Dekra: l’efficienza energetica nelle aziende quale fattore moltiplicativo della competitività

L’Efficienza Energetica nelle Aziende quale Fattore Moltiplicativo della CompetitivitàIng. G. Martinoli / DEKRA Consulting, Milano 18 Ottobre 2012

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I vantaggi di un’Organizzazione «Green Oriented»

1. Ridurre i costi di esercizio connessi all’energia

2. Ridurre i consumi di fonti non rinnovabili

3. Ridurre l’entità degli impatti ambientali (salvaguardare

l’ambiente)

4. Migliorare la propria immagine sul Mercato

5. Continuare a garantire affidabilità e qualità dei propri prodotti

e servizi

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La Metodologia per razionalizzare i consumi

1. Analisi energetica iniziale per una mappatura dei consumi

energetici ed eventuali criticità

2. Definizione di interventi realizzabili e sostenibili per la

riduzione e gestione dei consumi energetici

3. Individuazione dei meccanismi di incentivazione per

contenere l’onere finanziario legato agli interventi

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1. L’Analisi Energetica: principi, struttura e obiettivi

L’audit energetico ha l’obiettivo di definire:

� in che modo venga utilizzata l’energia dall’utenza in studio

� quali siano le cause degli eventuali sprechi

� quali interventi possano essere suggeriti all’utente per eliminarli

Obiettivo dello studio è quindi:

Costruire un piano strategico di intervento che valuti non solo la

fattibilità tecnica ma anche, e soprattutto, quella economica delle

azioni proposte.

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2. Gli Interventi Diretti

Molteplici possono essere le soluzioni in funzione della compatibilità e predisposizione del sito

su cui opera l’Organizzazione.

� Soluzioni Organizzative: procedure gestionali, re-ingegnerizzazione dei processi, analisi e

selezione di fornitori di energia alternativi, …

� Soluzioni Tecniche: impianti di produzione di energia a fonti rinnovabili (fotovoltaico,

geotermico, solare-termico, ecc), interventi di efficientamento termico della struttura (doppi

vetri, cappotti termici, ecc), impianti/macchine a maggior rendimento (caldaie, gruppi frigo,

ecc),…

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3. Gli Incentivi

� Recupero fiscale della spesa sostenuta

� Meccanismo dei Titoli di Efficienza Energetica (TEE): sistema di incentivazione istituito dal

DM 20/07/04 e ss.mm.ii, che offre l’opportunità di ottenere un ricavo dalla realizzazione di

interventi di risparmio energetico (riduzione di TEP)

� Finanziamento Tramite Terzi (FTT): per un impianto tecnologico da installare, dalla

Diagnosi Energetica al Finanziamento, alla Progettazione e Installazione, alla Gestione e

Manutenzione, è possibile tramite ESCo (Energy Service Companies) ottenere

finanziamenti fino al 100 % della fornitura con canone annuo pari al massimo alla bolletta

energetica prima dell’intervento

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CASE HISTORY

UBICAZIONE: zona industriale

PROCESSO INDUSTRIALE: il processo industriale prevede ladismissione di beni durevoli con conseguente recupero digas nocivi per l’ambiente contenuti nelle apparecchiature.In particolare vengono trattati i rifiuti delle apparecchiatureelettriche e elettroniche (RAEE) e altri tipi di rifiuti, qualiapparecchiature industriali e rifiuti ingombranti

STRUTTURA EDIFICIO: il capannone industriale presenta piantarettangolare e comprende gli uffici, che si sviluppano sudue piani, il magazzino di stoccaggio RAEE e l’area dilavorazione

AZIENDA: l’Organizzazione è dotata di sistema SAP/ERP conmodulo PM (Plant Maintenance) adeguatamenteimplementato

Lo Stabilimento

L’audit energetico, in questo caso, è stato suddiviso in 4 fasi distinte:

