Gestione dei Capi lavati e Tinti

Boglioli SpaANALISI E RIDISEGNO

DEI FLUSSI LOGISTICO-PRODUTTIVI

PIANIFICAZIONE CAPI LAVATI E TINTI

Documento:Progetto INF-OS – BOGLIOLI – Gestione Lavati

Autori:• Marco Perona,

Professore Ordinario di Logistica Industriale, Università degli Studi di Brescia. • Pietro Semproni,

Ingegnere Meccanico, MBA, COO Boglioli S.p.A.Data:

25 Maggio 2008

Sommario:

• Progetto “lavati e tinti”

– 1. Sguardo d’assieme 3

– 2. Gestione Tinto in Capo 7

– 3. Dati analizzati 10

– 4. Principali evidenze empiriche 11

– 5. Impostazione della regola di calo 18

– 6. Utilità del Controllo (feed-back) 20

– 7. Conclusioni 21

Progetto INF-OS – BOGLIOLI – Gestione Lavati di Marco Perona, Pietro Semproni, Data:25 Maggio 2008

1. Sguardo d’assieme Il progetto “lavati e tinti” ha avuto per oggetto la categoria di prodotto “Capospalla tinti in capo”, ossia quegli articoli realizzati con il nuovo procedimento della tintura in capo. Per questi articoli il particolare processo produttivo realizzato propone alcuni problemi tecnologici particolarmente rilevanti dal punto di vista del controllo del rispetto delle tolleranze delle taglie da parte dei capi a valle della tintura: infatti il procedimento di lavaggio e tintura introduce dei cali (sia in trama, sia in ordito), legati al tipo di tessuto, al trattamento di tintura, al modello di abito e ad un’altra serie di fattori meno controllabili.

L’obiettivo perseguito è quello di sviluppare, per quanto possibile, una metodologia razionale e formalizzata che superveda al lancio in produzione dei capi di tale categoria di prodotto a valle delle prove sviluppate su apposite tirelle prelevate dal campione del tessuto da impiegare.


Cont.

1. Sguardo d’assieme (cont.)

Il capo in lana lavato e tinto dopo il processo di confezione, oltre alle problematiche relative alla messa a punto di una “ricetta di tintura” necessita, per poter essere un prodotto di qualità paragonabile a quella dei capi cosiddetti “sartoriali”, un ulteriore passaggio che è stato sviluppato in forma originale ed autonoma all’interno della Boglioli Spa.

Questa fase richiede una gestione dei restringimenti che naturalmente i tessuti in lana presentano quando sono sottoposti a cicli termici di lavaggio con uso di enzimi e pigmenti. Tale gestione, da predisporsi al momento del lancio in produzione delle singole righe ordine, ha per obiettivo il controllo del calo attraverso una maggiorazione delle misure pre-taglio e pre-tintura in modo da compensare entro margini di alcuni millimetri le misure esatte assunte dal capo finito al termine di tutto il processo di taglio, confezione, tintura e stiro.A tale riguardo è emerso che due sono i principali parametri decisionali da attuare al momento del lancio in produzione da realizzarsi con il medesimo modello di taglio avente un determinato coefficiente di maggiorazione delle misure:

– La politica di accorpamento delle pezze aventi caratteristiche non prevedibili -se non attraverso la prova ricavata su di una tirella campione- di restringimento omogeneo (con un range di tolleranza),

–Il coefficiente di maggiorazione in trama ed ordito da assegnare alle diverse righe ordine accorpate nel medesimo lancio.


Cont.


La prima decisione consente di lavorare sulla efficienza del processo di taglio mentre la seconda incide sull’efficacia dello stesso, determinando, in definitiva, il rispetto delle tolleranze dei capi finiti prodotti.

Pur non essendo disponibili – per la gran parte dei casi – informazioni relative alla relazione esistente fra il calo della tirella di prova fatta su ciascuna pezza ed il calo del capo corrispondente, si è scoperto -a posteriori- un andamento lineare che collega il calo della tirella al coefficiente di maggiorazione applicato per la programmazione del lancio di questi articoli. Tale andamento mostra anche una significativa ripetibilità nel tempo, dimostrando che il medesimo tessuto trattato nel medesimo modo tende a reagire in modo sufficientemente prevedibile con cali che possono quindi essere contrastati con opportuni coefficienti di maggiorazione applicabili al modello da tagliare. Quello che non può, ovviamente essere previsto, rimane il comportamento della pezza che, si è visto, dipende da numerosi fattori in buona parte intrinseci alla composizione, natura e perfino origine della materia prima impiegata per la fabbricazione del tessuto.


