Bruciatori a fiamma libera - Low NOx industrial combustion … · 2018-11-09 · mente osservare a...

Bruciatori

Bruciatori a fiamma libera

EMB (E3004 rev. 09 - 18/01/2018)

EMB - E3004 rev. 09 - 18/01/18

www.esapyronics.com 2

AVVERTENZE GENERALI:

¾¾ Tutte le operazioni di installazione, manutenzione,accensione e taratura devono essere effettuate da per-

sonale qualificato, nel rispetto della norma vigente, al

momento e nel luogo di installazione.

¾¾ Per prevenire danni a cose e persone è essenzialeosservare tutti i punti indicati in questo manuale. Le indi-

cazioni riportate nel presente documento non esonerano

il Cliente/Utilizzatore dall'osservanza delle disposizioni di

legge, generali e specifiche, concernenti la prevenzione

degli infortuni e la salvaguardia dell'ambiente.

¾¾ L'operatore deve indossare indumenti adeguati (DPI:scarpe, casco, ecc...) e rispettare le norme generali di

sicurezza e prevenzione rischi.

¾¾ Per evitare rischi di ustione e folgorazione, l'operato-re non deve venire a contatto con il bruciatore e i relativi

dispositivi di controllo durante la fase di accensione e la

marcia ad alta temperatura.

¾¾ Tutte le operazioni di manutenzione ordinaria e stra-ordinaria devono avvenire ad impianto freddo.

¾¾ Al fine di assicurare una corretta e sicura gestione èdi basilare importanza che il contenuto del presente

documento sia portato a conoscenza e fatto scrupolosa-

mente osservare a tutto il personale preposto al control-

lo e all'esercizio del dispositivo.

¾¾ Il funzionamento di un impianto di combustione puòrisultare pericoloso e causare ferimenti a persone o

danni alle attrezzature. Ogni bruciatore deve essere

provvisto di dispositivi certificati di supervisione e con-

trollo della combustione.

¾¾ Il bruciatore deve essere installato correttamente perprevenire ogni tipo di accidentale/indesiderata trasmis-

sione di calore dalla fiamma verso l'operatore e all'attrez-

zatura.

¾¾ Le prestazioni indicate circa la gamma dei prodottidescritta nella presente scheda tecnica sono frutto di test

sperimentali condotti presso ESA-PYRONICS. I test

sono stati eseguiti impiegando sistemi di accensione,

rilevazione di fiamma e supervisione sviluppati da ESA-

PYRONICS. Il rispetto delle menzionate condizioni di

funzionamento non può pertanto essere garantito nel

caso vengano impiegate apparecchiature differenti da

quelle riportate nel Catalogo ESA-PYRONICS.

CONTATTI / ASSISTENZA:

Per smaltire il prodotto attenersi alle legislazioni locali in

materia.

SMALTIMENTO:

ESA

Via Enrico Fermi 40

24035 Curno (BG) - Italy

Tel +39.035.6227411

Fax +39.035.6227499

[email protected]

ESA Belgium

Zoning Industriel, 4ème rue

B-6040 Jumet - Belgium

Tel +32.71.256970

Fax +32.71.256979

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www.esapyronics.com

NOTE GENERALI:

CERTIFICAZIONI:

¾¾ In base alla propria politica di continuo miglioramen-to della qualità del prodotto, ESA-PYRONICS si riserva

il diritto di modificare le caratteristiche tecniche del

medesimo in qualsiasi momento e senza preavviso.

¾¾ Consultando il sito web www.esapyronics.com, èpossibile scaricare le schede tecniche aggiornate all’ul-

tima revisione.

¾¾ I prodotti della serie EMB & EMB-BH sono progettati,fabbricati e controllati secondo le più corrette prassi

costruttive e seguendo i requisiti applicabili descritti

nella Normativa UNI EN 746-2:2010 “Apparecchiature di

processo termico industriale - Parte 2: Requisiti di sicu-

rezza per la combustione e per la movimentazione ed

il trattamento dei combustibili”. Si specifica che i brucia-

tori descritti nel presente bollettino, forniti come unità

indipendenti, sono esclusi dal campo di applicazio-

ne della Direttiva Macchine 2006/42/CE non presen-

tando elementi mobili che non siano esclusivamente

manuali.

¾¾ Sistema Qualità certificato in conformità alla normaUNI EN ISO 9001 da DNV GL.

I prodotti sono conformi alle richieste per il mercato

Euroasiatico (Russia, Bielorussia e Kazakistan).

EMB - E3004 rev. 09 - 18/01/18


APPLICAZIONI

Gli EMB sono bruciatori metallici a gas per riscaldi diret-

ti. Tali bruciatori consentono regolazioni in eccesso

d'aria, stechiometrico ed eccesso di gas. A seconda della

taglia e delle condizioni di utilizzo, questa tipologia di bru-

ciatore può essere utilizzata per la combustione di gas

naturale ed LPG (in versione standard) ed altri tipi di

combustibili gassosi con poteri calorifici diversi (versioni

speciali a richiesta).

¾¾Forni ceramici o di trattamento con rivestimenti infibra.

¾¾Forni a tunnel o a carro.

¾¾Essiccatoi.

¾¾Macchine tessili e per tintoria (Rameause).

¾¾Forni di distensione.

