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Comune di Provincia di COLLESALVETTI LIVORNO
IMPIANTO DI DEPOSITO E TRATTAMENTO
RIFIUTI SPECIALI LIQUIDI
ex SS 67 bis dell’Arnaccio km17,300 – fraz. Ponte Biscottino
PIANO DI GESTIONE OPERATIVA Proponente/Gestore impianto: LONZI METALLI SRL Procedimenti: Valutazione di Impatto Ambientale e
Autorizzazione Integrata Ambientale Richiesta integrazioni CdiS del 23.05.2012
Agosto 2012
Tecnici incaricati: Ing. Roberto Baraglia
Dott. Chimica Chiara Corradi
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INDICE INTRODUZIONE ........................................................................................................................................... 3
1 - CONFERIMENTO E STOCCAGGIO DEI RIFIUTI ALL’IMPIANTO ................................................................. 3
1.1 CRITERI PRELIMINARI DI AMMISSIBILITA’ 3
1.2 CARATTERIZZAZIONE E OMOLOGAZIONE DEI RIFIUTI PRODOTTI DA TERZI 6
1.3 MODALITA’ DI CONFERIMENTO RIFIUTI E ACCERTAMENTI ANALITICI PRIMA DELLO SCARICO 10
1.4 STOCCAGGIO E OPERAZIONI DI PRETRATTAMENTO DEI RIFIUTI 12
1.4.1 ACQUE INDUSTRIALI E PERCOLATI DI DISCARICA 13
1.4.2 ACIDI ESAUSTI, DA DECAPAGGIO E IDROSSIDI E COMPOSTI ALCALINI 14
1.4.3 FANGHI LIQUIDI E SOSPENSIONI ACQUOSE 16
1.4.4 FOSSE SETTICHE, RESIDUI DA PULIZIA STRADALE 18
2 - STOCCAGGIO E PREPARAZIONE ADDITIVI ............................................................................................ 20
2.1 ADDIVITI FORNITI IN SOLUZIONE ACQUOSA 20
2.2 ADDIVITI FORNITI SFUSI 22
3 – TRATTAMENTI DEI RIFIUTI LIQUIDI ...................................................................................................... 23
3.1 TRATTAMENTO CHIMICO FISICO DISCONTINUO 23
3.2 TRATTAMENTO CHIMICO FISICO CONTINUO 28
3.3 TRATTAMENTO BIOLOGICO (SBR) 32
4 – POST TRATTAMENTI ............................................................................................................................ 36
4.1 FINISSAGGIO E SCARICO ACQUE IN CORPO RECETTORE 36
4.2 CONDIZIONAMENTO E DISIDRATAZIONE FANGHI 37
5 – TRATTAMENTO DELLE EMISSIONI GASSOSE ........................................................................................ 40
5.1 EMISSIONI CONVOGLIATE 40
5.2 EMISSIONI DIFFUSE 43
6 GESTIONE MALFUNZIONAMENTI/EVENTI ECCEZIONALI ........................................................................ 45
7 – STRUMENTI DI GESTIONE E COMUNICAZIONE .................................................................................... 48
Documenti correlati: Planimetria monitoraggi e controlli
Piano di Monitoraggio e Controllo
Piano di gestione delle acque meteoriche dilavanti
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INTRODUZIONE
Gli impianti di trattamento chimico-fisico e biologico dei rifiuti liquidi devono disporre, in fase
di esercizio, di un Piano di gestione operativa di cui alle Linee guida nazionali per
l’individuazione e l’utilizzazione delle MTD per attività IPPC di gestione rifiuti.
Il presente Piano di gestione operativa è redatto nell’ambito dell’istruttoria per il rilascio della
relativa Autorizzazione Integrata Ambientale (AIA), dal gestore Sig.Anna Mancini nata a
Cerreto Guidi (FI) il 03/10/1955 residente in Fauglia (PI) via Di Pugnano 9, legale
rappresentante della società Lonzi Metalli Srl, per le attività IPPC n° 5.1 e 5.3 svolte nel nuovo
impianto di deposito e trattamento rifiuti speciali liquidi, ubicato in loc. Ponte Biscottino nel
Comune di Collesalvetti–Livorno (ex SS 67 bis Arnaccio km 17,300).
I contenuti del documento fanno riferimento alle indicazioni applicabili del paragrafo H delle
Linee guida nazionali - Impianti di trattamento chimico-fisico e biologico.
1 - CONFERIMENTO E STOCCAGGIO DEI RIFIUTI
ALL’IMPIANTO
1.1 CRITERI PRELIMINARI DI AMMISSIBILITA’ L’impianto chimico fisico biologico è progettato per trattare esclusivamente i rifiuti speciali allo
stato liquido e/o liquido-fangoso pompabile ritirati in conto terzi:
- a mezzo AUTOCISTERNA (nel prosieguo ATB)
- in COLLI
I rifiuti liquidi conferibili all’impianto sono classificabili ai sensi della direttiva 91/689/CEE in
rifiuti speciali pericolosi (RP), contrassegnati da asterisco, e non pericolosi (RNP).
Ai fini della accettabilità presso l’impianto i RP dovranno presentare esclusivamente una o più
delle seguenti caratteristiche di pericolosità di cui all’Allegato III della medesima direttiva:
H4 “Irritante": sostanze e preparati non corrosivi il cui contatto immediato, prolungato o ripetuto
con la pelle o le mucose può provocare una reazione infiammatoria;
H5 "Nocivo": sostanze e preparati che, per inalazione, ingestione o penetrazione cutanea,
possono comportare rischi per la salute di gravità limitata;
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H6 "Tossico": sostanze e preparati (comprese le sostanze e i preparati molto tossici) che, per
inalazione, ingestione o penetrazione cutanea, possono comportare rischi per la salute gravi,
acuti o cronici e anche la morte;
H8 "Corrosivo": sostanze e preparati che, a contatto con tessuti vivi, possono esercitare su di
essi un'azione distruttiva;
H12 Sostanze e preparati che, a contatto con l'acqua, l'aria o un acido, sprigionano un gas
tossico o molto tossico;
H13 Sostanze e preparati suscettibili, dopo eliminazione, di dare origine in qualche modo ad
un'altra sostanza, ad esempio ad un prodotto di lisciviazione avente una delle caratteristiche
sopra elencate;
H14 "Ecotossico": sostanze e preparati che presentano o possono presentare rischi immediati o
differiti per uno o più settori dell'ambiente.
I rifiuti conferibili all’impianto sono raggruppati in n. 7 Gruppi caratterizzabili per:
- PROVENIENZA/SETTORE DI PRODUZIONE
- CLASSIFICAZIONE CER (caratteristiche chimico fisiche e di pericolosità inquinanti)
Nei prospetti seguenti sono raggruppati i rifiuti conferibili all’impianto estratti dall’elenco dei codici
CER e riportati nell’AIA.
Gruppo 1 Rifiuti liquidi Non Pericolosi
Origine/Tipologia Codici CER
acque da attività industriali,
artigianali e servizi
020501, 020701, 020702, 020704
040105, 040217
060314
080112, 080410
100119
110112, 110114
160304, 160306, 160509, 161002, 161004
180107
190203, 190404, 190603, 190605, 190899, 190906, 191308
percolato di discarica 190703
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Gruppo 2 Rifiuti liquidi Pericolosi
Origine/Tipologia Codici CER
acque da attività industriali, artigianali
e servizi 060313*, 060405*, 061002*
070101*, 070201*, 070301*, 070501*, 070601*, 070701*
080312*
090101*
110111*, 110115*, 110113*, 110198*
120301*, 120302*
130507*
160303*, 160506*, 160507*, 160709*, 161001*, 161003*
190106*, 190204*, 190807*, 191103*, 191307*
percolato di discarica 190702*
Gruppo 3 Rifiuti liquidi Pericolosi
Origine/Tipologia Codici CER
acidi esausti, da decapaggio da
attività industriali, artigianali
060101*, 060102*, 060103*, 060104*, 060106*
110105*, 110106*
200114*
Gruppo 4 Rifiuti liquidi Pericolosi
Origine/Tipologia Codici CER
Idrossidi, basi esauste, composti
alcalini, da attività industriali,
artigianali
060201*, 060203*, 060204*, 060205*
110107*
200115*
Gruppo 5 Rifiuti liquidi Non Pericolosi
Origine/Tipologia Codici CER
fanghi liquidi e/o pompabili,
sospensioni, da attività industriali,
artigianali e servizi
010504
020101, 020201, 020301
030302, 030305
040106, 040107, 040220
050110
070112, 070512, 070612, 070712
080116, 080120, 080202, 080203, 080307, 080414
100121, 100123, 100214, 100215, 100326, 101118, 101307
110110
190206, 190805, 190812, 190814, 190902, 191106
Gruppo 6 Rifiuti liquidi Pericolosi
Origine/Tipologia Codici CER
fanghi liquidi e/o pompabili,
sospensioni, da attività industriali,
artigianali e servizi
010506*
070111*, 070711*
100325*, 100506*, 100607*, 101117*
110108*, 110109*
190205*, 190811*, 190813*, 191105*
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Gruppo 7 Rifiuti liquidi Non Pericolosi
Origine/Tipologia Codici CER
fosse settiche, residui da pulizia
stradale
200303, 200304, 200306
1.2 CARATTERIZZAZIONE E OMOLOGAZIONE DEI RIFIUTI PRODOTTI
DA TERZI
Il produttore/detentore per richiedere il ritiro del rifiuto da trattare presso l’impianto deve
preventivamente compilare la “DOMANDA DI CONFERIMENTO”, comprendente:
I dati anagrafici dell’azienda produttrice e dell’eventuale intermediario commerciale
una descrizione del ciclo produttivo che ha generato il rifiuto e le materie prime utilizzate
le caratteristiche chimico-fisiche e la classificazione del rifiuto (codice CER con i relativi
indici di pericolosità)
le quantità annuali da smaltire previste e l’entità del singolo conferimento
le schede di sicurezza delle eventuali sostanze pericolose contenute nel rifiuto
un’analisi chimica del rifiuto con un congruo numero di parametri analizzati in funzione
delle caratteristiche del rifiuto
dichiarazione sottoscritta dal produttore e/o detentore che il rifiuto non contenga i
seguenti costituenti chimici:
Elementi e/o composti radioattivi
Antibiotici
Pesticidi totali (insetticidi organo fosforati, insetticidi organoclorurati, erbicidi azotati ..)
PCB (policlorobifenili)
diossine (pliclorodibenzo-p-diossine, policloro dibenzofurani)
Composti organo metallici
(in particolare dibutilstagno, tributilstagno, tetrabutilstagno, tributilstagno, trifenlstagno)
Al fine della caratterizzazione preliminare il cliente/produttore dovrà eseguire in proprio l’analisi
dei parametri ritenuti pertinenti e correlati al ciclo produttivo che ha originato il rifiuto.
Di seguito si riporta in tabella l’elenco completo dei parametri funzionali alla verifica di
accettabilità e le metodiche di campionamento ed analisi da adottare per la loro determinazione.
Il produttore in funzione del ciclo produttivo individua i parametri ritenuti idonei alla
caratterizzazione del proprio rifiuto.
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Parametro Unità di
Misura
Metodo di
campionamento Metodo di Analisi
pH unità di pH
UNI 10802:2004
APAT CNR IRSA 2060 Man 29 2003
Res 105°C % CNR IRSA 2 Q 64 Vol 2 1984
Res 600°C % CNR IRSA 2 Q 64 Vol 2 1984
Densità gr/ml CNR IRSA 3 Q 64 Vol 2 1984
COD mg/l O2 APAT CNR IRSA 5130 Man 29 2003
TOC mg/kg UNI EN 13137: 2002
BOD5 mg/l O2 APAT CNR IRSA 5120 Man 29 2003
SST mg/l APAT CNR IRSA 2090B Man 29 2003
Azoto nitrico mg/l N APAT CNR IRSA 4020
Azoto nitroso mg/l N APAT CNR IRSA 4020
Azoto ammoniacale mg/l N APAT CNR IRSA 4030C
Azoto tot (1) UNI EN ISO 11905-1:2001
Fosforo tot (1) APAT CNR IRSA 4110 A2
Cianuri Mg/l CN APAT CNR IRSA 4070
Solfati Mg/l SO4 APAT CNR IRSA 4020 Man 29 2003
Solfuri mg/l S
APHA Standard Methods for the
Examination of Water and Wastewater,
ed 21th 2005, 4500 S2- D
Cloruri mg/l Cl APAT CNR IRSA 4020 Man 29 2003
Cr VI (1) EPA 7199 1996
Metalli pesanti
(Fe, Zn, Mn, Sn, Al, Ba, B,
Cd, Cr, Co, Se, Pb, Cu, Ni,
Hg, As)
(1) EPA 5021A 2003 + EPA 8260C 2006
Grassi e oli vegetali (1) APAT CNR IRSA 5160
Idrocarburi tot (1) UNI EN 14039:2005
Idrocarburi Policiclici
Aromatici (1) EPA 3535A 2007 + EPA 8270D 2007
Tensioattivi anionici (1) APAT CNR IRSA 5170
Tensioattivi non ionici (1) APAT CNR IRSA 5180
Fenoli (1) EPA 3535A 2007 + EPA 8270D 2007
Solventi Organici Aromatici (1) EPA 5021 2003 + EPA 8260C 2006
Solventi Azotati (1) EPA 5021A 2003 + EPA 8260C 2006
Solventi clorurati (1) EPA 5021A 2003 + EPA 8260C 2006
Pesticidi Fosforiti (1) EPA 3535A 2007 + EPA 8270D 2007
Pesticidi tot escluso i fosforiti (1) EPA 3535A 2007 + EPA 8270D 2007
(1) Per rifiuti a matrice acquosa l’unità di misura è mg/l per gli altri mg/Kg
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Le varie tipologie di rifiuto ammissibili in impianto sono state riunite in 7 gruppi in funzione del
ciclo produttivo, della loro caratteristiche chimico-fisiche e della linea di trattamento alla quale
sono destinate:
- Gruppo 1 (reflui industriali acquosi NP, percolati NP): rifiuti destinati direttamente alla
sezione di trattamento chimico fisico;
- Gruppo 2 (reflui industriali acquosi P, percolati P): rifiuti destinati alla sezione di
trattamento chimico fisico previo trattamento di ossidazione forzata;
- Gruppo 3 (acidi esausti) e Gruppo 4 (basi esauste): rifiuti destinati alla sezione di
trattamento chimico fisico previo trattamento di neutralizzazione;
- Gruppo 5 (fanghi liquidi NP) e Gruppo 6 (fanghi liquidi P): rifiuti che vanno per
campagne separate alla filtrazione, la frazione acquosa di imbibizione è ricircolata in
testa al chimico-fisico;
- Gruppo 7 (fosse settiche): rifiuti destinati direttamente alla sezione di trattamento
biologico.