1) Reperimento dei dati tecnici dell’edificio e del processo industriale durante il sopralluogo,

attraverso:

a) interviste ai tecnici dello stabilimento

b) utilizzo di strumentazione di misura (camera termografica)

c) consultazione ERP/PM per dati di targa degli impianti, tempi funzionamento macchinari,consumi da bollette, analisi di dettaglio per singolo impianto

2) Elaborazione dei dati

3) Descrizione della situazione energetica dell’edificio con individuazione delle criticità

4) Individuazione di possibili interventi e prima valutazione di risparmio energetico

Diagnosi Energetica > impostazione

La scelta degli strumenti di misura da utilizzare per analizzare l’edificio in

esame varia a seconda delle sue caratteristiche strutturali e

impiantistiche.

Durante il sopralluogo, oltre alla semplice macchina fotografica, è stata

utilizzata una termocamera a infrarossi, utile a evidenziare le temperature

degli oggetti e le eventuali dispersioni di calore.

Diagnosi Energetica > strumentazione

Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumi

Il processo industriale e la correlata attività di ufficio della azienda prevedono l’utilizzo di energia in

forma elettrica e termica. Inizialmente tali forme di energia erano fornite attraverso 4 differenti

modalità:

1. Fornitura ENEL

� Uffici (illuminazione, condizionamento estivo, prese elettriche, ecc…)� Ricarica muletti� Lampade riscaldanti a infrarossi� Compressore e ausiliari� Illuminazione interna ed esterna

2. Autoproduzione di energia elettrica (generatori a gasolio)

� Processo industriale

3. Generatore di vapore

4. Caldaia muraria

Premessa:

Per stimare i fabbisogni di energia, si è proceduto con un calcolo che considera la potenza installata

di ogni singola utenza, il proprio fattore di carico (diverso a seconda del tipo di macchina) e il fattore di

contemporaneità all’interno dell’orario di lavoro, come indicato nello schema seguente, che riporta i

dati relativi alle lampade riscaldanti a raggi infrarossi.

Il reperimento dei dati di targa di ogni macchinario/impianto è stato agevolato dal sistema ERP/PM di

cui l’Organizzazione è dotata.

Potenza elettrica [kW]

Ore funzionamento giornaliere [h]

Fattore di caricoFattore di

contemporaneitàEnergia

giornaliera [kWh]

12 15 100% 1 180


Fornitura elettrica ENEL (dati ricavati da ERP / BW):

Potenza contrattuale: 30 kW

Consumo annuale medio: 105.000 kWh


Fornitura elettrica ENEL:

Consumo medio mensile

calcolato: 11.100 kWh

Scostamento dal consumo medio

mensile reale: 4%

lampada a infrarossi49%

ricarica muletti8%

compressore6%

illuminazione esterna

14%

illuminazione interna19%

consumo uffici4%

Suddivisione consumi elettrici invernali

! CRITICITÀ RISCONTRATE

Consumo per il riscaldamento delle postazioni di lavoro


Fornitura elettrica ENEL:

Consumo uffici

6%

Condizionatori uffici

32%

Illuminazione esterna

19%

Compressore e ausiliari

10%

Sistema di ricarica

muletti

14%

Illuminazione interna

19%

Suddivisione consumi elettrici estivi

Consumo medio mensile calcolato: 6.950 kWh

Scostamento dal consumo medio mensile reale: 7%


Generatore IVECO (dati ricavati da ERP / BW):

Potenza: 350 KW

Produzione annuale: 447.000 kWh

Produzione media mensile: 37.250 kWh

Consumo di gasolio annuale: 139.200 l

Consumo specifico: 0,26 kg/kWh

32.700 33.600

41.59239.672

34.632 33.552

39.01236.804

49.824

33.45636.432

10.182 10.46212.951 12.353

10.784 10.44712.147 11.460

15.514

10.417 11.344

0

10.000

20.000

30.000

40.000

50.000

60.000

dic-09 dic-09 gen-10 feb-10 mar-10 apr-10 mag-10 mag-10 giu-10 lug-10 ago-10 set-10 set-10 ott-10 nov-10

kWh,

l

Generatore IVECO 350 kVA

kWh prodotti litri gasolio consumati


Generatore IVECO:

2508 2520 2568

0 0

2544 2556 2532 2556

2232

0 0

26762556 2472 2556

2196

0 0

24002532

2340

13201536

504

0

1692 1740 17041584

781 785 800

0 0

792 796 788 796 695

0 0

833 796 770 796684

0 0

747 788 729

411 478

1570

527 542 531 493

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

kWh

, l

Generatore IVECO - settembre 2010


Nel mese di settembre si nota una richiesta giornaliera di energia pari a circa 2.550 kWh. Analizzando

invece la produzione di energia nell’arco dell’anno, si ottiene un dato di produzione medio a regime

pari a circa 2.350 kWh/giorno, per una potenza media impegnata pari a circa 150 kW.

Essendo questo il dato medio di impegno potenza del ciclo di lavorazione, si ottiene che il generatore,

mediamente, lavora a circa il 43 % della sua potenza nominale, giustificando il valore di consumo

specifico adottato per il calcolo dei consumi di carburante, pari a 0,26 kg/kWh, in linea a quello medio

di generatori operanti in simili condizioni di carico.


Generatore CATERPILLAR (dati ricavati da ERP / BW):

Potenza: 400 kW

A servizio della sola pellettizzatrice

Produzione media giornaliera: 420 kWh

Consumo di gasolio giornaliero: 121 l

Potenza impegnata: 28 kW

Consumo specifico: 0,24 kg/kWh

0 0 0

427462

546

236

440

0 0

460

390352

385

0 0 0

123 133157

68

126

0 0

132112 101 111

0

100

200

300

400

500

600

18-nov 19-nov 20-nov 21-nov 22-nov 23-nov 24-nov 25-nov 26-nov 27-nov 28-nov 29-nov 30-nov 01-dic 02-dic 03-dic

kWh,

l

Generatore CATERPILLAR 400 kVA



Generatore CATERPILLAR:

Nel grafico si nota una richiesta media di energia per il generatore IVECO inferiore di circa il 23% al valore medio

giornaliero considerato (2.350 kWh), con ripercussioni sulla richiesta di energia da parte della pellettizzatrice, del

tutto confrontabile con la curva di richiesta di energia del ciclo produttivo. In conclusione si ottiene che, in condizioni

di regime, il fabbisogno medio di energia della pellettizzatrice sarebbe di circa il 23% superiore a quello registrato,

pari quindi a 516 kWh giornalieri, per una potenza media impegnata di 34 kW, e un impegno del generatore

CATERPILLAR pari all’8,5% della sua potenzialità.

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

19-nov 20-nov 21-nov 22-nov 23-nov 24-nov 25-nov 26-nov 27-nov 28-nov 29-nov 30-nov 01-dic 02-dic

kW

h

Confronto della produzione di energia - fine novembre 2010

kWh prodotti IVECO kWh prodotti CATERPILLAR produzione media IVECO su base annuale in condizione di regime


Generatore CATERPILLAR:

Risulta quindi evidente che il reale valore del consumo specifico del generatore sia calcolabile in circa 0,28 kg/kWh,

maggiore di 0,24 kg/kWh, come utilizzato dai tecnici dello stabilimento, in quanto il generatore è impegnato per

appena l’8,5% della sua potenzialità.

0,268

0,235

0,2280,225

25% 50% 75% 100%

percentuale di utilizzo del motore

Andamento del consumo specifico - generatore 400 kVA



Ridotto impegno di potenza del generatore, con conseguente elevato valore del cs

Generatore di vapore (dati ricavati da ERP / BW):

Potenza: 209,3 kW

Produzione di vapore: 300 kg/h

Consumo di gasolio: 21,3 kg/h

Il generatore di vapore sopperisce alla richiesta di vapore in due fasi del ciclo produttivo:

