12283 115 NT0736 ST GEN REV1 Giunti in Acc Al C x Bassa Temp (IIS AST 414 S)

Eni S.p.A. Divisione Refining & Marketing

TIPOLOGIA DI DOCUMENTO

SPECIFICA TECNICA REVISIONE DATA

VALIDITA PAGINA

CODICE / TITOLO

NT0736_ST_GEN_REV1 SPECIFICA PER LA FORNITURA DI LINEE DI TUBAZIONI IN ACCIAIO AL CARBONIO PER SERVIZIO A BASSA TEMPERATURA (AST 414 S) PRESCRIZIONI PER LA SALDATURA ED IL CONTROLLO DELLE GIUNZIONI DI COMPOSIZIONE DELLE LINEE

0 12/03/2009 1/3

1 I.I.S. TER TEC TEC n.21-2009

0 I.I.S. TER TEC TEC n.47-2008

REV REDAZIONE VERIFICA APPROVAZIONE PROTOCOLLO

AREA DI ARCHIVIAZIONE: INDUSTRIALE E LOGISTICA PRIMARIA

LISTA DI DISTRIBUZIONE UNITA DIRETTAMENTE INTERESSATE ALLAPPLICAZIONE: RAF LI Raffineria di Livorno RAF PV Raffineria di Sannazzaro RAF TA Raffineria di Taranto RAF VE Raffineria di Venezia Raffineria di Gela S.p.A. INDLOG/HUB SO UNITA COMUNQUE COINVOLTE/INTERESSATE: INDLOG/COPRES INDLOG/TECIND INDLOG/TEC TEC/TER HSEQ


NT0736_ST_GEN_REV1 2/3 12/03/2009

INDICE 1.0 PREMESSA ......................................................................................................................3 2.0 CAMPO DI APPLICAZIONE.............................................................................................3 3.0 MODALIT OPERATIVE..................................................................................................3 4.0 MONITORAGGIO DELLA NORMATIVA..........................................................................3 5.0 RESPONSABILITA DELLAPPLICAZIONE DELLA NORMATIVA ................................3 6.0 ALLEGATO ......................................................................................................................3


NT0736_ST_GEN_REV1 3/3 12/03/2009

1.0 PREMESSA In allegato riportato il documento I.I.S. AST 414 S REV.1 "SPECIFICA PER LA FORNITURA DI LINEE DI TUBAZIONI IN ACCIAIO AL CARBONIO PER SERVIZIO A BASSA TEMPERATURA - PRESCRIZIONI PER LA SALDATURA ED IL CONTROLLO DELLE GIUNZIONI DI COMPOSIZIONE DELLE LINEE", elaborato dall'Istituto Italiano della Saldatura su incarico di Eni Div. Refining & Marketing - Roma. Il documento sostituisce la specifica AgipPetroli 9008.31.2 superata in quanto sono cambiate le normative di riferimento.

2.0 CAMPO DI APPLICAZIONE Vedi Sezione 1 del documento allegato.

3.0 MODALIT OPERATIVE Il documento deve essere allegato ad ogni richiesta di acquisto di attrezzature ricadenti nel campo di applicazione dello stesso. Se ne raccomanda pertanto la massima diffusione a tutte le funzioni di raffineria/stabilimento.

4.0 MONITORAGGIO DELLA NORMATIVA Lunit TER responsabile del monitoraggio delladeguatezza della presente normativa.

5.0 RESPONSABILITA DELLAPPLICAZIONE DELLA NORMATIVA I Direttori di sito sono responsabili del controllo dellapplicazione della normativa.

6.0 ALLEGATO I.I.S. AST 414 S REV.1 "SPECIFICA PER LA FORNITURA DI LINEE DI TUBAZIONI IN ACCIAIO AL CARBONIO PER SERVIZIO A BASSA TEMPERATURA - PRESCRIZIONI PER LA SALDATURA ED IL CONTROLLO DELLE GIUNZIONI DI COMPOSIZIONE DELLE LINEE" elaborato dall'Istituto Italiano della Saldatura.

Istituto Italiano della Saldatura Lungobisagno Istria, 15 - 16141 Genova - Tel. 01083411 - Telefax 0108367780 Mod. QUA 029 - 1/1 rev. 1

Documento N AST 414 S

Istituto Italiano della Saldatura Revisione 1 ENTE MORALE

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Titolo: Cliente:

SPECIFICA PER LA FORNITURA DI LINEE DI TUBAZIONI IN ACCIAIO AL CARBONIO PER SERVIZIO A BASSA TEMPERATURA PRESCRIZIONI PER LA SALDATURA ED IL CONTROLLO DELLE GIUNZIONI DI COMPOSIZIONE DELLE LINEE

ENI - Div. Refining & Marketing ROMA

Modifiche: Rev. 1: Modificato paragrafo 10.6.4

Distribuzione interna ( cartacea: - elettronica: )

Sigla Ente N copie Sigla destinatari Data distrib.

Revisione Redazione Visti di competenza Verifica Approvazione Data

0 M. DE MARCO F. PERI L. TIMOSSI G. CANALE S. SCANAVINO

20 / 06 / 08

1 M. MANDINA F. PERI L. TIMOSSI G. CANALE S. SCANAVINO 04 / 03 / 09

Documento N AST 414 S Revisione 1 Pagina 3 / 46


INDICE DEGLI ARGOMENTI

SEZIONE 1 CAMPO DAPPLICAZIONE, DEFINIZIONI E NORME DI RIFERIMENTO 3

SEZIONE 2 CLASSIFICAZIONE DELLE TUBAZIONI E MATERIALI 6

SEZIONE 3 RESPONSABILIT E REQUISITI DI CARATTERE GENERALE 9

SEZIONE 4 TAGLIO, PREPARAZIONE DEI LEMBI PER LA SALDATURA E RINTRACCIABILIT MATERIALI 14

SEZIONE 5 PIEGATURA 16

SEZIONE 6 PRE-MONTAGGIO ED ASSIEMAGGIO DELLE PARTI DA SALDARE 18

SEZIONE 7 PROCEDURE DI SALDATURA - CERTIFICAZIONE DEI SALDATORI E DELLE PROCEDURE DI SALDATURA 21

SEZIONE 8 PRESCRIZIONI PER LA SALDATURA 23

SEZIONE 9 RIPARAZIONI (rif. art. 14 del DM 329/04) 32

SEZIONE 10 ISPEZIONI PREVENTIVE E IN CORSO DOPERA COLLAUDI E PROVE DOCUMENTAZIONE FINALE 33

SEZIONE 11 REQUISITI ADDIZIONALI 43

SEZIONE 12 ISPEZIONE PRE-SERVIZIO 44



SEZIONE 1

CAMPO DI APPLICAZIONE, DEFINIZIONI E NORME DI RIFERIMENTO

1.1 La presente specifica riguarda le attivit di saldatura e controllo per la costruzione, il montaggio, la modifica e la riparazione di linee di tubazioni in acciaio al carbonio per servizi a bassa temperatura compresi tra -10 C e -50C, ascrivibili al gruppo 1 della Tabella A.1 della norma CEN ISO/TR 15608-05, installate allinterno di siti industriali od impianti. La presente specifica si applica anche alle attivit di saldatura su linee esercite, relative ad interventi che si configurano come riparazione, ai sensi dellart. 14 del DM 329/04. Le linee di tubazioni oggetto della presente specifica sono contemplate nelle Specifiche di linea per tubazioni del gruppo ENI. La Committente si riserva il diritto di estendere lapplicazione della presente specifica a tubazioni che non ricadano nel suo stretto campo di applicazione.

1.2 Le attivit di preparazione, costruzione, montaggio e collaudo devono essere conformi

alle prescrizioni della presente specifica, ferme restando le eventuali prescrizioni contrattuali, nonch legislative e/o deroghe concesse dalla Committente, sulla base di motivate e documentate richieste, in accordo ai limiti legislativi concessi, per la quale valgono le seguenti definizioni.

Committente: la parte contrattuale che assegna ad unaltra la

realizzazione di un servizio o di un bene; nella presente specifica una rappresentante del gruppo ENI.

Fabbricante: il soggetto responsabile della fornitura di una nuova linea di tubazioni o della modifica importante di una linea esistente e della relativa dichiarazione di conformit alla Direttiva PED.

Appaltatore Meccanico: il soggetto che esegue leventuale prefabbricazione ed il montaggio in opera della linea di tubazioni, su incarico del Fabbricante o del Committente.

Riparatore: il soggetto che progetta ed esegue una attivit configurata come riparazione ai sensi del DM 329/2004 consistente in una eventuale prefabbricazione ed il montaggio in opera di parte di una linea di tubazioni o riparazioni di tubazioni, su incarico del Fabbricante o del Committente.

Produttore: il fornitore dei materiali base (tubi e fittings) o dei componenti (accessori a pressione e di sicurezza).

Controllo Designato: Societ/Ente, gruppo di ispettori o ispettore incaricato della supervisione della fabbricazione dellattrezzatura a pressione per conto della Committente.

Entit Terza Riconosciuta: (ETR) Organismo che espleta le procedure di cui allallegato I, ai punti 3.1.2 e 3.1.3, del D.Lgs. n. 93/2000.

Linea di tubazioni: insieme di tubazioni, fittings, componenti, accessori e supporti che formano una linea per il convogliamento di un fluido fra diverse sezioni di un impianto.

Fittings: termine generico che individua curve, weldolets, sockolets, pezzi speciali, innesti, valvole, ecc.



DN: diametro nominale. 1.3 Lapplicazione della presente specifica non manleva il Fabbricante, cos come definito

dal Decreto legislativo n. 93/2000 di recepimento della Direttiva Europea 97/23/CE (PED), dalle responsabilit assegnategli dalla stessa Direttiva.

1.4 Durante le fasi di costruzione e montaggio deve essere garantita la completa

accessibilit alle fasi di saldatura e controllo, definite dalla Committente, con riferimento al "Piano di Fabbricazione e Controlli" preparato dal Fabbricante o dal Riparatore.

1.5 La presente specifica si applica alle linee di tubazioni progettate e dimensionate in

accordo alle Specifiche di linea per tubazioni del gruppo ENI nelle quali vengono definiti i fluidi trasportati, i materiali, i diametri nominali, i limiti ammissibili e le relative categoria di rischio secondo PED.

