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Provincia di Varese, Piazza Libertà, 1 - 21100 Varese - Tel 0332 252111 - Fax 0332 235626 C.F. N° 80000710121 – P.I. N° 00397700121 - www.pro vincia.va.it - [email protected]

SETTORE ECOLOGIA ED ENERGIA Varese, 20/05/2014 Prot. n. 41038/9.10/3 Atto n. 1504 Oggetto: INDUSTRIALE CHIMICA S.R.L. CON SEDE LEGAL E IN MILANO - VIA ABBONDIO

SANGIORGIO N. 12 E COMPLESSO IN SARONNO - VIA E. H. GRIEG N. 13. MODIFICA DELL'AUTORIZZAZIONE INTEGRATA AMBIENTALE RILASCIATA CON PROVVEDIMENTO PROVINCIALE N. 275 DEL 22.01.2013.

IL DIRIGENTE RESPONSABILE

VISTI: - la legge 7 agosto 1990, n. 241 e successive modifiche ed integrazioni;

- il decreto legislativo 3 aprile 2006, n. 152 e successive modifiche ed integrazioni;

- la legge della Regione Lombardia 11 dicembre 2006, n. 24 “Norme per la prevenzione e la riduzione delle emissioni in atmosfera a tutela della salute e dell’ambiente” ed in particolare:

� l’art. 8, comma 2, il quale stabilisce che “La Provincia è l’autorità competente al rilascio, al rinnovo e al riesame della autorizzazione alle emissioni in atmosfera e della autorizzazione integrata ambientale, con esclusione delle autorizzazioni relative agli impianti di incenerimento di rifiuti di competenza regionale ai sensi dell'articolo 17, comma 1, della l.r. 26/2003. La Giunta regionale stabilisce le direttive per l'esercizio uniforme e coordinato delle funzioni conferite, ivi comprese quelle di controllo, nonché per la definizione delle spese istruttorie.”;

� l’art. 30, comma 6, il quale prevede che “Le province esercitano le funzioni amministrative relative al rilascio, al rinnovo e al riesame delle autorizzazioni ambientali, di cui all'articolo 8, comma 2, con le seguenti decorrenze: a) dal 1º gennaio 2007, relativamente all'autorizzazione alle emissioni in atmosfera; b) dal 1º gennaio 2008, relativamente all'autorizzazione integrata ambientale; b-bis) dal 1º gennaio 2009 relativamente all’autorizzazione integrata ambientale di cui all’allegato 1, punto 5.4, del decreto legislativo 18 febbraio 2005, n. 59 (Attuazione integrale della direttiva 96/61/CE relativa alla prevenzione e riduzione integrale dell’inquinamento).”;

- il d.d.s. n. 14236 del 3.12.2008: “Modalità per la comunicazione dei dati relativi ai controlli delle emissioni richiesti dall’autorizzazione integrata ambientale rilasciate ai sensi del d.lgs. 18 febbraio 2005, n. 59” come integrato e modificato dai dd.d.s. n. 1696 del 23.02.2009 e n. 7172 del 13.07.2009;

- la d.g.r. n. 8831 del 30.12.2008: “Determinazioni in merito all’esercizio uniforme e coordinato delle funzioni trasferite alle Province in materia di Autorizzazione Integrata Ambientale (art. 8, c. 2, l.r. n. 24/2006)”;

- la d.g.r. n. 4626 del 28.12.2012 “Determinazione delle tariffe da applicare alle istruttorie e ai controlli in materia di Autorizzazione Integrata Ambientale, ai sensi dell’art. 9 C.4 del D.M. 24 aprile 2008 (revoca della d.g.r. n. 10124/2009 e s.m.i.) – (di concerto con l’assessore Elias);

- la d.g.r. n. 2970 del 2.02.2012: “Determinazioni in merito alle procedure e modalità di rinnovo e dei criteri per la caratterizzazione delle modifiche per esercizio uniforme e coordinato dell’autorizzazione integrata ambientale”;

RICHIAMATI: - il decreto regionale n. 14994 del 19.12.2006, avente per oggetto: “Autorizzazione Integrata Ambientale

(IPPC) ai sensi del d.lgs. 18 febbraio 2005, n. 59 rilasciata a Industriale Chimica S.r.l. con sede legale a Milano in Via Abbondio Sangiorgio, 12 per l’impianto a Saronno (VA) in Via Grieg, 13”;

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- il decreto regionale n. 13863 del 19.11.2007, avente per oggetto: “Modifica ed integrazioni del decreto AIA 19.12.2006, n. 14994 avente per oggetto: “Autorizzazione Integrata Ambientale (IPPC) ai sensi del d.lgs. 18 febbraio 2005, n. 59 rilasciata a Industriale Chimica S.r.l. con sede legale a Milano 20145 in Via Abbondio Sangiorgio, 12 per l’impianto ubicato nel Comune di Saronno 21047 (VA) , Via Grieg 13. Fascc. 428AIA/17471/07”;

- il provvedimento della Provincia di Varese n. 275 del 22.01.2013, avente per oggetto: “Industriale Chimica S.r.l. con sede legale in Milano – Via Abbondio Sangiorgio n. 12 e complesso in Saronno (VA) – Via Grieg n. 13. Rinnovo dell’Autorizzazione Integrata Ambientale rilasciata con decreto regionale n. 14994 del 19.12.2006 e s.m.i.”;

PRESO ATTO che:

- Industriale Chimica S.r.l. con nota del 10.03.2014 ha trasmesso alla Provincia di Varese comunicazione di modifica non sostanziale, consistente in:

• attivazione di nuove produzioni (P026 – Latanoprost e P027 – Esplerenone) in impianti esistenti senza alcuna modifica degli stessi;

• installazione lato ovest dell’esistente edificio M di un secondo impianto frigorifero da 600.000 frig/h;

• installazione nell’esistente edificio L di un nuovo impianto frigorifero da 300.000 frig/h;

• installazione nell’esistente edificio M di un nuovo generatore di vapore (GEN 11) da 1.800.000 Kcal/h;

• realizzazione dell’area O dedicata ad impianto di distillazione solventi (Reparto 8);

• realizzazione dell’area P dedicata ai serbatoi di processo di servizio al nuovo reparto 6, a due serbatoi dei reflui acquosi ed ad un serbatoio di azoto liquido;

• realizzazione dell’area N dedicata a parco serbatoi interrati per solventi destinati e/o provenienti dalla distilleria (Reparto 8);

• realizzazione nel nuovo edificio Q del reparto n. 7 di un impianto pilota fermentazione ed estrazione del principio attivo;

• realizzazione nell’esistente edificio L del reparto di produzione n. 6;

• sostituzione dell’esistente impianto di strippaggio acque reflue con uno in grado di garantire il triplo della produttività ed una migliore efficienza nella separazione dei solventi;

• attivazione di un nuovo punto di scarico S5 di reflui civili e acque meteoriche in fognatura comunale di Via Grieg, provenienti dal nuovo edificio Q;

- con nota pervenuta in data 18.03.2014, A.R.P.A. - Dipartimento di Varese ha trasmesso alla Provincia di Varese la relazione finale sulla seconda visita ispettiva effettuata presso il complesso IPPC in diverse giornate dal 15.10.2013 al 14.03.2014;

RITENUTO che, ai sensi della d.g.r. n. 2970 del 2.02.2012 gli interventi proposti sono da configurarsi come modifiche non sostanziali del complesso, comportanti l’aggiornamento dell’Autorizzazione Integrata Ambientale;

TENUTO CONTO che il gruppo ispettivo ha verificato che i contenuti dell’Autorizzazione Integrata Ambientale rilasciata con provvedimento provinciale n. 275 del 22.01.2013, sono stati sostanzialmente ottemperati; ha comunque proposto di aggiornare ed adeguare l’autorizzazione relativamente alle prescrizioni ed alle indicazioni riportate al paragrafo 5 “Conclusioni” della summenzionata relazione;

ATTESO che la Conferenza di Servizi, nella seduta del 28.04.2014, preso atto dei pareri della Provincia di Varese e delle valutazioni tecniche di A.R.P.A. - Dipartimento di Varese e di Lura Ambiente S.p.A., ritenendo acquisito l’assenso, ai sensi dell’art. 14, comma 6, della l. 241/90 per i soggetti che non hanno espresso in modo vincolante la propria volontà (Comune di Saronno ed Ufficio d’Ambito della Provincia di Varese), ha espresso parere favorevole relativamente alla modifica non sostanziale dell’Autorizzazione Integrata Ambientale rilasciata con provvedimento provinciale n. 275 del 22.01.2013 alla Industriale Chimica S.r.l. con sede legale in Milano – Via Abbondio Sangiorgio n. 12 e complesso in Saronno - Via Grieg n. 13, secondo i contenuti dell’Allegato Tecnico approvato in data 28.04.2014 in via definitiva;

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TENUTO CONTO altresì che la Conferenza ha dato mandato alla Provincia di Varese di predisporre l’atto autorizzativo ai sensi del d.lgs. 152/06 ed il relativo Allegato Tecnico, che costituirà parte integrante e sostanziale dell’atto stesso, secondo quanto concordato ed approvato nella seduta della Conferenza di Servizi del 28.04.2014;

CONSIDERATO che il Comune di Saronno, con nota pervenuta in data 28.04.2014 ha comunicato che, per quanto di competenza, non rileva motivi ostativi alla realizzazione delle modifiche non sostanziali progettate dall’Azienda, concordando con le prescrizioni riportate al paragrafo E.3.3 dell’Allegato Tecnico relative all’impatto acustico;

DATO ATTO che Industriale Chimica S.r.l., nel rispetto di quanto stabilito dal d.lgs. 152/06 e dalla d.g.r. n. 4626 del 28.12.2012, ha provveduto ad allegare all’istanza di modifica non sostanziale l’attestazione di avvenuto versamento degli oneri istruttori connessi al presente procedimento;

RITENUTO pertanto opportuno aggiornare, ai sensi dell’art. 29-nonies del d.lgs. 152/06 l’Autorizzazione Integrata Ambientale rilasciata con provvedimento della Provincia di Varese n. 275 del 22.01.2013 a Industriale Chimica S.r.l. con sede legale in Milano – Via Abbondio Sangiorgio n. 12 e complesso in Saronno – Via Grieg n. 13, alle condizioni e con le prescrizioni stabilite nel presente atto e nell’Allegato Tecnico parte integrante del provvedimento;

AVUTO RIGUARDO a quanto disposto dall’art. 29-decies, comma 2, del d.lgs. 152/06 in merito alle modalità e frequenze per la trasmissione all’Autorità Competente ed ai Comuni interessati dei dati relativi ai controlli delle emissioni richiesti dall’Autorizzazione Integrata Ambientale;

RICHIAMATI gli artt. 29-quater e 29-decies del d.lgs. 152/06 che dispongono, rispettivamente, la messa a disposizione del pubblico sia dell’Autorizzazione Integrata Ambientale e di qualunque aggiornamento, sia dei risultati del controllo delle emissioni, presso l’Attività Rifiuti ed Inquinamento Atmosferico del Settore Ecologia ed Energia della Provincia di Varese;

RICHIAMATE le disposizioni di cui al d.lgs. n. 267/00, con particolare riferimento all’art. 107, commi 2 e 3;

ATTESTATA la regolarità tecnica del presente atto e la correttezza dell’azione amministrativa ai sensi dell’art. 147-bis, comma 1, del d.lgs. n. 267/00.

Tutto ciò premesso ,

DISPONE

1. di aggiornare, per le motivazioni indicate in premessa, il provvedimento della Provincia di Varese n. 275 del 22.01.2013, con il quale è stato rilasciato il rinnovo dell’Autorizzazione Integrata Ambientale all’Impresa Industriale Chimica S.r.l., con sede legale in Milano – Via Abbondio Sangiorgio n. 12 e complesso in Saronno – Via Grieg n. 13;

2. di sostituire integralmente l’Allegato Tecnico al provvedimento della Provincia di Varese n. 275 del 22.01.2013, con l’Allegato Tecnico parte integrante del presente provvedimento;

3. che la scadenza dell’Autorizzazione Integrata Ambientale rimane fissata al 19.12.2016, come disposto nel provvedimento della Provincia di Varese n. 275 del 22.01.2013;

4. che il presente provvedimento è rilasciato fatti salvi i diritti di terzi e che qualsiasi danno, azione, ragione o diritto che venissero contestati, saranno di esclusiva responsabilità del richiedente, sollevando totalmente la Provincia di Varese da ogni conseguenza;

FA PRESENTE

- che la realizzazione degli interventi autorizzati nel presente provvedimento è comunque subordinata all’ottenimento, qualora necessario, di autorizzazioni, visti e/o nulla osta di competenza di altri Enti non

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sostituiti, ai sensi dell’art. 29-quater, comma 11, del d.lgs. 152/06 dall’Autorizzazione Integrata Ambientale;

- che l’autorizzazione stessa sia soggetta a norme regolamentari più restrittive (sia statali, sia regionali) che dovessero intervenire nello specifico;

- che l’esercizio delle attività di controllo sarà effettuata da A.R.P.A. cui compete, in particolare, accertare che l’Impresa ottemperi alle disposizioni e prescrizioni contenute nel presente provvedimento;

FA SALVE

le autorizzazioni e le prescrizioni stabilite da altre normative il cui rilascio compete ad altri Enti ed Organismi, nonché le disposizioni e le direttive vigenti per quanto non previsto dal presente atto con particolare riguardo agli aspetti di carattere igienico - sanitario, di prevenzione e di sicurezza contro incendi, scoppi, esplosioni e propagazione dell’elemento nocivo e di sicurezza e tutela dei lavoratori nell’ambito dei luoghi di lavoro;

INFORMA

che, in relazione alle disposizioni di cui all’art. 3, punto 4, della legge 241/90 e successive modifiche ed integrazioni, avverso il presente provvedimento può essere proposto ricorso avanti il T.A.R. della Lombardia con le modalità di cui alla Legge n. 1034 del 6.12.1971, ovvero ricorso straordinario al Presidente della Repubblica ai sensi del d.p.r. n. 1199 del 24.11.1971, nel termine rispettivamente di 60 e 120 giorni dalla data di notifica del provvedimento stesso;

DISPONE

- la trasmissione del presente provvedimento alla Industriale Chimica S.r.l.: PEC: [email protected]

- il suo inoltro, per opportuna informativa o per quanto di competenza:

• al Comune di Saronno PEC:[email protected]

• all’A.R.P.A. – Dipartimento di Varese PEC: [email protected]

• all’Ufficio d’Ambito della Provincia di Varese PEC: [email protected]

• al Lura Ambiente S.p.A. PEC: [email protected]

- la messa a disposizione del pubblico del presente provvedimento presso l’Attività Rifiuti ed Inquinamento Atmosferico del Settore Ecologia ed Energia della Provincia di Varese e presso i competenti Uffici comunali.

IL DIRIGENTE Arch. Silvio Landonio

EE/ARIA/COA/CAE

Complesso IPPC: Industriale Chimica – Saronno (VA)

Allegato Tecnico all’Autorizzazione Integrata Ambientale

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ALLEGATO TECNICO All’Atto n. 1504 del 20/05/2014

Identificazione del Complesso IPPC

Ragione sociale Industriale Chimica S.r.l.

Indirizzo Sede Produttiva Via Grieg n. 13 - Saronno

Indirizzo Sede Legale Via Abbondio Sangiorgio n. 12 - Milano

Codice e attività IPPC 4.5 Fabbricazione farmaceutici di base mediante procedimento chimico o biologico

Varianti richieste

- attivazione di nuove produzioni in impianti esistenti, denominate PO26 – Latanoprost e PO27 – Esplerenone;

- installazione lato Ovest dell’esistente edificio M di un secondo impianto frigorifero da 600.000 frig/h;

- installazione nell’esistente edificio L di un nuovo impianto frigorifero da 300.000 frig/h;

- installazione nell’esistente edificio M di un nuovo generatore di vapore (Gen 11) da 1.800.000 Kcal/h;

- realizzazione area O dedicata ad impianto di distillazione solventi (Reparto 8);

- realizzazione area P dedicata ai serbatoi di processo di servizio al nuovo reparto 6 a due serbatoi dei reflui acquosi ed ad un serbatoio di azoto liquido;

- realizzazione dell’area N dedicata a parco serbatoi interrati per solventi destinati e/o provenienti dalla distilleria (Reparto 8);

- realizzazione nel nuovo edificio Q del Reparto 7 di un impianto pilota fermentazione ed estrazione del principio attivo;

- realizzazione nell’esistente edificio L del reparto di produzione n. 6;

- sostituzione dell’esistente impianto di strippaggio acque reflue con uno in grado di garantire il triplo della produttività ed una migliore efficienza nella separazione dei solventi;

- attivazione di un nuovo punto di scarico S5 di reflui civili e acque meteoriche in fognatura comunale di Via Grieg, provenienti dal nuovo edificio Q.



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INDICE

A. QUADRO AMMINISTRATIVO TERRITORIALE ................ ................................................................... 4

A.1. Inquadramento modifica ............................ ......................................................................................... 4

A.2. Inquadramento del complesso produttivo ............ ............................................................................ 5

A.2.1. Inquadramento geografico - territoriale del sito .. ............................................................................. 6

A.3. Stato autorizzativo ............................... ................................................................................................ 7

B. QUADRO PRODUTTIVO – IMPIANTISTICO ................. ...................................................................... 9

B.1. Produzioni ........................................ .................................................................................................... 9

B.2. Materie prime ..................................... ................................................................................................. 12

B.3. Risorse idriche ed energetiche .................... .................................................................................... 15

B.4. Cicli produttivi .................................. .................................................................................................. 18

C. QUADRO AMBIENTALE ................................. ................................................................................... 29

C.1. Emissioni in atmosfera sistemi di contenimento .... ....................................................................... 29

C.2. Emissioni idriche e sistemi di contenimento ....... ........................................................................... 38

C.3. Emissioni sonore e sistemi di contenimento ........ ......................................................................... 41

C.4. Emissioni al suolo e sistemi di contenimento ...... .......................................................................... 42

C.5. Produzione Rifiuti ................................ .............................................................................................. 43

C.6. Bonifiche ......................................... .................................................................................................... 45

C.7. Rischi di incidente rilevante ..................... ........................................................................................ 45

D. QUADRO INTEGRATO .................................. ..................................................................................... 46

D.1. Applicazione delle MTD ............................ ......................................................................................... 46

D.2. Criticità riscontrate ............................. ............................................................................................... 51

D.3. Applicazione dei principi di prevenzione e riduzion e integrate dell’inquinamento in atto e programmate ....................................... ............................................................................................... 52

E. QUADRO PRESCRITTIVO ................................................................................................................. 53

E.1. Aria .............................................. ........................................................................................................ 53

E.1.1. Valori limite di emissione ........................ .......................................................................................... 53

E.1.2. Requisiti e modalità per il controllo ............. .................................................................................... 55

E.1.3. Prescrizioni impiantistiche ....................... ........................................................................................ 55

E.1.4. Prescrizioni generali ............................. ............................................................................................. 56

E.1.5. Prescrizioni per i nuovi punti di emissione E23, E2 4, E25 ............................................................ 56

E.2. Acqua ............................................. ..................................................................................................... 57

E.2.1. Valori limite di emissione ........................ .......................................................................................... 57




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E.3. Rumore ............................................ ................................................................................................... 59

E.3.1. Valori limite ..................................... .................................................................................................... 59



E.4. Suolo ............................................. ...................................................................................................... 60

E.5. Rifiuti ........................................... ........................................................................................................ 60




E.6. Ulteriori prescrizioni ............................ .............................................................................................. 62

E.6.1. Condizioni di avvio, arresto e malfunzionamento imp ianti ............................................. .............. 62

E.7. Monitoraggio e Controllo .......................... ........................................................................................ 63

E.8. Prevenzione incidenti ............................. ........................................................................................... 63

E.9. Gestione delle emergenze .......................... ...................................................................................... 63

E.10. Interventi sull’area alla cessazione dell’attività .............................................................................. 63

F. PIANO DI MONITORAGGIO ............................. .................................................................................. 64

F.1. Finalità del monitoraggio ......................... ......................................................................................... 64

F.2. Chi effettua il self-monitoring ................... ........................................................................................ 64

F.3. Parametri da monitorare ........................... ........................................................................................ 64

F.3.1. Risorsa idrica .................................... ................................................................................................. 64

F.3.2. Risorsa energetica ................................ ............................................................................................. 65

F.3.3. Aria .............................................. ........................................................................................................ 65

F.3.4. Monitoraggio solventi.............................. .......................................................................................... 66

F.3.5. Acqua ............................................. ..................................................................................................... 67

F.3.6. Rumore ............................................ ................................................................................................... 68

F.3.7. Rifiuti ........................................... ........................................................................................................ 68

F.4. Gestione dell’impianto ............................ .......................................................................................... 69

F.4.1. Individuazione e controllo sui punti critici ...... ................................................................................ 69

F.4.2. Aree di stoccaggio (vasche, serbatoi, etc.) ....... .............................................................................. 70



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A. QUADRO AMMINISTRATIVO TERRITORIALE

A.1. Inquadramento modifica

Con decreto n. 14994 del 19.12.2006, la Regione Lombardia ha rilasciato a Industriale Chimica S.r.l. l’Autorizzazione Integrata Ambientale relativamente al Complesso IPPC esistente sito in Saronno (VA) - Via Grieg n. 13.

Con successivo decreto regionale n. 13863 del 19.11.2007 è stato modificato ed integrato il decreto n. 14994 del 19.12.2006.

Con provvedimento n. 275 del 22.01.2013, la Provincia di Varese ha rilasciato ad Industriale Chimica S.r.l. il rinnovo dell’Autorizzazione Integrata Ambientale rilasciata con decreto regionale n. 14994 del 19.12.2006.

In data 11.03.2014 l’Azienda ha trasmesso comunicazione di modifica non sostanziale ex art 29-nonies del d.lgs. 152/06. Le modifiche richieste consistono in:

- attivazione di nuove produzioni in impianti esistenti, denominate:

• PO26 – Latanoprost;

• PO27 – Esplerenone;

- installazione lato Ovest dell’esistente edificio M di un secondo impianto frigorifero da 600.000 frig/h;

- installazione nell’esistente edificio L di un nuovo impianto frigorifero da 300.000 frig/h;

- installazione nell’esistente edificio M di un nuovo generatore di vapore (Gen 11) da 1.800.000 Kcal/h, con attivazione della relativa emissione in atmosferica E26;

- realizzazione dell’area O dedicata ad impianto di distillazione solventi (Reparto 8);

- realizzazione dell’area P dedicata ai serbatoi di processo di servizio al nuovo Reparto 6, di due serbatoi dei reflui acquosi ed di un serbatoio di azoto liquido;

- realizzazione dell’area N dedicata a parco serbatoi interrati per solventi destinati e/o provenienti dalla distilleria (Reparto 8);

- realizzazione nel nuovo edificio Q del Reparto 7 di un impianto pilota fermentazione ed estrazione del principio attivo, con attivazione dell’emissione in atmosfera E24;

- realizzazione nell’esistente edificio L del reparto di produzione n. 6, con attivazione della relativa emissione in atmosfera E23;

- sostituzione dell’esistente impianto di strippaggio acque reflue con uno in grado di garantire il triplo della produttività ed una migliore efficienza nella separazione dei solventi;

- attivazione di un nuovo punto di scarico S5 di reflui civili e acque meteoriche in fognatura comunale di Via Grieg, provenienti dal nuovo edificio Q.

Con nota pervenuta a questa Provincia in data 18.03.2014, A.R.P.A. – Dipartimento di Varese ha trasmesso la Relazione Finale della terza visita ispettiva effettuata in diverse giornate dal 15.10.2013 al 14.03.2014.

Il Gruppo Ispettivo ha verificato che i contenuti dell’Autorizzazione Integrata Ambientale di cui al provvedimento della Provincia di Varese n. 275 del 22.01.2013, sono stati sostanzialmente ottemperati; ha comunque proposto di aggiornare ed adeguare l’Autorizzazione relativamente alle prescrizioni ed indicazioni riportate al paragrafo 5 “Conclusioni” della Relazione di cui sopra.

In relazione a quanto stabilito dalla d.g.r. 2 febbraio 2012 n. 2970, tali modifiche si configurano come “modifiche non sostanziali che comportano l’aggiornamento” dell’allegato tecnico in quanto le stesse comportano la revisione delle prescrizioni contenute nell’Autorizzazione Integrata Ambientale.



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Con il presente provvedimento viene rilasciato l’aggiornamento dell’Autorizzazione Integrata Ambientale rilasciata dalla Regione Lombardia con decreto n. 14994 del 19.12.2006, rinnovata con provvedimento della Provincia di Varese n. 275 del 22.01.2013, tenendo conto:

- delle modifiche non sostanziali richieste dall’Azienda con nota pervenuta in data 11.03.2014;

- con le indicazioni contenute nella Relazione Finale di visita ispettiva trasmessa da A.R.P.A. – Dipartimento di Varese;

ed adeguando lo stesso sulla base delle modifiche normative intervenute sino alla data odierna.

A.2. Inquadramento del complesso produttivo

Lo stabilimento della Industriale Chimica S.r.l. è sito nel Comune di Saronno in via Grieg n. 13.

Una prima parte dell’insediamento produttivo (edifici A, B, E, F) è stata ultimata nel 1994; a questa si è poi aggiunta una seconda parte, costituita dagli edifici C e D realizzati nel 1998 ed infine l’edificio G, acquistato nel 1999 da terzi e ristrutturato con nulla osta del Comune di Saronno del 18 marzo 2002. Negli ultimi anni sono stati acquistati, nell’ordine, l’edificio L nel 2006 e , l’edificio M nel 2009. Nel 2012 è stato realizzato l’edificio I che consta di una struttura in calcestruzzo armato per i gas compressi in bombola e di una struttura metallica tamponata con pannelli sandwich per materiale liquido imballato ed IBC, e nel febbraio 2014 è stato acquisito l’edificio Q con la proprietà che comprende le aree N, O e l’edificio P.

Nel corso del 2013 è stato approvato ed adottato il nuovo P.G.T che inserisce lo stabilimento in un’area definita come zona B 6.1 – insediamenti a prevalente destinazione produttiva.

Il Comune di Saronno ha approvato il Piano di Zonizzazione Acustica nel 2013 dal quale lo stabilimento e le aree ad esso limitrofe a nord, sud ed est sono inquadrate come Classe VI – area esclusivamente industriale.

La Industriale Chimica S.r.l. produce, mediante sintesi chimiche, intermedi e principi attivi per uso farmaceutico.

