IMPIANTO DI DEPOSITO E TRATTAMENTO RIFIUTI SPECIALI … · Idrocarburi tot (1) UNI EN 14039:2005...

Comune di Provincia di COLLESALVETTI LIVORNO

IMPIANTO DI DEPOSITO E TRATTAMENTO

RIFIUTI SPECIALI LIQUIDI

ex SS 67 bis dell’Arnaccio km17,300 – fraz. Ponte Biscottino

PIANO DI GESTIONE OPERATIVA Proponente/Gestore impianto: LONZI METALLI SRL Procedimenti: Valutazione di Impatto Ambientale e

Autorizzazione Integrata Ambientale Richiesta integrazioni CdiS del 23.05.2012

Agosto 2012

Tecnici incaricati: Ing. Roberto Baraglia

Dott. Chimica Chiara Corradi

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INDICE INTRODUZIONE ........................................................................................................................................... 3

1 - CONFERIMENTO E STOCCAGGIO DEI RIFIUTI ALL’IMPIANTO ................................................................. 3

1.1 CRITERI PRELIMINARI DI AMMISSIBILITA’ 3

1.2 CARATTERIZZAZIONE E OMOLOGAZIONE DEI RIFIUTI PRODOTTI DA TERZI 6

1.3 MODALITA’ DI CONFERIMENTO RIFIUTI E ACCERTAMENTI ANALITICI PRIMA DELLO SCARICO 10

1.4 STOCCAGGIO E OPERAZIONI DI PRETRATTAMENTO DEI RIFIUTI 12

1.4.1 ACQUE INDUSTRIALI E PERCOLATI DI DISCARICA 13

1.4.2 ACIDI ESAUSTI, DA DECAPAGGIO E IDROSSIDI E COMPOSTI ALCALINI 14

1.4.3 FANGHI LIQUIDI E SOSPENSIONI ACQUOSE 16

1.4.4 FOSSE SETTICHE, RESIDUI DA PULIZIA STRADALE 18

2 - STOCCAGGIO E PREPARAZIONE ADDITIVI ............................................................................................ 20

2.1 ADDIVITI FORNITI IN SOLUZIONE ACQUOSA 20

2.2 ADDIVITI FORNITI SFUSI 22

3 – TRATTAMENTI DEI RIFIUTI LIQUIDI ...................................................................................................... 23

3.1 TRATTAMENTO CHIMICO FISICO DISCONTINUO 23

3.2 TRATTAMENTO CHIMICO FISICO CONTINUO 28

3.3 TRATTAMENTO BIOLOGICO (SBR) 32

4 – POST TRATTAMENTI ............................................................................................................................ 36

4.1 FINISSAGGIO E SCARICO ACQUE IN CORPO RECETTORE 36

4.2 CONDIZIONAMENTO E DISIDRATAZIONE FANGHI 37

5 – TRATTAMENTO DELLE EMISSIONI GASSOSE ........................................................................................ 40

5.1 EMISSIONI CONVOGLIATE 40

5.2 EMISSIONI DIFFUSE 43

6 GESTIONE MALFUNZIONAMENTI/EVENTI ECCEZIONALI ........................................................................ 45

7 – STRUMENTI DI GESTIONE E COMUNICAZIONE .................................................................................... 48

Documenti correlati: Planimetria monitoraggi e controlli

Piano di Monitoraggio e Controllo

Piano di gestione delle acque meteoriche dilavanti

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INTRODUZIONE

Gli impianti di trattamento chimico-fisico e biologico dei rifiuti liquidi devono disporre, in fase

di esercizio, di un Piano di gestione operativa di cui alle Linee guida nazionali per

l’individuazione e l’utilizzazione delle MTD per attività IPPC di gestione rifiuti.

Il presente Piano di gestione operativa è redatto nell’ambito dell’istruttoria per il rilascio della

relativa Autorizzazione Integrata Ambientale (AIA), dal gestore Sig.Anna Mancini nata a

Cerreto Guidi (FI) il 03/10/1955 residente in Fauglia (PI) via Di Pugnano 9, legale

rappresentante della società Lonzi Metalli Srl, per le attività IPPC n° 5.1 e 5.3 svolte nel nuovo

impianto di deposito e trattamento rifiuti speciali liquidi, ubicato in loc. Ponte Biscottino nel

Comune di Collesalvetti–Livorno (ex SS 67 bis Arnaccio km 17,300).

I contenuti del documento fanno riferimento alle indicazioni applicabili del paragrafo H delle

Linee guida nazionali - Impianti di trattamento chimico-fisico e biologico.

1 - CONFERIMENTO E STOCCAGGIO DEI RIFIUTI

ALL’IMPIANTO

1.1 CRITERI PRELIMINARI DI AMMISSIBILITA’ L’impianto chimico fisico biologico è progettato per trattare esclusivamente i rifiuti speciali allo

stato liquido e/o liquido-fangoso pompabile ritirati in conto terzi:

- a mezzo AUTOCISTERNA (nel prosieguo ATB)

- in COLLI

I rifiuti liquidi conferibili all’impianto sono classificabili ai sensi della direttiva 91/689/CEE in

rifiuti speciali pericolosi (RP), contrassegnati da asterisco, e non pericolosi (RNP).

Ai fini della accettabilità presso l’impianto i RP dovranno presentare esclusivamente una o più

delle seguenti caratteristiche di pericolosità di cui all’Allegato III della medesima direttiva:

H4 “Irritante": sostanze e preparati non corrosivi il cui contatto immediato, prolungato o ripetuto

con la pelle o le mucose può provocare una reazione infiammatoria;

H5 "Nocivo": sostanze e preparati che, per inalazione, ingestione o penetrazione cutanea,

possono comportare rischi per la salute di gravità limitata;

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H6 "Tossico": sostanze e preparati (comprese le sostanze e i preparati molto tossici) che, per

inalazione, ingestione o penetrazione cutanea, possono comportare rischi per la salute gravi,

acuti o cronici e anche la morte;

H8 "Corrosivo": sostanze e preparati che, a contatto con tessuti vivi, possono esercitare su di

essi un'azione distruttiva;

H12 Sostanze e preparati che, a contatto con l'acqua, l'aria o un acido, sprigionano un gas

tossico o molto tossico;

H13 Sostanze e preparati suscettibili, dopo eliminazione, di dare origine in qualche modo ad

un'altra sostanza, ad esempio ad un prodotto di lisciviazione avente una delle caratteristiche

sopra elencate;

H14 "Ecotossico": sostanze e preparati che presentano o possono presentare rischi immediati o

differiti per uno o più settori dell'ambiente.

I rifiuti conferibili all’impianto sono raggruppati in n. 7 Gruppi caratterizzabili per:

- PROVENIENZA/SETTORE DI PRODUZIONE

- CLASSIFICAZIONE CER (caratteristiche chimico fisiche e di pericolosità inquinanti)

Nei prospetti seguenti sono raggruppati i rifiuti conferibili all’impianto estratti dall’elenco dei codici

CER e riportati nell’AIA.

Gruppo 1 Rifiuti liquidi Non Pericolosi

Origine/Tipologia Codici CER

acque da attività industriali,

artigianali e servizi

020501, 020701, 020702, 020704

040105, 040217

060314

080112, 080410

100119

110112, 110114

160304, 160306, 160509, 161002, 161004

180107

190203, 190404, 190603, 190605, 190899, 190906, 191308

percolato di discarica 190703

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Gruppo 2 Rifiuti liquidi Pericolosi


acque da attività industriali, artigianali

e servizi 060313*, 060405*, 061002*

070101*, 070201*, 070301*, 070501*, 070601*, 070701*

080312*

090101*

110111*, 110115*, 110113*, 110198*

120301*, 120302*

130507*

160303*, 160506*, 160507*, 160709*, 161001*, 161003*

190106*, 190204*, 190807*, 191103*, 191307*

percolato di discarica 190702*



acidi esausti, da decapaggio da

attività industriali, artigianali

060101*, 060102*, 060103*, 060104*, 060106*

110105*, 110106*

200114*



Idrossidi, basi esauste, composti

alcalini, da attività industriali,

artigianali

060201*, 060203*, 060204*, 060205*

110107*

200115*



fanghi liquidi e/o pompabili,

sospensioni, da attività industriali,


010504

020101, 020201, 020301

030302, 030305

040106, 040107, 040220

050110

070112, 070512, 070612, 070712

080116, 080120, 080202, 080203, 080307, 080414

100121, 100123, 100214, 100215, 100326, 101118, 101307

110110

190206, 190805, 190812, 190814, 190902, 191106



fanghi liquidi e/o pompabili,

sospensioni, da attività industriali,


010506*

070111*, 070711*

100325*, 100506*, 100607*, 101117*

110108*, 110109*

190205*, 190811*, 190813*, 191105*

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fosse settiche, residui da pulizia

stradale

200303, 200304, 200306

1.2 CARATTERIZZAZIONE E OMOLOGAZIONE DEI RIFIUTI PRODOTTI

DA TERZI

Il produttore/detentore per richiedere il ritiro del rifiuto da trattare presso l’impianto deve

preventivamente compilare la “DOMANDA DI CONFERIMENTO”, comprendente:

I dati anagrafici dell’azienda produttrice e dell’eventuale intermediario commerciale

una descrizione del ciclo produttivo che ha generato il rifiuto e le materie prime utilizzate

le caratteristiche chimico-fisiche e la classificazione del rifiuto (codice CER con i relativi

indici di pericolosità)

le quantità annuali da smaltire previste e l’entità del singolo conferimento

le schede di sicurezza delle eventuali sostanze pericolose contenute nel rifiuto

un’analisi chimica del rifiuto con un congruo numero di parametri analizzati in funzione

delle caratteristiche del rifiuto

dichiarazione sottoscritta dal produttore e/o detentore che il rifiuto non contenga i

seguenti costituenti chimici:

Elementi e/o composti radioattivi

Antibiotici

Pesticidi totali (insetticidi organo fosforati, insetticidi organoclorurati, erbicidi azotati ..)

PCB (policlorobifenili)

diossine (pliclorodibenzo-p-diossine, policloro dibenzofurani)

Composti organo metallici

(in particolare dibutilstagno, tributilstagno, tetrabutilstagno, tributilstagno, trifenlstagno)

Al fine della caratterizzazione preliminare il cliente/produttore dovrà eseguire in proprio l’analisi

dei parametri ritenuti pertinenti e correlati al ciclo produttivo che ha originato il rifiuto.

Di seguito si riporta in tabella l’elenco completo dei parametri funzionali alla verifica di

accettabilità e le metodiche di campionamento ed analisi da adottare per la loro determinazione.

Il produttore in funzione del ciclo produttivo individua i parametri ritenuti idonei alla

caratterizzazione del proprio rifiuto.

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Parametro Unità di

Misura

Metodo di

campionamento Metodo di Analisi

pH unità di pH

UNI 10802:2004

APAT CNR IRSA 2060 Man 29 2003

Res 105°C % CNR IRSA 2 Q 64 Vol 2 1984

Res 600°C % CNR IRSA 2 Q 64 Vol 2 1984

Densità gr/ml CNR IRSA 3 Q 64 Vol 2 1984

COD mg/l O2 APAT CNR IRSA 5130 Man 29 2003

TOC mg/kg UNI EN 13137: 2002

BOD5 mg/l O2 APAT CNR IRSA 5120 Man 29 2003

SST mg/l APAT CNR IRSA 2090B Man 29 2003

Azoto nitrico mg/l N APAT CNR IRSA 4020

Azoto nitroso mg/l N APAT CNR IRSA 4020

Azoto ammoniacale mg/l N APAT CNR IRSA 4030C

Azoto tot (1) UNI EN ISO 11905-1:2001

Fosforo tot (1) APAT CNR IRSA 4110 A2

Cianuri Mg/l CN APAT CNR IRSA 4070

Solfati Mg/l SO4 APAT CNR IRSA 4020 Man 29 2003

Solfuri mg/l S

APHA Standard Methods for the

Examination of Water and Wastewater,

ed 21th 2005, 4500 S2- D

Cloruri mg/l Cl APAT CNR IRSA 4020 Man 29 2003

Cr VI (1) EPA 7199 1996

Metalli pesanti

(Fe, Zn, Mn, Sn, Al, Ba, B,

Cd, Cr, Co, Se, Pb, Cu, Ni,

Hg, As)

(1) EPA 5021A 2003 + EPA 8260C 2006

Grassi e oli vegetali (1) APAT CNR IRSA 5160

Idrocarburi tot (1) UNI EN 14039:2005

Idrocarburi Policiclici

Aromatici (1) EPA 3535A 2007 + EPA 8270D 2007

Tensioattivi anionici (1) APAT CNR IRSA 5170

Tensioattivi non ionici (1) APAT CNR IRSA 5180

Fenoli (1) EPA 3535A 2007 + EPA 8270D 2007

Solventi Organici Aromatici (1) EPA 5021 2003 + EPA 8260C 2006

Solventi Azotati (1) EPA 5021A 2003 + EPA 8260C 2006

Solventi clorurati (1) EPA 5021A 2003 + EPA 8260C 2006

Pesticidi Fosforiti (1) EPA 3535A 2007 + EPA 8270D 2007

Pesticidi tot escluso i fosforiti (1) EPA 3535A 2007 + EPA 8270D 2007

(1) Per rifiuti a matrice acquosa l’unità di misura è mg/l per gli altri mg/Kg

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Le varie tipologie di rifiuto ammissibili in impianto sono state riunite in 7 gruppi in funzione del

ciclo produttivo, della loro caratteristiche chimico-fisiche e della linea di trattamento alla quale

sono destinate:

- Gruppo 1 (reflui industriali acquosi NP, percolati NP): rifiuti destinati direttamente alla

sezione di trattamento chimico fisico;

- Gruppo 2 (reflui industriali acquosi P, percolati P): rifiuti destinati alla sezione di

trattamento chimico fisico previo trattamento di ossidazione forzata;

- Gruppo 3 (acidi esausti) e Gruppo 4 (basi esauste): rifiuti destinati alla sezione di

trattamento chimico fisico previo trattamento di neutralizzazione;

- Gruppo 5 (fanghi liquidi NP) e Gruppo 6 (fanghi liquidi P): rifiuti che vanno per

campagne separate alla filtrazione, la frazione acquosa di imbibizione è ricircolata in

testa al chimico-fisico;

- Gruppo 7 (fosse settiche): rifiuti destinati direttamente alla sezione di trattamento

biologico.

