209 Gennaio/Febbraio 2013...

209 Gennaio/Febbraio 2013

AutomazioneIndustriale COMPONENTI,

SISTEMI E SOFTWAREPER L’AUTOMAZIONE

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SpecialeMes/Erp e oltre.

L’Ict in automazione

Automazione applicata

Chimico-petrolchimico

In copertinaRepcom: sensori

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02 41 309 1©2013 National Instruments. Tutti i diritti riservati. LabVIEW, National Instruments, NI e ni.com sono marchi registrati di National Instruments. Altri prodotti e nomi aziendali citati sono marchi commerciali delle rispettive aziende. 07926

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Prima adesso sempre

Gennaio/Febbraio 2013 - Automazione Industriale ■ 005

“Cosa vedo nel futuro dell’automazione? Software, software e ancora software”. Il

commento di Anton Huber, Ceo di Siemens AG, non lascia dubbi: sarà il software

a guidare chi pensa, innova, progetta, produce, simula, gestisce. E quando

parliamo di software non intendiamo più solo quello per la programmazione dei

dispositivi, il controllo logico o la schedulazione della produzione, ma l’Ict nel

senso più ampio di ‘tecnologie dell’informazione (IT) e della comunicazione’,

che si mescolano a quelle tradizionali dell’automazione, abbattendo i confini tra

dipartimenti, processi e applicazioni.

Se, da un lato, il mondo della fabbrica perde la sua consistenza fisica, divenendo

accessibile da ogni parte del globo, e quello dell’hardware si alleggerisce con

il supporto di piattaforme di cloud computing, dall’altro il mondo dell’IT si

‘materializza’ con forza nel manifatturiero, portando con sé una pesantezza

nuova, quella delle informazioni circolanti, tante, troppe, a volte mal gestite o mal

analizzate, e spesso non adeguatamente utilizzate.

È una pesantezza digitale che mette alla prova e costringe a fare i conti con il

proprio grado di alfabetizzazione informatica, obbligando tutti, a partire dal top

management, a compiere un inevitabile salto di qualità: mettere le tecnologie

IT non più fra le voci di costo, ma fra gli asset strategici in grado di generare

cambiamenti radicali nei processi e nell’organizzazione del lavoro.

Iniziamo il nuovo anno con la consapevolezza di dover acquisire in fretta una

certa ‘agilità digitale’ utile a intuire le potenzialità dell’IT e, di volta in volta, saperle

declinare al proprio ambito di competenza per migliorare la produttività e far

decollare l’innovazione. Essere ‘digitalmente agili’ significherà anche lavorare con

partner e fornitori sull’integrazione immediata di applicazioni software diverse e

sulla condivisione e la tutela di informazioni ed expertise in rete.

Valeria Villani

L’insostenibile pesantezza delle informazioni

Editoriale

006 ■ Automazione Industriale - Gennaio/Febbraio 2013

Repcom (www.repcomsrl.com)

presenta sensori e componenti

per l’industria.

Editoriale

005 L’insostenibile pesantezza delle informazioni di Valeria Villani

Visti dal campo

010 Processi ben lubrifi catidi Valeria De Domenico

Visti dal top

012 Il nostro manifatturiero è ancora vincentedi Massimiliano Cassinelli

AttualitàAziende e soluzioni

014 Automazione senza confi nidi Valeria Villani

018 Costruttori al centro per Schneider Electricdi Valeria Villani

020 Più software e smart grid nel futuro di Siemensdi Valeria Villani

Security

024 Impianti a rischio di cyber incidentidi Massimiliano Cassinelli

Smart CityEcocity Valdespartera - Spagna

026 Nata intelligentedi Livio Giumelli

Apparecchiature medicali

052 Automazione al servizio della salute femminiledi Carolina Mirò

TecnicamenteAutomazione in produzione

054 Nuove frontiere tecnologiche per il manifatturieroa cura di Carolina Mirò

SoftwareProgettazione

058 Progettare e produrre oltre ogni immaginazionedi Virna Bottarelli

060 Progettazione da podio in Ducatidi Virna Bottarelli

ProdottiIn dettaglio

062 Anybus NP40 per una connettività in tempo realedi Franco Gori

Automazione applicataChimico-petrolchimico

064 Oil & gas avanti con cauteladi Alice Alinari

066 Alla ricerca dell’effi cienzadi Adolfo Violante

072 Il software affi na i processidi Valeria Villani

076 Gli impianti comunicano grazie allo Scadadi Alice Alinari

079 Serbatoi Gpl in versione M2Mdi Franco Gori

080 Un viaggio all’interno dell’oleodottodi Alice Alinari

La parola ai professionistiR&D manager

030 R&D, il motore delle aziende sempre all’avanguardiadi Valeria De Domenico

SpecialeMes/Erp e oltre. L’Ict in automazione

032 La nuova giovinezza dei sistemi di gestionedi Andrea Colombo

034 La piattaforma del futurodi Andrea Colombo

Scenari

036 Quando partner e storia parlano più dei numeridi Alberto Marzetta

038 Come ti presidio il processo produttivodi Andrea Colombo

Applicazioni

040 Intelligenza in tempo realedi Andrea Colombo

042 All’apice del rendimentodi Andrea Colombo

044 La ricetta vincentedi Andrea Colombo

Prodotti

046 Rassegnaa cura di Andrea Colombo

ApplicazioniIndustria metalmeccanica

050 Se il software prende la giusta piegaa cura di Giorgia Andrei

Sommario Gennaio/Febbraio 2013

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008 ■ Automazione Industriale - Gennaio/Febbraio 2013

anno 24 - numero 209 - Gennaio/Febbraio 2013www.automazioneindustriale.com

DIRETTORE RESPONSABILE: Pierantonio Palerma

REDAZIONE: Valeria Villani (Responsabile di Redazione), Virna Bottarelli, Massimiliano Luce

COLLABORATORI: Alice Alinari, Giorgia Andrei, Massimiliano Cassinelli, Andrea Colombo, Valeria De Domenico, Livio Giumelli, Franco Gori, Alberto Marzetta, Carolina Mirò, Adolfo Violante

UFFICIO GRAFICO: Elisabetta Delfini (coordinatore), Walter Tinelli, Elisabetta Buda, Patrizia Cavallotti, Elena Fusari, Laura Itolli, Cristina Negri, Diego Poletti, Luca Rovelli

SEGRETERIA DI REDAZIONE BUSINESS MEDIA: Anna Alberti, Donatella Cavallo, Gabriella Crotti, Rita Galimberti, Laura Marinoni Marabelli, Paola [email protected]

DIRETTORE EDITORIALE BUSINESS MEDIA: Mattia Losi

PROPRIETARIO ED EDITORE: Il Sole 24 ORE S.p.A.SEDE LEGALE: Via Monte Rosa, 91 - 20149 MilanoPRESIDENTE: Giancarlo CeruttiAMMINISTRATORE DELEGATO: Donatella Treu

SEDE OPERATIVA: Via Carlo Pisacane, 1 - 20016 PERO (MI) - Tel. 02/3022.1UFFICIO TRAFFICO: Tel. +39 02 30226060

STAMPA: FAENZA INDUSTRIE GRAFICHE S.r.l.Via Vittime Civili di Guerra, 35 - 48018 Faenza (RA)

Prezzo di una copia 5,00 euro

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Informativa ex D. Lgs 196/3 (tutela della privacy)

Il Sole 24 ORE S.p.A., Titolare del trattamento, tratta, con modalità connesse ai fini, i Suoi dati personali, liberamente conferiti al momento della sottoscrizione dell’abbonamento od acquisiti da elenchi contenenti dati personali relativi allo svolgimento di attività economiche ed equiparate per i quali si applica l’art. 24, comma 1, lett. d del D.Lgs n. 196/03, per inviarLe la rivista in abbonamento od in omaggio. Potrà esercitare i diritti dell’ art. 7 del D.Lgs n. 196/03 (accesso, cancellazione, correzione, ecc.) rivolgendosi al Responsabile del trattamento, che è il Direttore Generale dell’Area Professionale, presso Il Sole 24 ORE S.p.A., l’Ufficio Diffusione c/o la sede di via Carlo Pisacane 1 - 20016 Pero (Mi)Gli articoli e le fotografie, anche se non pubblicati, non si restituiscono. Tutti i diritti sono riservati; nessuna parte di questa pubblicazione può essere riprodotta, memorizzata o trasmessa in nessun modo o forma, sia essa elettronica, elettrostatica, fotocopia ciclostile, senza il permesso scritto dall’editore. L’elenco completo ed aggiornato di tutti i Responsabili del trattamento è disponibile presso l’Ufficio Privacy, Via Monte Rosa 91, 20149 Milano. I Suoi dati potranno essere trattati da incaricati preposti agli ordini, al marketing, al servizio clienti e all’amministrazione e potranno essere comunicati alle società di Gruppo 24 ORE per il perseguimento delle medesime finalità della raccolta, a società esterne per la spedizione della Rivista e per l’invio di nostro materiale promozionale.

Annuncio ai sensi dell’art 2 comma 2 del “Codice di deontologia relativo al trattamento dei dati personali nell’esercizio della attività giornalistica “La società Il Sole 24 ORE S.p.A., editore della rivista Automazione Industriale rende noto al pubblico che esistono banche dati ad uso redazionale nelle quali sono raccolti dati personali. Il luogo dove è possibile esercitare i diritti previsti dal D.Lg 196/3 è l’ufficio del responsabile del trattamento dei dati personali, presso il coordinamento delle segreterie redazionali (fax 02 39646095)”

Per saperne di più

Inserzionisti

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Schneider Electric _______________ 019

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Sensile Technologies _____________ 079

Siemens Italia __________________ 023

Siemens Plm Software ____________ 061

Telit _________________________ 079

Tesar ______________________036, 043

Trafi met ______________________ 043

WacnGO ______________________ 079

Walter Tosto ___________________ 051

Wonderware ___________________ 028

Zucchetti ______________________ 045

Affi dabilità & Tecnologie ___________ 057

Autodesk ______________________ 059

Clusit ________________________ 025

Ducati ________________________ 061

EngeMovi _____________________ 082

Esa Software ___________________ 046

Ever Elettronica _________________ 053

Formula _______________________ 048

Frost & Sullivan _________________ 065

Hms Industrial Networks __________ 062

Ibm __________________________ 046

Ims-Internazionale Medico Scientifi ca _ 053

Infor _________________________ 047

Invensys ___________________034, 075

Microsoft ______________________ 048

Mitsubishi Electric _______________ 046

National Instruments _____________ 082

Oracle ________________________ 048

Ansaldo Sistemi Industriali _____________________________________________ 007

B&R _____________________________________________________________ 009

Beckhoff Automation _______________________________________________ II COP.

CLPA _____________________________________________________________ 035

Cognex ____________________________________________________047, 057, 077

EPLAN Software & Service _____________________________________________ 049

HMS Industrial Networks ______________________________________________ 037

MECHA-TRONIKA 2013 _______________________________________________ 071

KabelSchlepp ______________________________________________________ 004

Keller ____________________________________________________________ 063

National Instruments _________________________________________________ 003

NEW TECHNOLOGY FIRST 2013 _________________________________________ 023

Omron __________________________________________________________ IV COP.

Panasonic Electric Works ______________________________________________ 029

Repcom _________________________________________________________ I COP.

RS Components ___________________________________________________ III COP.

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010 Automazione Industriale - Gennaio/Febbraio 2013

Processi ben lubrifi catiAmorim ha deciso di dare fi ducia ai segnali positivi del

mercato e ristrutturare lo stabilimento di Conegliano,

partendo dall’automazione dei processi di alimentazione

e dalla revisione dei sistemi di lubrifi cazione e

imballaggio dei tappi di sughero

di Valeria De Domenico

La ristrutturazione dell’impianto

Amorim per la produzione di

tappi di sughero a Conegliano ha

riguardato l’automazione di tutti

i processi di alimentazione e la

completa revisione dei sistemi di

lubrifi cazione e imballaggio

Il Gruppo Amorim

Il Gruppo Amorim è la prima

azienda al mondo nella produzione

di tappi in sughero, in grado di

coprire da sola il 25% del mercato

mondiale di questo comparto e

il 19% del mercato globale di

chiusure per vino. Il Gruppo conta

22 fi liali distribuite nei principali

Paesi produttori di vino dei cinque

continenti. Amorim Cork Italia ha

sede a Conegliano (TV).

Nel 2011 si è confermata

azienda leader del mercato del

sughero del Paese, in grado di

soddisfare da sola il 18% della

richiesta nazionale. Con i suoi 34

dipendenti e una forza commerciale

composta da 30 elementi, nel

2011 ha registrato 350 milioni di

tappi venduti per un fatturato, in

crescita, di 35 milioni di euro. Amorim Cork, fi liale italiana dell’omonima azienda portoghese e aff ermata realtà nella vendita di

tappi in sughero, ha ultimato di recente i due terzi dei lavori di ristrutturazione dello stabilimento situato nella zona industriale di Scomigo, nel Comune di Conegliano. Si stima che l’intervento, la cui conclusione è prevista nel corso del 2013, consentirà un aumento della capacità produttiva del 30% grazie allo sviluppo del processo di fl usso dei tappi. Mentre inizia la nostra visita dello stabilimento, l’amministratore delegato Carlos Santos ci riassume la storia di Amorim in Italia: “Il Portogallo è il primo produttore di sughero al mondo e Amorim è il più grande gruppo che opera nel settore. Nel 1999 Amorim ha acquistato una piccola società a conduzione familiare, che distribuiva tappi e che aveva sede qui a Conegliano. Questa si è rivelata una posizione strategica, perché il segmento della produzione vitivinicola che trasmette meglio l’immagine del made in Italy è quello del Prosecco e questa è la sua terra.

Ovviamente noi produciamo per tutto il Paese e per qualsiasi tipo di vino”.

Qual è l’attuale situazione del mercato

italiano e internazionale dell’industria

vinicola?

Il mercato vitivinicolo internazionale sta attraversando un periodo di mutamenti. I consumi crescono non nei Paesi tradizionali, ma, ad esempio, negli Stati Uniti, che costituiscono oggi il primo mercato d’esportazione per l’Italia. Negli ultimi quattro anni Amorim ha aumentato il proprio volume di aff ari del 50%, pur registrando una battuta di arresto nel 2012. Di fatto, ci sono delle dinamiche di prezzo che rendono l’Italia meno competitiva a livello internazionale rispetto ad altri Paesi produttori. Ciò nonostante, il trend adesso sembra essere nuovamente favorevole. In ogni caso i nostri investimenti vengono programmati con grande anticipo. Ci siamo concessi qualche mese di rifl essione, poi abbiamo deciso di dare fi ducia ai segnali positivi e di rispettare i piani di ristrutturazione.

Visti dal campo

Gennaio/Febbraio 2013 - Automazione Industriale 011

Quali sono i numeri di questo

stabilimento?

Qui noi ci occupiamo della finitura del tappo che arriva già sagomato. Mentre gli stabilimenti che realizzano i tappi intagliandoli dalle plance di sughero devono necessariamente essere molto grandi per stoccare la materia prima, qui a Conegliano l’impianto si sviluppa su una superficie di appena 3.600 m2. Vi lavorano 36 dipendenti, 19 dei quali dedicati alla produzione. Ogni settimana arrivano dai 4 ai 6 milioni di tappi. La linea di produzione prevede una prima selezione dei tappi che, per i tappi in sughero naturale, si effettua manualmente, segue la timbratura, che può essere effettuata tramite un sistema laser, a inchiostro, a fuoco o per induzione elettrica, poi si passa alla lubrificazione e al packaging.

In cosa consistono le innovazioni

introdotte con la ristrutturazione?

In questa prima fase la ristrutturazione ha riguardato l’automazione di tutti i processi di alimentazione e la completa revisione dei sistemi di lubrificazione e imballaggio. Il sistema di tramogge e di nastri che

sollevano i tappi per poi scaricarli dall’alto nelle macchine che li processano è stato interamente riprogettato. Le nuove strutture garantiscono performance qualitative più elevate e migliorano decisamente le condizioni di lavoro degli operatori. Ancora più interessante è stato l’intervento sul sistema di lubrificazione. In base al tipo di bottiglia cui sono destinati, al tipo di vino che andranno a custodire, al tipo di stoccaggio, i tappi devono essere trattati in modo diverso. Di volta in volta per ogni stock l’operatore doveva manualmente selezionare un tipo di ricetta e impostare la macchina lubrificatrice. Il processo è stato totalmente automatizzato. Noi siamo già in ambiente Microsoft Dynamics, per cui abbiamo un gestionale che copre tutta la nostra produzione ed etichetta i clienti con dei codici a barre. L’operatore recupera la scheda del cliente cui è destinato lo stock in procinto di essere processato e il sistema imposta automaticamente la composizione e il dosaggio del liquido di lubrificazione. Questo ovviamente garantisce anche un

controllo costante e dettagliato sul processo in corso.

Chi sono stati i partner

tecnologici?

Amorim dispone di un ufficio tecnico in Portogallo che cura i progetti di tutte le fabbriche dislocate per il mondo. Uno degli aspetti critici discussi in quella sede è stato stabilire quale tecnologia di trasporto dei tappi preferire: pneumatica o a nastro? Siamo molto soddisfatti della scelta operata, perché il trasporto a nastro ha consentito di abbattere il rumore, ridurre lo stress per il prodotto e quindi limitare gli scarti. Nella sede di Sersan, vicino a Porto, sono stati realizzati tutti i componenti, che poi sono stati assemblati e installati a Conegliano. L’azienda che ha più contribuito è ‘Sersan’, che tra gli sviluppatori di impiantistica per l’industria del sughero è all’avanguardia.

Quale è la novità tecnologica più

interessante dal vostro punto di

vista?

Uno dei problemi maggiori nel processo di lubrificazione è dato dal fatto che i prodotti utilizzati a contatto con l’aria reticolano, ovvero diventano duri. Dal momento che su queste macchine sono montate pistole orientate dall’esterno verso l’interno, c’è sempre il pericolo che il getto venga deviato o inquinato. È stato quindi sviluppato un sistema in cui le pistole viaggiano all’interno della macchina stessa. Il fatto che il getto sia ora più breve e protetto significa riduzione degli sprechi e ottimizzazione della resa estetica.

Il sistema

di tramogge

e di nastri

che sollevano

i tappi per

poi scaricarli

dall’alto nelle

macchine che

li processano

è stato

interamente

riprogettato.

Le nuove

strutture

garantiscono

performance

qualitative

più elevate e

migliorano le

condizioni di

lavoro degli

operatori

Visti dal campo


Il nostro manifatturiero è ancora vincenteGli Oem italiani sono apprezzati per competenza, creatività

e disponibilità, ma occorre unire le forze per essere

competitivi nel panorama internazionale

di Massimiliano Cassinelli

L’export, supportato dal sistema fieristico, appare come lo strumento

ideale per far uscire l’industria manifatturiera italiana da una crisi sempre più travolgente. E proprio lo slogan ‘Fuori dalla crisi: basta con i campanilismi’ ha rappresentato il filo conduttore di Fimi - Forum Internazionalizzazione Made in Italy, organizzato lo scorso novembre a Milano da Messe Frankfurt e Gruppo 24 Ore.Il confronto tra la realtà italiana e quella tedesca, che hanno molti punti in comune ma anche sostanziali differenze, rappresenta un interessante punto di partenza sul quale ci siamo confrontati con Donald Wich, amministratore delegato di Messe Frankfurt Italia.

Alla luce della sua esperienza

internazionale, qual è il futuro

dell’industria manifatturiera

italiana?

Oggi l’Italia rappresenta la seconda industria manifatturiera europea, alle spalle di quella tedesca.

Questo esprime un presupposto fondamentale per essere competitivi anche in futuro. L’Italia ha, infatti, le carte in regola per competere con la Germania anche in futuro, ma è necessario, innanzitutto, far crescere la produttività. A questo obiettivo devono concorrere tutte le componenti industriali, sindacali e politiche, per creare i presupposti necessari al mantenimento dell’industria manifatturiera nel nostro Paese. La Germania, a metà del decennio scorso, comprendendo la propria difficoltà, ha scelto di aumentare le ore di lavoro delle persone, senza far crescere gli stipendi. Una simile scelta, molto coraggiosa, ha consentito di rilanciare l’industria nazionale su tutti i mercati internazionali. E quest’anno, per la sesta volta consecutiva, si è registrato un aumento degli occupati. Non dico che questa sia la soluzione ideale, ma è necessario a volte compiere scelte ardite, soprattutto a fronte del fatto che l’Italia ha perso molti posti nelle classifiche internazionali di produttività.

In quest’ambito l’automazione

industriale può avere un ruolo?

Le nuove tecnologie e, più nello specifico, l’automazione industriale, hanno un ruolo fondamentale per rendere un Paese competitivo dal punto di vista manifatturiero. L’automazione industriale in Italia è utilizzata, anche se, dal punto di vista percentuale, la sua penetrazione è inferiore rispetto a quanto avviene in Germania. In effetti, negli ultimi anni, è già stato fatto molto, ma ci sono ancora ampi margini di miglioramento, anche grazie al supporto fornito dal sistema fieristico.

A questo proposito, in un mercato

sempre più internazionale e

orientato all’export, ha ancora

senso parlare di una fiera

nazionale?

In realtà sono oggi vincenti gli accordi fra sistemi fieristici, che permettono un’integrazione fra fiere locali e internazionali. Ciò consente di cogliere tutte le opportunità che si aprono sui nuovi mercati emergenti. La versione italiana di Sps, che quest’anno si svolgerà dal 21 al 23 maggio, ha dimostrato come questa impostazione sia decisamente vincente. Lo scorso maggio, nel corso della tre giorni di Parma, oltre il 60% dei visitatori di Sps erano Oem, ovvero aziende impegnate nella

Visti dal top


costruzione di macchine esportate poi all’estero. Queste imprese, che devono il proprio successo proprio alla capacità di proporsi sui mercati internazionali, necessitano di fornitori, partner e system integrator a livello locale. E una fiera nazionale rappresenta proprio il punto d’incontro ideale per queste figure professionali. Contemporaneamente, operare in stretto contatto con un gruppo come Messe Frankfurt, che rappresenta il riferimento nell’ambito delle fiere internazionali, apre le porte all’opportunità di proporsi al meglio anche sui mercati esteri, dai quali nessun costruttore può oggi prescindere.

In base alla sua esperienza,

com’è visto all’estero il sistema

industriale italiano?

Una piccola azienda che si propone sul mercato internazionale parte, necessariamente, da una posizione di inferiorità rispetto ai grossi concorrenti. Questi ultimi, sulla carta, possono vantare anche maggior solidità dal punto di vista finanziario e, quindi, appaiono più credibili a un potenziale cliente. Se noi pensiamo che un’azienda leader e importante come Brembo è solo una piccola realtà rispetto ai grandi produttori americani e asiatici, ben si comprende come sia difficile per le pmi italiane affermarsi all’estero. Per superare questo limite è necessario che le aziende uniscano le proprie forze e le proprie competenze, ma è altrettanto importante che il sistema finanziario, contrariamente a quanto è accaduto in molti casi, supporti l’attività di espansione delle nostre realtà che, altrimenti, continueranno a incontrare sistematicamente delle difficoltà.

Quali sono, invece, i punti di forza

riconosciuti all’estero agli Oem

italiani?

L’essere aziende di piccole dimensioni garantisce, ovviamente, un’elevata flessibilità e, quindi, la capacità di ascoltare e creare le personalizzazioni richieste dai clienti. Questi, infatti, sono positivamente impressionati dalla creatività e dalla disponibilità delle aziende italiane. Il tutto senza dimenticare che, molto spesso, le nostre realtà offrono tecnologie di nicchia, ai vertici a livello internazionale, con competenze personali e aziendali uniche al mondo.

Proprio per esaltare al meglio

queste competenze, quali novità

offrirà Sps nel 2013?

Puntiamo a un’ulteriore crescita in termini dimensionali anche se, come avvenuto nelle due precedenti edizioni, vogliamo concentrare l’intera esposizione in un unico padiglione. È questa una scelta strategica poiché permette a tutte le aziende e ai visitatori di incontrarsi e di confrontarsi tra loro. Una fiera, contrariamente a quanto accadeva

in passato, non rappresenta solo l’occasione per mostrare prodotti, ma un’opportunità unica per far circolare idee e confrontarsi sui temi e sulle tecnologie che caratterizzeranno il prossimo futuro.Anche per questa ragione, grazie all’attività del nostro comitato scientifico, stiamo valutando quali saranno i temi da proporre e approfondire nel corso dell’attività convegnistica dell’edizione 2013.Infine, non dobbiamo dimenticare che per molti Sps rappresenta solamente la fiera dell’automazione italiana. In realtà, Sps è solo una delle fiere proposte da Messe Frankfurt, ed essere inseriti in questo sistema offre opportunità uniche nel proprio genere.

A proposito di opportunità, lei

avrà anche l’incarico di gestire il

padiglione tedesco durante l’Expo

2015. Quale ruolo ricoprirà, in

questo ambito, l’automazione

industriale?