1. Riscaldamento dei carboni

� Durata del ciclo: 3 ore → Vapore prodotto per ogni ciclo: 900 kg

� 192 cicli annui → 173 tonnellate di vapore annue


2. Asciugatura dei carboni

� Temperatura dell’aria in uscita dallo scambiatore: 130 C

� Quantità di aria da scaldare: 800 m3/h

� Potenza necessaria: m·ρ·cp·∆T = 27 kW

� Salto entalpico del vapore: 675 kJ/kg

Di conseguenza la quantità di vapore è pari a circa 180 kg/h

� Durata del ciclo: 9 ore

� 192 cicli annui → 311 tonnellate di vapore annue


Generatore di vapore:

Fase di riscaldamento

36%

Fase di asciugatura64%

Suddivisione dell'impegno di caldaia



Elevato fabbisogno di energia per la fase di asciugatura

� Linea estrazione CFC: consumo giornaliero 54 kWh

� Nastri trasportatori: consumo giornaliero 36 kWh

motore frigorifero6,7% motore elettrico

aspirazione CFC e olio dal compressore

15,3%

riscaldatore elettrico circuito di bonifica

78,0%

Suddivisione dei consumi elettrici - linea di estrazione CFC


� Trituratore carcasse: consumo giornaliero 1.326 kWh

stufa elettrica sala controllo

2,0%

1°trituratore50,5%

resistenza riscaldatore olio

0,2%motore scambiatore

0,2%

motore scambiatore0,2%

2°trituratore (22 kW)14,8%

2°trituratore (37 kW)24,9%

nastro trasportatore0,5%

condizionatore sala controllo

6,8%

Suddivisione dei consumi elettrici - trituratore carcasse


ventilatore primario38,8%

ventilatore centrifugo raffinatore primario

7,8%ventilatore centrifugo raffinatore secondario

7,8%

trituratore a martelli primario23,3%

trituratore a martelli secondario

15,5%

scarico dei silos4,7%

scarico dei silos2,3%

Suddivisione dei consumi elettrici - trituratore poliuretano

� Trituratore poliuretano: consumo giornaliero 484 kWh


� Impianto Depursol: consumo giornaliero 397 kWh

15,6%

5,4%

0,6%

0,2%

1,7%

2,8%

1,7%

1,7%

65,3%

3,4% 1,5%

Suddivisione dei consumi elettrici - impianto Depursol

ventilatore principale - Fvp

ventilatore secondario - Avs

pompa solvente - Rbp

pompa acqua - Rap

pompa AE - Wp

pompa deumidificazione - Ip2

pompa raffreddamento - Ip1

pompa ricircolo chiller - Ip3

chiller

AWE

ausiliari generatore di vapore


motore gruppo mescolatore

6% motore alimentazione

forzata1%

motore gruppo cubettatura

93%

Suddivisione dei consumi elettrici - pellettizzatrice

� Pellettizzatrice: consumo giornaliero 462 kWh


A seguito dell’analisi condotta è possibile delineare il seguente quadro generale dei flussi energetici

all’interno dell’azienda, con la conseguente spesa per la produzione e l’approvvigionamento di

energia

Identificazione elemento Energia utile annua Energia introdotta annua Costo annuo

Fornitura ENEL 105 MWhe/anno - 18.000 €/anno

Generatore IVECO 447 MWhe/anno 1.400 MWht/anno – 140.000 l/anno 86.000 €/anno

Generatore CATERPILLAR 100 MWhe/anno* 290 MWht/anno – 29.000 l/anno* 19.000 €/anno

Generatore di vapore 366 MWht/anno 407 MWht/anno – 41.000 l/anno 43.000 €/anno

Caldaia a metano 25 MWht/anno** 29 MWht/anno – 2.900 Nm3/anno 1.370 €/anno

*stimato secondo i dati di consumo acquisiti in due settimane di lavoro ed estesi al periodo di 1 anno

**stimato secondo un rendimento globale dell’85%

Diagnosi Energetica > risultati e criticità riscontrate

Le criticità riscontrate nell’analisi fin qui condotta riguardano:

� Elevato fabbisogno di energia elettrica per il riscaldamento delle postazioni di lavoro

� Elevato fabbisogno di energia elettrica per il funzionamento dei motori elettrici

� Generatore CATERPILLAR impegnato per una ridotta percentuale di potenza, con

conseguente innalzamento del valore del consumo specifico

� Elevato fabbisogno di energia termica per la fase di asciugatura dei carboni

Diagnosi Energetica > risultati e criticità riscontrate

!

