Manuale d’officina - · PDF filedelle officine autorizzate Volvo Penta e del loro...

MotoreManuale d’officina

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2001, 2002, 2003, 2003T

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Informazioni per la sicurezza ................................ 2Informazioni di carattere generale ........................ 5Istruzioni per le riparazioni ................................... 6Attrezzi speciali .................................................... 9Dati tecnici ............................................................ 10Presentazione ....................................................... 14

SmontaggioTestata .................................................................. 16Trasmissione ........................................................ 17Albero a camme .................................................... 17Pistoni, bielle ......................................................... 18Volano ................................................................... 18Albero motore ........................................................ 18

Revisione motoreTestata .................................................................. 19Guide delle valvole ................................................ 19Sedi delle valvole .................................................. 19Valvole .................................................................. 19Molle delle valvole ................................................. 20Bilancieri ............................................................... 20Iniettori .................................................................. 21Cilindretti degli iniettori ......................................... 21Assemblaggio della testata ................................... 22

Pompa di alimentazione ........................................ 22Albero a camme .................................................... 23Albero motore ........................................................ 24Pistoni ................................................................... 24Bielle ..................................................................... 25Termostato ............................................................ 25Pompa acqua salata .............................................. 25

Motore

2001, 2002, 2003, 2003T

Index

MontaggioAlbero motore ........................................................ 26Pistoni ................................................................... 26Volano ................................................................... 27Transmissione....................................................... 27Meccanismo di comando, pompe d’iniezione ....... 28Limitatore di fumosità ............................................ 28Meccanismo delle valvole ..................................... 30Registrazione valvole ............................................ 30Spurgo del sistema d’alimentazione ..................... 33Turbo compressore ............................................... 34Impianto refrigerante ............................................. 38Impianto elettrico .................................................. 40Ricerca di guasti ................................................... 42

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Informazioni per la sicurezza

IntroduzioneQuesto manuale contiene dati e descrizioni tec-niche, nonché istruzioni per le riparazioni dei prodot-ti e dei componenti elencati nell’indice o di prodottiVolvo Penta. Accertarsi di avere a disposizione ladocumentazione tecnica inerente.

Leggere attentamente queste informazioni per lasicurezza, oltre ai capitoli ”Informazioni di carat-tere generale” e ”Istruzioni per le riparazioni”prima di accingersi agli interventi di servizio.

Tutti gli interventi di servizio vanno eseguiti, diregola, a motore spento. Alcune operazioni, adesempio alcune registrazioni, devono esserefatte a motore avviato. Avvicinarsi ad un moto-re in funzione comporta un rischio per la sicu-rezza. Ricordarsi che le falde degli abiti o i ca-pelli lunghi possono impigliarsi in parti rotanti ecausare gravi lesioni.

Quando si lavora su un motore in funzione, unmovimento incauto o un utensile lasciato cade-re possono causare danni gravi alle cose e allepersone. Fare attenzione alle superfici roventi(impianto di scarico, turbocompressore, tubidell’aria di sovralimentazione, preriscaldatori,ecc.) ed ai liquidi bollenti presenti nelle condut-ture di motori in funzione o appena spenti. Ri-montare, a lavoro concluso, tutti i pannelli pro-tettivi precedentemente smontati.

Accertarsi che tutte le targhette e le scritte diavvertimento ed informazione presenti sul pro-dotto siano ben visibili. Sostituire quelle che si-ano diventate illeggibili o siano state coperteda una verniciatura.

Un motore non deve mai essere avviato se ilfiltro dell’aria non è montato. La girante del tur-bocompressore può causare gravi lesioni per-sonali. C’è inoltre il rischio che oggetti estraneipenetrino all’interno del motore causando gravidanni.

Non usare mai spray per avviamento. Possonoverificarsi esplosioni nel collettore d’aspirazio-ne. Pericolo di danni alle persone.

Avviare il motore solo in ambienti ben ventilati.Se il motore funziona in ambiente chiuso, i gasdi scarico vanno convogliati all’esterno tramiteapposite condutture.

Evitare di aprire il tappo del radiatore quando ilmotore è caldo. Vapore o liquido bollente pos-sono fuoriuscire con violenza. Se è necessariotogliere il tappo in queste circostanze, agirecon la massima prudenza, girandolo lentamen-te, in modo che si scarichi la pressione all’in-terno del sistema. Usare la massima attenzio-ne quando si devono rimuovere rubinetti o tap-pi dall’impianto refrigerante, a motore caldo. Ilvapore o un getto d’acqua calda possono fuo-riuscire in direzione inattesa.

Informazioni importantiNel manuale e sui prodotti sono riportati i seguentisimboli speciali:

ATTENZIONE! Mette in guardia dal pericolo dilesioni personali, gravi danni al prodotto o allecose, o seri inconvenienti di funzionamento nelcaso in cui l’avvertenza non sia rispettata.

IMPORTANTE! Richiama l’attenzione su tuttociò che potrebbe causare lesioni personali odanni al prodotto o alle cose.

NOTA! Richiama l’attenzione su importanti informa-zioni che facilitano il lavoro d’officina o il go-verno dell’impianto.

Per avere una panoramica sui rischi connessi agliinterventi di servizio, che vanno sempre tenuti pre-senti, e sulle precauzioni che vanno sempre adot-tate, elenchiamo quanto segue:

Prevenire l’avviamento accidentale del motoreinterrompendo il circuito elettrico tramite l’in-terruttore/gli interruttori principali, bloccandoliin posizione distaccata prima di iniziare il lavo-ro. Apporre un cartello d’avvertimento sul po-sto di guida.


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L’olio caldo può causare ustioni. Evitarne ilcontatto con la pelle. Prima di intervenire sul-l’impianto di lubrificazione, accertarsi che nonsia in pressione. Non avviare o far funzionaremai il motore senza il tappo di rabbocco del-l’olio, dato il rischio di fuoriuscita del lubrifi-cante.

Arrestare il motore e chiudere il rubinetto difondo prima di intervenire sull’impianto refrig-erante.

Indossare sempre occhiali protettivi quando sieseguono lavori che presentino il rischio dischegge, scintille di smerigliatura, schizzi diacido o di altre sostanze chimiche. Gli occhisono estremamente sensibili, una lesione puòcausare la perdita della vista!

Evitare il contatto dell’olio sulla pelle! Un con-tatto prolungato o ricorrente comporta l’inaridi-mento dell’epidermide e la espone quindi a irri-tazioni, screpolature, eczemi ed altri disturbi.Dal punto di vista della salute, l’olio usato è piùpericoloso di quello nuovo. Lavorando conl’olio, indossare i guanti ed evitare di maneg-giare stracci o indossare indumenti imbevutid’olio. Lavarsi frequentemente, specialmenteprima dei pasti. Usare le apposite creme cheprevengono l’inaridimento della pelle e ne faci-litano la pulizia.

Molte delle sostanze chimiche usate per i pro-dotti (p.es. oli per motore e trasmissione, gli-col, carburanti) oppure per l’uso in officina(p.es. sgrassanti, vernici e diluenti) sono noci-ve alla salute. Consultare e seguire scrupolo-samente le avvertenze riportate sulle confezio-ni dei prodotti! Seguire sempre le istruzioni perla sicurezza (p.es. uso delle mascherine pro-tettive, degli occhiali, dei guanti, ecc.). Accer-tarsi che altre persone non vengano acciden-talmente esposte alle sostanze nocive, p.es.tramite inalazione. Quando le si deve usare bi-sogna controllare che l’ambiente sia ben venti-lato. Provvedere allo smaltimento delle sostan-ze di rifiuto nei modi prescritti dalla legge.

Usare estrema cautela nella ricerca di perditedi carburante dall’impianto di alimentazione enella prova degli iniettori. Indossare occhialiprotettivi. Il getto di un iniettore ha una pres-sione elevatissima e può penetrare profonda-mente nella pelle, causando gravi danni. Ri-schio di avvelenamento del sangue.

ATTENZIONE! I tubi a pressione dell’impiantod’alimentazione non possono essere piegati,distorti o sottoposti ad operazioni del genere. Itubi danneggiati vanno sostituiti.

Tutti i carburanti e la maggior parte dei lubrifi-canti ed agenti chimici sono infiammabili. Te-nere lontano le fiamme e le fonti di scintille. Labenzina, alcuni diluenti ed i gas emanati dal-l’elettrolito delle batterie, in determinate misce-le con l’aria diventano facilmente infiammabilied esplosivi. Evitare assolutamente di fumare!Ventilare bene l’ambiente e prendere le oppor-tune precauzioni prima di iniziare a saldare osmerigliare. Tenere sempre un estintore in po-sizione facilmente raggiungibile.

Riporre e conservare gli stracci imbevuti d’olioe carburante, oltre ad ogni altro oggetto infiam-mabile, in luoghi sicuri. In determinate circo-stanze gli stracci imbevuti d’olio sono soggettiall’autocombustione. I filtri dell’olio e del carbu-rante usati sono rifiuti pericolosi, e assieme al-l’olio usato, al carburante contaminato, ai resi-dui di vernice, ai diluenti, agli sgrassanti ed al-tri residui simili, devono essere depositatipresso gli appositi centri di raccolta e smalti-mento.

Le batterie non vanno mai esposte alla fiammao alle scintille elettriche. Non fumare assoluta-mente nelle vicinanze delle batterie. Nel pro-cesso di carica, le batterie sviluppano gas che,a contatto con l’aria, diventano esplosivi. Que-sti gas sono facilmente infiammabili e soggettiad esplodere. Una scintilla causata ad esem-pio da un errato collegamento dei morsetti puòcausare un’esplosione e gravi danni. Nonscambiare la connessione dei morsetti durantei tentativi d’avviamento (rischio di scintille) enon sporgersi sopra le batterie.

Non invertire mai i poli positivo e negativo del-le batterie. Un collegamento errato può causa-re seri danni all’impianto elettrico. Seguiresempre lo schema elettrico fornito.

Usare sempre occhiali protettivi nella carica enel trattamento delle batterie. L’elettrolito con-tiene sostanze fortemente corrosive. Se do-vessero venire in contatto con la pelle, risciac-quare con abbondante acqua e sapone. Sel’acido ha raggiunto gli occhi, risciacquare im-mediatamente con acqua e sottoporsi al piùpresto alle cure di un medico.


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sicuri. Anche in tal caso è necessaria la pre-senza di due persone, una che curi il solleva-mento e l’altra che si accerti che il componen-te sollevato non tocchi altri parti meccaniche enon si danneggi.

Accertarsi sempre in anticipo che esista lospazio sufficiente allo smontaggio ed alla rimo-zione dei componenti, senza che sussistanorischi per le cose o le persone.

ATTENZIONE! I componenti dell’impianto elet-trico e di accensione (motori a benzina) deiVolvo Penta sono stati studiati per minimizzarei rischi di esplosione ed incendio. Il motore nonpuò essere avviato nelle vicinanze di sostanzeinfiammabili o esplosive.

