HACCP - redline.it · del sistema haccp punti chiave per la semplificazione (working document...

LA SICUREZZA DEGLI ALIMENTI È IL RISULTATO DI DIVERSI FATTORI:

• Requisiti d’igiene minimi stabiliti dalle Leggi

• Controlli ufficiali per verificare l’osservanza delle Leggi da parte degli O.S.A.

• Questi ultimi dovrebbero elaborare e realizzare programmi e procedure per la sicurezza degli alimenti, basati sui principi del sistema HACCP

L'HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points)

è un sistema di autocontrollo che ogni operatore nel settore della produzione di alimenti deve mettere in atto al fine di valutare e stimare pericoli e rischi e stabilire misure di controllo per prevenire l'insorgere di problemi igienico-sanitari e tutelare così la salute dei consumatori.

http://it.wikipedia.org/wiki/Salute

UN PO’ DI STORIA…

• Com’è nato? Il sistema venne ideato negli anni sessanta negli Stati Uniti con l'intento di assicurare che gli alimenti forniti agli astronauti della NASA non avessero alcun effetto negativo sulla salute e che potessero mettere a rischio missioni nello spazio.

• in Europa: L’HACCP è stato introdotto nel 1993 con la Direttiva 43/93/CEE (rec. in Italia con il D.Lgs 155/97), che prevede l'obbligo di applicazione del protocollo HACCP per tutti gli operatori del settore alimentare.

Questa normativa è stata sostituita dal Reg.CE 852/2004 in vigore dal 01/01/2006.

• Inoltre con il D.Lgs 193/07 viene definitivamente abrogato il D.Lgs. 155/97 e vengono decretate le sanzioni per inadempienza al Reg CE 852/04.

• I Regolamenti Comunitari assegnano un’importanza essenziale all’HACCP, considerato lo strumento di elezione per conseguire un livello più elevato di sicurezza alimentare:

– Art. 5 Reg. 852/04 : gli operatori del settore alimentare devono predisporre, attuare e mantenere una o più procedure permanenti basate sui principi HACCP (basate sui 7 principi HACCP)

HACCP E REGOLAMENTI

QUALI SONO?

I 7 PRINCIPI HACCP

1. Individuazione e analisi dei pericoli

1. Individuazione dei CCP (punti critici di controllo)

1. Definizione dei Limiti Critici

1. Definizione delle procedure di monitoraggio

1.Definizione e pianificazione delle azionicorrettive

2.Definizione delle procedure di verifica

1. Definizione delle procedure di registrazione

Manuale di autocontrollo

RIASSUMENDO…

• L’autocontrollo secondo il modello HACCP rappresenta l’insieme di tutte le misure che il “responsabile dell’industria alimentare” deve adottare per garantire la sicurezza igienica e l’integrità dei prodotti alimentari. È di fondamentale importanza in questo ambito rilevare all’interno dell’azienda i rischi igienico-sanitari e adottare misure idonee per tenere sotto controllo questi rischi o almeno per ridurli ad un livello accettabile.

COSA NON È L’HACCP

HACCP E POSSIBILITÀ DI SEMPLIFICAZIONE

Working Document SANCO/3069/2004: HACCP facilitation insmall food business

•Chiarisce il significato del termine “flessibilità” richiamato dal Reg. 852/04 (Punto 15 dei considerando)

•Fornisce una guida sull’implementazione “semplificata” nelle piccole imprese

•Invita la Commissione a proporre un Regolamento per facilitare l’implementazione dell’HACCp nelle piccole imprese

PERCHÉ??•

•

•

I requisiti del sistema HACCP dovrebbero essere abbastanza flessibili per poter essere applicati in qualsiasi situazione, anche nelle piccole imprese

In talune imprese alimentari non è possibile identificare CCP e, in alcuni casi, le Corrette prassi igieniche possono sostituire la sorveglianza dei punti critici di controllo

La documentazione deve essere flessibile onde evitare oneri inutili per le piccole imprese

LINEA GUIDA DELLA COMMISSIONE COMUNITARIA DEL 16.11.2005A LORO

ATTUAZIONE IN TALUNE IMPRESE ALIMENTARI

• chiarisce il significato di “flessibilità”

• Fornisce una guida all’applicazione “semplificata” nelle piccole imprese

Per poter applicare i principi dell’HACCP in qualsiasi situazione è prevista una certa flessibilità, richiamata nei “considerando” del Reg. CE n. 852/04

Gli Operatori devono applicare procedure basate sui principi del sistema Haccp (art.5 comma 1)

Documenti e registrazioni devono essere adeguati alla natura e alle dimensioni dell’impresa alimentare (art.5 comma 2)

È prevista la possibilità di utilizzare guide per l’applicazione dei principi del sistema Haccp

PUNTI CHIAVE PER LA SEMPLIFICAZIONE

(WORKING DOCUMENT SANCO/3069/2004 E LINEA GUIDA DELLA COMMISSIONE COMUNITARIA DEL 6.11.2005 SULL’APPLICAZIONE DELLE PROCEDURE BASATE SUI PRINCIPI DELL’HACCP E ALLA SEMPLIFICAZIONE DELLA LORO ATTUAZIONE

IN TALUNE IMPRESE ALIMENTARI)•

•

•

•

COSA SIGNIFICA “PROCEDURA BASATA SUI PRINCIPI DELL’HACCP”?

• I 7 principi dell‘HACCP sono un modello pratico per identificare e controllare permanentemente i

•pericoli significativi

Quando questo obiettivo è raggiunto con mezzi equivalenti, che sostituiscono in modo semplificato ma efficace uno o tutti i principi dell’HACCP, si assolve a quanto richiesto dall’art.5 comma 1 del Reg. CE n.852/04

Un applicazione flessibile e semplificata dei

principi del sistema HACCP deve tenere in

considerazione, in particolare:

Ø La dimensione dell’impresa alimentare

Ø La natura dei processi

NATURA DEI PROCESSIIn relazione alla natura delle imprese alimentari e della tipologia dei processi alimentari, si distinguono 2 categorie:

1. Se presenti manuali di corretta prassi operativa in materia di igiene e per

l’applicazione dei principi del sistema HACCP, specifici e validati conformemente alle

procedure ministeriali , le imprese alimentari possono utilizzarli per rispondere agli obblighi

di cui alla presente delibera.

MODALITÀ DI CONTROLLODEI PERICOLI

2. IN ALTERNATIVA LE IMPRESE ALIMENTARI DEVONO IMPLEMENTARE UN SISTEMA DI AUTOCONTROLLO BASATO SU ALMENO I SEGUENTI

PUNTI :

a)Prerequisiti in materia di igiene alimentare

b)Definizione di tutti i pericoli significativi riscontrabili all’interno dell’impresa e definizione delle procedure per il loro controllo con descrizione delle misure correttive da adottare in caso di problemi.

