La conduzione dei gruppi ad assorbimento

Michele Colaiemma

michele.colaiemma@maya-airconditioning.com

La refrigerazione

ottenuta mediante

processi ad

assorbimento si rivela

una opzione

efficiente ed

economica, se

adottata nelle giuste

circostanze.

Detta tecnologia, pur

essendo nota da

tempo, risulta per

contro relativamente

poco diffusa nel

nostro paese, e

parecchi potenziali

utilizzatori non hanno

molta dimestichezza

con le varie

problematiche da esse

poste.

Nel presente lavoro ci

si ripropone di considerare gli aspetti, ritenuti a torto secondari, che si presentano una volta installate

le unità, ovverosia quelli posti dalla messa in marcia, dalle verifiche delle prestazioni, dalla

conduzione, dalla manutenzione ordinaria e straordinaria e più in generale dalla gestione in esercizio

delle macchine, tutto ciò che, in termini anglosassoni, va sotto la dizione Operation & Maintenance.

Una corretta conduzione supportata da costanti e qualificate operazioni di manutenzione, garantirà

infatti l’elevata affidabilità, notoriamente riconosciuta ai gruppi ad assorbimento.

Le possibilità offerte dall’adozione di assorbitori

Prima di entrare nel merito dei singoli aspetti relativi alla gestione degli assorbitori, varrà la pena fare

alcune considerazioni in merito all’opportunità della loro adozione.

La refrigerazione convenzionale ottenuta con unità a compressione di vapore è utilizzata

universalmente; la sua tecnologia, ampiamente sperimentata, si avvale di un vasto e ben organizzato

supporto post vendita fornito sia dai costruttori stessi, sia da società di manutenzione apposite.

Attualmente non è ipotizzabile che la refrigerazione ad assorbimento possa rimpiazzare quella

tradizionale su larga scala, ma pur tuttavia esistono molte applicazioni per le quali questa può offrire

una valida alternativa sia tecnica, che economica.

Di regola gli assorbitori possono essere convenientemente utilizzati qualora si verifichi una delle

seguenti circostanze:

- esista un sistema di cogenerazione, il cui calore disponibile non venga parzialmente o totalmente

impiegato;

- si stia prendendo in esame l’installazione di un nuovo impianto di cogenerazione;

- siano fruibili cascami di calore, di processo od altro;

- possa essere approvvigionato combustibile a condizioni particolarmente vantaggiose, come ad

esempio il biogas;

- siano operativi generatori di calore, che lavorino con limitata efficienza per via del basso fattore di

carico, particolarmente ad esempio, in estate;

- si presentino limitazioni sulla disponibilità di potenza elettrica;

- siano posti problemi di sensibilità al rumore ed alle vibrazioni;

- abbisogni una maggiore capacità frigorifera con limitazioni di disponibilità elettrica, ed esista

contemporaneamente un’adeguata possibilità di impiego di calore.

In breve, la refrigerazione ad assorbimento trova una sua valida applicazione in tutti quei casi in cui

sia disponibile una sorgente di calore a basso costo, oppure ci siano riserve all’uso di refrigerazione

convenzionale, ottenuta con più costosa energia elettrica.

Figura 1

Impianto di climatizzazione ambientale per casa di cura costituito da tre gruppi di uguale

capacità, alimentati a gas. Le potenze frigorifera e termica complessive erogate dall’impianto

sono pari rispettivamente a 528 kW e 429 kW.

Va sottolineato pure come l’utilizzo di assorbitori alimentati con cascami di calore, altrimenti persi,

risulti assai proficuo nella riduzione delle emissioni di CO2, ora di grande attualità, come diretta

conseguenza dei risparmi energetici conseguibili.

Di seguito verranno presi in esame gli assorbitori che impiegano quale fluido di lavoro una soluzione

di acqua e bromuro di litio, di gran lunga i più diffusi; dette apparecchiature sono offerte nelle versioni

con alimentazione diretta di combustibile, in particolare gassoso, ed indiretta con acqua calda, acqua

pressurizzata, vapore a bassa ed alta pressione.

Avviamento

L’avviamento (commissioning) generalmente si effettua in due fasi successive: a secco (dry

commissioning) ed a circuiti idraulici attivati (wet commissioning).

