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Prodotti chimici

Pesatura industriale e ispezione prodotti

A seguito dei recenti casi di alcuni stabilimenti, le normative e gli standard sulle aree a rischio di esplosione sono

state aggiornate allo scopo di ridurre la probabilità che si verifichino degli incidenti. Esaminiamo quindi in dettaglio

le ultime modifiche per fornire alcuni consigli pratici per garantire una pesatura sicura in questo tipo di ambienti.

Normative sulle aree a rischio di esplosioneState correndo dei rischi?

e hanno pertanto l'obbligo di confor-marsi a queste linee guida.

• La Canadian Electrical Commission richiede ora il sistema a tre zone per tutte le nuove installazioni in aree a rischio di esplosione.

• Un nuovo standard IECEx rende ob-bligatoria la certificazione da parte degli enti normativi per gli strumenti non elettrici.

• La National Fire Protection Associa-tion (NFPA) americana ha introdotto lo standard 652 per le polveri combu-stibili, che prevede l'analisi del rischio di questi materiali.

Leggete i consigli dell’esperto nella pa-gina seguente.

Subito dopo i grandi disastri, come quello dell'esplosione di materiale chimico avve-nuta nel 2015 presso il porto di Tianjin, in Cina, l'attenzione pubblica spesso porta a un inasprimento delle normative. Vengono valutati i punti deboli e le eventuali man-canze della legislazione esistente e viene gestita con maggiore attenzione l'imple-mentazione di standard e normative.

Di recente, sono stati aggiornati diversi di questi standard e normative, tra cui:• La direttiva UE 2014/34/UE si allinea

ora al nuovo quadro normativo. Una novità degna di nota consiste nel fatto che gli utenti finali che progettano i propri sistemi possono essere consi-derati come produttori di strumenti

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Nessun compromesso sulla sicurezzaConsigli pratici di un esperto di aree a rischio

Le recenti modifiche agli standard e alle normative in materia di aree a rischio di esplosione

sollevano domande sulle implicazioni per i produttori di sostanze chimiche. Ne abbiamo parlato

con Richard Schuller, Lead Assessor e Certification Manager di DEKRA, un'organizzazione leader

del settore. Ci ha spiegato che i responsabili addetti alla produzione e alla sicurezza devono

prestare particolare attenzione alla sicurezza dei luoghi di lavoro in cui si effettua la pesatura.

Queste problematiche sono meno comuni con le soluzioni a sicurezza intrinseca? Ciascuna tipologia di protezione richiede un certo livello di competenza. Le solu-zioni a sicurezza intrinseca, ad esempio, dipendono dall'accurato utilizzo delle barriere presenti tra le aree sicure e quelle a rischio di esplosione. Ciò detto, se un si-stema a sicurezza intrinseca è stato in-stallato correttamente, il rischio di in-cidenti durante il funzionamento e la manutenzione è inferiore rispetto a quello associato ad altri metodi di protezione.

In che modo i recenti cambiamenti delle normative influiscono sugli utenti degli strumenti? Gli standard globali e le autorità nazio-nali stanno armonizzando e inasprendo le normative per aumentare i livelli di si-curezza e semplificare il commercio e la produzione internazionali. Alcune nor-mative sono destinate agli utenti degli strumenti, come il Canadian Electric Code (CEC), che è stato aggiornato di re-cente e prevede ora l'uso del sistema in-ternazionale a tre zone per tutte le nuove

Quali sono le principali cause degli incidenti nelle aree a rischio di esplosione?La causa principale degli incidenti nelle aree a rischio di esplosione è di gran lunga l'errore umano. La maggior parte delle volte, è la mancanza di competenza e formazione che porta ad agire in modo negligente e sconsiderato. Nel complesso, è possibile ricondurre tutto a un controllo qualità insufficiente. Una formazione ap-propriata, come quella prevista per la cer-tificazione delle competenze del perso-

nale IECEx 05, permette di evitare molti problemi.

Può farci un esempio dei problemi più comuni?I problemi tipici che constatiamo durante le ispezioni comprendono alloggiamenti antifiamma con bulloni mancanti, pres-sacavi con sigillature mancanti oppure l'errata combinazione di tipologie di pro-tezioni, come alloggiamenti antifiamma (Ex d) con pressacavi a sicurezza aumen-tata (Ex e).