1. FUNZIONAMENTO DEI GRUPPI ELETTROGENI IN PARALLELO:

Si ottimizza la distribuzione dei carichi elettrici attuando il parallelo dei generatori, aumentando la

percentuale di potenza impegnata del singolo generatore e mantenendo quindi in stand by il secondo,

usandolo solo come rincalzo in caso servissero alte correnti di spunto per l’avviamento dei motori

elettrici dei macchinari.

È inoltre possibile ridurre al minimo tale evenienza stabilendo una procedura di accensione delle

macchine, avviando per ultimi i motori meno potenti, e agendo sull’inverter che comanda la

pellettizzatrice, al fine di trovare il più basso valore della corrente di spunto necessaria all’avvio della

macchina.

Si prevede quindi di utilizzare il solo generatore CATERPILLAR, di recente installazione, che

lavorerebbe in tal modo al 46% della sua potenzialità, rendendo reale il consumo specifico di 0,24

kg/kWh.

Interventi Migliorativi Proposti > analisi tecnico-economica

1. FUNZIONAMENTO DEI GRUPPI ELETTROGENI IN PARALLELO:


� Il risparmio di combustibile è pari a 0,02 kg/kWh per ogni kWh prodotto

dal generatore IVECO.

� Poiché la produzione annua è dell’ordine dei 447.000 kWh, si ottiene

un risparmio annuo di circa 6.000 €.

� Il costo della fornitura e posa in opera del quadro di parallelo è di circa

12.500 €, per cui si prospetta un PBT dell’intervento di circa 2 anni.

Il risparmio in termini di emissioni di CO2eq è pari a circa 33 t/anno.

EVIDENZE

2. RECUPERO DEL CALORE DEL GENERATORE PER IL RISCALDAMENTO DELL’ARIA

NECESSARIA ALL’ASCIUGATURA DEI CARBONI

Come visto in precedenza, tale fase del processo produttivo richiede una produzione di vapore di

circa 311 t/anno, per un consumo di gasolio di circa 26.000 l.

Adottando il parallelo dei generatori, in condizioni di regime, il generatore CATERPILLAR sarebbe

impegnato per una potenza di 184 kW, offrendo gratuitamente nei gas di scarico un calore

recuperabile per una potenza di circa 150 kW.

È quindi possibile sopperire alla richiesta di calore per riscaldare l’aria in ingresso al fusto di carboni

sfruttando il calore contenuto nei fumi di scarico del generatore.


� È necessario quindi canalizzare i gas di scarico in uno scambiatore a

piastre di tipo aria/aria per poi inviare al fusto di carboni l’aria

riscaldata.

� Il costo per la realizzazione di tale sistema è pari a circa 25.000 €, a

fronte di un risparmio di circa 27.000 €/anno, prospettando di

conseguenza un PBT di circa 1 anno.

� Il risparmio in termini di emissioni di CO2eq è pari a circa 83 t/anno.


2. RECUPERO DEL CALORE DEL GENERATORE PER IL RISCALDAMENTO DELL’ARIA

NECESSARIA ALL’ASCIUGATURA DEI CARBONI

EVIDENZE

3. SISTEMI ALTERNATIVI PER IL RISCALDAMENTO DELLE POSTAZIONI DI LAVORO

Come indicato, una criticità riguarda il sistema di riscaldamento delle postazioni di lavoro all’interno del

capannone, affidato a lampade riscaldanti elettriche, che comporta una spesa annua di circa 4.800 €.