E ANCORA IN ALTERNATIVA…

c)Operazioni di monitoraggio: monitoraggiodelle procedure di trasformazione e conservazione

degli alimenti (controllo del corretto funzionamento degli apparecchi di refrigerazione, cottura, riscaldamento anche tramite semplice verifica visiva della temperatura delle apparecchiature e rispetto della corretta combinazione tempo/temperatura)

d)Registrazione: registrazioni delle non conformità rilevate e delle misure correttive adottate.

LA PRODUZIONE DI ALIMENTI SICURI È GARANTITA:

• dall’implementazione dei Requisiti d’igiene (Art. 4 Reg.852 e Allegato II)

• dall’applicazione dei principi HACCP (Art. 5 Reg.852/04)

In particolare:I 7 principi HACCP sono un modello pratico per

identificare e controllare i pericoli significativi in un processo

I REQUISITI D’IGIENE SONO ALLA BASE DI UNA EFFICACE APPLICAZIONE DEI 7 PRINCIPI HACCP E PERTANTO DEVONO ESSERE

IMPLEMENTATI PRIMA DI STABILIRE LE PROCEDURE HACCP (PRE-REQUISITI)

• Quando, con l’applicazione dei prerequisiti si consegue l’obiettivo del controllo dei pericoli in un processo alimentare, si deve considerare, sulla base al principio di proporzionalità, che l’ obbligo sancito in base all’Art. 5 è stato soddisfatto e che non vi è alcuna necessità di predisporre, attuare e mantenere procedure basate sui principi HACCP

I PREREQUISI

TI:(Standard Operating Procedure/Procedure Operative Standard, Procedure

delocalizzate, Prescrizioni di igiene alimentare “di base”)

•Procedure ed attività che intervengono trasversalmente al processo produttivo e che sono fondamentali nella gestione di alcuni pericoli e per la

sicurezza dell’alimento.

Per “programmi /procedure prerequisito” si intende quindi lo sviluppo, la realizzazione e la documentazione di procedure che controllano le condizioni operative in uno stabilimento /impresa alimentare permettendo che le condizioni ambientali siano favorevoli alla produzione di alimenti sicuri.

PREREQUISITI

•

•

•

•

•

Requisiti infrastrutturali e attrezzature compresa la manutenzione

Requisiti delle materie prime e qualifica fornitori La

corretta manipolazione dell’alimento (incluso ilconfezionamento e il trasporto) Igiene della lavorazione

Gestione dei rifiuti e corretta gestione degli scarti di lavorazione

Procedure di controllo degli infestanti

e ancora …

PREREQUISITI•

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•

•

•

•

Procedure igieniche (pulizia e disinfezione)

Qualità dell’acqua (modalità di approvvigionamento idrico)

Controllo delle temperature e mantenimento della catena del freddo

Igiene del personale: piano di igiene del personale articolato in igiene dell’abbigliamento, sistemi di lavaggio delle mani, norme comportamentali per il personale

Salute del personale

Formazione: piano di formazione del personale che preveda la partecipazione con verifica apprendimento a corsi interni / esterni all’azienda, addestramento con affiancamento

STANDARD OPERATING PROCEDURES: SOPS

Procedure operativestandard:

termine generico per

indicare procedure chepossono

esserepredisposte

per

qualsiasi attività• Definiscono come devono essere fatte le cose

• Metodi prestabiliti da seguire routinariamente perl’esecuzione di determinate operazioni

•Procedure che specificano come devono essere applicate GMP e GHP, e le procedure da seguire per ogni CCP

L’implementazione di un piano HACCP può funzionare solo se è stato precedentemente attivato un programma pre-requisito (Food Standards Agengy- 2002)

La corretta applicazione dei prerequisiti semplifica i piani HACCP e concorre ad assicurare la salubrità dei prodotti(FSEP Canada – 1993)

…PROCEDURE…• che controllano le condizioni operative in

un’attività, permettendo che le condizioni ambientali siano favorevoli alla produzione di alimenti salubri

• Che, se correttamente applicate, permettono di tenere sotto controllo più fasi del processo che potrebbero essere considerate critiche

• Che hanno efficacia trasversale• Che permettono un controllo igienico-

sanitario globale dell’attività

PIANO DI AUTOCONTROLLO

DOCUMENTO CONTENENTE LE REGOLE RELATIVE ALLA GESTIONE DELL’IGIENE E DELL’AUTOCONTROLLO ALL’INTERNO DELL’AZIENDA

CONTENUTI:

1.DOCUMENTAZIONE GENERALE

2.DESCRIZIONE DELL’ATTIVITA’

3.IDENTIFICAZIONE DI AREE, ATTREZZATURE, IMPIANTI

4.PREREQUISITI/PROCEDURE DI CONTROLLO DELOCALIZZATE

5.SVILUPPO DEI PRINCIPI DEL SISTEMA HACCP

E I PRODOTTI DELLAPESCA?

Stessi adempimenti e inoltre…

Il Regolamento CE 853/2004 (norme specifiche in materia di igiene degli alimenti di origine animale) all’allegato III, sezione VIII, capitolo 3, lettera D, punto 1, prescrive che:

i prodotti della pesca che saranno consumati crudi o

praticamente crudi devono essere sottoposti a congelamento ad una temperatura non superiore a-20°C in ogni parte della massa, per almeno 24 ore prima di essere serviti e che il trattamento deve essere eseguito sul prodotto crudo o sul prodotto finito.

La prescrizione descritta si applica anche ai prodotti della pesca di acqua dolce.

Cosa si intende per prodotti della pesca da

consumare crudi o praticamente crudi?

In questa categoria rientrano:• tutte le preparazioni a base di pesce fresco

marinato• tutte le preparazioni effettuate con salmone

servito crudo, (crostini, piatti freddi, insalate di mare…)

• tutte le preparazioni che non vengono servite cotte per almeno 10 minuti ad una temperatura superiore ai 60°C (sashimi, carpaccio, tartare, ecc..).

All’operatore del settore alimentare è dunque fatto divieto di commercializzare o vendere o servire prodotti della pesca freschi refrigerati da consumare crudi o praticamente crudi che non siano stati preventivamente sottoposti a risanamento.

Il rischio di presenza di parassiti deve essere individuato, da parte degli operatori della ristorazione che intendono somministrare pesce crudo, nelle procedure basate sul sistema HACCP previste

dall’Art. 5 del Regolamento (CE) n. 852/2004.

Per controllare il rischio è necessario applicare, come si è visto, l’azione preventiva del congelamento, e tale fase è individuabile come punto critico di controllo

(CCP); i limiti critici sono rappresentati dai valori di temperatura e tempo citati: –20°C, 24 ore.

Non è indispensabile procedere a misurazione della temperatura, come monitoraggio, ogni volta che si congela il pesce:

infatti, è sufficiente impostare l’abbattitore di temperatura, o un congelatore dedicato, ad un valore costante non superiore a –20°C ed effettuare prove periodiche di verifica, con termometro tarato, allo scopo di valutare se l’apparecchiatura sia in grado di

garantire il mantenimento di tale condizione.