Ovviamente è ancora presto per fare delle previsioni, in quanto stiamo lavorando al concept e raccogliendo le adesioni delle aziende tedesche, mentre i lavori inizieranno solo nel 2014. Il tema fondamentale dell’Expo sarà l’alimentazione e la sostenibilità. Proprio gli aspetti di efficienza e produttività, strettamente legati al tema dell’Expo sono anche i concetti base cui si sta ispirando l’automazione negli ultimi anni. Per questa ragione credo che proprio l’automazione industriale, in occasione di questo grande evento fieristico, avrà un ruolo determinante, che dovrà essere sfruttato al meglio da tutte le aziende presenti.

Donald Wich,

amministratore

delegato di

Messe Frankfurt

Italia

Visti dal top


Automazione senza confiniAlla 21a edizione della Rockwell Automation

Fair, lo scorso novembre al Pennsylvania

Convention Center di Philadelphia si è parlato

del ruolo delle tecnologie di controllo

e della loro integrazione con l’IT

in un comparto industriale sempre

più ‘frammentato’ e ‘digitalizzato’

di Valeria Villani

Craig Giffi,

Vice Chair e

US Leader

Consumer

& Industrial

Products di

Deloitte &

Touche Usa

A Manufacturing Perspectives 2012, il global media forum che

lo scorso novembre ha preceduto l’evento annuale Automation Fair di Rockwell Automation, Craig Giffi, Vice Chair e US Leader Consumer & Industrial Products di Deloitte & Touche Usa Llp, ha individuato nella disaggregazione e nella digitalizzazione due trend predominanti negli attuali contesti di manufacturing. “Il mondo della produzione, sempre più complesso e in profonda trasformazione, affronta una progressiva disaggregazione della supply chain: nessun prodotto è più progettato, creato e commercializzato in un’unica regione o Paese”, ha spiegato Giffi. “Allo stesso tempo, la diffusione di tecnologie per la simulazione e la progettazione sta

promuovendo una digitalizzazione spinta dei processi, con una conseguente possibilità di replicare attività, procedure e impianti in ogni parte del globo”. Chi opera nell’industria manifatturiera, un’industria

che Giffi ha definito ancora “di fondamentale importanza per la prosperità e la crescita economica delle nazioni, sia quelle mature, sia quelle emergenti”, deve riflettere sul fatto che crescita e sviluppo saranno sempre più basati sulla competizione e sulla ‘contesa’, non solo in termini di risorse tecnologiche ed energetiche, ma anche di figure professionali e collaborazioni dall’elevato skill tecnico. La maggiore leva di differenziazione per Paesi e aziende sarà nella loro capacità di innovare investendo in migliori tecnologie, ma anche in collaborazioni proficue e persone di talento.

Verso una produzione ‘IT-centrica’ “Oggi più che mai ha senso parlare di un ruolo strategico della produzione nello sviluppo economico globale, soprattutto in relazione ai Paesi emergenti. Per mantenere questo ruolo strategico la produzione deve essere sì flessibile, ma anche e soprattutto ‘smart’, ‘connessa’ e ‘orientata alla conoscenza’, capace di promuovere una produttività sempre più si sposa con sostenibilità e sicurezza”. In questi termini si è espresso Keith Nosbusch, Chairman e Ceo di Rockwell Automation, annunciando di aver chiuso l’anno fiscale 2012 con “risultati più che

Attualità Aziende e soluzioni


Il futuro è nell’innovazione ‘talent-driven’

“In futuro sarà fondamentale il

ruolo dell’integrazione tra sistemi di

automazione e tecnologie informatiche,

di nuove tecnologie e di risorse

umane sempre più specializzate. Un

contesto di smart manufacturing può

essere sostenuto a lungo termine

solo da un’automazione strettamente

integrata con l’IT, da un approccio

multidisciplinare al controllo che

favorisca uno scambio di informazioni

in real-time lungo tutta la catena

della manufacturing supply chain”,

ha dichiarato Keith Nosbusch. “Non

saranno da trascurare poi tecnologie

emergenti come il cloud computing o

i simulation tool, ma ciò che

farà davvero la differenza in

futuro sarà la capacità di creare

sul mercato figure tecniche e

altamente specializzate capaci

di alimentare una vera e propria

‘talent-driven innovation’

nell’automazione”.

Keith

Nosbusch,

Chairman

e Ceo di

Rockwell

Automation

soddisfacenti” e dichiarando a livello globale vendite pari a 6,259 milioni di dollari, con una crescita tra il 4% e il 6% rispetto al 2011. A Philadelphia la multinazionale, che oggi conta almeno 22mila dipendenti a livello globale e realizza oltre il 50% del proprio fatturato fuori dagli Stati Uniti, ha confermato anche per il futuro investimenti nello sviluppo dell’Integrated Architecture, nell’intelligent motor control e nella sicurezza, senza trascurare l’importanza della security, del cloud computing e del mobile, in un approccio all’automazione che si rivela sempre più IT- ed Ethernet-centric. Nosbusch ha definito Rockwell Automation ‘best partner’ nello smart manufacturing in quanto “sviluppatore di prodotti potenti che, se combinati insieme, diventano fondamentali pilastri per la smart automation”.

Si conferma dunque anche all’Automation Fair 2012 l’approccio multidisciplinare di Rockwell Automation lungo la catena dell’automazione. Un approccio, quello dell’Integrated Architecture, che la società ormai

Ripartire dall’Integrated Architecture

“Integrazione, comunicazione efficace e

flessibilità sono elementi chiave per una

produzione di successo, in virtù dei quali

Oem ed end-user riescono a differenziarsi sul

mercato, ottenendo la massima efficienza di

macchine e processi. L’impianto oggi non è

più una realtà separata dal resto dell’azienda.

Per ottimizzare produzione e manutenzione,

occorre promuovere lo scambio di dati -

attraverso un un’unica rete - tra top floor a

shop floor e organizzare una piattaforma di

controllo unica lungo l’intera linea. Il mezzo

per arrivarci è l’approccio di Integrated

Architecture, che ottimizzi controllo,

networking, visualizzazione e software”,

ha detto Hedwig Maes, President, Emea

Region di Rockwell Automation, all’AF 2012.

“Il nostro ruolo sarà continuare a sostenere

i clienti su più fronti: efficienza energetica,

ottimizzazione degli asset e manutenzione,

flessibilità delle operazioni e innovazione

ingegneristica. Nel 2013 ci focalizzeremo in

particolare su Midrange, processo, safety,

Ethernet/IP, rafforzeremo le collaborazioni

con i nostri partner di riferimento e le

iniziative per il nostro canale di system

integrator e distributori”.

Hedwig Maes, President, Emea Region

di Rockwell Automation

Aziende e soluzioni Attualità


Midrange, software e servizi nel 2013 di Rockwell Italia

“Rockwell Automation ha raccolto risultati

soddisfacenti in Italia, se si considerano il

contesto economico globale, le difficoltà

e le pressioni del mercato locale. I

costruttori di macchine si confermano

la colonna portante dell’export e

dell’industria italiana e continuano ad

alimentare una domanda significativa

di soluzioni d’automazione. Rockwell

Automation in Italia intende mettere in

campo importanti iniziative sia per Oem

sia per gli end-user, studiando soluzioni

integrate ad hoc per ogni mercato

verticale e ogni grado di complessità

delle applicazioni”, ha affermato Fabrizio

Scovenna, Country Manager di Rockwell

Automation Italia, visitando l’AF 2012.

“Continueremo, quindi, anche nel

nostro Paese a puntare sull’approccio

Midrange per macchine compatte, sulla

safety e sul processo, potenziando

ulteriormente partnership con aziende

come Endress+Hauser. Nel corso del

2013 saremo sempre più impegnati anche

sul fronte dei servizi e del software.

Affiancheremo all’offerta di prodotto nuovi

servizi di supporto mirati a soddisfare

le esigenze di Oem (assistenza tecnica

internazionale) ed end-user (manutenzione

proattiva e predittiva, ricambistica).

Potenzieremo l’offerta relativa a software

e networking, con una progressiva

apertura alle applicazioni mobili e alla

cybersecurity. Nel nostro settore non è

più possibile prescindere dall’integrazione

sempre più spinta tra IT e automazione

e dalle maggiori criticità legate a questa

integrazione: traffico dati e sicurezza reti”.

Fabrizio Scovenna,

Country Manager di Rockwell

Automation Italia

da anni ritiene ‘essenziale’ e che si indirizzerà ora verso un maggiore sostegno ai costruttori di macchine compatte, con un pacchetto di soluzioni ‘Midrange’, e alle applicazioni di processo, secondo una logica di ottimizzazione ‘plant wide’. “Continueremo a investire nella differenziazione dell’offerta per mercati specifici e nell’innovazione, potenziando ulteriormente il nostro portfolio Midrange, con nuovi prodotti e soluzioni di controllo Logix, e la nostra piattaforma PlantPax, attraverso librerie e nuovi tool”, ha infatti spiegato Nosbusch.

Cloud, rete e security l’integrazione volaNell’ottica di un potenziamento delle soluzioni di controllo integrate, in un mercato sempre

più complesso come quello attuale, è fondamentale per Rockwell Automation “stabilire connessioni e collaborazioni”. Per questo anche all’Automation Fair 2012 la società ha ribadito il ruolo determinante di partner come Cisco, Endress+Hauser o Microsoft, nel sostenere una produzione intelligente e flessibile in cui Ethernet, security, mobilità, cloud computing e gestione ottimizzata dell’energia saranno elementi chiave per incrementare le performance dei processi.“L’evoluzione dell’Integrated Architecture di cui parla Rockwell presuppone un’infrastruttura di rete precisa e sicura, che permetta di allineare IT, automazione e

motion control in un ambiente privo di potenziali rischi, nel quale possano trovare posto le più svariate applicazioni, dal cloud al video streaming, alla trasmissione di immagini”, ha ricordato a Philadelphia Maciej Kranz, Vice President e General Manager Connected Industries Group di Cisco. “Promuovere uno standard Ethernet e una rete aperta è il punto di partenza di questa evoluzione”.Fran Dougherty, Cto, Worldwide Incubation Enterprise e Partner Group di Microsoft, ha portato l’attenzione sull’enorme mole di dati che le aziende si trovano a dover gestire e sulle potenzialità del cloud in questo ambito. “Globalizzazione della supply chain, digitalizzazione



dei processi manifatturieri e diffusione di piattaforme di automazione integrate come quelle proposte da Rockwell Automation rendono necessario standardizzare informazioni provenienti da più fonti e trovare modalità sempre più efficienti per utilizzare i dati raccolti in modo da ottenere valore, far crescere il proprio business e stimolare un’innovazione efficace e spinta”, ha detto Dougherty. Tra le applicazioni che potranno favorire la migliore gestione dei dati nel mondo industriale e manifatturiero Dougherty ha citato il cloud ibrido, il quale “potrebbe rivelarsi un ottimo supporto nelle applicazioni di controllo e monitoraggio remoto e, più in generale, nei servizi e nelle operazioni di analisi dei processi”. Ottime sinergie tra cloud e automazione potrebbero originarsi innanzitutto nella manutenzione predittiva e nella gestione energetica, con “evidenti benefici per gli utenti in termini di maggiore efficienza nello

scambio e nella gestione dei dati e di significativa riduzione dei costi legati all’hardware”. Lasciando la sala di Manufacturing

L’AF 2012 in cifre

Gremita e concreta, la 21a edizione

dell’Automation Fair 2012, lo scorso

7 e 8 novembre al Pennsylvania Convention

Center di Philadelphia, ha ospitato 139 stand e

accolto 120mila visitatori. Sono stati coinvolti

126 partner di Rockwell Automation e sono stati

organizzati 70 sessioni tecniche,

18 hands-on-lab e 8 forum dedicati a mercati

verticali (automotive, navale, Oem, oil&gas,

water&wastewater, lifescience, food&beverage,

energia e ambiente). Tra le novità di questa

edizione, uno stand interamente dedicato

alle soluzioni per Oem e uno alla ‘plant wide

network’, allestito con Cisco, Fluke e Panduit.

Tra le new entry tecnologiche, invece, focus

sul nuovo ambiente di programmazione Studio

5000, sulle soluzioni Midrange (controller

CompactLogix 5370, servoazionamenti Kinetix

5500, inverter PowerFlex 525, switch Stratix

5700) e sulla nuova offerta di servizi Assurance

Integrated Support.

Perspectives 2012 a Philadelphia, si ha la sensazione che l’industria manifatturiera non sia giunta al suo totale declino. C’è ancora tanto da fare. Aumentare la qualità delle collaborazioni tra aziende. Andare a caccia di nuovi talenti iperspecializzati. Sperimentare nuove tecnologie che, come il cloud o i mobile device, applicate a mercati maturi possono comunque dare ottimi risultati. Senza mai perdere di vista la flessibilità, nella sua accezione di capacità “di individuare nuove sinergie tra infrastrutture, tecnologie e persone” e di “integrare con efficienza sistemi di controllo e IT”, come ha sapientemente sintetizzato Peter Daenen, Vome Bce Chief South America Operations di Ford Motor Company, uno dei clienti di Rockwell Automation accolto sul palco nel corso della manifestazione.

La 21a edizione dell’Automation Fair, organizzata da Rockwell Automation, si è tenuta lo scorso 7 e 8 novembre a Philadelphia

Per informazioni

Rockwell Automation

www.rockwellautomation.it



Costruttori al centro per Schneider ElectricA Marktheidenfeld, in Germania, Schneider Electric ha

inaugurato un nuovo Centro di Competenza per lo sviluppo

di soluzioni per l’automazione delle macchine

di Valeria Villani

Rada

Rodriguez,

Zone President

Germany

di Schneider

Electric

Con una cerimonia inaugurale che ha coinvolto management aziendale e istituzioni

locali, lo scorso 26 novembre è diventato uffi cialmente operativo il nuovo Machine Solution Center che Schneider Electric ha progettato a Marktheidenfeld, in Germania, per lo sviluppo di soluzioni e servizi a supporto dei costruttori di macchine a livello locale e internazionale. “Con questa nuova struttura Schneider Electric dà un ulteriore messaggio, forte e chiaro, al mercato, anche in una fase economicamente turbolenta

come quella attuale”, ha commentato Rada Rodriguez, Zone President Germany di Schneider Electric, nel corso dell’inaugurazione. Il messaggio è che si può e si deve continuare a investire in persone e tecnologie per essere ancora più vicini, localmente e globalmente, all’industrial machine building, “che continua a rappresentare uno dei principali e più dinamici settori di sbocco per l’automazione avanzata”.Il complesso di Marktheidenfeld, di circa 24mila m2, ospita uffi ci, laboratori per il test e aree demo, aule per il training e spazi per conferenze e meeting, insieme con un centro logistico e un polo produttivo e d’assemblaggio. “Protagonista indiscussa del nuovo Centro di Competenza è un’innovazione creativa e concreta che si origina solo quando in uno spazio condiviso si incontrano l’esperienza ‘sul campo’ del cliente e la tecnologia allo stato dell’arte



del fornitore di automazione”, ha precisato Rodriguez.Nella struttura sono operative 500 persone, con la possibilità di accoglierne altre 400 in futuro. Focus principali sono l’ingegnerizzazione e lo sviluppo di soluzioni scalabili e adattabili a ogni specifico processo di produzione, partendo da MachineStruxure, la piattaforma integrata d’automazione di Schneider Electric.

Flessibilità in campo “La piattaforma d’automazione integrata MachineStruxure è la base della nostra offerta per il controllo flessibile delle macchine”, ha detto Elie Belbel, Senior Vice President Machine Solutions di Schneider Electric. “MachineStruxure è in continua evoluzione: la sviluppiamo e modelliamo costantemente in base alle esigenze dei costruttori di macchine”. La piattaforma MachineStruxure include un unico ambiente di programmazione basato sul software SoMachine, prevede quattro unità hardware Flexible Machine Control (controllori logici M238 e M258, controllori Drive Atv Imc, controllori Hmi Magelis, controllori motion LMC058), oltre a librerie specifiche per applicazioni target come textile, packaging, conveying, hoisting, Hvac e ascensori.Alla cerimonia di inaugurazione Belbel ha fatto sapere che Schneider Electric sta puntando all’estensione di questa piattaforma verso un controllo sempre più performante, ma allo stesso tempo semplice e compatto, portando ‘l’intelligenza’ non solo all’interno dei plc, ma anche dei singoli dispositivi periferici, dalla safety al motion control, all’Hmi. “Oggi i costruttori di macchine hanno bisogno soprattutto di partner per riprogettare con efficienza le loro macchine già in funzione; chiedono

Elie Belbel,

Senior Vice

President

Machine

Solutions di

Schneider

Electric

efficienza, ma anche integrazione, sia in termini di più macchine su una stessa linea, sia di più dispositivi o funzioni (safety, controllo, visualizzazione) in un’unica piattaforma di controllo”, ha spiegato Belbel. “Noi li affianchiamo sviluppando soluzioni specifiche che integrino software facile da usare e hardware intelligente e sicuro”. Belbel ha anche ricordato che software e servizi saranno elementi sempre più decisivi nel modellare un’offerta di automazione che renda i costruttori di macchine sempre più efficienti e competitivi sul mercato. “Ci stiamo

concentrando sul software, sviluppando librerie per nuove applicazioni specifiche (pumping, material working ecc.), e sui servizi di supporto nella progettazione macchine e nella programmazione software, con l’obiettivo di ottenere la massima personalizzazione delle soluzioni”, ha spiegato Belbel. “Potenzieremo ulteriormente anche i servizi, proprio a partire dai nostri Ade (Application Design Expert) che si occupano della gestione dei progetti, del servizio tecnico on-site e della consulenza per il retrofitting e l’ottimizzazione delle macchine”.Nell’immediato futuro la sfida per Schneider Electric è continuare a estendere l’offerta MachineStruxure con controllori compatti che rispondano globalmente alle esigenze dei mercati maturi, ma anche di quelli emergenti: semplici, efficienti, sicuri e flessibili.

L’energy saving in casa propria

Nella costruzione del nuovo Machine Solution

Center un’attenzione particolare è stata

data all’energy saving, attraverso il controllo

intelligente grazie alle soluzioni di building

automation Schneider Electric che si basano

sull’architettura di gestione integrata degli

edifici StruxureWare. “Abbiamo applicato

in casa quello che noi stessi proponiamo ai

clienti nell’ambito della building automation,

con l’obiettivo di creare una struttura

che tiene sotto controllo e ottimizza i

consumi energetici con intelligenza”, ha

sottolineato Rada Rodriguez. “Oggi non si

può prescindere da un uso consapevole

delle risorse energetiche, non solo nelle

linee di produzione, ma anche negli edifici

che abitiamo”. Il nuovo complesso di

Marktheidenfeld è perfettamente in linea con

il programma ‘Schneider Energy Action’, con

il quale la società si è impegnata, dal 2005 al

2014, a ridurre globalmente il suo consumo di

energia del 25%.

Per informazioni

Schneider Electric

www.schneider-electric.it



Più software e smart grid nel futuro di SiemensFlessione di ordini e fatturato per il colosso tedesco in Italia

nell’anno fiscale 2011/2012, complici la crisi e il contesto

economico. Buona la tenuta dell’automazione industriale.

Nel 2013 si punta su IT, reti intelligenti ed e-mobility

di Valeria Villani

Non sbagliava Federico Golla quando oltre un anno fa, alla chiusura

dell’anno fiscale 2010/2011, esprimeva forti perplessità per

il quadro politico ed economico italiano ed europeo, temendo che potesse compromettere l’andamento dell’anno a venire. La crisi gli ha dato purtroppo

ragione e, a distanza di un anno, in occasione della consueta conferenza stampa di chiusura, lo scorso dicembre nella sede di Milano di Siemens Italia, l’amministratore delegato della società ha dichiarato una flessione di ordini e fatturato del colosso tedesco nel nostro Paese. “La crisi, che lo scorso anno abbiamo superato brillantemente, purtroppo perdura con effetti negativi sul Paese e, più in generale, sull’Europa Occidentale: in questo contesto, abbiamo archiviato un esercizio fiscale 2011/2012 con un fatturato in diminuzione del 5,5% e una flessione degli ordini del 12%”, ha detto Golla, mostrando tuttavia una discreta soddisfazione per la performance 2011/2012, definendo il 2012 “un anno difficile, ma complessivamente soddisfacente, grazie all’ottimo risultato del business legato alle reti intelligenti e alla buona tenuta del settore Industry e dell’automazione industriale”. Nel 2012 gli ordini raccolti da Siemens in Italia hanno raggiunto la quota di 2.008 milioni di euro (erano 2.296 milioni nel 2011), mentre il fatturato si è attestato sui



2.126 milioni di euro (2.249 milioni nel 2011). Per quanto riguarda i quattro principali settori di business, le peggiori performance si sono ottenute nell’Energy (-14,8% del fatturato rispetto all’anno precedente), soprattutto a causa dell’andamento al ribasso del fotovoltaico, e nell’Infrastructure & Cities (-13%), penalizzato dalla mancanza di investimenti, nonostante gli ottimi risultati del segmento smart grid, a partire dalla partnership strategica con Enel per Expo 2015. Seppur con una lieve fl essione, hanno mostrato una migliore tenuta l’Healthcare (-1,8%) e l’Industry (-0,2%), quest’ultimo trainato soprattutto dalla domanda di tecnologie di automazione proveniente dai costruttori di macchine.

L’Industry premia l’ItaliaNel settore Industry l’Italia si conferma al quarto posto nel ranking mondiale di Siemens dopo Germania, Stati Uniti e Cina. “Nel nostro Paese le imprese sono alla ricerca di soluzioni sempre più integrate e ‘olistiche’ in grado di accelerare la produttività, migliorando al contempo la fl essibilità e l’effi cienza”, ha ricordato Golla, menzionando alcuni traguardi importanti raggiunti da Siemens nel 2012. “Vanno in questa direzione contratti siglati nel corso dell’anno come quello con Alenia Aermacchi, per fornire la linea di assemblaggio per la produzione dell’aereo da addestramento militare

transonico M346, senza dimenticare che l’insediamento Fiat di Pomigliano d’Arco ha ottenuto il riconoscimento ‘Automotive Lean Production 2012’ nella categoria Oem. Si tratta di uno stabilimento completamente automatizzato e

basato su una soluzione standard hardware e soft ware sviluppata da Siemens in co-design con Comau”. Nell’Industry sono da segnalare anche le buone performance - con una crescita a due cifre - nel segmento di mercato degli inverter, che nel corso dei primi sei mesi dell’anno solare, secondo dati Anie, ha invece registrato un calo generale del 16%. “Importanti segnali positivi arrivano poi dal segmento dei servizi al cliente”, ha dettagliato Golla, parlando della costituzione della nuova divisione Customer Services, con servizi strutturati e dedicati all’intero ciclo di vita di un prodotto, incluse le tematiche dell’effi cientamento energetico.

Federico Golla,

amministratore

delegato di

Siemens Italia

Dal 2014,

il Centro Mes

Siemens sarà

nella nuova

sede del parco

tecnologico

degli Erzelli di

Genova



L’energia secondo Siemens

Anche se nel 2012 il fatturato totale del

settore Infrastructure & Cities non ha

raggiunto gli obiettivi (-13%), nel corso del

primo anno di attività (il settore I&C è nato

nell’ottobre 2011, ndr) la divisione Smart

Grid ha segnato importanti successi.

Tra questi, Federico Golla ha ricordato i

progetti europei di ricerca Grid4EU, il cui

obiettivo italiano riguarda l’integrazione

nella rete distributiva dell’energia prodotta

da fonti rinnovabili tramite sistemi

di controllo avanzati e di stoccaggio

dell’energia, e la partnership con Enel per

la realizzazione della tecnologia Smart

Grid per Expo 2015. “È positivo lo sviluppo

del centro nazionale di competenza

sulla mobilità elettrica di Milano, che ha

rafforzato ulteriormente il proprio know-

how, creando valore locale di importanza

strategica”, ha commentato Golla. “Sono

interessanti le prospettive per lo

sviluppo di questo settore, dalle

applicazioni delle reti intelligenti ai

porti e agli interporti - che possono

beneficiare fortemente delle

numerose soluzioni nel portfolio

Siemens - agli edifici ‘verdi’, alla

mobilità e al risparmio energetico”.

Il fatturato 2012 di Siemens

per settore

Reti intelligenti e IT, prossime voci in agendaGolla ha ribadito la necessità di “reagire alla crisi persistente con urgenza”. Per Siemens questo processo di reazione proattiva alla crisi parte da quello che, a livello mondiale, è stato definito come ‘Agenda 2014’. “Abbiamo lanciato un programma teso ad aumentare la competitività e snellire i processi, con l’obiettivo di focalizzare il portfolio e migliorare la profittabilità di tutti i nostri settori”, ha spiegato Golla. “Il programma Agenda 2014 si basa sulla riduzione dei costi, il rafforzamento delle nostre attività core, l’ottimizzazione delle infrastrutture e dei processi di vendita e la semplificazione della governance”.