1.6 Le linee di tubazioni oggetto della presente specifica, in quanto attrezzature a pressione,

devono essere progettate e costruite in modo da soddisfare i requisiti essenziali di sicurezza previsti nelle Direttive comunitarie applicabili, con particolare riferimento a quanto indicato nei seguenti documenti:

- D. Lgs 25 febbraio 2000, n. 93, "Attuazione della Direttiva 97/23/CE in materia di attrezzature a pressione" - (PED);

- D.P.R. n. 126 del 23 marzo 1998, "Regolamento recante le norme per l'attuazione della Direttiva 94/9/CE" - (ATEX).

1.7 Per quanto concerne le riparazioni e le verifiche periodiche in esercizio si applicano i

disposti del:

- D.M. n. 329 1 Dicembre 2004

e relative disposizioni di legge di aggiornamento e di integrazione, tenendo conto dei codici e delle norme elencati nel successivo paragrafo in ordine di preferenza.

1.8 La presente specifica redatta in applicazione dei seguenti codici, norme e specifiche. Codici/norme europee

- UNI EN 13480-1 - Tubazioni industriali metalliche. Generalit - UNI EN 13480-2 - Tubazioni industriali metalliche. Materiali - UNI EN 13480-3 - Tubazioni industriali metalliche. Progettazione e calcolo - UNI EN 13480-4 - Tubazioni industriali metalliche. Fabbricazione ed installazione - UNI EN 13480-5 - Tubazioni industriali metalliche. Collaudo e prove - Tutte le norme richiamate dalle precedenti. - Ulteriori riferimenti normativi sono richiamati nel testo, quando necessario. Codici americani

- ASME/ANSI B31.1 - ASME/ANSI B31.3

Specifiche di linea del gruppo ENI Delle norme e codici citati deve essere considerata valida soltanto lultima edizione.



In caso di discordanza tra le prescrizioni riportate nella presente specifica e quelle delle normative tecniche sopra riportate, sono da ritenersi valide le prescrizioni pi restrittive.

1.9 Per prescrizioni od aspetti non previsti o non dettagliatamente sviluppati nelle normative tecniche citate al punto 1.8, il Fabbricante, previa autorizzazione da parte della Committente, pu fare riferimento a:

norme/codici internazionali alternativi; specifiche tecniche interne; draft di norme candidate alla armonizzazione; documenti tecnici eventualmente approvati da Enti Terzi;

1.10 Scelte di codici/norme alternativi rispetto a quanto indicato al punto 1.6, possono essere previste da parte del Fabbricante, solo previa valutazione ed approvazione della Committente.

1.11 Definito da parte del Fabbricante il codice di riferimento per quanto attiene la

progettazione, si raccomanda lottemperanza alle prescrizioni in esso previste per le successive fasi di costruzione, ispezione e collaudo, al fine di evitare lapplicazione di soluzioni proposte da codici diversi (e quindi basate su criteri differenti) che possono condurre ad un livello di sicurezza finale non adeguato.

1.12 La presente specifica si riferisce alla costruzione di tubazioni in pressione da intendersi

come attrezzature a pressione secondo la definizione D. Lgs. n93/00: art.1 - p.to 2.1.



SEZIONE 2

CLASSIFICAZIONE DELLE TUBAZIONI E MATERIALI

2.1 Per lapplicazione delle prescrizioni di saldatura e per lesecuzione dei controlli deve essere identificata la classe della tubazione, che sar quella prevista dalla Specifica di linea per tubazioni applicabile, che definisce la classe/categoria della tubazione secondo i criteri definiti nella norma UNI EN 13480-1,Tabella 4.1-1, riportata di seguito.

2.2 Le tubazioni vengono classificate in tre classi (III, II, I) corrispondenti alle rispettive categorie PED. Linee di tubazioni con categoria di rischio inferiore alla I sono classificate art. 3 par.3:



2.3 I materiali impiegati devono essere conformi a quanto indicato nella documentazione tecnica (disegni, specifiche di linea, ecc.) fornita dalla Committente. Il Fabbricante pu proporre, mediante richiesta ufficiale in deroga alle specifiche contrattuali, materiali alternativi; il loro impiego resta comunque subordinato allaccettazione ufficiale da parte del Committente, delleventuale Appaltatore, e nel caso di materiali non armonizzati, da parte dellEnte Terzo.

2.4 Le tubazioni (tubi) ed i componenti (fittings) identificati da un DN, ed approvvigionati come materiali di base, dovranno essere muniti della seguente certificazione dorigine, in relazione alla categoria PED individuata: - tubazioni in cat. II e III: tipo 3.1 secondo EN 10204:2004 (quando il Produttore in

possesso di Sistema di Assicurazione della Qualit certificato di Organismo competente stabilito allinterno della Comunit Europea e provvisto di attestazione specifica per i materiali); in alternativa: tipo 3.2.

- tubazioni in cat. I o art. 3 par. 3 e attacchi a parti in pressione: tipo 2.2 secondo EN 10204.

Accessori a pressione o di sicurezza da commercio forniti in accordo alla Direttiva PED in quanto attrezzature a pressione dovranno essere muniti della relativa dichiarazione di conformit.

2.5 I materiali oggetto della presente specifica sono acciai al carbonio raggruppati in accordo alla CEN ISO/TR 15608-05 e sono ascrivibili ai gruppi 1.1,1.2, 1.3 della Tabella A.1 della stessa norma.



A solo titolo di esempio, si riportano nel seguito alcuni di materiali applicabili

Norma di riferimento Grado Gruppo

P275NL1 1.1

P275NL2 1.1

P355NL1 1.2

P355NL2 1.2

P460NL1 1.3

EN10216-3

P460NL2 1.1

P215NL 1.1 P255QL 1.1 EN10216-4 P265NL 1.1

2.6 Materiali classificati secondo normative non europee, tuttavia conformi alle principali unificazioni nazionali o internazionali, come ad esempio i materiali ASTM (p.e. ASTM A333 Gr.1-Gr. 6) , possono essere impiegati, purch siano previsti nelle Specifiche di linea per tubazioni del gruppo ENI e purch venga elaborata, da parte del Fabbricante, unapprovazione particolare del materiale (Particular Material Appraisal) come previsto dal D. Lgs 93/2000.



SEZIONE 3

RESPONSABILIT E REQUISITI DI CARATTERE GENERALE 3.1 Il Fabbricante ha la completa responsabilit della fornitura e della sua conformit ai

requisiti di sicurezza della Direttiva PED. Il Fabbricante responsabile nei confronti della Committente nel caso di nuove costruzioni o di modifiche importanti che richiedono la certificazione CE dellattrezzatura. La responsabilit del Fabbricante nei confronti della Committente si estende anche alle attivit sub-appaltate ed in particolare al caso di sub-fornitura per la realizzazione dei montaggi da parte di Appaltatori Meccanici.

3.2 Il Fabbricante simpegna a consentire agli incaricati della Committente l'effettuazione in officina o al montaggio delle ispezioni in costruzione e finali. La presenza degli incaricati della Committente nelle varie fasi del collaudo non solleva il Fabbricante dalle sue responsabilit.

3.3 La rispondenza dellattrezzatura a pressione alle norme ed alle prescrizioni richieste, ed

il rispetto delle norme costruttive vigenti nelle localit dove lattrezzatura a pressione andr installata sono di esclusiva responsabilit del Fabbricante.

3.4 Fatto salvo quanto indicato al punto 3.1 lAppaltatore Meccanico ha la responsabilit

delle parti di costruzione realizzate ed in particolare delle operazioni di montaggio e saldatura (certificazione del personale e delle procedure di saldatura) affidategli. LAppaltatore Meccanico risponde nei confronti della Committente nel caso di interventi che si configurano come riparazioni nei quali assume il ruolo di riparatore.

3.5 Il Fabbricante e/o il Riparatore sono responsabili del corretto trasporto, trattamento, immagazzinamento, costruzione e installazione delle tubazioni fornite, inclusi i supporti, i fittings, gli accessori a pressione e gli accessori di sicurezza. In particolare lAppaltatore Meccanico dovr in ogni caso garantire il mantenimento della rintracciabilit di tutti i materiali di base e di apporto, e dovr adottare le misure necessarie per rintracciare sui disegni definitivi (as-built) la posizione dei materiali, dei componenti e degli accessori impiegati.

3.6 Il Fabbricante/Appaltatore Meccanico/Riparatore devono impiegare supervisori responsabili e competenti, al fine di soddisfare le prescrizioni del presente documento; in particolare tutte le fasi di fabbricazione e installazione dovranno essere supervisionate al fine di garantire la rispondenza del sistema di tubazioni fornito ai requisiti del progetto.

3.7 Il Fabbricante/Appaltatore Meccanico/Riparatore cui sono affidate attivit inerenti operazioni di saldatura devono operare in conformit ai requisiti di qualit previsti norma ISO 3834 e risultare certificati da un Organismo di Certificazione accreditato secondo UNI CEI EN 45011. Dovranno essere soddisfatti almeno i requisiti previsti nella parte 3^ di detta norma.

3.8 Prima dellinizio dei lavori, deve essere consegnato alla Committente il Piano di Fabbricazione e Controllo (PFC), in recepimento ed in applicazione della presente Specifica. Il Piano di Fabbricazione e Controllo deve essere approvato dalla Committente prima dellinizio dei lavori.



3.9 Ogni componente ed ogni particolare fornito deve essere controllato prima di ogni operazione, al fine di verificarne la corrispondenza ai relativi documenti di riferimento (specifiche, disegni, certificati, etc.)

3.10 Tutti i componenti prefabbricati devono essere protetti durante la manipolazione, trasporto e immagazzinamento. In particolare componenti in acciaio inossidabile saranno immagazzinati in apposite zone protette dagli agenti atmosferici e separati da quelli in acciaio al carbonio.

3.11 Durante lassiemaggio dei componenti, questi non possono essere deformati e ogni

supporto temporaneo impiegato durante il trasporto, installazione o prova deve essere rimosso prima dellavviamento. Nel caso di tubazioni prefabbricate (spool prefabbricati) in acciaio inossidabile, questo dovr essere trasportato e/o movimentato mediante limpiego di funi di nylon o equivalente, e in nessun caso dovr realizzarsi il contatto fra parti in acciaio inossidabile e in acciaio al carbonio.

Le operazioni di preparazione, assiemaggio e saldatura di componenti in acciaio inossidabile saranno eseguite in ambienti dedicati ed al riparo da eventuali lavorazioni di materiali in acciaio al carbonio. La Committente si riserva il diritto di verificare in corso dopera e in ogni momento il rispetto di tale requisito presso i propri sub-fornitori. Nel caso di contaminazione di componenti in acciaio inossidabile, adeguati metodi di pulizia verranno stabiliti per leliminazione.