Usare sempre carburante raccomandato dallaVolvo Penta. Consultare il libretto di istruzioni.L’uso di carburante di qualità inadeguata puòdanneggiare il motore. In un motore diesel uncattivo carburante può causare l’inceppamentodelle aste di comando, con conseguente surri-scaldamento del motore ed i rischi a ciò con-nessi, sia per le cose che per le persone. Uncarburante di bassa qualità può anche causareun aumento dei costi di manutenzione.

Nella pulizia con getto d’acqua a pressioneevitare di dirigere il getto direttamente verso leguarnizioni, i tubi in gomma e i componentielettrici. Non usare mai il getto a pressione perpulire il motore.

Arrestare sempre il motore e interrompere ilcircuito elettrico tramite l’interruttore/gli inter-ruttori principali prima di intervenire sull’im-pianto elettrico.

La regolazione della frizione deve avvenire amotore spento.

Se è necessario sollevare il motore, andrannousati gli apposti occhielli di sollevamento postisul motore. Controllare sempre che le attrez-zature per il sollevamento siano in perfetta effi-cienza e che la loro capacità sia adeguata alpeso da sollevare (cioè quello del motore as-sommato a quello dell’eventuale trasmissionee delle attrezzature accessorie).

Sia per motivi di sicurezza che per evitaredanni ai componenti posti sulla parte superioredel motore, per il sollevamento si dovrà utiliz-zare un paranco regolabile. Tutte le catene e lefuni metalliche dovranno essere disposte pa-rallelamente tra loro ed il più possibile perpen-dicolarmente al bordo superiore del motore.Se al motore sono applicate attrezzature ac-cessorie che ne modifichino il baricentro, èpossibile che sia necessario utilizzare disposi-tivi speciali di sollevamento che riescano adeseguire l’operazione con il corretto bilancia-mento.Non eseguire mai alcun lavoro su un motoreappeso alle attrezzature di sollevamento.

Non lavorare mai da soli quando si devonosmontare componenti pesanti, anche se sistanno utilizzando dispositivi di sollevamento


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Informazioni di carattere generale

Circa il manuale d’officinaQuesto manuale d’officina contiene dati e descrizionitecniche, nonché istruzioni per le riparazioni delleversioni standard dei motori 2001, 2002, 2003,2003T.

La designazione di tipo ed il numero di serie del mo-tore sono riportati sulla targhetta apposta sul motorestesso (vedere a pag. 10). Nella corrispondenza diservizio questi dati vanno sempre citati.

Il manuale è stato redatto principalmente a beneficiodelle officine autorizzate Volvo Penta e del loro per-sonale qualificato. Si presuppone pertanto chel’utilizzatore del manuale possegga le competenze dibase relative ai motori marini ed ai loro componentie che sia in grado di eseguire gli interventisull’impianto elettrico che fanno parte del mestiere.

La Volvo Penta aggiorna continuamente i propri pro-dotti, pertanto si riserva il diritto di apportare modifi-che senza obbligo di preavviso. Tutte le informazio-ni contenute in questo manuale fanno riferimento aiprodotti ed ai dati tecnici attuali al momento diandare in stampa. Eventuali modifiche di caratteresostanziale vengono comunicate periodicamente at-traverso le Comunicazioni di Servizio.

Motori omologatiLa certificazione significa che un motore di un deter-minato modello è stato controllato ed approvato dalleAutorità competenti, e di conseguenza il fabbricantesi impegna a produrre tutti gli altri motori dello stes-so modello in modo da soddisfare allo stesso modole imposizioni di legge sia per i motori nuovi che perquelli già in uso. Affinché Volvo Penta, come fabbri-cante possa rispondere del rispetto delle normativeanche per i motori già in uso, è necessario che ilservizio ed i ricambi rispettino le seguenti regole:

●●●●● Gli intervalli di manutenzione e servizio racco-mandati da Volvo Penta vanno scrupolosamenteseguiti.

●●●●● Per le riparazioni possono essere usati soltantoricambi originali Volvo Penta, e solo le parti spe-cialmente previste per i motori certificati.

●●●●● Il servizio che riguarda la pompa d’iniezione, lefasatura della pompa e gli iniettori va eseguitosoltanto da un’officina autorizzata Volvo Penta.

●●●●● Il motore non può essere preparato o modificatoin alcun modo, fatta eccezione per i kit accessoripredisposti da Volvo Penta particolarmente per imotori certificati.

●●●●● Le modifiche nell’installazione del collettore discarico e dei canali di aspirazione dell’aria delvano motore (canali di ventilazione) non sono au-torizzate se modifichino in qualche modo i valoridelle emissioni allo scarico.

●●●●● Eventuali sigilli e piombature non possono essererotti se non da personale autorizzato.

IMPORTANTE! Quando è necessario sostitui-re delle parti del motore, usare soltanto ricam-bi originali Volvo Penta.

Il montaggio di ricambi non originali ha perconseguenza che la AB Volvo Penta non ga-rantisce più la corrispondenza del motorecon l’esemplare omologato.

Tutti i tipi di danni o costi sopravvenuti a causadel montaggio di ricambi non originali VolvoPenta non verranno risarciti dalla Volvo Penta.

Parti di ricambioLe parti di ricambio relative all’impianto di alimenta-zione e a quello elettrico sono soggette alle norma-tive di sicurezza nazionali. I ricambi originali VolvoPenta ottemperano a tali norme. Qualsiasi tipo didanno provocato dall’uso di ricambi non originali nonverrà coperto dalla Garanzia concessa dalla VolvoPenta sui proprio prodotti.

Informazioni di carattere generale

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Istruzioni per le riparazioni

La nostra responsabilitàcomuneOgni motore è composto da una serie di funzioni ecomponenti abbinati e armonizzati tra loro. La diver-genza di un solo componente dalle specifiche tec-niche per esso previste può causare una notevole dif-ferenza nell’impatto ambientale prodotto dal motore.Perciò è importante rispettare le tolleranze d’usuraprestabilite e le regolazioni previste dalla Volvo Pentaper ogni componente soggetto a registrazione, oltreall’uso di ricambi originali Volvo Penta. I tempid’intervento previsti nello schema di manutenzionevanno rispettati.

Alcuni impianti, come ad esempio quello di alimenta-zione, richiedono particolari competenze tecniche euna speciale attrezzatura di verifica. Alcuni compo-nenti sono sigillati di fabbrica, spesso per motivi diimpatto ambientale. Non sono consentiti interventi suquesti componenti se non siano eseguiti da personaleautorizzato.

Ricordarsi che la maggior parte delle sostanze chimi-che, se erroneamente adoperate, sono nocive all’am-biente. La Volvo Penta raccomanda l’uso di detergen-ti biodegradabili nella pulizia del motore, a meno chenel manuale non venga espressamente indicataun’altra sostanza. Nei lavori eseguiti a bordo bisognaessere particolarmente attenti in modo che olio usatoe residui di lavaggio no vadano a finire in mare an-ziché essere raccolti e depositati negli appositi centridi smaltimento.

Coppie di serraggioLe coppie di serraggio per giunture di vitale importan-za vanno verificate utilizzando una chiave dinamo-metrica e devono corrispondere a quanto elencato nelcapitolo ”Dati tecnici: Coppie di serraggio” o a quandoindicato in vari punti del manuale. Tutte le coppie val-gono per filettature, teste viti e superfici di contattopulite. Se il serraggio richiede lubrificante, sigillanteliquido o solido, ciò viene indicato espressamente.Per i serraggi di cui non viene esplicitamente menzio-nata la coppia, vale la tabella sottostante. Si tratta divalori indicativi, per cui non è necessario usare la ch-iave dinamometrica.

Dimensione Coppia di serraggio

Nm

M5 ............................................................ 6M6 ............................................................ 10M8 ............................................................ 25M10 .......................................................... 50M12 .......................................................... 80M14 .......................................................... 140

I lavori descritti in questo manuale si intendono effet-tuati in officina, cioè con il motore rimosso dall’imbar-cazione e posto su un supporto. I lavori di rinnovo dialcune parti, che non richiedono il trasferimento delmotore in officina, vengono eseguiti sull’imbarcazionecon gli stessi metodi qui descritti, se non viene indi-cato altrimenti.

I simboli di avvertimento che ricorrono nel manuale(per il loro significato vedere al capitolo Informazioniper la sicurezza):

ATTENZIONE!

IMPORTANTE!

NOTA!

non coprono qualsiasi situazione in quanto è impossi-bile prevederle esattamente tutte. Per questo possia-mo mettere in guardia gli operatori soltanto sui rischiche è ragionevole prevedere in sede teorica, riguardoalle condizioni di lavoro presenti in un’officina ben at-trezzata, con utensili e metodi di lavori da noi speri-mentati.

Nel manuale vengono descritti gli interventi da ese-guire con l’ausilio di utensili speciali Volvo Penta.Questi sono stati realizzati per consentire il più sicu-ro e razionale metodo di lavoro possibile. Perciòcompete a coloro che utilizzano utensili diversi daquesti o comunque non da noi raccomandati, di ac-certarsi che il loro uso non comporti danni tecnici oalle persone o che ne derivino difetti di funzionamen-to nel prodotto.

In alcuni casi possono esistere normative speciali disicurezza per alcuni degli utensili o delle sostanzedescritte nel manuale. Queste norme vanno rispettatescrupolosamente anche qualora non siano riportare slpresente manuale.

Usando il buon senso e la prudenza è possibile pre-venire la maggior parte delle situazioni di rischio. Unluogo di lavoro pulito e ordinato ed un motore pulitoeliminano molti pericoli sia di danni materiali che per-sonali.

Soprattutto intervenendo sugli impianti di alimentazio-ne, di lubrificazione, di aspirazione, di turbocompres-sione sui cuscinetti e sulle guarnizioni, è estrema-mente importante osservare la massima pulizia perevitare che le impurità penetrino negli organi mecca-nici, causando disfunzioni o accorciando la durata deicomponenti.


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Coppie di serraggio angolariLe coppie di serraggio angolari sono quelle in cuiuna vite o un dado vanno serrati secondo la coppiaprescritta, dopodiché di esegue il serraggio definitivogirandoli ancora per un determinato angolo. Per es-empio, nel serraggio angolare a 90°, bisogna rag-giungere innanzitutto la coppia di serraggio prescrit-ta, poi stringere ulteriormente di 90°, cioè 1/4 di giro.

Per un buon intervento di servizio è quindi impor-tante usare il sigillante adatto alla circostanza.

Nel manuale, ai punti che trattano di giunture sullequali va applicato il sigillante, è espressamente indi-cato il tipo da noi utilizzato in produzione.

Negli interventi di servizio andrà adoperato un sigil-lante con caratteristiche identiche, anche se di altramarca rispetto a quello usato in fabbrica.

Applicando il sigillante, è importante accertarsi chele superfici da sigillare siano pulite e libere da olio,grasso, vernice e antiruggine, e che siano perfetta-mente asciutte.

Seguire sempre le indicazioni fornite dal fabbricantedel sigillante per quanto riguarda temperatured’esercizio, tempo d’indurimento, e altre caratteris-tiche.

