R.1 - Relazione tecnica - VIA -...

Verifica di assoggettabilità alla VIA: RELAZIONE TECNICA Pagina 1

RELAZIONE TECNICA

Richiedente: Biometano salernitano s.r.l.

Sede legale: VIA DELL’ELOGIUM, N.10 – 84035 POLLA (SA)

Sede impianto: LOC. POZZO AREA P.I.P. – SANT’ARSENIO (SA)

INDICE PREMESSA ............................................................................................................................................................................... 4

1. IDEA PROGETTUALE E MOTIVAZIONE ......................................................................................................... 9

2. INQUADRAMENTO DELL’AREA E DESCRIZIONE DELLO STATO DEI LUOGHI ...................... 11

2.1 INQUADRAMENTO GEOLOGICO ............................................................................................................... 11

2.2 INQUADRAMENTO IDROGEOLOGICO ................................................................................................... 14

2.3 INQUADRAMENTO TERRITORIALE .......................................................................................................... 19

3. DESCRIZIONE DELL’INSEDIAMENTO PRODUTTIVO ........................................................................... 23

3.1 AREE SCOPERTE ................................................................................................................................................. 23

3.2 AREE COPERTE ................................................................................................................................................... 24

3.3 AREE DESTINATE AI SERVIZI ...................................................................................................................... 25

3.4 AREE DI LAVORAZIONE ................................................................................................................................. 25

4. CARATTERISTICHE PRINCIPALI DELL’IMPIANTO .................................................................................. 29

4.1 SCHEMA A BLOCCHI ......................................................................................................................................... 29

4.2 FLUSSI IN INGRESSO ......................................................................................................................................... 30

4.3 FLUSSI IN USCITA ............................................................................................................................................... 32

4.4 STIMA ANNUA ORE DI FUNZIONAMENTO ........................................................................................... 36

4.5 CONFORMITÀ ALLE MTD DI SETTORE DEGLI INTERVENTI PROPOSTI ................................ 36

5. BILANCIO ENERGETICO ..................................................................................................................................... 39

5.1 POTENZATERMICA IMMESSA CON IL COMBUSTIBILE .................................................................... 39

5.2 POTENZA ELETTRICA E TERMICA COGENERATA ............................................................................ 39

5.3 UTILIZZO ENERGIA TERMICA ED ELETTRICA PRODOTTA ......................................................... 40

5.4 SCHEMA DEI BILANCI ENERGETICI ......................................................................................................... 40

6 BILANCIO DI MASSA ............................................................................................................................................... 42

6.1 BILANCIO DI MASSA DEL PROCESSO DI DIGESTIONE ANAEROBICA .................................... 42

7. DESCRIZIONE DEL CICLO PRODUTTIVO ................................................................................................... 48

7.1 INTRODUZIONE AL PROCESSO E ALLE FASI DI TRATTAMENTO ............................................. 48

7.2 LINEA MATRICI ................................................................................................................................................... 50

7.2.1 Messa in riserva e alimentazione matrici .......................................................................................................... 50


7.2.2 Pretrattamento e spremitura FORSU con separazione del materiale non processabile e delle sabbie con

contenuto organico fine ................................................................................................................................................ 50

7.2.3 Preparazione del substrato e separazione organico fine ................................................................................ 51

7.2.4 Digestione anaerobica ......................................................................................................................................... 53

7.2.5 Separazione della frazione solido/liquida del digestato ................................................................................. 57

7.2.6 Messa in riserva del digestato solido ................................................................................................................. 59

7.2.7 Caratteristiche fabbricati di lavorazione ........................................................................................................... 60

7.3 LINEA ACQUE ...................................................................................................................................................... 62

7.3.1 Equalizzazione e trattamento biologico degli effluenti liquidi ...................................................................... 62

7.3.2 Sistema di finissaggio dell’effluente liquido ..................................................................................................... 68

7.3.3 Reti di raccolta colaticci e condense .................................................................................................................. 69

7.3.4 Reti acque meteoriche ......................................................................................................................................... 70

7.3.5 Rete acque nere provenienti dai servizi igienici ............................................................................................... 73

7.4 LINEA BIOGAS ..................................................................................................................................................... 74

7.4.1 Stoccaggio e trattamento biogas ........................................................................................................................ 74

7.4.2 Upgrading a biometano ....................................................................................................................................... 77

7.4.3 Valorizzazione del biometano ............................................................................................................................ 84

7.4.4 Turbina cogenerativa ........................................................................................................................................... 84

7.4.5 Generazione di calore .......................................................................................................................................... 89

7.4.6 Torce di sicurezza ................................................................................................................................................ 89

7.4.7 Sistemi di sicurezza .............................................................................................................................................. 92

7.5 UTILITIES ................................................................................................................................................................ 93

7.5.1 Palazzina 1 ............................................................................................................................................................. 93

7.5.2 Locale prodotti chimici ....................................................................................................................................... 94

7.5.3 Locale caldaia ........................................................................................................................................................ 95

8. APPROVVIGIONAMENTO IDRICO .................................................................................................................. 96

9. EMISSIONI IN ATMOSFERA ................................................................................................................................. 97

9.1 EMISSIONI PROVENIENTI DALLE ATTIVITA’ DI BIOCONVERSIONE DELLA SOSTANZA

ORGANICA (RICEZIONE FORSU, VASCHE DI PRE-CARICO E VASCHE TRATTAMENTO ACQUE)

99

9.1.1 Descrizione del sistema di abbattimento previsto ........................................................................................ 105

9.1.2 Interventi manutentivi sui biofiltri .................................................................................................................. 111

9.1.3 Stima quali - quantitativa delle emissioni odorigene dal biofiltro ............................................................... 113

9.1.4 Stima quali - quantitativa delle emissioni di composti organici volatili (COV) e polveri (particolato) dal

biofiltro .......................................................................................................................................................................... 120

9.2 EMISSIONI PROVENIENTI DALLA LINEA BIOGAS .......................................................................... 122

10. EMISSIONI SONORE ............................................................................................................................................. 126


10.1 RIFERIMENTI NORMATIVI ...................................................................................................................... 126

10.2 DESCRIZIONE DELL’INTERVENTO .................................................................................................... 126

10.3 CLASSIFICAZIONE ACUSTICA COMUNALE ..................................................................................... 131

10.4 CLIMA ACUSTICO ANTE – OPERAM E MISURAZIONI FONOMETRICHE .......................... 134

11. GESTIONE DEI RIFIUTI ...................................................................................................................................... 145

12. SICUREZZA ............................................................................................................................................................... 147

12.1 SICUREZZA IMPIANTO ............................................................................................................................. 147

12.2 SICUREZZA DEL PERSONALE ............................................................................................................... 150

13. IMPIANTO ELETTRICO ....................................................................................................................................... 153

13.1 OSSERVANZA DELLE NORME CEI ...................................................................................................... 154

14. IMPIANTO ANTINCEDIO ................................................................................................................................... 160

14.1 MISURE DI PREVENZIONE ..................................................................................................................... 161

14.2 MISURE DI PROTEZIONE ........................................................................................................................ 163

14.3 IMPIANTO IDRICO ANTINCENDIO AD IDRANTI ........................................................................ 163

14.4 VERIFICA IDRAULICA DELLA RETE ANTINCENDIO ................................................................. 164

14.5 APPARECCHIATURE MOBILI DI ESTINZIONE .............................................................................. 167

14.6 IMPIANTO DI RILEVAZIONE E ALLARME ANTINCENDIO ..................................................... 168

14.7 IMPIANTI ELETTRICI DI SICUREZZA ................................................................................................. 169

14.8 ILLUMINAZIONE DI SICUREZZA ......................................................................................................... 169

14.9 SEGNALETICA DI SICUREZZA .............................................................................................................. 170

14.10 GESTIONE DELLE EMERGENZE ......................................................................................................... 171

14.11 ADDESTRAMENTO DEL PERSONALE ............................................................................................... 172

14.12 REGISTRO DEI CONTROLLI ................................................................................................................... 172

14.13 DIVIETI E LIMITAZIONI ........................................................................................................................... 172

15. VIABILITA’ E ACCESSIBILITA’ ALL’IMPIANTO ......................................................................................... 173

16. OPERE ACCESSORIE ............................................................................................................................................. 176

16.1 AREE A VERDE ............................................................................................................................................. 176

16.2 RECINZIONE E CANCELLI ...................................................................................................................... 177

17. DISMISSIONE IMPIANTO ................................................................................................................................... 179

17.1 MODALITÀ DI RIMOZIONE .................................................................................................................... 179

17.2 DESCRIZIONE DEI MATERIALI PRODOTTI .................................................................................... 180


PREMESSA

La richiesta di autorizzazione è finalizzata alla costruzione e all’esercizio di un impianto di trattamento rifiuti,

caratterizzato da una prima fase di fermentazione anaerobica per la produzione di biogas e successivo upgrading a

bio-metano. L’opportunità di impiegare il biometano come gas sostitutivo integrativo nelle reti di trasporto e

distribuzione è conseguente all’attuazione delle direttive CE sotto riportate e costituisce una via per il

conseguimento degli obbiettivi del trattato di Kyoto per la lotta ai cambiamenti climatici.

Le direttive europee 55/2003/CE e 28/2009/CE, rispettivamente recepite con la legge n° 62 del 18 Aprile 2005 e

con D.Lgs. n° 28 del 3 Marzo 2011 attribuiscono particolare importanza allo sfruttamento dei gas prodotti da

energie rinnovabili. Pertanto tutti gli stati membri devono garantire, nel rispetto dei limiti di qualità stabiliti, che i

gas da biomassa prodotti da fermentazione o da processi termochimici ed i gas di altra origine, abbiano un accesso

non discriminatorio alla rete di trasporto e distribuzione purché tale accesso sia costantemente conforme alle

normative tecniche e alle norme di sicurezza pertinenti. Tali leggi e norme devono garantire che questi gas siano

convogliati, trasportati e accumulati in modo sicuro nella rete del gas naturale e che l’utilizzatore finale li possa

sfruttare in modo sicuro e rispettoso dell’ambiente. La produzione di biometano a partire dalla FORSU o altri scarti

organici oltre a ridurre l’impiego di combustibili di origine fossile contrasta l’emissione di gas serra generata da

fenomeni di fermentazione aerobica.

La sezione di impianto a tecnologia anerobica sarà in grado di trattare rifiuti, nello specifico FORSU

(Frazione Organica dei Rifiuti Solidi Urbani), per un quantitativo annuo pari a 60.000 tonnellate con

conseguente produzione di biogas e raffinazione dello stesso a biometano, il quale sarà immesso nella

rete di trasporto e distribuzione del gas naturale.

Ai sensi dell’allegato C alla Parte Quarta del D.Lgs. n. 152/2006, all’interno dell’impianto proposto, saranno svolte

le seguenti attività:

R3 – Riciclo/recupero delle sostanze organiche non utilizzate come solventi (comprese le

trasformazioni biologiche);

R13 – Messa in riserva di rifiuti per sottoporti a una delle operazioni indicate nei punti da R1 a

R12 (escluso il deposito temporaneo, prima della raccolta, nel luogo in cui sono prodotti).

Si precisa che tutte le tipologie di rifiuti – urbani e speciali - in ingresso all’impianto sono di tipo non pericoloso ai

sensi del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., nonché non tossico nocivi ai sensi del D.P.R. 915/82 e della Deliberazione del

Comitato Interministeriale 27/07/84.

Le attività di gestione che si intendono svolgere nell’opificio, in conformità alle definizioni riportate all’allegato C

alla parte IV del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., sono le seguenti:

messa in riserva [R13]: Messa in riserva di rifiuti per sottoporli a una delle operazioni indicate nei punti

da R1 a R12 (escluso il deposito temporaneo, prima della raccolta, nel luogo in cui sono prodotti);

riciclo/recupero delle sostanze organiche [R3]: Riciclo/recupero delle sostanze organiche non utilizzate

come solventi (comprese le operazioni di compostaggio e altre trasformazioni biologiche)


L’impianto in oggetto è soggetto alla Verifica di assoggettabilità alla VIA poiché rientra nella fattispecie di cui

all’allegato IV alla parte seconda- Progetti sottoposti alla verifica di assoggettabilità di competenza delle regioni e

delle province autonome di Trento e Bolzano del D.Lgs n. 152/06, punto 7, lettera zb: – impianti di smaltimento e

recupero di rifiuti non pericolosi, con capacità complessiva superiore a 10 t/giorno, mediante operazioni di cui all'allegato C, lettere da

R1 a R9, della parte quarta del D. Lgs. 152/2006.

Da un punto di vista autorizzativo l’impianto è soggetto ad Autorizzazione Integrale Ambientale in quanto ricade

nella seguente categorie di attività di cui all'articolo 6, comma 13:

Attività IPPC: 5.3.b) “Il recupero, o una combinazione di recupero e smaltimento, di rifiuti non pericolosi, con una capacità

superiore a 75 Mg al giorno, che comportano il ricorso ad una o più delle seguenti attività ed escluse le attività di trattamento delle acque

reflue urbane, disciplinate al paragrafo 1.1 dell'Allegato 5 alla Parte Terza:

1) trattamento biologico;

2) pretrattamento dei rifiuti destinati all'incenerimento o al coincenerimento

3) trattamento di scorie e ceneri;

4) trattamento in frantumatori di rifiuti metallici, compresi i rifiuti di apparecchiature elettriche ed elettroniche e i veicoli fuori uso

e relativi componenti.

Qualora l’attività di trattamento dei rifiuti consista unicamente nella digestione anaerobica, la soglia di capacità di siffatta attività è

fissata a 100 Mg al giorno”.

L’impianto in esame, essendo destinato al recupero di rifiuti mediante il solo processo di digestione

anaerobica, è sottoposto alle procedure di AIA, in quanto la sua capacità di trattamento è superiore a 100

t/giorno.

La presente premessa viene redatta al fine dimostrare come al fine del processo di upgrading del biogas, il prodotto

ottenuto, cioè il biometano, sia da considerare a tutti gli effetti un prodotto (combustibile) che è possibile immettere

nella rete di trasporto del gestore SNAM, e che soddisfa a tutti gli effetti i criteri per la cessione della qualifica di

rifiuto. Infatti, come enunciato al comma 1, dell’art. 184-ter (Cessazione della qualifica di rifiuti) del D.lgs. 152/2006

e ss.mm.ii :

Un rifiuto cessa di essere tale, quando è stato sottoposto a un'operazione di recupero, incluso il riciclaggio e la

preparazione per il riutilizzo, e soddisfi i criteri specifici, da adottare nel rispetto delle seguenti condizioni:

a) la sostanza o l'oggetto è comunemente utilizzato per scopi specifici;

b) esiste un mercato o una domanda per tale sostanza od oggetto;

c) la sostanza o l'oggetto soddisfa i requisiti tecnici per gli scopi specifici e rispetta la normativa e gli standard

esistenti applicabili ai prodotti;

d) l'utilizzo della sostanza o dell'oggetto non porterà a impatti complessivi negativi sull'ambiente o sulla salute

umana.

Quindi il comma 1 suddetto assoggetta la cessazione della qualifica di rifiuto al fatto che la sostanza (nel nostro

caso il biometano) o l’oggetto, all’esito di una attività di recupero (nel nostro caso l’attività è l’ R3

“Riciclaggio/recupero delle sostanze organiche non utilizzate come solventi (comprese le operazioni di


compostaggio e altre trasformazioni biologiche)”), corrisponda a determinati criteri adottati, specificatamente per l

singole o per le categorie di sostanze od oggetti, nel rispetto delle condizioni di cui la medesimo comma 1.

La normativa nazionale, d’altronde, recepisce fedelmente l’articolo 6 della direttiva 2008/98/CE in materia di rifiuti,

il quale al comma 2 prevede che i criteri specifici, funzionali al riconoscimento dell’EoW, possano essere determinati

mediante regolamenti comunitari:

2. L'operazione di recupero può consistere semplicemente nel controllare i rifiuti per verificare se soddisfano i

criteri elaborati conformemente alle predette condizioni. I criteri di cui al comma 1 sono adottati in conformità a

quanto stabilito dalla disciplina comunitaria ovvero, in mancanza di criteri comunitari, caso per caso per specifiche

tipologie di rifiuto attraverso uno o più decreti del Ministro dell'ambiente e della tutela del territorio e del mare, ai

sensi dell'articolo 17, comma 3, della legge 23 agosto 1988, n. 400. I criteri includono, se necessario, valori limite

per le sostanze inquinanti e tengono conto di tutti i possibili effetti negativi sull'ambiente della sostanza o

dell'oggetto.

Nel caso in cui non fossero stati stabiliti criteri a livello comunitario, il comma 3, dello stesso articolo 6, invece,

dispone, che “gli stati membri possono decidere, caso per caso, se un determinato rifiuto abbia cessato di essere

tale tenendo conto della giurisprudenza applicabile”. In tale ipotesi gli stessi sono tenuti a notificare “tali decisioni

alla Commissione in conformità della direttiva 98/34/CE del Parlamento Europeo e del Consiglio del 22/06/1998

che prevede una procedura d’informazione nel settore delle norme e regolamentazioni tecniche e delle regole

relative ai servizi dell’informazione, ove quest’ultima lo imponga”.

In conformità all’art. 6 della direttiva 2008/98/CE sui rifiuti, quindi, l’art. 184-ter del D.lgs 152/2006 e ss.mm.ii, al

comma 2 dispone che i criteri EoW “sono adottati in conformità a quanto stabilito dalla disciplina comunitaria

ovvero, in mancanza di criteri comunitari, caso per caso per specifiche tipologie di rifiuto attraverso uno o più

decreti del Ministro dell'ambiente e della tutela del territorio e del mare, ai sensi dell'articolo 17, comma 3, della

legge 23 agosto 1988, n. 400”. Il comma 3 dello stesso art. 184-ter ha aggiunto che “Nelle more dell'adozione di

uno o più decreti di cui al comma 2, continuano ad applicarsi le disposizioni di cui ai decreti del Ministro

dell'ambiente e della tutela del territorio in data 5 febbraio 1998, 12 giugno 2002, n. 161, e 17 novembre 2005, n.