In particolare, si deve evitare che il contatto tra acciai inossidabili austenitici e altri materiali, come acciai al carbonio, rame, pitture, coloranti e nastri adesivi. Quando non si pu evitare tale contatto, si deve fare in modo da asportare tutti i residui. Non si devono impiegare rastrelliere in acciaio al carbonio non rivestito o non pitturato. I dispositivi di sollevamento devono essere realizzati o rivestiti di materiale non contaminante.

3.12 Sono applicati i seguenti sistemi relativi alle tolleranze dimensionali.

Componenti saldati Dimensioni lineari e angolari, di forma e posizione: classi C e G secondo UNI EN 13920. Spool prefabbricati Le tolleranze dimensionali sono indicate a disegno, in accordo allAllegato B della norma EN 13480-4.

3.13 Tutte le sezioni di tubazione fornite in accordo alla presente specifica devono essere sottoposte ad una prova idraulica finale, condotta secondo le pertinenti procedure applicative approvate dalla Committente (vedere anche cap. 10.8). Dopo tale prova, tutti i supporti temporanei e i sistemi di bloccaggio verranno rimossi. Prove alternative o sostitutive della prova idraulica possono essere autorizzate dalla Committente, a fronte di documentate motivazioni e nel rispetto dei disposti dellAllegato I del citato D. Lgs. (PED) o, nel caso di riparazioni, nel rispetto dei disposti dellart. 14 del DM 329 - 1 Dicembre 2004.

3.14 Il Fabbricante deve impegnarsi a preparare ed a consegnare alla Committente, unitamente allattrezzatura a pressione, i Fascicoli Tecnici PED ed ATEX (se applicabile)



che devono essere approvati dalla Committente prima delle Autorit preposte alle verifiche di conformit alle direttive CE e prima del collaudo dellattrezzatura a pressione. In particolare il Fascicolo Tecnico PED deve contenere tutta la documentazione relativa al progetto, all'analisi dei rischi, alla fabbricazione, alle ispezioni, ai collaudi (vedere punto 10.10).

3.15 Inoltre, secondo quanto previsto allAllegato I - punto 3.4 del D. Lgs. n93/00 (Direttiva 97/23 CE), il Fabbricante deve fornire, all'atto dell'immissione sul mercato, le Istruzioni Operative per la/e tubazione/i. Il Fabbricante deve sottoporre ad esame preliminare ed approvazione da parte della Committente detto documento. Le istruzioni per lutilizzatore devono contenere tutte le necessarie informazioni relative alla messa in servizio, esercizio, manutenzione e controlli in servizio del sistema. In particolare, eventuali prescrizioni specifiche inerenti le verifiche periodiche

verifiche di funzionamento verifiche di integrit devono essere in linea con le disposizioni legislative vigenti. Eventuali prescrizioni pi restrittive devono essere evitate e se comunque necessarie devono essere approvate dalla Committente.

Nelle Istruzioni Operative dovr essere chiaramente dichiarata dal Fabbricante l'idoneit all'impiego previsto dalla Committente e indicato nelle Specifiche contrattuali. In particolare deve essere fornita evidenza sulla vita dellattrezzatura, con riferimento ai meccanismi di deterioramento (corrosione, creep, fatica, ecc.) specifici delle condizioni ambientali e di processo a cui destinato. Il Fabbricante deve definire nelle istruzioni operative le modalit ed i limiti di intervento (sostituzioni / riparazioni / modifiche) da parte della Committente. Dette modalit devono essere quelle essenziali previste dalla legislazione vigente e dalle specifiche tecniche applicabili. La Committente non dovr avere nessun tipo di vincolo tecnico, contrattuale ed autorizzativo futuro per qualsiasi attivit di riparazione, modifica, ispezione e manutenzione, nel rispetto delle prescrizioni tecniche previste nel manuale d'uso e manutenzione ai sensi dell'Art.14 del D.L.329.

3.16 Oltre agli elaborati elencati ai punti precedenti, il Fabbricante deve fornire con il progetto, tutte le specifiche di fornitura e di controllo finalizzate alla costruzione nonch una dettagliata proposta programmatica dei tempi di costruzione ed un completo piano dei controlli e dei collaudi (piano di fabbricazione e controlli).

3.17 Prima di procedere alla costruzione delle varie parti dell'attrezzatura, il Fabbricante deve

ricevere l'approvazione da parte della Committente dei diversi documenti tecnici emessi per la fabbricazione ed i collaudi.

3.18 Il Fabbricante responsabile della progettazione meccanica e della realizzazione costruttiva delle linee di tubazioni, nonch della rispondenza ai dati e alle prescrizioni contenuti nei disegni, nelle specifiche e nelle norme indicate dalla Committente, indipendentemente dallavvenuta approvazione, da parte di questultima, degli elaborati del Fabbricante. Il progetto stabilir la distanza fra i supporti, il rischio di vibrazione, la



flessibilit del sistema e le eventuali interferenze con gli altri. Sar cura del Fabbricante definire o meno la necessit di effettuare valutazioni mediante stress-analysis. L'eventuale approvazione data dalla Committente alla documentazione tecnica prodotta dal Fabbricante va intesa come autorizzazione a procedere alla costruzione, e non solleva il Fabbricante dalle responsabilit sopra dette.

3.19 Qualora il Fabbricante dovesse ritardare l'invio dei propri elaborati rispetto alle scadenze

prescritte, esso tenuto a darne tempestiva comunicazione alla Committente. 3.20 Il Fabbricante deve sottoporre ad approvazione, in tempo utile, la documentazione

tecnica allOrganismo Notificato ed alle Terze Parti preposte, dove previsto. Una volta ottenuta tale approvazione, deve darne comunicazione alla Committente. Qualora insorgano difficolt nellottenere lapprovazione, il Fabbricante deve darne tempestiva comunicazione alla Committente.

3.21 La Committente deve inviare al Fabbricante i dati di progetto, le norme, le specifiche e gli standard da seguire, i limiti della fornitura e gli altri elementi necessari per definire lo spessore, le dimensioni e il tipo di materiale di ogni parte dellattrezzatura. Tali informazioni sono contenute nelle Specifiche di linea per tubazioni del gruppo ENI, applicabili.

3.22 Il Dossier di fabbricazione deve contenere tutta la documentazione di cui al punto 10.9.

N4 copie del Dossier di Fabbricazione devono essere inviate, con bolla di consegna separata alla Committente, la quale, se riscontrato tutto conforme, comunicher la data di approvazione. La data di consegna contrattuale stabilita nellordine, in funzione della quale scattano i tempi per il pagamento della fornitura, si intende soddisfatta quando la Committente entra in possesso del manufatto e/o insieme oggetto dellordine, e dopo avere approvato il Dossier di Fabbricazione.

3.23 Valutazioni di conformit alla PED 3.23.1 Per le valutazioni di conformit alla PED il Fabbricante pu avvalersi di

EniServizi-Ispettorato degli Utilizzatori Eni (IUE) o di un Organismo Notificato (ON). 3.23.2 Attraverso la richiesta di offerta la Committente pu fornire un elenco di:

Entit Terze Riconosciute (ETR), per espletare le procedure di cui allallegato I ai punti 3.1.2 e 3.1.3 del D.Lgs. n93/00;

Organismi Notificati, per espletare le procedure di cui agli articoli 10 e 11, nonch eventualmente, se non eseguite da una ETR, le procedure di cui allallegato I, al punto 3.1.2 del D.Lgs. n93/00)

3.23.3 In mancanza dei detto elenco, e comunque ad integrazione dello stesso, gli organismi di

certificazione da prevedere sono: EniServizi-Ispettorato degli Utilizzatori Eni (IUE); Istituto Italiano della Saldatura (soltanto come ETR); CEC; ISPESL.



Tale elenco costituisce un suggerimento al Fabbricante, sulla base delle preferenze della Committente. La scelta dellETR e dellON in alternativa ad IUE dovr essere notificata e motivata in fase di offerta.

3.23.4 Qualora il Fornitore opti per ETR od ON non previsti nellelenco di preferenze della Committente, deve indicare, in sede di offerta, l'ON e l'ETR di cui intende avvalersi per ladempimento della procedura di valutazione di conformit al D.Lgs. n93/00 adottata.

3.23.5 In ogni caso, le Terze Parti (ON e/o ETR) competenti per le attivit di accertamento della

conformit devono soddisfare almeno i seguenti requisiti: - comprovata esperienza nel settore delle valutazioni di conformit ai sensi del

D.Lgs. n93/00; - comprovata conoscenza specifica delle problematiche inerenti la

progettazione/costruzione/ispezione e collaudo di attrezzature e/o insiemi destinati ad impianti petroliferi.

3.23.6 Al fine di consentire la valutazione del soddisfacimento di tali requisiti, il Fabbricante, in

sede di offerta, deve documentare le referenze delle Terze Parti prescelte. In caso di valutazioni contrastanti, la Committente si riserva il diritto insindacabile della scelta dellON e/o ETR.



SEZIONE 4

TAGLIO, PREPARAZIONE DEI LEMBI PER LA SALDATURA

E RINTRACCIABILIT DEI MATERIALI 4.1 Taglio e preparazione dei lembi 4.1.1 Il taglio e la preparazione dei lembi sar eseguita preferibilmente mediante lavorazione

di macchina. Limpiego del taglio termico (p.e. con torcia plasma od ossitaglio) ammesso purch con mola venga poi asportata ogni traccia di irregolarit e/o di ossido residuo presente.

4.1.2 La rastrematura dei lembi (quando prevista a disegno) deve essere eseguita mediante

lavorazione di macchina. Rastremature di piccola entit necessarie a correggere eventuali eccessi di livellamento tra i lembi (lato interno ed esterno) possono essere eseguite mediante molatura (vedi anche SEZIONE 6).

