12289 118 NT0739 ST GEN REV1 Giunti in Acc Inox Aust Ferr (Duplex) (IIS AST 417 S)

Eni S.p.A. Divisione Refining & Marketing

TIPOLOGIA DI DOCUMENTO

SPECIFICA TECNICA REVISIONE DATA

VALIDITA PAGINA

CODICE / TITOLO

NT0739_ST_GEN_REV1 SPECIFICA PER LA FORNITURA DI LINEE DI TUBAZIONI IN ACCIAIO INOSSIDABILE AUSTENITICO-FERRITICO (AST 417 S) PRESCRIZIONI PER LA SALDATURA ED IL CONTROLLO DELLE GIUNZIONI DI COMPOSIZIONE DELLE LINEE

0 12/03/2009 1/3

1 I.I.S. TER TEC TEC n.21-2009

0 I.I.S. TER TEC TEC n.47-2008

REV REDAZIONE VERIFICA APPROVAZIONE PROTOCOLLO

AREA DI ARCHIVIAZIONE: INDUSTRIALE E LOGISTICA PRIMARIA

LISTA DI DISTRIBUZIONE UNITA DIRETTAMENTE INTERESSATE ALLAPPLICAZIONE: RAF LI Raffineria di Livorno RAF PV Raffineria di Sannazzaro RAF TA Raffineria di Taranto RAF VE Raffineria di Venezia Raffineria di Gela S.p.A. INDLOG/HUB SO UNITA COMUNQUE COINVOLTE/INTERESSATE: INDLOG/COPRES INDLOG/TECIND INDLOG/TEC TEC/TER HSEQ


NT0739_ST_GEN_REV1 2/3 12/03/2009

INDICE 1.0 PREMESSA ......................................................................................................................3 2.0 CAMPO DI APPLICAZIONE.............................................................................................3 3.0 MODALIT OPERATIVE..................................................................................................3 4.0 MONITORAGGIO DELLA NORMATIVA..........................................................................3 5.0 RESPONSABILITA DELLAPPLICAZIONE DELLA NORMATIVA ................................3 6.0 ALLEGATO ......................................................................................................................3


NT0739_ST_GEN_REV1 3/3 12/03/2009

1.0 PREMESSA In allegato riportato il documento I.I.S. AST 417 S REV.1 "SPECIFICA PER LA FORNITURA DI LINEE DI TUBAZIONI IN ACCIAIO INOSSIDABILE AUSTENITICO-FERRITICO - PRESCRIZIONI PER LA SALDATURA ED IL CONTROLLO DELLE GIUNZIONI DI COMPOSIZIONE DELLE LINEE", elaborato dall'Istituto Italiano della Saldatura su incarico di Eni Div. Refining & Marketing - Roma. Il documento sostituisce la specifica AgipPetroli 9008.31.5 superata in quanto sono cambiate le normative di riferimento.

2.0 CAMPO DI APPLICAZIONE Vedi Sezione 1 del documento allegato.

3.0 MODALIT OPERATIVE Il documento deve essere allegato ad ogni richiesta di acquisto di attrezzature ricadenti nel campo di applicazione dello stesso. Se ne raccomanda pertanto la massima diffusione a tutte le funzioni di raffineria/stabilimento.

4.0 MONITORAGGIO DELLA NORMATIVA Lunit TER responsabile del monitoraggio delladeguatezza della presente normativa.

5.0 RESPONSABILITA DELLAPPLICAZIONE DELLA NORMATIVA I Direttori di sito sono responsabili del controllo dellapplicazione della normativa.

6.0 ALLEGATO I.I.S. AST 417 S REV.1 "SPECIFICA PER LA FORNITURA DI LINEE DI TUBAZIONI IN ACCIAIO INOSSIDABILE AUSTENITICO-FERRITICO - PRESCRIZIONI PER LA SALDATURA ED IL CONTROLLO DELLE GIUNZIONI DI COMPOSIZIONE DELLE LINEE" elaborato dall'Istituto Italiano della Saldatura.

Istituto Italiano della Saldatura Lungobisagno Istria, 15 - 16141 Genova - Tel. 01083411 - Telefax 0108367780 Mod. QUA 029 - 1/1 rev. 1

Documento N AST 417 S

Istituto Italiano della Saldatura Revisione 1 ENTE MORALE

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Titolo: Cliente:

SPECIFICA PER LA FORNITURA DI LINEE DI TUBAZIONI IN ACCIAIO INOSSIDABILE AUSTENO-FERRITICO PRESCRIZIONI PER LA SALDATURA ED IL CONTROLLO DELLE GIUNZIONI DI COMPOSIZIONE DELLE LINEE

ENI - Div. Refining & Marketing - ROMA

Modifiche: Rev. 1: Modificato paragrafo 10.6.4

Distribuzione interna ( cartacea: - elettronica: )

Sigla Ente N copie Sigla destinatari Data distrib.

Revisione Redazione Visti di competenza Verifica Approvazione Data

0 M. MANDINA F. PERI L. TIMOSSI G. CANALE S. SCANAVINO

19 / 06 / 08

1 M. MANDINA F. PERI L. TIMOSSI G. CANALE S. SCANAVINO 04 / 03 / 09

Documento N AST 417 S Revisione 1 Pagina 2 / 49


INDICE DEGLI ARGOMENTI

SEZIONE 1 CAMPO DAPPLICAZIONE, DEFINIZIONI E NORME DI RIFERIMENTO

SEZIONE 2 CLASSIFICAZIONE DELLE TUBAZIONI E MATERIALI

SEZIONE 3 RESPONSABILIT E REQUISITI DI CARATTERE GENERALE

SEZIONE 4 TAGLIO, PREPARAZIONE DEI LEMBI PER LA SALDATURA E RINTRACCIABILIT MATERIALI

SEZIONE 5 PIEGATURA

SEZIONE 6 PRE-MONTAGGIO ED ASSIEMAGGIO DELLE PARTI DA SALDARE

SEZIONE 7 PROCEDURE DI SALDATURA - CERTIFICAZIONE DEI SALDATORI E DELLE PROCEDURE DI SALDATURA

SEZIONE 8 PRESCRIZIONI PER LA SALDATURA

SEZIONE 9 RIPARAZIONI (rif. art. 14 del DM 329/04)

SEZIONE 10 ISPEZIONI PREVENTIVE E IN CORSO DOPERA COLLAUDI E PROVE DOCUMENTAZIONE FINALE

SEZIONE 11 REQUISITI ADDIZIONALI

SEZIONE 12 ISPEZIONE PRE-SERVIZIO



SEZIONE 1

CAMPO DI APPLICAZIONE, DEFINIZIONI E NORME DI RIFERIMENTO

1.1 La presente specifica riguarda le attivit di saldatura e controllo per la costruzione, il montaggio, la modifica e la riparazione di linee di tubazioni in acciai inossidabili austeno-ferritici ascrivibili ai gruppi 10.1 e 10.2 della Tabella A.1 della norma CEN ISO/TR 15608-05, installate allinterno di siti industriali od impianti. La presente specifica si applica anche alle attivit di saldatura su linee esercite, relative ad interventi che si configurano come riparazione, ai sensi dellart. 14 del DM 329/04. Le linee di tubazioni oggetto della presente specifica sono contemplate nelle Specifiche di linea per tubazioni del gruppo ENI. La Committente si riserva il diritto di estendere lapplicazione della presente specifica a tubazioni che non ricadano nel suo stretto campo di applicazione.

1.2 Le attivit di preparazione, costruzione, montaggio e collaudo devono essere conformi

alle prescrizioni della presente specifica, fermo restando le eventuali prescrizioni contrattuali, nonch legislative e/o deroghe concesse dalla Committente, sulla base di motivate e documentate richieste, in accordo ai limiti legislativi concessi, per la quale valgono le seguenti definizioni.

Committente: la parte contrattuale che assegna ad unaltra la

realizzazione di un servizio o di un bene; nella presente specifica una rappresentante del gruppo ENI.

Fabbricante: il soggetto responsabile della fornitura di una nuova linea di tubazioni o della modifica importante di una linea esistente e della relativa dichiarazione di conformit alla Direttiva PED.

Appaltatore Meccanico: il soggetto che esegue leventuale prefabbricazione ed il montaggio in opera della linea di tubazioni, su incarico del Fabbricante o del Committente.

Riparatore: il soggetto che progetta ed esegue unattivit configurata come riparazione ai sensi del DM 329/2004 consistente in uneventuale prefabbricazione ed il montaggio in opera di parte di una linea di tubazioni o riparazioni di tubazioni, su incarico del Fabbricante o del Committente.

Produttore: il fornitore dei materiali base (tubi e fittings) o dei componenti (accessori a pressione e di sicurezza).

Controllo Designato: Societ/Ente, gruppo di ispettori o ispettore incaricato della supervisione della fabbricazione dellattrezzatura a pressione per conto della Committente.

Entit Terza Riconosciuta: (ETR) Organismo che espleta le procedure di cui allallegato I, ai punti 3.1.2 e 3.1.3, del D.Lgs. n. 93/2000.

Linea di tubazioni: insieme di tubazioni, fittings, componenti, accessori e supporti che formano una linea per il convogliamento di un fluido fra diverse sezioni di un impianto.

Fittings: termine generico che individua curve, weldolets, sockolets, pezzi speciali, innesti, valvole, ecc.



DN: diametro nominale. 1.3 Lapplicazione della presente specifica non manleva il Fabbricante, cos come definito

dal Decreto legislativo n. 93/2000 di recepimento della Direttiva Europea 97/23/CE (PED), dalle responsabilit assegnategli dalla stessa Direttiva.

1.4 Durante le fasi di costruzione e montaggio deve essere garantita la completa

accessibilit alle fasi di saldatura e controllo, definite dalla Committente, con riferimento al "Piano di Fabbricazione e Controlli" preparato dal Fabbricante o dal Riparatore.

1.5 La presente specifica si applica alle linee di tubazioni progettate e dimensionate in

accordo alle Specifiche di linea per tubazioni del gruppo ENI, nelle quali vengono definiti i fluidi trasportati, i materiali, i diametri nominali, i limiti ammissibili e le relative categorie di rischio secondo PED.