Nella prima fase si provvede alla verifica del corretto funzionamento dei componenti dell’impianto,

quali i sistemi di controllo e regolazione, le apparecchiature di sicurezza, la rotazione delle pompe,

eccetera.

Nella seconda si procede alla graduale messa in marcia dell’impianto.

In generale, solamente il fornitore, oppure un valente installatore opportunamente addestrato, può

assolvere tali compiti. Scarso apporto può viceversa essere fornito dal cliente o da chi lo rappresenta.

Durante le varie operazioni è opportuno che il gestore dell’impianto prenda visione delle prove e delle

procedure eseguite, poiché ciò gli offre un’opportunità unica per l’apprendimento dei dettagli

operativi del sistema.

Risulta particolarmente importante che il fornitore, od in sua vece l’installatore, dedichino tempo

sufficiente per un’adeguata formazione del personale addetto alla successiva conduzione

dell’impianto. Ciò dovrebbe essere stabilito nelle prescrizioni di fornitura con un esplicito impegno

del fornitore a dedicare parte del tempo previsto per la messa in marcia ad un opportuno

addestramento del personale di gestione.

Una metodologia per conseguire detto scopo è data dalla redazione di dettagliati rapporti di lavoro su

tutte le operazioni effettuate per la messa in marcia. Questi dovrebbero prevedere rigorosi riscontri

nel caso di difettoso funzionamento dei sistemi di controllo e di variazione dei parametri operativi,

quali ad esempio insufficiente portata dell’acqua refrigerata, interruzioni di alimentazione elettrica,

insufficiente alimentazione di calore, valvole bloccate od ostruite, perdita dei segnali di controllo,

interazioni dell’assorbitore con l’utenza, effetto delle differenti temperature dell’acqua di

raffreddamento, avvio ed arresto sotto differenti condizioni di carico.

Risulta assai proficuo redigere nel dettaglio ed illustrare detti rapporti di lavoro al cliente dopo ogni

prova effettuata.

Verifica delle prestazioni

La verifica delle prestazioni di una macchina (performance testing) allo scopo di provare che le stesse

siano quelle dettate dalle specifiche di commessa risulta un’ovvia richiesta.

Un rigoroso riscontro delle caratteristiche funzionali di un qualsiasi refrigeratore, risulta difficoltoso,

richiede tempo ed incrementa considerevolmente i costi.

I motivi vanno ricercati nel fatto che l’unità è sempre definita per una particolare serie di condizioni

operative (carico, temperatura ambiente, umidità relativa dell’aria, eccetera), che solo raramente si

verificano contemporaneamente.

Qualsiasi rilevazione deve essere riportata pertanto alle condizioni di progetto per mezzo di calcolo;

questo risulta complesso, poiché la variazione di un parametro ne influenza i rimanenti. Ciò

inevitabilmente si traduce nell’acquisizione di valori non accurati e nella conseguente perdita di

attendibilità del risultato.

Normalmente la strumentazione richiesta allo scopo non risulta di particolare precisione, in quanto

molto spesso la ripetibilità della prova è più importante della sua accuratezza. Il riscontro delle

prestazioni, in particolare se queste sono legate ai pagamenti, richiede un maggior rigore. Ciò

inevitabilmente incrementa i costi richiesti per la strumentazione.

Affinché una prova risulti valida deve essere accettata concordemente dal cliente o da un suo

rappresentante e dal fornitore o dall’installatore.

Le considerazioni sopra riportate si traducono in pratica nel fatto che prove di prestazione rigorose

siano raramente effettuate su impianti di refrigerazione convenzionale. Per quanto riguarda invece i

sistemi ad assorbimento, assai meno conosciuti, accade più facilmente che l’acquirente richieda una

serie di accertamenti.

Un compromesso, normalmente adottato, risulta il seguente: l’impianto viene verificato in due stadi

successivi.

Nel primo, questo viene monitorato con pochi strumenti di basso costo, allo scopo di rilevare i basilari

parametri di funzionamento, quali ad esempio le portate, le temperature e le pressioni (la precisa

natura di questi varierà da installazione ad installazione). La maggior parte degli strumenti richiesti

risulta di normale dotazione. Le fasi finali della messa in marcia comprenderanno e registreranno i

dati così ottenuti. Questi verranno comparati con i valori prescritti ed un risultato positivo produrrà

un’accettazione provvisoria della fornitura.

