1 FABBRICAZIONE PER FUSIONE Processo tecnologico col quale si ottiene un pezzo di forma voluta versando in una forma cava il metallo preventivamente portato allo stato liquido in un forno. PRODOTTI Getti: masse metalliche che, a parte lavorazioni supplementari, corrispondono in forma e dimensioni al pezzo da fabbricare; Lingotti: masse metalliche di forma semplice (ad es. parallelepipeda)destinate a subire profonde trasformazioni mediante lavorazioni per deformazione plastica. 2 Realizzazione della forma in terra da fonderia (forma transitoria) Nella maggioranza dei casi la forma realizzata in due parti, separate lungo il piano di divisione, allo scopo di consentire lestrazione dei due semi-modelli impiegati per realizzare le due semi-impronte. 3 FORMATURA MANUALE1. Semimodello con i fori di riferimento appoggiatosu un piano 2. Riempimento 3. Compressione 4. Eliminazione terra in eccesso 5. Tirate daria 6. Staffa rovesciata, applicazione seconda parte del modello, polvere di carbone (distaccante) 7. Seconda staffa sovrapposta, sistemazione modelli canali di colata e materozze 8. Riempimento, compressione, tirate daria 9. Separazione staffe, estrazione modello,ramolaggio anime, ricomposizione Forma metallica [conchiglia] (permanente) 4 Canale di colata Piano di divisione Semi-conchiglia fissa Semi-conchiglia mobile Estrazione del pezzo dalla conchiglia 5 Estrattori Piastra porta estrattori 6 PEZZI CAVI L / D > 1 (cilindro forato) Anima verticale Portate danima Realizzazione di un anello Pezzo da realizzare Modello Placca modello Posizionamento staffa Costipazione terra da fonderia 8 Realizzazione di un anello Ribaltamento 1a staffa ed estrazione del modello 2a staffaPosizionamento anima (ramolaggio) 9 Realizzazione di un anello 10 Fabbricazione delle anime Fabbricazione di unanima con cassa danima 11 Ciclo di fonderia Disegno del pezzo Estrazione del getto dalla forma Taglio appendici (canali di colata,..) Costruzione della forma Solidificazione Fusione e colata Disegno e costruzione del modello Il modello pu essere fatto in legno, metallo, cera, La forma pu essere realizzata in materiale refrattario (terra da fonderia) o metallica (acciaio / ghisa). DISEGNO DEL GREZZO 12 DAL DISEGNO DEL FINITO AL DISEGNO DEL GREZZO E DELMODELLO DISEGNO DEL FINITO 1. SCELTA DEL PIANO DI DIVISIONE 2. ELIMINAZIONE DEI FORI (quelli piccoli) 3. AGGIUNTA DEI SOVRAMMETALLI 4. ANGOLI DI SPOGLIA 5. RAGGI DI RACCORDO DISEGNO DEL GREZZO 1. COMPENSAZIONE DEL RITIRO (dalla temperatura di fine solidificazione) 2. PORTATE DANIMA DISEGNO DEL MODELLO Sovrammetalli per getti in ghisa grigia 13 14 FUSIONE e SOLIDIFICAZIONE TF TC Ta tempo METALLO PURO o LEGA EUTETTICA Ti TC Ta Tf tempo LEGA Temperatura di fusioneIntervallo di fusione Il calore somministrato durante la fusione (a temperatura costante per un metallo puro) si dice calore (latente) di fusione. Analoga quantit deve essere sottratta durante la solidificazione. La solidificazione avviene con un meccanismo di nucleazione (formazione dei germi di solidificazione) ed accrescimento. 15 ATTITUDINE DEI METALLI ALLA FABBRICAZIONE PER FUSIONE Fusibilit Temperatura di fusione relativamente bassa (max 1500 - 1600 C)Colabilit(fluidit / scorrevolezza) Attitudine a riempire completamente la formaMantenere lomogeneit strutturale La composizione del solido dovrebbe essere uguale a quella del liquido ed omogenea Le leghe EUTETTICHE sono particolarmente fusibili e colabili per la loro bassa Tfed elevata scorrevolezza: le GHISE si comportano meglio degli ACCIAI. 