Nel prospetto seguente sono riportati i valori guida per l’omologazione dei rifiuti ammissibili in
impianto in funzione del gruppo di appartenenza.
Valori guida di accettabilità rifiuti da conferire presso l’impianto
Gruppo 1 Gruppo 2 Gruppo 3
Gruppo 4
Gruppo 5
Gruppo 6 Gruppo 7
Parametri mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l
pH > 3,5 > 3,5 - > 3,5 > 5,5
SST < 15.000 < 25.000 < 15% (*) < 15% (***) -
COD < 50.000 < 50.000 - - -
Metalli (Al, As, Ba, B, Cd,
Cr tot, Fe, Mn, Hg, Ni, Pb,
Cu, Se, Sn, Zn) - - - -
Limiti Tab.3 All.5 Parte III D.
Lgs152/06 rete
fognaria x 10
Cr VI < 2 < 2 assenti < 2 < 2 (**)
Cianuri < 10 < 10 assenti < 10 < 10
Solfuri < 50 < 50 < 2 < 50 (**) < 50
Solfati <50.000 <50.000 - <50.000 (**)
Limiti Tab.3 All.5
Parte III D.
Lgs152/06 rete
fognaria x 10 (**)
Cloruri <30.000 <30.000 - <30.000 (**) -
Fluoruri < 5000 < 5000 <5.000 < 5000 (**) -
P totale - - - - -
Grassi e olii
animali/vegetali < 5.000 - - < 5.000 (**) < 1.000 (**)
Idrocarburi <5.000 <10.000 - < 5.000 (**) Limiti Tab.3 All.5
Parte III D. Lgs152/06 rete
fognaria x 10
Fenoli - - - -
Aldeidi - - - -
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Gruppo 1 Gruppo 2 Gruppo 3
Gruppo 4
Gruppo 5
Gruppo 6 Gruppo 7
Parametri mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l
Solv. Aromatici < 4 <100 - < 4 (**)
Solventi clorurati < 2 <100 - < 2 (**)
Solv. Azotati < 2 <100 - < 2 (**)
Tensioattivi < 1500 - - < 1500 (**) 40
NH4, NO2,NO3 - - - - -
(*) dopo neutralizzazione in dipendenza del limite di pompabilità del fango
(**) nel liquido dopo centrifugazione
(***) in dipendenza del limite di pompabilità del fango
Con riferimento ai rifiuti del Gruppo 1, per quantitativi superiori a 10 mc, sia per verificare
l’idoneità alla linea di trattamento chimico-fisico sia per valutare l’efficienza dei reattivi in
funzione del dosaggio, su campioni omogenei viene effettuato il test VERIFICA IDONEITA’
AL TRATTAMENTO CHIMICO-FISICO (“Jar-Test o Test di flocculazione”). Il test consiste
nel mantenere il campione sotto agitazione aggiungendo i reattivi d’impianto (coagulanti e
flocculanti) selezionati in base alla tipologia di inquinanti caratteristici del rifiuto; si registra la
processabilità del rifiuto valutando l’efficienza dei reattivi in funzione del dosaggio ovvero la
qualità dell’acqua ottenuta con il trattamento e la percentuale di fango che si forma.
Sulla frazione acquosa del refluo ottenuta dopo aver effettuato il test di idoneità al trattamento
chimico fisico, viene eseguito il test di VERIFICA IDONEITA’ ALLA DEPURAZIONE
BIOLOGICA. Sul MLSS (Mixed Liquor Sospended Solids) in assenza ed in presenza di
un’aliquota del rifiuto viene effettuato il test respirometrico (OUR test). In particolare l’OUR test
viene dapprima eseguito sul fango biologico prelevato dal modulo biologico (SBR) in fase di
miscelazione/aerazione, annotando il consumo di ossigeno disciolto nel tempo. Si procede
all’aggiunta di un’aliquota del rifiuto (parti in volume 1:100), mantenendo in aerazione con un
contenuto di ossigeno disciolto di almeno 2 mg/l. Dopo almeno 24 ore, viene ripetuto con le
stesse modalità l’OUR test onde verificare possibili variazioni nel consumo di ossigeno
nell’unità di tempo,. Se il consumo resta invariato o comunque non inferiore a 80% rispetto alla
prova iniziale il rifiuto è da considerare non biotossico nelle condizioni operative dell’impianto
Con riferimento ai rifiuti pericolosi del Gruppo 2, per quantitativi superiori a 5 mc, viene
eseguito presso il laboratorio interno un primo TEST DI OSSIDAZIONE sul campione
impiegando i medesimi additivi (reattivo fenton) previsti per il trattamento chimico fisico a
batch. E’ annotato l’esito del test con indicazione della ossidabilità del rifiuto (stima consumi
reattivo di fenton, tempi ed esotermicità della reazione, sviluppo gas). Sul campione ossidato
viene eseguito il test di verifica idoneità al trattamento chimico-fisico analogamente a quanto
viene eseguito sui rifiuti del Gruppo 1.
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Sui rifiuti pericolosi del Gruppo 3 e del Gruppo 4, per quantitativi superiori a 2 mc, è eseguito
il TEST DI NEUTRALIZZAZIONE. In base alla provenienza dell’acido esausto si esegue la
neutralizzazione con idrossido di sodio o latte di calce di calcio per valutare gli effetti termici e
la produzione di fanghi. In maniera analoga si esegue la neutralizzazione con acido solforico o
acido cloridrico delle soluzioni alcaline esauste.
Sui fanghi liquidi non pericolosi e pericolosi rispettivamente del Gruppo 5 e del Gruppo 6, per
quantitativi superiori a 5 mc, è eseguito il TEST DI FILTRABILITA’. Il test consiste nel
verificare l’attitudine del fango a rilasciare le acque di imbibizione per aggiunta separata di: -
polieletrolita, - coagulante e coadiuvante di filtrazione, coadiuvante di filtrazione. L’esito della
prova è ritenuto positivo in caso di avvenuta separazione di fase.
Sulle rifiuti provenienti dalle fosse settiche del Gruppo 7, per quantitativi superiori a 10 mc, è
eseguito il test di VERIFICA IDONEITA’ ALLA DEPURAZIONE BIOLOGICA (test così
come descritto per la valutazione dei rifiuti appartenenti al Gruppo 1).
La QUOTAZIONE e l’OMOLOGA del rifiuto vengono effettuate valutando:
- le caratteristiche chimico-fisiche dei rifiuti in relazione ai criteri di accettabilità indicati
nella precedente tabella,
- i risultati dei TEST di simulazione delle varie linee di trattamento previste.
Per le acque industriali e per i percolati di discarica si provvede, una volta all’anno, ad effettuare
un’analisi chimica di verifica completa dei parametri di omologa.
1.3 MODALITA’ DI CONFERIMENTO RIFIUTI E ACCERTAMENTI
ANALITICI PRIMA DELLO SCARICO
La programmazione dei ritiri viene effettuata entro ogni settimana per la settimana successiva.
L’ufficio preposto, con l’approvazione del responsabile di impianto, ogni settimana redige il
programma settimanale dei conferimenti/smaltimenti, che viene consegnato agli operatori
dell’impianto e del laboratorio. In esso vengono evidenziati tipo e CER del rifiuto, quantitativo
previsto, linea di pretrattamento e serbatoio/i di stoccaggio previsto/i.
Nella predisposizione del programma settimanale dei rifiuti in arrivo all’impianto il responsabile
verifica la compatibilità ai fini della miscibilità dei rifiuti di medesima pericolosità (RNP con
RNP e RP con RP) tenendo conto della Tabella E.2 dello “Schema di compatibilità chimica tra
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diversi gruppi di sostanze” di cui alle MTD del D.M. 29/01/2007, “Trattamento chimico-fisico e
biologico dei rifiuti liquidi”.
L’autista che trasporta il rifiuto omologato consegna i documenti accompagnatori all’ufficio
accettazione. Il personale addetto controlla i documenti e verifica la congruenza con il
programma settimanale dei ritiri.
Se nulla osta l’autista entra nell’insediamento ed effettua la pesata del mezzo c/o la pesa in
dotazione all’impianto.
Il conducente del mezzo si presenta presso la relativa baia di scarico del rifiuto (se conferito in
ATB) o presso la sezione di stoccaggio in scaffalature del rifiuto (se conferito in colli) per
avviare le procedure di scarico.
L’autista, in presenza dell’addetto di impianto campiona il rifiuto direttamente dall’ATB, mentre
l’operatore attribuirà al campione il numero progressivo di carico (rilevabile dal registro di
carico/scarico rifiuti).
Il laboratorio eseguirà un controllo dei parametri significativi del rifiuto a discrezione del
responsabile di impianto e comunque almeno dei seguenti:
- colore
- odore
- pH
- SS (con prova di centrifugazione)
- Cloruri (esclusi gli acidi a matrice cloridrica)
- Solfati
- NH3, NO2, NO3
- Tensioattivi
- Biodegrabilità con OUR test (esclusi i RP ed i fanghi P e NP)
- Test di neutralizzazione (solo sugli acidi)
I campioni prelevati sono archiviati per numero di carico per un tempo minimo di 1 mese solare.
I risultati analitici dei campioni esaminati sono conservati per almeno 1 anno.
Se i risultati analitici riscontrati nel campione prelevato dall’automezzo si discostano, anche per
un solo parametro, di 2 volte o più rispetto ai valori registrati in omologa il responsabile di
impianto giudicherà se la variazione dei parametri riscontrata comporterà solo una variazione
della gestione dell’impianto (trattamento del refluo in porzioni ridotte e/o revisione del
programma di smaltimento) con addebito al cliente dei costi aggiuntivi (NC di primo livello).
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In caso di incompatibilità del refluo conferito con le modalità di gestione e comunque nel caso lo
scostamento, anche per un solo parametro, superi di 5 volte o più i valori di omologa, il rifiuto è
respinto al mittente (NC di secondo livello).
In caso di conformità del carico l’operatore procederà allo stoccaggio del rifiuto secondo quanto
indicato nel programma settimanale, verificando l’integrità dei tubi di scarico e la tenuta delle
guarnizioni.
Al termine delle operazioni di scarico si provvederà allo svuotamento e scollegamento delle
manichette flessibili di connessione della ATB alla specifica apparecchiatura d’impianto e al
lavaggio delle ruote dell’automezzo.
L’autista effettuerà una nuova pesata dell’automezzo scarico per definire il peso netto del rifiuto.
A seguito della presa in carico del rifiuto con registrazione del movimento sull’apposito registro
di C/S, della compilazione e vidimazione del formulario presso l’ufficio preposto e della
restituzione al conducente di copia del formulario, l’automezzo verrà congedato.
La movimentazione dei rifiuti in colli è eseguita mediante carrelli elevatori sia per lo scarico del
pianale e la loro messa a dimora sulle scaffalature sia per il loro trasferimento presso la baia di
scarico SP2.
Lo stoccaggio in scaffalature è allestito sotto tettoia ed è dimensionato per lo scarico di un bilico
di rifiuti pericolosi e di non pericolosi.
Sarà compito dell’operatore d’impianto:
- verificare lo stato di conservazione delle aree di stoccaggio (platea, canaletta, vaschette di
raccolta colaticci a piè’ scaffalatura, copertura della tettoia)
- verificare lo stato di conservazione e la tenuta idraulica dei colli al fine di prevenire
dispersioni di rifiuto
- controllare l’ammontare delle giacenze
- mantenere separati rifiuti per tipologia omogenea
Sui rifiuti conferiti in colli i controlli sono eseguiti a discrezione del responsabile d’impianto
sulla base del CER, della provenienza e dei quantitativi conferiti. Il controllo, quando eseguito,
avviene prima del trasferimento dalla sezione di stoccaggio su scaffalature alla sezione 1 di
pretrattamento.
1.4 STOCCAGGIO E OPERAZIONI DI PRETRATTAMENTO DEI RIFIUTI
I rifiuti sono scaricati presso le rispettive baie operative con criteri basati sulle caratteristiche
chimico-fisiche, di pericolosità e sulla provenienza del rifiuto.
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Tutte le tubazioni dell’impianto sono identificate conformemente all’art.3.6.2 All.IV del
D.Lgs.81/08 mediante:
- colorazione della tubazione in base alla natura del fluido secondo UNI5634
- applicazione sulle tubazioni di trasferimento fluidi pericolosi, ad intervalli regolari, di
banda gialla RAL1021
- indicazione della direzione di flusso
Nel prospetti seguenti sono indicati i pretrattamenti fisici, i serbatoi di destinazione, i rifiuti
prodotti e le misure tecniche ed operative a protezione dell’ambiente e degli operatori
dell’impianto.
1.4.1 ACQUE INDUSTRIALI E PERCOLATI DI DISCARICA
Insieme/Tipologia Pretrattamento Sez.1 Serbatoio di
destinazione
Rifiuti prodotti
Gruppo 1
Rifiuti liquidi NP
Sgrigliatura, dissabbiatura
per singolo conferimento
in vasca SP1
D3, D4, D8, D9
Grigliato CER 190801
Sabbie CER 190802
Gruppo 2
Rifiuti liquidi P D5, D10
Lo stoccaggio nei 4 serbatoi per rifiuti NP e nei 2 serbatoi per RP è differenziato oltre che per la
compatibilità chimica per:
- concentrazione salina prevalente di ioni solfato e cloruro
- ciclo produttivo di provenienza (caratteristiche inquinanti)
- presenza di agenti complessanti
- presenza di sostanze putrescibili
- presenza di nitriti
Lo scarico della ATB avviene per gravità con sistema di sicurezza antitraboccamento dello
sgrigliatore/dissabbiatore mediante chiusura automatica valvola elettropneumatica comandata da
livello massimo.