Il secondo stadio richiede un periodo di osservazione della macchina di più lungo periodo. Questo

varierà in funzione della data di messa in marcia dell’impianto, poiché dovrà comprendere una

stagione caratterizzata da alte temperature ambientali. Durante tale lasso di tempo, dovranno essere

rilevati periodicamente i valori di funzionamento, allo scopo di verificare che le prestazioni si

mantengano nell’ambito di tolleranza di quelle commissionate. Al termine, constatati risultati

soddisfacenti, l’acquirente ed il fornitore concorderanno sull’accettazione definitiva della commessa.

In qualche caso è prevista, in termini contrattuali, una ritenuta sui pagamenti (performance bond) da

corrispondere all’accettazione finale.

La verifica delle prestazioni viene talvolta effettuata prima della consegna, in fabbrica, presso il

costruttore. In fase di ordinazione viene stabilito un protocollo di prove che, una volta approntata

l’unità, vengono eseguite alla presenza del cliente. Questa metodologia offre il vantaggio di poter

attuare le verifiche sull’apparecchiatura disinserita dall’impianto. L’integrazione della stessa in un

sistema rende infatti più difficoltoso stabilire se alcune problematiche siano da imputare al gruppo o

all’impianto. Le verifiche in fabbrica, per contro, comportano alcune controindicazioni. Effettuate le

prove, parte della soluzione di lavoro rimane all’interno della macchina e può causare nel tempo

corrosioni. In special modo ciò si verifica per unità di grossa taglia, che per le loro dimensioni

vengono spedite in più parti separate che, pertanto, risultano più permeabili all’aria.

Smaltimento del calore

Lo smaltimento del calore

generato nella macchina

pone al gestore dell’impianto

una serie di incombenze, che

meritano un particolare

approfondimento.

Il mezzo tradizionale per il

rigetto del calore dei gruppi

ad assorbimento, che

utilizzano quale fluido di

lavoro una miscela di acqua

e bromuro di litio, è

costituito dalle torri

evaporative. La loro

adozione è dovuta

principalmente al basso

livello delle temperature di

smaltimento imposto dal

ciclo termodinamico

adottato (inferiore a 35/36

°C).

Il funzionamento delle torri

evaporative è basato

sull’utilizzazione del calore

latente di evaporazione

dell’acqua. Mettendo a

contatto nella torre una

portata d’acqua, finemente

suddivisa, con una corrente d’aria, una piccola quantità di acqua viene assorbita per evaporazione

dalla corrente d’aria, sottraendo il suo calore latente di evaporazione all’acqua restante.

L’acqua uscente dalla torre sarà appena un po’ meno in quantità, ma sensibilmente più fredda di

quella inizialmente entrante, ed il calore sottratto, come calore latente di evaporazione, risulterà

disperso nell’ambiente, sotto forma di vapore acqueo contenuto nella corrente d’aria uscente, la cui

umidità sarà, pertanto, aumentata rispetto all’aria entrante, normalmente sino alla saturazione.

Il calore sottratto all’acqua non dipende dalla temperatura a bulbo secco dell’aria entrante, ma

solamente da quella a bulbo umido. Ciò risulta importante in quanto, per umidità relativa inferiore al

100%, la temperatura a bulbo umido è inferiore a quella a bulbo secco (ad esempio con bulbo secco

di 32 °C ed umidità relativa pari al 52%, il bulbo umido è solo a 24 °C) e nei processi di

raffreddamento si possono ottenere temperature sensibilmente inferiori di quelle conseguibili

utilizzando sistemi ad aria.

La caratteristica peculiare delle torri evaporative è che il raffreddamento è ottenuto a spese di un

modesto consumo d’acqua (qualche % della portata in circolo), ma con un consumo di energia ridotto

rispetto ad un equivalente raffreddamento ad aria.

Figura 2

Assorbitore da 70 kW frigoriferi alimentato ad acqua calda a temperatura

compresa tra i 70 °C e i 95 °C.