Cont.


In conclusione, è stata proposta al termine dello studio oggetto di questa relazione, la realizzazione di un criterio di supporto al processo decisionale relativo al lancio dei capi lavati e tinti che consideri sia la relazione tra calo tirella e coefficienti di maggiorazione - empiricamente ricavata dalla storia decisionale precedente - sia l’accorpamento delle pezze da realizzarsi sulla base del trade-off esistente fra esigenza qualitativa del rispetto delle tolleranze e l’orientamento all’ottimizzazione della fase di taglio.


Materie

Prime

Processo

di

tessitura

Confezion

amento

abito

Processo

di

Tintoria

Archivio parametri (risultati prove) eTabelle

2.1 Gestione del TINTO CAPO (capispalla Giacche)

• Ogni lancio corrisponde ad una sola combinazione modello – trattamento- colore• la tintoria puo’ tingere un minimo di 40 kg fino ad un massimo di 75 kg per ogni

“vascata”. (Una giacca pesa mediamente 600-700 gr e la tintoria e’ disponibile a tingere anche un peso inferiore ai 40 Kg , ma in tal caso ci applica comunque la tariffa prevista per i 40Kg)

• Ciò significa che non è conveniente mandare a tingere da sole le commesse (bolle) inferiori ai 40 capi, ma dovremo cercare di raggruppare più bolle, anche di tessuti diversi che diventeranno dello stesso colore.

• Anche l’avanzamento in catena dovrà quindi essere gestito tenendo sempre presente questi due criteri : minimi di tintura e colore finale del prodotto.

• Chi gestisce il lavoro di smistamento a fine catena dovrà costruire fisicamente la scatola da mandare in tintoria e quindi dovrà fare attenzione ,oltre che al numero di bolla, anche al colore finale del prodotto ( che per comodità viene anche riportato su ogni striscia di lavorazione ) ed al peso globale della scatola

• L’addetto al lavoro di smistamento dovrà conoscere già dall’inizio quale e’ il panorama delle commesse che andrà a ricevere , in modo che, all’uscita dei primi capi dalla confezione, sappia già quante scatole dovrà predisporre e per quella specifica commessa. E’ prevista una contabilità di questi capi in modo che per ogni ordine e commessa sia possibile vedere il rispettivo stato di avanzamento in lavorazione e quanti capi ci sono nelle scatole pronti da inviare in tintoria.


2.2 Gestione del TINTO CAPO (capispalla Abiti)

• Quanto descritto per le giacche singole, vale anche per le giacche da abito con la complicazione data dal fatto che non possono essere tinti più di 60 abiti alla volta dovendosi mandare nella stessa vasca le giacche con i relativi pantaloni. In parole povere si tratta di fare un abbinamento giacca /abito prima dell’invio dei capi in tintoria.

• Quando una commessa da abito e’ superiore ai 60 capi, la BOLLA di lavorazione viene suddivisa in raggruppamenti di serie cliente che insieme formano il gruppo di massimo 60 abiti. Per evitare errori da parte della Lavanderia sulle scatole dovrà essere indicato, oltre al codice di tintura anche il numero del raggruppamento. .

• Al rientro dalla tintoria gli abiti dovranno essere nuovamente divisi per l’invio alle fasi finali di lavorazione (attaccatura bottoni, collaudo e stiro). Per evitare ai magazzinieri di dover abbinare i capi leggendo ogni singolo CEM sarà necessario mandare il lavoro allo stiro giacche e stiro pantaloni , tenendolo diviso per singolo raggruppamento (o comunque per bolla per le commesse inferiori ai 60 capi ) in modo che gli abiti composti di giacca e relativo pantalone viaggino insieme e giungano a magazzino senza necessitare di ricomposizione della riga (minimizzando errori e con notevole risparmio di tempo).


3. Dati analizzatiVisti gli obiettivi perseguiti, ci si è inizialmente concentrati sugli articoli continuativi, per identificare aspetti ed andamenti di tipo ripetitivo, con l’esplicita intenzione di ricavare dall’osservazione empirica dei dati del passato le leggi che governano il calo dei capi. I dati considerano singoli lanci in produzione di capi relativi a ciascuna tipologia di tessuto analizzata, effettuati lungo il periodo temporale di analisi: questa è in sintesi forse la più considerevole limitazione delle analisi effettuate, poiché vi è evidenza che i tessuti continuativi siano la minoranza di quelli impiegati.