Nel caso di scarichi successivi stoccati in serbatoi differenti e comunque nel caso di cambio di
classificazione del rifiuto (da non pericoloso a pericoloso e viceversa) l’operatore provvede allo
scarico completo e lavaggio della linea di pretrattamento (sgrigliatore/dissabbiatore SP1 e
pozzetto di rilancio S1).
Lo stoccaggio di carichi completi di rifiuti avviene in serbatoi al minimo livello e comunque
contenenti reflui che non vengono in quel momento trasferiti al trattamento.
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I serbatoi sono dotati di misuratori di livello continuo remotizzati su quadro generale e di
interruttori di allarme di massimo livello. Tali dispositivi arrestano automaticamente la pompa di
carico in modo da evitare sversamenti del rifiuto nella vasca di contenimento.
La linea di pretrattamento dei rifiuti (sgrigliatore, pozzetto di rilancio e serbatoi di stoccaggio) è
confinata con convogliamento degli effluenti gassosi al sistema di trattamento su letto di carbone
attivo.
I cassonetti di ricezione del grigliato e delle sabbie prodotte dal pretrattamento costituiscono
deposito temporaneo dei rifiuti e sono muniti di coperchio basculante da mantenere in posizione
di apertura esclusivamente nel periodo di messa in marcia dello sgrigliatore dissabbiatore. Il
grigliato è inviato a smaltimento con le cadenze previste per lo smaltimento della mondiglia di
pretrattamento fosse settiche mentre le sabbie sono inviate a smaltimento al raggiungimento del
quantitativo di 1500 kg. Il trasporto del grigliato verso i centri di smaltimento è eseguito in
cassoni chiusi a tenuta di liquido mentre le sabbie drenate sono trasportate in big-bags.
L’area è dotata di doccia di emergenza e lavaocchi da utilizzarsi in caso di contatto accidentale
con i reflui e di manichette di acqua depurata per il lavaggio di eventuali residui sversati nelle
operazioni di scarico.
1.4.2 ACIDI ESAUSTI, DA DECAPAGGIO E IDROSSIDI E COMPOSTI ALCALINI
Insieme/Tipologia Pretrattamento Sez.1 Serbatoio di
destinazione
Rifiuti prodotti
Gruppo 3
Rifiuti liquidi P
Filtrazione a cestello F2 D1, D6
Grigliato da filtrazione su cestello
CER 190801
Gruppo 4
Rifiuti liquidi P Filtrazione a cestello F1 D2
Nel caso di scarico di rifiuti del Gruppo 3, in campo acido, e di rifiuti del Gruppo 4, in campo
alcalino, l’operatore d’impianto deve accertare preliminarmente che:
- il pH sia nel campo stabilito
- la manichetta flessibile di scarico ATB sia collegata all’ingresso filtro contraddistinto da
banda arancione (RAL2010) nel caso di reflui acidi ovvero banda viola nel caso di reflui
alcalini
Gli acidi esausti a base cloridrica sono trasferiti nel serbatoio D6, quelli a base solforica nel
serbatoio D1. Al termine dello scarico, per evitare effetti termici sui serbatoi di stoccaggio in
PRFV, non è consentito il lavaggio della linea di carico con acqua industriale.
Durante le operazioni di scarico ATB è sospeso il trasferimento dei reflui dal serbatoio di
stoccaggio alla Sez.2 di trattamento.
15/49
I residui trattenuti dal filtro a cestello sono periodicamente rimossi dall’operatore (su indicazione
di filtro sporco per caduta di pressione sulla aspirazione della pompa di carico serbatoi) e
trasferiti nel cassonetto di raccolta del grigliato delle acque industriali.
I piccoli quantitativi di rifiuti acidi esausti Gruppo 3 e di idrossidi, composti alcalini Gruppo 4
conferiti in colli presso lo stoccaggio in scaffalature, sono trasferiti nei serbatoi suddetti
mediante pompa carrellata. Non è consentito lo scarico a gravità di fusti e cassonetti con
connessione alla linea di aspirazione della rispettiva pompa centrifuga.
L’operatore trasferisce con carrello elevatore il pallet dallo stoccaggio in scaffalature presso la
baia di scarico e provvede:
- ad allineare la mandata della pompa carrellata al serbatoio di destinazione del rifiuto (D1, D6 o
D2)
- all’apertura superiore del fusto o del cassonetto
- ad inserire nel contenitore del rifiuto il pescante con succhieruola di aspirazione della pompa
carrellata
- ad azionare l’aria di comando pneumatico della pompa carrellata del tipo a membrana fino allo
svuotamento completo del contenitore
- estrarre il pescante e richiudere il contenitore
I fusti e le cisternette sono riutilizzati per il trasporto della medesima tipologia di rifiuto mentre
quelli non più idonei (esempio per condizioni precarie del pallet, della valvola di scarico etc)
sono da considerarsi rifiuti prodotti da inviare a smaltimento. Il deposito temporaneo di tali
rifiuti, etichettati come rifiuti da imballaggio, è allestito presso il deposito in scaffalature).
I serbatoi sono dotati di misuratori di livello continuo remotizzati su quadro generale e di
interruttori di allarme di massimo livello. Tali dispositivi arrestano automaticamente la pompa di
carico in modo da evitare sversamenti del rifiuto nella vasca di contenimento.
L’atmosfera dei serbatoi è confinata per allestimento su tutti i serbatoi di valvola di
sovradepressione e di guardia idraulica. Durante il carico lo sfiato del singolo serbatoio è
sottoposto, tramite guardia idraulica, a lavaggio in soluzione di idrossido di sodio (reflui acidi)
ovvero in soluzione acida per acido solforico (reflui alcalini).
L’area è dotata di doccia di emergenza e lavaocchi da utilizzarsi in caso di contatto accidentale
con i reflui. Nel corso dello scarico l’operatore oltre ad indossare indumenti idonei, scarpe
antinfortunistiche, guanti di protezione da agenti corrosivi deve proteggersi dagli spruzzi con
visiera o occhiali a maschera.
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1.4.3 FANGHI LIQUIDI E SOSPENSIONI ACQUOSE
Insieme/Tipologia Pretrattamento Sez.1 Serbatoio di destinazione
(per campagne)
Rifiuti
prodotti
Gruppo 5
Rifiuti liquidi NP
Sgrigliatura per singolo
conferimento in vasca
SP2
SF1 (corrente fango e downstream
da disoleatore SL1)
D8 (upstream da disoleatore SL1)
Grigliato
CER 190801
Gruppo 6
Rifiuti liquidi P
Lo scarico della ATB in vasca SP2 avviene per campagne distinte tra rifiuti classificati pericolosi
e rifiuti classificati non pericolosi. Nel caso di blocco del sistema di sgrigliatura e rilancio dei
fanghi, su disposizione dell’operatore d’impianto, lo scarico è interrotto con chiusura della
valvola di scarico ATB da parte dell’autista.
Nel caso di cambio di classificazione del rifiuto (da non pericoloso a pericoloso e viceversa)
l’operatore provvede allo scarico completo ed al flussaggio della linea di pretrattamento
(sgrigliatore SP2 e tubazione di trasferimento in SF1) con acqua da rete industriale.
Il serbatoio di accumulo fanghi SF1 è funzionale per lo scarico singolo di modesti quantitativi di
rifiuti (motrici da 8-10 mc e cassonetti da 1000 l).
Al raggiungimento della capacità del serbatoio SF1 si provvederà, con le tempistiche previste dal
foglio di lavoro giornaliero vistato dal responsabile dell’impianto, a trasferire il refluo al modulo
di condizionamento e disidratazione.
Con il serbatoio vuoto, sulla base dei quantitativi di fango liquido in colli stoccato su scaffalature
e delle esigenze di smaltimento dei produttori di rifiuti, potrà iniziare una successiva campagna
di conferimento dei fanghi liquidi del Gruppo 5 o del Gruppo 6.
Il serbatoio SF1 è dotato di misuratore di livello continuo remotizzato su quadro generale e di
interruttore di allarme di massimo livello. Tali dispositivi arrestano automaticamente la pompa di
carico in modo da evitare sversamenti del rifiuto nella vasca di contenimento.
Sono inoltre messi in lavorazione presso la medesima baia:
a) i rifiuti conferiti all’impianto in colli e trasferiti dal deposito preliminare D15 in scaffalature
b) le acque di dilavamento potenzialmente contaminate e raccolte in vasca di prima pioggia e
trasferite mediante tubazione fissa e pompa di rilancio, stimate in circa 780 m3/anno (cfr. Piano
di prevenzione e gestione delle acque meteoriche dilavanti).
c) le soluzioni esauste, di risulta dal lavaggio alcalino (secondo stadio) delle emissioni gassose
delle Sez.2 (trattamento chimico fisico biologico e di stoccaggio additivi) raccolte in fusti e/o
cisternette e stimate in circa 10 m3/anno
A causa della non uniformità dei contenitori lo svuotamento ed il lavaggio dei colli è eseguito
manualmente con l’ausilio di lancia a freddo alimentata da rete acqua industriale.
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Le tipologie di rifiuti in colli appartenenti al Gruppo 5 e Gruppo 6, comprese le soluzioni di
lavaggio alcaline delle emissioni gassose della Sez.2 sono gestite con i medesimi criteri previsti
per il conferimento rifiuti in ATB
Le tipologie di rifiuti appartenenti al Gruppo 1 (acque industriali non pericolose, esclusi i
percolati), comprese le acque di prima pioggia dell’impianto, sono pretrattate nello sgrigliatore
SP2, nel disoleatore a pacchi lamellari SL1 e trasferite nel serbatoio D8.
Le tipologie di rifiuti appartenenti al Gruppo 2 (acque industriali pericolose, esclusi i percolati)
sono pretrattate nello sgrigliatore SP2, nel disoleatore a pacchi lamellari SL1 e trasferite nel
serbatoio D10.
Dalle operazioni di svuotamento e lavaggio manuale dei colli derivano:
- fusti e cisternette bonificati riutilizzatili per una successiva raccolta e trasporto dei rifiuti
da depositare nei pressi dell’area di lavorazione fino al quantitativo di 20mc (pari alla
capacità di lavorazione media giornaliera di rifiuti in colli).
- fusti e cisternette non più riutilizzabili e da inviare a smaltimento. Tali rifiuti sono
trasferiti con carrello elevatore presso il deposito in scaffalature ed etichettati come rifiuti
da imballaggio. Lo smaltimento dei medesimi è stabilito in relazione all’ottimizzazione
logistica dall’ufficio programmazione contestualmente a nuovo conferimento di rifiuti in
colli.
- Miscele di oli e grassi CER 190810* separati dal disoleatore e stoccati in cisternetta. La
sostituzione della cisternetta allestita su vaschetta di contenimento, con invio a recupero
/smaltimento, è programmata entro il quantitativo di 500l e comunque sotto la soglia che
costituisce deposito.
Le operazioni di svuotamento e lavaggio dei colli con lancia a pressione sono condotte
dall’operatore d’impianto che osserva la seguente procedura:
- indossa indumenti e DPI idonei alle lavorazioni (stivali, pantaloni, casacca e guanti
impermeabili, visiera e mascherina di protezione da aerosol)
- verifica preliminarmente che il sistema di aspirazione delle emissioni convogliate sia in
funzione
- posiziona il cassonetto di raccolta grigliato e mette in marcia lo sgrigliatore
- provvede alla parziale apertura della copertura della vasca SP2 azionando il martinetto a
comando elettroidraulico
- richiede ad altro operatore d’impianto il trasferimento dallo stoccaggio su scaffalature di rifiuti
in colli appartenenti ad uno solo dei gruppi 1, 2, 5, 6 secondo il foglio di lavoro vistato dal
responsabile dell’impianto
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- allinea le pompe ai rispettivi serbatoi di destinazione sulla base della tipologia di rifiuto
- procede allo svuotamento a gravità della singola cisternetta posizionata sopra il piano grigliato
della vasca SP2, mediante apertura del tappo superiore di ingaso aria e della valvola di fondo
- procede allo svuotamento manuale di colli di piccole dimensione ovvero mediante l’ausilio di
carrello elevatore con carro e pinze ruotafusti
- esegue il lavaggio del collo con lancia a pressione
La linea di pretrattamento dei rifiuti (sgrigliatore SP2, pozzetto di rilancio S2 e serbatoio di
stoccaggio fanghi SF1) è confinata con convogliamento degli effluenti gassosi al sistema di
trattamento su letto di carbone attivo.
Durante lo scarico delle ATB per i rifiuti appartenenti al Gruppo 5 e Gruppo 6, e nei periodi di
inattività della linea di pretrattamento, la vasca SP2 è mantenuta sotto aspirazione, con copertura
della medesima in posizione di chiusura.
Nel corso dello scarico dei rifiuti in colli parte della copertura della vasca SP2 è posizionata in
apertura per consentire la lavorazione in sicurezza degli operatori ed evitare il lavoro in spazi
confinati. L’operatore avrà cura di convogliare lo scarico dei colli verso il cestello della
sgrigliatore (mantenuto sotto aspirazione) e di lavare il piano grigliato della vasca SP2 in
maniera da eliminare prontamente residui e limitare l’impatto odorigeno.
Il cassonetto di ricezione del grigliato prodotto dal pretrattamento costituisce deposito
temporaneo dei rifiuti ed è munito di coperchio basculante da mantenere in posizione di apertura
esclusivamente nel periodo di messa in marcia dello sgrigliatore SP2.
Il grigliato è inviato a smaltimento con le cadenze previste per lo smaltimento della mondiglia di
pretrattamento fosse settiche. Il trasporto del grigliato verso i centri di smaltimento è eseguito in
cassoni chiusi a tenuta di liquido.
L’area è dotata di doccia di emergenza e lavaocchi da utilizzarsi in caso di contatto accidentale
con i reflui e di manichette di acqua depurata per il lavaggio di eventuali residui sversati nelle
operazioni di scarico.
