HACCP Hazard Analysis Critical Control Points

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1 HACCP Hazard Analysis Critical Control Points Direttiva 93/43/CEE Adozione in Italia del sistema HACCP con il decreto Legislativo : 155 del 26 maggio 1997

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HACCPHazard Analysis Critical Control

Points

Direttiva 93/43/CEE

Adozione in Italia del sistema HACCP con il decreto Legislativo : 155 del 26 maggio 1997

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Modificazione della struttura di controllo

Sistema reattivoPrimaPrima degli anni Novanta le azioni di verifica avvenivano sul prodotto finito quando la contaminazione era già in atto.

Sistema pro-attivoDopoDopo gli anni Novanta si è introdotta una nuova metodologia di controllo preventivo: in sostanza l’operatore deve agire prima che il processo di conservazione-lavorazione-distribuzione abbia reso il prodotto igienicamente pericoloso.

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Finalità e vantaggi del sistema HACCP

Il sistema HACCP non ha portato nulla di nuovo a livello di regolamenti igienico-sanitari: rimangono tuttora valide le precedenti leggi e decreti applicativi, tra cui l’importante D.P.R. 327/80.

Il sistema richiede che le procedure igieniche vengano:

Codificate e Descritte nel piano di autocontrolloCodificate e Descritte nel piano di autocontrollo

Eseguite come sono state dichiarateEseguite come sono state dichiarate

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Alcuni dei vantaggi del sistema HACCP

È applicato a tutte le fasi della catena alimentare.

Non è più basato sull’analisi una tantum del prodotto finito, ma è costante e basato sulla prevenzione.

La responsabilità del controllo è affidata all’azienda stessa

(è quindi un sistema di autocontrollo)

Le responsabilità sono ben evidenziate: in ogni impresa c’è il responsabile dell’azienda che risponde di eventuali anomalie.

Essendo tutto il sistema basato sull’autocontrollo documentato, in caso di anomalia è possibile risalire lungo la filiera alimentare arrivando ad individuare il responsabile.

Si riducono i costi degli incidenti alimentari: l’HACCP ha un’alta efficienza nel garantire la

sicurezza dell’alimento.

Il controllo sull’intero processo aumenta la fiducia sulla sicurezza del prodotto da

parte del consumatore

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Le procedure HACCP: le sette attività

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5Eseguire l’analisi dei pericoli,

identificarli e specificarne le misure

di controllo

Identificare i punti critici di

controllo (CCP)

Fissare i limiti critici per ciascun

punto critico

Stabilire le procedure azione

correttiva da applicare se il

monitoraggio indica che un CCP

non è sotto controllo

Stabilire un sistema di

monitoraggio per ogni punto critico

Stabilire le procedure di

documentazione e registrazioni

delle varie fasi

Stabilire le procedure di verifica

per controllare che il sistema

HACCP sia efficace

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Nel sistema HACCP è opportuno lo svolgimento di un’insieme di analisi, che presiedono :

Le analisi nel sistema HACCP

I controlli di routine si attivano per la

verifica dello stato di igiene generale della

zona produttiva e per la conferma della

corretta applicazione delle procedure e dei

comportamenti previsti.

Le indagini mirate per stabilire lo stato

delle derrate in ingresso e le condizioni finali

dei prodotti destinati alla clientela

Per lo svolgimento di questi esami ci si rivolge a laboratori che abbiano ottenuto la certificazione SINAL (Sistema Nazionale Accreditamento Laboratori Analisi)

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Esempio di Analisi di routine

Residui detersiviFrequenza: Quotidiana Metodo: Reagenti chimiciObiettivo: Verificare l’eventuale permanenza di detersivi e carica

battericaCarica batterica totaleFrequenza: Semestrale Metodo: Prova del tampone sulle superficiObiettivo: Riconoscere se la carica batterica supera la soglia di

sicurezzaIndicatori di microrganismi patogeniFrequenza: Semestrale Metodo: Prova del tampone o coltura su prelievi di superficieObiettivo: Verifica della presenza di coliformi (indicatori anche

della presenza di salmonella) e riconoscimento della loro origine

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Esempio di Analisi mirate

Presenza di micorganismi patogeniFrequenza: Quando necessario (seguendo le risultanze delle

analisi di routine)Metodo: Analisi di laboratorio di campioni di derrate, crude (in

arrivo dai fornitori) e semilavorate e/o cotte nel corso della produzione

Obiettivo: Conta per tipo di: stafilococchi, coliformi totali, E. coli, listeria M, salmonelle, clostridi, muffe, enterobatteri (carni suine), campilobatteri (carni avicole), vibrioni (pesci)

Quando i risultati di alcune analisi di routine non rientrano nei valori previsti, o più semplicemente, quando un alimento risulta sospetto all’analisi sensoriale (controllo olfattivo-visivo) si passa ad effettuare le analisi mirate

