TECNOLOGIA E INNOVAZIONE GUIDA AL PROCESSO PRODUTTIVOLA PRODUZIONE DI GRES LAMINATO

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2004:

L’ALBA DI UNA NUOVA ERA

PER LA CERAMICA

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UN SUCCESSO RICONOSCIUTO

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2004 2005 2006 2007 2008 2009

SERIE COLORS (6 COLORI)

SERIE BUXY (4 COLORI)

DECORO TROLOGY (SERIE BUXY)

KERLITE PLUS

SERIE ELEGANCE (4 COLORI)

SERIE AVANTGARDE (3 COLORI)

KERLITE TWIN

SERIE OVER (4 COLORI)

SERIE OAKS (4 COLORI)

FINITURA SOFT (SERIE OVER)

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LA TECNOLOGIA DI DOMANI

Con questo nuovo investimento tecnologico Pana-riagroup riafferma la propria volontà di perseguire la mission continua dell’Eccellenza, della Ricerca e dell’Innovazione, volta a realizzare nuove linee di

prodotto e nuove soluzioni in grado di anticipare le tendenze e a soddisfare le esigenze di una cliente-la diversificata e sempre più attenta.

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Entriamo nell’ innovativo stabilimento di produzione delle lastre sottili Panariagroup, un’ importante re-altà leader nella produzione e commercializzazione di materiale ceramico per pavimenti e rivestimenti. Il nuovo stabilimento di gruppo, frutto di impor-tanti investimenti, è ubicato a Fiorano Modenese ed è adibito alla produzione di Kerlite.Immaginate un prodotto ceramico che sia riuscito a portare all’eccellenza le qualità del gres porcel-lanato, il tutto condensato in soli 3 mm di spes-

IL PROCESSO PRODUTTIVO

sore ed esaltato da innovativi formati fino a 3x1 metri. Grazie ai rigorosi controlli sulla qualità del prodotto e del servizio forniti al cliente lo stabi-limento ha ottenuto la prestigiosa certificazione UNI EN ISO 9001, e grazie ad un’attenta politica di tutela dell’ambiente, attuata da sempre attraverso importanti investimenti per ridurre al minimo gli impatti ambientali delle proprie attività, ha ottenu-to le prestigiose certificazioni UNI EN ISO 14001 ed EMAS.

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1. CARICAMENTO ATOMIZZATO

3. UNITÀ DI RIFILO

5. DECORAZIONE

4. ESSICATOIO

2. STAZIONE DI COMPATTAZIONE

AREA COMPATTAZIONE E DECORAZIONE

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9. LINEA DI INCOLLAGGIO7. CLASSIFICAZIONE DEL MATERIALE IN USCITA FORNO

11. LINEA DI SCELTA

8. PARCHEGGIO LASTRE

10. LINEA DI TAGLIO6. COTTURA CON FORNO A GAS

AREA LAVORAZIONE LASTRE E SCELTAAREA COTTURA E STOCCAGGIO COTTO

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AREA COMPATTAZIONE E DECORAZIONE

1. CARICAMENTO ATOMIZZATO

Il caricamento della polvere atomizzata avviene tramite un sistema di nastri pesatori. Da una po-stazione PC viene richiamata la ricetta dei com-ponenti dell’articolo in produzione. L’atomizzato, caratterizzato da un’umidità di circa il 5%, viene caricato in tramogge e scaricato, dopo essere stato setacciato, nei dosatori all’ inizio della linea. Sono presenti 2 dosatori in quanto è possibile effettuare il doppio caricamento.

2. STAZIONE DI COMPATTAZIONE

Vediamo ora la fase della compattazione che rap-presenta un passaggio fondamentale del processo produttivo: questa stazione è costituita da una pressa idraulica e dalla corrispondente unità di controllo. La pressa ha una struttura laminare e può lavorare con una forza massima di 15.000 tonnellate ed è l’unica pressa al mondo a poter realizzare un formato di dimensioni 3000x1000 mm. In questa fase l’atomizzato espelle gran parte dell’aria contenuta tra gli interstizi, riduce il suo volume ed acquista consistenza. Questa nuova

tecnologia di pressatura, a differenza di quella tradizionalmente utilizzata in ceramica consente di eliminare gran parte delle tensioni che si generano all’ interno del supporto a causa delle spinte latera-li all’ interno dello stampo. Grazie a questa partico-larità produttiva, le lastre sottili in versione “Plus” (rinforzate con fibra di vetro) sono caratterizzate, nonostante lo spessore ridotto 3,5 mm, da elevata resistenza alla flessione e di una resistenza all’ur-to decisamente superiore rispetto alle piastrelle realizzate con pressatura tradizionale.

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3. UNITA’ DI RIFILO

All’uscita dalla pressa le lastre presentano un bor-do grezzo, frastagliato, inconsistente. Attraverso un’unità di rifilo si provvede a rimuovere il bordo irregolare della lastra di atomizzato compattato per tutta la lunghezza del perimetro, attraverso appositi utensili chiamati fresini.

