo scatto nella barra di contatto delmodulo CAN.

8. Collegamenti secondo la definizione di destinazione delle linee.

3

1

1

2

Attuale

ACCESO Calibrare

Sensori pressione

bar

Sensore P A

V25, esempio: sensore A

Riparazione7‐6


Sostituire un sensore della pressioneATTENZIONE: Sistema e materiale sotto pressione. Prima di svitarecomponenti pressurizzati (ad es. tubi riscaldati, sensori di pressione)depressurizzare il sistema. La mancata osservanza può provocare graviustioni. Vedi pagina 7‐1, Depressurizzare.


1. Assicurarsi che il sistema abbia terminato la fase di riscaldamento. Lamembrana di separazione (4) altrimenti può restare danneggiata per viadel materiale freddo.

2 3 4

1

2. Spegnere il sensore della pressione da sostituire:

V1 V14V7 V23V21Configurazione

sensori pressione V25

3. Attendere finché il tasto di accensione/spegnimento non appare piùtrasparente.

4. Togliere il distributore del cavo bus CAN (1) dal trasduttore dimisurazione (2).

5. Svitare il sensore della pressione (3), smontare il trasduttore dimisurazione (2).

6. Montare il nuovo trasduttore di misurazione.

segue

Disco di ottone

Avvitare il sensore dellapressione

Riparazione 7‐7


7. Avvitare il nuovo sensore della pressione. Osservare i seguenti punti:

� Il componente dell'unità che accoglie e il sensore di pressionedovrebbero avere la temperatura ambientale o quasi la stessatemperatura

� Se si usa un disco di ottone come guarnizione (di serie da circal'anno/il mese di costruzione ottobre 2011) osservare inoltre quantosegue:

- il disco di ottone si ispessisce perché si deforma. Quindi quandosi avvita il sensore di pressione usare un nuovo disco di ottone.Viene fornita una confezione da 10 con il codice P/N 7157515.

- Quando si avvita il sensore di pressione fare attenzione arimuovere il vecchio disco di ottone dal foro.

� Applicare grasso per alte temperature sul filetto. Vedi pagina 5‐2,Materiali d'esercizio ed ausiliari

� Avvitare solo se il foro è assolutamente pulito facendo attenzione anon piegare

� Serrare con una chiave dinamometrica a 14 Nm / 125 lbin.

8. Applicare il distributore del cavo bus CAN sul nuovo trasduttore dimisurazione.

9. Per le operazioni seguenti vedi pagina 4‐42, Configurare il sensore dellapressione.

Riparazione7‐8


Sostituire la pompa ad ingranaggiATTENZIONE: Sistema e materiale sotto pressione. Prima di svitarecomponenti pressurizzati (ad es. tubi riscaldati, sensori di pressione)depressurizzare il sistema. La mancata osservanza può provocare graviustioni. Vedi pagina 7‐1, Depressurizzare.


Svitare la pompa ad ingranaggi

NOTA: Svitare la pompa ad ingranaggi solo se il materiale è morbido (ca.70 °C/158 °F, a seconda del materiale).

1. Rimuovere la copertura e staccare lo snodo per alberi (1) dall’albero dellapompa.

2. Svitare la pompa.

3. Lasciar raffreddare il sistema a temperatura ambiente.

31 2

Avvitare la pompa ad ingranaggi1. Pulire le superfici di tenuta della piastra e della pompa. Se necessario

riscaldare i residui di materiale con un soffiante d’aria calda e poirimuoverli.

2. Applicare la pompa. Fare attenzione alla posizione del foro di aspirazione(2).

3. Avvitare saldamente la pompa:

a. Applicare grasso per alte temperature sulle viti di fissaggio dellapompa (vedi pagina 5‐2, Materiali d’esercizio ed ausiliari) e serraredapprima manualmente, di modo che pompa e piastra siano acontatto termico.

b. Attendere che pompa e piastra abbiano la stessa temperatura.

c. Serrare le viti di fissaggio alternativamente con una chiavedinamometrica. Momento torcente: 25 Nm / 220 lbin.

4. Montare lo snodo per alberi. Fare attenzione alla marcatura (3).

5. Montare la copertura.

Riparazione 7‐9


Sostituire il motoreDurante la sostituzione osservare quanto segue:

� Accertarsi che il collegamento elettrico provochi il senso di rotazionedesiderato (vedi freccia).

Sostituire la valvola di sicurezzaATTENZIONE: Per ragioni di sicurezza la valvola di sicurezza non vascomposta. Si deve sempre sostituire la valvola completa.

ATTENZIONE: Sistema e materiale sotto pressione. Prima di svitarecomponenti pressurizzati (ad es. tubi riscaldati, sensori di pressione)depressurizzare il sistema. La mancata osservanza può provocare graviustioni. Vedi pagina 7‐1, Depressurizzare.


Durante la sostituzione osservare quanto segue:

� Sostituire la valvola solo quando il sistema ha terminato la fase diriscaldamento. In caso contrario gli anelli di guarnizione possono restaredanneggiati dal materiale indurito

� Applicare grasso per alte temperature (vedi pagina 5‐2, Materiali

d’esercizio ed ausiliari) su tutti i filetti e sugli o‐ring.

� Serrare la valvola con la chiave dinamometrica. Momento torcente:15 Nm (133 lbin).

19 mm

3

2

1

I/O 1

Nrn. moduli

Riparazione7‐10


Sostituire il modulo di regolazione della temperatura oil modulo I/O

NOTA: Le posizioni degli interruttori e dei microinterruttori DIP, resistenzeterminale di bus sì/no e posizioni dei ponti vanno riprese dal modulosostituito.

Box 27 ≠X

Nei modelli con due motori la disposizione dei moduli è leggermentediversa:

95U7

91A1

81A1

82A1

83A1

S3

S2S

1S

3S

2S1

S3

S2S

1

95U7

91A1

81A1

82A1

83A1

S3

S2S

1S

3S

2S1

S3

S2S

1

92A1

190U3190U1

Box 27 = X Box 27 ≠ X

Impostare l’indirizzo CAN

L’indirizzo CAN si imposta sul commutatore rotante con un cacciavite.