269 e l'articolo 9-bis, lettera a) e b), del decreto-legge 6 novembre 2008, n. 172, convertito, con modificazioni, dalla

legge 30 dicembre 2008, n. 210. La circolare del Ministero dell'ambiente 28 giugno 1999, prot. n 3402/V/MIN si

applica fino a sei mesi dall'entrata in vigore della presente disposizione.”

In considerazione del richiamo operato, è opportuno evidenziare che l’articolo 9-bis del decreto-legge 6 novembre

2008, n. 172, convertito, con modificazioni, dalla legge 30 dicembre 2008, n. 210, dispone alla lettera a) che “fino

alla data di entrata in vigore del decreto di cui all’articolo 181-bis (oggi sostituito dall’articolo 184-ter), comma 2,

del D.lgs 152/2006, le caratteristiche dei materiali di cui al citato comma 2 si considerano altresì conformi alle

autorizzazioni rilasciate ai sensi degli articoli 208, 209, e 201 del medesimo D.lgs 152/2006, e del Dlgs 18/02/2005,

n. 59 (oggi trasfuso nella parte II del D.lgs 152/2006 e ss.mm.ii). In pratica, l’articolo 9-bis, comma 1, lett. a) del

citato decreto attribuisce alle autorità competenti al rilascio di provvedimenti autorizzativi per l’esercizio di

impianti di gestione rifiuti, la possibilità di definire, nel rispetto delle condizioni di cui all’art. 184-ter,

comma 1, per singolo impianto, i criteri EoW.


In forza di quanto suddetto, il comma 2 dell’art. 184-ter ha previsto le seguenti modalità alternative di definizione

dei criteri EoW:

a) il primo, quello europeo, si conclude con l’adozione di un specifico regolamento comunitario che

deve soddisfare i criteri di cui al comma 1;

b) il secondo, quello nazionale, caso per caso, residuale rispetto al primo, prevede l’adozione di un

apposito provvedimento nazionale.

Nelle more dell’adozione dei provvedimenti di cui alle suddette lettere a) e b), il legislatore italiano, ha, quindi,

disposto che, per quanto concerne il recupero agevolato, continuano ad essere applicabili i criteri definiti dal DM

05/02/1998 (come modificato dal DM 186/2006), dal DM 161/2002 e dal DM 269/2005, come si evince dal

comma 4, dell’art. 214, del D.lgs 152/2006 e ss.mm.ii. In merito alle attività di recupero non agevolato, è presente

una apposita norma di chiusura (all’art. 214, comma 7), ove si stabilisce che l’autorizzazione all’esercizio in impianti

“di operazioni di recupero rifiuti non individuati ai sensi del presente articolo resta comunque sottoposta alle

disposizioni di cui agli articoli 208, 209 e 211”

Vengono quindi individuate tre modalità di definizione dei criteri EoW, gerarchicamente ordinate. I criteri di cui ai

regolamenti europei prevalgono, nell’ambito del loro rispettivo campo di applicazione, sui criteri definiti con i criteri

ministeriali, laddove abbiano ad oggetto le stesse tipologie di rifiuti. A loro volta, i criteri definiti con i decreti

ministeriali prevalgono, salvo uno specifico regime transitorio stabilito dal rispettivo decreto ministeriale, sui criteri

che le Regioni (o gli enti da queste delegati) definiscano in fase di autorizzazione ordinaria di impianti di recupero

dei rifiuti, sempre che i rispettivi decreti ministeriali abbiano ad oggetto le medesime tipologie di rifiuti.

In via residuale, quindi, le Regioni (o gli enti da queste delegati), possono, in sede di rilascio dell’autorizzazione

prevista agli articoli 208, 209 e 211, e quindi anche in regime di AIA, definire criteri EoW previo riscontro della

sussistenza delle condizioni indicate al comma 1 dell’articolo 184-ter, rispetto a rifiuti che non sono stati oggetto di

regolamentazione dei succitati regolamenti comunitari o decreti ministeriali.

Nel caso di specie del biometano, esso rappresenta il risultato finale di un processo di recupero della FORSU che,

partendo dalla digestione anaerobica di tale matrice produce il biogas (che è considerato un rifiuto, con il CER

190699 (Rifiuti prodotti dal trattamento anaerobico dei rifiuti – Rifiuti non specificati altrimenti) e, attraverso il

processo di purificazione ed up-grading raggiunge la qualità del gas naturale e, rispettando le caratteristiche chimico-

fisiche previste nelle direttive dell'AEEGSI, è idoneo alla successiva fase di compressione per l'immissione nella

rete del gas naturale. Il biometano, rappresenta, quindi, a tutti gli effetti un prodotto, e non un rifiuto, in quanto

esso risponde ai criteri del comma 1 dell’art. 184-ter:

a) la sostanza o l'oggetto è comunemente utilizzato per scopi specifici: il biometano è immesso nella rete del

gas naturale per usi energetici da parte del gestore SNAM

b) esiste un mercato o una domanda per tale sostanza od oggetto: l'incentivazione del biometano è disciplinata

dal DM 5 dicembre 2013 che, in attuazione del Dlgs 28/2011, rappresenta il quadro normativo-regolamentare in

tema di promozione dell’energia da fonti rinnovabili derivante dal recepimento della direttiva 2009/28/CE.

c) la sostanza o l'oggetto soddisfa i requisiti tecnici per gli scopi specifici e rispetta la normativa e gli

standard esistenti applicabili ai prodotti: il biometano deve rispettare quanto definito dalle norme tecniche del


DM 19 febbraio 2007 (caratteristiche chimico-fisiche gas combustibile) e UNI/TR 11537:2014 “Immissione di

biometano nelle reti di trasporto e distribuzione di gas naturale

d) l'utilizzo della sostanza o dell'oggetto non porterà a impatti complessivi negativi sull'ambiente o sulla

salute umana: il biometano non verrà utilizzato in situ, ad eccezion fatta per il biometano alimentato ad una

turbina cogenerativa per produrre l’energia per gli autoconsumi dell’impianto stesso ma immesso nella rete del gas

naturale per i successivi utilizzi da parte del Gestore della rete SNAM e quindi il suo utilizzo non determina impatti

complessivi negativi sull’ambiente o sulla salute umana.

Si ribadisce che nessuna portata di biogas, che è considerato un rifiuto, con il CER 190699 (Rifiuti prodotti dal

trattamento anaerobico dei rifiuti – Rifiuti non specificati altrimenti) sarà bruciata in impianto per produrre energia.

Il biometano, quindi, viene espunto dalla disciplina dei rifiuti ed a mente, di quanto definito dal comma 5 dell’art.

184-ter, non è più applicabile la disciplina in materia di gestione dei rifiuti, dal momento che questa si applica fino

alla cessazione della qualifica di rifiuto.

Per tutto quanto suddetto, nell’impianto in progetto il biometano non verrà sottoposto a nessun’altra attività di

recupero tipica dei rifiuti, in particolare l’attività R1 “Utilizzazione principalmente come combustibile o come altro

mezzo per produrre energia”, a differenza di quanto previsto per il biogas che, come detto sopra, è ancora un rifiuto

suscettibile di ulteriori attività di recupero, quali il recupero energetico, appunto.

Per tali ragioni nell’impianto in progetto trovano applicazione esclusivamente le attività di recupero R13

ed R3.


1. IDEA PROGETTUALE E MOTIVAZIONE

Alla luce delle dinamiche del sistema energetico globale, la crescente attenzione politica per l’energia rinnovabile e

le nuove tecnologie disponibili, la società Biometano Salernitano s.r.l. ha valutato la possibilità di sfruttare il valore

energetico della FORSU per la produzione di biometano.

In un contesto di estrema e continua necessità energetica e di elevato rischio ambientale il trattamento anaerobico

con recupero del biogas prodotto e successiva raffinazione a biometano risulta oggi un sistema di grande interesse.

Il processo di digestione anaerobica si configura come una unità integrata di gestione del rifiuto che

permette il contestuale recupero di materia con la produzione di biometano (ottenuto tramite upgrading

del biogas prodotto dalla fermentazione anaerobica della FORSU in ingresso all’impianto).

Tale recupero di materia e biometano, non solo risulta coerente con la gerarchia delle priorità di gestione dei rifiuti

fornite dalla normativa attuale (prevenzione, riutilizzo, riciclaggio, recupero), ma anzi le interpreta in modo

particolarmente virtuoso.

Il processo integrato trasforma infatti in biogas la sostanza organica volatile che, in un processo esclusivamente

aerobico, sarebbe in massima parte destinata ad ossidarsi a CO2 e a disperdersi in atmosfera.

Diverse ricerche confermano il contributo positivo di tale ciclo integrato di gestione dei rifiuti organici. Dal punto

di vista energetico l’analisi del ciclo di vita (LCA) indica che, se il solo compostaggio determina un risparmio

rispetto allo smaltimento diretto, pari a circa 320 MJeq/t di FORSU trattata, l’integrazione della digestione

anaerobica ne decuplica il valore, portando il risparmio stimato a 3.700 MJeq/t; il bilancio ambientale, espresso in

termini di emissioni di CO2, va nella stessa direzione, attribuendo al compostaggio un effetto di riduzione delle

emissioni pari a 28 kgCO2eq/t contro una riduzione pari a 240 kgCO2eq/t dello scenario integrato.

L’attuazione della digestione anaerobica rispetto ai tradizionali impianti di compostaggio rappresenta pertanto

un’evoluzione positiva nello scenario dei trattamenti dei rifiuti organici, che comporta vantaggi per entrambe le

tecnologie, come di seguito specificato:

miglioramento del bilancio energetico dell’impianto con produzione di biometano, gas che contiene

prevalentemente metano (CH4 ~ 98%) e che pertanto può essere utilizzato o come biocombustibile per veicoli a

motore al pari del gas naturale (o metano fossile), o può essere immesso nella rete di distribuzione del gas naturale;

capacità di controllo delle emissioni odorigene più efficace e più economica;

minore impiego di superficie a parità di rifiuto trattato;

riduzione delle emissioni di CO2 in atmosfera;

omogeneità della frazione solida del digestato;

produzione di digestato solido privo di materiali non compostabili indesiderati grazie ai pretrattamenti della

FORSU a monte del trattamento anaerobico.

Il presente progetto, quindi, attraverso la realizzazione di un impianto integrato di trattamento dei rifiuti organici,

si propone di perseguire i seguenti obiettivi:


1. Rispetto del territorio: il progetto è elaborato nel rispetto del territorio in cui verrà inserito l’impianto

grazie ad attenzioni progettuali volte a mitigare, ove possibile, l’impatto visivo col fine di integrare nel contesto

preesistente i manufatti:

la parte esterna e visibile dei manufatti verrà realizzata prestando attenzione a migliorare l’estetica tramite

l’utilizzo di colori a minore impatto visivo;

le apparecchiature tecniche con impatto acustico significativo sono inserite all’interno di locali chiusi o

dotate di cofanatura insonorizzata, per limitare l’impatto acustico;

le aree a maggior impatto odorigeno sono previste aspirate e l’aria aspirata è convogliata a biofiltri, per

abbattere le emissioni olfattive entro i limiti normativi;

durante la realizzazione dell’opera verrà prestata particolare attenzione ai lavori di rinaturalizzazione delle

superfici rappresentate da terreno smosso: le aree circostanti oggetto di sistemazione saranno opportunamente

profilate, ragguagliate, consolidate ed ove necessario, inerbite, nel più breve tempo possibile.

2. Qualità di realizzazione dell’impianto: l’impianto è progettato scegliendo apparecchiature di alta qualità

e studiando il processo che ottimizza lo sfruttamento delle materie in ingresso. Le apparecchiature scelte sono già

in funzione da tempo in molteplici impianti ed assicurano affidabilità e funzionalità.

3. Ottimizzazione della gestione: l’impianto è progettato prestando particolare attenzione alla facilità ed

alla sicurezza della sua stessa gestione. Esso infatti è stato dotato di sistemi automatici di controllo e di verifica di

tutti i parametri di processo finalizzati a mantenere l’impianto in condizioni stabili, ottimizzando la produzione di

biogas e conseguentemente di biometano, in perfetta sicurezza.


2. INQUADRAMENTO DELL’AREA E DESCRIZIONE DELLO STATO

DEI LUOGHI

2.1 INQUADRAMENTO GEOLOGICO

Il territorio comunale di Sant’Arsenio si colloca a ovest del Vallo di Diano alla base dei versanti carbonatici

mesozoici dall’unità geologica dell’Alburno Cervati ed ha una superficie di20,19 Km2.

Esso risulta essere confinante con i Comuni di Polla a Nord e a Sud e con il Comune di San Pietro Al Tanagro e

San Rufo.

Si estende lungo il bordo settentrionale del rilievo del Monte Alburno, parte terminale dei Monti Carmelo e Cullata.

Si delineano due aree morfologicamente distinte, una montuosa e/o pedemontana formata dal centro Storico del

paese e zone limitrofe, l’altra quasi completamente pianeggiante costituita dai terreni alluvionali del Vallo di Diano

che rappresenta la zona di recente espansione del Comune.

Dal punto di vista strutturale e tettonico, i massicci carbonatici dell’Unità Alburno-Cervati sono costituiti da

sommità enormemente appiattite, che hanno favorito l’instaurarsi del glacialismo prima e del carsismo

successivamente e su cui si aprono superfici ampiamente carsificate, crivellate di doline, uvala etc. (p. es. campi di

M. Arsano - Massiccio del Cervati).

In particolare, i “Monti del Cilento” (Massiccio del Cervati), posti sul lato destro del “Vallo di Diano”, sono

suddivisi in grosse zolle appiattite dove è molto sviluppato il fenomeno carsico.

Infatti i Monti del Cilento sono tra i più intensamente carsificati d’Italia, al punto di offrire esempi grandiosi di

carsismo profondo, da tempo oggetto di numerosi studi. Inghiottitoi, doline, uvala, grotte, corsi sotterranei, sorgenti

intermittenti, sono le forme più ricorrenti con cui si manifesta la complessa fenomenologia carsica della zona.

L’appiattimento della sommità del massiccio del Cervati, suddiviso in grosse zolle, ha favorito l’instaurarsi del

glacialismo prima e del carsismo poi. Sono state individuate almeno cinque polje (conche tettoniche modellate più

o meno intensamente dall’azione esarativa dei ghiacciai e successivamente cadute sotto il dominio del carsismo).

Più a Nord del “Cervati” sui monti che sovrastano Polla e S. Arsenio (tra Polla e S. Rufo), si apre un territorio

intensamente carsificato con sviluppo veramente imponente di doline grotte e inghiottitoi e locali fenomeni di

risorgenza. Di notevole importanza sono gli inghiottitoi di Polla “Le Crive”, che rappresentano il punto di sfioro

delle acque dell’antico lago le quali venivano convogliate presumibilmente verso NW attraverso una fitta rete

sotterranea la cui esistenza trova una conferma fin troppo elementare nel vicino sistema delle grotte di Pertosa e

delle grotte di Polla.

Attualmente sono interrate e naturalmente non più funzionanti anche perché si trovano ad una quota leggermente

più alta dell’attuale piana.

Il Monte Cervati, il M. Motola, il Cocuzzo delle Puglie ed il M. Alburno costituiscono dei lembi di paleosuperfici

poste a quote comprese tra i 1000 ed i 1100 metri, e rappresentano i contatti tettonici tra carbonati e terrigeno.

Tuttavia anche le paleosuperfici di quote intorno ai 1200 metri bordano le faglie WNW-ESE sia sul massiccio del

Cervati e del Monte Alburno.


Le faglie di attività trascorrente con orientazione WNW-ESE sono associate a scarpate strutturali, impostate su

rocce litoidi ed in molti casi il contatto con le unità carbonatiche e quelle terrigene; e proprio in questi casi che si

hanno le forti depressioni morfologiche. Alcuni esempi sono rappresentati dalle scarpate sud-orientali e sud-

occidentali del Cocuzzo delle Puglie, Monte Alburno ed il Monte Motola (anche se quest’ultimo ha un andamento

più vicino all’Est-Ovest).

L’analisi geomorfologica ha mostrato che queste scarpate sono fault line scarpe con altezze molto variabili che

aumentano in prossimità del fondovalle del Vallo di Diano, per diminuire in prossimità degli spartiacque.

Tutte queste scarpate sono impostate, come si può

evincere dalla sovrapposizione delle carte

geologiche e geomorfologiche, lungo faglie di

direzione N110: il rigetto morfologico delle

scarpate sottese da faglie trascorrenti, diminuisce

gradualmente fino a scomparire, in corrispondenza

delle paleosuperfici poste a quote intorno ai 1200

m., dove le faglie sono rasate e conservano

l’espressione morfologica solo nelle incisioni

susseguenti.

L’analisi geomorfologica della rete idrografica, che

drena i paesaggi sospesi, ha rilevato chele principali

aste seguono i lineamenti WNW-ESE. Da questo si

può ipotizzare che le faglie trascorrenti si siano

generate antecedentemente all’impostazione della

rete idrografica, ma tuttavia non hanno esercitato

un importante controllo passivo sull’idrografia.

Lo studio morfologico è stato esteso anche a

rilevare gli antichi tracciati esistenti nell’area,

individuabili attraverso profonde forre

sovrimposte, che incidono il Cervati, l’Alburno e il

Motola. Queste forme si correlano agli antichi

paesaggi sospesi, alcuni dei quali sono sovrimposte,

a partire dai paesaggi di quota 1300-1400 e altri da quelli di 1100-1200 m.