1.6 Le linee di tubazioni oggetto della presente specifica, in quanto attrezzature a pressione,

devono essere progettate e costruite in modo da soddisfare i requisiti essenziali di sicurezza previsti nelle Direttive comunitarie applicabili, con particolare riferimento a quanto indicato nei seguenti documenti:

- D. Lgs 25 febbraio 2000, n. 93, "Attuazione della Direttiva 97/23/CE in materia di attrezzature a pressione" - (PED);

- D.P.R. n. 126 del 23 marzo 1998, "Regolamento recante le norme per l'attuazione della Direttiva 94/9/CE" - (ATEX).

1.7 Per quanto concerne le riparazioni e le verifiche periodiche in esercizio si applicano i

disposti del:

- D.M. n. 329 1 Dicembre 2004

e relative disposizioni di legge di aggiornamento e di integrazione, tenendo conto dei codici e delle norme elencati nel successivo paragrafo in ordine di preferenza.

1.8 La presente specifica redatta in applicazione dei seguenti codici, norme e specifiche. Codici/norme europee

- UNI EN 13480-1 - Tubazioni industriali metalliche. Generalit - UNI EN 13480-2 - Tubazioni industriali metalliche. Materiali - UNI EN 13480-3 - Tubazioni industriali metalliche. Progettazione e calcolo - UNI EN 13480-4 - Tubazioni industriali metalliche. Fabbricazione ed installazione - UNI EN 13480-5 - Tubazioni industriali metalliche. Collaudo e prove - Tutte le norme richiamate dalle precedenti. - Ulteriori riferimenti normativi sono richiamati nel testo, quando necessario. Codici americani

- ASME/ANSI B31.1 - ASME/ANSI B31.3

Specifiche di linea del gruppo ENI Delle norme e codici citati deve essere considerata valida soltanto lultima edizione.



In caso di discordanza tra le prescrizioni riportate nella presente specifica e quelle delle normative tecniche sopra riportate, sono da ritenersi valide le prescrizioni pi restrittive.

1.9 Per prescrizioni od aspetti non previsti o non dettagliatamente sviluppati nelle normative tecniche citate al punto 1.8, il Fabbricante, previa autorizzazione da parte della Committente, pu fare riferimento a:

norme/codici internazionali alternativi; specifiche tecniche interne; draft di norme candidate alla armonizzazione; documenti tecnici eventualmente approvati da Enti Terzi;

1.10 Scelte di codici/norme alternativi rispetto a quanto indicato al punto 1.6, possono essere previste da parte del Fabbricante, solo previa valutazione ed approvazione della Committente.

1.11 Definito da parte del Fabbricante il codice di riferimento per quanto attiene la

progettazione, si raccomanda lottemperanza alle prescrizioni in esso previste per le successive fasi di costruzione, ispezione e collaudo, al fine di evitare lapplicazione di soluzioni proposte da codici diversi (e quindi basate su criteri differenti) che possono condurre ad un livello di sicurezza finale non adeguato.

1.12 La presente specifica si riferisce alla costruzione di tubazioni in pressione da intendersi

come attrezzature a pressione secondo la definizione D. Lgs. n93/00: art.1 - p.to 2.1.



SEZIONE 2

CLASSIFICAZIONE DELLE TUBAZIONI E MATERIALI

2.1 Per lapplicazione delle prescrizioni di saldatura e per lesecuzione dei controlli deve essere identificata la classe della tubazione, che sar quella prevista dalla Specifica di linea per tubazioni applicabile, che definisce la classe/categoria della tubazione secondo i criteri definiti nella norma UNI EN 13480-1,Tabella 4.1-1, riportata di seguito.

2.2 Le tubazioni vengono classificate in tre classi (III, II, I) corrispondenti alle rispettive categorie PED. Linee di tubazioni con categoria di rischio inferiore alla I sono classificate art. 3 par.3:



2.3 I materiali impiegati devono essere conformi a quanto indicato nella documentazione tecnica (disegni, specifiche di linea, ecc.) fornita dalla Committente. Il Fabbricante pu proporre, mediante richiesta ufficiale in deroga alle specifiche contrattuali, materiali alternativi; il loro impiego resta comunque subordinato allaccettazione ufficiale da parte del Committente, delleventuale Appaltatore, e nel caso di materiali non armonizzati, da parte dellEnte Terzo.

2.4 Le tubazioni (tubi) ed i componenti (fittings) identificati da un DN, ed approvvigionati come materiali di base, dovranno essere muniti della seguente certificazione dorigine, in relazione alla categoria PED individuata: - tubazioni in cat. II e III: tipo 3.1 secondo EN 10204:2004 (quando il Produttore in

possesso di Sistema di Assicurazione della Qualit certificato di Organismo competente stabilito allinterno della Comunit Europea e provvisto di attestazione specifica per i materiali); in alternativa: tipo 3.2.

- tubazioni in cat. I o art. 3 par. 3 e attacchi a parti in pressione: tipo 2.2 secondo EN 10204.

Accessori a pressione o di sicurezza da commercio forniti in accordo alla Direttiva PED in quanto attrezzature a pressione dovranno essere muniti della relativa dichiarazione di conformit.

2.5 I materiali oggetto della presente specifica sono acciai inossidabili austeno-ferritici raggruppati in accordo alla CEN ISO/TR 15608-05 ed ascrivibili ai gruppi 10.1 e 10.2 della Tabella A.1 della stessa norma.

2.6 Materiali classificati secondo normative non europee, tuttavia conformi alle principali unificazioni nazionali o internazionali, come ad esempio i materiali ASTM, possono essere impiegati, purch siano previsti nelle Specifiche di linea per tubazioni del gruppo ENI e purch venga elaborata, da parte del Fabbricante, unapprovazione particolare del materiale (Particular Material Appraisal) come previsto dal D. Lgs 93/2000.

2.7 Salvo diversamente disposto dalla Committente, le tubazioni in acciai inossidabili

austeno-ferritici di cui alla presente specifica sono da considerarsi come linee di tubazioni con massima categoria di rischio (classe III), in quanto di norma soggette a condizioni corrosive severe e/o destinate al contenimento/trasporto di fluidi pericolosi.



SEZIONE 3

RESPONSABILIT E REQUISITI DI CARATTERE GENERALE

3.1 Il Fabbricante ha la completa responsabilit della fornitura e della sua conformit ai

requisiti di sicurezza della Direttiva PED. Il Fabbricante responsabile nei confronti della Committente nel caso di nuove costruzioni o di modifiche importanti che richiedono la certificazione CE dellattrezzatura. La responsabilit del Fabbricante nei confronti della Committente si estende anche alle attivit sub-appaltate ed in particolare al caso di sub-fornitura per la realizzazione dei montaggi da parte di Appaltatori Meccanici.

3.2 Il Fabbricante simpegna a consentire agli incaricati della Committente l'effettuazione in officina o al montaggio delle ispezioni in costruzione e finali. La presenza degli incaricati della Committente nelle varie fasi del collaudo non solleva il Fabbricante dalle sue responsabilit.

3.3 La rispondenza dellattrezzatura a pressione alle norme ed alle prescrizioni richieste, ed

il rispetto delle norme costruttive vigenti nelle localit dove lattrezzatura a pressione andr installata sono di esclusiva responsabilit del Fabbricante.

3.4 Fatto salvo quanto indicato al punto 3.1 lAppaltatore Meccanico ha la responsabilit

delle parti di costruzione realizzate ed in particolare delle operazioni di montaggio e saldatura (certificazione del personale e delle procedure di saldatura) affidategli. LAppaltatore Meccanico risponde nei confronti della Committente nel caso di interventi che si configurano come riparazioni per le quali assume il ruolo di riparatore.

3.5 Il Fabbricante e/o il Riparatore sono responsabili del corretto trasporto, trattamento, immagazzinamento, costruzione e installazione delle tubazioni fornite, inclusi i supporti, i fittings, gli accessori a pressione e gli accessori di sicurezza.

In particolare lAppaltatore Meccanico dovr in ogni caso garantire il mantenimento della rintracciabilit di tutti i materiali di base e di apporto, e dovr adottare le misure necessarie per rintracciare sui disegni definitivi (as-built) la posizione dei materiali, dei componenti e degli accessori impiegati.

3.6 Il Fabbricante/Appaltatore Meccanico/Riparatore devono impiegare supervisori responsabili e competenti, al fine di soddisfare le prescrizioni del presente documento; in particolare tutte le fasi di fabbricazione e installazione dovranno essere supervisionate al fine di garantire la rispondenza del sistema di tubazioni fornito ai requisiti del progetto.

3.7 Il Fabbricante/Appaltatore Meccanico/Riparatore cui sono affidate attivit inerenti operazioni di saldatura devono operare in conformit ai requisiti di qualit previsti norma ISO 3834 e risultare certificati da un Organismo di Certificazione accreditato secondo UNI CEI EN 45011. Dovranno essere soddisfatti almeno i requisiti previsti nella parte 3^ di detta norma.

3.8 Prima dellinizio dei lavori, deve essere consegnato alla Committente il Piano di Fabbricazione e Controllo (PFC), in recepimento ed in applicazione della presente Specifica. Il Piano di Fabbricazione e Controllo deve essere approvato dalla Committente prima dellinizio dei lavori.



3.9 Ogni componente ed ogni particolare fornito deve essere controllato prima di ogni operazione, al fine di verificarne la corrispondenza ai relativi documenti di riferimento (specifiche, disegni, certificati, etc.)

3.10 Tutti i componenti prefabbricati devono essere protetti durante la manipolazione, trasporto e immagazzinamento. In particolare, i componenti in acciaio inossidabile saranno immagazzinati in apposite zone protette dagli agenti atmosferici e separati da quelli in acciaio al carbonio.

3.11 Durante lassiemaggio dei componenti, questi non possono essere deformati e ogni

supporto temporaneo impiegato durante il trasporto, installazione o prova deve essere rimosso prima dellavviamento. Nel caso di tubazioni prefabbricate (spool prefabbricati) in acciaio inossidabile, ogni spool dovr essere trasportato e/o movimentato mediante limpiego di funi di nylon o equivalente, e in nessun caso dovr realizzarsi il contatto fra parti in acciaio inossidabile e in acciaio al carbonio.

Le operazioni di preparazione, assiemaggio e saldatura di componenti in acciaio inossidabile saranno eseguite in ambienti dedicati ed al riparo da eventuali lavorazioni di materiali in acciaio al carbonio. La Committente si riserva il diritto di verificare in corso dopera e in ogni momento il rispetto di tale requisito presso i propri sub-fornitori. Nel caso di contaminazione di componenti in acciaio inossidabile, adeguati metodi di pulizia verranno stabiliti per leliminazione.

