Módulo_8_Pprincipios del HACCP

8/4/2019 Módulo_8_Pprincipios del HACCP

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Ministero del Lavoro e delle Politiche SocialiProgetto Formativo per Italiani residenti all’Estero

CORSO PER OPERATORE DEI SISTEMI PRODUTTIVI AGROALIMENTARI CON METODO BIOLOGICO(Decreto Legislativo n. 112 del 31.03.1998 art. 142 lett. h / D.D. N° 129/V/2002 del 15.07.2002)

Circoscrizione Consolare di Cordoba – Argentina. _________________________________________________

_______________________________________________________________________________________________ AGROS ARGENTINA ENTE DE CONTROL Y CERTIFICACION DE PRODUCTOS ORGANICOS S.R.L.

Av. Corrientes 1250 – 3B – Ciudad Autónoma de Buenos Aires – ArgentinaTel. / Fax + 11 49413949 – E-mail : [email protected]

Módulo 3 it – b1.Fruticultura - Pág. 1 di 1

Curso de:“OPERADOR DEL SISTEMA PRODUCTIVO

AGROALIMENTARIOCON MÉTODO BIOLÓGICO”

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MÓDULO 8:

PRINCIPIOS DEL HACCP

Circoscrizione Consolare di Cordoba

– Argentina –

ANNO 2003

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Se agradece por la colaboración:

CÓRDOBA : COM. IT. ES. -- VILLA MARÍA : Obispado --- Club Argentino de Servicios - CAS –RÍO IV: Obispado -- Soc. Italiana de Socorro Mutuo “Porta Pia”– Granja SIQUEM –SAN FRANCISCO: Municipalidad -- Asos. Italilo-Argentina Mutualista XX de Septiembre –

Restaurante Terra Nostra --COLONIA CAROYA: Centro Friulano -- ARROYO CABRAL: Coop. Arroyo Cabral --









Los métodos modernos de inspección y los Programas de Pre-Requisitos conocidos comoBuenas Prácticas de Manufactura (GMP), Procedimientos Estándar de Higiene Operacional(SSOP) y el Sistema de Análisis de Peligros y P untos Críticos de Control (HACCP) aseguranla inocuidad de los alimentos en todas sus etapas.

Las enfermedades transmitidas por los alimentos (ETA) son una de las principales causas demorbilidad en los países de América y el Caribe.

Reconociendo la necesidad de cambiar este panorama , la Organización Panamericana de la Salud(OPS), a través del Instituto Panamericano de Protección de Alimentos y Zoonosis (Panalimentos) elaboró un Material educativo con el objetivo de incentivar la utilización de herramientas modernas

para el control de alimentos.

El material esta basado en los Principios Generales de Higiene Alimentaria del Codex Alimentariusy reunió experiencias de varias instituciones como la Internacional HACCP Alliance, HACCP SeafoodAlliance y la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO).Elsistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) , de la sigla en inglés HazardAnalysis Critical Control Points, es un sistema preventivo basado en la aplicación de principiostécnicos y científicos en la producción y manejo de los alimentos desde el campo hacia la mesa.

Se debe destacar que el HACCP cubre todos los tipo de factores de riesgo o peligros potenciales a lainocuidad de los alimentos: biológicos, que deben ser abordados en mayor detalle, pues son losmás serios del punto de vista de salud pública, químicos, los más temidos por los consumidores,por ejemplo los agro-tóxicos y físicos, los más normalmente identificados (pelos, fragmentos dehueso o de metal, material extraño).

La Auditoría, que puede ser realizada por la iniciativa y responsabilidad de la empresa comotambién por la autoridad sanitaria competente, entidades controladoras o compradores, tiene elobjetivo principal de verificar si el plan HACCP escrito fue elaborado con base científica y si estásiendo aplicado en la práctica, así como también verificar si el mismo alcanza las metas propuestas.Para que el sistema HACCP funcione de manera eficaz, debe ser acompañado de programas de pré-requisitos que van a proveer las condiciones operacionales y ambientales básicas necesarias para laproducción de alimentos inocuos y saludables para el consumidor.

Por lo tanto, deben ser ejecutados sobre una base sólida de cumplimiento de Buenas Practicas deFabricación (GMP), del inglés Good Manufacturing Practices y Procedimientos Estándar de HigieneOperacional (SSOP), del inglés Sanitation Standard Operating Procedures y las Buenas PrácticasAgrícolas - (GAP), del inglés Good Agriculture Practices que forman parte de las GMP .

La supervivencia y el crecimiento de las empresas están vinculadas en la búsqueda de índices deproductividad a nivel mundial. Pero dentro de este contexto, la oferta de productos inocuos alconsumidor es, fundamentalmente, un medio para obtener resultados a corto y mediano plazo,siendo ventajoso para quien lo aplica.









Definición de términos u tilizados en HACCP Acc ión cor rec t i va : Procedimiento a seguir con el proceso y el producto cuando ocurre unadesviación de los límites críticos. Anál is is de pe l ig ros : Proceso de compilar y evaluar información sobre peligros, su severidad yriesgo para decidir cuáles son importantes para la inocuidad de los alimentos. Arbo l de dec is iones : Secuencia lógica de preguntas formuladas en relación con peligrosidentificados en cada etapa del proceso, cuyas respuestas ayudan en la determinación de los puntoscríticos de control (PCC). Aud i to r ía : Procedimiento sistemático para verificar que las actividades y resultados cumplen con lo

establecido en en plan HACCP. Cont ro l ( sus tan t i vo ) : Forma en que se están observando procedimientos correctos y cumpliendolos criterios de control. Co n t r o l ( v e r b o ) : Tomar todas las acciones necesarias para asegurar y mantener el cumplimientode los criterios establecidos. Desv iac ión: No satisfacción de un límite crítico que puede llevar a la pérdida de control en un PCC. Etapa: Un punto, procedimiento, paso u operación en la cadena alimentaria desde la producciónprimaria hasta el consumo. I n o c u i d a d : Sinónimo de calidad sanitaria, como concepto que se refiere a aptitud de un alimentopara el consumo humano sin causar enfermedad. L ím i te c r i t i co : Valor absoluto a ser cumplido para cada medida de control en un PCC; el nocumplimiento indica una desviación que puede permitir que se materialice un peligro. Med idas de con t r o l : Medidas aplicadas para prevenir o eliminar un peligro en el alimento o parareducirlo a un nivel aceptable. Mon i to reo : Secuencia planeada de observaciones o mediciones de los límites críticos para evaluarsi un PCC esta bajo control. Pel ig ro : Agente biológico, químico o físico con el potencial de causar un efecto adverso para la

salud cuando esta presente en el alimento en niveles inaceptables. Plan HACCP: Documento que define los procedimientos a seguir para asegurar el control de lainocuidad del producto en un proceso específico, basados en los principios de HACCP. Punto Cr í t i co d e Cont ro l ( PCC) : Etapa del proceso en que es posible aplicar medidas de controlpara prevenir, eliminar o reducir un peligro hasta niveles aceptables. Rango: Intervalo que comprende los límites superior e inferior dentro de los cuales se mueve unlímite crítico. Riesgo: Estimacion de la probabilidad de que ocurra un peligro. Sever idad : Variación en las consecuencias que pueden resultar de un peligro.









