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Sommario
1.IDENTIFICAZIONE E DESCRIZIONE DELL’OPERA ....................................................................... 3
2. PIANO DI MANUTENZIONE DELL’OPERA ................................................................................ 3
3. MANUTENZIONE GRUPPI FRIGORIFERI .................................................................................. 4
3.1 Controlli ................................................................................................................................ 4
3.1.1 Manutenzione Programmata ........................................................................................... 4
3.1.2 Controlli Giornalieri ....................................................................................................... 4 3.1.3 Controlli Settimanali ....................................................................................................... 5
3.1.4 Controlli Trimestrali ....................................................................................................... 5 3.1.5 Controlli Semestrali (da eseguire più frequentemente se necessario) ............................... 5
3.1.6 Controlli Annuali (da eseguire più frequentemente se necessario) ................................... 6
3.2 Circuito di Recupero dell'Olio ................................................................................................ 6
3.2.1 Sostituzione del Disidratatore ......................................................................................... 6
3.3 Carica di Olio ......................................................................................................................... 7
3.3.1 Procedura di Carica dell'Olio .......................................................................................... 7
3.4 Carica di Refrigerante ............................................................................................................ 8
3.4.1 Controllo della Carica di Refrigerante ............................................................................. 8
3.4.2 Ricerca delle Fughe ........................................................................................................ 8 3.4.3 Prova del Vuoto .............................................................................................................. 8
3.4.4 Carica del Refrigerante ................................................................................................... 9
3.5 Condensatore ed Evaporatore ............................................................................................. 10
3.5.1 Trattamento Chimico delle Acque ................................................................................. 10
3.5.2 Pulizia dei Tubi ............................................................................................................ 11 3.5.3 Procedure di Pulizia dei Tubi ........................................................................................ 12
3.5.4 Perdite dai Tubi ............................................................................................................ 12
3.6 Compressore ....................................................................................................................... 14
3.7 Motore del Compressore ..................................................................................................... 15
3.8 Dispositivi Elettrici di Controllo ............................................................................................ 15
3.9 Controllo dell'Isolamento degli Avvolgimenti del Motore .................................................... 15
3.10 Diagnosi degli inconvenienti .............................................................................................. 16
3.11 Decommissioning, demolizione e rottamazioni.................................................................. 18
3.12 Elenco operazioni tecniche per interventi di manutenzione ordinaria annuale dei gruppi centrifughi:................................................................................................................................ 19
4 MANUTENZIONE TORRI EVAPORATIVE ................................................................................. 20
4.1 Controlli e regolazioni delle torri evaporative ...................................................................... 21
4.1.1 Vasche dell'acqua calda ................................................................................................ 21 4.1.2 Vasca dell'acqua fredda e relativi filtri .......................................................................... 21
4.1.3 Livello di esercizio e reintegro ...................................................................................... 21 4.1.4 Spurgo .......................................................................................................................... 23
4.1.5 Riscaldatori del bacino .................................................................................................. 23 4.1.6 Tensione della cinghia (unità con trasmissione a cinghia) ............................................. 23
4.1.7 Allineamento della trasmissione (unità con trasmissione a cinghia) ............................... 24 4..8 Collare di fissaggio ......................................................................................................... 25
4.1.9 Gruppo trasmissione (unità con trasmissione a cinghia) ................................................ 25 4.1.10 Sistema a motoriduttore (s3000d)................................................................................ 26
4.1.11 Funzionamento con trasmissione a frequenza variabile ............................................... 27 4.1.12 Voltaggio e corrente motore ........................................................................................ 27
4.1.13 Rumorosità e vibrazioni insolite .................................................................................. 28
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4.2 Ispezioni ed azioni correttive ............................................................................................... 29
4.2.2 Condizioni generali dell'apparecchiatura ....................................................................... 29
4.2.3 Sezione di scambio termico ed eliminatori di gocce ...................................................... 29 4.2.4 Schermi d'ingresso combinati ....................................................................................... 30
4.2.5 Albero del ventilatore ................................................................................................... 30 4.2.6 Ventilatore assiale......................................................................................................... 30
4.2.7 Vasche dell'acqua calda ................................................................................................ 31
4.3 LUBRIFICAZIONE .................................................................................................................. 31
4.3.1 Cuscinetti albero ventilatore (unità con trasmissione a cinghia) ..................................... 31
4.3.2 Base motore regolabile (unità contrasmissione a cinghia) ............................................. 32 4.3.3 Sistema a motoriduttore ................................................................................................ 32
5 UNITÀ TRATTAMENTO ARIA ................................................................................................ 34
5.1 Controllo del trafilamento ................................................................................................... 35
5.2 Controlli .............................................................................................................................. 35
5.3 Interventi ............................................................................................................................ 36
6. MANUTENZIONE ELETTROPOMPE ...................................................................................... 37
6.1 Guarnizione meccanica ........................................................................................................ 37
6.2 Motore ................................................................................................................................ 39
6.3 Coppie di serraggio delle viti ................................................................................................ 40
6.3 Incidenti di funzionamento .................................................................................................. 41
7. MANUTENZIONE TUBAZIONI .............................................................................................. 42
8. MANUTENZIONE VALVOLAME............................................................................................ 43
9. MANUTENZIONE VALVOLE DI SICUREZZA ............................................................................ 43
10. MANUTENZIONE REGOLAZIONE AUTOMATICA .................................................................. 44
11. MANUTENZIONE STRUMENTI DI MISURA .......................................................................... 46
12. MANUTENZIONE DOSATORE DI POLIFOSFATI ..................................................................... 46
13. MANUTENZIONE POMPE DOSATRICI E PRODOTTI CONDIZIONANTI...................................... 47
13.1 Manutenzione filtro autopulente a comando manuale ...................................................... 47
14 PROCEDURE DI PULIZIA .................................................................................................... 48
14.1 Pulizia dei componenti meccanici ...................................................................................... 48
14.2 Disinfezione ....................................................................................................................... 48
14.3 Informazioni sulla manutenzione generale ........................................................................ 49
11.4 Programma di manutenzione ............................................................................................ 50
15. MANUTENZIONE QUADRI ELETTRICI ................................................................................. 51
16 LAMPADE A LED ............................................................................................................... 51
16.1 Anomalie riscontrabili........................................................................................................ 51
16.2 Controlli eseguibili da personale specializzato ................................................................... 51
16.3 Manutenzioni eseguibili da personale specializzato ........................................................... 52
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1.IDENTIFICAZIONE E DESCRIZIONE DELL’OPERA
Il presente Piano di Manutenzione è stato redatto in conformità alle disposizioni dell’Art. 40 del
D.P.R 554/99 e s.m.i. a compendio del Progetto esecutivo per l’efficientamento energetico
dell’AZIENDA OSPEDALIERA UNIVERSITARIA “GAETANO MARTINO” di Messina.
I lavori che formano oggetto dell'appalto possono brevemente riassumersi come di seguito
indicato, salvo più precise indicazioni che potranno essere desunte dalle allegate relazioni e
disegni di tipo specialistico (vedi progetto esecutivo impianti)
- efficientamento del sistema di produzione e distribuzione dei fluidi termovettori
consistente nella sostituzione dei gruppi frigoriferi ad assorbimento alimentati a vapore con gruppi
frigoriferi a compressione ad alta efficienza, rifacimento della rete di teleriscaldamento e
teleraffrescamento, sostituzione delle unità di trattamento aria ed istallazione di variatori di giri ad
inverter ai ventilatori delle torri evaporative esistenti;
- sostituzione delle U.T.A. esistenti con nuove U.T.A. dotate di recuperatore di calore, filtri
elettrostatici, ventilatori con motore ad alta efficienza dotati di inverter;
- sostituzione della termoregolazione delle U.T.A. esistente (non funzionante), con nuova
termoregolazione con elettrovalvole a 2 vie sulle batterie calde e fredde a bordo U.T.A.;
- sostituzione dei corpi illuminanti con lampade a tecnologia led.
2. PIANO DI MANUTENZIONE DELL’OPERA
Il piano di manutenzione costituisce il principale strumento di gestione delle attività manutentive
pianificabili. Attraverso tale strumento si programmano nel tempo gli interventi, si individuano ed
allocano le risorse occorrenti, si perseguono obiettivi trasversali, rivolti ad ottimizzare le economie
gestionali e organizzative, ad innalzare il livello di prestazionalità dei beni edilizi, il tutto in
attuazione delle strategie immobiliari predeterminate dalla proprietà.
Il piano di manutenzione è, pertanto, il documento complementare al progetto esecutivo
dell’opera che prevede, pianifica e programma l'attività di manutenzione dell'opera al fine di
mantenerne nel tempo la funzionalità, le caratteristiche di qualità, l'efficienza e il valore
economico.
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3. MANUTENZIONE GRUPPI FRIGORIFERI
I refrigeratori sono progettati e costruiti per poter funzionare continuamente a patto che vengano
sottoposti a regolare manutenzione e che vengano esercite entro i limiti precisati in questo
manuale. Ogni unità deve essere manutenuta secondo programma dall'Utente/Cliente ed
ispezionata regolarmente da parte di personale di un Centro di Assistenza autorizzato.
E' responsabilità dell'Utente provvedere a tali controlli periodici e/o stipulare un accordo con un
Centro di Assistenza in modo da proteggere adeguatamente il funzionamento dell'apparecchio. Se
durante il periodo di garanzia si verificassero danni o guasti a causa di manutenzione impropria, la
Ditta non risponderà dei costi necessari al ripristino dello stato originale dell'apparecchio.
Quanto precisato in questa parte che è relativa alla manutenzione vale solo per l’ unità base ed in
caso di commesse particolari essa potrebbe venire implementata da ulteriori imposizioni che si
fossero rese necessarie a causa di modifiche apportate all’ unità base o all’ uso di dispositivi
ausiliari.
3.1 Controlli
3.1.1 Manutenzione Programmata
Le operazioni di manutenzione che sono riportate in dettaglio nei paragrafi che seguono devono
venire eseguite con regolarità da parte di un Tecnico di Manutenzione abilitato a tale scopo.
Occorre tenere presente che l' intervallo tra ogni operazione di servizio 'Normale' e 'Critica' può
variare a seconda della natura dell' applicazione, delle condizioni del sito e della programmazione
di funzionamento del refrigeratore.
Come regola un intervento di manutenzione di tipo "Normale" deve comunque essere effettuato
ogni tre - sei mesi, mentre ogni intervento di manutenzione di tipo "Critico" una volta all'anno. E'
comunque bene stabilire i programmi di manutenzione di ogni unità di comune accordo con il
servizio di assistenza.
3.1.2 Controlli Giornalieri
1. Controllare le indicazioni del display del pannello Graphic Control Centre.
2. Se il compressore è in funzione, controllare la pressione dell'olio ai cuscinetti sulla videata
CIRCUITO. Controllare anche il livello dell'olio nel serbatoio. Durante il funzionamento il livello
dell'olio dovrebbe risultare attestato tra il vetro spia superiore ed il vetro spia inferiore. Drenare o
rabboccare la carica di olio secondo necessità.
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3. Controllare tramite la videata CIRCUITO che le temperature e le pressioni dell'acqua entrante ed
uscente dal condensatore risultino conformi alle condizioni di progetto.
4. Controllare tramite la videata CIRCUITO che le temperature e le pressioni del fluido entrante ed
uscente dall'evaporatore risultino conformi alle condizioni di progetto.
5. Controllare tramite la videata CIRCUITO la temperatura satura di condensazione (che viene
desunta dalla pressione nel condensatore la quale è rilevata dal trasduttore della pressione di
condensazione).
6. Controllare tramite la videata CIRCUITO la temperatura di mandata del compressore. Durante il
funzionamento normale tale temperatura non dovrebbe mai superare i 104 °C.
7. Controllare tramite la videata CIRCUITO la corrente assorbita dal motore del compressore.
8. Controllare che i tubi del condensatore non denuncino sintomi di sporcamento e/o di
incrostazione (in condizioni di normalità la differenza tra la temperatura satura di condensazione e
la temperatura di uscita dell'acqua dal condensatore non dovrebbe mai
essere di 2,2 K superiore alla differenza che è stata rilevata al momento della prima messa in
marcia del refrigeratore).
3.1.3 Controlli Settimanali
1. Controllare la carica di refrigerante (vedere quanto precisato in merito al paragrafo Controllo
della Carica di Refrigerante).
3.1.4 Controlli Trimestrali
1. Fare eseguire un'analisi chimica dell'olio.
2. Eseguire una ricerca delle fughe eliminando immediatamente ogni fuga eventualmente
scoperta.
3.1.5 Controlli Semestrali (da eseguire più frequentemente se necessario)
1. Ispezionare e sostituire l'elemento filtrante del filtro dell'olio del compressore.
2. Controllare come segue il circuito di recupero dell'olio:
a. Sostituire il disidratatore se il circuito di recupero dell'olio non funziona (questa sostituzione
deve comunque essere eseguita non appena il circuito di ritorno dell'olio manifesti qualche
problema).
b. Controllare l'ugello dell'eiettore eliminando ogni corpo estraneo eventualmente presente 3.
Controllare la funzionalità dei controlli e delle sicurezze.
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3.1.6 Controlli Annuali (da eseguire più frequentemente se necessario)
1. Drenare e sostituire l'olio contenuto nel serbatoio (vedere quanto precisato in merito al
paragrafo Procedura di Carica dell'Olio).