Sono due i tipi di base utilizzati nel motore, e la lorodesignazione è:

Sigillanti RTV (Room Temperature Vulcanizing).Sono usati comunemente sulle guarnizioni, p.es.nella guarnizioni divise. Gli RTV sono pienamentevisibili quando si smontano i componenti. I resti delsigillante vanno asportati prima di applicarlo dinuovo.

I seguenti sigillanti RTV sono menzionati nel manu-ale: Loctite® 574, Permatex® n.3, Permatex® n.77.Ciascuno di questi viene asportato tramite alcol de-naturato.

Sigillanti anaerobici. Sigillanti che induriscono inmancanza d’aria. Vengono usati quando due compo-nenti solidi (ad esempio metallici) vengono accoppi-ati senza guarnizione intermedia. Un uso comune èanche quello di ottenere una tenuta più sicura nellefilettature di viti prigioniere, rubinetti, raccordi apressione, ecc. Questi sigillanti sono di tipo vetrifi-cato e vengono pertanto colorati in modo che sianovisibili quando le parti sigillate vengono divise. Glianaerobici sono molto resistenti ai diluenti e pertantoi vecchi residui di sigillante non possono essererimossi. Nel rimontare due parti precedentementesigillate, si avrà cura di sgrassarle accuratamente edi applicare nuovo sigillante.

I seguenti sigillanti anaerobici sono menzionati nelmanuale: Loctite® 572 (bianca), Loctite® 241 (blu).

NOTA! Loctite® è un marchio registrato della Loctite Corporation,Permatex ® è un marchio registrato della Permatex Corporation.

Dadi di bloccaggioI dadi di bloccaggio smontati non vanno riutilizzatima sostituiti con nuovi, poiché le loro caratteristichedi bloccaggio peggiorano negli utilizzi ripetuti. Per idadi di bloccaggio con inserto in plastica, p.es. i Ny-lock® bisogna diminuire la coppia di serraggio pre-scritta se la loro altezza è pari a quella di dadi esag-onali interamente metallici della stessa dimensione.La coppia diminuisce del 25% per i dadi a partiredalla dimensione 8 mm in su. Per i dadi Nylock®con altezza superiore, nei quali la lunghezza dellafilettatura è pari a quella di un corrispondente dadoesagonale completamente metallico, valgono lestesse coppie di serraggio fornite nella tabella.

Classi di resistenzaViti e dadi sono suddivisi in classi di resistenza;queste sono stampigliate sulle teste delle viti. Unnumero più elevato corrisponde ad una maggiore re-sistenza, p.es. una vite marcata 10-9 ha una resi-stenza maggiore rispetto ad una marcata 8-8. Perciòè importante che, dopo aver smontato dei compo-nenti, le viti vengano rimontate nella dislocazioneoriginale. Dovendo sostituire le viti, consultare il cat-alogo delle parti di ricambio per accertarsi di utiliz-zare il prodotto adatto.

SigillantiNel motore vengono utilizzati diversi tipi di sigillantiliquidi e solidi. Le loro caratteristiche sono diverse esono previsti per diverse forze di serraggio, tempe-rature, resistenza all’olio ed altre sostanze chimichee infine diverse distanze tra le parti di accoppiare.


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Prescrizioni di sicurezza per lagomma fluorurataLa gomma fluorurata viene comunemente usata nelleguarnizioni, come p.es. quelle degli alberi rotanti onegli O-ring.

Poiché viene sottoposta a temperature elevate (oltre300°C) può formarsi acido fluoridrico , che è alta-mente corrosivo. Il contatto con la pelle può causaregravi lesioni. Il contatto con gli occhi può causare le-sioni altrettanto gravi. L’inalazione dei vapori di acidofluoridrico può danneggiare le vie respiratorie.

ATTENZIONE! Usare grande attenzione lavo-rando su motori che sono sottoposti ad elevatetemperature, p.es. nel surriscaldamento dovutoa un grippaggio oppure a un incendio. Le guarni-zioni non devono mai essere rimosse brucian-dole oppure essere bruciate successivamente.

● Usare guanti di gomma al cloroprene (guanti peril trattamento di sostanze chimiche) e occhialiprotettivi.

● Trattare le guarnizioni rimosse come se si trat-tasse di acido corrosivo. Tutti i residui, compre-se le ceneri, sono corrosivi. Non usare mai l’ariacompressa per fare pulizia.

● Raccogliere i resti in un contenitore di plasticache va poi chiuso scrupolosamente. Prima di to-gliersi i guanti sciacquarli in acqua corrente.

Le seguenti guarnizioni sono verosimilmente fabbri-cate con gomma fluorurata:

Anelli di tenuta per albero motore, albero a camme,alberi intermedi.

O-ring, indipendentemente dal componenti su cuisono montati. Gli O-ring per la tenuta delle camiciecilindri sono quasi sempre fabbricati con questo ma-teriale.

Notare che le guarnizioni che non sono state sot-toposte a calore eccessivo possono essere trat-tate senza precauzioni particolari.


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Attrezzi speciali

9992265-0 Estrattore per puleggia

884813-7 Anello montaggio pistone

9995218-6 Punzone rimozione guidavalvole

884557-0 Punzone montaggio cilindretto diffusore

884559-6 Boccola montaggio guidavalvole

884787-3 Disco di messa a punto pompa

884811-1 Estrattore cilindretto diffusore

884823-6 Attrezzo per assestamento cilindretto diffusore

884837-6 Flangia blocco motore

884838-4 Attrezzo per montaggio anello di tenuta nel coper-chio ingranaggi distribuzione

884839-2 Attrezzo montaggio e rimozione perno di fissazionealbero di distribuzione

884840-0 Perno di guida per montaggio testata.NB: ne sono necessari due.

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Dati tecnici

GeneralitàTipo motore ................................................................. 2001 2002 2003Potenza

1) a 53 giri/sec (3200 giri/min) ....................... 6,6 kW (9,0 hk) 13,2 kW (18,0 hk) 20,6 kW (28,0 hk)

Potenza1) a 53 giri/sec (3200 giri/min) 2003T ............ 33,1 kW (45,0 hk)

Numero cilindri ............................................................ 1 2 3Cilindrata ..................................................................... 0,43 dm 3 0,852 dm3 1,278 dm3

Diametro ..................................................................... 79 mmCorsa .......................................................................... 87 mmRapporto di compressione .......................................... 17,5:1Pressione di compressione alla velocità delmotorino d’avviamento ............................................... 2–2,5 MPa (20–25 kp/cm2)Senso di rotazione ...................................................... Senso orarioRegime minimo ........................................................... 13–14 r/s (775–825 r/m)Pressione olio, regime massimo e motore caldo ....... 0,35–0,40 MPa (3,5–4,0 kp/cm2)Pressione olio, regime minimo e motore caldo .......... 0,08–0,15 MPa (0,8–1,5 kp/cm2)

Gruppo cilindriMateriale ..................................................................... GhisaDiametro cilindri standard ........................................... 79,00–79,03Maggiorazione 0,25 mm ............................................. 79,25–79,28Maggiorazione 0,50 mm ............................................. 79,50–79,53

PistoniMateriale ..................................................................... Lega leggeraAltezza totale .............................................................. 78,3 mmAltezza dal centro spinotto al cielo ............................ 50,3 mmGioco nel cilindro ........................................................ 0,09 mmDiametro pistoni normali ............................................. 78,903–78,917 mmMaggiorazione 0,25 mm ............................................. 79,153–79,167 mmMaggiorazione 0,50 mm ............................................. 79,403–79,417 mm

Perni dei pistoniDiametro ..................................................................... 25,995–26,000 mmDiametro boccola del perno ........................................ 26,005–26,011 mmGiuoco boccola - perno .............................................. 0,0050–0,0160 mm

Anelli elasticiNumero anelli di tenuta ............................................... 2Numero anelli raschiaolio ........................................... 1Anello superiore di tenuta, cromatoGli anelli sono forniti nelle dimensioni standardoppure selezionati in due classi con intervalli dimaggiorazione 0,250 e 0,500 mm.

Giuoco assiale tra sede e anelloAnello di tenuta superiore ........................................... 0,070–0,102 mmAnello di tenuta inferiore ............................................. 0,050–0,082 mmAnello raschiaolio ........................................................ 0,030–0,062 mm

Luce degli anelli nel cilindroAnello di tenuta superiore ........................................... 0,30–0,50 mmAnello di tenuta inferiore ............................................. 0,30–0,50 mmAnello raschiaolio ........................................................ 0,25–0,50 mm

1) Potenza massima asse dell’elica secondo norme DIN 6270B.

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Albero motoreMateriale ..................................................................... Ghisa grigiaGiuoco assiale albero motore ..................................... 0,040–0,221 mmGiuoco diametrale cuscinetti di banco ....................... 0,040–0,092 mmGiuoco diametrale cuscinetti di biella ......................... 0,024–0,068 mm

Perni di bancoDiametro normale ....................................................... 59,987–60,000 mmMinorati di mm 0,250 .................................................. 59,737–59,750 mmMinorati di mm 0,500 .................................................. 59,487–59,500 mm

Semicuscinetti di bancoSpessore normale ....................................................... 2,987–2,997 mmMaggiorati di 0,250 mm .............................................. 3,112–3,122 mmMaggiorati di 0,500 mm .............................................. 3,237–3,247 mm

Perni di biellaDiametro normale ....................................................... 47,989–48,000 mmMinorati di 0,250 mm .................................................. 47,739–47,750 mmMinorati di 0,500 mm .................................................. 47,489–47,500 mm

Semicuscinetti di biellaDiametro normale ....................................................... 1,478–1,488 mmMaggiorati di 0,250 mm .............................................. 1,603–1,613 mmMaggiorati di 0,500 mm .............................................. 1,728–1,738 mm

BielleGiuoco assiale sull’albero motore .............................. 0,15–0,35 mm

Albero di distribuzioneGiuoco assiale ............................................................ 0,160–0,300 mmGiuoco diametrale dei cuscinetti ................................ 0,020–0,075 mmDiametro dell’albero .................................................... 46,975–47,000 mmAltezza camma ........................................................... 5,48–5,52 mmDiametro boccola ........................................................ 47,02–47,05 mm

TestataMateriale ..................................................................... Ghisa speciale

Valvole di aspirazioneDiametro fungo ........................................................... 34,4–34,6 mmDiametro stelo ............................................................. 7,955–7,970 mmAngolo d’inclinazione sedi valvole sulla testa cilindri 44°55'–44°85'Larghezza sedi valvole sulla testa cilindri ................. 45°Larghezza sedi valvole sulla testa ............................. 1 mm circaGiuoco valvole a motore caldo/freddo ........................ 0,3 mm