Nel prospetto seguente sono riportati i valori guida per l’omologazione dei rifiuti ammissibili in

impianto in funzione del gruppo di appartenenza.

Valori guida di accettabilità rifiuti da conferire presso l’impianto

Gruppo 1 Gruppo 2 Gruppo 3

Gruppo 4

Gruppo 5

Gruppo 6 Gruppo 7

Parametri mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l

pH > 3,5 > 3,5 - > 3,5 > 5,5

SST < 15.000 < 25.000 < 15% (*) < 15% (***) -

COD < 50.000 < 50.000 - - -

Metalli (Al, As, Ba, B, Cd,

Cr tot, Fe, Mn, Hg, Ni, Pb,

Cu, Se, Sn, Zn) - - - -

Limiti Tab.3 All.5 Parte III D.

Lgs152/06 rete

fognaria x 10

Cr VI < 2 < 2 assenti < 2 < 2 (**)

Cianuri < 10 < 10 assenti < 10 < 10

Solfuri < 50 < 50 < 2 < 50 (**) < 50

Solfati <50.000 <50.000 - <50.000 (**)

Limiti Tab.3 All.5

Parte III D.

Lgs152/06 rete

fognaria x 10 (**)

Cloruri <30.000 <30.000 - <30.000 (**) -

Fluoruri < 5000 < 5000 <5.000 < 5000 (**) -

P totale - - - - -

Grassi e olii

animali/vegetali < 5.000 - - < 5.000 (**) < 1.000 (**)

Idrocarburi <5.000 <10.000 - < 5.000 (**) Limiti Tab.3 All.5

Parte III D. Lgs152/06 rete

fognaria x 10

Fenoli - - - -

Aldeidi - - - -

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Gruppo 1 Gruppo 2 Gruppo 3

Gruppo 4

Gruppo 5

Gruppo 6 Gruppo 7

Parametri mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l

Solv. Aromatici < 4 <100 - < 4 (**)

Solventi clorurati < 2 <100 - < 2 (**)

Solv. Azotati < 2 <100 - < 2 (**)

Tensioattivi < 1500 - - < 1500 (**) 40

NH4, NO2,NO3 - - - - -

(*) dopo neutralizzazione in dipendenza del limite di pompabilità del fango

(**) nel liquido dopo centrifugazione

(***) in dipendenza del limite di pompabilità del fango

Con riferimento ai rifiuti del Gruppo 1, per quantitativi superiori a 10 mc, sia per verificare

l’idoneità alla linea di trattamento chimico-fisico sia per valutare l’efficienza dei reattivi in

funzione del dosaggio, su campioni omogenei viene effettuato il test VERIFICA IDONEITA’

AL TRATTAMENTO CHIMICO-FISICO (“Jar-Test o Test di flocculazione”). Il test consiste

nel mantenere il campione sotto agitazione aggiungendo i reattivi d’impianto (coagulanti e

flocculanti) selezionati in base alla tipologia di inquinanti caratteristici del rifiuto; si registra la

processabilità del rifiuto valutando l’efficienza dei reattivi in funzione del dosaggio ovvero la

qualità dell’acqua ottenuta con il trattamento e la percentuale di fango che si forma.

Sulla frazione acquosa del refluo ottenuta dopo aver effettuato il test di idoneità al trattamento

chimico fisico, viene eseguito il test di VERIFICA IDONEITA’ ALLA DEPURAZIONE

BIOLOGICA. Sul MLSS (Mixed Liquor Sospended Solids) in assenza ed in presenza di

un’aliquota del rifiuto viene effettuato il test respirometrico (OUR test). In particolare l’OUR test

viene dapprima eseguito sul fango biologico prelevato dal modulo biologico (SBR) in fase di

miscelazione/aerazione, annotando il consumo di ossigeno disciolto nel tempo. Si procede

all’aggiunta di un’aliquota del rifiuto (parti in volume 1:100), mantenendo in aerazione con un

contenuto di ossigeno disciolto di almeno 2 mg/l. Dopo almeno 24 ore, viene ripetuto con le

stesse modalità l’OUR test onde verificare possibili variazioni nel consumo di ossigeno

nell’unità di tempo,. Se il consumo resta invariato o comunque non inferiore a 80% rispetto alla

prova iniziale il rifiuto è da considerare non biotossico nelle condizioni operative dell’impianto

Con riferimento ai rifiuti pericolosi del Gruppo 2, per quantitativi superiori a 5 mc, viene

eseguito presso il laboratorio interno un primo TEST DI OSSIDAZIONE sul campione

impiegando i medesimi additivi (reattivo fenton) previsti per il trattamento chimico fisico a

batch. E’ annotato l’esito del test con indicazione della ossidabilità del rifiuto (stima consumi

reattivo di fenton, tempi ed esotermicità della reazione, sviluppo gas). Sul campione ossidato

viene eseguito il test di verifica idoneità al trattamento chimico-fisico analogamente a quanto

viene eseguito sui rifiuti del Gruppo 1.

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Sui rifiuti pericolosi del Gruppo 3 e del Gruppo 4, per quantitativi superiori a 2 mc, è eseguito

il TEST DI NEUTRALIZZAZIONE. In base alla provenienza dell’acido esausto si esegue la

neutralizzazione con idrossido di sodio o latte di calce di calcio per valutare gli effetti termici e

la produzione di fanghi. In maniera analoga si esegue la neutralizzazione con acido solforico o

acido cloridrico delle soluzioni alcaline esauste.

Sui fanghi liquidi non pericolosi e pericolosi rispettivamente del Gruppo 5 e del Gruppo 6, per

quantitativi superiori a 5 mc, è eseguito il TEST DI FILTRABILITA’. Il test consiste nel

verificare l’attitudine del fango a rilasciare le acque di imbibizione per aggiunta separata di: -

polieletrolita, - coagulante e coadiuvante di filtrazione, coadiuvante di filtrazione. L’esito della

prova è ritenuto positivo in caso di avvenuta separazione di fase.

Sulle rifiuti provenienti dalle fosse settiche del Gruppo 7, per quantitativi superiori a 10 mc, è

eseguito il test di VERIFICA IDONEITA’ ALLA DEPURAZIONE BIOLOGICA (test così

come descritto per la valutazione dei rifiuti appartenenti al Gruppo 1).

La QUOTAZIONE e l’OMOLOGA del rifiuto vengono effettuate valutando:

- le caratteristiche chimico-fisiche dei rifiuti in relazione ai criteri di accettabilità indicati

nella precedente tabella,

- i risultati dei TEST di simulazione delle varie linee di trattamento previste.

Per le acque industriali e per i percolati di discarica si provvede, una volta all’anno, ad effettuare

un’analisi chimica di verifica completa dei parametri di omologa.

1.3 MODALITA’ DI CONFERIMENTO RIFIUTI E ACCERTAMENTI

ANALITICI PRIMA DELLO SCARICO

La programmazione dei ritiri viene effettuata entro ogni settimana per la settimana successiva.

L’ufficio preposto, con l’approvazione del responsabile di impianto, ogni settimana redige il

programma settimanale dei conferimenti/smaltimenti, che viene consegnato agli operatori

dell’impianto e del laboratorio. In esso vengono evidenziati tipo e CER del rifiuto, quantitativo

previsto, linea di pretrattamento e serbatoio/i di stoccaggio previsto/i.

Nella predisposizione del programma settimanale dei rifiuti in arrivo all’impianto il responsabile

verifica la compatibilità ai fini della miscibilità dei rifiuti di medesima pericolosità (RNP con

RNP e RP con RP) tenendo conto della Tabella E.2 dello “Schema di compatibilità chimica tra

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diversi gruppi di sostanze” di cui alle MTD del D.M. 29/01/2007, “Trattamento chimico-fisico e

biologico dei rifiuti liquidi”.

L’autista che trasporta il rifiuto omologato consegna i documenti accompagnatori all’ufficio

accettazione. Il personale addetto controlla i documenti e verifica la congruenza con il

programma settimanale dei ritiri.

Se nulla osta l’autista entra nell’insediamento ed effettua la pesata del mezzo c/o la pesa in

dotazione all’impianto.

Il conducente del mezzo si presenta presso la relativa baia di scarico del rifiuto (se conferito in

ATB) o presso la sezione di stoccaggio in scaffalature del rifiuto (se conferito in colli) per

avviare le procedure di scarico.

L’autista, in presenza dell’addetto di impianto campiona il rifiuto direttamente dall’ATB, mentre

l’operatore attribuirà al campione il numero progressivo di carico (rilevabile dal registro di

carico/scarico rifiuti).

Il laboratorio eseguirà un controllo dei parametri significativi del rifiuto a discrezione del

responsabile di impianto e comunque almeno dei seguenti:

- colore

- odore

- pH

- SS (con prova di centrifugazione)

- Cloruri (esclusi gli acidi a matrice cloridrica)

- Solfati

- NH3, NO2, NO3

- Tensioattivi

- Biodegrabilità con OUR test (esclusi i RP ed i fanghi P e NP)

- Test di neutralizzazione (solo sugli acidi)

I campioni prelevati sono archiviati per numero di carico per un tempo minimo di 1 mese solare.

I risultati analitici dei campioni esaminati sono conservati per almeno 1 anno.

Se i risultati analitici riscontrati nel campione prelevato dall’automezzo si discostano, anche per

un solo parametro, di 2 volte o più rispetto ai valori registrati in omologa il responsabile di

impianto giudicherà se la variazione dei parametri riscontrata comporterà solo una variazione

della gestione dell’impianto (trattamento del refluo in porzioni ridotte e/o revisione del

programma di smaltimento) con addebito al cliente dei costi aggiuntivi (NC di primo livello).

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In caso di incompatibilità del refluo conferito con le modalità di gestione e comunque nel caso lo

scostamento, anche per un solo parametro, superi di 5 volte o più i valori di omologa, il rifiuto è

respinto al mittente (NC di secondo livello).

In caso di conformità del carico l’operatore procederà allo stoccaggio del rifiuto secondo quanto

indicato nel programma settimanale, verificando l’integrità dei tubi di scarico e la tenuta delle

guarnizioni.

Al termine delle operazioni di scarico si provvederà allo svuotamento e scollegamento delle

manichette flessibili di connessione della ATB alla specifica apparecchiatura d’impianto e al

lavaggio delle ruote dell’automezzo.

L’autista effettuerà una nuova pesata dell’automezzo scarico per definire il peso netto del rifiuto.

A seguito della presa in carico del rifiuto con registrazione del movimento sull’apposito registro

di C/S, della compilazione e vidimazione del formulario presso l’ufficio preposto e della

restituzione al conducente di copia del formulario, l’automezzo verrà congedato.

La movimentazione dei rifiuti in colli è eseguita mediante carrelli elevatori sia per lo scarico del

pianale e la loro messa a dimora sulle scaffalature sia per il loro trasferimento presso la baia di

scarico SP2.

Lo stoccaggio in scaffalature è allestito sotto tettoia ed è dimensionato per lo scarico di un bilico

di rifiuti pericolosi e di non pericolosi.

Sarà compito dell’operatore d’impianto:

- verificare lo stato di conservazione delle aree di stoccaggio (platea, canaletta, vaschette di

raccolta colaticci a piè’ scaffalatura, copertura della tettoia)

- verificare lo stato di conservazione e la tenuta idraulica dei colli al fine di prevenire

dispersioni di rifiuto

- controllare l’ammontare delle giacenze

- mantenere separati rifiuti per tipologia omogenea

Sui rifiuti conferiti in colli i controlli sono eseguiti a discrezione del responsabile d’impianto

sulla base del CER, della provenienza e dei quantitativi conferiti. Il controllo, quando eseguito,

avviene prima del trasferimento dalla sezione di stoccaggio su scaffalature alla sezione 1 di

pretrattamento.

1.4 STOCCAGGIO E OPERAZIONI DI PRETRATTAMENTO DEI RIFIUTI

I rifiuti sono scaricati presso le rispettive baie operative con criteri basati sulle caratteristiche

chimico-fisiche, di pericolosità e sulla provenienza del rifiuto.

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Tutte le tubazioni dell’impianto sono identificate conformemente all’art.3.6.2 All.IV del

D.Lgs.81/08 mediante:

- colorazione della tubazione in base alla natura del fluido secondo UNI5634

- applicazione sulle tubazioni di trasferimento fluidi pericolosi, ad intervalli regolari, di

banda gialla RAL1021

- indicazione della direzione di flusso

Nel prospetti seguenti sono indicati i pretrattamenti fisici, i serbatoi di destinazione, i rifiuti

prodotti e le misure tecniche ed operative a protezione dell’ambiente e degli operatori

dell’impianto.