Si propongono due interventi per ridurre tale fabbisogno di energia :

a) Installazione di sensori di presenza per l’accensione delle lampade

Si ottimizza il numero di lampade accese a seconda degli operai presenti sulla linea di lavorazione.

Considerando 1 operatore per ogni linea, si prospetta una riduzione dei consumi pari al 50%, che

corrispondono a circa 2.400 €, a fronte di un investimento di 200 €, per un PBT di 1 mese.


EVIDENZE

� Il risparmio in termini di emissioni di CO2eq è pari a circa 9 t/anno.

3. SISTEMI ALTERNATIVI PER IL RISCALDAMENTO DELLE POSTAZIONI DI LAVORO

b) Recupero del calore dal circuito di raffreddamento del generatore

Si recupera il calore ad alta temperatura fornito gratuitamente dall’acqua di raffreddamento del

generatore, quantificabile in circa 100 kW.

Per riscaldare le postazioni di lavoro, sono necessari 4 ventilconvettori di potenza unitaria 3 kW, e

la realizzazione di una cabina aperta verso la zona di carico degli elettrodomestici per ridurre la

dispersione di calore nel capannone. È possibile in tal modo sostituire completamente le lampade

riscaldanti elettriche, a fronte di un investimento quantificabile in 5.000 €.


� Si prospetta quindi un PBT di 1 anno.

� Il risparmio in termini di emissioni di CO2eq a seguito dell’intervento è pari

a circa 18 t/anno.

EVIDENZE

4. SOSTITUZIONE DEGLI ATTUALI MOTORI ELETTRICI CON MOTORI AD ALTA EFFICIENZA

Il processo industriale richiede un’elevata quantità di energia elettrica per l’alimentazione dei motori

elettrici.

Per ridurre i consumi legati al loro utilizzo è possibile sostituirli, secondo il regolare piano di

manutenzione, con motori ad alta efficienza (EFF.1), caratterizzati da rendimenti elevati e da un

sovraccosto irrisorio rispetto ad un motore tradizionale a bassa efficienza.

Secondo dati Confindustria, il costo totale legato all’intero ciclo di vita dei motori è composto per il 98%

dal consumo di energia, mentre solo il 2% è dato dal costo iniziale. Poiché i motori di classe EFF.1

permettono una riduzione dei consumi di circa il 10% rispetto ai motori tradizionali, è evidente la

convenienza della loro installazione.


4. SOSTITUZIONE DEGLI ATTUALI MOTORI ELETTRICI CON MOTORI AD ALTA EFFICIENZA

Si prevede quindi una sostituzione a fine vita utile (mediamente pari a 10 anni) di tutti i motori secondo

il piano di manutenzione previsto dall’azienda per ottenere, al completamento della sostituzione, un

risparmio del 10 % sugli attuali consumi elettrici derivati dall’utilizzo dei motori, stimabili in circa 410

MWh/anno.


� A fronte quindi di un investimento irrisorio, si ottiene un risparmio di

energia, al completamento della sostituzione, di circa 41 MWh/anno, per

un risparmio economico di circa 8.000 €, e un PBT inferiore a 2 mesi.

� Il risparmio in termini di emissioni di CO2eq a seguito dell’intervento è pari

a circa 18 t/anno.

EVIDENZE

5. ALLACCIO ALLA RETE ENEL:

Si prevede in tal modo di sopperire alla richiesta di energia elettrica

dell’impianto prelevando interamente l’energia elettrica dalla rete ENEL. È

necessario tuttavia dotare lo stabilimento di una cabina di consegna, di

trasformazione e di tutti gli organi ausiliari per effettuare la connessione per

una spesa di circa 110.000 €.

Tale soluzione permette di acquisire una sicurezza sulla fornitura continua

dell’energia, utilizzando l’attuale sistema di generatori solo come rincalzo in

casi di black out della rete.


5. ALLACCIO ALLA RETE ENEL:

Considerando il costo dell’energia prelevata dalla rete pubblica pari a 0,14

€/kWh, si ottiene una spesa per l’acquisto dell’energia pari a circa 76.000 €,

contro un mancato esborso per l’acquisto di gasolio di circa 105.000 €, al

netto delle accise riaccreditate.


