Azzano San Paolo (BG), 22-ott-16 Alla cortese attenzione ... · all’interno dello stabile è da...

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Spett.le

SOMAI S.r.l.

Via Meucci, 5

20080 Cisliano

Milano - ITALY

Azzano San Paolo (BG), 22-ott-16

Alla cortese attenzione: Sig. Giovanni Sguinzi

Oggetto :

*** SPECIFICHE TECNICHE PRELIMINARI APPLICAZIONE ***

“ Magazzino Automatico - cassoni

JOB 4576-15”

0 20/10/2016 SB SB SN

Rev. Data Impaginazione Verificato Approvato

Installazione Magazzino Automatico “Trasloelevatore bicolonna” completi di Satelliti

SuperCap, handling, impianto elettrico,

software di controllo di L1 (WCS), software di gestione di L2 (AWM).

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Indice degli argomenti trattati

1. SCOPO DEL DOCUMENTO................................................................................................................................ 4

2. TERMINOLOGIA – ACRONIMI ........................................................................................................................ 4

3. CODICI IDENTIFICATIVI DI SCAFFALE E SINGOLI ITEMS ..................................................................... 5

4. CARATTERISTICHE AMBIENTALI – REQUISITI ENERGETICI .............................................................. 6

4.1 FORNITURA DI POTENZA ELETTRICA – CARATTERISTICHE ................................................................ 7

4.2 ARIA COMPRESSA ................................................................................................................................................ 7

4.3 LIVELLO EMISSIONI SONORE ........................................................................................................................... 7

5. NORMATIVA DI RIFERIMENTO ..................................................................................................................... 8

6. CARATTERISTICHE DELLE PARTI EDILI .................................................................................................... 9

6.1 CARATTERISTICHE DI PLATEA ................................................................................................................ 9

6.2 ZONA – TRASLOELEVATORE ................................................................................................................... 10

7. DIMENSIONI DELLA SCAFFALATURA ....................................................................................................... 12

7.1 SCAFFALATURA ........................................................................................................................................... 12

7.2 IMPIANTO ANTINCENDIO ....................................................................................................................... 13

8. SUDDIVISIONE D’IMPIANTO – ACCESSI – SICUREZZE ......................................................................... 14

8.1 COMPOSIZIONE IMPIANTO – CARICO / SCARICO ............................................................................ 14

8.2 STRUTTURA GENERALE ........................................................................................................................... 15

8.2.1 PORTE D’ACCESSO ......................................................................................................................................... 15

8.2.2 PROCEDURA PER INGRESSO IN AREA SEGREGATA ............................................................................ 16

8.2.3 PROCEDURA D’USCITA DALL’ AREA SEGREGATA E RIRPISTINO DEL SISTEMA ....................... 17

8.2.4 PULSANTI D’EMERGENZA ............................................................................................................................ 17

9. CARATTERISTICHE DELLE UDC .................................................................................................................. 18

9.1 TOLLERANZE DIMENSIONALI E PONDERALI DELLE U.D.C. .......................................................... 19

9.2 BAR CODE LABEL ........................................................................................................................................ 19

10. COMPONENTI D’IMPIANTO – FORNITURA - ...................................................................................... 21

11. CICLICA DI MAGAZZINO ............................................................................................................................ 22

11.1 CICLICA RELATIVA ALLA MACCHINA TRASLOELEVATORE ........................................................ 22

11.2 NOTE SULLE CICLICHE PREVISTE ........................................................................................................ 23

11.3 PRESTAZIONI DEGLI ASSI ....................................................................................................................... 23

12. DESCRIZIONE MACCHINE DI FORNITURA .......................................................................................... 25

12.1 TRASLOELEVATORI ................................................................................................................................... 25

12.2 AUTOSAT SUPERCAP ................................................................................................................................. 27

12.3 MACCHINE DI CONVOGLIAMENTO ........................................................................................................ 28

12.3.1 CONVOGLIATORE A CATENE TIPICO ..................................................................................................... 28

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13.QUADRI ELETTRICI – MOTORI ....................................................................................................................... 29

13.1 QUADRI ELETTRICI ......................................................................................................................................... 29

13.2 CONNESSIONI DI POTENZA .......................................................................................................................... 29

13.3 MOTORI E PARAMETRI ............................................................................................................................. 29

13.3.1 TRASLOELEVATORI .............................................................................................................................. 29

13.3.2 CONVOGLIATORI .................................................................................................................................... 30

14. DISPONIBILITA’ D’IMPIANTO ( FEM 9221) ....................................................................................... 31

15. LISTA FORNITORI (VENDOR LIST) DEI COMPONENTI PRINCIPALI .......................................... 32

16. TRATTAMENTI SUPERIFICIALI DI MACCHINE ED ATTREZZATURE ......................................... 33

17 APPROVAZIONE ................................................................................................................................................... 33

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1. SCOPO DEL DOCUMENTO

Il documento in oggetto ha come obiettivo il porre in evidenza le caratteristiche salienti del sistema

e di esprimere le performances di cui è capace, con riferimento anche alle caratteristiche di platea

ed ai carichi al suolo relativi al trasloelevatore ed alle macchine di movimentazione interna.

2. TERMINOLOGIA – ACRONIMI

• Livello 3: Software per “business management” basato su diverse piattaforme;

• Livello 2: Architettura Software basata su data base in genere Microsoft, in grado di

monitorizzare i movimenti dei beni.

• Livello 1: Architettura Software dedicate al sul controllo di PLC delle macchine, motori,

sensori ed ogni attrezzatura elettronicamente controllata dei singoli elementi componenti

l’impianto;

• WMS: Warehouse Management Software, acronimo sinonimo di Livello 2;

• WCS: Warehouse Control System, acronimo sinonimo di Livello 1;

• S/R o SRM: Trasloelevatore;

• FMC: Tipologia di Trasloelevatore, acronimo di Flexible Modular Crane;

• Ground Shuttle o RGV: Navetta;

• SAT: Satellite;

• UDC o SKU: Unità di Carico o Storage Kit Unit. Indica l’oggetto di stoccaggio e

movimentazione del Sistema;

• Handling : Sistema di convogliamento;

• Item : Singola unità operativa del Sistema;

• ASII : Codifica Automha per il singolo Item, ad esempio: Area, Subarea and Partition Ex:

1A01;

• LIFO: Last In First Out, logica di ingresso ed uscita che prevede che l’ultimo ad entrare a

magazzino sia anche il primo a venirne estratto;

• FILO: First In Last Out, logica analoga a LIFO, che prevede che il primo ad entrare a

magazzino sia l’ultimo a venirne estratto;

• FIFO: First In First Out, logica di magazzino, che prevede che il primo ad entrare a

magazzino sia anche il primo a venirne estratto;

• BCR : Bar Code Reader, lettore di codice a barre;

• BC : Bar Code, Codice a barre.