In particolare, si deve evitare che il contatto tra acciai inossidabili e altri materiali, come acciai al carbonio, rame, pitture, coloranti e nastri adesivi. Quando non si pu evitare tale contatto, si deve fare in modo da asportare tutti i residui. Non si devono impiegare rastrelliere in acciaio al carbonio non rivestito o non pitturato. I dispositivi di sollevamento devono essere realizzati o rivestiti di materiale non contaminante.

3.12 Salvo diversamente disposto dalla Committente, sono applicati i seguenti sistemi relativi

alle tolleranze dimensionali.

Componenti saldati Dimensioni lineari e angolari, di forma e posizione: classi C e G secondo UNI EN 13920. Spool prefabbricati Le tolleranze dimensionali sono indicate a disegno, in accordo allAllegato B della norma EN 13480-4.

3.13 Tutte le sezioni di tubazione fornite in accordo alla presente specifica devono essere sottoposte ad una prova idraulica finale, condotta secondo le pertinenti procedure applicative approvate dalla Committente (vedere anche SEZIONE 10 della presente specifica). Dopo tale prova, tutti i supporti temporanei e i sistemi di bloccaggio verranno rimossi. Prove alternative o sostitutive della prova idraulica possono essere autorizzate dalla Committente, a fronte di documentate motivazioni e nel rispetto dei disposti dellAllegato I del citato D. Lgs. (PED) o, nel caso di riparazioni, nel rispetto dei disposti dellart. 14 del DM 329 - 1 Dicembre 2004.

3.14 Il Fabbricante deve impegnarsi a preparare ed a consegnare alla Committente, unitamente allattrezzatura a pressione, i Fascicoli Tecnici PED ed ATEX (se applicabile) che devono essere approvati dalla Committente prima delle Autorit preposte alle



verifiche di conformit alle direttive CE e prima del collaudo dellattrezzatura a pressione. In particolare il Fascicolo Tecnico PED deve contenere tutta la documentazione relativa al progetto, all'analisi dei rischi, alla fabbricazione, alle ispezioni, ai collaudi (vedere anche paragrafo 10.9).

3.15 Inoltre, secondo quanto previsto allAllegato I - punto 3.4 del D. Lgs. n93/00 (Direttiva 97/23 CE), il Fabbricante deve fornire, all'atto dell'immissione sul mercato, le Istruzioni Operative per la/e tubazione/i. Il Fabbricante deve sottoporre ad esame preliminare ed approvazione da parte della Committente detto documento. Le istruzioni per lutilizzatore devono contenere tutte le necessarie informazioni relative alla messa in servizio, esercizio, manutenzione e controlli in servizio del sistema. In particolare, eventuali prescrizioni specifiche inerenti le verifiche periodiche

verifiche di funzionamento verifiche di integrit devono essere in linea con le disposizioni legislative vigenti. Eventuali prescrizioni pi restrittive devono essere evitate e se comunque necessarie devono essere approvate dalla Committente.

Nelle Istruzioni Operative dovr essere chiaramente dichiarata dal Fabbricante l'idoneit all'impiego previsto dalla Committente e indicato nelle Specifiche contrattuali. In particolare deve essere fornita evidenza sulla vita dellattrezzatura, con riferimento ai meccanismi di deterioramento (corrosione, creep, fatica, ecc.) specifici delle condizioni ambientali e di processo a cui destinato. Il Fabbricante deve definire nelle istruzioni operative le modalit ed i limiti di intervento (sostituzioni / riparazioni / modifiche) da parte della Committente. Dette modalit devono essere quelle essenziali previste dalla legislazione vigente e dalle specifiche tecniche applicabili. La Committente non dovr avere nessun tipo di vincolo tecnico, contrattuale ed autorizzativo futuro per qualsiasi attivit di riparazione, modifica, ispezione e manutenzione, nel rispetto delle prescrizioni tecniche previste nel manuale d'uso e manutenzione ai sensi dell'Art.14 del D.L.329.

3.16 Oltre agli elaborati elencati ai punti precedenti, il Fabbricante deve fornire con il progetto, tutte le specifiche di fornitura e di controllo finalizzate alla costruzione nonch una dettagliata proposta programmatica dei tempi di costruzione ed un completo piano dei controlli e dei collaudi (piano di fabbricazione e controlli).

3.17 Prima di procedere alla costruzione delle varie parti dell'attrezzatura, il Fabbricante deve

ricevere l'approvazione da parte della Committente dei diversi documenti tecnici emessi per la fabbricazione ed i collaudi.

3.18 Il Fabbricante responsabile della progettazione meccanica e della realizzazione

costruttiva delle linee di tubazioni, nonch della rispondenza ai dati e alle prescrizioni contenuti nei disegni, nelle specifiche e nelle norme indicate dalla Committente, indipendentemente dallavvenuta approvazione, da parte di questultima, degli elaborati del Fabbricante. Il progetto stabilir la distanza fra i supporti, il rischio di vibrazione, la



flessibilit del sistema e le eventuali interferenze con gli altri. Sar cura del Fabbricante definire o meno la necessit di effettuare valutazioni mediante stress-analysis. L'eventuale approvazione data dalla Committente alla documentazione tecnica prodotta dal Fabbricante va intesa come autorizzazione a procedere alla costruzione, e non solleva il Fabbricante dalle responsabilit sopra dette.

3.19 Qualora il Fabbricante dovesse ritardare l'invio dei propri elaborati rispetto alle scadenze

prescritte, esso tenuto a darne tempestiva comunicazione alla Committente. 3.20 Il Fabbricante deve sottoporre ad approvazione, in tempo utile, la documentazione

tecnica allOrganismo Notificato ed alle Terze Parti preposte, dove previsto. Una volta ottenuta tale approvazione, deve darne comunicazione alla Committente. Qualora insorgano difficolt nellottenere lapprovazione, il Fabbricante deve darne tempestiva comunicazione alla Committente.

3.21 La Committente deve inviare al Fabbricante i dati di progetto, le norme, le specifiche e gli standard da seguire, i limiti della fornitura e gli altri elementi necessari per definire lo spessore, le dimensioni e il tipo di materiale di ogni parte dellattrezzatura. Tali informazioni sono contenute nelle Specifiche di linea per tubazioni del gruppo ENI, applicabili.

3.22 Il Dossier di fabbricazione deve contenere tutta la documentazione di cui al punto 10.9.

N4 copie del Dossier di Fabbricazione devono essere inviate, con bolla di consegna separata alla Committente, la quale, se riscontrato tutto conforme, comunicher la data di approvazione. La data di consegna contrattuale stabilita nellordine, in funzione della quale scattano i tempi per il pagamento della fornitura, si intende soddisfatta quando la Committente entra in possesso del manufatto e/o insieme oggetto dellordine, e dopo avere approvato il Dossier di Fabbricazione.

3.23 Valutazioni di conformit alla PED 3.23.1 Per le valutazioni di conformit alla PED il Fabbricante pu avvalersi di

EniServizi-Ispettorato degli Utilizzatori Eni (IUE) o di un Organismo Notificato (ON). 3.23.2 Attraverso la richiesta di offerta la Committente pu fornire un elenco di:

- Entit Terze Riconosciute (ETR), per espletare le procedure di cui allallegato I ai punti 3.1.2 e 3.1.3 del D.Lgs. n93/00;

- Organismi Notificati, per espletare le procedure di cui agli articoli 10 e 11, nonch eventualmente, se non eseguite da una ETR, le procedure di cui allallegato I, al punto 3.1.2 del D.Lgs. n93/00).

3.23.3 In mancanza dei detto elenco, e comunque ad integrazione dello stesso, gli organismi di

certificazione da prevedere sono: - EniServizi-Ispettorato degli Utilizzatori Eni (IUE); - Istituto Italiano della Saldatura (soltanto come ETR); - CEC; - ISPESL.



Tale elenco costituisce un suggerimento al Fabbricante, sulla base delle preferenze della Committente. La scelta dellETR e dellON in alternativa ad IUE dovr essere notificata e motivata in fase di offerta.

3.23.4 Qualora il Fornitore opti per ETR od ON non previsti nellelenco di preferenze della Committente, deve indicare, in sede di offerta, l'ON e l'ETR di cui intende avvalersi per ladempimento della procedura di valutazione di conformit al D.Lgs. n93/00 adottata.

3.23.5 In ogni caso, le Terze Parti (ON e/o ETR) competenti per le attivit di accertamento della

conformit devono soddisfare almeno i seguenti requisiti: - comprovata esperienza nel settore delle valutazioni di conformit ai sensi del

D.Lgs. n93/00; - comprovata conoscenza specifica delle problematiche inerenti la

progettazione/costruzione/ispezione e collaudo di attrezzature e/o insiemi destinati ad impianti petroliferi.

3.23.6 Al fine di consentire la valutazione del soddisfacimento di tali requisiti, il Fabbricante, in

sede di offerta, deve documentare le referenze delle Terze Parti prescelte. In caso di valutazioni contrastanti, la Committente si riserva il diritto insindacabile della scelta dellON e/o ETR.



SEZIONE 4

TAGLIO, PREPARAZIONE DEI LEMBI PER LA SALDATURA

E RINTRACCIABILIT DEI MATERIALI 4.1 Taglio e preparazione dei lembi 4.1.1 Il taglio e la preparazione dei lembi sar eseguita preferibilmente mediante lavorazione

di macchina. Limpiego del taglio termico (p.e. con torcia plasma) ammesso purch con mola venga poi asportata ogni traccia di irregolarit e/o di ossido residuo presente, nonch almeno 2 mm di materiale base in corrispondenza del cianfrino.

4.1.2 La rastrematura dei lembi (quando prevista a disegno) deve essere eseguita mediante

lavorazione di macchina. Se non diversamente specificato, la rastrematura di giunzioni tra componenti di diverso spessore, deve essere realizzato in accordo alla norma ASME B16.25. Rastremature di piccola entit necessarie a correggere eventuali eccessi di livellamento tra i lembi (lato interno ed esterno) possono essere eseguite mediante molatura (vedi anche SEZIONE 6).

4.1.3 La molatura deve essere eseguita con utensili idonei alla lavorazione di acciai

inossidabili, nonch privi di possibili contaminazioni da precedenti impieghi su acciai al carbonio. Le spazzole (manuali ed automatiche) devono essere realizzate con fili in acciaio inossidabile austenitico.