È così che Siemens sembra definitivamente intenzionata ad abbandonare la tentazione del ‘fare tutto’ e in ‘ogni settore’, puntando sempre di più sull’iperspecializzazione. Lo testimoniano, ad esempio, le ultime decisioni di lasciare il business legato a solare e a fotovoltaico, di cedere le attività di gestione bagagli, pacchi postali e smistamento, e di mettere in vendita la business unit Water Technologies, per la depurazione dell’acqua e per il trattamento dei reflui, con le relative attività di service, così come le recenti acquisizioni della società belga Lms, per la simulazione meccatronica, e di Invensys Rail, la divisione Invensys che si occupa di software per il segnalamento e il controllo ferroviario.

“Parola d’ordine di Siemens continuerà a essere ‘innovazione’, con un focus particolare su smart grid, e-mobility e software industriale”. A questo proposito, Golla ha ricordato due eccellenze Siemens, in termini di expertise e specializzazione: il Centro di Competenza per Smart Grid e mobilità elettrica a Milano e il Centro di R&S mondiale per il Mes a Genova. La squadra di Milano, che conta 160 sviluppatori, si sta occupando, tra le altre attività, dello sviluppo del sistema Dote (dirigenza operativa trazione elettrica) per Rfi (rete ferroviaria italiana), di soluzioni per la gestione ottimizzata di microgrid, virtual power plant e di demand response, presenti all’interno del Progetto Smart Grid di Expo 2015. A Milano si sviluppa anche la piattaforma italiana per la mobilità elettrica integrata con le altre piattaforme europee. L’Operation Center è il software alla base dei progetti di mobilità elettrica (non solo italiani), tra cui Emobility Italy di Enel e Mercedes. Nel polo tecnologico specializzato di Genova, invece, un team Siemens di 450 risorse lavora al fianco dei tecnici di clienti finali come Fiat, Ferrari, Ferrero o Iveco per sviluppare avanzate soluzioni informatiche per la gestione della produzione. “Il software per la produzione sarà il protagonista della prossima rivoluzione industriale”, ha commentato Golla. “Si stima che questo mercato, con un volume annuale già valutato in 60 miliardi di euro, stia crescendo di circa l’8% all’anno, con un



ritmo molto più veloce degli altri mercati tradizionali. Siemens sta ampliando e rafforzando l’offerta di soluzioni software per specifici bisogni dei clienti industriali, proprio a partire dal Mes”. In quest’ottica, l’headquarter Siemens ha stanziato un investimento di oltre 20 milioni di euro per il potenziamento di soluzioni ed expertise in ambito Mes. “A Genova si potenzia ulteriormente un polo tecnologico sempre più specializzato in tutti i prodotti e servizi che ruotano intorno alla gestione dei processi produttivi, in grado di attrarre sia le aziende che operano come partner tecnologici sia gli esperti dei clienti con i quali Siemens collabora a

livello mondiale”, ha dichiarato Golla. “La necessità di integrare in modo efficace gestione della produzione e rappresentazione dello stato dell’impianto produttivo ha portato all’integrazione dei team Software per l’interazione uomo-macchina, collocato principalmente in Germania, con il team Mes, portando alla creazione di un’unica squadra. Per questo oggi Genova rappresenta il centro di eccellenza globale per i sistemi di gestione della produzione”. Nel piano di investimenti è previsto, per il 2014, il trasferimento delle unità produttive e commerciali di Siemens, incluso il centro software Mes, nella nuova sede nel parco tecnologico degli Erzelli a Genova.

Nella nuova sede, oltre alle attività di gestione e di Ricerca e Sviluppo, saranno predisposte nuove aree di datacenter, demo room e un training center.Un Paese senza eccellenza e senza industria non ha futuro: “Dobbiamo riappropriarcene proprio attraverso il potenziamento dell’apparato industriale. Per farlo, è necessario ripartire dalla combinazione vincente di automazione e software”, ha commentato in chiusura dell’incontro l’AD di Siemens Italia.

Per informazioni

Siemens Italia

www.siemens.it

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Impianti a rischio di cyber incidentiL’apertura delle reti industriali

deve far riflettere su un diverso

approccio alle problematiche

di sicurezza

di Massimiliano Cassinelli*

Le tecnologie Ict sono sempre più utilizzate nell’ambito dell’automazione

industriale e di processo, nel quale offrono indiscutibili vantaggi. Non possiamo però dimenticare che simili scelte modificano radicalmente l’approccio alla sicurezza adottato sinora, anche in considerazione del fatto che, banalmente, il perimetro dell’azienda non corrisponde più al suo perimetro fisico.Per questa ragione diventa necessario verificare, in primo luogo, se l’impianto industriale e i relativi sistemi di controllo sono adeguatamente protetti. L’analisi, infatti, deve prendere i considerazione i rischi fisici, anche quelli logici, dovuti a errori umani, guasti o sabotaggi intenzionali. Tutte circostanze che possono portare alla fermata dell’impianto o all’interruzione del servizio, con conseguenti perdite in termini di produzione e qualità, arrivando persino a mettere a

repentaglio l’incolumità delle persone e l’integrità degli impianti. Emblematico quanto accaduto in Olanda, dove i sistemi di controllo delle pompe istallate su alcune dighe sono stati violati in diretta televisiva. Ma un’intromissione abusiva potrebbe manomettere anche il sistema di gestione di qualunque macchina o impianto.Si tratta di situazioni sottovalutate in ambito industriale, e soprattutto delle cosiddette infrastrutture critiche, nell’errata convinzione di non rappresentare un obiettivo sensibili per eventuali cyber criminali o di disporre di un sistema sufficientemente resiliente. Un’illusione, quest’ultima, spesso alimentata da una scarsa conoscenza di quanto accade nel sistema di gestione del proprio impianto industriale.

Cominciamo dalle performanceUno degli indicatori che permettono di verificare, in tempo reale, lo stato di un sistema di automazione è il performance monitoring. Quando il sistema comincia a degradare, in termini di performance, è necessario capirne le ragioni. Emblematico il caso di videate che compaiono lentamente, oppure dell’aumento del tempo necessario per riconoscere un allarme e interrompere il funzionamento della macchina. Può

infatti trattarsi di un evento normale, causato dal fatto che il sistema è ormai obsoleto, ma può essere anche l’indicazione di un problema di sicurezza, dovuto alla presenza di un malware che sta assorbendo risorse di elaborazione o di un accesso abusivo alla rete aziendale.La situazione è spesso aggravata dal fatto che i sistemi software, a livello di impianto, non sono quasi mai gestiti dal personale Ict e, quindi, non sono soggetti alla manutenzione tipica di questi sistemi. Una condizione dovuta anche a fattori contingenti come, ad esempio, l’impossibilità di sospendere uno specifico processo. Questo comporta che alcuni impianti restano in funzione, ininterrottamente, per anni. Da ciò la presenza di sistemi operativi ormai ampiamente superati, con processori decisamente obsoleti, al punto che non è raro trovare processi industriali gestiti ancora da vecchi Intel 386.Tutto questo comporta un progressivo degrado delle prestazioni, con la necessità di essere pronti a identificare e anticipare eventuali problemi. Per una simile attività è necessario disporre di sistemi in grado di individuare e riconoscere tempestivamente il degrado delle prestazioni oltre specifiche soglie di allarme, supportando un’analisi in tempo reale di quanto sta accadendo.

Attualità Security


È necessario

implementare

adeguate

tecnologie

di sicurezza

per fronteggiare

i nuovi rischi

informatici

Dov’è il back-up?Back-up e recovery, in ambiente Ict, rappresentano una prassi consolidata. Ciò non avviene, invece, in ambito industriale. Questo sia perché esistono difficoltà oggettive, sia perché, in molti casi, le modifiche o gli aggiornamenti vengono fatti da personale esterno, che non lascia traccia della propria attività in azienda. Può così avvenire che i sistemi, disponibili in azienda per far ripartire un impianto, non corrispondano all’ultima versione effettivamente installata. Una situazione che comporta la ripartenza degli impianti con una configurazione sostanzialmente errata o, comunque, superata.In concreto, una banale sovratensione può danneggiare un plc. Fisicamente la sostituzione dell’apparecchio, che spesso è già disponibile in azienda, richiede solo una decina di minuti. Il vero problema consiste nell’individuare l’ultima versione del software installato che, spesso, è in possesso del solo manutentore, non sempre immediatamente reperibile.

Il tempo necessario per individuare il back-up, in casi del genere, corrisponde a una mancata produzione e, quindi, a perdite economiche e di immagine per l’azienda che subisce un simile incidente.La situazione è ulteriormente aggravata dal fatto che, contrariamente a quanto avviene in un ambiente d’ufficio, in ambito produttivo negli anni si sovrappongono i fornitori, i modelli e i sistemi operativi più svariati.

Un cloud di problemiTra le soluzioni proposte a questi problemi si va diffondendo l’utilizzo delle tecnologie cloud, ovvero la possibilità di remotizzare software e sistemi di elaborazione attraverso la rete e, quindi, di non doversi più preoccupare delle relative problematiche. In realtà, in primo luogo, sarebbe necessario conoscere bene le diverse tipologie di cloud. Il tutto senza dimenticare che gli Rtu (Remote Termina Unit), ovvero gli apparecchi che vengono dislocati sul territorio, spesso si trovano in

località non facilmente raggiungibili fisicamente, ma anche con connessioni di rete poco affidabili.Ma non è raro il caso di problematiche in termini di connessione di rete che, in un sistema industriale gestito in cloud, corrispondono all’impossibilità di far funzionare gli impianti.L’utilizzo della rete, inoltre, deve essere valutato anche in funzione della possibilità di accesso e visualizzazione attraverso dispositivi mobili, a loro volta disseminati sul territorio, che offrono possibilità di interazione in qualunque istante. Una simile situazione amplia ulteriormente il perimetro della rete aziendale e, come facilmente intuibile, rende ancora più difficile la protezione a fronte di accessi non autorizzati e potenzialmente fraudolenti.Alla luce di questa considerazione è necessario studiare sistemi di automazione industriale che, soprattutto quando chiamati a gestire infrastrutture critiche, garantiscano un adeguato livello di resilienza. Inoltre, deve crescere la consapevolezza, sia fra gli operatori sia tra i manager, di dover predisporre adeguate contromisure contromisure contro gli accessi abusivi, in un’ottica di miglioramento continuo, anche in funzione dell’evoluzione delle tecniche di attacco.

*Tratto dall’intervento di Enzo Maria Tieghi, consigliere di AIIC, nel

corso dell’evento “Sicurezza dei sistemi Scada nelle industrie e nelle

infrastrutture critiche”, tenutosi lo

scorso novembre a Milano.

Per informazioni

Clusit

www.clusit.it

Security Attualità


Nata intelligenteValdespartera, in Spagna, è stata concepita seguendo criteri bioclimatici,

ma sfruttando anche le più innovative tecnologie di controllo e gestione

di Livio Giumelli

Era il 2001 quando la città di Saragozza e la Regione Autonoma di Aragona

sottoscrissero un accordo per recuperare una serie di terreni che, nei decenni precedenti, erano stati occupati da installazioni militari. Un’iniziativa originale, con il progressivo coinvolgimento di una serie di compagini private che contribuirono a espandere l’area interessata dagli interventi e a raccogliere un capitale pari a 1.300

milioni di euro. Il tutto per realizzare quella che sarebbe diventata il primo concreto esempio di città intelligente spagnola. Sugli oltre 240 ettari di terreni abbandonati prese così vita la comunità di Valdespartera.A livello spagnolo, Ecocity Valdespartera è la prima iniziativa di sviluppo urbano determinato e guidato unicamente da criteri bioclimatici, in linea con gli obiettivi di sostenibilità contenuti nel protocollo di Kyoto, e

rappresenta una delle più grandi iniziative di social housing finora avviate nel Paese. Noelia Olona, responsabile dell’Area Tecnica di Ecocity Valdespartera, definisce il progetto “un vero e proprio laboratorio di sostenibilità”. L’iniziativa si sviluppa infatti intorno a tre criteri fondamentali: la pianificazione urbana, che comprende ad esempio il posizionamento intelligente degli edifici in base alla luce solare o la

Valdespartera è il primo

concreto esempio di città

intelligente spagnola

Smart City Ecocity Valdespartera - Spagna


gestione di servizi generali quali la raccolta dei pneumatici di scarto; l’architettura sostenibile, che include la progettazione di edifici dal tetto piatto per facilitare il collocamento di pannelli solari; infine, un sistema di costruzione appropriato, che prevede l’utilizzo di materiali a basso impatto e alto isolamento, in grado di abbattere i costi energetici. La rivoluzione compiuta da Ecocity Valdespartera consiste nel mettere il concetto di sostenibilità e i criteri bioclimatici al centro dello sviluppo urbano. Finora la sostenibilità ambientale era vista come obiettivo finale, che poteva innestarsi su agglomerati urbani già sviluppati. Al contrario, il progetto Ecocity Valdespartera pone l’idea di sostenibilità come pilastro fondamentale del disegno urbanistico. Ogni elemento di progettazione è studiato per rendere lo spazio eco-sostenibile, migliorando efficienza energetica e utilizzo delle risorse, riducendo scarti e limitando le emissioni di anidride carbonica. Altro fattore di forte innovazione è la concezione di spazio urbano come ambiente integrato, ecosistema unico. Con l’aiuto delle soluzioni Wonderware, il progetto adotta così un approccio globale e supera la natura frammentaria e caotica tipica della crescita urbana, ottenendo una visione d’insieme e una coordinazione integrata delle attività e delle risorse cittadine.

Un’efficienza integrataEcocity Valdespartera ha scelto Wonderware come partner tecnologico per realizzare i suoi ambiziosi obiettivi di

gestione intelligente dello spazio urbano, economia delle risorse, monitoraggio e controllo remoto in tempo reale. Una scelta che prese corpo nel 2005, in occasione del Programma Concerto, un’iniziativa della Commissione Europea che incoraggia le comunità locali a investire in sostenibilità ed efficienza energetica. In quell’occasione la città di Saragozza lanciò una gara d’appalto per il monitoraggio e il controllo delle reti di Ecocity Valdespartera. Come spiega Olona, la stessa idea dell’Ecocity come laboratorio e test per l’innovazione “rendeva indispensabile verificare che

le misure urbanistiche ed architettoniche impiegate fossero effettivamente conformi agli obiettivi bioclimatici delineati all’inizio del progetto. Il sistema remoto di Wonderware permette di raccogliere dati in tempo reale, per una successiva analisi e diffusione”.

La città è sotto controlloLa tecnologia Wonderware, declinata nelle tre soluzioni ArchestrA System Platform, Historian Server e InTouch, costruisce un sistema di monitoraggio e gestione remota di tutte le principali attività urbane, che per facilità vengono suddivise in nove differenti ‘network’. Questi nove sistemi raggruppano le attività dello spazio urbano, suddividendole in una rete per l’acqua potabile, una rete per l’irrigazione, due reti fognarie, di cui una per l’acqua piovana e una per le acque reflue, una rete per il consumo energetico domestico, monitorata dall’Università di Saragozza, un network per la fornitura dell’elettricità e del gas, un sistema di elaborazione metereologica, una rete per l’illuminazione stradale e, infine, una per la raccolta di pneumatici usati. La ripartizione permette così di concepire la città come un unico sistema integrato. Il sistema Wonderware, infatti, è progettato e sviluppato in tre momenti, in concomitanza con le varie fasi di sviluppo della città. Una volta ultimati i lavori di costruzione e l’implementazione della tecnologia, il sistema di controllo è strutturato in tre aree principali. Il primo livello di controllo contiene quattro plc che comprendono il

Sono oltre

21mila i segnali

raccolti per

ottimizzare

la gestione

della città

Ecocity Valdespartera - Spagna Smart City


Wonderware

è stata scelta

come partner

tecnologico

per una

gestione

dello spazio

urbano attento

all’ecologia

e alle persone

sistema idraulico nel suo insieme. Una seconda area è formata da 196 punti di controllo che ricevono informazioni dai nove ‘network’ di attività e servizi urbani. L’ultimo settore contiene 78 ‘cabinet’, che raccolgono informazioni su elettricità, acqua e gas, fornite dai 9mila contatori elettronici installati nelle abitazioni. In totale, 21.483 sono i segnali convogliati attraverso 30 km di reti fisiche, strutturati in cinque anelli di comunicazione ridondante tramite fibra ottica e segnali wireless.

Gestione urbana da remotoLe tecnologie proposte da Wonderware permettono di eseguire completamente da remoto molteplici operazioni di gestione urbana, dall’irrigazione del verde all’illuminazione stradale, offrendo anche un monitoraggio costante sulle performance di queste attività. Il sistema di controllo remoto si rivela particolarmente utile in quanto consente allo stesso tempo di creare una base di dati e di informazioni che possono servire per progetti futuri. Per Luis Vela, Manager dell’Area Legale, un elemento chiave risiede inoltre nel coinvolgimento degli abitanti di Valdespartera, grazie all’infrastruttura di gestione e di controllo: “Sino a poco tempo fa, il concetto di sostenibilità applicata alla pianificazione urbana si sviluppava solo intorno all’idea di pianificazione e progettazione. Tuttavia, le sfide più recenti, derivanti dai modelli di produzione attuali, richiedono l’integrazione dei cittadini nella progettazione e nella

gestione degli edifici, per aumentare la consapevolezza di come il loro comportamento sia decisivo”.Lo stesso Vela, infatti, sostiene che il modo migliore per sensibilizzare e aumentare la partecipazione cittadina, sia quantificare in maniera comprensibile i gesti quotidiani, come permette il sistema di controllo Wonderware. Il punto di incontro tra i promotori dell’iniziativa Ecocity Valdespartera e gli abitanti della città è il Centro per l’Urbanistica Sostenibile (Centre for Sustainable Urban Planning), il luogo dove convergono le informazioni monitorate, successivamente distribuite, archiviate ed elaborate anche per migliorare la gestione futura. “Per tutte le operazioni

di controllo”, spiega Vela, “ il sistema non consente un semplice monitoraggio, ma offre anche la possibilità di svolgere operazioni da remoto, aprendo e chiudendo le valvole, effettuando operazioni di manutenzione, e fornendo un notevole risparmio economico per tutte quelle operazioni che prima richiedevano la presenza di un operatore”.

Un’eccellenza riconosciutaLa smart city Ecocity Valdespartera si colloca come progetto di punta a livello spagnolo e come un’eccellenza a livello mondiale. Negli ultimi anni, numerosi riconoscimenti hanno premiato il valore innovativo e gli importanti risultati ottenuti dal progetto. Oltre al premio ricevuto nell’ambito del Programma Concerto della Commissione Europea, nel 2004 Ecocity Valdespartera è stata identificata dalle Nazioni Unite come una best practice a livello mondiale e nel 2006 è stata riconosciuta anche dallo UN-Habitat Committee. La natura unica del progetto e l’efficacia del sistema di controllo remoto, basato su soluzioni Wonderware, ha convinto il management di Ecocity Valdespartera a inoltrare richiesta per ottenere un brevetto che protegga sia la metodologia con la quale il progetto è stato sviluppato, sia la sua struttura tecnica e tecnologica.

Per informazioni

Wonderware

www.wonderware.it

http://iom.invensys.it

Smart City Ecocity Valdespartera - Spagna

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La parola ai professionisti R&D manager

R&D, il motore delle aziende sempre all’avanguardiaClaudio Liciotti, ingegnere responsabile del settore R&D

di Brandoni Solare, ci racconta questo mese

quale peso un gruppo dedicato alla ricerca può avere

all’interno di un’azienda lanciata verso il futuro

di Valeria De Domenico

Il nostro viaggio tra i professionisti delle medie e piccole imprese italiane inizia

con Brandoni Solare. La storia di questo marchio come produttore di moduli fotovoltaici in silicio cristallino inizia nel 2007. Fu allora che Luciano Brandoni, già titolare dell’omonima società attiva nel settore del riscaldamento e dei radiatori di design dal 1989, decise di puntare sul promettente mercato delle energie rinnovabili. Oggi sotto il marchio Brandoni Solare, presso lo stabilimento di Castelfi dardo vicino Ancona, opera la prima linea in Italia di produzione di moduli fotovoltaici ad altissimo livello di automazione. Già nel 2003 il gruppo predispose al suo interno un team di lavoro dedicato alla ricerca nel settore delle energie rinnovabili. Nel 2007, in concomitanza con il

lancio del brand sul mercato del fotovoltaico, il team di ricerca costituito da tre giovani ingegneri laureati all’Università d Ancona, provenienti da indirizzi di studio meccanici ed elettronici, assunse la fi sionomia di dipartimento R&D. Da allora Claudio Liciotti, originario della provincia di Fermo, ne è il responsabile.

A Claudio Liciotti abbiamo chiesto

come funziona il suo lavoro e che

tipo di progetti sta seguendo.

Il periodo di indagine iniziale è stato molto laborioso, la necessità di un affi atamento da parte dello staff all’interno del gruppo è stata essenziale. Di certo il percorso di studi che ha caratterizzato l’esperienza di tutti gli ingegneri che collaborano in Brandoni Solare ha consentito di coordinare azioni mirate al raggiungimento di obiettivi che solo all’inizio sembravano impossibili. All’interno del nostro gruppo in Brandoni Solare si sono alternate diff erenti fasi: nel 2007 è stata avviata in special modo l’attività di sviluppo del prodotto, vista la fase iniziale di start-up dell’azienda, la necessità era quella di proporre al mercato un prodotto di qualità, sicuro e affi dabile. Solo in un secondo tempo

Da sinistra, Luciano Brandoni, presidente

di Brandoni Solare, e Claudio Liciotti, responsabile

R&D di Brandoni Solare


sono state programmate ricerche mirate allo sviluppo di processi di produzione. Ovviamente è stato possibile procedere a questa fase solo dopo un’attività di verifica concreta degli aspetti migliorativi da applicare al ciclo produttivo. In una terza fase è stato caratterizzante lo sviluppo di prodotti innovativi soprattutto dedicati all’integrazione architettonica.

Chi sono i vostri interlocutori

principali, ovvero con quali altre

realtà di ricerca (accademica,

privata ecc.) siete in contatto?

In che misura vi ponete in

rapporto con gli altri esponenti

della filiera produttiva?

Nell’arco della nostra attività di ricerca, abbiamo attivato una costante collaborazione con le maggiori università italiane e intratteniamo rapporti abituali con enti di ricerca pubblici. Principalmente comunque lavoriamo con centri privati sia italiani sia esteri, come enti di certificazioni, laboratori di prova e così via. La collaborazione e la fiducia tra l’azienda e l’ente è una condizione imprescindibile per realizzare progetti a lungo termine.

Come si può fare appello alle

nuove tecnologie di controllo

all’interno di un dipartimento

di ricerca?

Collaboriamo stabilmente con i tecnici delle nostre aziende fornitrici nello sviluppo di materiali innovativi per l’industria fotovoltaica. Lo scopo finale è quello di utilizzare i materiali sviluppati insieme al fornitore all’interno dei nostri moduli. Recentemente abbiamo integrato

nel nostro laboratorio interno un nuovo sistema di misura per la verifica dei moduli fotovoltaici con elettroluminescenza. Il sistema di visione e controllo è stato sviluppato direttamente dal nostro staff interno. Riteniamo che i nuovi sistemi di controllo possano essere un valido supporto per lo sviluppo della ricerca interna.

Quali sono i casi più interessanti

ai quali avete lavorato di recente

e che vi va di illustrare?

Nello specifico abbiamo studiato un prodotto dedicato all’integrazione architettonica, denominato modulo fotovoltaico Aeternum. Frutto di un intenso percorso di studio e di ricerca del comparto R&D di Brandoni

Solare, il modulo è caratterizzato da un sistema di fissaggio ideale per l’integrazione architettonica di impianti su coperture a falda, che combina, in un’unica soluzione, la migliore tecnica d’installazione e il minor impatto estetico possibile. Brp6336064F-Xxx-AE è un modulo fotovoltaico costituito da 36 celle in silicio policristallino a tre bus bar e misura 1.064x1.094 mm, pesa 13,6 kg e ha uno spessore di 29 mm. Il modulo, caratterizzato da un vetro solar glass classe U1 - semisand frontale dello spessore di 4 mm, è corredato da una junction box Tyco con tre diodi di bypass e da una coppia di cavi solari da 1 m con connettori plug Tyco compatibili, IP67, Vmax 1.000 Vcc.Il sistema Aeternum è installato direttamente su listelli di supporto fissati seguendo la pendenza del tetto. Lo speciale profilo in alluminio applicato al bordo inferiore del modulo è studiato per dare continuità alla superficie dell’impianto fotovoltaico. Lo stesso profilo speciale, unitamente alla gronda in alluminio con speciali guarnizioni, garantisce una notevole rapidità d’installazione e l’impermeabilità del sistema, il tutto mantenendo un’estetica gradevole.