2. Evaporatore e Condensatore:
a. Ispezionare e pulire i filtri dell'acqua.
b. Ispezionare i tubi e pulirli se necessario.
c. Ispezionare le piastre tubiere..
3. Motore del Compressore (vedere quanto precisato in merito nelle istruzioni di servizio e di
manutenzione fornite dal costruttore del motore):
a. Pulire i passaggi dell'aria e gli avvolgimenti secondo le istruzioni fornite dal costruttore.
b. Controllare l'isolamento degli avvolgimenti.
c. Lubrificare i cuscinetti a sfere..
4. Ispezionare e manutenere secondo necessità tutte le parti elettriche.
5. Fare eseguire un'analisi dell'olio di lubrificazione.
3.2 Circuito di Recupero dell'Olio
Il circuito di recupero dell'olio deve mantenere in modo appropriato il livello nella coppa del
compressore.
Il gas ad alta pressione presente nel condensatore fluisce continuamente attraverso un eiettore
trascinando del liquido a bassa pressione ricco di olio dall'evaporatore alla coppa del compressore
dopo avergli fatto attraversare un disidratatore.
3.2.1 Sostituzione del Disidratatore
Per sostituire il disidratatore porre in atto la seguente procedura:
1. Chiudere le valvole di intercettazione della linea del gas del condensatore, dalla linea di
recupero dell'olio al supporto della girante e dell'estremità di ingresso del disidratatore.
2. Smontare il disidratatore facendo riferimento alla figura 7.1.
3. Controllare che l'ugello dell'eiettore sia sgombro da qualsiasi corpo estraneo che potrebbe
disturbare il flusso.
4. Montare il nuovo disidratatore.
5. Aprire la valvola di intercettazione del condensatore e controllare che non vi siano fughe dagli
attacchi del disidratatore.
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6. Aprire le valvole di intercettazione del disidratatore in modo da lasciare affluire il refrigerante
liquido attraverso il disidratatore ed il refrigerante gassoso attraverso l'eiettore.
3.3 Carica di Olio
La carica nominale di olio del compressore corrisponde a 75,7 litri di olio tipo "K". Per il
compressore centrifugo di questi refrigeratori deve essere utilizzato solamente olio di tipo "K" per
refrigerazione. Poiché questo tipo di olio assorbe con gran facilità l'umidità atmosferica i suoi
contenitori devono restare sigillati fino al momento del loro utilizzo..
3.3.1 Procedura di Carica dell'Olio
Il livello dell'olio del compressore deve essere mantenuto tra il vetro spia inferiore ed il vetro spia
superiore del serbatoio dell'olio. Se il livello dell'olio scende fino a raggiungere il vetro spia
inferiore è necessario introdurre olio nel serbatoio. L'olio deve essere introdotto nel serbatoio
usando l'apposita pompa di carica ad azionamento manuale (Codice No. 070-10654). Per
introdurre olio nel serbatoio comportarsi come segue:
1. Arrestare il refrigeratore ed interromperne tutti i circuiti di alimentazione.
2. Immergere l'attacco di aspirazione della pompa di carica dell'olio in un contenitore di olio
appena aperto e collegare l'attacco di mandata della pompa alla valvola di carica dell'olio (A) che si
trova sul coperchio del serbatoio. L'attacco della valvola di carica dell'olio non deve venire serrato
a fondo fino a che, dopo avere azionato per qualche volta la pompa, non sia stata espulsa tutta
l'aria contenuta nella linea di collegamento. Così facendo la linea di collegamento si riempie di olio
e si evita di introdurre aria nel serbatoio dell'olio.
3. Aprire la valvola di carica dell'olio e pompare olio nel serbatoio fino a che in quest'ultimo il
livello dell'olio non si attesti tra il vetro spia superiore ed il vetro spia inferiore. A questo punto
chiudere la valvola di carica e scollegare la pompa.
4. Una volta terminata l'introduzione dell'olio, ridare tensione in modo da alimentare la scaldiglia
dell'olio. Così facendo si minimizza la concentrazione di refrigerante nell'olio
ATTENZIONE
Quando l'olio viene caricato inizialmente è necessario attivare manualmente la pompa dell'olio per
riempire adeguatamente tutte le linee del circuito di lubrificazione. Così facendo il livello dell'olio
nel serbatoio si abbassa ed è quindi necessario rabboccare la carica per riportare il livello dell'olio
ad una posizione intermedia tra il vetro spia superiore ed il vetro spia inferiore.
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3.4 Carica di Refrigerante
In fabbrica il circuito frigorifero del refrigeratore viene pressato e posto in vuoto.
3.4.1 Controllo della Carica di Refrigerante
Il livello del refrigerante deve venire rilevato e registrato dopo avere eseguito la carica iniziale di
refrigerante. Quando la carica è corretta il livello deve essere visibile attraverso il vetro spia.
Il livello del refrigerante deve venire sempre controllato ed eventualmente ottimizzato ogni volta
che il refrigeratore viene messo a riposo Il controllo del livello della carica di refrigerante deve
comunque venire controllato solo dopo che si siano equalizzate le pressioni che regnano nel
condensatore e nell'evaporatore. L'equalizzazione di tali pressioni si verifica solo dopo che siano
trascorse almeno 4 ore dal momento dell'arresto del compressore e delle pompe di circolazione
dei fluidi nell'evaporatore e nel condensatore
3.4.2 Ricerca delle Fughe
Una volta caricato di refrigerante, la tenuta del circuito frigorifero deve venire accertata
eseguendo una ricerca delle fughe tramite un rilevatore di fughe adatto per refrigerante R134a.
In caso contrario raccomandiamo un’ esecuzione trimestrale della ricerca delle fughe Ogni fuga
eventualmente riscontrata deve venire eliminata immediatamente. Di norma le fughe possono
venire eliminate serrando i dadi delle cartelle o i bulloni delle fl ange nel punto in cui esse si
verificano. Per l'eliminazione di fughe più importanti è comunque necessario rimuovere la carica di
refrigerante.
3.4.3 Prova del Vuoto
La prova del vuoto deve venire eseguita come segue:
1. Collegare una pompa a vuoto di grande portata dotata di vacuometro elettronico e poi avviarla.
2. Aprire tutte le valvole del circuito frigorifero, mantenendo però chiuse quelle che pongono il
suo interno in collegamento con l'atmosfera.
3. Lasciare funzionare la pompa fino a che la pressione all'interno del circuito la pressione assoluta
non sia scesa fino a 5 mm di colonna di mercurio.
4. Per facilitare la messa in vuoto fare circolare se possibile acqua calda (50 °C al massimo)
attraverso i tubi del condensatore e dell'evaporatore in modo da facilitare l'evaporazione
dell'acqua eventualmente contenuta nel lato refrigerante del circuito. Se non fosse disponibile
alcuna fonte di acqua calda si può usare una caldaietta portatile. NON USARE COMUNQUE MAI
VAPORE.
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Per l'esecuzione di questa operazione si suggerisce di collegare un flessibile tra la fonte di acqua
calda in pressione e l'attacco di drenaggio della testata dell'evaporatore, un flessibile tra l'attacco
di sfiato aria dell'evaporatore e l'attacco di drenaggio della testata del condensatore ed un
flessibile tra l'attacco di sfiato del condensatore ed il ritorno alla fonte dell'acqua calda. Per
prevenire fughe è necessario aumentare lentamente la temperatura dell'acqua immessa per fare
in modo che i tubi ed i mantelli dei due scambiatori possano
scaldarsi uniformemente e gradualmente.
5. Chiudere la valvola di carica del circuito e la valvola di intercettazione tra l'indicatore di vuoto e
la pompa a vuoto, lasciando l'indicatore collegato.
6. Lasciare il circuito in quiete per almeno otto ore; eventuali aumenti di pressione indicano la
presenza di fughe o di acqua all'interno del circuito. Se dopo otto ore di quiete la pressione
assoluta all'interno del circuito non è salita oltre i 6,3 mm di colonna di mercurio il circuito può
venire considerato stagno. Mentre il circuito viene lasciato in quiete, per prudenza è consigliabile
intercettare l'indicatore di vuoto la cui valvola può essere riaperta per controllare il vuoto una
volta che siano trascorse le otto ore.
7. Se trascorse le otto ore il vuoto non risulta mantenuto entro i limiti precisati è indispensabile
ricercare, individuare ed eliminare le fughe ancora presenti.
3.4.4 Carica del Refrigerante
Quando è necessario aprire qualunque parte del circuito frigorifero per eseguire riparazioni è
necessario asportare la carica di refrigerante. Se il refrigeratore è dotato di valvole optional per
l'intercettazione del refrigerante, per l'esecuzione di eventuali riparazioni quest'ultimo può venire
accumulato nell'evaporatore o nel condensatore.
Quando viene ricaricato un circuito posto preventivamente in vuoto, per prevenire fenomeni di
congelamento del fluido contenuto nei tubi dell'evaporatore è indispensabile
immettere solo refrigerante in fase gassosa fino a che la pressione nel circuito non abbia raggiunto
il punto in cui la corrispondente temperatura satura sia superiore a quella di congelamento del
fluido presente nei tubi.
Per l'acqua la pressione dell'R134a corrispondente alla temperatura di congelamento equivale a
58,9 kPa (al livello del mare).
Durante l'introduzione del refrigerante occorre prestare la massima attenzione per evitare che
entri umidità nel circuito.
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La linea di collegamento tra la valvola di carica del circuito e la bombola di refrigerante può venire
costruita utilizzando un spezzone di tubo di rame per refrigerazione.
Tale linea deve avere la minima lunghezza possibile, ma deve comunque essere lunga quanto
basta per potere muovere la bombola. E' inoltre necessario eliminare l'aria dalla linea di
collegamento ogni volta che ad essa venga collegata una nuova bombola; per minimizzare le
perdite di refrigerante lo spurgo dell'aria deve avvenire il più rapidamente.
3.5 Condensatore ed Evaporatore
La più importante operazione di manutenzione per il condensatore è il mantenimento dello stato
di pulizia delle loro superfici di scambio lato acqua.
L' uso di acque non trattate per l' alimentazione delle torri di raffreddamento e/o dei circuiti
idronici chiusi comporta frequentemente uno dei seguenti inconvenienti:
1. Formazioni di incrostazioni
2. Corrosioni e formazione di ruggine.
3. Formazione di fanghi e proliferazioni di alghe
E' quindi conveniente per l' Utente sottoporre ad adeguati trattamenti le acque da utilizzare in
modo da garantire alle apparecchiature un ciclo di vita di meno costoso e di maggior durata.
1. I tubi del condensatore devono venire puliti una volta all'anno o più frequentemente se le loro
condizioni lo richiedono. Essi devono venire puliti se la differenza tra la temperatura di
condensazione e la temperatura di uscita dell'acqua dal condensatore risulta di più di 2,2 K
maggiore rispetto al valore registrato durante la prima messa in marcia del refrigeratore.
2. In circostanze normali non dovrebbe mai essere necessario pulire i tubi dell'evaporatore.
Tuttavia essi devono venire puliti se durante la stagione di funzionamento si notasse un aumento
lento e costante della differenza tra la temperatura del fluido refrigerante uscente e la
temperatura satura di evaporazione; tale situazione potrebbe comunque denunciare anche
perdite di refrigerante o fenomeni di trafilamento interno nelle casse d'acqua che sono eliminabili
solo sostituendo le guarnizioni delle casse
d'acqua
3.5.1 Trattamento Chimico delle Acque
Poiché il contenuto di minerali nell'acqua che circola attraverso l'evaporatore dipende dalla natura
della fonte di approvvigionamento, è possibile che taluni tipi di acqua possano corrodere i tubi o
provocare depositi di incrostazioni su di essi. Un buon trattamento può contenere notevolmente
la corrosività e la tendenza a depositare incrostazioni dell'acqua circolante nei circuiti.
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Come misura preventiva contro l'incrostazione e la corrosione dei tubi del condensatore e
dell'evaporatore, prima di realizzare l'impianto è bene fare eseguire un'analisi delle acque che
saranno immesse nel circuito.
I risultati di tale analisi devono essere sottoposti ad una società specializzata nel trattamento delle
acque che individui il tipo di trattamento necessario e che al caso sia in grado di fornire le
apparecchiature necessarie.
3.5.2 Pulizia dei Tubi
Evaporatore
E' alquanto difficile determinare tramite prove specifiche se un calo di prestazioni dell'evaporatore
sia dovuto solo ad incrostazioni dei tubi o ad una combinazione di fattori avversi. Un problema
dovuto all'incrostazione dei tubi è denunciato da una continua diminuzione della potenzialità
frigorifera erogata e da un progressivo aumento della differenza tra la temperatura del fluido
refrigerato uscente e la temperatura di evaporazione del refrigerante. Una progressiva
diminuzione della potenzialità frigorifera erogata può tuttavia essere anche causata da una perdita
progressiva di refrigerante dal circuito o da una combinazione tra lo sporcamento dei tubi ed una
perdita di refrigerante.
Anche l'eccessiva presenza di olio nell'evaporatore può comunque provocare problemi alla
potenzialità frigorifera erogata.
Condensatore
Lo sporcamento dei tubi del condensatore viene di norma denunciato da un aumento della
pressione di condensazione e da un aumento del livello sonoro di funzionamento. Tali sintomi
possono tuttavia anche essere provocati ad un accumulo di incondensabili nel circuito frigorifero.