Dovrà quindi essere documentata tale attività di verifica dell’apparecchiatura.

ATTENZIONE!

E’ necessario monitorare la variabile costituita dal tempo di effettiva esposizione di ogni parte dell’alimento, tenendo conto, per ogni tipologia di preparazione ed in funzione delle dimensioni del prodotto, del tempo aggiuntivo necessario all’apparecchiatura impiegata, per consentire il raggiungimento del suddetto valore termico al cuore del prodotto.

Tale monitoraggio deve essere documentato, allo scopo di poterlo dimostrare, mediante registrazione.

Poiché il trattamento è effettuato per tutelare la salute del consumatore, la nota ministeriale

afferma che per l’informazione al consumatore può essere utilizzata la formula:

“conforme alle prescrizioni del Reg. (CE) 853/04, Allegato III, Sezione VII, Cap. 3, Lettera D, Punto 3”

CORRETTA INFORMAZIONE AL CONSUMATORE

SANZIONI•Omessa redazione del Manuale HACCP da € 1.000 a € 6.000*

•Mancata o non corretta applicazione delle procedure previste dal Manuale HACCP da € 1.000 a € 6.000*

* con facoltà di pagare in misura ridotta la somma di€ 2.000

La prescrizioni sono previste solo nel caso in cui il Manuale HACCP sia presente e correttamente applicato, ma risulti carente rispetto all’attività svolta.

SANZIONI

La somministrazione di pesce crudo non sottoposto al trattamento di cui sopra corrisponde al mancato rispetto dei “requisiti relativi ai parassiti” di cui all’Allegato III, sezione VIII, capitolo III, lettera D, del Regolamento (CE) n. 853/2004, in violazione dell’Art.4, par. II, del Regolamento (CE) n. 852/2004.

La Violazione è prevista e sanzionata dall’Art. 6, comma 5, del Decreto Legislativo n. 193/2007:

sanzione amm.va pecuniaria da € 1.000 a € 6.000, con facoltà di pagare in misura ridotta la somma di€2.000

La mancanza di specifica procedura, sebbene in presenza di procedure basate sul sistema HACCP per le altre fasi, può essere ritenuta

un’inadeguatezza e assoggettata al regime sanzionatorio di cui all’art. 6, comma 7, del DLgs n. 193/2007, che prevede la prescrizione con assegnazione

di un congruo termine per l’esecuzione e la sanzione amministrativa da

€ 1.000 a € 6.000 (in misura ridotta: € 2.000)

in caso di mancata esecuzione accertata mediante successiva verifica.

SANZIONI

RINTRACCIABILITÀ

Entrata in vigore del Reg. (CE) n. 178/2002:

accanto ai principi di:•responsabilità dell’operatore,•garanzia della sicurezza alimentare•autocontrollo

è stato esplicitamente introdotto a tutto campo il principio di “rintracciabilità” (Art. 18, applicato dal 1 gennaio 2005), disposta obbligatoriamente “in tutte le fasi della produzione, della trasformazione e della distribuzione”

RINTRACCIABILITÀ

«la possibilità di ricostruire e seguire il percorso di un alimento, di un mangime, di un animale destinato alla produzione alimentare o di una sostanza destinata o atta ad entrare a far parte di un alimento o di un mangime attraverso tutte le fasi dellaproduzione, della trasformazione e della distribuzione». (Art. 3 del Reg. 178/2002)

RINTRACCIABILITÀ

È anche uno strumento insostituibile per consolidare le relazioni di fiducia tra produttore e consumatore

" capacità di ricostruire la storia e di seguire l'utilizzo di un prodotto mediante identificazioni documentate (relativamente ai flussi materiali e agli operatori)"

CONCETTO DI RINTRACCIABILITÀ

Gli operatori

«devono essere in grado di individuare chi abbia fornito loro un alimento, un mangime, un animale destinato alla produzione alimentare o qualsiasi sostanza destinata o atta a entrare a far parte di un alimento o di un mangime» (rintracciabilità a monte).

ALLO STESSO TEMPO…

«devono disporre di sistemi o procedure per individuare le imprese alle quali hanno fornito i propri prodotti» (rintracciabilità a valle).

Queste informazioni devono essere messe a disposizione delle autorità competenti che le richiedano.

Art. 18:obbligo di etichettatura o identificazione degli alimenti

«per agevolarne la rintracciabilità, mediante documentazione o informazioni pertinenti»

UN CORRETTO SISTEMA DI RINTRACCIABILITÀ DEVE

NECESSARIAMENTE COINVOLGERE TUTTI GLI OPERATORI DELLA FILIERA DI UN ALIMENTO MA…

Più semplice per i prodotti preconfezionati

più difficile è la situazione per i prodotti sfusi, come nel caso deiprodotti della pesca che generalmente viaggiano in cassette aperte.

indispensabile per la sua identificazione nell’ambito di qualunque sistema di

rintracciabilità.

È INDISPENSABILE QUINDIDOCUMENTAZIONE ACCOMPAGNATORIA (DOCUMENTI DI TRASPORTO O FATTURA ACCOMPAGNATORIA), CHE DEVE VIAGGIARE INSIEME AGLI

ALIMENTI E CHE DEVE CONTENERE, SE NON PRESENTE IN ALTRO MODO SULLE CASSETTE, L’ETICHETTATURA COMPLETA, COSTITUENTE LA

“CARTA D’IDENTITÀ” DI UN ALIMENTO

CONSERVAZIONE DELLE INFORMAZIONI SULLA

RINTRACCIABILITÀ

Esistono termini indicativi (Art. 5, comma 6 Linee Guida Accordo 28 luglio 2005 della Conferenza Permanente per i rapporti tra lo Stato, le regioni e le Province autonome di Trento e Bolzano)

Si ritiene che i prodotti ittici freschi sfusi, per i quali non è prevista una data di scadenza, possano rientrare nel gruppo dei prodotti freschi insieme ai

prodotti di pasticceria, panetteria eortofrutticoli, per i quali il termine indicato è di tre mesi.

SegueConservazione documentazione

Per i prodotti deperibili con data di scadenza (“da consumarsi entro il”), quindi preconfezionati (ad es.i prodotti freschi in atmosfera protettiva, i prodotti affumicati o le preparazioni gastronomiche a base di prodotti della pesca) il termine è di sei mesi.

SegueConservazione documentazione

Per i prodotti sulla cui confezione è riportato il termine minimo di conservazione (“da consumarsi preferibilmente entro il”), come prodotti inscatolati, prodotti gastronomici a più lunga conservazione, prodotti surgelati e congelati, il termine è di dodici mesi.

SEGUECONSERVAZIONE DOCUMENTAZIONE

E quei prodotti alimentari per i quali le norme vigenti non prevedono l’indicazione delle scadenza o del termine minimo di conservazione?