L’antichità di queste forre è confermata

dal fatto che molte di esse sono sospese

rispetto agli attuali livelli di erosione,

oltre ad essere secche, risultando

chiaramente sovradimensionate,

rispetto agli attuali limiti del bacino di

drenaggio.

Queste evidenze ci inducono a ritenere

che inizialmente il loro sviluppo

doveva essere in misura tale da drenare

aree molto più ampie, riconducibili a

paesaggi sospesi molto più vasti dello

stato attuale, di cui attualmente restano

piccoli lembi sospesi, spesso isolati che

consentono di isolare un’età Pliocenica o infra-Plestocenica per la loro individuazione e sovrimposizione.

I principali elementi morfologici, evidenziati per caratterizzare i reticoli idrografici, sono da ricondursi a cause

tettoniche (corsi susseguenti e gomiti fluviali) e ad anomalie epigenetiche.

I reticoli susseguenti riconosciuti lungo il lato occidentale del Vallo di Diano, presentano lineamenti NW-SE e sono

quasi sempre impostati lungo le principali direttrici tettoniche.

I tracciati sovrimposti sono due, e sono rappresentati dalla discordanza orografica del Torrente Buccana, presso

località San Marco di Teggiano, e dai U8 meandri incassati del Torrente Zia Francesca, nel comune di Monte San

Giacomo.

Questi, dopo aver inciso i terreni fliscioidi alla base della dorsale del Monte Motola ed aver contribuito a riesumare

antiche linee tettoniche, hanno inciso i calcari sottostanti creando forre molto approfondite. Le principali forme di

deposizione riconosciute sono le conoidi di I e di II generazione, le falde detritiche, e le brecce.

1) - Unità carbonatiche del substrato;

2) – Unità fliscioidi del substrato;

3)- Brecce di versante

4)- Depositi lacustri;

5)- Depositi detritici;

6)- Depositi lacuopalustri;

7)- Faglia e faglia presunta;

8)- Reticolo idrografico;

9)- Traccia di sezione.

Per quanto riguarda le conoidi di I generazione, si riconoscono per la loro morfologia a ventaglio, che si raccorda

con i versanti alimentatori e quasi sempre troncate da piccole scarpate, che le separano da quelle di II generazione.


Le conoidi di II generazione sono costituite da ampi ventagli posti quasi sempre allo sbocco delle principali valli

immissarie, con forme e dimensioni svariate, funzione di quelle dei bacini alimentatori e del gradiente del pendio.

Le principali conoidi sono distribuite lungo il bordo orientale del Vallo di Diano, con la sola esclusione di quella

del Torrente Buccana-Buco. Questo perché i litotipi carbonatici affioranti lungo il bordo occidentale del Vallo di

Diano, di età cretacica, sono altamente carsificabili. Non a caso i massicci dell’alburno e del Cervati presentano la

più alta concentrazione di fenomenologie carsiche ipogee ed epigee dell’Italia meridionale.

Le forme impostate su falde detritiche e brecce interessano soprattutto il bordo orientale del Vallo di Diano mentre

quelle impostate sui depositi lacustri spesso sono alterate dall’erosione e non sempre riconducibili a forme

terrazzate.

Il Vallo di Diano è una vasta depressione tettonica allungata, secondo la direttrice WNWESE, di circa 37 Km e

larga 6 Km e con altezza media del fondo della vallata di circa 450 m s.l.m.

Tali morfolineamenti attraversano pervasivamente sia le formazioni carbonatiche che quelle terrigene e spesso sono

evidenziati da drenaggi susseguenti e allineamenti di scarpate.

2.2 INQUADRAMENTO IDROGEOLOGICO

L’assetto strutturale del lato Occidentale del Vallo di Diano è caratterizzato dalla sovrapposizione dei termini

flyscioidi calcareo-marnoso-arenacei su quelli mesozoici calcare i costituenti l’ossatura del Gruppo del Cervati

(Monte Cervati (1899 m s.l.m.), Serra di Mierco (1215m s.l.m.), Monte Lo Cugno (1216 m s.l.m.), Monte Motola

(1700 m s.l.m.), Tempe di Tronicello (1200 m s.l.m.), etc.).

Tali differenze litologiche determinano la sovrapposizione di più complessi idrogeologici chein definitiva possono

essere così distinti:

Complesso calcareo; appare ovunque intensamente fratturato, dotato di elevata permeabilità per

fessurazione e carsismo; comporta dei coefficienti di infiltrazione elevati (c.i.p. 90-95 %).

Complesso argilloso-scistoso; questo complesso non affiora all’interno della struttura carbonatica, ma si

trova estesamente ai margini di essa. Le caratteristiche di permeabilità sono variabili da strato a strato, si

passa da arenarie con scarsa permeabilità a marne ed argille impermeabili(impermeabile).

Complesso argilloso-calcareo-marnoso; questo complesso rappresenta la parte terrigena della serie

carbonatica. Le caratteristiche di permeabilità sono variabili da strato a strato, si passa da calcareniti in strati

e banchi con permeabilità media a marne ed argille impermeabili (c.i.p. 20 %).

Complesso alluvionale; comprende i materiali che affiorano nelle depressioni tettonocarsiche ed i depositi

alluvionali e lacustri del Vallo di Diano. Si tratta in massima parte di materiali poco permeabili, ai quali

viene assegnato un coefficiente di infiltrazione basso (c.i.p. 30 %).

Complesso detritico; è costituito da depositi alluvionali ghiaiosi e sabbiosi recenti ed attuali, detriti di falda

e di frana e colluvionirenti La permeabilità primaria è variabile da media a bassa.

Complesso argilloso-sabbioso-conglomeratico e detritico altamente permeabile per porosità (serie

terrigena alluvionale del Quaternario antico e recente, conoidi, detrito di falda, colluvioni, etc.).


Complesso alluvionale; comprende i materiali che affiorano nelle depressioni tettonocarsiche ed i depositi

alluvionali e lacustri del Vallo di Diano. Si tratta in massima parte di materiali poco permeabili, ai quali

viene assegnato un coefficiente di infiltrazione basso (c.i.p. 20 %).

La circolazione idrica sotterranea si svolge con modalità nettamente differenti a seconda del complesso

idrogeologico in cui avviene ed il passaggio da uno all’altro rappresenta in ogni modo un ostacolo o una via

preferenziale del deflusso idrico.

Il complesso idrogeologico calcareo costituisce la riserva principale di acqua sotterranea da cui attingono gli altri

complessi ed è costituito fondamentalmente da rocce calcaree di età mesozoica; queste per il carattere fragile e per

le vicissitudini del passato geologico risultano essere generalmente molto fratturate, inoltre per la loro composizione

chimica sono soggette a fenomeni carsici mediante i quali l'azione di dissoluzione delle acque meteoriche tende ad

ampliare e a sviluppare la rete delle fratturazioni preesistenti. L'insieme di queste discontinuità fa sì che questi rilievi

abbiano una spiccata attitudine ai fenomeni di infiltrazione e quindi in essi il deflusso idrico globale si esplichi

principalmente come deflusso sotterraneo (85÷95 %) e, subordinatamente, come ruscellamento superficiale.

Questi massicci carbonatici possono essere quindi considerati alla stregua di grandissimi serbatoi in cui la

circolazione idrica sotterranea, generalmente basale, è condizionata dai rapporti geometrici con le unità geologiche

circostanti oltre che dalle grandi discontinuità strutturali interne.

II massiccio del Cervati ha una topografia molto complessa, con la caratteristica presenza di numerosi bacini chiusi

nel cuore del massiccio; alcuni di essi sono drenati da inghiottitoi accessibili(Gravattone, Varlacarla, Vallicelli,

Vallivona, Vesalo, Campolongo), in altri non e presente uncondotto di drenaggio accessibile (Gravola, Filano,

Arsano) e in alcuni i condotti di deflusso sono più esigui e facilmente ostruibili (Lago Cervatello) e smaltiscono

molto lentamente 1'acqua piovana, causando la formazione di «laghi» che possono perdurare dall'inizio della

stagione piovosa fino ad aprile. II ruscellamento superficiale assume valori importanti nella stagione invernale,

quando in occasione delle piogge numerosi corsi d’acqua si attivano.

Molte sono le sorgenti in quota sul settore orientale del Cervati che a seguito della loro integrale captazione

producono nei secchi mesi estivi il totale prosciugamento dei principali torrenti tra cui il torrente Peglio che taglia

il da ovest a est il massiccio.

Le scaturiggini di alta quota hanno origine da una serie di concomitanze favorevoli le quali risultano spesso allineate

fra di loro a breve distanza. Una concomitanza favorevole è nella maggior parte dei casi un impermeabile relativo

(livello terrigeno intercalato nella successione carbonatico, livello calcareo meno fratturato, strutture tettonica con

fratture beanti o al contrario in presenza di fasce cataclastiche, condotti carsici, etc.) che favorisce la venuta a giorno

di modesti quantitativi di acqua.

Il principale corso d’acqua del territorio del Vallo di Diano è il fiume Tanagro, affluente del fiume Sele, nasce nel

monte Serra Malombra assume il nome di Calore fino a quando riceve, in territorio di Buonabitacolo, da destra le

acque dei Torrenti Acquabianca e Porcile e da sinistra quelle dei Torrenti Chiavico, Peglio, Riofreddo. La

configurazione del reticolo idrografico nel Vallo di Dianoha un pattern detritico – parallelo legato sia alla natura dei

terreni che all’assetto tettonico e morfologico dell’area. Il regime idrico dei corsi d’acqua minori è tipicamente

torrentizio, con eventi di piena in concomitanza dei rovesci e lunghi periodi di magra durante gran parte dell’anno.


Soltanto il Fiume Tanagro normalmente non accusa periodi di secca, grazie alla notevole ampiezza del proprio

bacino imbrifero.

La grande faglia regionale che passa per Polla-Atena-Sala C. e Padula ha condizionato chiaramente la morfologia

del Vallo sia per la notevole lunghezza (circa 30 Km) sia per il rigetto che assolve ad una fondamentale funzione

idrogeologica in quanto mette a contatto formazioni a diverso grado di permeabilità (calcari da un lato e flysch

sepolto e non, dalla coltre quaternaria, dall’altro).

Dal punto di vista della permeabilità i complessi affioranti possono suddividersi in quattro categorie:

a)- terreni permeabili per fessurazione e carsismo, quali calcari e dolomie;

b)- terreni permeabili per porosità quali sabbioso-conglomeratici del quaternario antico e recente;

c)- terreni scarsamente permeabili e/o con permeabilità ridotta quali i terreni della serie calcareo – silico-marnosa;

d)- terreni praticamente impermeabili quali il flysch e i livelli argillosi della coltre quaternaria;

I fattori determinanti della circolazione idrica sotterranea sono

essenzialmente due:

1) - la profondità e l’andamento della serie silico-

marnosa (che va intesa come il letto impermeabile

della serie carbonatica);

2) - l’entità del processo carsico.

La scarsa profondità del letto impermeabile e la sua

inclinazione prevalente in direzione N-W/S-E favoriscono un

deflusso copioso e relativamente uniforme verso il “Vallo di

Diano” con manifestazioni sorgentizie ove si realizza un

contatto tra i permeabili serbatoi calcareo-dolomitici

mesozoici e i terreni impermeabili terziari (flysch) e quaternari

(argille).

L’area in esame fa parte dei lotti n° 12-13-14-15 dell’area PIP “Pozzo” del territorio Comunale di Sant’Arsenio (SA).

La zona si inquadra nel foglio n^ 199 (Potenza) della Carta Geologica d’Italia e precisamente è riportata nel margine

Nord-Occidentale della tavoletta “Atena Lucana” III N.O..

Le quote di livello variano, in generale, da 443 a 447 mt. s.l.m. e tutta la zona si presenta in lieve ed uniforme

pendenza che è mascherata da piccoli terrazzi ad ampie superfici che rendono all’insieme un aspetto quasi

pianeggiante.

Tutta la zona è limitata sul lato Ovest dalla S.S 426, ad Est dal canale pedemontano, a Nord dal Comune di Polla

invece a Sud confina con l’ex area del Pastificio Spinelli trasformata inattuale area P.I.P.

Dal punto di vista geologico, l’area in esame fa parte dei terreni del materasso alluvionali del Vallo di Diano, noti

nella letteratura scientifica come “Alluvioni Attuali e Recenti”(Olocene).

Trattasi in particolare di una successione stratigrafica caratterizzata, nella parte più superficiale, da una frazione

limosa mista a detrito eterogeneo, seguono verso il basso, livelli intercalati e ripetuti di argille, sabbie miste a

ghiaietto e ghiaie grosse.


Le argille sono grigio-verdastre, talora nere e carboniose con frustoli vegetali, raramente sono presenti frammenti

torbosi e di lignite.

Per quanto concerne la tollerabilità idrogeologica, la zona di intervento, fa parte del complesso litologico argillo-

sabbioso (Olocene), costituito da depositi fluvio-lacustri caratterizzati dalla presenza, come già illustrato, di argille,

limi sabbie e subordinatamente da ghiaie, che rivelano, nel complesso, un basso grado di permeabilità per porosità

variabile in rapporto alla granulometria dei depositi, sia in senso orizzontale che verticale. Pertanto la realizzazione

dell’opera in progetto, non altera le risorse idriche della zona, sia per la limitata superficie di intervento che per la

costituzione litologica dei terreni affioranti. Per quel che concerne il bilancio idrico sotterraneo (prime falde)

nell’area di progetto e in quelle circostanti, non si prevede nessuna modificazione, sia per la vastità del bacino

imbrifero, sia perché la ricarica dell’acquifero avviene lateralmente in attiguità delle formazioni carbonatiche dei

monti del Cilento (Massiccio del Cervati).

Inoltre, tutto il sito è dotato di una lieve pendenze che garantisce il deflusso delle acque pluviali, attraverso condotte

naturali ed antropiche (canale pedemontano- F. Tanagro).

A seguito della legge 3 agosto 1998 n. 267 riguardante la “Conversione in legge, con modificazioni, del decreto-

legge 11 giugno 1998, n. 181, recante misure urgenti per la prevenzione del rischio idrogeologico ed a favore delle

zone colpite da disastri franosi nella regione Campania, in data 17.04.2000 è stato pubblicato sul bollettino ufficiale

della Regione Campania -Supplemento n. 19 – il “Piano Straordinario per la individuazione e perimetrazione delle

aree a rischio idraulico e idrogeologico molto elevato” a cura dell’Autorità di Bacino Interregionale del Fiume Sele.

Le Autorità di Bacino, istituite ai sensi della Legge 189 maggio 1989 n. 183, hanno redatto piani stralcio di bacino

per l’assetto idrogeologico, nel rispetto del comma 6 ter dell’articolo17 della medesima legge e successive

modificazioni, che contengono, in particolare l’individuazione e la perimetrazione delle aree a rischio idrogeologico

con conseguente adozione delle misure di salvaguardia.

In seguito, con pubblicazione sulla Gazzetta Ufficiale n. 287 dell’11-12-2001 Supplemento ordinario 262 l’Autorità

di Bacino Interregionale del Sele ha pubblicato il Piano Stralcio per la tutela del Rischio Idrogeologico.

Successivamente, il Comitato Istituzionale dell’Autorità di Bacino Campania Sud-Interregionale Sele ha adottato con

delibera del Consiglio Istituzionale n°20 del 18 Settembre 2012 e pubblicato sulla Gazzetta ufficiale del 22/10/2012

la rivisitazione del piano stralcio per l’assetto idrogeologico del bacino idrografico del fiume Sele, che è entrata in

vigore dal giorno successivo alla pubblicazione della Delibera di adozione del P.A.I. avvenuta nella Gazzetta

Ufficiale della Repubblica Italiana del 22/10/2012. In seguito, con Delibera di Comitato Istituzionale n. 31 del 21.06.2013

estato approvato il testo revisionato della “Normativa di Attuazione relativa al bacino idrografico del Fiume Sele”, che modifica e

sostituisce la vigente normativa di Piano di cui alla delibera di Comitato Istituzionale n. 20/2012. Il testo di Attuazione del Piano

Stralcio, modificante, entra in vigore a far data dalla pubblicazione sul Bollettino Ufficiale della R.C. n. 38 del 15.07.2013.

La nuova perimetrazione, per l’area oggetto di intervento, evidenzia quanto segue:

Pericolosità da Alluvione = Area inondabile per esondazione dei canali di bonifica.

Carta delle Aree a Rischio = Area con Rischio Idraulico assente.

Pericolosità potenziale da frana (P_utr5): propensione all’innesco – transito – invasione per frane da approfondire attraverso

uno studio geologico di dettaglio.


Rischio potenziale da frana (R_utr5): Rischio potenziale gravante su Unita territoriale di riferimento soggette a pericolosità

potenziale Putr_5, da approfondire con uno studio di dettaglio.

Carta delle aree a Rischio danno: moderato

Si rimanda all’elaborato R.2 - Relazione geologica e all’elaborato R.2.1 - Studio di compatibilità idrologica,

a firma del geologo Petroccelli, in allegato.


2.3 INQUADRAMENTO TERRITORIALE

La zona oggetto di intervento, con riferimento alla Cartografia Ufficiale dello Stato, rientra nell’ambito della

tavoletta topografica I.G.M. (III) in scala 1: 25.000 nel foglio 199 III N.O, denominato “Atena Lucana”.