Se essi non spariscono dopo avere eseguito uno spurgo degli incondensabili significa che i tubi
sono effettivamente sporchi.
Sporcamento dei Tubi
I tubi di un condensatore sono soggetti a due tipi di sporcamento rispettivamente dovuti a:
1. Ruggine o Fanghi - che, provenienti da svariate fonti all'interno del circuito, finiscono per
raggiungere i tubi dove si accumulano. Tali materiali, che pur non riescono a depositarsi all'interno
dei tubi incrostandoli, penalizzano comunque lo scambio di calore. La ruggine e i fanghi presenti
all'interno dei tubi possono venire rimossi tramite scovolatura.
2. Incrostazioni - che sono dovute a depositi di Sali minerali. Le incrostazioni, sebbene siano
sottilissime e quindi ben difficilmente rilevabili visivamente, hanno un'altissima resistenza alla
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trasmissione del calore. Esse possono venire dissolte facendo circolare una soluzione acida
attraverso i tubi.
3.5.3 Procedure di Pulizia dei Tubi
Pulizia dei Tubi Mediante Scovolatura
Sporcizia e fanghi possono di norma venire rimossi per scovolatura. Tale operazione deve essere
eseguita drenando innanzitutto il lato acqua dello scambiatore da pulire (evaporatore o
condensatore), smontando di seguito le sue testate ed infine facendo scorrere in ogni tubo uno
scovolo in fili di nylon o di bronzo soffi ce.
NON DEVONO MAI ESSERE USATI SCOVOLI IN FILI DI ACCIAIO. Gli scovoli con fili in acciaio
potrebbero infatti danneggiare i tubi. I risultati della scovolatura sono migliorabili facendo
circolare acqua nei tubi durante la sua esecuzione. La circolazione dell'acqua può venire ottenuta
montando lo scovolo ad un'estremità di un tubo da 1/8" di adeguata lunghezza, praticando una
serie di forellini all'estremità del tubo sulla quale è montato lo scovolo e collegando all'altra
estremità del tubo stesso un flessibile a sua volta collegato ad una fonte di acqua.
I tubi devono essere sempre venire scovolati prima di essere sottoposti ad un lavaggio con
soluzione acida.
Pulizia dei Tubi con Soluzione Acida
I tubi sui quali si sono depositate incrostazioni tenaci dovrebbero venire puliti mediante una
scovolatura (eseguita come sopra descritto) seguita da un lavaggio tramite circolazione di una
soluzione acida. La scovolatura preventiva serve ad asportare tutto il materiale meno tenace
lasciando quindi alla soluzione acida il compito di dissolvere un minor quantitativo di incrostazioni
ottenendo così in ultima analisi una migliore pulizia ed un risparmio di tempo.
La pulizia dei tubi con soluzione acida deve essere eseguita solo da personale esperto. Per
ottenere assistenza per l'eliminazione delle incrostazioni dei tubi è quindi bene consultare una
primaria società del settore. Tale società saprà anche suggerire ed attuare un programma di
manutenzione preventiva che ponga al riparo dal future ripetizioni del problema..
3.5.4 Perdite dai Tubi
I tubi dell'evaporatore e del condensatore possono talvolta ad essere soggetti a perdite che
comportano il passaggio di refrigerante nel lato acqua di detti scambiatori dovuto alle differenze
tra le pressioni in gioco. Un trafilamento di refrigerante nell'acqua può venire rilevato aprendo gli
sfiati d'aria dell'evaporatore e/o del condensatore dopo un periodo di arresto del refrigeratore. In
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caso di trafilamento di refrigerante nell'acqua si verifica un repentino calo della potenzialità
frigorifera e dell'efficienza del refrigeratore.
Quando a seguito della perdita in un tubo si verifica anche un ingresso di acqua nel circuito
frigorifero è necessario intercettare il condensatore e l'evaporatore dal resto dei circuiti idraulici e
drenare immediatamente l'acqua da essi contenuta in modo da prevenire gravi fenomeni di
ossidazione e di corrosione. Si deve poi asportare il refrigerante dal circuito e spurgare
quest'ultimo con azoto anidro per impedire il proseguimento di eventuali fenomeni di corrosione
e di ossidazione che si fossero innescati. Quando si verifica una perdita in uno dei tubi la posizione
esatta della perdita stessa può venire determinata comportandosi come segue:
1. Drenare lo scambiatore, smontarne le testate dello ascultare da quale sezione del fascio tubiero
proviene il fischio provocato dalla fuga. Così facendo risulta più facile circoscrivere la parte del
fascio tubiero per la quale è necessario eseguire una ricerca più approfondita della fuga. Se si
riesce ad individuare la parte del fascio in cui si è verificata la fuga essa deve venire trattata come
di seguito precisato (se è stato impossibile individuare la sezione in cui si è verificata la fuga, tutto
il fascio tubiero deve essere trattato in modo analogo).
2. Sciacquare con acqua entrambe le estremità dei tubi ed entrambe le piastre tubiere.
3. Soffi are con azoto anidro o con aria anidra i tubi fino ad eliminare da essi ogni traccia di acqua
e/o di refrigerante. Non appena i tubi si sono inserire un tappo nell'estremità di ognuno di essi e
pressare a 3,5 - 6,9 bar il circuito con azoto anidro, al quale deve essere aggiunta una modesta
quantità di R134a come tracciante. Eseguire la stessa operazione su tutti i tubi della sezione del
fascio che è sospettata o, se necessario, per tutti i tubi del condensatore. Lasciare i tubi tappati per
12 - 24 ore. Trascorso tale periodo uno o entrambi i tappi dei tubi che perdono dovrebbero
lasciare sfuggire del gas indicando quale o quali tubi sono danneggiati. In caso contrario occorre
eseguire una ricerca delle fughe più approfondita e lunga che richiede l'uso di un cercafuge
(vedere il punto successivo).
4. Dopo avere lasciati i tubi tappati per 12 - 24 ore è necessario eseguire la ricerca delle fughe
usando due persone delle quali una ad un'estremità del,fascio deve rimuovere il tappo di un tubo
e l'altra,all'altra estremità del fascio deve rimuovere l'altro,tappo dello stesso tubo e maneggiare il
cercafughe.,Occorre iniziare dalla fi la superiore di tubi della,sezione sospetta togliendo
contemporaneamente,entrambi i tappi di un tubo ed esplorare per 5,secondi l'interno del tubo
inserendovi il sensore,del cercafughe che deve essere lungo quanto,basta per consentire
un'esplorazione approfondita.,Per fare in modo che tutto il refrigerante sfuggito,possa
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raggiungere il sensore del cercafughe è,anche necessario fare funzionare un ventilatore,in
corrispondenza dell'estremità del tubo opposta,a quella nella quale viene introdotto il sensore
del,cercafughe.
5. Contrassegnare ogni tubo nel quale sia stata rilevata,una perdita.
6. Le fughe che avvengono in corrispondenza,dei giunti della piastra tubiera sono rilevabili,tramite
il cercafughe. La fughe che avvengono in,corrispondenza della piastra sono invece
rilevabili,applicando una soluzione saponata (il punto in cui,vi è la fuga è indicato dalla formazione
continua di,bollicine).
3.6 Compressore
La manutenzione dell'assieme del compressore consiste nel controllo del circuito di recupero
dell'olio, nella sostituzione del disidratatore, nel controllo e nella sostituzione dell'olio, nel
controllo e nella sostituzione dei filtri dell'olio, nel controllo della funzionalità della scaldiglia
dell'olio, nel controllo della funzionalità della pompa dell'olio e nell'osservazione del compressore
stesso.
In caso di malfunzionamento del sistema di lubrificazione dovuto al restringimento delle luci di
passaggio dell'olio o sporcamento dei filtri dell'olio si potrebbero verificare usure premature delle
parti. Se il funzionamento del refrigeratore viene interrotto dall'intervento della sicurezza di Alta
Temperatura dell'Olio (HOT) o di Bassa Pressione dell'Olio (OP) è necessario sostituire l'elemento
filtrante del filtro dell'olio. L'elemento smontato deve poi venire attentamente esaminato per
ricercarvi l'eventuale presenza di particelle di alluminio.
Specialmente durante le fasi di riavviamento che seguono un arresto prolungato gli anelli di tenuta
del gas, che sono costruiti in alluminio, potrebbero infatti essere venuti a contatto con la girante
provocando l'abrasione di particelle di alluminio che finiscono per venire intercettate dal fi ltro
dell'olio. Se si notasse che nell'elemento filtrante continuano ad accumularsi particelle di alluminio
e che il refrigeratore continua ad arrestarsi per lo stesso motivo anche dopo avere sostituito
l'elemento filtrante è indispensabile contattare il Servizio di Assistenza.
1. Filtro dell' Olio - Il filtro dell' olio deve venire sostituito ogniqualvolta la frequenza di
azionamento della pompa dell' olio a velocità variabile (VSOP) raggiunga i 55 Hz per potere
mantenere la pressione di target dell' olio. Ogni filtro dell'olio che è stato sostituito deve venire
attentamente esaminato per scoprire l'eventuale presenza di particelle di alluminio. La scoperta di
particelle di alluminio in un filtro dell'olio che è stato sostituito deve essere immediatamente
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segnalata al Servizio di Assistenza che dopo avere eseguito indagini approfondite suggerirà le più
opportune misure da porre in atto.
2. Sostituzione dell'Olio - L'olio contenuto nel compressore deve essere sostituito annualmente o
più frequentemente se diventasse scuro o opaco. L'esecuzione di un'analisi chimica trimestrale i
cui risultati indichino che l'olio è in buono stato può tuttavia indicare che non è necessario
sostituire l'olio alla scadenza prevista.
3.7 Motore del Compressore
1. Controllare frequentemente il serraggio delle viti di montaggio del motore.
2. Controllare annualmente l'isolamento degli avvolgimenti per individuare eventuali
deterioramenti degli avvolgimenti stessi.
3. Vedere il manuale del motore per tutto ciò che riguarda la lubrificazione.
3.8 Dispositivi Elettrici di Controllo
1. E' necessario ispezionare tutti i dispositivi elettrici di controllo per escludere la presenza di
malfunzionamenti.
2. E 'importante evitare di alterare le tarature di fabbrica dei controlli di funzionamento e di
sicurezza. L'alterazione di una o più di tali tarature senza il preventivo consenso scritto della York
provoca il decadimento automatico della garanzia.
3.9 Controllo dell'Isolamento degli Avvolgimenti del Motore
Eseguire i seguenti controlli dopo avere aperto il sezionatore generale del circuito di alimentazione
e dell'avviatore del motore:
1. Tramite un megaohmetro controllare l'isolamento tra e fasi e l'isolamento tra ogni fase e la
terra le letture rilevate devono venire interpretate usando il grafico riportato alla figura 7.7.
2. Se le letture ricadono nella zona ombreggiata è necessario smontare i terminali esterni del
motore e ripetere le letture.
ATTENZIONE: L'isolamento degli avvolgimenti del motore deve venire misurato dopo almeno 24
ore di inattività e mantenendo l'avviatore a temperatura ambiente.
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3.10 Diagnosi degli inconvenienti
17
18
3.11 Decommissioning, demolizione e rottamazioni
Durante l'evacuazione dei circuiti frigoriferi non lasciare mai sfuggire refrigerante in atmosfera.
L'evacuazione deve essere eseguita usando appropriate apparecchiature di recupero. Se il
refrigerante recuperato non può venire riutilizzato deve essere restituito al produttore.
PERICOLO
Non disperdere mai in ambiente l'olio usato dei compressori in quanto contiene del refrigerante
dissolto. L'olio usato deve essere restituito al produttore. Salvo diversa indicazione le operazioni di
manutenzione di seguito descritte possono essere eseguite da qualsiasi
tecnico di manutenzione specificamente addestrato.
Aprire ogni linea che alimenta l'unità, comprese quelle dei circuiti di controllo e di ogni dispositivo
alimentato dall'unità. Accertarsi che tutti i sezionatori siano bloccati in posizione di apertura. I cavi
di alimentazione possono anche venire scollegati e smontati.
Asportare tutto il refrigerante contenuto nei circuiti frigoriferi dell'unità ed immagazzinarlo in
contenitori adatti usando un gruppo di recupero. Se le caratteristiche sono rimaste integre il
refrigerante può venire riusato; in caso contrario deve essere restituito al fabbricante per essere
distrutto. In NESSUNA circostanza il refrigerante deve essere scaricato in atmosfera. L'olio
contenuto in ogni circuito frigorifero deve venire drenato per essere raccolto in un contenitore
adatto e poi smaltito in ossequio alle norme locali che concernono lo smaltimento dei lubrificanti
esausti. Tutto l'olio che sfugge deve essere recuperato e smaltito nello stesso modo. Isolare gli
scambiatori dell'unità dai rispettivi circuiti idraulici esterni e drenarne il lato acqua. Se non sono
state previste valvole d'intercettazione potrebbe rivelarsi necessario drenare tutti i circuiti.
PERICOLO
Se nel(i) circuito(i) idraulico(i) è stata usata una soluzione glicolata o un fluido similare oppure se
all'acqua in circolo sono stati aggiunti degli additivi chimici, il fluido in circolo DEVE essere smaltito
in un modo appropriato. Per NESSUN motivo un circuito che contiene acqua glicolata o una
soluzione analoga deve essere scaricato direttamente in un sistema fognario o in acque di
superficie.