La verifica degli strumenti per le aree a rischio di esplosione è essenziale per garantire la sicurezza dei luoghi di lavoro in cui si effettua la pesatura.

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Pubblicato/prodotto daMettler-Toledo GmbHIndustrial DivisionHeuwinkelstrasseCH-8606 NänikonSvizzera

Soggetto a modifiche tecniche© 02/2017 Mettler-Toledo GmbH

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installazioni. Altre normative sono ri-volte ai produttori di strumenti, come i nuovi standard IECEx (IEC 80079-36 e 80079-37), che colmano una lacuna che consentiva a questi produttori di "auto-certificare" gli strumenti non elettrici.

Perché gli strumenti non elettrici sono considerati un pericolo per le aree a rischio di esplosione?Gli strumenti non elettrici erano conside-rati come una fonte di innesco già dalla direttiva ATEX. Le parti rotanti o mobili, come molle e cinghie di trasmissione, possono generare calore o elettricità sta-tica a causa della frizione. Gli strumenti costruiti in metallo leggero (ad esempio alluminio) possono generare scintille da impatto, ad esempio quando cadono.

Quali sono le responsabilità degli utenti affinché possa essere garantita la sicurezza?L'utente dello strumento deve soddisfare quattro aspetti chiave per garantire la si-curezza e la conformità alle normative nelle aree a rischio di esplosione: 1. Classificazione accurata dell'area a ri-

schio di esplosione in zone o divisioni2. Installazione corretta dello strumento

eseguita da personale competente3. Implementazione di operazioni sicure

attraverso la formazione e il rispetto

delle procedure operative standard4. Regolare verifica del corretto funzio-

namento dello strumento e dei suoi componenti.

Quali sono le responsabilità del produttore di strumenti e di DEKRA nell'ambito del processo di certificazione?In primo luogo, il produttore deve pro-gettare lo strumento nel rispetto degli standard e delle normative. Quando ri-chiede un certificato, il produttore deve fornire la documentazione tecnica e una descrizione che illustra in dettaglio la conformità alle tipologie di protezione utilizzate.

Noi di DEKRA verifichiamo che l'analisi sia stata eseguita correttamente e, se ne-cessario, implementiamo i programmi di verifica. Controlliamo ad esempio i sigilli ed effettuiamo la prova d'urto e quella di invecchiamento. Quando tutti i test sono stati completati in modo soddisfa-cente, eseguiamo una revisione interna per garantire che siano state seguite tutte le procedure e che non siano stati com-messi errori. Infine, rilasciamo un certi-ficato e lo strumento può essere immesso sul mercato.

www.mt.com/ind-intrinsic-safety-ch

Gli errori più comuni nelle installazioni in aree a rischio di esplosione

1. Gli strumenti progettati in modo errato o insoddisfacente non sono adeguati a specifiche condizioni ambientali.

2. L'assenza o l'inadeguatezza della manutenzione degli allog-giamenti Ex d agevola la corro-sione della protezione.

3. L'errata installazione dei pres-sacavi Ex d consente la propa-gazione delle fiamme in caso di esplosione interna.

4. La mancata separazione dei cir-cuiti classificati come Ex i e non Ex i o una messa a terra errata mettono a repentaglio la sicurez-za intrinseca dei circuiti.

5. L'ingresso d'acqua negli allog-giamenti Ex e, a causa della condensa, può provocare cor-tocircuiti e generare scintille o fiamme.

Richard SchullerCapo esperto /

Responsabile di

certificazione

Certificazione DEKRA

B. v, Paesi Bassi

Richard è un esperto di aree a rischio di esplosione. Durante gli ultimi 16 anni, ha ricoperto diversi ruoli. Ha lavorato come tecnico degli strumenti antifiamma e a sicurezza intrinseca, ma anche come project manager per questi ultimi. Suc-cessivamente ha ricoperto la posizione di Auditor per i sistemi di gestione della qualità dei produttori e di Certification Manager per gli strumenti antiesplosione.