1.4.4 FOSSE SETTICHE, RESIDUI DA PULIZIA STRADALE
Insieme/Tipologia Pretrattamento Sez.1 Serbatoio di
destinazione
Rifiuti prodotti
Gruppo 7
Rifiuti liquidi NP
Sgrigliatura grossolana in vasca SP3 e
fine in vasca SP4 per singolo
conferimento con scarico totale
autospurgo in vasca SP3
D7
Mondiglia CER 190801
Il conferimento dei rifiuti del Gruppo 7 è realizzato mediante autospurgo. Lo scarico avviene
per gravità con sistema di sicurezza antitraboccamento dello sgrigliatore SP4 mediante chiusura
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automatica valvola elettropneumatica comandata da livello massimo. Nel caso di blocco del
sistema di sgrigliatura e rilancio dei fanghi (raggiungimento livello max in vasca SP3) lo scarico
è interrotto su disposizione dell’operatore d’impianto con chiusura della valvola di scarico ATB
da parte dell’autista.
Nel caso sia richiesto il servizio di scarico totale dell’autospurgo con apertura del portellone
posteriore l'operatore provvede alla apertura della copertura della vasca SP3 azionando il
martinetto a comando elettroidraulico.
Il serbatoio D7 è dotato di misuratore di livello continuo remotizzato su quadro generale e di
interruttori di allarme di massimo livello. Tali dispositivi arrestano automaticamente la pompa di
carico nel pozzetto di rilancio S3 in modo da evitare sversamenti del rifiuto nella vasca di
contenimento.
La linea di pretrattamento (sgrigliatore grossolano, sgrigliatore fine, pozzetto di rilancio e
serbatoio di stoccaggio) è confinata con convogliamento degli effluenti gassosi al sistema di
trattamento su letto di carbone attivo.
Durante lo scarico per gravità degli autospurghi con manichetta flessibile di connessione e nei
periodi di inattività della linea di pretrattamento la vasca SP3 è mantenuta sotto aspirazione, con
copertura della medesima in posizione abbassata di chiusura.
Nel corso dello scarico totale degli autospurghi la copertura della vasca SP3 è posizionata in
apertura per consentire il corretto posizionamento dell’autospurgo a ridosso del bordo vasca.
L’operatore, a fine scarico e prima di riposizionare in chiusura la copertura della vasca SP3, avrà
cura di lavare le pareti della vasca in maniera da eliminare prontamente residui e limitare
l’impatto odorigeno. Le emissioni odorogine legate allo scarico totale degli autospurghi sono da
ritenersi trascurabili sia per numero rispetto al totale dei conferimenti a mezzo autospurgo sia per
durata dello scarico (pochi minuti).
Il cassone scarrabile di ricezione della mondiglia prodotto dal pretrattamento costituisce deposito
temporaneo dei rifiuti ed è munito di coperchio da mantenere in posizione di apertura
esclusivamente nel periodo di messa in marcia degli sgrigliatori SP3 e SP4.
Il cassone della mondiglia è inviato a smaltimento entro le 24h successive dal completamento del
carico in maniera da limitare fenomeni di putrescibilità legati alla presenza di composti organici
altamente biodegradabili. La mondiglia è inviata a smaltimento con le cadenze previste per lo
smaltimento di quella di pretrattamento fosse settiche. Il trasporto verso i centri di smaltimento è
eseguito in cassoni chiusi a tenuta di liquido.
L’area è dotata di doccia di emergenza e lavaocchi da utilizzarsi in caso di contatto accidentale
con i reflui e di manichette di acqua depurata per il lavaggio di eventuali residui sversati nelle
operazioni di scarico.
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2 - STOCCAGGIO E PREPARAZIONE ADDITIVI
2.1 ADDIVITI FORNITI IN SOLUZIONE ACQUOSA
La zona di stoccaggio degli additivi chimici utilizzati per il trattamento chimico fisico ed il
condizionamento dei fanghi è allestita in adiacenza alla Sez.2 di trattamento chimico fisico e
biologico, lontana dalla zona di stoccaggio rifiuti.
Gli additivi in soluzione sono approvvigionati in autocisterne. L’austista, consegnata la
documentazione prevista per il trasporto presso l’ufficio accettazione, esegue la pesatura del
mezzo e si posiziona su indicazione dell’operatore d’impianto presso la relativa baia di scarico
degli additivi chimici. Per ciascun additivo, nel caso di cambio fornitore o a discrezione del
responsabile d’impianto, l’operatore concorda con l’autista il prelievo del prodotto in maniera da
far verificare il titolo al laboratorio interno.
Se il titolo del prodotto campionato dall’automezzo si discosta per difetto, oltre il 10% rispetto
al valore dichiarato, il responsabile di impianto giudicherà se la variazione comporterà solo una
variazione della gestione dell’impianto (variazione della quantità di additivo per unità di rifiuto
trattato) con rettifica dei prezzi (NC di primo livello).
Nel caso lo scostamento del titolo superi il 20%, il prodotto è respinto al mittente (NC di
secondo livello).
Le operazioni di scarico dell’ATB sono condotte dall’operatore d’impianto che osserva la
seguente procedura:
- indossa indumenti e DPI specifici per la movimentazione dei prodotti chimici (guanti
anticorrosivi, maschera facciale con filtro ABEK)
- verifica la capacità di ricezione del serbatoio di stoccaggio additivo
- verifica preliminarmente che il sistema di aspirazione delle emissioni convogliate sia in
funzione
- allinea la pompa al rispettivo serbatoio di destinazione del prodotto e connette, mediante
manichetta flessibile, l’ATB alla aspirazione della pompa medesima
- aziona manualmente la pompa di trasferimento monitorando con l’ausilio di indicatore di
livello visivo l’incremento del prodotto stoccato
- richiede all’autista di chiudere la valvola di scarico ATB e procede alla sconnessione della
manichetta ricorrendo all’uso di ghiotte e secchielli per evitare gocciolamenti
L’automezzo verrà congedato dopo che l’autista abbia effettuato una nuova pesata
dell’autocisterna e ritirato i documenti di consegna prodotto controfirmati.
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Gli additivi sono stoccati entro serbatoi atmosferici mantenuti sotto aspirazione durante la sola
fase di approvvigionamento mediante apertura di valvola di intercettazione effluenti comandata
da avviamento pompa di carico serbatoio. Gli effluenti dei serbatoi di stoccaggio additivi sono
inviati al primo stadio di lavaggio acido ad eccezione di quelli inerenti lo stoccaggio
dell’ipoclorito e del solfuro trasferiti direttamente al secondo stadio di lavaggio alcalino-
ossidante.
Le pompe di carico del prodotto sono allestite sotto tettoia in area dotata di cordolature per il
contenimento di piccoli sversamenti.
I serbatoi sono ubicati sotto tettoia entro cinque bacini di contenimento, in dipendenza della
compatibilità del prodotto stoccato, dotati di indicatori di livello visivo di campo e di interruttori
di allarme di massimo livello che arrestano automaticamente la pompa di carico in modo da
evitare sversamenti del rifiuto nella vasca di contenimento.
Nel prospetto seguente è caratterizzato lo stoccaggio degli additivi in soluzione.
Bacino
Stoccaggio
Additivi in soluzione Serbatoio di
stoccaggio
Linea dosaggio prodotto
1
Acido solforico (H2S04 - 50%) D11 A reattori batch
A sez. coagulazione del chi-
fisico continuo
Al I stadio lavaggio acido
effluenti
Solfato ferroso (FeSO4 - 10%) D12 A reattori batch
2 Perossido di idrogeno (H2O2 - 30%) D13 A reattori batch
3 Ipoclorito (NaOCl - 14%) D14 Al II stadio lavaggio alcalino
ossidante effluenti
4
Sodio Idrossido (NaOH – 30%) D15 A reattori batch
A sez. neutralizzazione del
chi-fisico continuo
Al II stadio lavaggio alcalino
ossidante effluenti
Sodio idrosolfuro (NaHS – 10%) D16 A sez. neutralizzazione del
chi-fisico continuo
5 Acido cloridrico (HCl - 33%) D17 A sez. coagulazione del chi-
fisico continuo Cloruro ferrico (FeCl3 – 41) D18
Policloruro di alluminio (Al2O3 – 17%) D19
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2.2 ADDIVITI FORNITI SFUSI Il polielettrolita e la calce spenta sono approvvigionati sfusi presso l’impianto.
Il polielettrolita anionico in granelli è consegnato su pallet in sacchi 25 kg. Il prodotto è tenuto in
deposito in piccolo magazzino adiacente al locale gruppo pompe antincendio protetto dalle
intemperie e dalla umidità. L’operatore provvede a rifornire giornalmente la tramoggia di carico
del polipreparatore. La soluzione acquosa di polielettrolita alla concentrazione di 1 - 2 per mille
è preparata in automatico dalla apparecchiatura per dissoluzione del poli in granelli con acqua di
rete industriale. E’ compito dell’operatore d’impianto testare almeno giornalmente in maniera
speditiva la viscosità della soluzione correlata alla efficienza di flocculazione.
La calce spenta è conferita sfusa in autocisterna. L’austista, consegnata la documentazione
prevista per il trasporto presso l’ufficio accettazione, esegue la pesatura del prodotto e si
posiziona su indicazione dell’operatore d’impianto presso silo di stoccaggio SC1.
Le operazioni di scarico dell’ATB sono condotte dall’operatore d’impianto che osserva la
seguente procedura:
- comunica all’ufficio accettazione che sia interdetto l’accesso degli automezzi alle baie di
scarico rifiuti fino al termine delle operazioni di rifornimento silo calce
- verifica la capacità di ricezione del silo di stoccaggio calce
- connette mediante manichetta flessibile, l’ATB all’attacco flangiato di carico silo
- verifica che l’impianto di controlavaggio penumatico delle calze del filtro depolveratore entri in
funzione su contatto di finecorsa di collegamento manichetta di carico
- richiede all’autista di iniziare il trasferimento penumatico della calce e monitorizza da quadro
locale l’incremento del prodotto stoccato
- richiede all’autista di flussare con aria la tubazione di carico e di procedere alla sconnessione
della manichetta.
L’automezzo verrà congedato dopo che l’autista abbia effettuato una nuova pesata
dell’autocisterna e ritirato i documenti di consegna prodotto controfirmati.
Il silo SC1 è corredato dei seguenti dispositivi:
- livellostati in modo da evitare sovrariempimento del silo e segnalare a quadro remoto la
necessità di approvvigionare il prodotto
- valvola di sovradepressione di protezione meccanica del silo
- impianto di fluidificazione ad aria essiccata della tramoggia conica di fondo silo e di
controlavaggio calze del filtro depolveratore
Il prodotto è utilizzato nel processo sotto forma di sospensione acquosa al 3% (latte di calce).
La sospensione acquosa è preparata in automatico nel reattore RC1 per miscelazione di calce in
polvere con acqua di rete industriale.
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E’ compito dell’operatore d’impianto testare almeno giornalmente in cono Imhoff la
concentrazione della sospensione.
Nel prospetto seguente è caratterizzato lo stoccaggio degli additivi sfusi.
Additivo Stoccaggio Prepazione di dosaggio Linea dosaggio prodotto
Polielettrolita
in granelli
A magazzino in
sacchi da 25 kg
Soluzione acquosa al 1-2 per mille
(polip. PP1)
A sez. flocculazione del chi-
fisico continuo
Calce spenta
in polvere In silo SC1 Sospensione acquosa al 3%
(reattore RC1)
A sez. neutralizzazione del
chi-fisico continuo
A sez. di condizionamento
fanghi
3 – TRATTAMENTI DEI RIFIUTI LIQUIDI
I punti di campionamento citati nel testo per il controllo delle fasi intermedie del ciclo depurativo
sono indicati nella Planimetria Monitoraggi e Controlli.
3.1 TRATTAMENTO CHIMICO FISICO DISCONTINUO Tutti i rifiuti pericolosi del Gruppo 2 (acque industriali e percolati pericolosi), del Gruppo 3
(acidi esausti e da decapaggio) e del Gruppo 4 (basi esauste e composti alcalini) in deposito
sono preliminarmente trattati nei reattori discontinui R1 e R2.
Le motivazioni di un pretrattamento chimico fisico discontinuo dei rifiuti pericolosi sono
plurime ed in primo luogo finalizzate:
- ad evitare la miscelazione di rifiuti pericolosi con non pericolosi
- ad evitare l’abbassamento della loro pericolosità per mera diluizione
Le motivazioni tecniche, stabilite di volta in volta dal responsabile dell’impianto in base alla
natura dei rifiuti, sono riconducibili a:
- incrementare la biodegradabilità dei percolati di discarica e delle acque industriali
contenenti sostanze tossiche o inibenti la flora batterica di natura organica (oli e grassi,
aldeidi, fenoli, IPA, AOX, ammine, mercaptani, clorofenoli etc) o inorganica (solfuri)
- innalzare lo stato di ossidazione dei metalli che conducono alla formazione di composti
meno solubili
- rompere i legami dei composti organo-metallici per consentire la precipitazione del
metallo
- neutralizzare acidi e basi esausti provenienti ad esempio dal trattamento di superfici
metalliche
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In definitiva nei reattori R1, R2 è condotta l’ossidazione in campo acido (con reattivo di Fenton)
dei rifiuti del Gruppo 2 o in alternativa la neutralizzazione con ossidazione delle soluzioni
esauste appartenenti al Gruppo 3 ed al Gruppo 4.
L’operatore, in base al foglio di lavoro elettronico predisposto dal responsabile d’impianto per il
trattamento di ossidazione dei rifiuti del Gruppo 2, si attiene alla seguente procedura:
- verifica preliminarmente che il sistema di aspirazione delle emissioni convogliate sia in
funzione
- mette in marcia il sistema di raffreddamento mediante scambiatore di calore esterno E1
alimentato con acqua ricircolata su torre evaporativa E2
- mediante pompa trasferisce una aliquota rappresentativa di refluo (circa 3mc) dai serbatoi
D5, D10 in uno dei reattori a batch suddetti. La pompa di trasferimento è arrestata al
raggiungimento della quantità impostata sul misuratore/totalizzatore di portata in linea.