Il tipo di impianto e le tecnologie di processo sono quelle comuni ad impianti destinati alla produzione di sostanze chimiche organiche di sintesi mediante reazioni in fase liquida o mista gas - liquido, con o senza catalizzatori. Gli impianti sono tutti a funzionamento discontinuo, del tipo “OMNIBUS”, generalmente costituiti da un reattore collegato, ove il processo lo richieda, ad un condensatore di vapori e al relativo serbatoio di raccolta.

Il complesso IPPC, soggetto ad Autorizzazione Integrata Ambientale, è interessato dalle seguenti attività: N. ordine attività

IPPC Codice IPPC Attività IPPC Capacità produttiva di progetto

1 4.5 Fabbricazione farmaceutici di base mediante procedimento chimico o biologico 22 t/a

N. ordine attività non IPPC Codice ISTAT Attività NON IPPC

2 40.30.0 Produzione e distribuzione di calore (energia termica)

Tabella A1 – Attività IPPC e NON IPPC

La capacità produttiva indicata, pari a 22 t/a (calcolata su 330 die/anno), è riferita ai prodotti finiti (esclusi gli intermedi) e tiene conto del limite tecnologico degli impianti legato alla necessità di dover operare una “manutenzione periodica programmata” necessaria per salvaguardarne la vita residua. L’azienda a tal proposito fa presente che i tempi di lavorazione e le quantità che ne derivano di prodotti finiti, nel settore della chimica fine in bulk, sono estremamente variabili e suscettibili di modifiche quantitative sostanziali legate alla tipologia del processo effettuato, al numero degli intermedi presenti, alle tipologie di reazioni effettuate ecc.. Nell’ampliamento previsto si intende realizzare anche un impianto di recupero solventi ed un impianto pilota per fermentazioni.



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La condizione dimensionale dell’insediamento industriale è descritta nella tabella seguente: Superficie

totale (mq)

Superficie coperta

(mq)

Superficie scolante

(mq)

Anno costruzione complesso

Ultimo ampliamento

Data prevista cessazione

attività

20.645 8.205 6.220 1995 2014 n.p.

Tabella A2 – Condizione dimensionale dello stabilimento

A.2.1. Inquadramento geografico - territoriale del sito

L’insediamento produttivo sorge su un’area individuata dal vigente PRG del Comune di Saronno come “B 6.1 - Insediamenti a prevalente destinazione produttiva”.

Le coordinate del sito sono: Gauss-Boaga 1.503.055 E 5.051.522 N

Greenwich latitudine 45° 36’ 59,43’’ N longitudine 9° 2’ 23,68’’ E

Ai confini dell’insediamento si trovano:

- a Nord procedendo in direzione da est verso ovest, il confine sul lato nord è costituito da edifici industriali: ditta F.P.A. lavorazioni conto terzi (imballaggio in films plastici); l’area in cui è previsto l’ampliamento è stata acquistata dalla ditta FPA che però arretra la propria attività nell’edificio confinante a nord con l’edificio Q, pertanto rimane confinante; ditta Poliplast (realizzazione pensiline e tettoie in ferro e materiale plastico); laboratorio artigianale della ditta DEPO Pack con annessa abitazione del custode, lavorazioni conto terzi (imballaggio in films plastici); ditta Rotogalvanica Saronnese (trattamenti chimici), non più in attività; ditta Coarco, non più in attività; ditta Pagani Imballaggi snc (imballaggio in films plastici conto terzi);

- ad Est una strada di servizio all’area industriale (via Grieg) oltre la quale c’è un’area mista in cui insistono capannoni artigianali con annesse abitazioni;

- a Sud, procedendo in direzione da est verso ovest, il confine sul lato sud è costituito da: edificio industriale della ditta “Crizaf” operante nel settore meccanico ed edificio industriale della ditta Sico operante nel settore dei gas compressi;

- a Ovest strada di servizio all’area industriale (via Morandi) - è presente anche una piccola cabina di trasformazione dell’energia elettrica di proprietà Enel.



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I territori circostanti, compresi nel raggio di 500 m, hanno destinazioni d’uso seguenti:

Destinazione d’uso dell’area secondo il PRG

vigente

Destinazioni d’uso principali Distanza minima dal

perimetro del complesso (m)

B 6.1. Insediamenti a prevalente destinazione produttiva 0

C.1 Insediamenti a prevalente destinazione residenziale di espansione 85

A.3 Aree e contesti di interesse ambientale 130

Standard D.11 Aree per attrezzature al servizio degli insediamenti produttivi

0

Tabella A3 – Destinazioni d’uso nel raggio di 500 m

Dati di letteratura indicano che la profondità della falda acquifera è a circa 40 m, con direzione principale da nord ovest a sud est.

Si evidenzia, entro 500 m di distanza dal perimetro aziendale, la presenza di:

- area di rispetto del torrente Lura;

- area di rispetto stradale;

- area di rispetto ferroviaria;

- area di rispetto cimiteriale;

- area di rispetto delle risorse idriche;

- area di rispetto elettrodotto.

A.3. Stato autorizzativo

La tabella seguente riassume lo stato autorizzativo dell’impianto produttivo in esame.

Settore Norme di riferimento

Ente competente

Numero autorizzazione

Data di emissione Scadenza

N. ordine attività

IPPC e non Note

AIA d.lgs. 59/05 Regione Lombardia

n. 14994 19.12.06 18.12.11 1,2

n. 13863 19.11.07 - Aggiornamento

AIA d.lgs. 152/06 Provincia di Varese n. 275 22.01.13 19.12.16 1,2 Rinnovo

CPI DPR 37/98 VV.F Prot. 9825/03 08.04.03 04.03.06 1,2

CPI DPR 37/98 VV.F Prot. 514/prev 30.01.07 27.11.09 1,2

CPI DPR 37/98 VV.F Prot. 1974/prev 11.05.07 27.11.09 1,2

CPI DPR 37/98 VV.F Prot. 16720 09.06.10 09.06.13 1,2

CPI DPR 151/11 VV.F Prot. 11531 11.06.11 09.06.18 1,2

Tabella A4 – Stato autorizzativo

Il CPI in scadenza nel 2013 relativo al lay-out dello stabilimento sino al giugno 2010, è stato rinnovato con scadenza giugno 2018.



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L’Azienda è in attesa dell’approvazione della SCIA da parte dei Vigili del Fuoco relativa alle modifiche apportate allo stabilimento dal 2010, data in cui tutte le modifiche dello stabilimento sono state recepite nel CPI, al 2012. Per le modifiche successive sono state presentate le relative richieste di parere di conformità, i cui riscontri sono agli atti aziendali e per i quali, a completamento dei lavori verrà presentata relativa SCIA.

L’azienda è in possesso dell’autorizzazione alla produzione di sostanze stupefacenti, rilasciata ai sensi del D.P.R. 9 ottobre 1990, n. 309 dal Ministero della Salute,.con n. 14707 del 25.06.2013 che scade il 24.06.2015.

L’azienda ha conseguito nel corso del 2013 la Certificazione OHSAS 18001: 2007 – Certificato n. 18704 emesso da Certiquality S.r.l. in data 3.09.2013, con scadenza in data 2.09.2016.



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B. QUADRO PRODUTTIVO – IMPIANTISTICO

B.1. Produzioni

L’insediamento della Industriale Chimica S.r.l. attualmente produce principi attivi farmaceutici, esclusivamente per via sintetica e senza l’utilizzo di procedimenti di fermentazione di colture cellulari o microbiologiche. E’ in programma la realizzazione di un reparto pilota per studiare la produzione di intermedi per fermentazione: individuato il metodo, le fermentazioni industriali saranno poi realizzate in impianti esterni per conto di Industriale Chimica.

L’impianto lavora 24 ore/g su 3 turni giornalieri per 5 giorni a settimana.

Attualmente sono impiegati complessivamente 150 addetti.

La seguente tabella riporta i dati relativi alle stime delle quantità dei principi attivi potenzialmente prodotti su base annua.

I principi attivi prodotti nello stabilimento si dividono sostanzialmente in 4 gruppi:

- principi attivi appartenenti alla Classe A nella classificazione AIFA;

- principi attivi appartenenti alla Classe B9 “Stupefacenti e sostanze psicotrope”;

- principi attivi appartenenti alla Classe B 3.2 “Omoni steroidi ed analoghi sintetici”;

- principi attivi appartenenti alla Classe C – “Postaglandine” sostanze di recente introduzione con produzione limitata a qualche kg/anno.

I dati relativi alla produzione effettiva (kg) nel corso del 2007 - 2008 - 2009 - 2010 - 2011 -2012 e 2013 sono riportati nella seguente tabella:

Prodotti in Classe A

Prodotti in Classe

B9

Prodotti in Classe B

3,2

Prodotti in Classe

C

totale prodotti

Capacità produttiva di

progetto

2004 (AIA) 6.003,0 4.458,0 310,0 10.771,0

22 ton/anno di principi attivi

2007 3.610,2 2.719,8 949,6 0,7 7.280,3 2008 2.583,3 3.214,3 1.281,6 0,2 7.079,3

2009 2.175,6 2.155,9 1.345,9 0,4 5.677,8 2010 2.237,7 1.297,0 2.114,6 0,4 5.649,8 2011 2.479,1 2.744,7 4.332,8 0,4 9.557,0

2012 2.429,2 3.621,2 5.095,6 0,9 11.147,0 2013 2.454,5 3.390,7 5.313,3 1,7 11.160,1

I principi attivi fabbricati ed i relativi quantitativi prodotti (kg) nel periodo di osservazione (2007, 2008, 2009, 2010, 2011, 2012 e 2013) sono riportati nella seguente tabella: CLASSE

FARMACEUTICA AIFA

PRODOTTI 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013

Classe A aliskiren* 11,050 0,000 0,000

Prodotti che possono essere

fabbricati utilizzando

impianti "multipurpose" adottando le

brinzolamide* 17,600 28,532 0,000 0,000 0,000

Bumetanide* 125,671 0,000 0,000 0,000

fampridina* 89,925 21,034

fenoterolo 158,108 424,840 80,263 188,156 294,928 232,382

fentolamina*

1,085 0,396 1,691 2,958 0,440

formoterolo 28,182 20,110 22,800 43,193 52,820 32,897 38,440



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CLASSE FARMACEUTICA

AIFA PRODOTTI 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013

necessarie ed adeguate

procedure di sanizzazione

delle linee usate

guanfacina 71,190 27,368 77,800 24,536 0,000 0,000 0,000

idebenone 2.695,776 1.912,014 921,900 1.292,722 1.317,711 977,073 774,929

Indacaterolo* -- -- -- -- -- -- 0,117

indapamide* 268,301 0,000

0,000 0,000 60,502

memantina 199,850 103,029 475,300 523,633 722,630 670,638 1.061,553

midodrina 136,280 34,170 78,018 242,489 66,177 198,543 264,465

nitazoxanide 148,847 0,000 0,000

ramelteon* 6,422 0,000 0,000

salmeterolo*

0,986 1,950 1,184 12,044 0,000

Sulfametiltiazolo 210,625 202,844 117,391 149,397 0,000

tiotropium HBr*

0,269 0,821 0,598

Classe B 3,2 Abiraterone acetato* -- -- -- -- -- -- 18,855

Ormoni steroidei ed analoghi

sintetici

Altrenogest 0,000 65,831 79,407 108,809 66,543 134,260 160,615

Budesonide 137,394 166,456 49,347 98,537 228,253 343,360 371,060

desogestrel 6,468 8,904 18,000 26,241 39,616 23,050 0,000

desogestrel CN 5,703 2,855 1,800 5,665 3,243 24,970 48,506 desogestrel CN

mciro 0,000 0,000 4,300 18,535 14,766 32,626 0,000

dienogest 55,609 9,795 21,000 121,167 324,531 658,811 737,040

drospirenone 573,606 678,764 919,700 1.235,983 3.317,868 2.561,308 2.563,446 drospirenone

NP* -- -- -- -- -- -- 99,310

eplerenone 99,724 133,165 116,122 268,067 66,777 880,147 758,754

etinilestradiolo* 1,407 10,568 0,000

etonogestrel* 3,192 1,956 0,828

fluticasone* 0,000 19,126 7,667 6,200 35,521 22,080

fulvestrant* 1,793 2,152

gestodene 4,805 5,445 5,524 5,275 8,370 8,117

gestrinone* 2,966 0,000 0,000 0,000

levonorgestrel 6,656 91,092 80,855 104,818 204,375 levonorgestrel

butanoato* -- -- -- -- -- -- 2,748

Loteprednolo

14,470 3,857 42,400 38,873 76,456 44,917

mometasone* 1,833 0,000 0,916 0,000

nomegestrolo* 2,118 25,009 130,370

Norgestimate 18,824 0,000 0,000

tibolone 28,300 13,600 89,428 140,687 76,395 95,114 114,250

tibolone EU 31,286 70,221 37,400 37,892 38,087 76,584 25,835

Classe B 9 pentazocina 788,400 565,165 160,615 144,000 0,000 stupefacenti e

sostanze psicotrope

zopiclone 1.931,407 2.649,101 2.155,884 1.297,044 2.584,132 3.477,227 3.390,687

Classe C Alprostadil* -- -- -- -- -- -- 0,108

Prostaglandine bimatoprost* 0,000 0,000 0,126 0,275 0,000 0,080 0,000

D-Cloprostenol* 0,391 0,048 0,080 0,000 0,000 0,000



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CLASSE FARMACEUTICA

AIFA PRODOTTI 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013

DL-Cloprostenol* 0,344 0,000 0,000 0,000 0,000

Latanoprost 0,000 0,121 0,119 0,133 0,392 0,786 1,470

Tafluprost* -- -- -- -- -- -- 0,084

travoprost* 0,116 0,030 0,000 0,000 0,045

Tabella B1 – Capacità produttiva

* Sono ancora sintesi sperimentali.

L’Azienda ha effettuato per gli anni 2008, 2009, 2010, 2011, 2012 la valutazione di assoggettabilità per la Dichiarazione E-PRTR, per le emissioni in aria, acqua, suolo e produzione rifiuti, mediante gli esiti dei referti analitici sulle varie matrici ambientali previste dal piano di monitoraggio.

In base al flusso di massa annuale calcolato per tutti gli inquinanti specifici dell’attività, l’Azienda è risultata soggetta alla Dichiarazione E-PRTR per le seguenti parti:

Anno 2008 Parte III – Scheda III.a Emissioni in atmosfera

Sostanza inquinante Valore Soglia di emissione Diclorometano (DCM) 5.028,6 Kg/a 1.000 Kg/a

Parte VI – Scheda VI.a Trasferimento fuori sito di inquinanti presenti nelle acque reflue inviate ad un impianto di depurazione esterno

Sostanza inquinante Valore Soglia di emissione

Diclorometano (DCM) 28,4 Kg/a 10 Kg/a

Parte VII – Scheda VII.a Rifiuti trasferiti fuori sito

Quantità Soglia emissione 1.791,8 ton 2 ton

La Dichiarazione di cui sopra è stata inviata al MATTN in data 30.04.2009. Anno 2009


Quantità Soglia emissione 1.986,46 ton 2 ton

La Dichiarazione di cui sopra è stata trasmessa al MATTN in data 21.06.2010. Anno 2010

Parte III – Scheda III.a Emissioni in atmosfera

Sostanza inquinante Valore Soglia emissione Diclorometano (DCM) 5.984,4 Kg/a 1.000 Kg/a

COVNM 164.600 Kg/a 100.000 Kg/a Parte VI – Scheda VI.a Trasferimento fuori sito di inquinanti presenti nelle acque reflue inviate ad un impianto di depurazione esterno

Sostanza inquinante Valore Soglia emissione

Diclorometano (DCM) 14,9 Kg/a 10 Kg/a


Quantità Soglia Emissione 3.021,8 ton 2 ton

La Dichiarazione di cui sopra è stata inviata al MATTN in data 21.04.2011 Anno 2011

Parte III – Scheda III.a Emissioni in atmosfera

Sostanza inquinante Valore Soglia emissione COVNM 215,99 100.000 Kg/a


Quantità Soglia Emissione 3.452,83 2 ton

La Dichiarazione di cui sopra è stata trasmessa al MATTN in data 23.04.2012



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Anno 2012 Parte III – Scheda III.a Emissioni in atmosfera

Sostanza inquinante Valore Soglia emissione Diclorometano (DCM) 6.775,5 1.000 Kg/a


Quantità Soglia Emissione 3.318,8 2 ton

La Dichiarazione di cui sopra è stata trasmessa al MATTN in data 10.12.2013

B.2. Materie prime

La quantità massima totale (ton) per classe di prodotto, secondo quanto indicato da d.lgs. 334/99 attualmente in stoccaggio, è riportato nella seguente tabella (tale elenco può subire variazioni sia in numero che in quantità):

classe Quantità TON

sostanze specificate 28.5

Molto tossiche 2.5

Tossiche 6.5

Comburenti 4

Esplosive (R2) 0.1

Esplosive (R3) 0

Infiammabili (R10) 16.5

Facilmente Infiammabili (R17) 2

Facilmente Infiammabili (R11) 335

Estremamente Infiammabili (R12) 3.5

Sostanze pericolose per l’ambiente (R50) 62.5

Sostanze pericolose per l’ambiente (R51-53) 79.5

Reagisce violentemente con l’acqua (R14/15) 9.5

Libera gas tossici a contatto con l’acqua (R29) 1.0

Tabella B2 – Caratteristiche materie prime

Tipo e modalità di deposito delle suddette sostanze sono le seguenti:

TIPO DI DEPOSITO - box - deposito Sostanze Infiammabili; - cisternette Fuori Terra; - magazzino Materie Prime/ Box reattivi speciali - serbatoio Interrato

MODALITÀ DI STOCCAGGIO - bottiglie - barattoli - bombole - cisternette da 1000 Lt - cilindri - fusti alluminio - fiale vetro



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- fusto kraft - fusto metallo - fusto plastica - pallone vetro - sacchi - Pot - flaconi

L’azienda è dotata di sistema di registrazione delle sostanze in giacenza, rapportato ai valori soglia delle varie categorie di sostanze di cui all’allegato 1 del d.lgs. 334/99 e s.m.i., gestito in modo tale che le sommatorie delle varie categorie di sostanze risultino inferiori ai valori soglia previsti per l’assoggettamento.

In tale sistema sono riportati per ogni sostanza, stato fisico, tipo e modalità di stoccaggio.

Il trend di consumo (t) delle materie prime ed ausiliarie più significative nel periodo di osservazione (anni 2007, 2008, 2009, 2010, 2011, 2012 e 2013) è riportato nella seguente tabella:

Materia Prima Modalità di stoccaggio 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013

Ac. acetico glaciale Fusti 3,20 3,80 7,45 4,55 5,49 5,25 5,40

Ac. bromidrico 48% Fusti 8,10 9,06 6,60 0,33 5,29 4,20 0,60

Ac. cloridrico 37 % Fusti 3,90 3,90 6,15 9,40 7,50 9,10 9,30

Ac. cloridrico gas Bombole 0,23 0,25 1,85 0,12 0,09 0,00 0,00

Ac. perclorico 65 % Bottiglie 0,14 0,00 0,24 0,49 1,05 0,00 0,00

Ac. solforico Fusti 14,70 12,40 11,07 12,67 12,90 9,80 11,20

Ac. solfammico Sacchi 0,40 1,90 0,40 0,70 1,20 2,10 1,05

Acetone Serbatoio Interrato

311,81 263,01 271,62 357,70 392,28 456,60 489,98

Alcol etilico Fusti 13,29 14,85 4,90 10,61 8,05 10,80 12,98

Alcool isopropilico Serbatoio Interrato 44,66 32,98 35,18 52,07 48,96 55,50 54,95

Alcool metilico Serbatoio Interrato 162,40 127,60 105,90 192,04 193,04 187,90 197,22

Alcool propargilico Fusti 1,30 1,30 1,60 2,79 5,58 4,30 5,77

Alcool n-butilico // 15,50 7,30 Non più utilizzato

Ammoniaca soluz, Cisternette 9,70 7,90 4,40 2,68 6,04 6,30 7,20

Ammoniaca gas Bombole 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,02 0,03

Ammonio cloruro Sacchi 0,01 0,09 0,04 0,09 3,70 5,00 5,20

Anidride acetica Fusti 0,21 5,00 5,00 0,30 6,40 9,60 9,40

Bromo contenitore a pressione

pescante 0,02 0,05 0,11 0,05 1,32 0,99 0,99

Cicloesano Fusti 0,00 0,71 0,38 0,62 20,76 9,50 6,12

Cloroacetilcloruro Fusti 0,00 0,00 0,00 0,00 0,10 0,20 0,30



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Materia Prima Modalità di stoccaggio 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013

Cloroacetone Fusti 0,20 0,20 0,00 0,00 0,23 0,23 0,00

Cloruro di metilene Serbatoio fuori terra

179,20 182,20 220,70 312,31 518,80 576,50 559,60

Cloruro di tionile Fusti 0,60 0,00 0,00 0,00 0,00 0,30 0,30

Dimetilacetammide Fusti 20,00 3,20 0,40 1,16 1,75 2,00 1,40

Dimetilformammide Serbatoio Interrato 44,80 45,90 36,40 37,45 36,16 49,30 54,99

Dimetilsolfossido Fusti 0,46 1,15 7,63 27,00 25,16 0,70 0,00

Diossano Fusti 4,40 1,22 1,86 0,40 0,60 0,80 1,00

Eptano Serbatoio Interrato

49,87 25,64 41,16 66,99 68,80 51,10 49,08

Etile acetato Serbatoio interrato 30,50 34,48 49,32 57,86 67,50 74,30 69,55

Fenilecloroformiato Fusti 2,60 1,60 1,80 3,00 2,20 4,20 3,60

Glicole etilenico Cisternette 14,10 9,50 14,95 17,62 17,32 16,40 20,20

Idrogeno Bombole 0,20 0,14 0,10 0,16 0,10 0,15 0,17

Ioduro di metile Fusti 0,00 0,40 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

Isopropile acetato Serbatoio interrato

97,34 105,19 129,50 150,79 183,16 164,80 164,95

Litio Lattine 0,01 0,02 0,04 0,02 0,06 0,01 0,00

Litio bromuro Fusti 3,79 0,80 0,90 4,25 2,40 0,00 0,00

Metiletilchetone Fusti 5,28 6,56 8,48 12,48 3,68 35,30 29,25

MIBK Serbatoio interrato 17,34 14,20 21,69 34,75 40,11 23,90 33,75

Monoetilammina Bombole 0,10 0,48 1,01 0,82 1,58 0,48 0,00

Piombo biossido Fusti 4,40 4,40 1,80 2,04 -- -- --

Piridina Fusti -

bottiglie 13,23 4,27 7,30 25,08 17,72 9,15 16,69

Sodioboroidruro Fusti 0,21 0,10 0,80 0,30 0,50 0,50 0,30

Sodio nitrito Sacchi 3,05 1,35 0,90 1,80 2,60 1,60 1,70

Tetraidrofurano Serbatoio interrato 202,92 162,20 171,65 329,06 461,30 426,80 523,76

Toluene Serbatoio interrato 186,05 94,88 145,93 204,84 237,78 204,20 239,03

Trietilammina Fusti 7,59 5,81 5,70 9,94 6,45 12,50 10,20



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Le materie prime contenute in fusti, cisternette, bottiglie sono stoccate in appositi magazzini, con platea impermeabilizzata e bacini di contenimento. Le materie prime allo stato liquido di maggior consumo sono stoccate in serbatoi interrati.

B.3. Risorse idriche ed energetiche

Consumi idrici

L’approvvigionamento idrico dello stabilimento è garantito esclusivamente dall’acquedotto comunale sia per le utenze industriali che per le utenze civili.

L’acqua prelevata viene utilizzata per: raffreddamento, uso produttivo ed uso civile. A seguito della prescrizione riportata al punto E.2.3.2 della AIA vigente, non sono stati applicati per il 2013 i coefficienti stimati applicati fino al 2012, ma le quantità effettivamente rilevate.

Sulla rete di approvvigionamento sono stati installati contatori ed applicate procedure di misura con flussimetri atti a stabilire con precisione l’effettiva distribuzione dei consumi idrici.

Nella seguente tabella si riportano i consumi idrici (mc) dello stabilimento nel periodo di osservazione (anni 2007, 2008, 2009, 2010, 2011, 2012 e 2013):

Totale prelevato Uso produttivo Raffreddamento Uso domestico

2007 161.695 19.403 129.356 12.935

2008 147.459 17.695 117.967 11.797

2009 143.395 17.207 114.716 11.472

2010 153.621 18.435 122.897 12.290

2011 173.481 20.818 138.785 13.878

2012 171.542 20.585 137.234 13.723

2013* 194.780 13.924 170.614 3.242

Tabella B3 – Approvvigionamenti idrici

* La differenza è dovuta al trafilamento dalla valvola di reintegro della vasca antincendio che si stima abbia mandato nello scarico circa 6.988 mc d’acqua. La valvola è stata sostituita nel mese di dicembre 2012.

In Azienda sono presenti per ogni edificio produttivo dei contatori parziali, non differenziati per utenza.

Nella seguente tabella si riportano i consumi idrici specifici dello stabilimento relativamente agli anni 2007, 2008, 2009, 2010, 2011, 2012 e 2013:

2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013

mc H2O/Kg di principi attivi prodotti 22,21 20,82 25,25 27,19 18,152 15,38 17,45

Tabella B4 – Consumi idrici specifici

L’Azienda per l’anno 2013 ha predisposto il bilancio idrico dello stabilimento. L’acqua in ingresso viene contabilizzata da tre contatori, non differenziati per utenza, i cui valori sono di seguito riportati:

Immobile produttivo Prelievo idrico (mc)

Prelievo totale 2013 (mc)

Via Grieg n. 13 150.890 194.780 Via Grieg n. 9 25.946

Via Grieg n. 5 17.944



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Valutazione del consumo per ogni singolo contatore:

1. contatore di Via Grieg n. 9: prelievo totale 25.946 mc, di cui:

• perdita valvola: ∼ 7.000 mc;

• prelievo per reintegro torre evaporativa Rep 5: 2.319 mc;

• prelievo per raffreddamento UTA essiccamento non steroidi: 12.086 mc*;

• prelievo caldaia Rep 5: 2.030 mc (stima sulla base del vapore prodotto);

• consumo civile stimato: 30 persone x 30 l/gg = 900 l/gg x 235 gg/a = 211 mc;

• utilizzo Rep 4: ∼ 2.300 mc;


• spogliatoi generali: 120 x 100 l/gg = 12 mc/gg x 235 gg/a = 2.820 mc;

• raffreddamento pompe Bush Reparto 5: 10.152* mc;ù

• consumo Reparto 5 ed essiccamento: 4.972 mc;


- palazzina edificio A laboratori ed uffici:

• raffreddamento condensatori e pompe vuoto: 3.000* mc;

• acque civili: 30 persone x 30 l/gg = 900 l/gg x 235 gg = 211 mc;

• reparto 1 raffreddamento condensatori in vetro R4 ed R8 e rotavapor stimati: 5.076* mc;

• raffreddamento tenuta C4: 1.692* mc;

• raffreddamento pompe Bush: 6.788* mc;

• reparto 1 + reparto 2 + reparto 3 + acqua lavaggio vetreria laboratori: ∼ 2.592* mc;

• essiccamento steroidi 1 – 2: 44.669* mc;

• caldaia produzione vapore: 2.030 mc (stima sulla base el vapore prodotto);

• prelievo per raffrescamento UTA laboratoi: 12.081* mc;

• raffreddamento impianto stripping: 70.444* mc;

• torre evaporativa: 2.327 mc.