Eseguito il drenaggio le tubazioni delle reti idrauliche possono venire scollegate e smontate. Dopo
essere state scollegate come è stato precisato, le unità monoblocco possono di solito essere
smontate in un solo pezzo. A questo scopo occorre dapprima smontare le viti di ancoraggio e poi
19
sollevare l'unità dalla posizione in cui è installata agganciandola ai punti di sollevamento che in
esse sono predisposti ed usando apparecchiature di sollevamento adeguate.
Le unità che dopo essere state scollegate non riescono ad essere rimosse in un solo pezzo devono
essere smantellate in loco, facendo particolare attenzione al peso ed alla movimentazione di ogni
loro componente. E' sempre preferibile smantellare le unità seguendo un ordine inverso rispetto a
quello della loro installazione. In talune parti dell'unità possono restare dei residui di olio, di acqua
glicolata o di fluido usato invece di
quest'ultima. Tali residui devono essere recuperati e smaltiti con le modalità prima precisate.
E' particolarmente importante fare in modo che mentre un componente dell'unità viene rimosso
tutti gli altri risultino supportati in modo sicuro
PERICOLO
Usare solo apparecchiature di sollevamento aventi portata adeguata.
Una volta smontati i componenti dell'unità, essi possono essere smaltiti secondo le norme vigenti
in merito sul luogo.
3.12 Elenco operazioni tecniche per interventi di manutenzione ordinaria annuale dei gruppi centrifughi:
Ad Ogni Visita (TRIMESTRALE *) - Controllo presenza umidità nel refrigerante. - Controllo dei livelli dell’olio lubrificante. - Controllo pressioni e temperature dei fluidi (olio e refrigerante). - Controllo ermeticità del circuito frigorifero. - Controllo del sistema di recupero olio. - Controllo resistenze di riscaldamento olio e relativo termostato. - Controllo delle perdite di carico dei fluidi attraverso i relativi scambiatori (evaporatore e condensatore). - Verifica del grado di pulizia degli scambiatori con il metodo delle temperature. - Verifica funzionalità dei flussostati. - Controllo dei trasduttori di pressione e sensori di temperatura e procedura di autodiagnosi del microprocessore. - Controllo delle funzioni principali del sistema di controllo a microprocessore. - Controllo degli assorbimenti elettrici. - Controllo del sistema di raffreddamento dei tiristori (solo per unità con avviatore elettronico). - Verifica set-points e limiti funzionali impostati. - Controllo sul Microprocessore del sensore di prossimità e temperatura del reggispinta albero di alta velocità. - Controllo del motore e dei leverismi di movimento delle alette di prerotazione. - Chiusura stagionale (solo per i gruppi con funzionamento stagionale). - Compilazione Libretto d’Impianto Solo alla prima visita
20
(oltre alle operazioni previste ad ogni visita) - Controllo del grado di acidità dell’olio lubrificante. - Sostituzione del filtro dell’olio. - Sostituzione dei filtri deidratatori. - Sostituzione del liquido inibitore del circuito di raffreddamento tiristori (solo per unità con avviatore elettronico). - Controllo della corrente di spunto e del tempo di commutazione stella-triangolo (solo per le unità con avviatore elettromeccanico). - Controllo del segnale al limitatore di corrente. - Controllo dell’isolamento del motore elettrico. - Analisi delle vibrazioni BASE - Sostituzione dell’olio lubrificante. Il cambio dell’olio è previsto alle 8.000 ore oppure ogni 24 mesi.
4 MANUTENZIONE TORRI EVAPORATIVE
Le apparecchiature necessitano di un'adeguata installazione, messa in esercizio e manutenzione.
È opportuno attenersi alla documentazione dell'apparecchiatura utilizzata. Per un funzionamento
duraturo, senza problemi e sicuro, è necessario redigere un piano operativo che includa un
programma regolare di ispezione, monitoraggio e manutenzione. Tutte le azioni di ispezione,
manutenzione e monitoraggio dovrebbero essere annotate in un registro del sistema di
raffreddamento. Le istruzioni per l'esercizio e la manutenzione qui pubblicate possono essere
utilizzate come guida per il raggiungimento di questi obiettivi. Oltre a redigere questo piano
operativo ed il registro del sistema di raffreddamento, si consiglia di effettuare un'analisi dei rischi
di quest'ultimo, preferibilmente ad opera parte terza indipendente.
Per il sistema di raffreddamento, si dovrebbe definire una procedura di controllo delle
contaminazioni biologiche, delle incrostazioni e della corrosione da attivare nel momento in cui il
sistema viene riempito di acqua per la prima volta e poi gestire su base regolare in conformità con
Codici di procedura riconosciuti (quali EUROVENT 9 - 5/6, ACOP HSC L8, Guide des bonnes
pratiques, Legionella et tours aéroréfrigérantes, ecc.). Il campionamento dell'acqua, i risultati dei
test e le azioni correttive dovrebbero essere annotati nel registro del sistema di raffreddamento.
Per consigli più specifici sul mantenimento dell'efficienza e della sicurezza del sistema di
raffreddamento, contattare il rappresentante locale.
21
4.1 Controlli e regolazioni delle torri evaporative
4.1.1 Vasche dell'acqua calda
L'acqua del sistema viene immessa nella torre di raffreddamento attraverso le vasche dell'acqua
calda. (Vedere la figura che segue). Alla portata di progetto, il livello di esercizio non deve essere
inferiore a 50 mm né superiore a 125 mm. Con cadenza trimestrale, o più spesso se necessario,
rimuovere eventuali detriti o sporcizia che potrebbero intasare gli ugelli. Con cadenza stagionale,
pulire e sciacquare la vasca dell'acqua calda con acqua fresca.
4.1.2 Vasca dell'acqua fredda e relativi filtri
La vasca dell'acqua fredda deve essere controllata regolarmente. È necessario rimuovere eventuali
detriti accumulatisi nella vasca o sui filtri. Con cadenza trimestrale, o più spesso se necessario,
occorre drenare, pulire e sciacquare l'intera vasca con acqua fresca, per rimuovere il fango e le
sedimentazioni che normalmente si formano al suo interno e sotto la superficie di scambio
durante il funzionamento. Se non periodicamente rimosse, queste sedimentazioni possono
diventare corrosive e causare il deterioramento delle parti metalliche della vasca. Durante il
risciacquo della vasca, è opportuno mantenere i filtri in posto per evitare che le sedimentazioni
penetrino nuovamente nell'impianto della torre. Dopo aver sciacquato la vasca, occorre rimuovere
i filtri, pulirli e riposizionarli, prima di riempire nuovamente la vasca con acqua fresca.
NON UTILIZZARE ACIDO PER LA PULIZIA DEI FILTRI
Vasca remota
Nel caso di un'apparecchiatura in versione per funzionamento con vasca remota, il livello
dell'acqua nella vasca è una funzione del valore di portata dell'acqua di ricircolo, delle dimensioni
dell'attacco di uscita acqua, della quantità e della posizione, nonché delle dimensioni e della
configurazione delle tubazioni di uscita. L'unità in versione per vasca remota è fornita senza alcun
sistema di reintegro dell'acqua, e il livello di esercizio della vasca durante il funzionamento con
vasca remota non è regolabile
4.1.3 Livello di esercizio e reintegro
Una volta raffreddata, l'acqua in circolazione entro la torre si raccoglie nella vasca dell'acqua
fredda, e si immette nel sistema passando attraverso i filtri. Il livello d'esercizio dell'acqua è
controllato dalla valvola di reintegro e deve essere mantenuto ai valori indicati nella tabella che
segue.
22
Il livello di esercizio nella vasca dell'acqua fredda varia di molto a seconda del carico termico del
sistema (tasso di evaporazione), della portata di spurgo utilizzata e della pressione di
alimentazione dell'acqua di reintegro. Dal momento che tipicamente il carico invernale è inferiore
a quello estivo, anche il tasso di evaporazione invernale sarà spesso inferiore a quello estivo. Con
un tasso di evaporazione invernale ridotto, il livello dell'acqua nella vasca dell'acqua fredda
aumenta, a meno che il galleggiante non venga opportunamente regolato. Per mantenere il livello
consigliato, sarebbe quindi opportuno effettuare un controllo mensile del livello di esercizio
dell'acqua, regolando se del caso il galleggiante.
Sulle torri di raffreddamento, un sistema di reintegro dell'acqua con galleggiante viene fornito
come dotazione standard. Tale sistema è situato all'interno dell'unità, abbastanza vicino al portello
d’ispezione. Il sistema di reintegro standard (vedere la figura che segue) è formato da una valvola
di reintegro in bronzo/ottone collegata tramite un leverismo a un galleggiante in plastica di grande
diametro, da cui viene azionata. Il galleggiante è montato su un'asta filettata fissata mediante
galletti. Il livello di esercizio nella vasca dell'acqua fredda può essere regolato riposizionando il
galleggiante e l'asta filettata mediante i galletti forniti. Il sistema di reintegro deve essere
ispezionato su base mensile e regolato come necessario. Inoltre, sarebbe opportuno controllare
una volta l'anno la presenza di eventuali perdite nella valvola e sostituire la relativa sede, se
necessario. Per un corretto funzionamento della valvola, la pressione di alimentazione dell'acqua
di reintegro deve essere mantenuta tra 100 e 350 kPa.
Per l'impostazione iniziale del livello dell'acqua nella vasca, regolare i galletti in modo che la
valvola di reintegro sia completamente chiusa quando il livello nella vasca dell'acqua fredda si
trova a 13 mm sotto il livello di troppopieno. Con il carico termico di progetto ed una pressione
media dell'acqua di rete (100-350 kPa) nella valvola, tale impostazione dovrebbe generare un
livello di esercizio dell'acqua posto a 140 mm al di sotto del bordo flangiato della vasca su cui
poggiano le feritoie di ventilazione. È opportuno notare che, se all'avvio dell'unità il carico termico
è inferiore al carico di progetto, questa procedura può generare livelli di esercizio più elevati
23
rispetto a quanto mostrato. Potrebbe quindi rivelarsi necessaria una nuova regolazione del
galleggiante, in modo tale da ottenere il livello di esercizio consigliato. Nel corso delle prime 24 ore
di funzionamento occorre controllare con attenzione la vasca dell'unità e regolare, se necessario, il
livello dell'acqua.
4.1.4 Spurgo
In caso di spurgo continuo a mezzo di una valvola di calibratura ella linea di spurgo, accertarsi che
tale valvola non sia ostruita e che l'acqua di spurgo possa defluire liberamente. Misurare il tasso di
portata dello spurgo registrando il tempo necessario per riempire un dato volume.
Per lo spurgo automatico mediante controllo della conduttività, accertarsi che la relativa sonda sia
pulita e che la valvola di spurgo a solenoide sia funzionante. A meno che non sia prevista una
procedura di regolazione specifica, è la società che si occupa del trattamento dell'acqua che
dovrebbe controllare e impostare le regolazioni.
4.1.5 Riscaldatori del bacino
Le resistenze del bacino devono funzionare soltanto nei periodi invernali, per prevenire il
congelamento dell'acqua nella vasca quando le pompe dell'acqua di circolazione e i ventilatori
sono spenti. Sarebbe alquanto inopportuno far funzionare le resistenze in qualunque altro
periodo, dal momento che potrebbero potenzialmente scaldare l'acqua fino a livelli di
temperatura tali da favorire una crescita batteriologica. Accertarsi che il termostato delle
resistenze sia correttamente impostato e pulito. Accertarsi inoltre che i dispositivi di sicurezza e
controllo, quali gli interruttori di livello minimo, siano funzionanti e correttamente inglobati nel
circuito di controllo.
4.1.6 Tensione della cinghia (unità con trasmissione a cinghia)
Per regolare la tensione della cinghia, procedere come segue:
1. Posizionare un righello lungo la cinghia, a partire dalla puleggia, come mostrato nella figura che
segue.
2. Applicare con la mano una forza moderata (circa 2 kg) e uniforme su tutta la larghezza della
cinghia, al centro della luce tra le pulegge
3. Se la deflessione della cinghia è compresa tra 6 e 9 mm, come mostrato nella figura che segue,
la tensione è sufficiente. La forza di deflessione richiesta è compresa tra il valore minimo e quello
massimo indicati nella tabella che segue.
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Le cinghie nuove devono essere messe nuovamente in tensione dopo 24 ore di funzionamento. In
caso di necessità di una messa in tensione della cinghia, procedere come segue:
1. Allentare i controdadi delle viti di regolazione della base motore.
2. Ruotare le viti di regolazione della base motore in senso orario per tendere la cinghia, oppure in
senso antiorario per allentare la tensione della cinghia. Regolando la tensione della cinghia, è
opportuno ruotare a mano diverse volte le trasmissioni, per distribuire uniformemente la tensione
su tutta la cinghia.
3. Quando la cinghia ha raggiunto una tensione sufficiente, serrare nuovamente i controdadi delle
viti di regolazione della base motore.
Nota: All'avvio del motore del ventilatore, non deve udirsi alcun "stridio".
4.1.7 Allineamento della trasmissione (unità con trasmissione a cinghia)
Un allineamento adeguato della trasmissione garantisce la massima durata della cinghia. Nel caso
delle trasmissioni standard, il controllo dell'allineamento viene eseguito posizionando un bordo
dritto da una puleggia all'altra, come mostrato nella figura che segue.
