1

HACCP

Hazard Analysis Critical Control

Points

HACCP

Hazard Analysis Critical Control

Points

Direttiva 93/43/CEEDirettiva 93/43/CEE

Adozione in Italia del sistema HACCP con il decreto Legislativo : 155 del 26 maggio 1997Adozione in Italia del sistema HACCP con il

decreto Legislativo : 155 del 26 maggio 1997

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Modificazione della struttura di controllo

Modificazione della struttura di controllo

Sistema reattivo

PrimaPrima degli anni Novanta le azioni di verifica avvenivano sul prodotto finito quando la contaminazione era già in atto.

Sistema reattivo

PrimaPrima degli anni Novanta le azioni di verifica avvenivano sul prodotto finito quando la contaminazione era già in atto.

Sistema pro-attivo

DopoDopo gli anni Novanta si è introdotta una nuova metodologia di controllo preventivo: in sostanza l’operatore deve agire prima che il processo di conservazione-lavorazione-distribuzione abbia reso il prodotto igienicamente pericoloso.

Sistema pro-attivo

DopoDopo gli anni Novanta si è introdotta una nuova metodologia di controllo preventivo: in sostanza l’operatore deve agire prima che il processo di conservazione-lavorazione-distribuzione abbia reso il prodotto igienicamente pericoloso.

3

Finalità e vantaggi del sistema HACCPFinalità e vantaggi del sistema HACCP

Il sistema HACCP non ha portato nulla di nuovo a livello di regolamenti

igienico-sanitari: rimangono tuttora valide le precedenti leggi e decreti

applicativi, tra cui l’importante D.P.R. 327/80.

Il sistema richiede che le procedure igieniche vengano:

Il sistema HACCP non ha portato nulla di nuovo a livello di regolamenti

igienico-sanitari: rimangono tuttora valide le precedenti leggi e decreti

applicativi, tra cui l’importante D.P.R. 327/80.

Il sistema richiede che le procedure igieniche vengano:

Codificate e Descritte nel piano di autocontrolloCodificate e Descritte nel piano di autocontrollo Codificate e Descritte nel piano di autocontrolloCodificate e Descritte nel piano di autocontrollo

Eseguite come sono state dichiarateEseguite come sono state dichiarateEseguite come sono state dichiarateEseguite come sono state dichiarate

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Alcuni dei vantaggi del sistema HACCPAlcuni dei vantaggi del sistema HACCP

È applicato a tutte le fasi della

catena alimentare.

È applicato a tutte le fasi della

catena alimentare.

Non è più basato sull’analisi una

tantum del prodotto finito, ma è

costante e basato sulla

prevenzione.

La responsabilità del controllo è

affidata all’azienda stessa

(è quindi un sistema di autocontrollo)

La responsabilità del controllo è

affidata all’azienda stessa

(è quindi un sistema di autocontrollo)

Le responsabilità sono ben

evidenziate: in ogni impresa

c’è il responsabile

dell’azienda che risponde di

eventuali anomalie.

Le responsabilità sono ben

evidenziate: in ogni impresa

c’è il responsabile

dell’azienda che risponde di

eventuali anomalie.

Essendo tutto il sistema basato

sull’autocontrollo documentato, in

caso di anomalia è possibile risalire

lungo la filiera alimentare arrivando

ad individuare il responsabile.

Essendo tutto il sistema basato

sull’autocontrollo documentato, in

caso di anomalia è possibile risalire

lungo la filiera alimentare arrivando

ad individuare il responsabile.

Si riducono i costi degli incidenti

alimentari: l’HACCP ha un’alta

efficienza nel garantire la

sicurezza dell’alimento.

Si riducono i costi degli incidenti

alimentari: l’HACCP ha un’alta

efficienza nel garantire la

sicurezza dell’alimento.