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3. CODICI IDENTIFICATIVI DI SCAFFALE E SINGOLI ITEMS

Prima di procedere con la descrizione di ogni funzione, si riassume di seguito alcuni

termini e codici usati da Automha, con particolare riferimento alla nomenclatura.

Area Area principale, caratterizzata da presenza di quadro elettrico o che definisce

univocamente funzioni di IN-OUT o piani differenti;

Sub Area Area che suddivide più precisamente zone dedicate a isole di picking/refilling,

scaffalature o simili;

Item Singola unità operativa del Sistema;

Sub Item Singola cella di scaffalatura o di posizione su convogliatore;

Partizione Identifica la profondità di cella in scaffalatura o ulteriori suddivisioni a bordo

convogliamento.

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4. CARATTERISTICHE AMBIENTALI – REQUISITI ENERGETICI

Il Sito d’installazione si trova a Cisliano, in via Meucci 5, in capannone di nuova realizzazione

autoportante.

I dati ivi raccolti sono da utilizzarsi per poter verificare la congruenza della platea alla normativa

vigente al fine di garantire la correttezza dell’applicazione automatica. In seguito si riporteranno le

caratteristiche minime della platea pretese dalla Normativa di riferimento, sottolineandone il dovuto

rispetto in base ai dati di carico derivanti dalla scaffalatura e dalle macchine.

Relativamente al magazzino l’ambiente operativo sarà caratterizzato da temperatura ed umidità

relativa non controllate ma tali da non pregiudicare la funzionalità d’impianto. La temperatura

all’interno dello stabile è da prevedersi compresa tra 10°C d’inverno e 35°C d’estate.

Di seguito le caratteristiche elettriche ed ambientali salienti dedotte e necessarie, che hanno

rappresentato la base della progettazione.

1. Range di Temperatura non controllata: 10°C÷35°C;

2. Umidità relativa massima: 80% (10°C);

3. Altezza sul livello medio del mare: 128m nominale;

4. Classificazione sismica del comune: IV;

5. Categoria del suolo: classe C;

6. Categoria Topografica (NTC 2008): T1;

7. Tipo di Spettro (NTC 2008): 0.02;

8. Fattore di modificazione (F.E.M. 10.2.08): 0.8;

9. Fattore di massa (F.E.M. 10.2.08): 1;

10. Fattore di riduzione trasv. (NTC 2008): 0.8;

11. Fattore di riduzione long. (NTC 2008): 0.8;

12. Vento: 25m/s;

13. Neve: non applicabile;

14. Carico accidentale di copertura: non applicabile;

15. Volume di piovosità di riferimento: non applicabile;

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4.1 FORNITURA DI POTENZA ELETTRICA – CARATTERISTICHE

1. Tensione nominale (Trifase): 400V;

2. Tensione nominale (Monofase): 230V;

3. Potenza richiesta: 40kW;

4. Frequenza nominale: 50Hz;

5. Linea elettrica generale: 3 fasi (U+V+W)+ PE;

6. Tolleranza su tensione e frequenza: Tensione ±10% - Frequenza ±5%;

7. Sistema di Terra: TN-C – (Neutro e PE congiunti);

8. Grado di protezione quadri: IP-54;

9. ATEX: NO;

10. Interruttore differenziale richiesto: Classe “B” – regolabile in tempo e

corrente, sensibile alle correnti continue.

4.2 ARIA COMPRESSA

1. Aria compressa richiesta: NO;

2. Qualità dell’aria: na;

4.3 LIVELLO EMISSIONI SONORE

1. Singola fonte: <70dB (A);

2. Generale ad 1m di distanza: <78dB (A);

3. Generale in ogni posizione interna: <80dB (A).

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5. NORMATIVA DI RIFERIMENTO

UNI-EN 10027-1/2 “Designazione alfanumerica degli acciai”;

EN 15512-2009: “Steel static storage systems: Principles for structural design”

FEM 10.2.08: "The design of steel static pallet racking and shelving”.

FEM 9.831 02-1995: "Rules for the Design of storage and Retrieval Machines" (Tolerances and

Clearances in the High - Bay warehouse)

FEM 9.832 08-2001: "Basis of calculation for S/R machines, tolerances, deformations and

clearance in automatic small part warehouse (not silo design)".

FEM 9851 02-2001: “Performance Data of S/R-Machines – Cycle Times”;

FEM 9221 10-1981: “Performance Data of S/R-Machines – Reliability-Availability”;

EN 1991-1 Euro-codice 1, “Basi di calcolo ed azioni sulle strutture – Parti 1: Basi di calcolo”;

EN 1993-1-1 Euro-codice 3, Parti 1-1 – 1-12 “Progettazione delle strutture in acciaio : Regole

generali per le strutture”;

EN 1993-6 Euro-codice 3, Parte 6 “Progettazione delle strutture in acciaio Parte 6 : strutture per

apparecchi di sollevamento”;

Direttiva 2006/42/CE del 17 maggio 2006 Relativa alle macchine e che modifica la direttiva

95/16/CE;

UNI – EN 292:292-2-2A1: “Sicurezza del macchinario – concetti fondamentali”;

UNI – EN 294: “Sicurezza del macchinario – distanze di sicurezza per gli arti superiori”;

UNI – EN 811: “Sicurezza del macchinario – distanze di sicurezza per gli arti inferiori”;

UNI - EN 1050: “Valutazione del rischio”;

UNI – EN 954-1: “Principi generali per la progettazione (sicurezza)”;

UNI-EN 528 : “Trasloelevatori – Sicurezza”;

DM 14/01/08 - NTC 2008 –;

DLgs 81/08: “Attuazione dell’articolo 1 della legge 3 agosto 2007, n.123, in materia di tutela della

salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro”;

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6. CARATTERISTICHE DELLE PARTI EDILI

Lo stabile e la platea devono garantire le caratteristiche dimensionali riportate a lay-out allegato al

presente documento (0DE-457615-0001) corrispondente comunque nello schema generale a

quanto scambiato via mail sinora. Di tutte le quote, comunque, si richiede il rispetto nei limiti della

tolleranza di ±10mm tipiche delle costruzioni in muratura per ogni intervento in essere

Nei limiti di spazio evidenziati a layout si collocano le scaffalature dedite al magazzino, le vie di

corsa delle macchine, una parte di circuito di convogliamento, sono poste in una buca di 200mm.