25
4..8 Collare di fissaggio
Il collare di fissaggio eccentrico del cuscinetto serve ad assicurare che la pista interna del
cuscinetto sia fissata all'albero ventilatore. I collari di fissaggio possono essere regolati seguendo
questa procedura. (Vedere la figura che segue)
1. Arrestare i ventilatori e rimuovere i pannelli d'ispezione laterali.
2. Allentare la vite di regolazione.
3. Utilizzando un punzone conico, picchiettare il collare (nel foro predisposto) tangenzialmente
nella direzione di rotazione, tenendo fermo l'albero.
4. Serrare nuovamente la vite.
5. Montare i pannelli d'ispezione e avviare i ventilatori.
4.1.9 Gruppo trasmissione (unità con trasmissione a cinghia)
Il GRUPPO TRASMISSIONE è formato da una cinghia appositamente progettata, una puleggia del
ventilatore ed una puleggia del motore. La cinghia ad alta efficienza garantisce la qualità superiore
necessaria al funzionamento dell’apparecchiatura di raffreddamento evaporativo. L'insieme di
questi componenti garantisce un sistema estremamente sicuro, con esigenze di manutenzione
ridotte. È opportuno eseguire un controllo periodico del GRUPPO TRASMISSIONE, per verificare la
tensione della cinghia, le condizioni delle pulegge e della cinghia stessa, nonché per regolare la
tensione, se necessario. Gli intervalli di manutenzione consigliati vengono specificati in altro
paragrafo.
Avvio iniziale: se l'apparecchiatura è stata fornita in grandi sezioni assemblate, non è richiesta
alcuna manutenzione prima dell'avvio iniziale della torre, dal momento che la trasmissione è stata
messa in tensione ed allineata in fabbrica. Nel caso in cui l'apparecchiatura sia stata fornita in parti
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sciolte totalmente da assemblare (KD), controllare l'allineamento della trasmissione e la tensione
della cinghia seguendo le procedure descritte di seguito.
Avvio stagionale: regolare nuovamente la tensione della cinghia. Verificare le condizioni delle
pulegge.
Esercizio: dopo l'avvio iniziale della unità, o dopo l'installazione di una nuova cinghia, occorre
regolare nuovamente la tensione trascorse le prime 24 ore di funzionamento. In seguito, sarà
opportuno effettuare un controllo mensile delle condizioni della cinghia e regolare la tensione
come necessario (e comunque, almeno una volta ogni 3 mesi).
4.1.10 Sistema a motoriduttore (s3000d)
Ispezione: tutti i motoriduttori vengono consegnati comprensivi di olio. Il livello iniziale dell'olio
dovrebbe trovarsi a metà o prossimo alla metà dell'indicatore visivo di livello, e sarebbe
opportuno mantenerlo tale da essere sempre visibile nella finestrella dell'indicatore, quando
l'unità non è attiva o sotto tensione e l'olio si trova a temperatura ambiente. Prima
dell'avviamento, controllare tutti i tappi di chiusura delle prese sul motoriduttore per accertarsi
che non ci siano perdite visibili. Come standard, i sistemi a motoriduttore vengono forniti con olio
minerale.
Opzionalmente, sono disponibili anche lubrificanti sintetici. Fare riferimento alla targhetta
dell'unità per il tipo di olio fornito con il sistema a motoriduttore.
I motoriduttori con motori montati internamente alle unità, vengono adeguatamente installati ed
allineati in fabbrica. Tutti i dispositivi di fissaggio sono serrati in fabbrica; è tuttavia opportuno
controllarli dopo l'installazione. In caso di unità fornite con motori montati esternamente,
installare ed allineare il motore e l'albero motore conformemente alle Istruzioni di assemblaggio
incluse con l'unità. Si consiglia di ricontrollare l'allineamento e tutti i dispositivi di fissaggio esterni
dopo due settimane di funzionamento. Esercizio: non sono richieste procedure di rodaggio
particolari, ad eccezione di un periodico controllo dell'allineamento e dei dispositivi di fissaggio
esterni. Rumorosità o vibrazioni eccessive durante il periodo iniziale di esercizio possono
significare quanto segue:
1. Allineamento difettoso
2. Mancato bilanciamento del ventilatore o di altre parti girevoli
3. Regolazione scorretta delle pale del ventilatore
4. Funzionamento alla velocità di risonanza delle apparecchiature meccaniche
27
Nelle installazioni dotate di motori a due velocità, in caso di passaggio da alta a bassa velocità,
garantire un ritardo minimo di 15 secondi per consentire al ventilatore di rallentare prima che sia
messo sotto tensione l'avvolgimento di bassa velocità. In caso di inversione della direzione di
rotazione, attendere che il ventilatore si arresti del tutto, prima di riavviare il motore.
4.1.11 Funzionamento con trasmissione a frequenza variabile
Nelle installazioni con motori a velocità variabile, è bene non far funzionare i motoriduttori
standard ad una velocità del motore inferiore a 450 giri/min (velocità di input di rottura). In caso di
funzionamento a velocità di input inferiori a 450 giri/min, sono necessarie alcune modifiche
all'impianto di lubrificazione o speciali pompe dell'olio a ingranaggi.
Un funzionamento continuo alla velocità di risonanza può provocare vibrazioni torsionali
all'interno dell'ingranaggio, che possono risultare dannose per tutti i componenti del sistema.
L'indicatore più comune delle vibrazioni torsionali è un insolito rumore rombante o stridente
proveniente dal motoriduttore ad una velocità ben definita. Aumentando o diminuendo la
velocità, il rumore scompare. Tale rumore non indica un guasto, bensì si genera quando il
momento vibratorio supera la coppia di azionamento provocando una collisione molto rapida dei
denti dell'ingranaggio. Nelle applicazioni con velocità variabile, è opportuno evitare un
funzionamento prossimo alla velocità di risonanza, così come è opportuno che la transizione
attraverso un intervallo di velocità di risonanza sia rapida.
All'avviamento, è bene far aumentare la trasmissione a frequenza variabile da 0 giri/min sino alla
velocità massima del motore. All'aumentare della velocità, occorre osservare il sistema a
motoriduttore per captare la comparsa di rumori rombanti o stridenti a velocità specifiche. Queste
velocità di risonanza (+/- 10%) devono essere "escluse" dalla trasmissione a velocità variabile. Per
ulteriori informazioni, fare riferimento alla procedura
di avviamento consigliata dal produttore delle trasmissioni a frequenza variabile.
4.1.12 Voltaggio e corrente motore
Controllare il voltaggio e la corrente di tutte e tre le fasi del motore. La corrente non dovrebbe
superare il valore indicato sulla targhetta. Dopo un arresto prolungato, e prima del riavvio, è
opportuno controllare l'isolamento del motore con un apposito megaohmetro.
1. Test di resistenza dell'isolamento – il valore minimo deve essere 1 megaohm (1.000.000 ohm).
2. La continuità dei termistori, se presenti, deve essere controllata con un multi-contatore e mai
con un megaohmetro.
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3. Accertarsi che la tensione e la frequenza di alimentazione corrispondano ai valori indicati sulla
targhetta del motore.
4. Accertarsi che l'albero ruoti liberamente.
5. Cablare il motore conformemente allo schema di cablaggio come mostrato sulla targhetta e/o
nella morsettiera del motore.
6. Accendere l'unità e verificare che l'amperaggio non ecceda il valore indicato sulla targhetta.
Nota: Se l'unità rimane a lungo inattiva (o il motore viene immagazzinato in k it con l’unità),
sarebbe opportuno controllare l'isolamento del motore con un megaohmetro prima
dell'avviamento. L'immagazzinamento del motore deve avvenire in un luogo pulito e asciutto;
l'albero, di tanto in tanto, deve essere fatto ruotare. Le aree di immagazzinamento non devono
essere soggette a vibrazioni.
La sola manutenzione necessaria durante il funzionamento è la pulizia della superficie esterna del
motore, con cadenza almeno trimestrale (o più spesso, a seconda delle condizioni del sito), per
garantire un raffreddamento del motore adeguato. Non lavare con
acqua il motore, a meno che non sia classificato come IP66. Ogni tre o sei mesi, controllare quanto
segue:
- collegamenti elettrici
- dispositivi di protezione del motore
- amperaggio
- rumorosità/surriscaldamento dei cuscinetti del motore
- bulloni di fissaggio del motore
- eventuali segni di corrosione sulla superficie esterna del motore
Cicli rapidi di accensione/spegnimento possono causare il surriscaldamento del motore del
ventilatore.
Si consiglia di impostare i controlli in modo tale da consentire un massimo di 6 cicli di
accensione/spegnimento all'ora. In caso di utilizzo di motori a due velocità, l'avviatore del motore
deve includere un ritardo di 15 secondi nel passaggio da alta velocità a bassa velocità.
4.1.13 Rumorosità e vibrazioni insolite
Vibrazioni e/o rumori insoliti sono il risultato di un malfunzionamento dei componenti meccanici o
di problemi operativi (indesiderata formazione di ghiaccio). In questi casi, occorre compiere
un'ispezione accurata dell'intera unità seguita, se necessario, da un'azione correttiva immediata.
Se necessario, consultare il rappresentante locale per assistenza.
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4.2 Ispezioni ed azioni correttive
4.2.2 Condizioni generali dell'apparecchiatura
L'ispezione dovrebbe concentrarsi sulle seguenti aree:
- danneggiamento della protezione anticorrosione
- segni di corrosione o formazione di incrostazioni
- accumulo di sporcizia e detriti
- presenza di biopellicole
I danni di piccola entità della protezione anticorrosione possono essere riparati. I danni di
maggiore entità dovrebbero essere segnalati al rappresentante locale.
Nel caso si notino segni di formazione di incrostazioni (più di 0,1 mm) o corrosione, occorre che il
fornitore verifichi e rettifichi il regime di trattamento dell'acqua.
Eventuali detriti e sporcizia devono essere rimossi seguendo le PROCEDURE DI PULITURA descritte
nel presente manuale.
Nel caso si noti la presenza di biopellicole, sarebbe opportuno drenare il sistema, incluse le
tubazioni, e poi lavarlo e ripulirlo dalla melma e da altre contaminazioni organiche. Riempire
nuovamente d'acqua il sistema e applicare un trattamento shock biocida.
Controllare il valore del pH e la funzionalità del trattamento biocida in corso.
4.2.3 Sezione di scambio termico ed eliminatori di gocce
L'ispezione e la pulizia del pacco di scambio e degli eliminatori in esso integrati devono avvenire
almeno ogni tre mesi, o più regolarmente se richiesto dalle autorità locali.
La procedura d'ispezione è la seguente:
1. Spegnere i ventilatori e le pompe.
2. Rimuovere il pannello d'ispezione.
3. Controllare che la superficie di scambio non presenti
- ostruzioni
- danneggiamenti
- corrosione
- contaminazioni.
Rimuovere eventuali ostruzioni dalle sezioni di scambio termico. È necessario riparare eventuali
danni o aree corrose. Per assistenza, rivolgersi al rappresentante locale.
Le contaminazioni minori, solitamente, possono essere rimosse chimicamente o apportando
modifiche temporanee al programma di trattamento dell'acqua. Contattare la società addetta al
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trattamento dell'acqua per una consulenza. Le contaminazioni maggiori richiedono pulitura e
risciacquo secondo le PROCEDURE DI PULITURA.
Un controllo regolare della quantità di batteri aerobi totali (TAB) e il mantenimento di questa
entro livelli accettabili sono la chiave di prevenzione contro le contaminazioni.
4.2.4 Schermi d'ingresso combinati
Effettuare un controllo regolare e rimuovere eventuali corpi estranei che potrebbero ostacolare il
passaggio dell'aria. Sostituire le parti danneggiate o mancanti, se necessario. La mancata
sostituzione degli schermi danneggiati provoca perdite d'acqua dovute agli schizzi.
4.2.5 Albero del ventilatore
Le aree esposte dell'albero del ventilatore sono ricoperte da una guarnizione morbida, per una
maggiore protezione anticorrosione. Si consiglia di controllare la continuità del rivestimento con
cadenza trimestrale, o almeno una volta ogni 6 mesi. Eventuali segni di
corrosione della superficie devono essere trattati. Il trattamento include:
1. La rimozione del rivestimento protettivo con un detergente
adeguato
2. La rimozione della corrosione sulla superficie con una tela
smeriglio
3. Una nuova copertura dell'albero con guarnizione morbida.
4.2.6 Ventilatore assiale
A causa delle dimensioni e della velocità, un ventilatore assiale danneggiato ha un elevato
potenziale di danneggiamento e distruzione. Controllare attentamente e, se necessario, sostituire
le pale del ventilatore danneggiate o in corso di deterioramento. L'ispezione deve includere il
ventilatore, il cilindro e la protezione del ventilatore, e in particolar modo
- la distanza delle estremità delle pale del ventilatore dal cilindro
- l'angolo di inclinazione
- la coppia di serraggio bulloni
- le vibrazioni eccessive
- il deterioramento del gruppo ventilatore
Correggere o regolare, se necessario.
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Nota: Prima di qualunque smontaggio, le parti corrispondenti del mozzo e delle pale del
ventilatore devono essere contrassegnate per garantire un angolo d'inclinazione delle pale
corretto, quando verranno rimontate.