4.1.4 La preparazione dei lembi deve essere quella prevista nella WPS di riferimento, a meno

che non sia stata indicata da disegni di progetto e/o altre specifiche tecniche applicabili. Per saldature testa a testa, la preparazione dei lembi deve essere scelta, in funzione dello spessore delle tubazioni, tenendo conto delle seguenti indicazioni:

a) per spessori fino a 3 mm, la preparazione deve essere a lembi retti con spigolo

esterno raccordato di mola;

b) per spessori da 3 mm fino a 22 mm, le preparazioni devono essere conformi a quanto previsto dal codice ASME B31.3, Capitolo V, Fig. 328.4.2 (a);

c) per spessori superiori a 22 mm, le preparazioni devono essere conformi a quanto previsto dal codice ASME B31.3, Capitolo V, Fig. 328.4.2 (b);

d) per giunti saldati da ambo i lati, le preparazioni devono essere conformi a quanto previsto dalla norma ASME B16.25, in funzione dello spessore nominale dei componenti da saldare (per spessori fino a 3 mm, da 3 mm a 22 mm ed oltre i 22 mm).

4.1.5 Le preparazioni per innesti o derivazioni devono essere di norma conformi a quanto

previsto dal codice ASME B31.3, nonch alle indicazioni di cui in Figg. 1, 2 e 3 allegate, e tali da assicurare una saldatura dellinnesto/derivazione a completa penetrazione. I manicotti devono essere smussati e adattati alla superficie del tubo su cui vanno ad innestarsi. Per gli innesti o derivazioni ad inserimento (SET-IN), la preparazione del tubo, nonch la luce a fondo a cianfrino (in ogni caso non inferiore a 2 mm), devono essere tali da garantire la piena penetrazione del giunto.



4.1.6 Derivazioni inclinate non devono di norma avere inclinazione inferiore a 60, realizzando

inclinazioni inferiori a 60 con opportuna combinazione di derivazione a 90 e curva. 4.1.7 La preparazione delle piastre di rinforzo deve essere conforme a quanto riportato in

Fig. 4 allegata o comunque tale prevedere una luce minima a fondo cianfrino della piastra di rinforzo sufficiente ad evitare la formazione di mancanze di compenetrazione della saldatura della piastra con quella di connessione del tronchetto al tubo. Il controllo ultrasonoro della giunzione saldata dellinnesto/derivazione (se previsto) deve essere condotto prima e dopo applicazione della piastra di rinforzo.

4.1.8 Eventuali preparazioni diverse da quelle richieste in specifica (comunque idonee a

garantire la piena penetrazione) dovranno essere preventivamente proposte alla Committente e da essa approvate.

4.1.9 I lembi devono essere sottoposti al 100% ad esame con liquidi penetranti, allo scopo di

accertare lassenza di difetti affioranti e/o di altre indicazioni degne di nota che potrebbero interferire con le successive operazioni di saldatura. Dopo il controllo, i lembi devono essere sottoposti ad accurata pulizia in accordo a quanto previsto al paragrafo seguente.

4.2 Pulizia 4.2.1 Prima dellinizio delle operazioni di saldatura le superfici interne ed esterne in prossimit

del giunto dovranno risultare esenti, da scaglie, ruggine, olio, vernice, sporco e qualunque altra sostanza di contaminazione, per una distanza di almeno 25 mm a cavallo dello stesso. La pulizia dei lembi pu essere eseguita mediante molatura e/o spazzolatura (vedi anche paragrafo 4.1.3), seguita da accurato sgrassaggio con solvente non clorurato.

4.2.2 Le parti rivestite devono essere libere dai rivestimenti per unestensione sufficiente a

non danneggiare il rivestimento e a non interferire con il processo di saldatura. 4.3 Rintracciabilit dei materiali Per componenti a pressione ricadenti nellapplicazione della PED, indipendentemente

dalla categoria, sui materiali base (tubazioni, fittings ed altri componenti) deve essere punzonato il codice di identificazione univoco previsto dalla procedura di rintracciabilit applicabile.

Lidentificazione pu essere realizzata per mezzo di punzonatura low stress, mediante

opportune targhette identificative solidali al componente e/o uso di marker colorato, per qualsiasi diametro e spessore. I marker devono essere idonei alla marcatura di acciai inossidabili ed avere, in particolare, contenuto di alogeni inferiore a 200 ppm e di zolfo inferiore a 200 ppm.



SEZIONE 5

PIEGATURA

5.1 Non ammesso limpiego di componenti (pezzi speciali) piegati e/o formati a pi dopera.

5.2 E consentito luso di pezzi speciali da commercio, fabbricati in accordo alle rispettive

norme di prodotto e certificati con lo stesso tipo di certificazione prevista per la corrispondente tubazione.

5.3 La piegatura e/o raddrizzatura a caldo e/o a freddo di tubi, curve, tratti di tubazione, ecc.,

non sono ammesse.



SEZIONE 6

PRE-MONTAGGIO ED ASSIEMAGGIO DELLE PARTI DA SALDARE

6.1 Pre-montaggio - Generalit

6.1.1 Il Sub-fornitore responsabile della realizzazione costruttiva degli impianti, nonch della rispondenza ai dati e alle prescrizioni contenuti nei disegni, nelle specifiche e nelle norme indicate dalla Committente.

6.1.2 L'eventuale approvazione data dalla Committente alla documentazione tecnica prodotta dal Sub-fornitore va intesa come autorizzazione a procedere alla costruzione, e non solleva il Subfornitore dalle responsabilit sopra dette.

6.1.3 La tubazione verr installata in accordo ai disegni costruttivi e/o agli isometrici di linea. Quando necessario, la Committente specificher le istruzioni necessarie per lesecuzione di operazioni particolarmente complesse o delicate.

6.1.4 Dove necessario, dovranno essere impiegati supporti temporanei per evitare linsorgere di tensioni o deformazioni sui componenti, dovute allassenza di sopportazione durante i lavori di montaggio e/o di saldatura.

6.1.5 Non sono ammessi aggiustaggi, eseguiti sia a freddo che a caldo (p.e. mediante calde di ritiro), degli spool o dei componenti ai fini dellallineamento, se non preventivamente autorizzati dalla Committente. In ogni caso, si deve accertare che tali operazioni non determino alcun danneggiamento e/o degrado ai materiali interessati (saldature comprese).

6.1.6 Nel caso di utilizzo di tubazioni elettrosaldate, non sono ammessi fori/aperture o saldature di supporti lungo le saldature longitudinali delle stesse.

6.1.7 Nella composizione delle linee, le saldature longitudinali saranno sfalsate fra loro per almeno il doppio dello spessore, con una distanza minima di 20 mm.

6.1.8 La distanza minima per i supporti di tubazioni con DN > 50 mm, rispetto ai punti indicati a disegno non pu essere maggiore di 1 diametro.

6.1.9 I compensatori saranno fissati in accordo alle indicazioni di disegno durante linstallazione e lassemblaggio della tubazione, salvo quando diversamente indicato.

6.1.10 Le selle fisse e i supporti guida mobili saranno posizionati e fissati allatto del montaggio della linea.

6.1.11 Eventuali interferenze fra componenti rilevate nel corso delle varie fasi di montaggio dovranno essere risolte in accordo alla Committente.

6.1.12 Allatto del montaggio le superfici di accoppiamento delle flange dovranno risultare esenti da ossidi e/o sporcizia in genere, tali da comprometterne la tenuta, piane e aderire uniformemente alle guarnizioni.

6.1.13 Lallineamento dei fori delle flange dovr essere a cavallo ed equidistante dalle generatrici ortogonali delle tubazioni. Eventuali altri tipi di allineamento dovranno essere precisati sui disegni costruttivi o isometrici di linea.

6.1.14 Le estremit dei componenti (cianfrini, filetti, superfici delle flange, etc.) dovranno essere protette con adeguati mezzi (tappi, imballi, verniciature, etc.) durante tutte le fasi di trasporto, immagazzinamento e montaggio.



6.1.15 Queste protezioni verranno rimosse solo immediatamente prima della giunzione dei componenti.

6.2 Assiemaggio delle parti da saldare 6.2.1 Laccoppiamento potr essere eseguito mediante limpiego di accoppiatori meccanici

(idonei a non danneggiare e/o contaminare i lembi a saldare) o tramite puntatura manuale.

6.2.2 Nel caso di puntatura manuale laccoppiamento deve essere realizzato di norma mediante puntatura allinterno del cianfrino. Luso di cavallotti (o squadrette) saldati allesterno della parete del tubo ammesso in casi di motivata necessit. Deviazioni a questa prescrizione devono essere preventivamente autorizzate dalla Committente.

6.2.3 Nel caso di impiego di cavallotti (o squadrette), gli stessi dovranno essere di materiale omologo a quello della tubazione. La saldatura (dangolo) dei cavallotti alla tubazione potr essere condotta mediante procedimenti di saldatura ad elettrodo rivestito (SMAW) o ad elettrodo infusibile sotto protezione di gas inerte (GTAW), con impiego di materiale dapporto omologo a quello della tubazione stessa, avendo cura di evitare la formazione di incisioni marginali e/o altri difetti sui cordoni depositati. La rimozione dei cavallotti deve essere condotta mediante molatura e le aree interessate dalle relative saldature temporanee sottoposte ad esame visivo e con liquidi penetranti, in modo da escludere la locale presenza di difetti affioranti degni di nota.

6.2.4 La luce a fondo cianfrino deve essere attentamente rispettata (soprattutto per giunti non

ripresi al rovescio) allo scopo di tenere sotto controllo lapporto termico e la diluizione della relativa passata di penetrazione.

6.2.5 La puntatura allinterno del cianfrino deve essere eseguita con impiego di tondini (o materiale di altra forma) di acciaio omologo a quello della tubazione, saldati mediante procedimenti di saldatura ad elettrodo rivestito (SMAW) o ad elettrodo infusibile sotto protezione di gas inerte (GTAW), con impiego ancora di materiale dapporto omologo a quello della tubazione stessa (e protezione di gas al rovescio come i giunti definitivi). I cordoni di puntatura devono essere rimossi (mediante molatura) prima della saldatura.

6.2.6 La puntatura a fondo cianfrino non di norma ammessa. In ogni caso, i relativi cordoni di puntatura (da incorporare o meno allinterno del giunto finale) devono essere realizzati con le stesse precauzioni delle saldature definitive e sottoposti a accurata pulizia superficiale. Se non rimossi prima della saldatura, le saldature di puntatura devono essere raccordati di mola con le superfici del cianfrino e sottoposte ad esame con liquidi penetranti prima della saldatura. Nel caso di saldature di puntatura incluse nel giunto definitivo, la qualifica di procedimento deve essere condotta includendo le stesse saldature di puntatura nel relativo saggio di prova.