Valvole di scaricoDiametro fungo 2001, 2002, 2003............................... 29,9–30,1 mmDiametro fungo 2003T ................................................ 35,8–36,0 mmDiametro stelo ............................................................. 7,950–7,965 mmAngolo d’inclinazione sedi valvole sulla testacilindri 2001, 2002, 2003 ............................................. 44°55'–44°85'Angolo d’inclinazione sedi valvole sulla testacilindri 2003T .............................................................. 29°45'–30°15'Larghezza sedi valvole sulla testacilindri 2001, 2002, 2003, ............................................ 45°Larghezza sedi valvole sulla testa cilindri 2003T ...... 30°Larghezza sedi valvole sulla testa ............................. 1 mm circaGioco, motore freddo/caldo ........................................ 0,3 mm

Dati technici

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GuidavalvoleLunghezza, valvola d’aspirazione .............................. 38 mmLunghezza, valvola di scarico .................................... 38 mmDiametro interno ......................................................... 8,000–8,015 mmSporgenza dal piano testa cilindri .............................. 8,70–9,30 mmInterferenza stelo – guidavalvola:

Valvola d’aspirazione .............................................. 0,03–0,06 mmValvola di scarico.................................................... 0,035–0,065 mm

Molle valvoleLunghezza libera ......................................................... 42,5 mmLunghezza con carico di 170±10 N (17±1 kp) ........... 32 mmLunghezza con carico di 300±20 N (30±2 kp) ........... 24 mm

Sistema di lubrificazioneMotoreCapienza olio, motore 2001 ........................................ 1,40 dm3

Capienza olio, motore 2002 ........................................ 2,75 dm3

Capienza olio, motore 2003 ........................................ 4,10 dm3

Tipo olio secondo classificazione API ........................ CD (DS)Viscosità sopra i +10° ................................................ SAE 20Viscosità sotto i +10° ................................................. SAE 10 WPressione olio, regime minimo e motore caldo .......... 0,8–1,5 kp/cm2

Pressione olio, regime massimo e motore caldo ....... 3,5–4,0 kp/cm2

Pompa dell’olioTipo ............................................................................. Ad ingranaggiGiuoco assiale degli ingranaggi .................................. 0,025–0,065 mmLunghezza molla valvola di sovrappressione:Libera .......................................................................... 49 mmCon carico di 35 N (3,5 kp) ........................................ 40 mm

Impianto di alimentazionePressione apertura iniettore 2001, 2002, 2003 .......... 180–190 kp/cm2

2003T ............................ 204–212 kp/cm2

Angolo di diffusione .................................................... 150°

Taratura iniezione, altezza* di riferimento tra supportopompa e punteria

2001 ......................................................................... 22° B.T.D.C 55,8 mm2001 S** .................................................................. 20° B.T.D.C 55,6 mm

2001 CE ................................................................... 20° B.T.D.C 55,6 mm

2001-B ..................................................................... 16° B.T.D.C 55,2 mm

2002 ......................................................................... 22° B.T.D.C 55,8 mm

2002 S** .................................................................. 20° B.T.D.C 55,6 mm

2002 CE ................................................................... 20° B.T.D.C 55,6 mm

2002-B ..................................................................... 18° B.T.D.C 55,4 mm

2002-D ..................................................................... 16° B.T.D.C 55,2 mm

2003 ......................................................................... 22° B.T.D.C 55,8 mm

2003 S** .................................................................. 20° B.T.D.C 55,6 mm

2003 CE ................................................................... 20° B.T.D.C 55,6 mm

2003-B ..................................................................... 20° B.T.D.C 55,6 mm

2003-D ..................................................................... 16° B.T.D.C 55,4 mm

2003T ....................................................................... 23° B.T.D.C 55,9 mm

2003T-B ................................................................... 20° B.T.D.C 55,6 mm* Con l’utensile 884787 in posizione 22° ** S = Versione Speciale

Dati technici

13

Quantità carburante iniettato 25±1,5 mm2/colpo a 40±5°C ed a 25 giri/sec (1500 giri/min) di pompa

Numero giri regolazione pompa .................................. 54 giri/sec (3250 giri/min)

Turbocompressore (2003T)Pressione di sovralimentazione,a pieno carico / 3200 g/min, 20°C (68°F) ................... 100–120 kPa (14,5–17,4 psi)

Pompa d’alimentazionePressione d’alimentazione a 42 giri/sec (2500 giri/min) 0,65-0,85 kp/cm2

Sistema elettricoTensione batteria ........................................................ 12 VCapacità batteria ......................................................... Max 70 AhPotenza motore d’avviamento 2001 ........................... 0,8 kW (1,1 CV)Potenza motore d’avviamento 2002 e 2003 ............... 1,4 kW (1,9 CV)Tensione/intensità max ............................................... 14 V/50 A

Potenza ................................................................... 700 WPotenza dell’alternatore

Peso specif. elettrolito batteria a batteria carica .... 1,275–1,285Carica da effettuarsi a ............................................ 1,230

Sistema di raffreddamentoTermostato .................................................................. a cera

Inizio apertura a ...................................................... 60±2°CApertura completa a ................................................ 75°C

Raffreddamento ad acqua dolce (2002, 2003 e 2003T)Inizio apertura a ...................................................... 74±1°CApertura completa a ................................................ 87°C

Volume del sist. ad acqua dolce 2002 ........................ 4,0 dm3

2003 ........................ 5,5 dm3

2003T ...................... 7,0 dm3

Tolleranze d’usuraCilindri ....................................................................... La revisione va effettuata ad una

quota di usura di 0,25 mm

Albero motorePerni di banco e di biella:Ovalità ammessa ........................................................ 0,06 mmConicità ammessa ...................................................... 0,05 mmGiuoco assiale dell’albero ........................................... 0,40 mm

Albero di distribuzionePerni dell’albero, ovalità ammessa ............................ 0,03 mmGiuoco massimo tra albero e boccole ........................ 0,15 mm

ValvoleGiuoco massimo stelo – guide ................................... 0,15 mmBordo minimo del fungo .............................................. 1,5 mm

Coppie di serraggioViti cuscinetti di banco: 1° serraggio ......................... 20 Nm (2 kpm)

2° serraggio ......................... 60 Nm (6 kpm)Viti cuscinetti albero motore: 1° serraggio ................ 25 Nm (2,5 kpm)

2° serraggio ................ 70 Nm (7 kpm)Viti coppa soprivolano ................................................ 25 Nm (2,5 kpm)Viti volano ................................................................... 65 Nm (6,5 kpm)Viti coperchio testata: 1° serraggio ........................... 20 Nm (2 kpm)

2° serraggio ........................... 70 Nm (7 kpm)Ponte supporto bilancieri ............................................ 25 Nm (2,5 kpm)Pompe d’iniezione ....................................................... 25 Nm (2,5 kpm)Puleggia ...................................................................... 40 Nm (4 kpm)Iniettori ........................................................................ 20 Nm (2 kpm)

Dati technici

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2001/MS2V 2003/MS2B-R

2003T/MS2B-R2002/120-S

Targhetta di identificazione

Presentazione

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Tutti i motori della serie 2000 sono propulsori diesela quattro tempi a iniezione diretta e unità d’iniezionesingola per ciascun cilindro. Della serie fanno parte imo-delli 2001 monocilindrico, 2002 bicilindrico, 2003a tre cilindri. Quest’ultimo è anche disponibile in ver-sione turbo, con la sigla 2003T. I motori sono cos-truiti in modo modulare, cioè condividono molti com-ponenti, per cui spesso le medesime istruzionitecniche valgono per diversi modelli.I 2001, 2002 e 2003 di serie sono raffreddati con ac-qua di mare, ma i 2002 e 2003 possono essere equi-paggiati in via opzionale anche con circuito di raf-freddamento ad acqua dolce. Quest’ultimaalternativa è di serie sui 2003T. I motori sono staticostruiti in una versione precedente (A) e una piùaggiornata (B). Le modifiche principali introdotte nel-la versione B sono le seguenti:

• Camera di combustione modificata con iniettori a5 fori.

• Pressione d’apertura degli iniettori modificata.• Nuove pompe d’iniezione (non sul 2003T) con

diametro stantuffo maggiorato.• Limitatore di fumosità sul 2003T• Meccanismo di decompressione eliminato sui

2001 e 2003 (nei 2002 era stato già eliminatonella versione A).

• Disposizione modificata dell’impianto refrigerante(ad acqua dolce) nei 2003T

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Smontaggio

1

Scaricare dal motore l’acqua di raffreddamento el’olio. Pulire poi esternamente il motore. Montare ilmotore sugli appositi supporti 9992520 e 884837.

1. Rimuovere l’alternatore con la relativa staffa ed ilmotorino d’avviamento. Staccare le connessioni sulmotore e smontare la centralina elettrica con il fa-scio di cavi.

2. Smontare i tubi di ritorno carburante e di pressio-ne olio nonché il silenziatore d’aspirazione. Munirepompe e diffusori con tappi di protezione. Allentarela vite di attacco leva del dispositivo decompressio-ne (1). Rimuovere la leva. Smontare il coperchiodelle punterie.

3. Smontare il filtro del carburante, quello dell’olio, lapompa d’alimentazione, il termostato ed il collettoredi scarico. Smontare anche la pompa dell’acquasalata con i relativi tubi di connessione.

4. Smontare il ponte supporto bilancieri e togliere leaste delle punterie. Togliere gli anelli di gomma daltubo dell’olio. Smontare la testata e i bilancieri, dis-ponendo questi ultimi nell’ordine in cui sono statismontati.ATTENZIONE! Le viti della testata sono fosfatizzatee non vanno pulite con spazzolino d’acciaio.

5. Smontare le pompe d’iniezione e contrassegnarlein modo da poterle rimontare nello stesso ordine.Conservare gli spessori. Allentare le viti sul bloccomotore e rimuovere i bicchieri. Mettere a parte gli al-zavalvole disponendoli nello stesso ordine in cui sitrovano nel motore, vedere illustrazione a pag. 28.

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Smontaggio

1

2

3

2

1

6. Svitare il dado centrale e rimuovere la puleggiaservendosi dell’estrattore 9992265. Mettere una pro-tezione tra estrattore e albero motore in modo danon danneggiare quest’ultimo.

7. Smontare il coperchio della trasmissione: togliereprima il coperchio del comando del gas, togliendo lamolla (1) con una pinza adatta. Staccare poi il nipplofinale (2) e la molla (3). Smontare il coperchio dellapompa dell’olio. Prima di smontare gli ingranaggi,contrassegnare ognuno di essi con una penna.(Gli ingranaggi verranno montati con il lato con-trassegnato rivolto verso l’esterno). Smontare la spi-na di attacco dell’albero a camme servendosidell’attrezzo 884839. La spina non va assolutamenteestratta servendosi di un punzone perché in questomodo si piegherebbe l’albero a camme. Allentare leviti della calotta della trasmissione e tirare versol’esterno.

8. Le viti di regolazione della quantità (1) e del nu-mero di giri (2), site nella calotta della trasmissione,sono state regolate dalla Volvo Penta e non devonoassolutamente essere manomesse, perché ciò puòinfluire sulla potenza del motore.

9. Estrarre l’asta di comando. Smontare prima il tap-po situato sul bordo posteriore del blocco motore ele due viti di fissazione sul piano della pompa.