4.1.3 La preparazione dei lembi deve essere quella prevista nella WPS di riferimento, a meno

che non sia stata indicata da disegni di progetto e/o altre specifiche tecniche applicabili. Per saldature testa a testa, la preparazione dei lembi deve essere scelta, in funzione dello spessore delle tubazioni, tenendo conto delle seguenti indicazioni:

a) per spessori fino a 3 mm, la preparazione deve essere a lembi retti con spigolo

esterno raccordato di mola;

b) per spessori da 3 mm fino a 22 mm, le preparazioni devono essere conformi a quanto previsto dal codice ASME B31.3, Capitolo V, Fig. 328.4.2 (a) (v. anche Fig. 1 allegata);

c) per spessori superiori a 22 mm, le preparazioni devono essere conformi a quanto previsto dal codice ASME B31.3, Capitolo V, Fig. 328.4.2 (b);

d) per giunti saldati da ambo i lati, le preparazioni devono essere conformi a quanto previsto dalla norma ASME B16.25, in funzione dello spessore nominale dei componenti da saldare (per spessori fino a 3 mm, da 3 mm a 22 mm ed oltre i 22 mm).

4.1.4 La preparazione di innesti o derivazioni deve essere eseguita secondo quanto riportato

in Figg. 2, 3, 4 allegate ed in modo comunque da assicurare la completa penetrazione. I manicotti devono essere smussati e adattati alla superficie del tubo su cui vanno ad innestarsi.

4.1.5 Derivazioni inclinate non devono di norma avere inclinazione inferiore a 60, realizzando

inclinazioni inferiori a 60 con opportuna combinazione di derivazione a 90 e curva. 4.1.6 La preparazione delle piastre di rinforzo sar conforme a quanto riportato in

Fig.5 allegata.

4.1.7 Eventuali preparazioni diverse da quelle richieste in specifica (comunque idonee a garantire la piena penetrazione) dovranno essere preventivamente proposte alla Committente e da essa approvate.



4.2 Pulizia 4.2.1 Prima dellinizio delle operazioni di saldatura le superfici interne ed esterne in prossimit

del giunto dovranno risultare esenti, da scaglie, ruggine, olio, vernice, sporco e qualunque altra sostanza di contaminazione, per una distanza di almeno 25 mm a cavallo dello stesso. La pulizia dei lembi pu essere eseguita mediante molatura e/o spazzolatura (vedi anche paragrafo 4.1.3).

4.2.2 Le parti rivestite devono essere libere dai rivestimenti per unestensione sufficiente a

non danneggiare il rivestimento e a non interferire con il processo di saldatura. 4.3 Rintracciabilit dei materiali Per componenti a pressione ricadenti nellapplicazione della PED, indipendentemente

dalla categoria, sui materiali base (tubazioni, fittings ed altri componenti) deve essere punzonato il codice di identificazione univoco previsto dalla procedura di rintracciabilit applicabile.

Lidentificazione pu essere realizzata per mezzo di punzonatura low stress, mediante opportune targhette identificative solidali al componente e/o uso di marker colorato, per qualsiasi diametro e spessore.



SEZIONE 5

PIEGATURA

5.1 Non ammesso limpiego di componenti (pezzi speciali) piegati e/o formati a pie dopera.

5.2 E consentito luso di pezzi speciali da commercio, fabbricati in accordo alle rispettive

norme di prodotto e certificati con lo stesso tipo di certificazione prevista per la corrispondente tubazione.

5.3 La piegatura (a freddo o a caldo) di tubi, curve, tratti di tubazione, ecc. deve essere

condotta in accordo ad una procedura (trattamento termico compreso, ove necessario) approvata dalla Committente.

5.4 I tubi (o tratti di tubazione) sottoposti a piegatura a freddo (definita tale se effettuata a

temperature al di sotto di quella massima ammissibile per la distensione, diminuita di 20-30C, ricavata dalle specifiche tecniche del materiale base) devono essere sottoposti a successivo trattamento termico in accordo alla seguente tabella, a meno che non diversamente disposto dal codice di riferimento per la progettazione e/o altre specifiche applicabili.

Raggio medio di

curvatura del tubo

rm

Diametro esterno del tubo

do Trattamento termico

(dopo piegatura)

rm 1.3 do Tutti i diametri SI

do 142 mm NO 1.3 do < rm < 2.5 do

do > 142 mm SI

2.5 do rm Tutti i diametri NO Il trattamento termico (se richiesto, dopo piegatura) deve essere di norma effettuato con le parametrazioni (temperatura e durata della stasi, in particolare) previste dal trattamento termico originario di qualit del materiale.

Le caratteristiche meccaniche del materiale dopo detto trattamento devono essere verificate.

5.5 I tubi (o tratti di tubazione) sottoposti a piegatura a caldo (definita tale se effettuata a

temperature al di sopra di quella massima ammissibile per la distensione ricavata dalle specifiche tecniche del materiale base) devono essere di norma sottoposti a successivo trattamento termico corrispondente alla ripetizione di quello originario di qualit del materiale in questione, con verifica delle caratteristiche meccaniche del materiale trattato. Lapplicazione di un trattamento termico alternativo a quello prescritto pu essere applicato, previa approvazione della Committente, a condizione che sia data



evidenza tecnica che le caratteristiche meccaniche del materiale trattato soddisfino i requisiti previsti dalla norma di prodotto del tubo.

5.6 Dopo piegatura, devono essere verificate, al minimo, ovalizzazione (anche in

corrispondenza dei lembi da saldare), profilo del tratto piegato (in particolare, lato intradosso), spessore di parete (in particolare, lato estradosso), in modo che siano rispettate le tolleranze dimensionali prescritte in merito dalla norma UNI EN 13480-4.

5.7 Dopo piegatura (e trattamento termico, se applicato), il tratto piegato deve essere, al

minimo, sottoposto al 100% ad esame visivo e magnetoscopico (o con liquidi penetranti) al fine di verificare lassenza di indicazioni superficiali degne di nota (a questo proposito, la riparazione mediante saldatura non ammessa). In aggiunta, su componenti sottoposti a trattamento termico dopo piegatura devono essere condotte misure di durezza superficiale, al fine di escludere, per confronto con i livelli di durezza del materiale base originario, un eccessivo degrado dello stesso materiale a seguito del trattamento termico subito. I valori di durezza misurati non devono comunque essere superiori ai limiti prescritti a riguardo dal codice ASME B31.3, Tabella 331.1.1.

5.8 Nel caso di tubi saldati longitudinalmente sottoposti a piegatura (a freddo o a caldo), la

saldatura longitudinale di composizione deve essere sottoposta ad esame radiografico al 100% (dopo trattamento termico, ove previsto).



SEZIONE 6

PRE-MONTAGGIO ED ASSIEMAGGIO DELLE PARTI DA SALDARE

6.1 Pre-montaggio - Generalit

6.1.1 Il Sub-fornitore responsabile della realizzazione costruttiva degli impianti, nonch della rispondenza ai dati e alle prescrizioni contenuti nei disegni, nelle specifiche e nelle norme indicate dalla Committente.

6.1.2 L'eventuale approvazione data dalla Committente alla documentazione tecnica prodotta dal Sub-fornitore va intesa come autorizzazione a procedere alla costruzione, e non solleva il Subfornitore dalle responsabilit sopra dette.

6.1.3 La tubazione verr installata in accordo ai disegni costruttivi e/o agli isometrici di linea. Quando necessario, la Committente specificher le istruzioni necessarie per lesecuzione di operazioni particolarmente complesse o delicate.

6.1.4 Dove necessario, dovranno essere impiegati supporti temporanei per evitare linsorgere di tensioni o deformazioni sui componenti, dovute allassenza di sopportazione durante i lavori di montaggio e/o di saldatura.

6.1.5 Non sono ammessi aggiustaggi, eseguiti sia a freddo che a caldo (p.e. mediante calde di ritiro), degli spool o dei componenti ai fini dellallineamento.

6.1.6 Nel caso di utilizzo di tubazioni elettrosaldate, non sono ammessi fori/aperture o saldature di supporti lungo le saldature longitudinali delle stesse.

6.1.7 Nella composizione delle linee, le saldature longitudinali saranno sfalsate fra loro per almeno il doppio dello spessore, con una distanza minima di 20 mm.

6.1.8 La distanza minima per i supporti di tubazioni con DN > 50 mm, rispetto ai punti indicati a disegno non pu essere maggiore di 1 diametro.

6.1.9 I compensatori saranno fissati in accordo alle indicazioni di disegno durante linstallazione e lassemblaggio della tubazione, salvo quando diversamente indicato.

6.1.10 Le selle fisse e i supporti guida mobili saranno posizionati e fissati allatto del montaggio della linea.

6.1.11 Eventuali interferenze fra componenti rilevate nel corso delle varie fasi di montaggio dovranno essere risolte in accordo alla Committente.

6.1.12 Allatto del montaggio le superfici di accoppiamento delle flange dovranno risultare esenti da ossidi e/o sporcizia in genere, tali da comprometterne la tenuta, piane e aderire uniformemente alle guarnizioni.

6.1.13 Lallineamento dei fori delle flange dovr essere a cavallo ed equidistante dalle generatrici ortogonali delle tubazioni. Eventuali altri tipi di allineamento dovranno essere precisati sui disegni costruttivi o isometrici di linea.

6.1.14 Le estremit dei componenti (cianfrini, filetti, superfici delle flange, etc.) dovranno essere protette con adeguati mezzi (tappi, imballi, verniciature, etc.) durante tutte le fasi di trasporto, immagazzinamento e montaggio.Queste protezioni verranno rimosse solo immediatamente prima della giunzione dei componenti.

6.2 Assiemaggio delle parti da saldare



6.2.1 Laccoppiamento potr essere eseguito mediante limpiego di accoppiatori meccanici

(idonei a non danneggiare e/o contaminare i lembi a saldare) o tramite puntatura manuale.

6.2.2 Qualora si utilizzi il sistema manuale laccoppiamento potr essere realizzato sia tramite cavallotti saldati allesterno della parete del tubo che mediante puntatura allinterno del cianfrino.

6.2.3 Nel caso di impiego di cavallotti gli stessi dovranno essere di materiale omologo (o quantomeno simile) a quello della tubazione. La saldatura (dangolo) dei cavallotti alla tubazione potr essere condotta mediante procedimenti di saldatura ad elettrodo rivestito (SMAW) o ad elettrodo infusibile sotto protezione di gas inerte (GTAW), con impiego di materiale dapporto omologo a quello della tubazione stessa, avendo cura di evitare la formazione di incisioni marginali e/o altri difetti sui cordoni depositati. La rimozione dei cavallotti deve essere condotta mediante molatura e le aree interessate dalle relative saldature temporanee sottoposte ad esame visivo e con liquidi penetranti o magnetoscopia, in modo da escludere la locale presenza di difetti affioranti degni di nota.