16 PROBLEMATICHE GENERALI DELLA FONDERIA 1. Come ottenere una struttura cristallina a grana fine 2. Segregazione 3. Inclusioni gassose 4. Ritiro nel passaggio di stato liquido-solido (formazione di cavit di ritiro, porosit) 5. Tensioni residue (dovute alla contrazione in fase solida) Prova di colabilit (prova Merkel)18 1. COME OTTENERE UNA STRUTTURA CRISTALLINA FINE ATCURVA DI RAFFREDDAMENTODI UN METALLO PUROtempoTA seconda della velocit di raffreddamento, la solidificazione inizia ad una temperatura un po pi bassa della temperatura di equilibrio solido-liquido. Maggiore la velocit di smaltimento del calore, maggiore il SOTTORAFFREDDAMENTO, maggiore il n dei germi di solidificazione. FINE COLONNARE GROSSA(equiassica)FORMAI II IIIFORMA GRANI AL CENTRO DEL GETTO 19 FORMAZIONE DELLA STRUTTURA CRISTALLINA FINE COLONNARE GROSSA(equiassica)FORMAI II IIIFORMA Ts Temperatura di colata Temperatura iniziale della forma Zona fortemente sottoraffreddata Temperatura della forma e del liquido nei primi istanti di raffreddamento FINE COLONNARE GROSSA(equiassica)FORMAI II IIIFORMA Ts ~ assenza di sottoraffreddamento Formazione di grana colonnare 20 FORMAZIONE DELLA STRUTTURA CRISTALLINA FINE COLONNARE GROSSA(equiassica)FORMAI II IIIFORMA Ts Profilo termico nel liquido Ts

~ assenza di sottoraffreddamento Formazione di pochi germi nel volume di liquido formazione di grana grossa equiassica (nonorientata) 21 STRUTTURA CRISTALLINA FINALE FINE COLONNARE GROSSA(equiassica)FORMAI II IIIFORMA GRANI AL CENTRO DEL GETTO Getto di grande spessore (caso dei lingotti) 22 COME OTTENERE UNA STRUTTURA CRISTALLINA FINE Le forme di materiale che smaltiscono facilmente il calore (terra non essiccata, metallo) favoriscono la struttura fine. - progettare getti non troppo spessi (usare nervature) - usare polveri nucleanti (es. polveri di leghe Fe-Si) 23 SEGREGAZIONE Variazione della composizione per effetto della diversa temperatura di solidificazione dei componenti di una lega. Diagramma di stato di una lega dove i componenti sono completamente miscibili sia allo stato liquido che allo stato solido. 24 X1 X2 X3 X4 25 EFFETTI DELLA SEGREGAZIONE - La temperatura di fine solidificazione si abbassa. - Le zone che solidificano per prime sono pi ricche del componente alto-fondente. Livello di grano Livello del getto (grande segregazione) +A +B 26 3. INCLUSIONI GASSOSE La presenza di gas nel metallo fuso dovuta: 1. trascinamento durante la colata, 2. assorbimento dallatmosfera, 3. reazioni chimiche del metallo con la forma. 2. Lassorbimento dipende dalla solubilit del gas nelmetallo che aumenta con: - pressione, - temperatura. m ls m m TT sf s l T a Andamento qualitativo della solubilit del gas con la temperatura 27 INCLUSIONI GASSOSE(note)Il problema del trascinamento del gas al momento della colata si risolve con unadeguato dimensionamento dei canali di colata. La solubilit del gas nel metallo, qualitativamente rappresentata dal grafico della diapositiva precedente, aumenta con la pressione e con temperatura. Ci giustificabile dal maggiore spazio disponibile tra gli atomi che si ha quando la temperatura aumenta. La quantit di gas che effettivamente diffonde nel metallo dipende anche dal tempo di esposizione del metallo fuso al gas a temperatura elevata. Per questo motivo, consigliabile non mantenere per lungo tempo il metallo allo stato fuso e limitarne la temperatura di surriscaldamento. La colata sotto vuoto un metodo ottimo, ma costoso, per prevenire le inclusioni gassose. Lo sviluppo di gas, quale conseguenza delle reazioni con il materiale della forma, un fenomeno che dipende dalla natura dei due materiali a contatto. 