6.2.7 La puntatura a fondo cianfrino (se applicata) deve essere condotta con protezione di gas

al rovescio, analogamente alla saldatura definitiva. La partenza della prima passata di saldatura (GTAW) a fondo cianfrino non deve mai essere effettuata su un cordone di puntatura.

6.2.8 Per tubazioni di piccolo spessore (indicativamente inferiore a 3 mm), deve essere evitata

lossidazione della superficie interna conseguente alla saldatura di attacchi temporanei attraverso idonea protezione (interna) di gas inerte (p.e. argon o azoto).



6.2.9 Per i componenti da unirsi con saldatura a cordoni dangolo (p.e. saldature su flange

slip-on, saldature su giunzioni a tasca) ammesso lassiemaggio mediante puntatura, tenendo conto di quanto specificato al paragrafo 6.2.5.

6.2.10 Lo slivellamento tra i lembi da saldare deve essere mantenuto entro i limiti previsti dal

livello di qualit B della norma UNI EN ISO 5817 e deve essere, per quanto possibile, distribuito lungo lo sviluppo circonferenziale dei lembi stessi. Le operazioni di rastrematura dei lembi necessarie a correggere eventuali eccessi di slivellamento devono essere realizzate con impiego di utensile meccanico, mola e/o lima, in modo da ottenere un angolo di rastrematura non superiore a 30. Lo spessore, dopo rastrematura, non deve comunque essere inferiore, anche localmente, a quello minimo di progetto.

6.2.11 Per giunzioni a tasca, laccoppiamento deve essere condotto avendo cura di lasciare tra

una luce di almeno 2 mm tra il fondo tasca e lestremit del tubo. 6.2.12 Non ammesso saldare sopportazioni, ancoraggi e quantaltro di provvisorio sulle

tubazioni, fatta eccezione nei casi di motivata necessit, comunque preventivamente autorizzati dalla Committente o dal suo Controllo Designato. Eventuali saldature provvisorie devono comunque essere eseguite con le stesse precauzioni previste per le saldature definitive.

6.2.13 Per compensare gli effetti di ritiro, ove necessario, possono essere impiegati idonei

sistemi di vincolo o di pre-deformazione.



SEZIONE 7

PROCEDURE DI SALDATURA

CERTIFICAZIONE DEI SALDATORI E DELLE PROCEDURE DI SALDATURA

7.1 Procedure di saldatura

7.1.1 Il Fabbricante delle linee di tubazioni dovr preparare adeguate WPS di produzione

(Welding Procedure Specification) per tutte le attivit di saldatura relative alle parti soggette a pressione e non, eseguite sia durante la prefabbricazione in officina, che in cantiere, in accordo alle normative di progetto.

7.1.2 Le WPS dovranno contenere tutte le informazioni di carattere generale nonch i valori dei parametri essenziali utilizzati per l'esecuzione del lavoro, in funzione del processo di saldatura utilizzato.

7.1.3 Le WPS dovranno essere preparate tenendo conto delle prescrizioni applicabili di cui alla SEZIONE 8 di questa specifica.

7.1.4 Nelle WPS dovranno essere indicati i nomi commerciali dei materiali di apporto impiegati in produzione, la composizione e la purezza dei gas impiegati per la protezione al diritto ed al rovescio dei giunti.

7.1.5 Le WPS dovranno essere verificate e approvate dalla Committente o da un Ente da

essa designato, nonch da Enti preposti in base alle disposizioni legislative vigenti, prima dellinizio di qualsiasi attivit di saldatura di prefabbricazione o di montaggio.

7.1.6 Le WPS dovranno essere disponibili sui luoghi di lavoro.

7.2 Certificazione dei saldatori

7.2.1 I saldatori da impiegare nella costruzione devono essere regolarmente qualificati e certificati, in conformit alla norma UNI EN 287-1 od a quanto prescritto dal codice di riferimento, integrato da eventuali richieste particolari stabilite dalla Committente, nonch in ottemperanza alle disposizioni legislative vigenti. La Committente si riserva il diritto di richiedere a saldatori certificati una prova di abilit, prima del loro impiego.

7.2.2 Gli operatori per la saldatura completamente meccanizzata ed automatica dovranno essere qualificati e certificati a carico del Fabbricante, in conformit alla norma UNI EN 1418.

7.2.3 Tutti gli operatori di saldatura devono essere certificati. La certificazione dovr essere

effettuata da un Organismo di Certificazione accreditato ISO EN 17024, nonch approvato dalla Committente. Per le tubazioni ricadenti in II o III categoria PED, il personale di saldatura dovr essere approvato da un Organismo Notificato o unEntit Terza riconosciuta (vedi SEZIONE 3, Paragrafo 3.23 del presente documento).



7.2.4 Ogni saldatore deve essere certificato per poter eseguire interamente la saldatura di un giunto. Non saranno ammesse qualifiche parziali per uno stesso giunto.

7.2.5 Ad ogni saldatore deve essere assegnato un proprio numero didentificazione che dovr

essere riportato, con punzoni low stress, a lato di ciascuna saldatura eseguita.

7.3 Certificazione delle procedure di saldatura

7.3.1 Le WPS dovranno essere adeguatamente certificate da un Organismo di certificazione competente secondo la norma UNI EN 15614-1 o quanto prescritto dal codice di riferimento, integrato da eventuali richieste particolari stabilite dalla Committente (vedi specifiche di linea del Gruppo ENI), nonch in ottemperanza alle disposizioni legislative vigenti.

7.3.2 In ogni caso, per le qualifiche di procedimento si deve tenere conto delle seguenti

prescrizioni.

a. Spessore: a prescindere dal campo di validit definito dalla norma di riferimento, lo spessore massimo qualificato non pu essere superiore a 1.2T (T = spessore del saggio di qualifica).

b. Tipo di materiale dapporto: la qualifica copre soltanto i materiali dapporto (marca) effettivamente usati per la qualifica di procedimento (flussi per SAW compresi).

c. Dimensione del materiale dapporto: non ammesso un cambiamento delle dimensioni del/i materiale/i dapporto impiegati per la qualifica di procedimento.

d. Gas di protezione alla torcia: sono ammesse variazioni di portata comprese tra il -20% ed il +10%.

e. Gas di protezione al rovescio: non ammessa alcuna variazione di composizione del gas di protezione impiegato in fase di qualifica di procedimento.

f. Caratteristiche elettriche: tipo di corrente (CC/CA), polarit (diretta/inversa) e pulsazione (se applicabile) devono essere quelle impiegate in fase di qualifica di procedimento. Ogni variazione in tal senso implica una nuova qualifica.

g. Temperatura di interpass: non ammesso alcun incremento rispetto alla massima temperatura di interpass indicata nella qualifica di procedimento.

h. Apporto termico: sono ammesse variazioni di apporto termico rispetto quello calcolato in fase di qualifica di procedimento pari a 10%.

Prove richieste sui saggi di qualifica Sui saggi di qualifica, ad integrazione di quanto previsto dalla norma/codice di riferimento (p.e. UNI EN 15614-1), devono essere condotte le seguenti prove/esami. I. Prove di resilienza KV: sono richieste prove di resilienza KV in zona fusa e zona

termicamente alterata con prelievo in accordo alla norma/codice di riferimento (p.e. UNI EN 15614-1 oppure ASME B31.3), ad esclusione dei livelli minimi di energia e della temperatura di prova. A meno di prescrizioni diverse indicate dalle specifiche di linea e/o di progetto applicabili, la temperatura di prova pari alla temperatura minima del metallo (definita in accordo alla norma UNI EN 13480-2), ma comunque non superiore a +20C. I valori di energia assorbita alla temperatura di prova non devono essere inferiori a 40J (valore medio su 3 provette) e a 28J (valore minimo individuale).



II. Misure di durezza HV10: sono richieste misure di durezza HV10 su sezioni

trasversali alla saldatura da prelevarsi in corrispondenza di almeno due diverse posizioni del saggio di qualifica. Le misure di durezza devono essere condotte in zona fusa, in zona termicamente alterata e in materiale base, sia sul lato interno che quello esterno del giunto (le posizioni di misura sono da scegliersi in funzione della norma/codice di riferimento - p.e. UNI EN 15614-1 oppure NACE Standard RP0472). La durezza non deve eccedere il valore medio di 310HV10 (con valori singoli superiori a 320HV10).

III. Determinazione del contenuto di ferrite: una sezione del saggio di qualifica

(trasversale al giunto) deve essere sottoposta ad esame micrografico allo scopo di mettere in evidenza la microstruttura austenite/ferrite nelle zone caratteristiche della saldatura (ZF, ZTA su ambo il lati e MB su ambo i lati). Sulla stessa sezione devono essere condotta la determinazione del contenuto di ferrite secondo la norma ASTM E562 (Point Count), selezionando una griglia di almeno 100 punti.

Il contenuto di ferrite su detta sezione in corrispondenza delle seguenti posizioni.

- In materiale base: una misurazione su ciascun lato del giunto, a met spessore (in totale n2 posizioni di misura).

- In zona termicamente alterata: su ciascun lato del giunto, in corrispondenza della passata interna direttamente esposta al fluido di processo (in totale n2 posizioni di misura).

- In zona fusa: n3 misurazioni in corrispondenza della verticale passante per il centro della zona fusa, una sullo strato pi esterno di saldatura (cap), una sullo strato di saldatura pi interno (direttamente esposto al fluido di processo), lultima a centro spessore.

Il contenuto di ferrite misurato in zona fusa ed in zona termicamente alterata (su ambo i lati del giunto) deve essere compreso tra 30% e 65%. Se compatibile con le condizioni di esercizio previste, e comunque previa autorizzazione della Committente, si potr accettare un contenuto massimo di ferrite pari al 70%. Nel caso di linee in servizio in H2S umido, il contenuto di ferrite deve essere compreso tra 35% e 65%, in accordo alla NACE Standard MR0103.

La determinazione del contenuto di ferrite deve essere condotta sia nella posizione di apporto termico maggiore sia nella posizione di apporto termico minore, allo scopo di qualificare tutte le posizioni di saldatura.