6.2.4 La puntatura allinterno del cianfrino deve essere eseguita con impiego di tondini (o materiale di altra forma) di acciaio omologo a quello della tubazione, saldati mediante procedimenti di saldatura ad elettrodo rivestito (SMAW) o ad elettrodo infusibile sotto protezione di gas inerte (GTAW), con impiego ancora di materiale dapporto omologo a quello della tubazione stessa.

6.2.5 La puntatura a fondo cianfrino di norma non ammessa, fatta eccezione per i tubi di piccolo spessore (indicativamente fino a 3 mm). In ogni caso, i relativi cordoni di puntatura (da incorporare o meno allinterno del giunto finale) devono essere realizzati con le stesse precauzioni delle saldature definitive e sottoposti a accurata pulizia superficiale. Se non rimosse prima della saldatura, le saldature di puntatura devono essere raccordate di mola con le superfici del cianfrino e sottoposte ad esame con liquidi penetranti prima della saldatura. Nel caso di saldature di puntatura incluse nel giunto definitivo, la qualifica di procedimento deve essere condotta includendo le stesse saldature di puntatura nel relativo saggio di prova.

6.2.6 Per i componenti da unirsi con saldatura a cordoni dangolo (p.e. saldature su flange

slip-on, saldature su giunzioni a tasca) ammesso lassiemaggio mediante puntatura a fondo cianfrino, tenendo conto di quanto specificato al paragrafo 6.2.5.

6.2.7 Lo slivellamento tra i lembi da saldare dovr essere mantenuto entro i limiti previsti dal

livello di qualit B della norma UNI EN ISO 5817 e deve essere, per quanto possibile, distribuito lungo lo sviluppo circonferenziale dei lembi stessi. Le operazioni di rastrematura dei lembi necessarie a correggere eventuali eccessi di slivellamento potranno essere realizzate con impiego di utensile meccanico, mola e/o lima, in modo da ottenere un angolo di rastrematura non superiore a 30. Lo spessore, dopo rastrematura, non deve comunque essere inferiore, anche localmente, a quello minimo di progetto.

6.2.8 Per giunzioni a tasca, laccoppiamento deve essere condotto avendo cura di lasciare

una luce di almeno 2 mm tra il fondo tasca e lestremit del tubo.



6.2.9 Non ammesso saldare sopportazioni, ancoraggi e quantaltro di provvisorio sulle tubazioni, fatta eccezione nei casi di motivata necessit, comunque preventivamente autorizzati dalla Committente o dal suo Controllo Designato. Eventuali saldature provvisorie devono comunque essere eseguite con le stesse precauzioni previste per le saldature definitive.

6.2.10 Per compensare gli effetti di ritiro, ove necessario, possono essere impiegati idonei

sistemi di vincolo o di pre-deformazione. 6.2.11 La rimozione dovr essere eseguita con taglio meccanico e/o mediante molatura. La

rimozione con impiego di martello non ammessa.



SEZIONE 7

PROCEDURE DI SALDATURA

CERTIFICAZIONE DEI SALDATORI E DELLE PROCEDURE DI SALDATURA

7.1 Procedure di saldatura

7.1.1 Il Fabbricante delle linee di tubazioni dovr preparare adeguate WPS di produzione

(Welding Procedure Specification) per tutte le attivit di saldatura relative alle parti soggette a pressione e non, eseguite sia durante la prefabbricazione in officina, che in cantiere, in accordo alle normative di progetto.

7.1.2 Le WPS dovranno contenere tutte le informazioni di carattere generale nonch i valori dei parametri essenziali utilizzati per l'esecuzione del lavoro, in funzione del processo di saldatura utilizzato.

7.1.3 Le WPS dovranno essere preparate tenendo conto delle prescrizioni applicabili di cui alla SEZIONE 8 di questa specifica.

7.1.4 Nelle WPS dovranno essere indicati i nomi commerciali dei materiali di apporto impiegati in produzione, la composizione e la purezza dei gas eventualmente impiegati.

7.1.5 Le WPS dovranno essere verificate e approvate dalla Committente o da un Ente da

essa designato, nonch da Enti preposti in base alle disposizioni legislative vigenti, prima dellinizio di qualsiasi attivit di saldatura di prefabbricazione o di montaggio.

7.1.6 Le WPS dovranno essere disponibili sui luoghi di lavoro.

7.2 Certificazione dei saldatori

7.2.1 I saldatori da impiegare nella costruzione devono essere regolarmente qualificati e certificati, in conformit alla norma UNI EN 287-1 od a quanto prescritto dal codice di riferimento, integrato da eventuali richieste particolari stabilite dalla Committente, nonch in ottemperanza alle disposizioni legislative vigenti.

7.2.2 Gli operatori per la saldatura completamente meccanizzata ed automatica dovranno essere qualificati e certificati a carico del Fabbricante, in conformit alla norma UNI EN 1418.

7.2.3 Tutti gli operatori di saldatura devono essere certificati. La certificazione dovr essere

effettuata da un Organismo di Certificazione accreditato ISO EN 17024, nonch approvato dalla Committente.

Per le tubazioni ricadenti in II o III categoria PED, il personale di saldatura dovr essere approvato da un Organismo Notificato o unEntit Terza riconosciuta (vedi SEZIONE 3, Paragrafo 3.23 del presente documento).

7.2.4 Ad ogni saldatore deve essere assegnato un proprio numero didentificazione che dovr

essere riportato, con punzoni low stress, a lato di ciascuna saldatura eseguita.



7.3 Certificazione delle procedure di saldatura

7.3.1 Le WPS dovranno essere adeguatamente certificate da un Organismo di certificazione competente secondo la norma UNI EN 15614-1 o quanto prescritto dal codice di riferimento, integrato da eventuali richieste particolari stabilite dalla Committente (vedi specifiche di linea del Gruppo ENI), nonch in ottemperanza alle disposizioni legislative vigenti.

7.3.2 I saggi saldati devono essere sottoposti ai trattamenti termici simulati per tener conto dei

singoli o multipli PWHT di fabbricazione; in particolare, essi devono essere sottoposti al minimo trattamento termico simulato (in genere, corrispondente a n1 PWHT) ed al massimo trattamento termico simulato (in genere, corrispondente a n2 PWHT: quello di prima saldatura + quello successivo ad una possibile riparazione). Da entrambi i saggi dovranno essere ricavate le prove di resilienza e di trazione.

7.3.3 Le prove di resilienza in Zona Fusa e Zona Termicamente Alterata dovranno essere

condotte in accordo alla Norma UNI EN 13480-2-ANNEX B. 7.3.4 Nel caso in cui le specifiche di linea applicabili del gruppo ENI prescrivano limitazioni di

durezza, in occasione delle prove di certificazione delle procedure di saldatura dovranno essere eseguite prove di durezza Vickers HV10 su una sezione trasversale del giunto saldato. Le misure di durezza dovranno essere condotte al centro della zona fusa, nella zona termicamente alterata ed in materiale base secondo il seguente criterio: lungo 3 allineamenti trasversali, a 1 mm dai bordi esterno ed interno ed al centro dello spessore: 1 misura in centro zona fusa misure su ciascuna zona termicamente alterata 2 misure in materiale base, simmetricamente sullallineamento centrale I valori rilevati non dovranno superare la soglia di 248 HV10 , a meno di limiti pi restrittivi applicabili caso per caso.

7.3.5 Per le tubazioni ricadenti in II o III categoria PED, le procedure di saldatura dovranno essere approvate da Organismo Notificato o unEntit Terza riconosciuta (vedi SEZIONE 3, Paragrafo 3.23 del presente documento).



SEZIONE 8

PRESCRIZIONI PER LA SALDATURA

8.1 Processi di saldatura applicabili 8.1.1 I processi di saldatura ammessi sono i seguenti con nomenclatura secondo AWS e

secondo UNI EN ISO 4063 (tra parentesi):

- SMAW (111) = saldatura manuale ad arco con elettrodi rivestiti; - GTAW (141) = saldatura con elettrodo infusibile sotto protezione di gas inerte (TIG); - GMAW (131 e 135) = saldatura semiautomatica a filo continuo sotto protezione di gas

inerte o attivo; - FCAW (136) = saldatura semiautomatica a filo continuo animato sotto protezione di

gas attivo; - SAW (121) = saldatura ad arco sommerso monofilo. Altri processi di saldatura potranno essere applicati soltanto dopo approvazione della Committente, che si riserva il diritto di effettuare delle prove preliminari di saldatura prima di fornire relativo benestare allimpiego.

8.1.2 Il processo di saldatura GTAW sar impiegato per lesecuzione della prima passata a fondo cianfrino (ed eventualmente della seconda passata di riempimento) nel caso di giunti a piena penetrazione accessibili da un solo lato e per cordoni dangolo (con un minimo di due passate). Esso potr essere impiegato anche per tutte le passate di riempimento nel caso di tubazioni di spessore non superiore a 5 mm. Lelettrodo (infusibile) di tungsteno dovr essere scelto tra i tipi seguenti (classificazione secondo la norma AWS A5.12):

- EWTh1, EWTh2, EWTh3 - EWZr E ammesso limpiego di elettrodi di tungsteno di diametro non superiore a 2.4 mm.

I generatori di saldatura GTAW dovranno essere dotati dei dispositivi di innesco dellarco mediante scintilla pilota e di spegnimento graduale dellarco. Qualora tale dispositivo non fosse disponibile, linnesco dellarco dovr essere effettuato su una piastrina ausiliaria in acciaio al carbonio.

8.1.3 Il processo di saldatura con elettrodi rivestiti (SMAW) sar impiegato di regola per

lesecuzione di giunti a piena penetrazione accessibili dai due lati, per le passate di riempimento e finitura di giunti a piena penetrazione accessibili da un solo lato (dopo la prima passata GTAW a fondo cianfrino) e per i cordoni dangolo (con un minimo di due passate). La saldatura in verticale discendente non ammessa. E ammesso limpiego di elettrodi di diametro 2.5 mm e 3.25 mm. Luso di elettrodi con diametro di 4 mm consentito soltanto, dal terzo strato di saldatura in poi, su tubazioni con diametri maggiori di 168,3 mm (DN 150 / 6) e per spessori maggiori o uguali a 10 mm, purch le qualifiche di procedimento applicabili siano state realizzate con elettrodi del tipo e diametro che si intendono impiegare in pre-fabbricazione e/o al montaggio.