Sistem a HACCP: Enfoque científico y sistemático para asegurar la inocuidad de los alimentos desdela producción primaria hasta el consumo, por medio de la identificación, evaluación y control depeligros significativos para la inocuidad del alimento. Va lo r ob je t i vo : valor más estricto que un límite crítico que puede tomarse como objetivo paraprevenir la ocurrencia de una desviación. Se conoce también como target level. Secuencia para una correcta implementación de HACCP Cuando los preparativos para una aplicación de HACCP se han completado el Equipo HACCP estaríaen disposición de iniciar su primera aplicación y de preparar su Plan HACCP, el cual según lasorientaciones de ésta guía debería definir todos los procedimientos y aportar toda la informaciónclave sobre la aplicación, a fín de documentar que el alimento es preparado en condiciones de

inocuidad. Una secuencia de pasos en la aplicación, estaría dada por : Definir términos de referencia y alcance. Cuando se es principiante en HACCP quizás conviene sercauteloso y evitar el desarrollo de un plan muy ambicioso, pues resulta mejor completar un plansimple que pueda ser ampliado posteriormente que uno muy complejo que talvez nunca finalice. Por esto decidir los productos o líneas de proceso objeto de la aplicación y el tipo de peligros acontrolar prioritariamente resulta fundamental. Por ejemplo, cuando se desarrolla un plan deprimera vez, posiblemente lo práctico sea limitarse a uno de los tipos de peligro ; del mismo modoel alcance del plan nos debe indicar si éste se limita a las etapas del procesamiento o se extiende apasos posteriores como la distribución y por qué no al consumo. Formación del equipo. Como se mencionó con anterioridad, es un paso vital en el éxito de laaplicación, definir integrantes, funciones y plan de entrenamiento. Descripción del producto uso esperado. Será necesario asegurarse de una descripción precisa delproducto y conocer detalles sobre su composición, proceso y potenciales consumidores. Elaboración de un diagrama del proceso y chequeo in situ. Resulta mucho más fácil identificar lossitios posibles de contaminación, sugerir medidas preventivas y discutir si se tiene un diagrama delproceso y su flujo, y se comprueba en la práctica su fidelidad a lo que ocurre en la realidad. Identificar y listar los peligros en cada etapa y las medidas para prevenirlos. De acuerdo a lostérminos de referencia, la confirmación de que todos los peligros potencialmente presentes en cadaetapa han sido identificados, será fundamental para asegurar que se preveen todas las medidaspara mantenerlos bajo control. Los datos epidemiológicos sobre peligros emergentes, agentescausales identificados en brotes, etc. será de suma utilidad en éste paso. Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC). La precisión y objetividad en la identificación de lospuntos del proceso críticos para la inocuidad del alimento, facilitará el adoptar los mecanismos parael control efectivo de los peligros. El árbol de decisiones será siempre una herramienta útil en éstepaso. Definir los límites críticos en los PCC. La definición de criterios de control que señalen la diferenciaentre producir un alimento inocuo y uno no inocuo, resulta en un paso decisivo para los propósitosde HACCP. Los límites críticos y valores objetivos, según sea el caso, tienen que garantizar que los

peligros estarán bajo control.









Establecer el monitoreo en los PCC. La vigilancia de los PCC por medio del observaciones ymediciones de los Límites Críticos, efectuada con la mayor continuidad posible proveerá lainformación oportuna para detectar si el proceso se mantiene o no bajo control y si las medidaspreventivas son efectivas para mantenerlo. El qué, cómo, cuando y quien son básicos en ésta etapa. Definir las acciones correctivas. Cuando la vigilancia de los PCC indica que el proceso está fuera opróximo a salir de los Límites Críticos, tendrán que ser aplicadas las medidas correctivas queincluirán qué hacer con el producto fuera de control y qué correctivo aplicar en el proceso paraprevenir la recurrencia de pérdidas en el control. Establecer un sistema de registro y documentación. El disponer de una evidencia escrita quedocumente el desarrollo de todas las actividades del Plan HACCP, puesto que los registros reflejanen conjunto todas éstas, es de suma utilidad con fines de verificación, de análisis retrospectivo,

como prueba en caso de litigios o en caso de investigación epidemiológica. Verificar el correcto funcionamiento del Plan. Permitirá confirmar la efectividad del sistema HACCP,tanto a la industria como a la autoridad encargada del control.

HACCP: significado, beneficios y razones para su uso Como HACCP, se conocen las siglas (en inglés) del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticosde Control, tema que es hoy ineludible en cualquier conversación relativa a la inocuidad, produccióny comercio de alimentos y que tiene la connotación del enfoque de mayor aceptación para asegurarla inocuidad de los alimentos y facilitar su comercio en todo el mundo. El sistema HACCP parece haberse inspirado en las teorías sugeridas por el Dr. W. Edwards Deming yotros, las cuales comenzaron a transformar la calidad en las líneas de producción -especialmente devehículos- en la década de los 50 en Japón, y dieron paso al desarrollo de sistemas de gestión totalde la calidad (TQM), que apuntaban a mejorar la calidad de las manufacturas al tiempo que reducíanlos costos de producción. El sistema HACCP para la inocuidad de alimentos se abrió camino entonces, al ser desarrollado demanera conjunta entre la Administración para la Aeronáutica y el Espacio (NASA), laboratorios delEjército de los Estados Unidos y la compañía de alimentos Pillsbury, quienes hacia finales de losaños 60 y comienzos de los 70, iniciaron su aplicación en la producción de alimentos con

requerimientos de "cero defectos" destinados a los programas espaciales de la NASA, y luego lopresentaron oficialmente en 1971 a deliberación durante la I Conferencia Nacional de Protección deAlimentos en Estados Unidos. Luego de ese debut, HACCP vió incrementar su aceptación en ese país en 1973 y 1974 comoresultado del riesgo de botulismo en hongos enlatados, convirtiendo en rutinario su uso enalimentos enlatados de baja acidez, hasta ser en años sucesivos recomendado como método deelección para asegurar la inocuidad de alimentos, demostrando su utilidad no sólo en grandesindustrias sino en medianas y pequeñas, locales de expendio, ventas callejeras de alimentos y aúnen cocinas domésticas. HACCP representa sin duda, un cambio en la filosofía para la industria y las autoridades regulatoriasde alimentos, y provee a unos y otros un muy buen instrumento para asegurar la inocuidad del

alimento, para no tener que depender de la riesgosa sensación de seguridad que ofrece el muestreo









y análisis de productos terminados y permitir en cambio identificar los riesgos inherentes en elproducto para aplicar las medidas de control y así prevenir su ocurrencia. Los beneficios de HACCP se traducen por ejemplo para quien produce, elabora, comercia otransporta alimentos, en una reducción de reclamos, devoluciones, reprocesos, rechazos ypara la inspección oficial en una necesidad de inspecciones menos frecuentes y de ahorrode recursos, y para el consumidor en la posibilidad de disponer de un alimento inocuo. Es más, HACCP es compatible con sistemas de control total de la calidad, lo cual significa que lainocuidad, calidad y productividad pueden ser manejados juntos con los beneficios de una mayorconfianza del consumidor, mayor lucro para la industria y mejores relaciones entre todos quienestrabajaban por el objetivo común de mejorar la inocuidad y calidad de los alimentos, todo lo cual seexpresa en un evidente beneficio para la salud y la economía de los países. Y por encima de las consideraciones que hacen importante al sistema HACCP para elcomercio internacional de alimentos, hay que reconocer su valor inestimable para laprevención de las enfermedades transmitidas por alimentos, aspecto que resulta departicular importancia para los países en desarrollo que cargan con el peso de éstas y conla limitación cada vez mayor de sus recursos para el control de la inocuidad de alimentos.

Mantenimiento y actualización . Una vez se completa la implementación, es necesario actualizar elplan a la luz de los cambios en los procesos, nuevos conocimientos sobre riesgos, etc.

Preguntas y respuestas más frecuentes

¿ Qué es HACCP ?

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), es un enfoque sistemático para identificarpeligros y estimar los riesgos que pueden afectar la inocuidad de un alimento, a fin de establecer las medidas para controlarlos.El enfoque está dirigido a controlar los riesgos en los diferentes eslabones de la cadena alimentaria, desde la producciónprimaria hasta el consumo.

¿Como surgió el HACCP?

El sistema HACCP para la inocuidad de alimentos se creó a partir de una iniciativa conjunta entre laAdministración para la Aeronáutica y el Espacio (NASA), laboratorios del Ejército de los Estados Unidos y lacompañía de alimentos Pillsbury, quienes hacia finales de los años 60 y comienzos de los 70, iniciaron su aplicación en laproducción de alimentos con requerimientos de "cero defectos" destinados a los programas espaciales de la NASA, yluego lo presentaron oficialmente en 1971 a deliberación durante la I Conferencia Nacional de Protección de Alimentosen Estados Unidos. Luego de ese debut, HACCP vio incrementar su aceptación en ese país en 1973 y 1974 comoresultado del riesgo de botulismo en hongos enlatados, convirtiendo en rutinario su uso en alimentos enlatados de baja

acidez, hasta ser en años sucesivos recomendado como método de elección para asegurar la inocuidad de alimentos,









demostrando su utilidad no sólo en grandes industrias sino en medianas y pequeñas, locales de expendio, ventascallejeras de alimentos y aún en cocinas domésticas.