DEKRA è una delle principali organizzazioni di esperti al mondo, con più di 37.000 dipendenti in 50 paesi. DEKRA è un organismo di certificazione per la di-rettiva ATEX, è accreditata come ente certificatore e laboratorio di prova autorizza-to per lo standard IECEx e da INMETRO/CGCRE Brasile. Inoltre, DEKRA ha stipula-to accordi con FM e QPS (America del Nord), KGS, KTL, KOSHA (Corea del Sud) e TIIS (Giappone) per la valutazione degli strumenti secondo gli standard locali.

www.dekra-Certification.com/Explosion-Safety

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Garantire la sicurezza dei vostri processi di pesatura è la vostra priorità. Tuttavia, sono

spesso necessari compromessi in termini di accuratezza delle misurazioni e funzionalità.

Le nostre nuove soluzioni sono approvate a livello globale per l'uso in aree a rischio di

esplosione e vi offrono gli strumenti adeguati per una pesatura sicura con le più elevate

prestazioni possibili.

Piattaforme di pesatura PBK9/PFK9Le linee di bilance da banco PBK9 e da pavimento PFK9 of-frono un nuovo livello di accura-tezza nelle aree a rischio di esplo-sione, nonché una risoluzione consigliata fino ad un massimo di 750.000d. Le piattaforme di pe-satura sono certificate per la zona 2/22 e la divisione 2 e garanti-scono misurazioni sicure e affi-dabili in caso di tolleranze rigide. Gli esempi applicativi compren-dono la formulazione e il dosag-gio di materiali critici, la pesatura di gas o il riempimento di prodotti costosi.

www.mt.com/pbk9-ch

www.mt.com/pfk9-ch

Accuratezza elevata in ambienti a rischio di esplosione

Una funzionalità completa nelle aree a rischio di esplosione

Velocizzate il controllo peso nelle aree a rischio di esplosione

Terminale di pesatura IND570Il terminale di pesatura IND570 è costruito e approvato per gli am-bienti industriali più difficili e per l'uso in aree a rischio di esplo-sione classificate come zona 2/22 e divisione 2. Il terminale offre opzioni di controllo flessi-bili per processi manuali e auto-matici. L'IND570 può essere fa-cilmente espanso con moduli software e interfacce di comuni-cazione e controllo al fine di sod-disfare i vostri mutevoli requisiti di processo.

www.mt.com/ind570-ch

Sistema di controllo peso a catenaProgettati per operare a velocità fino a 800 confezioni al minuto, i sistemi di controllo peso a catena offrono un trasporto rapido e im-peccabile e la pesatura a elevata velocità di prodotti alti e poten-zialmente instabili con un ingom-bro ridotto, come le bombolette spray. I sistemi sono disponibili con certificazione ATEX per l'uso in aree a rischio di esplosione classificate come zona 2/22. Le caratteristiche di design compren-dono l'incapsulamento a tenuta di pressione dei quadri di comando e l'uso di materiali antistatici nella struttura del terminale per l'opera-tore e del nastro trasportatore.

www.mt.com/chain-checkweigher-ch

Design sicuroNessun compromesso sulle prestazioni

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Zero sprechi, zero scartiControllo qualità basato sul peso

Garantire il peso corretto dei prodotti, la conformità alle normative ed eliminare gli sprechi:

questi erano gli obiettivi principali di un'azienda produttrice di adesivi e intonaco per

piastrelle. Questi obiettivi sono stati raggiunti grazie all'uso del controllo peso dinamico.

cuscinetti dei rulli di deviazione, sono si-gillate e impediscono l'ingresso della pol-vere. Queste caratteristiche sono disponi-bili come standard sul modello di base. Il  responsabile della produzione Klaus Weluda spiega come la sua esperienza con i sistemi di controllo peso METTLER TOLEDO sia stata positiva. "Siamo stati estremamente soddisfatti dei prodotti e dell'assistenza tecnica che ci hanno for-nito", ha dichiarato.

www.mt.com/checkweighing-ch

L'innovativa azienda tedesca Lugato GmbH & Co. KG utilizza un sistema di controllo peso XS40 METTLER TOLEDO per verificare il peso nominale speci-fico delle confezioni di adesivi in polvere e intonaco. I sistemi di controllo peso contribuiscono a garantire la confor-mità alle normative FertigPackV (FPVO) che regolano le merci preconfezionate in  Germania.