Lo spazio dedicato al circuito di convogliamento all’interno dello stabile sarà tale a quanto riportato

a lay-out. Ovviamente si richiede l’aderenza di tutte le quote riportate a lay-out entro i limiti stabiliti

dalla non interferenza con l’automazione in essere.

Al momento la pannellatura ed il posizionamento delle porte presenti sono state schematizzate a

layout ma si richiede l’aderenza del progetto definitivo alle indicazioni riportate

La foratura della pavimentazione dovrà essere eseguita secondo nostro posizionamento ed

eventuali rinforzi che si renderanno necessari dovranno integrarsi con l’automazione in essere

senza interferenze. La tracciatura dell’opera è opportuno avvenga in nostra presenza.

Tutte le utenze previste; elettriche, di condizionamento/trattamento aria, antincendio ai piani

eventuale e/o al cielo del magazzino dovranno comunque in ogni caso integrarsi all’automazione

in essere senza interferenze, facendo riferimento al lay-out succitato.

6.1 CARATTERISTICHE DI PLATEA

Di seguito si riportano le caratteristiche che dovrà soddisfare la platea, in accordo alla Normativa di

riferimento F.E.M. 9831-02-1995.

Planarità costruttiva: ±10mm;

Cedimento differenziale massimo globale: angolo al centro α<arctg5x10-4;

Cedimento differenziale massimo localizzato: angolo al centro α<arctg5x10-4;

Al di sotto della platea, per la profondità di foratura che verrà dichiarata più avanti, non devono

essere presenti tubazioni idrauliche, elettriche, travature metalliche e quant’altro possa interferire

con il posizionamento della via di corsa.

Relativamente alla planarità richiesta, il dato citato deve essere inteso rispetto ad uno zero

assoluto individuato con il punto più alto della zona scaffalatura, quindi ogni punto delle superfici

interessate dovrà avere un dislivello inferiore ad un massimo di 20mm.

Il mancato rispetto di quanto succitato può comportare problemi di posizionamento delle macchine

sui tre assi per i quali si declina ogni forma di diretta responsabilità.

Al di sotto della platea non devono essere presenti, per la profondità di foratura che verrà

denunciata in seguito, reti metalliche di diametro superiore ad 12mm e/o tubazioni idrauliche od

elettriche che possano essere forate e/o danneggiate, di cui si declina ogni responsabilità.

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6.2 ZONA – TRASLOELEVATORE

Di seguito i dati essenziali per i carichi al suolo e i sistemi di fissaggio per iI trasloelevatore.

Prima di procdere indichiamo i nomi degli assi:

1) Asse x: Traslazione;

2) Asse y: Sollevamento;

3) Asse z: direzione satellite;

Il trasloelevatore impone, a mezzo delle piastre di fissaggio al suolo della rotaia, dei carichi,

variabili lungo l’asse X in relazione alla posizione della macchina sulla via di corsa. Essi

differiscono nel caso di regime transitorio (accelerazione) e nel caso di regime a moto permanente

(velocità costante). Le piastre di fissaggio al suolo della rotaia non trasmettono momenti alla platea

e sono da considerarsi, ai fini della schematizzazione statica, degli appoggi semplici.

Di seguito le principali misure meccaniche del trasloelevatore:

1) Interasse ruote: 4500mm;

2) Rotaia:

a. Tipo: A65-DIN 536;

b. Momento d’inerzia: I=3270000mm4;

c. Peso: 42kg/m.

d. Piastre di fissaggio: 215x160mm sp.12mm;

e. Tipo di fissaggio: a palafitta;

f. Passo piastre: 650mm;

g. Sistema di fissaggio: 2 tasselli chimici – M16x190mm;

h. Profondità di foratura: 130mm;

i. Riempimento: Emaco S-55;

3) Asse x: Traslazione;

4) Ruota A: vista laterale a layout - sinistra;

5) Ruota B: vista laterale a layout - destra;

Di seguito la tabella delle forze imposte dalle ruote alla rotaia nei diversi regimi di funzionamento:

CASE FY (A) [daN] FY (B) [daN] FX TOT

[daN]

FZ TOT

[daN]

TRASLOELEVATORE

- STATICO

3500 3500 0 0

CARICO +

SATELLITE -

STATICO

650 650 0 0

CARICO DINAMICO ±750 ±750 ±600 0

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Durante una situazione di emergenza dovuta a un’improvvisa caduta della potenza elettrica o

ad un’improvvisa perdita di controllo con conseguente intervento del respingente idraulico di

fondo corsia, le forze imposte dalle ruote alla rotaia sono le seguenti:

CASE FY (A) [daN] FY (B) [daN] FX TOT

[daN]

FZ TOT

[daN]

FERMATA CONTRO

RESPINGENTE

IDRAULICO

±6500 ±6500 ±1000 0

Il calcestruzzo di riferimento è C 25-30, non fessurato fino alla profondità di foro prevista.

Fessure possono essere accettate durante la vita del sistema, ma, ovviamente, la

deformazione verticale locale e globale della platea deve essere rispettata nonostante la

presenza di cricche.

La velocità nominale per il dimensionamento è esattamente la massima derivante dal circuito

d’emergenza dopo intervento di microinterruttore, pur sapendo che seguendo quanto previsto

dalla Normativa UNI-EN 528 “Trasloelevatori-Sicurezza”, prevista dalla Direttiva Macchine

(98/37/CE 22/06/1998), equivarrebbe al 70% della velocità nominale del trasloelevatore

essendo la macchina sprovvista di uomo a bordo e dotata di microinterruttori di sicurezza.

Per correttezza la verifica allo S.L.U. è stata eseguita a velocità massima

Si esclude l’installazione di respingenti aerei di fine corsa. La macchina sarà dotata di

dispositivi di anti-deragliamento secondo UNI-EN 528 e i momenti ribaltanti derivanti dall’urto

contro il solo respingente a terra verranno da essi assorbiti.