¿Cuales son los Beneficios del HACCP?

Los beneficios de HACCP se traducen para quien produce, elabora, comercia o transporta alimentos, en una reducciónde reclamos, devoluciones, reprocesos, rechazos y para la inspección oficial en una necesidad de inspecciones menosfrecuentes y de ahorro de recursos, y para el consumidor en la posibilidad de disponer de un alimento inocuo. HACCP escompatible con sistemas de control total de la calidad, lo cual significa que la inocuidad, calidad y productividad pueden sermanejados juntos con los beneficios de una mayor confianza del consumidor, mayor lucro para la industria y mejoresrelaciones entre todos quienes trabajaban por el objetivo común de mejorar la inocuidad y calidad de los alimentos, todo locual se expresa en un evidente beneficio para la salud y la economía de los países. Las consideraciones que hacen importante al

sistema HACCP para el comercio internacional de alimentos, hay que reconocer su valor inestimable para la prevención de lasenfermedades transmitidas por alimentos, aspecto que resulta de particular importancia para los países en desarrollo que cargancon el peso de éstas y con la limitación cada vez mayor de sus recursos para el control de la inocuidad de alimentos.

¿Cuál es la diferencia entre el HACCP y los Sistemas de Aseguramiento de Calidad?

El Control Total de la Calidad (TQM) como filosofía, fue desarrollado y es utilizado para mejorar la calidad y reducirlos costos de manufactura de los productos y es en sí, un método genérico cuyo propósito apunta al aseguramiento decondiciones de calidad pactadas contractualmente entre dos partes, de manera que se asegura, en especial al comprador, que elproducto que adquiere mantiene siempre los requisitos pactados. El Sistema HACCP es un procedimiento que tiene comopropósito mejorar la inocuidad de los alimentos, ayudando a evitar que peligros microbiológicos o de otro tipo, pongan enriesgo la salud del consumidor, lo que configura un propósito muy específico que tiene que ver con la salud de la población.

¿ Cuáles son los principios del HACCP?

a- Identificar los peligros, estimar los riesgos y establecer medidas para controlarlos.b- Identificar los puntos donde el control es crítico para el manejo de la inocuidad del alimento.c- Establecer criterios de control (Límites Críticos) a cumplir en esos puntos críticos.d- Establecer procedimientos para vigilar mediante el monitoreo el cumplimiento de los criterios de control.e- Definir los correctivos a aplicar cuando la vigilancia indica que no se satisfacen los criterios de control.f- Mantener un sistema de registros y documentación sobre el sistema.g- Establecer procedimientos para verificar el correcto funcionamiento del sistema .

¿Cuál es la finalidad del Análisis de Peligros?

El análisis de Peligros sirve para definir las medidas preventivas que controlarán los peligros identificados, paraproceder a un eventual rediseño del proceso y para determinar los puntos críticos de control (PCC).

¿Qué son los Puntos Críticos de Control?

Los PCC definidos en el análisis, serán aquellos puntos del proceso en los que la aplicación de una medida de controlelimina o reduce el peligro hasta un nivel aceptable, es decir hasta donde no signifique un problema de salud para elconsumidor. Un buen análisis de peligros nos facilitará determinar las etapas realmente críticas para la inocuidad del producto,









ya que en la práctica lo deseable es mantenerlos en un mínimo, tal que sea posible dar la máxima atención a las medidaspreventivas esenciales para la inocuidad.

¿Qué se entiende por Buenas Prácticas de Manufactura (GMP)?

Las GMP desde su lugar de procesos y procedimientos, controlan las condiciones operacionales dentro de unestablecimiento tendiendo a facilitar la producción de alimentos inocuos. Un adecuado programa de GMP incluiráprocedimientos relativos a: manejo de las instalaciones, recepción y almacenamiento, mantenimiento de equipos,entrenamiento e higiene del personal, limpieza y desinfección, control de plagas, rechazo de productos.

Por lo tanto, estas normas son más generales que las HACCP.

¿Qué se entiende por Procedimientos Operacionales de Limpieza y Desinfección (SSOP's)?

Un programa de SSOP's es parte integrante de las GMP y debe contener los siguientes elementos: procedimientos delimpieza y desinfección a seguir antes, durante y después de las operaciones, frecuencia para la ejecución de cadaprocedimiento e identificación del responsable de dirigirlo, vigilancia diaria de la ejecución de los procedimientos, evaluaciónde la efectividad de los SSOP's y sus procedimientos en la prevención de la contaminación y toma de acciones correctivascuando se determina que los procedimientos no logran prevenir la contaminación.

Principios para la aplicación del Sistema HACCP

1- Conducción del Análisis de PeligrosConsiderado un paso clave en la aplicación de HACCP, ésta actividad incluye la identificación de los peligros

significativos que pueden ocurrir en las etapas del proceso de un alimento, significancia basada en la estimación de laseveridad o sea las consecuencias para la salud del consumidor y en el riesgo, entendido como la probabilidad decontaminación, crecimiento o supervivencia en el producto.

Se deberá estar seguro de que todos los peligros -entendidos como tales los agentes biológicos, químicos o físicos quepueden contaminar un alimento- han sido identificados, lo que permitirá así prescribir las medidas de control efectivas parareducir o eliminarlos.

Antes de proceder con el análisis de los peligros, conviene tener en cuenta la necesidad de agotar las siguientes etapas:a- Todos estos factores serán decisivos para determinar el riesgo y la severidad de un peligro potencial., el cual puede

tener por ejemplo una alta probabilidad de ocurrencia (riesgo), pero una consecuencia (severidad) poco relevante, con lo cualsu significancia es baja.

b- Si adaptamos éstos conceptos al ejemplo de un producto lácteo, encontraríamos que un peligro podría ser lapresencia de Lactobacillus spp., y el riesgo de que éste se presente en el producto es alta; no obstante su severidad(consecuencia) es baja, con lo cual no sería considerado como un peligro significativo.

c- Coloquemos como caso para un breve ejercicio de lo revisado hasta el momento, un proceso de leche pasteurizaday tendremos:

c1- Términos de referencia: el estudio cubrirá peligros microbiológicos y químicos y se extenderá desde larecepción de materia prima en la planta hasta el almacenamiento y distribución.

c2- Descripción del producto: leche entera líquida, adicionada con vitaminas A y D, envase PET de 1 litro,con una vida útil de 5 días mantenida en refrigeración. Una vez abierto el envase consumir dentro de las 48 horas.Será consumida por la población general, incluidos niños y ancianos.

FALTA GRÁFICO

El análisis de peligros es fundamental para:









a- definir las medidas preventivas que controlarán los peligros identificadosb- proceder a un eventual rediseño del procesoc- determinar los puntos críticos de control (PCC)

Análisis de Peligros: LECHE ENTERA PASTEURIZADA

ETAPA PELIGROS MEDIDAS PREVENTIVASRecepción Salmonella Control de proveedores:Leche cruda Mycobact. Bovis * auditoría

L. monocytógenes * especificacionesE. coli O157:H7 Refrigeración desde el ordeñoS. aureusResiduos de antibióticos

Enfriamiento Contaminación ambiental GMP

Homogeneización Contaminación SSOP’sCruzada con equiposResiduos de agentesdesinfectantes del equipo

Pasteurización Supervivencia de patógenos Tiempo y temperaturacorrectos

Enfriamiento Contaminación ambiental GMP

Envasado Recontaminación con patógenos GMP y SSOP’sContaminación con materia del Control de proveedoresEnvase

Distribución Crecimiento de microorganismos Control de tiempo y temperatura

GMP: Buenas Prácticas de Manufactura SSOP’s: Procedimientos Operacionales de Limpieza y Desinfección

Los peligros varían de un producto a otro por factores como las materias primas empleadas, los procesos a los cualesson sometidas, el tipo de envase, las formas de comercialización del producto terminado y su uso final; también varían de unaplanta otra aún para productos del mismo tipo, por factores como la diferente procedencia de la materia prima, la formulación,los equipos y utensilios utilizados en el proceso, el tiempo de proceso y de almacenamiento.