28 MEZZI PER CONTRASTARE LA PRESENZA DI GAS 1. Accorgimenti nel sistema di colata (evitare il distacco della vena fluida) 2. - non esporre il metallo liquido allatmosfera per molto tempo - uso di barriere di sali fusiche galleggiano sul metallo - degasaggio (es. insufflazione di argon nellacciaio) - fusione e/o colata sotto vuoto 3. Uso di forme essiccate 29 4. RITIRO Quasi tutti i materiali subiscono una diminuzione di volume nel passaggio di stato liquido -> solido. CONSEGUENZE: formazione di cavit di ritiro e porosit Volume TaTsTL Ritiro in fase liquida Ritiro nel passaggio di stato Compensati dalle MATEROZZERitiro in fase solida: compensato maggiorando le dimensioni del modello mediante un coefficiente di ritiro tabellato. 30 FORMAZIONE DELLA CAVITA DI RITIRO Andamento delle isoterme in un angolo e in uno spigolo del getto Solidificazione del getto in tempi diversi CAVITA DI RITIRO NEL GETTO SOLIDIFICATO 31 ALIMENTAZIONE DEL GETTO Per evitare cavit di ritiro e porosit occorre alimentare il getto durante la solidificazione.A tale scopo provvedono le materozze (o alimentatori). Le materozze sono dei serbatoi che riforniscono di metallo liquido il getto che sta solidificando. Alla fine della solidificazione nelle materozze si forma un cono di ritiro. Il volume del cono di ritiro dato dal metallo fluito nel getto e dal ritiro nel metallo nella materozza. GETTO MATEROZZA CONO DI RITIRO 32 CONDIZIONI CHE ASSICURANO LALIMENTAZIONE DEL GETTO termico scambio di SuperficieVolumeSVM = =Per superficie di scambio termico si intende quella a contatto con la forma (o quella affiorante esposta allaria) Il tempo di solidificazione tanto maggiore quanto maggiore il modulo termico. Modulo termico di figure geometriche semplici: 6 623DDDM = =6 3 43423D RRRM = = =ttCubo di lato D Sfera di diametro D (inscritta nel cubo) MODULO TERMICO 33 MODULO TERMICOEssendo i moduli uguali, si pu ritenere, con buona approssimazione, che il tempo di solidificazione del cubo e della sfera ad esso inscritta siano uguali. In realt, gli spigoli del cubo solidificano pi velocemente del centro delle facce, essendo maggiore la superficie di scambio termico degli spigoli.Nel caso di un getto di forma complessa, si pu valutare il tempo di solidificazione delle varie zone suddividendo idealmente il getto in sottoparti di forma semplice e calcolandone il modulo. Ad esempio, per il getto in figura, avente spessore 100 mm (perpendicolarmente al disegno), risulta: mm M 20100 5100231==mm M 7 , 23100 50 100 150 3 150 2100 150222= + + =100 100 150 150 M1 M2 34 SOLIDIFICAZIONE DIREZIONALEInoltre, per assicurare lalimentazione del getto, la fine della solidificazione deve avvenire progressivamente a partire dalle parti pi distanti fino a quella a contatto con la materozza (SOLIDIFICAZIONE DIREZIONALE). 1 2 3 Per assolvere al loro compito, le materozze devono solidificare per ultime. Questa condizione viene rispettata se il modulo di una materozza maggiore del modulo della parte del getto cui essa attaccata. m Si adotta la seguente regola pratica: alimentataparte mi iM MM M = =2 , 11 , 11Il modulo delle sottoparti a contatto deve aumentare progressivamente. 