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Esemplare certificato conforme Izmir, il 22 giugno 2012

Il Direttore Generale dell’OIV Secretario dell’Assemblea Generale

Federico CASTELLUCCI

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RISOLUZIONE OIV-VITI 469-2012

GUIDA OIV PER L’ APPLICAZIONE DEL SISTEMA HACCP (HAZARD ANALYSIS AND

CRITICAL CONTROL POINTS - Analisi del rischio e dei punti critici di controllo) IN

VITICOLTURA

L’ASSEMBLEA GENERALE,

A seguito della proposta della Commissione I “Viticoltura”, e tenuto conto dei lavori del

gruppo di esperti “Gestione e innovazioni delle tecniche viticole" dell'OIV dal 2008

CONSIDERATE l’ esigenza del commercio, di disporre di prodotti a rischio alimentare

sempre più ridotto e le preoccupazioni espresse dagli Stati membri di favorire l'innocuità

dei prodotti offerti al consumatore

CONSIDERATO che il sistema HACCP costituisce un metodo riconosciuto a livello

internazionale per l’individuazione dei rischi e per la definizione di misure finalizzate alla

prevenzione dei rischi collegati ad essi, capace al tempo stesso di dimostrare, attraverso

documentazione o registri, che i prodotti comportino per il consumatore il minimo rischio

possibile

RICONOSCIUTO che esistono altri sistemi di gestione dei rischi i cui risultati sono

analoghi a quelli derivanti dal sistema HACCP (Buone Pratiche Agricole, i vari regolamenti

nazionali in vigore all’interno degli Stati membri)

CONSIDERATO che il sistema HACCP è ampiamente utilizzato nella riduzione dei rischi

alimentari durante la vinificazione, ma raramente è utilizzato nella riduzione dei rischi

durante le diverse operazioni viticole

CONSIDERATO che le condizioni necessarie all’applicazione del sistema HACCP e i suoi

principi sono soddisfatte

DECIDE di proporre agli Stati membri dell’OIV la guida per l’applicazione del sistema

HACCP, al fine di facilitare la sua messa in pratica nella produzione dell’ uva, quale che

sia la destinazione d'uso (consumo fresco, fermentazione, appassimento o altro):




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GUIDA OIV PER L’ APPLICAZIONE DEL SISTEMA HACCP IN VITICOLTURA

Campo di applicazione

La Guida per l’applicazione del sistema HACCP si utilizza in Viticoltura, nella produzione di

uva da vino, di uva da tavola, di uva passa, di succo d’uva o nella produzione di

qualsiasi altro tipo di uva che venga utilizzata come materia prima per altri prodotti. In

generale, le fasi di produzione dell'uva sono simili, indipendentemente dal loro utilizzo

finale; tuttavia, deve essere considerato l'uso finale prima di applicare il sistema HACCP,

poiché può influenzare l’insorgere e la gestione dei rischi. Questi potrebbero includere i

rischi legati al trasporto dell’uva vendemmiata alla cantina (uva da vino) o agli

stabilimenti di condizionamento/trasformazione (uva da tavola o uva passa) o durante

l’appassimento (uva passa).

Al di là di queste fasi, si dovrà continuare ad applicare il sistema HACCP per i processi di

vinificazione. Per l’elaborazione dell’uvafresca/passa altri esempi saranno messi in

allegato

Principi e fasi della procedura

Prima di entrare nel dettaglio della procedura di applicazione, è doveroso ricordare i 7

principi generali dettati dalla Commissione congiunta FAO/WHO del Codex Alimentarius

(tabella 1) e le 12 fasi successive (tabella 2) del processo dell’HACCP.

A/a Principio

1. Eseguire un’analisi dei rischi nelle fasi di produzione dell’uva fino alla sua

utilizzazione e destinazione finale

2. Definire i punti critici di controllo (PCC)

3. Individuare i limiti critici che assicurino il controllo dei PCC

4. Stabilire le procedure di monitoraggio e di controllo per i PCC

5. Stabilire le misure preventive da adottare quando il monitoraggio indica che un

punto critico non è stato controllato

6. Stabilire le procedure di verifica per confermare che il sistema HACCP funzioni in

modo efficace

7. Stabilire la documentazione corrispondente a tutte le procedure e le registrazioni

appropriate a quei principi e alla loro applicazione

Tabella 1. I sette principi dell’HACCP




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Fasi Tappe Procedura dell’HACCP