Linee-guida definiscono un termine di due anni:a questo gruppo si ritiene possano essere riferiti i prodotti ittici venduti sfusi, con esclusione di quelli freschi di cui sopra, per esempio i pesci essiccati o salati e i prodotti congelati non preconfezionati nella fase di vendita al dettaglio

SANZIONI

Le violazioni relative agli obblighi di rintracciabilità, di ritiro dal mercato, di richiamo, di informazione dei consumatori e delle autorità competenti sono punite con sanzioni amministrative pecuniarie di vari importi, differenziati a seconda dellefattispecie, comunque compresi tra € 500,00 ed € 18.000,00, come previsto dal DLgs n.190/2006.

Autocontrollo

Da controllo di prodotto…..

materia prima

prodotto finito

CONTROLLO

Caratteristiche

Soltanto sul prodotto finito

Soltanto a campione

Insegue i problemi

….a controllo di processo

materia prima

prodotto finito

CONTROLLO

Caratteristiche

Sulle procedure di produzione

In continuo

Previene i problemi

CONTROLLO CONTROLLO

AUTOCONTROLLO

COS’E’ ? tutte le iniziative volte a

garantire e dimostrare che un prodotto

PERCHE’ SI FA ? alimentare rispetta le norme in materia di

sicurezza igienico-sanitaria.

COME SI FA ? queste iniziative devono corrispondere ad

un processo interno dello stabilimento

CHI LO DEVE FARE ? e devono essere concepite ed attuate dai

responsabili di ciascuna unità di

produzione o sotto la loro direzione

Piano di autocontrollo

è un documento SCRITTO comprende TUTTE LE PROCEDURE

di controllo messe in atto da parte del responsabile dello stabilimento, i RISULTATI dei controlli e i PROVVEDIMENTI adottati a seguito di questi risultati

deve essere predisposto tenendo conto di dimensioni dell’impianto materie prime utilizzate procedimenti di fabbricazione strutture e attrezzature prodotti finiti sistema di immissione in commercio

Piano di autocontrollo deve essere sottoposto a VERIFICA e, di

conseguenza, NON E’ IMMUTABILE i prelievi di campioni per analisi di laboratorio

sono effettuati allo scopo di CONFERMARE L’EFFICACIA DEL SISTEMA DI AUTOCONTROLLO

Piano HACCP un documento preparato secondo i principi

dell’HACCP che assicuri il controllo dei pericoli che hanno significato per la sicurezza alimentare nel settore dell’industria alimentare preso in considerazione

Piano di autocontrollo

- PROCEDURE “DELOCALIZZATE”- PREREQUISITI- SOP

- PIANO HACCP

1

2

Piano di autocontrollo 1

PROCEDURE “DELOCALIZZATE” - PREREQUISITI – SOP

cosa sono ?

• procedure o attività che intervengono trasversalmente al processo produttivo

• sono fondamentali nella gestione di alcuni pericoli• prevedono lo sviluppo, la realizzazione e la

documentazione di procedure che controllano le condiziono operative di uno stabilimento per garantire condizioni ambientali favorevoli alla produzione di alimenti sicuri


PROCEDURE “DELOCALIZZATE” - PREREQUISITI – SOP

cosa sono?

• requisiti dei locali e• delle attrezzature• requisiti delle

materie prime• igiene delle

lavorazioni• gestione degli scarti

e dei rifiuti• controllo degli

animali infestanti

• procedure di sanificazione

• potabilità dell’acqua• mantenimento della

catena del freddo• igiene del personale• formazione del

personale


PROCEDURE “DELOCALIZZATE” - PREREQUISITI

Come si gestiscono?

GMP

SOP

SSOP

GMPBuone pratiche di lavorazione• indicano le corrette modalità operative da adottare nel

corso della lavorazione • non rappresentano limiti di accettabilità dei punti critici di

controllo• devono essere tradotte in procedure operative

SOPProcedure operative standardsono le procedure per l’applicazione delle GMP

SSOPProcedure operative standard di sanificazionesono le procedure per l’applicazione delle GMP relative alla pulizia e disinfezione delle attrezzature destinate a venire in contatto con gli alimenti

ProceduraDescrizione documentata di una sequenza logica di attività

da svolgere per garantire il raggiungimento di un determinato obiettivo

Comprende:1. lo scopo e il campo di applicazione2. le responsabilità e l’autorità del personale coinvolto3. le modalità operative, che devono includere:

a) i parametri di attivitàb) le attività di monitoraggioc) le azioni correttived) le attività di verifica

4. cosa serve (input): personale – attrezzature - prodotti, ecc

5. quale risultato (output) si vuole raggiungere6. la documentazione e le registrazioni necessarie

PERICOLI “AMBIENTALI”

PERICOLI “DI PROCESSO”

Condizioni delle STRUTTURE

Approvvigionamento delle MATERIE

PRIMEModalità di

LAVORAZIONE

Modalità di CONSERVAZIONE

Operazioni di MANUTENZIONE

Operazioni di PULIZIA

pericoli controlli/rimedi

Contaminazione crociata tra:

materie prime

materiale di confezionamento

detergenti/disinfettanti

e prodotti finiti

Presenza di vettori (roditori, insetti, etc.)

Presenza di materiali estranei

Flusso della produzione:

senza incroci

da zone “pulite” a zone “sporche” (marcia in avanti)

Protezione delle entrate (finestre, porte):

Eliminazione delle “tane”

Eliminazione di strutture a rischio

Manutenzione soffitti e macchinari

Condizioni delle STRUTTURE


Contaminazione microbica dei prodotti

Presenza di residui di disinfettanti/detergenti

Procedura delle operazioni di sanificazione

modalità e tempi

scelta e uso corretti dei prodotti

Verifica dell’efficacia della sanificazione

check list

tamponi ambientali

Procedura delle operazioni di sanificazione

scelta e uso corretti dei prodotti

modalità di risciacquo

OPERAZIONI DI PULIZIA

http://www.clipart.com/en/?nvc_cj=1&AID=10295088&PID=263489



Presenza di corpi estranei nei prodotti

Manutenzione delle attrezzature

piani di lavoro

macchinari

utensili

Verifica periodica dell’integrità di strutture ed attrezzature

manutenzione delle strutture poste sopra la linea di produzione

manutenzione delle strutture

OPERAZIONI DI MANUTENZIONE



Verifica condizioni di trasporto

condizioni automezzo

rispetto temperature

Selezione dei fornitori

Richiesta di certificazioni di qualità

Approvvigionamento MATERIE PRIME

Verifica requisiti materie prime

esame visivo

esami di laboratorio

Verifica documentazione di accompagnamento

Verifica integrità confezioni e data di scadenza

Esecuzione trattamenti di bonifica

Selezione dei fornitori

Controllo potabilità dell’acqua

Presenza di residui di sostanze vietate o superiori ai limiti consentiti



Stabilire ed applicare buone pratiche di lavorazione

rispetto norme igieniche

rispetto flussi di lavorazione

rispetto tempi e temperature

rispetto separazione percorsi sporco-pulito

Formazione del personale

modalità di lavorazione rispettose della buona prassi igienica

igiene del personale

Modalità di MANIPOLAZIONE

Moltiplicazione microbica

Ri-contaminazione microbica



Utilizzazione di strutture adeguate e di ampiezza sufficiente

Controllo presenze insetti e roditori

Verifica integrità confezioni

Modalità di CONSERVAZIONE

Rispetto temperature di conservazione

Controllo funzionamento impianti di refrigerazione (celle, frigoriferi)