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7. DIMENSIONI DELLA SCAFFALATURA

7.1 SCAFFALATURA

Le dimensioni della scaffalatura vengono qui riassunte in modo puramente descrittivo, pur

mantenendo valide tutte le altre indicazioni riportate a lay-out e le modifiche eventuali che

verranno concordate congiuntamente:

1) LUNGHEZZA TOTALE MAGAZZINO 26.00 m. ca.;

2) LARGHEZZA MAGAZZINO 9.30 m. max.;

3) ALTEZZA TOTALE MAGAZZINO 11.40 m. ca. al colmo da p.c.;

4) INTERRAMENTO MAGAZZINO 200mm;

5) ALTEZZA SPALLA: 10.31 m.;

6) CAMPATE 16;

7) TIPOLOGIA Multiprofondità;

8) LIVELLI 9;

9) CORRIDOI 1;

10) LARGHEZZA UTILE CORRIDOIO TRASLO: 1.55 m.;

11) PENDENZA FALDE: da verificare;

12) CLASSE SCAFFALATURA: F.E.M. 9.831 – Cl.100;

Oltre alle tolleranze previste dalla normativa F.E.M. 9.831 e F.E.M. 9.841 di seguito si le

tolleranze massime previste per l’applicazione ad oggetto:

1) PASSO CAMPATA: ±1mm;

2) SCARTAMENTO GUIDE SATELLITE: ±3mm;

3) RETTILINEITA’ GUIDE SATELLITE: ±3mm;

4) PARALLELISMO GUIDE SATELLITE: ±2mm;

5) ALTEZZA PIANO D’APPOGGIO RUOTE SATELLITE: +2mm; -0mm;

6) ALTEZZA PIANO D’APPOGGIO BANCALE: +2mm; -0mm;

7) POSIZIONE GUIDE RISPETTO AD ASSE IDEALE ±2mm;

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7.2 IMPIANTO ANTINCENDIO

Seguendo le richieste del cliente non è prevista per il magazzino descritto l’installazione di un

impianto antincendio all’interno della scaffalatura o a soffitto.

Nessun controllo e/o gestione viene richiesto e/o sarà eseguito da Automha in merito al

funzionamento di un eventuale sistema antincendio esterno a magazzino.

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8. SUDDIVISIONE D’IMPIANTO – ACCESSI – SICUREZZE

8.1 COMPOSIZIONE IMPIANTO – CARICO / SCARICO

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La zona adibita al carico dei cassoni per magazzino, è tramite deposito del muletto su catenaria,

avanzando viene verificato la conformità dell’altezza e la lettura dei codici a barre e infine il

controllo peso. Dopo la verifica, se il cassone non è conforme viene riportato nella stazione di

carico per essere reso conforme, se il cassone risulta conforme viene aperta la porta per accedere

al magazzino. Il cassone avanza sino alla catenaria su trasloelevatore per essere stoccata tramite

Supercap nello scaffale. Il prelievo del cassone per lo scarico avviene tramite Supercap che lo

porta a bordo del trasloelevatore e viene depositato su catenaria che transita sulla catenaria prima

della porta, all’ apertura della porta il cassone arriva nella stazione di prelievo.Lo scarico potrà

essere permesso esclusivamente con muletto, si esclude l’uso di transpallet manuali o elettrici o,

comunque, a mezzi provvisti di stabilizzatori frontali.

8.2 STRUTTURA GENERALE

8.2.1 PORTE D’ACCESSO

I cancelli sono provvisti di elettroserratura per monitorarne lo stato di aperto/chiuso con

interfaccia Profinet locale.

L’immagine riporta un esempio di applicazione. La logica di accesso è del tipo Log Out Tag

Out (secondo direttiva U.S.A. 21 CFR-1910.147). La logica, come si nota normalizzata negli

U.S.A:, si applica ugualmente alla Direttiva Macchine 2006/42/CE. I componenti utilizzati

sono caratterizzati da SIL-4 (secondo EN 13849-1:2008-12) e/o PL=e (secondo EN 13849-

1:2008-12), con MTTFd=99 anni e DC=20 anni.

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fig.1 - Elettroserratura con contatti di sicurezza montati con viti bloccate

8.2.2 PROCEDURA PER INGRESSO IN AREA SEGREGATA

1) L’operatore raggiunge la porta d’accesso dopo aver preso con se il regolare lucchetto

e la propria chiave personale. Per motivi di sicurezza lucchetto e chiave non possono

venir forniti da Automha ma sono a carico cliente;

2) L’operatore schiaccia il pulsante di richiesta d’ingresso che comincerà a lampeggiare;

3) Quando il pulsante risulterà illuminato in modo fisso l’operatore può aprire la porta

girando semplicemente la maniglia;

4) L’operatore è tenuto quindi ad aprire la linguetta manualmente posta sulla serratura

e bloccarla con il proprio lucchetto. Ogni operatore che entrerà dovrà avere un

proprio lucchetto (I tecnici di manutenzione Automha avranno i propri);

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8.2.3 PROCEDURA D’USCITA DALL’ AREA SEGREGATA E RIRPISTINO DEL SISTEMA

1) Dopo aver eseguito tutte le operazioni del caso, l’operatore dovrà controllare di non

aver tralasciato materiali, utensili, carter o quant’altro in posizione non idonea al

funzionamento.

2) Allo stesso modo l’operatore dovrà controllare di non aver tralasciato nessun collega

all’interno e di essere assolutamente l’ultimo a lasciare l’area (nel caso qualcuno non

autorizzato, ovvero senza lucchetto, si sia introdotto a magazzino).

3) Eseguito ciò l’operatore si dirigerà verso l’uscita e, con la chiave in suo possesso

libererà il lucchetto, chiuderà la porta e riarmerà il sistema dal pulsante locale;

Nel caso malaugurato di chiusura accidentale di colleghi o estranei all’interno del

magazzino sprovvisti di lucchetto (procedura comunque non coerente) la serratura

sarà dotata di maniglia antipanico interna.

8.2.4 PULSANTI D’EMERGENZA

In zona carico/scarico/picking saranno installati e distribuiti intorno all’area dei

pulsanti di emergenza. All’interno del magazzino, piano di calpestio, sulle porte di

accesso sono installati pulsanti di emergenza, integrati nei moduli di gestione degli

accessi.

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9. CARATTERISTICHE DELLE UDC

Le U.d.C. saranno cassoni metallici di dimensioni massime

1000mmx800mmx780mm(h) (vedi figura qui sotto).

Nessuna altra tipologia di U.d.C. potrà essere accettata a magazzino, anche di misure analoghe.

Nel caso un U.d.C. di diversa tipologia venga inserito a magazzino a nostra insaputa, si declina

ogni responsabilità in merito ad eventuali danni direttamente da ciò provocato.

Il materiale stoccato sul cassone dovrà essere posto in modo stabile e bilanciato al fine di impedire

possibili ribaltamenti nel trasporto e pericolose concentrazioni di carico. Più precisamente il carico

dovrà sempre ricoprire la maggior superficie possibile, e l’eccentricità del suo baricentro sull’asse z

(longitudine del cassone) non dovrà mai esser superiore a 150mm rispetto al baricentro ideale

dello stesso.