Fasi Preliminari

1 Definizione del campo di applicazione -

Costituzione della squadra pluridisciplinare HACCP

2 Compilazione dei dati relativi al prodotto

3 Identificazione dell’uso desiderato

4 Descrizione del processo di produzione

5 Verifica “in situ” del diagramma di flusso

Analisi dei rischi 6 Identificazione dei rischi e delle misure di prevenzione -

Principio 1

Caratterizzazione dei

punti critici

7 Identificazione dei Punti Critici di Controllo – (PCC)

Principio 2

8 Determinazione dei limiti critici per ogni PCC

Principio 3

Definizione del

sistema di

monitoraggio

9 Determinazione di un sistema di monitoraggio dei PCC -

Principio 4

10 Determinazione di un piano di azioni correttive -

Principio 5

Verifica del

funzionamento del

sistema HACCP

11 Determinazione delle procedure di verifica -

Principio 6

12 Determinazione di un sistema di documentazione -

Principio 7

Tabella 2. Le dodici tappe dell’HACCP

Le 12 tappe indicate sono il risultato dell’assemblaggio delle 5 fasi preliminari e dei 7

principi generali, indicati in tabella n° 2.

La procedura proposta dall’OIV è suddivisa in 3 fasi (indicate anche nella tabella n°2 con

colori digradanti):

- La prima, che corrisponde alla tappa 5 delle fasi preliminari della tabella 2 e

definisce il diagramma di flusso;

- La seconda, che corrisponde ai primi due principi dell'HACCP e che identificano i

pericoli, le misure preventive e i Punti Critici di Controllo della procedura in

questione;

- La terza che corrisponde ai principi seguenti (3, 4 e 5) dell’HACCP e che

stabiliscono i limiti per ogni Punto Critico di Controllo, il sistema di monitoraggio

dei PCC e il piano di azioni correttive.




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Applicazione dell’HACCP in Viticoltura in 3 fasi:

1ª fase: Definizione del diagramma delle operazioni (diagramma di flusso)

Il diagramma di flusso si definisce a seconda del prodotto finale desiderato: tipo di vino,

uva da tavola o uva passa, succo d'uva.

Si basa principalmente su operazioni definite sulla base del potenziale del vigneto e del

livello medio degli interventi di gestione: scelta del sito del vigneto, del suo sistema di

allevamento, della coltivazione del suolo e del materiale vegetale (vitigni e portinnesti),

oltre alle operazioni di preparazione del sito, all’impianto del vigneto, alla gestione del

suolo, della chioma, del sistema di allevamento, e alla potatura annuale.

È altresì definito dalla serie di operazioni che sono dettate dal potenziale del vigneto e

dalle condizioni ambientali, che variano a seconda dell’annata. In Allegato I, figura 1, è

riportato un esempio di diagramma di flusso.

2ª fase: Identificazione dei rischi, misure preventive e definizione dei punti

critici (Principi 1 e 2)

L’identificazione dei rischi viene fatta valutando le modalità di ciascuna operazione

viticola. A questo stadio è inoltre opportuno definire le misure preventive. Infine, i

produttori di uve devono indicare per ognuna di queste se si tratta di un punto critico di

controllo o meno. Tutte queste informazioni sono incluse in un esempio (Allegato I,

Tabella 3).

La Guida OIV per la Vitivinicoltura Sostenibile (CST 1/2008) è l'elemento più importante

tra i programmi preliminari nell’attuazione di un sistema HACCP; questa deve essere

rispettata e presa in esame prima di iniziare l’analisi dei rischi unitamente alla definizione

delle misure preventive ad essi associate. La Guida OIV deve essere affrontata come

misura preventiva, da adottare al fine di evitare che possano sopraggiungere rischi

associati.

In questo modo, possono essere identificati i punti critici (sei PCC sono riportati

nell’esempio della Tabella 3 e mostrati in rosso nella stessa tabella). Per la definizione di

un punto critico di controllo, si invita ad utilizzare l’albero di decisione della fig. 2

(nell’Allegato II).

3ª fase: Limiti critici, sistemi di monitoraggio e misure correttive per ogni PCC*

(Principi 3, 4 e 5)

L’obiettivo di questa fase è quello di definire i limiti critici per ciascuno dei punti critici

identificati, nonché le procedure di monitoraggio e le misure correttive (Allegato I,

Tabella 4).