Più nel particolare, l’analisi ha fatto riferimento a dati raccolti con riferimento agli anni 2006, 2007 e 2008 e si è concentrata su singoli tessuti: sono stati esaminati due cotoni (P660 e P375) e un lino (A808). Si è ritenuto fondamentale di concentrarsi su pochi articoli particolarmente significativi in quanto le informazioni disponibili sono complessivamente poche e tutte su carta: è stato quindi necessario trasferire i dati su Excel per una più rapida elaborazione. Questo naturalmente costituisce un ulteriore limite delle elaborazioni svolte.


Cont.

3. Dati analizzati (riepilogo)

•L’analisi è focalizzata su prodotti di tipo continuativo

•L’analisi fa riferimento agli anni 2006, 2007, 2008

•L’analisi è focalizzata su singoli tessuti, in particolare sono stati analizzati in dettaglio due cotoni (P660; P375) e un lino (A808).

•L’analisi considera singoli lanci di produzione e non più dati aggregati


4. Principali evidenze empiriche (riepilogo)

• Possibilità in diversi casi di ricondursi a un comportamento “lineare”

• Possibilità di sfruttare per i tessuti “continuativi” ’esperienza sviluppata negli anni precedenti

• Utilità del controllo alla fine del processo


Cont.

4. Principali evidenze empiriche (cont.)

Le analisi effettuate hanno consentito di evidenziare come, a pari tessuto, i differenti lanci di produzione effettuati mostrino un legame sostanzialmente lineare tra il calo misurato dal controller sulla tirella di prova ed il calo impostato dall’Ufficio di BOGLIOLI preposto ai lanci in produzione dei capi lavati e tinti. Tale evidenza è stata mostrata sia a livello di trama, sia a livello di ordito e per i diversi tipi di tessuto esaminati.

Ad esempio, la figura 1 illustra per uno specifico prodotto il calo in ordito misurato, volta per volta, sulla tirella di prova da parte del controller, e la corrispondente maggiorazione impostata dal responsabile BOGLIOLI nel lancio in produzione del corrispondente lotto di produzione.


figura 1: legame tra il calo in ordito misurato dal controllere la maggiorazione in ordito impostata nel lancio BOGLIOLI


LUP660 PE08

0,00

2,00

4,00

6,00

8,00

-10,00 -8,00 -6,00 -4,00 -2,00 0,00

Ordito Controller

Ord

ito

Lu

cas

Si evidenzia la “linearità” che lega il calo registrato dal controller e la corrispondente maggiorazione in fase di lancio

Le differenti ampiezze e sovrapposizioni trovano giustificazione nella necessità di accorpare in uno stesso lancio più pezze per ottimizzare la fase di taglio

Ciascun punto riportato in figura rappresenta il lancio in produzione di una specifica pezza del tessuto considerato. Come si vede, pezze diverse che hanno denotato un calo in ordito diverso (anche se simile) della corrispondente tirella sono stati accorpati dal responsabile della pianificazione BOGLIOLI nel medesimo lancio e con la medesima maggiorazione per fare economia di scala nella fase di taglio. Questo è reso possibile dalla presenza di tolleranze.


La figura 2 illustra il medesimo concetto e l’analogo risultato ottenuto per un diverso tessuto riguardo calo e corrispondente maggiorazione in trama. Rispetto alla figura 1 si nota una significativa dispersione, da ricollegarsi alla maggiore necessità di realizzare economie di scala, legata presumibilmente alla minore quantità di capi connessa ai lanci considerati.


A808 PE07

0,00

1,00

2,00

3,00

4,00

5,00

6,00

-8,00 -7,00 -6,00 -5,00 -4,00 -3,00 -2,00 -1,00 -

Trama Controller

Tra

ma L

UC

AS

figura 2: legame tra il calo in ordito misurato dal controllere la maggiorazione in ordito impostata nel lancio BOGLIOLI

La figura 3, infine, illustra come negli anni ci sia stata una significativa ripetibilità per uno specifico articolo in relazione ai cali verificati ed alle corrispondenti maggiorazioni applicate. Evidentemente si può ipotizzare come, ad una scelta di accorpamento che inglobi pezze con ampia variabilità dei cali (come illustrato in figura 2) possa corrispondere un maggior rischio che i capi finiti fuoriescano dalle tolleranze previste rispetto alla scelta più conservativa illustrata in figura 1. Duole pertanto sottolineare che tale ipotesi non sia verificabile stante la limitazione sui dati a disposizione.