Modulo di regolazione della temperatura

(connettore X9 del bus CAN)

Commutatore rotante (impostazionealla fabbrica)

N. modulo Canale temperatura

S1 S2

7 1 1 1 - 6

7 2 2 7 - 12

7 3 3 13 - 18

NOTA: La posizione dell’interruttore S2 non va cambiata.

PT100

NI120S4

Acceso:ON

Spento: OFF

S5

S3ON

Riparazione 7‐11


Modulo I/O

(connettore X16 del bus CAN)

Commutatore rotante (impostazionealla fabbrica)

N. modulo

SW1 SW2

0 5 I/O 1 (91A1)

0 6 I/O 2 (92A1)

NOTA: La posizione dell’interruttore SW1 non va cambiata.

Modulo della temperatura: ulteriori impostazioni

Impostare Ni120 o Pt100

Con l’interruttore S4 si imposta il tipo di sensore della temperatura (Ni120 oPt100).

Accendere/spegnere la resistenza terminale del bus

Con l’interruttore S5 si accende o spegne la resistenza terminale. Sull’ultimomodulo di regolazione della temperatura la resistenza terminale devesempre essere accesa, sugli altri sempre spenta.

Se p.es. si aggiunge un terzo modulo, la resistenza del modulo 2 si devecambiare da accesa a spenta; sul modulo 3 aggiunto va messa su accesa.

Impostare il microinterruttore DIP S3

Tutti gli interruttori su OFF.

NOTA: Se durante le operazioni sul bus CAN si verificano errori noncomprensibili (luci di controllo rosse) o si verifica uno spegnimento, spegneree riaccendere il sistema con l’interruttore principale.

Riparazione7‐12


Sostituire il modulo di accoppiamento

Box 27 = K

Il microinterruttore DIP dei moduli di accoppiamento (190U1, 190U3) vasempre impostato su Input / Output�: 0-10 VDC / 0-10 VDC:

S1 S2

1 2 1 2

ON ON

3 4 5 6

= ON

Riparazione 7‐13


Sostituire gli o‐ringATTENZIONE: Sistema e materiale sotto pressione. Prima di svitarecomponenti pressurizzati (ad es. tubi riscaldati, sensori di pressione)depressurizzare il sistema. La mancata osservanza può provocare graviustioni. Vedi pagina 7‐1, Depressurizzare.


Se ci sono perdite, p.es. sui raccordi dei tubi, si devono sostituire gli o‐ring.Osservare i seguenti punti:

� Pulire e lubrificare la scanalatura degli o‐ring. Nordson raccomanda l’usodi un grasso speciale per alte temperature; vedi pagina 5‐2, Materialid’esercizio e ausiliari

� Lubrificare anche l’o‐ring

� Non riutilizzare gli o‐ring smontati

� Serrare il raccordo del tubo e le coperture con una chiave dinamometricafino a 9,5 Nm.

2

3

43

1

1

4

4

VersaDrum

VersaPail

Riparazione7‐14


Sostituire la piastra di fusioneATTENZIONE: Caldo! Pericolo di ustioni. Indossare guanti protettivi.

1. Riscaldare la piastra fino a che il materiale si ammorbidisce (ca.70 °C/158 °F, a seconda del materiale).

2. Mettere un supporto duro, pulito e resistente al calore (p.es. una lastrametallica) sul fusto ed abbassare la piastra sul supporto.

3. Svitare tutte le viti di fissaggio (1).

4. Muovere la piastra ca. 10 cm verso l’alto. La piastra di fusione resta sulsupporto.

5. Spegnere il sistema.

6. Estrarre con cautela il sensore della temperatura (4) dal foro.

7. Sostituire gli o‐ring (3). Pulire e lubrificare le scanalature. Per il grassovedi pagina 5‐2, Materiali d'esercizio ed ausiliari.

� VersaPail: ora bisogna si può sostituire l’anello di guarnizione (2). Peril grasso vedi pagina 5‐2, Materiali d'esercizio ed ausiliari.

8. Applicare pasta termoconduttrice sul sensore della temperatura (vedipagina 5‐2, Materiali d’esercizio ed ausiliari) ed infilarlo nel foro (4).

9. Avvitare saldamente la piastra di fusione:

a. Applicare grasso sulle viti di fissaggio e dapprima avvitarle un pocofino a che piastra e piastra di fusione sono a contatto termico

b. Attendere che piastra e piastra di fusione abbiano la stessatemperatura.

c. Serrare le viti di fissaggio con la coppia indicata nella tabella.

VP020 VD200

Momento torcente 10 Nm 15 Nm

NOTA: In un'occasione seguente (ad es. fine settimana o ferie aziendali)stringere le viti di fissaggio con la piastra fredda con coppia come databella.

Riparazione 7‐15


Sostituire l'anello di guarnizioneATTENZIONE: Caldo! Pericolo di ustioni. Indossare guanti protettivi.

VersaPail

Procedere come descritto in Sostituire la piastra di fusione. Vedi pagina 7‐14.

VersaDrum

1. Riscaldare la piastra fino alla temperatura di esercizio.

2. Mettere un supporto duro, pulito e resistente al calore (p.es. una lastrametallica) sul fusto ed abbassare la piastra sul supporto.

3. Tagliare gli anelli di guarnizione vecchi con un coltello e smaltirli a normadi legge.

CAUTELA: Non danneggiare il rivestimento antiaderente.

4. Pulire e lubrificare le scanalature. Per il grasso vedi pagina 5‐2, Materiali d'esercizio ed ausiliari.

5. Applicare gli anelli di guarnizione con due persone sulla piastrariscaldata. Eventualmente riscaldare i nuovi anelli di guarnizione in unforno (180 ‐ 200 °C / 356 ‐ 392 °F).

180 ‐200 °C356 ‐ 392 °F

Box 16 = F: Nei modelli con fusto di cartone la piastra ha solo l'anello di

guarnizione inferiore

Capocorda (esempio)

1

1

VersaDrum

VersaPail

Riparazione7‐16


Sostituire il termostato o il sensore della temperaturaATTENZIONE: Caldo! Pericolo di ustioni. Indossare guanti protettivi.

ATTENZIONE: Tensione elettrica pericolosa. La mancata osservanza puòprovocare lesioni, morte e/o danni all'apparecchio ed agli accessori.