10. Estrarre l’albero a camme.

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Smontaggio

11. Smontare la coppa coprivolano esterna, il volanoed il coperchio interno. 13. Smontare il bulloni e rimuovere bielle e pistoni.

Bielle e cappelli sono contrassegnati con numerid’identificazione.

12. Capovolgere il motore e smontare la coppadell’olio. Prestare attenzione, perché la coppa è in-collata.Nota! I lati corti della coppa dell’olio fungono anchede cuscinetti di banco.

14. Smontare i cappelli dei cuscinetti di banco. Icappelli sono contrassegnati da una cifra alla qualene corrisponde un’altra, punzonata nel blocco mo-tore. Rimuovere l’albero motore. In modelli più re-centi, sui cappelli dei cuscinetti di banco vi è unafreccia (2002, 2003). Essa deve puntare versol’astina di livello dell’olio.

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Revisione motore

Testata1. Smontare i ritegni e le molle delle valvole adope-rando un attrezzo premimolle. Rimuovere la valvole.Togliere le tenute e sistemare in ordine le valvole inun apposito supporto.

Guida valvole

2. Controllare l’usura delle guide della valvole collo-cando una valvola nuova nella guida. Usare un indi-catore a quadrante e misurare il gioco. Se necessar-io sostituire le guide.

Limiti di usura:

Valvola di aspirazione, gioco max. ............. 0.15 mmValvola di scarico, gioco max. .................... 0.15 mm

3. Cacciare le guide servendosi dell’attrezzo9995218. Rimontare le nuove guide dopo averle oli-ate all’esterno e servendosi dell’attrezzo 884559.L’attrezzo dovrà arrivare al piano della testata. Broc-ciare le guide se necessario.

4. Alesare le sedi valvole. L’angolo (C) deve esseredi 45° (nel 2003T: 30° per le valvole d’aspirazione).La larghezza dalla superficie di tenuta (B) deve es-sere 1 ± 0,1 mm. Smerigliare le valvole con la sme-rigliatrice. Per l’angolo (D) vedere nei dati tecnici.Se lo spessore della testa valvola dopo la smeriglia-tura è inferiore a 1,0 mm nei motori 2001, 2002,2003 oppure di 0,8 mm nel 2003T, rottamare la val-vola. E così pure bisognerà scartare la valvola se lostelo risulta curvo o se la quota (A) supera i 2,5 mm.Smerigliare, se necessario, anche la superficie dicontatto con il bilanciere. Adoperare della pastaabrasiva e controllare la superficie di contatto con-trassegnando con del colore.

20

Revisione motore

Sostituzione sede valvola, (valvola di scarico*)

Smerigliare la testa di una valvola rottamata fino aimmediatamente meno di 27 mm di diametro. Inser-irne lo stelo nel guidavalvola.

NOTA! Non spingere troppo a fondo, la testa valvoladeve trovarsi appena sotto il bordo della sede valvola.Saldare in tre punti la testa valvola, usando la tecni-ca di saldatura MIG/MAG.

IMPORTANTE! Coprire accuratamente le altresuperfici della testata per evitare che il materi-ale di saldatura vi si attacchi.

Colpire lo stelo valvola con un martello in plasticaper estrarre la sede valvola. Raffreddare la nuovasede valvola a –20°C, mentre la testata deve mante-nere la temperatura ambiente (+20°C). Apporre lasede valvola raffreddata sull’utensile 884961 ed in-serirla fino a che tocca il fondo.

NOTA! Voltare la sede valvola con l’angolo rivoltoverso l’utensile.

* Le sedi valvola (di scarico) sostituibili sono stateintrodotte a partire dai seguenti n. di serie dei mo-tori:

Modello Prodotto n. Motore n.

2001 868212 46683

2002 868213 46980868214 46912868215 46740868216 46760868217 47495

2003 868219 47947868220 46922868221 46897868222 47500

2003T 868223 47214868224 46775868226 46807

Molle delle valvole

5. Controllare la lunghezza della rispettiva molla.L = Lunghezza senza carico: 42,5 mmL

1= Lunghezza con un carico di 170±10 N (17±1 kp):

32 mmL

2= Lunghezza con un carico di 300±20 N (30±2 kp):

24 mm

Bilancieri

6. Smontare e pulire i bilancieri. Controllare l’usuradei singoli componenti. Se si rende necessario so-stituire le boccole, adoperare l’attrezzo 9991867 efare attenzione, nel rimontaggio, a che il foro dell’oliocorrisponda al foro del bilanciere. Dopo il montaggiodelle boccole procedere alla brocciatura delle mede-sime. Nel rimontare l’asse del bilanciere, girarlo inmodo che il foro di lubrificazione sia rivolto verso illato della valvola. Controllare la superficie di contat-to bilanciere-valvola. Smerigliare se necessario. Lu-brificare l’asse e rimontare i singoli pezzi.

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Revisione motore

1

12

Controllo getto degli spruzzatori

7. Controllare la forma del getto dell’iniettore allacorretta pressione d’apertura (vedere Dati Tecnici).Controllare anche che l’iniezione termini contempo-raneamente in tutti gli iniettori senza essere seguitada gocciolamento. Regolare la pressione di aperturamediate le rondelle (1) il cui spessore varia da 1 mma 1,95 mm con un intervallo di 0,05 mm. Smontarelo spruzzatore e sostituire gli spessori se necessa-rio. Riassemblare e controllare sia la pressione diapertura che la forma del getto.

Cilindretto dell’iniettore

8. Introdurre la vite ad espansione dell’attrezzo884811 nel cilindretto di rame e agire svitando fino ache la vite si blocchi nel manicotto. Serrare ener-gicamente in modo che la filettatura faccia presa nelrame. Sistemare quindi il giogo (1) nel pernodell’iniettore. Mettere a sostegno dell’attrezzo unavite del coperchio della testata. Avvitare il dado (2) egirare fino a che il cilindretto esca.

9. Sostituire la guarnizione torica tra il cilindretto e latestata. Per facilitare il montaggio immergere l’anellotorico in una soluzione di acqua e sapone. Umettarecon dell’olio e montare il nuovo cilindretto servendo-si dell’attrezzo 884557. Battere sul cilindretto fino ache arrivi in fondo.

10. Lubrificare l’utensile 884823 ed infilarlo nel cilin-dretto con il perno in posizione ritirata. Fissarel’attrezzo con il giogo ed avvitare fino a calafatarecompletamente il pezzo. Rimuovere l’attrezzo e re-golare la lunghezza del cilindretto (sporgenza mas-sima al di fuori del piano della testata: 1 mm).

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Revisione motore

1

2

Assemblaggio della testata

11. Pulire la testata. Se il tubo di distribuzione è sta-to smontato, nel rimontarlo orientarne i fori secondofigura. Sostituire le tenute degli steli delle valvole.Lubrificare i bicchieri e montare le valvole. NB! Levalvole e le molle debbono essere montate nelle lorosedi originali. Montare le molle ed i ritegni adoperan-do l’attrezzo premimolle.

Pompa di alimentazione

13. Agire sulla leva della pompa. Se la pompa «vi-bra» significa che la membrana è ancora intatta.

Sostituzione della membrana

14. Svitare le sei viti che tengono le due sezioni delcorpo della pompa. Rimuovere la molla (1) e svitarela vite di attacco (2) del perno.

Valvola di riduzione

12. Smontare il coperchio della valvola ad assicurar-si che la molla ed il pistoncino non siano deteriorati.Se si sospettano difetti di funzionamento dovuti adun’erronea pressione d’apertura della valvola, sarànecessario controllare la molla (ved. cap. «Dati tec-nici»).

23

Revisione motore

1

23

15. Smontare il perno servendosi di una pinza.Togliere la leva e la membrana.

16. Pulire il corpo della pompa e sostituire i pezziusurati. Introdurre la nuova membrana e montare laleva sul perno. Montare il perno e fissarlo con lavite. Assemblare le due sezioni della pompa e mon-tare la piastrina di fissazione (1), la molla (2) e laguarnizione toroidale (3).

Punterie

17. Controllare lo stato d’usura dell’albero di distri-buzione. Controllare lo stato d’usura dei cuscinetti. Icuscinetti sono pressati in sede e dopo il montaggiodebbono essere revisionati.

Albero di distribuzione

18. Controllare l’usura delle camme e delle pistecuscinetto dell’albero a camme. Controllare anche lostato d’usura dei cuscinetti. I cuscinetti sono pres-sati in sede e dopo il montaggio devono essere ale-sati in linea.

19. Mettere un supporto sotto l’ingranaggiodell’albero di distribuzione e cacciarlo servendosi diuna pressa idraulica.

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Revisione motore

Albero motore

20. Smontare il pignone servendosi di un estrattore.Pulire l’albero motore. Procedere al controllo deiperni di banco e di biella. Ovalità massima: 0,06mm. Conicità massima: 0,05 mm. In caso di scosta-mento rettificare l’albero di distribuzione minorandoal valore più prossimo (attenersi ai «Dati tecnici»).

Pistoni e cilindri

21. Controllare l’usura di pistoni, anelli e perni.Sostituire se necessario. Misurare le pareti dei cilin-dri con un comparatore. La misurazione dell’usuramassima va effettuata immediatamente al di sottodel PMS e trasversalmente al motore. Il valored’usura minima va misurato al PMI. Per il diametrodello stantuffo e del pistone attenersi ai «Dati tecni-ci». Misurare con un micrometro.

22. Introdurre nel cilindro un anello nuovo e misurarel’apertura fra le estremità. Attenersi ai «Dati tecni-ci». Se necessario, aumentare la quota servendosidi una lima speciale.

23. Misurare il gioco degli anelli nelle rispettive cavedel pistone (Vedi «Dati tecnici»).

24. Montare gli anelli sullo stantuffo servendosidell’apposita pinza e con il contrassegno (TOP omarchio di fabbricazione) rivolto verso l’alto.Spessore dell’anello superiore di tenuta: 1,75 mmSpessore dell’anello inferiore di tenuta: 2,00 mm.Montare gli anelli in modo che le aperture formino unangolo di 120°.

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1

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5

Revisione motore

Bielle

25. Controllare la quadratura delle bielle.

26. Controllare le quote delle boccole di biella com-parando con i rispettivi perni. Tra boccola e pernonon vi deve essere alcun gioco. In caso di sostituzi-one delle boccole sarà necessario adoperarel’apposito attrezzo per lo smontaggio e montaggiodelle stesse. Far corrispondere i canali dell’olio.Rettificare le nuove boccole. L’assestamento corret-to si ottiene quando il perno, lubrificato con olio,scivola lentamente in sede di peso proprio.