Controllo umidità dei locali di conservazione

Separazione di prodotti non compatibili

Verifica TMC e date di scadenza

Sistema di gestione del magazzino

Presenza di parassiti

Moltiplicazione microbica

Ri-contaminazione microbica

Corrette modalità di stoccaggio

evitare accumuli

lasciare spazio tra i prodotti

Procedure di sanificazione

protocollo delle operazioni (compresi servizi igienici e spogliatoi e automezzi trasporto)

responsabilità nell’esecuzione delle operazioni modalità e frequenza delle operazioni attrezzature e prodotti da utilizzare modalità di utilizzo dei prodotti e delle attrezzature procedure per la pulizia e la manutenzione delle

attrezzature per la pulizia schede tecniche aggiornate dei prodotti utilizzati sistema di verifica dell’efficacia delle operazioni limiti di accettabilità dell’efficacia delle operazioni procedura da adottare in caso di rilievo di non

conformità

Procedure di lotta agli infestanti

protocollo delle operazioni contratto con una ditta che effettua le operazioni

di disinfestazione e derattizzazione o procedure scritte se effettuate in proprio

responsabilità della gestione delle operazioni schede tecniche aggiornate dei prodotti utilizzati frequenza e modalità di intervento planimetria con indicazione delle esche/trappole

datata e firmata dal responsabile sistema di monitoraggio per verificare l’efficacia

dei trattamenti procedura da adottare in caso di rilievo di non

conformità

Verifica potabilità dell’acqua

planimetria con indicazione della rete di distribuzione interna e dei punti di erogazione dell’acqua

piano di campionamento delle acque afferenti (frequenza e tipo di analisi)

procedura da adottare in caso di rilievo di non conformità

procedura di ispezione, pulizia e manutenzione di cisterna di stoccaggio e filtri

procedura per la gestione ed il controllo del sistema di potabilizzazione delle acque

PIANO HACCPPIANO HACCP

PIANO HACCP – fase preliminare (A)a. mandato della direzione e coinvolgimento

dei verticib. creazione di un gruppo di lavoroc. definizione degli obiettivi del piano HACCPd. descrizione del prodotto/identificazione

della destinazione d’usoe. definizione del diagramma di flusso e

verifica sul postof. predisposizione e conferma delle istruzioni

di lavoro

PIANO HACCP – I 7 Principi dell’HACCP (B)

1. Analizzare i pericoli2. Identificare i punti critici di controllo (CCP)3. Stabilire misure preventive con limiti critici

per ogni punto di controllo4. Stabilire procedure per monitorare i CCP5. Stabilire azioni correttive da mettere in atto quando il

monitoraggio mostra un superamento del limite critico

6. Stabilire procedure per verificare che il sistema stia funzionando correttamente

7. Mettere in atto una modalità efficace di conservazione della documentazione relativa al funzionamento del sistema

Mandato della direzione e coinvolgimento dei vertici

Necessità di supporto e risorse (finanziamenti, personale, tempo) per lo sviluppo e la corretta applicazione del piano

Tutte le persone coinvolte nell’applicazione del Piano devono conoscere e comprendere i principi fondamentali del sistema e il ruolo affidato nell’applicazione del sistema

Creazione del gruppo di lavoro

Deve progettare il Piano E’ composto da persone che conoscono

realmente la realtà aziendale e con conoscenze di processo produttivo tecnologia principi di sicurezza alimentare sistemi di gestione già presenti in azienda principi HACCP

Stabilire gli obiettivi del Piano

Individuazione degli aspetti di sicurezza che devono essere gestiti con il Piano

Individuazione degli aspetti che possono essere gestiti con i prerequisiti

Il prodotto deve essere descritto singolarmente o per tipologia di prodotti aventi caratteristiche uniformi

La descrizione dell’uso previsto deve: identificare i gruppi di consumatori ai quali è

destinato il prodotto accertare la presenza di popolazioni “sensibili” stabilire se esiste una non idoneità del prodotto

per popolazioni sensibili e come indicare ciò in etichetta

tenendo conto anche della destinazione d’uso prevista e dei possibili usi non corretti stabilire un “profilo di rischio” per il prodotto

Descrizione del prodotto/destinazione d’uso

Nome del prodotto Caratteristiche del prodotto Modalità di utilizzo:

da parte dell’industria alimentare da parte del consumatore

Destinazione d’uso prevista Confezionamento Conservabilità e requisiti per la conservazione Destinato:

all’esportazione (indicare verso quali Paesi) al mercato locale

Istruzioni in etichetta Misure specifiche richieste per la distribuzione

Descrizione del prodotto/destinazione d’uso

Definizione del diagramma di flusso Rappresentazione schematica delle

principali tappe del processo di fabbricazione dalla ricezione delle materie prime al prodotto finito

Deve essere il più possibile dettagliato e completo

I CCP (una volta individuati) devono essere riportati sul diagramma di flusso

Il diagramma di flusso deve essere verificato nella realtà produttiva

Diagramma di flusso – insalata di mare

Diagramma di flusso Potenziali pericoli

Frutti di mare Succo limone Cipolla Sedano precotti Spezie

ricevimento

pelatura lavaggio

taglio

pre-refrigerazione ingredienti

mix ingredienti

trasferimento in piatto o contenitore

conservazione refrigerata

esposizione

Crescita microbica CCPCCPContaminazioneCorpi estranei

Contaminazione

Contaminazione

Contaminazione

Contaminazione

Crescita microbica CCPCCP



1° principio – analisi dei pericoli

QUALI POTENZIALI PERICOLI POSSONO MANIFESTARSI ? QUALI DEVONO ESSERE TENUTI SOTTO

CONTROLLO ? QUALI POSSONO ESSERE TENUTI

SOTTO CONTROLLO CON AZIONI PREVENTIVE ALL’INTERNO DEI PREREQUISITI? QUALI RIMANGONO DA GESTIRE

CON IL PIANO HACCP ?


QUALI POTENZIALI PERICOLI POSSONO MANIFESTARSI ?

PERICOLI BIOLOGICI batteri, virus, parassitiPERICOLI CHIMICI contaminanti ambientali,

farmaci, sostanze proibite, additivi,coloranti, ecc.

PERICOLI FISICI corpi estraneiradionuclidi


QUALI DEVONO ESSERE GESTITI?