CARATTERISTICHE

GENERALI:

¾¾Potenzialità: da 20 a 2.500 kW

¾¾Temperatura limite: 1.000°C

¾¾Pressione d'aria e gas al bruciatore: 45mbar

¾¾Rapporto di portata: 8 : 1

¾¾Velocità di fiamma: 50-60 m/s

¾¾Basso tenore di CO: <10PPM (@ 3% O2 )

¾¾Eccesso d'aria: fino al 400%

COMPOSIZIONE MATERIALI:

¾¾Corpo miscelatore: Ghisa G25

¾¾Collettore gas: Ghisa G25

¾¾Tubo parafiamma: AISI304 / AISI310

¾¾Testa di combustione: AISI310

¾¾Flangia di fissaggio: Fe 360

F3004I03

F3004I04

VERSIONE CON BLOCCO REFRATTARIO (EMB-BH)

EMB - E3004 rev. 09 - 18/01/18


Gli EMB-BH sono bruciatori a gas per riscaldi diretti. Tali

bruciatori consentono regolazioni in eccesso d'aria, ste-

chiometrico ed eccesso di gas. A seconda della taglia e

delle condizioni di utilizzo, questa tipologia di bruciatore

può essere utilizzata per la combustione di gas naturale

ed LPG (in versione standard) ed altri tipi di combustibili

gassosi con poteri calorifici diversi (versioni speciali a

richiesta). Il bruciatore è provvisto di supporto blocco

refrattario speciale per applicazione ad alta temperatura,

come:

¾¾Linee di galvanizzazione NOx

¾¾Forni ceramici o di trattamento con rivestimenti infibra.

¾¾Forni a tunnel o a carro.

¾¾Essiccatoi.

¾¾Forni di distensione.

¾¾Forni di trattamento.

CARATTERISTICHE

GENERALI:

¾¾Temperatura limite: 1.300°C

¾¾Pressione d'aria e gas al bruciatore: 45mbar

¾¾Rapporto di portata: 8 : 1

¾¾Velocità di fiamma: 50-60 m/s

¾¾Eccesso d'aria: fino al 400%

¾¾Eccesso gas: fino al 20%

¾¾Aria preriscaldata: fino 550°C

COMPOSIZIONE MATERIALI:

¾¾Corpo miscelatore: Ghisa G25

¾¾Collettore gas: Ghisa G25

¾¾Tubo fiamma: AISI304 / AISI310

¾¾Testa di combustione: AISI310

¾¾Flangia di fissaggio: Fe

¾¾Blocco refrattario: T.max 1750°C

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I bruciatori EMB sviluppano la massima potenzialità in

rapporto stechiometrico con 45mbar di pressione di aria,

ciò comporta l'utilizzo di ventilatori di basse prevalenze e

dal basso costo; la taratura risulta essere semplificata

dalle apposite prese di pressione differenziale che con-

sentono la misura delle portate aria e gas.

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PARAMETRI POTENZIALITA’ E LUNGHEZZA FIAMMA - BRUCIATORI EMB

DESCRIZIONE - BRUCIATORI EMB

L'accensione dei bruciatori EMB avviene mediante una

scarica ad alta tensione ottenuta attraverso un elettrodo,

la rilevazione è effettuata tramite un altro elettrodo, o tra-

mite una fotocellula UV (nella versione con blocco refrat-

ModelloPotenzialità

[kW]

Lunghezza fiamma

[mm]

Diametro uscitatubo fiamma

[mm]

Velocitàfiamma [m/s]

Accensione eRilevazione fiamma

EMB-0 20 150 ÷ 200 37 40 N°1 Elettrodo WAND

EMB-1 30 300 ÷ 400 43 42 N°2 Elettrodi WAND

EMB-2 80 500 ÷ 700 64 51 N°2 Elettrodi WAND

EMB-3 150 700 ÷ 1000 94 44 N°2 Elettrodi EN


EMB-5 400 1200 ÷1500 122 69 N°2 Elettrodi EN






tario). L'adozione di sistemi di controllo fiamma è forte-

mente raccomandata in tutti gli impianti operanti con

temperature inferiori ai 750°C (Normativa UNI EN746/2).

Le lunghezze di fiamma e le velocità sono approssimate,

riferite a bruciatori, alimentati a gas naturale, posti in aria

libera, funzionanti in rapporto stechiometrico e alla poten-

zialità nominale.

In applicazioni speciali, è previsto l'utilizzo mono-elettrodo

per accensione e rilevazione fiamma oppure elettrodo per

l'accensione e una fotocellula UV per la rilevazione della

fiamma.

Il bruciatori EMB sono di tipo "nozzle mix", il comburente

ed il combustibile vengono miscelati alla testa di combu-

stione per evitare pericolosi ritorni di fiamma, inoltre la

particolare conformazione della testa di combustione

consente regolazioni in rapporto stechiometrico ed in

eccesso d'aria o in eccesso gas. I bruciatori possono fun-

zionare anche con aria preriscaldata di combustione fino

a 550°C.