- aziona la marcia dell’agitatore e della pompa di ricircolo sullo scambiatore esterno
- richiede all’operatore d’impianto di prelevare in aspirazione un campione (Pc0) per
l’invio al laboratorio
Presso il laboratorio interno sono determinati i dosaggi di acqua ossigenata attivata con Fe2+
(reattivo di fenton), la quantità di additivi acidi o alcalini necessari per mantenere il pH entro il
range ottimale, le modalità di carico del reattore (per singola carica o per step successivi),
l’esotermicità della reazione, le cinetiche di reazione ovvero i tempi necessari per mandare a
completezza la reazione.
In base alle indicazioni del laboratorio riportate sul foglio di lavoro elettronico l‘operatore
imposta da sala gestione e controllo:
- il pH di reazione (set point <4) controllato con aggiunta di soluzione di acido solforico
- il dosaggio di ossidante perossido
- il rapporto dell’attivatore radicalico ione ferroso rispetto all’ossidante additivato
L’andamento della reazione è monitorato in continuo da sonde di temperatura, pH e rH.
A fronte di una consistente formazione di acidi organici di reazione, può essere richiesta una
correzione in senso opposto di pH con aggiunta di idrossido di sodio.
Al raggiungimento del plateau di ORP l’operatore mantiene in ricircolo la carica del reattore per
circa 1ora allo scopo di verificare la completezza della reazione di ossidazione.
L’operatore d’impianto con le stesse modalità ripete il campionamento (Pc0) del refluo trattato
per consegnarlo al laboratorio.
Le analisi di laboratorio consentono di valutare il grado di ossidazione raggiunto e la
concentrazione degli inquinanti da abbattere con i trattamenti successivi.
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In alternativa per il trattamento di neutralizzazione con ossidazione dei rifiuti del Gruppo 3 e
Gruppo 4 l’operatore, in base al foglio di lavoro elettronico predisposto dal responsabile
d’impianto, si attiene alla seguente procedura:
- verifica preliminarmente che il sistema di aspirazione delle emissioni convogliate sia in
funzione
- mette in marcia il sistema di raffreddamento mediante scambiatore di calore esterno E1
alimentato con acqua ricircolata su torre evaporativa E2
- mediante pompa trasferisce una aliquota rappresentativa di rifiuti alcalini esausti (circa
5mc) dal serbatoio D2 in uno dei reattori a batch suddetti. La pompa di trasferimento è
arrestata al raggiungimento della quantità impostata sul misuratore/totalizzatore di portata
in linea.
- aziona la marcia dell’agitatore e della pompa di ricircolo sullo scambiatore esterno
- trasferisce in sequenza aliquote (di entità pari al 2% del buffer) di rifiuti acidi dal
serbatoio D1 o in alternativa dal serbatoio D6 come indicato nel foglio di lavoro. Gli
effetti esotermici della reazione di neutralizzazione sono monitorati in continuo da sonda
di temperatura. Raggiunta la temperatura di bulk di 60°C è inibita l’aggiunta di ulteriore
aliquote di rifiuto acido. La reazione di neutralizzazione può essere ripresa e completata in
seguito al decremento della temperatura a valori inferiori a 45°C
- allo stabilirsi del pH = 3,5 richiede all’operatore d’impianto di prelevare in aspirazione
alla pompa di ricircolo un campione (Pc0) per l’invio al laboratorio
Presso il laboratorio interno sono determinati i dosaggi di acqua ossigenata attivata con Fe2+
(reattivo di fenton), la quantità di additivi acidi o alcalini necessari per mantenere il pH entro il
range ottimale, l’esotermicità della reazione, le cinetiche di reazione ovvero i tempi necessari per
mandare a completezza la reazione.
In base alle indicazioni del laboratorio riportate sul foglio di lavoro elettronico l‘operatore
imposta da sala gestione e controllo:
- il pH max di reazione (set point <4)
- il dosaggio di ossidante perossido
- il rapporto dell’attivatore radicalico ione ferroso rispetto all’ossidante additivato
L’andamento della reazione è monitorato in continuo da sonde di temperatura, pH e rH.
A fronte di una consistente formazione di acidi organici di reazione, può essere richiesta una
correzione in senso opposto di pH con aggiunta di idrossido di sodio.
Al raggiungimento del plateau di ORP l’operatore mantiene in ricircolo la carica del reattore per
circa 1ora allo scopo di verificare la completezza della reazione di ossidazione.
26/49
L’operatore d’impianto con le stesse modalità ripete il campionamento (Pc0) del refluo trattato
per consegnarlo al laboratorio.
Le analisi di laboratorio consentono di valutare il grado di ossidazione raggiunto e la
concentrazione degli inquinanti da abbattere con i trattamenti a valle.
In previsione di inviare il refluo al trattamento chi-fisico continuo, presso il laboratorio interno è
eseguito il JAR test per la valutazione:
1) del tipo di additivo da impiegare per la correzione del pH (acidi solforico/cloridrico) sulla
base del contenuto di cloruri e solfati presenti nella carica
2) del tipo e quantità di additivo più efficace per la coagulazione delle sostanze colloidali
(ferrico, PAC)
3) del tipo di agente di neutralizzazione (idrossido di sodio o di calcio) sulla base del
contenuto di ioni solfato
4) della eventuale aggiunta in fase di neutralizzazione di solfuro per l’abbattimento di
metalli con bassi limiti di scarico in fognatura (es. Hg, As)
5) della quantità e sedimentabilità dei fanghi (efficienza di chiarificazione) sulla base della
concentrazione di agente flocculante (polielettrolita)
I risultati analitici sono archiviati dal laboratorio e costituiscono un prezioso riferimento per:
- sistematizzare la casistica dei trattamenti futuri
- incrementare la cinetica e l’efficienza del trattamento
- ottimizzare il consumo degli additivi chimici
Parametri da rilevare presso il laboratorio in uscita dal trattamento chimico-fisico batch
Parametri Concentrazione [mg/l]
pH -
SST < 10% (o limite di pompabilità)
COD < 5.000
Metalli (Al, As, Ba, B, Cd,
Cr tot, Fe, Mn, Hg, Ni, Pb, Cu, Se, Sn, Zn)
-
Cr VI < 2
Cianuri < 10
Solfuri < 2
Solfati <50.000
Cloruri <1.500
Fluoruri Limiti Tab.3 All.5 Parte III D. Lgs152/06 rete fognaria x 10
P totale -
Grassi e olii
animali/vegetali < 100
Idrocarburi < 1.000
Fenoli < 10
Aldeidi -
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Parametri Concentrazione [mg/l]
Solv. Aromatici < 4
Solventi clorurati < 2
Solv. Azotati < 2
Tensioattivi <100
NH4, NO2, NO3 -
L’impiego alternato dei reattori R1 e R2, l’uno in esercizio e l’altro in agitazione, consente di
trasferire con le tempistiche stabilite dal responsabile dell’impianto il refluo trattato classificabile
come Non Pericoloso, alla successiva sezione di trattamento chimico fisico continuo.
I due reattori sono confinati con convogliamento degli effluenti gassosi al sistema di trattamento
a umido doppio stadio. La torre evaporativa del circuito di raffreddamento è reintegrata con
acqua meteorica non contaminata raccolta in vasca di post prima pioggia (cfr. Piano di
prevenzione e gestione delle acque meteoriche dilavanti). In caso di necessità ovvero nei
periodi a bassa piovosità la torre evaporativa è reintegrata con l’acqua del pozzo artesiano.
Prospetto tracciabilità dei rifiuti nel trattamento chimico fisico discontinuo
Insieme/Tipologia
Rifiuti/reflui
Provenienza
da deposito
preliminare/buffer
trattamento
Sez.2 chi-fis
batch reattori
R1, R2
Additivi Campionamento
per analisi di
laboratorio
Destinazione
Gruppo 2 D5, D10
Ossidazione
FeSO4,
H2S04
NaOH
Ante e post
trattamento su
ricircolo reattore
(cfr. Planimetria
Monit. & Contr.)
Sez.chi-fis.
Continuo
Vasca V1
Gruppo 3 D1, D6
Neutralizzazione
+ossidazione Gruppo 4
D2
Per ciascun trattamento, sul foglio di lavoro elettronico saranno pertanto registrate le seguenti
informazioni:
- data, turno di lavoro ed operatore che ha gestito il trattamento
- tipologia e quantità di rifiuti trattati
- tipologia di trattamento
- tipologia e quantità additivi chimici
- tempi di reazione
- riferimenti alle analisi interne di laboratorio (codice campione prelevato a fine trattamento)
- eventuali note che hanno caratterizzato lo specifico trattamento
Il foglio elettronico è archiviato con codice riconducibile al tipo di trattamento e alla provenienza
dei rifiuti.
28/49
3.2 TRATTAMENTO CHIMICO FISICO CONTINUO Tutti i rifiuti non pericolosi del Gruppo 1 (acque industriali e percolati non pericolosi) sono
avviati al trattamento chimico fisico continuo nella vasca V1.
Le finalità del trattamento chimico fisico dei rifiuti non pericolosi sono riconducibili a:
- rimuovere i solidi finemente sospesi e le sostanze colloidali
- rompere per acidificazione le emulsioni “povere”
- abbattere i metalli per precipitazione
- abbattere il COD legato alla rimozione con i fanghi di tensioattivi, oli e grassi, e
idrocarburi in tracce
- chiarificare il refluo da inviare al successivo trattamento biologico
A monte della vasca V1, suddivisa in tre comparti miscelati rispettivamente di coagulazione
RC1, alcalinizzazione RN1 e flocculazione RF1, sono installati due buffer B1 e B2 funzionali a:
- garantire la stabilità delle caratteristiche del refluo da inviare al trattamento chimico-fisico
continuo
- migliorare le caratteristiche qualitative dei rifiuti NP ai fini del trattamento
(equalizzazione)
- accumulare le acque ricircolate dalla Sez. 3 di finissaggio acque e disidratazione fanghi
(acque di imbibizione fanghi, di controlavaggio filtri a sabbia)
L’operatore in base al foglio di lavoro elettronico predisposto dal responsabile d’impianto, per il
trattamento chimico fisico dei rifiuti del Gruppo 1 si attiene alla seguente procedura:
- verifica preliminarmente che il sistema di aspirazione delle emissioni convogliate sia in
funzione
- pone in miscelazione i tre comparti della vasca V1 mediante attivazione degli agitatori a
turbina e verifica l’assenza di allarmi correlati alle utenze elettromeccaniche del
trattamento (pompe centrifughe e dosatrici) e alle giacenze degli additivi chimici (minimo
livello)
- Allinea la pompa di sollevamento del chiarificato in uscita dal trattamento chimico-fisico
continuo ad uno dei buffer B3, B4 a monte del modulo biologico.
- mediante pompa trasferisce aliquote di rifiuto da uno o più dei serbatoi D3, D4, D8, D9 ed
aliquota di acque di ricircolo dalla vasca B6 in uno dei buffer B1, B2. Le pompe di
trasferimento sono arrestate al raggiungimento della quantità impostata sul
misuratore/totalizzatore di portata in linea.
- Completata la carica del buffer (~80 m3) mette in marcia la pompa di ricircolo sul buffer
medesimo
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- richiede all’operatore d’impianto di prelevare in aspirazione alla pompa di ricircolo un
campione (Pc1, Pc2) per l’invio al laboratorio
Presso il laboratorio interno è eseguito il JAR test per la valutazione:
1) del tipo di additivo da impiegare per la correzione del pH (acidi solforico/cloridrico) sulla
base del contenuto di cloruri e solfati presenti nella carica
2) del tipo e quantità di additivo più efficace per la coagulazione delle sostanze colloidali
(ferrico, PAC)
3) del tipo di agente di neutralizzazione (idrossido di sodio o di calcio) sulla base del
contenuto di ioni solfato
4) della eventuale aggiunta in fase di neutralizzazione di solfuro per l’abbattimento di
metalli con bassi limiti di scarico in fognatura (es. Hg, As)
5) della quantità e sedimentabilità dei fanghi (efficienza di chiarificazione) sulla base della
concentrazione di agente flocculante (polielettrolita)
In base alle indicazioni del laboratorio riportate sul foglio di lavoro elettronico l‘operatore
imposta da sala gestione e controllo:
- la portata di alimentazione del refluo nel modulo chimico fisico (da mantenere inferiore
alla portata di targa di 22,5m3/h)
- la selezione dell’agente di acidificazione e di neutralizzazione e l’impostazione dei set
point di pH da mantenere nel corso della reazione nel comparto RC1 e RN1 della vasca di
trattamento chi-fisico continuo
- le portate di coagulante e flocculante rapportate alla portata di refluo influente
- la portata di solfuro (ove previsto) rapportata alla portata di refluo influente e
l’impostazione del set point di rH da mantenere nel corso della reazione nel comparto
RN1
La campagna di trattamento della carica accumulata nel buffer B1 o B2 termina per la portata di
targa nel giro di 4 ore e comunque entro il turno di lavoro. L’andamento della reazione è
monitorato da sala controllo e controllato in continuo da sonde pH e rH (nel caso di impiego di
solfuro).
Con riferimento allo specifico buffer (B1 o B2), nel corso del trattamento della carica di refluo
preparata, sono interdetti sia i trasferimenti di rifiuti dal deposito preliminare (serbatoi D3, D4,
D8, D9) sia il ricircolo delle acque di processo dalla vasca B6 della Sez. 3.
La torbida in uscita dal modulo chimico, raccolta nel pozzetto S1, è alimentata nel sedimentatore
a pacco lamellare SL1. Le acque chiarificate, scaricate per troppo pieno nel pozzetto S2, sono
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rilanciate nei serbatoi B3, B4 mentre i fanghi liquidi raccolti nella tramoggia inferiore del
sedimentatore sono trasferiti al buffer SF2 della linea fanghi (Sez.3).
L’operatore d’impianto preleva un campione (Pc3, Pc4) dai rispettivi buffer B3, B4
rappresentativo del refluo trattato per consegnarlo al laboratorio.