Di recente,

il gruppo R&D

di Brandoni

si è dedicato

allo sviluppo

di prodotti

innovativi

orientati

soprattutto

all’integrazione

architettonica

Nello

stabilimento

Brandoni

Solare di

Castelfidardo,

vicino Ancona,

opera la prima

linea in Italia

di produzione

di moduli

fotovoltaici

ad altissimo

livello di

automazione

R&D manager La parola ai professionisti

La nuova giovinezza dei sistemi di gestioneIl mercato è sempre più veloce e globale. Per affrontare le

complessità odierne, diventa necessario integrare nell’Erp

le forze dell’IT: mobility, cloud, analytics e social business

di Andrea Colombo

In una fase di mercato in cui tutto cambia e l’incertezza domina sovrana, per le

aziende è diventato vitale riuscire a contenere, se non proprio a governare, la complessità del business. Chi è chiamato a prendere decisioni, infatti, oggi lo deve fare sempre più in velocità e, al tempo stesso, è costretto a mantenere una reattività superiore rispetto al passato. Sulla base di questo scenario, la nuova sfi da degli Erp diventa, oltre che

gestire, generare sempre più dati da mettere a disposizione del business.Da questo punto di vista, diventa perciò fondamentale per le aziende trasformare ogni dato in una preziosa informazione. Un’esigenza, questa, che accomuna tutte le aziende, dalle piccole alle medie fi no ad arrivare alle grandi multinazionali. Non tutto brilla, chiaramente. Nel settore manufacturing, ad esempio, secondo una ricerca

Idc, a fronte di uno scenario sempre più complesso, il sistema Erp risulta rigido e non in grado di supportare a pieno decisioni rapide. Insomma, tra passi avanti, timidezze e, in qualche caso, brusche frenate, c’è molto fermento nel settore. Nel conto totale, tuttavia, le note positive restano superiori a quelle negative. Infatti, dalla medesima ricerca Idc, sono emerse anche le soluzioni che consentono ai sistemi Erp di affrontare le

Speciale Mes/Erp e oltre. L’Ict in automazione


complessità odierne. Quali? Ad esempio, integrare nell’Erp le quattro forze IT - mobility, cloud, analytics e social business - per scoprire una nuova giovinezza.Ecco perché gli Erp hanno alzato l’asticella della propria effi cacia. È già realtà il loro incontro con il mondo mobile e dei social network, con la possibilità di controllare le informazioni con uno smartphone in ogni luogo e in ogni momento. Anche l’era dell’Erp nella nuvola non è lontana.

Anche perché, nel frattempo, la tecnologia corre e numerose piccole e medie imprese stanno già utilizzando servizi cloud in termini infrastrutturali e applicazioni nella nuvola come e-mail, programmi offi ce e altri pacchetti per l’amministrazione contabile. Tra parentesi, anche il ruolo delle soluzioni Mes in azienda è cambiato nel corso degli anni. Il ricorso a procedure del sistema Qualità fa sì che le azioni intraprese siano condivise e

allineate con la policy aziendale. La soluzione Mes esce quindi dal più ristretto perimetro dipartimentale di fabbrica. Si propone come strumento di supporto alla gestione e al miglioramento continuo dei processi aziendali e alla riduzione dei costi della ‘non qualità’. Insomma, la strada per rimodernare applicazioni e infrastrutture è tracciata. La sfi da per le aziende diventa quella di trovare il mezzo per loro più idoneo per percorrerla.

Mes/Erp e oltre. L’Ict in automazione Speciale


La piattaforma del futuroFood & beverage e consumer packaged good sono settori

in rapido movimento che impongono ai produttori

di rimanere competitivi, massimizzando flessibilità

e standardizzazione, due obiettivi spesso in conflitto

di Andrea Colombo

Esiste una soluzione che non comprometta i benefici della standardizzazione o della

flessibilità? Bisogna davvero scendere a compromessi? La soluzione si trova in uno dei temi più importanti emersi in ambito tecnologico: il concetto di piattaforma. Proprio come altri dispositivi intelligenti, la piattaforma deve avere alcune funzioni di base necessarie per permettere a qualsiasi applicazione di funzionare, collegandosi ad altri sistemi peer e aziendali: connettività con i sistemi d’automazione d’impianto, storicizzazione dei dati di processo, gestione del workflow, analisi avanzate, visualizzazione in tempo reale, portale di web reporting, mobilità attraverso smartphone e tablet. Naturalmente, la piattaforma deve possedere anche gli attributi necessari per l’esecuzione costante delle operazioni industriali, ed essere quindi robusta e affidabile, totalmente scalabile e distribuita, configurata e gestita a livello centrale, altamente sicura e connessa all’intera organizzazione.Una piattaforma deve quindi fornire le

basi adeguate per applicazioni software avanzate, come Mes, Workflow, Batch Recipe Management, Mobility, o Energy Management. Queste applicazioni si concentrano su una determinata area di operazioni, che può includere la tracciabilità del prodotto, la collaborazione tra le diverse aree aziendali, l’esecuzione operativa o il monitoraggio energetico.

Come iniziareModificare l’architettura delle operazioni industriali è sempre stato un compito arduo, ma il concetto di piattaforma e un approccio tecnologicamente aperto forniscono un percorso più agile e flessibile per

migliorare le prestazioni.Per iniziare è opportuno fare un inventario di dove ci troviamo e quali sono le lacune principali. È utile domandarsi se stiamo perdendo produttività a causa di operazioni non necessarie. Ad esempio, gli operatori d’impianto sono costretti a spostarsi su terminali o postazioni fisse per immettere dati di produzione? È importante chiedersi cosa potrebbe colmare le lacune esistenti: un dashboard che mostri tutta la produzione? Una riduzione dei costi energetici? Una migliore gestione del flusso di lavoro nei processi critici? Infine, è fondamentale esaminare le applicazioni esistenti e chiedersi se funzionano correttamente e se sono veramente integrate, in modo da poter accedere ai dati critici da un sistema all’altro. Allo stesso tempo, è necessario costruire una mappatura completa delle tecnologie e delle applicazioni disponibili sul mercato, considerando alcune aree chiave come, ad esempio, la piattaforma tecnologica, cercando opzioni comprovate, flessibili e standard; le tecnologie utilizzate dai fornitori, verificando che utilizzino un approccio aperto; le tecnologie di ultima generazione, come il cloud, le nuove tecniche di reporting e la virtualizzazione.

Per informazioni

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www.wonderware.it/MESquality

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Datalogic e CC-Link migliorano i processi di imballaggio automatizzati

Oggigiorno i consumatori si aspettano di poter scegliere sempre e ovunque fra migliaia di prodotti. Poiché questa realtà è già data per scontata, nel campo dell’imballaggio l’industria dei beni di consumo si trova innanzi a sfide impegnative. Datalogic occupa una posizione di primo piano nel campo delle linee di confezionamento automatizzate, poiché i suoi sistemi sono in grado di gestire una molteplicità di diversi prodotti mediante un ID scanning rapido ed affidabile. A tal fine la robotica può essere abilmente collegata al controllo di qualità ed a sistemi di documentazione. Datalogic raggiunge questo obiettivo attraverso la connettività CC-Link. Le affidabili performance di CC-Link rendono possibili linee di produzione produttive ed allo stesso tempo flessibili.

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Quando partner e storia parlano più dei numeriLa diffusione dei sistemi Mes non

è proporzionale alla loro efficacia.

Il problema è sostanzialmente

culturale e riguarda la scarsa

disponibilità a far entrare

l’informatica direttamente

nei processi e negli stabilimenti

di Alberto Marzetta

Alberto

Marzetta è

Marketing &

Crm Manager,

Sales Account

Tesar

Le soluzioni Mes si occupano di raccolta dei dati, pianificazione, controllo e gestione della

produzione. Domanda: chi usa un file Excel, un database Access, un pezzo di carta (o tutti e tre insieme) e poi passa al responsabile di stabilimento o in amministrazione le informazioni per essere elaborate e per trarre indicazioni, per caso non effettua una vera rilevazione dei dati e quindi, a tutti gli effetti, non è anch’egli dotato di una soluzione Mes? Sicuramente sarà impreciso, inaffidabile, passibile di errore, in ritardo, inefficiente, ma è pur sempre un sistema di gestione della produzione. Molte aziende non hanno un Mes evoluto perché usano sistemi alternativi - per quanto decisamente poco performanti - per gestire la produzione. A questo problema

culturale si somma una tradizionale difficoltà ad eseguire misurazioni oggettive tra un prima e un dopo l’installazione e, quindi, costruire un benchmark che misuri oggettivamente le performance dei sistemi. Le difficoltà anche in questo caso non sono dovute ai sistemi Mes, al contrario: con questi sistemi le informazioni disponibili sulle performance sono innumerevoli. Di solito, però, il problema sorge prima, quando le informazioni non ci sono e, quindi, non si riescono ad eseguire i benchmark e costruire scenari affidabili.

Come scegliere il partnerPer superare le difficoltà culturali, gli operatori di settore hanno due strade interconnesse da percorrere per

testimoniare la bontà di questo tipo di sistemi. La prima è far parlare la storia. I sistemi Mes sono una tecnologia matura, affidabile, potente, provata con oltre 20 anni di sviluppo e migliorie continue. Non si tratta di qualcosa di sperimentale, ma di un prodotto testato e che nelle centinaia di applicazioni attive dimostra costantemente di funzionare. La seconda è insistere sulla scelta del partner per questo tipo di investimenti. La vera discriminante per un’azienda manifatturiera non dovrebbe essere se dotarsi di un Mes, ma quale partner scegliere. Il partner è il vero elemento discriminante. I suggerimenti, quindi, sono due. Il primo è dotarsi di questo tipo di sistemi perché funzionano e sono modulari e integrabili in base alle dimensioni e alle esigenze aziendali, sia a livello economico, sia a livello tecnico. Il secondo è di dotarsene con il partner giusto, in grado di garantire modularità e integrazione. Nella scelta del partner, occorre guardare ad aspetti quali dimensione, solidità, oltre a esperienza e capacità dei tecnici di tradurre esigenze in soluzioni e di formare il personale operativo e dirigenziale all’uso dei sistemi.

Per informazioni

Tesar

www.tesar.it

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Come ti presidio il processo produttivoNel mercato di oggi le esigenze produttive sono sempre più complesse.

Sapersi adattare rapidamente ai cambiamenti è la sfida più difficile da affrontare.

Omg ci riesce grazie all’Erp Target Cross di Sdg Four Bytes

di Andrea Colombo

L’azienda

Trenton

sull’Appennino

modenese

Omg si distingue nella ‘produzione di serie’ per la realizzazione

di lavorazioni meccaniche di alta precisione e qualità in ghisa, acciaio e leghe minori, per importanti multinazionali del settore agricoltura e automotive. L’integrazione

aziendale con Trenton, azienda con due stabilimenti produttivi sull’appennino modenese, ha consentito l’ampliamento del portafoglio clienti. La collaborazione con Sdg Four Bytes è di lunga data, iniziata con la informatizzazione di Trenton, avvenuta nel 2005.

La precedente dotazione applicativa stava comportando una serie di difficoltà nell’integrazione dei processi aziendali e l’azienda lamentava, anche, un supporto non sempre all’altezza delle aspettative.

Le sfide del progettoGli elementi fondamentali del progetto sono rivolti al presidio delle procedure produttive, di gestione del magazzino e degli approvvigionamenti, in ragione del mercato altalenante delle materie prime, più che a quelle di natura amministrativo/contabile e commerciali, anche se, negli ultimi tempi, si è fatta più intensa l’attività di preventivazione.Sdg Four Bytes, tramite la suite Target Cross, presidia tali problematiche in un’area applicativa dove le soluzioni Erp e quelle Mes si sovrappongono e per le quali il valore aggiunto è un alto livello di integrazione.

Speciale Applicazioni


L’Erp Target Cross, con i suoi strumenti di pianificazione e ottimizzazione, Rap (Rilevamento avanzamento dati di produzione), per il controllo e la modifica delle rilevazioni, gestione degli avanzamenti, calcolo delle efficienze, registrazione dei fermi, visualizzazione e gestione del sinottico degli impianti, e il modulo QCross, con la gestione delle non conformità, comprese quelle di produzione, nonché delle

manutenzioni su macchine, centri di lavoro e strumenti, rappresentano una soluzione completamente integrata, sviluppata coerentemente nello stesso ambiente e con un’unica base dati. Ciò consente, oltre a un’estrema facilità d’utilizzo anche per operatori poco esperti, di evitare i fastidiosi, e a volte complicati, import/export tra il gestionale e il sistema di rilevazione dei dati di produzione.

Valutazioni e sviluppi “Con Target Cross”, ha spiegato Daniele Busetto, Manufacturing Process Management & Itc Consultant per Omg e Trenton, “abbiamo fatto una scelta che ci permette di tenere sotto controllo, in real-time, l’intero processo produttivo in un’unica base dati che ci garantisce in termini di integrità, l’affidabilità delle informazioni condivise”.Anche le valutazioni di Sdg Four Bytes si soffermano sui medesimi aspetti. “Il progetto Omg/Trenton”, ha confermato Raffaele De Silvio, amministratore delegato di Sdg Four Bytes, “ci ha consentito di fare un ulteriore passo nella direzione strategica di offrirci al mercato come fornitore dell’intero sistema informativo, anche laddove ci siano complesse e articolate esigenze di presidio dell’area manufacturing”.

Per informazioni

Sdg Four Bytes

www.fourbytes.it

Fequenza

cicli ordinazione

prodotti

Raffaele

De Silvio,

amministratore

delegato di Sdg

Four Bytes

Daniele

Busetto,

Manufacturing

Process

Management &

Itc Consultant

per Omg e

Trenton

Applicazioni Speciale


Intelligenza in tempo realeNovellini innova la gestione dei reparti di produzione con

Sap Manufacturing Integration and Intelligence (Sap Mii),

la soluzione che fornisce una connessione diretta e in real-

time tra i singoli centri di lavoro e gli uffici, legando tutti i

processi aziendali

di Andrea Colombo

Novellini nasce nel 1970 come piccola azienda artigiana, specializzata

nella produzione di infissi in alluminio e ferro battuto. Da allora l’azienda ha ampliato notevolmente la propria offerta: oggi è un Gruppo attivo a livello europeo nella produzione di cabine doccia, capace di coprire internamente tutte le fasi del ciclo produttivo, a partire dalla fusione dell’alluminio, passando alla lavorazione del vetro, estrusione,

verniciatura e cromatura, per arrivare all’assemblaggio finale, al confezionamento del prodotto finito fino allo stoccaggio nel magazzino automatico che serve i depositi distribuiti sul territorio. L’importante crescita dell’azienda negli anni e la produzione fortemente verticale hanno moltiplicato sempre più le operazioni necessarie alla produzione. La società, non soddisfatta solo del fatto di avere

sotto controllo tutti gli aspetti della produzione, necessitava anche che questi si potessero gestire in maniera integrata.“Avevamo una babele di applicazioni diverse nei nostri reparti produttivi che non dialogavano bene tra loro”, dice Fabrizio Lorenzini, Cfo di Novellini, “non c’era un’area in cui si poteva ottenere una visione completa e aggiornata della nostra situazione di produzione, fattore di cruciale importanza per una società di produzione complessa. Il nostro obiettivo era quello di adottare una singola applicazione in grado di coprire ampiamente tutte le esigenze dei nostri vari comparti produttivi e di integrare il flusso di informazioni tra i diversi reparti.

Le ragioni di una sceltaL’integrazione nativa di Sap Mii con il sistema informativo in uso presso Novellini (Sap Erp), la facilità di connessione con sistemi diversi, la possibilità di operare in modalità sincrona e asincrona e la flessibilità e facilità d’uso del suo ambiente di sviluppo hanno spinto Novellini a scegliere questo strumento di Sap. Novellini da molti anni gestisce il suo business grazie alle soluzioni Sap, pertanto, è stato naturale per l’azienda scegliere ancora Sap per il raggiungimento dei propri obiettivi. “Abbiamo esaminato con attenzione l’applicazione e



abbiamo sperimentato che risponde a ogni nostra esigenza, integra strettamente tra loro tutti gli aspetti della produzione, attraverso l’Erp Sap”, riferisce Lorenzini. È facile da collegare con altri sistemi software, può operare in modalità sincrona e asincrona e ha un ambiente di sviluppo flessibile e facile da usare”. La soluzione è interessante anche perché è preconfigurata, quindi meno costosa, meno rischiosa e più veloce da implementare, incontrando un altro obiettivo dell’azienda, ossia quello di tagliare le spese nell’IT. Come partner per l’implementazione, Novellini si è affidata all’esperienza di IT-Link, specialista nell’installazione di soluzioni Sap per il manufacturing.

La soluzione…Sap Mii fornisce una connessione diretta e in real-time fra il campo (il singolo centro di lavoro) e gli uffici di business (produzione, pianificazione, vendite ecc.). I dati gestiti da Sap Mii vanno dagli ordini di vendita e di produzione alle anagrafiche, dallo stato degli impianti, ai costi, fino alla qualità. Con Sap Mii è possibile quindi legare tutti i processi aziendali fino al livello di campo, garantendo una

sola ‘versione della verità’. Sap Mii integra in una sola piattaforma - quella Sap - tutti i processi aziendali, legati alla produzione. Tutti i dati concernenti la produzione vengono gestiti e restituiti da Sap Mii in viste consistenti e focalizzate sugli eventi, allarmi, indicatori (Kpi), che l’azienda utilizzatrice ritiene più opportune.Tra i vantaggi di business che l’adozione di Sap Mii consente di ottenere rientrano la riduzione del Total Cost of Ownership della connessione fra campo e gli uffici di business; l’accuratezza e l’affidabilità dei dati legati alla produzione per prendere decisioni tempestive e con un quadro più preciso della situazione in essere; controllo della produzione e confronto fra asset, consentendo l’adozione di politiche di lean manufacturing, six sigma, right-first-time manufacturing.

… e i beneficiOggi i responsabili della produzione, attraverso un unico strumento, raggiungono buona parte dei dati di campo di loro interesse, ottenendo informazioni coerenti da tutto il sistema produttivo, con un miglioramento dell’efficienza e della

precisione di gestione dei rapporti tra i comparti. L’utilizzo di un unico strumento ha favorito l’adozione di un medesimo vocabolario da parte dei responsabili dei diversi reparti, in cui Sap Mii è stato attivato. Inoltre, la riduzione dei sistemi di campo consente all’Ufficio IT di contenere la dipendenza da competenze possedute da risorse esterne all’azienda, concentrando queste su attività strategiche e a maggior valore aggiunto.“L’inserimento di Sap Mii ci ha permesso di abbandonare applicativi sviluppati da piccole realtà, che non riescono più a garantire la crescita del software secondo i nuovi paradigmi dell’Ict e, nel contempo, ci ha permesso di semplificare il lavoro di gestione di tale strato software da parte della Direzione dei Sistemi Informativi. Alla fine, l’adozione di Sap Mii ha portato a una sensibile riduzione dei costi Ict”, aggiunge Lorenzini.Sap Mii ha inoltre snellito i processi di fabbricazione, semplificato il processo di ottimizzazione delle dimensioni dei lotti di produzione con conseguente riduzione dei tempi di consegna, abbattuto i costi di licenza e di manutenzione dei diversi software precedentemente installati e dei relativi rischi dovuti all’eventuale uscita dal mercato di alcuni fornitori. Questi benefici si sono chiaramente tradotti in una crescita significativa della soddisfazione dei clienti di Novellini, obiettivo primario dell’azienda.

Per informazioni

Sap

www.sap.com/italy



All’apice del rendimentoTrafimet, presente nel mercato della saldatura da oltre

30 anni, ha installato presso i propri impianti produttivi le

soluzioni Tesar per la gestione della produzione e della qualità

di Andrea Colombo

L’esigenza di partenza? Monitorare costantemente tutti i processi produttivi

e qualitativi aziendali e avere uno storico degli eventi che fungesse da solida base statistica. Per riuscirci Trafimet ha installato una rete di terminali industriali di raccolta dati collegati direttamente alle macchine di produzione supervisionati da Motis, la soluzione di Tesar per la pianificazione e il controllo della produzione. Abbiamo chiesto a Mario Priori, responsabile delle Operations, alcune delucidazioni sull’installazione informatica, sulle esigenze e i reali vantaggi ottenuti.

Che tipo di necessità desiderava

soddisfare con l’installazione

Tesar?

Trafimet è tra protagonista nel settore della saldatura elettrica e del taglio plasma. Al fine di garantire la costante qualità del prodotto finito, oltre l’80% dei componenti e sottocomponenti degli stessi viene prodotto internamente nel plant di Castegnero (VI) seguendo un

modello di processo produttivo di tipo verticale.La gestione delle informazioni ha indotto l’azienda a dotarsi di un sistema di rilevamento dei dati di produzione e di qualità effettuato attraverso l’installazione di 30 terminali industriali e degli applicativi software Motis Modulo 2 e Sicop. La scelta ha consentito la tracciabilità del prodotto e la raccolta dei dati necessari alla messa in atto delle azioni/gruppi di miglioramento continuo degli impianti e dei processi.La necessità di garantire un

migliore indice di servizio verso la distribuzione e una razionalizzazione delle risorse ci ha indotto a fare velocemente il passo successivo con l’avvio della schedulazione della produzione attraverso il software specifico Motis Modulo 1. Gruppi di lavoro interfunzionali hanno eseguito un’operazione certosina per regolamentare la maggior parte delle varianti presenti nei processi produttivi in modo da consentire di gestire, con un unico processo di pianificazione, tutta la supply chain aziendale.

Ritiene che l’installazione abbia

soddisfatto le necessità?

Possiamo ritenerci soddisfatti del risultato ottenuto. Oggi riusciamo a gestire l’intera supply chain, abbiamo sotto controllo la parte produttiva, la parte qualitativa, e l’approvvigionamento materiali fino ad arrivare alla consegna. Abbiamo raggiunto l’obiettivo prezioso di avere un’unica regia che in tempo reale fornisce tutti gli elementi necessari al responsabile Operations allo scopo di intervenire prontamente e coordinare tutte le funzioni: oggi l’azienda pianifica e realizza i propri prodotti con reattività nel rispetto delle procedure interne garantendo sempre le date di consegna al cliente.



Mario

Priori, direttore

Operations

Trafimet

Quali sono i vantaggi che oggi

effettivamente ritiene di aver

ottenuto dall’installazione?

I vantaggi ottenuti sono molteplici perché Motis e Sicop, i Moduli Tesar da noi scelti e studiati, si prestano a essere customizzati e installati con facilità. La prima installazione, come detto, ha riguardato Motis Modulo 2 per il controllo della produzione e i Moduli Sicop per la qualità: dal loro impiego, soprattutto con la raccolta dei dati, associati ad analisi six sigma, siamo riusciti a ottenere le informazioni per migliorare i processi interni e le politiche di manutenzione. Queste azioni hanno portato a un beneficio per l’efficienza del plant quantificabile in un 5-7% annuo; il monitoraggio dei dati della qualità ha contribuito alla riduzione della non qualità del 7-8% annuo e a dare un forte contributo alla razionalizzazione dei fornitori con un modello di vendor rating progettato sotto la supervisione del responsabile Operations all’interno dello specifico modulo Sicop dedicato.

La pianificazione della produzione, implementata con l’installazione di Motis Modulo 1, ha dato dei risultati tangibili in termini operativi: l’organico dedito alla pianificazione è stato ridotto da tre a una risorsa; tutti i reparti produttivi e i fornitori sono stati sincronizzati tra di loro; con la gestione arrivi si riesce a governare le entrate settimanali per volume e valore; la gestione utensili (sviluppata ad hoc sotto la linea guida del responsabile Operations su Motis Modulo 1) ha permesso

di ridurre enormemente gli sprechi con picchi anche del 30% e avere un magazzino costantemente sotto controllo; la gestione del magazzino utensili, abbinata al modulo di schedulazione della produzione, ha portato inoltre a definire la vita media dei tool e a costruire un budget utensili, con conseguente riduzione del prezzo del singolo ricambio.Seguendo la precedente esperienza e metodologia adoperata per la gestione utensili, l’area Operations ha fortemente voluto, commissionato e collaborato all’implementazione del Modulo 1 di Motis, con le appendici per analisi del budget, che ha consentito inoltre di elaborare le revisioni del budget produttivo (ore uomo e carichi macchina) e acquisti (costo simulato per singolo articolo, valore totale per fornitore, valuta/cambio ecc.) in tempi decisamente contenuti.Per concludere, approfittando della versatilità dei Moduli Tesar, abbiamo voluto migliorare anche la comunicazione all’interno dell’azienda, installando all’interno dei reparti dei monitor di grandi dimensione, che permettono alle maestranze di essere informate in tempo reale dell’avanzamento produzione, degli indici delle efficienze e della non qualità. Un utile strumento di comunicazione e di gestione che sfrutta le informazioni ricavate dai moduli Tesar.