Figura 1 - Corografia

L’area su cui sorgerà l’impianto è situata nel territorio del comune di Sant’Arsenio nella Provincia di Salerno. In

particolare l’impianto verrà ubicato nell’ampliamento della zona P.I.P. in località “Pozzo”, con l’adozione della

Variante al PRGC, giusta Delibera di C.C. n. 34 del 27/09/07. L’area, individuata nella variante dello strumento

urbanistico mediante la redazione di un piano particolareggiato (P.U.A.), ricade in Zona omogenea D1 -


Produttivo industriale, a nord-est del centro abitato dal quale dista circa 1 km, come rappresentato nella

seguente immagine satellitare:

Figura 2 - Ortofoto con indicazione dell'area di intervento

L’intera area PIP, in cui ricade l’impianto, è delimitata a nord dal confine comunale Polla - Sant’Arsenio, ad Ovest

dalla strada S.R 426, mentre a Sud e ad Est l’area è delimitata dalla via Alfonso Gatto.

L’area PIP è situata a ridosso dell’arco collinare ad est delle pendici orientali dei monti Alburni, ed è ha

caratteristiche regolari, essendo pressoché pianeggiante, trovandosi in una zona valliva tra i centri abitati di Polla e

Atena Lucana, all’interno della quale scorre il fiume Tanagro, distante dalla stessa zona PIP circa 1,5 km.

In base al nuovo strumento urbanistico, la zona omogenea D1 è suddivisa in n. 6 (sei) lotti per una superficie

totale di circa 25.446 mq. L’area oggetto d’intervento ricade al foglio n.8 del Comune di Sant’Arsenio, p.lle 6

(parte), 9 (parte), 12 (parte), 13 (parte), 14 (intera), 15 (parte), 758 (parte), 929 (parte), 1090 (parte), 1314

(parte) - ex particella 16.

UBICAZIONE IMPIANTO


Figura 3 - Stralcio estratto catastale Foglio n. 8

Detta area, ricade in zona PIP del Comune di Sant’Arsenio ed in particolare come è possibile desumere dal

certificato di destinazione urbanistica allegato:

Non è soggetta a vincolo artistico, storico, archeologico (ex DLgs. 42/2004 e smi);

Non è classificata come zona SIC (sito d’importanza comunitaria) (ex D.M. 3.4.2000);

Non è classificata come ZPS (zona di protezione speciale) (D.M. 3.4.2000);

Per quanto riguarda le zone a rischio idrogeologico nel Piano Stralcio per l’Assetto Idrogeologico dell’Autorità di

Bacino Campania Sud (ex Sele Interregionale), distinguiamo:

Pericolosità da frana: Propensione all’innesco-transito-invasione per frane Putr_5, da approfondire attraverso

uno studio geologico di dettaglio.

Rischio da frana: Rischio potenziale da frana gravante sulle Unità Territoriali di Riferimento soggette a

pericolosità potenziale Rutr_5, da approfondire attraverso uno studio geologico di dettaglio.

Pericolosità da alluvioni: Area inondabile per esondazione dei canali di bonifica.

Carta del danno: moderato.

Si rimanda all’elaborato R.2 - Relazione geologica e all’elaborato R.2.1 - Studio di compatibilità idrologica,

a firma del geologo Petroccelli, in allegato.

Inoltre, come si evince dal seguente inquadramento cartografico, l’area oggetto di intervento si trova distante

rispetto alle linee dell’alta tensione (elettrodotti).


Figura 4- Ubicazione elettrodotto

Da quanto riferito emerge chiaramente che dal punto di vista urbanistico e territoriale, l’impianto in parola è

assolutamente compatibile con il sito prescelto.


3. DESCRIZIONE DELL’INSEDIAMENTO PRODUTTIVO

L’impianto in parola occupa una superficie di circa 25.446 mq, di cui 5.694 sono coperti.

Detta area ha uno sviluppo planimetrico pressoché trapezoidale essendo delimitata su tre lati da una strada di

recente realizzazione prevista nel P.U.A. e da un’area destinata a parcheggio da realizzare in adiacenza all’impianto

sul lato ovest. L’area è dotata delle reti tecnologiche generali ed impianti di trattamento e/o locali accessori relativi,

quali la rete delle acque meteoriche, la rete di smaltimento delle acque reflue, la rete di approvvigionamento idrico

potabile, la rete antincendio, la rete elettrica nonché quella di illuminazione dei piazzali e dei fabbricati.

L’accesso all’area è garantito da un ingresso principale posto sul fronte strada sul lato Nord dell’impianto e da un

ingresso secondario posto sul lato Sud.

Le zone destinate a verde prevedono siepi che circondano l’impianto e specie autoctone a basso e medio fusto.

Come si evince dall’allegata planimetria Tav.2 – Planimetria generale dell’impianto, la sistemazione generale dell’area

si configura in aree coperte, aree scoperte ed aree di servizio le cui superfici sono distribuite come di seguito

descritto.

3.1 AREE SCOPERTE

Le aree scoperte dell’impianto si identificano con quelle di seguito descritte:

STRADE, PARCHEGGI E PIAZZALI DI SERVIZIO E MANOVRA, pavimentati con tout-venant bituminato con

pendenze medie del 2%, adeguate a garantire l’allontanamento delle acque meteoriche ed a evitare la

formazione di ristagni liquidi per una superficie complessiva di circa 10.244 mq. Le pavimentazioni dei

piazzali e delle aree di manovra, saranno eseguite previa preparazione del sottofondo mediante rullatura,

ricarico in tout venant costipato, di adeguato spessore con formazione delle pendenze di scolo,

pavimentazione in conglomerato bituminoso per la viabilità ordinaria e in conglomerato cementizio nelle

aree di manovra intensa.

AREE DRENANTI, AREE SISTEMATE A VERDE, PAVIMENTAZIONE IN GRIGLIATO ERBOSO posizionate in

modo strategico per ombreggiare e mitigare l’impatto visivo delle strutture, per lo più rappresentate dalle

aiuole perimetrali di contorno, opportunamente piantumate con essenze arboree locali, della superficie di

circa 6.860 mq.

AREE DI RACCOLTA COLATICCI in conglomerato bituminoso per la raccolta di acque provenienti dal

processo che non possono essere trattate come acque di pioggia. L’area ha una superficie complessiva di

1.995 mq; in tale area è ubicato un biofiltro avente superficie di 720 mq per il trattamento e la depurazione

dell’aria aspirata e l’abbattimento delle componenti odorigene presenti nell’aria esausta in uscita dal

Fabbricato 1, prima della sua immissione in atmosfera. La superficie del basamento è dotata di pendenza

di scolo delle acque di condensazione e percolazione che viene raccolta direttamente all’interno del plenum

di umidificazione e quindi alla apposita vasca dedicata;

PLATEE IN CEMENTO per una superficie complessiva di 667 mq.


3.2 AREE COPERTE

Le aree coperte dell’impianto risultano così distribuite:

N°1 FABBRICATO 1, di 2.056 mq e altezza di 11 m con struttura portante in acciaio nel quale si svolgono

diverse attività quali ricezione FORSU, pretrattamento e spremitura. L’area è dotata di container di

stoccaggio delle plastiche e sabbie, centrifughe di separazione solida/liquida, spremitori “Tornado”, rete

di raccolta interna colaticci, sistema di aspirazione delle emissioni in atmosfera, sala comandi e controllo

carroponti, una trincea stoccaggio del digestato solido;

N°1 VASCA DI PRECARICO, di diametro interno di 12 m e altezza utile di 8,45 m di forma cilindrica,

realizzata in calcestruzzo armato. Tale vasca funge da omogeneizzazione e preparazione della miscela che

alimenta i successivi digestori anaerobici ed è dotata di trituratore, sistema di miscelazione e pompa di

rilancio;

N°3 DIGESTORI ANAEROBICI A CALDO, di diametro interno di 26 m e altezza utile di 10 m di forma

cilindrica, realizzate in calcestruzzo armato e adibiti alla degradazione a caldo delle matrici organiche e

relativa produzione di biogas. Tali vasche non saranno dotate di sistemi di riscaldamento interno ma di n.3

scambiatori di calori installati esternamente a ciascuna vasca;

N°1 DIGESTORE ANAEROBICO A FREDDO, di diametro interno di 16 m e altezza utile di 6 m di forma

cilindrica, realizzato in calcestruzzo armato e dotato di un sistema di miscelazione con lo scopo di

omogeneizzare il digestato;

PALAZZINA, che si sviluppa su due livelli per una superficie pari a circa 125 m2 per livello. Al piano terra

sono collocati locale pesa, spogliatoi, servizi igienici separati per uomini e donne, officina meccanica e

magazzino ricambi. Al primo piano sono collocati gli uffici, la reception, una sala riunione ed un laboratorio

chimico. Tale edificio è ubicato in corrispondenza dell’ingresso ed è dotato di un accesso dal piazzale e di

uno da cui si entra direttamente dall’esterno dell’area. Inoltre anche l’officina meccanica è dotata di accesso

indipendente dal piazzale;

CABINA DI TRASFORMAZIONE ELETTRICA, di superficie pari a circa 15 m2 ubicata in prossimità degli uffici

completa di vano accesso ENEL, locale misure e locali destinati ad ospitare le opere elettromeccaniche per

la riduzione del voltaggio dell’energia prelevata dalla rete;

LOCALE QUADRO ELETTRICO, di superficie pari a circa 64 m2 ubicata in prossimità della cabina ENEL e

dotato di parte elettriche e meccaniche per il controllo dell’elettricità dell’intero impianto;

CALDAIE A METANO DI RETE, posizionate all’interno di una apposita struttura in calcestruzzo armato per

una superficie di circa 82 mq;

AREA COPERTA A SERVIZIO DELLA LINEA ACQUE, di superficie pari a circa 934 m2, all’interno della quale

sono posizionate vasche di nitrificazione, di denitrificazione, di flottatore, di equalizzazione e rilancio.


3.3 AREE DESTINATE AI SERVIZI

Per aree destinate ai servizi si intendono le aree scoperte destinate ad ospitare blocchi funzionali all’attività

principale. In particolare sono state realizzate le seguenti aree di servizio:

PESA PER RILEVARE I FLUSSI DI MATERIALE IN INGRESSO E IN USCITA DALL’IMPIANTO;

IMPIANTO PER IL TRATTAMENTO DELLE ACQUE DI PRIMA PIOGGIA;

SERBATOIO DI ACCUMULO ANTINCENDIO;

SERBATOIO PER RIFORNIMENTO CARBURANTE.

Per maggiori dettagli in ordine alla distribuzione planimetrica delle diverse aree dello stabilimento, e dei singoli

corpi di fabbrica, si rimanda all’allegata planimetria generale. (rif. Tav. 2).

3.4 AREE DI LAVORAZIONE

L’insediamento in progetto, così come illustrato nella Tav. 3 – “Indicazione codici CER e posizionamento

apparecchiature”, a cui si rimanda per l’identificazione e relativo posizionamento delle apparecchiature di seguito

descritte, è costituito dalle seguenti unità:

stazione di pesatura (PE-06);

aree a parcheggio (AP-04);

palazzina uffici: area uffici, laboratorio chimico, locale spogliatoio, locale pesa e officina meccanica (LU-

01, LAB-08, LS-09, LU-03, OM-02);

fabbricato di ricezione e pretrattamento FORSU (Fabbricato 1);

area di messa in riserva della FORSU (MR-11);

area stoccaggio su platea del digestato solido (TD-55);

area di digestione anaerobica;

area di trattamento biogas;

area produzione di biometano (BOX 36A-B);

locale caldaia per produzione energia termica (LC-38);

trattamento dell’aria con scrubber e biofiltro (BIO-53);

area di trattamento acque reflue;

locali e serbatoi per stoccaggio e dosaggio chemicals;

presidi ambientali, reti tecnologiche ed infrastrutture di servizio: reti di fognatura differenziate per acque

meteoriche, pluviali, di processo e civili, vasche di trattamento reflui di processo, vasca di raccolta acque

di prima pioggia, impianto elettrico illuminazione e forza motrice, impianto di captazione e biofiltrazione

aria, etc.;


cabina di connessione a rete elettrica (CE-56) e cabina di connessione a rete metano;

cisterna carburante (TG-37).

Le diverse sezioni di impianto a progetto, nello specifico, contengono al loro interno le seguenti aree di lavorazione

e macchinari:

Edificio uffici

servizi igienici separati tra uomini e donne;

spogliatoi separati tra uomini e donne;

laboratorio;

uffici, reception e sala riunione;

officina meccanica;

locale ufficio pesa (LU-03);

Area quadri

locale quadri elettrici carroponte (QE-13);

locale quadri elettrici (QE-07);

container quadri elettrici sezione upgrading biometano (CQP-37);

Fabbricato 1 – Ricezione e pretrattamento rifiuti con area uffici e servizi

area di ricezione attraverso bussola, scarico e messa in riserva in buca della FORSU (MR 11);

carroponte per movimentazione FORSU alle biospremitrici (CP-12);

sala comandi e controllo carroponti (SC-13);

biospremitrici, TORNADO (BS-16A/C);

cassoni di raccolta sabbie organiche (CS-22), cassoni di raccolta sovvallo e plastiche (CP-23);

locale servizi igienici (LS-14);

area di separazione solido/liquido del digestato composta da: centrifughe (CF40A/B), nastro per trasporto

digestato solido (NT-40), area di preparazione e dosaggio polielettrolita e cloruro ferrico (LC-51);

platea stoccaggio temporaneo del digestato solido (TD-55);

Sono presenti inoltre a corredo del Fabbricato 1 le seguenti sezioni:

n° 1 biofiltri (BIO-53);

n° 3 ventilatori e scrubber a servizio dei biofiltri (V53A/C e SC54 A/C).


Sull’impianto in progetto è possibile inoltre distinguere le seguenti aree dedicate alle diverse fasi del processo di

digestione anaerobica, al trattamento biologico della frazione liquida del digestato, area trattamento biogas,

produzione di energia elettrica e termica e sistema di upgrading per la produzione del biometano:

Area di digestione anaerobica

vasca di precarico mix organico (VP-24) con dissabbiatore (DS-24A) e sistemi di miscelazione e

pompaggio;

digestori anaerobici (DC-25/26/27) con relativi sistemi di miscelazione e pompaggio;

digestore freddo (DF-28) con relativi sistemi di miscelazione e pompaggio e cupola gasometrica;

Area trattamento biologico delle acque reflue

vasca di equalizzazione (EQ-41) con relativi sistemi di miscelazione e pompaggio;

vasca pre-denitro (DEN-44) con relativi sistemi di miscelazione e pompaggio;

n° 1 Vasca di Ossidazione/Nitrificazione (OXI-43) con relativi sistemi di miscelazione, aerazione e

pompaggio;

vasca Post-denitro (DEN-44) con relativi sistemi di miscelazione;

flottatore DAF (DAF-45);

locale soffianti (S-41, S-43A/B/C);

locale chemicals per DAF (LCH-45);

serbatoi chemicals soda, cloruro ferrico, antischiuma, biocarbonio (TN49, TF49, TB-49, TA-49);

vasca di rilancio frazione liquida dopo il flottatore DAF a trattamenti terziari (TC-46);

ultrafiltrazione (UF-47);

osmosi inversa (RO-48);

serbatoi stoccaggio del concentrato (TC-50A/B/C/D).

Area trattamento biogas e produzione di biometano

torri di lavaggio bistadio (TL-30A/B);

chiller (CH-32A/B);

torce di sicurezza (T-29A/B);

caldaie a metano (CA-38);

area stoccaggio propano in serbatoi interrati (TP37A/B)


turbine cogenerazione in container insonorizzato (CHP-39);

filtri a carbone attivo (FCA-33);

compressore per invio biogas a membrane (CP-34);

scambiatore del biogas compresso (HE-35)

container per upgrading con membrane (BOX-36A/B).

Il layout dell’impianto è stato sviluppato, oltreché in relazione a precise esigenze tecnico - funzionali, anche sulla

base delle risultanze di esperienze gestionali ed operative effettuate presso impianti già operanti; grande importanza

è stata infatti attribuita ad importanti norme di buona gestione quali, ad esempio:

aree di lavoro adeguatamente dimensionate, al fine di favorire le differenti operazioni senza intralci e/o

interferenze reciproche;

ubicazione delle varie aree di lavorazione idonee a ottimizzare gli spostamenti, in modo da evitare

sovrapposizioni dei percorsi delle macchine operatrici, dei mezzi interni (pala gommata, manitou);

percorsi interni ed esterni definiti in modo da ridurre i rischi di investimento di persone da parte dei mezzi

circolanti (evento che rappresenta uno dei rischi maggiori in relazione alla tipologia di impianto);

apparecchiature elettromeccaniche facilmente accessibili ed ispezionabili e spazi di lavoro ampi e protetti

dal passaggio dei mezzi;

assenza di pozzetti, vasche interrate, etc. difficilmente accessibili da parte degli operatori; le apparecchiature

elettromeccaniche poste al servizio di tali manufatti sono tutte esterne ad essi e non richiedono svolgimento

di operazioni al loro interno.


4. CARATTERISTICHE PRINCIPALI DELL’IMPIANTO

L’impianto biologico in progetto è in grado di produrre biometano a partire dalla FORSU, consentono la

produzione di:

biometano tramite sistema di upgrading del biogas, da immettere nella rete di trasporto del gas naturale;

energia elettrica e termica tramite combustione del biometano in un motore cogenerativo, con lo scopo di compensare gli autoconsumi relativi alla parte di apparecchiature necessarie per la produzione di biometano;

energia termica ottenuta dalla combustione del metano in due caldaie;

un composto digerito e stabilizzato che verrà avviato a smaltimento presso impianti terzi autorizzati.

4.1 SCHEMA A BLOCCHI

La seguente figura 5 riporta lo schema di processo dell’impianto di trattamento rifiuti in oggetto.

Figura 5 - Schema di processo


4.2 FLUSSI IN INGRESSO

I rifiuti in ingresso all'impianto, con le relative quantità, attività di recupero, identificazione dell'area di messa in

riserva e fasi di processo nei quali saranno impiegati, sono riportati nella successiva tabella 1.