35 CASO DI UNA PIASTA DI SPESSORE S Piastra vista in sezione Modulo della materozza:1 4 44422+=+=+=o tttHD HDHDDHHDMmMaterozza cilindrica 2 23 34 4233232231SSSMSSSMSSSM= == == =1 3 2 La materozza va posizionata al centro della piastra. Collaredi attacco NB: dato il piccolo spessore della terra che circonda il collare, lo scambio termico trascurabile su tutta la superficie di base della materozza (che viene quindi esclusa dal calcolo del modulo). Materozza Metodo per ridurre il volume della materozza Influenza del raffreddatoree della coibentazione sulle dimensioni della materozza[Metals Handbook] 37 DIMENSIONAMENTO DELLE MATEROZZE Metodo di CAINE a b Y c X = ) ( ) (x c y Zona pezzi buoni Cavit di ritiro b gmMMX=Mm = modulo della materozza Mg = modulo della parte del getto alla quale si attacca la materozza V = Volume della materozza Vga =volume della parte del getto alimentata dalla materozza gamVVY =a = costante sperimentale ~0.1 b = ritiro del liquido + contrazione nel passaggio L S c = costante dipendente dalle condizioni di smaltimento calore tra getto e materozza: C = 1 per materozza non coibentata, C < 1 materozza coibentata.Raggio dinfluenza delle materozze Solidificazione dendritica Raggio dinfluenza delle materozze Nel caso delle piastre, o in getti con parete sottile, la formazione di dendriti pu portare a chiusura del collegamento fra la zona che sta solidificando e la materozza. Spessore solidificato Dendriti 40 Raggio dinfluenza delle materozze acciaiok = 3,5 - 5 ghisa k = 5 bronzok = 5 - 8 leghe leggerek = 5 - 7 effetto di bordok = 2.5 raffreddatorik = 1 S k R =Raggio di influenza: Raffreddatori Posizionamento raffreddatori Cricche a caldo dovute alla forma non corretta dei raffreddatori 42 4. RITIRO IN FASE SOLIDA Ritiro di un getto ostacolato dalla forma e possibile formazione di cricche; ampi raggi di raccordo evitano questo pericolo. Differenze di temperatura fra parti spesse e parti sottili che si raffreddano a diversa velocit Tendenza ad assumere lunghezze diverse Tensioni di ritiro Deformazioni permanenti Tensioni residue Inflessione del pezzo causata dalle tensioni di ritiro. A B 43 GENESI DELLE TESIONI DI RITIRO A B B L0 T f T amb T B T A velocit di raffreddamento t =dtdTGetto formato da 3 barre vincolate alle estremit da due blocchi rigidi. MA >> MB La differenza tra i moduli genera una diversa velocit di raffreddamento. 44 GENESI DELLE TESIONI DI RITIRO ) () () (000B A A BA f AB f BT T L L LT T L LT T L L = A A = A = AoooSe le barre fossero libere ad una estremit, si avrebbero ritiri: T f T amb T B T A t t La presenza del vincolo fa nascere due forze, di trazione su B e di compressione su A, che riportano le barre alla stessa lunghezza. Questultima risulter intermedia tra le due lunghezze libere. A B L0 A B Lunghezze libere B 1450 45 GENESI DELLE TESIONI DI RITIRO ELEL T T L L LB AB A A Bo oo0 0 0) ( + = = A AEL LEL LBBAAoo0'0'= A= AGli apici servono per non confondere gli allungamenti dovuti alle tensioni da quelli termici.In campo elastico, lallungamento delle B e laccorciamento di A sono ricavabili dalla legge di Hooke:0LLE EA= = c oA B L0 A B FA FB Dallequilibrio delle forze FA = 2 FB, si ottiene la relazione tra le tensioni. AB BAB B A ASSS Sooo o22==Equ. congruenza Equ. di equilibrio B B 46 ANDAMENTO DELLE TESIONI DI RITIRO ) (22) (2B AB ABAB AB AABT T ES SST T ES SS+=+=o oo oDiagramma temporale delle tensioni di ritiro nel caso elastico, con le ipotesi: temperatura T uniforme allinterno delle barre E, o: indipendenti dalla temperaturaT f T amb T B T A d d T t tt* velocit di raffreddamentougualet o B o A o t* 47 GENESI DELLE TESIONI RESIDUE of c Ipotesi - materiale con comportamento elasto-plastico perfetto - tensione di flusso plastico supposta fissa al valore in figura* A causa dellallungamento