Per informazioni

Tesar

www.tesar.it

Trafimet

http://trafimetgroup.com

L’applicativo

software Motis

Modulo 2:

screen orologi

di produzione



La ricetta vincenteCo. Farmaceutica Milanese ha scelto le soluzioni gestionali Zucchetti per aumentare

l’efficienza della produzione. Decisivi, nella scelta, la flessibilità e l’affidabilità garantite

di Andrea Colombo

tecnologie; avere in tempo reale i dati produttivi ed economici sia analitici per azienda che consolidati di gruppo; utilizzare un unico sistema Erp per le aziende italiane e per l’azienda irlandese; avvalersi di un sistema certificabile secondo le strette e rigide norme Gmp (le Gmp, Good Manufacturing Practice, consistono in un insieme di regole che descrivono metodi, attrezzature, mezzi e gestione delle produzioni per assicurarne gli standard di qualità appropriati; la versione delle norme Gmp

C.F.M. Co. Farmaceutica Milanese, formata da Cfm, Amsa,

Cosma e Clarochem Ireland Ltd, è specializzata nella produzione e distribuzione di principi attivi e materie prime per l’industria farmaceutica. Amsa e Cosma sono due società chimico-farmaceutiche presenti sui mercati di tutto il mondo e apprezzate per lo standard di qualità nei Paesi aderenti al Pic (Pharmaceutical Inspection Convention). Clarochem Ireland, infine, è la prima produttrice mondiale di Nimesulide. Grazie alla forte sinergia del gruppo, Cfm oggi distribuisce in Italia e in oltre 50 Paesi nel mondo materie prime per l’industria farmaceutica, nutrizionale e cosmetica, proponendo ai propri clienti prodotti sicuri e ricercando per loro fonti e opportunità tecniche e commerciali, in qualsiasi parte del mondo.

Consolidare il sistema ITLe esigenze principali di Cfm Co. Farmaceutica Milanese dal punto di vista IT sono riassumibili in pochi, ma importanti punti: consolidare il sistema informativo del gruppo utilizzando le nuove

elaborate dall’Organizzazione Mondiale della Sanità viene utilizzata dalle industrie farmaceutiche e dalle autorità di controllo del settore in oltre 100 Paesi nel mondo, ndr); essere supportate nel cambiamento e nell’implementazione del nuovo sistema da una società di consulenza agile e competente.“Abbiamo scelto Ad Hoc Revolution di Zucchetti”, dichiara Gabriele Rebuzzini, Managing Partner Cfm Co. Farmaceutica Milanese, “perché durante la fase di selezione è risultato il sistema più flessibile e affidabile. Inoltre, abbiamo molto apprezzato la forte competenza della società di consulenza che ci ha seguito nello sviluppo del progetto, Albatro Software&Consulting, partner Zucchetti di Milano che ha un’esperienza più che ventennale nei sistemi informativi per le aziende manifatturiere”. Utilizzando la tecnologia di sviluppo di Ad Hoc Revolution è stato inoltre realizzato il verticale Cpm-Chemical & Pharmaceutical Manufacturing, certificato Gmp, che poggia sui moduli di Gestione Produzione, Mrp I-II, Magazzino Funzioni Avanzate e Gestione Lotti.

La sede della

società chimico-

farmaceutica

Amsa a Milano



Giorgio Mini,

vicepresidente

Zucchetti

“Attraverso il modulo di Gestione Produzione”, specifica Giorgio Mini, vicepresidente Zucchetti, “è possibile avere una completa pianificazione delle lavorazioni interne e dei corrispondenti materiali e semilavorati da utilizzare nel processo produttivo. Il motore di pianificazione utilizza un algoritmo di tipo Mrp (Material Requirements Planning), che consente una determinazione accurata dei fabbisogni di materiali”.

Pianificare in dettaglioIl modulo è logicamente composto da alcune macrofunzionalità: una è la pianificazione della produzione, l’altra riguarda la produzione interna.La prima ha lo scopo di determinare i beni da produrre nel tempo al fine di coprire i fabbisogni derivanti dagli ordini da clienti. La seconda comprende l’emissione degli ordini di lavorazione interna, dei buoni di prelievo dal magazzino di arrivo dei materiali a quello di effettiva lavorazione e delle dichiarazioni di produzione (al momento di effettiva produzione del bene), che hanno l’effetto di caricare il

prodotto finito/semilavorato e contestualmente di scaricare i componenti. “La logica di Manufacturing Resource Planning”, continua Mini, “consente sia di pianificare in dettaglio il fabbisogno di materiali sia di ridurre le scorte e il Wip (Work-In-Progress), proprio perché schedula la produzione andando all’indietro nel tempo e sincronizza la produzione di componenti necessari per gli assemblaggi; in

questo modo i materiali diventano disponibili nel momento in cui sono realmente necessari. La funzione Mrp ha anche lo scopo di suggerire l’emissione degli ordini di lavorazione, che sono abbinati all’elenco dei componenti e alle fasi produttive”.Con i moduli Magazzino Funzioni Avanzate e Gestione Lotti si ottiene una maggiore tracciabilità dei prodotti grazie alla suddivisione per lotti (di acquisto, di produzione, per data scadenza ecc.). Sono previsti controlli sull’esistenza durante la gestione dei documenti di carico e scarico e l’aggiornamento in tempo reale della situazione di ciascun lotto presente.Sono stati creati anche nuovi moduli specifici: Approvazione Flussi di Produzione, Analisi di Laboratorio, tracciabilità di Produzione. Infine, tramite la localizzazione inglese sviluppata da Albatro, il sistema è unico per tutte le società del gruppo.I loro dati relativi alle produzioni farmaceutiche finiscono, inoltre, nel datawarehouse di Infobusiness, la soluzione di business intelligence di Zucchetti, dove prospetti e analisi permettono di verificare gli andamenti e le efficienze. Sempre grazie a InfoBusiness è possibile generare report che rispondono anche alle richieste della direzione amministrativa sugli andamenti finanziari ed economici del gruppo.

Per informazioni

Zucchetti

www.zucchetti.it



Tutto sotto controllo con il Mes

Le interfacce Mes di Mitsubishi Electric si caratterizzano per

l’integrazione totale dei processi attraverso la connessione

diretta tra il reparto produttivo e il livello dei sistemi

informativi (Erp). Senza necessità di alcun hardware o

software aggiuntivo, i dati vengono raccolti e trasmessi in

tempo reale dall’interfaccia Mes installata nel plc. Inoltre,

in quelle realtà ove coesistono plc di differenti costruttori,

i dati possono essere gestiti grazie all’interfaccia Mes

integrata nei pannelli operatore GOT1000, garantendo al

tempo stesso un’efficace soluzione di visualizzazione. Le

interfacce Mes di Mitsubishi Electric permettono di creare

un’infrastruttura di comunicazione trasparente che elimina il

gap tra manufacturing e database IT, ottenendo una visibilità

totale della fabbrica e una trasmissione dati in tempo reale,

senza necessità di alcun gateway (come, ad esempio, un pc)

e senza che sia necessaria una programmazione aggiuntiva.

In tal modo si ottengono importanti risultati sia in termini di

affidabilità sia di riduzione dei costi.

Per informazioni

Mitsubishi Electric

www.mitsubishielectric.it

Algoritmi per ‘lean production’La suite e/impresa di Esa Software calcola i fabbisogni dell’azienda e

pianifica gli ordini di acquisto, di produzione e di conto lavoro in ottica

just in time, in linea con la filosofia industriale della lean production.

Mediante i suoi algoritmi di schedulazione fornisce la sequenza

ottimizzata delle produzioni, in funzione della reale capacità produttiva

delle risorse di fabbrica. Ciò consente l’individuazione di bottleneck e

ritardi rispetto alle date di consegna desiderate dal cliente.

e/impresa consente di rilevare, attraverso un sistema Mes, tutte le attività

(lavorazioni, attrezzaggi,

ma anche attività indirette

e fermi macchina) che

avvengono all’interno della

fabbrica, tracciandone

inizio, sospensione e

fine. Così facendo, si

ottengono un controllo in

tempo reale delle attività in

pending, e le informazioni

utili per comparare dati di

preventivo e consuntivo.

Per informazioni

Esa Software

www.esasoftware.com/soluzioni-per/imprese/produzione

La necessità di sistemi di pianificazione

veloci, interattivi e reattivi alle richieste

delle aziende ha spinto Ibm a investire

inserendo nel suo Erp Acg Vision4 un

modulo di pianificazione della produzione

che si dimostrasse un concreto supporto

decisionale per il pianificatore.

La velocità è dovuta al fatto che dalle

tabelle dell’Erp il sistema importa in

Ram i dati necessari alla pianificazione

(anagrafiche, dati tecnici e ordini). La

velocità unita alla funzionalità di modifica

dei dati in Ram e alla simulazione dei

possibili scenari, consente al pianificatore

di avere un approccio di tipo ‘what

if’ indispensabile per un concreto e

immediato supporto alla decisione.

Inoltre, molte aziende ormai trascendono

la pianificazione basata sui metodi

euristici che distribuiscono le risorse

disponibili solo in funzione della priorità

dei fabbisogni. Per questo Ibm ha

introdotto nelle Acg Vision4 nuove

funzioni sviluppate con procedimenti

algoritmici che sfruttano i motori di

ottimizzazione matematica Ilog di Ibm.

Ottimizzare significa scegliere la soluzione

migliore fra le diverse alternative. Queste

funzioni si basano su modelli flessibili e

personalizzabili che descrivono gli obiettivi

e i vincoli rappresentanti i particolari criteri

di assegnazione delle risorse.

Per informazioni

Ibm

www.ibm.com

Modelli flessibili in supporto alle decisioni aziendali

a cura di Andrea Colombo

Speciale Prodotti


L’Erp moderno è socialL’Erp di nuova generazione può

inoltre incrementare e migliorare la

collaborazione grazie all’integrazione

con il mondo mobile. La possibilità di

accedere ai dati da dispositivi mobile,

ormai sempre più

diffusi, contribuisce

a velocizzare il

processo di business

in qualsiasi luogo ci

si trovi.

Le applicazioni Erp di

Infor comprendono

nuove tecnologie

nel front-end e

collegamenti più

rapidi e intelligenti

nel back-end:

Infor Workspace,

un’unica interfaccia

dall’aspetto semplice ed elegante,

per migliorare il processo decisionale

dell’azienda; Infor Ion Suite è una

tecnologia middleware leggera

che cambia il modo di gestire il

software enterprise. Ion connette e

integra applicazioni Infor e non Infor,

archiviando le informazioni in un

formato e in un repository comuni

(Business Vault), per consentire agli

utenti di accedere dai propri dispositivi

alle informazioni scambiate tra

applicazioni, ai flussi analitici e a quelli

dei social media.

La nuova user experience fornita

da Workspace offre al suo

interno funzionalità di tipo social

(SocialSpace). Infor SocialSpace

porta le tecnologie social all’interno

del software enterprise per cambiare il

modo in cui lavorano i dipendenti.

Per informazioni

Infor

www.infor.com

Prodotti Speciale


COGNEXid

IL METODO COGNEX

BATTE LA LETTURA

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Oltre la contabilità Proposto da Formula, Sage Erp X3

integra informazioni e processi aziendali

in un unico database, consentendo

di tenere sotto controllo le attività in

tempo reale, indipendentemente da

dove sono creati o conservati i dati. Il

software permette di gestire le operazioni

finanziare, le vendite, l’inventario, il Crm,

gli acquisti e la produzione. Per quanto

riguarda quest’ultima, Sage Erp X3 offre

un supporto completo alle attività di

pianificazione, programmazione e controllo

della produzione, e si adatta ad ambienti

diversi: make-to-order, configure-to-

order, assembly-to-order, make-to-stock

o modalità mista. Il modulo produzione è

completamente integrato con i componenti

vendite, Crm, acquisti, inventario e finance.

Sage Erp X3 prevede anche la raccolta

dati automatica tramite RF: il sistema RF

raccoglie i dati inseriti automaticamente dai

dispositivi situati nel reparto produzione e

nel magazzino, ne verifica la correttezza e

invia i dati al software per un aggiornamento

immediato. Il sistema controlla anche tutti i

prompt dei dispositivi di raccolta e gestisce

l‘intera rete di dispositivi, garantendo

anche il salvataggio dei dati durante i

tempi di fermo. La raccolta automatica

dati RF funziona con qualsiasi dispositivo

compatibile Ansi, ad esempio quelli manuali

a radiofrequenza e i terminali fissi, e crea e

stampa codici a barre.

Per informazioni

Formula

www.formula.it/x3

Quando l’Erp sposa la business intelligence

Microsoft Dynamics Nav 2013 è il nuovo sistema gestionale

dedicato alle pmi, che integra funzionalità Erp complete e

strumenti avanzati di business intelligence e reportistica.

Caratterizzato da un’interfaccia intuiva, il nuovo gestionale

è stata sviluppata con l’obiettivo di offrire alle aziende la

massima flessibilità, consentendo di scegliere il client, il

device o il browser più adatto per connettersi al sistema e di

optare per la modalità d’implementazione più indicata, che

sia on premise o sulla cloud. Per rispondere alle esigenze

specifiche delle pmi attraverso il proprio ecosistema di

partner, Microsoft ha inoltre ottimizzato l’hostability della

soluzione in modo da consentire ai partner di sviluppare

più facilmente soluzioni verticali o personalizzate a

partire da Microsoft Dynamics Nav 2013 e per abilitare

un’implementazione più rapida e di conseguenza un ritorno

accelerato dei benefici.

Per informazioni

Microsoft

www.microsoft.com

Schedulare con semplicitàOracle JD Edwards EnterpriseOne, la suite integrata di

software Erp di Oracle, è basato su un’architettura che

supporta la crescita e l’espansione della soluzione in base

alle esigenze dell’azienda, con un portafoglio di 70 moduli

applicativi a supporto di un insieme eterogeneo di operazioni

aziendali. Fra tali moduli, Oracle JD Edwards EnterpriseOne

Production Scheduling è l’applicazione che consente di

gestire in modo efficiente la programmazione della produzione

tenendo conto di molteplici parametri, che vanno dalle

scadenze di consegna dei diversi ordini ai tempi di vendibilità

dei prodotti deperibili, dalle dimensioni dei lotti di produzione

alla capacità produttiva di ciascun impianto o macchinario,

fino alla disponibilità di materie prime, semilavorati e

forza lavoro. L’applicazione vanta anche funzionalità che

consentono di identificare e risolvere in maniera dinamica

eventuali colli di bottiglia, qualora si verifichino.

Per informazioni

Oracle

www.oracle.com

Speciale Prodotti


Piccole grandi automazioniPanasonic Electric Works offre

soluzioni per l’integrazione

dell’ambiente produttivo

con l’ambiente gestionale.

L’interscambio delle informazioni

tra sistemi, ambiti e comparti

differenti risulta essere la chiave

strategica per un’azienda

nell’affrontare il mercato globale.

Un esempio risulta essere la

tracciabilità del prodotto che

come conseguenza produrrà

un’automazione d’ufficio (dal

caricamento dell’ordine di

vendita alla fatturazione del

prodotto) utile soprattutto per

le aziende con la volontà di

lavorare con metodologia just in

time.

Secondo questa visione,

non solo impianti di grosse

dimensioni, ma anche le

piccole automazioni possono

e devono essere messe in

rete per poter iteragire con

l’IT aziendale. Adempiendo

pienamente a questo scopo,

la soluzione FPWebServer con

FPWebExpansion associata

permette l’utilizzo di servizi Ftp

per la raccolta dei dati o l’invio di

ricette di lavorazione anche nella

singola macchina. L’integrazione

può avvenire attraverso una

rete (cablata Lan o wireless),

utilizzando protocolli standard

appartenenti tipicamente al

mondo IT. Nell’ambito Mes/Erp

la soluzione permette lo scambio

informazioni con l’automazione

distribuita attraverso semplici file

di testo o tabelle in formato .csv.

Per informazioni

Panasonic Electric Works

www.panasonic-electric-works.it

Prodotti Speciale


Finalmente un modo per arrivare prima

Prima è meglio. La Piattaforma EPLAN ti fa progettare in meno tempo. Automatizza il sistema di progettazione

fornendo una documentazione di progetto senza errori, macro che permettono la standardizzazione, grazie

al database costantemente allineato. Questo ti lascia più spazio per occuparti di quello che davvero devi fare:

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Se il software prende la giusta piegaApertura totale verso il campo e alta flessibilità

nell’interfacciamento con il database sono gli elementi

che hanno portato Walter Tosto a scegliere Movicon 11

per la gestione della macchina di calandratura più grande

del mondo

a cura di Giorgia Andrei

La calandratura delle lamine di acciaio è il processo attraverso il quale, secondo

forme stabilite, la lamina è piegata. La lavorazione si esegue in macchine, le calandre, appunto, composte da rulli ad assi paralleli, con distanza regolabile, e rotanti a bassa velocità; generalmente esse sono dotate di tre o quattro rulli ad assi paralleli disposti in modo tale che il foglio di lamiera, per passare tra di essi, segua una traiettoria circolare, il cui raggio di curvatura si regola agendo sulla posizione reciproca dei rulli. Dalla lavorazione, che può essere fatta a caldo o a freddo, si ottengono forme coniche o cilindriche. La calandra più grande del mondo è italiana. L’ha realizzata Walter Tosto SpA nel suo stabilimento di Chieti. La società ha investito, nel progetto, otto degli oltre 25 milioni di euro destinati, negli ultimi dieci anni, alle attività di ricerca e sviluppo, garantendo lavoro di alta specializzazione alle maestranze per almeno i prossimi 40 anni.

L’azienda abruzzese, fondata negli anni Sessanta, esporta l’80% della sua produzione, per un valore di 90 milioni di euro. Il 45% del giro d’affari si sviluppa negli Stati Uniti, dove Walter Tosto vanta diverse commesse di prestigio. Al progetto hanno lavorato, in sinergia con il team di Walter Tosto, anche i tecnici di Essesoft-Soluzioni Software, che si sono occupati dello sviluppo del software di automazione e controllo numerico e dell’interfaccia Hmi utilizzando lo Scada Movicon 11 di Progea.

Apertura e flessibilità le peculiarità principali“Per la prima volta è stato impiegato in un sistema così complesso un software ‘aperto’ ma, al tempo stesso, capace di accogliere favorevolmente tutte le esigenze del processo”, spiega Gianni Falasca, titolare di Essesoft-Soluzioni Software. La scelta del software Movicon, selezionato tra altri sistemi Scada valutati in Walter Tosto, è stata motivata da due peculiarità principali: l’apertura totale verso il campo, sia con driver nativi sia con Opc-Server, una scelta, quest’ultima, che “si è resa necessaria per l’interfacciamento con i sistemi Bosch”, precisa Falasca, e l’alta flessibilità nell’interfacciamento con i database, che ha permesso attraverso trend, con il linguaggio nativo Vba (Visual Basic for Application) e attraverso le Api (Application Programming Interface) messe a disposizione, la storicizzazione dei dati, per tenere sotto controllo il processo ed effettuare le analisi, sia in tempo reale sia a posteriori.“Il sistema è basato sul plc Bosch Indradrive e sul sistema di controllo numerico Bosch Mac-8 a 20 assi oleodinamici, che permettono una precisione del decimo di millimetro e che comunicano tra loro tramite rete Ethernet e con il pc di supervisione”, continua Falasca.“La potenza in gioco è nell’ordine di 1,2 MW con un circuito idraulico a 350 bar, che movimenta 16 motori controllati

La calandra

più grande

del mondo è

italiana. L’ha

realizzata

Walter Tosto

nel suo

stabilimento di

Chieti

Applicazioni Industria metalmeccanica


sia ad anello chiuso sia ad anello aperto;la gestione dell’energia elettrica è continuamente monitorata attraverso moduli di terze parti che comunicano con Movicon attraverso il protocollo Modbus, mentre l’ottimizzazione del consumo energetico ottenuto dai dati derivanti dal campo è stata realizzata attraverso opportuni script di calcolo gestiti in Movicon”. Per ogni pezzo calandrato è quindi calcolato e registrato il costo di lavorazione.

Monitoraggio continuoIl processo di calandratura è monitorato attraverso Movicon con procedure e algoritmi sviluppati in linguaggio nativo VB, che hanno semplificato la natura complessa dell’operazione di calandratura.

“Il numero di tag utilizzate è molto elevato, nell’ordine delle migliaia, suddivise tra allarmi, ricette, trend e valori visualizzati”, dice Falasca. “Il maggior valore aggiunto offerto dal supervisore è stato quello inerente la memorizzazione step-by-step di tutte le fasi della calandratura e, in particolare, di alcuni valori come le pressioni - che possono superare le 9.000 t - esercitate sulla lastra di acciaio (spessa fino a 80 cm) e la temperatura della stessa, parametri necessari per regolare al meglio le fasi del processo attraverso complicati algoritmi, per evitare snervamenti del materiale”. Tutti i dati raccolti seguono poi la vita del pezzo calandrato.La parte di controllo e ricette è stata sviluppata attraverso complessi algoritmi, con il linguaggio VB nativo di

Movicon, che permettono la correzione dell’errore di piegatura delle lamiere dovuto alla deformabilità, sotto carico, della macchina pressopiegatrice: “L’utilizzo dell’algoritmo è tale da poter automaticamente riconoscere le caratteristiche della lamiera in piegatura, mediante un processo di identificazione on-line utilizzando i dati provenienti dal software gestionale”, precisa Falasca. La procedura di piegatura si svolge in un loop chiuso, nel quale Movicon dialoga con i plc/cnc attraverso rete Ethernet, e ottiene le informazioni dai sensori di posizione e di pressione del circuito idraulico dei cilindri. La procedura funziona parallelamente al processo di piegatura e termina al raggiungimento dell’angolo di piegatura desiderato.

I vantaggi della supervisione“Grazie allo sviluppo del software su sistema di supervisione si sono ottenuti diversi benefici, a partire dalla maggiore qualità del prodotto, poiché l’angolo di piega è preciso e rispetta i parametri più rigidi”, commenta Falasca. Non meno importanti sono poi la riduzione dei costi, generata dalla diminuzione dei tempi di attrezzamento e di carico e dall’eliminazione di fasi di calibrazione dei pezzi, l’aumento della produttività e l’incremento della flessibilità: “Si riducono i tempi di regolazione e calcolo per la lavorazione dei pezzi singoli o per piccole serie, così come le regolazioni connesse ai diversi tipi di materiali o loro oscillazioni”.

Il sistema

di supervisione

che controlla

la macchina

per calandre

più grande del

mondo è basato

su Movicon 11

Tramite la

soluzione di

supervisione

Movicon,

l’operatore è in

grado di gestire

e controllare

il sistema

Per informazioni

Progea

www.progea.com

Walter Tosto

www.waltertosto.it

Industria metalmeccanica Applicazioni


Automazione al servizio della salute femminileAdottando i motori e gli azionamenti di Ever Elettronica, Ims

realizza mammografi digitali ad alto contenuto tecnologico

di Carolina Mirò

Ims, Internazionale Medico Scientifica, fondata nel 1965, progetta e produce

apparecchiature mammografiche ad alta tecnologia e relativi dispositivi per biopsia al seno, accessori a raggi x e radiografia professionale. Conosciuta nel mondo per la qualità delle sue unità radiologiche, Ims, con un organico di circa 60 dipendenti, alcuni dei quali dislocati in Francia, ha sede a Pontecchio Marconi, in provincia di Bologna.Un nutrito gruppo di tecnici e ricercatori compone il dipartimento di ricerca e sviluppo, che si avvale anche di numerose collaborazioni con ricercatori di primarie università italiane e straniere. L’85% della produzione di Ims è destinato all’estero e raggiunge oltre 50 Paesi nel mondo. Grazie a un forte impegno a livello commerciale, l’azienda ha potuto far conoscere il proprio know-

how in mercati emergenti del Sud America e del Far East e facilitare la penetrazione nei mercati nordamericano e canadese. “La nostra clientela è eterogenea, spazia dal piccolo ambulatorio privato al grande ospedale universitario, fino agli enti sanitari nazionali e internazionali”, dice Piero Frascaroli, responsabile della progettazione elettronica in Ims. Con lui approfondiamo il tema della collaborazione ormai più che decennale con Ever Elettronica.

Un incontro di qualità“Abbiamo iniziato a lavorare con Ever Elettronica sin dalle prime fasi di progettazione della nuova linea di apparecchi Giotto, agli inizi degli anni Duemila”, esordisce Frascaroli, rilevando come già all’epoca la presenza di Ever Elettronica sul mercato dei prodotti per il motion control era apprezzabile dal punto di vista tecnico.“Eravamo alla ricerca di un motore passo-passo per una nuova funzione di macchina e il motore allora propostoci dall’azienda di Lodi si è rivelato il più adatto alle nostre necessità”.In Ims, dopo avere adottato i piccoli motori passo-passo a magneti permanenti della serie PM35, si è passati ai motori passo-passo ibridi serie MT23 e, ultimamente, agli azionamenti Ever Elettronica per motori passo-passo, dal più semplice step/direzione modello LW1D, all’azionamento M5A con bus di campo e intelligenza a bordo. “I prodotti Ever Elettronica sono montati, in particolare, sui mammografi della serie Image: il più tradizionale Giotto Image, con immagine su pellicola radiologica, il modello Giotto Image SD, la prima generazione di apparecchi con tecnologia digitale a campo

Il

mammografo

digitale Giotto

Image di Ims

Applicazioni Apparecchiature medicali


intero, realizzato nel 2004, il Giotto Image 3D, la seconda generazione di apparecchi digitali sviluppata nel 2008, e il più recente Giotto Tomosynthesis, apparecchio di tomosintesi mammaria digitale concepito nella seconda metà del 2011”. Come precisa ancora Frascaroli: “L’applicazione caratteristica del prodotto di Ever Elettronica è quella che vede l’azionamento intelligente con bus di campo M5A realizzare la cosiddetta funzione Scs, Sensitive Compression System; laddove la forza di compressione è esercitata sulla parte anatomica della paziente sottoposta a esame, il movimento del sistema di compressione è finemente regolato in coppia e velocità, utilizzando anche le funzioni d’intelligenza di bordo dell’azionamento Ever Elettronica”.