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1. la dichiarazione del titolare, o dell’amministratore, o di un consulente esterno

con la quale si attesta che nell’azienda è in atto il sistema di autocontrollo

HACCP

2. l’assegnazione di ruoli e responsabilità

3. la descrizione di prodotti e materie prime utilizzate nel processo produttivo

4. la normativa applicata

5. le procedure di verifica

6. la formazione del personale

Il manuale di autocontrollo

Il sistema HACCP prevede la redazione di un apposito manuale di autocontrollo che si richiama ai principi

generali del Codice internazionale di prassi igienica Codice internazionale di prassi igienica e del Codex AlimentariusCodex Alimentarius

Nel manuale di autocontrollo vengono annotate tutte le procedure applicate. Il manuale deve riportare:

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Le schede sono una parte fondamentale del manuale HACCP, con esse vengono registrate le

osservazioni eseguite sui punti critici di controllo.

La compilazione di queste schede costituisce la prova dell’effettiva applicazione delle procedure

di controllo. Mediamente in una azienda ristorativa i punti critici da controllare secondo il sistema

HACCP sono:

Le schede di registrazione

1. Ricevimento materie prime

2. Temperatura di stoccaggio degli alimenti deperibili

3. Durata dello stoccaggio

4. Igiene delle superfici degli ambienti e delle attrezzature

5. Controllo del prodotto finito

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Esempio di scheda per la registrazione delle temperature della cella di refrigerazione carni

Società Indirizzo attivitàMese: Luglio Anno : 2007

l m m g v s d l m m g v s d l m m g v s dT°1 0 1 0 1 1 0 1 0 2 2 0 1 1 0 0 1 0 2 1 0 0T°2 1 1 1 0 0 0 1 1 1 1 2 0 1 1 0 1 1 1 0 2 1

Verifica strumenti Tipo e modello dell’apparecchio

Unità di misura Valore atteso Tolleranza

Frequenza Valore ottenuto Eseguito da

Il responsabile unità Il responsabile garanzia qualità

Su questa scheda vengono riportate quotidianamente le temperature della cella frigorifera. Sulla prima riga (T°1) la temperatura di inizio turno. Sulla seconda riga (T° 2) la temperatura di fine turno di lavoro

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Il sistema HACCP prevede la realizzazione di un fascicolo relativo ai documenti sanitari. Deve

essere tenuto a disposizione dell’autorità competente a svolgere i controlli.

I documenti sono:

Il fascicolo di documentazione HACCP

Autorizzazione

sanitaria dei locali

Manuale di autocontrollo

Copia della planimetria

vidimata dall’ASL

Attestato di partecipazione al corso

formativo di responsabile HACCP e i

documenti inerenti la formazione del

personale

Schede di registrazione e di

smaltimento prodotti scaduti

Schede di controllo

temperature

Schede materie prime

respinte perché non conformi

Moduli del piano di

sanificazioneAnalisi di laboratorio

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Il sistema HACCP deve essere adattato a ogni specifica realtà, è necessario cioè applicare un sistema che tenga conto delle diversità produttive di ogni azienda.

Costruiamo il sistema

Il metodo maggiormente applicato è quello di predisporre un piano HACCP che svolga una funzione di monitoraggio su macroelementi comuni, per esempio:

A. Famiglie di derrate

B. Metodi di conservazione

C. Metodi di preparazione

D. Metodi di cottura

E. Metodi di trasporto

F. Metodi di somministrazione

G. Metodi di smaltimento rifiuti

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Il sistema prevede la redazione di un manuale di autocontrollo in ogni singola realtà produttiva, il quale dovrà prevedere, tra l’altro, l’applicazione di regole che riducano e eliminino contaminazioni biologiche biologiche , chimiche e fisiche chimiche e fisiche delle materie prime e garantiscano sicurezza e igienicità ai prodotti realizzati. Il manuale di autocontrollo (MA) di un esercizio ristorativo tipo, in linea di massima si realizza attraverso i seguenti elementi.

Applichiamo il sistema

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1. Descrizione dell’azienda, che si attua definendo l’organigramma (titolari, responsabili e dipendenti)

2. Autorizzazioni in possesso (sanitarie, amministrative)3. Caratteristiche strutturali dell’azienda4. Caratteristiche delle macchine e delle attrezzature5. Approvvigionamento idrico e smaltimento delle acque reflue6. Eliminazione dei rifiuti e dei residui delle lavorazioni7. Gestione dei prodotti non conformi (si intendono i prodotti le cui caratteristiche qualitative

non rispondono ai requisiti di legge o contrattuali) 8. Definizione delle tipologie di materie prime utilizzate e dei prodotti finiti realizzati

dall’azienda9. Rilevazione dei rischi relativi alle diverse fasi di lavorazione10. Individuazione delle modalità di monitoraggio delle fasi o dei CCP11. Adozione di procedure standardizzate dei controlli interni12. Definizione dei criteri di formazione del personale in materia di buona prassi igienica13. Compilazione delle schede relative ai controlli e alle situazioni non conformi alle

procedure14. Verifica del funzionamento del sistema15. Implementazione dei correttivi per le situazioni non conformi (si tratta di realizzare

una procedura per il trattamento dei dati)16. Raccolta della documentazione necessaria per comprovare agli organi di vigilanza

l’applicazione degli adempimenti previsti.