Verifica e documentazione

Per completare correttamente il processo di gestione dei rischi, si dovrà applicare il 6º

principio, ovvero la verifica del corretto funzionamento dell’HACCP, visionando tutta la

documentazione ottenuta durante il processo. Questa documentazione costituisce,

inoltre, la realizzazione del 7º e ultimo principio del sistema HACCP.




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Allegato I: Figure e tabelle di esempio nella produzione di uva da vino

Figura 1. Diagramma di flusso della produzione delle uve

Ripuntatura

Trattamenti fitosanitari

Applicazione di erbicidi

Gestione del suolo

Irrigazione

Lavorazione del suolo

Fertilizzazione

Pre-potatura e potatura

Interventi sul verde:

scacchiatura, cimatura,

palizzamento, diradamento

fogliare, diradamento dei grappoli

ecc.

Vendemmia

Trasporto alla cantina (o altro stabilimento)




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Operazione Rischi Misure preventive PCC*

Lavoro invernale

del suolo Non rilevati

Applicazione della Guida OIV per la

Viticoltura Sostenibile (CST 1/2008) No

Ripuntatura Non rilevati Applicazione della Guida OIV per la


Pre-potatura e

potatura Non rilevati



Fertilizzazione

Presenza di ammine

biogene nel mosto

Presenza di carbammato

di etile

Eccesso di vigore che

favorisce lo sviluppo di

muffe produttrici di

micotossine

Presenza di OTA nel

mosto e nel vino

Presenza di metalli

pesanti


Viticoltura Sostenibile (CST 1/2008)

Applicazione del Codice OIV di buone

pratiche vitivinicole per limitare al

massimo i livelli di ocratossinA nei prodotti

derivati dalla vite (CST 1/2005)

Controllo delle fertilizzazioni

Non utilizzare vinacce contaminate con

muffe produttrici di micotossine.

Controllo del materiale di distribuzione dei

fertilizzanti per una corretta applicazione

delle dosi

Certificazione

SI

Gestione del

suolo con

applicazione di

erbicidi

Presenza di residui



Rispetto del dosaggio consigliato

sull’etichetta

Verifica dell’igiene del materiale di

applicazione

Preparazione adeguata della miscela

SI

Trattamenti

fitosanitari Presenza di residui

Esecuzione dei trattamenti in funzione

delle condizioni atmosferiche e delle reali

necessità

Rispetto delle dosi e del periodo di

sicurezza precedente al raccolto

Preparazione adeguata della miscela

Manutenzione e messa a punto degli

apparecchi di distribuzione



massimo i livelli di ocratossina

A nei prodotti derivati dalla vite (CST

1/2005)

Autodichiarazione del produttore per la

corretta tenuta del quaderno di campagna

SI




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Lavoro

primaverile del

suolo

Non rilevati



Lavori in verde

(cf. diagramma) Non rilevati



Diradamento dei

grappoli Non rilevati



Diradamento

fogliare e altri

lavori in verde

Sviluppo di muffe

produttrici di micotossine,

per mancanza di

aerazione dei grappoli

dovuta all’affastellamento





massimo i livelli di ocratossina

A nei prodotti derivati dalla vite (CST

1/2005)

Evitare le lesioni sugli acini. Gestione

dell’irrigazione

Controllo del diradamento fogliare e di

altre parti verdi

No

Irrigazione

Presenza di contaminanti

nell’acqua

Rottura degli acini e

fessure della buccia – vie

di ingresso e di sviluppo

di funghi produttori di

ocratossina

Analisi dell’acqua di irrigazione

Irrigazione realizzata nel modo più

razionale possibile

SI

Vendemmia

manuale e

meccanica

Contaminazione fisica:

presenza di corpi

estranei, terra, ecc.

Contaminazione chimica

causata da

vendemmiatrici o dalla

vicinanza di siti

industriali: metalli

pesanti, idrocarburi, resti

di prodotti di pulizia e

disinfezione

Contaminazione

microbiologica per

carenza d’igiene

Scarso controllo igienico

del personale addetto alla

raccolta: possibili

contaminazioni da batteri



Applicazione corretta dei prodotti di

pulizia e disinfezione

Sensibilizzazione alla pulizia e

disinfezione di ferite accidentali: uso dei

guanti

SI

Trasporto alla

cantina

(o altro

Contaminazione fisica:

presenza di corpi

estranei, terre, ecc.