Si consiglia di non eseguire lavori di manutenzione sui ventilatori, i motori e le trasmissioni, o in
prossimità di questi, né tanto meno all'interno dell'unità senza prima aver verificato che i motori
della pompa e del ventilatore siano stati disconnessi, etichettati e bloccati nella posizione di
spento.
4.2.7 Vasche dell'acqua calda
La procedura d'ispezione è la seguente:
1. Con i ventilatori e i motori in funzione, controllare visivamente le condizioni della vasca
dell'acqua calda, sia internamente sia esternamente.
2. Rimuovere eventuali detriti o sporcizia che potrebbero intasare gli orifizi.
3. Se necessario, bilanciare le portate dell'acqua per ottenere il livello di esercizio. (Le valvole di
bilanciamento della portata sono fornite da terzi).
4. Il livello di esercizio nelle due vasche della torre deve essere pari e non inferiore a 50 mm, e non
superiore a 125 mm.
4.3 LUBRIFICAZIONE
4.3.1 Cuscinetti albero ventilatore (unità con trasmissione a cinghia)
L'albero del ventilatore è supportato da due cuscinetti a sfere (vedere la figura che segue), ognuno
dotato di linea di lubrificazione e di un anello collare di fissaggio, per impedire la penetrazione
dell'umidità.
In condizioni di esercizio ordinarie, i cuscinetti dovrebbero essere ingrassati ogni 2000 ore di
esercizio, o almeno una volta ogni sei mesi. La lubrificazione dei cuscinetti deve essere effettuata
con uno dei grassi inibiti resistenti all'acqua citati di seguito, adatti a temperature ambiente
comprese tra - 55°C e 120 °C.
- prodotti per l'ingrassaggio: vedere qui sotto
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I cuscinetti dovrebbero essere lubrificati esclusivamente mediante una pompa per ingrassaggio a
pressione manuale. Non utilizzare pompe per ingrassaggio ad alta pressione, poiché potrebbero
causare rotture dei paraolio dei cuscinetti. In fase di lubrificazione, rimuovere il grasso vecchio dal
cuscinetto mediante graduale aggiunta di altro grasso, finché non appare un bordo di grasso
nuovo sul paraolio. In particolare, in caso di linee di lubrificazione estese, accertarsi che TUTTO il
grasso vecchio venga rimosso e che il grasso nuovo esca dal paraolio.
4.3.2 Base motore regolabile (unità contrasmissione a cinghia)
Ogni 6 mesi, la vite di regolazione base motore dovrebbe essere rivestita mediante un grasso
anticorrosivo di buona qualità, come uno di quelli consigliati per la lubrificazione dei cuscinetti
albero ventilatore.
4.3.3 Sistema a motoriduttore
Lubrificazione:
Utilizzare esclusivamente oli per ingranaggi antiruggine e antiossidazione, in conformità con lo
standard 9005-D94 dell'AGMA (American Gear Manufacturer’s Association). Per le condizioni di
esercizio generali, il codice AGMA del lubrificante e il grado ISO corrispondente devono essere
quelli indicati nella prima tabella che segue per gli oli minerali e quelli nella seconda tabella per i
lubrificanti sintetici (fare riferimento alla targhetta della unità per stabilire se sia stato fornito un
lubrificante sintetico). In caso di funzionamento con temperature ambientali troppo calde o
troppo fredde, contattare il rappresentante locale per indicazioni specifiche.
L'avviamento ad una temperatura ambiente inferiore a –7°C richiede l'uso di riscaldatori per l'olio
lubrificante (per gli oli minerali) oppure l'uso di lubrificante sintetico (temperatura ambiente
inferiore a –29°C). Ogni unità è predisposta per un riscaldatore di un serbatoio interno dell'olio. I
riscaldatori e il lubrificante sintetico sono dotazioni extra e possono essere ordinati per le unità
nuove, oppure ordinati e installati in unità esistenti. Gli alberi orizzontale e verticale sono dotati di
paraolio doppi ingrassati. Non è richiesta alcuna rilubrificazione.
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Lubrificanti sintetici:
I lubrificanti sintetici offrono vantaggi quali una durata estesa, un intervallo più ampio delle
temperature di esercizio, una frizione ridotta e la capacità di mantenere una forza maggiore dello
strato di olio, in grado di prolungare la durata del motoriduttore. Per condizioni di esercizio
generali, il codice AGMA del lubrificante e il grado ISO corrispondente devono essere quelli
mostrati nella tabella. I lubrificanti sintetici possono essere composti da diverse sostanze di base
incompatibili con alcuni componenti del motoriduttore; pertanto, qualsiasi lubrificante sintetico
non elencato nel presente manuale non deve essere utilizzato senza previa consultazione.
Intervallo di sostituzione:
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L'olio originale deve essere sostituito dopo 500 ore o quattro settimane di funzionamento, a
seconda di cosa si verifica prima. Si consiglia di drenare l'olio attraverso l'apposito tappo una volta
raggiunta la relativa temperatura di esercizio. Riempire nuovamente la trasmissione attraverso la
presa di sfiato dell'aria con il tipo e la quantità di lubrificante consigliati, come descritto nelle
tabelle che seguono. Vedere la figura pagina 9per la posizione delle varie prese sul motoriduttore.
Manutenzione:
Verificare settimanalmente il livello dell'olio, mentre l'unità è ferma. Aggiungere olio se il livello è
al di sotto del relativo indicatore. La capacità di esercizio normale dell'olio per ogni motoriduttore
viene fornita nella tabella che segue. Il codice di modelli di ingranaggi specifici per ciascuna unità si
può ricavare anche dalle tabelle seguenti o sulla targhetta del motoriduttore. Si consiglia di
verificare giornalmente l'eventuale presenza di perdite di olio o di rumori e vibrazioni insoliti. Se
uno di questi casi si dovesse verificare, occorre spegnere l'unità e trovare e rimuovere la causa. È
opportuno effettuare verifiche periodiche per garantire il corretto allineamento di tutti i
componenti del sistema e un buon serraggio di tutti i bulloni e i dispositivi di fissaggio esterni. I
periodi di inattività richiedono particolari precauzioni. Quando le parti interne non vengono
continuamente lubrificate, come avviene durante il funzionamento, il motoriduttore è soggetto a
corrosione. Per avere migliori risultati, lasciar raffreddare la trasmissione per circa quattro ore
dopo lo spegnimento, azionare il ventilatore e lasciarlo in funzione per circa cinque minuti. Questa
procedura consentirà di ricoprire le parti interne della trasmissione con olio freddo. Dopo di che,
far funzionare il ventilatore per cinque minuti una volta a settimana, durante il periodo di
spegnimento, per conservare lo strato d'olio sulle parti interne del motoriduttore. In caso di
spegnimento stagionale, si consiglia di riempire completamente di olio l'unità della trasmissione. Il
riempimento può essere effettuato attraverso la presa di sfiato dell'aria. Coprire il motoriduttore
con un telone impermeabile o altra copertura protettiva.
5 UNITÀ TRATTAMENTO ARIA
Le centrali di trattamento dell'aria, dette U.T.A. (acronimo di Unità Trattamento Aria),
dell'impianto di climatizzazione sono destinate al trattamento sia dell'aria primaria che di tutta
quella necessaria alla climatizzazione. Generalmente una U.T.A. è composta dai seguenti elementi:
ventilatore di ripresa dell'aria; sezione di miscela, espulsione e ripresa dell'aria esterna; sezione
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filtrante; batteria di preriscaldamento; sezione umidificante con separatore di gocce; batteria di
raffreddamento; batteria di post riscaldamento; ventilatore di mandata.
5.1 Controllo del trafilamento
Gli involucri delle unità di trattamento aria devono essere assemblati in modo tale da evitare
trafilamenti dell'aria. Per accertare il trafilamento dell’aria dall’involucro dell’unità di trattamento
assemblata questa viene sottoposta a prova ad una pressione negativa di 400 Pa.I valori del
trafilamento risultanti al termine della prova non devono superare i valori forniti nel prospetto 2
della norma UNI EN 1886.
5.2 Controlli
Con frequenza indicata devono essere effettuate, per i componenti installati, le operazioni
descritte nella tabella seguente. La periodicità indicata è indicativa (media): particolarmente per i
filtri, lo sporcamento dei quali può essere molto diverso a seconda della funzione della centrale.
Per i ventilatori gli intervalli possono essere più brevi nel caso di funzionamento continuo.
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- Verificare lo stato generale della carpenteria accertando che: non ci siano vibrazioni; che lo strato
coibente e di materiale fonoassorbente siano sufficienti a garantire livelli di isolamento acustico
non inferiori a quelli imposti dalla normativa vigente; che i bulloni siano ben serrati; che lo strato
di vernice protettiva siano efficiente. Controllo annuale, può verificare difetti di tenuta e
rumorosità.
- Verificare l'efficienza dei filtri e delle celle filtranti a perdere valutando lo spessore dello stato
filtrante. Se la riduzione di spessore supera il 20% dello spessore integro allora si deve sostituire il
filtro. Controllo quindicinale, presenta difetti di filtraggio e incrostazioni.
- Eseguire una serie di verifiche e controlli generali su alcuni elementi dei motoventilatori quali
girante, cuscinetti, trasmissione. Verificare, in particolare, che i cuscinetti non producano rumore,
che le pulegge siano allineate e lo stato di usura della cinghia di trasmissione. Controllo
semestrale, presenta incrostazioni e rumorosità.
- Verificare che nelle sezioni di scambio termico delle U.T.A., la differenza tra la temperatura di
ingresso e quella di uscita non superi il valore stabilito dal costruttore.
- Verificare il corretto funzionamento degli elementi della sezione ventilante; in particolare:-
pulegge e cinghie (controllare l'allineamento delle pulegge, se esistenti, e controllare la tesatura e
lo stato di usura delle cinghie); cuscinetti (controllare la rumorosità e la temperatura); molle
ammortizzatori (controllare che le molle siano ben salde alla base del gruppo motoventilante, che
siano flessibili e che non subiscano vibrazioni eccessive).
- Verificare l'efficienza della rete degli ugelli di distribuzione dell’umidificatore dell’U.T.A..
- Effettuare un controllo generale degli umidificatori ad acqua dell’U.T.A.; in particolare, verificare
la funzionalità del galleggiante, del filtro dell'acqua, della valvola di intercettazione a solenoide,
degli apparati di tenuta della pompa.
- Effettuare un controllo generale degli umidificatori a vapore delle macchine U.T.A.; in particolare,
verificare la funzionalità e l'efficienza del cilindro o della vaschetta vapore, della valvola di
intercettazione a solenoide.
5.3 Interventi
Effettuare una pulizia delle bacinelle di raccolta condense, e del relativo scarico, degli umidificatori
ad acqua delle U.T.A., utilizzando idonei disinfettanti.
Effettuare una pulizia delle bacinelle di raccolta condense, e del relativo scarico, delle sezioni di
scambio U.T.A., utilizzando idonei disinfettanti.
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Pulizia delle batterie di condensazione ad aria mediante spazzolatura con spazzole metalliche o
trattamento chimico biodegradabile delle alette lato aria.
Eseguire una serie di verifiche e controlli generali su alcuni elementi dei motoventilatori quali
girante, cuscinetti, trasmissione. Effettuare una lubrificazione dei cuscinetti o una sostituzione se
usurati.
Effettuare una pulizia del filtro dell'acqua degli umidificatori ad acqua dell’U.T.A.
Effettuare una pulizia e disincrostazione delle griglie delle sezioni di ripresa delle macchine U.T.A.
con mezzi meccanici.
Effettuare una pulizia meccanica o con trattamento chimico biodegradabile dei circuiti lato aria ed
acqua delle sezioni di scambio delle macchine U.T.A..
Effettuare una pulizia meccanica, o con trattamento chimico biodegradabile, dei circuiti degli
umidificatori a vapore delle macchine U.T.A.
Sostituire le celle filtranti a perdere delle macchine U.T.A., secondo le scadenze fornite dal
produttore.
Sostituire le cinghie delle sezioni ventilanti e dei cuscinetti delle macchine U.T.A. quando occorre.
6. MANUTENZIONE ELETTROPOMPE
Prima di qualsiasi intervento, mettere la pompa fuori tensione .
6.1 Guarnizione meccanica
La guarnizione meccanica non richiede nessuna manutenzione.
Durante la durata di avviamento, una leggera perdita può succedere. È in ogni modo necessario
effettuare un controllo visivo di quando in quando. In caso di perdita chiaramente visibile,
procedere alla sostituzione della guarnizione. Si propone kit di riparazione contenenti tutti i pezzi
necessari per una sostituzione di guarnizione.
Sostituzione della guarnizione meccanica:
- Mettere l’impianto fuori tensione e proteggerlo da qualsiasi rimessa sotto tensione fortuita.
- Chiudere le valvole all’aspirazione ed in mandata delle pompe.
- Far cadere la pressione delle pompe con la vite di spurgo. Se i liquidi pompati sono caldi,
attenzione ai rischi di ustione.
- Disinserire il motore, se il cavo per lo smontaggio del motore è troppo corto.
- Smontare la protezione di accoppiamento.
- Allentare in parte le viti di accoppiamento.
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- Smontare il motore con un mezzo di sollevamento.