IV. Prove di corrosione: se non diversamente disposto dalla Committente, devono

essere condotte prove di corrosione secondo la norma ASTM A923, Metodo C, su n2 provini da prelevarsi in posizioni diverse sul saggio di qualifica (il risultato finale del test deve essere indicato nel certificato). I saggi da sottoporre a prova di corrosione devono contenere la zona fusa (o la porzione di zona fusa esposta direttamente al fluido di processo), la relativa ZTA ed materiale base adiacente.

7.3.3 La Committente si riserva il diritto di chiedere prove supplementari, oltre a quelle gi

specificate, in funzione delle condizioni di esercizio delle tubazioni (prove di corrosione, di fatica, ecc.). Nel caso in cui siano previste prove di corrosione, la qualifica di



procedimento eseguita per una data combinazione di materiali base e dapporto vale esclusivamente per tale combinazione (e non per combinazioni diverse).

7.3.4 Per le tubazioni ricadenti in II o III categoria PED, le procedure di saldatura dovranno essere approvate da Organismo Notificato o unEntit Terza riconosciuta (vedi SEZIONE 3, Paragrafo 3.23 del presente documento).



SEZIONE 8

PRESCRIZIONI PER LA SALDATURA

8.1 Processi di saldatura applicabili 8.1.1 I processi di saldatura ammessi sono i seguenti con nomenclatura secondo AWS e

secondo UNI EN ISO 4063 (tra parentesi):

- SMAW (111) = saldatura manuale ad arco con elettrodi rivestiti; - GTAW (141) = saldatura con elettrodo infusibile sotto protezione di gas inerte; - GMAW (131 e 135) = saldatura semiautomatica a filo continuo sotto protezione di gas

inerte o attivo; - FCAW (136) = saldatura semiautomatica a filo continuo animato sotto protezione di

gas attivo; - SAW (121) = saldatura ad arco sommerso monofilo. Altri processi di saldatura potranno essere applicati soltanto dopo approvazione della Committente, che si riserva il diritto di effettuare delle prove preliminari di saldatura prima di fornire relativo benestare allimpiego.

8.1.2 Il processo di saldatura GTAW sar impiegato per lesecuzione della prima passata a fondo cianfrino (ed eventualmente della seconda passata di riempimento) nel caso di giunti a piena penetrazione accessibili da un solo lato e per cordoni dangolo (con un minimo di due passate). Esso potr essere impiegato anche per tutte le passate di riempimento nel caso di tubazioni di piccolo spessore (indicativamente di spessore fino a 5 mm). Lelettrodo (infusibile) di tungsteno dovr essere scelto tra i tipi seguenti (classificazione secondo la norma AWS A5.12):

- EWTh1, EWTh2, EWTh3 - EWZr E ammesso limpiego di elettrodi di tungsteno di diametro non superiore a 2.4 mm.

Come gas di protezione alla torcia sono ammessi: argon puro (99.99%), argon-elio ed argon con azoto fino ad un massimo del 3%. Gas di protezione alla torcia contenenti idrogeno non devono essere impiegati.

I generatori di saldatura GTAW dovranno essere dotati dei dispositivi di innesco dellarco mediante scintilla pilota ed spegnimento graduale dellarco. Qualora tale dispositivo non fosse disponibile, linnesco dellarco dovr essere effettuato su una piastrina ausiliaria in acciaio inossidabile austenitico.

8.1.3 Il processo di saldatura con elettrodi rivestiti (SMAW) sar impiegato di regola per

lesecuzione di giunti a piena penetrazione accessibili dai due lati, delle passate di riempimento e finitura di giunti a piena penetrazione accessibili da un solo lato (dopo la prima passata GTAW a fondo cianfrino) e cordoni dangolo (con un minimo di due passate). La saldatura in verticale discendente non ammessa.



E ammesso limpiego di elettrodi di diametro 2.5 mm e 3.25 mm. Luso di elettrodi con diametro di 4 mm consentito soltanto, dal terzo strato di saldatura in poi, su tubazioni con diametri maggiori di 168,3 mm (DN 150 / 6) e per spessori maggiori o uguali a 10 mm, purch le qualifiche di procedimento applicabili siano state realizzate con elettrodi del tipo e diametro che si intendono impiegare in pre-fabbricazione e/o al montaggio. Il volume e la larghezza delle singole passate di saldatura devono limitati, attraverso contenimento degli apporti termici e delloscillazione della torcia e/o dellelettrodo. La larghezza di ciascuna passata non deve comunque eccedere 3 volte il diametro dellelettrodo impiegato. Limpiego di elettrodi per lesecuzione della prima passata di saldatura (incluso su giunzioni a tasca) non ammesso, allo scopo di evitare che i residui di scoria presenti (e non rimovibili) favoriscano possibili rischi di corrosione.

8.1.4 I processi di saldatura a filo continuo GMAW e FCAW saranno impiegati di regola per lesecuzione delle passate di riempimento e finitura di giunti a piena penetrazione accessibili da un solo lato (dopo la prima passata GTAW a fondo cianfrino), in posizione piana a rotolamento, su tubazioni di diametro esterno superiore 140 mm e spessore di parete non inferiore a 6 mm.

La saldatura in verticale discendente non ammessa.

E ammesso limpiego di fili pieni o animati di diametro non superiore a 1.2 mm. I generatori di saldatura GMAW e FCAW dovranno essere dotati di dispositivi di spegnimento graduale dellarco, pre-gas e post-gas.

Per il processo di saldatura GMAW, sono ammessi i seguenti gas di protezione alla torcia: argon con anidride carbonica fino al 2.5%, miscele argon-elio-ossigeno, miscele argon-elio-anidride carbonica (CO2) o gas con aggiunta di azoto fino al 3%. La scelta dei gas di protezione alla torcia per il processo di saldatura FCAW deve essere condotta in accordo alle raccomandazioni del Produttore. In assenza di raccomandazioni a riguardo, ammesso luso della miscela argon e CO2 in quantit compresa tra il 15 ed 25%.

Limpiego di anelli ceramici di sostegno (dotati di nastro adesivo in alluminio) della prima passata su giunti non ripresi al rovescio (se autorizzato dalla Committente), ammesso soltanto per il processo FCAW (per il processo GMAW non ammesso).

8.1.5 La saldatura ad arco sommerso (SAW) pu essere impiegata, dalla terza passata in poi, in posizione piana a rotolamento, su tubazioni di diametri maggiori di 168,3 mm (DN 150 / 6) e per spessori maggiori o uguali a 10 mm

E ammesso limpiego di fili dapporto di diametro non superiore a 3.2 mm.

Per la saldatura SAW devono essere impiegati flussi di tipo basico; limpiego di flussi rutilici non ammesso, salvo preventiva autorizzazione della Committente.

8.1.6 La saldatura senza metallo dapporto non ammessa, a meno che il giunto sia

sottoposto a successiva ricottura di solubilizzazione dopo saldatura seguita da raffreddamento rapido fino a temperatura ambiente. Deroghe a tale prescrizione devono essere tecnicamente giustificate, nonch esplicitamente autorizzate dalla Committente.

8.2 Materiali dapporto e gas di protezione



8.2.1 ll Fabbricante o ilAppaltatore Meccanico sono responsabili della scelta di materiali di

apporto idonei alluso per i materiali base specificati. 8.2.2 Sono ammessi materiali di apporto, gas, flussi, catalogati secondo le normative EN o

AWS applicabili. A scopo esemplificativo, ma non esaustivo, nella tabella seguente si riportano le designazioni di elettrodi e fili/bacchette idonei per saldatura (omologa) di acciai inossidabili austeno-ferritici di pi comune impiego. Processi di saldatura GMAW, GTAW e SAW

Materiale base (EN 10216-5 & EN 10217-7)

Materiale base (UNS)

Fili e bacchette (AWS A5.9)

Fili e bacchette (EN 12072 - G/W = filo/bacchetta)

N.A. (1.4162)

X2CrNiN23-4 (1.4362)

X2CrNiMoN22-5-3 (1.4462)

X2CrNiMoN25-7-4 (1.4410)

X2CrNiMoCuWN25-7-4 (1.4501)

N.A.

S32101

S32304

S32205

S32750

S32760

S31803

LDX 2101

ER2209

ER2209

ER2594 o ER2553 (mod)

ER2594 o ER2553 (mod)

ER2209

LDX 2101 od equivalente

G/W 22 9 3 N L

G/W 22 9 3 N L

G/W 25 9 4 N L

G/W 25 9 4 N L

G/W 22 9 3 N L

Processo di saldatura SMAW



Elettrodi rivestiti (AWS A5.4)

Elettrodi rivestiti (EN 1600)

N.A. (1.4162)

X2CrNiN23-4 (1.4362)

X2CrNiMoN22-5-3 (1.4462)

X2CrNiMoN25-7-4 (1.4410)


N.A.

S32101

S32304

S32205

S32750

S32760

S31803

LDX 2101

E2209 -15 o -17

E2209 -15 o -17

E2594-15 o -17

E2595-15 o -16

E2209 -15 o -17


E 22 9 3 N L B o E 22 9 3 N L R

E 22 9 3 N L B o E 22 9 3 N L R

E 25 9 4 N L B o E 25 9 4 N L R

N.A.

E 22 9 3 N L B o E 22 9 3 N L R

Processo di saldatura FCAW



Fili animati (AWS A5.22)

Fili animati (EN 12073)

N.A. (1.4162)

X2CrNiN23-4 (1.4362)

X2CrNiMoN22-5-3 (1.4462)

X2CrNiMoN25-7-4 (1.4410)


N.A.

S32101

S32304

S32205

S32750

S32760

S31803

LDX 2101

E2209T1-4 o -1

E2209T1-4 o -1

Non disponibile

Non disponibile

E2209T1-4 o -1


T 22 9 3 N L P M / C1

T 22 9 3 N L P M / C1

Non disponibile

Non disponibile

T 22 9 3 N L P M / C1

Nel caso di giunzioni saldate tra materiali austeno-ferritici di diversa tipologia (grado/designazione), come materiale dapporto deve essere scelto quello corrispondente al materiale base pi legato (cio quello con valore di PRE1 maggiore).

1 Pitting Resistance Equivalent Number da calcolarsi come segue: PRE = Cr + 3.3 (Mo + 0.5 W) + 16N



Per la saldatura di supporti o parti accessorie in acciaio al carbonio alle tubazioni (di norma non ammesse) devono essere di norma impiegati elettrodi di designazione E309-15 o -16 oppure E309Mo-15 o -16 secondo AWS A5.4 (od equivalente designazione secondo la norma EN 1600).