5. DECORAZIONE

La linea attrezzata è quanto di meglio si possa uti-lizzare attualmente per decorare lastre di queste dimensioni. Alle macchine serigrafiche Rotocolor viene abbinata la prima stampante digitale a getto di smalto in grado di decorare formati di grandi dimensioni. Presso la linea di decorazione è quindi possibile utilizzare: • 7 Rotocolor per realizzare colorazioni di fondo, grafiche diverse e smalti di protezione; • 1 stampante digitale a getto di smalto che può lavorare come un plotter; la lastra sul nastro tra

4. ESSICCATOIO

L’essiccatoio a gas è diviso in tre moduli in ognuno dei quali è possibile impostare una differente tem-peratura e quindi avere la possibilità di regolare al meglio l’umidità residua portandola allo 0,5%

AREA COMPATTAZIONE E DECORAZIONE

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AREA COMPATTAZIONE E DECORAZIONE

sportatore viene fermata in corrispondenza della macchina e le 6 barre contenenti le testine (con la possibilità di utilizzare 6 colori diversi) possono stampare lo stesso disegno in più passate sulla lastra. Questa metodologia di decorazione digitale con-sente di avere un disegno con un’alta risoluzio-ne; le possibilità grafiche diventano eccezionali e illimitate, considerando la possibilità di realizzare successivi sottoformati partendo dalla dimensione 3000x1000 mm.

AREA COTTURA E STOCCAGGIO COTTO

6. COTTURA CON FORNO A GAS

Il ciclo di cottura delle lastre sottili avviene at-traverso particolari bruciatori a gas metano ed ha una durata di circa 35 minuti ad una temperatura massima che raggiunge i 1210 °C. In particolare nella curva di cottura, la fase di raffreddamento viene curata in modo dettagliato per garanti-re planarità e perfezione delle dimensioni delle lastre, senza tensionamenti. E’ molto importante sottolineare che la produzione di lastre di grandi dimensioni a ridotto spessore determina un deci-so miglioramento degli aspetti ambientali legati

al processo di cottura, in particolare per quanto riguarda i consumi energetici e le emissioni in atmosfera di inquinanti e di CO2.

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8. PARCHEGGIO LASTRE

In uscita forno le lastre vengono poste, tramite macchine impanconatrici, su appositi pianali che, una volta riempiti, vengono prelevati da veicoli la-ser guidati (LGV) e portati in un area di stoccaggio in attesa di definire, in base agli ordini dei clienti, a quale tipo di lavorazione destinarle.

7. CLASSIFICAZIONE DEL MATERIALE IN USCITA FORNO

In uscita forno è presente una macchina di scelta automatica che consente di ottenere una prima classificazione delle lastre utilissima per le suc-cessive lavorazioni, e che rappresenta un’efficace garanzia di qualità a supporto della fase di scelta finale.

AREA LAVORAZIONE LASTRE E SCELTA

9. LINEA DI INCOLLAGGIO

Le lastre possono essere disponibili in versione 3 mm idonee per rivestimento a parete ed in versio-ne Plus 3,5 mm idonee per la posa a pavimento.Per realizzare la versione Plus la lastra viene lavorata presso un’apposita linea di incollaggio. Questa linea ha la funzione di applicare sotto la lastra una stuoia in fibra di vetro capace di miglio-rare notevolmente le caratteristiche di resistenza meccanica della lastra stessa. Le parti principali di tale linea sono: • Applicatore di pellicola protettiva sulla fac

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cia a vista della lastra al fine di evitare l’ inquina-mento da colla nel corso del processo applicativo.• Essiccatoio verticale multipiano elettrico per garantire una temperatura costante della la-stra durante il processo di incollaggio. • Stazione di spruzzatura colla con trasporto a tappeto ricoperto e protetto da rotolo di carta. • Macchina stendirete per l’applicazione della fibra di vetro. • Unità di spatolatura dotata di robot con raggio di lavoro in grado di coprire tutta la figura in pia-

no e raggiungere gli estremi della lastra. • Essiccatoio verticale multipiano elettrico per accelerare l’essiccazione della colla. • Dispositivo per l’asportazione del film protet-tivo posto a protezione all’ inizio del processo.

10. LINEA DI TAGLIO Sulla linea di taglio vengono processate tutte le la-stre prodotte, sia Kerlite 3mm che Kerlite Plus. La lastra, che ad uscita forno è caratterizzata da una dimensione di 3070x1040 mm, viene sottoposta al processo di taglio a spacco per ottenere il formato 3000x1000 mm e i relativi sottoformati. La linea di taglio è sinteticamente composta da: • Tavolo automatico a controllo numerico computerizzato di molatura, che funziona solo per le lastre alle quali è stata applicata sul retro la fibra di vetro. Le lastre vengono caricate in posi

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11. LINEA DI SCELTA

Le operazioni di taglio vengono effettuate tramite macchine a controllo numerico ma per un ulteriore controllo di qualità sono funzionanti apparecchiature automatiche per il controllo dimensionale presso la linea di scelta. L’aspetto estetico delle lastre sottili viene ulteriormente controllato da operatrici tramite verifica visiva di tutti i pezzi prima dell’ inscatolamento.

zione rovesciata, cioè con la parte stuoiata girata verso l’alto, e, in corrispondenza dei tagli che ver-ranno praticati, subiscono l’operazione di molatura della rete applicata. • Ribaltatore automatico che funziona solo nel caso la lastra abbia subito il processo di molatura. • Tavolo automatico a controllo numerico computerizzato per l’ incisione della parte decorata della lastra per l’ottenimento del formato finale. • Modulo di troncatura costituito da un tronca-tore che, tramite la pressione esercitata da rulli

separatori, produce il distacco dei pezzi in corri-spondenza dell’ incisione praticata. • Linea di rifilo, nella quale i pezzi vengono rifi-lati leggermente su tutti i lati per togliere l’effet-to lama tagliente che si è creato dopo la fase di troncatura. • Compattatore di pezzi, per ricomporre le la-stre tagliate sul pianale che verrà successivamente trasportato dalle macchine LGV all’ ingresso della linea di scelta.

AREA LAVORAZIONE LASTRE E SCELTA

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UNA GAMMA DI 26 COLORI

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La Nuova

Seperficie

per l ’Architettura

www.kerl i te. i t

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