Il consumo d’acqua in una torre evaporativa è dato dalla somma di quello per evaporazione, di quello

per trascinamento delle gocce d’acqua nell’aria uscente (di solito nell’ordine dello 0,002% della

portata d’acqua circolante) e di quello di spurgo, variabile in funzione della qualità dell’acqua

utilizzata, con valori compresi fra il 30 ed il 100% del consumo d’acqua per evaporazione.

Per quanto riguarda lo spurgo va precisato quanto segue. La continua evaporazione dell’acqua

provoca un progressivo aumento, nell’acqua rimasta, della concentrazione di sali ed altre impurità,

anche di quelle assorbite dall’aria ambiente. Se non controllata, la concentrazione nell’acqua di

ricircolo di sali ed altri solidi disciolti aumenta molto rapidamente provocando incrostazioni depositi

e corrosioni, che pregiudicano il corretto funzionamento e la durata delle apparecchiature utilizzate.

Per limitare l’aumento di dette concentrazioni occorre effettuare uno spurgo, vale a dire uno

spillamento continuo realizzato a mezzo di una saracinesca posta possibilmente sulla tubazione di

entrata dell’acqua nella torre.

Le torri evaporative normalmente utilizzate sono quelle a circuito aperto. Talvolta vengono adottate

torri a circuito chiuso. Come noto, la principale differenza fra le due tipologie riguarda essenzialmente

l’elemento di scambio termico; anziché il pacco di scambio è utilizzata una batteria di serpentine

entro cui viene fatta scorrere l’acqua da raffreddare. Il vantaggio di questo secondo tipo di torre è che

il fluido interno rimane perfettamente pulito e non viene interessato da possibili contaminazioni

atmosferiche, ne da fenomeni di depositi calcarei o biologici. Gli svantaggi rispetto alle torri a circuito

aperto sono che, a pari capacità termica, le dimensioni sono molto maggiori ed il costo può risultare

da due a tre volte superiore.

Premesso tutto quanto sopra, il gestore dell’impianto sarà chiamato ad assolvere, tenendo in debito

conto la qualità dell’acqua disponibile, i seguenti compiti:

- effettuare un idoneo trattamento dell’acqua adottata, allo scopo di inibire la corrosione e limitare il

deposito dei sali minerali insolubili;

- reintegrare con acqua trattata l’acqua evaporata, quella trascinata nella corrente d’aria e quella di

spurgo;

- operare opportuno spillamento dell’acqua di spurgo;

- attuare processi biocidi atti a combattere la Legionella od altri batteri, usando prodotti chimici o

sistemi a raggi ultravioletti;

- effettuare, se necessario, idonei lavaggi chimici delle serpentine di scambio termico, atti

all’ablazione di eventuali incrostazioni formatesi in corso di esercizio.

Integrità del vuoto

Il ciclo ad assorbimento a bromuro di litio si svolge in condizioni di pressione interna alla macchina

inferiore a quella atmosferica (pressione parziale). Di conseguenza il mantenimento del vuoto

richiede un’attenzione costante.

Con l’incremento della pressione all’interno dell’apparecchiatura diminuiscono proporzionalmente

le prestazioni fino a cessare completamente. Usualmente l’accumularsi di aria o di gas idrogeno (gas

non condensabili) rappresenta la causa di perdita di vuoto nella macchina. L’aria è dovuta a falle nella

sezione ermetica e l’idrogeno è il risultato della corrosione delle superfici metalliche interne.

I gas non condensabili debbono essere rimossi dal circuito ad assorbimento periodicamente. La

frequenza dell’operazione di evacuazione dipenderà dal tipo di macchina, dalle sue dimensioni, dal

periodo di suo utilizzo e dallo stato delle sue parti funzionanti sotto vuoto.

L’evacuazione avviene normalmente in due

fasi successive; nella prima i gas vengono

estratti ed immagazzinati in idoneo serbatoio

posto a bordo macchina; nella seconda si

provvede allo svuotamento di quest’ultimo.

All’estrazione dei gas dal mantello ed al loro

accumulo provvede autonomamente la

macchina. Lo svuotamento dei gas raccolti

nell’apposito serbatoio viene viceversa

effettuato per mezzo di idonea pompa da vuoto

azionata manualmente. Questa operazione

viene attuata nelle unità di piccola taglia con

pompe portatili, di normale dotazione

dell’operatore addetto. Le macchine di

maggiore potenza montano normalmente una

pompa in dotazione propria.