Il controllo sull’intero processo aumenta

la fiducia sulla sicurezza del prodotto da

parte del consumatore

Il controllo sull’intero processo aumenta

la fiducia sulla sicurezza del prodotto da

parte del consumatore

5

Le procedure HACCP: le sette attività

1

3

2

6

74

5Eseguire l’analisi dei pericoli,

identificarli e specificarne le misure

di controllo

Identificare i punti critici di

controllo (CCP)

Fissare i limiti critici per ciascun

punto critico

Stabilire le procedure azione

correttiva da applicare se il

monitoraggio indica che un CCP

non è sotto controllo

Stabilire un sistema di

monitoraggio per ogni punto critico

Stabilire le procedure di

documentazione e registrazioni

delle varie fasi

Stabilire le procedure di verifica

per controllare che il sistema

HACCP sia efficace

6

Nel sistema HACCP è opportuno lo svolgimento di un’insieme di analisi, che presiedono :

Le analisi nel sistema HACCPLe analisi nel sistema HACCP

I controlli di routine si attivano per la

verifica dello stato di igiene generale della

zona produttiva e per la conferma della

corretta applicazione delle procedure e dei

comportamenti previsti.

I controlli di routine si attivano per la

verifica dello stato di igiene generale della

zona produttiva e per la conferma della

corretta applicazione delle procedure e dei

comportamenti previsti.

Le indagini mirate per stabilire lo stato

delle derrate in ingresso e le condizioni finali

dei prodotti destinati alla clientela

Le indagini mirate per stabilire lo stato

delle derrate in ingresso e le condizioni finali

dei prodotti destinati alla clientela

Per lo svolgimento di questi esami ci si rivolge a laboratori che abbiano ottenuto la certificazione SINAL (Sistema Nazionale Accreditamento Laboratori Analisi)

Per lo svolgimento di questi esami ci si rivolge a laboratori che abbiano ottenuto la certificazione SINAL (Sistema Nazionale Accreditamento Laboratori Analisi)

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Esempio di Analisi di routineEsempio di Analisi di routine

Residui detersivi

Frequenza: Quotidiana

Metodo: Reagenti chimici

Obiettivo: Verificare l’eventuale permanenza di detersivi e carica batterica

Carica batterica totale

Frequenza: Semestrale

Metodo: Prova del tampone sulle superfici

Obiettivo: Riconoscere se la carica batterica supera la soglia di sicurezza

Indicatori di microrganismi patogeni

Frequenza: Semestrale

Metodo: Prova del tampone o coltura su prelievi di superficie

Obiettivo: Verifica della presenza di coliformi (indicatori anche della presenza di salmonella) e riconoscimento della loro origine

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Esempio di Analisi mirateEsempio di Analisi mirate

Presenza di micorganismi patogeni

Frequenza: Quando necessario (seguendo le risultanze delle analisi di routine)

Metodo: Analisi di laboratorio di campioni di derrate, crude (in arrivo dai fornitori) e semilavorate e/o cotte nel corso della produzione

Obiettivo: Conta per tipo di: stafilococchi, coliformi totali, E. coli, listeria M, salmonelle, clostridi, muffe, enterobatteri (carni suine), campilobatteri (carni avicole), vibrioni (pesci)

Quando i risultati di alcune analisi di routine non rientrano nei valori previsti, o più semplicemente, quando un alimento risulta sospetto all’analisi sensoriale (controllo olfattivo-visivo) si passa ad effettuare le analisi mirate

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1. la dichiarazione del titolare, o dell’amministratore, o di un consulente esterno

con la quale si attesta che nell’azienda è in atto il sistema di autocontrollo

HACCP

2. l’assegnazione di ruoli e responsabilità

3. la descrizione di prodotti e materie prime utilizzate nel processo produttivo

4. la normativa applicata

5. le procedure di verifica

6. la formazione del personale

Il manuale di autocontrolloIl manuale di autocontrollo

Il sistema HACCP prevede la redazione di un apposito manuale di autocontrollo che si richiama ai principi

generali del Codice internazionale di prassi igienica Codice internazionale di prassi igienica e del Codex AlimentariusCodex Alimentarius

Nel manuale di autocontrollo vengono annotate tutte le procedure applicate. Il manuale deve

riportare:

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Le schede sono una parte fondamentale del manuale HACCP, con esse vengono registrate le

osservazioni eseguite sui punti critici di controllo.