� Si prospetta quindi un PBT attualizzato di circa 6 anni.

� Il risparmio in termini di emissioni di CO2eq a seguito dell’intervento è pari a

circa 102 t/anno.

EVIDENZE

6. INSTALLAZIONE DI UN IMPIANTO FOTOVOLTAICO

Per sopperire all’elevata richiesta di energia elettrica dello stabilimento

industriale, è stata valutata l’ipotesi di installare un impianto fotovoltaico sulla

copertura, sfruttando anche l’aumento dell’incentivo in conto energia per la

rimozione dell’eternit.

È possibile installare un impianto di potenza pari a circa 370 kWp, per una

producibilità nel primo anno di circa 400.000 kWh, per un ricavo annuo di circa

200.000 €, derivato dall’incentivo, dal mancato acquisto dell’energia e dalla

vendita in rete della restante energia prodotta.


6. INSTALLAZIONE DI UN IMPIANTO FOTOVOLTAICO

Il costo di installazione dell’impianto, comprensivo dello smaltimento

dell’eternit e del rifacimento della copertura, è pari a circa 1.400.000 €, a

cui si aggiunge il costo della cabina elettrica, necessaria per l’allaccio alla

rete elettrica, per un totale di circa 1.500.000 €.


� Si prospetta quindi un PBT di circa 8 anni.

� Il risparmio in termini di emissioni di CO2eq a seguito dell’intervento è pari a

circa 228 t/anno.

EVIDENZE

RIEPILOGO DEGLI INTERVENTI E CALCOLO DELLA RIDUZIONE DELLE EMISSIONI DI CO2EQ

InterventoRisparmio

energetico annuo

Risparmio

economico

annuo [€/anno]

Investimento

[€]PBT

CO2eq risparmiata

[t/anno]

Sostituzione dei motori elettrici con

motori ad alta efficienza secondo il

regolare piano di manutenzione previsto

41 MWhe/anno* 8.000* irrisorio 2 mesi 18*

Installazione di interruttori di presenza

per l’accensione delle lampade elettriche

riscaldanti

14 MWhe/anno 2.400 350 1 mese 9

Recupero del calore dai fumi del

generatore elettrico da utilizzare nella

fase di riscaldamento dei carboni, in

luogo della produzione del vapore

260 MWht/anno -

26.000 l/anno27.000 25.000 1 anno 83

*dopo 10 anni dall’inizio del piano di sostituzione dei motori, nel momento in cui, nell’azienda, siano presenti tutti motori ad alta efficienza


RIEPILOGO DEGLI INTERVENTI E CALCOLO DELLA RIDUZIONE DELLE EMISSIONI DI CO2EQ

InterventoRisparmio energetico

annuo

Risparmio

economico

annuo [€/anno]

Investimento

[€]PBT

CO2eq risparmiata

[t/anno]

Recupero del calore dal circuito di

raffreddamento del generatore

sostituendo le attuali lampade

elettriche riscaldanti

28 MWhe/anno 4.800 5.000 1 anno 18

Funzionamento dei gruppi elettrogeni

in parallelo

100 MWht/anno –

10.500 l/anno6.000 12.500 2 anni 33

Allaccio dell’impianto industriale alla

rete ENEL- 23.000 110.000

6 anni e 6

mesi84**

Installazione di un impianto

fotovoltaico e bonifica della copertura

in eternit

400 MWhe/anno 185.000 1.500.000 8 anni 228

**calcolato ipotizzando di prelevare dalla rete ENEL l’energia annua prodotta dai generatori.


Meccanismi di incentivazione: Certificati Bianchi (TEE)

A seguito della definizione degli interventi di efficientamento energetico,

l’azienda ha avuto la possibilità di accedere a dei meccanismi che garantissero

supporto al finanziamento degli stessi.