plastico di B si arriva ad un istante t** dove le barre avranno la stessa lunghezza libera, ma non la stessa temperatura: tender ad accorciarsi di pi la barra pi calda. t o B o A o o A r o B r t* t** of T f T amb T B T A d d T t tt* velocit di raffreddamentouguale* Cedono plasticamente le barre Bquando raggiungono la tensione di flusso plastico 48 OSSERVAZIONI SULLE TESIONI RESIDUE of c Alle ipotesi precedenti si dovrebbe aggiungere la variabilit della tensione di flusso plastico con la temperatura. Landamento dei precedenti diagrammi non cambia se si ipotizza un cedimento plastico per compressione di A Le tensioni residue hanno segno opposto rispetto alle tensioni di ritiro Il calcolo predittivo delle tensioni residue estremamente difficile. Metodi per ridurre le tensioni residue: 1. PROGETTAZIONE: evitare brusche variazioni di sezione 2. PROCESSO: uso di raffreddatori e coibenti 3. Sottoporre il getto al trattamento termico di distensione: lagitazione termica degli atomi ne determina lievi spostamenti con conseguente riduzione delle tensioni. 49 Effetto dellasportazione di materiale sulla parte tesa A B A Il pezzo,essendo simmetrico, si mantiene rettilineo anche in presenza di tensioni residue. Nel caso in cui il materiale rimosso fosse soggetto a tensioni residue di compressione, la superficie lavorata diventerebbeconcava.COMPRESSIONE TRAZIONE La superficie lavorata diventa convessa. EFFETTO DELLE TENSIONI RESIDUE SUI PEZZI LAVOATI 50 A B RAFFREDDATORE COIBENTE A B A B A B RAFFREDDATORE INTERNO 51 DAL DISEGNO DEL PRODOTTO FINITO AL DISEGNO DEL GREZZO E DEL MODELLO Disegno del prodotto finito Disegno del grezzo - scelta del piano di divisione - sovrammetalli, angoli di spoglia, raggi di raccordo - fori piccoli: eliminare (realizzare successivamente al trapano) grandi: ANIME Disegno del modello - maggiorazione dimensioni per contrazione in fase solida - prevedere portate danima 52 SCELTA DEL PIANO DI DIVISIONE I sottosquadri sono delle rientranze nella geometria del modello che non ne permetterebbero lestrazione dalla forma. La scelta del piano di divisione deve essere fatta in modo da evitare, per quanto possibile, i sottosquadri. OK NO La cavit entro la quale viene colato il metallo realizzata mediante laccoppiamento di due semiforme, ognuna recante una parte dellimpronta. 53 CONCETTO DI SOTTOSQUADRO Pezzo da ottenere Impronta (cavit) Terra da fonderia: sabbia + argilla + acqua 54 CONCETTO DI SOTTOSQUADRO Placca modello Semi-modello Costipazione della terra intorno al modello Ribaltamento della semi-forma Estrazione del modello Realizzazione della semiforma inferiore 55 CONCETTO DI SOTTOSQUADRO Ribaltamento Costipazione della terra intorno al modello Il tentativo di estrazione del modello produrrebbe il trascinamento della terra.Le parti rientranti del pezzo (i volumi indicati con le frecce) si chiamano sottosquadri Realizzazione della semiforma superiore 56 CONCETTO DI SOTTOSQUADRO Pezzo da ottenere Scelta corretta del piano di divisione Semimodello Placca modello Piano di divisione (PD) delle staffe Possibili soluzioni 57 Problemi di estraibilit del modello 58 Possibili soluzioni 59 (1) Modifica delprogetto (2) Introduzionedi tasselli (3) Modello scomponibile 60 CONCETTO DI ANGOLO DI SPOGLIA (SFORMO) Pezzo da ottenere Sabbia + leganteDurante la corsa di estrazione del modello, lo strisciamento delle pareti perpendicolari al piano di divisione pu provocare il trascinamento della sabbia. Con linserimento degli angoli di spoglia, il modello si allontana immediatamente dalla forma. 