1.4.1 ACQUE INDUSTRIALI E PERCOLATI DI DISCARICA

Insieme/Tipologia Pretrattamento Sez.1 Serbatoio di

destinazione

Rifiuti prodotti

Gruppo 1

Rifiuti liquidi NP

Sgrigliatura, dissabbiatura

per singolo conferimento

in vasca SP1

D3, D4, D8, D9

Grigliato CER 190801

Sabbie CER 190802

Gruppo 2

Rifiuti liquidi P D5, D10

Lo stoccaggio nei 4 serbatoi per rifiuti NP e nei 2 serbatoi per RP è differenziato oltre che per la

compatibilità chimica per:

- concentrazione salina prevalente di ioni solfato e cloruro

- ciclo produttivo di provenienza (caratteristiche inquinanti)

- presenza di agenti complessanti

- presenza di sostanze putrescibili

- presenza di nitriti

Lo scarico della ATB avviene per gravità con sistema di sicurezza antitraboccamento dello

sgrigliatore/dissabbiatore mediante chiusura automatica valvola elettropneumatica comandata da

livello massimo.

Nel caso di scarichi successivi stoccati in serbatoi differenti e comunque nel caso di cambio di

classificazione del rifiuto (da non pericoloso a pericoloso e viceversa) l’operatore provvede allo

scarico completo e lavaggio della linea di pretrattamento (sgrigliatore/dissabbiatore SP1 e

pozzetto di rilancio S1).

Lo stoccaggio di carichi completi di rifiuti avviene in serbatoi al minimo livello e comunque

contenenti reflui che non vengono in quel momento trasferiti al trattamento.

14/49

I serbatoi sono dotati di misuratori di livello continuo remotizzati su quadro generale e di

interruttori di allarme di massimo livello. Tali dispositivi arrestano automaticamente la pompa di

carico in modo da evitare sversamenti del rifiuto nella vasca di contenimento.

La linea di pretrattamento dei rifiuti (sgrigliatore, pozzetto di rilancio e serbatoi di stoccaggio) è

confinata con convogliamento degli effluenti gassosi al sistema di trattamento su letto di carbone

attivo.

I cassonetti di ricezione del grigliato e delle sabbie prodotte dal pretrattamento costituiscono

deposito temporaneo dei rifiuti e sono muniti di coperchio basculante da mantenere in posizione

di apertura esclusivamente nel periodo di messa in marcia dello sgrigliatore dissabbiatore. Il

grigliato è inviato a smaltimento con le cadenze previste per lo smaltimento della mondiglia di

pretrattamento fosse settiche mentre le sabbie sono inviate a smaltimento al raggiungimento del

quantitativo di 1500 kg. Il trasporto del grigliato verso i centri di smaltimento è eseguito in

cassoni chiusi a tenuta di liquido mentre le sabbie drenate sono trasportate in big-bags.

L’area è dotata di doccia di emergenza e lavaocchi da utilizzarsi in caso di contatto accidentale

con i reflui e di manichette di acqua depurata per il lavaggio di eventuali residui sversati nelle

operazioni di scarico.

1.4.2 ACIDI ESAUSTI, DA DECAPAGGIO E IDROSSIDI E COMPOSTI ALCALINI


destinazione

Rifiuti prodotti

Gruppo 3

Rifiuti liquidi P

Filtrazione a cestello F2 D1, D6

Grigliato da filtrazione su cestello

CER 190801

Gruppo 4

Rifiuti liquidi P Filtrazione a cestello F1 D2

Nel caso di scarico di rifiuti del Gruppo 3, in campo acido, e di rifiuti del Gruppo 4, in campo

alcalino, l’operatore d’impianto deve accertare preliminarmente che:

- il pH sia nel campo stabilito

- la manichetta flessibile di scarico ATB sia collegata all’ingresso filtro contraddistinto da

banda arancione (RAL2010) nel caso di reflui acidi ovvero banda viola nel caso di reflui

alcalini

Gli acidi esausti a base cloridrica sono trasferiti nel serbatoio D6, quelli a base solforica nel

serbatoio D1. Al termine dello scarico, per evitare effetti termici sui serbatoi di stoccaggio in

PRFV, non è consentito il lavaggio della linea di carico con acqua industriale.

Durante le operazioni di scarico ATB è sospeso il trasferimento dei reflui dal serbatoio di

stoccaggio alla Sez.2 di trattamento.

15/49

I residui trattenuti dal filtro a cestello sono periodicamente rimossi dall’operatore (su indicazione

di filtro sporco per caduta di pressione sulla aspirazione della pompa di carico serbatoi) e

trasferiti nel cassonetto di raccolta del grigliato delle acque industriali.

I piccoli quantitativi di rifiuti acidi esausti Gruppo 3 e di idrossidi, composti alcalini Gruppo 4

conferiti in colli presso lo stoccaggio in scaffalature, sono trasferiti nei serbatoi suddetti

mediante pompa carrellata. Non è consentito lo scarico a gravità di fusti e cassonetti con

connessione alla linea di aspirazione della rispettiva pompa centrifuga.

L’operatore trasferisce con carrello elevatore il pallet dallo stoccaggio in scaffalature presso la

baia di scarico e provvede:

- ad allineare la mandata della pompa carrellata al serbatoio di destinazione del rifiuto (D1, D6 o

D2)

- all’apertura superiore del fusto o del cassonetto

- ad inserire nel contenitore del rifiuto il pescante con succhieruola di aspirazione della pompa

carrellata

- ad azionare l’aria di comando pneumatico della pompa carrellata del tipo a membrana fino allo

svuotamento completo del contenitore

- estrarre il pescante e richiudere il contenitore

I fusti e le cisternette sono riutilizzati per il trasporto della medesima tipologia di rifiuto mentre

quelli non più idonei (esempio per condizioni precarie del pallet, della valvola di scarico etc)

sono da considerarsi rifiuti prodotti da inviare a smaltimento. Il deposito temporaneo di tali

rifiuti, etichettati come rifiuti da imballaggio, è allestito presso il deposito in scaffalature).

I serbatoi sono dotati di misuratori di livello continuo remotizzati su quadro generale e di



L’atmosfera dei serbatoi è confinata per allestimento su tutti i serbatoi di valvola di

sovradepressione e di guardia idraulica. Durante il carico lo sfiato del singolo serbatoio è

sottoposto, tramite guardia idraulica, a lavaggio in soluzione di idrossido di sodio (reflui acidi)

ovvero in soluzione acida per acido solforico (reflui alcalini).


con i reflui. Nel corso dello scarico l’operatore oltre ad indossare indumenti idonei, scarpe

antinfortunistiche, guanti di protezione da agenti corrosivi deve proteggersi dagli spruzzi con

visiera o occhiali a maschera.

16/49

1.4.3 FANGHI LIQUIDI E SOSPENSIONI ACQUOSE

Insieme/Tipologia Pretrattamento Sez.1 Serbatoio di destinazione

(per campagne)

Rifiuti

prodotti

Gruppo 5

Rifiuti liquidi NP

Sgrigliatura per singolo

conferimento in vasca

SP2

SF1 (corrente fango e downstream

da disoleatore SL1)

D8 (upstream da disoleatore SL1)

Grigliato

CER 190801

Gruppo 6

Rifiuti liquidi P

Lo scarico della ATB in vasca SP2 avviene per campagne distinte tra rifiuti classificati pericolosi

e rifiuti classificati non pericolosi. Nel caso di blocco del sistema di sgrigliatura e rilancio dei

fanghi, su disposizione dell’operatore d’impianto, lo scarico è interrotto con chiusura della

valvola di scarico ATB da parte dell’autista.

Nel caso di cambio di classificazione del rifiuto (da non pericoloso a pericoloso e viceversa)

l’operatore provvede allo scarico completo ed al flussaggio della linea di pretrattamento

(sgrigliatore SP2 e tubazione di trasferimento in SF1) con acqua da rete industriale.

Il serbatoio di accumulo fanghi SF1 è funzionale per lo scarico singolo di modesti quantitativi di

rifiuti (motrici da 8-10 mc e cassonetti da 1000 l).

Al raggiungimento della capacità del serbatoio SF1 si provvederà, con le tempistiche previste dal

foglio di lavoro giornaliero vistato dal responsabile dell’impianto, a trasferire il refluo al modulo

di condizionamento e disidratazione.

Con il serbatoio vuoto, sulla base dei quantitativi di fango liquido in colli stoccato su scaffalature

e delle esigenze di smaltimento dei produttori di rifiuti, potrà iniziare una successiva campagna

di conferimento dei fanghi liquidi del Gruppo 5 o del Gruppo 6.

Il serbatoio SF1 è dotato di misuratore di livello continuo remotizzato su quadro generale e di

interruttore di allarme di massimo livello. Tali dispositivi arrestano automaticamente la pompa di


Sono inoltre messi in lavorazione presso la medesima baia:

a) i rifiuti conferiti all’impianto in colli e trasferiti dal deposito preliminare D15 in scaffalature

b) le acque di dilavamento potenzialmente contaminate e raccolte in vasca di prima pioggia e

trasferite mediante tubazione fissa e pompa di rilancio, stimate in circa 780 m3/anno (cfr. Piano

di prevenzione e gestione delle acque meteoriche dilavanti).

c) le soluzioni esauste, di risulta dal lavaggio alcalino (secondo stadio) delle emissioni gassose

delle Sez.2 (trattamento chimico fisico biologico e di stoccaggio additivi) raccolte in fusti e/o

cisternette e stimate in circa 10 m3/anno

A causa della non uniformità dei contenitori lo svuotamento ed il lavaggio dei colli è eseguito

manualmente con l’ausilio di lancia a freddo alimentata da rete acqua industriale.

17/49

Le tipologie di rifiuti in colli appartenenti al Gruppo 5 e Gruppo 6, comprese le soluzioni di

lavaggio alcaline delle emissioni gassose della Sez.2 sono gestite con i medesimi criteri previsti

per il conferimento rifiuti in ATB

Le tipologie di rifiuti appartenenti al Gruppo 1 (acque industriali non pericolose, esclusi i

percolati), comprese le acque di prima pioggia dell’impianto, sono pretrattate nello sgrigliatore

SP2, nel disoleatore a pacchi lamellari SL1 e trasferite nel serbatoio D8.

Le tipologie di rifiuti appartenenti al Gruppo 2 (acque industriali pericolose, esclusi i percolati)

sono pretrattate nello sgrigliatore SP2, nel disoleatore a pacchi lamellari SL1 e trasferite nel

serbatoio D10.

Dalle operazioni di svuotamento e lavaggio manuale dei colli derivano:

- fusti e cisternette bonificati riutilizzatili per una successiva raccolta e trasporto dei rifiuti

da depositare nei pressi dell’area di lavorazione fino al quantitativo di 20mc (pari alla

capacità di lavorazione media giornaliera di rifiuti in colli).

- fusti e cisternette non più riutilizzabili e da inviare a smaltimento. Tali rifiuti sono

trasferiti con carrello elevatore presso il deposito in scaffalature ed etichettati come rifiuti

da imballaggio. Lo smaltimento dei medesimi è stabilito in relazione all’ottimizzazione

logistica dall’ufficio programmazione contestualmente a nuovo conferimento di rifiuti in

colli.

- Miscele di oli e grassi CER 190810* separati dal disoleatore e stoccati in cisternetta. La

sostituzione della cisternetta allestita su vaschetta di contenimento, con invio a recupero

/smaltimento, è programmata entro il quantitativo di 500l e comunque sotto la soglia che

costituisce deposito.

Le operazioni di svuotamento e lavaggio dei colli con lancia a pressione sono condotte

dall’operatore d’impianto che osserva la seguente procedura:

- indossa indumenti e DPI idonei alle lavorazioni (stivali, pantaloni, casacca e guanti

impermeabili, visiera e mascherina di protezione da aerosol)

- verifica preliminarmente che il sistema di aspirazione delle emissioni convogliate sia in

funzione

- posiziona il cassonetto di raccolta grigliato e mette in marcia lo sgrigliatore

- provvede alla parziale apertura della copertura della vasca SP2 azionando il martinetto a

comando elettroidraulico

- richiede ad altro operatore d’impianto il trasferimento dallo stoccaggio su scaffalature di rifiuti

in colli appartenenti ad uno solo dei gruppi 1, 2, 5, 6 secondo il foglio di lavoro vistato dal

responsabile dell’impianto

18/49

- allinea le pompe ai rispettivi serbatoi di destinazione sulla base della tipologia di rifiuto

- procede allo svuotamento a gravità della singola cisternetta posizionata sopra il piano grigliato

della vasca SP2, mediante apertura del tappo superiore di ingaso aria e della valvola di fondo

- procede allo svuotamento manuale di colli di piccole dimensione ovvero mediante l’ausilio di

carrello elevatore con carro e pinze ruotafusti

- esegue il lavaggio del collo con lancia a pressione

La linea di pretrattamento dei rifiuti (sgrigliatore SP2, pozzetto di rilancio S2 e serbatoio di

stoccaggio fanghi SF1) è confinata con convogliamento degli effluenti gassosi al sistema di

trattamento su letto di carbone attivo.

Durante lo scarico delle ATB per i rifiuti appartenenti al Gruppo 5 e Gruppo 6, e nei periodi di

inattività della linea di pretrattamento, la vasca SP2 è mantenuta sotto aspirazione, con copertura

della medesima in posizione di chiusura.

Nel corso dello scarico dei rifiuti in colli parte della copertura della vasca SP2 è posizionata in

apertura per consentire la lavorazione in sicurezza degli operatori ed evitare il lavoro in spazi

confinati. L’operatore avrà cura di convogliare lo scarico dei colli verso il cestello della

sgrigliatore (mantenuto sotto aspirazione) e di lavare il piano grigliato della vasca SP2 in

maniera da eliminare prontamente residui e limitare l’impatto odorigeno.

Il cassonetto di ricezione del grigliato prodotto dal pretrattamento costituisce deposito

temporaneo dei rifiuti ed è munito di coperchio basculante da mantenere in posizione di apertura

esclusivamente nel periodo di messa in marcia dello sgrigliatore SP2.

Il grigliato è inviato a smaltimento con le cadenze previste per lo smaltimento della mondiglia di

pretrattamento fosse settiche. Il trasporto del grigliato verso i centri di smaltimento è eseguito in

cassoni chiusi a tenuta di liquido.