I cassoni dovranno essere mantenuti sempre in buono stato, privi di deformazioni meccaniche

permanenti, di abrasioni o di qualunque eventualità possa interferire con l’applicazione automatica

ad oggetto causata dall’esterno.

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Relativamente al materiale stoccato ed alle manipolazioni degli operatori sullo stesso si rimarca

che nessun brandello di film estensibile, reggia, cartone o quant’altro dovrà sporgere o poter

sporgere di sagoma durante la movimentazione. I sensori, infatti, di controllo altezza possono

essere ingannati da momentanee conformazioni dei suddetti elementi che, invece, durante il

movimento possono generare appigli o interferenze molto pericolose. Rimane, quindi, cura del

Cliente al carico assicurare la correttezza dell’ U.d.C. in tali termini prima del carico a magazzino.

Allo stesso modo la corretta forma dell’ U.d.C. (asce piegati o mancanti, montanti piegati, etc.)

dovrà essere valutata a cura dell’operatore al momento dell’inserimento a magazzino. Il controllo

di altezza, infatti, è necessariamente limitato alle caratteristiche esterne dell’ U.d.C. ( altezza ).

Il peso verrà controllato a bordo della stazione di pesatura posta sul convogliatore di carico.

9.1 TOLLERANZE DIMENSIONALI E PONDERALI DELLE U.d.C.

A tutte le misure le precedentemente enunciate vengono associate le seguenti imprescindibili

tolleranze atte a consentire la corretta funzionalità in automatico, valide sia a vuoto che a pieno

carico:

1) Peso: +15kg;

2) Altezza: +10mm;

3) Larghezza (massimo per lato): ±10mm;

4) Lunghezza (massimo per lato): ±10mm;

5) Fuori squadra massimo in ogni direzione: ±10mm;

Qualunque eventuale U.d.C. sia non aderente a quanto enunciato non potrà circolare a

magazzino. Tutte le misure e le tolleranze espresse si riferiscono a carico centrato su mezzeria

cassone.

9.2 BAR CODE LABEL

L’identificazione dei cassoni avverrà ponendo su ciascuno di essi n°2 codici a barre identificativi;

uno fisso e univoco per l’identificazione di ogni singolo cassone e uno attaccato su un piastra

removibile per l’identificazione del prodotto contenuto nel cassone o per l’identificazione del

cassone vuoto.

Al momento l’ipotesi prevede l’utilizzo di codici a 12 cifre impostati come a seguire:

Codice fisso identificativo del cassone: 99XXXXXXXXXX

Codice mobile identificativo del prodotto contenuto: 77XXXXXXXXXX

Codice mobile identificativo del cassone vuoto: 22XXXXXXXXXX

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I due codici mobili, saranno ovviamente uno in alternativa all’altro, in caso di mancanza di uno dei

codici o della mancata lettura di uno di questi, il cassone verrà riportato sulla postazione di carico e

non verrà fatto entrare a magazzino.

Qui l’operatore, una volta accertato l’errore, avrà la possibilità di sistemare il codice e provare

nuovamente l’ingresso della stessa udc.

I codici saranno posti su uno dei lati corti del cassone (800 mm) e verranno letti attraverso l’utilizzo

di un lettore di codice a barre raster; i cassoni dovranno sempre essere posizionati con i codici

sempre dallo stesso lato.

Fisicamente l’etichetta dovrà essere posta come da disegno sotto riportato.

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10. COMPONENTI D’IMPIANTO – FORNITURA -

La fornitura comprende:

- Spese di viaggio dei nostri tecnici

- Layout impianto

- Trasporto Materiale franco Vs. stabilimento a Cisliano (Milano)

- Schemi elettrici dettagliati dei sistemi di controllo forniti

- Documentazione dei sistemi e dei programmi implementati

- Manuali d’uso per gli operatori

- Certificazioni in accordo alle normative vigenti

- Test funzionali conclusivi per accettazione del sistema

- Training del personale durante l’avviamento e il collaudo

- Garanzia di quanto fornito per due anni sia per parti elettriche e di automazione di ns

fornitura che delle parti meccaniche

- Mezzi di sollevamento idonei alle fasi di montaggio

- Scarico merci dagli automezzi

- Oneri di sicurezza in cantiere

- Scala alla marinara interna al magazzino per accesso al tetto

- N° 1 PC per software AWM Livello 2

- N° 1 Stampante di etichette codici a barre

La fornitura non comprende:

- Cassoni in acciaio

- Codici a barre da applicare ai cassoni

- Staffe removibili per fissaggio codici a barre

- Eventuali Porte tagliafuoco

- Coibentazioni e/o rivestimenti REI

- Pedane e scale di scavalcamento convogliatori

- Eventuale impianto antincendio

- Opere civili non pertinenti allo scopo della nostra fornitura

- Allacciamento dei quadri elettrici di controllo alle Vs. linee di FEM

- Erogazione FEM per utilizzo dei nostri attrezzi e macchinari durante installazioni

- Permessi, autorizzazioni e collaudi richiesti dalle autorità locali o dai preposti Enti di

Fabbrica

- Pulizia delle aree di impianto (non un camion di spazzatura)

- Custodia del luogo di installazione e delle apparecchiature installate

- Eventuali luci di corsia

- Tutto ciò non menzionato nel presente documento

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11. CICLICA DI MAGAZZINO

11.1 CICLICA RELATIVA ALLA MACCHINA TRASLOELEVATORE

Qui di seguito si riportano i cicli della macchina “AUTOSTORE”, riferiti alla normativa F.E.M. 9851.

I cicli si riferiscono a traiettorie semplici (lineari) che ben approssimano, in vantaggio di sicurezza,

le traiettorie reali della macchina.

I tempi di centraggio della macchina vengono, in questa sede, ragionevolmente considerati.

Si ricorda che il punto P1 corrisponde alle coordinate (1/5L;2/3H) e P2 alle coordinate (2/3L;1/5H)

dove L è la corsa totale a magazzino del trasloelevatore in direzione X, H è l’altezza massima di

sollevamento dello stesso. Lo zero di riferimento viene posto sulla prima campata dal lato porta.

Si intende sottolineare come i cicli ivi calcolati non tengano conto di possibili affinamenti (o

peggioramenti) di carattere gestionale del magazzino. Essi sono l’applicazione della normativa in

termini di possibile previsione dei cicli funzionali della macchina, nelle due fondamentali ipotesi:

1) Il magazzino è riempito e gestito in modo logico.

2) La distribuzione assunta è di tipo Gaussiana – Normale, ovvero le coordinate spaziali del

magazzino risultano essere considerate in termini reali e non discreti.