Le operazioni svolte sulle matrici in ingresso sono codificate, secondo l’allegato C alla parte IV del D.Lgs.

152/2006, nel modo seguente:

R3 riciclo/recupero delle sostanze organiche non utilizzate come solventi (sezione digestione

anaerobica);

R13 messa in riserva.

I codici EER che alimenteranno l’impianto, sono indicati nella tabella 1:

EER DESCRIZIONE DENSITA’ n. giorni

stoccaggio

QUANTITA’ STOCCABILE

QUANTITA’

[t/mc] [mc/giorno] [t/giorno] [t/anno]

20 01 08 Rifiuti biodegradabili

di cucine e mense 0,5 313 375,28 187,64 58.700

20 03 02 Rifiuti dei mercati 0,5 313 0,64 0,32 100

02 01 06

Feci animali, urine e letame, effluenti, raccolti separatamente e trattati fuori sito

0,5 313 0,64 0,32 100

02 02 03 Scarti inutilizzabili per il consumo e la trasformazione

0,5 313 0,64 0,32 100

02 03 04

Scarti inutilizzabili per il consumo e la trasformazione (scarti della preparazione e trattamento di sostanze alimentari (frutta, verdura, cereali, cacao, caffè, thè, conserve, lievito e melassa) inutilizzabili per il consumo o la trasformazione)

0,5 313 0,64 0,32 100

02 04 99 Rifiuti non specificati altrimenti (Borlande)

0,5 313 0,64 0,32 100

02 05 01

Scarti inutilizzabili per il consumo e la trasformazione (scarti derivanti

0,5 313 0,64 0,32 100


dall’industria lattiero-casearia inutilizzabili per il consumo o la trasformazione)

02 06 01

Scarti inutilizzabili per il consumo e la trasformazione (scarti derivanti dall’industria dolciaria e della panificazione inutilizzabili per il consumo o la trasformazione)

0,5 313 0,64 0,32 100

02 07 01

Rifiuti prodotti dalle operazioni di lavaggio, pulizia e macinazione della materia prima

0,5 313 0,64 0,32 100

02 07 02 Rifiuti prodotti dalla distillazione delle bevande alcoliche

0,5 313 0,64 0,32 100

02 07 04

Scarti inutilizzabili per il consumo e la trasformazione (scarti provenienti dall’industria di produzione delle bevande alcoliche ed analcoliche (tranne caffè, thè, cacao) inutilizzabili per il consumo o la trasformazione)

0,5 313 0,64 0,32 100

02 07 99 Rifiuti non specificati altrimenti (Borlande)

0,5 313 0,64 0,32 100

20 01 25 Oli e grassi commestibili

0,5 313 0,64 0,32 100

20 02 01 Rifiuti biodegradabili 0,5 313 0,64 0,32 100

Totale 191,8 60.000 Tabella 1 - Tipologia di rifiuti che alimenteranno l’impianto

I rifiuti organici che alimentano la digestione anaerobica, per semplicità di seguito definiti FORSU, saranno ricevuti

dall’impianto per un periodo pari a circa 313 giorni/anno all’interno dell’area di messa in riserva dedicata.

La matrice organica sarà quindi avviata alla sezione di pretrattamento che sarà realizzata tramite 3 macchine Tornado

con frequenza pari a 6 d/w.


I quantitativi giornalieri e annuali delle matrici organiche che saranno alimentate alla fase di pretrattamento in

condizioni di regime sono riportati in tabella 2.

Matrice organica Quantitativo giornaliero (t/d 6d/w)Quantitativo annuale

(t/y) FORSU in ingresso

all’impianto 191,8 (6d/w) 60.000

Tabella 2 - Quantitativi di FORSU trattata dall’impianto in condizioni di regime

Sulla base dei risultati di caratterizzazione preliminari della FORSU in ingresso e dai valori di letteratura, sono state

qualificate le matrici organiche che alimenteranno la linea di pretrattamento.

Il materiale organico avrà, in valor medio, le caratteristiche riportate nella tabella 3.

Parametro Unità di misura Valore di progetto - 6d/7 10h/24 FORSU a Tornado t/d 191,8

% secco (ST) % 30,02 N – totale g/kg tal quale 6,22

COD g/kg tal quale 344,6 Temperatura ºC 15

Tabella 3 - Caratterizzazione FORSU pre-selezionata a monte della spremitura

4.3 FLUSSI IN USCITA

Di seguito sono riportati i valori delle portate e le caratteristiche dei flussi in uscita dall’impianto in progetto.

Pre-trattamenti e spremitura FORSU

Materiali non processabili (plastiche, sassi, etc.)

Le matrici organiche ricevute dall’impianto anaerobico, prima di essere alimentate alla fase di digestione anaerobica

subiscono un trattamento di spremitura e separazione degli inerti.

I materiali che si ottengono in questa fase di trattamento sono i seguenti:

inerti e plastiche non processabili separati dalle Tornado;

una purea organica che sarà destinata alla successiva fase di digestione anaerobica;

Considerando una FORSU con le caratteristiche indicate nel bilancio di massa riportato in figura 8 i quantitativi di

plastiche che quotidianamente saranno previsti in uscita dalla sezione di pretrattamento (Tornado) saranno pari a

circa 23,01 t/d (6d/w), per volume complessivo di circa 35 m3 giorno. Tale materiale di risulta sarà raccolto in

appositi cassoni e quotidianamente inviato a successivo avviato a smaltimento come rifiuto presso impianti terzi.

Sabbie con contenuto organico fine

La stessa Tornado è stata progettata per garantire una separazione degli inerti dalla miscela organica con un

quantitativo pari a 2,88 t/d per 6 d/w. Successivamente la purea viene pompata alla pre-vasca che è dotata di un

ulteriore sistema di dissabbiatura con estrazione di sabbie con contenuto organico fine, per un quantitativo stimato

pari a 2,87 ton/d. Entrambi i flussi di sabbie e sabbie fini saranno convogliate e stoccate in apposito container, e

successivamente saranno avviate a smaltimento come rifiuto.

La purea, il cui quantitativo giornaliero è pari a 408,2 t/d (7 d/w), priva di frazioni di Materiale Non Compostabile

“MNC”, verrà alimentata 7 d/w, mediante pompa e tubazione dedicata, al successivo processo anaerobico.


Tale dato è riferito ad una FORSU con le caratteristiche riportate nel bilancio di massa in figura 8.

Digestione anaerobica della FORSU

Dal processo di digestione anaerobica delle matrici organiche che alimenteranno l’impianto in progetto si

produrranno i seguenti flussi:

biogas: una miscela gassosa ad alto contenuto energetico, che verrà raccolto, trattato ed inviato ad

una sezione di upgrading con produzione di biometano;

digestato: il risultato della degradazione del materiale organico alimentato da parte di microrganismi

in ambiente anaerobico.

Il digestato prodotto sarà successivamente inviato a specifici trattamenti di separazione solido/liquida.

Biogas

Il biogas prodotto dal processo anaerobico verrà convogliato ed inviato, previo pre-trattamento per la riduzione di

condense e la desolforazione, al sistema di upgrading per la produzione di biometano.

Il biogas in uscita dalla sezione di digestione anaerobica, circa 25.111 Nm3/d, può essere così caratterizzato:

Macro componenti

CH4: 60% (v/v);

CO2: 34-30 % (v/v);

H2: 5-8 % (v/v);

N2: 1-2 % (v/v);

Micro componenti

H20: 0,3% (v/v);

Ossigeno (O2): 0,2% (v/v);

Componenti in tracce

Solfuro di Idrogeno (H2S) < 200 ppm;

Ammoniaca (NH3) < 90 ppm.

Digestato

Dopo il processo di digestione anerobica della sostanza organica, il digestato sarà estratto dal fondo del digestore

anaerobico per essere inviato in un digestore secondario (digestore a freddo). In tabella 4 è riporta la

caratterizzazione attesa del digestato estratto dal digestore a freddo dell’impianto con portata pari a 544,9 t/d su 5

d/w, 12h/24.


Parametro Unità di misura Valore di progetto % secco (ST) % 2,74

N – totale g/kg tal quale 4,81 COD g/kg tal quale 29,8

Temperatura ºC 38 Tabella 4- Caratteristiche del digestato in uscita dalla sezione di digestione anaerobica

Ispessimento del digestato solido

Il digestato in uscita dal digestore a freddo è avviato alla fase di ispessimento, che sarà realizzata tramite 2 separatori

centrifughi, in cui subirà un trattamento di separazione della frazione solida da quella liquida.

Il digestato solido prodotto, pari ad un quantitativo stimato di circa 71,95 t/d su 5d/w, sarà inviato tramite nastro

trasportatore ad una platea di stoccaggio, dedicata in attesa di essere conferito presso impianti terzi.

Nella tabella 5 è riportata la caratterizzazione della frazione solida del digestato che sarà avviata alla successiva

sezione di trattamento aerobico.

Parametro Unità di misura Valore di progetto Portata t/d (5d/w) 71,93

% secco (ST) % 20 N – totale g/kg tal quale 9,58


Tabella 5- Caratterizzazione del digestato solido

Trattamento depurativo della frazione liquida del digestato

Effluente allo scarico

Come detto il digestato in uscita dal digestore a freddo sarà avviato alla fase di ispessimento, dove subirà un

trattamento di separazione della frazione solida da quella liquida. Nella seguente tabella 6 è riportata la

caratterizzazione attesa del digestato liquido.




Tabella 6 - Caratterizzazione del digestato liquido

Tale frazione liquida è inviata alla vasca di equalizzazione e da qui una parte, pari a 287,69 t/d 6d/w, sarà ricircolata

alle Tornado (15) mentre la restante parte, pari a 139,8 t/d (7d/w) (19), sarà avviata alla sezione di trattamento

biologico per la rimozione dei principali carichi organici ed azotati presenti nella frazione liquida.

In uscita dal processo biologico la frazione liquida sarà avviata ad un sistema di flottazione ad aria disciolta (DAF),

che provvederà ad una separazione dei fanghi nel liquido trattato. Nello specifico l’effluente trattato, che sarà

alimentato al sistema di flottazione avrà una portata paria a 155,2 ton/d 7d/w (19).

I fanghi di supero prodotti dal DAF saranno rilanciati: in parte alla sezione di pre-denitrificazione 15,32 t/d per

7d/w e 24h/24 (22) e in parte inviati al digestore freddo 14,86 t/d per 7d/w e 24h/24 (23), mentre la frazione

liquida, 128,2 t/d per 7d/w 24h/24 (20), sarà avviata a un trattamento terziario di Ultrafiltrazione “UF” e successiva

osmosi inversa “RO” per la rimozione di eventuali composti inquinanti residui; l’effluente trattato (eluato) sarà


scaricato in rete fognaria pari a 114,1 mc 7d/w (28) e sarà caratterizzato da valori conformi a quanto previsto dalla

Parte Terza del D.Lgs. 152/06 per lo scarico nella rete fognaria.; mentre il concentrato Cod. CER 161004

“Concentrati acquosi diversi da quelli di cui alla voce 161003” pari a 14,1 t/d 7 d/w (29) sarà stoccato negli appositi

serbatoi dedicati (TC50A/B/C/D). Prima dell’immissione nella rete fognaria sarà installato un pozzetto di

campionamento PZ-61, in prossimità della cabina Enel (CE-56), con accesso H24/24 dall’asse stradale di nuova

costruzione esterno all’impianto.

La massima portata di eluato che sarà avviato allo scarico nella rete fognaria, sarà pari a 114,1 m3/d (7d/w). Tale

portata potrà subire delle oscillazioni (diminuzioni) da ricondurre al possibile utilizzo per la preparazione della purea

nelle Tornado che dipendono dall’umidità del rifiuto in ingresso a sua volta condizionato dalla stagionalità.

La seguente tabella 7 riporta la caratterizzazione attesa dell’effluente da avviare allo scarico nella rete fognaria.

Parametro Unità di misura Valore di progetto Portata attesa m3/d 114,1 (7d/w)

SST mg/L ≤ 200 N – NO3- mg/L ≤ 30,0 N – NH4 mg/L ≤ 30

COD mg/L ≤ 500 Temperatura ºC 40

pH - 5,5÷9,5 Tabella 7 - Caratterizzazione attesa dell’effluente allo scarico

Concentrato

Dallo stesso sistema evaporativo utilizzato per il finissaggio della frazione liquida da avviare allo scarico si produrrà

un’aliquota di prodotto concentrato, pari a 14,1 t/d (7d/w) (29) che sarà stoccato all’interno di serbatoi dedicati;

tale rifiuto sarà periodicamente ritirato e avviato a smaltimento presso impianti terzi.

In tabella 8 si riporta la caratterizzazione stimata del concentrato prodotto.



COD g/kg tal quale 15,87 Tabella8– Caratterizzazione stimata del concentrato

Acque meteoriche allo scarico

Le acque di prima pioggia, saranno convogliate tramite rete dedicata nell’impianto di trattamento acque

meteoriche (TP-58), in cui subiranno un processo di grigliatura e dissabbiatura primaria e disoleatura (TDI-58) e

dissabbiatura secondaria (TDS-58).

Mentre le acque di seconda pioggia, dal pozzetto by pass della vasca, saranno inviate ad una vasca di accumulo

(VS-59) unitamente alle acque pluviali provenienti da tetti e coperture.

Per quanto riguarda le acque pluviali, queste saranno direttamente inviate nella vasca di accumulo (VS-59).

Le acque contenute nella vasca (VS-59) saranno stoccate allo scopo di essere riutilizzate sull’impianto, sia ai fini del

processo (in sostituzione dell’acqua di rete alle Tornado), sia per la pulizia dei locali ricezione FORSU e chemicals,

servizi igienici (wc) che a scopo irriguo per le aree a verde.

L’eventuale surplus delle acque contenute nella vasca (VS-59) rispetto al volume della vasca sarà inviato alla fogna

bianca. Prima dello scarico nel canale sarà previsto un pozzetto di campionamento PZ-62.


Si rimanda al paragrafo 7.3.4 ed alla tavola 7 - Rete di raccolta delle acque per una descrizione più dettagliata.

Acque nere allo scarico

L’impianto sarà dotato di servizi igienici a disposizione degli operatori, così composti: antibagno, bagno e locale

doccia. Lo scarico delle acque nere sarà avviato alla rete fognaria e quindi recapitate all’impianto di depurazione

consortile. Si rimanda alla tavola 7 - Rete di raccolta delle acque per il dettaglio dell’allaccio alla rete fognaria

consortile.

4.4 STIMA ANNUA ORE DI FUNZIONAMENTO

È prevista un’alimentazione continua delle matrici organiche alimentate all’impianto anaerobico e un conseguente

funzionamento continuo dell’impianto. Le diverse sezioni di impianto potranno subire brevi fermate, per

manutenzioni programmate, che però non causeranno sensibili interruzioni al processo.

Per quanto riguarda la sezione di cogenerazione, il numero di ore di funzionamento annuo previsto sarà

di circa 8.200 ore.

4.5 CONFORMITÀ ALLE MTD DI SETTORE DEGLI INTERVENTI PROPOSTI

Gli interventi proposti risultano conformi alle MTD (migliori tecnologie disponibili) di settore. Allo scopo viene

effettuata una verifica di conformità della configurazione impiantistica in progetto ai contenuti delle “Linee guida

relative ad impianti esistenti per le attività rientranti nelle categorie IPPC: 5. Gestione rifiuti (impianti di trattamento

meccanico biologico)”.

MTD Stato di

applicazione Note

1. Conferimento e stoccaggio dei rifiuti all’impianto

1.a Caratterizzazione preliminare del rifiuto: Caratteristiche chimico-fisiche Classificazione del rifiuto e codice CER Modalità di conferimento e trasporto

applicata

È prevista un’analisi di omologa su ogni rifiuto a monte del primo conferimento in impianto, ripetuta semestralmente. I rifiuti sono conferiti in cassoni dotati di copertura telonata.

1.b Modalità di accettazione del rifiuto all’impianto:Programmazione delle modalità di conferimento dei carichi all’impianto Pesatura del rifiuto Annotazione del peso lordo da parte dell’ufficio accettazione

applicata Si ha una programmazione settimanale dei carichi in ingresso che vengono pesati e i dati riportati sul registro di carico e scarico.

1.c Congedo automezzo: Sistemazione dell’automezzo sulla pesa Annotazione della tara da parte dell’ufficio accettazione Congedo dell’automezzo Registrazione del carico sul registro di carico e scarico

applicata Viene effettuato quanto previsto.

1.d Strutture di stoccaggio con capacità adeguata sia per i rifiuti da trattare sia per i rifiuti trattati

applicata

È presente una messa in riserva in fossa della FORSU e uno stoccaggio in cassoni scarrabili all’interno del Fabbricato 1 posto sotto aspirazione per i rifiuti prodotti dal trattamento rifiuti.

1.e Mantenimento di condizioni ottimali dell’area di impianto

applicata Le aree esterne ed interne vengono controllate periodicamente e mantenute in condizioni di ordine e pulizia.


MTD Stato di

applicazione Note

1.f Adeguati isolamento e protezione dei rifiuti stoccati

applicata

I rifiuti sono collocati all’interno del Fabbricato 1 pre-trattamenti che è confinato, dotato di idonei portoni e sistema di aspirazione atto a garantire n° 4 ricambi aria/h.

1.g Minimizzazione della durata dello stoccaggio applicata

I volumi di stoccaggio previsti assicurano un’autonomia limitata di soli 2 giorni per i rifiuti in ingresso e quindi una minimizzazione della durata dello stoccaggio.

1.h Installazione di adeguati sistemi di sicurezza ed antincendio

applicata L’impianto sarà dotato di adeguati sistemi di sicurezza ed antincendio.