1.4.4 FOSSE SETTICHE, RESIDUI DA PULIZIA STRADALE


destinazione

Rifiuti prodotti

Gruppo 7

Rifiuti liquidi NP

Sgrigliatura grossolana in vasca SP3 e

fine in vasca SP4 per singolo

conferimento con scarico totale

autospurgo in vasca SP3

D7

Mondiglia CER 190801

Il conferimento dei rifiuti del Gruppo 7 è realizzato mediante autospurgo. Lo scarico avviene

per gravità con sistema di sicurezza antitraboccamento dello sgrigliatore SP4 mediante chiusura

19/49

automatica valvola elettropneumatica comandata da livello massimo. Nel caso di blocco del

sistema di sgrigliatura e rilancio dei fanghi (raggiungimento livello max in vasca SP3) lo scarico

è interrotto su disposizione dell’operatore d’impianto con chiusura della valvola di scarico ATB

da parte dell’autista.

Nel caso sia richiesto il servizio di scarico totale dell’autospurgo con apertura del portellone

posteriore l'operatore provvede alla apertura della copertura della vasca SP3 azionando il

martinetto a comando elettroidraulico.

Il serbatoio D7 è dotato di misuratore di livello continuo remotizzato su quadro generale e di


carico nel pozzetto di rilancio S3 in modo da evitare sversamenti del rifiuto nella vasca di

contenimento.

La linea di pretrattamento (sgrigliatore grossolano, sgrigliatore fine, pozzetto di rilancio e

serbatoio di stoccaggio) è confinata con convogliamento degli effluenti gassosi al sistema di

trattamento su letto di carbone attivo.

Durante lo scarico per gravità degli autospurghi con manichetta flessibile di connessione e nei

periodi di inattività della linea di pretrattamento la vasca SP3 è mantenuta sotto aspirazione, con

copertura della medesima in posizione abbassata di chiusura.

Nel corso dello scarico totale degli autospurghi la copertura della vasca SP3 è posizionata in

apertura per consentire il corretto posizionamento dell’autospurgo a ridosso del bordo vasca.

L’operatore, a fine scarico e prima di riposizionare in chiusura la copertura della vasca SP3, avrà

cura di lavare le pareti della vasca in maniera da eliminare prontamente residui e limitare

l’impatto odorigeno. Le emissioni odorogine legate allo scarico totale degli autospurghi sono da

ritenersi trascurabili sia per numero rispetto al totale dei conferimenti a mezzo autospurgo sia per

durata dello scarico (pochi minuti).

Il cassone scarrabile di ricezione della mondiglia prodotto dal pretrattamento costituisce deposito

temporaneo dei rifiuti ed è munito di coperchio da mantenere in posizione di apertura

esclusivamente nel periodo di messa in marcia degli sgrigliatori SP3 e SP4.

Il cassone della mondiglia è inviato a smaltimento entro le 24h successive dal completamento del

carico in maniera da limitare fenomeni di putrescibilità legati alla presenza di composti organici

altamente biodegradabili. La mondiglia è inviata a smaltimento con le cadenze previste per lo

smaltimento di quella di pretrattamento fosse settiche. Il trasporto verso i centri di smaltimento è

eseguito in cassoni chiusi a tenuta di liquido.




20/49

2 - STOCCAGGIO E PREPARAZIONE ADDITIVI

2.1 ADDIVITI FORNITI IN SOLUZIONE ACQUOSA

La zona di stoccaggio degli additivi chimici utilizzati per il trattamento chimico fisico ed il

condizionamento dei fanghi è allestita in adiacenza alla Sez.2 di trattamento chimico fisico e

biologico, lontana dalla zona di stoccaggio rifiuti.

Gli additivi in soluzione sono approvvigionati in autocisterne. L’austista, consegnata la

documentazione prevista per il trasporto presso l’ufficio accettazione, esegue la pesatura del

mezzo e si posiziona su indicazione dell’operatore d’impianto presso la relativa baia di scarico

degli additivi chimici. Per ciascun additivo, nel caso di cambio fornitore o a discrezione del

responsabile d’impianto, l’operatore concorda con l’autista il prelievo del prodotto in maniera da

far verificare il titolo al laboratorio interno.

Se il titolo del prodotto campionato dall’automezzo si discosta per difetto, oltre il 10% rispetto

al valore dichiarato, il responsabile di impianto giudicherà se la variazione comporterà solo una

variazione della gestione dell’impianto (variazione della quantità di additivo per unità di rifiuto

trattato) con rettifica dei prezzi (NC di primo livello).

Nel caso lo scostamento del titolo superi il 20%, il prodotto è respinto al mittente (NC di

secondo livello).

Le operazioni di scarico dell’ATB sono condotte dall’operatore d’impianto che osserva la

seguente procedura:

- indossa indumenti e DPI specifici per la movimentazione dei prodotti chimici (guanti

anticorrosivi, maschera facciale con filtro ABEK)

- verifica la capacità di ricezione del serbatoio di stoccaggio additivo


funzione

- allinea la pompa al rispettivo serbatoio di destinazione del prodotto e connette, mediante

manichetta flessibile, l’ATB alla aspirazione della pompa medesima

- aziona manualmente la pompa di trasferimento monitorando con l’ausilio di indicatore di

livello visivo l’incremento del prodotto stoccato

- richiede all’autista di chiudere la valvola di scarico ATB e procede alla sconnessione della

manichetta ricorrendo all’uso di ghiotte e secchielli per evitare gocciolamenti

L’automezzo verrà congedato dopo che l’autista abbia effettuato una nuova pesata

dell’autocisterna e ritirato i documenti di consegna prodotto controfirmati.

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Gli additivi sono stoccati entro serbatoi atmosferici mantenuti sotto aspirazione durante la sola

fase di approvvigionamento mediante apertura di valvola di intercettazione effluenti comandata

da avviamento pompa di carico serbatoio. Gli effluenti dei serbatoi di stoccaggio additivi sono

inviati al primo stadio di lavaggio acido ad eccezione di quelli inerenti lo stoccaggio

dell’ipoclorito e del solfuro trasferiti direttamente al secondo stadio di lavaggio alcalino-

ossidante.

Le pompe di carico del prodotto sono allestite sotto tettoia in area dotata di cordolature per il

contenimento di piccoli sversamenti.

I serbatoi sono ubicati sotto tettoia entro cinque bacini di contenimento, in dipendenza della

compatibilità del prodotto stoccato, dotati di indicatori di livello visivo di campo e di interruttori

di allarme di massimo livello che arrestano automaticamente la pompa di carico in modo da

evitare sversamenti del rifiuto nella vasca di contenimento.

Nel prospetto seguente è caratterizzato lo stoccaggio degli additivi in soluzione.

Bacino

Stoccaggio

Additivi in soluzione Serbatoio di

stoccaggio

Linea dosaggio prodotto

1

Acido solforico (H2S04 - 50%) D11 A reattori batch

A sez. coagulazione del chi-

fisico continuo

Al I stadio lavaggio acido

effluenti

Solfato ferroso (FeSO4 - 10%) D12 A reattori batch

2 Perossido di idrogeno (H2O2 - 30%) D13 A reattori batch

3 Ipoclorito (NaOCl - 14%) D14 Al II stadio lavaggio alcalino

ossidante effluenti

4

Sodio Idrossido (NaOH – 30%) D15 A reattori batch

A sez. neutralizzazione del

chi-fisico continuo

Al II stadio lavaggio alcalino

ossidante effluenti

Sodio idrosolfuro (NaHS – 10%) D16 A sez. neutralizzazione del

chi-fisico continuo

5 Acido cloridrico (HCl - 33%) D17 A sez. coagulazione del chi-

fisico continuo Cloruro ferrico (FeCl3 – 41) D18

Policloruro di alluminio (Al2O3 – 17%) D19

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2.2 ADDIVITI FORNITI SFUSI Il polielettrolita e la calce spenta sono approvvigionati sfusi presso l’impianto.

Il polielettrolita anionico in granelli è consegnato su pallet in sacchi 25 kg. Il prodotto è tenuto in

deposito in piccolo magazzino adiacente al locale gruppo pompe antincendio protetto dalle

intemperie e dalla umidità. L’operatore provvede a rifornire giornalmente la tramoggia di carico

del polipreparatore. La soluzione acquosa di polielettrolita alla concentrazione di 1 - 2 per mille

è preparata in automatico dalla apparecchiatura per dissoluzione del poli in granelli con acqua di

rete industriale. E’ compito dell’operatore d’impianto testare almeno giornalmente in maniera

speditiva la viscosità della soluzione correlata alla efficienza di flocculazione.

La calce spenta è conferita sfusa in autocisterna. L’austista, consegnata la documentazione

prevista per il trasporto presso l’ufficio accettazione, esegue la pesatura del prodotto e si

posiziona su indicazione dell’operatore d’impianto presso silo di stoccaggio SC1.

Le operazioni di scarico dell’ATB sono condotte dall’operatore d’impianto che osserva la

seguente procedura:

- comunica all’ufficio accettazione che sia interdetto l’accesso degli automezzi alle baie di

scarico rifiuti fino al termine delle operazioni di rifornimento silo calce

- verifica la capacità di ricezione del silo di stoccaggio calce

- connette mediante manichetta flessibile, l’ATB all’attacco flangiato di carico silo

- verifica che l’impianto di controlavaggio penumatico delle calze del filtro depolveratore entri in

funzione su contatto di finecorsa di collegamento manichetta di carico

- richiede all’autista di iniziare il trasferimento penumatico della calce e monitorizza da quadro

locale l’incremento del prodotto stoccato

- richiede all’autista di flussare con aria la tubazione di carico e di procedere alla sconnessione

della manichetta.

L’automezzo verrà congedato dopo che l’autista abbia effettuato una nuova pesata

dell’autocisterna e ritirato i documenti di consegna prodotto controfirmati.

Il silo SC1 è corredato dei seguenti dispositivi:

- livellostati in modo da evitare sovrariempimento del silo e segnalare a quadro remoto la

necessità di approvvigionare il prodotto

- valvola di sovradepressione di protezione meccanica del silo

- impianto di fluidificazione ad aria essiccata della tramoggia conica di fondo silo e di

controlavaggio calze del filtro depolveratore

Il prodotto è utilizzato nel processo sotto forma di sospensione acquosa al 3% (latte di calce).

La sospensione acquosa è preparata in automatico nel reattore RC1 per miscelazione di calce in

polvere con acqua di rete industriale.

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E’ compito dell’operatore d’impianto testare almeno giornalmente in cono Imhoff la

concentrazione della sospensione.

Nel prospetto seguente è caratterizzato lo stoccaggio degli additivi sfusi.

Additivo Stoccaggio Prepazione di dosaggio Linea dosaggio prodotto

Polielettrolita

in granelli

A magazzino in

sacchi da 25 kg

Soluzione acquosa al 1-2 per mille

(polip. PP1)

A sez. flocculazione del chi-

fisico continuo

Calce spenta

in polvere In silo SC1 Sospensione acquosa al 3%

(reattore RC1)

A sez. neutralizzazione del

chi-fisico continuo

A sez. di condizionamento

fanghi

3 – TRATTAMENTI DEI RIFIUTI LIQUIDI

I punti di campionamento citati nel testo per il controllo delle fasi intermedie del ciclo depurativo

sono indicati nella Planimetria Monitoraggi e Controlli.

3.1 TRATTAMENTO CHIMICO FISICO DISCONTINUO Tutti i rifiuti pericolosi del Gruppo 2 (acque industriali e percolati pericolosi), del Gruppo 3

(acidi esausti e da decapaggio) e del Gruppo 4 (basi esauste e composti alcalini) in deposito

sono preliminarmente trattati nei reattori discontinui R1 e R2.

Le motivazioni di un pretrattamento chimico fisico discontinuo dei rifiuti pericolosi sono

plurime ed in primo luogo finalizzate:

- ad evitare la miscelazione di rifiuti pericolosi con non pericolosi

- ad evitare l’abbassamento della loro pericolosità per mera diluizione

Le motivazioni tecniche, stabilite di volta in volta dal responsabile dell’impianto in base alla

natura dei rifiuti, sono riconducibili a:

- incrementare la biodegradabilità dei percolati di discarica e delle acque industriali

contenenti sostanze tossiche o inibenti la flora batterica di natura organica (oli e grassi,

aldeidi, fenoli, IPA, AOX, ammine, mercaptani, clorofenoli etc) o inorganica (solfuri)

- innalzare lo stato di ossidazione dei metalli che conducono alla formazione di composti

meno solubili

- rompere i legami dei composti organo-metallici per consentire la precipitazione del

metallo

- neutralizzare acidi e basi esausti provenienti ad esempio dal trattamento di superfici

metalliche

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In definitiva nei reattori R1, R2 è condotta l’ossidazione in campo acido (con reattivo di Fenton)

dei rifiuti del Gruppo 2 o in alternativa la neutralizzazione con ossidazione delle soluzioni

esauste appartenenti al Gruppo 3 ed al Gruppo 4.

L’operatore, in base al foglio di lavoro elettronico predisposto dal responsabile d’impianto per il

trattamento di ossidazione dei rifiuti del Gruppo 2, si attiene alla seguente procedura:


funzione

- mette in marcia il sistema di raffreddamento mediante scambiatore di calore esterno E1

alimentato con acqua ricircolata su torre evaporativa E2

- mediante pompa trasferisce una aliquota rappresentativa di refluo (circa 3mc) dai serbatoi

D5, D10 in uno dei reattori a batch suddetti. La pompa di trasferimento è arrestata al

raggiungimento della quantità impostata sul misuratore/totalizzatore di portata in linea.