Controllo continuoIl sistema XS40 verifica il peso di ogni confezione bag-in-box verticale prima della chiusura. Quelle sottopeso vengono

rimosse dalla linea di produzione da un pusher. I prodotti scartati vengono raccolti su un nastro trasportatore a rulli, pesati di nuovo su una bilancia statica e riempiti manualmente secondo necessità. Vengono quindi reimmessi nel flusso di produzione e sottoposti nuovamente alla procedura di ispezione. In questo modo non si otten-gono sprechi e la quantità finale di scarti è virtualmente pari a zero.

Un ambiente difficileL'ambiente di lavoro del sistema di con-trollo peso è particolarmente ostile. Le celle di carico e le parti azionate, come i

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Libro bianco: Minimizzare i residui di isocianato nel poliuretanoPer ulteriori informazioni su come minimizzare i residui di isocianato nel poliuretano, scaricate il libro bianco:

www.mt.com/isocyanate-white-paper-ch

Gli isocianati influenzano le prestazioni dei polimeri nel poliuretano utilizzato in

rivestimenti, schiume, adesivi, elastomeri e sistemi di isolamento. Il monitoraggio in

linea consente di monitorare le reazioni in tempi più brevi e con un rischio di esposizione

inferiore rispetto alle analisi offline tradizionali.

Comprensione dei processi con FTIR in situIl monitoraggio in situ con tecnologia PAT (Process Analytical Technology) è in grado di superare queste criticità. Nello specifico, la spettroscopia infrarossa (ReactIR™) in situ con un sensore a riflettanza totale at-tenuata (ATR) è la scelta ideale. La spettroscopia in linea offre un metodo semplice per monitorare in tempo reale l’innesco della reazione, la progressione, la conversione, la formazione di interme-di transienti e/o altamente reattivi e il punto finale. Ciò consente ai produttori e alle aziende di formulazioni chimiche di garantire il rispetto delle specifiche di  qualità dei prodotti, della sicurezza del  personale e della conformità alle normative.

In questo caso di studio, viene illustrata la reazione di un diisocianato con un poliolo (Schema 1). Diversi parametri critici di

processo possono influire sui residui di di-isocianato contenuti nel prodotto, tra cui temperatura, qualità della materia prima in ingresso, velocità di alimentazione, cinetica e tempo di reazione.

Monitoraggio delle reazioni in tempo realePer tenere traccia della progressione della reazione, all’interno del serbatoio è stata inserita una sonda ReactIR. Gli spettri del medio infrarosso mostrano come a una diminuzione dei reagenti corrisponda un aumento del prodotto nel tempo.

I componenti della reazione sono facil-mente rilevabili dai picchi distinti, come mostrato in Figura 1 (utilizzando l’asse-gnazione dei picchi del gruppo funziona-le conclusivo, il picco a 2.270 cm-1 è il gruppo funzionale di NCO del reagente, mentre il picco a 1.740 cm-1 è il gruppo

Con l’aumento dei volumi di produzione, la qualità dei prodotti e la tossicità dei residui di isocianato sono diventati argo-menti di primaria importanza. I metodi analitici convenzionali per la determi-nazione delle concentrazioni dei residui di isocianato (NCO) che utilizzano il campionamento e l’analisi offline, sono soggetti alle seguenti limitazioni:

I lunghi tempi di attesa per l’acquisizione dei risultati non consentono di prendere decisioni in tempo reale. L’esposizione ai campioni di NCO aumenta la sensibiliz-zazione e rappresenta un rischio per la salute umana.

Minimizzare i residui di isocianatonel poliuretano

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Schema 1. Reazione del diisocianato per la formazione di un prepolimero.

+ + + KBr

Substrate Product

Pd(OAc)2, Ligand

t-Amyl Alcohol, reflux102 °C R1

O

OH

O

OKN

NN

CNR1 N

Br

NN

CN

Figura 2. Due profili di picchi dimensionali che mostrano il trend dei componenti della reazione nel tempo.