Il volume e la larghezza delle singole passate di saldatura devono essere limitati, attraverso contenimento degli apporti termici e delloscillazione della torcia e/o dellelettrodo. La larghezza di ciascuna passata non deve comunque eccedere 3 volte il diametro dellelettrodo impiegato.

8.1.4 I processi di saldatura a filo continuo GMAW e FCAW saranno impiegati di regola per lesecuzione delle passate di riempimento e finitura di giunti a piena penetrazione accessibili da un solo lato (dopo la prima passata GTAW a fondo cianfrino), in posizione piana a rotolamento, su tubazioni di diametro esterno superiore 140 mm e spessore di parete non inferiore a 6 mm.

La saldatura in verticale discendente non ammessa. E ammesso limpiego di fili pieni o animati di diametro non superiore a 1.2 mm. I generatori di saldatura GMAW e FCAW dovranno essere dotati di dispositivi di spegnimento graduale dellarco, pre-gas e post-gas.

8.1.5 La saldatura ad arco sommerso (SAW) pu essere impiegata, dalla terza passata in poi, in posizione piana a rotolamento, su tubazioni di diametri maggiori di 168,3 mm (DN 150 / 6) e per spessori maggiori o uguali a 10 mm E ammesso limpiego di fili dapporto di diametro non superiore a 3.2 mm.

8.2 Materiali dapporto e gas di protezione

8.2.1 ll Fabbricante o lAppaltatore Meccanico sono responsabili della scelta di materiali di

apporto idonei alluso per i materiali base specificati. 8.2.2 Sono ammessi materiali di apporto, gas, flussi, catalogati secondo le normative EN o

AWS applicabili. A scopo esemplificativo, ma non esaustivo, si riportano nel seguito le designazioni di elettrodi e fili/bacchette idonei per saldatura di acciai al carbonio per basse temperature.

PROCESSO DI SALDATURA CAMPO DI APPLICAZIONE DESIGNAZIONE INDICATIVA UNI-EN

DESIGNAZIONE INDICATIVA AWS

T>-30C UNI EN 499 E 35/38 2 B A 5.1 E 7015/16/18 SMAW/111

T>-50C UNI EN 499 - E 46 5 1 Ni B 12 H5 2 B A 5.5 E 8016/18-C3

T>-20C UNI EN 1668 - W 42 5 W2Si A 5.18 ER 70S-3

T>-30C UNI EN 1668 - W 42 5 W3Si1 A 5.18 ER 70S-2/6/7 GTAW/141

T>-50C UNI EN 1668 - W3 Ni 1 A 5.28 ER 80S-Ni1

T>-30C UNI EN 440 - G3 Si1 A 5.18 ER 70S-3 GMAW/131-135

T>-50C UNI EN 440 - G50 6M G3Ni1 A 5.28 ER 80S-Ni1

T>-30C UNI EN 758 - T 46 2 PM 1 H5 A 5.20 E 71T FCAW/136

T>-50C UNI EN 758 - T 46 Ni PC1H5 A 5.29 E 81T1-1Ni

T>-20C UNI EN 756 - S 38 2 FB S2 A 5.17 FXX2-EM12K

T>-30C UNI EN 756 - S 38 4 FB S2 A 5.17 FXX4-EM12K SAW/121

T>-50C UNI EN 756 - S 46 6 FB S2Ni1 A 5.23 FXX6-E Ni1



8.2.3 Tutti i materiali dapporto devono essere certificati secondo la norma UNI EN 10204, con certificato almeno del tipo 2.2. Certificati di del tipo 3 potranno essere richiesti specificatamente nel caso di esigenze particolari relative alla rintracciabilit dei materiali di apporto.

8.2.4 Marca e designazione commerciale dei materiali di apporto impiegati dovranno essere

riportate sulle WPS di produzione. I gas di saldatura devono avere composizione e purezza conformi a quanto indicato nelle WPS applicabili ed approvate per la costruzione.

8.2.5 Il Fabbricante o lAppaltatore Meccanico dovr preparare una procedura per

lessiccamento, conservazione e movimentazione dei materiali dapporto da presentare alla Committente per approvazione.

8.2.6 Tutti i materiali dapporto dovranno essere manipolati con cura, in accordo alle

prescrizioni del produttore e immagazzinati in luoghi al coperto a temperatura ed umidit controllata. Le confezioni degli elettrodi e delle bacchette dovranno risultare esenti da danneggiamenti che ne potrebbero compromettere il loro utilizzo. Le confezioni risultate deteriorate dovranno essere riposte in opportune zone e separate dalle confezioni integre.

8.2.7 Non ammesso limpiego di elettrodi con segni di danneggiamento e/o contaminazione

(p.e. olio, grasso o vernice), nonch non chiaramente riconoscibili attraverso colori di identificazione o stampigliatura del Produttore.

8.2.8 Elettrodi prelevati da confezioni gi aperte (incluse confezioni vacuum pack), devono

essere essiccati in accordo alle raccomandazioni del Produttore. In generale, dovranno essere rispettate le seguenti precauzioni:

- prima del loro impiego, gli elettrodi devono essere essiccati in forno a 380-400C per almeno 2 ore;

- dopo essiccamento in forno, gli elettrodi devono essere conservati in forni di mantenimento a 100150C, fino al loro uso;

- gli elettrodi devono essere movimentati in fornetti portatili ad una temperatura non inferiore a 80C;

- gli elettrodi devono essere mantenuti allinterno dei fornetti fino al loro impiego che dovr avvenire comunque entro le 8 ore del turno di lavoro (elettrodi rimasti inutilizzati alla fine del turno di lavoro devono essere riessiccati in forno);

- gli elettrodi potranno essere essiccati fino ad un massimo di tre volte, senza manifestare segni evidenti di danneggiamento del rivestimento.

8.2.9 Bacchette e fili pieni, prima del loro impiego, non devono presentare tracce di ruggine,

olio, grasso, vernice o altra contaminazione che possa influenzare negativamente la qualit della saldatura. Bacchette e fili pieni non richiedono alcun trattamento di essicazione in quanto non sensibili allassorbimento di umidit.

8.2.10 Fili animati per processo FCAW che abbiano assorbito umidit a causa di una non

adeguata conservazione (p.e. esposizione allumidit per pi di 24 ore) devono essere essiccati secondo le istruzioni del Produttore.

8.2.11 Flussi per saldatura ad arco sommerso (SAW) che abbiano assorbito umidit devono

essere essiccati a 380 400C per almeno 2 ore, salvo diversamente previsto dal



Produttore. I flussi essiccati devono essere conservati in forni di mantenimento a 150C circa. Al termine di ogni turno di lavoro, i flussi non impiegati devono essere rimossi dalla tramoggia e mantenuti in forno a 60 70C.

8.3 Condizioni climatiche 8.3.1 In generale, la saldatura non non ammessa in caso di condizioni climatiche avverse

(vento, pioggia, neve, ecc.), a meno che non vengano predisposte opportune protezioni per le parti da saldare e per il saldatore, capaci di garantire una corretta esecuzione dei lavori.

8.3.2 Anche nel caso in cui lo spessore da saldare non richieda il preriscaldo (v. 8.9), quando la temperatura esterna inferiore a +5 C, sui lembi dovr comunque essere applicato un preriscaldo a +50C circa, avendo cura di evitare surriscaldamenti a carico del materiale base della tubazione. In ogni caso, lembi a saldare con formazioni di umidit sulla loro superficie dovranno essere asciugati con fiamma o altra sorgente di calore.

8.3.3 Nel caso di saldature da eseguirsi allaperto mediante processi GTAW e GMAW, dovr essere predisposta unidonea protezione le parti da saldare, capaci di evitare una influenza negativa delle condizioni climatiche (vento, correnti daria, ecc.) sulla qualit del deposito di saldatura.

8.4 Pulizia prima, durante e dopo saldatura La pulizia dei lembi prima della saldatura dovr essere condotta in accordo a quanto

richiesto alla SEZIONE 4 di questo documento. La pulizia tra le passate sar eseguita mediante molatura e spazzolatura.

Dopo completamento delle relative operazioni di saldatura, la superficie esterna dei giunti dovr apparire esente da residui di scoria, colpi darco, spruzzi.

8.5 Preparazione e protezione dei lembi Dovr essere eseguita in accordo alle WPS applicabili, tenendo conto delle indicazioni di cui alla SEZIONE 4 di questo documento. I lembi preparati dovranno essere protetti dai danneggiamenti (vedi anche SEZIONE 6 di questo documento). Le superfici danneggiate dovranno essere rilavorate prima dellassemblaggio.

8.6 Assiemaggio per la saldatura

Da effettuarsi in accordo a quanto prescritto alla SEZIONE 6 di questo documento. Salvo casi di motivata necessit e preventivamente autorizzati dalla Committente, non sono ammesse ricariche di saldatura sui lembi.

8.7 Gas di protezione al rovescio La protezione di gas al rovescio del giunto non generalmente richiesta. 8.8 Preriscaldo ed interpass 8.8.1 Fatte salve le prescrizioni di cui al precedente punto 8.3.2, in caso di assenza di

prescrizioni dai codici di riferimento richiesto un preriscaldo pari a 100 C min quando lo spessore di uno dei lembi da saldare eccede i 19 mm. Quando lo spessore di uno dei lembi da saldare eccede i 25 mm richiesto il preriscaldo ad una temperatura di almeno 150C.

8.8.2 La temperatura massima tra passate (interpass) sar quella indicata nella WPS applicabile, e comunque non superiore a 250C.



8.8.3 La temperatura di interpass dovr essere controllata con termometri a contatto o matite

termoviranti ad ogni interruzione delle operazioni di saldatura.

8.9 Post-riscaldo Generalmente non richiesto alcun post-riscaldo.

8.10 Ulteriori prescrizioni di saldatura

8.10.1 La prima passata a fondo cianfrino su giunti a piena penetrazione accessibili da un solo lato deve essere eseguita con processo GTAW.

8.10.2 Nella saldatura di tubazioni in asse orizzontale fisso, non ammessa la tecnica in discendente, salvo nei casi di motivata necessit e dopo preventiva autorizzazione della Committente.