1.i Minimizzazione delle emissioni durante le fasi di movimentazione e stoccaggio applicata Si veda il punto 1.f .

2. Pre-trattamento dei rifiuti in ingresso

2.a Movimentazione ed alimentazione dei rifiuti applicata

Tutte le operazioni di movimentazione rifiuti avvengono mediante mezzi meccanici: l’intervento dell’operatore è limitato all’utilizzo della pala gommata addetta al caricamento della linea di pretrattamento in caso di fermo del sistema di carico automatico a mezzo gru su carroponte.

2.b Idoneo posizionamento degli operatori addetti alla movimentazione applicata Vedere punto 2.a.

2.c Disponibilità di spazio per i rifiuti rimossi applicata E’ individuata un’apposita area dedicata alla gestione dei rifiuti non processabili vedi punto 1.d.

2.d Pre-trattamenti triturazione/lacerazione/sfibratura, miscelazione

applicata

I rifiuti destinati alla digestione anaerobica subiscono un processo di spremitura con separazione delle sabbie organiche fini e delle plastiche non processabili.

2.e Trattamento di biostabilizzazione o di digestione anaerobica della frazione organica secondo le procedure indicate in D3.3 ed E2

applicata È prevista la digestione anaerobica della FORSU in ingresso .

2.g Post-trattamenti di raffinazione del prodotto stabilizzato con processo anaerobico (produzione e depurazione del biogas, separazione fanghi,)

applicata

Sono previste le fasi di produzione e depurazione del biogas, separazione mediante centrifugazione del digestato, con produzione di digestato solido e liquido.

2.h Controllo di qualità dei rifiuti trattati applicata Sono previste analisi sul digestato solido in uscita.

2.i Stoccaggio/utilizzo dei prodotti finali applicata

Sono presenti aree apposite per lo stoccaggio del digestato solido su platea dedicata all’interno del Fabbricato 1 pre-trattamenti posto in depressione sotto aspirazione.

3. Trattamento delle emissioni gassose

3.a Adeguata individuazione del sistema di trattamento applicata

Ciascun punto/sorgente di emissione è dotato di un presidio dedicato e appositamente dimensionato

3.b Abbattimento delle polveri applicata Gli scrubber ad acqua posti a monte dei biofiltri consentono di rimuovere eventuali polveri trascinate nella corrente gassosa.

3.c Riduzione degli odori mediante l’utilizzo di appositi presidi ambientali individuati nei paragrafi D.4 ed E2.3

applicata È previsto l’impiego di sistemi di biofiltrazione.

4. Trattamento dei reflui prodotti dall’impianto

4.a Impiego di sistemi di trattamento a minor produzione di effluenti

applicata

La frazione liquida del digestato prodotto verrà per circa il 70% ricircolata al pre-trattamento; mentre la restante parte subirà un trattamento biologico e un successivo trattamento di UF/RO prima di essere recapitato in fognatura.

4.b Massimizzazione del ricircolo delle acque reflue applicata Forme di riutilizzo delle acque reflue sono attuate


MTD Stato di

applicazione Note

presso la sezione di bio-spremitura.

4.c Raccolta separata delle acque meteoriche pulite applicata Viene effettuata una gestione differenziata delle acque meteoriche provenienti dalle coperture dei fabbricati e delle acque di seconda pioggia.

4.d Adeguati sistemi di stoccaggio ed equalizzazione applicata

Il refluo viene inviato ad una vasca di equalizzazione a servizio del successivo trattamento biologico. La vasca permette di bilanciare la portata e di omogeneizzare l’effluente.

4.e Impiego di sistemi di trattamento chimico-fisico applicata

Gli effluenti liquidi sono soggetti a trattamento biologico per la rimozione dei principali carichi organici ed azotati. In uscita da tale trattamento il refluo sarà sottoposto ad un ulteriore trattamento di ultrafiltrazione ed osmosi inversa per la rimozione di eventuali composti inquinanti residui. L'eluato sarà caratterizzato da valori conformi per lo scarico nella rete fognaria.

4.f Trattamento biologico delle acque reflue applicata Vedere punto 4.e5. Caratterizzazione dei residui solidi

5.a Individuazione delle migliori tecniche di smaltimento e/o recupero dei residui

applicata

I processi utilizzati sono tali da consentire una completa suddivisione delle frazioni residuali di risulta, poi destinate alle forme di smaltimento/recupero più idonee.

5.b Rimozione degli inerti dagli scarti del separatore aeraulico Non applicabile

Non è previsto l’impiego di un separatore aeraulico.

5.c Recupero degli inerti applicata Con la spremitura si separano le sabbie organiche fini che saranno smaltiti presso impianti terzi.

5.d Disidratazione dei fanghi della digestione anaerobica, loro stabilizzazione e stoccaggio/riutilizzo

applicata Il digestato proveniente dalla sezione anaerobica viene avviato a messa in riserva su platea dedicata

6. Rumore

6.a Sistemi di scarico e pretrattamento al chiuso applicata Tutte le fasi di ricevimento, scarico e movimentazione rifiuti avvengono al chiuso, all’interno del fabbricato di lavorazione.

6.b Impiego di materiali fonoassorbenti applicata

Qualora risultasse necessario da indagine acustiche effettuate a regime, si provvederà ad utilizzarli. Le apparecchiature installate all’esterno e caratterizzate da significativo impatto acustico, quali soffianti o cogeneratore, saranno dotate di cofanatura fonoassorbente.

6.c Impiego di sistemi di coibentazione applicata

Sistemi di coibentazione si rendono necessari per minimizzare le perdite di energia termica necessaria al corretto funzionamento del reattore anaerobico.

6.d Impiego di silenziatori su valvole di sicurezza, aspirazioni e scarichi di correnti gassose non applicata

Qualora risultasse necessario da indagine acustiche effettuate a regime si provvederà ad utilizzarli

Tabella 9 - Estratto delle BAT generali dal BREF Waste Treatments Industries per la gestione dei rifiuti

(Impianti di trattamento meccanico biologico) – Stato di applicazione


5. BILANCIO ENERGETICO

5.1 POTENZATERMICA IMMESSA CON IL COMBUSTIBILE

Sull’impianto in progetto ai fini della produzione dell’energia termica ed elettrica necessarie per le

apparecchiature/utenze a servizio dell’impianto, saranno installati:

una turbina cogenerativa di potenza pari a 323 kWe e 416 kWt alimentata con circa 107-108 m3/h di

biometano;

n.2 caldaie alimentate a metano e/o biometano della capacità di 332 KWt atte a soddisfare l’energia termica

necessaria per il processo anaerobico pari a 941 KWh termici di cui 416 KWh termici prodotti dalla turbina

e la restante parte pari a 525 Kwh termici generati dalle caldaie.

Nelle condizioni di normale esercizio dell’impianto, tutto il biogas prodotto pari a 25.111 Nm3/d sarà indirizzato

verso la sezione di upgrading per la produzione di biometano da immettere nella rete di distribuzione del gas

naturale e in parte da inviare alla turbina cogenerativa.

La parte di biometano prodotto, che sarà utilizzato ai fini della produzione di energia elettrica e termica nella turbina

cogenerativa, sarà pari a 2.564 Nm3/d di biometano, mentre la rimanente portata di biometano, 12.000 Nm3/d,

sarà immessa nella rete gas della SNAM.

5.2 POTENZA ELETTRICA E TERMICA COGENERATA

Nelle condizioni di normale esercizio dell’impianto saranno prodotti 25.111 Nm3/d di biogas che verranno

completamente inviati alla sezione di upgrading per la produzione di 607 Nm3/h di biometano pari a 14.564 Nm3/d.

Il flusso di biometano, sarà suddiviso in 2 flussi: una portata pari a 2.564 Nm3/d saranno impiegati nella turbina

cogenerativa per la produzione di energia elettrica e termica, mentre la rimanente portata di biometano (pari a

12.000 Nm3/d) sarà indirizzata nella rete di distribuzione del gas naturale.

Si prevede un funzionamento dell'impianto cogenerativo per 8.200 ore/anno; questo valore tiene conto, in fattore

di sicurezza, della fermata del cogeneratore per la manutenzione ordinaria e straordinaria.

L’energia elettrica netta generata dal sistema di cogenerazione sarà interamente utilizzata sull’impianto e non sarà

ceduta alla rete. Tale energia si ricava sottraendo all’energia elettrica lorda generata dal sistema cogenerativo la quota

parte di energia elettrica necessaria al funzionamento degli ausiliari del gruppo di cogenerazione, quindi l’energia

netta prodotta sarà utilizzata per coprire i fabbisogni energetici delle apparecchiature a servizio del processo di

digestione anaerobico e trattamento biogas.

In tabella 10 sono riportati i valori di energia elettrica e termica attesi dalla turbina cogenerativa.


Produzioni Unità di misura Quantità

Energia elettrica lorda prodotta MWhe/anno 2.584

Energia termica recuperata MWht/anno 3.328 Tabella 10– Produzione energetica da turbina cogenerativa

5.3 UTILIZZO ENERGIA TERMICA ED ELETTRICA PRODOTTA

La turbina cogenerativa di prevista installazione sarà alimentato con parte del biometano prodotto dal processo di

upgrading. L’energia elettrica così prodotta sarà utilizzata per coprire in parte gli autoconsumi previsti per legge

(linea pretrattamenti FORSU, sezione di digestione anaerobica e sezione di trattamento biogas - upgrading

biometano).

Inoltre sarà fatta richiesta di prelievo di energia elettrica per soddisfare tutte le altre utenze, quali le apparecchiature

della sezione di trattamento biologico delle acque reflue, ovvero il cui consumo non potrà essere soddisfatto dalla

produzione di energia elettrica del cogeneratore.

Il trasformatore di misura ed i contatori fiscali saranno installati in appositi comparti dedicati.

L’energia termica recuperata dalla turbina cogenerativa e dalle caldaie, sarà utilizzata dall’impianto, in particolare

saranno previste le seguenti richieste energetiche:

calore da fornire alle matrici organiche alimentate per portarle alla temperatura di esercizio;

calore da fornire ai digestori anaerobici per sopperire le perdite dovute allo scambio termico tra il digestato

primario all’interno degli stessi digestori e l’atmosfera dell’ambiente esterno.

5.4 SCHEMA DEI BILANCI ENERGETICI

Nella seguente figura 6 si riportano i quantitativi energetici stimati per il nuovo impianto in progetto.

Questi quantitativi sono da ricondurre:

all’energia potenziale che sarà alimentata all’impianto di trattamento anaerobico;

all’energia potenziale del biogas prodotto;

all’energia elettrica lorda prodotta dalla turbina cogenerativa;

all’energia termica recuperata dalla turbina cogenerativa e quindi riutilizzabile;

alle perdite energetiche prodotte dalla turbina cogenerativa sotto forma di energia meccanica e termica non

recuperabile;

all’energia termica recuperate dalla caldaia;

all’energia termica recuperata e riutilizzata dall’impianto;

all’energia termica non riutilizzata, disponibile per eventuali futuri fabbisogni del complesso.


Figura 6 - Schema dei bilanci energetici


6 BILANCIO DI MASSA

6.1 BILANCIO DI MASSA DEL PROCESSO DI DIGESTIONE ANAEROBICA

Nella figura 7 è riportato lo schema a blocchi del bilancio di massa del nuovo impianto in progetto per quanto

concerne la sezione di digestione anaerobica e in figura 8 il relativo bilancio di massa.


Figura 7- Schema a blocchi del bilancio di massa dell’impianto in progetto

THANPLUSE.T.

BiometanoE.E.

E.T.H2O CO2

NaOH

Condense Condense

liquido

sabbie

FeCl3 Poly

solido

H2O FeCl3 H2OH2O rete Distillato allo scarico

Ricircolo parte della frazione liquida

15,493432 3508,7003575 2802,115 Concentrato ai serbatoi di stoccaggio

Fanghi di supero 0,3053

Poly

CH4 rete

Plastiche da spremitura

Dig. An. CaldiForsu1 2

3

Tornado

Centrifughe

Lavaggio

Dig. An. Freddo

Chiller

Turbina cogenerativa

10

6

7

Platea di stoccaggio

5

44

Equalizzazione Trattamento acque

Preparatore Poly

Separatore sabbie

Cassone Sabbie

12 13

14

15 18

11

31 32

3339

40

43

46

Cassone plastiche

4 8

41

42

23

45

47

Vasche di miscelazione

16

38

30

UF/RO

28

294948

17

Upgrading

35

37

34

36

Compostaggio c/o terzi

25

27

Polypreparator

26

24

20DAF

19

22

9

21

Caldaia CH4

5150


Figura 8 - Bilancio di massa dell’impianto a tecnologia anaerobica, con riferimento allo schema di processo di figura 7

Parametro UM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27Q Ton/d 191,8 482 23,01 5,75 476 408,21 374,4 544,9 39,7 0,298 40,04 2,658 71,95 515,71 287,69 25,55 313,24 139,8 155,2 128,2 30,18 15,32 14,86 2,48 0,019 2,501 0,757Q Ton/h 19,2 48,2 2,30 0,58 47,6 17,01 15,60 45,4 3,31 0,025 3,337 0,222 5,995 42,98 28,77 2,56 31,32 5,83 6,47 5,34 1,26 0,64 0,62 0,103 0,001 0,104 0,032

[COD] gCOD/kgTQ 344,6 136,4 57,43 344,56 133,89 133,89 31,00 29,82 0,000 0,000 0,000 0,000 200,1 3,600 3,432 0,000 3,152 3,432 1,968 2,381 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000COD TonCOD/d 66,08 65,75 1,322 1,982 63,76 54,65 11,61 16,25 0,00 0,00 0,00 0,00 14,395 1,857 0,987 0,00 0,987 0,480 0,305 0,305 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00[Ntot] gN/kgTQ 6,222 4,585 0,518 4,148 4,590 4,590 5,005 4,814 0,000 0,000 0,000 0,000 9,58 3,751 3,575 0,000 3,284 3,575 0,287 0,348 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000Ntot TonN/d 1,193 2,210 0,012 0,024 2,186 1,874 1,874 2,623 0,00 0,00 0,00 0,00 0,689 1,934 1,029 0,00 1,029 0,500 0,045 0,045 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

[NH4-N] gNH4-N/kgTQ 0,438 2,288 0,037 0,292 2,312 2,312 5,692 3,911 0,000 0,000 0,000 0,000 2,974 3,718 3,544 0,000 3,255 3,544 0,115 0,140 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000NH4-N TonNH4-N/d 0,084 1,103 0,0008 0,002 1,101 0,9437 2,131 2,131 0,00 0,00 0,00 0,00 0,214 1,917 1,020 0,00 1,020 0,496 0,018 0,018 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00[Norg] gNorg/kgTQ 5,78 2,30 0,48 3,86 2,278 2,278 1,314 0,903 0,000 0,000 0,000 0,000 6,601 0,033 0,0315 0,000 0,0289 0,0315 0,172 0,208 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000Norg TonNorg/d 1,109 1,107 0,0111 0,022 1,085 0,930 0,492 0,492 0,00 0,00 0,00 0,00 0,475 0,017 0,0091 0,00 0,0091 0,004 0,027 0,027 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

T °C 15,0 26,6 26,6 26,6 26,6 26,6 55,0 38,0 15,0 20,0 15,04 20,0 36,4 36,4 35,4 15,0 33,7 35,4 35,3 34,95 34,95 34,95 34,95 15,0 20,0 15,0 20,0ST % 30,02 10,09 40 40 9,73 9,73 2,72 2,74 0,00 0,00 0,00 0,00 20,0 0,10 0,095 0,00 0,088 0,095 0,60 0,02 3,00 3,00 3,00 0,00 0,00 0,00 0,00

Kcal/h Kcal/h - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

Parametro UM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27Materia Ton/d 191,8 482 23,01 5,75 476 408 374,4 544,9 39,7 0,298 40,04 2,658 71,95 515,71 287,69 25,55 313,24 139,84 155,16 128,2 30,18 15,32 14,86 2,48 0,019 2,501 0,757Acqua Ton/d 134,2 433,4 13,81 3,45 429,9 368,5 364,2 530,0 39,7 0,298 40,04 2,658 57,56 515,19 287,41 25,55 312,96 139,71 154,23 128,22 29,27 14,86 14,41 2,48 0,019 2,501 0,757

Biogas m3/d 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Biogas m3/h 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0Secco Ton/d 57,57 48,64 9,21 2,30 46,34 39,72 10,20 14,90 0,00 0,00 0,00 0,00 14,39 0,516 0,274 0,00 0,274 0,133 0,931 0,026 0,91 0,46 0,446 0,000 0,000 0,000 0,000

7d/7 24h/24 5d/7 12h/24 6d/7 10h/24 7d/7 24h/24

7d/7 24h/247d/7 24h/24

6d/7 10h/24

6d/7 12h/24 6d/7 4,5h/24

28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53114,14 14,11 51,39 33,82 30,77 30,47 10,76 3,11 8,87 19,71 - - 14,40 0,318 14,718 17,765 0,302 18,067 5280 5280 8370 8370 0,00 - 0,981 -4,76 0,6 2,141 1,409 1,282 1,270 0,448 0,1 0,369 0,821 - - 0,600 0,013 0,613 0,740 0,01 0,753 220,0 220,0 348,8 348,8 0,000 - 0,041 -0,714 15,866 200,1 - - - - - - - - - 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 - - - - - - - -0,082 0,224 10,282 - - - - - - - - - 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 - - - - - - - -0,035 2,881 9,576 - - - - - - - - - 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 - - - - - - - -

0,0040 0,041 0,492 - - - - - - - - - 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 - - - - - - - -0,063 0,761 2,974 - - - - - - - - - 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 - - - - - - - -

0,0072 0,0107 0,153 - - - - - - - - - 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 - - - - - - - --0,028 2,120 6,601 - - - - - - - - - 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 - - - - - - - -

-0,0032 0,030 0,339 - - - - - - - - - 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 - - - - - - - -40,0 40,0 25,0 55,0 20,0 4,0 15 4,0 15 10 - - 15,0 20,0 15,1 15,9 4,0 15,7 80 70,5 90 80 4,0 - 4,0 -0,00 0,18 20,0 - - - - - - - - - 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 - - - -

- - - - - 5210456 5184403,5 1034403 4150000 26052 858985 357696 - - - - - - 1878584 - 0 - 0 0 473678,26 451415,39

28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53114,14 14,11 51,39 33,82 30,77 30,47 10,76 3,11 8,87 19,71 - - 14,40 0,318 14,718 17,765 0,302 18,067 5280 5280 8370 8370 0,00 - 0,981 -114,14 14,08 41,11 3,35 0,302 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 - - 14,40 0,318 14,718 17,765 0,302 18,067 5280 5280 8370 8370 0,00 - 0 -

0 0 0 34925 27581 25111 14564 2564 12000 10546 - - 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1370 -

0 0 0 1455 1149 1046 607 107 500 439 - - 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 57 -0,000 0,026 10,28 30,47 30,47 30,47 10,76 3,11 8,87 19,71 - - 0,0 0,0 0,0 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 - 0,981 -

7d/7 24h/24

7d/7 24h/24


Come si può notare da una analisi del bilancio di massa riportato in figura, la sezione di digestione anaerobica

dell'impianto in progetto sarà in grado di trattare 191,8 t/d di FORSU avviate alla fase di spremitura e dissabbiatura

6d/w da cui si ricaveranno:

una purea di materiale organico in uscita dalle Tornado che sarà avviata alle vasche di precarico e da qui al

processo di digestione anaerobica;

una frazione non biodegradabile composta da materiale inerte (plastiche, ecc.), per un quantitativo

complessivo pari a circa 23,01 t/d per 6d/w che sarà smaltita come rifiuto presso impianti terzi;

una frazione di sabbie con contenuto organico fine per un quantitativo pari a 5,75 t/d per 6d/w, che sarà

smaltita presso impianti terzi.