Las amplias variaciones que se pueden dar en los peligros, hacen necesario que tanto el análisis de éstos como la subsecuentedeterminación de PCC sean hechos para cada producto y para cada planta en particular

2- Determinación de los puntos críticos de control

Los Puntos Críticos de Control (PCC) definidos como las etapas, prácticas, procedimientos, proceso o fase de unaoperación en la cual la pérdida de control puede traducirse en un riesgo inaceptable para la salud del consumidor, seránaquellos puntos del proceso donde estará centrada la atención durante el mismo para asegurar la inocuidad del alimento.

Los PCC definidos en el análisis, serán aquellos puntos del proceso en los que la aplicación de una medida de controlelimina o reduce el peligro hasta un nivel aceptable, es decir hasta donde no signifique un problema de salud para elconsumidor. Un buen análisis de peligros nos facilitará determinar las etapas realmente críticas para la inocuidad del producto,ya que en la práctica lo deseable es mantenerlos en un mínimo, tal que sea posible dar la máxima atención a las medidas

preventivas esenciales para la inocuidad.









Algunos PCC comunes en procesos de alimentos1- enfriamiento rápido2- cocción3- mantenimiento en caliente4- pasteurización5- cloración del agua/hielo6- adición de acidulantes7- adición de sal8- sellado de envases9-recalentamiento

La determinación de los PCC, por ser considerado el "corazón" de HACCP, es un trabajo que demanda ser

exhaustivos y tener el conocimiento y experiencia para no omitir ningún PCC o para considerar otros que realmente no lo son.Para un adecuado análisis de peligros, el Códex Alimentarius ha propuesto una herramienta muy útil, que es el árbol

de decisiones que permite por medio de preguntas y respuesta, llegar con relativa facilidad a determinar los puntos realmentecríticos en el proceso.

FALTA GRÁFICO

Instrucciones para el uso del árbol de decisionesEl árbol debe considerarse un instrumento de ayuda para la determinación de los PCC en algunos Planes HACCP, no

el instrumento infalible y válido en todos los casos. Recuerde que la flexibilidad y el sentido común son las condicionesbásicas para una aplicación más racional de HACCP.

Como es obvio, el árbol de decisiones se usa luego de concluido el análisis de peligros y su uso está previsto paraaquellas etapas donde se identificaron peligros significativos. Comience por aplicar las preguntas del árbol en el ordenespecificado, a cada uno de estos peligros y siga la secuencia de acuerdo a las respuestas que se obtengan, así :

P1. ¿Existen medidas preventivas en ésta etapa?Si su respuesta es SI, vaya a la P2. Si su respuesta es NO, se deduce que si no hay medidas preventivas, no hay

peligros y por tanto la etapa no sería un PCC. Conviene formularse la pregunta suplementaria: ¿El control en ésta etapa esnecesario para la inocuidad?. Si su respuesta es SI, quiere decir que hay algún peligro que fue omitido en el análisis y seráentonces necesario modificar la etapa, el proceso o el producto mismo. Pero si su respuesta es NO, la etapa no es en definitivaun PCC.

P2. ¿La etapa ha sido diseñada de manera específica para eliminar o reducir la probabilidad deocurrencia de un peligro hasta un nivel aceptable?

Si la respuesta es SI, la etapa se considera un PCC. Si la respuesta es NO, vaya a la pregunta siguiente. Nótese que enel caso de la leche pasteurizada la etapa de pasteurización es el típico ejemplo de un paso del proceso cuya finalidad es

eliminar los patógenos de la leche.P3. ¿Podría la contaminación con el peligro identificado aparecer o incrementarse hasta niveles

inaceptables?La respuesta demanda combinar la información proveniente del análisis con la experiencia práctica del proceso en el

lugar específico, para evaluar si puede haber contaminación cruzada, si las condiciones de tiempo / temperatura se alteran, si elambiente o los equipos pueden contaminar el alimento, o si el efecto sumado de éstos fenómenos se puede presentar en etapassiguientes. Si la respuesta es NO, la etapa no es un PCC. Si la respuesta es SI, se formula la siguiente pregunta.

P4. Una etapa siguiente eliminará o reducirá el peligro hasta un nivel aceptable ?Si la respuesta es SI, la etapa no es un PCC y la aplicación del árbol concluiría para ese peligro y se pasaría a aplicar

en el siguiente, pero si la respuesta es NO, la etapa es un PCC.









Determinación de Puntos Críticos de Control (PCC): PROCESO DE LECHE ENTERA PASTEURIZADAETAPA PELIGROS MEDIDAS RESPUESTAS AL p

PREVENTIVAS ARBOL DECISIONES CP1 P2 P3 P4 C?

Recepción Salmonella Control de proveedoresde leche Mycobact. boviscruda Listeria Monocytógenes Si No Si Si No

E. coli O157:H7 Auditoría especificacionesS. aureusResiduos de Refrigeración desdeantibióticos el ordeñe

Enfriamiento Contaminates GMP Si No Si Si Nodel ambiente

Homoge- Contam. cruzada SSOP’s Si No Si Si Noneización con equipos

Residuos de agentesdesinf. del equipo

Enfriamiento Contaminantes GMP Si No Si Si Nodel ambiente

Pasteuriza- Supervivencia Tiempo y temperatura Si Si Sición de patógenos correctos

Envasado Recontaminación GMP y SSOP’s Si No No Nocon patógenosContaminación con Control de proveedoresmaterial del envase

Distribución Crecimiento mi Control de tiempo Si No Si No Simesófilos y temperatura

Una manera útil de simplificar el uso de árbol de decisiones, es el uso de un formulario (adjunto) en el que aparecenlas respuestas al árbol de decisiones para cada etapa del proceso y en cuya última columna se concluyen cuáles son PCC.

Se tendrá en cuenta, que hay procesos en los cuales es posible eliminar los peligros en un PCC, como sería el caso dela pasteurización a los tiempos y temperaturas indicados, de un producto lácteo; en otros procesos no obstante, sólo seráposible reducir el peligro hasta niveles aceptables como sería el caso de la refrigeración que impide el crecimiento demicroorganismos presentes en un alimento, pero no los elimina del mismo.

Una distinción importante, es la que debe hacerse entre lo que es un Punto Crítico de Control (PCC) y un Punto deControl (PC), el que es entendido como una etapa del proceso en la cual la pérdida de control no implica un riesgo significativopara la salud.

FALTA GRÁFICO









3. Definición de los Límites CríticosUna vez los PCC han sido determinados, es necesario definir los criterios de control con base en los cuales lasmedidas preventivas se pondrán en ejecución, criterios también conocidos como Límites Críticos (LC), los que marcarán ladiferencia entre lo aceptable y lo inaceptable para la inocuidad del alimento, lo que quiere decir si estamos dentro o fuera decontrol.

Tipos de Límites CríticosQuímicos. p.e. pH, aW, sal, cloro, residuosFísicos. p.e. tiempo, temperatura, ausencia de metales o cuerpos extrañosMicrobiológicos. Su vigilancia no facilita la toma inmediata de acciones, por lo cual se recomienda evitar su uso

Hay que destacar que un Límite Crítico estará asociado a un factor medible que cumpla dos características: la depoder ser vigilado rutinariamente y la de producir un resultado inmediato para decidir en el curso del proceso cuándo se está a

punto de perder el control, y poder tomar con oportunidad las acciones que eviten fallas de inocuidad en el alimento.Límites críticos basados en datos subjetivos como la evaluación sensorial o inspección visual, tendrán que ilustrarsecon especificaciones claras de ejemplos de lo que se considera inaceptable, utilizando fotografías, dibujos, etc.

Algunos límites críticos frecuentes en procesos de alimentos

1- Tiempo y temperatura2- pH3- Actividad acuosa aW4- Cloro residual libre5- Unidades relativas de luz (RUL’s)6- Límites máximos de residuos

7- Espesor8- Límites permisibles de aditivos9- Datos sensoriales del producto10- Porcentaje de sal11- Niveles de histamina

En ocasiones, puede resultar más seguro para la inocuidad del alimento, fijar valores objetivo, usados como criterio decontrol más estricto que un Límite Crítico, de manera que al no ser satisfecho ese valor objetivo, se está en oportunidad deaplicar los correctivos en el proceso antes de desviarse de los Límites Críticos y de ésta manera mantener el control en el PCC.Así por ejemplo en nuestro caso, fijamos un valor objetivo de 74ºC como temperatura para la pasteurización de la leche que deser cumplido, nos asegura que siempre, aún con una leve variación de la temperatura el producto será aceptable .