61 ANIME Hanno il compito di impedire al metallo di occupare la parte destinata a formare una cavit. Sono realizzate con materiale simile a quello della forma, ma devono avere caratteristiche di refrattariet e sgretolabilit migliori. E necessario prevedere zone di supporto (portate danima). Si chiamano portate danima le sporgenze previste sul modello, le estremit delle anime destinate allappoggio e le cavit realizzate nella forma per tale scopo.Portate danima Pezzo forato Anima 62 CLASSIFICAZIONE DEI PROCESSI DI FUSIONE Formatura transitoria in terra da fonderia - Modello permanente (generalmente di legno) - Modello transitorio (cera persa, polistirene) Colata in forme permanenti (conchiglie: forme metalliche fatte generalmente in acciaio) 63 TERRE DA FONDERIA 1PLASTICITA'2COESIONE3REFRATTARIETA'4PERMEABILITA'5SGRETOLABILITA' SABBIA SILICEA (quarzo: SiO2) + LEGANTI + ADDITIVI Nel caso pi comune: Refrattario: Sabbia silicea Legante: Argilla + acqua Additivi Forma e dimensioni dei grani della sabbia di quarzo Tutte le fonderie sono dotate di un impianto di rigenerazione delle terre. 64 FORMATURA IN TERRA DA FONDERIA Manuale (getti in numero limitato, getti molto grandi) A macchina Requisiti da soddisfare Compattazione uniforme per assicurare resistenza adeguata e permeabilit PRESSATURADAL BASSO Il migliore risultato viene ottenuto associando alla compressione una vibrazione (macchine a scossa e compressione). (maggiore densit della terra a contatto col modello) PRESSATURADALL' ALTO vibrazione 65 ALTRI SISTEMI DI FORMATURA Si differenziano per il tipo di materiale di formatura impiegato e/o per il legante, ad esempio: formatura in sabbia-cemento (getti di grandi dimensioni) formatura a guscio formatura a modello perso Tali sistemi vengono impiegati per soddisfare varie esigenze, quali: - maggiore precisione dimensionale, - migliore finitura superficiale, - maggiore resistenza della forma, - realizzazione di pezzi in serie, ecc.,che si presentano di volta in volta al variare del materiale e del tipo di pezzo da produrre. Si esamineranno di seguito la formatura a guscio e la formatura a cera persa. 66 FORMATURA A GUSCIO (Shell Molding o Processo Croning) Refrattario: sabbia di quarzo a grani tondi pre-rivestitaLegante: resina termoindurente (es. fenolica) Vantaggi - buone tolleranze - buona finitura - maggiore isolamento termico rispetto alla forma in terra: spessori sottili (min. 2.5 - 1.5 mm) - adatto anche per la fabbricazione delle ANIME - adatto per medie e grandi serie Limitazioni - piccole dimensioni (< 20 kg) 67 FORMATURA A MODELLO TRANSITORIO a) Formatura convenzionale b) Formatura a guscio (investment casting) a) b) Immersioni e spruzzature ripetute Altre denominazioni: formatura a cera persa, formatura di precisione. 68 FORMATURA A CERA PERSA Applicazioni - materiali altofondenti -> alta resistenza -> difficili da lavorare - leghe leggere (settore aeronautico) - produzioni in serie Vantaggi - ottime tolleranze (forma non divisa) - ottima finitura- pezzi di forma complessa Limitazioni - nella realizzazione delle anime - elevato costo della manodopera e dei materiali - pezzi piccoli (Lmax = 300 mm, Smin = 0.8 mm, max = 0.5 - 5 kg)69 COLATA IN CONCHIGLIA La conchiglia una forma metallica (acciaio o ghisa) formata da due valve in ciascuna delle quali stata ricavata, mediante lavorazioni per asportazione di truciolo, una semi-impronta del getto da ottenere, dei canali di colata e delle materozze. In genere, la colata in conchiglia viene impiegata per