8.2.3 I gas di saldatura devono avere purezza del 99,99% e temperatura di rugiada pari ad almeno -50C.

8.2.4 Tutti i materiali dapporto devono essere certificati secondo la norma UNI EN 10204, con

certificato del tipo 3.1. 8.2.5 Marca e designazione commerciale dei materiali di apporto impiegati dovranno essere

riportate sulle WPS di produzione. I gas di saldatura devono avere composizione e purezza conformi a quanto indicato nelle WPS applicabili ed approvate per la costruzione.

8.2.6 Il Fabbricante o lAppaltatore Meccanico dovr preparare una procedura per

lessiccamento, conservazione e movimentazione dei materiali dapporto da presentare alla Committente per approvazione.

8.2.7 Tutti i materiali dapporto dovranno essere manipolati con cura, in accordo alle

prescrizioni del produttore e immagazzinati separando i materiali di apporto in acciaio al carbonio da quelli in acciaio inossidabile, in luoghi al coperto a temperatura ed umidit controllata (50% di umidit relativa massima e 20C di temperatura minima). Le confezioni degli elettrodi e delle bacchette dovranno risultare esenti da danneggiamenti che ne potrebbero compromettere il loro utilizzo. Le confezioni risultate deteriorate dovranno essere riposte in opportune zone e separate dalle confezioni integre.

8.2.8 Non ammesso limpiego di elettrodi con segni di danneggiamento e/o contaminazione

(p.e. olio, grasso o vernice), nonch non chiaramente riconoscibili attraverso colori di identificazione o stampigliatura del Produttore.

8.2.9 Elettrodi prelevati da confezioni gi aperte (incluse confezioni vacuum pack), devono

essere essiccati in accordo alle raccomandazioni del Produttore. In generale, dovranno essere rispettate le seguenti precauzioni:

- prima del loro impiego, gli elettrodi devono essere essiccati in forno a 250-280C per almeno 2 ore;

- dopo essiccamento in forno, gli elettrodi devono essere conservati in forni di mantenimento a 100150C, fino al loro uso;

- gli elettrodi devono essere movimentati in fornetti portatili ad una temperatura non inferiore a 80C;

- gli elettrodi devono essere mantenuti allinterno dei fornetti fino al loro impiego che dovr avvenire comunque entro le 8 ore del turno di lavoro (elettrodi rimasti inutilizzati alla fine del turno di lavoro devono essere riessiccati in forno);

- gli elettrodi potranno essere essiccati fino ad un massimo di tre volte, senza manifestare segni evidenti di danneggiamento del rivestimento.

8.2.10 Bacchette e fili pieni, prima del loro impiego, non devono presentare tracce di ruggine,

olio, grasso, vernice o altra contaminazione che possa influenzare negativamente la



qualit della saldatura. Bacchette e fili pieni non richiedono alcun trattamento di essicazione in quanto non sensibili allassorbimento di umidit.

8.2.11 Fili animati per processo FCAW che abbiano assorbito umidit a causa di una non

adeguata conservazione (p.e. esposizione allumidit per pi di 24 ore) devono essere essiccati secondo le istruzioni del Produttore.

8.2.12 Flussi per saldatura ad arco sommerso (SAW) che abbiano assorbito umidit devono

essere essiccati a 300 350C per almeno 2 ore, salvo diversamente previsto dal Produttore. I flussi essiccati devono essere conservati in forni di mantenimento a 150C circa. Al termine di ogni turno di lavoro, i flussi non impiegati devono essere rimossi dalla tramoggia e mantenuti in forno a 60 70C.

8.3 Condizioni climatiche 8.3.1 In generale, la saldatura non non ammessa in caso di condizioni climatiche avverse

(vento, pioggia, neve, ecc.), a meno che non vengano predisposte opportune protezioni per le parti da saldare e per il saldatore, capaci di garantire una corretta esecuzione dei lavori.

8.3.2 Quando la temperatura esterna inferiore a +5 C, sui lembi dovr essere applicato un preriscaldo a +50C circa, avendo cura di evitare surriscaldamenti a carico del materiale base della tubazione. In ogni caso, lembi a saldare con formazioni di umidit sulla loro superficie dovranno essere asciugati con fiamma o altra sorgente di calore. Nel caso di asciugatura con fiamma, devono essere evitati riscaldamenti localizzati (hot spot) del materiale base.

8.3.3 Nel caso di saldature da eseguirsi allaperto mediante processi GTAW e GMAW, dovr essere predisposta unidonea protezione le parti da saldare, capaci di evitare una influenza negativa delle condizioni climatiche (vento, correnti daria, ecc.) sulla qualit del deposito di saldatura.

8.4 Pulizia prima, durante e dopo saldatura La pulizia dei lembi prima della saldatura dovr essere condotta in accordo a quanto

richiesto alla SEZIONE 4 di questo documento. La pulizia tra le passate sar eseguita mediante molatura e spazzolatura, con utensili

dedicati e non contaminati da precedenti lavorazioni meccaniche su acciai al carbonio. Irregolarit ed incisioni devono essere rimosse mediante molatura; allo stesso modo, irregolarit di maglia devono essere molate fino a garantire una superficie sufficientemente liscia per la deposizione delle successive passate di riempimento. Particolare cura deve essere dedicata nella rimozione della scoria tra le passate e sul giunto finito; la scoria tra le passate pu favorire fenomeni di criccabilit a carico delle successive passate di saldatura, mentre residui di scoria sul giunto finito possono influenzarne negativamente le relative caratteristiche di resistenza alla corrosione. Dopo completamento delle relative operazioni di saldatura, la superficie esterna dei giunti dovr apparire esente da ossidi, residui di scoria, colpi darco, spruzzi e qualunque altra traccia di contaminazione superficiale. Allo scopo il giunto dovr essere sottoposto a molatura e/o spazzolatura superficiale, ancora con utensili dedicati e non contaminati da precedenti lavorazioni meccaniche su acciai al carbonio.

8.5 Preparazione dei lembi Dovr essere eseguita in accordo alle WPS applicabili, tenendo conto delle indicazioni di cui alla SEZIONE 4 di questo documento.



8.6 Protezione dei lembi

I lembi preparati dovranno essere protetti dai danneggiamenti (vedi anche SEZIONE 6 di questo documento). Le superfici danneggiate dovranno essere rilavorate prima dellassemblaggio.

8.7 Assiemaggio per la saldatura

Da effettuarsi in accordo a quanto prescritto alla SEZIONE 6 di questo documento. Salvo casi di motivata necessit e preventivamente autorizzati dalla Committente, non sono ammesse ricariche di saldatura sui lembi.

8.8 Gas di protezione al rovescio

8.8.1 Per la protezione di gas al rovescio sono ammessi: gas inerti (argon, elio), miscele di gas inerti, miscele argon-azoto od azoto puro. Soltanto in casi particolari, ammesso limpiego di miscela azoto-idrogeno (previa qualifica di procedimento con tale gas), con percentuale di idrogeno comunque non superiore al 5%. Limpiego di tale miscela comunque subordinato ad un contenuto di ferrite in zona fusa inferiore al 70% ed allassenza di forti condizioni di vincolo in fase di saldatura (si fa presente, infatti, che lidrogeno in depositi di saldatura austeno-ferritici pu essere responsabile della formazione di cricche).

8.8.2 La protezione di gas al rovescio deve essere mantenuta come minimo fino al

completamento del secondo strato di saldatura. Per tubazioni di spessore fino a 3 mm, la protezione di gas al rovescio deve essere mantenuta fino al completamento del giunto.

8.8.3 Il flusso di gas al rovescio deve essere regolato in modo tale da evitare eccessiva

turbolenza e la possibile formazione di porosit in saldatura. Il flusso di gas raccomandato di 10-15 litri/minuto, con possibile riduzione della portata, ove necessario.

8.8.4 La protezione al rovescio deve essere eseguita con gas di elevata purezza allo scopo di

prevenire contaminazioni in saldatura, principalmente da ossigeno. Il contenuto di ossigeno nel gas di protezione deve essere inferiore allo 0.25% (2500 ppm).

8.9 Preriscaldo ed interpass 8.9.1 Per giunzioni saldate omologhe (fra acciai inossidabili austenitici) non richiesto alcun

preriscaldo, a meno di quanto previsto al paragrafo 8.3.

8.9.2 La temperatura massima tra passate (interpass) sar quella indicata nella WPS applicabile, e comunque non superiore a 150C.

8.9.3 La temperatura di interpass dovr essere controllata con termometri a contatto o matite termoviranti ad ogni interruzione delle operazioni di saldatura.

8.10 Post-riscaldo Per giunzioni saldate omologhe (fra acciai inossidabili austenitici) non richiesto alcun post-riscaldo.

8.11 Apporto termico



8.11.1 I limiti inferiore ed superiore dellapporto termico raccomandati per la saldatura degli acciaio inossidabili austeno-ferritici sono rispettivamente di 0.5kJ/mm e 2.5kJ/mm, applicabili per i procedimenti GTAW, SMAW, GMAW, FCAW e SAW.

8.11.2 Lapporto termico deve essere controllato durante la saldatura allo scopo di mantenerlo compreso nei limiti superiore ed inferiore definiti in fase di qualifica di procedimento. Un apporto termico troppo basso determina alte velocit di raffreddamento che possono portare ad alti valor di ferrite (in ZF e ZTA). Un apporto termico troppo elevato pu portare alla precipitazione di fasi intermetalliche fragili nel giunto.

8.12 Ulteriori prescrizioni di saldatura

8.12.1 La prima passata a fondo cianfrino su giunti a piena penetrazione accessibili da un solo lato deve essere eseguita con processo GTAW, con protezione di gas inerte al rovescio da mantenere, come minimo, fino al completamento del secondo strato di saldatura.

8.12.2 Nella saldatura di tubazioni in asse orizzontale fisso, non ammessa la tecnica in discendente, salvo nei casi di motivata necessit e dopo preventiva autorizzazione della Committente.

8.12.3 Quando possibile, la saldatura di tubazioni in asse orizzontale dovr essere realizzata a rotolamento.

8.12.4 Luso di anelli di sostegno o anelli fusibili non ammesso, salvo preventiva autorizzazione della Committente.

8.12.5 Tutte le saldature, comprese quelle dei giunti a tasca, dovranno essere eseguite con almeno due passate.

8.12.6 La solcatura al rovescio su giunti accessibili dai due lati sar effettuata mediante molatura fino al metallo sano e la relativa superficie dello scavo sottoposta al 100% ad esame con liquidi penetranti, al fine di escludere la locale presenza di indicazioni degne di nota.