Límites Críticos en proceso de LECHE ENTERA PASTEURIZADA

PCC Peligros Medidas Preventivas Límites críticos

Pasteurización Supervivencia Temperatura y Temp. 72 Cde patógenos tiempo correctos Tiempo: 15 seg.

Valor Objetivo:74 º C - 15 seg.

Distribución Crecimiento Control de temperatura 4 - 8 ºCmesófilos y tiempo Tiempo: 5 días

Los criterios microbiológicos, poca utilidad tienen como Límites Críticos en un plan HACCP por cuanto no cumplencon la característica deseable de dar un resultado inmediato para decidir sobre el proceso; tan solo ahora algunos métodos









rápidos como la bioluminiscencia por ATP para estimar la eficacia de la limpieza en superficies o equipos, han demostradoalguna utilidad al respecto.De gran utilidad en la definición de los Límites Críticos, es el Control Estadístico del Proceso, que mediante

determinaciones repetidas permite establecer sobre bases estadísticas los valores a utilizar como tales y a la vez facilita laactividad siguiente de vigilancia, para asegurar que el alimento cumple consistentemente con los criterios de controlespecificados en los PCC.

Falta gráfico

4- Monitoreo de Puntos Críticos de ControlEl monitoreo constituye la vigilancia mediante observación, medición y análisis sistemático y periódico de los Límites

Críticos en un PCC para asegurarse de la correcta aplicación de las medidas preventivas y de que el proceso se desarrolladentro de los criterios de control definidos, es decir es la seguridad de que el alimento se procesa con inocuidad continuamente.

En tal sentido, el monitoreo debe cumplir con los propósitos fundamentales de :1- Garantizar la vigilancia del PCC en el proceso2- Detectar rápidamente una pérdida de control en un PCC de manera simple, mediante un resultado rápido3- Proporcionar la información con la oportunidad necesaria para su uso proactivo en la toma de acciones correctivas

y con fines de documentación y verificación del sistema.

El monitoreo ideal

1- Que sea continuo

2- Que mida el 100% de los eventos3- Que entregue un resultado rápido4- Que sea fácil de ejecutar5- Que sea automatizado6- Que sea estadísticamente válidoCuando no es posible el monitoreo continuo, es importante establecer intervalos suficientemente confiables para

realizarlo a fin de mantener el proceso bajo control, para lo cual puede ser útil también el control estadístico del proceso. Deésta manera se puede encontrar por ejemplo, que en el almacenamiento en frío de la leche, sea suficiente monitorear latemperatura del equipo de frío cada 4 horas.

Aspectos a precisar en el monitoreo de PCC

1- QUÉ se va a monitorear2- CÓMO se va a monitorear3- CUÁNDO se va a monitorear4- DÓNDE se va a monitorear5- QUIÉN va a monitorear

Al ser una condición esencial del monitoreo la de generar resultados rápidos para la toma de decisiones (accionescorrectivas), el análisis microbiológico tendrá escasa utilidad en la aplicación de éste principio; en cambio el monitoreo de latemperatura durante la distribución (transporte / expendio) de la leche, o el monitoreo de tiempo y temperatura en eltermoresgistrador del pasteurizador en el proceso de éste mismo producto, serán de suma utilidad por la posibilidad de tomardecisiones en línea si el monitoreo indica que se está por salir de los límites críticos, o simplemente se ha perdido el control deéstos.









Monitoreo de PCC en Proceso de Leche Entera PasteurizadaMonitoreo

PCC L.Críticos Método Frecuencia ResponsablePasteurización Tiempo, Tº Termoregistro Continuo Supervisor

Proceso

Distribución Tiempo, Tº Termómetro C/4 hs. TransportistaExpendedor

5. Establecer las acciones correctivas

Cuando los resultados del monitoreo indican una desviación por fuera de los Límites Críticos en un PCC, procede latoma de acciones correctivas, pero como la filosofía de HACCP tiene fundamento en prevenir la ocurrencia de los peligros, eslógico deducir que las acciones correctivas tendrían que ser definidas antes que nada para evitar desviaciones de los LímitesCríticos, es decir para no perder el control en un PCC.

Pero como siempre es posible que se pierda el control, nos colocamos ante la necesidad de incluir en el Plan HACCPacciones tanto para prevenir, como para corregir desviaciones. Las primeras serán sin duda, las que nos brinden la mayorseguridad de que el alimento será inocuo.

Una clara definición de las acciones correctivas en el Plan, y la designación de un responsable debidamente entrenadoy que de preferencia haya participado de la elaboración del plan, evitará que sean tomadas subjetivamente y así mismodespejará las dudas y confusiones cuando sea imprescindible tomarlas.

Tipos de Acción Correctiva

Tipo Acción Responsable1. Para * Ajustar proceso antes que Operario, supervisor,

salga de los L. C. jefe de producción prevenir * Enfriamiento rápido según se defina endesviaciones * Aumentar cocción el Plan

* Añadir sal, cloro, azúcar, etc.* Calibrar instrumentos

2. Para * Ajustar proceso para regresarlo Operario, supervisora control Equipo HACCP

corregir * Evaluar producto Jefe produccióndesviaciones * Decidir destino del producto* Otro proceso* Reproceso* Destrucción

* Liberación ?

Acciones Correctivas en Proceso de Leche Entera Pasteurizada

PCC Limite Critico Desviación Acciones Correctivas

Pasteuri- 72.5 º C Temperatura inf. Para prevenir desviación:

Zación 15 seg. a 72.5º C * retorno de leche al tanque de leche









73º C valor objetivo cruda si no se cumple valor objetivode 73ºC* Reproceso de la leche* Registro e informe a control de calidad ymantenimientoResponsable: acción automática,pero vigilada por supervisor deproducción

Para corregir desviación:* Parar el proceso* Destinar leche a otro proceso, o reprocesar sifuera factible, o

desechar si es necesario.* Ajuste del proceso: revisión ter-moregistrador y válvula de retorno; calibraciónsensor de temperatura* Registro e informe a control de calidadResponsables: producción, manten.

Distribución 4 - 8 º C Temperatura Para prevenir desviación:6º C valor objetivo superior a 8ºC * Revisión equipo de frío

* Calibración termómetro* Registro e informeResponsable: transportador /

expendedorPara corregir desviación:* Evaluar el producto y decidir

destino* Revisión / corrección equiporegistrar.Responsable: Transportador,expendedor

Como se precisó anteriormente, hay variaciones notorias en los PCC entre productos, entre plantas, lo cual implica asu vez variaciones también en las desviaciones, circunstancia que hace imprescindible que se elaboren planes específicos deacciones correctivas para cada PCC para cada producto, cada proceso y cada planta en particular.

La importancia de las acciones correctivas para garantizar la inocuidad del alimento, lleva a que sea recomendableincluso que luego de ocurrida una desviación, el plan de acciones y la disposición final de productos se haga en acuerdo con lainspección oficial, cuando ésta existe en la planta.

Y algo que no puede olvidarse en la aplicación de éste principio, es el documentar debidamente tanto las desviacionescomo las acciones correctivas, por la utilidad que esto tendrá para efectos de la verificación.

6. Establecer un sistema de registros y documentaciónQuizás una de las diferencias marcadas entre un enfoque sistemático como lo es HACCP y los sistemas tradicionales

de control, radica en la utilidad de la información derivada de su aplicación, para servir no sólo como soporte documental delas acciones ejercidas para controlar los PCC, sino como instrumento para la toma de decisiones al poder ser usada con carácterproactivo para anticiparse a la ocurrencia de los peligros.









Beneficios de un sistema de registro y documentación de HACCP

1- Evidencia documentada del control en PCC2- Permiten un seguimiento retrospectivo y prospectivo del proceso y del alimento3- Constituyen prueba en casos de litigio4- Facilitan la verificación del Plan HACCP5- Facilitan la gestión en los aspectos relacionados a la inocuidad y el desarrollo de productos

Los productores y elaboradores de alimentos desarrollan de rutina varias de las actividades relacionadas con losprincipios de HACCP, pero casi nunca son registradas y documentadas, no obstante que es casi obvio que los registros son lareferencia válida y el historial sobre la producción de un alimento.