La compilazione di queste schede costituisce la prova dell’effettiva applicazione delle procedure

di controllo. Mediamente in una azienda ristorativa i punti critici da controllare secondo il sistema

HACCP sono:

Le schede di registrazioneLe schede di registrazione

1. Ricevimento materie prime

2. Temperatura di stoccaggio degli alimenti deperibili

3. Durata dello stoccaggio

4. Igiene delle superfici degli ambienti e delle attrezzature

5. Controllo del prodotto finito

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Esempio di scheda per la registrazione delle temperature della cella di refrigerazione carni

Esempio di scheda per la registrazione delle temperature della cella di refrigerazione carni

Società

Indirizzo attività

Mese: Luglio Anno : 2007

l m m g v s d l m m g v s d l m m g v s d

T°1 0 1 0 1 1 0 1 0 2 2 0 1 1 0 0 1 0 2 1 0 0

T°2 1 1 1 0 0 0 1 1 1 1 2 0 1 1 0 1 1 1 0 2 1

Verifica strumenti

Tipo e modello dell’apparecchio

Unità di misura Valore atteso Tolleranza

Frequenza Valore ottenuto Eseguito da

Il responsabile unità

Il responsabile garanzia qualità

Su questa scheda vengono riportate quotidianamente le temperature della cella frigorifera. Sulla prima riga (T°1) la temperatura di inizio turno. Sulla seconda riga (T° 2) la temperatura di fine turno di lavoro

Su questa scheda vengono riportate quotidianamente le temperature della cella frigorifera. Sulla prima riga (T°1) la temperatura di inizio turno. Sulla seconda riga (T° 2) la temperatura di fine turno di lavoro

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Il sistema HACCP prevede la realizzazione di un fascicolo relativo ai documenti sanitari. Deve

essere tenuto a disposizione dell’autorità competente a svolgere i controlli.

I documenti sono:

Il fascicolo di documentazione HACCPIl fascicolo di documentazione HACCP

Autorizzazione

sanitaria dei locali

Manuale di autocontrollo

Copia della planimetria

vidimata dall’ASL

Attestato di partecipazione al corso

formativo di responsabile HACCP e i

documenti inerenti la formazione del

personale

Schede di registrazione e di

smaltimento prodotti scaduti

Schede di controllo

temperature

Schede materie prime

respinte perché non conformi

Moduli del piano di

sanificazioneAnalisi di laboratorio

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Il sistema HACCP deve essere adattato a ogni specifica realtà, è necessario

cioè applicare un sistema che tenga conto delle diversità produttive di ogni

azienda.

Il sistema HACCP deve essere adattato a ogni specifica realtà, è necessario

cioè applicare un sistema che tenga conto delle diversità produttive di ogni

azienda.

Costruiamo il sistemaCostruiamo il sistema

Il metodo maggiormente applicato è quello di predisporre un piano

HACCP che svolga una funzione di monitoraggio su macroelementi

comuni, per esempio:

Il metodo maggiormente applicato è quello di predisporre un piano

HACCP che svolga una funzione di monitoraggio su macroelementi

comuni, per esempio:

A. Famiglie di derrate

B. Metodi di conservazione

C. Metodi di preparazione

D. Metodi di cottura

E. Metodi di trasporto

F. Metodi di somministrazione

G. Metodi di smaltimento rifiuti

A. Famiglie di derrate

B. Metodi di conservazione

C. Metodi di preparazione

D. Metodi di cottura

E. Metodi di trasporto

F. Metodi di somministrazione

G. Metodi di smaltimento rifiuti

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Il sistema prevede la redazione di un manuale di

autocontrollo in ogni singola realtà produttiva, il quale dovrà

prevedere, tra l’altro, l’applicazione di regole che riducano e

eliminino contaminazioni biologiche biologiche , chimiche e fisiche chimiche e fisiche

delle materie prime e garantiscano sicurezza e igienicità ai

prodotti realizzati. Il manuale di autocontrollo (MA) di un

esercizio ristorativo tipo, in linea di massima si realizza

attraverso i seguenti elementi.