* valore stimato sulla base del flusso misurato con strumentazione portatile o calcolato sulla base della portata nominale fornita dal costruttore.

Totale consumi Totale acque Civili: 3.242 mc;

Totale acque industriali: 9.864 mc (circa 42 mc/gg);

Totale acqua reintegro torri: 4.646 mc;

perdita valvola Via Grieg n. 9: 7.000 mc;

Raffreddamenti:

- UTA non steroidi e laboratori: 24.167 mc;

- Laboratori: 8.076 mc;

- Reparto 1: 53.129 mc;

- Reparto 5: 10.152 mc;

- Stripping: 70.444 mc;

Consumo caldaie: 4.060 mc;

Totale: 194.780 mc.



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Nel corso della verifica ispettiva di A.R.P.A. – Dipartimento di Varese l’Azienda ha comunicato che sta procedendo all’installazione di una torre evaporativa a ciclo chiuso a sevizio dell’impianto di raffreddamento stripping al fine di ridurre i consumi di acqua.

Al fine di ridurre il prelievo di acqua potabile l’Azienda ha in corso una valutazione relativa alla variazione dell’assetto delle risorse idriche che se diventerà operativa dovrà essere data preventivamente comunicazione alla Provincia di Vares, all’A.R.P.A. – Dipartimento di Varese ed al Comune di Saronno.

Produzione di energia

La produzione di energia del complesso è solo di natura termica, necessaria per i processi produttivi e per i servizi dello stabilimento.

L’energia termica è fornita dai seguenti impianti alimentati a metano:

- un generatore di vapore (GEN. 1) da 900.000 Kcal/h per la produzione di vapore;

- una caldaia (GEN. 2) della potenzialità di 1.000.000 Kcal/h per il riscaldamento del fluido diatermico (edificio B);

- un generatore di vapore (GEN. 7) della potenzialità di 1.800.000 Kcal/h per la produzione di vapore posto nell’edificio M;

- un generatore di vapore (GEN. 11) della potenzialità di 1.800.000 Kcal/h per la produzione di vapore posto nell’edificio M a lato del GEN. 7.

Nelle tabelle seguenti si riportano i dati relativi alla produzione di energia: Sigla unità

Attività IPPC

Anno costruz. Tipo di macchina Tipo di

generatore Fluido

termovettore T°C

Combust Resa

% Sigla

Emiss.

GEN. 1 1 1994 Generatore di vapore Monotubolare Acqua 1.200 90 E1

GEN. 2 1 1998 Generatore ad olio diatermico Monotubolare Dietilbenzene 1.200 90 E7

GEN. 7 1 2009 Generatore a vapore monotubolare acqua 1.200 90 E18

GEN. 11 1 2015 Generatore a vapore monotubolare acqua 1.200 90 E25

Tabella B5

Sigla unità

Quantità annua (mc/anno)

Potenza impianto (KW)

Energia termica (kWh/anno)

GEN. 1 166.106 1046,7 1.593,44

GEN. 2 207.632,5 1163 1.991,80

GEN. 7 166.106 2.093,4 1.593,44

GEN. 11 166.106 2.093,4 1.593,44

Tabella B6

Il riscaldamento di uffici, laboratori, spogliatoi, servizi è effettuato mediante le seguenti caldaie: edificio D spogliatoi GEN. 3 30.000,00 Kcal/h

Edificio G uffici GEN. 4 25.000,00 Kcal/h

Edificio G servizio GEN. 5 25.000,00 Kcal/h

Edif. A riscaldamento laboratori GEN. 6 160.000,00 Kcal/h

Edificio M riscaldamento uffici GEN. 9 27.000,00 Kcal/h

Edificio L infermeria + spogliatoi GEN. 8 70.000,00 Kcal/h

Edificio L infermeria + spogliatoi GEN. 10 70.000,00 Kcal/h



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Consumi energetici

I consumi specifici di energia elettrica per tonnellata di materia finita prodotta sono riportati nella tabella che segue:

Prodotto Consumo di energia per unità di prodotto

Termica (KWh) Elettrica (KWh) Totale (KWh) Intermedi e principi attivi ad uso farmaceutico* 564 (stima futura) 287 (stima futura) 851 (stima futura)

Tabella B7

* cambiano i coefficienti unitari di consumo di energia termica ed elettrica perché cambiano alcuni cicli produttivi e le tipologie di prodotti inseriti (prevalentemente ormoni steroidi) hanno rese quantitative inferiori se calcolate sull’occupazione dei reattori, rispetto alle rese dei cicli produttivi che sono stati sostituiti (prevalentemente prodotti di classe A secondo la classificazione AIFA). Calcolo basato su un consumo ipotetico di metano di 830.530 mc/anno.

L’energia elettrica è fornita dall’ente che gestisce la rete nazionale. Lo stabilimento è dotato di n. 2 generatori di emergenza rispettivamente negli edifici “A” ed “M”.

Nella seguente tabella si riportano i trend dei consumi energetici dello stabilimento:

Fonte energetica 2005 (AIA) 2007 2008 2009 2010 2011* 2012* 2013

Energia termica (mc metano)

410.000 370.654 402.445 458.232 557.370 579.365 664.424 653.167

Energia elettrica (kWh) nd 2.092.793 1.569.206 1.546.235 2.515.522 2.767.339 4.536.588 5.249.044

Tabella B8

Si riscontra un aumento di consumi sia per quanto riguarda il metano che l’energia elettrica dovuti all’introduzione di nuove tipologie di prodotti che richiedono un maggior contributo di risorse energetiche nonché l’attivazione del nuovo reparto di produzione e finitura Reparto 5 (steroidi).

* Dal 2012 si considerano i valori fatturati e non quelli letti.

Nella seguente tabella si riportano i trend dei consumi specifici energetici dello stabilimento: 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013

mc metano/Kg di principi attivi prodotti 50,9 56.8 80.7 98,7 60,6 59,6 58,2

kWh/Kg di principi attivi prodotti 287,5 221.7 272.3 445,2 289.6 406,9 470,3

Tabella B9

Combustibile usato

Quantità annua (mc/anno) PCI (KJ/Kg) Energia (MWh) Fattore di

emissione

Emissioni complessive

(t CO2) Metano 830.530 (stima futura) 34.534,5 6.373,76 186,4 1.211,02

Tabella B10

B.4. Cicli produttivi

Industriale Chimica è un’azienda dedicata alla produzione, mediante sintesi chimiche, di intermedi e di principi attivi per uso farmaceutico. I processi produttivi che si effettuano nello stabilimento sono tutti del tipo discontinuo. Le materie prime, in fusti, sacchi o liquide in autocisterna accedono allo stabilimento tramite automezzi e, dopo essere state scaricate, vengono stoccate in appositi magazzini (le materie prime liquide vengono stoccate in serbatoi e/o fusti).



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L’invio agli impianti produttivi avviene tramite carrelli elevatori motorizzati e transpallet manuali, nel caso di materie prime contenute in fusti, oppure tramite pompe di trasferimento nel caso di materie prime liquide stoccate nei serbatoi.

Il tipo di impianto e le tecnologie di processo sono quelle comuni ad impianti destinati alla produzione di sostanze chimiche organiche di sintesi mediante reazioni in fase liquida o mista gas - liquido, con o senza catalizzatori. Gli impianti sono tutti a funzionamento discontinuo, del tipo “OMNIBUS”, generalmente costituiti da un reattore collegato, ove il processo lo richieda, ad un condensatore di vapori e al relativo serbatoio di raccolta. Tutte le fasi salienti dei processi, nonché i prodotti ottenuti, vengono controllate analiticamente dal laboratorio controllo qualità che analizza e certifica la qualità dei prodotti finiti.

Le principali reazioni effettuate nei reparti di produzione sono le seguenti: • acilazioni; • alchilazioni; • alogenazioni; • aromatizzazioni; • ciclizzazioni eterocicliche; • condensazioni; • esterificazioni; • epossidazioni; • ossidazioni con vari reattivi; • reazioni con metallo alchili; • reazioni di Grignard; • reazioni di Mannich; • reazioni di Sandmayer; • reazioni di Wittig; • reazioni in ammoniaca liquida; • riduzioni con idruri complessi;

La superficie coperta di Industriale Chimica s.r.l. è suddivisa in dodici edifici e quattro aree:

Edificio A:

È sede del reparto di produzione n. 1 per steroidi, dell’area di essiccamento e finitura steroidi, dei laboratori di sintesi laboratori RS (Ricerca & Sviluppo, dei laboratori di analisi QC (Quality Control) ed uffici tecnici, laboratorio GLP ed un reparto destinato ai prodotti classificati da AIFA in classe A, sostanze che possono essere prodotte in impianti polivalenti.

Il piano seminterrato comprende una sala per il generatore di emergenza, una sala quadri elettrici, un locale archivio ed il locale di servizio del montacarichi e locale stufe termostatazione CQ.

Il “Reparto 1” è organizzato su un impalcato in ferro dove sono posti n. 11 reattori con le relative linee di servizio, come riportato nella seguente tabella:

Denominazioni Capacità (lt) Materiale R2 2.218 Acciaio OLSA R4 390 Acciaio ACINOXA R5 2.315 Smalto de dietrich

R18 1.015 Smalto tycon R7 635

R8 278 R13 1.837 Acciaio Bertocchi R15 420 Acciaio Baldon R16 2.131 Acciaio Bertocchi R14 174 Acciaio Baldon R19 2.410 Acciaio Pass&Co

Sono inoltre presenti:



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• due linee sfiati divise in acidi e basici collegati al trattamento sfiati (E5);

• linea di mandata aria ambiente (portata di 11.000 mc/h) con passaggio in filtri ad alta efficienza;

• linea di aspirazione ambientale collegata a filtri assoluti tipo cannister;

• linea blow-down reattori (EDB1) che confluisce in un serbatoio interrato (10 mc);

• linea solventi reflui collegata all’area reflui nei serbatoi interrati in prossimità dell’edificio G;

• linea trasporto solventi puri da parco serbatoi interrati (area H);

• linea azoto liquido collegata al reattore “R13 ed R16”;

Nello stesso edificio sono presenti, con i relativi punti di presa, le seguenti linee di servizio:

• acqua di torre, vapore a 5 bar ed acqua glicolata a – 20 °C;

• due linee di azoto a 3 e 0,03 bar;

• aria compressa.

Edificio B:

Edificio servizi e sede del locale caldaia dove sono presenti i seguenti impianti:

Impianto Marca Potenzialità (Kcal/h) Utilizzo

Generatore di Olio diatermico Gavardo 1.000.000 Riscaldamento olio diatermico per “Reparto 2” (sintesi prodotti non steroidi)

Generatore di vapore Gavardo 900.000 Produzione vapore “Reparto 1”

Generatore di calore Riello 160.000 Riscaldamento uffici edificio A

Il vapore prodotto viene accumulato in un serbatoio da 2 mc sito sul lato ovest del locale caldaie.

Sul terrazzo dell’immobile sono presenti: i gruppi di filtrazione ed espulsione aria dell’edificio “A” (composti da una serie di filtri di alta efficienza e filtri assoluti) che originano l’emissione in atmosfera E3, l’impianto di condizionamento uffici, il serbatoio di accumulo del dietilbenzene caldo e il condensatore ad aria per il gruppo frigorifero del reparto 1 (edificio A).

Edificio C:

È un edificio a pianta rettangolare ad un solo piano, diviso in due ambienti; il primo è dedicato allo stoccaggio dei reagenti per i laboratori di Ricerca e Analisi ed è dotato di pozzetto di raccolta per eventuali sversamenti, il secondo a camera calda mantenuta alla temperatura di 70°C per lo stoccaggio di materie che necessitano d conservazione a tale temperatura.

Edificio D:

È suddiviso in tre piani di seguito descritti:

• piano interrato: sono presenti i magazzini D.P.I., materiale di confezionamento e locale macchine montacarichi;

• piano terra: è ubicato il reparto produttivo denominato “Reparto 2” (sintesi prodotti non steroidi) con relativa area di servizio per il personale, il “locale 24” destinato alla fase di cristallizzazione e finitura con pressofiltro di prodotti inalatori ad alta attività farmacologica con la relativa area tecnica e servizi igienici;

• primo piano: sono presenti più locali dedicati a laboratorio e piccole produzioni GMP, distillazione, cristallizzazione, locali uffici.

Il “Reparto 2” è organizzato su un impalcato in ferro dove sono posti n. 6 reattori con le caratteristiche riportate nella seguente tabella:



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Denominazione Capacitò (lt) Materiale R20 3.650 Acciaio Bonazzi R21 2.218 Acciaio OLSA R22 1.140 Acciaio Bonazzi R23 3.500 Smalto Tycon R26 2.540 Smalto Nile R25 2.340 Smalto Tycon

Sono presenti le seguenti linee di servizio:

• tre linee fluido olio diatermico;


• linea Blow-down reattori (EDB) che confluisce in un serbatoio interrato (10 mc);

• due linee di sfiati divise in acidi e basici collegati all’emissione E5;

• linea di aspirazione ambientale collegata all’emissione E4;

• linea di solventi reflui collegata all’area reflui nei serbatoi interrati;

• linee di trasporto solventi puri da parco serbatoi interrati (area H).

Sono inoltre presenti due serbatoi da 3 mc , S 201 ed S 202 all’interno del reparto ed immediatamente all’esterno due altri serbatoi da 2 mc, S 203 ed S 204. Questi serbatoi sono di processo a servizio del reparto produzione 2.

Parte integrante del reparto 2 è il locale denominato “24” dove avviene la cristallizzazione con pressofiltro attraverso due apparecchiature:

Denominazione Capacità (lt) Materiale

R27 1.100 Acciaio CLA

FD2 500 Pressolfiltro-essicatore COMBER

Sul lato Est dell’edificio sono presenti n. 2 locali per il deposito di sostanze tossiche, con accesso dall’esterno, dotati di vasca di contenimento. Sul tetto dell’immobile sono presenti i seguenti impianti tecnologici:

• torre di raffreddamento del fluido diatermico ed il relativo gruppo frigorifero;

• tre linee di fluido diatermico rispettivamente a: –20 °C, 25 °C, e 150 °C;


• aria compressa;

• ventilazione forzata ambiente con 6 ricambi/ora ed aria trattata in uscita attraverso scrubber.

Edificio E:

È sede operativa del “Reparto 3” per produzioni speciali con reattori specifici per idrogenazione e reazioni a basse temperature. Il reparto è dotato di un impalcato in ferro sul quale sono collocati n. 4 reattori di seguito riportati:

Denominazione Capacità (lt) Materiale

R30 757 Idrogeneratore Acciaio OLSA

R31 685 Idrogeneratore Smalto Tycon

R34 2.340 Idrogeneratore Smalto Tycon

R35 420 Acciaio Acinoxa

Al suo interno sono, inoltre, distribuite le linee di servizio ed i collettori di:

• acqua fredda, acqua calda, vapore a 5 bar ed acqua glicolata a -20 °C;


• aria compressa;



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• una linea sfiati collegata ad una guardia idraulica;

• blow down.

È prevista la realizzazione di una linea di idrogeno dall’edificio I in cui sono depositati i pacchi bombola, in modo da eliminare la presenza di bombole accanto al reparto. Dal punto d’arrivo partono tre distinte linee di servizio dotate di riduttori di pressione e valvole di sicurezza che alimentano i reattori di idrogenazione R30 – R31 – R34.

Sono presenti nel reparto:

• Reattore R31: 6 barg e valvola di sicurezza a 5.45 barg.

• Reattore R34: 12 barg e valvola di sicurezza a 10.9 barg.

• Reattore R30: 50 barg e valvola di sicurezza a 45 barg

• Reattore R35: 13 barg e valvola di sicurezza a 11,8 barg

Le valvole di sicurezza degli idrogeneratori sono collettate alla linea di blow- down (EDB3), che confluisce in un serbatoio esterno da 2 mc, mentre le valvole di sfiato dei reattori sono convogliate attraverso guardia idraulica all’emissione in atmosfera E6. Dal punto di emissione E6 escono pertanto in modo discontinuo, solo alla fine del processo produttivo, gli sfiati provenienti dalla sovrapressione di ogni singolo idrogenatore contenenti idrogeno e vapori di solvente, metanolo o tetraidrofurano. Questi sfiati passano attraverso una guardia idraulica, dove vengono lavati da acqua che trattiene eventuali tracce di catalizzatore presenti, e poi sono inviati direttamente all’atmosfera. Il reattore R 35 ha valvola di sfiato collegato con la guardia idraulica se utilizzato come idrogenatore o il collegamento dal condensatore all’impianto generale di trattamento sficti per usi diversi dall’idrogenazione.

Edificio F:

Magazzino prodotti infiammabili in fusti, dotato di impianto di spegnimento automatico PF23 e vasca di contenimento (5,54 mc) per eventuali sversamenti.

Edificio G:

È suddiviso in tre piani di seguito descritti:

• piano interrato: locale servizi informatici e telefonici, magazzino prodotti finiti (solo stupefacenti) e camera fredda (destinata alla conservazione a 5 +/-3 ° C di prodotti finiti ed intermedi);

• piano terra: magazzino materie prime ed intermedi, ufficio magazzino e sala pesate, reparto essiccamento non-steroidi, “Reparto 4” (produzione steroidi), servizi igienici e uffici

• primo piano: uffici e relativi servizi igienici.

Il “Reparto essiccamento”, con superficie di 210 mq, è suddiviso in n. 6 locali (n. 3 locali di essiccamento, n. 2 locali di micronizzazione e n. 1 locale di pesatura); ogni locale è dotato di due precamere, una per l’accesso dei prodotti e una per l’accesso degli addetti, inoltre sono presenti alcuni locali di servizio.

Il “Reparto 4” è destinato alla produzione di sostanze di natura steroidea dove sono presenti un Filter Dryver, n. 2 colonne cromatografiche, un rotavapor e n. 5 reattori come di seguito elencati:

Denominazione Capacità (Lt) Materiale FD1 500 Pressolfiltro Comber R41 174 Acciaio BALDON R42 30 Vetro STEROGLASS R43 420 Acciaio BALDON R44 1.088 Acciaio BERTOCCHI R46 740 Smalto Technoglass


• n. 3 linee di fluido diatermico -20°C – 25°C – 150° C;



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• n. 2 linee di azoto (3 e 0,03 bar);

• linea Blow-down reattori, che confluisce in un serbatoio interrato (10 mc) che ad origine all’emissione EDB1;

• linea sfiati collegati all’emissione in atmosfera E5 (scrubber a torre, criogenico, carboni attivi);

• linea espulsione aria collegata ad una serie di filtri di alta efficienza e filtri assoluti che danno origine all’emissione in atmosfera E11.

Edificio H:

È l’area in cui sono ubicati i serbatoi interrati destinati allo stoccaggio dei solventi vergini. In quest’area è presente una tettoia dove sono collocate le pompe di carico dei solventi.

Edificio I:

È destinato allo stoccaggio dei prodotti infiammabili e del materiale imballato, è dotato di impianto antincendio automatico a schiuma e vasca di contenimento per eventuali sversamenti . Sul lato est dell’edificio saranno presenti tre piccoli locali adibiti al deposito dei gas in bombole ed in pacchi bombola, suddivisi in sostanze ossidanti, sostanze riducenti e deposito bombole vuote.

Dall’edificio I parte una linea di idrogeno che serve il reparto 3 nell’edificio D ed il bunker di idrogenazione del reparto 5 nell’edificio L, togliendo dalle aree annesse ai reparti le bombole.

Edificio L:

in tale edificio sono presenti il “Reparto 5” (produzione steroidi), il reparto di essiccamento e finitura prodotti steroidi 2 e il reparto idrogenazione.

Il “Reparto 5” è disposto su due piani, al primo piano sono collocati n. 10 reattori ed un filtro, mentre al piano terra sono installati n. 3 filtriessiccatori, un essiccatore rotante e n. 2 serbatoi in acciaio inox per la raccolta delle acque madri decadenti dal processo (S-501 e S-502).

I reattori presenti hanno le seguenti caratteristiche: Denominazione Capacità (lt) Materiale

D501 1.500 Pressofiltro Comber D502 1.500 Pressofiltro DCM D503* 1.500 Pressofiltro

F501 – E501 2.903 Pressofiltro – Essicatore 3 V Cogeim R501 3.000 Acciaio Masterinox R502 3.800 Acciaio CLA R503 6.900 Acciaio CLA R506 2.000 Acciaio CLA R514 6.000 Acciaio Masterinox R513 6.000 Acciaio CLA R530 8.300 Smalto TYCON R532 1.600 Smalto TYCON R535 4.000 Smalto 3V GlassCoat

* L’Azienda ne prevede l’installazione in futuro.

All’interno del reparto, al primo piano, è presente la centrale di distribuzione oli per la produzione del fluido di termoregolazione (dietilbenzene – olio diatermico), a quattro diverse temperature, come sotto riportato:

• linea OFF: a -20 ° C (produzione con impianto frigo rifero ad ammoniaca);

• linea OF: a + 10 ° C (produzione con scambiatore di calore ad acqua gelida prodotta da un gruppo frigor a freon);

• linea OC: a + 20 ° C (produzione con scambiatore di calore che utilizza acqua di torre);



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• linea OCC: a + 150 °C (produzione con scambiatore d i calore mediante vapore prodotto da apposito generatore di vapore).

Nel “Reparto di idrogenazione” ubicato al piano terra, sono installati i seguenti reattori: Denominazione Capacità ( lt) Materiale

R511 2.000 Acciaio CLA R512 2.000 Acciaio Masterinox


• linea sfiati reattori collegati all’emissione E5 (scrubber a torre, criogenico, carboni attivi);

• tre linee di azoto (20, 6 e 0,03 bar);

• linea di idrogeno proveniente dall’edificio I;

• linea di ossigeno/aria impoverita all’8% da box annesso al reparto;

• aria compressa;

• linea di sfiato R 511 con guardia idraulica ch genera emissione E 13;

• linea di sfiato R 512 con guardia idraulica ch genera emissione E 26;

• linea di emergenza Blow-down (EDB4) per idrogenatore R 511 che confluisce in serbatoio da 4 mc che funge da guardia idraulica;

• linea di emergenza Blow-down idrogenatore/ossidatore R 512 (EDB5) che confluisce in un serbatoio esterno da 4 mc che, previo passaggio in una guardia idraulica;

• linee di azoto pressurizzazione a tenuta meccanica;

• linee di solventi reflui collegata all’area reflui nei serbatoi interrati;

• linee di trasporto solventi puri da parco serbatoi interrati (area H).

• linee di collegamento con reparto 5

Sono inoltre presenti 4 serbatoi da 5 mc, di processo, a servizio del reparto 5, denominati S 501, S 502, S 503 ed S 504.

Il “Reparto essiccamento e finitura steroidi” (n. 2) risulta composto da un locale pesatura, n. 2 locali di micronizzazione e un locale essiccatore, granulatore e mulino a sfere. Il reparto è strutturato in modo tale da permettere l’ingresso separato del materiale da lavorare e del personale operante.

Nell’edificio viene installato un nuovo impianto frigorifero da 300.000 frig/h.

Reparto produzione n. 6 (produzione steroidi)

Questa area, denominata Reparto n. 6, è destinata alla produzioni di sostanze di natura steroidea. Al primo piano sono installati dieci reattori ed una centrifuga a scarico automatico. A piano terra sono installati tre pressofiltri essiccatori ed un essiccatore rotante. Quattro serbatoi di processo, di servizio a questo reparto, sono collocati all’esterno, nell’area P che verrà di seguito descritta. Il Reparto è dotato inoltre, a piano terra, di due vani tecnici, separati dall’ area di produzione, contenenti gli impianti di servizio (valvole dei circuiti di termoregolazione, pompe di circolazione e pompe del vuoto). Al primo piano, all’esterno del repartop propriamente detto, su un impalcato che sovrasta il corridoio interno all’edificio L, è presente la centrale distribuzione oli, contenente gli impianti di servizio per la produzione del fluido di termoregolazione (dietilbenzene) alle quattro differenti temperature:

- - OFF dietilbenzene a - 20°C;

- - OF dietilbenzene a + 10°C;

- - OC dietilbenzene a + 20°C;

- - OCC dietilbenzene a + 150°C.

La produzione del dietilbenzene OFF avviene mediante impianto frigorifero ad fluido frigorigeno R507A installato a lato del chiller di servizio al reparto 5, nell’area tecnica del suddetto reparto 5; la produzione del dietilbenzene OF avviene mediante scambiatore di calore con acqua gelida, prodotta da un gruppo



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frigorifero a freon (ubicato nell’area esterna in prossimità dell’edificio M); la produzione del dietilbenzene OC avviene mediante scambiatore di calore con acqua di torre, prodotta da una torre di raffreddamento (ubicata nell’area esterna in prossimità dell’edificio M); la produzione del dietilbenzene OCC avviene mediante scambiatore di calore con vapore, prodotto da un generatore di vapore (ubicato nel locale caldaia dell’edificio M).

L’accesso al Reparto produzione n. 6 avviene separatamente per il materiale ed il personale, mediante apposite bussole.

Pareti e strutture portanti del Reparto n. 6 sono di classe REI 120.

All’interno del Reparto n. 6 vi è un impalcato in ferro verniciato e un piano di calpestio interamente in lamiera di acciaio inox, dove sono collocati i reattori; sempre al primo piano si trova un ufficio per la produzione e la sala pesate materie prime ed intermedi steroidei, dotata di cappa a flusso laminare. Nel Reparto vi è un montacarichi adibito al solo trasporto materiali, con portata pari a 1500 kg.