Al reconocer las utilidades y beneficios de un sistema de registro y documentación, se llega a la necesidad de dejar enclaro la importancia de asignar un número de referencia a cada Plan HACCP ; de ésta manera cada producto puede seridentificado con facilidad y se facilitan por ejemplo las referencias cruzadas entre registros de un mismo alimento.

Es obvio que los registros estarán concentrados en los PCC y en los aspectos relacionados con su control, por lo cualla documentación incluirá ante todo los registros de reporte de PCC, Límites Críticos, vigilancia y acciones correctivas,conjunto de información que ha de considerarse de interés especial, ya que concentra los datos más valiosos relacionados conel control, en los cuales la verificación oficial concentrará su mayor atención.

Documentación de interés especial en un Plan HACCP

1- Diagrama de flujo del proceso2- Registros sobre :

PCC del procesoLímites críticosVigilancia (monitoreo) de PCCDesviaciones y acciones correctivasVerificaciónModificaciones al Plan HACCP

Pero además, la documentación se complementará con la información referida a otros aspectos sistemáticos del PlanHACCP, como la integración y capacitación del equipo HACCP; términos de referencia del estudio; datos sobre ingredientes,materias primas y control de proveedores; registros sobre calibración de equipos; actas de reuniones del equipo HACCP ymanual de procedimientos del Plan.

El hecho de que los registros, en especial los relacionados con la vigilancia de PCC y con acciones correctivas, seráncompletados por operarios de línea, requiere que su diseño facilite su interpretación y la correcta inclusión de los datospertinentes. Además siempre tendrán el espacio para incluir la fecha / hora de la toma del dato y la firma o identificación deloperario responsable de la vigilancia.

Documentación Suplementaria en un Plan HACCP

* Conformación del equipo HACCP y su entrenamiento* Datos sobre ingredientes y materias primas* Registros del control a proveedores* Documentación sobre calibración de equipos* Actas de reunión del equipo HACCP* Manual de procedimientos del Plan HACCP

* GMP - SSOP’s









7. Establecer procedimientos para verificar el Plan HACCP

Se llega acá a un punto trascendental de la aplicación de HACCP, donde tanto la empresa a la cual cabe laresponsabilidad de garantizar la inocuidad de sus alimentos, como la autoridad oficial a quien compete la responsabilidad decontrolar los planes de garantía de la inocuidad desarrollados por el productor, evalúan el funcionamiento del Plan HACCP yel cumplimiento de lo prescrito en la documentación que lo soporta.

Beneficios de la Verificación de un Plan HACCP

Industria

AutoridadesCumplir su política de inocuidad Mejorar la eficiencia de su labor de control

Actualizar sus métodos de control Obtener elementos para reorientar sus programas de control

Documentar eficiencia de su Plan HACCP Concentrar su papel en aspectos de inocuidad

Evaluar objetivamente su control Mejorar sus relaciones y conjugar esfuerzos con la industria

La verificación adquiere así una doble utilidad tanto para el procesador que tiene con éste instrumento la confirmaciónsobre la producción inocua de sus productos; pero la tiene también para la inspección oficial al permitirle reorientar suspolíticas de control y buscar una mayor eficiencia en el cumplimiento de su compromiso de velar por la inocuidad de los

alimentos para consumo de la población.En especial para las autoridades encargadas del control la verificación será el eje de toda su actuación en lo que aactividades regulatorias se refiere.

La verificación de un Plan HACCP puede ser llevada a cabo a dos niveles :

* Interna, ejecutada por los responsables del funcionamiento del Plan, es decir la propia empresa* Externa, practicada por las autoridades regulatorias ó contratada por la propia empresa para contar con unaevaluación objetiva e independiente del funcionamiento del Plan.

Aspectos a enfatizar en la Verificación

* Revisión del Plan y su conformidad con los principios de HACCP y con lo observado en la visita de auditoria* Evaluar si los PCC y sus Límites Críticos han sido adecuadamente determinados* Determinar si el monitoreo en los PCC se cumple correctamente como lo prevé el Plan* Comprobar el funcionamiento de los instrumentos para el monitoreo y su calibración* Evaluar si los procedimientos de acciones correctivas y desviaciones son aplicados debidamente y son efectivos paragarantizar la inocuidad de los productos* Revisar los registros que documentan el funcionamiento del Plan

Los objetivos de la verificación sea ésta interna o externa, se considera que son los mismos ya que en cualquier casopretenden evaluar el desarrollo del Plan y su efectividad, así como también su cumplimiento.

Hoy se reconoce que un eficaz método para conducir la verificación es del tipo auditoría, similar al empleado ensistemas de aseguramiento de la calidad y en concreto, a la auditoría de conformidad, que es quizás la más adecuada en el caso









HACCP, puesto que se enfoca en la inspección detallada de las operaciones para estimar su concordancia con lo establecido enel Plan HACCP y en los registros que lo documentan.

Oportunidades para llevar a cabo la Verificación

* Cuando nuevos conocimientos sobre inocuidad del alimento llevan a modificaciones del Plan* Cuando el alimento resulte implicado en un brote de enfermedad* Cuando se registren modificaciones en el proceso del producto* Cuando el cronograma de verificaciones indique que es tiempo de realizarlas* Cuando ocurren cambios en el proceso, en los métodos de distribución o en el uso esperado del producto

Preparándose para la puesta en práctica de un Plan HACCPLa puesta en práctica de HACCP para quienes no están familizarizados con el Sistema, puede parecer un asunto difícil que sólopuede ser manejado por unos pocos expertos. Lo cierto es que sí es necesario tener experiencia para el desarrollo de un Plan,pero ésta tiene que ver con el conocimiento tan profundo como sea posible de los productos objeto de la aplicación, lasmaterias primas y sus procesos de transformación, conocimiento que ha de ser conjugado con el de los factores que suponen unriesgo para la salud del consumidor.

Política de inocuidad

Ahora bien, algo que habrá de considerarse esencial es que el nivel gerencial, sea de una empresa de alimentos, sea de unorganismo oficial de control, sea el propietario de una pequeña empresa, tengan claridad y firmeza acerca de la decisión deintroducir el sistema así como de las implicaciones que ésta tendrá en términos de asegurar los recursos, el personal y loscambios que se necesario introducir para la adopción de HACCP, lo que significa ni más ni menos que fijar una políticarespecto de la inocuidad de los alimentos que procesa.

Prerrequisitos

Pero también ésta decisión, será el soporte para requisitos como el consolidar las Buenas Prácticas de Manufactura (GMP) ylos Procedimientos Operacionales de Limpieza y Desinfección (SSOP’s), que se consideraran esenciales para elfuncionamiento exitoso de un Plan HACCP, puesto que en éstos tienen fundamento en gran parte, las medidas preventivassugeridas en el Plan.

La importancia de éstos prerrequisitos para una aplicación exitosa de HACCP, ha llevado a que tanto la Unión Europea

(DIR/93/43) como

los Estados Unidos (9/CFR/416), establezcan requerimientos a éste respecto y a que la tendencia sea a la preparación por partede la industria de sus códigos específicos para ser validados y auditados por las agencias regulatorias, lo que junto a laaplicación de HACCP configuran un nuevo escenario donde la responsabilidad del control recae en su mayor parte en la mismaindustria.