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Applicazione fiamma liberaBruciatore modello

EMB-0 EMB-1 EMB-2 EMB-3 EMB-4 EMB-5 EMB-6 EMB-7 EMB-8 EMB-9 EMB-10

Potenzialità bruciatore (2% O2) [kW] 2 3 8 15 30 40 60 90 150 200 250

Portata aria comburente [Nm3/h] 2,2 3,3 8,8 16,5 33 44 66 99 165,5 220 275

Portata gas [Nm3/h] 0,2 0,3 0,8 1,5 3,0 4,0 6,0 9,0 15,0 20 25

Pressione aria ingresso bruciatore [mbar] 0,5

∆p flangia misura gas [mbar] 0,1Potenzialitàmin

Applicazione fiamma liberaBruciatore modello

EMB-0 EMB-1 EMB-2 EMB-3 EMB-4 EMB-5 EMB-6 EMB-7 EMB-8 EMB-9 EMB-10

Potenzialità bruciatore (2% O2) [kW] 20 30 80 150 300 400 600 900 1500 2000 2500

Portata aria comburente [Nm3/h] 22 33 88 165 330 440 660 990 1650 2200 2750

Portata gas [Nm3/h] 2 3 8 15 30 40 60 90 150 200 250

Pressione aria ingresso bruciatore [mbar] 45

∆p flangia misura gas [mbar] 10Potenzialità max

PRESTAZIONI BRUCIATORI

¾¾Temperatura camera 1000°C

¾¾NOx < 200 mg/Nm3 [O2 = 3% ref.]

¾¾Temperatura aria ambiente

POTENZIALITA’ MASSIMA

POTENZIALITA’ MINIMA

Le potenzialità, lunghezze e velocità di fiamma sono

riferite a bruciatore alimentato a gas naturale (8600

Kcal/Nm3), posto in camera di combustione a pres-

sione zero sul livello del mare, funzionante con il 10%

di eccesso d’aria.

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DIAGRAMMA PORTATE ARIA

G3004I02

0,1

1

10

100

1 10 100 1.000 10.000

EM

B-0

EM

B-1

EM

B-2

EM

B-3

EM

B-4

EM

B-5

EM

B-6

EM

B-7

EM

B-8

EM

B-9

EM

B-1

0

Portate aria totale (bruciatore + eiettore) @ 30 °C P.S.= 1 [Nm3/h]

Pre

ssio

ne ingre

sso b

rucia

tore

[m

bar]

DIAGRAMMA PORTATE GAS METANO

EM

B-0

EM

B-1

EM

B-2

EM

B-3

EM

B-4

EM

B-5

EM

B-6

EM

B-7

EM

B-8

1,5

0,1

1

10

0,1 1 10 100

EM

B-9

EM

B-1

0

G3004I01

Portate gas naturale @ 20 °C P.S.=0,6 [Nm3/h]

Pre

ssio

ne

diffe

ren

zia

le a

lla f

lan

gia

ca

libra

ta [

mb

ar]

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AIR INLET

1 2

3

5

6

7

13

1410

9

12

11

TO

OT

HE

R B

UR

NE

RS

IGN

DET

4

15

8

GAS INLET

SINGLE ZONE REGULATION

SLOW OPENING

SCHEMA DI FLUSSO - BRUCIATORE METALLICO A FIAMMA LIBERA

Pos. Descrizione Incluso Non Incluso

1 Valvola a sfera principale di intercettazione gas X

2 Modulatore bilanciato X

3 Linea di caricamento X

4 Valvola a farfalla servocomandata di regolazione aria X

5 Servocomando elettrico X

6 Valvola a sfera di intercettazione gas ai singoli bruciatori X

7 Elettrovalvola gas di sicurezza bruciatore principale X

8 Flangia calibrata di misura DP gas X

9 Limitatore di passaggio gas X

10 Valvola a farfalla di regolazione manuale aria X

11 Orificio calibrato di misura pressione d’ingresso e DP aria X

12 Bruciatore a fiamma libera X

13 Trasformatore di accensione X

14 Controllo fiamma X

15 Gruppo di regolazione aria di premiscela (solo versioni GPL) X

D3004I01

EMB - E3004 rev. 09 - 18/01/18


SCHEMA DI FLUSSO - BRUCIATORE METALLICO A FIAMMA LIBERA

Pos. Descrizione Incluso Non Incluso

1 Valvola a sfera principale di intercettazione gas X

2 Modulatore bilanciato X

3 Linea di caricamento X

4 Valvola a farfalla servocomandata di regolazione aria X

5 Servocomando elettrico X

6 Valvola a sfera di intercettazione gas ai singoli bruciatori X

7 Elettrovalvola gas di sicurezza bruciatore principale X

8 Flangia calibrata di misura DP gas X

9 Limitatore di passaggio gas X

10 Valvola a farfalla di regolazione manuale aria X

11 Orificio calibrato di misura pressione d’ingresso e DP aria X

12 Bruciatore a fiamma libera X

13 Trasformatore di accensione X

14 Controllo fiamma X

15 Gruppo di regolazione aria di premiscela (solo versioni GPL) X

AIR INLET

1 2

5

13

14

9

12

11

IGN

DET

15

GAS INLET

83

SINGLE BURNER REGULATION

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AVVERTENZE

¾¾ L'accensione dei bruciatori EMB deve essere sempreeseguita alla minima potenza, per poi modulare verso la

massima, facilitando le accensioni e riducendo le

sovrappressioni in uscita. E' opportuno pertanto l'utilizzo

di elettrovalvole ad apertura lenta sul combustibile.