Il sistema prevede la redazione di un manuale di

autocontrollo in ogni singola realtà produttiva, il quale dovrà

prevedere, tra l’altro, l’applicazione di regole che riducano e

eliminino contaminazioni biologiche biologiche , chimiche e fisiche chimiche e fisiche

delle materie prime e garantiscano sicurezza e igienicità ai

prodotti realizzati. Il manuale di autocontrollo (MA) di un

esercizio ristorativo tipo, in linea di massima si realizza

attraverso i seguenti elementi.

Applichiamo il sistemaApplichiamo il sistema

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1. Descrizione dell’azienda, che si attua definendo l’organigramma (titolari, responsabili e

dipendenti)

2. Autorizzazioni in possesso (sanitarie, amministrative)

3. Caratteristiche strutturali dell’azienda

4. Caratteristiche delle macchine e delle attrezzature

5. Approvvigionamento idrico e smaltimento delle acque reflue

6. Eliminazione dei rifiuti e dei residui delle lavorazioni

7. Gestione dei prodotti non conformi (si intendono i prodotti le cui caratteristiche qualitative

non rispondono ai requisiti di legge o contrattuali)

8. Definizione delle tipologie di materie prime utilizzate e dei prodotti finiti realizzati

dall’azienda

9. Rilevazione dei rischi relativi alle diverse fasi di lavorazione

10. Individuazione delle modalità di monitoraggio delle fasi o dei CCP

11. Adozione di procedure standardizzate dei controlli interni

12. Definizione dei criteri di formazione del personale in materia di buona prassi igienica

13. Compilazione delle schede relative ai controlli e alle situazioni non conformi alle

procedure

14. Verifica del funzionamento del sistema

15. Implementazione dei correttivi per le situazioni non conformi (si tratta di realizzare

una procedura per il trattamento dei dati)

16. Raccolta della documentazione necessaria per comprovare agli organi di vigilanza

l’applicazione degli adempimenti previsti.

Indicazioni presenti nel manuale di autocontrollo

Indicazioni presenti nel manuale di autocontrollo

16

I CCP vengono di norma suddivisi in due categorie che si differenziano per le diverse procedure da adottare

in caso vengano superati i limiti di riferimento. Avremo così i CCP di tipo 1 dove è possibile eliminare il

pericolo o ridurlo a livelli accettabili, e CCP di tipo 2 dove il pericolo può essere controllato, ma non

eliminato o ridotto a livelli accettabili.

I CCP vengono di norma suddivisi in due categorie che si differenziano per le diverse procedure da adottare

in caso vengano superati i limiti di riferimento. Avremo così i CCP di tipo 1 dove è possibile eliminare il

pericolo o ridurlo a livelli accettabili, e CCP di tipo 2 dove il pericolo può essere controllato, ma non

eliminato o ridotto a livelli accettabili.

Individuiamo i punti critici di controlloIndividuiamo i punti critici di controllo

Sono i CCP più importanti, con

soluzione “passa, non passa”; nel caso

in cui il limite di riferimento non venga

rispettato, tutta la fase di produzione

comincia daccapo. Essi permettono,

con un’azione “fisica” “fisica” , di risolvere il

rischio di contaminazione azzerandolo.

Esempio:

•Non conformità: Non conformità: presenza di residui

di detersivo sulle stoviglie lavate;

•Soluzione: Soluzione: risciacquare tutto

nuovamente

Sono i CCP più importanti, con

soluzione “passa, non passa”; nel caso

in cui il limite di riferimento non venga

rispettato, tutta la fase di produzione

comincia daccapo. Essi permettono,

con un’azione “fisica” “fisica” , di risolvere il

rischio di contaminazione azzerandolo.

Esempio:

•Non conformità: Non conformità: presenza di residui

di detersivo sulle stoviglie lavate;

•Soluzione: Soluzione: risciacquare tutto

nuovamente

Meno rigidi , ma più critici dei precedenti, sono posizionati

su controlli di processo che hanno limiti multipli e la loro

soluzione è data dal peso combinato dei vari controlli. I CCP

tipo 2 permettono solo un’azione di controllo, non

permettono di eliminare il rischio, salvo che con l’eventuale

distruzione della derrata, sono quindi semplici indicatori di

stato.