Le caratteristiche hardware e software dell’azionamento hanno anche consentito di incrementare il livello di sicurezza nel controllo dei movimenti di una parte di macchina molto critica, quella a diretto contatto con la paziente.

Un buon rapporto tra prodotto e servizioLa valutazione della componentistica da utilizzare sull’apparecchio medicale prende in esame molti aspetti. Come dice Frascaroli: “Oltre agli elementi strettamente tecnici, occorre prestare attenzione all’affidabilità e capacità di supporto da parte del produttore e del canale commerciale di approvvigionamento”. Per Ims, che per le apparecchiature medicali in generale e per i suoi mammografi in particolare, attua di volta in volta un’azione di ricerca e valutazione del fornitore molto approfondita, Ever Elettronica soddisfa pienamente tutti i requisiti richiesti. “Spesso è necessario utilizzare

componenti e soluzioni con spiccate caratteristiche di compattezza dimensionale ed efficienza prestazionale”, precisa Frascaroli. “I componenti Ever Elettronica sono stati spesso risolutivi nella realizzazione di alcune funzioni di macchina, fornendo al contempo anche un ottimo rapporto qualità/prezzo”.Infine, non sono solo i prodotti di Ever Elettronica ad avere conquistato la fiducia di Ims, anche la collaborazione con il suo team è stata soddisfacente e proficua. “Laddove abbiamo segnalato a volte questioni riguardanti l’integrazione con l’elettronica o con il software di controllo dei nostri apparecchi, abbiamo potuto contare sul supporto diretto dei tecnici e degli sviluppatori Ever Elettronica, arrivando anche a eseguire test sui componenti scelti per un apparecchio con la presenza attiva di tecnici Ever presso la nostra sede”, conclude Frascaroli.

Per informazioni

Ever Elettronica

www.everelettronica.it

Ims-Internazionale Medico

Scientifica

www.imsitaly.com

L’azionamento M5A open

frame con bus di campo Modbus

e diagnostica integrata di Ever

Elettronica

Il reparto

di produzione

di Ims

Giotto

Tomosynthesis

è un

apparecchio

di tomosintesi

mammaria

digitale

Apparecchiature medicali Applicazioni


Nuove frontiere tecnologiche per il manifatturieroFornitori di tecnologie e poli dell’innovazione incontrano l’industria manifatturiera

ad Affidabilità & Tecnologie, in programma a Torino Lingotto il 17 e 18 aprile;

al centro del dialogo tra i player del settore, le potenzialità delle tecnologie per

l’automazione della produzione a cura di Carolina Mirò

Sistemi e tecnologie innovative saranno i protagonisti di Affidabilità & Tecnologie,

la ‘due giorni dell’innovazione competitiva’ che dedicherà al tema particolare attenzione, con un’offerta espositiva più ampia rispetto allo scorso anno e con la partecipazione di poli dell’innovazione e buyer, italiani ed esteri. Di seguito, esponenti di Balluff Automation, bMooble, Telemecanique Sensors, Mager, Rtm Laser e Kuka Roboter Italia tracciano uno ‘stato dell’arte’ dei sistemi di produzione e ne anticipano le possibili evoluzioni.Con una premessa: solo investendo coraggiosamente nelle tecnologie più innovative per l’automazione della produzione è possibile, per le aziende manifatturiere, affrontare con successo il mercato globale.

Innovazione a tutto campo dai sensori alla roboticaChiamati a commentare la loro offerta in occasione della fiera, i rappresentanti delle aziende citate ne evidenziano,

innanzitutto, la portata innovativa. Daniele Bollano, responsabile ufficio tecnico di Balluff Automation, dice: “Nel panorama attuale, l’aumento del livello di qualità in produzione permette l’identificazione dei fattori di scarto e rilavorazione, con conseguente abbattimento dei costi; seguendo quest’approccio, le soluzioni di Balluff includono sensori di visione per il controllo qualitativo

dei materiali prodotti, sistemi di identificazione Rfid industriali per la rapida e sicura rintracciabilità e sequenza di lavorazione dei materiali, networking su FieldBus per l’ottimizzazione e l’automatizzazione di macchine e impianti”. Guido Colombo, amministratore di bMooble, società che si rivolge ai settori interessati a sviluppare nuovi sistemi Scada estesi su scala geografica e si propone come punto di riferimento per i nuovi paradigmi Csp (Cyber Physical Systems), ossia modelli di controllo attivo, distribuito e autonomo per la fabbrica del futuro, parla del progetto Xsia, nato all’interno del polo d’innovazione Mesap: “È sempre più ampia l’esigenza d’integrazione di segnali per consentire, a un livello superiore al bordo macchina, processi di controllo estesi, come per il controllo qualità attivo tra macchine, tra macchine e sistemi gestionali per il controllo della produzione, tra macchine e ambiente per il controllo dell’impatto green. Con il progetto

Guido

Colombo,

amministratore

di bMooble

Tecnicamente Automazione in produzione


Xsia abbiamo testato sul campo un’architettura a tre livelli per il disegno e l’erogazione over IP di processi di monitoring e controllo di macchine e impianti. I risultati della ricerca hanno costituito la base per il successivo sviluppo su tecnologia bMooble di un framework, che realizza interfacce standard per l’estensione nel cloud di nuove funzionalità di monitoring e controllo, favorendo anche la nascita di servizi di terze parti. La piattaforma aperta rappresenta, così, una tecnologia disponibile a qualsiasi attore che, negli ambiti dell’automazione industriale, della domotica, del controllo energetico e del territorio, voglia integrare processi di monitoring e controllo remoto, usando anche i terminali mobili già in possesso degli operatori; essa è in grado non solo di acquisire over IP e immagazzinare i dati per il monitoring e controllo di sistemi remoti da sensori, plc, sistemi esistenti, ma anche di riutilizzarli come input al governo in automatico delle grandezze variabili, nelle fasi transienti e a regime”. È un nuovo sensore di visione, invece, a rappresentare la novità di Telemecanique Sensors. Come dice Paolo Colombo, Sales & Marketing Manager dell’azienda: “Presenteremo in anteprima il nuovo sensore di visione OsiSense Xuw, che consente la verifica dei cicli produttivi a elevato numero di operazioni e garantisce la massima precisione e ripetibilità dei controlli. Una volta che l’applicazione da creare è ben definita, vale a dire quando le parti ‘buone’ e quelle di ‘scarto’ sono state individuate, l’applicazione del sensore è semplice e immediata: esso è configurato tramite il software che, fornito insieme al prodotto stesso, consente anche di

salvare un’immagine della parte buona e le tolleranze di accettazione nella sua memoria. Una volta configurato, il sensore è indipendente dal PC, mentre i risultati del controllo sono forniti al controllore tramite le uscite digitali o rete Ethernet IP”.Precisione, prestazioni e innovazione, sono i cardini della proposta di Mager e Rtm Laser Technology, alla quale danno voce, rispettivamente, Giorgio Mang, direttore generale, e Paolo Castelli, responsabile ricerca & sviluppo. “Mager Air Bearings propone sistemi di guida ad alte prestazioni per macchine industriali, mentre Rtm Laser Technology realizza sistemi di lavorazione laser. Prerogativa dei sistemi di guida Mager è l’utilizzo della tecnologia del cuscinetto ad aria, un sistema di lubrificazione che aumenta ai massimi livelli le precisioni di posizionamento e l’affidabilità; i sistemi Rtm sono invece caratterizzati da controlli proprietari e da estrema flessibilità. Ad Affidabilità & Tecnologie 2013 esporremo, presso lo stand Mesap, l’ultimo sistema di guida pneumostatico motorizzato in direct drive sviluppato da Mager e integrato nel sistema laser di Rtm, destinato

al settore delle microlavorazioni. Struttura e piste in granito offrono robustezza, precisione e stabilità. Le slitte, per il posizionamento X Y Z, sono realizzate con pattini pneumostatici pivottanti registrabili e motori lineari, con un’integrazione spinta dei componenti di motion rotativo (assi alfa e beta con motori coppia ed encoder modulari ad alta risoluzione); drive digitali ad alte prestazioni completano il sistema”. Tra le tecnologie esposte a Torino non manca, infine, la robotica. Alberto Pellero, Business Development Manager di Kuka Roboter Italia, anticipa: “Nel nostro stand presenteremo, in collaborazione con Hexagon Metrology Italia e Bisiach & Carrù, un’applicazione robotizzata di foratura di particolare aeronautico, assistita da un sistema di metrologia TMac, capace di ottimizzare le precisioni del robot stesso. Si tratta di un’applicazione che aumenta la già migliorata precisione dei robot antropomorfi tramite sistemi di metrologia per garantire precisione nelle lavorazioni (forature, rivettature ecc.) altrimenti

Paolo

Colombo, Sales

& Marketing

Manager di

Telemecanique

Sensors

Giorgio

Mang, direttore

generale di

Mager

Automazione in produzione Tecnicamente


raggiungibili solo con rigide e ben più onerose macchine a controllo. Nel caso specifico, la flessibilità e l’economicità dei robot industriali sono unite alla precisione di lavorazione, fino a ora appannaggio esclusivo di macchine cnc; l’elevata affidabilità e precisione dell’End Effector, realizzato da Bisiach & Carrù, chiude il cerchio, realizzando un sistema di lavorazione compatto, intelligente, flessibile ed economico”.

Tecnologie per la produzione, scenari futuri“Balluff prevede un aumento contenuto sulla ricerca di nuove tecnologie, ma un notevole incremento nel miglioramento di quelle attuali, con un focus sulla realizzazione di prodotti ad alta qualità e a costo contenuto”, dice Bollano commentando i possibili scenari futuri del settore in cui opera. “La formazione e l’assistenza tecnica ai clienti, la creazione e la possibilità di vendere servizi, oltre ai singoli prodotti, saranno a nostro parere le uniche armi ‘vincenti’ per incrementare il business nel futuro”, aggiunge poi. Di servizi parla anche Guido Colombo: “Nuovi servizi forniti anche da terze parti molto specializzate nell’ambito del controllo di processo

e della manutenzione ed efficienza degli impianti potranno essere erogati da remoto in ottica di servizio ‘a consumo’ sfruttando internet, il cloud e la tecnologia mobile, con un notevole beneficio economico diretto e indiretto per le imprese; l’integrazione con nuova sensoristica di campo permette poi la definizione di nuovi processi e regole di controllo e di predicibilità, definibili su idonee piattaforme nel cloud”. Secondo Colombo saranno così disponibili “sistemi di supporto alle decisioni a completamento della formazione degli operatori, analisi storiche per il miglioramento dei processi e analisi comparative tra produzioni affini”.Visione e sistemi Rfid e formazione per l’utente finale sono i trend che, secondo Paolo Colombo, caratterizzeranno il settore manifatturiero: “La tracciabilità, indipendentemente dalle tecnologie utilizzate per gestire il processo, è richiesta in ogni campo applicativo; per essere competitivi si dovrà contare su collaborazioni sempre più strette e fare affidamento su tecnologie come la visione o i sistemi Rfid. Sempre più importante è anche la formazione degli

utenti finali, volta ad avere un pubblico che sappia trarre il giusto profitto da queste tecnologie, sempre più diffuse ma richiedenti un diverso approccio culturale”.Alla formazione, così come alle attività di R&S, guardano con attenzione anche Mang e Castelli: “Produttività e affidabilità delle macchine industriali devono essere continuamente incrementate per fronteggiare la concorrenza dei mercati emergenti; ciò indurrà a investire in ricerca e sviluppo per mantenere, se non migliorare, la presenza sul mercato. Il futuro delle aziende è strettamente legato non solo alla ricerca ma anche alla conoscenza delle tecnologie innovative, obiettivi raggiungibili attraverso sinergie con aziende clienti e partner industriali. Mager e Rtm sono particolarmente attive nell’ambito dei Poli di Innovazione promossi dalla Regione Piemonte (Mesap, Polight, Polibre), in stretta collaborazione con i principali organismi di ricerca regionali (Politecnico di Torino, Inrim ecc.) e nella formazione continua del personale interno sulle innovazioni emergenti”.Sul tema robotica, infine, Pellero apre una finestra su un nuovo ambito applicativo: “Personalmente vedo come ampio mercato di sviluppo quello della robotica di servizio, un settore pensato per consentire agli operatori di collaborare con i robot in ambienti comuni, a beneficio della flessibilità e produttività del lavoro”.

Gli ambiti su cui puntare“Le nuove tecnologie che potrebbero portare beneficio all’automazione industriale, con conseguente abbattimento dei costi, dovrebbero puntare al controllo della visione

Alberto

Pellero,

Business

Development

Manager di

Kuka Roboter

Italia

Paolo

Castelli,

responsabile

ricerca &

sviluppo

Rtm Laser

Technology

Tecnicamente Automazione in produzione


artificiale, alla trasmissione dei dati, al cablaggio strutturato intelligente e di rete e, in parallelo, allo sviluppo di nuove tecnologie di misura su principi fisici con peculiarità di elevata risoluzione (inferiore a 1 μm) con costi contenuti e alta affidabilità”. È questo il pensiero di Bollano su quelle che dovrebbero essere le tecnologie in cui investire per essere competitivi. Secondo Guido Colombo, aree strategiche saranno “il monitoraggio remoto dei processi di produzione, unitamente alla rilevazione di nuove grandezze fisiche disponibili tramite i sensori e l’analisi delle serie storiche integrate con dati ambientali e di consumo energetico”.Anche Paolo Colombo esprime

un’opinione precisa: “La tracciabilità e i controlli di qualità sono ormai la chiave per vincere contro soluzioni più economiche provenienti da Paesi in cui il costo del lavoro è più basso, rispetto all’Europa o agli Stati Uniti”.

Mang e Castelli, focalizzandosi su settori a loro più vicini, quelli della produzione e del collaudo nel settore dell’elettronica e dei semiconduttori, del biomedicale e delle microlavorazioni, parlano di “continuo sviluppo” per la metrologia dimensionale. Pellero, infine, cita l’importanza di sensori e sistemi di visione nella sempre maggiore facilità di programmazione e nella crescente autonomia dei robot moderni, grazie ai quali anche il settore della General Industry sta conoscendo una progressiva automazione.

Per informazioni

Affidabilità & Tecnologie

www.affidabilita.eu

Daniele

Bollano,

responsabile

ufficio tecnico

di Balluff

Automation

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Automazione in produzione Tecnicamente


Progettare e produrre oltre ogni immaginazioneUn mondo migliore? Si può immaginarlo, certo, ma anche

progettarlo e, perché no, produrlo, in modo collaborativo

e su base cloud. L’ha affermato Autodesk all’Autodesk

University 2012, evidenziando le potenzialità

delle sue soluzioni software per la progettazione,

la simulazione e la gestione dei processi

di Virna Bottarelli

“Offriamo agli utenti gli strumenti per immaginare e

creare un mondo migliore”, ha detto Jeff Kowalski, Chief Technology Officer di Autodesk, nella sessione plenaria che ha aperto la ventesima edizione dell’Autodesk University, l’evento annuale di casa Autodesk che, dal 27 al 29 novembre scorso, ha riunito, al Mandalay Bay di Las Vegas, oltre 7mila persone.Mitigando la sua affermazione a effetto, Kowalski ha aggiunto: “Esistono sempre dei limiti nei tool di progettazione, ma grazie al dialogo continuo con i clienti è possibile, per Autodesk, superarli, sviluppando funzionalità sempre più avanzate”. Fin dalle sue prime battute,

quindi, l’Autodesk University ha messo in chiaro che l’azienda non può fare a meno di confrontarsi costantemente con il suo ampio parco di utenti (oltre nove milioni di professionisti nel mondo, ndr) e non può non tenere conto della crescente complessità dei processi nell’industria globale.Su quest’ultimo punto, in particolare, un’efficace considerazione è stata fatta da Christine Furstoss, Global Technology Director Manufacturing & Materials Technologies di General Electric: “Progettazione e produzione non sono più da pensare in sequenza ma come un unico processo”, ha detto Furstoss. “Dobbiamo immaginare un nuovo ecosistema industriale, nel quale l’innovazione dei processi di progettazione e produzione e la ricerca sui nuovi materiali interagiscono”.Di questo ecosistema tiene conto, infatti, l’offerta della corporation americana che, per riprendere ancora le parole di Kowalski, include “gli strumenti necessari per sviluppare tutte le fasi del processo di produzione, dall’immaginazione del prodotto, al concepimento delle sue funzionalità e della sua forma, alla sua realizzazione”.

Un evento

proiettato verso

il futuro, ma

con un occhio

attento alla

complessità

dell’industria

globale di oggi:

questo ha

rappresentato

l’Autodesk

University 2012

di Las Vegas

Software Progettazione


Il cloud piace sempre di piùLa ventesima edizione dell’Autodesk University è stata anche l’occasione per presentare Autodesk Fusion 360, l’ultima novità nel portfolio di soluzioni per la progettazione e l’ingegnerizzazione basate su cloud, sulle quali sta puntando, da poco più di un anno, la corporation americana (vedi l’articolo ‘Un futuro in plm’, Automazione Industriale, gennaio 2012, ndr). Con 350 aziende già utenti di Autodesk Plm 360 e 10mila progetti già realizzati con Autodesk Simulation 360, gli altri due elementi dell’offerta cloud di Autodesk, la software house conferma il proprio impegno nel mondo della nuvola e propone, con Fusion 360, una soluzione per il modeling 3D che promette di semplificare il lavoro dei professionisti nella progettazione e ingegnerizzazione di prodotti. La tecnologia cloud alla base di Autodesk Fusion 360 offre accesso virtuale, in qualsiasi momento e da qualunque luogo, da qualsiasi dispositivo mobile o browser web, e pone i dati essenziali al centro dell’esperienza di progettazione. “Con Fusion 360 supportiamo, inoltre, un ambiente di progettazione aperto, permettendo ai progettisti

di integrare e modificare i dati cad virtualmente da qualsiasi fonte”, ha specificato Carl Bass, Ceo di Autodesk.L’idea, come per Plm 360 e Simulation 360, è diffondere il verbo di Autodesk anche in quelle aziende medio-piccole che ancora devono familiarizzare con strumenti di progettazione avanzati: Autodesk Fusion 360 offre, infatti, funzionalità per tutti gli aspetti della progettazione industriale e meccanica, accesso ai dati e alle funzionalità di sviluppo, collaborative e social, fornite dal cloud e la possibilità di connettersi a funzionalità avanzate, come la creazione di mockup, la simulazione, il plm e il rendering. Grazie all’interfaccia intuitiva e conforme al ruolo e al livello

di competenza dell’utente, l’apprendimento dello strumento è semplificato, tanto da consentire l’avvio di una fase di progettazione in pochi minuti.

La security, un tema sempre attuale “Abbiamo un portafoglio completo di strumenti basati sul cloud, a voi la scelta”, ha concluso Bass, quando gli abbiamo chiesto quale potesse essere il messaggio da rivolgere dall’Autodesk University alle imprese manifatturiere di tutto il mondo. L’annuncio di Fusion 360, in effetti, completa la proposta del vendor americano che, come ha detto lo stesso Bass, non vuole fare del cloud “una scelta obbligata per gli utenti”, ma “un’opzione sempre più realizzabile e il più possibile sicura”. Il richiamo alla sicurezza, del resto, era d’obbligo: è la security, infatti, il tema principale che gli scettici chiamano in causa come limite del cloud, soprattutto quando si parla di product lifecycle management. “Sono maggiori le resistenze al cloud quando se ne parla con chi si occupa di gestione dei processi, perché, in questo caso, i dati da condividere riguardano non solo l’azienda che progetta e realizza il prodotto ma anche i clienti, i fornitori e l’intera supply chain”, ha spiegato Bass. “Nel plm gioca un ruolo importante il team IT, che deve solitamente soddisfare requisiti più stringenti in termini di security rispetto a quanto debba fare un team di soli progettisti”.

Per informazioni

Autodesk

www.autodesk.it

La

progettazione

3D diventa

social e

collaborativa

con Fusion

360, l’ultima

proposta

dell’offerta

cloud-based di

Autodesk

Oltre 7mila

persone hanno

partecipato

all’evento

annuale di

Autodesk,

cogliendo

l’opportunità di

fare networking

con utenti

provenienti da

diverse parti del

mondo

Progettazione Software


Progettazione da podio in DucatiCon NX e Teamcenter Ducati ha dimezzato i tempi

di sviluppo e migliorato la qualità delle sue moto

di Virna Bottarelli

Poco importa se le due stagioni di Valentino Rossi in Ducati non hanno

dato i risultati attesi. Alla casa motociclistica di Borgo Panigale c’è un altro successo da celebrare: è quello conseguito dai tecnici del dipartimento R&D che, negli ultimi dieci anni, hanno ridotto del 45-50% i tempi di sviluppo delle moto senza comprometterne la qualità, anzi, migliorandola.A supportarli nell’impresa sono state due soluzioni di Siemens Plm Software: NX per la progettazione e Teamcenter per la gestione del ciclo di vita del prodotto. Ce ne ha parlato

Piero Giusti, Cad Manager R&D di Ducati Motor Holding, incontrato in occasione di una giornata dedicata ai clienti che Siemens Plm Software ha organizzato, lo scorso 18 dicembre, presso Ducati.

Progettazione più libera ed efficienteAlla fine degli anni Novanta, Ducati intende rispondere all’esigenza di velocizzare le fasi di progettazione, sviluppo e produzione dei suoi motoveicoli e valuta l’adozione di un nuovo strumento per lo sviluppo digitale del prodotto, da affiancare inizialmente a quello già in uso in

azienda. La scelta ricade su NX, allora soluzione di punta di Ugs, la software house americana che nel 2007 sarebbe stata acquisita da Siemens. “Fin dalla sua prima adozione, nel 1998, NX si è rivelato flessibile nell’uso: non imponendo un modo di utilizzo predefinito e adattandosi ai diversi profili di utenza, il software lascia ai progettisti una maggiore libertà di azione”, esordisce Giusti, che precisa anche come i tempi di apprendimento del software siano passati dai tre mesi prima necessari per completare l’apprendimento di un nuovo software, a venti giorni circa nel caso di NX.L’ambiente integrato e multidisciplinare della soluzione di Siemens Plm Software consente, inoltre, di gestire in modo più efficiente le diverse aree interessate dallo sviluppo del motoveicolo, dall’elettronica, ai cablaggi, alla meccatronica. “Negli ultimi anni, com’è avvenuto per le auto, anche a bordo delle motociclette la presenza dell’elettronica si è intensificata”, dice Giusti. “Una moto può avere fino a sei, sette centraline per il controllo delle sospensioni, della trazione, della frenata e dell’assetto”. Con NX si progettano i vari elementi della moto, a eccezione del motore: ruote, telaio, strutture estetiche. Il lavoro dei progettisti si basa sul modello realizzato dal centro stile che,

Ducati Motor

Holding progetta

e produce

oltre 40mila

moto l’anno,

un volume

nettamente

inferiore a

quello delle

concorrenti

giapponesi,

che realizzano

annualmente

milioni di veicoli

Software Progettazione


a sua volta, tiene conto dei risultati di indagini di mercato e di requisiti di marketing del prodotto. “Quando il lavoro dell’ufficio stile è terminato, ossia quando la formalizzazione estetica del prodotto è completata, inizia la nostra attività, che prevede anche una verifica di fattibilità del modello proposto”, spiega Giusti. “Si acquisiscono le matematiche dal prototipo realizzato dagli stilisti, si elabora la nuvola di punti e s’importa poi il software di styling in NX”. Gli schemi elettrici sono realizzati con NX Schematics mentre NX Wiring 3D è usato per il cablaggio, con il vantaggio di poter verificare il percorso del passaggio dei cavi contestualmente al progetto. La documentazione inerente l’installazione del cablaggio è invece pubblicata con NX Routing Electrical. “Mentre in passato lo sviluppo del prodotto avveniva secondo una sequenza prestabilita, oggi possiamo gestire più fasi nello stesso istante, limitando gli errori grazie a una distribuzione in tempo reale delle informazioni tra tutti coloro i quali lavorano al progetto”. Oltre la metà dei circa 100 tecnici del dipartimento R&D di Ducati, per la maggior parte ingegneri con un’età media di 36 anni, è dedicata all’aspetto progettuale delle moto e lavora su una o più linee di prodotto, a seconda dell’esigenza, a conferma che l’ambiente di NX offre una flessibilità utile anche all’allocazione delle risorse laddove servono. “In questo momento abbiamo circa 70 postazioni di lavoro con NX 7.5”, aggiunge Giusti, anticipando che nel corso del 2013 avverrà il passaggio alla versione 8.5 del software di Siemens.