- Smontare il complesso accompagnato dal dispositivo di accoppiamento, dall’albero, dalla
guarnizione meccanica e dalla ruota del corpo di pompa.
- Rimuovere la ruota dell’albero della pompa.
- Rimuovere la guarnizione meccanica dell’albero.
- Estrarre l’accoppiamento con l’albero di pompa fuori dalla lanterna.
- Pulire con cautela le sedi dell’albero. Se l’albero è danneggiato, deve essere sostituito.
- Cambiare la ralla fissa della guarnizione meccanica con il suo giunto nonché la guarnizione
toroidale situata nella lanterna. Si può utilizzare come lubrificante un comune prodotto per la
pulizia delle stoviglie.
- Controllare le sedi dell’accoppiamento ed, all’occorrenza, pulirle e lubrificarle leggermente.
- Preassemblare i 2 semiaccoppiamenti sull’albero delle pompe intercalando l’anello di
distanziamento e con cautela, inserire il complesso composto dall’albero della pompa e
dall’accoppiamento nella lanterna.
- Rimontare la ralla girevole sull’albero. Si può utilizzare come lubrificante un comune prodotto
per la pulizia delle stoviglie.
- Montare la ruota con una rondella ed il suo dado, poi bloccarlo con il diametro esterno della
ruota. Rendere sicuro il montaggio al fine di evitare di danneggiare la guarnizione meccanica.
Rispettare le coppie di serraggio delle viti.
- Posizionare la lanterna preassemblata nel corpo di pompa ed avvitarla. Avere cura della
guarnizione meccanica mantenendo il complesso mobile con l’accoppiamento. Rispettare le
coppie di serraggio delle viti.
- Allentare in parte le viti dell’accoppiamento e socchiudere leggermente quest’ultimo.
- Montare il motore con un mezzo di sollevamento adeguato ed avvitare la giunzione lanterna-
motore.
Rispettare le coppie di serraggio delle viti.
- Introdurre la forcella distanziatrice tra l’accoppiamento e la lanterna (Vedi FIG. 7). La forcella
deve essere montata senza gioco tra la lanterna e l’accoppiamento.
- Avvitare leggermente l’accoppiamento fino al contatto dei 2 semigusci e dell’anello distanziatore
posto all’interno.
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- In seguito, avvitare uniformemente le viti dell’accoppiamento. La distanza tra la lanterna e
l’accoppiamento sarà automaticamente regolata a 5 mm per mezzo della forcella distanziatrice.
Rispettare le coppie di serraggio delle viti.
- Togliere la forcella distanziatrice.
- Rimontare le protezioni di accoppiamento.
- Reinserire i cavi di alimentazione nei morsetti del motore.
6.2 Motore
I cuscinetti motore non richiedono manutenzione. Un aumento del rumore dei cuscinetti e delle
vibrazioni inconsuete segnalano un’usura degli stessi. I cuscinetti vanno quindi sostituiti.
Sostituzione del motore:
- Mettere l’impianto fuori tensione e proteggerlo da qualsiasi rimessa sotto tensione fortuita.
- Chiudere le valvole all’aspirazione ed in mandata delle pompe.
- Far cadere la pressione delle pompe con la vite di spurgo. Se i liquidi pompati sono caldi,
attenzione ai rischi di ustione.
- Rimuovere i cavi di collegamento del motore.
- Smontare le protezioni di accoppiamento.
- Smontare le viti di accoppiamento.
- Smontare il motore con un mezzo di sollevamento.
- Montare il nuovo motore con il mezzo di sollevamento adeguato ed avvitare il collegamento tra
la flangia del motore e la lanterna. Rispettare le coppie di serraggio delle viti.
- Controllare le superfici di contatto dell’accoppiamento e dell’albero, all’occorrenza, pulirle e
lubrificarle leggermente.
- Preassemblare i 2 semiaccoppiamenti sull’albero intercalando l’anello distanziatore.
- Far scorrere la forcella distanziatrice tra la lanterna e l’accoppiamento. La forcella distanziatrice
non deve essere lenta.
- Avvitare uniformemente il dispositivo di accoppiamento sulle fenditure a croce. La distanza tra il
dispositivo di accoppiamento e la lanterna è regolata automaticamente a 5 mm al di sopra della
chiave a forcella. Rispettare le coppie di serraggio delle viti.
- Togliere la forcella distanziatrice.
- Rimontare le protezioni di accoppiamento.
- Reinserire i cavi di alimentazione nei morsetti del motore.
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6.3 Coppie di serraggio delle viti
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6.3 Incidenti di funzionamento
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7. MANUTENZIONE TUBAZIONI
Il controllo della tenuta delle tubazioni deve essere eseguito sull’intero tratto di tubazioni a vista;
in modo particolare si dovranno esaminare i tratti in corrispondenza di raccordi speciali tra
spezzoni di tubo, tra questi e organi di linea interposti nelle distribuzioni, tra i tratti terminali di
allaccio alle diverse apparecchiature che utilizzano i fluidi convogliati dalle tubazioni.
Nelle distribuzioni di tubi che contengono acqua o altri liquidi in generale, occorre effettuare una
verifica visiva allo scopo di constatare che:
- la tenuta delle congiunzioni a flangia e filettate non presenti perdite e/o gocciolamenti;
- lo stato degli eventuali dilatatori e di giunti elastici sia idoneo al regolare funzionamento di
esercizio previsto nel progetto, effettuando, se necessario, la sostituzione delle parti
deteriorate;
- i sostegni e gli eventuali punti fissi assicurino stabilità al sistema tubi e non presentino
cedimenti o deformazioni;
- non sussistano inflessioni nelle tubazioni, sia per eventuali dilatazioni termiche non
controllate o per distanza eccessiva fra i punti di appoggio e/o sostegno;
- gli isolamenti termici non siano deteriorati o presentino gocciolamenti dovuti a fenomeni di
condensazione (tubazioni percorse dai fluidi freddi).
Oltre a quanto sopra specificato, negli impianti contenenti gas è necessario verificare la tenuta
delle congiunzioni utilizzando lampade cerca fughe o liquidi particolari da versare sopra i
giunti.
Se necessario dovranno essere ripristinate tutte le verniciature previste a protezione delle
tubazioni, degli staffaggi e degli isolamenti termici.
Prima di qualsiasi intervento, mettere la pompa fuori tensione .
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8. MANUTENZIONE VALVOLAME
La verifica di tutto il valvolame, sia di linea che sulle utenze, consiste nel manovrare
periodicamente tutti gli organi di intercettazione e di regolazione, allo scopo di evitare che questi
si possano bloccare e non rispondere alla funzione prevista.
L’apertura e la chiusura devono essere eseguite senza alcuna forzatura nelle posizioni di aperto o
chiuso, meglio manovrando l’otturatore con rotazione finale di una frazione di giro in senso
contrario.
Alcuni rubinetti a maschio abbisognano di lubrificazione e così pure la filettatura esterna di alcune
valvole e saracinesche. L’operazione deve essere eseguita impiegando soltanto lubrificanti
prescritti dal costruttore, nella misura e con le modalità da esso indicate.
E’ importante controllare durante la manutenzione l’assenza di perdite di fluido in corrispondenza
delle flange e dello stelo degli otturatori.
Se dopo chiusura ed apertura compare un trasudamento sulla parte inferiore del dado o del
premistoppa, si deve regolare il serraggio con una chiave opportuna.
Quando, dopo ripetute regolazioni, il premistoppa raggiunge i fine corsa occorre sostituire la
baderna in esso contenuta.
A tale scopo si deve intercettare la valvola e allentare gradatamente il premistoppa fino a scaricare
tutta la pressione, a questo punto è possibile estrarre la baderna, che costituisce la guarnizione
dello stelo e sostituirla.
Si procede poi al rimontaggio del premistoppa ed alla sua registrazione.
Nel caso in cui si verifichi il passaggio del fluido a otturatore chiuso, occorre azionare nei due sensi
l’otturatore per eliminare eventuali corpi estranei. Nel caso in cui la trafilatura continui, occorre
smontare l’organo interessato provvedendo alla sua pulizia o, se occorre, alla sua sostituzione.
9. MANUTENZIONE VALVOLE DI SICUREZZA
Verificare che la pressione di lavoro dell’impianto sia almeno del 5% inferiore alla pressione di
richiusura della valvola di sicurezza, per assicurare un minimo margine per il corretto
riposizionamento della sede e la relativa tenuta.
Qualora si verificasse una lieve perdita per depositi tra sede ed otturatore, pulire le superfici
azionando la leva di sollevamento e provocare lo scarico della valvola.
Se l’inconveniente non viene eliminato significa ch probabilmente l’otturatore e la sede sono
danneggiati; le riparazioni devono essere eseguite presso il fornitore della valvola.
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E’ buona norma azionare di tanto in tanto la valvola di sicurezza a mezzo della leva di azionamento
manuale, allo scopo di evitare l’accumulo di depositi che potrebbero pregiudicare un corretto
funzionamento.
La frequenza con cui è necessario intervenire nei controlli dipende in gran parte dalle condizioni
operative e dal tipo di applicazione; maggior frequenza ed attenzione è richiesta per valvole che
intervengono spesso, essendo sottoposte ad una maggiore usura negli organi di otturazione.
10. MANUTENZIONE REGOLAZIONE AUTOMATICA
NOTA – la manutenzione dei sistemi di regolazione elettronici, analogici o DDC, consiste
essenzialmente nella verifica del funzionamento secondo le sequenze prescritte, e nella
pulizia e cura degli apparecchi su campo, cioè dei sensori e degli elementi finali di
regolazione (valvole e serrande).
E’ essenziale, per la verifica del funzionamento, disporre degli schemi funzionali e delle
descrizioni di funzionamento aggiornati.
Nel caso di funzionamento irregolare, è necessario distinguere, nei sistemi DDC, se si
tratta di un problema “hardware”, cioè dei componenti fisici del sistema, oppure di un
problema “software”, cioè della programmazione.
Nel primo caso occorrono delle verifiche tradizionali sui componenti (verifica integrità,
continuità elettrica, isolamento, ecc.);nel secondo caso si richiede una analisi del
programma mediante adeguata documentazione, ed in genere con intervento di
specialisti.
Controllare periodicamente le apparecchiature di alimentazione elettrica (trasformatori,
alimentatori), e l’integrità dei fusibili di protezione, lo stato di carica delle eventuali batterie di
back-up, le variazioni della tensione di alimentazione da vuoto al carico massimo. Le variazioni di
tensione non devono superare quelle ammesse dal costruttore.
Controllare periodicamente lo stato di pulizia interna ed esterna delle apparecchiature d
regolazione, e togliere gli accumuli di polvere dalle parti interne usando un pennello morbido o un
leggero getto d’aria.
Controllare periodicamente tutti i sensori passivi (cioè in pratica quelli con resistenza
termometrica), scollegandoli dal circuito e misurando il valore di resistenza del sensore, con tester
digitale. Confrontare il valore misurato con le tabelle per dedurre la temperatura equivalente, e
quindi misurare la stessa con un termometro di precisione posto nella stessa ubicazione. Se ciò
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non fosse possibile, estrarre il sensore (nel caso di sonda ad inserzione) e lasciare che assuma la
temperatura ambiente prima di misurare la resistenza, e quindi misurare la temperatura ambiente
con uno strumento campione.
Controllare periodicamente tutti i sensori attivi, cioè quelli che forniscono un segnale elettrico (in
Volt o mA), confrontando tale segnale con le tabelle fornite dal costruttore e misurando la
variabile con adatto strumento campione (igrometro o psicrometro nel caso di U.R., manometro
nel caso di pressione, ecc.). Alcuni sensori o trasmettitori, sono dotati di taratura di zero e di
campo (SPAN): nel caso, ritoccare la taratura seguendo le istruzioni del costruttore. Nel caso un
trasmettitore fosse starato e non vi sia possibilità di ritaratura, sostituirlo. Nel caso di trasmettitori
con potenziometro, controllare lo stato di pulizia delle spire e del cursore, e nel caso pulire
delicatamente con pennello morbido, con batuffolo di cotone ed alcool, o meglio con gli appositi
disossidanti spray.
Controllare periodicamente lo stato e la taratura delle apparecchiature di regolazione a due
posizioni (termostati antigelo, termostati ambiente, pressostati di sicurezza, ecc.) assicurandosi
che il funzionamento sia sicuro e preciso. La taratura di tali apparecchi è normalmente regolabile,
quindi, nel caso di staratura, si può facilmente ripristinare quella corretta. Nel caso sia impossibile
controllare l’intervento dell’apparecchio ai valori di taratura, non potendo far assumere alle
variabili tali valori (es. termostati antigelo), ottenere l’intervento ai valori possibili, e ritarare lo
strumento riferendosi alla sua scala.
Controllare periodicamente lo stato degli steli delle valvole di regolazione, e procedere, se
necessario, alla loro lubrificazione secondo le istruzioni del costruttore. Se vi sono accumuli di
sporcizia o di calcare dovuti a perdite dal premistoppa, procedere alla sostituzione del medesimo
secondo le istruzioni del costruttore ed usando materiali originali, avendo prima pulito
accuratamente lo stelo. Verificare lo stato del collegamento meccanico valvola-servocomando, e
lubrificare le parti che lo richiedono. Far eseguire al servocomando alcune corse complete,
verificando l’intervento corretto dei contatti di fine corsa.