- aziona la marcia dell’agitatore e della pompa di ricircolo sullo scambiatore esterno

- richiede all’operatore d’impianto di prelevare in aspirazione un campione (Pc0) per

l’invio al laboratorio

Presso il laboratorio interno sono determinati i dosaggi di acqua ossigenata attivata con Fe2+

(reattivo di fenton), la quantità di additivi acidi o alcalini necessari per mantenere il pH entro il

range ottimale, le modalità di carico del reattore (per singola carica o per step successivi),

l’esotermicità della reazione, le cinetiche di reazione ovvero i tempi necessari per mandare a

completezza la reazione.

In base alle indicazioni del laboratorio riportate sul foglio di lavoro elettronico l‘operatore

imposta da sala gestione e controllo:

- il pH di reazione (set point <4) controllato con aggiunta di soluzione di acido solforico

- il dosaggio di ossidante perossido

- il rapporto dell’attivatore radicalico ione ferroso rispetto all’ossidante additivato

L’andamento della reazione è monitorato in continuo da sonde di temperatura, pH e rH.

A fronte di una consistente formazione di acidi organici di reazione, può essere richiesta una

correzione in senso opposto di pH con aggiunta di idrossido di sodio.

Al raggiungimento del plateau di ORP l’operatore mantiene in ricircolo la carica del reattore per

circa 1ora allo scopo di verificare la completezza della reazione di ossidazione.

L’operatore d’impianto con le stesse modalità ripete il campionamento (Pc0) del refluo trattato

per consegnarlo al laboratorio.

Le analisi di laboratorio consentono di valutare il grado di ossidazione raggiunto e la

concentrazione degli inquinanti da abbattere con i trattamenti successivi.

25/49

In alternativa per il trattamento di neutralizzazione con ossidazione dei rifiuti del Gruppo 3 e

Gruppo 4 l’operatore, in base al foglio di lavoro elettronico predisposto dal responsabile

d’impianto, si attiene alla seguente procedura:


funzione

- mette in marcia il sistema di raffreddamento mediante scambiatore di calore esterno E1

alimentato con acqua ricircolata su torre evaporativa E2

- mediante pompa trasferisce una aliquota rappresentativa di rifiuti alcalini esausti (circa

5mc) dal serbatoio D2 in uno dei reattori a batch suddetti. La pompa di trasferimento è

arrestata al raggiungimento della quantità impostata sul misuratore/totalizzatore di portata

in linea.

- aziona la marcia dell’agitatore e della pompa di ricircolo sullo scambiatore esterno

- trasferisce in sequenza aliquote (di entità pari al 2% del buffer) di rifiuti acidi dal

serbatoio D1 o in alternativa dal serbatoio D6 come indicato nel foglio di lavoro. Gli

effetti esotermici della reazione di neutralizzazione sono monitorati in continuo da sonda

di temperatura. Raggiunta la temperatura di bulk di 60°C è inibita l’aggiunta di ulteriore

aliquote di rifiuto acido. La reazione di neutralizzazione può essere ripresa e completata in

seguito al decremento della temperatura a valori inferiori a 45°C

- allo stabilirsi del pH = 3,5 richiede all’operatore d’impianto di prelevare in aspirazione

alla pompa di ricircolo un campione (Pc0) per l’invio al laboratorio

Presso il laboratorio interno sono determinati i dosaggi di acqua ossigenata attivata con Fe2+

(reattivo di fenton), la quantità di additivi acidi o alcalini necessari per mantenere il pH entro il

range ottimale, l’esotermicità della reazione, le cinetiche di reazione ovvero i tempi necessari per

mandare a completezza la reazione.



- il pH max di reazione (set point <4)

- il dosaggio di ossidante perossido

- il rapporto dell’attivatore radicalico ione ferroso rispetto all’ossidante additivato

L’andamento della reazione è monitorato in continuo da sonde di temperatura, pH e rH.

A fronte di una consistente formazione di acidi organici di reazione, può essere richiesta una

correzione in senso opposto di pH con aggiunta di idrossido di sodio.

Al raggiungimento del plateau di ORP l’operatore mantiene in ricircolo la carica del reattore per

circa 1ora allo scopo di verificare la completezza della reazione di ossidazione.

26/49

L’operatore d’impianto con le stesse modalità ripete il campionamento (Pc0) del refluo trattato

per consegnarlo al laboratorio.

Le analisi di laboratorio consentono di valutare il grado di ossidazione raggiunto e la

concentrazione degli inquinanti da abbattere con i trattamenti a valle.

In previsione di inviare il refluo al trattamento chi-fisico continuo, presso il laboratorio interno è

eseguito il JAR test per la valutazione:

1) del tipo di additivo da impiegare per la correzione del pH (acidi solforico/cloridrico) sulla

base del contenuto di cloruri e solfati presenti nella carica

2) del tipo e quantità di additivo più efficace per la coagulazione delle sostanze colloidali

(ferrico, PAC)

3) del tipo di agente di neutralizzazione (idrossido di sodio o di calcio) sulla base del

contenuto di ioni solfato

4) della eventuale aggiunta in fase di neutralizzazione di solfuro per l’abbattimento di

metalli con bassi limiti di scarico in fognatura (es. Hg, As)

5) della quantità e sedimentabilità dei fanghi (efficienza di chiarificazione) sulla base della

concentrazione di agente flocculante (polielettrolita)

I risultati analitici sono archiviati dal laboratorio e costituiscono un prezioso riferimento per:

- sistematizzare la casistica dei trattamenti futuri

- incrementare la cinetica e l’efficienza del trattamento

- ottimizzare il consumo degli additivi chimici

Parametri da rilevare presso il laboratorio in uscita dal trattamento chimico-fisico batch

Parametri Concentrazione [mg/l]

pH -

SST < 10% (o limite di pompabilità)

COD < 5.000

Metalli (Al, As, Ba, B, Cd,

Cr tot, Fe, Mn, Hg, Ni, Pb, Cu, Se, Sn, Zn)

-

Cr VI < 2

Cianuri < 10

Solfuri < 2

Solfati <50.000

Cloruri <1.500

Fluoruri Limiti Tab.3 All.5 Parte III D. Lgs152/06 rete fognaria x 10

P totale -

Grassi e olii

animali/vegetali < 100

Idrocarburi < 1.000

Fenoli < 10

Aldeidi -

27/49

Parametri Concentrazione [mg/l]

Solv. Aromatici < 4

Solventi clorurati < 2

Solv. Azotati < 2

Tensioattivi <100

NH4, NO2, NO3 -

L’impiego alternato dei reattori R1 e R2, l’uno in esercizio e l’altro in agitazione, consente di

trasferire con le tempistiche stabilite dal responsabile dell’impianto il refluo trattato classificabile

come Non Pericoloso, alla successiva sezione di trattamento chimico fisico continuo.

I due reattori sono confinati con convogliamento degli effluenti gassosi al sistema di trattamento

a umido doppio stadio. La torre evaporativa del circuito di raffreddamento è reintegrata con

acqua meteorica non contaminata raccolta in vasca di post prima pioggia (cfr. Piano di

prevenzione e gestione delle acque meteoriche dilavanti). In caso di necessità ovvero nei

periodi a bassa piovosità la torre evaporativa è reintegrata con l’acqua del pozzo artesiano.

Prospetto tracciabilità dei rifiuti nel trattamento chimico fisico discontinuo

Insieme/Tipologia

Rifiuti/reflui

Provenienza

da deposito

preliminare/buffer

trattamento

Sez.2 chi-fis

batch reattori

R1, R2

Additivi Campionamento

per analisi di

laboratorio

Destinazione

Gruppo 2 D5, D10

Ossidazione

FeSO4,

H2S04

NaOH

Ante e post

trattamento su

ricircolo reattore

(cfr. Planimetria

Monit. & Contr.)

Sez.chi-fis.

Continuo

Vasca V1

Gruppo 3 D1, D6

Neutralizzazione

+ossidazione Gruppo 4

D2

Per ciascun trattamento, sul foglio di lavoro elettronico saranno pertanto registrate le seguenti

informazioni:

- data, turno di lavoro ed operatore che ha gestito il trattamento

- tipologia e quantità di rifiuti trattati

- tipologia di trattamento

- tipologia e quantità additivi chimici

- tempi di reazione

- riferimenti alle analisi interne di laboratorio (codice campione prelevato a fine trattamento)

- eventuali note che hanno caratterizzato lo specifico trattamento

Il foglio elettronico è archiviato con codice riconducibile al tipo di trattamento e alla provenienza

dei rifiuti.

28/49

3.2 TRATTAMENTO CHIMICO FISICO CONTINUO Tutti i rifiuti non pericolosi del Gruppo 1 (acque industriali e percolati non pericolosi) sono

avviati al trattamento chimico fisico continuo nella vasca V1.

Le finalità del trattamento chimico fisico dei rifiuti non pericolosi sono riconducibili a:

- rimuovere i solidi finemente sospesi e le sostanze colloidali

- rompere per acidificazione le emulsioni “povere”

- abbattere i metalli per precipitazione

- abbattere il COD legato alla rimozione con i fanghi di tensioattivi, oli e grassi, e

idrocarburi in tracce

- chiarificare il refluo da inviare al successivo trattamento biologico

A monte della vasca V1, suddivisa in tre comparti miscelati rispettivamente di coagulazione

RC1, alcalinizzazione RN1 e flocculazione RF1, sono installati due buffer B1 e B2 funzionali a:

- garantire la stabilità delle caratteristiche del refluo da inviare al trattamento chimico-fisico

continuo

- migliorare le caratteristiche qualitative dei rifiuti NP ai fini del trattamento

(equalizzazione)

- accumulare le acque ricircolate dalla Sez. 3 di finissaggio acque e disidratazione fanghi

(acque di imbibizione fanghi, di controlavaggio filtri a sabbia)

L’operatore in base al foglio di lavoro elettronico predisposto dal responsabile d’impianto, per il

trattamento chimico fisico dei rifiuti del Gruppo 1 si attiene alla seguente procedura:


funzione

- pone in miscelazione i tre comparti della vasca V1 mediante attivazione degli agitatori a

turbina e verifica l’assenza di allarmi correlati alle utenze elettromeccaniche del

trattamento (pompe centrifughe e dosatrici) e alle giacenze degli additivi chimici (minimo

livello)

- Allinea la pompa di sollevamento del chiarificato in uscita dal trattamento chimico-fisico

continuo ad uno dei buffer B3, B4 a monte del modulo biologico.

- mediante pompa trasferisce aliquote di rifiuto da uno o più dei serbatoi D3, D4, D8, D9 ed

aliquota di acque di ricircolo dalla vasca B6 in uno dei buffer B1, B2. Le pompe di

trasferimento sono arrestate al raggiungimento della quantità impostata sul

misuratore/totalizzatore di portata in linea.

- Completata la carica del buffer (~80 m3) mette in marcia la pompa di ricircolo sul buffer

medesimo

29/49

- richiede all’operatore d’impianto di prelevare in aspirazione alla pompa di ricircolo un

campione (Pc1, Pc2) per l’invio al laboratorio

Presso il laboratorio interno è eseguito il JAR test per la valutazione:

1) del tipo di additivo da impiegare per la correzione del pH (acidi solforico/cloridrico) sulla

base del contenuto di cloruri e solfati presenti nella carica

2) del tipo e quantità di additivo più efficace per la coagulazione delle sostanze colloidali

(ferrico, PAC)

3) del tipo di agente di neutralizzazione (idrossido di sodio o di calcio) sulla base del

contenuto di ioni solfato

4) della eventuale aggiunta in fase di neutralizzazione di solfuro per l’abbattimento di

metalli con bassi limiti di scarico in fognatura (es. Hg, As)

5) della quantità e sedimentabilità dei fanghi (efficienza di chiarificazione) sulla base della

concentrazione di agente flocculante (polielettrolita)



- la portata di alimentazione del refluo nel modulo chimico fisico (da mantenere inferiore

alla portata di targa di 22,5m3/h)

- la selezione dell’agente di acidificazione e di neutralizzazione e l’impostazione dei set

point di pH da mantenere nel corso della reazione nel comparto RC1 e RN1 della vasca di

trattamento chi-fisico continuo

- le portate di coagulante e flocculante rapportate alla portata di refluo influente

- la portata di solfuro (ove previsto) rapportata alla portata di refluo influente e

l’impostazione del set point di rH da mantenere nel corso della reazione nel comparto

RN1

La campagna di trattamento della carica accumulata nel buffer B1 o B2 termina per la portata di

targa nel giro di 4 ore e comunque entro il turno di lavoro. L’andamento della reazione è

monitorato da sala controllo e controllato in continuo da sonde pH e rH (nel caso di impiego di

solfuro).

Con riferimento allo specifico buffer (B1 o B2), nel corso del trattamento della carica di refluo

preparata, sono interdetti sia i trasferimenti di rifiuti dal deposito preliminare (serbatoi D3, D4,

D8, D9) sia il ricircolo delle acque di processo dalla vasca B6 della Sez. 3.

La torbida in uscita dal modulo chimico, raccolta nel pozzetto S1, è alimentata nel sedimentatore

a pacco lamellare SL1. Le acque chiarificate, scaricate per troppo pieno nel pozzetto S2, sono

30/49

rilanciate nei serbatoi B3, B4 mentre i fanghi liquidi raccolti nella tramoggia inferiore del

sedimentatore sono trasferiti al buffer SF2 della linea fanghi (Sez.3).

L’operatore d’impianto preleva un campione (Pc3, Pc4) dai rispettivi buffer B3, B4

rappresentativo del refluo trattato per consegnarlo al laboratorio.