Evitare le pressioni da sovrappesi

No




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stabilimento) Schiacciamento dei

grappoli

Insetti dei grappoli

Residui di sporcizia dei

rimorchi

Contaminazione

microbiologica dei

rimorchi

Riduzione dei tempi di trasporto

Pulizia adeguata dei rimorchi, dei

contenitori e dei teloni

Applicazione corretta dei prodotti

autorizzati per la pulizia e la disinfezione

Uso di acqua potabile

Applicazione delle buone pratiche

igieniche

Tabella 3 Identificazione dei punti critici

Operazione PCC Limite critico Monitoraggio

/ Frequenza Misure correttive Registrazioni

Fertilizzazione SI

Secondo le

necessità della

coltura

Limite massimo di

OTA nei mosti e nei

vini

Controllo

dell’azoto:

analisi delle

foglie

dall'allegagione

all’invaiatura

Controllare le

fertilizzazioni

Evitare l’uso di

vinaccie contenenti

muffe ocratossigene

Registrazioni

dei fertilizzanti

per parcelle.

(Se

necessario,

analisi di

controllo dei

grappoli

all’entrata

della cantina:

azoto

assimilabile e

alfa-

ammoniaca)

Gestione del

suolo per

applicazione di

erbicidi

SI

Prodotti ammessi e

limiti massimi di

residui sull’uva

(LMR)

--------------

In caso di eccesso

di LMR, vinificare il

lotto separatamente

Analisi dei

prodotti.

manutenzione

e messa a

punto degli

apparecchi di

distribuzione

(se

necessario)

Trattamenti

fitosanitari SI

Prodotti ammessi

all’impiego e limiti

fissati dalla

legislazione per tutti

i principi attivi

Controllo della

coltura

Controllo della

sanità delle uve

Controllo dei

residui

consentiti nel

prodotto finale

In caso di eccesso

di LMR, vinificare il

lotto

separatamente.

Misurare la

concentrazione in

principi attivi e loro

metaboliti, dopo la

prima filtrazione.

Decidere la

destinazione del

vino in base ai

risultati delle analisi

Applicazione di

prodotti

fitosanitari.

Analisi dei

prodotti e

manutenzione

e messa a

punto degli

apparecchi di

distribuzione

(se

necessario)

Irrigazione SI Approvvigionamento

delle acque

Analisi annuale

dell'acqua di

Filtrazione

precedente all'uso

Analisi

dell’acqua




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Tabella 4. Determinazione dei limiti critici, delle procedure di monitoraggio e delle misure

correttive

Limite

regolamentato della

presenza di

contaminanti

nell’uva e nel

prodotto finale

irrigazione

Controllo della

concentrazione

di contaminanti

nel prodotto

finale

Monitoraggio del

suolo e

dell’acqua

relativamente

alla fase di

sviluppo della

vigna e al loro

fabbisogno

d’acqua

dell’acqua di

irrigazione

effettuate

Raccolto

manuale e

meccanico

SI

Verifica della

presenza di corpi

estranei e altri

contaminanti

Visiva, durante

le operazioni di

raccolta

Vinificazione

separata dagli altri

lotti

Registro dei

lotti per la

tracciabilità




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Allegato II: Albero di decisione dei punti critici di controllo

Figura 2. Albero di decisione dei punti critici di controllo (PCC)

Esistono misure preventive per questo rischio?

Si

D1-

No

Questa Tappa elimina il rischio o lo riduce a un livello accettabile?

Questa Tappa elimina il rischio o lo riduce a un livello accettabile?

D2 -

Questo non è un

PCC FINE

Potrebbe verificarsi una contaminazione o il rischio potrebbe aumentare a un livello inaccettabile?

FINE

Il rischio può essere eliminato o ridotto a un livello accettabile in una tappa successiva?

FINE

Punto critico

di

controllo

D3 -

Modificare la tappa, il processo o il prodotto

FINE : La tappa non costituisce un rischio. Passare alla seguente

Si

No

No

Si

Questo non è un PCC

No Si

D4 - No

Questo non è un PCC

Si

*PCC = Punti critici di controllo

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