Figura 1. Grafico a cascata 3D che traccia la reazione dello Schema 1 nel tempo.

Asso

rban

za

Diisocianato (2270 cm-1 NCO)Prepolimero (1740 cm-1 C=O)Poliolo

Numero d'onda (cm-1)

Asso

rban

za

Tempo (h)

PrepolimeroRt -(NCO)2

funzionale C=O del prepolimero). Nella Figura 2 viene illustrata la progressione della reazione.

È possibile utilizzare i trend continui illu-strati in Figura 2 per impostare i limiti di

controllo dei processi sulla progressione della reazione per ciascun componente della stessa. Se un trend si discosta dai valori ottimali o da quelli previsti, la mi-sura in situ è in grado di rilevare imme-diatamente tale variazione, consentendo

ai tecnici e agli operatori dell’impianto di apportare le correzioni necessarie. Tali informazioni, consentono di ridurre o eli-minare potenziali lotti fuori specifica.

www.mt.com/isocyanate-ch

Tempo (h)

METTLER TOLEDO Prodotti chimici News 68

Tara

tura Come ottimizzare la taratura

con un approccio basato sul rischio

La regolare taratura basata su una completa valutazione dei rischi di processo contribuisce a

stabilizzare la produzione preservando contemporaneamente tempo e risorse. Con verifiche

poco frequenti si rischia che i problemi di accuratezza passino inosservati, mentre controlli

troppo frequenti interrompono la produzione. Scoprite qual è il programma giusto per voi in

soli due minuti, garantendo la conformità al nuovo standard ISO 9001 basato sul rischio.

Ottimizzare la taraturaUna verifica sistematica basata sul ri-schio del processo di pesatura potrebbe rappresentare il più importante passo che un'organizzazione possa intraprendere per ottimizzare la taratura e soddisfare il rinnovato standard ISO 9001.

METTLER TOLEDO ha sviluppato Good Weighing Practice™, una metodologia scientifica standardizzata per la sele-zione, la taratura e il funzionamento in sicurezza degli strumenti di pesatura ba-sata su una completa analisi dei rischi. Programmando una visita di consulenza, i nostri esperti GWP® possono aiutarvi a valutare obiettivamente i rischi corre-lati agli strumenti di pesatura e a svi-luppare il processo di gestione del rischio più adeguato per prevenire i guasti prima che si verifichino. Eliminate le verifiche non necessarie quando i rischi sono ri-dotti e garantite prestazioni eccellenti quando invece sono elevati. Forniamo inoltre la documentazione completa per una semplice transizione allo standard ISO 9001:2015.

Scoprite ulteriori informazioni su Good Weighing Practice (GWP) e taratura:

www.mt.com/gwp-verification-ch

www.mt.com/calibration-ch

La revisione del 2015 dello standard ISO 9001 ha introdotto un'importante modi-fica in merito all'approccio basato sul ri-schio che influisce anche sul processo di taratura. L'unico modo per garantire che le misurazioni forniscano risultati in ter-mini di costo, qualità e ricavi che con-tribuiscono a migliorare la redditività è quello di scegliere la giusta procedura e programmare periodicamente nuove ta-rature della bilancia. Tuttavia, gli am-bienti industriali sono difficili per gli strumenti di pesatura. Se le bilance si guastano o forniscono misurazioni non accurate, si rischiano tempi di fermo, scarsa qualità dei prodotti, mancata con-formità alle normative, aumento di passi-vità e potenziali perdite di profitto.

Approccio basato sul rischioMolte aziende hanno già familiarità con l'approccio basato sul rischio poiché è previsto anche da altri standard, come le Buone pratiche di fabbricazione o gli

standard di sicurezza. Il rischio viene so-litamente analizzato in due parti: la ve-rosimiglianza (probabilità) che accada e la gravità (impatto) nell'eventualità che accada.