Qui di seguito si riportano i cicli della macchina secondo la Normativa F.E.M. 9851. I cicli singoli si

riferiscono ad una singola missione di prelievo e deposito di una U.d.C. e segue le seguenti fasi

esecutive:

1) Prelievo dell’ U.d.C. dalla testata;

2) Corsa dalla testata alla cella di riferimento;

3) Deposito della U.d.C.;

4) Ritorno alla testata.

Il ciclo combinato si compone dei seguenti passaggi:

1) Prelievo dalla testata di IN dell’ U.d.C.;

2) Corsa alla cella libera di riferimento P1;

3) Deposito dell’ U.d.C.;

4) Viaggio alla cella piena di riferimento P2;

5) Prelievo dell’ U.d.C.;

6) Viaggio alla testata di OUT;

7) Deposito dell’ U.d.C.;

8) Ritorno alla testata di IN.

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Si esclude dal calcolo e dal funzionamento nominale d’impianto l’eventualità di dover eseguire

spostamenti in corsia satellite per stoccaggi non coerenti. Ogni tunnel di deposito del satellite

dovrà necessariamente essere dedicato a bancali omogeneamente analoghi ed estraibili secondo

sequenza corretta.

I cicli che ogni macchina secondo norma riesce nominalmente a garantire sono i seguenti:

• Tempo per ciclo singolo: 84.9s;

• Nr cicli singoli/h: 42.4cs/h;

• Tempo per ciclo combinato: 151.1s;

• Nr cicli combinati: 23.8cc/h.

Tali cicliche secondo norma non tengono conto di:

1) Tempi dovuti alle letture delle ottiche di controllo nel caso sia tecnicamente impossibile

effettuarle in ombra al movimento degli assi;

2) Tempi di interfaccia tra sistema gestionale del Cliente e L2 di Automha;

3) Tempi aggiuntivi derivanti dagli operatori;

4) Tempi dovuti a missioni perse per non conformità di sagoma o di codice;

5) Tempi dovuti alla movimentazione a buffer non pieni.

Secondo norma la variabilità in negativo massima accettabile della previsione riportata secondo

metodologia di collaudo prevista dalla stessa si attesta al 6%.

11.2 NOTE SULLE CICLICHE PREVISTE

Di seguito si riassumo le cicliche previste per i magazzini ad oggetto:

1) INGRESSI PER MAGAZZINO: 12.5 U.d.C./h;

2) USCITE DA MAGAZZINO: 12.5 U.d.C./h;

Come si nota il trasloelevatore dovrà essere in grado di movimentare, così restando il layout, 12.5

U.d.C./h in ingresso + 12.5 U.d.C./ in uscita. Anche ammettendo una ciclica con movimentazioni

puramente semplici, il trasloelevatore risulta perfettamente in grado di soddisfare quanto richiesto

(42.4cs/h-25cs/h=17.4cs/h di riserva).

11.3 PRESTAZIONI DEGLI ASSI

Di seguito si riassumo caratteristiche cinematiche dei singoli assi:

1) TRASLOELEVATORE:

a. Velocità di traslazione: 80m/min;

b. Velocità di sollevamento: 30m/min;

c. Accelerazione di traslazione: 0.5ms-2;

d. Accelerazione di sollevamento: 0. 5ms-2;

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2) SATELLITE SUPER-CAP:

a. Velocità di traslazione a vuoto: 40m/min;

b. Velocità di traslazione a carico: 40m/min;

c. Accelerazione di traslazione a vuoto: 0.5ms-2;

3) CONVOGLIATORI A CATENE:

a. Velocità di trasferimento: 12m/min;

b. Accelerazione di trasferimento 0.5ms-2;

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12. DESCRIZIONE MACCHINE DI FORNITURA

12.1 TRASLOELEVATORI

Il trasloelevatore è del tipo AUTOSTORE, monocolonna senza possibilità di ospitare un uomo a

bordo del carrello di sollevamento. Esso si muove su una rotaia di tipo A-65 fissata a pavimento

con opportuni ancoraggi, mentre nella parte alta è tenuto in posizione verticale mediante due ruote

in vulkollan che andranno a lavorare sul tubo di contrasto sopra già descritto.

Nei sui componenti principali esso è costituito da:

1. Due colonna, realizzata in struttura elettrosaldata con funzione strutturale e di guida su cui

sono installati:

a. il gruppo motoriduttore di sollevamento con le pulegge per la fune di sollevamento;

b. la piattaforma di alloggiamento del quadro elettrico;

c. gli organi di antiribaltamento superiori;

d. accessori vari (attacchi catena portatavi, camme di controllo, etc)

Le colonne poggiano direttamente sul gruppo base al quale è vincolata a mezzo di viti a mordente

e a bullonare.

2. Un gruppo trave di base, realizzato in struttura elettrosaldata con funzione strutturale su

cui sono installati:

a. il gruppo motoriduttore di traslazione;

b. le ruote di traslazione, una motrice, una folle;

c. le rotelle in acciaio di guida sulla rotaia inferiore;

d. gli organi di anti-deragliamento inferiori;

e. i riscontri per i respingenti di fondo corsa;

f. gli organi destinati ad evitare oggetti eventuali presenti sulla rotaia;

g. accessori vari (micro di controllo, sensoristica varia, etc.).

3. Il carrello di sollevamento, costituisce l’unità mobile di sollevamento, esso è realizzato in

struttura elettrosaldata, su di esso sono montati i gruppi ruote di scorrimento verticale.

Il carrello è messo in movimento verticale da due funi che ad anello aperto si avvolge e prende il

moto dal gruppo motoriduttore di sollevamento attraverso due tamburi filettati. L’aggancio al

carrello è a bilanciere.

Il carrello è tenuto in guida durante la sua corsa di sollevamento attraverso le ruote di scorrimento

verticale che lavorano su opportune guide trafilate applicate alla colonna.

Al carrello è demandato il compito di eseguire la corsa verticale per posizionarsi in corrispondenza

del livello richiesto.

Sul carrello è installato l’attrezzo di presa costituito da una catenaria capace d’alloggiare un

satellite SuperCap.

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Il trasloelevatore oltre ai gruppi principali appena descritti, è composto da una serie di gruppi

accessori che ne permettono il funzionamento ed il controllo; si tratta dei seguenti gruppi:

4. Gruppo blindosbarre, consentono l’adduzione della potenza elettrica necessaria atta a

garantire le dinamiche richieste; il trasloelevatore è alimentato da un quadro elettrico di

terra. Le blindosbarre sono a 4 conduttori (3 conduttori di fase, 1 conduttore di terra).