Las GMP, entendidas como los procesos y procedimientos que controlan las condiciones operacionales dentro de unestablecimiento tendientes a facilitar la producción de alimentos inocuos, juegan un papel importante a éste respecto, por loque un adecuado programa de GMP incluirá procedimientos relativos a :

manejo de las instalaciones









recepción y almacenamiento

mantenimiento de equipos

entrenamiento e higiene del personal

limpieza y desinfección

control de plagas

rechazo de productos

Los Procedimientos Operacionales de Limpieza y Desinfección (SSOP’s), si bien son parte integrante de las GMP,requieren ser objeto por separado, de un muy bien documentado programa que contenga elementos claves como : :

procedimientos de limpieza y desinfección a seguir antes, durante y después de las operaciones

frecuencia para la ejecución de cada procedimiento e identificación del responsable de dirigirlo

vigilancia diaria de la ejecución de los procedimientos

evaluación de la efectividad de los SSOP’s y sus procedimientos en la prevención de la contaminación

toma de acciones correctivas cuando se determina que los procedimientos no logran prevenir la contaminación

Equipo HACCP

Pero adicional a éstos programas, la preparación para ejecutar un plan HACCP lleva a la necesidad de conformar y entrenar unequipo, lo cual ha de considerarse una buena oportunidad para motivar a los empleados en lo que será su responsabilidad frentea la marcha de HACCP y a crear en ellos una cultura de trabajo en equipo donde el esfuerzo colectivo y el aporte delconocimiento, habilidades y experiencia será factor contribuyente en el éxito del plan.

Será necesario entonces designar un jefe de equipo y otros integrantes que representen las diferentes áreas : producción, controlde calidad, mantenimiento, laboratorio, en función de las posibilidades de la empresa y teniendo en cuenta la influencia de lacomposición del equipo en el tipo de plan a ser desarrollado. En empresas pequeñas por ejemplo, puede ser necesario que unapersona deba ser encargada de varias responsabilidades y que se acuda a expertos o asesores externos para aportarconocimientos no disponibles.

Capacitación en HACCPLa formación del personal es igualmente un aspecto de mucha importancia para aplicar con éxito el HACCP, tanto por elaporte del conocimiento técnico, como por su ayuda al cambio de actitud del personal, que ha de considerarse esencial conéstos propósitos.

Es deseable que la capacitación en HACCP involucre a todo el personal, si se tiene en cuenta que desde la dirección hasta elpersonal auxiliar debe existir el conocimiento acerca de lo que ha sido definido como una política dentro de una organización.

Estos aspectos de la capacitación tendrían que ser válidos, cualquiera que sea el escenario si se considera que la formación enHACCP del personal en la industria, en el gobierno o en la universidad e incluso la difusión de su filosofía dentro delconsumidor, son elementos que contribuyen todos a su exitosa implementación.









A éste respecto, es deseable una acción colaborativa involucrando a productores, industriales, comerciantes, autoridades decontrol de alimentos e incluso organizaciones de consumidores y que actividades conjuntas de capacitación entre industria yorganismos de control estimulen el esfuerzo cooperativo y el clima de entendimiento requerido para llevar adelante laaplicación de éste sistema.

Estado actual de la aplicación de HACCP en el mundo La evolución del sistema HACCP luego de casi tres décadas de aparecer en el escenario de lainocuidad de alimentos y de su exitosa implementación en la industria de alimentos enlatados amediados de los años 70, ha tenido sus mayores desarrollos en la década de los 90, con unaaceptación creciente tanto en el sector privado de la industria de alimentos, como por parte de lasautoridades regulatorias, estimulando mayor interés en la inocuidad de los alimentos en el primercaso y un cambio en los enfoques tradicionales de inspección en el segundo. Talvez el hecho de mayor trascendencia en relación con ésto último, se refiere a la recienteexpedición en los Estados Unidos (julio de 1996), del reglamento sobre reducción de patógenos yHACCP en carne y aves, el cual modernizará un programa de inspección de estos alimentos que datade 90 años, reglamento que será aplicable a unas 6200 plantas de proceso de esos productos en elpaís y a las de países foráneos que exportan carne y pollo a su territorio. La Food and Drug Administration (FDA), entidad que regula los demás alimentos en ese país, expidióen diciembre de 1995 su regla final sobre HACCP en productos pesqueros, dando un paso concretoen su intención manifiesta de aplicar éste sistema en el control de todos los productos bajo su

responsabilidad. Estos sucesos sin duda, desencadenarán un cambio fundamental en la inspección reclamado tiempoatrás por expertos del gobierno, la industria, la comunidad de consumidores y organismosinternacionales y dará la pauta para cambios semejantes en los reglamentos de los demás países deAmérica. Canadá por su parte, introdujo en 1993 mediante esfuerzo conjunto con la industria pesquera suprograma Quality Management Program (QMP), una decisión que se considera el primer programaobligatorio de inspección basado en HACCP en el mundo en virtud del cual cerca de 2000 planesHACCP han sido aprobados; ahora ese país avanza en la implementación de su Agriculture Canada'sFood Safety Enhancement Program (FSEP), un sistema para el aseguramiento de la inocuidad detodos sus alimentos, que estimula la adopción del enfoque HACCP. En la Unión Europea la Directiva DIR/93/43 EEC, estableció en 1993 las reglas generales de higienepara los alimentos, sobre la base de los principios del sistema HACCP, lo cual junto con el alto nivelde conocimiento de este y a su relación con sistemas de calidad basados en normas de la serie ISO9000 (a diferencia de HACCP no obligatorias en la Directiva), son algunas razones para que HACCPtenga gran acogida entre la industria de alimentos y los gobiernos en esa comunidad. La aplicacion de HACCP ha tenido notable desarrollo en el sector pesquero en especial en Canadá,Australia, Nueva Zelandia, Tailandia, Islandia, Dinamarca, Uruguay, Brasil, Ecuador, Chile y EstadosUnidos entre otros, países que han logrado extraordinarios progresos en su aplicación para apoyar laexportación de productos.









Talvez el elemento clave que contribuye a la creciente aceptación de HACCP, es que apunta aprevenir los riesgos durante el procesamiento, en aquellas etapas identificadas como Puntos Críticosde Control (PCC), así que al ejercer control sobre estos, los problemas de inocuidad pueden serdetectados y corregidos antes de que el producto esté listo para su distribución o consumo. Así, industria y autoridades no tienen que depender del análisis por muestreo de productos finales,sistema que a diferencia de HACCP es más reactivo que preventivo.

Resúmen ejecutivo

El Concepto

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), es un enfoque sistemáticopara identificar peligros y estimar los riesgos que pueden afectar la inocuidad de un alimento, a finde establecer las medidas para controlarlos. Por tratarse de un sistema que hace énfasis en la prevención de los riesgos para la salud de laspersonas derivados de la falta de inocuidad de los alimentos, el enfoque está dirigido a controlaresos riesgos en los diferentes eslabones de la cadena alimentaria, desde la producción primariahasta el consumo. Esto le confiere la característica de adelantarse a la ocurrencia de los riesgos y así adoptar loscorrectivos que permitan ajustar el proceso en el curso de éste y evitar que los alimentos no inocuoslleguen a los eslabones siguientes de la cadena, incluído el consumo, con los consecuentes efectossobre la salud de la población. Los P rincipios Este enfoque permite tanto a los responsables del manejo de una industria de alimentos sinimportar su tamaño o volúmen de producción, como a las autoridades oficiales encargadas delcontrol de alimentos, disponer de una herramienta más lógica que el tradicional muestreo y análisisde productos finales, para tomar decisiones en aspectos relacionados con la inocuidad de losproductos, al poder destinar sus recursos hacia el control de los riesgos de contaminación durante elproceso, mediante la aplicación de las siguientes actividades principales:

1. Identificar los peligros, estimar los riesgos y establecer medidas para controlarlos. 2. Identificar los puntos donde el control es crítico para el manejo de la inocuidad del alimento. 3. Establecer criterios de control (Límites Críticos) a cumplir en esos puntos críticos. 4. Establecer procedimientos para vigilar mediante el monitoreo el cumplimiento de los criterios decontrol. 5. Definir los correctivos a aplicar cuando la vigilancia indica que no se satisfacen los criterios decontrol.