Impatti sulla taraturaL'implementazione dell'approccio basato sul rischio nella procedura di taratura comincia con la valutazione dell'impatto di risultati di pesatura non accurati sul processo aziendale. Alcuni esempi sono la perdita di materiale e tempo, risultati fuori specifica, interruzioni della produ-zione, richiami di prodotto e danni alla reputazione. Inoltre, deve essere valutato l'impatto di misurazioni errate sulle per-sone e sull'ambiente. Infine, è necessario stimare la probabilità della rilevazione di misurazioni errate. Per un processo di pe-satura che deve essere più accurato l'im-patto delle misurazioni errate sarà mag-giore e bisognerà pertanto implementare maggiori verifiche.

Più elevati sono l'accuratezza richiesta e l'impatto aziendale delle misurazioni inesatte, maggiore è la necessità di verifica.

Accu

rate

zza

(+/-)

0,01% Media Importante Elevata Elevata

0,1% Media Media Importante Elevata

1% Bassa Media Media Importante

10% Bassa Bassa Media Media

Rischio di

pesatura

Minore Medio Significativo Grave

Impatto aziendale delle misurazioni non accurate

Matrice di verifica del rischio di pesatura

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Nuovi requisiti: ISO 9001:2015

L'aggiornamento più impor-tante è l'introduzione della gestione del rischio nel pro-cesso di verifica della quali-tà. Identificazione, valutazio-ne e gestione dei rischi sono attività chiave per il mante-nimento della qualità. Per mantenere la certificazione ISO 9001, le aziende devono adeguarsi al nuovo standard entro settembre 2018.

www.mt.com/ind-iso9001-ch

Attività di verifica delle prestazioni consigliate Contratto di assistenzaManutenzione e riparazione AnnualeTestTaratura (condotta da un tecnico dell'assistenza) AnnualeCertificato di pesata minima AnnualeLinearità AnnualeEccentricità (per utente) -Ripetibilità (condotta dall'utente) TrimestraleSensibilità (condotto dall'utente) SettimanalePesiPeso 1 1 000 kg Classe M2 o superiorePeso 2 100 kg Classe M2 o superioreIntervallo di ritaratura dei pesi Ogni due anniTolleranze di verificaSensibilitàPeso 1 Limite di allarme 1,66 kg

Limite di controllo 5 kgRipetibilitàPeso 2 Limite di allarme 0,25 kg

Limite di controllo 0,75 kg

Valutazione del rischio UnitàAccuratezza della pesatura 1%Impatto delle misurazioni errate sui processi aziendali MediaImpatto delle misurazioni errate su esseri umani, animali e ambiente BassaEventuali misurazioni errate possono essere facilmente individuate No

Esempio di GWP® Verification per una bilancia comprendente la valutazione del rischio e le attività di verifica consigliate.

METTLER TOLEDO Prodotti chimici News 610

Glass XEROLYT®Measuring solution

Glass

Measuringsolution

Openjunction

Xerolyt® Extrasolid polymer

electrolyte

Notevole riduzione della manutenzione Una soluzione che supera ogni aspettativa

Sens

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Pro

4260

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Produttore di ammineIl nostro cliente è un produttore di am-mine speciali utilizzate nella fabbrica-zione di prodotti chimici per l’agricoltura, biocidi e altre sostanze chimiche interme-die. L’ossido di etilene viene utilizzato come alimentazione nel processo di pro-duzione. A causa della tossicità di questa sostanza, qualsiasi emissione di ossido di etilene non reagito nei gas di uscita deve essere rimossa prima che gli scarichi pos-sano essere rilasciati. Per tale ragione, il lavaggio della sostanza di scarico viene eseguito con una soluzione di acido solforico.

Frustrazione per le misurePer determinare il dosaggio corretto dell’acido per il lavaggio nello scrubber, i tecnici utilizzano sensori di pH in linea.

La frequente manutenzione e taratura necessaria per le sonde causava tuttavia frustrazione agli operatori. Quando rice-vevano letture illeggibili, erano obbligati a contattare il personale addetto agli stru-menti per effettuare la manutenzione o sostituire la sonda. Ovviamente, durante la manutenzione del sensore, lo scrubber veniva usato alla cieca. Inoltre, le sonde registravano un ciclo di vita non superiore ai tre mesi.