8.12.7 Non ammesso interrompere la saldatura prima del completamento della prima passata. Essa dovr essere completata senza che i tubi subiscano vibrazioni, urti o spostamenti.

8.12.8 Nel caso di saldature con processo GTAW, particolare cura dovr essere posta nellesecuzione dei tratti in sopratesta, al fine di evitare la possibile formazione di insellamenti.

8.12.9 La prima passata di saldatura dei giunti non ripresi al rovescio deve risultare regolare su ambo i lati e di uniforme penetrazione. Concavit ed eccesso di penetrazione non dovranno eccedere il limiti prescritti dalla norma UNI EN ISO 5817, livello di qualit B.

8.12.10Come regola generale non opportuno interrompere lesecuzione delle saldature o movimentare la tubazione prima che sia stato saldato almeno dello spessore della tubazione. In ogni caso, devono essere depositate almeno tre passate senza alcuna interruzione.



8.12.11La superficie finale della saldatura dovr risultare priva di difetti in modo da non richiedere alcun ritocco, salvo lasportazione mediante molatura di eventuali eccessi di sovrametallo, avendo cura di garantire un buon raccordo con il materiale base adiacente. Per la saldatura di tubi in asse orizzontale fisso potr essere richiesta la molatura dei cordoni esterni, nel caso in cui le irregolarit superficiali possano mascherare la presenza di difetti allesame radiografico.

8.12.12A giunto completato, il sovrametallo (esterno) di saldatura non deve eccedere i limiti prescritti dalla norma UNI EN ISO 5817, livello di qualit B, e comunque, in nessun caso, pu essere superiore a 3 mm.

8.12.13I colpi darco devono essere sempre evitati. Linnesco dellarco dovr sempre avvenire

allinterno del cianfrino o su apposite piastrine (in acciaio inossidabile) poste in vicinanza del giunto. Colpi darco accidentali dovranno essere asportati mediante molatura e la superficie dovr essere controllata come indicato nella sezione relativa ai controlli.

8.12.14Cricche di cratere devono essere evitate. Se presenti, devono essere eliminate

mediante molatura. Allo scopo, i tratti di innesco e spegnimento dellarco di saldatura devono essere sottoposti a molatura, prima di depositare le successive passate di saldatura.

8.12.15E vietata la marcatura dei bordi con scalpello o lama di seghetto. E invece ammessa la

pulizia finale dei giunti in accordo a quanto prescritto al paragrafo 8.4, avendo cura di non creare incisioni/intagli sulle superfici lavorate.

8.12.16Per tubazioni di diametro esterno maggiore di 508 mm (DN 500, 20) saldati in asse orizzontale fisso (senza rotazione), richiesto limpiego di almeno due saldatori.

8.12.17Le attrezzature per la saldatura, i morsetti di messa a terra o i manipolatori devono essere fabbricati, o rivestiti, con materiali non contaminanti.

8.12.18Le passate di saldature devono essere sottili, depositate senza oscillazione (o con

minima oscillazione), evitando lunghezze darco eccessive. Inoltre, lo spessore delle singole passate non deve differire sensibilmente da quello corrispondente alle WPS applicabili.

8.13 Attacchi permanenti

8.13.1 E vietata qualsiasi saldatura sulla superficie esterna (ed interna) dei tubi a meno che

non richiesta per il collegamento di attacchi previsti a disegno. 8.13.2 Se non diversamente previsto a progetto, gli attacchi permanenti devono essere in

materiale omologo al tubo a cui devono essere saldati. Nel caso di attacchi permanenti molto sollecitati (p.e. squadrette di sospensione, punti fissi, ecc.), preferibile limpiego di piastre di ripartizione (ancora in materiale omologo al tubo), da interporre tra lattacco permanente ed il tubo.

8.13.3 Se non diversamente previsto a progetto, le saldature degli attacchi permanenti

direttamente a contatto con la tubazione devono essere continue (la saldatura a tratti non ammessa), regolari e ben raccordate con il materiale base adiacente. Le saldature devono essere realizzate con almeno due passate.



8.13.4 La saldatura di (eventuali) attacchi permanenti interni deve essere continua, al fine di evitare la formazione di meati capaci di agire come inneschi preferenziali di corrosione.

8.13.5 La saldatura di attacchi permanenti (o temporanei) esterni non deve portare alla formazione di ossidazioni sulla corrispettiva superficie interna. Ogni segno di alterazione dello stato superficiale (ossidazione, variazioni di colorazione del materiale, ecc.) deve essere rimosso mediante pulizia meccanica e/o pulizia chimica (decapaggio).

8.14 Trattamento termico post-saldatura (PWHT)

8.14.1 Per giunzioni saldate omologhe (fra acciai inossidabili austeno-ferritici) non di regola richiesto alcun trattamento termico post-saldatura.

8.14.2 Per giunzioni saldate dissimili (fra acciai inossidabili austeno-ferritici ed acciai ferritici),

non di regola ammesso alcun PWHT (di distensione e/o rinvenimento) in un nellintervallo di temperatura compreso tra 900 e 300C, al fine di evitare rischi di danneggiamento del materiale austeno-ferritico a seguito di possibili precipitazioni di fasi fragili (p.e. fase sigma, fase , ecc.).

8.14.3 Se si deve eseguire la ricottura di solubilizzazione dopo saldatura, la temperatura dove

essere di regola da 30 a 40C superiore a quella di ricottura di solubilizzazione raccomandata per il materiale base, allo scopo di disciogliere eventuali fasi intermetalliche. Questo trattamento deve essere seguito da una tempra rapida fino a temperatura ambiente.

8.15 Pulizia finale delle saldature Tutte le saldature accessibili (o limitatamente alle loro parti accessibili) esposte

direttamente al fluido di processo devono essere sottoposte a pulizia meccanica dopo saldatura ( da considerarsi idoneo allo scopo limpiego di mole a disco e spazzole abrasive rotanti a grane media o fine) e/o a pulizia chimica (vedi anche la SEZIONE 11 di questo documento).

8.16 Identificazione dei saldatori 8.16.1 Dopo ultimazione della saldatura in prossimit della stessa dovr essere apposto il

punzone identificativo del saldatore o dei saldatori che lo hanno realizzato (prima passata compresa). Allo scopo dovranno essere preparate (mediante molatura) due piccole piazzole al lato della saldatura e disposte a 180 tra loro, ove i saldatori possano apporre la loro punzonatura.

8.16.2 Copia dellelenco dei punzoni deve essere presentata alla Committente prima dellinizio

del lavoro. 8.16.3 Nel caso di giunti radiografati, il simbolo sar apportato a mezzo punzone low-stress. 8.16.4 La Committente o il suo Controllo Designato pu richiedere che i giunti privi di punzoni

dei saldatori siano tagliati. 8.16.5 Eventuali vernici indelebili devono essere esenti da S, Zn, Pb e Cu. Il loro uso deve

essere tale da evitare qualunque contaminazione sui lembi da saldare. 8.17 Riparazioni



Qualora, durante le fasi di costruzione e controllo venga evidenziata la presenza di anomalie non accettabili ammesso procedere ad attivit di riparazione mediante saldatura, nel rispetto delle raccomandazioni di cui alla presente sezione. La rimozione dei difetti deve essere eseguita con scalpellatura o molatura. La riparazione pu richiedere la rimozione della zona fusa fino alle prime passate, il taglio completo del giunto (con rimozione della relativa zona termicamente alterata) o oppure la sostituzione del giunto con linserimento di un nuovo tratto di tubo. Dopo riparazione, sul giunto dovr essere ripetuto il controllo applicato per individuare il difetto da riparare. La Committente si riserva comunque il diritto di richiedere altri controlli (su una parte o sul 100% del giunto riparato), anche diversi da quelli previsti in prima fabbricazione, allo scopo di accertare la buona esecuzione della riparazione condotta. Nel caso di anomalie del tipo cricca o di non conformit nei confronti di requisiti di progetto e costruzione, dovr essere preparata una dettagliata procedura che descriva le modalit di riparazione, nonch i controlli non distruttivi dopo riparazione; tale procedura dovr essere sottoposta allapprovazione da parte della Committente.

8.18 Documentazione Con riferimento alla documentazione relativa alle attivit di saldatura richiesta al punto 10.10 (quaderno di saldatura), essa dovr comprendere quanto segue:

- Disegni assonometrici con il posizionamento dei giunti saldati, la loro identificazione e la corretta associazione con le WPS impiegate per eseguirli.

- Piante tubazioni con la localizzazione e la tipologia dei supporti impiegati. - Copia di tutte le WPS impiegate in produzione. - Copia di tutti i verbali di qualificazione dei procedimenti di saldatura impiegati

(WPAR/PQR), comprensivi delle prove di laboratorio eseguite. - Elenco dei saldatori impiegati con il tipo di certificazione ed il punzone assegnato. - Copia di tutti i certificati dei saldatori. - Approvazione da parte di Entit Terza o Organismo Notificato del personale e delle

procedure di saldatura. - Elenco dei controlli eseguiti sulle saldature. - Elenco delle riparazioni eseguite e delle relative ripetizioni dei controlli.



SEZIONE 9

RIPARAZIONI (rif. DM 329/04)

9.1 La presente sezione si applica anche laddove si configuri un intervento di riparazione

ai sensi dellart. 14, DM 329/04 e pertanto non sia richiesto ladeguamento al D. Lgs. 93/2000 (PED), n la certificazione CE della linea di tubazioni su cui viene fatto lintervento.

9.2 Il soggetto incaricato da parte della Committente della riparazione e di seguito definito

Riparatore riveste le stesse responsabilit delAppaltatore Meccanico nel caso di nuove costruzioni. Esso pertanto responsabile della definizione delle modalit di realizzazione, controllo e collaudo dellintervento, dellimpiego di personale e procedure idonee e dellelaborazione di un progetto di intervento di riparazione da presentare in approvazione preventiva alla Committente. Inoltre il Riparatore sar responsabile di tutti gli adempimenti previsti allart. 14, comma 4 - DM 329/04.

9.3 Il Riparatore ha lobbligo di rispettare tutti i requisiti tecnici riportati nella presente

specifica. 9.4 Un difetto di saldatura non pu essere sottoposto a riparazione per pi di due volte, con

una data procedura. Unulteriore riparazione deve essere condotta secondo una procedura di

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