Nel reparto sono allocati due serbatoi da 10 mc, di processo al servizio del reparto 6, denominati S 6060 ed S 607.

I reattori presenti hanno le seguenti caratteristiche: Denominazione Capacità (lt) Materiale

D601 1500 PRESSO-FILTRO ESSICCATORE D602 1500 PRESSO-FILTRO ESSICCATORE D603 1500 PRESSO-FILTRO ESSICCATORE

C601/E601 1968 CENTRIFUGA ED ESSICCATORE R601 4000 REATTORE ACCIAIO R602 8000 REATTORE ACCIAIO R603 8000 REATTORE ACCIAIO R604 12000 REATTORE ACCIAIO R605 12000 REATTORE ACCIAIO R606 2000 REATTORE ACCIAIO R607 2000 REATTORE ACCIAIO R630 8000 REATTORE SMALTO R631 4000 REATTORE SMALTO R632 2000 REATTORE SMALTO

A ridosso dell’edificio, sul lato est, è presente un’area in cui sono collocati n. 3 serbatoi interrarti (SI15 – S-16 [suddiviso in due scomparti S-16/1 e S-16/2] – SI17) a doppia camicia, di cui n. 2 destinati alla raccolta dei solventi reflui (CER 070504* e CER 070503*) ed uno, normalmente vuoto, destinato in emergenza al fluido diatermico.

Nell’edificio “L”, al piano terra sono presenti un locale adibito a spogliatoi generale, uno ad infermeria, una sala refettorio ed una sala istruzione. Al primo piano sono presenti 1 laboratorio, il locale isolatore, 1 locale sala quadri.

Sul lato sud dell’edificio sono collocati :

- un locale prostaglandine;

- un Kilolabor per lo scale up dei metodi di laboratorio;

- un magazzino prodotti finiti.

Edificio M:

Risulta suddiviso in più zone destinate a: centrale termica, locale aria compressa, officina di manutenzione e magazzino, centrale elettrica, locale generatore di emergenza, ampliamento magazzino materie prime, locale cella elettrolitica e uffici.



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Nella centrale termica è presente il seguente impianto: Impianto Marca Potenz ialità Utilizzo

2 Generatori di vapore Gavardo 1.800.000 Kcal/h

Reparto di produzione “Reparto 5” (produzione steroidi) Reparto di produzione “Reparto 6”, Reparto essiccamento steroidi 2 e batterie di riscaldamento delle unità trattamento

aria “Edificio L”

Sul lato Ovest dell’edificio M viene installato un secondo impianto frigorifero da 600.000 frig/h.

AREA N Area destinata al parco serbatoi interrati per i solventi da distillare ed i solventi puri ottenuti dalla distilleria (piano interrato) ed agli impianti di servizio relativi (carico dei serbatoi e prelievo solventi). L’area totale occupata è di 500 mq. E’ presente una tettoia di copertura per gli impianti di servizio ( pompe di carico) di 48 mq complessivi. In questa area sono installati sette serbatoi da 30 mc di cui tre autorizzati sul lato est dell’edificio L, non ancora installati e spostati in questa area. Sono presenti complessivamente i serbatoi SI 19, SI 20, SI 21, SI 22, SI 23, Si 24 ed Si 25.

AREA O

Area su cui insiste una struttura metallica portante le apparecchiature necessarie al recupero solventi, due distillatori con colonne di rettifica CD 801 e CD 802, ed i serbatoi di processo: CD 801 - S801, CD 801 - S802, CD 801 - S803 e CD 801 - S804, inoltre CD 802-S 801 e CD 802- S 802. Area interessata 350 mq.

AREA P

Area con vasche di contenimento per serbatoi fuori terra di processo di servizio al reparto 6, due serbatoi per reflui acquosi ed un serbatoio per azoto liquido. Area interessata circa 20 mq. I due serbatoi per reflui acquosi sono S 562 ed S 563 da 15 mc ciascuno, il serbatoio per azoto liquido è S 605, mentre i serbatoi di processo a servizio del reparto 6 sono S 601 da 15 mc, S 602 da 10 mc ed S 603 e S 604 da 5 mc.

EDIFICIO Q

Edificio industriale di 920 mq con seminterrato di circa 350 mq. Nella parte est dell’edificio un’area di 130 mq è suddivisa in due piani, ad uso civile, mentre il resto del capannone è ad altezza piena. In questo edificio è presente un reparto pilota di fermentazione, con relativo magazzino, area tecnica ed un reparto per l’estrazione dei principi attivi con solvente, laboratorio microbiologico.

Reparto pilota fermentazione

Il reparto per prove pilota di fermentazione, che occupa un’area di circa 45 mq è dotato dei seguenti impianti:

- un fermentatore FE-701 da 0,5 mc;

- un fermentatore FE-702 da 20 mc;

- un fermentatore FE-703 da 2 mc;

per lo sviluppo del materiale biologico.

E’ inoltre presente un serbatoio S-704 per la preparazione dei brodi.

Reparto estrazioni



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In questa area di circa 40 mq sono presenti un pressofiltro F 701 per l’isolamento del materiale biologico esausto ed alcuni serbatoi per la raccolta del brodo estratto e del solvente di estrazione, S 701, S 702 ed S 703 La soluzione contenente il principio attivo viene trasferita per la successiva lavorazione in reparto 5 o 6

Al piano terra sono presenti locali destinati a: area tecnica, sala quadri elettrici e locale compressori, spogliatoio, magazzino nutrienti

PRIMO PIANO

Al primo piano sono collocati : un laboratorio microbiologico con annesso servizio igienico, un ufficio e la sala controllo

IMPIANTI TECNOLOGICI DI SERVIZIO.

A servizio del complesso industriale sono presenti varie strutture ed impianti per i processi produttivi quali:

• n. 3 cabine di trasformazione Media tensione;

• n. 2 generatori di emergenza;

• n. 8 impianti frigoriferi, n. 3 torri evaporative a ciclo aperto e n. 1 torre evaporativa a ciclo chiuso;

• allacciamento all’acquedotto comunale;

• impianto del vuoto;

• rete i distribuzione azoto gas collegata alla Ditta SICO (confinante) che commercializza gas tecnici.

• serbatoio azoto liquido per R532 reparto 5 da 11 mc (S-564), che viene spostato nell’area O;

È prevista l’installazione di ulteriore n. 1 serbatoio da 11 mc contenente azoto liquido lungo il lato nord dell’edificio “L”.

Presso l’Azienda attualmente sono presenti i seguenti serbatoi interrati:

Sigla Comparto UBICAZIONE Contenuto Capacità (mc)

SI-1* unico Tra edifici “E” ed “F” reflui infiammabili - Acetone da inviare al recupero (070504) 20

SI-2* unico Tra edifici “E” ed “F” reflui infiammabili - Tetraidrofurano da inviare al recupero (070504) 20

SI-3 unico Tra edifici “E” ed “F” Isopropile acetato 20 SI-4 1 Tra edifici “E” ed “F” Vuoto (da destinare) 6,6 SI-4 2 Tra edifici “E” ed “F” Vuoto (da destinare) 6,6 SI-4 3 Tra edifici “E” ed “F” Metiletilchetone 6,6 SI-5 1 Tra edifici “E” ed “F” Vuoto (da destinare) 6,6 SI-5 2 Tra edifici “E” ed “F” Dimetilformammide 6,6 SI-5 3 Tra edifici “E” ed “F” Metilisobutilchetone 6,6 SI 6 1 Tra edifici A e G Reflui acquosi (070504*) 10 SI 6 2 Tra edifici A e G Reflui clorurati (070503*) 10 SI 7 1 Tra edifici A e G reflui acquosi (070504*) 10 SI 7 2 Tra edifici A e G Reflui etanolici (070504*) 10 SI 8 unico Tra edifici A e G Reflui infiammabili (070504*) 20 SI-9 unico Area “H” Eptano 20 SI-10 unico Area “H” Acetone 20 SI-11 unico Area “H” Tetraidrofurano 20 SI-12 unico Area “H” toluene 20 SI-13 unico Area “H” Metanolo 20 SI-14 1 Area “H” Etile acetato 10 SI-14 2 Area “H” Isopropanolo 10 SI 15 unico est edificio L Reflui infiammabili (070504*) 20

SI 16/1 1 est edificio L Reflui clorurati (070503*) 10 SI 16/2 2 est edificio L Reflui infiammabili ricchi di metanolo (070504*) 10



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SI-17 unico est edificio L Emergenza dietilbenzene 30 SI-18 unico Area “H” Emergenza dietilbenzene 20

SI 19/1** 1 Area “N” THF/acqua da distillare 15

SI 19/2** 2 Area “N” Acetone/acqua da distillare 15

SI 20** unico Area “N” Cloruro di metilene da distillare 30 SI 21** unico Area “N” Acqua/piridina da distillare 30 SI 22** unico Area “N” Cloruro di metilene distillato 30 SI 23** Unico Area “N” Vuoto 30 SI 24** 1 Area “N” THF distillato 15 SI 24** 2 Area “N” Piridina distillata 15 SI 25** 1 Area “N” Vuoto 15 SI 25** 2 Area “N” Acetone distillato 15 S-562 (FT) unico nord edificio L Reflui acquosi (070504*) 15

S-563 (FT)

unico nord edificio L Reflui acquosi (070504*) 15

S-560 (FT) Unico Ovest edificio M Cloruro di metilene 22

* I serbatoi SI1 ed SI2 contengono solventi esausti inviati al recupero esterno. Con l’attivazione della distilleria verranno recuperati internamente.

** Ancora da installare.

I serbatoi SI 19/1, SI19/2, SI 20 ed SI 21, già autorizzati e non ancora installati, vengono installati nell’area N. Dall’attivazione dei suddetti serbatoi fino all’attivazione dell’impianto di rettifica, potranno essere inviati al recupero esterno come reflui, successivamente verranno recuperati internamente.

L’Azienda precisa che il contenuto dei serbatoi utilizzati per lo stoccaggio delle materie prime a servizio dei reparti può subire variazioni in funzione delle esigenze produttive. Il cambio di materia prima nel serbatoio avviene solo tra prodotti della stessa categoria (infiammabili) e dopo attività di pulizia-bonifica del manufatto seguendo apposite precauzioni e procedure.

Tutti i serbatoi hanno le seguenti caratteristiche:

• realizzati in acciaio inox;

• a doppia camicia;

• polmonazione con azoto (SI 4 – SI 5 – SI 6 – SI 7 – SI 8) in pressione monitorata da rilevatori di pressione;

• Glicole etilenico nella doppia camicia con sistema di allarme in caso di perdita in tutti gli altri serbatoi interrati;

• rivestimento della parete esterna con resina dielettrica;

• carico da autocisterna a circuito chiuso;

• dispositivo di blocco della pompa di carico collegato a misuratore di livello al 90% del riempimento.

Gli sfiati dei serbatoi sono collettati al sistema di trattamento (scrubber a torre, criogenico, carboni attivi) che presidia l’emissione E5.

È inoltre presente un serbatoio esterno della capacità di 20 mc, identificato con la sigla S560 per lo stoccaggio di cloruro di metilene in prossimità dell’edificio M. Il serbatoio è a doppia camicia, con all’interno una serpentina con acqua di torre, e posizionato all’interno di un bacino di contenimento. La strumentazione di controllo ed allarme delle camicie dei serbatoi è sottoposta a regolazioni e tarature, nell’ambito del programma di manutenzione generale, con frequenza annuale da ditte esterne che rilasciano apposito modulo dell’attività svolta.

Inoltre, con cadenza giornaliera, il personale interno procede ad una verifica dei valori di pressione delle intercapedine (con azoto) e dei livelli della soluzione contenuta nell’intercapedine (glicole).



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C. QUADRO AMBIENTALE

C.1. Emissioni in atmosfera sistemi di contenimento

Si riporta di seguito il riepilogo dei punti di emissione:

E1 - Caldaia operante a metano per la produzione di vapore.

E3 - Sfiati ambientali reparto di produzione n.1. Si tratta della linea di aspirazione/ricambio/lavaggio aria ambiente realizzata mediante una portata di aria in ingresso e in uscita di 12.000 mc/h. Tale portata viene filtrata sia in ingresso che in uscita con filtri a secco ad alta efficienza (a tasche o cartucce filtranti) e filtri assoluti.

E4 - Sfiati ambientali reparto di produzione n. 2. La ventilazione del reparto 2 (zona reattori di sintesi) è ottenuta mediante un ventilatore centrifugo da 5.000 mc/h che invia l’aria a due torri di lavaggio poste in serie.

E5 - Sfiati provenienti dagli impianti di processo. L’impianto di trattamento effluenti gassosi è centralizzato e raccoglie gli sfiati di processo di tutti i reparti produttivi ed Essiccamenti steroidi 1 e non steroidi, dei serbatoi interrati e delle pompe da vuoto. Allo stesso impianto sono convogliate anche le sostanze organiche non condensate nella colonna di strippaggio (stripping) del depuratore chimico fisico delle acque.

In ogni reparto la collettazione avviene in due linee distinte per vapori acidi e per vapori neutri o basici.

La linea per vapori acidi passa in uno scrubber con soluzione di sodio idrato (colonna C13), quindi si riunisce alla linea dei vapori neutri e passa attraverso uno scrubber ad acqua (Colonna C14) che rimuove i solventi idrosolubili, l’acqua di lavaggio viene inviata all’impianto di trattamento acque. I corpi di riempimento dei due scrubbers sono costituiti da anelli PAL in polipropilene da 1”. Sulla testa della colonna ad acqua è installato un separatore di gocce inerziale in acciaio inox AISI 316 L.

Dagli scrubbers l’effluente saturo d’acqua passa attraverso uno scambiatore (chiller) che raffredda l’aeriforme a 2 – 3° per condensare la maggior part e dell’ umidità, prima dell’invio al condensatore criogenico.

Il condensatore criogenico, che usa azoto liquido come fluido refrigerante, è dotato di due colonne intercambiabili che raffreddano l’effluente a –160°C, consentendo la condensazione o cristallizzazione delle Sostanze Organiche Volatili. La rigenerazione consiste nello scioglimento delle sostanze solide depositate sulle spire di congelamento, che avviene naturalmente tramite la sospensione dell’erogazione di azoto liquido nella linea da rigenerare inviando l’effluente a tale linea in modo da sfruttare l’entalpia dell’effluente stesso e successivamante per riscaldamento con serpentino a vapore. Le SOV che a -160° sono allo stato solido passano allo stato liquido e vengono scaricate in serbatoio, mentre tutti gli effluenti vengono fatti passare per la depurazione attraverso la seconda colonna, che rimane attiva.

A valle del condensatore criogenico, per ulteriore sicurezza sono collocati tre serbatoi-filtro a carboni attivi. L’adsorbitore è costituito da n. 3 barilotti contenenti carbone attivo (uno operativo, uno in rigenerazione ed il terzo pronto per emergenze).

Raggiunta la saturazione, ciascun barilotto viene mandato a smaltimento esterno e sostituito con un altro barilotto contenente carbone fresco.

I barilotti sono collocati su celle di carico che segnalano un aumento di peso pari ad un valore predefinito. In questo modo è possibile valutare il livello di saturazione raggiunto dai carboni e provvedere alla sostituzione.

Tutti i presidi deputati al trattamento effluenti sono collocati sul terrazzo dell’edificio D salvo il condensatore criogenico che è ubicato al confine sud della fabbrica a lato dell’edifico E.



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In caso di anomalia di un componente qualunque del sistema di abbattimento degli sfiati di processo, la presenza finale dei carboni attivi vale a garantire comunque un presidio di emergenza nei confronti della contaminazione atmosferica da C.O.V..

E6 - Emissione proveniente dalla colonna di lavaggio dell’idrogeno di sfiato dei reattori come degasaggio di fine reazione.

L’emissione E6 è costituita da una serie di 4 idrogenatori con scarico in atmosfera di tipo discontinuo; di fatto si tratta di uno scarico di “sicurezza”, necessario per portare il reattore di idrogenazione alla normale pressione atmosferica. Il volume dei quattro reattori di idrogenazione R30, R31, R34 ed R 35 è di 0,757 mc, 0,685 mc, 2,340 mc e 0,420 mc rispettivamente. Tenendo conto delle rispettive pressioni di 50 barg, 6 barg e 12 barg, si deduce da un semplice calcolo che il volume di gas scaricato ad ogni ciclo corrisponde, considerando costante la temperatura e pari al 50 % del totale il grado di riempimento, a:

• circa di 18.9 mc per l’idrogenatore R30;

• circa di 2 mc per l’idrogenatore R31;

• circa 14 mc per l’idrogenatore R34;

• circa 2 mc per R 35.

Lo sfiato è presidiato da guardia idraulica con acqua a perdere, convogliata all’impianto di trattamento acque interno (stripping). Il solvente utilizzato per le idrogenazioni è prevalentemente metanolo ed in parte limitata tetraidrofurano, discretamente solubili in acqua.

L’azienda ritiene che, in considerazione della discontinuità dell’emissione, del basso volume scaricato e anche alla luce di quanto la Regione Lombardia ha deliberato nel passato per medesimi impianti, l’emissione E6 sia da considerarsi come scarsamente rilevante.

E7 - Caldaia a metano per il riscaldamento ad olio diatermico GEN 2.

E8 - Sfiati ambientali reparto essiccamento reparto n°1 (steroidi). Il sistema di filtrazione dell’aria ambiente è garantito con cartucce filtranti in serie con filtri assoluti. Lo stato di disponibilità residua di capacità filtrante viene controllato mediante l’uso di manometri differenziali.

E10 - Sfiati ambientali area essiccamento non steroidi. L’aria ambiente è filtrata prima dell’emissione; lo stato di disponibilità residua di capacità filtrante viene controllato mediante l’uso di manometri differenziali.

E11 - Aria ambiente reparto 4 con portata di 9700 mc/h tale portata viene filtrata sia in ingresso sia in uscita con filtri a secco ad alta efficienza.

E13 - Emissione proveniente dalla colonna di lavaggio dell’idrogeno di sfiato dei reattori come degasaggio di fine reazione (reparto 5). L’emissione E13 è costituita da un idrogeneratore R511 da 2,000 mc di scarico in atmosfera di tipo discontinuo . Di fatto è uno scarico di sicurezza necessario per portare in condizioni normali il reattore di idrogenazione (P atmosferica). Lo sfiato è presidiato da guardia idraulica con acqua a perdere convogliata all’impianto di trattamento interno (stripping). Il solvente utilizzato per le idrogenazioni è prevalentemente il metanolo ed in parte limitata il THF, completamente solubili in acqua.

Si ritiene di poter considerare l’emissione scarsamente rilevante.

E14 - Sfiati ambientali reparto essiccamento steroidi 2 sito nell’edificio L. Il sistema di filtrazione dell’aria ambiente è garantito con cartucce filtranti in serie con filtri assoluti sia in entrata che in uscita. Lo stato di disponibilità residua di capacità filtrante viene controllato mediante l’uso di manometri differenziali. La suddetta emissione è collettata nell’emissione E16.

E15 - Sfiati ambientali reparto steroidi 2. Si tratta della linea di aspirazione/ricambio/lavaggio aria ambiente realizzata mediante una portata di aria in ingresso e in uscita di 30.000 mc/h che garantiscono 6 ricambi/h. Tale portata viene filtrata sia in ingresso che in uscita con filtri a secco ad alta efficienza (a tasche o cartucce filtranti) ed in uscita anche con filtri assoluti.

E16 - Sfiati ambientali reparto essiccamento steroidi 2 in cui sono inseriti i pressofiltri per la filtrazione e l’essiccamento dei principi attivi ed i micronizzatori, sito nell’edificio L. Il sistema di filtrazione dell’aria



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ambiente è garantito con cartucce filtranti in serie con filtri assoluti sia in entrata che in uscita. Lo stato di disponibilità residua di capacità filtrante viene controllato mediante l’uso di manometri differenziali

In questo punto sono convogliati anche gli sfiati E14 ed E17.

E17 - Sfiati ambientali della sala pesata, materie prime dotata in uscita di prefiltri e filtri assoluti. La suddetta emissione è collettata nell’emissione E16.

E18 - Caldaia produzione vapore (GEN 7) da 2,3 MW (metano).

E19 - Aria ambienti locali 21, 22, 24 trattasi di ricambi dell’aria ambiente dei locali 21 e 22, laboratori di servizio al reparto di produzione generici. A lato del reparto produzione generici è collocato il locale 24 destinato alle operazioni di cristalizzazione ed essiccamento di un prodotto ad attività di bronco dilatazione per uso inalatorio.

E20* Emissione cappe CMR laboratori di Controllo Qualità. In queste cappe vengono sporadicamente condotte analisi su campioni di sostanze e/o utilizzando reattivi che rientrano nelle categorie delle sostanze CMR. La quantità di sostanze utilizzate, la sporadicità delle suddette operazioni le procedure di lavorazione che contengono in situ le sostanze in oggetto, garantiscono l’assenza di emissioni. La verifica dell’assenza dell’emissione di queste sostanze durante la manipolazione, è stata effettuata in data 3 ottobre 2013.

E21* Emissione cappe CMR laboratori di Ricerca e Sviluppo. In queste cappe vengono sporadicamente condotte reazioni su campioni di sostanze e/o utilizzando reattivi che rientrano nelle categorie delle sostanze CMR. La quantità di sostanze utilizzate, la sporadicità delle suddette operazioni le procedure di lavorazione che contengono in situ le sostanze in oggetto, garantiscono l’assenza di emissioni. La verifica dell’assenza dell’emissione di queste sostanze durante la manipolazione, è stata effettuata in data 3 ottobre 2013.

E22* Emissione cappe CMR laboratori Sviluppo ed ottimizzazione. In queste cappe vengono sporadicamente condotte reazioni su campioni di sostanze e/o utilizzando reattivi che rientrano nelle categorie delle sostanze CMR. La quantità di sostanze utilizzate, la sporadicità delle suddette operazioni le procedure di lavorazione che contengono in situ le sostanze in oggetto, garantiscono l’assenza di emissioni. La verifica dell’assenza dell’emissione di queste sostanze durante la manipolazione, è stata effettuata in data 3 ottobre 2013.

E23 Aria ambiente reparto 6. Si tratta della linea di aspirazione/ricambio/lavaggio aria ambiente realizzata mediante una portata di aria in ingresso e in uscita di 45.000 mc/h che garantiscono 6 ricambi/h. Tale portata viene filtrata sia in ingresso che in uscita con filtri a secco ad alta efficienza (a tasche o cartucce filtranti) ed in uscita anche con filtri assoluti.

E24 Aria ambiente reparto 7. Linea di lavaggio ambientale che passa attraverso scrubber, le attività di questo reparto pilota si svolgono utilizzando esclusivamente soluzioni e/o sospensioni acquose per la fermentazione ed utilizzando solvente per le eventuali estrazione dei principi attivi nel locale estrazione lavorando in ciclo chiuso.

E25 Caldaia produzione vapore GEN 11.

E26 Sfiato idrogenatore/ossidatore R 512 reparto 5. L’emissione E26 è costituita da un idrogenatore ossidatore con scarico in atmosfera di tipo discontinuo. Di fatto è uno scarico di “sicurezza”, necessario per portare in condizioni “normali” il reattore di idrogenazione (P atmosferica). Lo sfiato è presidiato da guardia idraulica con acqua a perdere convogliata all’impianto di trattamento interno (stripper). Il solvente utilizzato per le idrogenazioni è prevalentemente il metanolo ed in parte limitata il THF, completamente solubili in acqua. Si ritiene di poter considerare l’emissione come scarsamente rilevate.

* Modifiche comunicate in data 21.10.2013

La seguente tabella riassume le emissioni convogliate dell’Azienda:



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EMISS.

PROVENIENZA DURATA Giorni/ Anno

TEMP. INQUINANTI MONITORATI

SISTEMI DI ABBATTIMENTO

ALTEZZA CAMINO

(m)

SEZIONE CAMINO

(m) Note

Sigla Descrizione

E4 M3

Aria ambiente reparto 2 + aspirazioni localizzate

230 20 COT Scrubber 13,3 0.126 //

E5 M4 Sfiati di processo 230 12,9

COT

Scrubber/Impianto criogenico/carboni

attivi 11,3 0.008 //

CIV Classe I CIV Classe II CIV Classe III

(Acido cloridrico)

CIV Classe IV (ammoniaca) CIV Classe V

E1 M1 Caldaia prod. Vapore (GEN

1) 230 200

CO // 8 0.096 //

NOx

E3 M2 Aria ambiente reparto 1

230 14 // Filtro assoluto 10,5 0.63 Scarsamente rilevante

E6 M5

Sfiati reparto idrogenazione (reparto 3 – blow.down

EDB3 idrogenatori)

230 20 // Guardia idraulica 6,5 0.005 Scarsamente rilevante

E7 M6 Caldaia olio diatermico (GEN 2)

230 200 CO

// 8 0.126 // NOx

E8 M7 Aria ambiente essiccamento

storoidi 1 230 16

Polveri Filtro assoluto 4 0.122 //

COT

E10 M8 Aria ambiente essicamento non steroidi

230 14 Polveri

Filtro assoluto 8 0.490 // COT

E11 M9 Aria ambiente reparto 4

230 20 // Filtro assoluto 8 0.310 Scarsamente rilevante

E13 // Sfiati

idrogenatore reparto R 511

230 20 // Guardia idraulica 8 0.015 //

E15 //

Aria ambiente reparto 5

produzione steroidi

230 16 polveri

Filtro assoluto 8 0.810 // COT



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EMISS.