Pompa acqua salata

27. La pompa è munita di due cuscinetti (1). Losmontaggio si esegue togliendo l’anello d’arresto (2)e sfilando l’asse con i rispettivi cuscinetti. Togliere icuscinetti servendosi di un estrattore.NOTA! Fare attenzione all’anello distanziatore (3).Sostituire gli anelli di tenuta (4).NOTA! Posizionare gli anelli di tenuta in modo cor-retto e badando a non bloccare il foro di drenaggionel corpo della pompa. Sostituire l’anello torico (5).Pressare i cuscinetti e l’anello distanziatorenell’asse in modo che la distanza fra l’estremitàdell’asse ed il cuscinetto sia 39,5 mm. Spalmare delgrasso sull’asse e infilarlo attraverso gli anelli di te-nuta e l’anello torico facendolo ruotare con cautela inmodo da non danneggiare quest’ultimo. Spingerel’asse fino a che i cuscinetti arrivino in fondo. Mon-tare l’anello d’arresto (2).

Controllo del termostato

28. Immergere il termostato in acqua calda e contr-ollare con un termometro se la temperaturad’apertura è quella giusta. Il termostato deve comin-ciare ad aprirsi a 60±2°C ed essere completamenteaperto a 75°. Il termostato nei motori raffreddati adacqua dolce (2002, 2003, 2003T) comincia ad aprirea 74±1°C ed è completamente aperto a 87°C. Sosti-tuire il termostato se necessario.

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Montaggio

Usare guarnizioni, anelli di tenuta, rondelle di tenutae rondelle di arresto nuovi. Oliare ad ingrassare glianelli di tenuta ed oliare tutte le parte mobili primadel montaggio.

1. Prima del montaggio riscaldare l’ingranaggiodell’albero motore fino a circa 150°C. Mettere la chi-avetta nell’alloggiamento dell’albero motore e collo-care premendolo l’ingranaggio. Oliare i nuovi semi-cuscinetti di banco (foro per l’olio) e collocarli nelblocco. Collocare l’albero motore.NOTA! Gli alloggiamenti dei cuscinetti di banco ver-so il volano fungono anche da cuscinetti di spinta.

2. Oliare i semicuscinetti di banco e montarli neicappelli. Collocare i cappelli secondo il contrasseg-no (il 2001 non ha il cuscinetto mediano). Se c’è unafreccia, questa deve puntare verso l’astina di livellodell’olio. Coppia di serraggio per i cuscinetti di ban-co: primo serraggio 20 Nm (2 kpm), secondo serrag-gio 60 Nm (6 kpm). Capovolgere il motore.

3. Girare i segmenti dei pistoni in modo che le lucirisultino spostate l’una rispetto all’altra. Il cielo delpistone è contrassegnato da una freccia che deveessere rivolta verso la puleggia. Servirsi dell’anellodi montaggio 884813. Montare i cappelli in modo cheil contrassegno coincida con quello sulla biella. Labiella può essere montata presentando al pistonequalunque delle due facce. Coppia di serraggio: 70Nm (7,0 kpm).

4. Montare i semicuscinetti nella coppa dell’olio espalmare un leggero strato di mastice di tenuta (N.rif. 840879). Montare la coppa e serrare le viti alter-nativamente ad una coppia di 20 Nm (2 kpm). Riser-rare le viti dei cappelli ad una coppia di 60 Nm (6kpm).

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Montaggio

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5. Cambiare l’anello di tenuta del coperchio del vol-ano (1). Stendere del mastice (quello n 840879) sulbordo tra il cappello e l’anello di tenuta.NOTA! Il bordo a tenuta munito di molla deve essererivolto verso l’interno del motore. Controllare atten-tamente che l’anello sia montato come nella figura.

6. Cambiare le guarnizioni OR e montare il coper-chio del volano. Coppia di serraggio: 25 Nm (2,5kpm). Montare il volano. Coppia di serraggio: 65 Nm(6,5 kpm).

7A. Riscaldare l’ingranaggio dell’albero a camme a150°C e montarlo servendosi di un manicotto adatto.Controllare che l’ingranaggio sia ben infilato nellasua posizione sull’albero a camme. Montare l’alberoa camme in modo che il segno sull’ingranaggiodell’albero a camme coincida con quellodell’ingranaggio dell’albero motore. Collocare la ron-della (1) sul mozzo dell’ingranaggio dell’albero acamme. Controllare che tutti i pesi siano inseriti inmodo che la loro sporgenza posteriore risulti internarispetto alla rondella (2).

7B. Montare un nuovo anello di tenuta per l’albero acamme nella calotta della trasmissione servendosidell’attrezzo 884838. Il bordo a tenuta munito di mol-la deve essere rivolto verso l’interno del motore.Premere l’anello di tenuta dall’esterno finchél’attrezzo non tocchi il coperchio. Collocare una nuo-va guarnizione OR per il canale dell’olio nel bloccomotore (3, fig. 7A). Montare il coperchio con unanuova guarnizione.

Infilare il manicotto a pressione (con il cuscinettoverso la rondella a pressione) nella forcella dell’astadel regolatore. Trattenere il manicotto in posizionepremendo a fondo la leva: così facendo, il manicottoviene premuto contro il coperchio. Montare la spinaelastica dell’albero a camme con l’attrezzo 884839.La spina deve fuoriuscire in modo eguale da tutt’edue le parti. La spina non va assolutamente infilatacon l’aiuto di un punzone, perché in questo modo sipiegherebbe l’albero a camme.

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Montaggio

Meccanismo di comando, pompe d’iniezione

8. Meccanismo di comando, componenti1. Pompe d’iniezione2. Alzarullo3. Vite direzionale, alzarullo4. Asta di comando5. Vite direzionale, asta di comando6. Peso centrifugo, comando quantità carburante7. Braccio di comando8. Vite regime massimo9. Vite quantità massima10. Nipplo terminale, asta di comando

Il 2003T-B dispone di un limitatore di fumosità cheregola la quantità di carburante in base alla pressionedel turbo. Una rapida accelerazione non si trasforma inun improvviso afflusso di carburante fino a che il turbonon abbia raggiunto un regime adeguato a fornire lacorrispondente quantità d’aria necessaria a bruciare ilcarburante immesso. Il limitatore è composta da unascatola a pressione (11) con membrana (12) chemantiene la pressione del turbo. La membrana(pressione di carica del turbo) influisce sullo stantuffo(13) che è avvitato alla vite di regolazione della quan-tità massima di carburante (9). Il movimento dellostantuffo è contrastato dalla molla (14). Il limitatore vatarato individualmente per ciascun motore. Se unmotore viene smontato, la taratura del limitatore varifatta. Vedere «Taratura del limitatore di fumosità«. Lasostituzione della membrana (12) e dell’O-ring (18)possono però avvenire senza modifiche alla taratura.

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Montaggio

Sostituzione della membranaTogliere il coperchio con i bracci di accelerazione edi arresto. Sganciare la molla del regolatore dallaparte interna del braccio di accelerazione. Svitare lequattro viti che tengono assieme il limitatore, aprirlofacendo leva con un cacciavite nell’apposito incavo,tirando contemporaneamente all’esterno la molla(19) in modo da sbloccare il blocco di pieno caricodalla vite di quantità massima carburante (9). Il con-tenitore (17) va svitato (chiave a brugola 8 mm)dopodiché può essere estratto dal limitatore. In talmodo è possibile rimuovere la membrana (12) esostituirla. È opportuno sostituire anche l’O-ring(18). Rimontando il limitatore, è consigliabile spal-mare grasso al silicone MOLYKOTE ® PG 54 Plast-slip sulle superfici di contatto della vite di quantitàmassima (9) con l’O-ring 818) e il contenitore (17)oltre che sulla membrana (12).

Taratura del limitatore di fumositàAvvitare la vite di quantità massima carburante (9)finché lamisura (B) verso il dado di regolazione (15)sia di 7 mm e la misura (A) tra dado di regolazione(15) e controdado (16) sia di 0,3 mm. Questi sono ivalori convenzionali che rappresentano la taraturamedia sia motori di serie. Se la misura (A) aumenta,cioè il dado di regolazione (15) viene svitato, di-minuisce la quantità di fumi visibile emessa.

MOLYKOTE ® è un marchio registrato della Dow CorningCorporation

8A. Inserire l’asta di comando nel blocco motore enel coperchio della trasmissione. Montare la sferacuscinetto (1) sull’asta ed inserire l’asta stessanell’apposito foro (2). Apporre la molla (3) ed avvi-tare a fondo il nipplo terminale (4).NOTA! Non usare utensili. Apporre le viti superiori(con le rispettive guarnizioni in rame) che guidanol’asta. Apporre quindi le viti inferiori che tengonol’asta in sede nel blocco motore.NOTA! Le viti inferiori non hanno guarnizioni, sulleloro filettatura va spalmato il Permatex ®. Control-lare la mobilità dell’asta, non deve incepparsi.

9. Montare gli ingranaggi della pompa dell’olio sec-ondo il contrassegno (eseguito durante lo smontag-gio). Collocare una nuova guarnizione OR nellacalotta della trasmissione. Oliare gli ingranaggi emontare il coperchio con un nuovo anello a tenuta.

10. Mettere la chiavetta per la puleggia nell’alberomotore e montare le puleggia. Coppia di serraggio:40 Nm (4 kpm).

11. Pulire accuratamente i bilancieri ed applicare ilsolfuro di molibdeno sulle superfici di contatto conl’albero a camme. Oliare le guide del blocco e mon-tare i bilancieri. Pulire le punterie delle pomped’iniezione e montarle nel blocco. Vengono fissatecon viti attraverso il blocco dopo il montaggio (appli-care del Permatex sulla filettatura). Controllare chele punterie siano ben montate e si muovano senzaintralci nelle loro sedi.

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2001

2002

2003, 2003T

Montaggio della testata

12. Collocare le due viti di guida (884840) nel bloc-co. Mettere le guarnizione con il riferimento TOPverso l’alto. Collocare la testata.Assicurarsi che la superficie di contatto dei bullonidella testata non presenti tracce di vernice al mo-mento del montaggio. In caso contrario si rischia unserraggio errato che comprometterebbe la tenuta.NOTA! I bulloni sono fosfatizzati e non vanno asso-lutamente puliti con spazzolino di acciaio. Passareun leggero strato di solfuro di molibdeno sui bulloni eserrarli alternativamente secondo lo schema, conuna coppia di 20 e 70 Nm (2 e 7 kgm).

13. Montare le aste ed il ponte supporto di attaccodei bilancieri. Infilare nuovi anelli in gomma sul tubodell’olio che va montato assieme al ponte.

14. Registrazione valvole. Gioco valvole, motorefreddo/caldo: 0,30 mm. Far ruotare l’albero motorefino a quando le valvole di un cilindro «bilancino».Far girare quindi l’albero motore di ancora un giro eregolare la valvole del cilindro in questione. Proce-dere allo stesso modo per gli altri cilindri.