PROBABILITA’

GRAVITA’

UN PERICOLO PER LA SICUREZZA ALIMENTARE

2° principio – individuazione CCP

CCP (Punto critico = di controllo)

qualsiasi

PUNTO

TAPPA

PROCESSO

dove sia possibile, esercitando un’azione di controllo adeguata

PREVENIRE

ELIMINARE

RIDURRE AD UN LIVELLO TOLLERABILE


Il CCP NON è necessariamente un punto in cui c’è una elevata probabilità di incorrere in un pericolo

“CRITICO” NON vuol dire pericoloso ma decisivo –determinante per la prevenzione dei pericoli

I CCP NON sono punti in cui vengono effettuate delle analisi (le analisi servono per verificare l’efficacia del piano HACCP)

Il controllo consiste nella gestione del punto, fase o procedura e NON in una misurazione analitica


Alcune fasi vengono tipicamente riconosciute come CCP: il raffreddamento a temperature che

minimizzano la crescita microbica il trattamento termico a temperature

specifiche e per tempi specifici in modo da ottenere l’inattivazione di microrganismi patogeni

la formulazione del prodotto se determina caratteristiche che influiscono positivamente sulla qualità igienica (pH – Aw – additivi – ecc.)

SCHEMA PER ANALISI PERICOLI E IDENTIFICAZIONE CCP

1 2 3 4 5 6 7Fase Pericolo

identificatoGiustificazione

MotivazioniQuali misure sono state

adottate nei prerequisiti

per controllare/

gestire ilpericolo?

Dopo l’applicazione di tali misure, è un

pericolo cheragionevolmente può verificarsi? Se si, fornire le

motivazioni

Se la risposta alla domanda 5 è si: quali

misure possono essere applicate per prevenire,

eliminare o ridurre il pericolo ad un livello

accettabile?

CCP

3° principio – determinazione limiti critici per ciascun CCP

LIMITE CRITICO: indica il punto di passaggio tra “accettabile”

e “non accettabile”, oltre il quale si deve intervenire con azioni correttive

1 limite per ogni CCP (no range) è un valore numerico viene determinato in base ai dati scientifici,

all’esperienza diretta, ai limiti di legge (!!!), agli obiettivi di sicurezza che ci si è posti

possono essere stabiliti “livelli di attenzione”

4° principio – monitoraggio dei CCP

Per ogni CCP un sistema di monitoraggio MONITORAGGIO: sequenza programmata di

osservazioni o misure di un parametro di controllo per garantire il rispetto del limite critico

Per ogni monitoraggio si deve stabilire: QUANDO (frequenza del monitoraggio) COME (modalità di conduzione del monitoraggio:

esame visivo – misure chimico fisiche) CHI (individuazione delle responsabilità)

Monitoraggio dei CCP

Test fisici (es.temperatura) e chimici (es. pH, Aw)

Osservazione visiva

I criteri microbiologici consentono di verificare che il sistema HACCP nel suo complesso sta funzionando

5° principio – azioni correttive

Tutte le operazioni che vengono messe in atto a seguito del superamento di un

limite critico in un CCP

Riguardano: IL PROCESSO: eliminazione delle cause che

hanno determinato il problema IL PRODOTTO: adozione di misure

cautelative su tutto il prodotto che è stato fabbricato nel periodo in cui il CCP è stato fuori controllo


Devono: identificare e eliminare la causa della

deviazione riportare il CCP sotto controllo prevedere misure per evitare il ripetersi del

problema evitare che prodotti pericolosi o, comunque,

che sono stati lavorati nel periodo in cui il processo era fuori controllo, possano raggiungere il consumatore

6° principio – verifica

E’ necessario accertare se il Piano HACCP stia lavorando in modo efficace

VERIFICAè l’applicazione di metodi, procedure,test ed altre valutazioni, per accertare la conformità con il piano HACCP. E’ una responsabilità dellaindustria e valuta l’efficienza del sistema (con essa si accerta che il piano HACCP sta operando come ci si aspetta che operi).

VALIDAZIONEè l’acquisizione dell’evidenza che gli elementi del piano HACCP siano efficaci:accerta l’efficacia del sistema e consiste nella raccolta e valutazione delle informazionitecniche e scientifiche per determinare se il piano HACCP terrà effettivamente sottocontrollo i rischi.Deve essere effettuata dalla azienda.


L’attività di verifica (da effettuarsi da parte di persona diversa da quella che ha condotto il monitoraggio) riguarda:

calibrazione degli strumenti utilizzati per il monitoraggio con frequenza predeterminata

osservazione diretta dell’attività di monitoraggio e dell’adozione delle azioni correttive

revisione delle registrazioni effettuate nel monitoraggio

revisione delle registrazioni effettuate in caso di non conformità

accertamento che le istruzioni operative fornite siano seguite dal personale

6° principio – validazione

La validazione iniziale

E’ un processo tecnico-scientifico per determinare se ilpiano HACCP messo in atto dall’azienda sia in grado diprevenire, eliminare o ridurre ad un livello accettabile irischi evidenziati nel corso dell’analisi dei pericoli (se i CCP ed i limiti critici associati siano adeguati a controllare i pericoli)

In questa fase possono essere utilizzate analisimicrobiologiche e chimiche, letteratura scientifica, risultati di sperimentazioni, linee guida ufficiali.

6° principio – validazione

La revisione del piano

E’ un’attività simile alla validazione, condotta non in una fase iniziale ma in momento successivo alla predisposizione del piano.

Si deve procedere alla revisione del piano, quando si apportano modifiche nel processo tali da poter avere effetto sull’analisi dei pericoli o sul piano HACCP, oppure quando questo si sia dimostrato non completamente efficace.

7° principio – documentazione

Devono essere sviluppati e mantenuti documenti relativi allo sviluppo e

all’applicazione del Piano

La documentazione: documenta l’attuazione del Piano consente di seguire la “storia” dei prodotti consente di individuare la tendenza verso la perdita di controllo di un processo può essere di aiuto per l’azienda in caso di problemi legali

SCHEMA HACCP

CCP Limiti critici

Procedure e frequenza

del monitoraggio

Azioni correttive

Procedura e frequenza di

verifica

Registrazione

SCHEMA HACCP

CCP Limiti critici

Procedure e frequenza

del monitoraggio

Azioni correttive

Procedura e frequenza di

verifica

Registrazione

Manteni-mentoT°refrigerazione

T° delle cellefrigorifere< 5°C

Rilevazioneautomatica eregistrazioneautomatica della T°delle celle.