PROVENIENZA DURATA Giorni/ Anno

TEMP. INQUINANTI MONITORATI

SISTEMI DI ABBATTIMENTO

ALTEZZA CAMINO

(m)

SEZIONE CAMINO

(m) Note

Sigla Descrizione

E16 //

Aria ambiente essiccamento

steroidi 2 + E14 + E17

230 12 Polveri

Filtro assoluto 8 1.6

Sono collettate le emissioni E14, E17 COT

E18 //

Caldaia produzione

vapore (GEN 7)

230 200 CO

// 8.5 0.2 // NOx

E19 // Aria ambiente locali 21, 22,

24 230 20

COT Filtro assoluto 8 1.17 //

Polveri

E20 // Cappe CMR laboratori C Q 230 20

Sostanze individuate

nell’Allegato I parte V del

d.lgs. 152/06 utilizzate al

momento del campionamento

// 8 0.07

E21 // Cappe CMR

laboratori R & D

230 20 // 8 0.07

E22 // Cappe CMR

laboratori sviluppo

230 20 // 8 0.07

E23 // Aria ambiente reparto 6 230 20

COT Filtro assoluto 8 1,5 //

Polveri

E24 // Aria ambiente reparto 7 230 20

COT Filtro assoluto 8 1 //

Polveri

E25 // Caldaia

produzione vapore

(GEN 11)

230 200 CO/ NOx // 8.5 0.2 //

E26 // Sfiati

idrogenatore R 512

230 20 // Guardia idraulica 8 0.015 Scarsamente rilevante

Tabella C1 - Emissioni in atmosfera

A presidio dei reattori e idrogenatori sono installati sistemi di emergenza (blow-down) le cui caratteristiche sono di seguito riportate:

Tipologia Provenienza Recapito sfiato Sistema di trattamento

Emissione in atmosfera collegata

EDB1 Emissione d’emergenza blow-down

Reattori Reparti 1, 2, 4

Serbatoio interrato da 10

mc

Guardia idraulica (condensatore ad

acqua)

Camino di sfiato

EDB2 Emissione d’emergenza Reattori reparto 5 Serbatoio Camino di sfiato



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blow-down e reparto 6 interrato da 30 mc

EDB3 Emissione d’emergenza blow-down

Idrogenatori reparto 3

Serbatoio esterno da 2 mc E6

EDB4 Emissione d’emergenza blow-down R 511

Idrogenatori reparto 5 R 511

Serbatoio esterno da 4 mc E13

EDB5 Emissione d’emergenza blew down R 512

Idrogenatore / ossidatore rep 5

R 512

Serbatori esterno da 4 mc

Guardia idraulica E26

Le principali emissioni in atmosfera sono presidiate dai seguenti impianti di abbattimento, le cui caratteristiche, sono di seguito riportate:

E3 filtro a secco

È presidiata da una batteria filtrante in cassonetti sigillati contenenti filtri ad alta efficienza (F8) e filtri assoluti (H13). I filtri sono del tipo Cannister bag in bag out. Il ventilatore è a doppia velocità e garantisce le seguenti portate: 7.000 Nmc/h oppure 12.000 Nmc/h: Velocità di attraversamento 1,7 m/s (7.000 Nmc/h) – 3 m/s (12.000 Nmc/h)

Efficienza 99,99 %

Sistema di controllo Pressostato differenziale

Sistema di pulizia Sostituzione

E4 due scrubbers ad umido, ciascuno con le seguenti caratteristiche Portata 5.000 Nmc/h

Rendimento n.d

Altezza stadio 3 mt

Tempo di contatto 3 sec

Tipo di nebulizzazione Distributore in polipropilene

Fluido Soluzione diluita di sodio idrato

Sistemi di controllo e regolazione n.d (sostituzione giornaliera acqua)

E5 Scrubber (C13 per sfiati acidi e C14 sfiati basici) + Criogenico + carboni attivi Colonna di abbattimento “BASICA” C13

Portata 200 Nmc/h di sfiati acidi

Altezza stadio 2 mt

Fluido Soluzione di NaOH al 30 % (stoccaggio di 1,45 mc)

Sistemi di controllo n.d. (sostituzione giornaliera della soluzione)

Colonna di abbattimento C 14

Altezza stadio 3 mt

Fluido Acqua di rete

Sistemi di controllo e regolazione Regolazione portata acqua (300 l/h) con valvola manuale

IMPIANTO CROGENICO

L’impianto è costituito da un complesso sistema di condensazione per i solventi non idrosolubili e per l’acqua ancora presente dopo lo stadio preliminare di condensazione nel chiller. La portata massima è di 300 Nmc/h.



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L’effluente viene aspirato mediante un ventilatore a velocità variabile in modo da mantenere costante la aspirazione nella linea sfiati, ed inviato al condensatore criogenico, dove viene raffreddato con azoto liquido.

L’azoto liquido è introdotto nel condensatore con controllo di temperatura sull’effluente trattato: la temperatura di uscita dell’effluente viene impostata ad un certo valore, corrispondente ad una composizione desiderata in uscita. In base alle diverse situazioni che potranno presentarsi, la temperatura potrà essere controllata in un campo relativamente ampio, normalmente è mantenuta a -160 ° C.

Per garantire l’esercizio continuo sono previste due linee di raffreddamento, di cui almeno una lavora alla temperatura di progetto quando l’altra viene rigenerata.

La rigenerazione consiste nello scioglimento delle sostanze solide depositate sulle spire che avviene tramite la sospensione dell’erogazione di azoto liquido nella linea da rigenerare, ed inviando l’effluente a tale linea in modo da sfruttare l’entalpia dell’effluente stesso e nello stesso tempo effettuare un recupero termico con riduzione del consumo di azoto liquido. Ogni 6 rigenerazioni della stessa colonna con questa modalità, chiamate defrost, è prevista la rigenerazione totale in cui parte dell’effluente passa su uno scambiatore di calore, riscaldato con vapore, portando la temperatura della colonna a + 10° e quindi consentendo il passaggio allo stato liquido, quindi drenabile di tutte le sostanze solidificate sul condensatore criogenico.

Una termo resistenza ad alta precisione e sensibilità è collocata sulla testa dei condensatori frazionatori e controlla il processo di raffreddamento.

FILTRI A CARBONI ATTIVI

L’adsorbitore è costituito da n. 3 barilotti contenenti carbone attivo (uno operativo, uno in rigenerazione ed il terzo pronto per emergenze).

Raggiunta la saturazione il carbone attivo contenuto viene mandato a smaltimento esterno e sostituito con carbone vergine. Nel frattempo entra in funzione l’altro barilotto con il carbone attivo vergine.

I primi due barilotti (escluso il terzo per emergenze) sono collocati su celle di carico che segnalano un aumento di peso. In questo modo è possibile valutare il livello di saturazione raggiunto dai carboni e provvedere alla sostituzione al raggiungimento del valore di peso predefinito.

Di seguito, si indicano le caratteristiche generali degli adsorbitori a carbone attivo facendo riferimento ai dati di progetto: Carico inquinante massimo 20 Kg SOV

Superficie specifica 750 m2/gr

Altezza letto 1 m

Tempo di contatto 4,50 s

Rigenerazione Non applicabile (sostituzione)

Allarmi n.d.

E8 Filtri a secco

È presidiata da una batteria filtrante composta da filtri ad alta efficienza a tasche flosce (F8-9) e filtri assoluti (H13) installati nella UTA 1. Velocità di attraversamento 2,5 m/s

Efficienza 99,99 %





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E10 Filtri a secco

È presidiata da una batteria filtrante composta da prefiltri G4 e filtri ad alta efficienza (F8), posti nelle cassette a parete dei locali reparto, e filtri assoluti (H13) installati nella UTA 4. Velocità di attraversamento 2,7 m/s

Efficienza 99,99 %



E11 Filtri a secco

È presidiata da una batteria filtrante in cassonetti sigillati contenenti filtri ad alta efficienza (F8) e filtri assoluti (H13). Velocità di attraversamento 2,24 m/s

Efficienza 99,99 %



E15 Filtri a secco

È presidiata da una batteria filtrante composta da prefiltri G4 e filtri assoluti (H13). Velocità di attraversamento 3,22 m/s

Efficienza 99,99 %

Sistema di controllo Pressostato differenziale con allarme


E16 Filtri a secco

È presidiata da una batteria filtrante in cassonetti sigillati contenenti filtri ad alta efficienza (F9) e filtri assoluti (H14). Velocità di attraversamento 3,73 m/s

Efficienza 99,995 %



E19 Filtri a secco

È presidiata da una batteria filtrante in cassonetti sigillati conteneti filtri ad alta efficienza (F8) e filtri assoluti (H13). Velocità di attraversamento 3,73 m/s

Efficienza 99,99 %



E23 filtri a secco

È presidiata da una batteria filtrante composta da prefiltri G4 e filtri assoluti (H13). Velocità di attraversamento 3,22 m/s



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Efficienza 99,99 %



E24 scrubber ad umido Portata 5.000 Nmc/h

Rendimento n.d

Altezza stadio 3 mt

Tempo di contatto 3 sec

Tipo di nebulizzazione Distributore in polipropilene

Fluido Soluzione diluita di sodio idrato

Sistemi di controllo e regolazione n.d (sostituzione giornaliera acqua)

Alla luce dell’attività svolta, si ritiene che l’emissione diffusa più rappresentativa sia quella generata dai COV.

PIANO DI GESTIONE DEI SOLVENTI

Di seguito si riporta il piano di gestione dei solventi relativo all’anno 2012: INPUT SOLVENTI ORGANICI Kg. COV/anno

I1) Quantità di solventi organici acquistati ed immessi nel processo 2.380.038

I2) Quantità di solventi organici nei preparati acquistati recuperati e reimmessi nel processo 17.699

OUTPUT SOLVENTI ORGANICI Kg. COV/anno

O1) Emissioni negli scarichi gassosi 4.004

O2) Solventi organici scaricati nell’acqua //

O3) Solventi che rimangono come contaminati o residui nei prodotti all’uscita dei processi // O4) Emissioni diffuse di solventi nell’aria. Comprende la ventilazione generale dei locali nei quali l’aria è scaricata all’esterno attraverso porte, finestre, sfiati e aperture simili

//

O5) Solventi organici persi a causa di reazioni chimiche //

O6) Solventi organici contenuti nei rifiuti raccolti 2.323.701 O7) Solventi contenuti in preparati che sono o saranno venduti come prodotto a validità commerciale //

O8) Solventi organici nei preparati recuperati per riuso, non nel processo (diversi O7) 0

O9) Solventi scaricati in altro modo //

EMISSIONE DIFFUSA Kg. COV/anno

F=I1-O1-O5-O6-O7-O8 52.334

F= O2+O3+O4+O9 //

EMISSIONE TOTALE Kg. COV/anno

E=F+O1 56.338

CONSUMO DI SOLVENTE Kg. COV/anno

C=I1-O8 2.380.038

INPUT DI SOLVENTE Kg. COV/anno

I=I1+I2 2.397.737

Il valore di emissione diffusa è 2.18% dell’input di solvente.



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C.2. Emissioni idriche e sistemi di contenimento

Le acque madri provenienti dai cicli di lavorazione, siano costituite da solventi o soluzioni acquose, vengono inviate alla termodistruzione.

Le acque di lavaggio o comunque le acque industriali, solo scarsamente inquinate da solventi, collettate dai reparti e dalle aree di essiccamento vengono inviate ad un sistema di trattamento collocato a ridosso del lato est del reparto 2. Il sistema di trattamento è costituito da un serbatoio di raccolta da 15 mc da cui i reflui vengono rilanciati in un serbatoio volano di 10 mc da dove passano ad una vasca di trattamento divisa in tre scomparti in cui avvengono: la separazione di eventuali insolubili leggeri o pesanti, la neutralizzazione ed l’omogeneizzazione.

L’acqua così trattata viene inviata ad una colonna dove viene scaldata all’ebollizione per allontanare le tracce di solventi presenti, poi viene raffreddata e scaricata in un decantatore per allontanare i fanghi. Si precisa che le sostanze organiche distillate nella colonna di stripping vengono condensate, raccolte ed inviate allo smaltimento esterno. Le eventuali sostanze organiche non condensate, vengono trattate presso l’impianto identificato con la sigla E5 (criogenico + carboni). Dal decantatore i reflui passano per stramazzo alla rete fognaria interna dove si mescolano all’acqua proveniente dai raffreddamenti non collegati alla torre di recupero. Prima dell’immissione nella rete fognaria civica per l’invio al depuratore consortile si aggiungono l’eventuale acqua piovana e l’acqua proveniente dalla vasca settica.

All’esterno dell’edificio L sul lato nord nell’area O, sono installati n. 2 serbatoi fuori terra di 15 mc cadauno in acciaio inox, dotati di vasca di contenimento, finalizzati allo stoccaggio delle acque industriali provenienti dal reparto produttivo che dovranno essere inviate al trattamento acque industriali (S-562 e S-563).

L’approvvigionamento idrico è assicurato esclusivamente dall’acquedotto comunale. L’acqua potabile è utilizzata per i servizi e per tutti gli impieghi industriali dove si renda necessaria.

Per la finitura di prodotti in cui è previsto l’impiego di acqua unitamente a comuni solventi, viene impiegata acqua FU.

Lo stabilimento è dotato di una torre di raffreddamento evaporativa della potenzialità di 1.000.000 Kcal/h, ubicata sul terrazzo dell’edificio D; oltre al raffreddamento dell’acqua, quest’ultima è deputata, per mezzo di uno scambiatore, al raffreddamento a temperatura ambiente del circuito del fluido diatermico. Sul lato ovest dell’edificio M è installata una torre evaporativa per 2.000.000 Kcal/h destinata al raffreddamento dei servizi del reparto 5 ed oltre al raffreddamento dell’acqua è deputata per mezzo di uno scambiatore, al raffreddamento del circuito a temperatura ambiente del fluido diatermico. E’ prevista l’installazione, quando necessario, di una seconda torre evaporativa da 2.000.000 di Kcal/h a lato di quella esistente sul lato ovest dell’edificio M.

L’Azienda è in attesa della concessione di prelievo acque da pozzo da destinare alla fase di raffreddamento.

Sebbene l’attività svolta nel complesso sia tra quelle per le quali, ai sensi del R.R. 4/06, è prevista la separazione delle acque meteoriche, in fase di rilascio dell’Autorizzazione Integrata Ambientale si è optato, in via prudenziale, a raccogliere ed avviare tutte le acque meteoriche alla fognatura comunale in modo tale da evitare che eventuali sversamenti di prodotti chimici potessero contaminare la falda sottostante.

Il complesso industriale è dotato di 5 punti di allacciamento alla fognatura comunale in cui convogliano le reti delle acque industriali (previo trattamento) e civili.

Nella seguente tabella si riepilogano i punti di scarico attualmente esistenti:

SCARICO TIPOLOGIE ACQUE SCARICATE RECETTORE SISTEMA DI ABBATTIMENTO

S1 Acque industriali-civili-meteoriche Fognatura comunale via Grieg

Impianto chimico-fisico (acque industriali)

S2 Civili + meteoriche Fossa Imhoff (civili) S3 Civili + meteoriche Fossa imhoff (civili) S4* Meteoriche Fognatura comunale via Morandi S5** Civili + meteoriche Fognatura comunale via Grieg Fossa Imhoff (civili)



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Tabella C4 – Emissioni idriche

* S4 non è ad oggi ancora attivo per la società e verrà attivato ottenuta l’autorizzazione all’uso del pozzo ed allo scarico delle acque nel Torrente Lura.

** S5 non ancora attivo, si riferisce allo scarico delle acque civili e meteoriche dell’edificio Q, in uso ad Industriale Chimica da aprile 2014.

Nel periodo di osservazione (2007, 2008, 2009, 2010, 2011, 2012 e 2013) i volumi prelevati e scaricati in fognatura (mc) sono i seguenti:

Anno Quantità prelevata Quantità scaricata in fognatura % Acqua prelevata

2007 161.695 133.413 82.5

2008 147.495 117.150 79.5

2009 143.395 125.362 87.4

2010 153.621 132.356 86.1

2011 173.481 119.293 68.8

2012 171.542 135.817 79.2

2013 194.780 121.974 62.6

Prev. futuro 200.000 170.000 85.0

La pubblica fognatura in cui scarica l’Industriale Chimica è collettata all’impianto di depurazione intercomunale di Caronno Pertusella gestito dalla Società Lura Ambiente S.p.a..

Le acque madri provenienti dai cicli di lavorazione, costituite da solventi o soluzioni acquose, vengono inviate alla termodistruzione.

Le acque di lavaggio o comunque le acque industriali, scarsamente inquinate da solventi vengono inviate ad un sistema di trattamento collocato a ridosso del lato est del reparto 2.

Prima dell’immissione nella rete fognaria per l’invio al depuratore consortile, si aggiungono l’eventuale acqua piovana e l’acqua proveniente dalla vasca settica.

All’esterno dell’edificio L sul lato nord, sono installati n. 2 serbatoi fuori terra (S-562 e S-563) di 15 mc cadauno in acciaio inox, dotati di vasca di contenimento, finalizzati allo stoccaggio delle acque industriali provenienti dal reparto produttivo che dovranno essere inviate al trattamento acque industriali.

Lo stabilimento è dotato di una torre di raffreddamento evaporativa della potenzialità di 1.000.000 Kcal/h

IMPIANTO DI DEPURAZIONE CHIMICO FISICO

Le acque di lavaggio o comunque industriali, collettate dai vari reparti, vengono inviate ad un sistema di trattamento collocato a ridosso del lato est dell’edificio D.

Il sistema di trattamento è costituito da un serbatoio di accumulo da 15 mc da cui i reflui vengono lanciati in un serbatoio volano di 10 mc. Successivamente le acque reflue vengono inviate ad una vasca di trattamento divisa in tre scomparti in cui si effettua:

• la separazione di eventuali insolubili leggeri o pesanti;

• la neutralizzazione;

• l’omogenizzazione.

Gli eventuali insolubili leggeri o pesanti separati sono inviati ai serbatoi solventi esausti per lo smaltimento attraverso Società esterne. Dalla pulizia periodica della vasca di trattamento si originano fanghi e fondami che vengono smaltiti da Ditte autorizzate con il CER 060503.

L’acqua trattata viene inviata ad una colonna di strippaggio in cui avviene un riscaldamento fino all’ebollizione per allontanare eventuali solventi presenti. Il solvente distillato viene condensato, raccolto ed



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avviato allo smaltimento esterno, mentre gli incondensabili sono convogliati all’emissione E5 (scrubber – impianto criogenico – carboni attivi).

Dopo il raffreddamento il refluo trattato viene scaricato in un decantatore per la separazione dei fanghi. Dal decantatore i reflui, per stramazzo, confluiscono nella rete fognaria interna dove si mescolano all’acqua di supero dei circuiti di raffreddamento e confluiscono in fognatura comunale con le acque civili e meteoriche (S1).

Dall’edificio G le acque civili e meteoriche vengono inviate alla fognatura comunale dallo scarico S2. Dall’edificio L le acque civili e meteoriche vengono inviate alla fognatura comunale dallo scarico S3.

Dagli edifici I ed N le acque meteoriche vengono scaricate nella fognatura comunale in via Morandi attraverso lo scarico S4.

Dall’edificio Q le acque meteoriche e civili vengono scaricate alla fognatura comunale di via Grieg attraverso lo scarico S5.

Al depuratore chimico-fisico non vengono inviate le acque madri con percentuale di solvente elevato. Le stesse sono recapitate in serbatoi interrati e successivamente avviate a smaltimento presso impianti autorizzati (termodistruzione) come rifiuto con codice CER 070504.

Sullo scarico (S1) l’Azienda ha installato un misuratore di portata (conta litri non azzerabile) sul condotto dello scarico che recapita in pubblica fognatura.

L’Azienda con nota del 18.02.2014 ha comunicato di aver programmato la sostituzione della colonna di stripping utilizzata per il trattamento delle acque di scarico industriali prima dell’invio nella fognatura comunale. La colonna di stripping fornita dalla Ditta “Sulzer” ha una portata di trattamento di circa 80-90 mc/die, contro i 30-40 mc/die della colonna che viene sostituita. L’impianto viene installato al posto della vecchia colonna e lo start-up avverrà con la presenza di entrambi gli impianti in modo da consentire la sostituzione senza interrompere la qualità delle acque di scarico inviate al depuratore di Lura Ambienta S.p.A.. Si prevede l’ultimazione dell’installazione entro il mese di giugno 2014. L’Azienda comunicherà agli Enti competenti l’avvenuta sostituzione dell’impianto e la verifica di efficienza tramite controlli analitici sulle acque di scarico.

MANUTENZIONE E GESTIONE IMPIANTO TRATTAMENTO ACQUE

L’Azienda provvede ad eseguire, tramite personale interno e/o Ditte esterne, la manutenzione dell’impianto di depurazione acque, precisamente:

- lavaggio scambiatori ingresso ed uscita: settimanale;

- pulizia filtro FLUXA: mensile;

- lavaggio scambiatori: settimanale;

- lavaggio colonna stripping: semestrale;

- verifica funzionamento filtro autopulente e della valvola di scarico tramite comando “Clean” sulla centralina: settimanale;

- pulizia sonda livello depuratore acque: semestrale;

- verifica funzionamento contatore pompe ad immersione: annuale;

- pulizia del condensatore sfiati colonna stripping: annuale;

- puliza linea sonda di misura pH: settimanale;

- taratura misuratore di portata acqua abbattitore: annuale;

- taratura sonda temperatura testa colonna: semestrale.

L’impianto di strippaggio acque viene sottoposto ad una manutenzione semestrale, da parte di una Ditta esterna consistente nella taratura della strumentazione di misura della temperatura e di altre strumentazioni per la regolazione (portata reflui, portata vapore, livello vasca).

Con cadenza giornaliera il personale interno provvede:



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- verifica apertura valvole;

- registrazione ore di funzionamento pompe;

- prelievo campioni acqua ingresso e uscita per controllo pH;

- verifica temperatura condensato;

- verifica livello vasca;

- verifica temperatura testa colonna.

C.3. Emissioni sonore e sistemi di contenimento

Il Comune di Saronno ha approvato la zonizzazione acustica del territorio comunale con delibera n. 17 del 4.04.2013. Il complesso ricade in classe VI “Area esclusivamente industriale” e le abitazioni limitrofe ricadono in classe V “Aree prevalentemente industriali”

Si elencano di seguito le sorgenti sonore rilevanti al fine del rumore prodotto dalle attività dell’impianto. Alcune di queste sorgenti funzionano in maniera continua mentre altre contribuiscono al livello equivalente di pressione sonora misurato in modo discontinuo.

Descrizione della sorgente sonora Funzionamento

Locale pompe essiccamento steroidi discontinuo

Ventilatori laboratori QC e camino d’espulsione continuo

Zona di carico reflui ad autocisterne discontinuo

Zona di scarico solventi freschi da autocisterne discontinuo

Impalcato servizi impianto pilota discontinuo

Locale pompe vuoto Rep. 1 continuo

Centrale termica continuo

UTA essiccamento steroidi prodotti in classe A continuo

Camino espulsione Rep. 1 e camini caldaie continuo

locale pompe vuoto Rep. 2 continuo

Torri evaporative, compressori frigoriferi continuo

Impianto criogenico continuo

Unità esterne camera fredda, uffici amministrativi e sala server continuo

Zona di utilizzo muletti discontinuo

Centrale termica edificio L continuo

Torre evaporativa edificio L continuo

UTA essiccamento steroidi edificio L continuo

Tabella C.3 – Sorgenti sonore rilevanti e rispettivo funzionamento

L’impianto è adiacente ad altri complessi industriali e, solo oltre il rispettivo parcheggio auto e la sede stradale di via Grieg, sono presenti edifici residenziali che, comunque, appartengono anch’essi all’area catalogata dal PRG comunale come “area a prevalente destinazione produttiva”.

I rilievi fonometrici effettuati da terzi per conto del Gestore (anno 2005) confermano il rispetto dei limiti assoluti di immissione nel periodo di riferimento diurno, mentre nel periodo di riferimento notturno le misurazioni effettuate nella proprietà della “Industriale Chimica” lungo il confine con le Ditte “ALBERTI” e “CRIZAF” mostrano dei superamenti di tale limite. Tuttavia, il Gestore informa che tali recettori non sono presidiati da operatori nel periodo di riferimento notturno.



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Sui ricettori residenziali i limiti di immissioni sono rispettati sia nel periodo di riferimento diurno che in quello notturno mentre non sono state effettuate valutazioni in merito al criterio differenziale nonostante su tali ricettori i limiti assoluti di immissione superino 50 dB, anche se nell’ordine dell’unità di Decibel (massimo superamento dei 50 dB = 1,5 dB nel periodo di riferimento diurno presso l’edificio residenziale al n. 16 di via Grieg).

Le conclusioni dell’indagine fonometrica eseguita nel settembre 2010 hanno evidenziato quanto segue:

• superamento dei limiti di zona immissione notturni presso il confine ovest (punti P7/8 e P9) e presso il confine sud (punto P11);

• viene stimato il superamento del limite differenziale sia in periodo diurno che notturno in prossimità di tutti i ricettori sensibili (punti P1, P2, P3 e P7/8).

Nel 2013 è stata eseguita un’ulteriore indagine fonometrica (relazione del 31.10.2013) seguita alla pubblicazione del Piano di Zonizzazione Acustica Comunale. A seguito dei risultati emersi l’azienda ha presentato in data 13.11.2013 un Piano di Risanamento Acustico

La suddetta documentazione è stata oggetto di valutazione dell’U.O. Monitoraggio e Valutazioni Ambientali – Area AAF dell’A.R.P.A. – Dipartimento di Varese.

Il piano di risanamento acustico valutato, è risultato conforme ai criteri ed alle modalità di redazione indicati dalla d.g.r. n. 7/6906 del 16.11.2011 “Criteri di redazione del piano di risanamento acustico delle Imprese da presentarsi ai sensi della l. 447/95” e contiene tutti quei dati e quelle in formazioni utili per poter valutare in forma adeguata la situazione acustica ante operam e post operam.

Le simulazioni acustiche effettuate con un calcolo previsionale, hanno documentato che la messa in opera degli interventi di mitigazione acustica in progetto, consentiranno di ricondurre nei limiti normativi le emissioni sonore eccedenti i valori limite assoluti e differenziali.

La data indicata quale conclusione del piano di risanamento acustico, comprensiva delle indagini fonometriche volte a verificare l’efficacia di quanto realizzato è il 31 ottobre 2015.

A seguito della presentazione della comunicazione di modifica non sostanziale relativa all’ampliamento dello stabilimento, con particolare riferimento al Reparto 6 – Sintesi, Reparto 7 – Pilota fermentazione e Reparto 8 – rettifica solventi, l’Azienda con nota dell’11.03.2014 ha presentato una valutazione previsionale di impatto acustico, ai sensi dell’art. 8, comma 4 della legge n. 447/95.

È stato presentato il Piano Previsionale che comprende l’ampliamento con i reparti 6, 7 ed 8.

C.4. Emissioni al suolo e sistemi di contenimento

Tutte le aree scoperte, all’esterno degli edifici, utilizzabili per movimentazione e servizi sono asfaltate. Le aree maggiormente critiche (depositi vari) sono perimetrate da canaline e vasche di contenimento cieche o collettate all’impianto di trattamento acque.

I serbatoi interrati presenti presso l’insediamento, sono stati descritti al precedente capitolo B.4 “Elenco serbatoi”.