CAUTELA: Stringere i dadi del capocorda a max. 1 Nm e tenere fermo ildado inferiore quando si fissa con il controdado. In caso contrario gli zoccolidi ceramica possono restare danneggiati o le resistenze possono staccarsi.

1. Staccare il sistema dalla tensione di rete.

2. Togliere il coperchio (1).

2 3

3.

Termostato (2)

1. Applicare pasta termoconduttrice sul nuovo termostato (vedipagina 5‐2, Materiali d’esercizio ed ausiliari) e sostituire.

Sensore della temperatura (3)

1. Estrarre con cautela il sensore della temperatura dalla piastra difusione prendendolo per il cavo. Se non si estrae facilmente, si devetogliere la piastra di fusione. Vedi pagina 7‐14, Sostituire la piastra difusione

2. Applicare pasta termoconduttrice sul sensore della temperatura (vedipagina 5‐2, Materiali d’esercizio ed ausiliari) e inserire/fissare.

4. Rimontare il coperchio.

5. Rimettere in funzione il sistema.

Riparazione 7‐17


Resistenza terminale del bus CANIl bus CAN deve essere provvisto su entrambi i lati di una resistenzaterminale. Una delle due resistenze terminali si trova sull’ultimo modulo dellatemperatura e deve essere accesa. Vedi pagina 7‐11, Accendere/spegnerela resistenza terminale del bus.

La seconda resistenza terminale deve essere montata:

A. sul modulo CAN del convertitore di frequenza

oppure - se nel sistema sono montati uno o più sensori della pressione -

B. sul trasduttore di misurazione dell’ultimo sensore di pressione.

120 �

LO HI

A.

120 �

B.

1

2

1

2

3

4

5

1 Convertitore di frequenza2 Resistenza terminale

3 Distributore4 Trasduttore di misurazione Primo

sensore di pressione

5 Trasduttore di misurazione Ultimosensore di pressione

NOTA: Le due resistenze terminali del bus CAN sono commutate inparallelo tramite il bus. Con una misurazione della resistenza nello stato dimontaggio si ottiene quindi il valore 60 �.

Vedi anche pagina 3‐4, Bus CAN: Fissare i connettori a spina.

Riparazione7‐18


Pezzi di ricambio 8‐1


Sezione 8

Pezzi di ricambio

Impiego della lista dei pezzi di ricambio illustrata

Le liste dei pezzi di ricambio nella documentazione separata Parts List sonocomposte dalle seguenti colonne:

Item Identifica i pezzi illustrati forniti da Nordson.

Part Numero Nordson per i ricambi nell’illustrazione. La serie di lineettenella colonna Part (‐ ‐ ‐ ‐ ‐) significa che il pezzo non si può ordinareseparatamente.

Description Questa colonna contiene il nome del pezzo di ricambio edeventualmente le sue dimensioni nonché altre caratteristiche. I punti nellacolonna Description indicano la relazione tra gruppi, sottogruppi e pezzisingoli.

Quantity La quantità necessaria per apparecchio, gruppo o sottogruppo.L'abbreviazione AR (a richiesta) viene usata in caso di confezioni o se laquantità per gruppo dipende dalla versione del prodotto o dal modello.

NOTA: I testi sono disponibili solo in lingua inglese. Vedi documentazioneseparata Parts List.

Elementi di fissaggio

Gli elementi di fissaggio vengono indicati nelle illustrazioni con la siglaconvenzionale Fx; "x" indica il numero dell'elemento di fissaggio nella listaSchedule of Fasteners alla fine del documento separato Parts List.

Codice componente

I componenti elettrici sono contrassegnati conformemente a DIN 40719,parte 2.

Pezzi di ricambio8‐2


Modelli speciali

Una E al posto di ‐ nella box 6 del codice di configurazione indica unaversione speciale. Eventualmente il documento Parts List viene completatoda una cosiddetta Lista pezzi Delta (Lista pezzi �). I pezzi che sidifferenziano dall’offerta di ricambi standard sono contrassegnati comesegue:

� Nota Esempio

#M Componenti meccanici

Vedi disegnoaddizionale

#E‐ Materiale elettrico

Vedi schema elettrico

Dati tecnici 9‐1


Sezione 9

Dati tecnici

Dati generali

Temperatura diconservazione

- 45 °C - + 75 °C - 49 °F - + 167 °F

Min. temperatura ambiente - 5 °C 23 °F

Max. temperatura ambiente 40 °C 104 °F

Umidità dell’aria 10 - 95 %, non condensante

Max. altezza di esercizio 3000 m 9840 ft

Max. pressione delmateriale

85 bar 8�500 kPa 1233 psi

Tipo di protezione IP 54

Rumorosità a 1 m didistanza

62 dB(A)

Intervallo d’impostazionedella velocitàmotore/pompa

1,0 - 100 min‐1

La velocità del motore e della pompa non deve essere costantementeinferiore a 5 min‐1 e non deve essere costantemente superiore a 80 min‐1,al fine di evitare un’usura eccessiva.

Fusti adattiCAUTELA:

� I fusti in cartone vanno utilizzati solo nella serie VersaDrum e solo conl'apposito rivestimento per fusto. Vedi pagina 3‐19, Rivestimento per fustidi cartone.

� La serie VersaPail va utilizzata solo con fusti di metallo.

Codice Diametro (interno) del fusto Max. altezza (esterna) del fusto

8

K 280 mm 475 mm

N 286 mm 486 mm

J 567 mm 960 mm

D 571 mm 960 mm

Dati tecnici9‐2


TemperatureCAUTELA: La temperatura di lavoro indicata dal fornitore del materiale vapresa come riferimento per l'impostazione della temperatura. Non si devesuperare la temperatura massima d'esercizio del sistema e dei componentiriscaldati del sistema qui descritti.