8.10.3 Quando possibile, la saldatura di tubazioni in asse orizzontale dovr essere realizzata a rotolamento.

8.10.4 Luso di anelli di sostegno o anelli fusibili non ammesso, salvo preventiva autorizzazione della Committente.

8.10.5 Tutte le saldature, comprese quelle dei giunti a tasca, dovranno essere eseguite con almeno due passate.

8.10.6 La solcatura al rovescio su giunti accessibili dai due lati sar effettuata mediante molatura fino al metallo sano e la relativa superficie dello scavo sottoposta al 100% ad esame con liquidi penetranti o magnetoscopia, al fine di escludere la locale presenza di indicazioni degne di nota.

8.10.7 Non ammesso interrompere la saldatura prima del completamento della prima passata. Essa dovr essere completata senza che i tubi subiscano vibrazioni, urti o spostamenti.

8.10.8 Nel caso di saldature con processo GTAW, particolare cura dovr essere posta nellesecuzione dei tratti in sopratesta, al fine di evitare la possibile formazione di insellamenti.

8.10.9 La prima passata di saldatura dei giunti non ripresi al rovescio deve risultare regolare su ambo i lati e di uniforme penetrazione. Concavit ed eccesso di penetrazione non dovranno eccedere il limiti prescritti dalla norma UNI EN ISO 5817, livello di qualit B.

8.10.10 Come regola generale non opportuno interrompere lesecuzione delle saldature o movimentare la tubazione prima che sia stato saldato almeno dello spessore della tubazione. In ogni caso, devono essere depositate almeno tre passate senza alcuna interruzione.

8.10.11 La superficie finale della saldatura dovr risultare priva di difetti in modo da non

richiedere alcun ritocco, salvo lasportazione mediante molatura di eventuali eccessi di sovrametallo, avendo cura di garantire un buon raccordo con il materiale base adiacente. Per la saldatura di tubi in asse orizzontale fisso potr essere richiesta la



molatura dei cordoni esterni, nel caso in cui le irregolarit superficiali possano mascherare la presenza di difetti allesame radiografico.

8.10.12 A giunto completato, il sovrametallo (esterno) di saldatura non deve eccedere i limiti

prescritti dalla norma UNI EN ISO 5817, livello di qualit B, e comunque, in nessun caso, pu essere superiore a 3 mm.

8.10.13 I colpi darco devono essere sempre evitati. Linnesco dellarco dovr sempre avvenire

allinterno del cianfrino o su apposite piastrine in acciaio al carbonio poste in vicinanza del giunto. Colpi darco accidentali dovranno essere asportati mediante molatura e la superficie dovr essere controllata come indicato nella sezione relativa ai controlli.

8.10.14 Cricche di cratere devono essere evitate. Se presenti, devono essere eliminate

mediante molatura. 8.10.15 E vietata la marcatura dei bordi con scalpello o lama di seghetto. E invece ammessa

la pulizia finale dei giunti in accordo a quanto prescritto al paragrafo 8.4, avendo cura di non creare incisioni/intagli sulle superfici lavorate.

8.10.16 Per tubazioni di diametro esterno maggiore di 508 mm (DN 500, 20) saldati in asse

orizzontale fisso (senza rotazione), richiesto limpiego di almeno due saldatori. 8.10.17 Le attrezzature per la saldatura, i morsetti di messa a terra o i manipolatori devono

essere fabbricati, o rivestiti, con materiali non contaminanti.

8.11 Attacchi permanenti

8.11.1 E vietata qualsiasi saldatura sulla superficie esterna (ed interna) dei tubi a meno che non richiesta per il collegamento di attacchi previsti a disegno.

8.11.2 Se non diversamente previsto a progetto, gli attacchi permanenti devono essere in

materiale omologo al tubo a cui devono essere saldati. Nel caso di attacchi permanenti molto sollecitati (p.e. squadrette di sospensione, punti fissi, ecc.), preferibile limpiego di piastre di ripartizione (ancora in materiale omologo al tubo), da interporre tra lattacco permanente ed il tubo.

8.11.3 Se non diversamente previsto a progetto, le saldature degli attacchi permanenti

direttamente a contatto con la tubazione devono essere continue (la saldatura a tratti non ammessa), regolari e ben raccordate con il materiale base adiacente.

8.11.4 Nel caso di saldatura di attacchi permanenti in materiale base non omologo a quello del

tubo, le modalit di esecuzione della saldatura (p.e. materiale dapporto, preriscaldo, post-riscaldo e PWHT) devono essere scelte tenendo conto di quanto prescritto a riguardo al paragrafo 8.15 di questa specifica.

8.11.5 Le saldature degli attacchi permanenti direttamente a contatto con la tubazione devono

essere sottoposte a PWHT in accordo a quanto prescritto per le giunzioni saldate (testa a testa) di composizione della tubazione, da parte del codice di riferimento, dalla presente specifica, dalle specifiche di linea e/o altre documentazioni applicabili.

8.12 Trattamento termico post-saldatura (PWHT)



8.12.1 Il trattamento termico post-saldatura (PWHT) deve essere effettuato in conformit alle normative contrattuali, alla presente specifica ed alle eventuali prescrizioni aggiuntive della Committente. Il PWHT pu essere eseguito in forno o mediante apparecchiature elettriche a resistenza o ad induzione o con altro metodo approvato dalla Committente. La WPS di riferimento dovr riportare i parametri di trattamento termico in accordo a quanto previsto dai documenti di cui al punto 8.11.1. Tutti i PWHT (quelli in forno e/o localizzati) devono essere descritti da procedure dettagliate preparate dal Fabbricante e presentate alla Committente per approvazione.

8.12.2 Il PWHT deve essere realizzato in accordo alla seguente tabella, a meno che non

diversamente specificato dal codice di riferimento e/o da altre specifiche/documenti applicabili.

Temperatura dimpiego [ C] Spessore w (1) per cui richiesto

il PWHT [mm]

T > -30 20 T > -50 10 NOTE (1) Lo spessore w deve essere definito in accordo alla norma UNI EN 13480-4.

8.12.3 Trattamento termico locale Nel caso di PWHT localizzato di saldature circonferenziali e/o di connessione di

stacchi/derivazioni deve essere riscaldata lintera fascia circonferenziale di tubazione posta a cavallo della saldatura da trattare, in modo che la temperatura del giunto (durante le varie fasi del trattamento) sia garantita ad almeno 50 mm di distanza dalla linea di fusione su ambo i lati del giunto stesso. Per la scelta della larghezza della fascia da riscaldare (p.e. da rivestire con resistenze elettriche) si pu fare riferimento alle raccomandazioni di cui al documento ANSI/AWS D10.10 (Recommended Practice for Local Heating of Welds in Piping and Tubing). La coibentazione della fascia circonferenziale di tubazione da trattare deve essere idonea a garantire, oltre quanto sopra indicato, che la temperatura della tubazione misurata al margine della fascia riscaldata non sia inferiore alla met della temperatura di PWHT prescritta. Per la scelta della larghezza della fascia da coibentare (cio da rivestire con coibente) si pu fare riferimento alle raccomandazioni di cui alla norma UNI EN 13480-4 oppure al documento ANSI/AWS D10.10 (Recommended Practice for Local Heating of Welds in Piping and Tubing). Il riscaldamento potr essere indotto sia da resistenze elettriche che per induzione. Nel caso di valvole adiacenti, o in vicinanza, alle zone interessate al trattamento particolari precauzioni dovranno essere messe in atto al fine evitare eccessivi riscaldamenti delle stesse. Nel caso di zone lavorate di macchina, queste dovranno essere protette con idoneo grasso grafitato. Durante tutto il ciclo di trattamento termico la parti di linea adiacenti dovranno essere supportate adeguatamente per consentire le libere dilatazioni.



8.12.4 Termocoppie Il trattamento termico dovr essere controllato tramite termocoppie fissate sulla superficie del tubo. Le termocoppie dovranno essere posizionate in numero minimo di 2: per i giunti su tubazioni in asse orizzontale una termocoppia sar posizionata nella parte alta del giunto ed una sulla parte bassa; per i giunti su tubazioni in asse verticale le due termocoppie saranno posizionate a 180 fra loro.

8.12.5 Il gradiente di riscaldamento e di raffreddamento, al di sopra dei 300C, non deve eccedere [5500/w] (con un massimo di 200C/h), ove w lo spessore di riferimento definito come da norma UNI EN 13480-4. Al di sotto dei 300C, il raffreddamento deve di norma continuare sotto coibente fino a T ambiente.

8.12.6 Durante il PWHT deve essere impedita la formazione di correnti daria allinterno del tubo

(effetto camino). Allo scopo le estremit del tubo o della tratto di tubazione interessato devono essere chiuse con tamponi od altro mezzo idoneo.

8.12.7 Ogni procedura di PWHT deve contenere, come minimo, le seguenti informazioni:

- tipo di riscaldamento (a resistenza, ad induzione, in forno, ecc.) - intervallo di temperatura della stasi; - permanenza nellintervallo di temperatura della stasi; - gradiente massimo di riscaldamento; - gradiente massimo di raffreddamento; - numero e posizione delle termocoppie; - estensione della fascia riscaldata (ove applicabile); - estensione della fascia coibentata (ove applicabile); - riferimenti relativi alla calibrazione delle termocoppie; - tipo, numero e posizione delle attrezzature di sopportazione (se impiegate).

8.13 Identificazione dei saldatori 8.13.1 Dopo ultimazione della saldatura in prossimit della stessa dovr essere apposto il

punzone identificativo del saldatore o dei saldatori che lo hanno realizzato (prima passata compresa). Allo scopo dovranno essere preparate (mediante molatura) due piccole piazzole al lato della saldatura e disposte a 180 tra loro, ove i saldatori possano apporre la loro punzonatura.

8.13.2 Copia dellelenco dei punzoni deve essere presentata alla Committente prima dellinizio

del lavoro. 8.13.3 La punzonatura sar apportata a mezzo punzone low-stress. 8.13.4 La Committente o il suo Controllo Designato pu richiedere che i giunti privi di punzoni

dei saldatori siano tagliati.

8.14 Riparazioni in costruzione Qualora, durante le fasi di costruzione e controllo venga evidenziata la presenza di anomalie non accettabili ammesso procedere ad attivit di riparazione mediante saldatura, nel rispetto delle raccomandazioni di cui alla presente sezione. Lasportazione dei difetti dovr essere eseguita mediante molatura e/o altri mezzi idonei.