L’operazione di svuotamento viene talvolta

effettuata in automatico con sistemi dotati di

valvole a solenoide montate a bordo macchina.

Nella costruzione di unità di piccola potenza è

adottato per lo svuotamento, in qualche caso,

il dispositivo denominato cella di palladio.

Il palladio, se riscaldato ad una temperatura fra

i 200 °C e i 250 °C, permette alle molecole di

idrogeno di attraversarlo; il passaggio avviene

unidirezionalmente sotto la spinta di pressioni

parziali di H2 differenti (adsorbimento e

dispersione).

La cella di palladio è riscaldata per mezzo di

una resistenza elettrica da 30W alla

temperatura desiderata ed è installata nel

circuito ad assorbimento in modo che

l’idrogeno accumulatosi venga

automaticamente disperso nell’atmosfera. In normali condizioni di esercizio la cella di palladio può

espellere 30cc di H2 per ora. Qualora l’H2 sia prodotto in maggiore quantità, il dispositivo di spurgo

automatico non potrà far fronte alle necessità operative e la macchina andrà fuori esercizio.

Cristallizzazione

In condizioni di funzionamento anomalo il rettangolo di lavoro del ciclo ad assorbimento nel

diagramma tensione di vapore/temperatura si sposta verso condizioni caratterizzate da un aumento

sia della concentrazione della soluzione, sia della sua temperatura. L’intercettazione della linea di

cristallizzazione comporta la comparsa di solidi (cristalli di LiBr); il perdurare della condizione

anomala fa precipitare i cristalli fino all’occlusione dei passaggi con il conseguente arresto della

macchina. Per ripristinarne il corretto funzionamento occorre procedere alla fusione dei cristalli

formatisi, effettuando un opportuno riscaldamento nelle zone critiche.

Figura 2

Operazione di svuotamento dei gas incondensabili

effettuata con pompa da vuoto portatile (in basso a

destra) in grado di produrre vuoto fino a 0,001 kPa

Detto fenomeno, denominato cristallizzazione, caratteristico delle apparecchiature di passata

generazione, si verifica oggigiorno meno frequentemente, data l’adozione a bordo macchina di

appositi dispositivi di controllo e di regolazione automatici.

La cristallizzazione è imputabile a diverse motivazioni:

aumento di temperature e pressioni causate dallo sporcamento del circuito di raffreddamento;

eccedente alimentazione termica, con incrementi di temperatura nel generatore;

eccessivo raffreddamento della soluzione diluita in uscita dall’assorbitore;

insufficiente grado di vuoto, con conseguente aumento di temperature e pressioni;

scarsa portata di soluzione al generatore, con successivo surriscaldamento e sovra concentrazione

della stessa.

Temperature dei fluidi termovettori

Il controllo delle temperature dell’acqua di alimentazione e di quella di condensazione risultano vitali

per garantire le prestazioni dei gruppi. I sistemi di controllo specifici adottati variano fra i vari

costruttori, ma è importante che le loro prescrizioni siano perfettamente osservate e che sia garantita

l’integrità e la funzionalità dei controlli prescelti.

I gruppi ad assorbimento richiedono che l’acqua di condensazione venga loro erogata tra i 20 °C e i

35 °C. Qualche costruttore limita la temperatura superiore a 32 °C. La temperatura dell’acqua di

condensazione non deve risultare ne troppo elevata, ne troppo bassa e l’intervallo d’impiego deve in

ogni caso osservare le prescrizioni del costruttore. La potenza nominale è normalmente determinata

per un particolare valore dell’acqua di ritorno all’assorbitore, ad esempio 29,5 °C. Se l’acqua di

condensazione sale al di sopra del valore di targa le prestazioni della macchina si riducono. Poiché

ciò si verifica normalmente nel periodo estivo è importante essere consci della prevedibile flessione

della potenza erogata.

Fattore di sporcamento degli scambiatori di calore

Tutti gli scambiatori di calore sono soggetti ad incrostazioni ed a sporcamento di varia natura, ad

esempio biologico od altro. Ciò si verifica tanto sulle apparecchiature di refrigerazione convenzionali,

quanto sulle unità ad assorbimento. Un assorbitore è caratterizzato da più scambiatori di calore che

gestiscono fluidi esterni.