¾¾ Il passaggio dalla minima alla massima potenza, eviceversa, deve essere graduale e non istantanea. A tal

riguardo, nelle regolazioni a due stadi, sono consigliate

valvole di regolazione MRBV (bollettino E1302).

¾¾ Per tutte le applicazioni a bassa temperatura (fino750°C), l'accensione del bruciatore ed il comando delle

elettrovalvole del gas combustibile devono essere ese-

guiti tramite un dispositivo di controllo bruciatore certifi-

cato.

¾¾ Per evitare eventuali danneggiamenti ai bruciatori,assicurarsi che il ventilatore non invii loro aria viziata da

prodotti di combustione, oli, solventi o altro. Per preveni-

re il verificarsi di questi fenomeni, installare possibilmen-

te il ventilatore o il condotto di aspirazione all'esterno

dello stabile e lontano da condotti di scarico.

¾¾ Controllare la corretta connessione delle linee di ali-mentazione dopo l'installazione. Prima di accendere il

bruciatore, verificare la correttezza dei valori di pressio-

ne dell'aria comburente e del gas combustibile (pag.

05).

¾¾ Il bruciatore può funzionare solo nel range di potenza

indicato. Funzionamenti con potenze ridotte o eccessive

possono compromettere il rendimento e la vita stessa

del bruciatore. In tal caso, decadono automaticamente le

condizioni generali di garanzia ed ESA-PYRONICS non

si ritiene responsabile di eventuali danni a cose o perso-

ne.

¾¾ Qualora si presentassero disturbi ad altre apparec-chiature durante la fase di avviamento del bruciatore,

utilizzare, per la connessione del cavo AT (Alta

Tensione) all'elettrodo di accensione, il connettore con

filtro antidisturbo.

¾¾ Evitare di effettuare accensioni ravvicinate del brucia-tore al fine di non surriscaldare i dispositivi di comando

del sistema di accensione (elettrovalvole e trasformato-

ri). Considerare un tempo minimo tra un'accensione e la

successiva pari alla somma del tempo di prelavaggio e

del primo tempo di sicurezza, incrementata di almeno 5

secondi (comunque, non effettuare più di 2 accensioni in

un lasso temporale di 30 secondi).

¾¾ Operare sul bruciatore e sui dispositivi connessi soloin assenza di tensione di alimentazione. In caso di mal-

funzionamento dello stesso, seguire le indicazioni del

presente manuale nel capitolo Manutenzione, o contat-

tare il servizio di assistenza ESA-PYRONICS.

¾¾ Qualsiasi modifica o riparazione eseguita da terzi puòcompromettere la sicurezza dell'applicazione e fa deca-

dere automaticamente le condizioni generali di garanzia.

EMB - E3004 rev. 09 - 18/01/18


INSTALLAZIONE

I bruciatori della serie EMB sono muniti di apposita flan-gia di fissaggio alla parete forno. La luce ottenuta per l'al-loggiamento del bruciatore, deve prevedere uno spaziolibero intorno allo stesso che dovrà essere successiva-mente riempito con materassino fibro-ceramico.

Per l'installazione, seguire attentamente le seguenti istru-zioni:

1 - Disporre i bruciatori EMB lontano da fonti di calore eda prodotti quali: liquidi, solventi o gas corrosivi.

2 - Assicurarsi che le dimensioni dell'alloggiamento e gliinterassi delle tubazioni di alimentazione corrispondano aquanto specificato nelle "dimensioni d'ingombro"

3 - Assemblare il bruciatore sulla parete forno (pos. 01),interponendo tra la flangia di attacco e la parete fornouna guarnizione in materiale fibro-ceramico (pos. 02) *.Durante la fase di inserimento del bruciatore verificareche l'isolante precedentemente avvolto esternamentenon venga alterato o danneggiato. Una volta che ildistanziale è fissato al forno, dall'interno della camera dicombustione sigillare con del materassino fibro-ceramicole eventuali fessure rimaste tra la parete e il distanzialestesso.

4 - Collegare le tubazioni d'ingresso dell'aria comburentee del gas combustibile, interponendo, se possibile, giuntidi dilatazione in AISI.

5 - Eseguire i collegamenti elettrici all'elettrodo di accen-sione e di rilevazione o alla fotocellula UV, avendo curadi far passare i conduttori lontano da fonti di calore.

6 - Assicurarsi che il corpo del bruciatore e tutti gli ele-menti metallici connessi siano collegati alla messa a terradell'impianto con conduttori adeguati.

7 - Il cavo di collegamento dal trasformatore di accensio-ne all'elettrodo deve essere specifico per alta tensione enon schermato. La lunghezza non deve superare il metrocirca; diversamente il trasformatore di accensione vaposizionato nelle vicinanze del bruciatore. Il cavo ATdeve essere posato lontano da cavi di alimentazione enon in condotti metallici, idealmente andrebbe lasciato inaria libera.

8 - Per maggiori dettagli, consultare la scheda tecnicainerente ai trasformatori di accensione.

9 - Eseguire i collegamenti elettrici all'elettrodo di accen-sione e alla fotocellula di rilevazione, avendo cura di farpassare i conduttori lontano da fonti di calore.