Condivisione sicura delle informazioni Nel 2002 Ducati compie un altro importante passo verso la digitalizzazione dei processi. Come spiega Giusti: “Avevamo già una decina di postazioni equipaggiate con NX e scegliemmo di introdurre Teamcenter per gestire in modo digitale anche l’intero ciclo di vita del prodotto”. Fino allora i processi si basavano sul supporto cartaceo e su un sistema Pdm che, però, era limitato alla gestione dei dati cad. La suite plm di Siemens Plm Software ha portato progressivamente all’integrazione di tutti i reparti e le attività operative dell’azienda: prototipi,

produzione, magazzino, ricambi, accessoristica. “Teamcenter, che usiamo nella versione 8.3, è aperto a circa 300 accessi e gestisce dati di qualsiasi tipo, dalle targhette dei componenti ai dati di omologazione delle moto”, dice Giusti. “Alcune licenze sono installate anche presso il magazzino di Saima, a Modena, dove il personale può accedere a disegni, schemi e tabelle di montaggio del prodotto finito”. Grazie a Teamcenter, oggi Ducati può anche comunicare con i suoi fornitori, in tutto il mondo, in tempi molto ridotti rispetto al passato: “Dieci anni fa occorrevano mediamente 17/20 giorni per passare le informazioni ai fornitori, perché tutto ‘viaggiava’, nel vero senso della parola, su carta; oggi s’impiegano dalle due ore ai due giorni al massimo per trasferire i dati necessari al fornitore”. L’integrazione dei processi ha anche consentito di ridurre i tempi di sviluppo degli accessori, ora progettati contestualmente alla motocicletta e, quindi, disponibili sul mercato in tempi più brevi: “Per i modellini delle moto, ad esempio, da NX rilasciamo informazioni in JT che hanno un livello di dettaglio sufficiente per procedere immediatamente alla loro realizzazione”.Un altro aspetto evidenziato infine da Giusti riguarda la manualistica, che può ora procedere di pari passo con l’avanzamento del progetto, avvalendosi non più solo di fotografie dei pezzi finiti ma, in buona parte, di materiale digitale.

Per informazioni

Ducati

www.ducati.com

Siemens Plm Software

www.plm.automation.siemens.com

Sei linee per le due ruote

Ducati Motor Holding progetta e produce oltre

40mila moto l’anno, un volume nettamente

inferiore a quello delle concorrenti giapponesi,

che realizzano annualmente milioni di veicoli. La

gamma di moto Ducati comprende diversi segmenti

di mercato, che variano per caratteristiche

tecniche, design e tipologia di clientela: Diavel,

Hypermotard, Monster, Multistrada, Streetfighter e

Superbike. Le moto sono vendute in oltre 85 Paesi

in tutto il mondo, con una concentrazione maggiore

nei mercati europeo, nordamericano e asiatico.

Di proprietà di Audi dall’estate 2012, Ducati ha

recentemente avviato due nuovi stabilimenti di

assemblaggio in Thailandia e Brasile.

L’ambiente

integrato e

multidisciplinare

di NX consente di

gestire in modo

più efficiente

le diverse aree

interessate dallo

sviluppo del

motoveicolo,

dall’elettronica,

ai cablaggi, alla

meccatronica

Progettazione Software


Anybus NP40 per una connettività in tempo realeCon la tecnologia

NP40, Hms propone

un’architettura

per gestire la

trasmissione tra reti

e protocolli diversi,

in real-time

di Franco Gori

Presentato lo scorso autunno in anteprima alla Rockwell Automation Fair 2012 di

Philadelphia e all’Sp/Ipc/Drives di Norimberga, il processore di rete a chip singolo Anybus NP40 di Hms Industrial Networks sarà commercializzato nel corso del 2013 all’interno dell’offerta di soluzioni Embedded di Hms. Il nuovo processore di rete, basato sulla tecnologia MicroSemi, include un core Arm e una struttura Fpga (Field-Programmable Gate Array). Il core Arm esegue gli stack applicativi e di protocollo, mentre l’Fpga viene utilizzato per implementare le varie interfacce Ethernet real-time. All’interno dell’area Fpga è integrato

uno switch real-time che supporta la messaggistica ciclica e sincrona delle reti real-time come Profinet Irt, Powerlink, EtherCat e Sercos III. Poiché il processore di rete è basato su Flash, può essere riprogrammato per gestire diverse reti Ethernet industriali. In combinazione con il software applicativo e il protocollo Anybus, NP40 abilita Anybus CompactCom C40, una soluzione basata su singolo chip e pronta all’uso per applicazioni che richiedono connettività in tempo reale alle reti Ethernet industriali. NP40 ha un tempo di latenza fino a pochi microsecondi. La serie 40 assicura uno scambio dati tra le Api del dispositivo ospitante e la rete

con ritardo ‘pari a zero’, rendendo possibile il supporto di applicazioni che richiedono profili motion o sync. “Abbiamo verificato che, nel corso degli ultimi anni, la rete Ethernet industriale richiede maggiori prestazioni e una nuova architettura”, ha commentato Jörgen Palmhager, direttore operativo in Hms. “Le nuove reti Ethernet industriali, sempre più specializzate, esigono molto dai processori, i quali devono gestire la ‘trasmissione’ tra reti e protocolli diversi. Nell’Anybus NP40, Hms ha abbinato, in un solo chip, un core Arm Cortex M3 con un’architettura Fpga, consentendo un veloce trasferimento dati e la sincronizzazione in tempo reale dell’hardware/Fpga. La tecnologia NP40 concede agli utenti il meglio dei due mondi, offrendo velocità, precisione e la flessibilità idonea per adattarsi alle varie reti, scaricando semplicemente un nuovo firmware. La soluzione è basata sulla tecnologia MicroSemi SmartFusion, ma integra anche i blocchi unici di Hms come il nostro Rta (Real Time Accelerator) per la connettività industriale”.

Per informazioni

Hms Industrial Networks

www.anybus.it

Prodotti In dettaglio

KELLER

Automazione applicata Chimico-petrolchimico


Oil & gas avanti con cautelaNei prossimi tre anni, crescita moderata dell’automazione

nel settore oil & gas, stimolata dall’esigenza di ridurre i

tempi di inattività e ottenere una maggiore sicurezza dei

processi. A suggerirlo è Karthik Sundaram, Senior Research

Analyst di Frost & Sullivan

di Alice Alinari

a dare nuovo slancio al mercato europeo dell’oil & gas, i cui eff etti positivi si potranno vedere nei prossimi tre-quattro anni anche nel segmento delle soluzioni di automazione e controllo applicate a questo settore. È quanto emerge dal recente studio di Frost & Sullivan ‘Automation and Control Solutions Market in the European Oil & Gas Industries’. Nell’analisi si rileva che il mercato ha prodotto entrate per circa 1,6 miliardi di dollari nel 2011 e si stima che questa cifra raggiungerà quota 1,904 miliardi nel 2016. Frost & Sullivan prevede che il mercato delle soluzioni di automazione e controllo nel settore

Sarà soprattutto il crescente fabbisogno energetico, accompagnato da un

aumento degli investimenti nelle infrastrutture e da normative più severe sulla sicurezza dei processi,

Chimico-petrolchimico Automazione applicata


oil & gas europeo sperimenterà una crescita moderata nei prossimi tre-quattro anni e che la domanda di petrolio e gas aumenterà gli investimenti nei segmenti oil & gas upstream e mid-stream, i quali, a loro volta, avranno l’eff etto di aumentare la domanda di soluzioni di automazione e controllo. “Considerato il panorama geopolitico estremamente volatile in Medio Oriente e Nord Africa, ci attendiamo che il settore oil & gas europeo assista a maggiori investimenti nei progetti greenfi eld nel periodo di previsione”, ha dichiarato commentando lo studio Karthik Sundaram, Senior Research Analyst di Frost & Sullivan. “Sebbene le riserve europee di petrolio e gas naturale siano limitate al bacino del Mare del Nord, è previsto che nuove esplorazioni a monte e investimenti nei siti on-shore riusciranno a soddisfare il crescente fabbisogno energetico.

Tali tendenze off riranno un potenziale di crescita signifi cativo alle soluzioni di automazione e controllo.” Altro fattore chiave a guidare la crescita del mercato sarà la necessità di utilizzare meglio le risorse e ridurre i tempi di inattività: “Dato che l’Europa ha fonti limitate di petrolio greggio e gas naturale, gli utenti fi nali dovranno investire in soluzioni di automazione e controllo avanzate che possano massimizzare la resa del processo e limitare gli scarti”. I gravi incidenti nelle piattaforme oil & gas, come lo sversamento di Deepwater Horizon e il disastro nel Golfo del Messico, hanno evidenziato il bisogno di

sicurezza dei processi nelle grandi piattaforme. “Questi incidenti stanno infl uenzando il panorama normativo e incoraggeranno gli investimenti degli utenti fi nali in soluzioni di automazione e controllo orientate in particolar modo alla sicurezza”, ha aggiunto Sundaram. “I progetti normativi della Commissione Europea sono stati mirati all’applicazione di standard e norme di sicurezza esclusivi che regolano tutti i segmenti del settore oil & gas. In eff etti, porre l’enfasi sui più elevati livelli di sicurezza dei processi persuaderà gli utenti fi nali ad adottare e implementare sistemi di sicurezza e plc di fascia alta nelle proprie piattaforme oil & gas”. Sebbene queste siano tendenze positive, i principali operatori del mercato ammettono che l’attuale incertezza economica ha il potenziale di frenare i nuovi investimenti e rallentare gli ordini, infl uenzando i margini di profi tto e la redditività nel breve periodo. “Tuttavia, si prevede che, in generale, il bisogno di automazione nel settore oil & gas sarà elevato, e che una rapida risoluzione della crisi dell’Eurozona promuoverebbe gli investimenti e, conseguentemente, aiuterebbe la crescita a lungo termine del mercato delle soluzioni di automazione e controllo”, ha concluso Sundaram.

Per informazioni

Frost & Sullivan

www.industrialautomation.frost.com

Alla ricerca dell’efficienzaEfficienza energetica e automazione di processo rappresentano

un binomio da valorizzare

di Adolfo Violante*

L’efficienza energetica (EE) può essere definita come “l’utilizzo efficiente e produttivo delle

risorse energetiche”. Il che, tradotto in una semplice formula, è rappresentato dal Rapporto tra la produzione (output) e l’energia consumata (input). All’atto pratico, quindi, l’efficienza energetica implica, in primo luogo, un aumento della produzione a parità di energia utilizzata. Oppure, in alternativa, può essere definita come il conseguimento della stessa produzione con un minor consumo di risorse.

Un settore ad alta intensità energeticaAl tema dell’efficienza energetica è particolarmente sensibile l’industria di processo. Caratterizzata da elevati consumi e dove l’intensità energetica viene valutata come l’unità di energia per unità di Pil. Fornisce quindi un’indicazione efficace del prezzo (o meglio del costo) necessario per convertire l’energia in Pil. Partendo da questa definizione è immediato comprendere come il settore chimico e petrolchimico presenti elevati valori sia per quanto riguarda l’intensità energetica sia per quanto riguarda il consumo energetico stesso. Quando

quest’ultimo risulta alto, infatti, anche piccole percentuali di efficientamento possono tradursi in risparmi economici significativi.In particolare, la sensibilità sta crescendo nell’ambito petrolchimico, dove l’energia viene utilizzata in modo intensivo.Qualsiasi politica di massimizzazione dell’efficienza energetica non può dunque prescindere dall’interessare in maniera consistente le industrie di processo, anche in considerazione del fatto che, in Italia, l’aggregato dei settori petrolchimici, cartario, siderurgico e metalli non ferrosi da solo assorbe consumi per un totale di 17,5 Mtep, 8,6 dei quali sono riconducibili a consumi di idrocarburi (gas e petrolio). Fonti energetiche non rinnovabili e che, oltre al progressivo aumento dei costi, provocano significativi impatti ambientali.Anche per questa ragione sono allo studio una serie di diversificazioni di approccio, per incrementare l’efficienza dei processi industriali. Un obiettivo che può essere raggiunto attraverso due metodi differenti ma complementari: progettazione ‘energy-sensitive’ dei nuovi impianti e ottimizzazione impiantistica mediante ‘plant retrofitting’. A questo si aggiunge,

ovviamente, l’implementazione di ‘best practice’ mediante l’utilizzo di adeguate tecnologie per il controllo e il monitoraggio di processo (Ottimizzazione e Controllo Avanzato).

Automazione in prima lineaIn un processo di ricerca dell’efficienza energetica, l’automazione svolge un ruolo sempre più fondamentale. Nel tempo, i componenti e i sistemi elettrici hanno attratto l’attenzione nella ricerca dell’efficienza energetica. È però importante sottolineare che le opportunità per l’efficientamento energetico aumentano se si considerano



Il settore

petrolchimico,

che assorbe

17,5 Mtep, è

particolarmente

sensibile

all’efficienza

energetica

anche le altre aree interessate da utilizzo e consumo energetico.In questo scenario l’automazione riveste un ruolo diretto, perché permette di implementare la sequenza ottimale delle azioni volte a guidare la produzione verso alti livelli di efficienza energetica.Simili scenari, in particolare, risultano ancora ampiamente inesplorati e, quindi, offrono interessanti opportunità di sviluppo anche nei prossimi anni. È infatti innegabile che la riduzione dei costi energetici rappresenti uno dei principali obiettivi dichiarati dalle aziende produttive, che devono ottimizzare le proprie operazioni per essere competitive. Nella realtà, come risulta da una recente analisi realizzata dall’Arc Advisory Group, il monitoraggio di energia e molte delle altre azioni legate all’efficientamento energetico non sono però attuate in modo appropriato nella maggior parte degli impianti.

Una simile carenza è dettata, per molti versi, dall’impegno richiesto agli operatori sul campo. Queste figure professionali, infatti, devono controllare e monitorare un grande numero di dati e parametri provenienti da diverse e complesse configurazioni di strumenti e macchinari. Un’esigenza che, in molti casi, impedisce un’analisi realmente efficace della situazione. Le moderne tecnologie di automazione di processo, però, permettono di incrementare l’efficacia e l’efficienza delle operazioni di un impianto. Per supportare l’adozione di simili tecnologie, tuttavia, è necessario il rispetto di quattro fattori imprescindibili: accuratezza delle misure; ottimizzazione del processo; pianificazione e programmazione delle attività; disponibilità di impianto.Per supportare l’evoluzione dell’industria di processo verso una sempre maggiore efficienza energetica è necessario sottolineare come la tecnologia di base, ovvero una serie di strumenti in grado di raccogliere i dati più disparati, risulti insufficiente per un intervento davvero efficace. Simili dati, infatti, devono essere raccolti, analizzati e confrontati in tempo reale, consentendo così interventi realmente tempestivi e consapevoli. Software e sistemi di controllo avanzato rappresentano pertanto la soluzione più adatta, a fronte di un costo relativamente basso, per effettuare valide analisi energetiche in modo continuo e intensivo.In particolare la loro efficacia dipende dal fatto che permettono di accedere alle informazioni di processo in modo puntuale e affidabile. Per questa ragione è fondamentale che siano in grado di analizzare e confrontare parametri essenziali quali costi energetici e qualità del prodotto finale con i principali

indicatori connessi all’utilizzo dell’energia. Sono questi i cosiddetti Power Management System, che hanno un impatto diretto sull’efficienza energetica, soprattutto in termini di migliore affidabilità dell’alimentazione elettrica. Le loro caratteristiche vincenti sono rappresentate dalla capacità di eseguire il controllo e il monitoraggio costante dei sistemi elettrici volti ad assicurare potenza ai carichi critici, con la facoltà di interrompere l’alimentazione ai carichi non prioritari. A questo si aggiunge l’ottimizzazione della rete elettrica in termini di generazione, distribuzione e fornitura di energia tenendo in considerazione il suo costo variabile.

Cosa chiedere a un fornitoreIn un simile scenario la fornitura di tecnologia, intesa come prodotti e soluzioni, non può essere considerata sufficiente: il fornitore deve essere in grado di erogare servizi professionali ad alto valore aggiunto. In parallelo al service viene chiesto di fornire un completo supporto nei diversi settori dell’automazione. In particolare, è necessario garantire l’assistenza sui prodotti durante l’intero ciclo di vita, comprendendo le attività di manutenzione e consulenza. Il tutto anche in considerazione del fatto che autentici esperti di automazione dei processi industriali possono aiutare a raggiungere alti livelli di efficienza grazie all’applicazione di soluzioni tecnologiche all’avanguardia.

*Tratto dall’intervento di Nunzio Bonavita, Technology Manager

Process Automation di Abb, nel corso del convegno ‘mcT -Tecnologie per il Petrolchimico’, tenutosi alla fine dello

scorso novembre a Milano.



Opc tunneling per pozzi petroliferiIl system integrator Failsafe Controls ha preferito le

architetture e le soluzioni di Opc tunneling di Kepware

Technologies per garantire la sicurezza della comunicazione

e consentire l’accesso protetto, tramite browser web, ai

dati sensibili raccolti dallo Scada

di Martina Moretti

anche un’importante compagnia dedita all’esplorazione e produzione di idrocarburi, con l’esigenza di portare all’interno il sistema di monitoraggio e raccolta dati, fino ad allora dato in outsourcing. A Failsafe Controls è stato quindi chiesto di sviluppare una soluzione di automazione totalmente integrata e accessibile dal web, che permettesse a operatori selezionati di accedere ai dati raccolti in tempo reale da ogni pozzo e storicizzati in librerie specifiche. La sfida consisteva nel dare la possibilità a tutte le squadre e i team tecnici di leggere in modo ‘trasparente’ i dati sui trend di produzione e capire immediatamente se e dove si presentavano difficoltà. Il cliente di Failsafe Controls ha richiesto l’integrazione di uno Scada che raccogliesse costantemente dati da ogni pozzo, creasse dei report elettronici accurati, memorizzasse i valori raccolti in tempo reale e i parametri storici e li rendesse accessibili da qualsiasi browser web.

Di stanza in Louisiana a New Iberia, a metà strada tra New Orleans

e Houston, Failsafe Controls è un system integrator specializzato in applicazioni per il settore oil & gas che opera sul mercato dal

2006, attraverso un team di tecnici con oltre 40 anni di esperienza maturata sul campo, che conoscono bene le esigenze e le complessità dell’industria petrolifera. Failsafe Controls supporta le industrie del comparto petrolifero e petrolchimico, suggerendo soluzioni di automazione personalizzate che contribuiscono efficacemente a semplificare il monitoraggio e l’accesso a dati sensibili, raccolti direttamente in situ nell’articolato sistema dei derrick riservati all’estrazione del greggio.Tra i clienti di Failsafe Controls

L’architettura

multipiattaforma

Opc UA abilita

lo scambio

bidirezionale dei

dati provenienti

dallo Scada



Un accesso bidirezionale ai dati ScadaSelezionando le soluzioni di Kepware Technologies, un fornitore americano di software per la comunicazione in ambito industriale, distribuito in Italia da Efa Automazione, Failsafe Controls ha sviluppato un’applicazione per monitorare l’attività di 1.800 pozzi petroliferi e di circa 120mila punti I/O di proprietà del cliente situati in Arkansas, Louisiana, New Mexico, Oklahoma, Texas, Utah, Wyoming e in alcune zone del Canada. Tramite l’applicazione è stato reso possibile l’accesso bidirezionale ai dati raccolti dallo Scada Ignition di Inductive Automation e la loro condivisione via Opc UA, l’architettura multipiattaforma e service-oriented per il controllo dei processi che aumenta la sicurezza e l’interoperabilità. Failsafe Controls ha poi integrato Opc DA Client Driver e l’interfaccia Opc UA Server per KepServerEX di Kepware Technologies, realizzando così una soluzione di Opc tunneling sicura per l’utilizzo con un client UA (lo Scada Ignition). Questa soluzione non solo abilita performance elevate e deterministiche, ma elimina anche la dipendenza dalla tecnologia Microsoft Com e Dcom. È inoltre consentita la connessione dell’Opc DA Client Driver a qualsiasi server Opc terzo per l’accesso dati (DA), e tali dati vengono resi disponibili come Opc UA. “La facilità con cui si raccolgono i dati grazie alla soluzione di Kepware Technologies,

unitamente all’eccellente servizio di assistenza e al prezzo competitivo, sono stati fattori chiave che ci hanno permesso di vincere l’appalto con il cliente”, spiega Albert Lambert, Web Automation Architect di Failsafe Controls. “Kepware si è mostrata subito disponibile a supportarci e ha contribuito attivamente alla realizzazione del progetto, fornendoci anche le

licenze temporanee per la demo presentata”. Il server Opc accede ai dispositivi della compagnia petrolifera per integrarsi e comunicare con le applicazioni di storicizzazione, con Ignition e con gli altri dispositivi compatibili con la tecnologia Opc. I flow computer Abb Totalflow e Bristol Babcock monitorano il flusso di gas e liquidi, la pressione e

Novità in KepServerEX 5.10

Nella release 5.10 di KepServerEX,

Kepware ha introdotto un nuovo driver

di comunicazione TotalFlow Abb,

un supporto addizionale all’opzione

Electronic Flow Measurement (Efm)

e un supporto Efm ai driver Roc e

Roc+Fisher. La versione 5.10 include

anche la condivisione di porte Com

addizionali per i driver basati su seriale,

permettendo di serializzare più protocolli

di comunicazione su una singola rete

per semplificare la telemetria su sistemi

radio o modem. Nuove viste organizzative

nella configurazione del server sono

invece state studiate per una gestione più

efficiente di grandi progetti, caratteristica

che permette agli utenti di ‘Organizzare per

Driver’ e ‘Organizzare per Connessione’,

aiutando i singoli a diagnosticare e

correggere in modo efficiente i problemi di

rete. Gli utenti hanno anche la possibilità

di vedere le connessioni condivise e come

sono utilizzate le Network Interface Card e

le reti virtuali.



la temperatura, e controllano le modifiche apportate ai parametri che trasformano il flusso di dati in volumi. I volumi vengono controllati ogni ora, giorno o mese secondo necessità. Il cliente di Failsafe Controls ha installato in 30 impianti di compressione anche una serie di plc di diversi produttori e dei terminali remoti (Rtu) che si interfacciano con lo Scada Ignition e mantengono sotto controllo l’attività dei pozzi.

Opc DA e UA, per una maggiore disponibilità dei tag Il Client Driver Odbc di Kepware interroga e scrive stringhe di allarme in un database Odbc integrato dentro a Ignition e comunica con il client driver Opc DA di Kepware per gestire e segnalare gli allarmi. L’interfaccia

Opc DA Client Driver e Opc UA Server fornisce accesso a tutti i tag da diverse sorgenti di dati e li rende disponibili per Ignition. Modificando la configurazione e i certificati di interscambio, KepServerEX e Ignition riescono a comunicare tra loro via Opc UA. “In pratica, per connettersi alle porte ci sono una username e una password, una codifica specifica e basta passare il certificato di Kepware per abilitarle”, prosegue Lambert. “Ci vogliono circa 10 minuti per configurare e abilitare la porta: è sufficiente impostare alcuni parametri e comandarle di connettersi”. La capacità di KepServerEX di combinare i dati provenienti da diverse sorgenti assicura inoltre la validità e l’affidabilità e riduce il numero di server esterni dai quali l’applicazione deve raccogliere i dati utili. L’utilizzo di una singola sorgente per la raccolta dei dati riduce il traffico della rete e consente di ottimizzare l’impiego delle risorse del sistema e dell’architettura. I server principali del cliente di Failsafe Controls si trovano nella sede centrale della compagnia, dove vengono controllati dal personale IT; i dirigenti e il personale abilitato può accedere ai dati da computer, smartphone e tablet servendosi delle videate Hmi/Scada realizzate dal modulo Ignition Mobile. “L’opportunità di accedere ai dati in qualunque momento e da qualunque luogo ha fatto davvero la differenza per il cliente”, sottolinea Lambert. “La tecnologia Opc UA lo ha reso possibile: è facile da configurare

e non è necessario preoccuparsi delle impostazioni Dcom dei computer per rendere i dati più sicuri. È la prima volta che usiamo un’architettura Opc UA e siamo molto soddisfatti dei risultati ottenuti: l’integrazione tra Ignition e Opc UA ha portato una maggior velocità e sicurezza di comunicazione, senza alcuna difficoltà. Il cliente di Failsafe Controls inizialmente gestiva l’operatività degli impianti per mezzo di un servizio di outsourcing a pagamento; in seguito a un’analisi delle spese, ci si è però resi conto che tale costo poteva essere evitato, se le operazioni di controllo e monitoraggio fossero state effettuate da personale interno alla compagnia. A seguito dell’introduzione della soluzione di Kepware ci si è anche resi conto che i tecnici e gli ingegneri erano ancor più efficaci nel coordinamento delle attività e nel determinare come amministrare al meglio le risorse. “Il nostro cliente ha apprezzato il fatto di avere l’opportunità di gestire tutto internamente e di poter ottimizzare tempi e risorse grazie alle soluzioni di automazione introdotte. E visti i risultati positivi, la nostra intenzione è quella di continuare a spingere in questa direzione”.

Per informazioni

Efa Automazione

www.efa.it

Failsafe Controls

www.failsafecontrols.com

Kepware Technologies

www.kepware.com



Ingresso gratuito (riservato a operatori, stampa e istituti scolastici) dalle porte Sud, Est e Ovest di fieramilano:da mercoledì 23 a sabato 26 ottobre 2013, dalle 9.30 alle 18.00.