Allarme per T°superiori a 5°C

DI PROCESSO:• accertamento della causa delsuperamento del limite critico• eliminazione della causa delsuperamento del limite critico (es. riparazione motori celle)DI PRODOTTO:• verifica della T° delle carni nelle celle:− con T° <7°C: le carni vengono spostate in cellafunzionante− con T° > 7°C: le carni sono destinate aduso diversodall’alimentazio-ne umana

OGNI GIORNO:• verifica delfunzionamentodel termo-registratore• verifica delfunzionamentodelle sonde per larilevazione delleT°OGNISBRINAMENTO:• verifica delfunzionamentodell’allarmeOGNI MESE:• taratura deitermometri

Grafico dellaregistrazione dellatemperatura delle celle

Registrazione delleprocedure di verifica

Registrazione delle azionicorrettive

Esempio di applicazione

HACCP

Produzione di arrosto di tacchino da vendere al consumatore finale dopo affettatura


QUALE

• presenza di germi patogeni (Salmonella) nel prodotto finale

COME

• presenza nella materia prima• contaminazione da parte del personale• contaminazione a partire dalle attrezzature


QUALE PERICOLO• presenza di germi patogeni nella materia prima

COME• eliminazione dei germi mediante cottura

IN QUALE FASE POSSO AGIRE (CCP)• cottura in forno dell’arrosto

3° principio – individuazione limiti critici per ciascun CCP

La temperatura deve essere almeno di XX°C al cuore del prodotto

oppure

La temperatura del forno deve essere almeno di XX°C e la cottura deve durare almeno YY minuti

4° principio – monitoraggio dei CCP

COSA MONITORARE• limite critico

COME• temperatura al cuore del prodotto

mediante termometro a sonda• T° del forno e tempo di cottura


DI PROCESSO

• riparazione del forno• formazione del personale

DI PRODOTTO

• ulteriore cottura• distruzione (se impossibile ricuocere)


VERIFICA DI 1° LIVELLO

• misurazione della temperatura al cuore• analisi batteriologica del prodotto finito• taratura degli strumenti di misurazione

VERIFICA DI 2° LIVELLO

• controllo del rispetto delle procedure• controllo della documentazione

7° principio – documentazione

REGISTRAZIONE DEI PARAMETRI (tempo e temperatura) PER OGNI COTTURA

• in automatico (termoregistratore)• manualmente (scheda tempi e

temperature)


QUALE

• presenza di germi patogeni (Salmonella) nel prodotto finale

COME

• presenza nella materia prima

• contaminazione da parte del personale• contaminazione a partire dalle attrezzature

COME GESTIRE??

Contaminazione da parte del personale

FORMAZIONE DEL PERSONALE

• igiene personale GMP• igiene dell’abbigliamento GMP• igiene delle lavorazioni GMP

CONDIZIONI DI SALUTE DEL PERSONALE

• accertamenti sanitari• rispetto procedure di riammissione in caso di

malattia

Contaminazione a partire dalleattrezzature

• PROCEDURE DI PULIZIA E DISINFEZIONE SSOP

piani di lavoro utensili forno affettatrice

• FORMAZIONE DEL PERSONALE

• PROCEDURE DI LAVORAZIONE GMP

Tecnologie di processo produttivo Molte sono le tecnologie utilizzate nel corso della preparazione dei

vari alimenti e possono essere suddivise in: Tecnologie o lavorazioni primarie:

sono tutti quegli interventi che determinano la morte dei microrganismi presenti sui materiali in lavorazione o l’arresto del loro sviluppo. Sono lavorazioni primarie: l’essicamento, l’affumicamento, la pastorizzazione, la cottura, la salagione, i processi fermentativi, l’acidificazione, la sterilizzazione, le radiazioni ionizzanti. Gli alimenti nel corso della loro preparazione possono subire una o più lavorazioni primarie; così per esempio i prodotti congelati ricevono almeno una lavorazione primaria (il congelamento), mentre gli insaccati 2 o 3 (essicamento, fermentazione ed, in taluni casi, affumicamento)

Tecnologie di processo produttivo Molte sono le tecnologie utilizzate nel corso della preparazione dei

vari alimenti e possono essere suddivise in: Tecnologie o lavorazioni secondarie:

sono tutti quegli interventi che non determinano nè la morte né l’inibizione della moltiplicazione dei microrganismi (anzi il più delle volte nel corso di queste lavorazioni si va incontro a contaminazioni). Sono lavorazioni secondarie: il disossamento, la triturazione, la grattuggiatura, l’assemblaggio. Per rendere accettabili queste lavorazioni secondarie è necessario mantenere un’elevata igiene delle attrezzature e degli ambienti di lavorazione mediante l’adozione di efficaci piani di sanificazione.

INTERVENTI TECNOLOGICI Alcuni fattori che influenzano la moltiplicazione dei

microrganismi e la produzione di tossine

Trattamenti termici

Inadeguato rapporto tempo/temperatura nelle fasi di cottura, pastorizzazione, ecc.

Doppi trattamenti termici

Inadeguato rapporto tempo/ temperatura in corrispondenza di un nuovo trattamento termico cui può essere sottoposto un alimento già cottoprecedentemente

Aw Elevata acqua disponibile in alcuni prodotti alimentari

pH Inadeguati processi di acidificazione

INTERVENTI TECNOLOGICI Alcuni fattori che influenzano la moltiplicazione dei

microrganismi e la produzione di tossine

Stoccaggio Stoccaggio di prodotti alimentari a temperature non idonee

Durata dello stoccaggio

Stoccaggio di prodotti alimentari oltre il limite raccomandato (shelf-life)

Raffreddamento Raffreddamento inappropriato (es. usodi recipienti troppo larghi o impilati)

Conservazione a caldo

Riscaldamento e conservazione a temperature inadeguate

Salatura Insufficiente trattamento (concentrazione troppo bassa di sale o tempo di esposizione troppo breve

La valutazione del Piano di autocontrollo

La valutazione del Piano di autocontrollo La valutazione deve essere fatta ad

attività in corso, con accertamento dei requisiti igienico-strutturali e di processo

Può essere utile, prima dell’esecuzione del sopralluogo, prendere visione di planimetria diagramma di flusso risultati di valutazioni precedenti documentazione disponibile

La valutazione del Piano di autocontrollo La valutazione di un piano di autocontrollo

consiste in un insieme di attività finalizzate ad accertare che: siano state definite le principali procedure le procedure siano adeguate le procedure siano applicate sia stato predisposto un piano HACCP il piano HACCP sia stato correttamente attuato

e mantenuto l’attività svolta sia conforme alla procedure

documentate in caso di non conformità, siano adottate azioni

correttive siano ottemperate dalla ditta le prescrizioni

effettuate a seguito di carenze riscontrate in un eventuale precedente sopralluogo

La valutazione del Piano di autocontrollo Nella valutazione di un piano di autocontrollo non

esiste una“scaletta” prestabilita degli interventi da effettuare. Tuttavia un percorso indicativo potrebbe essere il seguente:

procedere preliminarmente ad un incontro con i responsabili dell’azienda per motivare la visita

effettuare una sommaria disamina della documentazione relativa alle procedure ed al piano HACCP

effettuare un sopralluogo nell’impianto al fine della valutazione dei requisiti igienico-strutturali e di processo

procedere alla revisione della documentazione relativa alle procedure delocalizzate ed al piano HACCP ed alla valutazione dell’adeguatezza e dell’applicazione

procedere alla discussione con i responsabili dell’azienda, evidenziando i principali rilievi emersi

in caso di gravi non conformità si deve pretendere l’adozione di azioni correttive.