Il componente più vulnerabile è la torre di raffreddamento ed il circuito idraulico ad essa associato,

sebbene i trattamenti prescritti per l’acqua proteggano dalla corrosione ed evitino incrostazioni con

l’eccezione dello sporco fisico. Filtri sono usualmente impiegati nei circuiti di torre aperti, allo scopo

di impedire lo sporcamento delle pareti degli scambiatori del condensatore e dell’assorbitore.

Depositi sulle superfici di scambio penalizzano la trasmissione del calore, causando un degrado delle

prestazioni della macchina.

Le tubazioni all’interno dell’assorbitore, pure soggette a sporcamento sono quelle dell’evaporatore,

da parte del fluido da refrigerare, e del generatore, da parte del vapore e dell’acqua calda.

Trattamenti convenzionali per

l’acqua calda e refrigerata

adottati nei sistemi di

distribuzione e per i generatori

di vapore provvedono

adeguatamente alla protezione

degli scambiatori di calore.

Analogamente a quanto si

verifica usualmente per i gruppi

refrigeranti convenzionali i

lavaggi chimici risultano

necessari solamente nei casi di

assenza o di inefficienza dei

trattamenti adottati.

Le apparecchiature alimentate a

fiamma diretta richiedono le

ispezioni usualmente adottate

per i generatori termici. La

pulizia delle superfici di

combustione risulta ovviamente

più sentita per le unità utilizzanti

gasolio, rispetto a quelle

alimentate a gas.

Corrosione

La soluzione di bromuro di litio, l’acqua calda/refrigerata e quella di raffreddamento sono tutte

corrosive.

La soluzione di lavoro è fornita con inibitori per limitare le corrosioni, ma verifiche regolari (una o

due volte per anno) sulla sua composizione chimica sono consigliate. Come sopra indicato, leggere

corrosioni prodotte dalla soluzione inibita producono gas incondensabili, che causano una graduale

perdita del livello di vuoto. Un degrado più rapido del previsto è indice di una importante corrosione

in atto.

Le verifiche periodiche mirano anche a rilavare la concentrazione dell’inibitore, per un’eventuale suo

rabbocco.

Come per tutti i sistemi di distribuzione dell’acqua, anche per quelli relativi agli assorbitori, sono

richieste regolari verifiche periodiche.

Regolamentazioni (EMC, LVD, GAD, PED)

Gli assorbitori destinati al mercato europeo debbono essere certificati CE e soddisfare le norme

previste dalle direttive EMC (Electro Magnetic Compatibility) e LVD (Low Voltage Directive);

quelli alimentati a gas debbono essere conformi pure alle norme dettate dalla direttiva GAD (Gas

Appliance Directive).

Figura 3

Torre evaporativa assiale Evapco ICT 4-66 di potenza pari a 256 kW

Gli assorbitori azionati ad acqua pressurizzata ed a vapore rientrano nel campo di applicazione della

direttiva PED (Pressure Equipment Directive), che fissa le norme per la messa in servizio e per

l’utilizzazione delle attrezzature e degli insiemi a pressione. L’utente del sistema è tenuto a far

richiesta di verifica di messa in servizio ed ha l’obbligo di sottoporre il sistema a controlli periodici.

La verifica di messa in marcia consiste nell’accertamento da parte dell’ente verificatore che

l’attrezzatura sia stata correttamente installata nel rispetto della normativa vigente e delle istruzioni

d’uso e manutenzione rilasciate dal costruttore; in particolare la verifica è finalizzata al controllo del

funzionamento in sicurezza delle attrezzature e degli insiemi.

I controlli periodici, o meglio di riqualificazione periodica, contemplano esami suddivisi in:

- verifiche di integrità, che consistono nell’ispezione delle varie membrature mediante esame visivo

eseguito dall’esterno e dall’interno, in controlli spessimetrici ed eventuali altri controlli che si

dovessero rendere necessari a fronte di situazioni evidenti di danno;

- verifiche di funzionamento, che si materializzano nella constatazione della rispondenza delle

condizioni di effettivo utilizzo con quanto indicato nella dichiarazione di messa in servizio e nelle

istruzioni d’uso del costruttore e nella constatazione della funzionalità degli accessori di sicurezza.