Con le comunicazioni di modifiche non sostanziali effettuate ai sensi dell’art. 29-nonies del d.lgs. 152/06 inoltrate dall’Azienda in data 21.03.2011 e 31.05.2011 è stata prevista l’installazione di ulteriori serbatoi interrati di seguito elencati:

• n. 1 serbatoio da 20 mc (SI-18) dotato di doppia camicia monitorata e destinato a contenere dietil-benzene in caso di svuotamento di emergenza del fluido di termoregolazione del reparto 2. L’installazione è stata realizzata a lato degli attuali serbatoi dei solventi nell’area H;

• n. 3 serbatoi a doppia camicia identificati con la sigla SI19 – SI20 e SI21, aventi capacità di 30 mc cadauno per lo stoccaggio dei solventi reflui.(futura installazione).



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La Provincia di Varese con note del 7.06.2011, di prot. n. 54832 e del 15.09.2011, di prot. n. 82300, ha preso atto dell’installazione dei sopraccitati serbatoi interrati.

Tutte le linee sono realizzate in acciaio inossidabile AISI 316. Le suddette linee sono state inoltre tutte collaudate in pressione, per la verifica dell’assenza di perdite, all’atto dell’installazione dei serbatoi interrati. I controlli periodici di tenuta sulle linee interrate sono eseguiti con periodicità annuale secondo una procedura formalizzata e secondo il programma di manutenzione ordinaria.

La documentazione relativa ai controlli è conservata in azienda.

C.5. Produzione Rifiuti

I rifiuti vengono raccolti in base alla loro qualità ed alla loro destinazione:

Rifiuti solidi:

• rifiuti solidi urbani o assimilabili raccolti in 2 cassoni mobili, 1 posto sul lato nord dello stabilimento e l’altro all’interno del cortile che separa l’edificio D dall’edificio M.;

• rifiuti solidi pericolosi costituiti da coadiuvanti della filtrazione, dicalite, carboni, segregati in contenitori da 200 litri e stoccati in apposita area sul lato sud dello stabilimento;

• rifiuti solidi costituiti da catalizzatori di recupero stoccati in fusti in plastica, stoccati in apposita area sul lato sud dello stabilimento;

• rifiuti costituiti da materiale di imballaggi contaminati da sostanze pericolose e DPI monouso eventualmente contaminati raccolti in big bags

• fusti metallici vuoti e bonificati raccolti in un’area apposita sul lato ovest dello stabilimento.

Reflui liquidi:

sono stoccati in serbatoi interrati collocati in due differenti aree, un’area posta tra l’edificio A e l’edificio G ed una seconda sul lato est dell’edificio L. I serbatoi sono 5 (vedere paragrafo C.4) da 20 mc di cui due divisi in scomparti da 10 mc nell’area posta tra gli edifici A e G, due da 20 mc sul lato ovest dell’edificio G e 3 da 30 mc cadauno sul lato est dell’edificio L di cui uno diviso in due parti. Due serbatoi fuori terra da 15 mc ubicati sul lato nord dell’edificio L.

I reflui raccolti sono i seguenti:

• solventi non clorurati o infiammabili esausti

• miscele di solventi non clorurati o infiammabili con acqua

• solventi clorurati esausti

Tutti i serbatoi sono realizzati in acciaio inox, inertizzati con azoto, dotati di doppia camicia in pressione di azoto con allarme, rivestiti all’esterno con resina dielettrica per evitare corrosione da correnti vaganti senza l’uso di elettrodi sacrificali.

Tutti gli sfiati dei serbatoi sono collettati al trattamento effluenti gassosi.

Le operazione di carico, scarico, controllo e manutenzione dei serbatoi sono effettuati a ciclo chiuso e regolati da apposite SOP.

Tutti i reflui vengono inviati allo smaltimento presso imprese autorizzate.

Per quanto riguarda il deposito dei rifiuti, l’azienda opera in conformità a quanto stabilito dall’art. 183, comma 1. lettera bb) del d.lgs. n. 152/06.

Le principali tipologie di rifiuti pericolosi prodotti dall’insediamento sono costituite dalle acque madri e soluzioni contenenti solventi alogenati (CER 070503*) e non alogenati (CER 070504*). Oltre agli imballaggi, altre tipologie di rifiuti prodotti sono rappresentate dai residui di filtrazione e assorbenti esausti (CER 070110*), da imballaggi e DPI monouso eventualmente contaminati da sostanze pericolose (CER 150110).



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Sono inoltre prodotti e smaltiti i fanghi periodicamente asportati dall’impianto di depurazione (CER 060503), i catalizzatori esausti (CER 160801) ed una soluzione acquosa proveniente da una lavorazione specifica (CER 161002).

Nella tabella sottostante si riporta la descrizione dei principali rifiuti prodotti e relative operazioni connesse a ciascuna tipologia di rifiuto (tale elenco è quindi da ritenersi non esaustivo e variabile a seconda delle necessità):

C.E.R. Descrizione Rifiuti Stato Fisico Modalità di stoccaggio e ubicazione del deposito

Destino (R/D)

060503 Fanghi prodotti dal trattamento in loco degli effluenti, diversi da quelli di cui

alla voce 060502

Fangoso palabile

Edificio B, area trattamento D14

070110* Altri residui di filtrazione e assorbenti

esauriti S non pulverul. Sotto tettoia edificio D

Contenitori 200 l R13

070503* Solventi organici alogenati, soluzioni di lavaggio e acque madri L Serbatoio

SI 6/2 –SI16/1 R13

070504* Altri solventi organici, soluzioni di lavaggio ed acque madri L Serbatoi

SI 6/1, SI7, SI8, SI15, SI 16/2 R13

150104 Imballaggi metallici S Area di confine vicino rep.3 R4

150106 Imballaggi in materiali misti S Cassone ingombranti vicino ed. F ed a M R13

160213* Apparecchiature fuori uso, contenenti

componenti pericolosi, diversi da quelli di cui alle voci 160209 e 160212

S Spot R13

160801 Catalizzatori esauriti contenenti oro,

argento, renio, rodio, palladio, iridio o platino (tranne 160807)

S, non puverul. Tettoia di fronte ed. D Fusti craft R8

161002 Soluzioni acquose di scarto, diverse da 161001 L Spot in cisternette D15

200140 Metallo Area dedicata Area officina meccanica R15

150110 Imballaggi contenenti residui di

sostanze pericolose o contaminati da tali sostanze

Area dedicata Sotto tettoia edificio D Contenitori Big-Bag R13

Tabella C5 – Caratteristiche rifiuti prodotti

Nella seguente tabella si riporta il trend di produzione (t/anno) nel periodo di osservazione (2007, 2008, 2009, 2010, 2011e 2012) delle principali tipologie di rifiuti prodotti:

CER 2007 2008 2009 2010 2011 2012

070504* 1.718 1.527 1.641,6 2.562,5 2.734,0 2.542,8

070503* 183,2 211,9 269,3 380,8 653,1 689,8

070110* 52,5 52,2 44,8 63,42 54.9 40,87

060503 60,4 82 84,8 63,2 101,8 75,1

150110 10.6 33,7

160801 2,05 1,6 0,94 1,787 2,2 1,7

161001 6.58

161002 6,16 7,07 14,07 20,275 9,4 6



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150104 14,948 11,944 7,728 18,878 16,5 18.7

150106 119,55 131,48 135,1 175,78 156 171.6

Tabella C6 – Trend rifiuti prodotti

Nella tabella seguente si riporta l’andamento delle produzioni specifiche (ton rifiuti prodotti/ton principio attivo) delle più significative tipologie di rifiuti nel periodo di osservazione (2007, 2008, 2009, 2010, 2011 e 2012):

CER 2007 2008 2009 2010 2011 2012

070504* 235,9 215,7 289,1 453,3 286,1 228,0

070503* 25,2 29,9 47,4 67,4 68,3 34,9

070110* 7,2 7,4 7,9 11,2 5.7 3.6

150110 1,11 3,02

060503 8,3 11,6 14,9 11,2 10.6 6.7

Tabella C7 – Produzioni specifiche

C.6. Bonifiche

Lo stabilimento non è stato e non è attualmente soggetto alle procedure di cui al titolo V della Parte IV del d.lgs. 152/06 relativo alle bonifiche dei siti contaminati.

C.7. Rischi di incidente rilevante

Il Gestore del complesso industriale Industriale Chimica S.r.l. ha dichiarato che l’impianto non è soggetto agli adempimenti di cui al d.lgs. 334/99 e s.m.i..

L’Azienda dispone di un sistema di registrazione delle sostanze in giacenza ed approvvigionate rapportato ai valori di soglia delle varie categorie di sostanze di cui all’allegato 1 al d.lgs. 334/99 e s.m.i..

L’Azienda provvede ad aggiornare, con cadenza semestrale, tale sistema di registrazione inserendo eventuali nuove materie prime.

I magazzini e le giacenze sono gestiti in modo che le sommatorie delle varie categorie di sostanze risultino sempre inferiori ai valori soglia previsti per l’assoggettamento.

L’Azienda ha fornito la verifica di assoggettabilità al d.lgs. 334/99 e s.m.i. (aggiornata al 15.10.2013) relativa ai quantitativi di sostanze singole (Allegato I “Elenco delle sostanze, miscele e preparati pericolosi” – Parte II “Categorie di sostanze e preparati non indicati in modo specifico nella parte 1”) del medesimo decreto.

Tale verifica ha confermato la non assoggettabilità dello stabilimento agli adempimenti di cui al d.lgs. 334/99 e s.m.i..



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D. QUADRO INTEGRATO

D.1. Applicazione delle MTD

La tabella seguente riassume lo stato di applicazione delle migliori tecniche disponibili per la prevenzione integrata dell’inquinamento, individuate per l’attività di “Manifacture of organic fine chemicals” del comparto chimico.

BAT STATO DI APPLICAZIONE NOTE

FASE DI LAVORAZIONE / MATRICE AMBIENTALE 5.1.1.1 Valutazione integrata HSE nello sviluppo

Fornire una traccia verificabile dell’integrazione, in sede di sviluppo del processo, delle problematiche ambientali, sanitarie e della sicurezza

APPLICATA La SOP P0029 prevede, durante la fase di sviluppo di nuovi prodotti, l’integrazione degli aspetti legati alla produzione e di quelli legati ad ambiente e sicurezza

Sviluppo di nuovi processi secondo i seguenti principi: a) migliorare la progettazione dei processi

per ottimizzare l’utilizzo di tutti i materiali di ingresso nel prodotto finale;

b) utilizzare sostanze a tossicità bassa o nulla per la salute dell’uomo e per l’ambiente;

c) evitare l’utilizzo di sostanze ausiliare quali solventi, agenti separatori, ecc.;

d) minimizzare i consumi energetici ad es. preferendo reazioni a T e p ambiente;

e) utilizzare meccanismi rinnovabili quando tecnicamente ed economicamente possibile;

f) evitare la formazione di sottoprodotti indesiderati (es.: gruppi di blocco o di protezione);

utilizzare reagenti catalitici, preferibili a quelli stechiometrici

APPLICATA

Le strategie operative nello sviluppo dei prodotti prevedono il rispetto delle indicazioni generali HSE, con la ricerca di materie prime con il minor impatto possibile sulla sicurezza e sull’ambiente. Quando è possibile vengono utilizzati catalizzatori.

5.1.1.2 Sicurezza dei processi e prevenzione delle reazio ni incontrollate ‘Safety assessment’ per il controllo dei processi sulla base di combinazione delle seguenti misure: a) misure organizzative; b) tecniche di controllo ingegneristico; c) reazioni di terminazione

(neutralizzazione, quenching) d) raffreddamento di emergenza; e) macchinari resistenti alla pressione f) sfiati

APPLICATA

L’azienda è dotata di SOPs che prevedono verifiche teoriche e pratiche sui processi in sviluppo, sulle procedure operative, impianti da utilizzare, punti critici. Per ogni nuova reazione vengono calcolate entalpia ed energia libera teorica, seguite ove necessario da verifiche sperimentali. Queste verifiche vengono realizzate prima della messa in produzione del processo.

Definizione e implementazione di procedure per limitare i rischi nelle operazioni di movimentazione e stoccaggio delle sostanze pericolose

APPLICATA Il ricevimento, lo stoccaggio, il controllo e la movimentazione delle sostanze pericolose è regolato da apposite sop.

Formazione e addestramento adeguati per gli operatori che maneggiano le sostanze pericolose

APPLICATA

Sono previsti corsi per l’introduzione di nuove sostanze pericolose nei cicli produttivi che si sommano ai corsi generali su igiene del lavoro, sicurezza, nozioni di farmacologia e tossicologia etc

5.1.2.1 Plant design



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Progettare nuovi impianti in modo da minimizzare le emissioni adottando le seguenti tecniche:

a) utilizzo di macchine chiuse e sigillate b) chiusura e ventilazione automatica

dell’edificio di produzione c) utilizzo di “blanketing” di gas inerte

per i dispositivi di processo dove si impiegano COV

d) connessione dei reattori ad uno o più condensatori per il recupero dei solventi

e) connessione dei condensatori a sistemi di recupero/abbattimento

f) utilizzo di flussi a gravità anziché di pompe

g) separazione e trattamento selettivo dei reflui

h) elevato grado di automazione attraverso un moderno sistema di controllo di processo al fine di assicurare un esercizio stabile ed efficiente

APPLICATA

Tutti gli impianti rispondono in linea di massima alle indicazioni, tutti i reattori sono inertizzati e dotati di

idonei condensatori e serbatoi di raccolta, Le movimentazioni dei liquidi avvengono generalmente in

ciclo chiuso in serbatoi inertizzati. La convalida dei processi e l’applicazione costante dei

controlli previsti durante il processo garantiscono la stabilità dell’andamento delle reazioni e la costanza

della qualità dei prodotti ottenuti. I reflui vengono raccolti per qualità omogenee per garantirne il corretto

smaltimento. La progettazione del nuovo reparto di produzione

steroidi risponde alle indicazioni riportate nel punto 5.1.2.1 della BAT riguardante il “Plant design”, per il

resto già applicate negli impianti esistenti. In particolare la movimentazione delle sostanze avverrà in ciclo

chiuso in modo completo. I liquidi vengono trasportati in linee fisse ed i solidi vengono caricati con apposite

apparecchiature in ambiente inertizzato e completamente chiuso. Anche per quanto riguarda

intermedi e prodotti finiti viene notevolmente ridotto il rischio di contato con i principi attivi o di

contaminazione ambientale. Con l’uso di centrifughe ad asse orizzontale e scarico automatico e soprattutto con

l’introduzione di due pressofiltri essiccatore la manipolazione delle sostanze attive viene ridotta al

minimo ed effettuata sempre in ambienti controllati e segregati.

5.1.2.2 Protezione del suolo dagli sversamenti

Progettare, costruire, gestire e mantenere impianti tali da minimizzare gli sversamenti delle sostanze (soprattutto liquide) che rappresentano un potenziale rischio di contaminazione del suolo. Le strutture devono essere a tenuta ermetica, stabili e in grado di resistere ad eventuali forti sollecitazioni meccaniche, termiche o chimiche.

APPLICATA

Le aree di produzione sono dotate di canalizzazioni che convogliano gli eventuali sversamenti nei serbatoi del

sistema di trattamento acque. I serbatoi interrati sono dotati di doppia camicia

pressurizzata e di sistemi di controllo.

Dispositivi per la tempestiva e sicura rilevazione di possibili perdite APPLICATA

I serbatoi interrati sono dotati di sistemi di allarme che segnalano la perdita di pressione della camicia. Solo in

due serbatoi non è presente un sistema di allarme automatico, ma è prevista una verifica giornaliera con

registrazione.

Contenitori di sufficiente capacità per evitare sversamenti e perdite di sostanze

APPLICATA

Sistemi di contenimento per l’acqua per l’estinzione di eventuali incendi e di depositi delle acque superficiali contaminate ai fini del loro trattamento o smaltimento

APPLICATA Lo schiumogeno utilizzato per eventuali interventi di emergenza viene raccolto in una vasca di sicurezza

5.1.2.3 Minimizzazione delle emissioni di COV

Contenimento e isolamento delle fonti e chiusura di ogni apertura in modo da minimizzare le emissioni incontrollate.

APPLICATA

Tutti i reattori e serbatoi sono chiusi e collaudati per lavorare in pressione. Ovviamente le pressioni d

collaudo saranno differenti per le differenti caratteristiche ed i differenti utilizzi delle macchine



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Utilizzo di sistemi a circuito chiuso, inclusi i condensatori per il recupero dei solventi APPLICATA Tutti i reattori sono dotati di condensatori e barilotti di

raccolta condensato

Mantenere confinate (chiuse) le apparecchiature durante il lavaggio con solventi

APPLICATA

In alcune macchine sono presenti sistemi di cleaning in place che consentono la pulizia con un sistema chiuso. Dove non sono presenti i CIP è previsto per procedura il carico del solvente e la bonifica a riflusso ovviamente

in reattore chiuso

Utilizzo di sistemi con ricircolo dei vapori di processo quando i requisiti di purezza lo consentono

NON APPLICABILE

5.1.2.4 Minimizzazione dei flussi volumetrici di ga s

Chiusura di ogni apertura non necessaria per evitare che l’aria venga risucchiata nel sistema di raccolta dei gas per le apparecchiature di processo

APPLICATA Sono previste verifiche periodiche della tenuta delle linee, oltre ad una bonifica annuale delle linee stesse

Chiusura ermetica di tutte le attrezzature di processo, in particolare dei serbatoi/reattori (vessels)

APPLICATA

Inertizzazione per ‘shock’ anziché continua PARZIALMENTE APPLICATA

L’inertizzazione è applicata per shock nelle centrifugazioni e nel carico e scarico reattori. Dove

sono previste inertizzazioni in continuo, comunque non sono mai in flusso ma statiche

Minimizzazione dei flussi di gas dalle distillazioni ottimizzando la configurazione dei condensatori

APPLICATA

Modalità di inserimento nei serbatoi dei prodotti liquidi:

− Aggiungere liquidi ai serbatoi dal basso o mediante tubo immerso, a meno che ciò non sia possibile per ragioni di sicurezza o a causa delle reazioni chimiche

− Nel caso in cui nei serbatoi si debbano aggiungere sostanze organiche sia solide che liquide, si considera BAT utilizzare i solidi come strato di copertura, qualora la differenza di densità favorisca la riduzione del carico organico nel gas spostato, a meno che questo sia impossibile per ragioni di sicurezza e/o a causa delle reazioni chimiche.

APPLICATA

NON APPLICABILE

Non sono previsti casi in cui siano depositate sospensioni in serbatoio

Minimizzazione dei picchi di concentrazione nei flussi emissivi APPLICATA Attuata in particolare con la messa in vuoto graduale di

reattori ed essiccatori

5.1.2.5 Minimizzazione de i volumi dei reflui di processo (acque madri)

Evitare la produzione di acque madri con elevato contenuto di sali APPLICATA

Lavaggio in controcorrente dei prodotti NON APPLICABILE

Generazione del vuoto senza acqua (pompe a secco, pompe ad anello liquido, APPLICATA Sono installate solo pompe a secco od a circuito chiuso



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ecc.)

Definizione di procedure per la determinazione precisa del punto di completamento delle reazioni chimiche

APPLICATA Il fine reazione è sempre un punto critico studiato prima dell’industrializzazione del processo e verificato in ogni

reazione

Raffreddamento indiretto APPLICATA

Pre-risciacquo prima delle operazioni di pulizia e lavaggio delle apparecchiature per minimizzare la perdita di sostanze organiche nelle acque di lavaggio

APPLICATA

5.2.1 Bilanci di massa e analisi dei flussi di rifi uti

Bilanci di Massa per COV, TOC O COD, AOX O EOX, metalli pesanti, ecc.)

PARZIALMENTE APPLICATA Applicata solo per COV ed alogenati

Analisi del flusso dei rifiuti per individuarne l’origine e determinare parametri significativi ai fini della gestione e trattamento di emissioni gassose, acque reflue e scorie.

APPLICATA

Controllare il profilo delle emissioni corrispondente alle modalità operative del processo produttivo

APPLICATA

Qualora s’impieghino sistemi di abbattimento/recupero con processi non ossidanti, ricorrere a sistemi di monitoraggio in continuo (quale ad es. il rivelatore a ionizzazione di fiamma - FID) negli impianti in cui gli scarichi gassosi provenienti dai vari processi sono trattati da un sistema centrale di recupero/abbattimento

NON APPLICATA

Monitorare le singole sostanze potenzialmente tossiche per l'ambiente nel caso queste siano rilasciate.

APPLICATA

Valutazione dei singoli flussi (volumi) di gas dalle apparecchiature di processo ai sistemi di abbattimento

NON APPLICATA

Le eventuali sostanze particolarmente tossiche svolte vengono trattate prima dell’immissione nel sistema

generale di abbattimento

5.2.2 Riutilizzo dei solventi

Riutilizzo dei solventi nel rispetto delle specifiche di purezza APPLICATA Solventi ottenuti per distillazione nell’impianto di rettifica

interno nel reparto 8

5.2.3 Trattamento dei residui gassosi Utilizzo di idonei sistemi di abbattimento per garantire il rispetto dei limiti per le emissioni di:

COV APPLICATA

NOx NON APPLICABILE

I flussi contenenti NOx sono quelli generati dalla combustione del metano in centrale termica

HCl,Cl2, HBr/Br2 APPLICATA

NH3 APPLICATA

SOx NON APPLICABILE

Particolato APPLICATA Filtrazioni



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Cianuri NON APPLICABILE

5.2.4 Gestione e trattamento dei reflui acquosi 5.2.4.1 Reflui gassosi associati al pre -trattamento e alla segregazione

Separazione e trattamento preliminare o smaltimento delle acque madri derivanti da alogenazioni e solfoclorurazioni

NON APPLICABILE

Trattare preliminarmente i flussi di acque reflue contenenti livelli di sostanze biologicamente attive tali da comportare un rischio per il successivo trattamento o per l’ambiente in cui vengono scaricati

NON APPLICABILE

Separazione e raccolta degli acidi esausti APPLICATA

5.2.4.2 Trattamento dei reflui acquosi conteneti ca richi organici refrattari

Segregare e trattare preliminarmente i flussi di acque reflue contenenti carichi organici refrattari significativi in base ai parametri qui esposti

− I carichi organici refrattari non sono significativi qualora il flusso delle acque reflue presenti una capacità di eliminazione mediante metodi biologici ('bioeliminabilità’) superiore all’80 - 90% circa.

− Qualora tale capacità sia inferiore, il carico organico refrattario non è significativo se associato a valori di TOC inferiori a circa 7,5 - 40 kg per batch o giornalieri

APPLICATA

I reflui acquosi contenenti elevati carichi organici vengono raccolti ed inviati allo smaltimento come rifiuti

pericolosi

I reflui acquosi industriali vengono inviati ad un trattamento chimico fisico ed ad una colonna di

stripping per la separazione di eventuali tracce di solventi, poi vengono convogliato ad un depuratore

consortile

Per i flussi di acque reflue segregati, si considera BAT raggiungere tassi complessivi di eliminazione del COD >95%, abbinando il pretrattamento al trattamento biologico.

NON APPLICABILE

5.2.4.3 Rimozione dei solventi dai flussi di acque reflue

Recupero dei solventi dai reflui acquosi al fine di un loro re-impiego in sito o fuori sito, utilizzando tecniche quali strippaggio, distillazione/rettificazione, estrazione.

NON APPLICABILE Non vengono eseguite operazioni di riutilizzo

Recupero di solventi ai fini del loro utilizzo a scopi termici, quando il bilancio energetico evidenzi la possibilità di sostituire i combustibili naturali.

NON APPLICABILE

Non viene effettuato il recupero di solventi a scopi termici

5.2.4.4 Rimozione dei composti alogenati

Eliminazione dei CHC dai flussi di acque reflue attraverso ad es. strippaggio, rettificazione o estrazione.

APPLICATA

Pretrattamento delle acque reflue contenenti carichi significativi di AOX.

NON APPLICABILE Carichi non significativi

5.2.4.5 Rimozione dei metalli pesanti

Pretrattamento dei flussi di acque reflue contenenti significativi livelli di metalli

NON APPLICABILE Metalli non presenti in quantità significative



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pesanti o composti di metalli pesanti provenienti dai processi in cui questi sono appositamente usati.

5.2.4.6 Rimozione dei cianuri liberi

Ricondizionare i flussi di reflui contenenti cianuri liberi, per sostituire le materie prime ove tecnicamente possibile

NON APPLICABILE

Pretrattare i flussi di reflui contenenti carichi significativi di cianuri raggiungendo un tenore di cianuri pari o inferiore a 1 mg/lt del flusso di acque reflue da trattare

NON APPLICABILE

Effettuare la biodegradazione in condizioni sicure in un impianto di trattamento biologico delle acque reflue

NON APPLICABILE

5.2.4.7 Trattamento biologico delle a cque reflue

Trattamento biologico delle acque reflue NON APPLICABILE Non esiste un impianto biologico

5.2.4.8 Monitoraggio degli effluenti totali

Monitorare regolarmente la totalità degli effluenti in entrata ed in uscita dall’impianto di trattamento biologico delle acque reflue

NON APPLICABILE

La BAT fa riferimento ad una situazione di contaminazione delle acque non confrontabile con il

caso specifico (le acque fortemente contaminate vengono smaltite come rifiuti). Vengono comunque

effettuate le analisi allo scarico

Effettuare, a cadenza regolare, il monitoraggio biologico degli effluenti totali dopo il trattamento nell’apposito impianto biologico, qualora si utilizzino o producano intenzionalmente o meno, sostanze potenzialmente tossiche per l’ambiente

Nel caso vi siano problemi di tossicità residua ricorerre al monitoraggio telematico della tossicità in parallelo alla misurazione telematica del TOC

Tabella D1 – Stato di applicazione delle BAT

D.2. Criticità riscontrate

L’ultima indagine fonometrica eseguita dall’Azienda nel settembre 2010, a seguito dell’entrata in funzione del reparto produttivo identificato come “Reparto 5”, ha evidenziato il superamento dei limiti di zona in periodo notturno in tre punti oggetti di indagine (punti P7/8, P9, P11) e viene stimato il superamento del limite differenziale sia in periodo diurno che notturno in prossimità di tutti i recettori sensibili (punti P1, P2, P3, P7/8).