La FORSU sarà trasportata all’impianto per 313 d/y, stoccata in edificio dedicato in apposita fossa di messa in

riserva per un periodo di stoccaggio massimo di 2 giorni e quindi avviata alla fase di pretrattamento e spremitura

con frequenza pari a 6 d/w. Durante la fase di spremitura, sarà ricircolata dalla vasca di equalizzazione una aliquota

della frazione liquida del digestato (15), con aggiunta di acqua (16) al fine di migliorare la separazione del materiale

inerte dalla frazione organica, per un quantitativo totale (17) di portata di ricircolo pari a 313,24 t/d per 6 d/w.

Il flusso in uscita dalle Tornado (2), che di seguito sarà indicato con il termine purea, sarà avviato alla vasca di pre-

carico (5) con portata attesa pari a 476 t/d su 6d/w e quindi sottoposta ad un ulteriore trattamento per la

separazione delle sabbie organiche fini, per mezzo di un dissabbiatore posto sulla vasca di precarico.

Dalla vasca di pre-carico si procede all’alimentazione della purea al processo di digestione anaerobica (6) su 7 giorni

a settimana.

In ingresso ai digestori anaerobici la frazione organica degradabile alimentata sarà utilizzata come substrato di

crescita dalle specie batteriche presenti che, in assenza di ossigeno, producono biogas come scarto metabolico.

La concentrazione di COD della FORSU è calcolata come media dei valori analizzati su campioni di matrici

organiche analoghe a quelle previste in progetto, già utilizzate su impianti in esercizio.

Sulla base di tali valori, è stato possibile calcolare il carico di COD considerato utile per il processo anaerobico; tale

valore sarà pari al COD in ingresso con la FORSU tal quale, meno la quota parte di COD legato al materiale inerte

non processabile e alle sabbie che verranno separate nella fase di pre-trattamento:

1 66,08tond

3 1,32tond

4 1,98tond

⋅ 1000kgt⋅6d7d

53.808kgd

La resa di rimozione attesa del COD in ingresso alla sezione di digestione anaerobica risulta pari a circa l’80% a

fronte di una produzione di biogas caratterizzato da un tenore di metano del 60% rispetto all’intero flusso.

Sulla base di quanto sopra riportato è possibile calcolare i kg di COD rimosso; tale valore sarà:

53.808kgCODin

d⋅ 0,80 43.046

kgCODrimossod

a fronte di un carico in uscita paria a

53.808kgCODin

d43.046

kgCODrimossod

10.762kgCODout

d


Ora, conoscendo il rapporto metano/biogas pari al 60% e poiché per ogni kg di COD rimosso si ha la produzione

stimata di 0,35 Nm3 di metano è possibile calcolare la portata di metano prodotta come pari a:

43.046kgCODrimosso

d⋅ 0,35

Nmkg

15066Nmd

a fronte di una produzione di biogas (33) pari a:

15066Nmd

⋅1

0,6025.111

Nmd

Analogamente, sulla base dei valori delle concentrazioni di azoto totale caratterizzanti le matrici alimentate

all’impianto anaerobico è possibile calcolare il carico di Ntot del mix in ingresso ai digestori e pari a 2,186 tonNtot/d

su 7d/w.

Del carico di azoto complessivo, una parte sarà presente in forma organica, mentre una parte sarà presente in forma

ammoniacale.

La concentrazione di azoto in forma ammoniacale in uscita dalla digestione anaerobica risulterà essere superiore a

quella in ingresso, così come la frazione di azoto di sintesi utilizzato come nutriente dai batteri, a fronte di una

diminuzione dell’azoto organico alimentato; in particolare, nella stima dell’azoto prodotto come sintesi batterica il

rapporto COD:N necessario per la crescita batterica risulta pari a 350:4.

Nel caso in esame il quantitativo di azoto di sintesi prodotto nei digestori risulterà pari a:

43046kgCOD

d⋅4350

kgNkgCOD

492kgN

d, su7

dw

In uscita dalla sezione anaerobica, il digestato (8) sarà caratterizzato da una portata di materia pari a 544,9 t/d su

5d/w, 12h/d con contenuto di acqua pari a 530 t/d; i volumi in uscita saranno inferiori rispetto a quelli in ingresso

in quanto una parte della portata alimentata verrà utilizzata e trasformata in biogas e lascerà il sistema sotto tale

forma. In particolare, la massa di biogas (31) saturo di acqua che lascerà il sistema sarà pari a 33,82 t/d su 7d/7

corrispondente ad una portata volumetrica pari a circa 34.925 m3/d a 55°C.

Il biogas, prima di essere avviato alle diverse utenze, quali: motore cogenerativo, caldaie e sistema di upgrading,

sarà sottoposto ad un sistema di lavaggio e ad un sistema di condensazione tipo chiller.

Nel passaggio attraverso tali sistemi il biogas raffreddandosi cederà parte dell’umidità sotto forma di condense.

La portata di condense (43), che giornalmente saranno scaricate dalle torri, saranno pari a circa 17,77 t/d mentre la

portata di condense (44) scaricata giornalmente dal condensatore tipo chiller risulterà pari a circa 0,30 t/d.

Le acque di condensa in uscita dal sistema di lavaggio (torri) e dal condensatore (chiller) con portata (45) pari a circa

18,1 t/d, saranno avviate alla vasca di equalizzazione.

Il biogas trattato (33) avente portata volumetrica complessiva pari a circa 25.111 Nm3/d, sarà inviato al sistema di

upgrading e poi, successivamente, una volta acquisite le caratteristiche di biometano:

alla turbina cogenerativa (35) con portata di materia pari a circa 2.564 Nm3/d,

alla rete gas della SNAM (36) con portata di materia paria 12.000 Nm3/d.

Il digestato (8), in uscita dal digestore a freddo, sarà avviato alla successiva fase di disidratazione dove, mediante

separatori centrifughi, subirà un trattamento di separazione della frazione solida da quella liquida.


Per migliorare la resa di separazione della frazione solida da quella liquida, sarà inviata al sistema di separazione una

soluzione con una soluzione di polielettrolita cationico al 3 % (11) con portata stimata pari a 40,04 t/d su 5d/w,

12h/d e, con pari frequenza, una soluzione di FeCl3 (12) con portata pari a circa 2,66 t/d.

La frazione solida (13) sarà caratterizzata da una portata di materia in uscita dalla sezione di disidratazione pari a

71,95 t/d, ripartite su 5d/w, 12h/d.

La fase liquida (14) in uscita dal sistema di separazione avrà una portata stimata pari a 515,71 t/d su 5d/w, 12h/d,

e sarà stoccata in vasca di equalizzazione; come riportato precedentemente, alla stessa vasca di equalizzazione

saranno inoltre ricevute le condense separate dal biogas prodotto tramite processo anaerobico.

Dalla vasca di equalizzazione, una aliquota pari a 287,7 t/d su 6 d/w (15) del refluo equalizzato sarà ricircolata alla

sezione di spremitura della FORSU (fase di pre-trattamento descritta precedentemente) con frequenza pari a 6 d/w,

10h/d. L’aliquota rimanente pari a 139,8 t/d (18) sarà avviata con frequenza pari a 7d/w ad un impianto di

trattamento delle acque reflue, con tecnologia biologica, dove verrà abbattuto parte del carico organico in ingresso

e la quasi totalità dell’azoto presente, per mezzo di cicli di trattamenti di ossidazione/nitrificazione e

denitrificazione.

L’effluente chiarito (19) in uscita dal sistema di trattamento biologico, avente porta paria a 155,2 t/d sarà inviato,

7d/w ad un sistema di flottazione ad aria (DAF) per la separazione dei fanghi e successivamente la frazione chiarita

(20), pari a 128,2 t/d sarà rilanciata ad un sistema di ultrafiltrazione e successiva osmosi inversa, per il finissaggio

del refluo, con lo scopo di ottenere un effluente liquido depurato con caratteristiche idonee allo scarico nella rete

fognaria.

Al sistema di flottazione, per migliorare la fase di separazione solido/liquida dell’effluente trattato, saranno dosati

una soluzione polielettrolita (26) per un quantitativo pari a 2,557 t/d, e una soluzione di FeCl3 (27) pari a 0,774 t/d.

I fanghi in uscita dal flottatore (21) con portata di materia pari a 30,2 t/d, saranno rilanciati in parte alla sezione di

trattamento biologico della frazione liquida (22) 15,3 t/d, ed in parte 14,9 t/d (23) saranno inviate al digestore

freddo.

Il sistema di ultrafiltrazione ed osmosi inversa, riceverà l’effluente chiarito (20) con frequenza pari a 7d/w con

portata stimata pari a 128,2 t/d. In uscita da tale sistema si otterrà: un eluato (28) che sarà avviato allo scarico nella

rete fognaria, con portata stimata pari a 114,1 t/d su 7d/w e una frazione liquida concentrata (29) che sarà avviata

con portata stimata pari a 14,1 t/d all’interno di serbatoi di stoccaggio dedicati e quindi ritirata periodicamente e

avviata a smaltimento come rifiuto con Codice EER 161004 “Concentrati acquosi diversi da quelli di cui alla voce

161003”.


7. DESCRIZIONE DEL CICLO PRODUTTIVO

7.1 INTRODUZIONE AL PROCESSO E ALLE FASI DI TRATTAMENTO

Le matrici che saranno alimentate all’impianto nella fase di digestione anaerobica sono costituite da FORSU e

quindi da sostanze organiche che possono essere degradate anaerobicamente per produrre biogas, e quindi

biometano attraverso l’impianto di upgrading. Grazie alle speciali tecnologie e scelte impiantistiche applicate si

ottimizza il naturale processo biologico della digestione anaerobica e si massimizza sia il recupero energetico che la

stabilizzazione dei residui solidi del processo.

La digestione anaerobica consiste nella degradazione della sostanza organica da parte di microrganismi in condizioni

di anaerobiosi.

Il principio che si utilizza per il dimensionamento dei digestori anaerobici, si basa sulla necessità di assicurare un

tempo di residenza dei solidi sospesi (SRT – solid retention time) all’interno di un comparto a miscelazione

completa, sufficientemente elevato da garantire un consistente grado di rimozione della parte volatile (e

corrispondente COD).

L’impianto che si intende realizzare sarà composto dalle seguenti sezioni:

1. Linea matrici

messa in riserva e alimentazione matrici;

spremitura FORSU con separazione del materiale non processabile e separazione delle sabbie con

contenuto organico fine;

digestione anaerobica;

separazione della frazione solido/liquida del digestato;

area per sezione di disidratazione digestato e stoccaggio su platea del digestato solido.

2. Linea acque

equalizzazione;

pre – denitrificazione;

ossidazione nitrificazione;

post – denitrificazione;

DAF;

trattamento di finissaggio dell’effluente liquido (ultrafiltrazione e osmosi inversa);

gestione dei percolati;

gestione delle acque meteoriche

3. Linea biogas


stoccaggio e trattamento del biogas;

upgrading del biometano;

turbina cogenerativa a biometano;

torce di sicurezza;

caldaia a metano / biometano.

4. Linea aria

aspirazione e abbattimento degli odori con scrubbers e biofiltro.

5. Utilities

A corredo dei processi unitari sopra descritti e funzionali al buon funzionamento dell’impianto, saranno realizzate

le seguenti sezioni:

locale prodotti chimici;

locale quadro elettrico;

locale soffianti;

locale uffici;

locale laboratorio.


7.2 LINEA MATRICI

7.2.1 MESSA IN RISERVA E ALIMENTAZIONE MATRICI

La FORSU sarà trasportata all’impianto tramite gli automezzi dei conferitori terzi, che saranno sottoposti a pesatura

per la verifica amministrativa dei quantitativi di materiale in ingresso.

Terminata la pesatura, gli automezzi effettueranno lo scarico dei rifiuti all’interno di un edificio dedicato che sarà

mantenuto in depressione per consentire un ricambio di aria costante e per limitare l’emissione di odori

nell’ambiente esterno. L’aria esausta così intercettata sarà poi avviata ad idoneo trattamento di biofiltrazione,

unitamente ai restanti flussi gassosi odorigeni provenienti dalle vasche di precarico e dalle vasche per il trattamento

delle acque.

L’area di messa in riserva della FORSU (MR-11) sarà costituita da una buca di ricevimento, con una potenzialità di

stoccaggio dei rifiuti pari a circa 2 giorni, capacità che permetterà pertanto una certa flessibilità nella gestione dei

conferimenti.

Le matrici biodegradabili saranno stoccate per brevi periodi e poi avviate a trattamento. Allo scopo è previsto

l'utilizzo di un carroponte automatizzato, per il caricamento e/o spostamento delle matrici alla fase di spremitura

che precede l’alimentazione delle matrici al processo di degradazione per via anaerobica. Il carroponte di prevista

installazione sarà a servizio di due Tornado. Sarà inoltre prevista l’installazione di una Tornado a scorta.

Ciascun carroponte opererà in modo automatico solo in assenza di persone all'interno del comparto di messa in

riserva.

La buca di ricezione della FORSU consentirà uno stoccaggio di circa 2 giorni, per un volume complessivo

di 810 m3, con dimensioni planimetriche di 22 x 15 m ed altezza cumuli di 3,2 metri.

I quantitativi di rifiuti in ingresso sono elencati al paragrafo 4.2 Flussi in ingresso della presente relazione.

7.2.2 PRETRATTAMENTO E SPREMITURA FORSU CON SEPARAZIONE DEL MATERIALE NON PROCESSABILE

E DELLE SABBIE CON CONTENUTO ORGANICO FINE

La FORSU stoccata nell’apposito edificio (MR-11) sarà alimentata, attraverso l’utilizzo dei mezzi meccanici descritti

al punto precedente, alla fase di spremitura e separazione di materiale non biodegradabile.

Questa fase di pretrattamento della FORSU avverrà per mezzo di una macchina, TORNADO (BS-16A/C),

applicata al trattamento dell’umido da raccolta differenziata, concepita per dividere la sostanza organica da quella

inorganica, separando fisicamente eventuali materiali non organici presenti nella FORSU (plastica, sassi, ecc.) e le

sabbie con contenuto organico fine.

I flussi in uscita da tali sistemi di spremitura e separazione saranno i seguenti:

una purea avviata a trattamento che sarà destinata alla successiva fase di digestione anaerobica;

una parte secca (materiale non processabile) composta da materiale fibroso e plastiche che sarà scaricata

tramite nastro trasportatore all’interno dei cassoni (CP-23) in cui confluirà anche il sopravaglio che sarà


avviata ad impianti terzi per essere smaltita;

una frazione di sabbie con contenuto organico fine che sarà scaricata all’interno di container scarrabile

(CS-22) dedicato e quindi smaltita presso impianti terzi.

Nel caso specifico, questo sistema di trattamento della FORSU sarà composto da tre unità di spremitura che

lavoreranno in parallelo per un periodo di circa 10 ore/giorno per 6 giorni/settimana.

L’unità di bio-spremitura, Tornado, sarà formata da due sezioni distinte installate una sopra l’altra: la parte superiore

adibita alla spremitura e alla separazione del materiale grossolano residuo quali plastiche, sassi, etc., mentre la parte

inferiore è adibita alla separazione del materiale più fine quali le sabbie.

Per la lavorazione dei rifiuti organici sarà apportata a ciascuna unità di spremitura, una aliquota della frazione liquida

del digestato ottenuto dalla fase di separazione solido/liquido descritta in seguito, e dell’acqua di rete, al fine di

migliorare il processo di separazione e spremitura della matrice organica in oggetto e di ottenere una purea

caratterizzata da una percentuale di sostanza secca tale da ottimizzare la successiva fase di digestione anaerobica.