Le analisi di laboratorio sono finalizzate a:
- valutare le efficienze di depurazione e la concentrazione degli inquinanti da abbattere con
i trattamenti a valle
- verificare il criterio di accettabilità del refluo per il successivo trattamento biologico
ovvero il rispetto dei limiti per lo scarico in fognatura (Tab.3 All.5 della parte terza del
D.Lgs.152/06) di:
metalli (Zn, Mg, Pb, Ru, CrVI, Ni, Mn, Cd, As, Crtot, Se, Hg)
solventi aromatici
solventi clorurati
idrocarburi totali
solventi organici azotati
fenoli (in concentrazione non superiore a 10 volte il limite di scarico in fognatura)
Nel caso di esito negativo l’operatore in sala controllo ricircola il refluo accumulato in B3, B4
nel buffer di provenienza B1, B2 e ripete la procedura di trattamento secondo le indicazioni del
responsabile dell’impianto ed apportando le eventuali modifiche al processo suggerite con
ulteriori test di laboratorio.
Nel caso di esito positivo il laboratorio interno determina sul medesimo campione i seguenti
parametri:
pH
COD
NH4
NO3
NO2
Ptotale
Il laboratorio interno archivia i risultati analitici e trascrive i valori sopra indicati sul foglio
elettronico di lavoro relativi al refluo accumulato nel buffer B3, B4.
In alternativa alla campagna di trattamento della carica accumulata nel buffer B1 o B2
l’operatore procede con le medesime modalità al trattamento chimico fisico continuo della carica
di refluo (~15m3) accumulata nei reattore R1, R2, in uscita dal processo di ossidazione
chimica/neutralizzazione. I reflui in uscita dal trattamento di neutralizzazione e/o ossidazione
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perdono le caratteristiche di pericolosità dei rifiuti t.q. e pertanto non si configura la
miscelazione di rifiuti P con NP.
Condizioni speciali di gestione del processo:
Il ciclo depurativo è interrotto a monte del modulo biologico nelle seguenti condizioni:
- di inserimento del terzo turno di lavoro
- di fermata totale del modulo biologico (es. per manutenzione o inefficienza del ciclo
biologico)
Nel primo caso il refluo trattato durante il terzo turno di lavoro, eccedente la potenzialità
depurativa del modulo biologico (fattore limitante) è stoccato nel serbatoio B4 che solo in tali
condizioni operative costituisce deposito temporaneo degli effluenti da trattamento chimico
fisico, da inviare ad altri impianti di smaltimento.
Nel secondo caso il refluo trattato è stoccato nei serbatoi B3 e B4 che solo in tali condizioni
operative costituiscono deposito temporaneo degli effluenti da trattamento chimico fisico, da
inviare ad altri impianti di smaltimento.
In tali condizioni non è consentito miscelare i rifiuti del Gruppo 7 (fanghi da fosse settiche) con
gli effluenti da chimico fisico.
Prospetto tracciabilità rifiuti/reflui per campagna di trattamento chimico fisico continuo
Tipologia
Rifiuto/refluo
Provenienza
da deposito
preliminare/
buffer
Equalizza
zione
trattamento
Sez.2 chi-fis
vasca V1
Additivi Campionamento
per analisi di
laboratorio
Destinazio
ne (buffer
a monte
biologico)
Gruppo 1 D3, D4,
D8, D9
B1, B2
Chiarifloccu
lazione
H2S04 HCl
FeCl3 PAC
NaHS NaOH
Ca(OH)2 poli
Ante nel buffer
B1, B2 e post
trattamento in B3,
B4, uscita chi-fis
(cfr. Planimetria
Monit. & Contr.)
B3, B4
Ricircolo
acque di
processo
B6
Prospetto tracciabilità dei reflui per campagna di trattamento chimico fisico continuo
Tipologia
refluo
Provenienza
da reattore
chi-fis batch
trattamento
Sez.2 chi-fis
Vasca V1
Additivi Campionamento
per analisi di
laboratorio
Destinazione
(buffer a monte
biologico)
Effluente da
chi-fis
discontinuo
R1 e R2
Chiarifloccu
lazione
H2S04 HCl
FeCl3 PAC
NaHS NaOH
Ca(OH)2 poli
Ante nel reattore
R1, R2 e post
trattamento B3,
B4, uscita chi-fis
(cfr. Planimetria
Monit. & Contr.)
B3, B4
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La vasca di reazione V1 è confinata con convogliamento degli effluenti gassosi al sistema di
trattamento a umido doppio stadio.
Per ciascuna campagna di trattamento della carica in B1, B2 o nei reattori batch R1, R2, sul
foglio di lavoro elettronico saranno pertanto registrate le seguenti informazioni:
- data, turno di lavoro ed operatore che ha gestito il trattamento
- tipologia e quantità di rifiuti trattati
- tipologia di trattamento
- tipologia e quantità additivi chimici
- portata e tempo di marcia del chimico fisico continuo
- riferimenti alle analisi interne di laboratorio (codice campione prelevato a fine trattamento)
- eventuali note che hanno caratterizzato lo specifico trattamento
Il foglio elettronico è archiviato con codice riconducibile al tipo di trattamento e alla provenienza
dei rifiuti.
3.3 TRATTAMENTO BIOLOGICO (SBR)
Sulla base dei riscontri analitici già eseguiti dal laboratorio l’operatore in sala quadri, su
indicazione del responsabile dell’impianto, trasferisce nel buffer B3, B4 a monte del biologico
una aliquota di rifiuto del Gruppo 7 dal serbatoio di deposito preliminare D7, (in rapporto
ponderale del 5-10%) finalizzata al bilanciamento dei nutrienti (COD prontamente degradabile,
azoto e fosforo). La pompa di trasferimento è arrestata al raggiungimento della quantità
impostata sul misuratore/totalizzatore di portata in linea.
L’operatore in base al foglio di lavoro elettronico predisposto dal responsabile d’impianto, per il
trattamento biologico si attiene alla seguente procedura:
- verifica preliminarmente che il sistema di aspirazione delle emissioni convogliate sia in
funzione
- mette in marcia la pompa di ricircolo ed omogeneizzazione della miscela nel serbatoio B3,
B4 selezionato per il trattamento e richiede all’operatore d’impianto di prelevare in
aspirazione alla pompa di ricircolo un campione (Pc3, Pc4) per l’invio al laboratorio.
Presso il laboratorio interno sono rilevati con metodi speditivi i parametri:
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Parametri Valori guida carico inquinante
in ingresso al modulo biologico
pH 8,5
COD 1950 mg/l
NH4-N 55 mg/l
P totale 14 mg/l
Solfati 1100 mg/l
Cloruri 1320 mg/l
- attiva il ciclo automatico di trattamento biologico su uno dei reattori sequenziali SBR1,
SBR2.
La durata media delle varie fasi del singolo ciclo (12h) è così ripartita:
fase di carico statico dell’influente ~75 m3 ( = 1-2 h) pari alla carica preparata in B3
ovvero in B4. La miscela di refluo è trasferita dal buffer al reattore SBR selezionato. La
portata di trasferimento dell’influente è settata in base allo scostamento delle concentrazioni
di inquinanti rilevate nel buffer B3, B4 rispetto ai valori guida. Per bassi valori di carico
inquinante il trasferimento è condotto alla massima portata, viceversa il tempo di
trasferimento è incrementato fino a ricorrere al trasferimento in più step intervallati da fasi
anossica/miscelata (concentrazione inquinanti tendente al valore guida). La pompa di
trasferimento è arrestata al raggiungimento della quantità impostata sul
misuratore/totalizzatore di portata in linea o nel caso di sovrariempimento reattore SBR.
In questa fase è inibito il trasferimento, nel buffer di alimentazione del reattore biologico, di
refluo in uscita dal chimico fisico continuo
fase anossica miscelata ( = 2-4 h). L’aeratore miscelatore è in marcia con i compressori in
stand-by
fase miscelata e aerata ( = 4-7 h) L’aeratore miscelatore è in marcia ed i compressori di
alimentazione dell’aria sono in marcia. Il tenore di ossigeno è controllato (set point 2 mg/l)
con catena di misura (sonda O2, trasmettitore, regolatore di modulazione portata di mandata
dei compressori)
La durata e l’alternanza degli step sequenziali delle fasi anossica e aerata sono gestite da
software di processo che elabora i valori di pH, rH e D.O.
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Al termine del periodo impostato, in fase di miscelazione aerata, l’operatore d’impianto
preleva un campione (Pc5, Pc6) di MLSS (mixed liquor sospended solids) che invia in
laboratorio per la determinazione speditiva dei seguenti parametri:
- SVI (sludge volume index)
- Solidi sospesi volatili e totali (SSV, SST)
- pH
- T
- COD
- NH4, NO3, NO2
- Ptotale
Nel caso le efficienze di abbattimento del substrato risultino superiori all’85% (valutate tra il
carico influente rilevato in B3, B4 e sul filtrato del MLSS prelevato nel SBR) il laboratorio
interno archivia i risultati analitici e trascrive i valori sopra indicati sul foglio elettronico di
lavoro relativi al MLSS. In caso negativo l’operatore d’impianto prosegue le fasi di trattamento e
ripete la medesima procedura di campionamento del MLSS.
A discrezione del responsabile d’impianto e comunque con cadenza quindicinale sul MLSS di
ciascuno dei due SBR sono eseguite presso il laboratorio interno:
- prove respirometriche OUR (Oxigen Uptake Rate), AUR Ammonia Uptake Rate) NUR (Nitrate
Utilization Rate) che forniscono una veloce ed attendibile indicazione circa la tossicità acuta per
il processo biologico del refluo accumulato in B3, B4
- la caratterizzazione al microscopio del fiocco di fango e delle colonie batteriche che possono
causare disfunzioni gestionali (bulking, foaming, rising etc).
I risultati sono messi in visione al responsabile dell’impianto e archiviati dal laboratorio interno
fase di sedimentazione statica ( = 1 h). La biomassa si separa per gravità dal liquido
chiarificato surnatante.
Al termine del periodo impostato l’operatore d’impianto preleva dal fondo del reattore un
campione (Pc5, Pc6) di biomassa che invia in laboratorio per la determinazione dei seguenti
parametri:
- SVI
- Solidi sospesi volatili e totali (SSV, SST)
Il laboratorio interno archivia i risultati analitici e trascrive i valori sopra indicati sul foglio
elettronico di lavoro. Sulla base dei riscontri analitici eseguiti sulla biomassa il responsabile
dell’impianto stabilisce la quantità di biomassa (fanghi di supero) da allontanare dal processo
biologico.
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fase di trasferimento effluente a monte del finissaggio e supero dei fanghi ( = 1 h)
Il refluo surnatante è inviato in vasca B5. La pompa di trasferimento è arrestata al
raggiungimento del volume residuo di inizio ciclo (Vo) ovvero, anticipatamente, in caso di
trascinamento dei solidi sedimentati per controllo automatico della torbidità.
I fanghi di supero sono trasferiti alle sezione di accumulo fanghi nel serbatoio dedicato in SF3.
(su impostazione del misuratore/totalizzatore di portata in linea)
I due flussi in uscita dai reattori SBR sono quantificati da misuratore di portata totalizzatore.
Prospetto tracciabilità dei reflui per campagna di trattamento biologico
Tipologia
Refluo/rifiuto
Provenienza
Equalizza
zione
trattamento
Sez.2
biologico
Additivi Campionamento
per analisi di
laboratorio
Destinazio
ne (buffer
a monte
biologico)
Effluente
da chi-fis
continuo
S2
B3, B4
SBR1, SBR2
in parallelo
O2 mediante
aria insufflata
Ante nel buffer
B3, B4 e nel
trattamento in
SBR (cfr. Plan.
Monit. &Contr. )
B5 acque
SF3 fanghi Gruppo 7 D7
I buffer B3, B4 ed i reattori biologici sono confinati con convogliamento degli effluenti gassosi
al sistema di trattamento a umido doppio stadio.
Per ciascuna campagna di trattamento della carica in B3, B4 sul foglio di lavoro elettronico
saranno pertanto registrate le seguenti informazioni:
- data, turno di lavoro ed operatore che ha gestito il trattamento
- tipologia e quantità dei reflui/rifiuti trattati
- strategia del trattamento (sequenza fasi SBR) e parametri che hanno caratterizzato lo specifico
trattamento:
Rapporto di ricircolo
Concentrazione biomassa sul volume totale di reazione
Concentrazione biomassa sul volume di sedimentazione
Produzione specifica di fango di supero
Tempo di residenza globale dei fanghi SRT
Tempo di residenza idraulica
Tasso di rifornimento di ossigeno in fase aerata AOR
- riferimenti ai test e alle analisi interne di laboratorio (codice campioni prelevati prima e durante
il trattamento)
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Il foglio elettronico è archiviato con codice riconducibile al tipo di trattamento e alla provenienza
dei reflui.
4 – POST TRATTAMENTI
4.1 FINISSAGGIO E SCARICO ACQUE IN CORPO RECETTORE
Le acque reflue in uscita dal modulo biologico sono accumulate in vasca B5.
L’operatore d’impianto preleva un campione (Pc7) per l’invio al laboratorio.
Presso il laboratorio interno è eseguita l’analisi dei seguenti parametri:
- COD
- SST
- NH4, NO3, NO2
- Ptotale
- Solfati
- Cloruri
Nel caso in cui i parametri non siano in linea con quelli di accettabilità allo scarico in acque
superficiali il refluo è ricircolato in testa al modulo biologico nei buffer B3, B4 al fine di ripetere
la procedura (cfr. paragrafo 3.3) ed è sospeso il trattamento chimico fisico continuo.
In caso di esito positivo il laboratorio interno archivia i risultati analitici e trascrive i valori sopra
indicati sul foglio elettronico di lavoro.
L’operatore in sala quadro di gestione si attiene alla seguente procedura:
- verifica preliminarmente che le utenze elettromeccaniche siano in stand-by e non vi siano
allarmi di blocco sulla linea di finissaggio e scarico acque depurate
- seleziona la batteria di filtri a sabbia FS1, FS2 e carbone attivo FC1, FC2. Il passaggio
dalla condizione di lavoro a quella di controlavaggio dei filtri avviene in funzione della
caduta di pressione sul letto.