Esempio:

•Non conformità Non conformità : temperatura dei frigoriferi elevata;

•Controlli:Controlli: verificare l’entità dello scostamento dal limite di

riferimento e da quanto tempo le derrate sono conservate

fuori norma; procedere ad un controllo visivo ed olfattivo; se

questo non basta, effettuare un controllo microbiologico.

•Soluzione: Soluzione: se i risultati dei controlli sono accettabili,

immettere le derrate nel ciclo produttivo, nel caso contrario,

procedere alla distruzione delle derrate.

Meno rigidi , ma più critici dei precedenti, sono posizionati

su controlli di processo che hanno limiti multipli e la loro

soluzione è data dal peso combinato dei vari controlli. I CCP

tipo 2 permettono solo un’azione di controllo, non

permettono di eliminare il rischio, salvo che con l’eventuale

distruzione della derrata, sono quindi semplici indicatori di

stato.

Esempio:

•Non conformità Non conformità : temperatura dei frigoriferi elevata;

•Controlli:Controlli: verificare l’entità dello scostamento dal limite di

riferimento e da quanto tempo le derrate sono conservate

fuori norma; procedere ad un controllo visivo ed olfattivo; se

questo non basta, effettuare un controllo microbiologico.

•Soluzione: Soluzione: se i risultati dei controlli sono accettabili,

immettere le derrate nel ciclo produttivo, nel caso contrario,

procedere alla distruzione delle derrate.

CCP tipo 1 CCP tipo 2

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• Dato che un CCP deve essere documentabile, nella maggior parte

degli esercizi ristorativi i punti critici di controllo riguardano due

misurazioni:

1. La rilevazione della temperatura di cottura e di conservazione

2. La verifica della pulizia-sanificazione

Non è pensabile, ad esempio introdurre analisi di laboratorio nel

normale monitoraggio, sia per i costi e i tempi eccessivi, sia per

la complessità che tale procedimento comporta.

Nella maggior parte dei processi di lavorazione non vi sono CCP, ma

piuttosto si richiede di seguire scrupolosamente le GMP (Buone

Pratiche di Lavorazione), necessarie a produrre un alimento in

condizioni igieniche accettabili.

Identificazione dei CCPIdentificazione dei CCP

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TABELLA GESTIONE CCPFasi È un

CCPNon è un CCP

Rilevazioni e registrazioni

Scelta fornitori X

Ricevimento materie prime (*) X X

Stoccaggio materie prime X Temperatura (per frigoriferi e congelatori), compilazione scheda di rilevamento temperatura

Scongelamento materie prime (*)

X X

Preparazione carni-pesci X

Preparazione ortofrutta X

Preparazione piatti freddi X

Cottura X Temperatura al cuore dell’alimento, compilazione scheda rilevamento temperatura

Mantenimento in caldo X Temperatura dell’alimento, compilazione scheda rilevamento temperatura

Raffreddamento cibi cotti X Temperatura al cuore dell’alimento, compilazione scheda rilevamento temperatura

Riscaldamento cibi cotti X Temperatura al cuore dell’alimento, compilazione scheda rilevamento temperatura

Distribuzione X

Pulizia e sanificazione X Verifica visiva e compilazione scheda rilevazione pulizia

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GESTIONE DEI CCP

Di ogni CCp precedentemente individuato nel processo produttivo, si andranno a stabilire:

1. Il limite critico (suddividendolo in: livelli di attenzione limite critico);

2. Il sistema di monitoraggio (specificando parametri e frequenza);

3. L’azione correttiva, nel caso in cui il limite critico sia superato o comunque si evidenzi una tendenza in tal senso;

4. Le procedure di verifica del processo;5. Le procedure di documentazione e

registrazione.

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Le azioni di monitoraggio

Oggi la gestione dei CCP è molto agevolata dalle nuove attrezzature specificatamente studiate per il sistema HACCP;

Esistono sistemi refrigeranti e sistemi di cottura direttamente collegati ad una stampante o a un PC che svolgono un’azione costante di monitoraggio.

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