NB: * La guarnizione parete forno, se non espressamen-te richiesta dal cliente, non è compresa nella fornitura delbruciatore.

01

02

D3004I03

FIBER CERAMICBY CUSTOMER

80

WALL THICKNESS

D3004I04

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ACCENSIONE - TARATURA

TARATURA DELLA PORTATA ARIA DI PREMISCELA DOVE PREVISTA (BRUCIATORI A LPG)

Le operazioni indicate nel seguente capitolo devono

essere eseguite da personale tecnico esperto o abilitato.

L'inosservanza delle istruzioni può generare condizioni di

pericolo.

1 - Verificare che le pressioni dell'aria di combustione in

uscita al ventilatore e del gas combustibile di alimentazio-

ne siano nel range ammesso.

2 - Regolare le pressioni di lavoro e di intervento dei

dispositivi di sicurezza dell'impianto di combustione,

siano essi singoli per bruciatore o generali per l'impianto

di combustione, quali: riduttore di pressione gas, valvola

di blocco, valvola di sfioro, pressostati, etc. Simulare l'in-

tervento di tutti i dispositivi di sicurezza, compreso l'inter-

vento della sovratemperatura di sicurezza, verificando

che i dispositivi di blocco del combustibile agiscano cor-

rettamente.

3 - Posizionare la valvola motorizzata di regolazione del-

l'aria nella posizione di massima apertura e regolare, tra-

mite le valvole a saracinesca, le pressioni dell'aria in

ingresso al bruciatore, facendo riferimento ai valori indi-

cati al capitolo "Prestazioni Bruciatori" per la potenzialità

massima (pag. 05).


l'aria nella posizione di minima apertura e regolare l'aper-

tura della stessa per ottenere (in ingresso al bruciatore e

all'eiettore) le pressioni relative alla minima potenza.

5 - Attivare il dispositivo di controllo del bruciatore ed ese-

guire alcuni tentativi di accensione finchè il bruciatore

stesso si accende. Durante l'esecuzione dei tentativi di

accensione, agire sulla valvola di regolazione gas e, par-

tendo dalla posizione di totale chiusura, aprirla gradata-

mente fino ad ottenere l'accensione del bruciatore.


l'aria alla massima apertura e regolare, tramite la valvola

di regolazione gas, la portata massima del combustibile,

verificando la pressione differenziale che si crea sulla

flangia calibrata gas.

7 - Verificare di nuovo che, alla minima e massima poten-

za, la pressione dell'aria in ingresso al bruciatore corri-

sponda a quanto indicato nel capitolo "Parametri

PotenzialitàI". E' possibile che, con bruciatore acceso,

siano diverse rispetto a bruciatore spento.

8 - Eventualmente, con tutti i bruciatori accesi alla stes-

sa potenza, eseguire un'analisi dei prodotti di combustio-

ne in camera (ove possibile).

9 - Eseguire ripetuti tentativi di accensione alla minima

potenza dei bruciatori, con escursioni alla massima, per

verificarne l'affidabilità dell'accensione e la stabilità di

fiamma durante la regolazione.

La linea di premiscela viene fornita a corredo dei brucia-

tori funzionanti a LPG. La taratura deve essere eseguita

a bruciatore spento e in condizioni di minima portata.

La linea di premiscela deve essere alimentata da una

presa posta necessariamente a monte della valvola di

regolazione portata aria, sia essa di zona o asservita al

singolo bruciatore.

1. Posizionare il bruciatore in condizioni di minima porta-

ta aria comburente.

2. Aprire il rubinetto aria di premiscela.

3. Regolare la valvola a spillo micrometrica secondo le

seguenti indicazioni:

4. Verificare comunque, che a minima potenzialità il bru-

ciatore non crei nerofumo sulla testa di combustione e

sugli elettrodi. Nel caso, aumentare la taratura dell’aria

premiscela.

EMB-1: Pressione corpo gas = 2 mbar





EMB-6: ∆p=6.5 mbar

EMB-7: ∆p=2.5 mbar

EMB-8: ∆p=5 mbar

EMB-9: ∆p=5 mbar

EMB-10: ∆p=5 mbar

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PIANO GENERALE DI MANUTENZIONE

Operazione Tipo Tempistica consigliata Note

Connettore alta tensione elettrodo O annuale

verificare integrità della plastica esterna

ed ossidazione del connettore interno e

del terminale elettrodo

Elettrodo accensione / rilevazione O annualesostituire in caso in cui il teminale in

kantal sia consumato.

Testa di combustione tubo flangiato O annuale

durante la fermata del forno, verificare

che i due particolari non presentino

segni d’ossidazione dovuti ad alta tem-

peratura.

Tarature bruciatore O annuale

verificare la correttezza di pressioni aria

e gas o tenore ossigeno con opportuno

analizzatore

Taratura aria premiscela (dove previ

sta)O annuale

verificare la correttezza della taratura

della linea di premiscela a bruciatore

spento.

Sostituzione guarnizioni lato gas (**) S biennaleverificare che non siano presenti defor-

mazioni o rotture.

NOTE:

Legenda: O = ordinaria / S = straordinaria

(*) si consiglia di sostituire le guarnizioni lato gas dopo ogni operazione di smontaggio della linea di alimentazione

gas.