Le analisi di laboratorio sono finalizzate a:

- valutare le efficienze di depurazione e la concentrazione degli inquinanti da abbattere con

i trattamenti a valle

- verificare il criterio di accettabilità del refluo per il successivo trattamento biologico

ovvero il rispetto dei limiti per lo scarico in fognatura (Tab.3 All.5 della parte terza del

D.Lgs.152/06) di:

metalli (Zn, Mg, Pb, Ru, CrVI, Ni, Mn, Cd, As, Crtot, Se, Hg)

solventi aromatici

solventi clorurati

idrocarburi totali

solventi organici azotati

fenoli (in concentrazione non superiore a 10 volte il limite di scarico in fognatura)

Nel caso di esito negativo l’operatore in sala controllo ricircola il refluo accumulato in B3, B4

nel buffer di provenienza B1, B2 e ripete la procedura di trattamento secondo le indicazioni del

responsabile dell’impianto ed apportando le eventuali modifiche al processo suggerite con

ulteriori test di laboratorio.

Nel caso di esito positivo il laboratorio interno determina sul medesimo campione i seguenti

parametri:

pH

COD

NH4

NO3

NO2

Ptotale

Il laboratorio interno archivia i risultati analitici e trascrive i valori sopra indicati sul foglio

elettronico di lavoro relativi al refluo accumulato nel buffer B3, B4.

In alternativa alla campagna di trattamento della carica accumulata nel buffer B1 o B2

l’operatore procede con le medesime modalità al trattamento chimico fisico continuo della carica

di refluo (~15m3) accumulata nei reattore R1, R2, in uscita dal processo di ossidazione

chimica/neutralizzazione. I reflui in uscita dal trattamento di neutralizzazione e/o ossidazione

31/49

perdono le caratteristiche di pericolosità dei rifiuti t.q. e pertanto non si configura la

miscelazione di rifiuti P con NP.

Condizioni speciali di gestione del processo:

Il ciclo depurativo è interrotto a monte del modulo biologico nelle seguenti condizioni:

- di inserimento del terzo turno di lavoro

- di fermata totale del modulo biologico (es. per manutenzione o inefficienza del ciclo

biologico)

Nel primo caso il refluo trattato durante il terzo turno di lavoro, eccedente la potenzialità

depurativa del modulo biologico (fattore limitante) è stoccato nel serbatoio B4 che solo in tali

condizioni operative costituisce deposito temporaneo degli effluenti da trattamento chimico

fisico, da inviare ad altri impianti di smaltimento.

Nel secondo caso il refluo trattato è stoccato nei serbatoi B3 e B4 che solo in tali condizioni

operative costituiscono deposito temporaneo degli effluenti da trattamento chimico fisico, da

inviare ad altri impianti di smaltimento.

In tali condizioni non è consentito miscelare i rifiuti del Gruppo 7 (fanghi da fosse settiche) con

gli effluenti da chimico fisico.

Prospetto tracciabilità rifiuti/reflui per campagna di trattamento chimico fisico continuo

Tipologia

Rifiuto/refluo

Provenienza

da deposito

preliminare/

buffer

Equalizza

zione

trattamento

Sez.2 chi-fis

vasca V1


per analisi di

laboratorio

Destinazio

ne (buffer

a monte

biologico)

Gruppo 1 D3, D4,

D8, D9

B1, B2

Chiarifloccu

lazione

H2S04 HCl

FeCl3 PAC

NaHS NaOH

Ca(OH)2 poli

Ante nel buffer

B1, B2 e post

trattamento in B3,

B4, uscita chi-fis

(cfr. Planimetria

Monit. & Contr.)

B3, B4

Ricircolo

acque di

processo

B6

Prospetto tracciabilità dei reflui per campagna di trattamento chimico fisico continuo

Tipologia

refluo

Provenienza

da reattore

chi-fis batch

trattamento

Sez.2 chi-fis

Vasca V1


per analisi di

laboratorio

Destinazione

(buffer a monte

biologico)

Effluente da

chi-fis

discontinuo

R1 e R2

Chiarifloccu

lazione

H2S04 HCl

FeCl3 PAC

NaHS NaOH

Ca(OH)2 poli

Ante nel reattore

R1, R2 e post

trattamento B3,

B4, uscita chi-fis

(cfr. Planimetria

Monit. & Contr.)

B3, B4

32/49

La vasca di reazione V1 è confinata con convogliamento degli effluenti gassosi al sistema di

trattamento a umido doppio stadio.

Per ciascuna campagna di trattamento della carica in B1, B2 o nei reattori batch R1, R2, sul

foglio di lavoro elettronico saranno pertanto registrate le seguenti informazioni:


- tipologia e quantità di rifiuti trattati

- tipologia di trattamento

- tipologia e quantità additivi chimici

- portata e tempo di marcia del chimico fisico continuo

- riferimenti alle analisi interne di laboratorio (codice campione prelevato a fine trattamento)



dei rifiuti.

3.3 TRATTAMENTO BIOLOGICO (SBR)

Sulla base dei riscontri analitici già eseguiti dal laboratorio l’operatore in sala quadri, su

indicazione del responsabile dell’impianto, trasferisce nel buffer B3, B4 a monte del biologico

una aliquota di rifiuto del Gruppo 7 dal serbatoio di deposito preliminare D7, (in rapporto

ponderale del 5-10%) finalizzata al bilanciamento dei nutrienti (COD prontamente degradabile,

azoto e fosforo). La pompa di trasferimento è arrestata al raggiungimento della quantità

impostata sul misuratore/totalizzatore di portata in linea.

L’operatore in base al foglio di lavoro elettronico predisposto dal responsabile d’impianto, per il

trattamento biologico si attiene alla seguente procedura:


funzione

- mette in marcia la pompa di ricircolo ed omogeneizzazione della miscela nel serbatoio B3,

B4 selezionato per il trattamento e richiede all’operatore d’impianto di prelevare in

aspirazione alla pompa di ricircolo un campione (Pc3, Pc4) per l’invio al laboratorio.

Presso il laboratorio interno sono rilevati con metodi speditivi i parametri:

33/49

Parametri Valori guida carico inquinante

in ingresso al modulo biologico

pH 8,5

COD 1950 mg/l

NH4-N 55 mg/l

P totale 14 mg/l

Solfati 1100 mg/l

Cloruri 1320 mg/l

- attiva il ciclo automatico di trattamento biologico su uno dei reattori sequenziali SBR1,

SBR2.

La durata media delle varie fasi del singolo ciclo (12h) è così ripartita:

fase di carico statico dell’influente ~75 m3 ( = 1-2 h) pari alla carica preparata in B3

ovvero in B4. La miscela di refluo è trasferita dal buffer al reattore SBR selezionato. La

portata di trasferimento dell’influente è settata in base allo scostamento delle concentrazioni

di inquinanti rilevate nel buffer B3, B4 rispetto ai valori guida. Per bassi valori di carico

inquinante il trasferimento è condotto alla massima portata, viceversa il tempo di

trasferimento è incrementato fino a ricorrere al trasferimento in più step intervallati da fasi

anossica/miscelata (concentrazione inquinanti tendente al valore guida). La pompa di

trasferimento è arrestata al raggiungimento della quantità impostata sul

misuratore/totalizzatore di portata in linea o nel caso di sovrariempimento reattore SBR.

In questa fase è inibito il trasferimento, nel buffer di alimentazione del reattore biologico, di

refluo in uscita dal chimico fisico continuo

fase anossica miscelata ( = 2-4 h). L’aeratore miscelatore è in marcia con i compressori in

stand-by

fase miscelata e aerata ( = 4-7 h) L’aeratore miscelatore è in marcia ed i compressori di

alimentazione dell’aria sono in marcia. Il tenore di ossigeno è controllato (set point 2 mg/l)

con catena di misura (sonda O2, trasmettitore, regolatore di modulazione portata di mandata

dei compressori)

La durata e l’alternanza degli step sequenziali delle fasi anossica e aerata sono gestite da

software di processo che elabora i valori di pH, rH e D.O.

34/49

Al termine del periodo impostato, in fase di miscelazione aerata, l’operatore d’impianto

preleva un campione (Pc5, Pc6) di MLSS (mixed liquor sospended solids) che invia in

laboratorio per la determinazione speditiva dei seguenti parametri:

- SVI (sludge volume index)

- Solidi sospesi volatili e totali (SSV, SST)

- pH

- T

- COD

- NH4, NO3, NO2

- Ptotale

Nel caso le efficienze di abbattimento del substrato risultino superiori all’85% (valutate tra il

carico influente rilevato in B3, B4 e sul filtrato del MLSS prelevato nel SBR) il laboratorio

interno archivia i risultati analitici e trascrive i valori sopra indicati sul foglio elettronico di

lavoro relativi al MLSS. In caso negativo l’operatore d’impianto prosegue le fasi di trattamento e

ripete la medesima procedura di campionamento del MLSS.

A discrezione del responsabile d’impianto e comunque con cadenza quindicinale sul MLSS di

ciascuno dei due SBR sono eseguite presso il laboratorio interno:

- prove respirometriche OUR (Oxigen Uptake Rate), AUR Ammonia Uptake Rate) NUR (Nitrate

Utilization Rate) che forniscono una veloce ed attendibile indicazione circa la tossicità acuta per

il processo biologico del refluo accumulato in B3, B4

- la caratterizzazione al microscopio del fiocco di fango e delle colonie batteriche che possono

causare disfunzioni gestionali (bulking, foaming, rising etc).

I risultati sono messi in visione al responsabile dell’impianto e archiviati dal laboratorio interno

fase di sedimentazione statica ( = 1 h). La biomassa si separa per gravità dal liquido

chiarificato surnatante.

Al termine del periodo impostato l’operatore d’impianto preleva dal fondo del reattore un

campione (Pc5, Pc6) di biomassa che invia in laboratorio per la determinazione dei seguenti

parametri:

- SVI

- Solidi sospesi volatili e totali (SSV, SST)

Il laboratorio interno archivia i risultati analitici e trascrive i valori sopra indicati sul foglio

elettronico di lavoro. Sulla base dei riscontri analitici eseguiti sulla biomassa il responsabile

dell’impianto stabilisce la quantità di biomassa (fanghi di supero) da allontanare dal processo

biologico.

35/49

fase di trasferimento effluente a monte del finissaggio e supero dei fanghi ( = 1 h)

Il refluo surnatante è inviato in vasca B5. La pompa di trasferimento è arrestata al

raggiungimento del volume residuo di inizio ciclo (Vo) ovvero, anticipatamente, in caso di

trascinamento dei solidi sedimentati per controllo automatico della torbidità.

I fanghi di supero sono trasferiti alle sezione di accumulo fanghi nel serbatoio dedicato in SF3.

(su impostazione del misuratore/totalizzatore di portata in linea)

I due flussi in uscita dai reattori SBR sono quantificati da misuratore di portata totalizzatore.

Prospetto tracciabilità dei reflui per campagna di trattamento biologico

Tipologia

Refluo/rifiuto

Provenienza

Equalizza

zione

trattamento

Sez.2

biologico


per analisi di

laboratorio

Destinazio

ne (buffer

a monte

biologico)

Effluente

da chi-fis

continuo

S2

B3, B4

SBR1, SBR2

in parallelo

O2 mediante

aria insufflata

Ante nel buffer

B3, B4 e nel

trattamento in

SBR (cfr. Plan.

Monit. &Contr. )

B5 acque

SF3 fanghi Gruppo 7 D7

I buffer B3, B4 ed i reattori biologici sono confinati con convogliamento degli effluenti gassosi

al sistema di trattamento a umido doppio stadio.

Per ciascuna campagna di trattamento della carica in B3, B4 sul foglio di lavoro elettronico

saranno pertanto registrate le seguenti informazioni:


- tipologia e quantità dei reflui/rifiuti trattati

- strategia del trattamento (sequenza fasi SBR) e parametri che hanno caratterizzato lo specifico

trattamento:

Rapporto di ricircolo

Concentrazione biomassa sul volume totale di reazione

Concentrazione biomassa sul volume di sedimentazione

Produzione specifica di fango di supero

Tempo di residenza globale dei fanghi SRT

Tempo di residenza idraulica

Tasso di rifornimento di ossigeno in fase aerata AOR

- riferimenti ai test e alle analisi interne di laboratorio (codice campioni prelevati prima e durante

il trattamento)

36/49


dei reflui.

4 – POST TRATTAMENTI

4.1 FINISSAGGIO E SCARICO ACQUE IN CORPO RECETTORE

Le acque reflue in uscita dal modulo biologico sono accumulate in vasca B5.

L’operatore d’impianto preleva un campione (Pc7) per l’invio al laboratorio.

Presso il laboratorio interno è eseguita l’analisi dei seguenti parametri:

- COD

- SST

- NH4, NO3, NO2

- Ptotale

- Solfati

- Cloruri

Nel caso in cui i parametri non siano in linea con quelli di accettabilità allo scarico in acque

superficiali il refluo è ricircolato in testa al modulo biologico nei buffer B3, B4 al fine di ripetere

la procedura (cfr. paragrafo 3.3) ed è sospeso il trattamento chimico fisico continuo.

In caso di esito positivo il laboratorio interno archivia i risultati analitici e trascrive i valori sopra

indicati sul foglio elettronico di lavoro.

L’operatore in sala quadro di gestione si attiene alla seguente procedura:

- verifica preliminarmente che le utenze elettromeccaniche siano in stand-by e non vi siano

allarmi di blocco sulla linea di finissaggio e scarico acque depurate

- seleziona la batteria di filtri a sabbia FS1, FS2 e carbone attivo FC1, FC2. Il passaggio

dalla condizione di lavoro a quella di controlavaggio dei filtri avviene in funzione della

caduta di pressione sul letto.

- imposta la portata di filtrazione e mette in marcia la pompa di alimentazione filtro a

sabbia. La pompa è arrestata per intervento del livellostato di minima in vasca B5

La linea di finissaggio è totalmente automatizzata con abbattimento della carica batterica in

reattore di disinfezione RD1 a lampade UV- C e sollevamento finale in corpo recettore. Sul

collettore di scarico è installato un misuratore di portata elettromagnetico con totalizzatore

registratore del flusso scaricato e sonda per la rilevazione della temperatura e del pH.