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

Min. temperaturad'esercizio (valorenominale)

40 °C 100 °F 40 °C 100 °F 40 °C 100 °F

Max. temperaturad'esercizio

150 °C 300 °F 180 °C 350 °F 230 °C 450 °F

Spegnimento persovratemperatura contermostato

180 °C 350 °F 210 °C 410 °F 260 °C 500 °F

Consumo d’aria

VersaPail VersaDrum

Per ciclo (piastra giù e su) Ca. 400 litri norma Ca. 600 litri norma

Cappa aspirante (accessorio)

VersaPail VersaDrum

Quantità nominale di aria(raccomandata)

205 m3/h 510 m3/h

Perdita di pressione perquantità nominali di aria

Ca. 50 Pa Ca. 180 Pa

Attacco di collegamento Ø 100 mm Ø 150 mm

Dati tecnici 9‐3


Dati elettriciATTENZIONE: Questo apparecchio è stato predisposto per una solatensione d'esercizio. Mettere in funzione solo con la tensione d'esercizioindicata sulla targhetta d'identificazione.

Tolleranza di tensioneammessa per la tensione diesercizio

±10%

Frequenza della tensione diesercizio

50/60 Hz

Max. potenza erogata perogni canale diriscaldamento

2�000 W, tuttavia anche per ogni connettore tubo/testa max. 2�000 W

(Ogni connettore alimenta due canali di riscaldamento)

Tolleranza ammessa per latensione sull'interfaccia I/Ostandard

±10%

Corrente nominale / tensione di esercizio

Connettori tubo/testa

Box 11

2 4 6 2 4 6 8

VersaPail VersaDrum

Te

ns

ion

e d

i e

se

rciz

io

Bo

x 9

2200 V

trifase�

43 A 52 A 57 A 76 A 93 A 100 A 100 A

3230 V

trifase�

38 A 45 A 53 A 67 A 81 A 96 A 97 A

4400 V

trifaseY

22 A 30 A 31 A 38 A 47 A 55 A 56 A

5400 V

trifase�

22 A 30 A 31 A 38 A 47 A 55 A 56 A

6480 V

trifase�

19 A 25 A 26 A 32 A 39 A 46 A 47 A

7575 V

trifase�

- - - 27 A 33 A 39 A 39 A

Dati tecnici9‐4


Dimensioni e peso

VersaPail

Nota

Peso ca. 332 kgPer il peso esatto vedi idocumenti di spedizioneCarico a terra (unità

completamente riempita)ca. 0,94 N/mm2

380

540

87

276

1920

1190

Dati tecnici 9‐5


VersaDrum

Nota

Peso ca. 672 kgPer il peso esatto vedi idocumenti di spedizioneCarico a terra (unità

completamente riempita)ca. 0,41 N/mm2

580

740

87

276

3010

1520

Box 26 = W: Valgono ledimensioni fra ()

(1905)

(800)

Dati tecnici9‐6


Password A‐1


Appendice A

PasswordSe necessario staccare questa pagina e conservarla in un posto sicuro.

Password master cliente

Per il funzionamento con web server IPC

NOTA: Attenzione alla scrittura grande o piccola delle lettere.

Nome utente Codice di identificazione

X5SW3HH VersaWeb manager

NOTA: La password master del cliente è valida per i livelli da 1 a 3.

Level Funzioni abilitate

Livello 0

Accessibile senza password

Accendere/spegnere riscaldamenti

Accendere/spegnere abilitazione generale motori

Accendere/spegnere l’orologio settimanale

Accendere/spegnere l'abbassamento di temperatura

Cambio lingua

Luminosità

Modifica data / ora

Livello 1

Funzionamento

Esercizio normale per tutti gliutenti

Valori nominali temperatura

Attivazione e disattivazione dei gruppi di applicazioni

Abilitazione singola motori

Valore nominale pressione

Valore nominale velocità

Max. velocità pompa (nel modo key‐to‐line)

Livello 2

Parametro

Impostazioni per personaleaddestrato

Avvertimento/Errore sottotemperatura/sovratemperatura

Valori di abbassamento della temperatura

Attivazione automatica dell’abbassamento temperatura

Durata dell’abbassamento di temperatura manuale

Canale temperatura attivato/disattivato

Commutazione Modo key‐to‐line / Modo manuale

Segue

PasswordA‐2


Livello 3

Impostazioni di base

Nomi di applicazioni (canali di temperatura, pompe, sensori dellapressione)

Temperatura tipo di sistema regolazione

Commutazione ° C,° F

Canale temperatura: Modo di visualizzazione, modo di regolazione

Max. valore nominale di temperatura

Creare gruppi di applicazioni

Selezionare la funzione per l’attivazione di gruppi di applicazioni

Orologio settimanale: Cancella, Modifica programma, Copia programma

Commutazione bar, psi, kPa

Monitoraggio allarme pressione acceso/spento

Allarmi sovrapressione e sottopressione

Parametri PID pressione

Abilitazioni motori da quadro comandi / quadro comandi E I/O standard

Segnale velocità linea: Analogico/Frequenza, Tensione/Corrente

Combinazione di funzioni motore

Regolazione velocità/regolazione pressione

Velocità linea per min./max. velocità/pressione pompe

Min. velocità pompa (nel modo key‐to‐line)

Min./max. pressione (nel modo key‐to‐line)


Velocità aumentata


Ripristinare all'impostazione di fabbrica


Opzioni di controllo / modalità di comando

Configurazione del cliente (ricette/nomi di applicazioni)

Intervallo di manutenzione

Configurazione Sistema pronto

Configurazione password

Ricette

Indirizzo IP di IPC e Subnet mask

Configurazione sistema Changeover

Configurazione sensori pressione

Configurazione Profibus

Configurazione ControlNet

Configurazione EtherNet/IP

Livello Nordson

Solo per personale Nordson

Configurazione NORDSON

Istruzioni generali per l'utilizzo dei materiali di applicazione B‐1


Appendice B

Istruzioni generali per l'utilizzo dei materialidi applicazione

Definizione del termine

Con termine materiali di applicazione s'intendono p.es. materiali hot melttermoplastici, adesivi, materiali di tenuta, colle a freddo e simili materiali diapplicazione che nel proseguo del testo verranno indicati anche solo con iltermine materiali.

NOTA: I materiali che si possono lavorare con il prodotto Nordsonacquistato sono descritti nel manuale in Utilizzo e Uso improprio. In caso didubbio si prega di rivolgersi alla propria rappresentanza Nordson.

Informazioni del produttore

I materiali possono venir lavorati solo se si osservano le descrizioni delprodotto ed i fogli con i dati di sicurezza forniti dal produttore.