(**) utilizzare guarnizioni alta temperatura

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MANUTENZIONE STRAORDINARIA

Per un corretto smontaggio e una migliore manutenzione

dei bruciatori EMB, seguire scrupolosamente le seguenti

istruzioni con impianto spento.

SOSTITUZIONE ELETTRODI ACCENSIONE E RILE-

VAZIONE FIAMMA

1 - Verificare che il dispositivo di controllo del bruciatore

sia disalimentato.

2 - Disconnettere la connessione elettrica degli elettrodi

(pos. 01).

3 - Svitare il raccordo (pos. 02) alla base del collettore

gas, rimuovendo l' elettrodo (pos. 03).

4 - Sostituire l'elettrodo difettoso (pos. 03) ponendo

attenzione ad un corretto riposizionamento dell’elettrodo

di ricambio.

5 - Ripristinare il collegamento elettrico (pos. 01).

6 - Verificare la corretta accensione/rilevazione della

fiamma da parte dell'elettrodo.

01 02 03

D3400I05

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Per un corretto smontaggio e una migliore manutenzione

dei bruciatori EMB, seguire scrupolosamente le seguenti

istruzioni con impianto spento.

BRUCIATORE IN BLOCCO

Per un corretto smontaggio e una migliore manuten-

zione dei bruciatori EMB, seguire scrupolosamente le

seguenti istruzioni con impianto spento.In condizioni

di blocco del bruciatore fare riferimento alle indica-

zioni del dispositivo di controllo bruciatore e al

manuale relativo per identificarne la causa. Di segui-

to vengono indicate le principali casistiche:

¾¾Rilevazione fiamma illegale: blocco dovuto alla rile-

vazione di un segnale di fiamma illegale durante le fasi

che precedono l'accensione o dopo che seguono lo spe-

gnimento. Le cause sono da ricercarsi nel sistema di rile-

vazione (sonda guasta o presenza umidità), oppure in un

trafilamento gas dall'elettrovalvola di sicurezza che con-

sente al bruciatore di restare acceso.

MANUTENZIONE STRAORDINARIA

¾¾Accensione fallita: blocco dovuto alla mancata forma-

zione di fiamma durante l'avviamento. Le cause sono da

ricercarsi nel sistema di accensione (assenza di scintilla,

elettrodi guasti o non in posizione corretta), nella cattiva

regolazione dei flussi combustibile e comburente o nel

sistema di rilevazione (sonda guasta o cavi interrotti).

Nello specifico, nei primi due casi la fiamma non si inne-

sca, mentre nell'ultimo caso la fiamma si forma ma il

dispositivo di controllo bruciatore non è in grado di rile-

varla.

¾¾Perdita segnale fiamma: blocco dovuto alla perdita

del segnale fiamma durante il normale funzionamento

del bruciatore. Le cause sono da ricercarsi nella regola-

zione dei flussi d'aria comburente e combustibile (varia-

zioni rapide dei flussi, regolazione fuori range ammesso)

o nel sistema di rilevazione (sonde guaste, sporche o

mal posizionate).

EMB - E3004 rev. 09 - 18/01/18


DIMENSIONI DI INGOMBRO - EMB-0

86

Ø2

69

Ø7

0 ±

5

120 (

a)

Nr.4 Ø10 holes (a)

Air inletRp 1"

Gas inlet

Rp 3/8"

100 (

a)

Ø42.4

X=

Wall

thic

kness

73

8

159

Min

. 100 (

b)

Min

. 1

00

(b

)Ø

47.5

Gas inletR 3/8"

Rp 3/8"

Ø54

Gas orifice flowmeter (included)

Assembly by customer

75

NOTES:

(a) Suitable on

customer request

(b) by customer

D3004I06

EMB - E3004 rev. 09 - 18/01/18


DIMENSIONI DI INGOMBRO - EMB-1-CH4

RA

Ø 48.3

70

±5

Nr.4 holes Ø 13

83

R 1/2"

Air inlet

Ø 60

88

10

Rp 1.1/2"

Gas inlet Rp 1/2"

17

1

X=

Wa

ll th

ickne

ss

Min

.100

(b)

Min

.10

0 (

b)

43

.5

Gas inlet

150 (

a)

28

1



107

86

NOTES:

(a) Suitable on

customer request

(b) by customer

120 (

a)

D3004I07

EMB - E3004 rev. 09 - 18/01/18


DIMENSIONI DI INGOMBRO - EMB-1-GPL

RA

Ø 48.3

70

±5

N°4 holes Ø 13 onD.B.C Ø120 (a)

83

R 1/2"

Air inlet

Ø 60

88

10

Rp 1.1/2"

Gas inlet Rp 1/2"

17

1

X=

Wall

thic

kness

Min

.100 (

b)

Min

.100

(b

)43.5

Gas inlet

150 (

a)

142 ±

5

31

5

NOTES:

(a) Suitable oncustomer request

(b) by customer

Gas orifice

flowmeter (included)


107

90

Premixing air inlet Rp 1/4"

D3004I08

EMB - E3004 rev. 09 - 18/01/18



Ø70

RA

Rp 1.1/2"

108

88

196

140 (

a)

170 (

a)

AIR INLET

X =

Wall

thic

kness

N°4 holes Ø13 (a)