A fronte da un lato dell’avere verificata la sostanziale linearità della relazione calo – maggiorazione e dall’altro di averne constatata la rilevante ripetibilità nel tempo, pur considerando la limitazione appena indicata, si ritiene possibile sviluppare un sistema che supporti in maniera automatica o quanto meno semiautomatica la decisione in merito all’impostazione della regola di calo e del corrispondente accorpamento, in maniera da esplicitare e rendere maggiormente ripetibile questo processo, quanto meno limitatamente agli articoli realizzati con tessuti continuativi. Questo è l’oggetto del § 5.



LUP660 PE08

0,00

2,00

4,00

6,00

8,00

-10,00 -8,00 -6,00 -4,00 -2,00 0,00

Ordito Controller

Ord

ito

Lu

cas

LUP660 PE07

0,00

2,00

4,00

6,00

8,00

-10,00 -8,00 -6,00 -4,00 -2,00 0,00

Ordito Controller

Ord

ito

Lu

cas

LUP660 PE06

-

2,00

4,00

6,00

8,00

-10,00 -8,00 -6,00 -4,00 -2,00 -

Ordito Controller

Ord

ito

Lu

cas

figura 3: ripetibilità dei cali e delle maggiorazioni

Si può osservare una sorta di “consolidamento” nel tempo della regola di calo e, quindi, una stabilizzazione delle maggiorazioni

5. Impostazione della regola di caloIn relazione alle conclusioni del § precedente, in questa sezione del rapporto vengono illustrati i tratti essenziali del nuovo sistema di supporto alla pianificazione dei lanci di capi lavati e tinti realizzati con tessuti continuativi, illustrato dal punto di vista logico in fig. 4.

La regola generale che supporta la pianificazione dei lanci deve aiutare l’operatore BOGLIOLI nella definizione delle classi di accorpamento delle pezze e nella definizione per ciascuna di esse dei corrispondenti coefficienti di maggiorazione in trama ed ordito. Le informazioni di input da utilizzare sono le bolle di produzione in essere (che identificano i quantitativi dei diversi capi da lanciare) e i coefficienti di calo in trama ed ordito delle tirelle corrispondenti alle diverse pezze di tessuto riconducibili alle bolle da lanciare.


Cont.


figura 4: schema del nuovo sistema per la pianificazione dei lanci in produzione dei capi lavati e tinti – Derivazione della regola di calo (feed –forward)


6. Utilità del Controllo ( feed back )

Il processo di derivazione della regola di calo nell’ottica di un supporto crescente nel tempo sarà alimentato dalle informazioni provenienti da:

•Fuori tolleranza interni: provenienti dal controllo a campione eseguito sui capi trattati •Resi da clienti per fuori tolleranza

•Aggiornamento database che tiene traccia della “storia”•Aggiornamento regole di rilassamento dei vincoli•Aggiornamento dei coefficienti

7. ConclusioniLe evidenze empiriche raccolte, sebbene siano relative ad un ambito circoscritto di tessuti, suggeriscono la presenza di relazioni più o meno fisse e ripetitive tra il calo della tirella (sia in trama e sia in ordito) e la corrispondente maggiorazione storicamente applicata. L’assenza di dati oggettivi sul calo dei capi finiti impedisce di estendere tale relazione anche al calo dei capi, come più volte indicato. Si è inoltre ricavata evidenza empirica sulla ripetitività nel tempo della relazione calo tirella maggiorazione applicata al lancio per gli specifici tessuti analizzati.

Ciò autorizza a ipotizzare la possibilità di supportare in maniera semi-automatica l’impostazione da un lato degli accorpamenti e dall’altro delle maggiorazioni, con la possibilità di far intervenire il decisore umano solamente in caso di conflitto nella regola di accorpamento tra ricerca della tolleranza e dell’accorpamento.


Cont.

7. Conclusioni (cont.)

La presenza di una regola empiricamente comprovabile e ripetibile che lega calo tirella e maggiorazione del capo potrebbe anche consentire di eliminare nel medio termine per gli articoli ripetibili la verifica dei primi 5 capi realizzati. Dall’altro lato, la realizzazione degli accorpamenti tramite una procedura formalizzata ed esplicita consente anche di indirizzare gli sforzi di controllo qualità: così, tale verifica potrebbe al più essere mantenuta per quegli accorpamenti che abbiano comportato il conflitto tra criterio di accorpamento e criterio di tolleranza.

L’estensione delle considerazioni sopra indicate verso gli articoli realizzati con tessuti non ripetibili, richiederebbe di esaminare e comprendere empiricamente le caratteristiche del tessuto che determinano il comportamento di calo del medesimo, cosa attualmente ancora non realizzata.


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