6. Mantener un sistema de registros y documentación sobre el sistema. 7. Establecer procedimientos para verificar el correcto funcionamiento del sistema El fu tu ro La creciente aceptación de HACCP alrededor del mundo por la industria, los gobiernos y losconsumidores, además de su compatibilidad con sistemas de aseguramiento de calidad hace preveerque el enfoque será en el siglo XXI el instrumento más utilizado en el aseguramiento de la inocuidadde alimentos en todos los países. HACCP y Sistemas de Aseguramiento de la Calidad Dos filosofías han tenido marcado suceso en la industria procesadora de alimentos en la décadaactual y han determinado los cambios más importantes frente a los aspectos de inocuidad y calidaden éste sector : el Control Total de la Calidad (TQM) y el Sistema HACCP, por lo cual el tener lamayor claridad sobre el significado y los propósitos de uno y otro enfoque, así como entender laposibilidad de combinar su potencial, resultan de suma importancia para los procesadores dealimentos en el mundo actual y despejan el panorama para los organismos oficiales de controlrespecto de su papel frente a uno u otro. El Control Total de la Calidad (TQM) como filosofía, fué desarrollado y es utilizado para m e j o r a r la

ca l idad y reducir los costos de manufactura de los productos y es en sí, un método genérico cuyopropósito apunta al aseguramiento de condiciones de calidad pactadas contractualmente entre dospartes, de manera que se asegura, en especial al comprador, que el producto que adquieremantiene siempre los requisitos pactados. El Sistema HACCP por su parte, es indudablemente un procedimiento que tiene como propósito

m e jo ra r l a i nocu idad de l osa l imen tos , ayudando a evitar que peligros microbiológicos o de otrotipo, pongan en riesgo la salud del consumidor, lo que configura un propósito muy específico quetiene que ver con la salud de la población. La versatilidad de HACCP al permitir aplicar sus principios a diversas condiciones que pueden irdesde un proceso industrial hasta uno artesanal, o a nivel de hogares o ventas callejeras dealimentos por ejemplo, marca otra de las diferencias con los sistemas de aseguramiento de lacalidad. Dentro de éstos últimos, son hoy probablemente las normas de la serie ISO 9000, los estándares deuso más amplio para el aseguramiento de la calidad en el sector de alimentos y la tendencia actuales a conjugar el potencial de éstas normas con el del Sistema HACCP, en virtud de que son dossistemas que tienen mucho en común, en cuanto que los dos tienen fundamento en una decisiónpolítica de la gerencia, involucran a todo el personal de la empresa, tienen un enfoque claramenteestructurado y requieren especificar con claridad los aspectos claves en los procesos para conseguircada uno su propósito. La serie ISO 9000 define un marco de trabajo mínimo en que los sistemas de calidad de unacompañía deben operar con miras a una certificación, proceso que significa que una compañíacertificada tiene un sistema de calidad documentado y efectivo, organizado e implementadoconforme criterios acordados.









Sin embargo, el tema no se debe prestar a confusiones : para optimizar las posibilidades de éxito,HACCP deberá enfocarse totalmente en la inocuidad, con lo cual los factores de calidad no deberánhacer parte de HACCP. Talvez se debe aprender de la experiencia obtenida por muchas compañías que han probadoimplementar HACCP, las cuales han encontrado que es mucho más efectivo un programa deinocuidad de alimentos montado mediante la combinación de las dos filosofías, lo que ha generadoun creciente reconocimiento de que ésta combinación resulta en el más confiable de los sistemaspara conseguir los dos propósitos : inocuidad y calidad.

Preparándose para la puesta en práctica de un Plan HACCP La puesta en práctica de HACCP para quienes no están familizarizados con el Sistema, puedeparecer un asunto difícil que sólo puede ser manejado por unos pocos expertos. Lo cierto es que sí es necesario tener experiencia para el desarrollo de un Plan, pero ésta tiene que ver con elconocimiento tan profundo como sea posible de los productos objeto de la aplicación, las materiasprimas y sus procesos de transformación, conocimiento que ha de ser conjugado con el de losfactores que suponen un riesgo para la salud del consumidor. Pol ít i ca de inocu idad Ahora bien, algo que habrá de considerarse esencial es que el nivel gerencial, sea de una empresa

de alimentos, sea de un organismo oficial de control, sea el propietario de una pequeña empresa,tengan claridad y firmeza acerca de la decisión de introducir el sistema así como de las implicacionesque ésta tendrá en términos de asegurar los recursos, el personal y los cambios que se necesariointroducir para la adopción de HACCP, lo que significa ni más ni menos que fijar una política respecto de la inocuidad de los alimentos que procesa. Pre r requ i s i t os Pero también ésta decisión, será el soporte para requisitos como el consolidar las Buenas Prácticasde Manufactura (GMP) y los Procedimientos Operacionales de Limpieza y Desinfección (SSOP’s), quese consideraran esenciales para el funcionamiento exitoso de un Plan HACCP, puesto que en éstostienen fundamento en gran parte, las medidas preventivas sugeridas en el Plan. La importancia de éstos prerrequisitos para una aplicación exitosa de HACCP, ha llevado a que tantola Unión Europea (DIR/93/43) como Gráfico falta los Estados Unidos (9/CFR/416), establezcan requerimientos a éste respecto y a que la tendenciasea a la preparación por parte de la industria de sus códigos específicos para ser validados yauditados por las agencias regulatorias, lo que junto a la aplicación de HACCP configuran un nuevoescenario donde la responsabilidad del control recae en su mayor parte en la misma industria. Las GMP, entendidas como los procesos y procedimientos que controlan las condicionesoperacionales dentro de un establecimiento tendientes a facilitar la producción de alimentos inocuos,









juegan un papel importante a éste respecto, por lo que un adecuado programa de GMP incluiráprocedimientos relativos a :

• manejo de las instalaciones • recepción y almacenamiento • mantenimiento de equipos • entrenamiento e higiene del personal • limpieza y desinfección •

control de plagas

• rechazo de productos Los Procedimientos Operacionales de Limpieza y Desinfección (SSOP’s), si bien son parte integrantede las GMP, requieren ser objeto por separado, de un muy bien documentado programa quecontenga elementos claves como : :

• procedimientos de limpieza y desinfección a seguir antes, durante y después de lasoperaciones

• frecuencia para la ejecución de cada procedimiento e identificación del responsable dedirigirlo

• vigilancia diaria de la ejecución de los procedimientos

• evaluación de la efectividad de los SSOP’s y sus procedimientos en la prevención de la

contaminación • toma de acciones correctivas cuando se determina que los procedimientos no logran prevenir

la contaminación Equ ip o H ACCP Pero adicional a éstos programas, la preparación para ejecutar un plan HACCP lleva a la necesidadde conformar y entrenar un equipo, lo cual ha de considerarse una buena oportunidad para motivara los empleados en lo que será su responsabilidad frente a la marcha de HACCP y a crear en ellosuna cultura de trabajo en equipo donde el esfuerzo colectivo y el aporte del conocimiento,habilidades y experiencia será factor contribuyente en el éxito del plan. Será necesario entonces designar un jefe de equipo y otros integrantes que representen lasdiferentes áreas : producción, control de calidad, mantenimiento, laboratorio, en función de lasposibilidades de la empresa y teniendo en cuenta la influencia de la composición del equipo en eltipo de plan a ser desarrollado. En empresas pequeñas por ejemplo, puede ser necesario que unapersona deba ser encargada de varias responsabilidades y que se acuda a expertos o asesoresexternos para aportar conocimientos no disponibles. Capacitación en HACCP La formación del personal es igualmente un aspecto de mucha importancia para aplicar con éxito elHACCP, tanto por el aporte del conocimiento técnico, como por su ayuda al cambio de actitud delpersonal, que ha de considerarse esencial con éstos propósitos.









Es deseable que la capacitación en HACCP involucre a todo el personal, si se tiene encuenta que desde la dirección hasta el personal auxiliar debe existir el conocimientoacerca de lo que ha sido definido como una po l ít i ca den t r o de u na o rg an i zac ión . Estos aspectos de la capacitación tendrían que ser válidos, cualquiera que sea el escenario si seconsidera que la formación en HACCP del personal en la industria, en el gobierno o en la universidade incluso la difusión de su filosofía dentro del consumidor, son elementos que contribuyen todos a suexitosa implementación. A éste respecto, es deseable una acción colaborativa involucrando a productores, industriales,comerciantes, autoridades de control de alimentos e incluso organizaciones de consumidores y queactividades conjuntas de capacitación entre industria y organismos de control estimulen el esfuerzocooperativo y el clima de entendimiento requerido para llevar adelante la aplicación de éste sistema. Referencias

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elaboración de material de capacitación en Buenas Prácticas de Manufactura (GMP), ProcedimentosEstándar de Higiene Operacional (SSOP) y Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control(HACCP) en inglés, portugués, español y francés (actualmente en progreso).

Módulo_8_Pprincipios del HACCP

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