L’attestazione positiva di tali accertamenti consente la prosecuzione dell’esercizio delle attrezzature

e degli insiemi messi in funzione.

Le verifiche relative agli accessori di sicurezza e di quelli a pressione seguono la stessa periodicità

dell’attrezzatura a pressione cui sono destinati o con cui sono collegati.

Equipaggiamenti ausiliari

Tutti i produttori utilizzano componenti ausiliari ermetici, quali pompe e valvole, necessari al normale

funzionamento dei gruppi. Alcuni di questi sono smontabili ed accessibili, altri richiedono per gli

interventi di manutenzione il sezionamento delle loro connessioni.

I motori elettrici e le pompe debbono essere trattati opportunamente per l’integrità dello statore, dei

cuscinetti e delle sigillature. Le stesse attenzioni debbono essere prestate alle parti meccaniche delle

pompe utilizzate nelle sezioni sottovuoto.

Poiché i sistemi di controllo elettrici di un assorbitore non differiscono da quelli delle apparecchiature

frigorigene elettriche tradizionali, non sono necessarie attenzioni specifiche. La verifica della taratura

dei termostati, il corretto funzionamento dei relè di potenza e del programma del microprocessore,

costituiscono in ogni caso parte del piano di manutenzione ordinaria.

Disponibilità di ricambi e servizi di manutenzione

I potenziali utenti di qualsiasi tecnologia non largamente diffusa sono naturalmente interessati a che

le apparecchiature adottate siano adeguatamente supportate in termini di ricambi e di servizi di

assistenza. Ciò è particolarmente importante nel caso in cui le macchine siano prodotte all’estero.

I ricambi e le manutenzioni sono normalmente assicurati dal fornitore, in modalità diverse da

operatore ad operatore, con coperture difformi nelle varie regioni del paese. Una verifica al riguardo,

effettuata in fase di richiesta di offerta, risulta pertanto della massima importanza. I ricambi dovranno

essere disponibili e pronti per la consegna ed il servizio di assistenza post vendita dovrà risultare

opportunamente qualificato ed uniformemente distribuito sull’intero territorio servito.

Come per ogni altra apparecchiatura di

refrigerazione, anche per gli assorbitori sono

richieste specifiche competenze tecniche per

l’esecuzione delle operazioni di

manutenzione,sia ordinaria che

straordinaria.

Il costruttore ed in sua vece il distributore

provvedono normalmente ai servizi post

vendita. Vengono allo scopo proposti

contratti di manutenzione programmata, di

cadenza annuale.

Questi talvolta, essenzialmente per ragioni

di costo, non vengono sottoscritti

dall’utente, che preferisce richiedere

interventi solo nel caso rilevi

malfunzionamenti o si verifichi un fermo

macchina. Le prestazioni programmate

risultano viceversa altamente

raccomandabili in quanto le verifiche

sistematiche dei parametri operativi della

macchina riducono gli assorbimenti

energetici, prevengono inaspettate carenze

prestazionali ed evitano repentini fermi per

guasti. I costi rivendicati dalla manutenzione

non si discostano molto da quelli previsti per

le unità di refrigerazione a compressione di

vapore. Nel medio termine i tempi aggiuntivi

richiesti per il monitoraggio e per il

mantenimento del grado di vuoto sulle unità

ad assorbimento sono controbilanciati dalle

ridotte necessità di gestione e di eventuale

sostituzione dei più limitati componenti in

movimento.

Trattamento e smaltimento dei fluidi di lavoro

Ogni sistema di refrigerazione utilizza fluidi di lavoro potenzialmente soggetti per il loro trattamento

e smaltimento a particolari regolamentazioni di legge. Ciò vale anche per i liquidi contenenti glicole

e altre soluzioni anticongelanti.

Gli assorbitori considerati utilizzano bromuro di litio addizionato a particolari inibitori di corrosione,

che possono essere soggetti a particolari norme in merito al loro smaltimento. Al riguardo dovrà

essere consultato il fornitore dell’apparecchiatura oppure quello della soluzione.

Figura 4

Assorbitori alimentati a gas di capacità frigorifera

unitaria pari a 352 kW in applicazione industriale

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Milano 8/2017