10

Rp 1/2"GAS INLET

Ø82

R 1/2"Gas inlet

100 M

in. (b

)44

100 M

in. (b

)

107

103


Assembly by client

316

70±5

NOTES:

(a) Suitable onclient request

(b) by client

D3004I09

EMB - E3004 rev. 09 - 18/01/18



Ø70

RA

Rp 1.1/2"

108

88

196

140 (

a)

170 (

a)

AIR INLET

X =

Wall

tightn

ess

Nr.4 holes Ø13 (a)

10

Rp 1/2"GAS INLET

Ø82

106.5

103

316

70±5


142±5

Nr.4 holes Ø 13 onD.B.C Ø120 (a)

R 1/2"Gas inlet

100 M

in. (b

)44

100 M

in. (b

)


Assembly by client

NOTES:


(b) by client

D3004I10

EMB - E3004 rev. 09 - 18/01/18



AIR INLET

GAS INLET Ø1"

DN65

GAS INLETRp 1"

Gas orifice flowmeter (included)Assembly by client

10

0 M

in.

(b)

44

10

0 M

in.

(b)

NOTES:


(b) by client

10

11

0

21

0

27

4

103,5

108

WA

LL T

HIC

KN

ES

S "

X"

Ø101,6

20

0 (a

)

24

0 (a

)

Nr.4 holes Ø14 (a)

Ø113

D3004I11

EMB - E3004 rev. 09 - 18/01/18



GAS INLET Ø 3/4"

Ø113


Assembly by client100 M

in. (b

)44

100 M

in. (b

)

NOTES:


(b) by client


10

11

0

21

0

32

6104

108

Ø101,6

WA

LL T

HIC

KN

ES

S "

X"

14

0±5

20

0

24

0

Nr.4 holes Ø14

2437

GAS INLETRp 3/4"

AIR INLETDN65

D3004I12

EMB - E3004 rev. 09 - 18/01/18



AIR INLETDN65

100 M

in (

b)

67

10

0 M

in.

(b)

Gas inlet Ø 1.1/2"


NOTES:


(b) by client

10

110

21

8

27

9 W

ALL T

HIC

KN

ES

S "

X"

200

(a)

240

(a)

104

119

Nr.4 holes Ø14 (a)

Ø129

Ø141

GAS INLETRp 1.1/2"

D3004I13

EMB - E3004 rev. 09 - 18/01/18



AIR

INLETDN65

Gas inlet Ø 1"

Gas orifice flowmeter (included)Assembly by customer

100 M

in.

(b)

44

10

0 M

in.

(b)

NOTES:


(b) by customer

200 (

a)

240 (

a)

Nr.4 holes Ø 14 (a)

24

Ø129

WA

LL T

HIC

KN

ES

S "

X"

101

10,0

2

21

8

33

9104

130

140

±5

37

Ø141


GAS

INLETRp 1"

D3004I14

EMB - E3004 rev. 09 - 18/01/18



X=

Wall

thic

kness

Ø129

Ø203

Nr.4 holes Ø14 on 235 D.B.C.

AR

Gas inletRp 1.1/2"

100 M

in (

a)

67

100 M

in.

(a)

Gas inlet Ø 1.1/2"


Air inletØ 4"

10

7

13

1137

26

8

126

135

Ø141 NOTES:

(a) by customer

D3004I15

EMB - E3004 rev. 09 - 18/01/18



Ø129

110421 ± 10

12292 4850

Premix air inlet Rp 1/2"

126

Ø141


Gas inlet Ø 1"

100 M

in.

(a)

44

100 M

in.

(a)

Gas inletRp 1"

AR

Ø203


Air inletDN100

83

13

1137

35

1X

= W

all

thic

kness

NOTES:

(a) by customer

D3004I16

EMB - E3004 rev. 09 - 18/01/18



Gas inlet

RA

Ø 2

03

Rp 2"

Air inletDN150



Gas inlet Ø 2"

100 M

in.

(a)

70

100 M

in. (a

)


Ø168

12

11

75

155

45

1X

= W

all

thic

kness

156

186

NOTES:(a) by customer

Ø180

D3004I17

EMB - E3004 rev. 09 - 18/01/18



Gas inlet

RA

Ø 2

03

Rp 1.1/2"

Air inletDN150


Gas inlet Ø 1.1/2"


Ø168

17

5155

X=

Wall

thic

kness

156

186100 M

in.

(a)

72

100 M

in.

(a)

1221204812092

501± 5

Premix airInlet Rp 1.1/2"

94

330

624

NOTES:(a) by customer

Ø180

D3004I18

EMB - E3004 rev. 09 - 18/01/18



67 Min=100mm (b)


NOTES:


(b) by client

Min=100mm (b)

WA

LL T

HIC

KN

ES

S "

X"

AIR INLETDN 150

GAS INLETDN50

Ø207

Rp

2"

Rp

2"

Nr. 4 holes Ø18

15

21

7

44

3

51

6

Ø195

Ø3

60

(a

)

Ø4

00

(a

)

D3004I19

EMB - E3004 rev. 09 - 18/01/18




PREMIX

AIR INLET

Rp 1/2"

67 Min=100mm (b)

Rp 2

"

Rp 2

"

Min=100mm (b)