Controllare periodicamente il funzionamento delle serrande servo comandate, ed in particolare gli
attriti dei perni delle serrande, lubrificandoli se necessario; controllare l’eventuale allentamento di
giunti o leve di collegamento, e la corsa regolare del servocomando; controllare anche, nel caso di
serrande coniugate, che vi sia sincronismo tra l’apertura di una serranda e la chiusura
proporzionale coniugata.
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11. MANUTENZIONE STRUMENTI DI MISURA
Controllare periodicamente che l’indice dello strumento o il display digitale funzionino
correttamente.
Controllare periodicamente lo zero dello strumento.
Controllare periodicamente, nel caso di strumento a lettura diretta, la pulizia dell’elemento
sensibile, del tubetto (o dei tubetti) di presa del fluido di processo e dell’eventuale rubinetto di
intercettazione.
Controllare periodicamente, in caso di strumento dotato di trasmettitore pneumatico, elettrico o
elettronico, lo stato dell’elemento sensibile e delle prese di processo.
Controllare periodicamente, nel caso di strumento alimentato elettricamente, il valore della
tensione di alimentazione o lo stato di carica delle batterie, lo stato dei collegamenti e dei contatti
elettrici, l’efficienza delle eventuali protezioni dello strumento.
Controllare periodicamente, nel caso di strumento registratore, che i punti che richiedono
lubrificazione siano correttamente lubrificati e puliti, che la carta diagrammale non sia bloccata o
esaurita, che i pennini siano alimentati di inchiostro e che non vi siano incrostazioni.
Controllare periodicamente, nel caso di registratore con motore a molla della carta diagrammale,
che la molla sia stata caricata (motori con carica giornaliera o con carica settimanale).
NOTA – è molto importante che gli strumenti di misura siano di precisione sufficiente. Occorre
periodicamente accertarsi che tale precisione sia mantenuta nel tempo, provvedendo
oltre alle operazioni di normale manutenzione, sopra menzionate, anche ad un controllo
della taratura presso un laboratorio, preferibilmente quello del costruttore dello
strumento, quando vi siano dubbi sulla attendibilità delle misure, e comunque ad
intervalli non superiori a due anni.
12. MANUTENZIONE DOSATORE DI POLIFOSFATI
Controlla quantità di polifosfati ed eventuale rabbocco, indicando su scheda le quantità ed il
periodo intercorso dell’ultimo rabbocco. Verificare la tenuta dei raccordi ed eventuali perdite nei
giunti.
Revisione generale con smontaggio parti interne.
Almeno una volta all’anno smontare tutte le parti del dosatore e procedere ad una accurata pulizia
delle stesse. Nel caso di usura od anomalie di funzionamento, effettuare le sostituzioni necessarie.
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13. MANUTENZIONE POMPE DOSATRICI E PRODOTTI CONDIZIONANTI
Con frequenza settimanale:
ispezione visiva e controllo del regolare funzionamento;
controllo livello prodotto condizionante ed eventuale reintegro additivi.
Con frequenza mensile:
verifica funzionamento manuale della pompa;
verifica consumi acqua da contatore ed analisi sul consumo dei prodotti utilizzati;
aggiornamento della scheda con i dati relativi.
Con frequenza periodica su base semestrale o annua:
pulizia delle valvole di mandata e aspirazione, del filtro di fondo e verifica tenuta valvola di
ritegno, per il formarsi di depositi cristallini;
eliminazione depositi cristallini secondo le procedure indicate dal costruttore;
sostituzione organi di tenuta in funzione del tipo di additivo utilizzato – non dosare mai
additivi diversi con la stessa pompa dosatrice senza aver flussato la stessa con acqua;
verifica ed intervento delle apparecchiature elettriche di protezione, con serraggio contatti
elettrici;
controllo visivo della messa a terra;
pulizia interna della testata e dell’iniettore;
prova di funzionamento degli organi di comando, misura e regolazione.
13.1 Manutenzione filtro autopulente a comando manuale
Operazioni con frequenza mensile:
verifica visiva delle tenute dei giunti e del coperchio e eventuali interventi necessari;
controllo della pressione di entrata e di uscita del fluido ed annotazione sulla scheda,
accertandosi della corretta funzionalità dei manometri, allo scopo di verificare la caduta di
pressione dell’acqua e quindi dell’intasamento del materiale filtrante.
Operazioni con frequenza periodica:
verifica delle eventuali soluzioni chimiche coagulanti ed ossidanti utilizzate per accelerare il
processo di coagulazione; controllo del gruppo valvole e dei punti di iniezione delle
soluzioni chimiche;
lavaggio in controcorrente ed in equicorrente per espellere tutte le particelle di torbidità e
le sostanze organiche trattenute;
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verniciatura delle parti ve necessario.
14 PROCEDURE DI PULIZIA
14.1 Pulizia dei componenti meccanici
La pulizia dell'apparecchiatura di raffreddamento evaporativo (e del sistema collegato) aiuta a
preservarne l'efficienza e a prevenire una crescita batteriologica incontrollata. Di seguito sono
descritte le procedure di pulitura consigliate:
1. Scollegare i motori della pompa e del ventilatore e chiudere l'alimentazione di reintegro.
2. Rimuovere i pannelli e i portelli d'ispezione e drenare il sistema. Non rimuovere il filtro della
vasca.
3. Ripulire la parte esterna e i ventilatori dai detriti con una spazzola morbida; utilizzare acqua e
sapone, se necessario.
4. Pulire la parte interna con acqua (insaponata) e una spazzola morbida; utilizzare un getto
d'acqua ad alta pressione, se necessario.
5. Rimuovere eventuali detriti dal sistema di distribuzione dell'acqua e pulire gli ugelli, se intasati.
Se necessario, rimuovere gli ugelli e i gommini per una pulizia migliore.
6. Rimuovere i detriti dalla sezione di scambio termico (pacco). Non utilizzare vapore o acqua ad
alta pressione per pulire la superficie di scambio della torre di raffreddamento.
7. Sciacquare con acqua pulita e drenare per rimuovere lo sporco accumulato.
8. Rimuovere, pulire e ricollocare i filtri della vasca.
9. Rimuovere i detriti dalle reti e dagli eliminatori con un getto d'acqua e rimontarli.
10.Rimuovere i detriti dai portelli e pannelli d'ispezione con una spazzola morbida e acqua
(insaponata) e rimontarli.
11.Chiudere il drenaggio e aprire l'alimentazione di reintegro. Riempire il sistema fino al livello di
troppopieno con acqua pulita.
14.2 Disinfezione
In caso di elevata concentrazione di batteri aerobi e/o Legionella, può essere necessaria una
disinfezione del sistema di raffreddamento. La disinfezione è consigliata inoltre per i sistemi di
raffreddamento evaporativo con livelli batteriologici elevati già noti o sospetti, prima ancora di
avviare la procedura di pulitura. Alcune direttive locali o nazionali consigliano inoltre la
disinfezione prima dell'avvio iniziale, dopo un lungo periodo di inattività, dopo le operazioni di
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pulitura ordinarie o nel caso in cui siano state apportate modifiche significative al sistema di
raffreddamento.
La disinfezione deve essere eseguita conformemente ad una procedura adeguata e deve tener
conto della sicurezza del personale addetto.
In genere, la disinfezione avviene mediante una soluzione di ipercloruro di sodio, tale da
mantenere un valore residuo di cloro libero pari a 5 - 15 mg/l e farlo circolare nel sistema per un
tempo massimo di 6 ore. Quantità maggiori di cloro per un periodo più breve sono possibili, ma
richiedono un livello più elevato di protezione anticorrosione rispetto al solo acciaio zincato.
Consultare il rappresentante locale per ulteriori informazioni.
È necessario evitare livelli eccessivi di cloro, poiché in breve tempo possono causare la corrosione
e il danneggiamento del sistema. Sarebbe opportuno declorare l'acqua clorata prima del
drenaggio, mentre dopo la disinfezione è necessario lavare l'intero sistema con
acqua pulita.
Nota: Un adeguato programma biocida regolarmente monitorato riduce notevolmente la
necessità di azioni di pulitura e disinfezione.
14.3 Informazioni sulla manutenzione generale
Per assicurare la massima efficienza e il minimo tempo di inattività del sistema di raffreddamento
evaporativo, si consiglia di redigere e mettere in atto un programma di manutenzione preventiva.
Il rappresentante locale potrà fornire l'assistenza necessaria nell'ideazione e implementazione di
tale programma. Il programma di manutenzione preventiva non deve soltanto assicurare un
periodo di inattività eccessivo avvenga in condizioni impreviste e non volute, ma anche garantire
che vengano utilizzati pezzi di ricambio autorizzati dal produttore, progettati appositamente per
tale scopo e che per tale scopo possiedono la garanzia totale di fabbrica.
I pezzi di ricambio autorizzati dal produttore sono di norma disponibili entro quattro giorni dalla
ricezione di un ordine. In casi di emergenza, è solitamente possibile effettuare la spedizione entro
24 ore. Per ordinare pezzi di ricambio autorizzati dal produttore,
contattare il rappresentante locale. Accertare che l'ordine dei pezzi includa il numero di serie
dell'unità.
Per facilitare la manutenzione dell'apparecchiatura, si consiglia di tenere a portata di mano i
seguenti pezzi:
- Palla galleggiante di reintegro (se applicabile)
- Sigillante da valvole per la valvola di reintegro acqua
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- Cuscinetti albero ventilatore
- Gommini e ugelli di spruzzo
- Gommini del braccio di distribuzione acqua di spruzzo
- Set di cinghie
- Kit di riparazione (ritocco)
Pretendere solo pezzi autorizzati dal produttore, per evitare cali di efficienza o rischi operativi, che
possono verificarsi in caso di utilizzo di componenti non autorizzati.
11.4 Programma di manutenzione
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15. MANUTENZIONE QUADRI ELETTRICI
Controllo visivo delle apparecchiature di potenza ed ausiliarie, mediante apertura dei portelli di
protezione, verificando l’efficienza dei blocchi porta e chiusure porte.
Sostituzione delle lampade bruciate.
Soffiatura con aria compressa di tutte le apparecchiature elettriche di potenza ed ausiliarie.
Controllo delle parti fisse e mobili degli interruttori, teleruttori e verifica del funzionamento.
Verifica e serraggio bulloneria e morsetteria del quadro e delle apparecchiature di utilizzazione.
Verificare la chiusura dei morsetti e rilevare eventuali segni di riscaldamento.
Verifica del funzionamento degli interruttori e/o differenziali alle tarature termiche indicate.
Controllo degli assorbimenti elettrici.
Verificare la tensione con alimentazione inserita.
Controllare le connessioni di terra al quadro elettrico.
16 LAMPADE A LED
Diversamente dalle lampadine a incandescenza, che terminano la loro vita con la bruciatura del filamento, i LED degradano lentamente, con una perdita della luminosità che scende al 20-30%. Da un punto di vista economico i LED sono più costosi delle lampadine a filamento, ma la durata di funzionamento di un LED, che si aggira intorno alle 50 000-80 000 ore, è ben superiore alla vita di una lampadina tradizionale. Dal punto di vista energetico, i LED sono molto più efficienti delle lampadine a filamento, poiché il 50% dell'energia assorbita produce illuminazione e pertanto la quantità di energia sprecata sotto forma di radiazione infrarossa e di calore rilasciato nell'ambiente è molto ridotta rispetto alle tecnologie di illuminazione tradizionali.
16.1 Anomalie riscontrabili
Abbassamento livello di illuminazione Abbassamento del livello di illuminazione dovuto ad usura delle lampadine, ossidazione dei deflettori, impolveramento delle lampadine. Avarie Possibili avarie dovute a corti circuito degli apparecchi, usura degli accessori, apparecchi inadatti. Difetti agli interruttori Difetti agli interruttori magnetotermici e differenziali dovuti all'interno delle eccessiva polvere presente all'connessioni o alla presenza di umidità ambientale o di condensa.
16.2 Controlli eseguibili da personale specializzato
Controllo generale Cadenza: ogni mese Tipologia: Controllo a vista Controllo dello stato generale e dell'integrità delle lampadine.
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• Requisiti da verificare: 1) (Attitudine al) controllo del flusso luminoso; 2) (Attitudine al) controllo della condensazionei interstiziale; 3) (Attitudine al) controllo delle dispersioni elettriche; 4) Accessibilità; 5) Assenza di emissioni di sostanze nocive; 6) Comodità di uso e manovra; 7) Efficienza luminosa; 8) Identificabilità; 9) Impermeabilità ai liquidi; 10) Isolamento elettrico; 11) Limitazione dei rischi di intervento; 12) Montabilità/Smontabilità; 13) Regolabilità; 14) Resistenza meccanica; 15) Stabilità chimico reattiva. • Anomalie riscontrabili: 1) Abbassamento livello di illuminazione.
16.3 Manutenzioni eseguibili da personale specializzato
Sostituzione delle lampade Cadenza: ogni 55 mesi Sostituzione delle lampade e dei relativi elementi accessori secondo la durata di vita media delle lampade fornite dal produttore. Per le lampade a vapore di sodio si prevede una durata di vita media pari a 10.000 h sottoposta a tre ore consecutive di accensione. (Ipotizzando, pertanto, un uso giornaliero di 6 ore, dovrà prevedersi la sostituzione della lampada circa ogni 55 mesi)