5. Gruppo catena portacavi, consente di realizzare il collegamento elettrico (potenza,

ausiliari, segnali) tra il quadro elettrico montato alla base della colonna del trasloelevatore

e le utenze montate sul carrello di sollevamento.

6. Gruppo trasmissione dati, consentono di realizzare la comunicazione tra il PLC master

installato sul quadro concentratore ed il PLC installato sul quadro del trasloelevatore. La

trasmissione avviene a mezzo di sensori ottici ad infrarosso.

7. Gruppo misuratore di distanza laser asse orizzontale, è un dispositivo di misura assoluta

della distanza ed assolve al compito di fornire al controller, istante per istante, la posizione

reale del trasloelevatore secondo l’asse di traslazione. La parte riflettente sarà ancorata a

terra;

8. Gruppo misuratore di distanza laser asse verticale, è un dispositivo di misura assoluta

della distanza ed assolve al compito di fornire al controller, istante per istante, la posizione

reale del trasloelevatore secondo l’asse di sollevamento. Esso è composto da un

telemetro laser come sopra descritto ancorato alla struttura con uno specchio a 45°e da

un riflettore ancorato al carrello;

9. Gruppo sensoristica e finecorsa di controllo, mediante adeguati collegamenti circuitali,

consentono il controllo e la gestione della macchina durante il funzionamento normale ed

in condizioni di emergenza. In particolare sono previsti nr 2+2 microinterruttori di fine

corsa sui due assi di traslazione e sollevamento e fotocellule dedite ai seguenti controlli:

a. Presenza fisica a bordo macchina di U.d.C.;

b. Presenza fisica di U.d.C. in cella in fase di deposito da ogni profondità e prelievo da

seconda profondità;

c. Controllo fili esterni del carrello;

Il trasloelevatore come già evidenziato trasla su una rotaia; alle due estremità della via di corsa la

normativa impone di posizionare due respingenti. Automha è solita utilizzare respingenti

oleodinamici opportunamente dimensionati in funzione della velocità e del peso del trasloelevatore

che assolvono alla funzione di rallentare e fermare la macchina qualora eventuali anomalie del

sistema di controllo non siano in grado di governarne lo stato. Essi sono gli unici mezzi in grado di

assicurare il fermo della macchina in caso di grave anomalia senza generare danni irreparabili a

personale e/o strutture.

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12.2 AUTOSAT SUPERCAP

Il satellite è composto da una struttura portante in carpenteria metallica, un gruppo ruote

motorizzato, un gruppo ruote folli, un sistema di sollevamento a pantografo, sensoristica di

controllo, blocco di super condensatori e scatola elettrica di comando interna.

1. Gruppo ruote motrici, realizzato dai seguenti componenti di base:

a. Il motoriduttore di traslazione;

b. Supporti di banco con cuscinetti a sfere;

c. Ruote motrici rivestite in Vulkollan;

d. Nr 2+2 rotelle in acciaio in posa fissa di guida;

2. Gruppo ruote folli, realizzato dai seguenti componenti di base:

a. Ruote folli ricoperte in Vulkollan;


3. Gruppo di sollevamento, realizzato dai seguenti componenti di base:

a. Il motoriduttore di sollevamento;


c. Sistema di trasmissione a pantografo – ginocchiera;

4. Gruppo struttura, realizzato in struttura elettrosaldata con funzione strutturale su cui

sono installati:

a. Gruppi ruota precedentemente descritti;

b. Gruppo di sollevamento precedentemente descritto;

c. Sensoristica di posizionamento;

d. Scatola elettrica;

5. Gruppo super condensatori, caratterizzato dai seguenti particolari:

a. Supercondensatori di capacità 250F e vita media 1.000.000 di ricariche;

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12.3 MACCHINE DI CONVOGLIAMENTO

Di seguito si riportano alcune generalità costruttive relative ai convogliatori a catene. L’altezza di

linea viene fissata a 525mm filo catena di carico e scarico .

12.3.1 CONVOGLIATORE A CATENE TIPICO

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13.QUADRI ELETTRICI – MOTORI

13.1 QUADRI ELETTRICI

Come esplicito a layout il sistema verrà gestito da un quadro elettrico, denominato A100, la cui

posizione è anch’essa evidente a layout.

Di seguito si riassumono le caratteristiche principali del quadro elettrico principale:

Quadro elettrico A100:

Funzione: Quadro principale;

Classe di Protezione: IP-55;

Tensione: 400Vac;

Tensione ausiliari: 24Vdc;

Potenza installata: 42 kW;

Colore: Grigio RAL 7035 o simile;

Componentistica E.M.: Schneider;

13.2 CONNESSIONI DI POTENZA

Trasloelevatori:

Tipo: Conduttori multipli piatti aperti e verticali – 4 poli;

Installazione: Verticale – altezza 300mm ca;

Tensione: 400Vac;

Corrente nominale: 100A;

Grado di protezione: IP-23.

Convogliatori:

Tipo: Cablaggio diretto a comando localizzato;

Tensione/Corrente: 400Vac – 8/16/32A;

Comunicazione: Profinet;

Grado di protezione: IP-44.

13.3 MOTORI E PARAMETRI

13.3.1 TRASLOELEVATORI

Brand: Bauer/Siemens;

Tipo: Asincrono – 4 poli;

Tensione: 400Vac Trifase – nominale – a stella;

Frequenza: 50Hz;

Connessione: Delta – 87Hz;

Encoder: HTL – 1024 Ipr;

Ventilazione forzata: Presente – 400V Trifase;

Freno: Presente – 400V Monofase con Raddrizzatore;

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Protezione Termica: Termostato ON-OFF;

Grado di Protezione: IP-65;

Classe d’ efficienza: IE2;

Controllo: Inverter;

Classe d’ isolamento: F.

Velocità di traslazione: 80m/min;

Accelerazione di tra.: 0.5ms-2;

Velocità di sollevamento: 30m/min;

Accelerazione di soll.: 0.5ms-2;

13.3.2 CONVOGLIATORI

Brand: Bauer;

Tipo: Asincrono – 4 poli;

Tensione: 400Vac Trifase – nominale – a stella;

Frequenza: 50Hz;

Connessione: Stella – 50Hz;

Encoder: HTL – 1024 – solo se necessario;

Ventilazione forzata: 400V Trifase – solo se necessaria;

Freno: 400V Monofase con Raddrizzatore se comandato da

inverter – alimentato in morsettiera se comandato ON-

OFF,

assente se non necessario;

Protezione termica: Assente a statore, protezione termica assicurata da

magneto-termico d’alimentazione a quadro elettrico;

Grado di Protezione: IP-65;

Classe d’isolamento: F;

Classe d’efficienza: IE2;

Controllo: ON-OFF – inverter se necessario;

Velocità di trasfer.: 12m/min;

Rampa: 0.5-1s;

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14. DISPONIBILITA’ D’IMPIANTO ( FEM 9221)

In accordo alla norma FEM 9.221, si definisce disponibilità di una macchina automatica di

asservimento ad un impianto di stoccaggio, la probabilità che, quando la macchina stessa

in un qualsiasi momento della fase operativa venga chiamata in causa, essa si trovi in

condizioni tali da permettere l’assolvimento corretto e senza inconvenienti della funzione

che in quel momento deve svolgere.