Montaggio spessori nella pompa/nelle pomped’iniezione

15. Se il blocco motore, l’albero a camme e la pom-pa/le pompe sono quelli originari, sarà necessariomettere le pompe al posto che occupavano prima

Montaggio

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Montaggio

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dello smontaggio e con spessori delle stesse dimen-sioni di prima. Gli spessori di tipo “dolce“ devonosempre essere sostituiti. Pulire con cura le superficidi contatto col blocco motore e con la pompad’iniezione. Montare gli spessori con una quotacomplessiva pari alla somma del valore leggibile sulblocco più quello leggibile sulla pompa; posizione (4)= marcatura precedente.Esempio: quota incisa sul blocco 4 (0,4 mm)

quota incisa sulla pompa 4 (0,4 mm)somma spessori 0,8 mm

In questo caso si devono impiegare due spessori deltipo «dolce» da 0,2 e 0,3 mm, nonché uno del tipo«duro» da 0,3 mm. Collocare il tipo «duro» tra i due«dolci» e montare la pompa.NOTA! Uno spessore del tipo «duro» non deve maivenire montato insieme ad un altro dello stesso tipooppure a contatto col motore o con la pompa.Gli spessori del tipo «duro» esistono da 0,3, da 0,6 eda 0,9 mm. Quelli del tipo «dolce» vengono fornitinelle dimensioni da 0,2 e 0,3 mm.

Nelle ultime versioni di motori è presente un O-ringcome guarnizione tra la pompa d’iniezione e il bloc-co motore. Durante la spessorazione di questi mo-tori si devono utilizzare soltanto spessori rigidi.Questi ultimi sono disponibili nelle varianti 0,2, 0,3,0,6 e 0,9 mm.

Regolazione dell’iniezione in caso di sostituzionedel blocco motore o dell’albero a camme

16. Se il monoblocco o l’albero a camme sono statisostituiti, il monoblocco va misurato e marcato conl’ausilio del disco di regolazione 884787 e di un cali-bro di profondità.

A. Il disco di regolazione è composto da due anelli,uno interno e uno esterno. Con quello interno si re-gola l’angolo d’iniezione, e dispone di riferimenti(fori) per angolature di 20°, 22° e 23°. L’anello va fis-sato col perno (1). Quando la regolazione va esegui-ta a seguito di sostituzione del monoblocco odell’albero a camme, il disco di regolazione vapredisposto sempre sull’angolatura 22°. Con taleangolatura è possibile eseguire la registrazione delleangolature di tutti i motori, comprese quelle da 16° e18° per le quali manca un apposito foro di riferimen-to sul disco.

B. Montare il disco di regolazione sulla puleggia condue viti, senza serrarle. Ruotare il disco finché ilperno (2a) vada a corrispondere col maggiore deiquattro fori esistenti sulla puleggia. Premere il perno(2a) in modo da eseguire il centraggio del disco eserrare le viti. Il disco di regolazione è marcato ris-pettivamente per i seguenti cilindri:

Marcatura disco Spiegazione

Cilindro 1 Cilindro 1 (sui motori a 1, 2 e 3 cilindri)Cilindro 2/2 Cilindro 2 (motori bicilindrici)Cilindro 2/3 Cilindro 2 (motori a 3 cilindri)Cilindro 3/3 Cilindro 3 (motori a 3 cilindri)

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Montaggio

C. Portare il cilindro 1 in posizione di iniezione.Apporre il perno (2b) nel foro del disco di regola-zione marcato Cil.1. Ruotare leggermente l’alberomotore in senso opposto a quello normale di rota-zione, e poi nel senso di rotazione finché il perno(2b) non corrisponda al foro esistente sul carterdella distribuzione. Misurare con un calibro diprofondità la distanza tra monoblocco e il bordodell’alzarullo (non sull’alzarullo stesso).

A seconda della distanza rilevata, andranno appo-sti spessori delle dimensioni adeguate, in modoche il totale tra. Misura rilevata + spessori + mar-catura pompa = misura di riferimento. Quando lamisura di riferimento viene raggiunta, corrispondeall’angolo di iniezione del motore. Per la misura diriferimento, vedere Dati Tecnici, pag. 12.

Esempio: L’angolo di iniezione di un 2003-D deveessere registrato dopo la sostituzione dell’alberoa camme. Con l’utensile 884787 predisposto su22°, la misura rilevata è di 55,4 mm. La pompa hala marcatura 2.La dimensione degli spessori è pertanto:

Misura di riferimento 55,4Misura rilevata – 55,0Differenza = 0,4Marcatura pompa 2 – 0,2(= 0.2 mm)Dimensione spessori 0,2

In questo caso si può utilizzare uno spessoremorbido da 0,2 mm. Marcare il monoblocco con il«4» e montare la pompa con lo spessore suddet-to. Il cilindro 1 è ora regolato a 16°.

NOTA! Uno spessore di tipo «duro» non va maimontato insieme ad un altro dello stesso tipo o acontatto col blocco motore o con la pompa. Glispessori del tipo «duro» esistono da 0,3 mm, da0,6 mm e da 0,9 mm. Quelli di tipo «dolce» esi-stono da 0,2 e da 0,3 mm.

D. Eseguire poi la misurazione per le altre pompe (2002,2003, 2003T), procedendo come per il cilindro no 1. Per icontrassegni del disco, vedi punto B.

17. Montare la pompa/le pompe d’iniezione con la quotadegli spessori calcolata. Far girare il motore in modoche la camma non azioni la pompa. Controllare che iperni siano ben assestati negli intagli delle aste di rego-lazione e che i segni di riferimento sulle pompe e sulblocco motore coincidano (vedi figura). Controllare,dopo il montaggio di ciascuna pompa, che l’asta di co-mando si muova senza intralci.Coppia di serraggio dei dadi: 20 Nm (2,0 kpm). Colle-gare il tubo del carburante tra la pompe, ed il condottotra il filtro del carburante e ciascuna pompa.ATTENZIONE! La vite cava del tubo di ritorno ha unacavità più stretta delle altre (nei modelli più recenti ècontrassegnata «OUT»).

18. Montare la pompa d’alimentazione ed il filtro delcarburante. Montare il termostato.NOTA! Occhiello di sollevamento tra filtro e termosta-to.

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Montaggio

19. Montare la pompa dell’acqua salata ed il tubo diraffreddamento.

20. Montare gli iniettori e la tubazione di ritorno.Coppia di serraggio iniettori: 20 Nm (2,0 kpm). Mon-tare anche il condotto di scarico e connettere la tu-bazione tra termostato e condotto di scarico.

21. Montare il coperchio della testata con nuoveguarnizioni.NOTA! Controllare che il foro circolare per la venti-lazione dell’albero motore si trovi nella posizionegiusta. Collocarvi la leva del dispositivo di decom-pressione. Montare i condotti tra diffusori e pomped’iniezione. Montare anche il silenziatore d’aspira-zione.

22. Montare il motorino d’avviamento, l’alternatore ela cinghia. Montare la centralina elettrica e collegareil fascio dei cavi.

23. Rifornire d’olio motore fino al giusto livello. Qua-lità e tipo secondo i «Dati tecnici».

24. Spurgo del sistema d’alimentazioneA. Svitare la vite di spurgo sul filtro di circa 4 giri.Fare attenzione agli spruzzi.

B. Agire sulla pompa a mano fino a che il carburanteche fuoriesce sia privo di bolle d’aria. Chiudere la vite.

C. Allentare i dadi del condotto d’alimentazione pressogli iniettori. Mettere il comando di regime al massimo efar girare il motore con il motorino d’avviamento fino ache il carburante fuoriesce dal condotto. Riserrare idadi.

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2003T TurbocompressoreIn presenza di gas di scarico ricchi di fumo o se ilmotore è particolarmente debole, si può essere inpresenza di un mal funzionamento del turbocom-pressore. In caso di un rallentamento progressivodella velocità, si consiglia di controllare anche lachiglia della barca e di ripulirla se il caso. Control-lare che le presa d’aria non siano ostruite. Pulire ilsilenziatore dell’aspirazione. Misurare la pressionedi sovralimentazione sotto pieno carico, al regime di3200 giri/min. La pressione di sovralimentazionedeve essere di 100 kPa – 120 kPa (14.5 – 17.4 psi)a 20°C (68°F).

NOTA! E’ importante mantenere il pieno carico iltempo necessario a fare stabilizzare la pressioneper ottenere una lettura corretta. Ricordare inoltreche la pressione varia col variare della temperaturadell’aria di aspirazione come indicato nel diagram-ma. La pressione di sovralimentazione è data a+20°C il che implica la necessità di correggere lapressione letta con l’aiuto del diagramma se la tem-peratura dell’aria di aspirazione è diversa al momen-to della lettura.

3. Controllo del gioco assiale a radiale

Smontare il turbocompressore dal motore. Misurareil gioco radiale e assiale del rotore.Gioco assiale max consentito 0,09 mm.

Gioco radiale max consentito 0,17 mm.Il turbocompressore va sostituito o rinnovato se

Turbocompressore

1. Tenuta

Controllare la tenuta tra la sede della turbina a delcuscinetto e tra la sede del compressore e quelladel cuscinetto.

2. Controlli

Controllare l’angolo di iniezione, la pressione di ap-ertura degli iniettori e il getto. Controllare anche ilgioco delle valvole del motore e la pressione dicompressione.

Pressione di sovralimentazione a diverse temperatureA. Pressione rilevataB. Curve di correzioneC. Temperatura aria in aspirazione

Esempio:Una pressione di 100 kPa rilevata a 0°C corrispondea 92 kPa a +25°C.

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Turbocompressore

Rigenerazione

4. Far combaciare i riscontri tra la sede della turbi-na, la sede del cuscinetto e la sede del compresso-re. Smontare la sede del compressore (1). Svitare ildado sinistrorso che tiene la ventola del compres-sore, usare il contrasto sull’albero della turbina. To-gliere la ventola del compressore (2) e smontare lasede della turbina (3).

5. Smontare l’albero della turbina (4) e lo scudo an-ticalore (5). Se l’albero della turbina è bloccato: bat-tere con cautela con una mazza di legno all’estremi-tà dell’albero. Svitare le tre viti che fermano ilcoperchio (6). Avviate due viti (M5) sul coperchio eestrarlo. Togliere il paraolio (7) dal coperchio.

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Turbocompressore

sono stati raggiunti i limiti di usura.6. Togliere le 4 viti che fermano il cuscinetto reggi-spinta (8). Prendere un mandrino sottile di rame eestrarre il cuscinetto e la bronzina (9). Smontare glianelli di bloccaggio (10) nella sede del cuscinetto eestrarre i due cuscinetti (11). Smontare l’anello di te-nuta (12) sull’albero della turbina e i due anelli (13)sul paraolio. Pulire accuratamente tutti i dettagli.

Misurazione, controlloVentola e albero della turbina7. Controllare che la ventola e l’albero della turbinasiano liberi da danni meccanici. Le pale non devonoessere deformate o danneggiate. Non piegare mai lepale, particolari eventualmente danneggiati devonoessere sostituiti.

8. Appoggiare l’albero sopra due sostegni piazzatisotto l’alloggio dei cuscinetti dell’albero (vedi figura)e misurare il getto dell’albero all’estremità. Questonon deve superare il valore di 0,011 mm.

9. Controllare il diametro dell’albero agli alloggi deicuscinetti. Diam. min. 7,98 mm. Controllare la lar-ghezza della traccia della fascia elastica dell’albero.Larghezza massima consentita 1,29 mm.