Descrizioni e fogli con i dati di sicurezza danno tra l'altro informazioni sullacorretta lavorazione del prodotto, sul trasporto, l'immagazzinaggio e losmaltimento, nonché sulla reattività e su eventuali prodotti didecomposizione pericolosi, sulle caratteristiche tossiche, i punti diinfiammabilità, etc.

Responsabilità

Nordon non risponde per i pericoli o i danni derivanti dai materiali.

Pericolo di ustioni

Quando si maneggiano materiali riscaldati sussiste pericolo di procurarsidelle ustioni. Lavorare con cautela e portare un'adeguata attrezzatura diprotezione.

Istruzioni generali per l'utilizzo dei materiali di applicazioneB‐2


Vapori e gas

Assicurarsi che i vapori ed i gas non superino i valori limite prescritti. Aspirarevapori e gas con dispositivi appositi e/o predisporre una sufficiente areazionedel posto di lavoro.

Substrato

Il substrato deve essere privo di polvere, grassi ed umidità. Selezionare pertentativi il materiale adatto, determinare le condizioni di lavoro ottimali estabilire gli eventuali trattamenti preventivi necessari per il substrato.

Temperatura di lavorazione

Nel caso di materiali temperati l'osservanza della temperatura di lavorazioneprescritta è determinante per la qualità dell'applicazione. Tale temperaturanon deve venir superata! Il surriscaldamento può provocare lacarbonizzazione o piroscissione del materiale, con conseguenti disturbi delprocesso produttivo o guasti degli apparecchi.

È fondamentale che la fusione avvenga senza sottoporre il materiale a stresstermici. Evitare un'esposizione prolungata ed inutile del materiale ad altetemperature. Se il lavoro viene interrotto abbassare la temperatura. Latemperatura della vasca deve essere regolata in base alla quantità dimateriale impiegato. In caso di consumo elevato di materiale la temperaturadeve essere vicina a quella prescritta per la lavorazione, se il consumo èridotto tenere la temperatura più bassa.

Nella lavorazione a freddo di materiali tenere presente l'influsso del calore ditaglio e la temperatura ambientale; se necessario raffreddare.

Glossario C‐1


Appendice C

Glossario

Abilitazione macchina

Abilitazione di un apparecchio di controllo tramite segnale proveniente dallalinea. L'abilitazione macchina nella documentazione Nordson vienechiamata anche Parent Machine Interlock o Security.

Assorbimento di potenza P

La potenza elettrica (in watt) assorbita da un apparecchio (motore,riscaldamento e gli elementi elettrici presenti nel vano elettrico).

Assorbimento di potenza Pmax

La massima potenza elettrica (watt) che un apparecchio e i suoi accessoricollegati possono assorbire. Si calcola come prodotto della tensionepresente e della massima corrente protetta.

bar

Unità legale per la pressione. L'unità SI è Pascal (Pa). Negli Stati Uniti si usal'unità psi. Vedi Conversioni.

Bd (Baud)

Unità per la velocità di trasmissione di dati: Bit/s.

Bus CAN

Il Controller Area Network è uno standard internazionale per il sistema busseriale. Nelle unità di fusione Nordson i componenti di controllo come ilregolatore della temperatura, il convertitore di frequenza e i sensori dipressione scambiano dati con il PC industriale tramite il bus CAN. Il bus CANviene usato nei dispositivi di controllo Nordson come rete interna e non èprevisto come interfaccia per dispositivi di controllo del cliente.

GlossarioC‐2


Capelli d'angelo

Fili sottili di materiale hot melt derivanti da un trasferimento imperfettodall'ugello al substrato. La causa va ricercata p.es. in un taglio imperfetto daparte dell'ugello in caso di materiali ad alta viscosità.

Classe di protezione

Per la sicurezza elettrica degli apparecchi sono richieste delle misurecautelari per escludere che il contatto con parti metalliche in caso dimalfunzionamento possa condurre tensione. La suddivisione in classi diprotezione offre anche informazioni sulle misure cautelari adatte.

Classe diprotezione

Simbolo Misure protettive

1 Tutti le parti in metallo con cui si può venire a contatto sono collegate tra diloro da trasmissione elettrica e vengono collegate ad un conduttore di terra.

2 Grazie ad un isolamento adeguato l'apparecchio non presenta partimetalliche a contatto che in caso di malfunzionamento possano essereconduttrici di tensione. Non è presente un conduttore di terra.

3 L'apparecchio funziona con una tensione bassa fino a 42 V, che provieneda un trasformatore di sicurezza o una batteria.

ControlNet

Standard internazionale per bus di campo seriale con utenti Scanner eAdapter. Le unità di fusione Nordson (Adapter) con interfaccia ControlNet sipossono controllare con un dispositivo di controllo remoto del cliente(Scanner).

Cokificare

Scomposizione di un materiale plastico, principalmente sotto l'influsso delcalore. Possibile conseguenza di una temperatura di lavorazione troppo alta.

Componente1. Componente del sistema:

Questo termine indica un singolo apparecchio (p.es. un'unità di fusione)che fa parte di un sistema di applicazione.

2. Componente di apparecchio:Questo termine indica un singolo elemento (p.es. giunto, pulsante diarresto d'emergenza) o un gruppo di elementi che formano un'unitàfunzionale (p.es. dotazione di gas inerte).