Le acque depurate in uscita dal reattore di disinfezione RD1 sono sollevate al pozzetto di

campionamento fiscale S1 installato sulla sommità della vasca di accumulo delle acque ad uso

industriale. Al raggiungimento del massimo livello nella suddetta vasca di accumulo, le acque

depurate defluiscono dall’uscita alta del pozzetto fiscale nella vasca di sollevamento finale.

37/49

Il rispetto dei limiti per lo scarico in acque superficiali è monitorato giornalmente con

campionatore continuo automatico in corrispondenza del pozzetto S1 secondo le metodiche

indicate nel Piano di Monitoraggio e Controllo.

L’acqua depurata in vasca B7 alimenta la rete ad uso industriale delle varie sezioni s’impianto

compresa l’acqua per il controlavaggio dei filtri a sabbia e carbone. Le acque di risulta dal

controlavaggio dei filtri suddetti sono accumulate nella vasca B6 e ricircolate in testa al

trattamento chimico fisico continuo nei buffer B1, B2.

I filtri a sabbia (in fase di controlavaggio) e la vasca B6 sono confinati con convogliamento degli

effluenti gassosi al sistema di trattamento su letto di carbone attivo.

I rifiuti prodotti dalla sezione di finissaggio acque sono costituiti dal carbone attivo esaurito. Tale

rifiuto è preso in carico e scaricato contestualmente alla sostituzione del letto (a frequenza

quadrimestrale con impianto in marcia alla massima potenzialità), ed inviato a smaltimento.

Prospetto tracciabilità dei reflui in post trattamento

Provenienza

refluo

Post trattamento

Sez.3 Finissaggio

Destinazione

reflui

Rifiuti prodotti

B5

Filtrazione su letto di sabbia/carbone attivo

Disinfezione a lampade UV-C Emissario del

Bientina

Carbone attivo esaurito

CER 190904

Per ciascuna campagna di trattamento della carica in B5 sul foglio di lavoro elettronico saranno

pertanto registrate le seguenti informazioni:


- quantità del refluo scaricato nel corpo recettore

- portata e tempo di marcia della sezione di finissaggio

- riferimenti alle analisi interne di laboratorio (codice campione prelevato ad inizio trattamento)


Il foglio elettronico è definitivamente archiviato.

4.2 CONDIZIONAMENTO E DISIDRATAZIONE FANGHI

La linea fanghi è originata dai seguenti flussi:

- fanghi di sedimentazione da chimico-fisico accumulati nel buffer SF1

- fanghi di supero da biologico accumulati nel buffer SF2

- fanghi inorganici conferiti all’impianto e/o di risulta dalle operazioni di lavaggio colli

accumulati nel buffer SF3

38/49

I fanghi accumulati nel buffer SF1 derivano dal pretrattamento fisico Sez.1 eseguito per

campagne separate rispettivamente sui fanghi liquidi NP del Gruppo 5 e sui fanghi liquidi

pericolosi del Gruppo 6.

L’operatore in base al foglio di lavoro elettronico predisposto dal responsabile d’impianto si

attiene alla seguente procedura:

- verifica preliminarmente che il sistema di aspirazione delle emissioni convogliate dei

buffer di accumulo e del reattore di condizionamento sia in funzione

- procede allo scarico in vasca B6 della frazione limpida surnatante risultante

dall’ispessimento statico del fango nel serbatoio selezionato per la disidratazione. Il

trasferimento del surnatante è inibito dal rilevatore di torbidità installato sul collettore di

sfioro dei 3 serbatoi di accumulo dei fanghi.

- verifica che le utenze elettromeccaniche siano in stand-by e non vi siano allarmi di blocco

sulla linea di condizionamento e disidratazione fanghi

- verifica la disponibilità di calce nel silo SC1 ed imposta al 30% del tenore di secco della

torbida da disidratare la quantità di latte di calce da trasferire

- pone in marcia gli agitatori nel reattore di condizionamento RF1

- attiva il ciclo automatico di condizionamento e disidratazione

Il tempo medio di un ciclo di condizionamento e disidratazione è stimato in circa 2,5 ore.

Il fango ispessito è scaricato per gravità dal fondo del buffer selezionato e trasferito nel reattore

di condizionamento RF1 per quantitativi prefissati (carico fango a volume costante).

Contestualmente al carico del reattore è attivato il trasferimento del latte di calce avente la

funzione di coadiuvare la filtrazione e di igienizzare parzialmente i fanghi. La quantità di latte di

calce è rilevata da totalizzatore volumetrico in linea.

Il reattore di condizionamento fanghi è mantenuto in agitazione da due agitatori a turbina per

ulteriori 15’ minuti dalla fine di trasferimento della torbida.

Le acque di imbibizione del fango in uscita dalla filtropressa sono convogliate per gravità nella

vasca B6 di accumulo acque di processo da ricircolare in testa al trattamento chimico fisico

continuo.

Periodicamente, l’operatore d’impianto provvede al lavaggio delle tele e della pavimentazione di

pertinenza della filtropressa con acqua di rete per usi industriali. L’acqua di risulta dalle

operazioni di lavaggio è canalizzata verso la vasca SP2 della sez.1.

I controlli sulla qualità dei fanghi disidratati sono eseguiti con prelievo di campione di fango

disidratato direttamente nel cassone scarrabile con le modalità e le frequenze indicate nel Piano

di Monitoraggio e Controllo.

39/49

Il fango filtropressato è raccolto nel cassone scarrabile munito di copertura posizionato sotto il

soppalco in carperteria di allestimento della filtropressa.

Il cassone scarrabile di ricezione del fango filtropressato costituisce deposito temporaneo dei

rifiuti ed è inviato a smaltimento entro le 24h successive dal completamento del carico con

scambio di cassone vuoto per pieno.

Il condizionamento del fango con calce oltre a migliorarne la filtrabilità con incremento del

tenore di secco contribuire alla inibizione dei fenomeni di putrescibilità e di conseguenza alla

limitazione di maleodoranze.

Il trasporto del fango filtropressato verso i centri di smaltimento è eseguito in cassoni chiusi a

tenuta di liquido.

I buffer SF1, SF2, SF3, il reattore di condizionamento dei fanghi RF1 e la vasca B6 sono

confinati con convogliamento degli effluenti gassosi al sistema di trattamento su letto di carbone

attivo.

Prospetto tracciabilità dei fanghi gestiti e prodotti dall’impianto

Tipologia

Refluo

Buffer

Trattamenti per

campagne

separate

Additivi campionamento Rifiuti

prodotti

Fango da

pretratta

mento

rifiuti

Gruppo 5

SF1

Condizionamento

e disidratazione

B3, B4

Latte di

calce

In cassone scarrabile

di raccolta fanghi

19 02 06

Fango da

pretratta

mento

rifiuti

Gruppo 6

SF1 19 02 06

Fango da

chi-fis

continuo

SF2 19 02 06

Fango da

biologico SF3 19 08 12

Per ciascuna campagna di disidratazione di uno dei buffer sul foglio di lavoro elettronico saranno

pertanto registrate le seguenti informazioni:


- tipologia e quantità dei fanghi trattati

- tempi di condizionamento e disidratazione

- consumo additivi (calce)

- riferimenti alle analisi eventuali eseguite sul fango disidratato


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Il foglio elettronico è definitivamente archiviato con codice riconducibile al tipo e provenienza

del fango.

5 – TRATTAMENTO DELLE EMISSIONI GASSOSE

5.1 EMISSIONI CONVOGLIATE

Emissione E1

Le fasi di ricezione e deposito preliminare dei rifiuti (Sez.1) e di accumulo e condizionamento

dei fanghi (Sez.3) sono soggette a potenziali emissioni odorigene. Pertanto le seguenti unità sono

tenute in leggera depressione, con convogliamento dell’effluente aspirato ad un impianto di

deodorizzazione a carboni attivi:

- linea di sgrigliatura e serbatoi di stoccaggio acque industriali e percolato

- linea di sgrigliatura dei fanghi da fosse settiche

- linea di sgrigliatura/disoleatura acque di lavaggio cisternette e fanghi inorganici

- sili di accumulo e reattore di condizionamento fanghi

L’impianto è mantenuto in marcia continua sulle 24 ore.

L’operatore d’impianto verifica il corretto funzionamento della linea con la cadenza riportata nel

Piano di monitoraggio e controllo:

- Misura velocità su tubazione mandata aspiratore P1

- Rileva la depressione (indicatore in campo) a monte del filtro a carboni attivi

- Misura velocità su piede tubazione di convogliamento emissioni da singola

apparecchiatura-bilanciamento

I rifiuti prodotti dalla sezione di trattamento effluenti sono costituiti dal carbone attivo esaurito.

Tale rifiuto è preso in carico e scaricato contestualmente alla sostituzione del letto (a frequenza

annuale), con invio a smaltimento.

Le operazioni di sostituzione del letto di carbone esaurito con contestuale fermata dell’aspiratore

P1 sono intraprese nei periodi di “stasi” dell’impianto e comunque dopo:

- aver sospeso e/o terminato tutte le operazioni di scarico, pretrattamento e trasferimento in

deposito dei rifiuti conferiti all’impianto

- aver sospeso e/o terminato le operazioni di condizionamento e disidratazione dei fanghi

- aver posto in posizione chiusa le coperture delle vasche di ricezione delle acque di

lavaggio SP2 e dei fanghi da fosse settiche SP3

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I serbatoi di stoccaggio dei reflui esausti acidi e alcalini, nel caso specifico, sono muniti di

tubazione di respirazione convogliata entro soluzione di neutralizzazione rispettivamente soda e

acido solforico (lavaggio effluente in guardia idraulica).

Emissione E2

La sezione di trattamento chimico fisico e biologico nonché quella di stoccaggio dei reattivi

chimici costituiscono potenziali fonti di emissioni di gas o vapori inquinanti e pertanto sono

tenute sotto aspirazione con convogliamento degli effluenti gassosi ad un impianto di

abbattimento ad umido a doppio stadio, costituito da una prima colonna di lavaggio (C1) con

soluzione acida per acido solforico e da una seconda colonna (C2) di lavaggio alcalino (per

idrossido di sodio) ed ossidante (per aggiunta di ipoclorito di sodio).

Le emissioni gassose correlate al rifornimento del parco serbatoi di stoccaggio degli additivi

chimici sono convogliate all’impianto di abbattimento ad umido. Il ciclo di trasferimento del

prodotto chimico dall’ATB al serbatoio di stoccaggio prevede, mediante apertura di valvola

automatica, la connessione del cielo del serbatoio alla linea di trattamento effluenti.

L’impianto è mantenuto in marcia continua sulle 24 ore. La marcia dell’impianto è controllata in

remoto con:

- correzione del pH mediante aggiunta di acido solforico in soluzione all’innalzamento del

pH (set point 4) della soluzione di lavaggio 1 stadio

- correzione del pH mediante aggiunta di idrossido di sodio in soluzione all’abbassamento

del pH (set point 9) della soluzione di lavaggio 2 stadio

- correzione del potere ossidante della soluzione mediante aggiunta di ipoclorito in

soluzione all’abbassamento del ORP (set point 350mV) della soluzione di lavaggio 2

stadio

- reintegro idrico soluzione di lavaggio all’abbassamento del livello in vasca di fondo

colonna

L’operatore d’impianto verifica il corretto funzionamento della linea con la cadenza riportata nel

Piano di monitoraggio e controllo:

- Rilevazione pressione monometrica delle pompe di irrorazione letto riempimento. Un

incremento è indice di intasamento ugelli

- Rilevazione depressione (indicatore in campo) a monte di ciascuna colonna



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- Verifica attendibilità valori di pH e rH soluzioni di lavaggio remotizzati a quadro

generale con strumentazione portatile

- Misura conducibilità soluzioni di lavaggio con strumentazione portatile



I rifiuti prodotti dalla sezione di trattamento effluenti sono costituiti dalle soluzioni di lavaggio

raccolte al piede delle colonne C1 e C2.

Le soluzioni di lavaggio sono considerate esauste e pertanto da allontanare, al raggiungimento

della soglia di allarme di massima conducibilità della soluzione salina 5000 mS/cm.

Le operazioni per il rinnovo di ciascuna delle soluzioni di lavaggio effluenti con contestuale

fermata dell’aspiratore P2, sono intraprese nei periodi di “stasi” dell’impianto e comunque:

- dopo aver interdetto le operazioni di scarico additivi in soluzione acquosa

- dopo aver sospeso il ciclo di trattamento chimico fisico discontinuo (arresto dosaggio

additivi e mantenimento in funzione linea di raffreddamento ad acqua su torre

evaporativa)

- dopo aver sospeso il ciclo di trattamento chimico fisico continuo (arresto pompa

alimentazione refluo in vasca V1 e dosaggio additivi chimici)

- durante la fase di chiarificazione effluente, sedimentazione della biomassa o durante la

fase di trasferimento dell’effluente chiarificato del ciclo di trattamento biologico SBR

Le soluzioni esauste prodotte sono trasferite con pompa carrellata in cassonetti da 1000l.

Le soluzione saline di risulta del primo stadio di lavaggio acido effluenti per acido solforico sono

prese in carico (deposito temporaneo) e stoccate prima dell’invio a smaltimento presso il

deposito in scaffalature metalliche.

Le soluzione saline di risulta del secondo stadio di lavaggio alcalino ossidante per soda e

ipoclorito sono trasferite presso la vasca SP2 di ricezione acque di lavaggio e fanghi liquidi.