Sede del compressore, sede della turbina

10. Controllare le due sedi osservando eventualifessure e danni di usura. Parti eventualmente dan-neggiate devono essere sostituite.

Schermo anticalore

11. Controllare lo schermo facendo attenzione ausura, corrosioni e bruciature. Sostituire se neces-sario.

Bronzine, paraolio e reggispinta

12. Controllare i particolari tenendo conto di even-tuali danni di usura e variazioni di colore. Parti dan-neggiate vanno sostituite anche se l’usura rientranei limiti consentiti.

Bronzina

13. Controllare la quota (A) che non deve superare4,07 mm.

Paraolio

14. Controllare le quote (B) e (C)(B) misura max 1,31 mm(C) misura max 1,11 mm

Reggispinta

15. Controllare la larghezza del cuscinetto. Sostitui-re il reggispinta se le tolleranze sono superate. Lar-ghezza min. 3,98 mm.

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Turbocompressore

Cuscinetti

16. Controllare i cuscinetti facendo particolare at-tenzione ad un’usura anormale o a ev. cambiamentidi colore. Sostituire i cuscinetti se necessario. Con-trollare i diametri interni ed esterni dei cuscinetti.Diametri esterni min. 12,31 mm. Diametri internimax. 8,04 mm.

Alloggio del cuscinetto

17. Controllare l’alloggio facendo attenzione a dannida corrosione e fessure. Controllare le dimensioni(D) e (E). Se necessario sostituire l’alloggio. Misura(D) max 12,42 mm. Misura (E) max 15,05 mm

Coperchio

18. Controllare le misure (F) e (G). Sostituire il co-perchio se necessario. Misura (F) max 12,45 mm.Misura (G) max 10,05 mm

Anelli di tenuta

19. Controllare l’usura e la deformazione degli anellidi tenuta. Se necessario sostituirli con dei nuovi.

Montaggio

Lubrificare tutte le parti mobili prima del montaggio.Montare gli anelli di arresto nella sede del cuscinet-to, in modo da avere l’apertura degli anelli contro ildeflusso dell’olio. Montare l’anello de tenutasull’albero della turbina. Volgere l’aperturadell’anello contro l’afflusso di olio. Montare lo scher-mo anticalore sull’alloggio del cuscinetto e montarel’albero della turbina nell’alloggio stesso. Montare labronzina sull’albero della turbina. Oliare il reggispin-ta con olio da motori e montarlo poi nella sede delcuscinetto. Usare nuove viti e rondelle di arresto.Coppia di serraggio: 1,3 Nm±0,1. Stringere la vitifino alla coppia suddetta. Allentare poi le viti di 90°e poi ristringerle fino alla coppia corretta. Montare idue anelli di tenuta sul paraolio.

N.B.! L’apertura dell’anello interno deve essere ri-volta verso il deflusso dell’olio mentre quelladell’anello esterno deve essere rivolta versol’afflusso.

Montare il paraolio nel coperchio. Stendere del Per-matex sui bordi per il coperchio nella sede del cus-cinetto. Spessore della pasta sigillante ca 0,1–0,2mm. Montare il coperchio sulla sede del cuscinettoe serrare con viti e rondelle di arresto nuove. Cop-pia di serraggio: 1,3 Nm±0,1. Serrare le viti fino allacoppia suddetta, allentare poi di 90° e ristringerefino alla coppia corretta. Montare la sede del com-pressore sull’albero della turbina e serrare con ilbullone sinistrorso. Coppia di serraggio: 2,0Nm±0,1.

Montare la sede della turbina sulla sede del cusci-netto secondo quanto sottolineato prima. Montare lapiastra di fermo e le viti. Fare attenzione a non con-fondere queste viti con quelle della sede del com-pressore. Coppia di serraggio: 11,0±0,5 Nm (M6).26,0±1,0 Nm (M8). Stendere del Permatex sui bordidel coperchio della sede del cuscinetto verso lasede del compressore. Spessore della pasta sigil-lante ca 0,1–0,2 mm. Montare la sede del compres-sore secondo quanto sottolineato in precedenza.Montare la piastra di fermo e le viti. Coppia di ser-raggio: 4,5±0,5 Nm. Controllare il gioco assiale eradiale. Gioco assiale max 0,09 mm. Gioco radialemax 0,17 mm

Montaggio del turbocompressorePrima del montaggio sul motore, spruzzare delnuovo olio da motori nell’afflusso dell’olio e far gir-are l’albero della turbina in modo da ripartire l’olio.Pulire i condotti dell’olio di pressione e di ritorno.Sostituire l’olio motore e il filtro dell’olio di lubrifi-cazione. Deve essere usata la giusta qualità di olio(vedere «Caratteristiche tecniche»), e il cambiodell’olio deve avvenire seguendo il manuale de usoe manutenzione per mantenere il motore pulito. Pu-lire il filtro dell’aria.

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Impianto refrigerante

Impianto refrigerante 2001, 2002, 2003Raffreddamento con acqua di mare (di serie)

1. Termostato2. Tubo di distribuzione3. Pompa acqua di mare

Impianto refrigerante 2003T

Raffreddamento ad acqua dolce

1. Scambiatore di calore2. Vaso di espansione3. Tubo By-pass (flusso d’acqua a termostato chiuso)4. Termostato5. Pompa dell’acqua6. Tubo di distribuzione7. Turbo*

2003T-B

2003T-A

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Raffreddamento con acqua di mare

1. Tubo di scarico2. Scambiatore di calore3. Radiatore dell’olio4. Pompa acqua di mare5. Invertitore

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* Nella versione 2003T-B è stata modificata la dislo-cazione delle tubature di refrigerazione dal turbo.L’acqua in uscita viene inviata, nella versione B, allapompa di circolazione, nella versione A allo scambia-tore di calore. In tal modo il motore si riscalda più rapi-damente e inoltre mantiene una temperatura d’eserciziopiù elevata, limitando le emissioni allo scarico.

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Impianto refrigerante

Raffreddamento ad acqua dolce,2002 e 20031. Montare la pompa di circolazione (completa di

staffa di bloccaggio e distanziali), posiz. 4. Ser-rare le viti (M8x75) a 20 Nm (2 kpm), posiz. 1.

2. Sospendere lo scambiatore di calore senza ser-rare completamente la vite posteriore (M8x16 erondella elastica), posiz. 5.

a) Montare il tubo rigido (posiz. 6) e quello flessi-bile (posiz. 3) tra lo scambiatore di calore e lapompa acqua salata. Servirsi di pinza per tubiflessibili (stendere acqua saponata su tutti glianelli in gomma).

b) Montare il tubo tra scambiatore di calore ed al-loggiamento del termostato, posiz. 7.

c) Montare il tubo tra scambiatore di calore epompa di circolazione, posiz. 8.

3. Collegare i tubi allo scambiatore di calore spin-gendoli in avanti e serrando le due viti (M8x16con rondella elastica), posiz. 5 e 9.

4. Montare il tubo tra scambiatore di calore e collet-tore dei gas di scarico, posiz. 10. NB: supportoper il tubo (posiz. 11) e chiusura (11 a).

5. Montare il tubo tra pompa di circolazione (presainferiore) e testata cilindri, posiz. 12.

6. Montare il tubo tra pompa di circolazione (presasuperiore) e testata cilindri, posiz. 13.

7. Montare il generatore, disporre la vite per lastaffa di bloccaggio con la testa rivolta in avanti.Sospendere e tendere la cinghia trapezoidale.

8. Montare il serbatoio ad espansione sul collettoredei gas di scarico, posiz. 15.

9. Montare il tubo flessibile tra serbatoio e pompa dicircolazione (diramazione), 450 mm per il 2002 e550 mm per il 2003 (usare solo pinze sempliciper tubo flessibili nella parte dell’acqua dolce).Posiz. 16.

10.Montare il nipplo, posiz. 17.

11.Montare il tubo flessibile tra serbatoio ed allog-giamento del termostato (nipplo 17): 350 mm peril 2002, 450 mm per il 2003. Posiz. 18.

12.Montare i tappi nel collettore di scarico e nellatestata (posiz. 19 e 20).

13.Riempire il sistema fino al giusto livello con unamiscela al 50 % di acqua dolce e glicole etileni-co, oppure liquido anticorrosione (accessorioVP). Volume del sistema ed acqua dolce: 4,0 dm3

(litri) per il 2002, 5,5 dm3 (litri) per il 2003.

Le posiz. 21 e 23 sono prese dell’acqua calda.

40

Electrical system

Pannello strumenti alternativo «A»

Pannello strumenti1. Piastrina strumenti2. Contagiri3. Interruttore a chiave4. Interruttore illuminazione

strumentazione5. Interruttore a pulsante6. Segnalatore

Assorbimento massimo dicorrente dal pannello: 5A.

Colore dei caviGR = GrigioSB = NeroBN = MarroneLBN = Marrone chiaroR = RossoPU = PorporaGN = VerdeY = GialloW = BiancoBL = BluLBL = Azzurro chiaro

Sezione dei cavi in mm 2

mm2 AWG1,0 171,5 152,5 1310 7

Motore1. Relè2. Valvola3. Trasmettitore temperatura dell’acqua4. Trasmettitore pressione olio

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Pannello strumenti1. Voltmetro2. Misuratore pressione olio3. Misuratore temperatura refrigerante4. Piastrina strumenti5. Interruttore a pulsante6. Interruttore luce strumenti7. Contagiri8. Interruttore a chiave9. Segnalatore

Assorbimento massimo dicorrente dal pannello: 5A.

Colore dei caviGR = GrigioSB = NeroBN = MarroneLBN = Marrone chiaroR = RossoPU = PorporaGN = VerdeY = GialloW = BiancoBL = BluLBL = Azzurro chiaro

Engine1. Trasmettitore temperatura refrigerante2. Trasmettitore pressione olio3. Trasmettitore temperatura dell’acqua4. Trasmettitore pressione olio5. Relè6. Valvola

Electrical system

Pannello strumenti alternativo «B»

Sezione dei cavi in mm 2

mm2 AWG1,0 171,5 152,5 1310 7

42

Schema di ricerca di guasti

Il motore Il motore Il motore Il motore Il motore Causanon parte si ferma non raggiunge funziona in surriscalda

il regime modomassimo irregolare

o vibra

Comando d’arresto non premuto.Interruttore generale non inserito,batteria scarica, interruzione neicollegamenti elettrici.

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● ●

● ● ●

● ●

●

Serbatoio carburante vuoto, rubi-netto carburante chiuso, filtro car-burante intasato.

Acqua o impurità nel carburante,iniettori mal regolati, aria nel siste-ma di carburante.

Scafo sovraccarico, filtrodell’aria otturato, vegetazionesulla carena.

Presa o sistema di circolazionedell’acqua intasati, pompa acqua otermostato difettosi. Tubazione ac-qua raffreddamento sulla testataintasata.

Difetto nell’assetto motore. Danniall’elica.●

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Riferimenti a Bollettini Tecnici

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