NOTES:(a) Suitable on

client request(b) by client

LPG INLETDN50

Ø360 (

a)

Ø400 (

a)

Nr.4 holes Ø18 (a)

15

217

444

540592

WA

LL T

HIC

KN

ES

S "

X"

n195

226

169

422

AIR INLETDN 150

n207

D3004I20

EMB - E3004 rev. 09 - 18/01/18




AIR INLETDN 200

GAS INLETDN65

Ø7

6.1

Ø7

6.1

42 Min.=100mm (b)Min.=100mm (b)

NOTES:


(b) by client

Ø219,1

WA

LL T

HIC

KN

ES

S (

a)

15

21

7

44

351

6

169

226

Ø3

60

(a)

Nr.4 holes Ø18(a)

Ø231

Ø4

00

(a)

D3004I21

EMB - E3004 rev. 09 - 18/01/18




PREMIX

AIR INLET

Rp 1/2"

Ø231

AIR INLETDN 200

GAS INLETDN65

NOTES:


(b) by customer

Nr.4 holes Ø18 (a)

Ø4

00

(a)

15

21

6,9

4

44

4

54

059

2 W

AL

L T

HIC

KN

ES

S "

X"

169

226

422

Ø219,1

Ø7

6.1

Ø7

6.1

42 Min.=100mm (b)Min.=100mm (b)

Ø3

60

(a)

D3004I22

EMB - E3004 rev. 09 - 18/01/18




Ø2.1 2"

42Min.=100mmby customer

Min.=100mmby customer

NOTES:


(b) by customer

W

ALL T

HIC

KN

ES

S =

"X

"

AIR

IN

LE

T

DN

25

0

201232

282

Ø256

Ø400

Ø370

53

961

6

45°

GA

S

INL

ET

DN

65

Ø270

Ø14x8

Ø2.1 2"

D3004I24

EMB - E3004 rev. 09 - 18/01/18



W

AL

L T

HIC

KN

ES

S =

"X

"

AIR

IN

LE

T

DN

25

0

201

232

28

2

Ø256

Ø400

Ø370

53

961

6

45°

GA

S

INL

ET

DN

65

Ø270

Ø14x8

G 1/2"

PREMIX

AIR INLET

422


Ø2

.1 2"



NOTES:


(b) by customer

Ø2

.1 2"

D3004I26

EMB - E3004 rev. 09 - 18/01/18




42MIN = 100mmBY CLIENT

MIN = 100mmBY CLIENT


customer request(b) by customer

Ø8

8.9

Ø8

8.9

WA

LL T

HIC

KN

ES

S =

"X

"

AIR

IN

LE

T

DN

25

0

201

262

28

2

Ø256

Ø460

Nr.8 holes Ø14Ø430

55

963

6

45°

GA

S

INL

ET

DN

80

Ø270

D3004I25

EMB - E3004 rev. 09 - 18/01/18




Ø88.9

Ø88.9


customer request(b) by customer

WA

LL T

HIC

KN

ES

S =

"X

"

AIR

IN

LE

T

DN

25

0

201

262

282

Ø256

Ø460

Ø430

55

963

6

GA

S

INL

ET

DN

80

Ø270

Ø14x8

PREMIX

AIR INLET

G 1/2"

422

65

5

45°



D3004I27

EMB - E3004 rev. 09 - 18/01/18


DIMENSIONI DI INGOMBRO - EMB-6-BH

184

358

15

50

350

UV-SCANNERG3/4" socket

Ø440

No.8 holes Ø18

425

Ø480

AIR INLETDN150

GAS INLETDN32/DN40

Ø3

80

FU

RN

AC

E H

OU

SIN

GH

OL

E Ø

39

2

CERAMIC FIBERBY ESA. DO NOTREMOVE!

D3004I23

EMB - E3004 rev. 09 - 18/01/18


SIGLA DI ORDINAZIONE - BRUCIATORE COMPLETO

- --EMB - --

Le sigle contrassegnate dall’asterisco (*) identificano gli standard.

Note:

1 Esecuzione speciale eseguita in funzione delle caratteristiche del gas2 Versione standard, per applicazioni a fiamma libera3 Versione per applicazioni con bruciatore posizionato in tubo aperto. Disponibile fino alla versione 4.4 Disponibile nei modelli 3, 4, 5 e 6 (v. paragrafo “Accensione e Rivelazione”)5 In applicazione con tubi radianti aperti.

Modello

EMB-0EMB-1EMB-2... (v. tab. potenzialità)

0

1

2

.....

Combustibile

Metano

GPL

Gas povero (1)

CH4

GPL

GP

Gas adjuster

Con gas adjusterSenza gas adjuster

GA*F

Flangiatura tipo

A disegno ESAA disegno cliente

E*C

Accensione e rilevazione

Elettrodo acc.+ riv.MonoelettrodoBruciatore pilota(4)

E*MP

01

01 02 03 04 05 06

02

03

07

Lunghezza tubo flangiato “X”

Indicare lunghezza mm(v. Dimensioni ingombro)

...

06

05

Lunghezza fiamma

Fiamma corta (2)Fiamma lunga (3)

FC*FL (5)

04

-07

Bruciatori a fiamma libera - Low NOx industrial combustion … · 2018-11-09 · mente osservare a...

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