Glossario C‐3


Conversioni

Indicazione in mesh Indicazione in mm Indicazione in mesh Indicazione in mm

2,5 8,0 50 0,30

3 6,73 60 0,25

5 4,0 80 0,18

8 2,38 100 0,149

10 2,0 140 0,105

14 1,41 170 0,088

18 1,0 200 0,074

20 0,84 270 0,053

30 0,59 325 0,044

40 0,42 400 0,037

Tabella U.S. Bureau of Standards

Unità moltiplicato per risulta

Densità Unità SI: [kg/m3]

Chilogrammi per metro cubo kg/m3 1,0 x 10-3 Chilogrammi per litro kg/l

Chilogrammi per metro cubo kg/m3 8,35 x 10-3 Libbre per gallone (US) lb/gal

Chilogrammi per litro kg/l 8,35 Libbre per gallone (US) lb/gal

Libbre per gallone (US) lb/gal 0,12 Chilogrammi per litro kg/l

Momento torcente Unità SI: [Nm]

Newton metro Nm 8,85 Pollici libbra (US) lbin

Newton metro Nm 0,74 Piedi libbra (US) lbft

Pollici libbra (US) lbin 0,113 Newton metro Nm

Piedi libbra (US) lbft 1,36 Newton metro Nm

Pressione Unità SI: Pascal [Pa = N/m2]

Pascal Pa 1,0 x 10-5 Bar bar

Pascal Pa 0,69 x 10-6 Libbre per pollice quadrato(US)

psi

Bar bar 14,5 Libbre per pollice quadrato(US)

psi

Libbre per pollice quadrato(US)

psi 0,069 Bar bar

Velocità Unità SI: [m/s]

Metri al secondo m/s 196,89 Piedi al minuto ft/min

Piedi al minuto ft/min 5,1 x 10-3 Metri al secondo m/s

GlossarioC‐4


Unità moltiplicato per risulta

Lunghezza Unità SI di base: metro [m]

Metro m 3,2808 Piede ft

Piede ft 0,3048 Metro m

Centimetri cm 0,3937 Pollici in

Pollici in 2,54 Centimetri cm

Massa Unità SI di base: Chilogrammo [kg]

Chilogrammo kg 2,2046 Libbra (US) lb

Libbra (US) lb 0,4536 Chilogrammo kg

Grammo g 0,0353 Oncia oz

Oncia oz 28,35 Grammo g

Temperatura Unità SI di base: Kelvin [K]

Gradi Celsius ° C (° C x 1,8) + 32 Gradi Fahrenheit ° F

Gradi Fahrenheit ° F (° F - 32) � 1,8 Gradi Celsius ° C

Viscosità dinamica Unità SI: Secondo Pascal [Pas]

Secondo Pascal Pas 1,0 x 103 CentipoiseA cP

CentipoiseA cP 1,0 x 10-3 Secondo Pascal Pas

Viscosità cinematica Unità SI: [m2/s]

Metri quadri al secondo m2/s 1,0 x 10-6 CentistokeA cSt

CentistokeA cSt 1,0 x 106 Metri quadri al secondo m2/s

Volumi Unità SI: [m3]

Metro cubo m3 1, 0 x 103 litri l

Metro cubo m3 264,2 Gallone (US) gal

litri l 0,2642 Gallone (US) gal

Gallone (US) gal 3,7853 litri l

NOTA: A: Dal 1986 non esiste più un'unità legale.

Corrente nominale

Il valore nominale di corrente per un apparecchio, fissato da norme o da unaccordo tra costruttore e cliente.

Glossario C‐5


dB (A)

Unità per il livello di pressione acustica, misurata secondo la curva standardinternazionale A, che valuta il suono in modo simile all'orecchio umano.

Dinamo tachimetrica

Componente che genera una tensione elettrica (tensione conduttiva).Questa tensione è proporzionale alla velocità con la quale viene azionata ladinamo tachimetrica.

Diodo unidirezionale

Componente elettronico che protegge i gruppi elettronici da punte ditensione che si verificano con lo spegnimento di relè o elettrovalvole.

Dispositivo di controllo

Dispositivo per il controllo di valvole proporzionali (dispositivo di controllodella pressione) o elettrovalvole o teste di applicazione (programmatore pertratti di colla) a seconda della velocità della linea.

Elettrovalvola

Componente usuale della testa di applicazione. Valvola di controllo cheviene attivata da una bobina elettromagnetica.

Encoder

L'encoder rileva la velocità della linea. Fornisce un certo numero di impulsielettrici per giro. La frequenza è una misura per la velocità della linea. Vedianche Segnale conduttore.

Firmware

Software non modificabile, integrato nell'unità, non accessibile al cliente.

Gas di protezioneVedi Gas inerte.

GlossarioC‐6


Gas inerte

Gas (p.es. azoto) impiegato p.es. per proteggere un adesivo dal contatto conl'umidità e quindi da reazioni indesiderate. Il gas inerte viene chiamato anchegas di protezione.

Generatore di momento angolare

Vedi Encoder.

giri/min

È un altro modo di scrivere min-1 = 1/min = giri al minuto.

Grammatura

Vedi Peso di applicazione.

Hopper

Prolungamento non riscaldato della vasca, che serve ad aumentare il volumedella vasca stessa.

Host

Dispositivo di controllo superiore.

Hot Melt

Vedi Materiale hot melt.

Iniziatore

Componente che genera un segnale quando rileva un oggetto in unadeterminata area circostante. Le forme possibili possono essere p.es. uniniziatore di prossimità e la fotocellula di una barriera fotoelettrica.

LED

Light Emitting Diode; diodo che emette luce.

Linea

La macchina dell'utente che genera il segnale conduttore per il modo difunzionamento key‐to‐line. Vedi anche Segnale conduttore.

Glossario C‐7


Master‐Slave

Configurazione di due o più apparecchi nella quale il Master assume ilcontrollo di uno o più Slaves.

Esempio: le unità di fusione Nordson connesse al PROFIBUS sono Slavesche vengono controllati dal Master del cliente.

Materiale

La denominazione generale Nordson per i materiali di applicazione, comep.es. materiali hot melt termoplastici, adesivi, sigillanti, colle a freddo e simili.

Materiale hot melt

I materiali hot melt sono materiali termoplastici. Vengono lavorati allo statofuso. La presa avviene per indurimento.

Materiali hot melt poliuretanici

Materiale hot melt reticolante con umidità. Acronimi comuni sono anche PU ePUR. Quando si lavorano materiali adesivi poliuretanici vanno osservateparticolari indicazioni per la sicurezza.

Menu

Struttura ramificata di programma nella quale l'operatore sceglie le funzionidesiderate.

min-1

min-1 = 1/min. giri al minuto.

Modo intermittente

Modalità di funzionamento delle teste di applicazione. In questo casol'applicazione del materiale non è continua, bensí presenta delle interruzioniche portano alla creazione del tipo di applicazione richiesto.

Modo inverso

Funzionamento del motore di una pompa in senso inverso a quello dialimentazione. Evita un gocciolamento di materiale a posteriori.