- imposta la portata di filtrazione e mette in marcia la pompa di alimentazione filtro a
sabbia. La pompa è arrestata per intervento del livellostato di minima in vasca B5
La linea di finissaggio è totalmente automatizzata con abbattimento della carica batterica in
reattore di disinfezione RD1 a lampade UV- C e sollevamento finale in corpo recettore. Sul
collettore di scarico è installato un misuratore di portata elettromagnetico con totalizzatore
registratore del flusso scaricato e sonda per la rilevazione della temperatura e del pH.
Le acque depurate in uscita dal reattore di disinfezione RD1 sono sollevate al pozzetto di
campionamento fiscale S1 installato sulla sommità della vasca di accumulo delle acque ad uso
industriale. Al raggiungimento del massimo livello nella suddetta vasca di accumulo, le acque
depurate defluiscono dall’uscita alta del pozzetto fiscale nella vasca di sollevamento finale.
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Il rispetto dei limiti per lo scarico in acque superficiali è monitorato giornalmente con
campionatore continuo automatico in corrispondenza del pozzetto S1 secondo le metodiche
indicate nel Piano di Monitoraggio e Controllo.
L’acqua depurata in vasca B7 alimenta la rete ad uso industriale delle varie sezioni s’impianto
compresa l’acqua per il controlavaggio dei filtri a sabbia e carbone. Le acque di risulta dal
controlavaggio dei filtri suddetti sono accumulate nella vasca B6 e ricircolate in testa al
trattamento chimico fisico continuo nei buffer B1, B2.
I filtri a sabbia (in fase di controlavaggio) e la vasca B6 sono confinati con convogliamento degli
effluenti gassosi al sistema di trattamento su letto di carbone attivo.
I rifiuti prodotti dalla sezione di finissaggio acque sono costituiti dal carbone attivo esaurito. Tale
rifiuto è preso in carico e scaricato contestualmente alla sostituzione del letto (a frequenza
quadrimestrale con impianto in marcia alla massima potenzialità), ed inviato a smaltimento.
Prospetto tracciabilità dei reflui in post trattamento
Provenienza
refluo
Post trattamento
Sez.3 Finissaggio
Destinazione
reflui
Rifiuti prodotti
B5
Filtrazione su letto di sabbia/carbone attivo
Disinfezione a lampade UV-C Emissario del
Bientina
Carbone attivo esaurito
CER 190904
Per ciascuna campagna di trattamento della carica in B5 sul foglio di lavoro elettronico saranno
pertanto registrate le seguenti informazioni:
- data, turno di lavoro ed operatore che ha gestito il trattamento
- quantità del refluo scaricato nel corpo recettore
- portata e tempo di marcia della sezione di finissaggio
- riferimenti alle analisi interne di laboratorio (codice campione prelevato ad inizio trattamento)
- eventuali note che hanno caratterizzato lo specifico trattamento
Il foglio elettronico è definitivamente archiviato.
4.2 CONDIZIONAMENTO E DISIDRATAZIONE FANGHI
La linea fanghi è originata dai seguenti flussi:
- fanghi di sedimentazione da chimico-fisico accumulati nel buffer SF1
- fanghi di supero da biologico accumulati nel buffer SF2
- fanghi inorganici conferiti all’impianto e/o di risulta dalle operazioni di lavaggio colli
accumulati nel buffer SF3
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I fanghi accumulati nel buffer SF1 derivano dal pretrattamento fisico Sez.1 eseguito per
campagne separate rispettivamente sui fanghi liquidi NP del Gruppo 5 e sui fanghi liquidi
pericolosi del Gruppo 6.
L’operatore in base al foglio di lavoro elettronico predisposto dal responsabile d’impianto si
attiene alla seguente procedura:
- verifica preliminarmente che il sistema di aspirazione delle emissioni convogliate dei
buffer di accumulo e del reattore di condizionamento sia in funzione
- procede allo scarico in vasca B6 della frazione limpida surnatante risultante
dall’ispessimento statico del fango nel serbatoio selezionato per la disidratazione. Il
trasferimento del surnatante è inibito dal rilevatore di torbidità installato sul collettore di
sfioro dei 3 serbatoi di accumulo dei fanghi.
- verifica che le utenze elettromeccaniche siano in stand-by e non vi siano allarmi di blocco
sulla linea di condizionamento e disidratazione fanghi
- verifica la disponibilità di calce nel silo SC1 ed imposta al 30% del tenore di secco della
torbida da disidratare la quantità di latte di calce da trasferire
- pone in marcia gli agitatori nel reattore di condizionamento RF1
- attiva il ciclo automatico di condizionamento e disidratazione
Il tempo medio di un ciclo di condizionamento e disidratazione è stimato in circa 2,5 ore.
Il fango ispessito è scaricato per gravità dal fondo del buffer selezionato e trasferito nel reattore
di condizionamento RF1 per quantitativi prefissati (carico fango a volume costante).
Contestualmente al carico del reattore è attivato il trasferimento del latte di calce avente la
funzione di coadiuvare la filtrazione e di igienizzare parzialmente i fanghi. La quantità di latte di
calce è rilevata da totalizzatore volumetrico in linea.
Il reattore di condizionamento fanghi è mantenuto in agitazione da due agitatori a turbina per
ulteriori 15’ minuti dalla fine di trasferimento della torbida.
Le acque di imbibizione del fango in uscita dalla filtropressa sono convogliate per gravità nella
vasca B6 di accumulo acque di processo da ricircolare in testa al trattamento chimico fisico
continuo.
Periodicamente, l’operatore d’impianto provvede al lavaggio delle tele e della pavimentazione di
pertinenza della filtropressa con acqua di rete per usi industriali. L’acqua di risulta dalle
operazioni di lavaggio è canalizzata verso la vasca SP2 della sez.1.
I controlli sulla qualità dei fanghi disidratati sono eseguiti con prelievo di campione di fango
disidratato direttamente nel cassone scarrabile con le modalità e le frequenze indicate nel Piano
di Monitoraggio e Controllo.
39/49
Il fango filtropressato è raccolto nel cassone scarrabile munito di copertura posizionato sotto il
soppalco in carperteria di allestimento della filtropressa.
Il cassone scarrabile di ricezione del fango filtropressato costituisce deposito temporaneo dei
rifiuti ed è inviato a smaltimento entro le 24h successive dal completamento del carico con
scambio di cassone vuoto per pieno.
Il condizionamento del fango con calce oltre a migliorarne la filtrabilità con incremento del
tenore di secco contribuire alla inibizione dei fenomeni di putrescibilità e di conseguenza alla
limitazione di maleodoranze.
Il trasporto del fango filtropressato verso i centri di smaltimento è eseguito in cassoni chiusi a
tenuta di liquido.
I buffer SF1, SF2, SF3, il reattore di condizionamento dei fanghi RF1 e la vasca B6 sono
confinati con convogliamento degli effluenti gassosi al sistema di trattamento su letto di carbone
attivo.
Prospetto tracciabilità dei fanghi gestiti e prodotti dall’impianto
Tipologia
Refluo
Buffer
Trattamenti per
campagne
separate
Additivi campionamento Rifiuti
prodotti
Fango da
pretratta
mento
rifiuti
Gruppo 5
SF1
Condizionamento
e disidratazione
B3, B4
Latte di
calce
In cassone scarrabile
di raccolta fanghi
19 02 06
Fango da
pretratta
mento
rifiuti
Gruppo 6
SF1 19 02 06
Fango da
chi-fis
continuo
SF2 19 02 06
Fango da
biologico SF3 19 08 12
Per ciascuna campagna di disidratazione di uno dei buffer sul foglio di lavoro elettronico saranno
pertanto registrate le seguenti informazioni:
- data, turno di lavoro ed operatore che ha gestito il trattamento
- tipologia e quantità dei fanghi trattati
- tempi di condizionamento e disidratazione
- consumo additivi (calce)
- riferimenti alle analisi eventuali eseguite sul fango disidratato
- eventuali note che hanno caratterizzato lo specifico trattamento
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Il foglio elettronico è definitivamente archiviato con codice riconducibile al tipo e provenienza
del fango.
5 – TRATTAMENTO DELLE EMISSIONI GASSOSE
5.1 EMISSIONI CONVOGLIATE
Emissione E1
Le fasi di ricezione e deposito preliminare dei rifiuti (Sez.1) e di accumulo e condizionamento
dei fanghi (Sez.3) sono soggette a potenziali emissioni odorigene. Pertanto le seguenti unità sono
tenute in leggera depressione, con convogliamento dell’effluente aspirato ad un impianto di
deodorizzazione a carboni attivi:
- linea di sgrigliatura e serbatoi di stoccaggio acque industriali e percolato
- linea di sgrigliatura dei fanghi da fosse settiche
- linea di sgrigliatura/disoleatura acque di lavaggio cisternette e fanghi inorganici
- sili di accumulo e reattore di condizionamento fanghi
L’impianto è mantenuto in marcia continua sulle 24 ore.
L’operatore d’impianto verifica il corretto funzionamento della linea con la cadenza riportata nel
Piano di monitoraggio e controllo:
- Misura velocità su tubazione mandata aspiratore P1
- Rileva la depressione (indicatore in campo) a monte del filtro a carboni attivi
- Misura velocità su piede tubazione di convogliamento emissioni da singola
apparecchiatura-bilanciamento
I rifiuti prodotti dalla sezione di trattamento effluenti sono costituiti dal carbone attivo esaurito.
Tale rifiuto è preso in carico e scaricato contestualmente alla sostituzione del letto (a frequenza
annuale), con invio a smaltimento.
Le operazioni di sostituzione del letto di carbone esaurito con contestuale fermata dell’aspiratore
P1 sono intraprese nei periodi di “stasi” dell’impianto e comunque dopo:
- aver sospeso e/o terminato tutte le operazioni di scarico, pretrattamento e trasferimento in
deposito dei rifiuti conferiti all’impianto
- aver sospeso e/o terminato le operazioni di condizionamento e disidratazione dei fanghi
- aver posto in posizione chiusa le coperture delle vasche di ricezione delle acque di
lavaggio SP2 e dei fanghi da fosse settiche SP3
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I serbatoi di stoccaggio dei reflui esausti acidi e alcalini, nel caso specifico, sono muniti di
tubazione di respirazione convogliata entro soluzione di neutralizzazione rispettivamente soda e
acido solforico (lavaggio effluente in guardia idraulica).
Emissione E2
La sezione di trattamento chimico fisico e biologico nonché quella di stoccaggio dei reattivi
chimici costituiscono potenziali fonti di emissioni di gas o vapori inquinanti e pertanto sono
tenute sotto aspirazione con convogliamento degli effluenti gassosi ad un impianto di
abbattimento ad umido a doppio stadio, costituito da una prima colonna di lavaggio (C1) con
soluzione acida per acido solforico e da una seconda colonna (C2) di lavaggio alcalino (per
idrossido di sodio) ed ossidante (per aggiunta di ipoclorito di sodio).
Le emissioni gassose correlate al rifornimento del parco serbatoi di stoccaggio degli additivi
chimici sono convogliate all’impianto di abbattimento ad umido. Il ciclo di trasferimento del
prodotto chimico dall’ATB al serbatoio di stoccaggio prevede, mediante apertura di valvola
automatica, la connessione del cielo del serbatoio alla linea di trattamento effluenti.
L’impianto è mantenuto in marcia continua sulle 24 ore. La marcia dell’impianto è controllata in
remoto con:
- correzione del pH mediante aggiunta di acido solforico in soluzione all’innalzamento del
pH (set point 4) della soluzione di lavaggio 1 stadio
- correzione del pH mediante aggiunta di idrossido di sodio in soluzione all’abbassamento
del pH (set point 9) della soluzione di lavaggio 2 stadio
- correzione del potere ossidante della soluzione mediante aggiunta di ipoclorito in
soluzione all’abbassamento del ORP (set point 350mV) della soluzione di lavaggio 2
stadio
- reintegro idrico soluzione di lavaggio all’abbassamento del livello in vasca di fondo
colonna
L’operatore d’impianto verifica il corretto funzionamento della linea con la cadenza riportata nel
Piano di monitoraggio e controllo:
- Rilevazione pressione monometrica delle pompe di irrorazione letto riempimento. Un
incremento è indice di intasamento ugelli
- Rilevazione depressione (indicatore in campo) a monte di ciascuna colonna
- Misura velocità su piede tubazione di convogliamento emissioni da singola
apparecchiatura-bilanciamento
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- Verifica attendibilità valori di pH e rH soluzioni di lavaggio remotizzati a quadro
generale con strumentazione portatile
- Misura conducibilità soluzioni di lavaggio con strumentazione portatile
- Misura velocità su piede tubazione di convogliamento emissioni da singola
apparecchiatura-bilanciamento
I rifiuti prodotti dalla sezione di trattamento effluenti sono costituiti dalle soluzioni di lavaggio
raccolte al piede delle colonne C1 e C2.
Le soluzioni di lavaggio sono considerate esauste e pertanto da allontanare, al raggiungimento
della soglia di allarme di massima conducibilità della soluzione salina 5000 mS/cm.
Le operazioni per il rinnovo di ciascuna delle soluzioni di lavaggio effluenti con contestuale
fermata dell’aspiratore P2, sono intraprese nei periodi di “stasi” dell’impianto e comunque:
- dopo aver interdetto le operazioni di scarico additivi in soluzione acquosa
- dopo aver sospeso il ciclo di trattamento chimico fisico discontinuo (arresto dosaggio
additivi e mantenimento in funzione linea di raffreddamento ad acqua su torre
evaporativa)
- dopo aver sospeso il ciclo di trattamento chimico fisico continuo (arresto pompa
alimentazione refluo in vasca V1 e dosaggio additivi chimici)
- durante la fase di chiarificazione effluente, sedimentazione della biomassa o durante la
fase di trasferimento dell’effluente chiarificato del ciclo di trattamento biologico SBR
Le soluzioni esauste prodotte sono trasferite con pompa carrellata in cassonetti da 1000l.
Le soluzione saline di risulta del primo stadio di lavaggio acido effluenti per acido solforico sono
prese in carico (deposito temporaneo) e stoccate prima dell’invio a smaltimento presso il
deposito in scaffalature metalliche.