La riparazione pu richiedere la rimozione della zona fusa fino alle prime passate, il taglio completo del giunto (con rimozione della relativa zona termicamente alterata) o oppure la sostituzione del giunto con linserimento di un nuovo tratto di tubo. Dopo riparazione, sul giunto dovr essere ripetuto il trattamento termico, se previsto per la saldatura originaria, ed il controllo applicato per individuare il difetto da riparare. La Committente si riserva comunque il diritto di richiedere altri controlli (su una parte o sul 100% del giunto riparato), anche diversi da quelli previsti in prima fabbricazione, allo scopo di accertare la buona esecuzione della riparazione condotta. Nel caso di anomalie del tipo cricca o di non conformit nei confronti di requisiti di progetto e costruzione, dovr essere preparata una dettagliata procedura che descriva le modalit di riparazione, nonch i controlli non distruttivi dopo riparazione; tale procedura dovr essere sottoposta allapprovazione da parte della Committente.

8.15 Documentazione Con riferimento alla documentazione relativa alle attivit di saldatura richiesta al punto 10.10 (quaderno di saldatura), essa dovr comprendere quanto segue:

- Disegni assonometrici con il posizionamento dei giunti saldati, la loro identificazione e la corretta associazione con le WPS impiegate per eseguirli.

- Piante tubazioni con la localizzazione e la tipologia dei supporti impiegati. - Copia di tutte le WPS impiegate in produzione. - Copia di tutti i verbali di qualificazione dei procedimenti di saldatura impiegati

(WPAR/PQR), comprensivi delle prove di laboratorio eseguite. - Elenco dei saldatori impiegati con il tipo di certificazione ed il punzone assegnato. - Copia di tutti i certificati dei saldatori. - Approvazione da parte di Entit Terza o Organismo Notificato del personale e delle

procedure di saldatura. - Elenco dei controlli eseguiti sulle saldature. - Elenco delle riparazioni eseguite e delle relative ripetizioni dei controlli.



SEZIONE 9

RIPARAZIONI (rif. DM 329/04) 9.1 La presente sezione si applica anche laddove si configuri un intervento di riparazione

ai sensi dellart. 14, DM 329/04 e pertanto non sia richiesto ladeguamento al D. Lgs. 93/2000 (PED), n la certificazione CE della linea di tubazioni su cui viene fatto lintervento.

9.2 Il soggetto incaricato da parte della Committente della riparazione e di seguito definito

Riparatore riveste le stesse responsabilit delAppaltatore Meccanico nel caso di nuove costruzioni. Esso pertanto responsabile della definizione delle modalit di realizzazione, controllo e collaudo dellintervento, dellimpiego di personale e procedure idonee e dellelaborazione di un progetto di intervento di riparazione da presentare in approvazione preventiva alla Committente. Inoltre il Riparatore sar responsabile di tutti gli adempimenti previsti allart. 14, comma 4 DM 329/04.

9.3 Il Riparatore ha lobbligo di rispettare tutti i requisiti tecnici riportati nella presente

specifica. 9.4 Un difetto di saldatura non pu essere sottoposto a riparazione per pi di due volte, con

una data procedura. Unulteriore riparazione deve essere condotta secondo una procedura differente.

9.5 Ogni riparazione mediante saldatura deve essere registrata in modo da assicurarne la relativa rintracciabilit.



SEZIONE 10

ISPEZIONI PREVENTIVE E IN CORSO DOPERA

COLLAUDI E PROVE

DOCUMENTAZIONE FINALE 10.1 Generalit

Il Fabbricante o il Riparatore dovr soddisfare i requisiti di collaudo e prove di cui alla presente sezione. Per lespletamento della verifica e dei collaudi previsti nella presente sezione, il Fabbricante o il Riparatore dovranno avvalersi di Ispettori di Saldatura qualificati con requisiti almeno equivalenti a quelli previsti dallInternational Institute of Welding (International Welding Inspector IWI). La Committente, anche senza preavviso, si riserva il diritto di fare eseguire visite ispettive o controlli durante tutte le fasi di costruzione e di fornitura, anche presso eventuali subappaltatori, utilizzando personale proprio o del Controllo Designato.

10.2 Approvazione del progetto

Quando la tubazione ricade in cat. III, il progetto dovr essere approvato da Organismo Notificato designato, mediante la procedura di valutazione di conformit Modulo B1. Lapprovazione del progetto deve essere eseguita prima dellinizio delle attivit di fabbricazione.

10.3. Collaudo dei materiali Certificati Tutti i materiali/componenti impiegati nella costruzione delle parti in pressione devono essere muniti di inspection report (forniti in copia conforme alloriginale da parte del Produttore del materiale), in accordo a quanto previsto al paragrafo 2.4 e 8.2.4 di questa specifica. Per tutti i materiali acquisiti secondo norme non armonizzate dovranno essere disponibili le relative PMA. Gli accessori a pressione e gli accessori di sicurezza in accordo a PED dovranno essere muniti delle relative dichiarazioni di conformit. Il Fabbricante deve conservare una raccolta originale dei certificati, di cui ai punti precedenti, riportanti la sigla di identificazione marcata sui semilavorati. Copia conforme alloriginale di tali certificati deve essere fornita alla Committente. La Committente ha il diritto di richiedere per alcuni materiali, che il Fabbricante includa nell'ordine a sub-fornitori, la clausola che al collaudo abbia facolt di assistere anche il Controllo Designato incaricato dalla Committente.

10.4. Saldatura 10.4.1 Approvazioni

Prima dellinizio di qualsiasi operazione di saldatura dovranno essere verificati ed approvati a cura del Fabbricante i seguenti documenti: - conformit ed applicabilit delle WPS per tutte le tipologie di saldatura, incluse le

puntature e gli attacchi temporanei; - certificazione dei procedimenti di saldatura e relativa approvazione; - certificazione e relativa approvazione dei saldatori (EN 287-1 o EN 1418);



10.4.2 Verifica della preparazione Nel corso delle attivit di preparazione dovr essere verificato che:

- tutti i materiali impiegati siano conformi con quelli richiesti dai disegni costruttivi; - le dimensioni siano allinterno delle tolleranze; - non vi siano imperfezioni o sporcizia, che possano dar luogo a difetti nel giunto; - non vi siano difetti nelle puntature daccoppiamento e che siano eseguite in accordo

alle WPS approvate; - il posizionamento ed il profilo dei tronchetti segua correttamente quello delle

tubazioni. 10.4.3 Verifica durante la saldatura Durante le operazioni di saldatura dovr essere verificata la correttezza delle seguenti

parametrazioni: - preriscaldo (se previsto); - processo di saldatura; - materiali dapporto conformi e loro corretto trattamento; - caratteristiche elettriche conformi; - temperature di interpass e pulizia fra le passate; - trattamento termico, se previsto; - altri requisiti riportati sulle WPS di costruzione.

10.4.4 Ispezione dopo saldatura Dopo completamento del giunto dovranno essere eseguite le seguenti verifiche:

- conformit ai disegni; - identificazione e rintracciabilit al saldatore/operatore; - corretta rimozione degli attacchi permanenti;

10.5 Controlli non distruttivi delle saldature 10.5.1 Generalit

Tutte le giunzioni saldate saranno sottoposte ad un esame visivo secondo la norma EN 970 prima dellesecuzione di ogni altro tipo di controllo.

Le zone interessate da colpi darco verranno ispezionate, dopo molatura, con liquidi penetranti.

La preparazione e la pulizia superficiale deve essere sufficiente a non interferire con le risultanze e/o i metodi di indagine.

Tutti i controlli non distruttivi devono essere condotti dopo PWHT (ove previsto).

10.5.2 Campionamento Nel caso di applicazione di Controlli non Distruttivi su base statistica, il campionamento dovr essere eseguito appena possibile. Il Fabbricante o il Riparatore deve, allo scopo, prendere accordi con la Committente riguardo alla pianificazione degli interventi.

Il campionamento deve garantire che vi sia una selezione casuale dei giunti da controllare e che questi siano rappresentativi di un gruppo di saldature aventi quanto pi possibile le stesse caratteristiche.

Per gruppo di saldature si intendono quelle eseguite da un saldatore sulla base di una specifica WPS.



10.5.3 Difetti rilevati al campionamento

In caso vi siano difetti non accettabili (ad esclusione delle cricche) in una saldatura, verranno controllate le due ulteriori saldature adiacenti al giunto da riparare.

Se queste ultime risultano accettabili, potr darsi corso alla riparazione.

Se invece una di queste contiene difetti non accettabili, tutte le saldature facenti parte dello spool verranno controllate.

Nel caso in cui i difetti rilevati al campionamento siano del tipo cricca, tutte le saldature facenti parte dello spool verranno controllate.

10.5.4 Saldature circonferenziali di testa, connessioni, saldature dangolo e di sigillo

Lestensione dei controlli deve essere conforme a quanto indicato nella seguente tabella, applicando le seguenti condizioni supplementari. Potranno essere adottate le percentuali di controllo (per i singoli controlli applicati) indicate nelle specifiche di linea del gruppo ENI, se pi conservative rispetto a quelle previste nel presente documento.

- Tubazioni in regime di fatica: applicazione della Cat. III

- Tubazioni in classe I o II. Controllo volumetrico RT/UT al 10% sulle saldature di testa e branchetti, quando il DN > 25 mm e i fluidi contenuti risultano tossici o estremamente infiammabili.

- Nel caso di campionamento al 5% e ferme restando le indicazioni del paragrafo 10.5.2, questo verr applicato alle prime 100 saldature eseguite; in caso di assenza di difetti inaccettabili, lestensione potr essere ridotta al 2%, con un minimo di saldature controllate almeno pari a 5.

Estensione percentuale dei controlli non distruttivi per categoria e tipologia delle saldature

Tutte le saldature

Giunti circonferenziali

Giunti dei branchetti

Giunti a tasca (cordoni dangolo)

Sigillo (cordoni dangolo) Categoria

tubazione

VT PT RT/UT

c) PT

RT/UT b)

PT RT a) PT

I 5% 10% 25% 10% II 25%

10% prefabbricazione

III 100% 10%

100% 100%

100% 100%

10% 100%

I 25% 10% II

10% 25%

montaggio

III 100%

100% 100%

100%

100% 100% 100% 100%

a) Per tubazioni operanti a T 100C, allo scopo di verificare la luce minima richiesta a fondo tasca. b) Su branchetti con DN 100 mm e spessore 15 mm. Su branchetti di tubazioni di cat. I e II con

DN 25 mm, nel caso di fluidi contenuti molto tossici od altamente infiammabili secondo la classificazione della Direttiva 67/548/CEE.

c) Estensione del 10% su tubazi

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