produzioni di grandi serie di pezzi in materiale con temperatura di fusione non elevata (materiali non ferrosi). Caratteristiche comuni dei pezzi ottenuti sono: - elevata precisione dimensionale, - ottima finitura superficiale, - grana fine (per lelevata velocit di raffreddamento). Ad eccezione dei lingotti, le dimensioni dei pezzi sono limitate da esigenze costruttive della macchina. La conchiglia non in grado di smaltire i gas eventualmente intrappolati nel metallo (sono generalmente ricavate delle tirate lungo il piano di divisione). Colata a gravit: utilizza la forza di gravit per il riempimento della forma Colata sotto pressione Caso particolare la colata centrifuga usata per produzione di tubi, anelli, ecc, 70 COLATA IN CONCHIGLIA SOTTO PRESSIONE 1. Macchine a camera (di pressione) CALDA:INIETTOFUSIONE Materiali - Leghe Piombo / StagnoTcolata= 250 - 300 C - Leghe di Zinco500 - 600 C - Leghe di Magnesio600 - 700 CCompressione mediante: - Gas in pressione 2 -6 MPa - Pistone tuffante 4 -15 MPa 2. Macchine a camera FREDDA: PRESSOFUSIONE Materiali (leghe) - Leghe di Alluminio650 - 700 C - Leghe di Rame 1000 - 1100 C Compressione mediante: cilindro-stantuffo150 MPa Il metallo viene introdotto nella camera di pressione ad una temperatura compresa nellintervallo di fusione. 71 MACCHINE PER INIETTOFUSIONE Macchina a camera oscillante Macchinaa pistone tuffante estrazione riempimento compressione 72 MACCHINE A CAMERA FREDDA Macchina a camera verticale RiempimentoCompressione Estrazione estrattore 73 MACCHINA A CAMERA FREDDA ORIZZONTALE Macchina a camera fredda da 1500 ton Schema Leva a ginocchiera semi-conchiglia mobilesemi-conchiglia fissa 74 ESEMPI DI PEZZI PRESSOFUSI Supporto semiasse, peso 2.5 kg Telaio di bicicletta Corpo grezzo attuatore automatico Mozzi di motociclo anteriore e posteriore 75 COLATA IN CONCHIGLIA SOTTO PRESSIONE Caratteristiche ottime tolleranze e finiture elevati costi delle macchine elevato costo delle conchiglie - sono di acciaio legato al W, Cr - durata anche 100.000 pezzi Applicazioni produzione in grande serie pezzi piccoli spessori minimi 2.5 mm forme semplici (sottosquadri: anime metalliche, tasselli mobili costi | ) Es. di conchiglia con tassello mobile 76 tassello mobile 77 COLATA CENTRIFUGA CONCHIGLIA RAFFREDDATA e Colata centrifuga orizzontale Impiegata per la produzione di tubi. Caratteristiche peculiari: - assenza di porosit (il gas che si libera dal metallo si raccoglie al centro per la minore forza centrifuga cui soggetto) - Struttura cristallina fine (elevata velocit di smaltimento del calore da parte delle conchiglia) Il moto orizzontale serve per distribuire il metallo in modo uniforme.siviera 78 anelli D/H >>1 Colata centrifuga verticale 79 PRODUZIONE DEI LINGOTTI Lingotti: blocchi di metallo ottenuti per solidificazione in forme metalliche (lingottiere) destinati sempre a successive lavorazioni per deformazione plastica b = 150 800 mm h = 3 - 7 b I lingotti presentano sempre le tre strutture caratteristiche: fine in superficie, colonnare, grana grossa al centro, che scompaiono con la ricristallizzazione conseguente alla successiva lavorazione plastica a caldo. Colata diretta col. in sorgente Sistema di afferraggio della lingottiera 80 COLATA CONTINUA Ottenimento di semilavorati destinati a successive lavorazioni per deformazione plastica + produttivit, qualit prodotti - costi di impianto bacino intermedio (paniera) lingottiera mobile rulli estrattori metallo liquido metallo solido sistema di taglio della barra Particolare lingottiera