La valutazione del Piano di autocontrollo 3 considerazioni

La scarsità di tempo a disposizione spesso non permette all’Organodi controllo di effettuare una valutazione completa del piano di Autocontrollo, soprattutto in aziende medio-grandi

L’assenza, a livello di piccole strutture, di personalequalificato (responsabili, tecnici del Controllo Qualità dell’azienda),può essere di ostacolo ad un rapido accesso alle procedure e alladocumentazione disponibile

E’ necessario cercare sempre di sottoporre a valutazione tutto ciò che può avere un riflesso sulla salubrità dei prodotti. Per questomotivo, alcuni aspetti dell’ autocontrollo possono assumeremaggiore importanza rispetto ad altri

La valutazione del Piano di autocontrollo In una prima fase, la valutazione del

piano di autocontrollo dovrebbe essere incentrata sulla predisposizione e sull’applicazione delle procedure

Se in linea di massima sono adeguate, si potrà effettuare un accertamentosul piano HACCP

Se invece sono inesistenti o inadeguate, lavalutazione del piano HACCP richiederà un minore grado di approfondimento, in quanto emergerà la sua inadeguatezza

La valutazione del Piano di autocontrollo L’esame del piano HACCP deve iniziare dalla

valutazione dell’analisi dei pericoli che la ditta ha ritenuto di dover gestire

Sono stati presi in considerazione tutti i prodotti e tutti i processi e per ognuno di questi sono stati identificati tutti i pericolisignificativi?

Considerare tutta la documentazione che la ditta mette a supporto delle proprie scelte:

• descrizione del prodotto • modalità di produzione• diagramma di flusso• risultati delle analisi di

laboratorio • dati storici sulla

sicurezza del prodotto


Successivamente devono essere prese in esame le misure che l’impresa ha predisposto per la prevenzione e la gestione dei rischi.Deve quindi essere effettuata una valutazione dell’efficacia delle misure di controllo.

Dovrà essere valutato se: le misure di controllo eliminano o riducono ad un

livello accettabile i pericoli identificati tutti i CCP sono stati individuati, i limiti critici

appropriati sono stati definiti e questi soddisfano, quando esistenti, i limiti di legge

i limiti critici sono realistici, pertinenti e misurabili; deve essere possibile accertare in che modo questi limiti sono stati ottenuti, prendendo in considerazione le competenze utilizzate e visionando la documentazione relativa


Successivamente devono essere prese in esame le misure che l’impresa ha predisposto per la prevenzione e la gestione dei rischi.Deve quindi essere effettuata una valutazione dell’efficacia delle misure di controllo.

Dovrà essere valutato se: il monitoraggio dei limiti critici indica una gestione

adeguata dei pericoli il personale che effettua il monitoraggio in

corrispondenza dei CCP è adeguatamente formato le azioni correttive sono adeguate a riportare il

processo sotto controllo e per prevenire che un prodotto non sicuro sia posto in commercio o, comunque, arrivi al consumo


In seguito si dovrà verificare se, in caso di superamento dei limiti critici, siano previste ed adottate azioni correttive

Si dovrà valutare se:• la causa della deviazione è stata identificata ed

eliminata• il CCP è tornato sotto controllo dopo l’adozione

dell’azione correttiva• sono state adottate misure per prevenire il

ripetersi della deviazione• nessun prodotto alterato o non sicuro è stato

posto in commercio Alla valutazione delle azioni correttive può

seguire la valutazione delle procedure di verifica e della documentazione.


Un quadro attendibile del livello di applicazione delle procedure e della relativa ricaduta pratica è fornito da alcuni accertamenti

La presenza della documentazione L’assegnazione delle responsabilità La definizione dei limiti di accettabilità La definizione delle azioni correttive L’applicazione delle azioni correttive in

caso di non conformità


La valutazione di un piano di autocontrollo deve essere documentata su apposite check-list su cui possono essere riportati: non conformità rilevate a livello delle singole

procedure interviste con il personale registrazioni esaminate apparecchiature esaminate acquisizione di documentazione del piano di

autocontrollo


La documentazione dei controlli effettuati permette di:

dimostrare di aver effettuato il controllo attuare una valutazione storica dei risultati

di controllo riprogrammare, se necessario, le attività di

controllo prescrivere interventi sul piano di

autocontrollo della ditta al fine di rimuovere le carenze riscontrate

Provvedimenti da adottare

1. Le carenze devono essere basate sull’evidenza oggettiva derivante da informazioni qualitative o quantitative, registrazioni, osservazioni, misure che dimostrano che il sistema non garantisce la sicurezza dell’alimento

2. Periodo di 120 giorni per l’adeguamento di un piano di autocontrollo in cui si siano riscontrate carenze

3. Nel caso in cui le carenze possano riflettersi sulla sicurezza dell’alimento è opportuno valutare l’eventuale applicazione di misure più restrittive sospensione temporanea dell’attività limitazione di alcuni processi produttivi

Provvedimenti da adottare

4. Se necessari, interventi di sequestro delle merci, sospensione dell’attività o l’adozione di sanzioni amministrative ai sensi della L. 283/62 e del DPR 327/80, devono essere messi in atto indipendentemente dalla presenza e dall’attuazione del piano di autocontrollo

5. In caso di ritiro dal commercio, l’Organo di controllo verifica la corretta e completa esecuzione dell’operazione applicando il sequestro cautelativo

6. Le prescrizioni devono essere trasmesse in modo ufficiale alla ditta mediante lettera raccomandata con avviso di ricevimento, citando in modo esplicito il termine per l’adeguamento

Vantaggi dell’autocontrollo

L’obiettivo è identificare i pericoli e impedire che essi contaminino l’alimento

Sistema basato sull’evidenza scientifica Permette una supervisione e un governo più

efficaci ed efficienti delle “imprese alimentari” Affida la responsabilità della garanzia della

sicurezza dei prodotti agli “operatori del settore alimentare” (produttori, distributori, etc.)

Aiuta le imprese a competere in modo più efficace sul mercato mondiale

Riduce le barriere al commercio internazionale

Successo dell’HACCP Si basa su:

Educazione e addestramento di manager e operatori sull’importanza di produrre alimenti sicuri Essi devono includere informazioni sul

controllo del rischio di malattie a trasmissione alimentare correlato a tutti gli stadi della catena alimentare

Essi devono assicurare che gli operatori capiscano cos’è l’HACCP e includere istruzioni e procedure che mettano in luce il ruolo di ogni operatore

HACCP - redline.it · del sistema haccp punti chiave per la semplificazione (working document...

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