Indicazioni presenti nel manuale di autocontrollo

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I CCP vengono di norma suddivisi in due categorie che si differenziano per le diverse procedure da adottare in caso vengano superati i limiti di riferimento. Avremo così i CCP di tipo 1 dove è possibile eliminare il pericolo o ridurlo a livelli accettabili, e CCP di tipo 2 dove il pericolo può essere controllato, ma non eliminato o ridotto a livelli accettabili.

Individuiamo i punti critici di controllo

Sono i CCP più importanti, con soluzione “passa, non passa”; nel caso in cui il limite di riferimento non venga rispettato, tutta la fase di produzione comincia daccapo. Essi permettono, con un’azione “fisica” “fisica” , di risolvere il rischio di contaminazione azzerandolo.Esempio:•Non conformità: Non conformità: presenza di residui di detersivo sulle stoviglie lavate;•Soluzione: Soluzione: risciacquare tutto nuovamente

Meno rigidi , ma più critici dei precedenti, sono posizionati su controlli di processo che hanno limiti multipli e la loro soluzione è data dal peso combinato dei vari controlli. I CCP tipo 2 permettono solo un’azione di controllo, non permettono di eliminare il rischio, salvo che con l’eventuale distruzione della derrata, sono quindi semplici indicatori di stato.Esempio:•Non conformità Non conformità : temperatura dei frigoriferi elevata;•Controlli:Controlli: verificare l’entità dello scostamento dal limite di riferimento e da quanto tempo le derrate sono conservate fuori norma; procedere ad un controllo visivo ed olfattivo; se questo non basta, effettuare un controllo microbiologico.•Soluzione: Soluzione: se i risultati dei controlli sono accettabili, immettere le derrate nel ciclo produttivo, nel caso contrario, procedere alla distruzione delle derrate.

CCP tipo 1 CCP tipo 2

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• Dato che un CCP deve essere documentabile, nella maggior parte degli esercizi ristorativi i punti critici di controllo riguardano due misurazioni:

1. La rilevazione della temperatura di cottura e di conservazione2. La verifica della pulizia-sanificazione

Non è pensabile, ad esempio introdurre analisi di laboratorio nel normale monitoraggio, sia per i costi e i tempi eccessivi, sia per la complessità che tale procedimento comporta.

Nella maggior parte dei processi di lavorazione non vi sono CCP, ma piuttosto si richiede di seguire scrupolosamente le GMP (Buone Pratiche di Lavorazione), necessarie a produrre un alimento in condizioni igieniche accettabili.

Identificazione dei CCP

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TABELLA GESTIONE CCPFasi È un

CCPNon è un CCP

Rilevazioni e registrazioni

Scelta fornitori XRicevimento materie prime (*) X XStoccaggio materie prime X Temperatura (per frigoriferi e congelatori),

compilazione scheda di rilevamento temperatura

Scongelamento materie prime (*)

X X

Preparazione carni-pesci XPreparazione ortofrutta XPreparazione piatti freddi XCottura X Temperatura al cuore dell’alimento,

compilazione scheda rilevamento temperatura

Mantenimento in caldo X Temperatura dell’alimento, compilazione scheda rilevamento temperatura

Raffreddamento cibi cotti X Temperatura al cuore dell’alimento, compilazione scheda rilevamento temperatura

Riscaldamento cibi cotti X Temperatura al cuore dell’alimento, compilazione scheda rilevamento temperatura

Distribuzione XPulizia e sanificazione X Verifica visiva e compilazione scheda

rilevazione pulizia

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GESTIONE DEI CCP Di ogni CCp precedentemente individuato nel

processo produttivo, si andranno a stabilire:1. Il limite critico (suddividendolo in: livelli di

attenzione limite critico);2. Il sistema di monitoraggio (specificando

parametri e frequenza);3. L’azione correttiva, nel caso in cui il limite critico

sia superato o comunque si evidenzi una tendenza in tal senso;

4. Le procedure di verifica del processo;5. Le procedure di documentazione e registrazione.

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Le azioni di monitoraggio Oggi la gestione dei CCP è molto

agevolata dalle nuove attrezzature specificatamente studiate per il sistema HACCP;

Esistono sistemi refrigeranti e sistemi di cottura direttamente collegati ad una stampante o a un PC che svolgono un’azione costante di monitoraggio.

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