Le soluzione saline di risulta del secondo stadio di lavaggio alcalino ossidante per soda e
ipoclorito sono trasferite presso la vasca SP2 di ricezione acque di lavaggio e fanghi liquidi.
Le colonne di lavaggio C1 e C2 sono reintegrate con acqua meteorica non contaminata raccolta
in vasca di post prima pioggia (cfr. Piano di gestione delle acque meteoriche dilavanti). In
caso di necessità ovvero nei periodi a bassa piovosità l’acqua di reintegro è fornita dal pozzo
artesiano.
Emissione E3
La linea di stoccaggio e dissoluzione della calce spenta (silo-coclea-serbatoio di preparazione del
latte di calce) è realizzata a tenuta di polvere. L’emissione saltuaria di polveri in fase di
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approvvigionamento (frequenza mensile) è controllata dalla installazione di filtro a calze sulla
sommità del silo di stoccaggio SC1.
L’emissione risulta periodica e di breve durata.
L’operatore prima di dare il consenso all’autista del mezzo di rifornimento della calce:
- verifica l’attivazione della centralina pneumatica di lavaggio su consenso finecorsa
(manichetta ATB connessa alla tubazione di carico silo)
- rileva pressione aria industriale nei limiti (ad ogni rifornimento silo).
Emissione E4
Il laboratorio interno è dotato di impianto di ricambio dell’aria e di aspirazione effluenti
provenienti dalle cappe munite di pannelli filtranti a carbone attivo).
L’impianto è mantenuto in marcia nel periodo di esercizio (~10 ore/die).
Emissione E5
Tale emissione è costituita dai fumi di scarico da motore endotermico a gasolio ed è correlata
alla messa in marcia automatica del gruppo elettrogeno per mancanza rete ENEL.
L’emissione risulta saltuaria legata a fattori non controllabili dal gestore dell’impianto.
Prospetto emissioni convogliate
Emissione Sistema di abbattimento Rifiuti prodotti
E1 Filtro a carboni attivi FC1 Carbone esaurito CER 190904
E2 Colonne di lavaggio doppio stadio C1, C2 Effluente di lavaggio acido CER060314
E3 filtro a calze su testa silo stoccaggio calce SC1 -
E4 Pannelli filtranti a carbone attivo Carbone esaurito CER 190904
E5 - -
Sul foglio di marcia dell’impianto sono registrate le seguenti informazioni:
- data, turno di lavoro
- stato di marcia/fermata/manutenzione della sezione di abbattimento
- consumo additivi in soluzione
- rifiuti prodotti
- note eventuali legate al turno di lavoro
Il foglio elettronico è archiviato giornalmente.
5.2 EMISSIONI DIFFUSE
Nei vari paragrafi del testo sono state indicate le modalità operative finalizzate alla riduzione
delle emissioni diffuse, legate principalmente a:
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- Separazione grigliato, sabbie e mondiglia di risulta dalle operazioni di pretrattamento
rifiuti
- Operazioni di lavaggio contenitori rifiuti
- Operazioni di scarico degli autospurghi (solo nei casi di scarico totale con apertura
portellone posteriore)
- Operatività della filtropressa di disidratazione fanghi
I cassonetti/cassoni di ricezione del grigliato, delle sabbie e della mondiglia sono muniti di
coperchio da mantenere in posizione di apertura esclusivamente nel periodo di messa in marcia
della sezione di pretrattamento.
La vasca SP2 di ricezione fanghi liquidi è mantenuta sotto aspirazione, con copertura della
medesima in posizione abbassata di chiusura. Solo nel corso dello scarico dei rifiuti in colli parte
della copertura della vasca è posizionata in apertura. Mediante lavaggio dovranno essere
eliminati residui dal piano grigliato della vasca.
La vasca SP3 di ricezione delle fosse settiche è mantenuta sotto aspirazione, con copertura della
medesima in posizione abbassata di chiusura. Solo nel corso dello scarico totale degli
autospurghi (di breve durata) la copertura della vasca è posizionata in apertura per consentire il
corretto posizionamento dell’autospurgo a ridosso del bordo vasca. A fine scarico l’operatore
avrà cura di lavare le pareti della vasca in maniera da eliminare prontamente i residui
putrescibili.
Il fango filtropressato è raccolto nel cassone scarrabile munito di copertura. Il condizionamento
del fango con calce contribuisce alla inibizione dei fenomeni di putrescibilità.
L’invio a smaltimento dei suddetti rifiuti è effettuato entro le 24 successive al completamento del
carico e ordinariamente entro il fine settimana.
Emissioni fuggitive
Le emissioni fuggitive che rappresentano una sotto classe delle emissioni diffuse sono correlate
alle eventuali perdite (gocciolamenti, tenute difettose delle apparecchiature) dalle linee di
trasferimento e trattamento dei rifiuti. La massima attenzione deve essere posta durante le
operazioni di scarico dei rifiuti in maniera da curare scrupolosamente la perfetta connessione
delle tubazioni flessibili tra autobotte e apparecchiature dell’impianto.
Tutti i cassoni di trasporto dei rifiuti prodotti dall’impianto saranno a tenuta di liquido.
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Emissioni eccezionali e gestione dei transitori (avvio ed arresto dell’impianto)
Le emissioni eccezionali possono derivare da:
- Sversamenti dei rifiuti e degli additivi chimici impiegati
- Contatto e/o miscelazione di rifiuti e/o additivi incompatibili
L’impianto di trattamento effettua la depurazione con sistemi di trattamento a freddo ed opera in
discontinuo (reattori a batch e moduli SBR) o su quantitativi di rifiuti limitati e caratterizzati per
campagne successive (trattamento chi-fisico). Vi è pertanto, in caso di necessità, la possibilità di
interrompere il trattamento dei rifiuti e/o il dosaggio degli additivi
6 GESTIONE MALFUNZIONAMENTI/EVENTI ECCEZIONALI Per la gestione di eventuali inconvenienti tecnici si definiscono le modalità di intervento in
maniera da minimizzare gli effetti sulle rese depurative e sull’ambiente.
Guasto alle utenze elettromeccaniche delle linee di pretrattamento della Sez.1
Il guasto non implica effetti sul ciclo depurativo e sull’ambiente. L’evento comporta la messa
fuori servizio della specifica linea di pretrattamento e di conseguenza l’impossibilità temporanea
del conferimento dei rifiuti liquidi interessati dal pretrattamento medesimo.
L’intervento di manutenzione/riparazione, in caso di necessità è preceduto dallo svuotamento
della apparecchiatura a mezzo pompa carrellata con trasferimento in cassonetto dei reflui ivi
contenuti.
Guasto all’aspiratore delle emissioni convogliate E1
Per evitare effetti negativi sull’ambiente (il guasto non implica effetti sul ciclo depurativo) la
sezione di pretrattamento rifiuti è messa fuori servizio ed è inibito il flussaggio con aria durante
le fasi di lavaggio dei filtri a sabbia. Per limitare il periodo di fermata della Sezione 1 e di
conseguenza l’attività di conferimento dei rifiuti all’impianto, è mantenuta scorta a magazzino
dell’aspiratore di convogliamento emissioni E1.
Guasto alle utenze elettromeccaniche trattamento chi-fisico batch/continuo
Per evitare effetti negativi sul ciclo depurativo e/o sull’ambiente è necessario mantenere in
funzione il sistema di trattamento emissioni E2 ed attivare la procedura di fermata della sezione
di trattamento con:
- Arresto pompe di dosaggio additivi
- Arresto pompe di trasferimento rifiuti ai reattori chi-fis Batch o alla vasca V1 chi-fis
continuo
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- Arresto pompa di trasferimento fanghi da chi-fis
- Mantenimento in agitazione dei reattori e la vasca V1, sempre che il guasto non interessi i
rispettivi agitatori, per evitare sedimentazione e separazione di fase
I reattori a batch e la vasca chi-fisico sono muniti di valvole di piede che permettono di eseguire
gli interventi di manutenzione senza necessità di procedere preliminarmente allo svuotamento
delle medesime.
Guasto al miscelatore aeratore del trattamento biologico
Per evitare effetti negativi sul ciclo depurativo e/o sull’ambiente è necessario mantenere in
funzione il sistema di trattamento emissioni E2 ed attivare la procedura di fermata del reattore
SBR interessato dal guasto con:
- arresto soffiante di insufflaggio aria per consentire la sedimentazione della biomassa
- trasferimento e filtropressatura dei fanghi biologici
- svuotamento completo del SBR con trasferimento per fasi del refluo nel buffer a monte
del biologico B3, B4
- trattamento del refluo nell’altro reattore SBR e contestuale interruzione del trattamento
chi-fisico continuo
Al termine dell’intervento dovrà essere ripetuta la procedura di avviamento del reattore biologico
ricorrendo, come inoculo di biomassa, al fango di supero trasferito dall’altro SBR.
Guasto ad una soffiante del trattamento biologico
In questo caso non si prefigurano effetti negativi sul ciclo depurativo e/o sull’ambiente in quanto
ciascuna soffiante è dimensionata per consentire in contemporanea l’insufflazione d’aria nei due
reattori biologici.
Guasto alle utenze elettromeccaniche del sistema di trattamento delle emissioni convogliate E2
In questo caso sono interrotti i trattamenti chimico fisici (batch e continuo) che per le loro
emissioni potrebbero avere effetti negativi sull’ambiente.
E’ invece mantenuto in esercizio il modulo biologico con lo scopo di preservare le efficienze
depurative. Per limitare il periodo di fermata parziale della Sezione 2 è mantenuta scorta a
magazzino sia dell’aspiratore di convogliamento emissioni E2 sia della pompa di ricircolo acque
e irrorazione letto di riempimento delle colonne di lavaggio C1 e C2.
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Guasto alla filtropressa
La temporanea disfunzione della filtropressa non comporta effetti negativi sulla conduzione
dell’impianto e sulla qualità dello scarico in corpo recettore.
Nel caso il fermo macchina si protragga oltre una settimana lavorativa è necessario interrompere
il trattamento chimico fisico e inviare a centri di trattamento esterni i fanghi prodotti dal
biologico.
Guasto alle utenze elettromeccaniche della linea di finissaggio acque
La temporanea disfunzione della pompa di alimentazione filtri non comporta effetti negativi
sulla conduzione dell’impianto e sulla qualità dello scarico in corpo recettore ma semplicemente
l’interruzione nello scarico in corpo recettore. Per limitare il periodo di fermata della sezione di
finissaggio è mantenuta scorta a magazzino della pompa di alimentazione filtri a sabbia.
Guasto ad una pompa di sollevamento finale
In questo caso non si prefigurano effetti negativi sul ciclo depurativo e/o sull’ambiente in quanto
ciascuna pompa è dimensionata per consentire il trasferimento in corpo recettore delle acque
depurate dell’impianto.
Eventi alluvionali eccezionali
Nel caso il livello del Canale Emissario del Bientina raggiunga il franco di 50 cm la sonda
multiparametrica installata nel Canale trasmette in sala comando e controllo dell’impianto il
segnale per l’interruzione del flusso di scarico. Il plc di gestione dell’impianto inibisce il
funzionamento delle pompe di sollevamento finale. In cascata è inibito il funzionamento delle
varie sezioni di trattamento e finissaggio dell’impianto. In tale periodo, a scarico nullo in corpo
recettore, viene comunicato all’Autorità competente che tutte le acque trattate in uscita dal
chimico fisico ed accumulate nei serbatoi B3 e B4 sono inviate a smaltimento presso altri
impianti autorizzati.
Mancanza rete ENEL
In questo caso non si prefigurano effetti negativi sul ciclo depurativo e/o sull’ambiente in quanto
l’impianto è asservito da Gruppo elettrogeno che entra automaticamente in funzione in assenza
di rete ENEL.
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7 – STRUMENTI DI GESTIONE E COMUNICAZIONE Al termine della fase di avviamento dell’impianto saranno attivate le procedure per l’adozione di
certificazione ambientale.
Il SGA implementerà per la parte correlata ai controlli ed alle verifiche i seguenti documenti:
- Registro degli autocontrolli per la raccolta dei dati di monitoraggio delle matrici
ambientali (con le modalità e le frequenze indicate nel Piano di Monitoraggio e
Controllo)
- Registro monitoraggio rifiuti per la caratterizzazione e omologazione dei rifiuti (con le
modalità e le frequenze indicate nel Piano di Monitoraggio e Controllo):
Parte A - rifiuti in ingresso
Parte B - rifiuti in uscita
- Foglio di lavoro per ciascuna sezione dell’impianto, come previsto dal presente Piano di
gestione Operativa, per la registrazione dei dati di processo
- Foglio di marcia per la registrazione giornaliera dei parametri Globali:
o Quantità e codice dei Rifiuti conferiti al deposito
o Quantità e codice dei rifiuti in colli messi in lavorazione
o Quantità AMPP trattate nell’impianto
o Quantità fanghi settici da servizi igienici uffici/laboratorio trattati nell’impianto
o Quantità soluzioni esauste di lavaggio 2° stadio delle emissioni E2 trattati
nell’impianto
o Quantità Rifiuti trattati da deposito preliminare in chimico fisico batch e continuo
o Quantità di acque reflue e fanghi da chimico fisico
o Quantità dei reflui trattati nei reattori biologici (N. cicli/giorno)
o Quantità di acque reflue e fanghi di supero da chimico fisico
o Quantità di acque reflue depurate scaricate in corpo recettore
o Annotazione quantità e CER dei rifiuti prodotti e inviati presso centri esterni
o Calcolo delle rese depurative e degli indici di prestazione
o registrazione delle azioni correttive apportate in caso di disfunzioni e non
conformità di valenza ambientale
- Registro manutenzioni per l’annotazione degli interventi eseguiti per il mantenimento in
efficienza delle strutture e delle apparecchiature dell’impianto
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Per quanto riguarda l’informazione dei cittadini, l’impianto sarà aperto al pubblico con
l’organizzazione a richiesta di visite programmate e guidate.
I dati di monitoraggio delle matrici ambientali elaborati in report trimestrali ed annuali (come
indicato nel Piano di Monitoraggio e Controllo) saranno resi disponibili su sito web.