Affidabilità e durata della vita utile sono essenzialiIl cliente era alla ricerca di sensori affida-bili, con una durata della vita utile mi-nima pari a sei mesi. Era requisito impor-

tante anche un’armatura estraibile che consentisse l’estrazione del sensore men-tre lo scrubber era in funzione.

La soluzione fornita da METTLER TOLEDO  ha superato le aspettative del cliente.

Sensore ad alte prestazioniIl sensore di pH InPro 4260 i è l’ideale per questo processo. Include anche Xerolyt®, un elettrolita polimerico solido che garan-tisce una maggiore durata della vita utile e misure accurate anche negli scrubber più critici. Per soddisfare le esigenze del cliente, il sensore è montato all’interno dell’armatura estraibile InTrac 787.

Giunzione di riferimento aperta del sensore InPro 4260 i

Gli scrubber rappresentano ambienti difficili per i sensori di pH. Il passaggio a una soluzione

METTLER TOLEDO con tecnologia ISM® (Intelligent Sensor Management) ha drasticamente

ridotto i costi operativi relativi ai punti di misura di un’azienda chimica statunitense. Ora,

la frequenza di taratura è diminuita del 70%.

METTLER TOLEDO Prodotti chimici News 6 11

Manutenzione preventivaCome trasmettitore è stato installato il modello M400, un’unità multiparame-trica monocanale con tecnologia ISM, che gioca un ruolo significativo in questa ap-plicazione grazie agli strumenti di dia-gnostica che controllano in modo conti-nuo le condizioni del sensore installato. Questi strumenti vengono visualizzati sul trasmettitore M400 e inoltrati dal sistema di controllo dell’impianto per il monito-raggio da remoto. Altri due strumenti im-portanti, l’indicatore dinamico di taratura (ACT) e l’indicatore dinamico del tempo

di vita (DLI), fanno sì che il personale addetto agli strumenti sappia sempre quando il sensore deve essere tarato o  sostituito.

Tutti i sensori ISM, incluso il modello InPro 4260 i, conservano i propri dati di taratura. Un altro significativo vantaggio per il nostro cliente. Qualora il sensore installato richieda la taratura, può es-sere rapidamente sostituito al punto di misura con un secondo sensore già ta-rato. Non si avranno pertanto interruzioni nella  misura.

...la frequenza di taratura è passata da un mese a tre o quattro mesi.

Oltre 18 mesi senza problemiLa soluzione METTLER TOLEDO è opera-tiva ormai da oltre 18 mesi, ed entrambi i sensori InPro 4260 i sono ancora affida-bili. Il cliente ha riferito che il processo di taratura non è più mensile ma viene ese-guito ogni tre o quattro mesi. I benefici ottenuti con l’ISM hanno convinto il cliente ad installare sistemi simili anche in altri punti dell’impianto.

www.mt.com/InPro4260i-ch

Pharma WorkflowOK Evento

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Mettler-Toledo GmbHIndustrial DivisionCH-8606 Nänikon, Svizzera

Contatto locale: www.mt.com/contacts

MTSI 30321398

Per maggiori informazioniwww.mt.com/ind-ch

Nessuna sorpresaMonitoraggio in tempo reale

Per ulteriori informazioni sul monitoraggio dell’attrezzatura in tempo reale, visitate il sito web:

www.mt.com/ind-intouch-remote-ch

Non aspettate l'avvento dell'industria 4.0. Cominciate subito a monitorare le prestazioni dei vo-stri strumenti di pesatura con l'assistenza remota InTouchSM. Le bilance collegate inviano allarmi proattivi che vi permettono di rispondere tempestivamente alle problematiche prestazionali.

Incrementate l'operatività e garantite la qualità costante delle misurazioni.

Sicurezza senza compromessi• Certificazione ISO27001-2013• Autenticazione degli utenti e con-

trollo degli accessi• Nessuna modifica dell'infrastrut-

tura IT o di sicurezza esistente

Gestione efficiente dell'attrezzatura• Informazioni in tempo reale sullo

stato dell'attrezzatura• Tempistiche delle attività di ma-

nutenzione preventiva basate sui fatti

Controllo delle prestazioni migliorato• Monitoraggio continuo delle pre-

stazioni di misurazione• Report periodici sullo stato delle

risorse per ottimizzare i processi