Definito T come il tempo totale dell’apparecchiatura in funzione. Taus come la somma dei

singoli tempi morti e Tnet come il tempo di esercizio netto, la disponibilità Tη della

macchina risulta essere:

T

T

T

TT netausT =

−=η

Considerando l’intero impianto, la disponibilità Tgesη totale risulterà:

)1(.....)1()1(1 21 TnTTTges ηηηη −∗∗−∗−−=

Dove TnTT ηηη ,.....,,21 rappresentano le disponibilità dei singoli trasloelevatori.

L’esperienza di Automha, in accordo alla succitata norma FEM 9.221 relative ai

trasloelevatori, e più in generale alle macchine di asservimento a scaffalature, sulla base

di calcoli effettuati su più impianti, porta ad affermare che, orientativamente, dopo i primi

due mesi dall’avviamento definitivo, la disponibilità è del 92%, e dopo ulteriori quattro

mesi, cioè a sei mesi dall’avviamento, essa sale a non meno del 96%, fino a valori in

alcuni casi prossimi al 99%. I valori di disponibilità possono scostarsi da quanto sopra per

impianti particolarmente complessi oppure per condizioni di esercizio particolarmente

gravose.

Ovviamente gli eventuali tempi d’approvvigionamento di materiali di ricambi in caso di

rottura e/o sostituzione forzata sono da considerarsi parte integrante di detto calcolo.

Resta, quindi, diretta responsabilità dell’utilizzatore finale dell’impianto acquistare e ben

conservare i ricambi cogenti del sistema ed eseguire le opere di manutenzione ordinaria

che risulteranno chiare nella documentazione che verrà allegata ai manuali d’uso e

manutenzione.

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15. LISTA FORNITORI (VENDOR LIST) DEI COMPONENTI PRINCIPALI

Di seguito si riportano i fornitori dei principali componenti meccanici-elettrici ed elettronici

dell’impianto.

1) CUSCINETTERIE (ALBERI > ø30mm): SKF;

2) SUPPORTI (ALBERI > ø30mm): KOYO;

3) FUNI: TECI;

4) PULEGGE: CUA Heiderich;

5) MOTORIDUTTORI: BAUER/SIEMENS/LENZE;

6) FORCOLE TELESCOPICHE: MIAS;

7) GIUNTI (ALBERI > ø30mm): KTR;

8) PERNI FOLLI: INA – HARHUES &

TEUFERT;

9) CATENE PORTACAVI: IGUS;

10) RESPINGENTI DI FONDOCORSA: LEBEN und COMPENSER;

11) TASSELLI CHIMICI: MKT – FISCHER;

12) MICROINTERRUTTORI DI FONDO CORSA: SIEMENS – PIZZATO;

13) MICROINTERRUTORI DI CONTROLLO PORTE: SIEMENS – PIZZATO;

14) CARPENTERIE QUADRI ELETTRICI: ZANARDO – DKC;

15) BLINDOSBARRE: WAMPFLER;

16) PLC: SIEMENS;

17) INVERTER: SIEMENS;

18) COMPONENTISTICA ELETTRO MECCANICA QUADRI: SCHNEIDER;

19) SENSORI LASER SSI DI POSIZIONAMENTO: LEUZE;

20) SENSORI DI COMUNICAZIONE INFRAROSSO: LEUZE;

21) SENSORI FOTOELETTRICI: SICK-DATALOGIC-LEUZE-

WENGLOR

22) SENSORI AD ULTRASUONO: SICK-LEUZE-WENGLOR-

P&F;

23) SENSORI DI PROSSIMITA’ INDUTTIVI: SICK-DATALOGIC-LEUZE;

24) CAVI ELETTRICI IN POSA FISSA: LAPP-HELU-SIEMENS;

25) CAVI ELETTRICI IN POSA FISSA: LAPP-HELU-SIEMENS;

Alcuni particolari anche se presenti in questa lista, potranno essere acquistati da differenti fornitori,

assicurando comunque gli stessi livelli prestazionali (ovviamente) e di reperibilità in relazione sia ai

tempi di consegna che alle specifiche prestazionali richieste.

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16. TRATTAMENTI SUPERIFICIALI DI MACCHINE ED ATTREZZATURE

Le macchine e le strutture sopra descritte hanno le seguenti colorazioni:

TRASLOELEVATORE: BIANCO RAL 9003;

SATELLITE: BIANCO RAL 9003;

ROTAIE A TERRA: NESSUN TRATTAMENTO;

CONVOGLIAMENTO: BIANCO RAL 9003;

RETI ELETTROSALDATE: GIALLO RAL 1023;

QUADRI ELETTRICI: GRIGIO RAL 7035;

MONTANTI SCAFFALATURA: ZINCATI A CALDO;

CORRENTI SCAFFALATURA: VERN.MIN.th.50mRAL 5010;

ELEMENTI DI GIUNZIONE SCAFFALATURA: ZINCATO SENDZIMIR;

GUIDE SATELLITI: ZINCATO SENDZIMIR;

CAMMINAMENTI: ZINCATO SENDZIMIR.

Al presente documento sono allegati i seguenti elementi, che ne rappresentano parte integrante,

già in vostre mani:

Lay-out Automha: 0DE-457615-0001;

17 APPROVAZIONE

Nella speranza che i contenuti della presente specifica siano chiari ed esaustivi Automha rimane a

completa disposizione per informazioni in riferimento a quanto in questo documento trattato.

Si richiede una attenta lettura del presente documento e la restituzione in copia controfirmata per

approvazione entro e non oltre 15gg solari dalla ricezione. Scaduto tale termine saremo costretti a

ritenere il documento approvato per tacito assenso in ogni sua parte.

L’occasione è gradita per porgere cordiali saluti.

AUTOMHA S.r.l.

Sig. Bonassoli Steve __________________________________________________

Per approvazione

SOMAI

Sig. Giovanni Sguinzi __________________________________________________

Azzano San Paolo (BG), 22-ott-16 Alla cortese attenzione ... · all’interno dello stabile è da...

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