GlossarioC‐8


MSDSMaterial Safety Data Sheet (termine inglese per Foglio dati di sicurezza).

Ni 120

Denominazione abbreviata per un sensore termometrico a resistenza a basedi nichel, che ad una temperatura di 0° C ha una resistenza elettrica di 120�.

Nm

Newton metro, unità SI per energia e momento torcente. Vedi Conversioni.

PaPascal, unità SI per la pressione. Vedi Conversioni.

Parametro

Grandezza variabile per impostazione, il cui valore va digitato in unapparecchio di controllo, in un PLC o nel sistema di controllo.

Pas

Secondo Pascal, unità SI per la viscosità dinamica.

Pericoli residui

Pericoli insiti nella produzione e anche nell'impiego conforme alladestinazione, che rappresentano un rischio residuo per l'utente purnell'osservanza di tutte le disposizioni di sicurezza. I pericoli residui ‐ seconosciuti dal produttore ‐ vengono indicati nel manuale operativo e/o consegnali di avvertimento sull'apparecchio.

Peso di applicazione

Il peso (grammatura) del materiale applicato per unità di superficie delsubstrato.

Misurare il peso di applicazione: con una cesoia circolare si tagliano diversicerchi di 100 mm2 nella linea su cui non è stato applicato materiale. I punti diprelievo del materiale devono essere distribuiti uniformemente per tutta lalarghezza della linea. Si misura il peso del materiale prelevato con unaprecisione fino a 0,01 g e poi si calcola il peso medio. Allo stesso modo siprocede con la linea su cui è stato applicato materiale. Il numero di campionidi prelevare dipende dalle divergenze di peso dei campioni. Il peso diapplicazione si calcola come differenza di peso tra linea cui è stato applicatomateriale e linea cui non è stato applicato materiale. Il peso di applicazioneviene solitamente misurato in g/m2.

Glossario C‐9


Piastra valvola di sicurezza

Componente nel quale circola un materiale se la valvola di sicurezzaintegrata è aperta.

Pistola

Componente del sistema ad azionamento manuale che serve ad applicare ilmateriale sotto forma di cordoli, punti o spruzzi.

PLCAcronimo inglese che sta per controllo logico programmabile.

Poliammide

Dicitura Nordson per materiali hot melt su base poliammidica. Denominazionicomuni sono anche resina poliammidica e materiale hot melt poliammidico.

Portata

Il volume di materiale alimentato dalla pompa. La quantità viene indicatap.es. in cm3/min.

Pressione di esercizio dell'aria

Solitamente l'aria compressa messa a disposizione dal cliente viene ridottada unità di regolazione della pressione interne all'apparecchio. La pressionepneumatica di esercizio è la pressione ridotta con cui lavorano i componentipneumatici.

PROFIBUS

Standard internazionale per bus di campo seriale con utenti Master e Slave.Le unità di fusione Nordson (Slave) con interfaccia PROFIBUS DP sipossono controllare con un dispositivo di controllo remoto del cliente(Master).

Pt 100

Denominazione abbreviata per un sensore termometrico a resistenza a basedi platino, che ad una temperatura di 0° C ha una resistenza elettrica di 100�.

PURVedi Materiali hot melt poliuretanici.

GlossarioC‐10


Quantità nominali di aria

Indicazione del volume di aspirazione delle cappe di aspirazione. Si deveanche tener presente la perdita di pressione dalla cappa di aspirazione alventilatore del cliente.

Regolatore PID

Tipo di regolatore che combina diversi tipi di regolazione delle quoteproporzionali, integrali e differenziali.

Il regolatore va calibrato in modo tale che la grandezza controllata(grandezza di uscita) e la grandezza manipolata (grandezza di ingresso)abbiamo un'oscillazione minima e che il tempo necessario allastabilizzazione della grandezza manipolata sia il più breve possibile.

Relè a stato solido

Componente elettronico senza parti meccaniche, ma con la funzione di unrelè elettromeccanico.

Resistenza a cartuccia

Una resistenza cilindrica, sostituibile. Viene inserita in un foro delcomponente da riscaldare.

Resistenza incorporata

Una resistenza che viene incorporata p.es. in una vasca o in una piastra difusione. Grazie a questo incorporamento il calore viene trasmesso in modoottimale.

Ritardo di apertura1. Tempo che trascorre tra il segnale di accensione di una testa di applica

zione e l'inizio dell'applicazione del materiale.

2. Tempo tra l'alimentazione di tensione e l'eccitazione vera e propria delrelè di ritardo.

Ritardo di chiusura1. Tempo che trascorre tra il segnale di spegnimento di una testa di applica

zione e la fine dell'applicazione del materiale.

2. Tempo di perdurante eccitazione di un relè di ritardo dopo che è statodisgiunto.

Glossario C‐11


Rivestimento antiaderente

Evita la carbonizzazione del materiale hot melt e facilita la pulizia delle partidel sistema di applicazione hot melt che entrano in contatto con l'adesivo.

Rumorosità

Livello di pressione acustica emesso da un apparecchio nell'ariaimmediatamente circostante. La rumorosità viene indicata in dB (A).

Segnale conduttore

Un segnale (tensione, corrente o frequenza) generato dalla linea che serveal controllo dell'unità di fusione.

Sensore della temperatura

Chiamato anche sonda di temperatura.

Componente di un sistema di regolazione della temperatura che rileva latemperatura e la comunica al sistema di regolazione. Negli apparecchiNordson si usano sensori termometrici a resistenza.

Sensore termometrico a resistenza

Componente con una resistenza elettrica il cui valore cambia in mododeterminato a seconda della temperatura. Negli apparecchi Nordson siusano i modelli Pt 100 e Ni 120.

SI

Système International d' Unités (sistema internazionale di unità).

Sistema di applicazione del materiale hot melt

Insieme di apparecchi e componenti per la fusione, alimentazione, dosaggioe applicazione di materiale hot melt, p.es. sistema di fusione con fusto, unitàdi fusione, unità della pompa dosatrice, testa di applicazione, spalmatrice etubi riscaldati.

Smaltimento a regola d'arte

Eliminazione di rifiuti di qualsiasi tipo in osservanza delle prescrizioni dilegge.