In particolare, nei casi dove il rapporto tecnico-economico è stato valutato

sufficientemente vantaggioso, ha potuto finanziare gli interventi a fronte della

cessione totale o parziale dei titoli (certificati bianchi) generati dai risparmi

conseguiti dall’azienda.

E’ stato possibile quindi accedere al meccanismo dei TEE (Certificati Bianchi),

attraverso i quali ottenere una remunerazione per i vari interventi come riportato

nella slide successiva.

RIEPILOGO DEGLI INTERVENTI E CALCOLO DEI TITOLI DEI TITOLI DI EFFICIENZA ENERGETICA (TEE)

InterventoRisparmio

energetico annuoTEE

derivantiInvestimento

[€]

Valore economicovendita TEE (a 5

anni)

% venditaTEE sulcosto

installazione

Recupero del calore dal circuito di

raffreddamento del generatore sostituendo

le attuali lampade elettriche riscaldanti

28 MWhe/anno 5 5.000 2.500 50%

Funzionamento dei gruppi elettrogeni in

parallelo

100 MWht/anno –

10.500 l/anno9 12.500 4.500 36%

Sostituzione dei motori elettrici con motori

ad alta efficienza secondo il regolare piano

di manutenzione previsto

41 MWhe/anno* 8 da definire 4.000 100%

Installazione di interruttori di presenza per

l’accensione delle lampade elettriche

riscaldanti

14 MWhe/anno 3 350 1.500 100%

Recupero del calore dai fumi del generatore

elettrico da utilizzare nella fase di

riscaldamento dei carboni, in luogo della

produzione del vapore

260 MWht/anno -

26.000 l/anno22 25.000 11.000 44%

Meccanismi di incentivazione: analisi tecnico-economica

Conclusioni

L’Organizzazione ha deciso di procedere con le migliorie sugli impianti esistenti, senza

stravolgere l’approvvigionamento di energia passando al 100 % di fornitura dalla rete o da

impianto fotovoltaico.

Gli strumenti a disposizione (ERP) e l’approccio seguito hanno permesso una precisa

fotografia della situazione, in tempi contenuti e assicurando una rappresentazione statica

della realtà aziendale che ha comunque permesso analisi di dettaglio e soluzioni sostenibili.

Conseguentemente sono stati definiti:

� obiettivi di miglioramento energetico (secondo le valutazioni sui risparmi perseguibili a

fronte degli interventi approvati)

� relativi programmi per raggiungerli

� indicatori di performance transitori (per monitorare l’avanzamento dell’applicazione dei

programmi)

� Indicatori di performance a regime (per garantire il mantenimento dell’efficienza ed efficacia

delle soluzione adottate)

Conclusioni

Le tempistiche del progetto sono state le seguenti:

� Reperimento dati iniziali: circa 2 giorni lavorativi (in assenza di un gestionale ben

implementato, necessarie circa 2 settimane)

� Elaborazione analisi energetica: circa 1 mese

� Elaborazione proposte di intervento: circa 2,5 mesi

� Applicazione lavori: circa 1 mese

Conclusioni

In virtù delle soluzioni da adottare, l’Organizzazione ha valutato l’opportunità di dotarsi di

specifico modulo SAP – Manufacturer Integration&Intelligence (MII), strumento evoluto con il

fine di monitorare in modalità dinamica tutti i parametri energetici (indicatori) sia quelli transitori

sia quelli a regime.

E’ possibile quindi avere una visione in tempo reale dell’andamento dei consumi e/o di

eventuali criticità che occorressero, per potervi intervenire per una tempestiva soluzione o in

maniera preventiva.

Conclusioni - Esempi

Aggregazione e Visualizzazionedei datiDa diverse fonti, livelli e tipi dienergia

IntegrazioneEnergia, produzione, operazioni, dati finanziari, sistemi non SAP

Confronto Operazioniad alto livello o dettagliato, per manager e gestori impianto

Conclusioni - Esempi

Thank you!

Dekra: l’efficienza energetica nelle aziende quale fattore moltiplicativo della competitività

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