In seguito all’approvazione della zonizzazione acustica del Comune di Saronno (aprile 2013) sono stati eseguiti nuovi rilievi fonometrici che hanno evidenziato, in alcune posizioni di misura, il superamento dei valori limite di rumore ambientale e del valore limite di rumore differenziale. L’Azienda ha quindi predisposto un piano di risanamento acustico che è stato valutato conforme ai criteri e alle modalità di redazione indicati dalla d.g.r. n. 7/6906 del 16.11.2001. La realizzazione dell’intervento avverrà secondo il cronoprogramma definito e sono previste misurazioni di collaudo al termine di ogni intervento di insonorizzazione significativo e nuova campagna di misurazioni fonometriche alla conclusione del risanamento.

Nel campionamento effettuato nel dicembre 2013 da Lura Ambiente S.p.A. si è riscontrato un superamento per il parametro “Solventi organici aromatici” (valore riscontrato 1,48 mg/l – limite 0,4 mg/l). Le cause



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dell’anomalia sono state individuate in un intervento di manutenzione sul generatore di vapore che ha comportato una riduzione della temperatura all’impianto di strippaggio. L’Azienda ha già previsto un potenziamento del sistema di trattamento acque reflue, con inserimento di nuova colonna di strippaggio la cui messa a regime è prevista per giugno 2014.

D.3. Applicazione dei principi di prevenzione e rid uzione integrate dell’inquinamento in atto e programmate

Misure di miglioramento programmate dalla Azienda

Il gestore ha in corso di installazione una nuova colonna di stripping per il trattamento delle acque reflue, con una capacità tre volte maggiore dell’attuale e con una maggior efficienza nella rettifica.

Inoltre, a causa del consumo dell’acqua di raffreddamento degli scambiatori dell’attuale impianto, calcolata in circa 70.000 mc/a, l’azienda installerà un evaporatore a ciclo chiuso per il raffreddamento del nuovo impianto di strippaggio, riducendo considerevolmente il prelievo dell’acqua potabile.

Per quanto riguarda la produzione di rifiuti, il gestore ha programmato l’installazione di un impianto di distillazione e recupero solventi che ridurrà considerevolmente l’invio di solventi esausti come reflui.



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E. QUADRO PRESCRITTIVO L’Azienda è tenuta a rispettare le prescrizioni del presente quadro.

E.1. Aria

E.1.1. Valori limite di emissione

1. Il Gestore deve rispettare i seguenti valori limite per le emissioni in atmosfera:

EMISSIONE PROVENIENZA PORTATA

progetto (Nmc/h)

INQUINANTI VALORE LIMITE (mg/Nmc) Sigla Descrizione

E4 M3 Sfiati ambientali Rep 2 5.000 COT 20

E5 M4 Sfiati di processo 500

COT 150 CIV Classe I 1 CIV Classe II 5 CIV Classe III

(acido cloridrico) 10

CIV Classe IV (ammoniaca) 20

CIV V 50

E1** M1 Caldaia (Gen 1)

1.900 temperatura

max fumi 240 °C

CO 100

NOx 200

E7** M6 Caldaia (Gen 2)

2.100 temperatura

massima fumi 220 °C

CO 100

NOx 200

E8 M7 Area essiccamento Reparto 1 (steroidi) 4.000

Polveri molto tossiche 0,1 Polveri tossiche 1 Polveri nocive 5 Polveri inerti 20

COT (FID interno) 20

E10 M8 Area essicamento non

steroidi 14.500


COT (FID interno)

20

E16 // Reparto essicamento e finitura steroidi 2 30.000



E15 // Reparto 5 – produzione steroidi 30.000



E18** // Caldaia (Gen 7)

2.400 temperatura

CO 100 NOx 200



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EMISSIONE PROVENIENZA PORTATA

progetto (Nmc/h)

INQUINANTI VALORE LIMITE (mg/Nmc) Sigla Descrizione

massima dei fumi 240 °C

E20 // Cappe CMR Laboratori C Q 1.000 Sostanze individuate

nell’Allegato 1 parte V del d.lgs. 152/06 utilizzate al

momento del campionamento

Limiti Allegato 1 – Parte V – Parte II

d.lgs. 152/06 E21 //

Cappe CMR Laboratori R & D 1.000

E22 // Cappe CMR Laboratori sviluppo 1.000

E23 // Ambiente reparto 6 45.000



E24 // Area ambiente reparto 7 5.000



E25 // Caldaia produzione Vapore (GEN 11)

Quando verrà

installata si inserirà la portata di

progetto. E’ comunque

prevista con le stesse

caratteristiche del GEN 7

CO 100

NOx 150

Tabella E1 – Emissioni in atmosfera

** i suddetti limiti dovranno essere adeguati entro il 31.12.2019 (d.g.r. n. 3934 del 6.08.2012)

Per le emissioni contemporanee di inquinanti di classi diverse, sono consentite per ogni punto di emissione concentrazioni tali che la sommatoria dei rapporti Ci/CMAi risulti essere inferiore o uguale a 1 (dove Ci = concentrazione misurata della sostanza i-esima; CMAi = concentrazione massima ammessa della sostanza i-esima).

Il Gestore dovrà rispettare i seguenti limiti espressi in percentuale di consumo totale di solvente: valore limite di emissione totale/diffusa = 15 % di input totale di solvente � Per le emissioni dei COV alogenati, cui sono state assegnate etichette con le frasi di rischio R40, R68,

nel caso in cui il flusso di massa della somma dei COV che determinano l’obbligo di etichettatura R40, R68 sia uguale o superiore a 100 g/h, è stabilito un valore limite di emissione di 20 mg/Nmc, riferito alla somma delle masse dei singoli COV.

� Nel caso in cui il flusso di massa della somma dei COV contenuti nelle sostanze o nei preparati ai quali, a causa del loro tenore di COV, sono state assegnate etichette con le frasi di rischio R45, R46, R49, R60, R61, sia uguale o superiore a 10 g/h, è stabilito un valore limite di 2 mg/Nmc, riferito alla somma delle masse dei singoli COV, che dovrà essere rispettato a partire dal 31/10/2007.



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E.1.2. Requisiti e modalità per il controllo

1. Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi, le frequenze ed i punti di campionamento devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio e controllo.

2. I controlli degli inquinanti dovranno essere eseguiti nelle più gravose condizioni di esercizio dell’impianto.

3. L’accesso ai punti di prelievo deve essere a norma di sicurezza secondo le norme vigenti.

4. Il gestore dell’impianto dovrà rispettare i valori limite di emissione negli scarichi convogliati e i valori limite di emissione diffusa oppure i valori limite di emissione totale individuati al paragrafo E.1.1 mediante l’applicazione delle migliori tecniche disponibili e, in particolare, utilizzando materie prime a ridotto o nullo tenore di solventi organici, ottimizzando l’esercizio e la gestione degli impianti e, ove necessario, installando idonei dispositivi di abbattimento, in modo da minimizzare le emissioni di composti organici volatili.

5. Il Piano di Monitoraggio dell’Azienda viene integrato con il controllo mediante la verifica del parametro COT con frequenza semestrale (eseguito con apparecchiatura FID aziendale), delle emissioni di sostanze organiche volatili derivanti dall’esercizio degli impianti di ricambio aria ambientale che presidiano i reparti di essiccamento (emissioni E8 - E10 - E15 - E16 - E23 - E24).Le risultanze di tali verifiche dovranno essere rielaborate predisponendo una breve relazione tecnica che riporti, la fase produttiva indagata, le sostanze impiegate, le concentrazioni orarie, la portata dell’emissione in Nmc/h ed eventuali anomalie riscontrate. Tale relazione, firmata da un responsabile, unitamente ai certificati di taratura e ai report di manutenzione dello strumento FID, dovranno essere tenuti a disposizione degli Enti di controllo.

6. Il gestore fornisce all’autorità competente tutti i dati che consentono a detta autorità di verificare la conformità dell’impianto: a) ai valori limite di emissione negli scarichi gassosi, ai valori limite per le emissioni diffuse e ai valori

limite di emissione totale autorizzati; b) all’emissione totale annua autorizzata per l’intero impianto; c) alle disposizioni dell’articolo 275 del d.lgs. 152/06, commi 12 e 13 ove applicabili.

A tale scopo il gestore elabora ed aggiorna il piano di Gestione dei Solventi secondo le modalità e con le tempistiche individuate nel Piano di Monitoraggio;

7. Per le emissioni E20, E21, E22, provenienti dalle cappe dei laboratori, l’Azienda dovrà prevedere almeno una campagna annuale di controllo nel caso di utilizzo delle aspirazioni delle cappe per una durata superiore alle 24 ore in presenza di sostanze cancerogene, ricercando le sostanze individuate nell’Allegato 1 – parte V del d.lgs. 152/06 utilizzate al momento del campionamento.

E.1.3. Prescrizioni impiantistiche

1. I punti di emissione devono essere chiaramente identificati mediante apposizione di idonee segnalazioni.

2. Tutte le emissioni tecnicamente convogliabili dovranno essere presidiate da un idoneo sistema di aspirazione localizzato ed inviate all’esterno dell’ambiente di lavoro. Qualora un dato punto di emissione sia individuato come “non tecnicamente convogliabile” fornire motivazioni tecniche mediante apposita relazione.

3. Devono essere evitate emissioni diffuse e fuggitive, sia attraverso il mantenimento in condizioni di perfetta efficienza dei sistemi di captazione delle emissioni, sia attraverso il mantenimento strutturale degli edifici che non devono permettere vie di fuga delle emissioni stesse.

4. Gli interventi di controllo e di manutenzione ordinaria e straordinaria finalizzati al monitoraggio dei parametri significativi dal punto di vista ambientale dovranno essere eseguiti secondo quanto riportato nel piano di monitoraggio.



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Essi dovranno essere annotati su apposito registro ove riportare la data di effettuazione, il tipo di intervento effettuato (ordinario, straordinario) e una descrizione sintetica dell’intervento; tale registro dovrà essere tenuto a disposizione delle autorità preposte al controllo e utilizzato per la elaborazione dell'albero degli eventi necessario alla valutazione della idoneità delle tempistiche e degli interventi. Nel caso in cui si rilevi per una o più apparecchiature, connesse o indipendenti, un aumento della frequenza degli eventi anomali, le tempistiche di manutenzione e la gestione degli eventi dovranno essere riviste in accordo con ARPA territorialmente competente.

5. Tutti i sistemi di contenimento delle emissioni in atmosfera adottati devono almeno rispondere ai requisiti tecnici e ai criteri previsti dalla D.G.R. 1 agosto 2003, n. VII/13943.

6. Tutti i sistemi di contenimento delle emissioni in atmosfera se adottati successivamente all’entrata in vigore della d.g.r. n. 3552 del 30.05.2012, devono almeno rispondere ai requisiti tecnici ed ai criteri previsti dalla stessa.

7. Tutti gli impianti di produzione energia installati successivamente alla data di entrata in vigore della d.g.r. n. 3934 del 6.08.2012, devono possedere i requisiti ed essere gestiti nel rispetto di quanto disposto dalla suddetta deliberazione.

8. Tutti gli impianti di produzione energia definiti esistenti alla data di entrata in vigore della d.g.r. n. 3934 del 6.08.2012 devono essere adeguati alla stessa entro il 31.12.2019.

9. Al fine di tutelare la salute umana e l’ambiente, le emissioni dei COV di cui ai punti precedenti sono gestite in condizioni di confinamento e il gestore adotta tutte le precauzioni opportune per ridurre al minimo le stesse emissioni durante le fasi di avviamento e di arresto.

E.1.4. Prescrizioni generali

1. Gli effluenti gassosi non devono essere diluiti più di quanto sia inevitabile dal punto di vista tecnico e dell’esercizio secondo quanto stabilito dal comma 13 dell’art. 271 del d.lgs. 152/06, in caso di ulteriore diluizione dell’emissione le concentrazioni misurate dovranno essere corrette secondo la formula riportata nel comma prima citato.

2. I condotti di adduzione e di scarico degli impianti di abbattimento che convogliano gas, fumo e polveri, devono essere tali da permettere il campionamento in accordo con la norma UNI En 10169

3. Se si verifica un guasto tale da non permettere il rispetto dei valori limite di emissione, l’Autorità competente deve essere informata entro le 8 ore successive e può disporre la riduzione o la cessazione dell’attività od altre prescrizioni, fermo restando l’obbligo del gestore di procedere al ripristino funzionale dell’impianto nel più breve tempo. Del guasto dovrà essere data informazione – via fax – anche al Dipartimento ARPA territorialmente competente.

4. Qualora siano presenti area adibite ad operazioni di saldatura queste dovranno essere presidiate da idonei sistemi di aspirazione e convogliamento all’esterno. Dovranno essere rispettati i limiti di cui alla D.G.R. 2663 del 15.12.2000.

5. Le sostanze o i preparati ai quali, a causa del loro tenore di COV, sono state assegnate etichette con le frasi di rischio R61, sono sostituiti quanto prima con sostanze o preparati meno nocivi.

E.1.5. Prescrizioni per i nuovi punti di emissione E23, E24, E25

1. L’esercente almeno 15 giorni prima di dare inizio alla messa in esercizio degli impianti, deve darne comunicazione alla Provincia di Varese, al Comune e all’A.R.P.A. competenti per territorio.

2. Il termine massimo per la messa a regime degli impianti, è stabilito in 90 giorni a partire dalla data di messa in esercizio degli stessi.

3. Qualora durante la fase di messa a regime, si evidenziassero eventi tali da rendere necessaria una proroga rispetto al termine fissato nel presente atto, l’esercente dovrà presentare una richiesta nella



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quale dovranno essere descritti sommariamente gli eventi che hanno determinato la necessità di richiedere la proroga stessa e nel contempo, dovrà indicare il nuovo termine per la messa a regime. La proroga si intende concessa qualora l’Autorità Competente non si esprima nel termine di 10 giorni dal ricevimento dell’istanza.

4. Il gestore deve comunicare la data di messa a regime entro e non oltre 15 giorni dalla data stessa alla Provincia di Varese, al Comune e all’A.R.P.A. competenti per territorio.

5. Dalla data di messa a regime, decorre il termine di 20 giorni nel corso dei quali l’esercente è tenuto ad eseguire un ciclo di campionamento volto a caratterizzare le emissioni derivanti dagli impianti autorizzati. Il ciclo di campionamento deve essere effettuato in un periodo continuativo di marcia controllata di durata non inferiore a 10 giorni decorrenti dalla data di messa a regime; in particolare, dovrà permettere la definizione e la valutazione della quantità di effluente in atmosfera, della concentrazione degli inquinanti ed il conseguente flusso di massa.

6. Il ciclo di campionamento dovrà essere condotto seguendo le previsioni generali di cui al metodo UNICHIM 158/1988 [3 campionamenti, ciascuno di durata almeno di 1 ora, per tre giorni consecutivi] e a successivi atti normativi che dovessero essere adottati su questa tematica, con particolare riferimento all’obiettivo di una opportuna descrizione del ciclo produttivo in essere, delle caratteristiche fluidodinamiche dell’effluente gassoso e di una strategia di valutazione delle emissioni che tenga conto dei criteri, della durata, del tipo e del numero dei campionamenti previsti.

7. I risultati degli accertamenti analitici effettuati, accompagnati da una relazione finale che riporti la caratterizzazione del ciclo produttivo e le strategie di rilevazione adottate, devono essere presentati alla Provincia di Varese, al Comune ed all’ARPA Dipartimentale entro 30 giorni dalla data di messa a regime degli impianti.

8. Le analisi di autocontrollo degli inquinanti che saranno eseguiti successivamente dovranno seguire le modalità riportate nel Piano di Monitoraggio.

9. I punti di misura e campionamento delle nuove emissioni dovranno essere conformi ai criteri generali fissati dalla norma UNI 10169.

E.2. Acqua

E.2.1. Valori limite di emissione

1. Il gestore della Ditta dovrà assicurare per i punti di scarico S1, S2, S3, S5 (ad attivazione), il rispetto dei valori limite della tabella 3 (scarico in fognatura) dell’allegato 5 alla parte III del d.lgs. 152/06.

2. Il gestore della Ditta dovrà assicurare per il punto di scarico S4 (ad attivazione) il rispetto dei valori limite della tabella 3 (scarico in corpo idrico superficiale) dell’allegato 5 alla parte III del d.lgs. 152/06.

3. Per lo scarico S1 dove vengono scaricate tutte le acque reflue industriali i quantitativi massimi scaricabili annualmente sono quantificati in 170.000 mc.

4. Secondo quanto disposto dall’art. 101 comma 5 del d.lgs. 152/06, i valori limite di emissione non possono in alcun caso essere conseguiti mediante diluizione con acque prelevate esclusivamente allo scopo. Non è comunque consentito diluire con acque di raffreddamento, di lavaggio o prelevate esclusivamente allo scopo gli scarichi parziali contenenti le sostanze indicate ai numeri 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 12, 15, 16, 17 e 18 della tabella 5 dell'allegato 5 alla parte III, prima del trattamento degli scarichi parziali stessi per adeguarli ai limiti previsti dal d.lgs. 152/06.


1. Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi, le frequenze ed i punti di campionamento devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio.



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2. I controlli degli inquinanti dovranno essere eseguiti nelle più gravose condizioni di esercizio dell’impianto produttivo.

3. L’accesso ai punti di prelievo deve essere a norma di sicurezza secondo le norme vigenti.


1. I pozzetti di prelievo campioni devono essere a perfetta tenuta, mantenuti in buono stato e sempre facilmente accessibili per i campionamenti; periodicamente dovranno essere asportati i fanghi ed i sedimenti presenti sul fondo dei pozzetti stessi.

2. Il Gestore dovrà comunicare, entro il 28 febbraio di ogni anno per l’anno solare precedente, al Comune ed alla Lura Ambiente S.p.A., la quantità di acqua scaricata in fognatura tramite i punti di scarico S2, S3, ed S5 (quando attivo), allegando copia delle analisi chimico-fisiche effettuate. Per la quantificazione dei volumi scaricati il Gestore applicherà il criterio del calcolo con l’indice di piovosità e la superficie impermeabile, oltre ai consumi civili.


1. Gli scarichi devono essere conformi alle norme contenute nel Regolamento Locale di Igiene ed alle altre norme igieniche eventualmente stabilite dalle autorità sanitarie e devono essere gestiti nel rispetto del Regolamento del Gestore della fognatura.

2. Il Gestore dovrà adottare tutti gli accorgimenti atti ad evitare che qualsiasi situazione prevedibile possa influire, anche temporaneamente, sulla qualità degli scarichi; qualsiasi evento accidentale (incidente, avaria, evento eccezionale, ecc.) che possa avere ripercussioni sulla qualità dei reflui scaricati, dovrà essere comunicato tempestivamente all’Autorità competente per l’AIA e al dipartimento ARPA competente per territorio; qualora non possa essere garantito il rispetto dei limiti di legge, l'autorità competente potrà prescrivere l'interruzione immediata dello scarico nel caso di fuori servizio dell'impianto di depurazione.

3. Devono essere adottate, per quanto possibile, tutte le misure necessarie all’eliminazione degli sprechi ed alla riduzione dei consumi idrici anche mediante l’impiego delle MTD per il ricircolo e il riutilizzo dell’acqua.

4. L’Azienda deve provvedere, con cadenza annuale a mezzo di Ditta specializzata, alla verifica della funzionalità e dello stato di calibrazione del misuratore di portata installato sui reflui collettati in fognatura comunale. L’esito di tali verifiche dovrà essere trasmesso alla Provincia di Varese, al Comune di Saronno, all’A.R.P.A. – Dipartimento di Varese ed alla Società Lura Ambiente S.p.A..

5. È fatto obbligo alla Ditta di mantenere sempre le opere eseguite in perfetto stato di manutenzione riparando gli eventuali danni occorsi e di adottare tutti gli accorgimenti per evitare rigurgiti della fognatura comunale all’interno dell’insediamento.

6. È fatto divieto di scaricare nella fognatura comunale reflui diversi da quelli dichiarati che dovranno essere gestiti come rifiuti in ottemperanza alla normativa vigente.

7. È fatto obbligo di comunicare agli Enti e a Lura Ambiente per conoscenza ogni diversa destinazione d’uso dell’insediamento nonché qualsiasi modifica che intervenga sullo scarico, compreso il cambiamento nella titolarità o rappresentanza legale dello scarico stesso.



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E.3. Rumore

E.3.1. Valori limite

Il Comune di Saronno ha approvato la zonizzazione acustica del proprio territorio. Il complesso ricade prevalentemente in classe VI “Aree esclusivamente industriali”, per cui dovrà essere garantito il rispetto dei valori limite di emissione e immissione previsti dal D.P.C.M. del 14.11.1997, per la classe di destinazione del territorio individuata, di seguito riportata: Limiti di immissione Limiti di emissione diurno notturno diurno notturno Classe I Aree particolarmente protette 50 40 45 35 Classe II Aree destinate ad uso prevalentemente residenziale 55 45 50 40 Classe III Aree di tipo misto 60 50 55 45 Classe IV Aree di intensa attività umana 65 55 60 50 Classe V Aree prevalentemente industriali 70 60 65 55 Classe VI Aree esclusivamente industriali 70 70 65 65


1. Previsioni circa l’effettuazione di verifiche di inquinamento acustico e l’individuazione dei recettori sensibili presso i quali verificare gli effetti dell’inquinamento vengono riportati nel piano di monitoraggio.

2. Le rilevazioni fonometriche dovranno essere eseguite nel rispetto delle modalità previste dal D.M. del 16 marzo 1998 da un tecnico competente in acustica ambientale deputato all’indagine.


1. L’Azienda al termine di ogni significativo intervento di insonorizzazione, dovrà eseguire indagini fonometriche al fine di valutare i risultati conseguiti e le criticità emerse, potendo così adattare le soluzioni ancora da realizzare alla nuova realtà, riducendo o potenziando gli interventi in progetto sulla base di dati oggettivi conseguiti attraverso i collaudi parziali.

2. Dovrà essere previsto nel sistema di gestione ambientale la verifica periodica e sistematica, sotto il profilo delle emissioni sonore, delle principali sorgenti installate nell’ambiente esterno, al fine di rendere più agevole ed efficace il compito di evidenziare anomalie di esercizio degli impianti, adottando quindi tempestivi interventi acustici correttivi.

3. Il cronoprogramma degli interventi di insonorizzazione deve privilegiare quelle azioni che hanno un sicuro effetto mitigativo sui ricettori rappresentati dalle villette ubicate in Via Grieg, sia in considerazione dell’elevata differenza tra i livelli equivalenti di rumore ambientale e di rumore residuo misurati in ambito spaziale, sia per l’esiguo margine previsto tra il livello di emissione pot-operam calcolato dal software previsionale 43,8 dB(A) e il livello obiettivo 44,0 dB (A) riferito alla postazione P1 (Via Grieg n. 18).

4. L’Azienda dovrà comunicare alla Provincia di Varese, al Comune di Saronno ed all’A.R.P.A. – Dipartimento di Varese, l’avvenuta realizzazione di ogni fase degli interventi indicati nel crono programma, allegando a quelli riferiti alle opere di mitigazione, la relativa documentazione tecnica.

5. Qualora si intendano realizzare modifiche agli impianti o interventi che possano influire sulle emissioni sonore, previo invio della comunicazione alla Autorità competente prescritta al successivo punto E.6. I), dovrà essere redatta, secondo quanto previsto dalla DGR n.7/8313 dell’ 8/03/2002, una valutazione previsionale di impatto acustico. Una volta realizzati le modifiche o gli interventi previsti, dovrà essere effettuata una campagna di rilievi acustici al perimetro dello stabilimento e presso i principali recettori sensibili che consenta di verificare il rispetto dei limiti di emissione e di immissione sonora, nonché il rispetto dei valori limite differenziali. Sia i risultati dei rilievi effettuati, contenuti all’interno di una valutazione di impatto acustico, sia la valutazione previsionale di impatto acustico devono essere



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presentati all’Autorità Competente, all’Ente comunale territorialmente competente ed all’ARPA Dipartimento di Varese dipartimentale.

E.4. Suolo

1. Devono essere mantenute in buono stato di pulizia le griglie di scolo delle pavimentazioni interne ai fabbricati e di quelle esterne.

2. Deve essere mantenuta in buono stato la pavimentazione impermeabile dei fabbricati e delle aree di carico e scarico, effettuando sostituzioni del materiale impermeabile se deteriorato o fessurato.

3. Le operazioni di carico, scarico e movimentazione devono essere condotte con la massima attenzione al fine di non far permeare nel suolo alcunché.

4. Qualsiasi sversamento, anche accidentale, deve essere contenuto e ripreso, per quanto possibile, a secco.

5. Le caratteristiche tecniche, la conduzione e la gestione dei serbatoi fuori terra ed interrati e delle relative tubazioni accessorie devono essere effettuate conformemente a quanto disposto dal Regolamento Locale d’Igiene - tipo della Regione Lombardia (Titolo II, cap. 2, art. 2.2.9 e 2.2.10), ovvero dal Regolamento Comunale d’Igiene, dal momento in cui venga approvato, e secondo quanto disposto dal Regolamento regionale n. 2 del 13 Maggio 2002, art. 10.

6. L’eventuale dismissione di serbatoi interrati deve essere effettuata conformemente a quanto disposto dal Regolamento regionale n. 1 del 28.02.05, art. 13. Indirizzi tecnici per la conduzione, l’eventuale dismissione, i controlli possono essere ricavati dal documento “Linee guida – Serbatoi interrati” pubblicato da ARPA Lombardia (Aprile 2004).

7. La ditta deve segnalare tempestivamente all’Autorità Competente ed agli Enti competenti ogni eventuale incidente o altro evento eccezionale che possa causare inquinamento del suolo.

8. L’Azienda deve procedere a registrare su idonea documentazione il cambio di destinazione d’uso delle materie prime contenute nei serbatoi interrati, procedendo altresì all’aggiornamento della segnaletica identificativa del serbatoio e delle linee di trasferimento dedicate.

E.5. Rifiuti


1. I rifiuti in uscita dall’impianto e sottoposti a controllo, le modalità e la frequenza dei controlli, nonché le modalità di registrazione dei controlli effettuati devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio.


1. Le aree interessate dalla movimentazione dallo stoccaggio e dalle soste operative dei mezzi che intervengono a qualsiasi titolo sul rifiuto, dovranno essere impermeabilizzate, e realizzate in modo tale da garantire la salvaguardia delle acque di falda e da facilitare la ripresa di possibili sversamenti; i recipienti fissi e mobili devono essere provvisti di accessori e dispositivi atti ad effettuare in condizioni di sicurezza le operazioni di riempimento e svuotamento.