Le colonne di lavaggio C1 e C2 sono reintegrate con acqua meteorica non contaminata raccolta

in vasca di post prima pioggia (cfr. Piano di gestione delle acque meteoriche dilavanti). In

caso di necessità ovvero nei periodi a bassa piovosità l’acqua di reintegro è fornita dal pozzo

artesiano.

Emissione E3

La linea di stoccaggio e dissoluzione della calce spenta (silo-coclea-serbatoio di preparazione del

latte di calce) è realizzata a tenuta di polvere. L’emissione saltuaria di polveri in fase di

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approvvigionamento (frequenza mensile) è controllata dalla installazione di filtro a calze sulla

sommità del silo di stoccaggio SC1.

L’emissione risulta periodica e di breve durata.

L’operatore prima di dare il consenso all’autista del mezzo di rifornimento della calce:

- verifica l’attivazione della centralina pneumatica di lavaggio su consenso finecorsa

(manichetta ATB connessa alla tubazione di carico silo)

- rileva pressione aria industriale nei limiti (ad ogni rifornimento silo).

Emissione E4

Il laboratorio interno è dotato di impianto di ricambio dell’aria e di aspirazione effluenti

provenienti dalle cappe munite di pannelli filtranti a carbone attivo).

L’impianto è mantenuto in marcia nel periodo di esercizio (~10 ore/die).

Emissione E5

Tale emissione è costituita dai fumi di scarico da motore endotermico a gasolio ed è correlata

alla messa in marcia automatica del gruppo elettrogeno per mancanza rete ENEL.

L’emissione risulta saltuaria legata a fattori non controllabili dal gestore dell’impianto.

Prospetto emissioni convogliate

Emissione Sistema di abbattimento Rifiuti prodotti

E1 Filtro a carboni attivi FC1 Carbone esaurito CER 190904

E2 Colonne di lavaggio doppio stadio C1, C2 Effluente di lavaggio acido CER060314

E3 filtro a calze su testa silo stoccaggio calce SC1 -

E4 Pannelli filtranti a carbone attivo Carbone esaurito CER 190904

E5 - -

Sul foglio di marcia dell’impianto sono registrate le seguenti informazioni:

- data, turno di lavoro

- stato di marcia/fermata/manutenzione della sezione di abbattimento

- consumo additivi in soluzione

- rifiuti prodotti

- note eventuali legate al turno di lavoro

Il foglio elettronico è archiviato giornalmente.

5.2 EMISSIONI DIFFUSE

Nei vari paragrafi del testo sono state indicate le modalità operative finalizzate alla riduzione

delle emissioni diffuse, legate principalmente a:

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- Separazione grigliato, sabbie e mondiglia di risulta dalle operazioni di pretrattamento

rifiuti

- Operazioni di lavaggio contenitori rifiuti

- Operazioni di scarico degli autospurghi (solo nei casi di scarico totale con apertura

portellone posteriore)

- Operatività della filtropressa di disidratazione fanghi

I cassonetti/cassoni di ricezione del grigliato, delle sabbie e della mondiglia sono muniti di

coperchio da mantenere in posizione di apertura esclusivamente nel periodo di messa in marcia

della sezione di pretrattamento.

La vasca SP2 di ricezione fanghi liquidi è mantenuta sotto aspirazione, con copertura della

medesima in posizione abbassata di chiusura. Solo nel corso dello scarico dei rifiuti in colli parte

della copertura della vasca è posizionata in apertura. Mediante lavaggio dovranno essere

eliminati residui dal piano grigliato della vasca.

La vasca SP3 di ricezione delle fosse settiche è mantenuta sotto aspirazione, con copertura della

medesima in posizione abbassata di chiusura. Solo nel corso dello scarico totale degli

autospurghi (di breve durata) la copertura della vasca è posizionata in apertura per consentire il

corretto posizionamento dell’autospurgo a ridosso del bordo vasca. A fine scarico l’operatore

avrà cura di lavare le pareti della vasca in maniera da eliminare prontamente i residui

putrescibili.

Il fango filtropressato è raccolto nel cassone scarrabile munito di copertura. Il condizionamento

del fango con calce contribuisce alla inibizione dei fenomeni di putrescibilità.

L’invio a smaltimento dei suddetti rifiuti è effettuato entro le 24 successive al completamento del

carico e ordinariamente entro il fine settimana.

Emissioni fuggitive

Le emissioni fuggitive che rappresentano una sotto classe delle emissioni diffuse sono correlate

alle eventuali perdite (gocciolamenti, tenute difettose delle apparecchiature) dalle linee di

trasferimento e trattamento dei rifiuti. La massima attenzione deve essere posta durante le

operazioni di scarico dei rifiuti in maniera da curare scrupolosamente la perfetta connessione

delle tubazioni flessibili tra autobotte e apparecchiature dell’impianto.

Tutti i cassoni di trasporto dei rifiuti prodotti dall’impianto saranno a tenuta di liquido.

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Emissioni eccezionali e gestione dei transitori (avvio ed arresto dell’impianto)

Le emissioni eccezionali possono derivare da:

- Sversamenti dei rifiuti e degli additivi chimici impiegati

- Contatto e/o miscelazione di rifiuti e/o additivi incompatibili

L’impianto di trattamento effettua la depurazione con sistemi di trattamento a freddo ed opera in

discontinuo (reattori a batch e moduli SBR) o su quantitativi di rifiuti limitati e caratterizzati per

campagne successive (trattamento chi-fisico). Vi è pertanto, in caso di necessità, la possibilità di

interrompere il trattamento dei rifiuti e/o il dosaggio degli additivi

6 GESTIONE MALFUNZIONAMENTI/EVENTI ECCEZIONALI Per la gestione di eventuali inconvenienti tecnici si definiscono le modalità di intervento in

maniera da minimizzare gli effetti sulle rese depurative e sull’ambiente.

Guasto alle utenze elettromeccaniche delle linee di pretrattamento della Sez.1

Il guasto non implica effetti sul ciclo depurativo e sull’ambiente. L’evento comporta la messa

fuori servizio della specifica linea di pretrattamento e di conseguenza l’impossibilità temporanea

del conferimento dei rifiuti liquidi interessati dal pretrattamento medesimo.

L’intervento di manutenzione/riparazione, in caso di necessità è preceduto dallo svuotamento

della apparecchiatura a mezzo pompa carrellata con trasferimento in cassonetto dei reflui ivi

contenuti.

Guasto all’aspiratore delle emissioni convogliate E1

Per evitare effetti negativi sull’ambiente (il guasto non implica effetti sul ciclo depurativo) la

sezione di pretrattamento rifiuti è messa fuori servizio ed è inibito il flussaggio con aria durante

le fasi di lavaggio dei filtri a sabbia. Per limitare il periodo di fermata della Sezione 1 e di

conseguenza l’attività di conferimento dei rifiuti all’impianto, è mantenuta scorta a magazzino

dell’aspiratore di convogliamento emissioni E1.

Guasto alle utenze elettromeccaniche trattamento chi-fisico batch/continuo

Per evitare effetti negativi sul ciclo depurativo e/o sull’ambiente è necessario mantenere in

funzione il sistema di trattamento emissioni E2 ed attivare la procedura di fermata della sezione

di trattamento con:

- Arresto pompe di dosaggio additivi

- Arresto pompe di trasferimento rifiuti ai reattori chi-fis Batch o alla vasca V1 chi-fis

continuo

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- Arresto pompa di trasferimento fanghi da chi-fis

- Mantenimento in agitazione dei reattori e la vasca V1, sempre che il guasto non interessi i

rispettivi agitatori, per evitare sedimentazione e separazione di fase

I reattori a batch e la vasca chi-fisico sono muniti di valvole di piede che permettono di eseguire

gli interventi di manutenzione senza necessità di procedere preliminarmente allo svuotamento

delle medesime.

Guasto al miscelatore aeratore del trattamento biologico

Per evitare effetti negativi sul ciclo depurativo e/o sull’ambiente è necessario mantenere in

funzione il sistema di trattamento emissioni E2 ed attivare la procedura di fermata del reattore

SBR interessato dal guasto con:

- arresto soffiante di insufflaggio aria per consentire la sedimentazione della biomassa

- trasferimento e filtropressatura dei fanghi biologici

- svuotamento completo del SBR con trasferimento per fasi del refluo nel buffer a monte

del biologico B3, B4

- trattamento del refluo nell’altro reattore SBR e contestuale interruzione del trattamento

chi-fisico continuo

Al termine dell’intervento dovrà essere ripetuta la procedura di avviamento del reattore biologico

ricorrendo, come inoculo di biomassa, al fango di supero trasferito dall’altro SBR.

Guasto ad una soffiante del trattamento biologico

In questo caso non si prefigurano effetti negativi sul ciclo depurativo e/o sull’ambiente in quanto

ciascuna soffiante è dimensionata per consentire in contemporanea l’insufflazione d’aria nei due

reattori biologici.

Guasto alle utenze elettromeccaniche del sistema di trattamento delle emissioni convogliate E2

In questo caso sono interrotti i trattamenti chimico fisici (batch e continuo) che per le loro

emissioni potrebbero avere effetti negativi sull’ambiente.

E’ invece mantenuto in esercizio il modulo biologico con lo scopo di preservare le efficienze

depurative. Per limitare il periodo di fermata parziale della Sezione 2 è mantenuta scorta a

magazzino sia dell’aspiratore di convogliamento emissioni E2 sia della pompa di ricircolo acque

e irrorazione letto di riempimento delle colonne di lavaggio C1 e C2.

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Guasto alla filtropressa

La temporanea disfunzione della filtropressa non comporta effetti negativi sulla conduzione

dell’impianto e sulla qualità dello scarico in corpo recettore.

Nel caso il fermo macchina si protragga oltre una settimana lavorativa è necessario interrompere

il trattamento chimico fisico e inviare a centri di trattamento esterni i fanghi prodotti dal

biologico.

Guasto alle utenze elettromeccaniche della linea di finissaggio acque

La temporanea disfunzione della pompa di alimentazione filtri non comporta effetti negativi

sulla conduzione dell’impianto e sulla qualità dello scarico in corpo recettore ma semplicemente

l’interruzione nello scarico in corpo recettore. Per limitare il periodo di fermata della sezione di

finissaggio è mantenuta scorta a magazzino della pompa di alimentazione filtri a sabbia.

Guasto ad una pompa di sollevamento finale


ciascuna pompa è dimensionata per consentire il trasferimento in corpo recettore delle acque

depurate dell’impianto.

Eventi alluvionali eccezionali

Nel caso il livello del Canale Emissario del Bientina raggiunga il franco di 50 cm la sonda

multiparametrica installata nel Canale trasmette in sala comando e controllo dell’impianto il

segnale per l’interruzione del flusso di scarico. Il plc di gestione dell’impianto inibisce il

funzionamento delle pompe di sollevamento finale. In cascata è inibito il funzionamento delle

varie sezioni di trattamento e finissaggio dell’impianto. In tale periodo, a scarico nullo in corpo

recettore, viene comunicato all’Autorità competente che tutte le acque trattate in uscita dal

chimico fisico ed accumulate nei serbatoi B3 e B4 sono inviate a smaltimento presso altri

impianti autorizzati.

Mancanza rete ENEL


l’impianto è asservito da Gruppo elettrogeno che entra automaticamente in funzione in assenza

di rete ENEL.

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7 – STRUMENTI DI GESTIONE E COMUNICAZIONE Al termine della fase di avviamento dell’impianto saranno attivate le procedure per l’adozione di

certificazione ambientale.

Il SGA implementerà per la parte correlata ai controlli ed alle verifiche i seguenti documenti:

- Registro degli autocontrolli per la raccolta dei dati di monitoraggio delle matrici

ambientali (con le modalità e le frequenze indicate nel Piano di Monitoraggio e

Controllo)

- Registro monitoraggio rifiuti per la caratterizzazione e omologazione dei rifiuti (con le

modalità e le frequenze indicate nel Piano di Monitoraggio e Controllo):

Parte A - rifiuti in ingresso

Parte B - rifiuti in uscita

- Foglio di lavoro per ciascuna sezione dell’impianto, come previsto dal presente Piano di

gestione Operativa, per la registrazione dei dati di processo

- Foglio di marcia per la registrazione giornaliera dei parametri Globali:

o Quantità e codice dei Rifiuti conferiti al deposito

o Quantità e codice dei rifiuti in colli messi in lavorazione

o Quantità AMPP trattate nell’impianto

o Quantità fanghi settici da servizi igienici uffici/laboratorio trattati nell’impianto

o Quantità soluzioni esauste di lavaggio 2° stadio delle emissioni E2 trattati

nell’impianto

o Quantità Rifiuti trattati da deposito preliminare in chimico fisico batch e continuo

o Quantità di acque reflue e fanghi da chimico fisico

o Quantità dei reflui trattati nei reattori biologici (N. cicli/giorno)

o Quantità di acque reflue e fanghi di supero da chimico fisico

o Quantità di acque reflue depurate scaricate in corpo recettore

o Annotazione quantità e CER dei rifiuti prodotti e inviati presso centri esterni

o Calcolo delle rese depurative e degli indici di prestazione

o registrazione delle azioni correttive apportate in caso di disfunzioni e non

conformità di valenza ambientale

- Registro manutenzioni per l’annotazione degli interventi eseguiti per il mantenimento in

efficienza delle strutture e delle apparecchiature dell’impianto

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Per quanto riguarda l’informazione dei cittadini, l’impianto sarà aperto al pubblico con

l’organizzazione a richiesta di visite programmate e guidate.

I dati di monitoraggio delle matrici ambientali elaborati in report trimestrali ed annuali (come

indicato nel Piano di Monitoraggio e Controllo) saranno resi disponibili su sito web.

IMPIANTO DI DEPOSITO E TRATTAMENTO RIFIUTI SPECIALI … · Idrocarburi tot (1) UNI EN 14039:2005...

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