GlossarioC‐12


Solvente

I solventi sono sostanze organiche liquide e loro miscele che si possonoimpiegare per togliere materiali hot melt da superfici. I solventi sono sostanzemolto volatili. Quando si impiegano solventi vanno osservate disposizioniparticolari.

Nella documentazione Nordson si tratta in linea di massima del liquidoprescritto dal produttore del materiale hot melt.

Spessore del cordolo

La larghezza del cordolo di materiale che viene applicato su un substrato. Lamisura si riferisce al cordolo prima che venga premuto dagli elementi diunione.

Substrato

Il prodotto, p.es. tessuto, foglio sottile, sul quale viene applicato il materiale.

Temperatura di lavorazione

La temperatura di lavorazione viene prescritta o raccomandata dalproduttore del materiale. Si può trovare tra le informazioni sul prodotto e/onei fogli con i dati sulla sicurezza (MSDS�).

Tempo di presa

Il tempo necessario all'adesivo per passare dall'applicazione all'indurimentototale.

Tempo di apertura

L'intervallo di tempo massimo tra applicazione di materiale sul substrato epressione del secondo elemento di unione, nella quale può crearsi uncontatto. Il tempo di apertura è determinato da fattori quali la temperatura diapplicazione, il substrato, le caratteristiche e la quantità di materialeapplicato.

Tensione di controllo

Tensione interna al vano elettrico per componenti elettrici come il regolatoredella temperatura, il PLC, ecc. La tensione di controllo nei vani elettriciNordson è solitamente di 230 VAC o 24 VDC.

Glossario C‐13


Tensione di esercizio

La tensione con cui funziona l'apparecchio. La tensione di esercizio èindicata sulla targhetta di identificazione. Può essere necessario l'impiego diun trasformatore per adeguare la tensione della rete del cliente all'unità difusione.

Tensione di rete

La tensione della rete del cliente; può essere necessario convertirla intensione di esercizio tramite un trasformatore.

Termostato

Componente per la regolazione della temperatura. Solitamente si tratta di uninterruttore elettrico che effettua una commutazione quando viene raggiuntauna temperatura determinata o impostabile. La differenza tra temperatura diaccensione e di spegnimento viene definita isteresi.

Testa di applicazione del materiale hot melt

Componente del sistema che serve ad applicare il materiale sotto forma dicordoli, punti, aree o spruzzi.

GlossarioC‐14


Tipo di protezione

Conforme a IEC 529/DIN 40 050.

I tipi di protezione per la protezione di componenti elettrici tramite capsuleadatte vengono indicati con una sigla, p.es. IP 54. La prima cifra indica laprotezione da contatto e corpi estranei; la seconda cifra indica la protezioneda acqua. La terza cifra che indica la protezione contro urti generalmentenon viene indicata.

1. posto 2. posto 3. posto

IP Protezione da contattoe corpi estranei

Protezione da acqua Protezione da urti

Protezione contro... Protezione contro... Protezione contro energia d'urtofino a...

0 - - -

1 corpo estraneo > 50 mm

stillicidio in caduta verticale 0,225 J = urto di 150 g da un'altezzadi 15 cm


stillicidio in caduta obliqua 0,375 J = urto di 250 g da un'altezzadi 15 cm

3 corpo estraneo > 2,5 mm

schizzo d'acqua 0,5 J = urto di 250 g da un'altezza di20 cm


spruzzo d'acqua -

5 deposito di polvere getto d'acqua 2,0 J = urto di 500 g da un'altezza di40 cm

6 penetrazione di polvere in caso di inondazione -

7 - in caso di immersione parziale 6,0 J = urto di 1,5 kg da un'altezza di40 cm

8 - in caso di immersione completa -

9 - - 20 J = urto di 5 kg da un'altezza di40 cm

Trasformatore

Si tratta di un trasformatore di tensione.

Negli apparecchi Nordson viene impiegato per trasformare in tensione diesercizio la tensione di rete del cliente.

Tratto iniziale

Tratto tra iniziatore e testa di applicazione.

Ugello

Il componente attraverso il quale il materiale esce dalla testa di applicazione.L'ugello determina volume, forma e direzione di uscita del materiale.

Glossario C‐15


Unità di fusione

Serve alla fusione ed alimentazione di materiali hot melt o di altri materiali.

VAC

Acronimo per Alternating Current. Tensione alternata.

VDC

Acronimo per Direct Current. Tensione continua.

Valvola antiritorno

Una valvola che può essere percorsa in una sola direzione. In caso discorrimento nel senso opposto la valvola si chiude automaticamente.

Valvola di sicurezza

Con questa valvola si evita che la pressione del materiale superi un valorepreimpostato.

Valvola proporzionale

Componente elettropneumatico che consente di controllare una pressionepneumatica tramite una grandezza elettrica (per lo più una tensione dicontrollo).

Viscosità

La viscosità misura la forza da applicare per spostare un liquido:

1. Viscosità (anche viscosità dinamica). Unità: Pas (vedi Conversioni).

2. Viscosità cinematica (viscosità dinamica divisa per la densità delmateriale). Unità: m2/s (vedi Conversioni).

GlossarioC‐16


Diagramma del passaggio di stato del sistema ACO D‐1


Appendice D

Diagramma del passaggio di stato delsistema ACO

Segue

Diagramma del passaggio di stato del sistema ACOD‐2


NOTA: Valido a partire dalla versione di software V6.52.038.

Activate melterand start pumping

Adhesive levellow

Container emptywarning

VP/VD 1

normaloperation

normaloperation

start up

VP/VD 2

start up

Platen NOT insertedanddeactivateapplication group A

operationstop

Waiting forChangeover

deactivate applicationgroup A

normaloperation

normaloperation

operationstop

Waiting forChangeover

activate applicationgroup A

heat up

heat up

Activate melterand start pumping

Adhesive levellow

Container emptywarning



Platen NOT insertedand

deactivateapplication group A

Container emptyfault

normaloperation

normaloperation

Container emptyfault

Faultdelay0-60s

Faultdelay0-60s

Schema pneumatico E‐1


Appendice E

Schema pneumatico

Segue

Schema pneumaticoE‐2


Sistemi di fusione con fusto VersaPail VP020 VersaDrum...

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