2. Le aree adibite allo stoccaggio dei rifiuti devono essere di norma opportunamente protette dall’azione delle acque meteoriche; qualora, invece, i rifiuti siano soggetti a dilavamento da parte delle acque piovane, deve essere previsto un idoneo sistema di raccolta delle acque di percolamento, che vanno successivamente trattate nel caso siano contaminate.



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3. I fusti e le cisternette contenenti i rifiuti non devono essere sovrapposti per più di 3 piani ed il loro stoccaggio deve essere ordinato, prevedendo appositi corridoi d’ispezione.

4. I serbatoi per i rifiuti liquidi:

• devono riportare una sigla di identificazione;

• devono possedere sistemi di captazione degli eventuali sfiati, che devono essere inviati a apposito sistema di abbattimento

• possono contenere un quantitativo massimo di rifiuti non superiore al 90% della capacità geometrica del singolo serbatoio;

• devono essere provvisti di segnalatori di livello ed opportuni dispositivi antitraboccamento;

• se dotati di tubazioni di troppo pieno, ammesse solo per gli stoccaggi di rifiuti non pericolosi, lo scarico deve essere convogliato in apposito bacino di contenimento.

5. I mezzi utilizzati per la movimentazione dei rifiuti devono essere tali da evitare la dispersione degli stessi; in particolare:

• i sistemi di trasporto di rifiuti soggetti a dispersione eolica devono essere caratterizzati o provvisti di nebulizzazione;

• i sistemi di trasporto di rifiuti liquidi devono essere provvisti di sistemi di pompaggio o mezzi idonei per fusti e cisternette;

• i sistemi di trasporto di rifiuti fangosi devono essere scelti in base alla concentrazione di sostanza secca del fango stesso.


1. Il deposito temporaneo dei rifiuti deve rispettare la definizione di cui all'art. 183, comma 1, lettera bb) del d.lgs. 152/06, nonché del d.d.g. Tutela ambientale 7 gennaio 1998, n. 36; qualora le suddette definizioni non vengano rispettate, il produttore di rifiuti è tenuto a darne comunicazione all’autorità competente.

2. I rifiuti in uscita dall’insediamento produttivo devono essere conferiti a soggetti autorizzati a svolgere operazioni di recupero e/o smaltimento utilizzando vettori in possesso di iscrizioni rilasciate ai sensi dell’art. 212 del d.lgs. 152/06 e del d.m. 406/98.

3. Devono essere adottati tutti gli accorgimenti possibili per ridurre al minimo la quantità di rifiuti prodotti, nonché la loro pericolosità.

4. Il gestore deve tendere verso il potenziamento delle attività di riutilizzo e di recupero dei rifiuti prodotti, nell’ambito del proprio ciclo produttivo e/o privilegiando il conferimento ad impianti che effettuino il recupero dei rifiuti.

5. L'abbandono e il deposito incontrollati di rifiuti sul e nel suolo sono severamente vietati.

6. Per il deposito di rifiuti infiammabili deve essere acquisito il certificato di prevenzione incendi (CPI) secondo quanto previsto dal Decreto del Ministero dell’Interno 4 maggio 1998; all’interno dell’impianto devono comunque risultare soddisfatti i requisiti minimi di prevenzione incendi (uscite di sicurezza, porte tagliafuoco, estintori, ecc.).

7. I rifiuti devono essere stoccati per categorie omogenee e devono essere contraddistinti da un codice C.E.R., in base alla provenienza ed alle caratteristiche del rifiuto stesso; è vietato miscelare categorie diverse di rifiuti, in particolare rifiuti pericolosi con rifiuti non pericolosi; devono essere separati i rifiuti incompatibili tra loro, ossia che potrebbero reagire; le aree adibite allo stoccaggio devono essere debitamente contrassegnate al fine di rendere nota la natura e la pericolosità dei rifiuti, nonché eventuali norme di comportamento.

8. La movimentazione e lo stoccaggio dei rifiuti, da effettuare in condizioni di sicurezza, deve:

• evitare la dispersione di materiale pulverulento nonché gli sversamenti al suolo di liquidi;

• evitare l'inquinamento di aria, acqua, suolo e sottosuolo, ed ogni danno a flora e fauna;



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• evitare per quanto possibile rumori e molestie olfattive;

• produrre il minor degrado ambientale e paesaggistico possibile;

• rispettare le norme igienico - sanitarie;

• garantire l'incolumità e la sicurezza degli addetti all'impianto e della popolazione.

9. La gestione dei rifiuti dovrà essere effettuata da personale edotto del rischio rappresentato dalla loro movimentazione e informato della pericolosità dei rifiuti; durante le operazioni gli addetti dovranno indossare idonei dispositivi di protezione individuale (DPI) in base al rischio valutato.

10. Le batterie esauste devono essere stoccate in apposite sezioni coperte, protette dagli agenti meteorici, su platea impermeabilizzata e munita di un sistema di raccolta degli eventuali sversamenti acidi. Le sezioni di stoccaggio delle batterie esauste devono avere caratteristiche di resistenza alla corrosione ed all’aggressione degli acidi.

11. L’eventuale presenza all’interno del sito produttivo di qualsiasi oggetto contenente amianto non più utilizzato o che possa disperdere fibre di amianto nell’ambiente in concentrazioni superiori a quelle ammesse dall’art. 3 della legge 27 marzo 1992, n. 257, ne deve comportare la rimozione; l’allontanamento dall’area di lavoro dei suddetti materiali e tutte le operazioni di bonifica devono essere realizzate ai sensi della l. 257/92.

12. Per i rifiuti da imballaggio devono essere privilegiate le attività di riutilizzo e recupero.

13. La Società nella gestione e nella produzione di rifiuti deve assicurare la tracciabilità degli stessi, mediante il rispetto dei seguenti obblighi:

• tenuta della documentazione amministrativa costituita dai registri di carico e scarico di cui all’art. 190 del d.lgs. 152/06 e dai formulari di identificazione rifiuto di cui all’art. 193 del medesimo decreto legislativo, fino alla completa sostituzione da parte del SISTRI;

• iscrizione al SISTRI – Sistema di controllo della tracciabilità dei rifiuti di cui al d.lgs. 152/06 e corretta attuazione degli adempimenti previsti.

E.6. Ulteriori prescrizioni

1. Il gestore è tenuto a comunicare alla Provincia di Varese variazioni nella titolarità della gestione dell'impianto ovvero modifiche progettate dell'impianto.

2. Il Gestore del complesso IPPC deve comunicare tempestivamente alla Provincia di Varese, al Comune, alla Società Lura Ambiente S.p.A. e ad ARPA – Dipartimento di Varese eventuali inconvenienti o incidenti che influiscano in modo significativo sull'ambiente nonché eventi di superamento dei limiti prescritti.

3. Al fine di consentire le attività di controllo, il gestore deve fornire tutta l'assistenza necessaria per lo svolgimento di qualsiasi verifica tecnica relativa all'impianto, per prelevare campioni e per raccogliere qualsiasi informazione necessaria ai fini del presente provvedimento.

4. Entro il 30 aprile dell’anno successivo il Gestore del Complesso IPPC è tenuta a compilare l’applicativo, implementato da A.R.P.A. Lombardia e denominato “AIDA”, con tutti i dati relativi agli autocontrolli effettuati durante l’anno solare.

5. Il Gestore, preliminarmente alla realizzazione della modifica non sostanziale autorizzata con il presente provvedimento, dovrà effettuare una accurata valutazione previsionale di assoggettabilità agli adempimenti di cui al d.lgs. 334/99 e s.m.i..

E.6.1. Condizioni di avvio, arresto e malfunzioname nto impianti

1. Il gestore deve:



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• rispettare i valori limite nelle condizioni di avvio, arresto e malfunzionamento fissati nel quadro prescrittivo E per le componenti aria, acqua e rumore.

• ridurre, in caso di impossibilità del rispetto dei valori limite, le produzioni fino al raggiungimento dei valori limite richiamati o sospendere le attività oggetto del superamento dei valori limite stessi.

• fermare, in caso di guasto, avaria o malfunzionamento dei sistemi di contenimento delle emissioni in aria o acqua i cicli produttivi o gli impianti ad essi collegati entro 60 minuti dalla individuazione del guasto.

E.7. Monitoraggio e Controllo

Il monitoraggio e controllo dovrà essere effettuato seguendo i criteri individuati nel piano relativo descritto al paragrafo F.

Le registrazioni dei dati previsti dal Piano di monitoraggio devono essere tenuti a disposizione degli Enti responsabili del controllo e dovranno essere inseriti all’interno dell’applicativo “AIDA” con le modalità indicate dal d.d.s. 3 dicembre 2008 n. 14236, modificato ed integrato con d.d.s. 23 febbraio 2009, n. 1696 ed ulteriormente modificato e integrato con d.d.s. 13 luglio 2009, n. 7172.

Sui referti di analisi devono essere chiaramente indicati: l’ora, la data, la modalità di effettuazione del prelievo, il punto di prelievo, la data e l’ora di effettuazione dell’analisi, gli esiti relativi e devono essere firmati da un tecnico abilitato.

E.8. Prevenzione incidenti

Il gestore deve mantenere efficienti tutte le procedure per prevenire gli incidenti (pericolo di incendio e scoppio e pericoli di rottura di impianti, fermata degli impianti di abbattimento, reazione tra prodotti e/o rifiuti incompatibili, sversamenti di materiali contaminanti in suolo e in acquee superficiali, anomalie sui sistemi di controllo e sicurezza degli impianti produttivi e di abbattimento), e garantire la messa in atto dei rimedi individuati per ridurre le conseguenze degli impatti sull’ambiente.

E.9. Gestione delle emergenze

Il gestore deve provvedere a mantenere aggiornato il piano di emergenza, fissare gli adempimenti connessi in relazione agli obblighi derivanti dalle disposizioni di competenza dei Vigili del Fuoco e degli Enti interessati e mantenere una registrazione continua degli eventi anomali per i quali si attiva il piano di emergenza.

E.10. Interventi sull’area alla cessazione dell’att ività

Deve essere evitato qualsiasi rischio di inquinamento al momento della cessazione definitiva delle attività e il sito stesso deve essere ripristinato ai sensi della normativa vigente in materia di bonifiche e ripristino ambientale.



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F. PIANO DI MONITORAGGIO

F.1. Finalità del monitoraggio

La tabella seguente specifica le finalità del monitoraggio e dei controlli attualmente effettuati e di quelli proposti per il futuro:

Obiettivi del monitoraggio e dei controlli Monitoraggi e controlli

Valutazione di conformità all’AIA X

Aria X

Acqua X

Suolo

Rifiuti X

Rumore X Gestione codificata dell’impianto o parte dello stesso in funzione della precauzione e riduzione dell’inquinamento X

Raccolta di dati nell’ambito degli strumenti volontari di certificazione e registrazione (EMAS, ISO) Raccolta di dati ambientali nell’ambito delle periodiche comunicazioni (es. INES) alle autorità competenti X

Raccolta di dati per la verifica della buona gestione e l’accettabilità dei rifiuti per gli impianti di trattamento e smaltimento

Gestione emergenze (RIR)

Tab. F1 - Finalità del monitoraggio

F.2. Chi effettua il self-monitoring

La tabella seguente rileva, nell’ambito dell’auto-controllo proposto, chi effettua il monitoraggio:

Gestore dell’impianto (controllo interno) X

Società terza contraente (controllo interno appaltato) X

Tab. F2- Autocontrollo

F.3. Parametri da monitorare

F.3.1. Risorsa idrica

La tabella seguente individua il monitoraggio dei consumi idrici che si intende realizzare per ottimizzazione dell’utilizzo della risorsa idrica.

Tipologia Anno di riferimento

Frequenza di lettura

Consumo annuo totale

(mc/anno)

Consumo annuo specifico

(mc/tonnellata di prodotto finito)

Consumo annuo per fasi

di processo (mc/anno)

% ricircolo

Acquedotto X Mensile X X[1] X X

[1] non per singolo prodotto ma per il totale dei prodotti fabbricati



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Tab. F3 - Risorse idriche

F.3.2. Risorsa energetica

Le tabelle seguenti riassumono gli interventi di monitoraggio previsti ai fini della ottimizzazione dell’utilizzo della risorsa energetica:

Tipologia combustibile

Anno di riferimento

Tipo di utilizzo

Frequenza di rilevamento

Consumo annuo totale

(KWh- mc/anno)

Consumo annuo specifico (KWh/mc o t di prodotto finito)

Metano X Produttivo Mensile X X[1] Energia elettrica x Produttivo Annuale X X[1]

[1] non per singolo prodotto ma per il totale dei prodotti fabbricati

Tab. F4 – Combustibili

Consumo termico totale (KWh/t di prodotto)

Consumo energetico totale (KWh/t di prodotto)

Consumo totale (KWh/t di prodotto)

X X X

Tab. F5 - Consumo energetico specifico

F.3.3. Aria

La seguente tabella individua per ciascun punto di emissione significativo, in corrispondenza dei parametri elencati, la frequenza del monitoraggio ed il metodo utilizzato. Qualora i metodi analitici e di campionamento impiegati siano diversi dai metodi previsti dall’autorità competente di cui all’allegata tabella o non siano stati indicati, il metodo prescelto deve essere individuato secondo la UNI 17025.

Parametro

E1 E7

E18 E25

E4 E5

E8 E10 E15 E16 E23 E24

E20** E21** E22**

Frequenza di controllo Metodi

Monossido di carbonio X Annuale prEN 15058

Ossidi di azoto X Annuale PrEN 14792

COT X X X*

Semestrale

UNI EN 12619(se concentrazione < 20 mg/mc)

UNI EN 13526 (se concentrazione >= 20 mg/mc)

CIV Classe I X

Semestrale Dm 25.08.2000 G.U. n. 223 del 23.09.2000

M.U. 632:94

CIV Classe II X


M.U. 632:94 CIV Classe III

(Acido cloridrico) X


M.U. 632:94 CIV Classe IV (Ammoniaca) X

Semestrale

Dm 25.08.2000 G.U. n. 223 del 23.09.2000 M.U. 632:94

CIV Classe V X


M.U. 632:94 Polveri

(molto tossiche, tossiche, nocive,

inerti)

X Semestrale UNI EN 13284 – 1/2003

Sostanze individuate X



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Parametro

E1 E7

E18 E25

E4 E5

E8 E10 E15 E16 E23 E24

E20** E21** E22**

Frequenza di controllo Metodi

nell’Allegato 1 – Parte V del d.lgs.

152/06

Tab. F6- Inquinanti monitorati

* i COT vengono controllati mediante controllo con FID interno.

** Per i punti di emissione E20, E21, E22 dovrà essere prevista almeno una campagna annuale di controllo nel caso di utilizzo delle aspirazioni delle cappe per una durata superiore alle 24 ore in presenza di sostanze cancerogene, ricercando le sostanze individuate nell’Allegato I – Parte V del d.lgs. 152/06 utilizzate al momento del campionamento.

F.3.4. Monitoraggio solventi

La tabella seguente indica i dati che saranno monitorati ai fini della verifica del Piano di Gestione dei Solventi. Tali dati dovranno essere forniti con cadenza almeno annuale:

INPUT DI SOLVENTI ORGANICI tCOV/anno I1 quantità di solventi organici acquistati ed immessi nel processo nell’arco di tempo in cui viene

calcolato il bilancio di massa. X

I2 quantità di solventi organici o la loro quantità nei preparati acquistati recuperati e reimmessi nel processo. X

OUTPUT DI SOLVENTI ORGANICI tCOV/anno

O1 emissioni negli scarichi gassosi (ingresso post-combustore) X

O2 solventi organici scaricati nell’acqua.

O3 solventi che rimangono come contaminanti o residui nei prodotti all’uscita dei processi. O4 emissioni diffuse di solventi nell’aria. Ciò comprende la ventilazione generale dei locali nei quali

l’aria è scaricata all’esterno attraverso finestre, porte, sfiati e aperture simili.

O5 solventi organici persi a causa di reazioni chimiche e fisiche. X

O6 solventi organici contenuti nei rifiuti raccolti. X

O7 solventi contenuti in preparati che sono o saranno venduti come prodotto a validità commerciale. X O8 solventi organici nei preparati recuperati per riuso, ma non per riutilizzo nel processo, se non

sono registrati al punto O7.

O9 solventi scaricati in altro modo.

EMISSIONE DIFFUSA tCOV/anno

F= I1-O1-O5-O6-O7-O8 X

F= O2+O3+O4+O9

EMISSIONE TOTALE tCOV/anno

E = F+O1 X

CONSUMO DI SOLVENTE tCOV/anno

C = I1-O8 X

INPUT DI SOLVENTE tCOV/anno

I = I1+I2 X

Tab. F7 – Monitoraggio Piano Gestione Solventi



67


Metodi analitici Parametro o inquinante Metodo

Velocità e portata UNI 10169

COV (Singoli composti) UNI EN 13649

COV (Concentrazione < 20 mg/mc) UNI EN 12619

COV (Concentrazione >= 20 mg/mc) UNI EN 13526

Tab. F8 – metodi analitici monitoraggio Piano Gestione Solventi

F.3.5. Acqua

La seguente tabella individua per ciascuno scarico, in corrispondenza dei parametri elencati, la frequenza del monitoraggio ed il metodo utilizzato. Qualora i metodi analitici e di campionamento impiegati siano diversi dai metodi previsti dall’autorità competente di cui all’allegata tabella o non siano stati indicati, il metodo prescelto deve essere individuato secondo la UNI 17025:

Parametri S1 S4 Frequenza di controllo

Metodi

Volume scaricato (mc) X Continuo

APAT IRSA - CNR

pH X Continuo

BOD5 X X Semestrale

COD X X Semestrale

Alluminio X X Semestrale

Cadmio (Cd) e composti X X Semestrale

Cromo (Cr) e composti X X Semestrale

Ferro X X Semestrale

Piombo (Pb) e composti X X Semestrale

Zinco (Zn) e composti X X Semestrale

Solfati X X Semestrale

Cloruri X X Semestrale

Azoto ammoniacale (come NH4) X X Semestrale

Azoto nitroso (come N) X X Semestrale

Azoto nitrico (come N) X X Semestrale

Tensioattivi totali X X Semestrale

Diclorometano (DCM) X X Semestrale

Solventi organici aromatici X X Semestrale

Solventi organici clorurati X X Semestrale

Saggio di tossicità acuta** X Semestrale APAT IRSA

Tab. F9 - Inquinanti monitorati

** Il saggio di tossicità acuta ha lo scopo di valutare l'incidenza “biologica” dello scarico idrico ed è da considerarsi un indicatore del buon funzionamento dell’impianto di depurazione acque reflue. In caso di riscontro positivo nel corso degli autocontrolli, pertanto, il Gestore dovrà provvedere ad informare l’Autorità Competente ed A.R.P.A. dell’esito del controllo, delle azioni intraprese per individuare la causa del problema e della successiva risoluzione (saggio tossicità conforme). In nessun caso può essere considerata esauriente, ai fini della risoluzione della non conformità, la mera ripetizione del test.



68


Solo nel caso non si risolva la non conformità, si individuerà la violazione della prescrizione dell’Autorizzazione Integrata Ambientale, ovvero nel caso in cui il saggio di tossicità non sia l’unica non conformità ai limiti riscontrata; se infatti nello scarico idrico risultano non conformi anche altri parametri si procederà direttamente alla contestazione della violazione.

F.3.6. Rumore

Qualora si realizzino modifiche sostanziali agli impianti o interventi (l.r. n. 13 del 2001) che possano influire sulle emissioni sonore, si richiede di effettuare una campagna di rilievi acustici da parte di un tecnico competente in acustica, presso i principali recettori sensibili e al perimetro dello stabilimento. Tale campagna di misura dovrà consentire di verificare il rispetto dei limiti stabiliti dalla normativa di riferimento.

I livelli di immissione sonora vanno verificati in corrispondenza di punti significativi nell’ambiente esterno e abitativo.

La relazione descrittiva dell’indagine fonometrica dovrà riportare i dati delle campagne di misura, comprensivi di elaborati grafici, ed i dati riportati nella seguente tabella: Codice univoco identificativo del

punto di monitoraggio

Descrizione e localizzazione del punto (al perimetro/in

corrispondenza di recettore specifico:

descrizione e riferimenti univoci di

localizzazione)

Categoria di limite da verificare

(emissione, immissione

assoluto, immissione

differenziale)

Classe acustica di appartenenza

del recettore

Modalità della misura (durata e

tecnica di campionamento)

Campagna (indicazione

delle date e del periodo relativi

a ciascuna campagna prevista)

X X X X X X

Tabella F10 – Verifica di impatto acustico

F.3.7. Rifiuti

L’Azienda effettua controlli sui rifiuti prodotti dall’attività produttiva:

CER Quantità

annua prodotta (t)

Quantita specifica

Eventuali controlli effettuati

Frequenza controllo

Modalità di registrazione dei

controlli effettuati

Anno di riferimento

Tutti X AIDA X

Tutti X X

Verifica analitica della non pericolosità o

determinazione della classe di pericolosità.

Determinazione degli eventuali parametri

individuati per l’avvio alle operazioni di

recupero/smaltimento

Al momento della prima

produzione e successivamente

secondo le tempistiche di

seguito riportate:

Cartaceo da tenere a

disposizione degli enti di controllo

X

I) Per i rifiuti conferiti presso impianti di recupero autorizzati in procedura semplificata ai sensi degli art. 214 e 216 del d.lgs. 152/06: - non pericolosi: il produttore è tenuto ad effettuare il campionamento e l’analisi dei rifiuti prodotti almeno in

occasione del primo conferimento all’impianto di recupero e, successivamente, ogni 24 mesi e, comunque, ogni volta che intervengano modifiche sostanziali nel processo di produzione;



69


- pericolosi: il produttore è tenuto ad effettuare il campionamento e l’analisi dei rifiuti prodotti almeno in occasione del primo conferimento all’impianto di recupero e, successivamente, ogni 12 mesi e, comunque, ogni volta che intervengano delle modifiche sostanziali nel processo di produzione.

In caso di primo conferimento a nuovo impianto di trattamento rifiuti, l’analisi non può essere antecedente i 2 mesi dal conferimento stesso.

II) Per i rifiuti conferiti presso impianti autorizzati in procedura ordinaria ai sensi dell’art. 208 del d.lgs. 152/06, il produttore è tenuto ad effettuare il campionamento e l’analisi dei rifiuti pericolosi e non pericolosi in occasione del primo conferimento all’impianto e, successivamente secondo le tempistiche imposte dall’impianto presso cui gli stessi vengono conferiti e, comunque, ogni volta che intervengano delle modifiche sostanziali nel processo di produzione.

In caso di primo conferimento a nuovo impianto di trattamento rifiuti, l’analisi non può essere antecedente i 2 mesi dal conferimento stesso.

III) Per i rifiuti non pericolosi classificati con “codice CER a specchio”, il produttore, è tenuto ad assicurare e a dimostrare che gli stessi non contengano sostanze pericolose, mediante idonea certificazione analitica da effettuarsi: - ogni 6 mesi se gli stessi provengono da un ciclo produttivo continuativo; - ad ogni conferimento se gli stessi provengono da un ciclo produttivo non continuativo;

e, comunque, ogni volta che intervengano delle modifiche sostanziali nel processo di produzione.

Tabella F 10 - Controllo rifiuti in uscita

F.4. Gestione dell’impianto

F.4.1. Individuazione e controllo sui punti critici

Le tabelle seguenti specificano i sistemi di controllo previsti sui punti critici, riportando i relativi controlli (sia sui parametri operativi che su eventuali perdite) e gli interventi manutentivi.

N. ordine attività

Impianto/parte di esso/fase di

processo

Parametri Perdite

Parametri Frequenza

dei controlli

Fase Modalità Sostanza Modalità di

registrazione dei controlli

1 Impianto di strippaggio Temperatura Continuo Regime Automatico COD Registro

1 Criogenico Temperatura

Portata Pressione

Continuo Regime Automatico COV Registro

1 Valvole di sicurezza

Taratura valvole Annuale Fermo

impianto Manuale - Registro

Tab. F11 – Controlli sui punti critici


processo Tipo di intervento Frequenza

Modalità di registrazione

dei controlli Impianto di strippaggio Verifiche e taratura dello strumento di misura della temperatura Semestrale Cartaceo e/o

Registro

Criogenico Taratura degli strumenti di controllo Annuale Cartaceo e/o Registro

Valvole di sicurezza Taratura Annuale Cartaceo e/o

Registro

Tab. F12 - Interventi di manutenzione dei punti critici individuati



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F.4.2. Aree di stoccaggio (vasche, serbatoi, etc.)

La seguente tabella riporta il piano di monitoraggio programmato per i serbatoi interrati.

N. ordine attività


processo

Parametri Perdite

Parametri Frequenza

dei controlli

Fase Modalità Sostanza

Modalità di

registrazione dei controlli

1 Serbatoi interrati

Pressione di azoto in camicia Continuo Regime Strumentale

e visivo Contenuto serbatoi Registro

Livello acqua glicole

Continuo Regime Strumentale e visivo

Contenuto serbatoi

Registro

1

Serbatoio esterno

(CLORURO DI METILENE)

Integrità bacino di contenimento semestrale // Verifica

visiva // Registro

Tab. F13 - Aree di stoccaggio

Sui serbatoi interrati vengono verificati e tarati annualmente i manometri indicatori della pressione di azoto in camicia; la verifica della pressione dei manometri viene fatta giornalmente e il risultato del controllo viene riportata su registro.

Provincia di Varese, Piazza Libertà, 1 - 21100 Varese - Tel 0332 252111 - Fax 0332 235626 C.F. N° 80000710121 - P.I. N° 00397700121 - www.pro vincia.va.it - PEC: [email protected]

Io sottoscritto Arch. Silvio Landonio, Dirigente del Settore Ecologia ed Energia della Provincia di Varese,

dichiaro che l’unita copia informatica, avente contenuto identico a quello del documento analogico da cui è

tratta (determinazione n. 1504 prot. n.41038 che consta di 75 fogli compresa la presente), ha piena efficacia

- ai sensi dell'articolo 22, comma 1, del D.Lgs. 82/2005 "Codice dell'amministrazione digitale" - e che la

presente esibizione/produzione sostituisce quella dell’originale.

Varese, 23.05.2014

Il presente documento è firmato digitalmente ex articoli 21 e 24, D.Lgs. 82/2005 da: Silvio Landonio - Dirigente del Settore Ecologia ed Energia

Provincia di Varese, Piazza Libertà, 1 - 21100 Varese - Tel ......2014/05/20 · Varese e delle...

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