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Dalla progettazione alla costruzione, dagli acquisti al montaggio, dall’installazione al controllo,dal risparmio energetico alla sostenibilità ambientale, dall’assistenza allo smaltimento, la competitività delprodotto manifatturiero è funzione delle svariate competenze che permettono di gestire in terminimeccatronici la catena di processo. Una somma di “intelligenze” di cui MECHA-TRONIKA si fa espressioneper garantire a offerta e domanda la più qualificata occasione di incontro.IN VETRINA � ROBOT INDUSTRIALI � MONTAGGIO, MOVIMENTAZIONE E MANIPOLAZIONE � SISTEMI DIVISIONE � MISURA E CONTROLLO � CONTROLLO DEI PROCESSI E DELLE LAVORAZIONI � LOGISTICA EMOVIMENTAZIONE � SOFTWARE E HARDWARE PER LO SVILUPPO DI SISTEMI E PRODOTTI (PLM) �IMPIANTISTICA: COMPONENTI E ACCESSORI � SICUREZZA E AMBIENTE � SFORTEC-SUBFORNITURA TECNICA� SENSORI, RILEVATORI, TRASDUTTORI � STRUMENTAZIONE DI PROVA E MISURA � SISTEMI FIELDBUSE DI COMUNICAZIONE � INFORMATICA PER L’INDUSTRIA � SISTEMI SOFTWARE PER L’AUTOMAZIONE ELA PRODUZIONE � AUTOMAZIONE DELLA PRODUZIONE ELETTRONICA � SERVIZI � MANUTENZIONE �

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Il software affina i processiInvensys potenzia le soluzioni per raffinerie, a partire da yield accounting, gestione

unità off-site, pianificazione e schedulazione. Le novità presentate all’Simsci-Esscor

Forum 2012 organizzato lo scorso novembre a Milano di Valeria Villani

Solutions Director Emea di Invensys Operations Management, riferendosi in particolare al segmento della raffinazione, ha utilizzato il termine “tempesta perfetta” per descrivere alcune delle forze contrastanti che attualmente lo influenzano: margini in drastica riduzione, requisiti ambientali e normative sempre più stringenti, imperativi di safety imprescindibili. “Il settore petrolchimico deve fare i conti con le incertezze politiche che caratterizzano i Paesi del Middle East, primo fra tutti l’Iran, e quelle

economiche che coinvolgono la Vecchia Europa”, ha detto Hotblack. “L’elevato ritmo di crescita della popolazione e dei consumi energetici sta spostando il baricentro della domanda verso l’Est del mondo: i Paesi Bric (Brasile, Russia, India e Cina) sono i nuovi decisori d’acquisto in grado di determinare l’andamento del mercato globale. Il brusco calo della domanda di carburante nel segmento automotive nei Paesi Ocse e l’esigenza di ridurre emissioni nocive e presenza di zolfo nei carburanti vanno poi ad aggiungersi ad altre due forti criticità di questo settore: l’obsolescenza degli impianti e l’invecchiamento della popolazione di tecnici specializzati nei Paesi Ocse”.

Il ruolo della tecnologia

L’Simsci-Esscor Process & Automation Engineering Forum 2012, organizzato

da Invensys Operations Management lo scorso 29 novembre a Milano, è stato l’occasione per fare il punto sull’andamento del settore e presentare le ultime novità introdotte da Invensys nell’ambito delle soluzioni a marchio Simsci-Esscor per l’industria di processo nel settore petrolchimico. Un settore che nell’ultimo periodo è stato sottoposto a diverse pressioni. Chris Hotblack, Hpi Industry



Simsci-Esscor Forum 2012, prima volta in Italia

“Collaboriamo con 24 delle 25

maggiori società petrolifere

mondiali, con 49 delle 50

maggiori società chimiche

e con 650 unità di energia

combustibile fossile con

capacità totale di 200 GW”,

ha dichiarato Vittorio Panzeri,

Managing Director di Invensys

Italia, in apertura dell’Simsci-

Esscor Forum 2012, ricordando

che è la prima volta che questo

user meeting si organizza in

Italia e che sono state raccolte

140 registrazioni.

Vittorio

Panzeri,

Managing

Director di

Invensys Italia

Chris

Hotblack,

Hpi Industry

Solutions

Director Emea

di Invensys

Operations

Management

Consumo

energetico

mondiale dal

1999 al 2035

(in quadrilioni

di Btu-British

Thermal Unit)



Tutelare le conoscenze

Simulare in sicurezza

Modifiche, meglio se accessibili e sempre visibili

“Quando selezioniamo un software,

cerchiamo soprattutto funzionalità

efficienti e user-friendly per la simulazione

termodinamica. Abbiamo bisogno di

simulazioni dei processi dettagliate per

singoli item, di stime fedeli di pesi e

costi e della possibilità di esportare dati

velocemente, anche su un foglio Excel. È

altrettanto fondamentale che il software

per la simulazione renda le modifiche

accessibili e visibili alle diverse figure

aziendali coinvolte, lungo tutto il processo

di simulazione, sia facilmente integrabile

con altri tool software in uso nell’azienda

e sia connesso on-line con tool Pvt”.

Così si è espresso Marco Bertino, Plant

Processing Technologies Manager di

Eni e&p, portando la sua esperienza di

utilizzatore di software per la simulazione

dei processi all’Simsci-Esscor Forum 2012.

L’integrazione è tutto

Intervenuto all’Simsci-Esscor Forum 2012, Giuseppe Baffi, Section Head, Advanced

Systems Engineering di Technip, ha ricordato che esistono alcuni ingredienti essenziali

irrinunciabili per implementare in modo corretto e con un buon Roi un sistema Apc

(Advanced Process Control). Tra questi, un’attenta analisi dei benefici relativi a ogni

specifico impianto, una concreta valutazione della tecnologia, del fornitore e del system

integrator, e una buona fase preliminare di testing e progettazione funzionale. “Un Apc

presuppone anche un’adeguata strumentazione da campo e una robusta infrastruttura di

comunicazione, oltre a una perfetta integrazione con il Dcs”, ha detto Biffi. “Ovviamente,

non si otterrà un progetto di successo se tutti questi ingredienti non saranno mescolati a

una base solida di dati di processo affidabili e disponibili per la progettazione del sistema

di controllo e a un team di persone specializzate e qualificate”.

Marco

Bertino, Plant

Processing

Technologies

Manager di

Eni e&p



Per informazioni

Invensys

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Gli impianti comunicano grazie allo ScadaPer misurare milioni di tag e 800mila punti di I/O nei suoi impianti primari

oil & gas, Cnrl utilizza plc GE e Allen-Bradley, insieme a Rtu Fisher e Bristol

Babcock, mentre lo Scada PcVue supervisiona la produzione e fornisce

informazioni a oltre 2.500 dipendenti di Alice Alinari

Fondata nel 1989, la società canadese Canadian Natural Resources (Cnrl) possiede

asset in Nord America, nel Mare del Nord e al largo delle coste africane ed è oggi il maggiore produttore indipendente di greggio e gas naturale in Canada. Cnrl gestisce le sue attività attraverso tre linee di produzione principali:

la produzione di sabbie oleose Horizon, l’olio pesante termico e il petrolio e il gas convenzionali. Nell’ultimo anno, Cnrl ha investito in un progetto di automazione su larga scala che coinvolge principalmente il business del petrolio e dei gas convenzionali e riguarda l’esplorazione, lo sviluppo, la produzione e la

commercializzazione di greggio, gas naturale liquefatto e gas naturale. Quello che serviva a Cnrl era essenzialmente una modalità migliore per gestire controllo di processo e monitoraggio delle sue 300 stazioni di raccolta, le 800 stazioni di compressione e i 150 impianti di trattamento del gas. Kurtis Jackson, lo specialista Scada di Cnrl che ha curato il progetto di automazione dell’azienda volto a installare gli Scada PcVue e utilizzare FrontVue, Gui di PcVue, spiega che si è dovuto essenzialmente tenere conto del fatto che negli impianti Cnrl convivono numerosi sistemi di automazione indipendenti, provenienti da fornitori diversi, e che era necessario centralizzarli, integrando la maggiore quantità possibile dei sistemi di automazione su PcVue. “In Cnrl utilizziamo Modbus Roc, Roc Talk e Bsap e abbiamo puntato anche a sfruttare la capacità di PcVue di supportare architetture multistazione per il networking”.



Una migrazione smartIl processo di sostituzione del precedente sistema Scada con quello di PcVue è iniziato circa otto mesi fa, quando Cnrl ha dato il via alla migrazione verso PcVue utilizzando lo Smart Generator, un tool di PcVue che ha permesso di convertire in PcVue una parte elevata delle applicazioni esistenti in modo semplice e automatico. “Abbiamo convertito con facilità in PcVue il 60-80% delle nostre applicazioni presenti nello Scada precedente, una percentuale che rappresenta la maggior parte delle applicazioni Scada di cui stiamo eseguendo l’upgrade”, dice Jackson. “Questo ci ha permesso di risparmiare un’enorme quantità di

tempo, non dovendo riconfigurare le applicazioni e non dovendo riaddestrare i nostri operatori: stiamo investendo nel nostro futuro con l’automazione Scada”. Kurtis Jackson ha già implementato otto server PcVue con accesso remoto dei client e prevede di avviare circa 40 sistemi Scada PcVue entro i prossimi due anni. Cth Systems, un rivenditore a valore aggiunto di PcVue, ha supportato il team di Cnrl nel configurare e facilitare la migrazione verso PcVue. Usando lo Smart Generator, gli ingegneri sono riusciti a convertire tutti gli elementi grafici (mimici, simboli e maschere), le librerie locali e condivise (simboli, immagini), tutti i set di variabili

per l’applicazione (inclusi tabelle di variabili, configurazioni degli allarmi e storici) e il database senza alcuna rielaborazione. Lo Smart Generator converte anche gli oggetti di comunicazione Tcp/IP e i loro link. “Siamo realmente soddisfatti di come sia stato facile trasferire tutte le nostre applicazioni su PcVue in modo semplice e diretto”, commenta Jackson. Cnrl utilizza anche l’IM-Scada di Cth Systems, un software multiprotocollo di misura e comunicazione che permette ai pozzi dotati di dispositivi di automazione differenti, come Rtu o controllori on/off delle pompe, di dialogare attraverso un singolo canale radio, per riportare i dati allo Scada PcVue.


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Cth Systems ha supportato Cnrl implementando letture automatiche e remote delle composizioni del gas dal pozzo, l’upload su ciascun pozzo delle composizioni del gas corrette e l’eliminazione delle varianze fra lo strumento di misura del pozzo e il database dell’IM-Scada. “Siamo soddisfatti della robustezza e dell’efficacia con le quali il driver IM-Scada lavora per noi: il driver ci aiuta a ottimizzare l’efficienza operativa e non rende più necessario recarsi fisicamente nei siti dei pozzi per caricare o scaricare le composizioni del gas”, afferma Jackson.

Un dialogo efficaceAvendo 178 host server con 600 client remoti, Cnrl deve controllare circa 5mila-6mila punti dati per host. Fra questi vi sono otto stazioni PcVue che eseguono la supervisione di un numero variabile da 50 a 400 pozzi e da uno a tre impianti per host, in base a località o regione. “Ciò si traduce in migliaia di tag e parametri di allarme che vengono monitorizzati e confermati ogni giorno”, dice Jackson. Quando il petrolio esce dal pozzo, attraversa un sistema di tubiconnesso alle flow line che portano il greggio e il gas alle stazioni di raccolta dove vengono separati sedimenti, gas, acqua salina

e greggio. PcVue tiene sotto controllo anche le stazioni di raccolta. Lo Scada PcVue raccoglie gli I/O dei plc e delle Rtu utilizzati nei campi di produzione e nelle stazioni di raccolta, come pressione gas/petrolio, pressione Esd, avvio/arresto delle pompe, controllo remoto/locale delle pompe, velocità delle pompe, rotazione/fermo delle pompe, valvole motorizzate e arresto delle valvole motorizzate, set-point/posizioni delle valvole di strozzatura, temperatura, arresti di emergenza e allarmi d’incendio ecc. “Uno dei fattori più importanti nel nostro settore è la sicurezza. In ogni fase del processo, PcVue controlla le nostre operazioni mission critical e mantiene tutte le nostre misure di sicurezza per prevenire incendi, esplosioni e disastri ecologici”, spiega Jackson. Caratterizzata da operazioni remote e distribuite, Cnrl desiderava che ogni attività automatizzata, sia di trivellazione/produzione sia di distribuzione, trasportato o raffinazione, fosse supervisionata da più di uno dei suoi centri di controllo. Un sistema Scada progettato per la sicurezza deve essere in grado di controllare fattori critici come, fra gli altri, esondazioni, perdite, incendi, Esd, portata e portata accumulata del

greggio e del gas, pressione di linea, pressione alla testa del pozzo, stato delle pompe, livelli dei serbatoi e stato delle apparecchiature delle stazioni di raccolta. A causa della natura del prodotto e gli eventuali effetti negativi di possibili incidenti, il ruolo dello Scada è fondamentale. “Volevamo sfruttare le caratteristiche e i benefici dello Scada che ci offrono la possibilità di raccogliere in modo affidabile più dati e ottenere un maggiore controllo”, dice Jackson. Cnrl è in attesa di cogliere i benefici dell’upgrade dei suoi sistemi di automazione ed è realmente soddisfatta del buon lavoro svolto finora per ottimizzare i suoi processi. “Sono ormai trascorsi circa otto mesi da quando PcVue è stato installato ed è in funzione: siamo realmente soddisfatti di avere scelto PcVue e l’IM-Scada per la nostra soluzione Scada e che l’implementazione del processo di configurazione sia stata così lineare, soprattutto considerando che la maggior parte delle nostre applicazioni sono mission critical e devono funzionare 24 ore al giorno”, conclude Jackson.

Per informazioni

PcVue - Arc Informatique

www.pcvuesolutions.com



Serbatoi Gpl in versione M2MLa distribuzione di Gpl si converte alla tecnologia

machine-to-machine di Telit. Grazie al monitoraggio in

tempo reale dei serbatoi, si ottimizzano funzionamento,

sicurezza e impatto ambientale

di Franco Gori

L’unità di

monitoraggio

Netris di Sensile

Technologies

per serbatoi di

stoccaggio gas

e liquidi

risultato di un’esperienza di 10 anni nello sviluppo e nella produzione di attrezzature autonome per la telemetria nel settore del petrolio e del gas, il telemetro Netris è basato sul modulo cellulare M2M di Telit GE865-Quad e può essere installato nei serbatoi di stoccaggio di gas e liquidi. Abbinato a Jupiter System di WacnGO, una soluzione end-to-end per l’ottimizzazione dei servizi logistici nella distribuzione di petrolio e gas, Netris permette il controllo dei materiali di consumo all’interno dei serbatoi, contribuendo a ridurre i costi della logistica e a limitare la pericolosità del trasporto e le emissioni di carbonio delle autocisterne, che possono essere rimosse dalle strade quando non è necessario un rifornimento. Il modulo Telit integrato GE865-Quad abilita nelle unità Netris di Sensile la connessione Gsm (sms) o Gprs (IP-data) per il collegamento ai servizi di monitoraggio all’interno di edifici, sottoterra e in aree remote.

Per informazioni

Sensile Technologies

www.sensile.com

Telit

www.telit.com

www.m2mair.com

WacnGO

www.wireapp.com

Dopo aver supportato la società svizzera Sensile Technologies nello

sviluppo e nell’adeguamento alla normativa cellulare locale in Australia e Nord America, Telit Wireless Solutions ha rinnovato la collaborazione con quest’azienda, che progetta soluzioni di monitoraggio da remoto per l’industria del petrolio e del gas, anche in Sud America. Risale infatti allo scorso dicembre l’annuncio di un nuovo accordo con un gigante della distribuzione Gpl in America Latina da parte di Sensile Technologies che vede coinvolte anche Telit e WacnGO, quest’ultima una società israeliana attiva nell’ottimizzazione dei servizi logistici per il mercato della distribuzione di petrolio e gas. È stata proprio WacnGO, dopo aver ottenuto la commessa in Brasile, a scegliere di collaborare con Sensile Technologies per introdurre nuove funzionalità nelle unità di monitoraggio remoto Netris fornite

dalla stessa Sensile. L’accordo siglato fra le tre aziende prevede l’integrazione di migliaia di unità all’interno dei serbatoi Gpl del distributore brasiliano per migliorare l’efficienza della logistica distributiva, consentire il controllo, la pianificazione e la gestione delle scorte da parte del fornitore (Vendor Managed Inventory), ridurre le emissioni nocive e ottimizzare la sicurezza delle operazioni di distribuzione in America Latina. Soluzione di punta di Sensile,



Un viaggio all’interno dell’oleodottoLabView Real-Time Module e CompactRio di National

Instruments sono stati utilizzati da EngeMovi per sviluppare

estensimetri per l’ispezione inerziale dei condotti

di Alice Alinari

L’estensimetro per l’ispezione dei condotti (Pig, Pipeline Inspection

Gauge) è uno strumento per il controllo degli oleodotti e gasdotti che, una volta inserito nelle tubazioni, viene azionato dalla pressione del materiale in circolazione. Il Pig esamina

le deformazioni e le anomalie di corrosione, contribuendo a prevenire guasti che possono causare incidenti ecologici. Per ridurre i costi e sostituire rapidamente un condotto, è necessario conoscere la posizione georeferenziata dell’anomalia rilevata. Un Pig inerziale serve

per rilevare gli spostamenti del condotto prodotti dal movimento del terreno. Il Pig inerziale opera sotto la superficie del terreno ed è coperto dal condotto: poiché non sono quindi disponibili segnali Gps permanenti, il Pig inerziale deve utilizzare un sistema Ins (Inertial Navigation System) per le misure di accelerazione e velocità angolare. Velocità, posizione e orientamento del veicolo possono essere ottenute con integrazioni. Tuttavia, le inesattezze dei sensori, come gli offset e i rumori, sono presenti e diminuiscono la precisione della localizzazione nel tempo.“Un modo efficace per evitare questa deriva è supportare le misurazioni. Noi utilizziamo un odometro e diversi waypoint di riferimento per il Gps lungo il condotto per ottenere ulteriori aggiornamenti sulla localizzazione. Questi marcatori Gps sono sincronizzati con il sistema Ins del Pig mediante sensori esterni al condotto, in grado di rilevare il momento del passaggio del Pig. La combinazione di Gps e Ins è chiamata navigazione inerziale assistita da Gps e permette una registrazione della traiettoria basata su uno stimatore di stati iterativi per sistemi dinamici, il filtro di Kalman. Anche se la distribuzione di più punti Gps riduce gli errori del sistema, troppi punti richiedono un maggiore tempo di preparazione da parte del team



tecnico”. A parlare è Ricardo Artigas Langer della società EngeMovi, uno sviluppatore brasiliano certificato NI LabView. “Per far fronte a questo vicolo cieco, è necessario adottare una scelta economica che prenda in considerazione ciascun tipo di condotto”. Il computer del Pig inerziale deve soddisfare vari requisiti, tra cui la capacità, di eseguire, prima dell’avvio, un controllo complesso sugli stati di tutti i sensori in loco per evitare perdite nell’intero progetto. Deve, inoltre, gestire costantemente più di 20 sensori ad alta frequenza di acquisizione per più di 60 ore. “Questa quantità di dati non può essere immagazzinata su qualsiasi dispositivo di archiviazione disponibile sul mercato, tollerante alla temperatura, resistente agli urti a più di 20 G e abbastanza piccolo da poter essere inserito all’interno del corpo Pig. Per questo motivo, abbiamo implementato metodi real-time per la compressione dei dati statistici senza la perdita di virgola mobile all’interno del Pig”.La soluzione sviluppata da EngeMovi consiste in un controller NI CompactRio-9014 con Fpga “perché di piccole dimensioni, resistente agli urti e abbastanza potente da soddisfare i rigidi requisiti del progetto Pig”, insieme alla piattaforma di programmazione di LabView. La Figura 1 presenta l’architettura dell’hardware del Pig inerziale.“Grazie a LabView, abbiamo programmato facilmente il Pig in base ai requisiti del progetto e utilizzato lo stesso linguaggio di programmazione per sviluppare un programma di post-elaborazione in grado di trasformare la grande

quantità di dati acquisiti nella posizione georeferenziata dei punti di saldatura all’interno della conduttura. Le funzioni Ftp e Tcp di CompactRio hanno semplificato il trasferimento di tutti i dati acquisiti e l’adattamento dei parametri del progetto a qualsiasi computer o Pda”.Con l’accesso remoto ai virtual instrument dei computer del progetto, il team di EngeMovi è stato in grado di diagnosticare con facilità eventuali anomalie nel prototipo e ha potuto concentrarsi sulla realizzazione degli algoritmi matematici per la fusione dei dati e l’analisi statistica, invece che sui protocolli di comunicazione. Con le funzioni multicore di LabView, questi algoritmi hanno funzionato più rapidamente, dopo aver moltiplicato migliaia di matrici specifiche alla navigazione inerziale e alla stima dello spazio di stato dei filtri di Kalman. Lo sviluppo del progetto, durato solo 18 mesi, ha incluso una serie di test prima di arrivare a completare i disegni meccanici. “Quando abbiamo progettato un condotto per il trasporto dei fluidi e non dei solidi, abbiamo tenuto

conto del fatto di dover realizzare un sistema complesso di sospensione per garantire la sopravvivenza dell’Ins. Molti sono gli elementi all’interno di un condotto che potrebbero distruggere un Pig mal studiato: valvole, curve, interruzioni, restrizioni, spostamenti e persino valvole istallate illegalmente per rubare il carburante. Per questo motivo, hardware e software devono essere sviluppati in parallelo con il progetto meccanico per evitare di ritardare pericolosamente l’intero progetto”.

Dalla bicicletta alle pipelinePer fornire una piattaforma in grado di testare gli algoritmi in fase di sviluppo, EngeMovi ha installato il controller CompactRio e alcuni sensori su una bicicletta (Figura 2) e mappato il percorso nello stesso modo in cui avrebbe fatto con il Pig all’interno di una tubatura. “Anche se abbiamo raccolto molti dati da questa piattaforma di test, la bicicletta ha più gradi di libertà rispetto a un condotto; per questo motivo, avevamo bisogno

Fig. 1.

Architettura

dell’hardware

dell’estensimetro



di una piattaforma di test più simile alle condizioni finali. Abbiamo così utilizzato un carrello ferroviario (Figura 3) per sostituire la bicicletta”. Infine, dopo aver assemblato la meccanica del Pig, EngeMovi ha condotto un test sul campo su un condotto. Ognuna di queste piattaforme per i test sul campo aveva caratteristiche differenti, e LabView ha reso possibile l’adattamento ad ognuna evitando ritardi nel progetto. “Abbiamo sviluppato tutto il software utilizzando prodotti National Instruments e non abbiamo dovuto scrivere una singola linea del codice”.

Dopo quasi un anno di funzionamento in Brasile e Colombia, il controller CompactRio ha dovuto resistere a condizioni avverse quando un errore di funzionamento su una procedura di ricezione ha causato lo scontro frontale del Pig inerziale con l’estremità di un condotto. L’impatto è stato così forte da distruggere i ganci tra i vagoni del Pig. I ganci, fatti da barre di acciaio di 8 mm, si sono piegati e sono penetrati nella copertura esterna del Pig, dove era istallato CompactRio. L’intero compartimento è stato distrutto con 40 atmosfere di benzina pressurizzata.

“Anche se le schede per l’acquisizione dati erano rovinate, il controller real-time, dopo essere stato asciugato e pulito, funzionava ancora e siamo riusciti a salvare i dati di un lavoro di 40 ore. Questo a dimostrazione che, anche davanti alla distruzione quasi completa del Pig, non abbiamo dovuto ripetere l’ispezione”.

Una collaborazione proficuaLa collaborazione tra ingegneri EngeMovi e National Instruments ha prodotto risultati positivi in diversi progetti: Pig inerziali, Pig geometrici e magnetici, robot sottomarini per l’ispezione delle condutture in acque profonde, robot per saldature con cinematica ridondante e, più recentemente, un Pig motorizzato e alimentato con i driver NI 9505.“Il primo Pig inerziale che abbiamo realizzato è in grado di viaggiare all’interno di tubature con diametri da 10 a 14 pollici e a una distanza di 180 miglia. La curvatura massima accettabile è di 1,5 D (una volta e mezzo il diametro della tubatura) e la velocità massima all’interno del condotto è di 8 m/s. Dal momento che il prototipo iniziale è sottoposto costantemente a miglioramenti e ha ispirato un’intera gamma di strumenti, siamo sicuri che i prodotti di National Instruments continueranno a svolgere un ruolo importante nello sviluppo di nuove soluzioni per la nostra compagnia”, conclude Ricardo Artigas Langer.

Per informazioni

EngeMovi

www.engemovi.com.br

National Instruments

www.ni.com/italy

Fig. 2. Test

sul campo con

una bicicletta

Fig. 3. Test

sul campo

con un carrello

ferroviario



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