La purea organica ottenuta dalla spremitura dei rifiuti sarà quindi inviata alle successive vasche di pre-carico per

mezzo di pompe e tubazioni dedicate.

Figura 9– Unità di spremitura “Tornado”

Ciascuna macchina sarà comunque in grado di trattare almeno 10 t/h di rifiuti organici tal quali, a garanzia di

flessibilità dell’impianto in caso di malfunzionamenti o manutenzione delle apparecchiature.

7.2.3 PREPARAZIONE DEL SUBSTRATO E SEPARAZIONE ORGANICO FINE

L’impianto in progetto prevede di avviare la purea in uscita dalla sezione di spremitura, all’interno di una di pre-

carico (VP-24), realizzata con lo scopo di:


miscelare ed omogeneizzare il liquido di spremitura prima di alimentarlo alla successiva fase di digestione

anaerobica;

agire da snodo idraulico per la successiva fase del processo di digestione anaerobica con funzionamento in

continuo.

Alla vasca in oggetto saranno inviati i seguenti fluidi:

la purea prodotta dalle unità di spremitura della FORSU;

i colaticci prodotti all’interno del locale di ricezione e trattamento FORSU (Fabbricato 1) e i colaticci

raccolti nel biofiltro (BIO-53), e nelle platee delle vasche per la digestione anaerobica.

Nelle vasche di pre-carico avverrà l’omogeneizzazione e la preparazione del mix che alimenta i successivi digestori

anaerobici oltre che una successiva fase di de-sabbiatura.

La preparazione della miscela è fondamentale per garantire le migliori condizioni di attività della biomassa

anaerobica la massimizzazione della produzione di biogas; con questo sistema si controlla il contenuto di secco e

di sostanza organica e si produce una sostanza omogenea e facilmente digeribile dai microrganismi anaerobici.

Data la tipologia di matrice da alimentare, le vasche saranno a fondo conico così da raccogliere sul fondo eventuali

sabbie presenti nella matrice, le quali saranno pompate, previa triturazione, ad un sistema dissabbiatore (DS-24A)

posto sulla soletta della vasca a cui è associata la sua pompa (P-24) e un eventuale sistema di triturazione che

permette di avere un sistema di triturazione con ricircolo interno alla vasca (TR-24).

Il dissabbiatore sarà dotato di un sistema di coclea orizzontale ed obliqua che consentirà lo scarico delle sabbie

separate dal mix organico, all’interno di cassoni dedicati, per essere successivamente smaltite presso impianti terzi.

La vasca di pre-carico sarà dotata di:

un sistema di miscelazione composto da mixer sommersi (MIX-24A/B/C/D);

trituratore e pompa di rilancio del mix organico ai digestori anaerobici (P-24A/B/C e TR-24A/B/C).

In tabella 11 sono indicate le caratteristiche dimensionali della vasca di pre-carico, realizzata in calcestruzzo armato.

Parametro Unità di misura Valore di progetto

Volume utile m3 956 Diametro interno m 12 Altezza utile vasca m 8,45 Franco di sicurezza m 1

Diametro cono m 11 Altezza cono m 1

Tabella 11 - Caratteristiche dimensionali di ciascuna vasca di pre-carico

L’invio dei materiali organici dalle vasche di pre-carico alle successive fasi del processo sarà gestita da software

dedicato, tramite PLC e misuratori di portata.

Un apposito programma gestionale effettua il calcolo dei rapporti ponderali e volumetrici costituenti le miscele da

inviare ai digestori anaerobici al fine di garantire il mantenimento dei parametri di processo sui valori ottimali per

assicurare la migliore produzione di biogas derivante dalle successive reazioni fermentative.


7.2.4 DIGESTIONE ANAEROBICA

Il mix organico miscelato ed omogeneizzato all’interno delle vasche di precarico sarà inviato alla fase di digestione

anaerobica controllata ad alto rendimento.

La digestione anaerobica avverrà in tre digestori anaerobici primari (DC-25/26/27) e un digestore a freddo (DF-

28) dotato di accumulatori pressostatico.

Nei digestori primari avverrà, in condizioni di miscelazione e temperatura controllate, la degradazione della sostanza

organica (digestione anaerobica) e la produzione di biogas. Nel digestore secondario avverrà lo stoccaggio del

digestato prodotto dai digestori anaerobici. La degradazione della biomassa da parte di microrganismi tenuti in

condizioni di anaerobiosi avverrà all’interno dei digestori anaerobici e sarà condotta in condizioni di termofilia a

temperatura prossima a 55ºC.

La fase di digestione anaerobica è stata dimensionata considerando un valore di SRT (SludgeRetention Time) di

circa 40 giorni ed un valore di carico volumetrico pari a circa 3,5 kgCOD/(m3d).

Dal dimensionamento di progetto, il volume utile di ciascun digestore necessario al buon funzionamento

dell’impianto sarà pari a circa 5.616 m3, per un volume utile totale pari a circa 16.847 m3. I digestori primari saranno

realizzati in cls armato, avranno fondo conico e saranno dotati di coibentazione per ridurre le dispersioni termiche.

In particolare, ciascun digestore è stato progettato con le caratteristiche dimensionali elencate nella seguente tabella

12.


Volume utile digestore m3 5.616 Diametro interno cilindro m 26

Altezza utile cilindro m 10 Altezza cono m 1,65

Altezza franco m 1 Altezza pareti interne vasca m 11

Tabella 12 - Caratteristiche dimensionali di ciascun digestore primario

I digestori anaerobici che saranno adibiti alla degradazione anaerobica delle matrici organiche e relativa produzione

di biogas saranno dotati di coibentazione al fine di ridurre la dispersione termica e mantenere la temperatura di

processo ai livelli ottimali per un impianto termofilo (55°C).

Le vasche non saranno dotate di sistemi di riscaldamento interno, infatti il riscaldamento delle matrici organiche e

il mantenimento costante della temperatura per la matrice oggetto di degradazione sarà ottenuto tramite l’ausilio di

tre scambiatori di calore (HE-25, HE-26, HE-27) installati esternamente a ciascuna vasca di digestione su apposita

platea e nelle immediate vicinanze della stessa.


Figura 10 – Esempio di digestori anaerobici e relativi scambiatori di calore

Il sistema di riscaldamento previsto nel presente progetto consentirà di ottenere efficienti risultati nello scambio

termico e di minimizzare il generarsi di fenomeni di occlusione o intasamento. La seguente figura 10 illustra un

tipico esempio di scambiatore tubo in tubo installato su un impianto a biogas.

Questo tipo di scambiatori è costituito da due tubi concentrici in cui passano due fluidi in controcorrente a diverse

temperature.

Il fluido di servizio o termovettore, che per l’impianto in oggetto sarà costituito da acqua calda proveniente dal

circuito di raffreddamento del motore cogenerativo, fluirà attraverso la tubazione esterna cedendo calore al fluido

servito addotto tramite la tubazione interna: la temperatura dell’acqua in arrivo dal gruppo di cogenerazione sarà

compresa tra gli 85°C e i 90ºC.

Al fine di evitare dispersioni di calore verso l’ambiente le tubazioni saranno coibentate.


Figura 11 - Scambiatore tubo in tubo per il riscaldamento dei digestori primari

Il fluido servito composto da digestato in ricircolo dalle vasche di digestione anaerobica miscelato con le matrici in

ingresso, fluirà attraverso la tubazione interna acquistando il calore ceduto dal fluido vettore raggiungendo la

temperatura di 55°C all’ingresso della vasca di digestione anaerobica.

L’impianto in progetto prevede il continuo ricircolo della sostanza organica in fase di degradazione che viene inviata

dal digestore anaerobico alla tubazione interna dello scambiatore per poi ritornare al digestore stesso; a monte dello

scambiatore sulla tubazione di ricircolo si innesta la tubazione di alimentazione delle matrici organiche in ingresso

all’impianto proveniente dalla vasca di pre-carico.

Durante le fasi di carico delle biomasse le matrici in ingresso subiranno quindi una premiscelazione in linea con il

digestato in ricircolo dalla vasca anaerobica; il fluido così miscelato sarà quindi alimentato allo scambiatore dove

subirà il preriscaldamento necessario al raggiungimento della temperatura di 55°C prima di essere avviato ai

digestori.

Riassumendo quanto precedentemente descritto, per il sistema di riscaldamento delle matrici e di mantenimento

della temperatura sui valori di processo si prevede l’installazione delle seguenti linee:

n.2 linee di ricircolo del substrato a servizio di ciascun digestore e relativo scambiatore;

n.1 linea di alimentazione delle matrici organiche con relative n.2 diramazioni che andranno ad innestarsi

su ciascuna linea di ricircolo del digestato primario a monte dello scambiatore;


n.1 circuito dell’acqua calda a servizio degli scambiatori.

La corretta gestione dell’alimentazione ed il rispetto del quantitativo di sostanza secca da alimentare all’interno dai

digestori sarà gestito tramite l’ausilio di PLC e SCADA che consentiranno la completa automazione dell’impianto

in progetto.

La miscelazione del digestato primario nei digestori sarà assicurata da agitatori verticali (MIX-25 A/B/C/D –MIX-

26A/B/C/D – MIX-27A/B/C/D) appositamente dimensionati per garantire la completa miscelazione della massa

liquida; ciascun agitatore sarà appoggiato sulla soletta superiore della vasca, sarà costituito da un sistema meccanico

ad albero verticale dotato di motore e motoriduttore per esecuzione in aree classificate ATEX ed avrà l’ulteriore

compito di rompere le eventuali croste galleggianti che dovessero formarsi sulla superficie, garantendo al contempo

l’ottimale miscelazione superficiale e l’incremento delle rese di degradazione.

Il sistema permetterà una notevole sicurezza nella gestione del processo di digestione anaerobica in quanto sarà

possibile garantire l’assenza di depositi di materiale in vasca e la corretta miscelazione del digestato primario.

Tale digestato presente sarà estratto da ciascuno dei tre digestori per mezzo di pompa di estrazione (P-

25B/26B/27B) ed inviato allo stoccaggio nel digestore a freddo. Il prelievo del digestato avverrà con tubazione

posizionata al centro dei digestori nel punto più basso del fondo conico; tale accortezza, a favore della buona

manutenzione dei reattori, consentirà l’asportazione continua del materiale grossolano e/o inerte che dovesse essere

presente all’interno delle vasche che tenderebbe naturalmente ad accumularsi al centro e sul fondo delle stesse.

Il digestore a freddo avrà la molteplice funzione di:

degasare meglio il liquido raccogliendo la residua produzione di biogas;

fungere da stoccaggio e snodo idraulico per poter permettere un funzionamento in discontinuo della

successiva fase di separazione solido/liquido che avverrà con frequenza di 5 d/w, 12h/d.

Per la descrizione del processo di raccolta e trattamento del biogas si rimanda al paragrafo 7.4.

Il digestore a freddo avrà le caratteristiche dimensionali riportate nella seguente tabella 13.


Volume utile vasca (mix) m3 1265 Volume utile (gas) m3 1146 Diametro interno m 16

Altezza utile cilindro m 6 Altezza cono m 1

Diametro cono m 15 Altezza franco di sicurezza m 1 Altezza pareti interne vasca m 8

Diametro pallone pressostatico m 13,4

Tabella 13 - Caratteristiche dimensionali del digestore a freddo con accumulatore pressostatico

Il digestore freddo sarà costruito in calcestruzzo armato con tetto piano in cls.


Lo stesso digestore a freddo sarà dotato di un sistema di miscelazione (MIX-28A/B/C) con lo scopo di

omogeneizzare il digestato da inviare alla successiva sezione di separazione solido/liquido.

Il rilancio del digestato alla sezione di separazione solido/liquido avverrà con pompa (P-28 A/B) e tubazione

dedicata.

Figura 12 - Esempio di digestore freddo con cupola gasometrica.

7.2.5 SEPARAZIONE DELLA FRAZIONE SOLIDO/LIQUIDA DEL DIGESTATO

Il digestato in uscita dal digestore a freddo verrà inviato tramite pompaggio alla sezione di separazione della frazione

solida dalla liquida posta all’interno del Fabbricato1.

Il sistema di separazione della frazione solido/liquida del digestato, costituito da due centrifughe (CF-40A/B), è

stato dimensionato per funzionare 5d/w 2h/d.

La frazione solida separata, pari a 71,95 t/d (5d/w) con un contenuto di sostanza secca del 20%, sarà inviata tramite

nastro trasportatore su una platea (NT-40) e quindi avviata a smaltimento presso impianti terzi autorizzati; la

frazione liquida, pari a 515,7 t/d (5d/w) con contenuto di sostanza secca del 0,1% verrà invece convogliata in

pozzetto (PZ-40) e da qui rilanciata alla vasca di equalizzazione (EQ-41) e successivo trattamento.

Di seguito, in figura 13, si riporta un esempio di centrifuga utilizzata per la separazione solido/liquido del digestato.


Figura 13 - Esempio di centrifuga e di digestato solido stoccato in apposita trincea.

Per migliorare la resa di separazione della frazione solida da quella liquida sarà inviata al sistema di separazione

centrifugo una soluzione con polielettrolita cationico con portata pari a 40,04 t/d per 5d/w; tale soluzione risulta

avere una concentrazione del prodotto pari al3‰.

In particolare la soluzione sarà preparata su 5d/w con 39,7t/d di acqua e 0,298 t/d di prodotto commerciale in

emulsione al 40%.

Il polielettrolita in emulsione e il poli-preparatore saranno stoccati all’interno del locale chemicals posto al di sotto

delle centrifughe.

La preparazione della soluzione con polielettrolita avverrà su chiamata del separatore centrifugo per mezzo di un

miscelatore statico in linea, in grado di miscelare l’emulsione del prodotto con acqua di rete per produrre una

soluzione al 3‰ da avviare al sistema di separazione solido/liquido.

La stazione di dosaggio, posta all’interno del locale chemicals, sarà così costituita:

1. una postazione per il posizionamento della cisternetta per lo stoccaggio del prodotto (si prevede lo stoccaggio

del prodotto in emulsione al 40%);

2. una vasca di contenimento per evitare fuoriuscite accidentali della stessa;

3. una pompa di dosaggio;

4. un flussimetro sulla tubazione derivata dall’acqua;

5. un mixer statico sulla mandata delle tubazioni del prodotto in emulsione e dell’acqua;

6. un preparatore poly costituito da n.3 sezioni dotate di miscelatore, rispettivamente deputate alla stabilizzazione,

maturazione e stoccaggio/alimentazione della soluzione preparata;

7. una coppia di pompe monovite per l’alimentazione della soluzione preparata alle centrifughe.

Le tubazioni di dosaggio saranno realizzate in materiali plastici idonei al fluido trattato.

Durante l’avvio del sistema di separazione solido/liquido, la pompa dosatrice del polielettrolita a servizio dello

stesso sarà azionata automaticamente e sarà in grado di alimentare la soluzione in emulsione dalla cisternetta di

stoccaggio al mixer statico.


Allo stesso mixer, tramite apposito flussimetro, sarà alimentata una quantità regolabile di acqua di pozzo. Dal mixer

statico la soluzione sarà inviata alla vasca di solubilizzazione del polipreparatore dove, grazie alla miscelazione, si

otterrà la completa solubilizzazione del prodotto in acqua. Il prodotto sarà quindi avviato alla seconda vasca del

polipreparatore per la corretta maturazione per confluire infine nella terza e ultima vasca prima dell’invio in

centrifuga.

Inoltre, per migliorare l’efficienza di separazione delle centrifughe, sarà possibile dosare un coagulante sotto forma

di cloruro ferrico (FeCl3) per una quantità pari a 2,66 t/d, su 5d/w per 12h/d.

Il cloruro ferrico sarà stoccato all’esterno, in un serbatoio (LC-51) da 30 m3 dotato di idoneo bacino di

contenimento; il prodotto sarà dosato, tramite pompa dosatrice, alle centrifughe prima del condizionamento con il

flocculante (polielettrolita).

Figura 14 - Esempio di preparatore polielettrolita.

7.2.6 MESSA IN RISERVA DEL DIGESTATO SOLIDO

Platea di stoccaggio del digestato solido

Il digestato solido separato dalle due centrifughe, verrà scaricato in una trincea dedicata all’interno del Fabbricato

1 di 24,7 m per 12,4 m (TD-55) per mezzo di un nastro trasportatore (NT-40).

L'area di stoccaggio del digestato solido, considerando un quantitativo di 51,4 t/d su 7 d/w, avrà le caratteristiche

dimensionali riportate nella seguente tabella 14 e permetterà di avere un tempo di stoccaggio di 2 giorni,

sufficiente a garantire l’eventuale manutenzione di una delle due macchine centrifughe.


Lunghezza m 24,7 Larghezza m 12,4

Altezza prefabbricati m 4 Altezza max del cumulo m 2


Densità del digestato t/m3 1,02 Volume max di stoccaggio m3 612,5

Tempo di stoccaggio digestato solido g Circa 12 Tabella 14 - Caratteristiche dimensionali dell'area di stoccaggio del digestato solido

Il digestato solido stoccato su platea posta nella trincea dedicata all’interno del Fabbricato 1 sottoposto in

aspirazione dove sono garantiti n° 4 ricambi d’aria verrà conferito presso impianti di recupero e/o smaltimento

terzi autorizzati con i seguenti codici EER 190606 digestato prodotto dal trattamento anaerobico di rifiuti di origine

animale o vegetale e EER 190604 digestato prodotto dal trattamento anaerobico di rifiuti urbani

7.2.7 CARATTERISTICHE FABBRICATI DI LAVORAZIONE

I fabbricati di lavorazione a progetto nei quali avviene la messa in riserva delle matrici, il pretrattamento della

FORSU, la separazione del digestato solido da quello liquido, e lo stoccaggio del digestato da inviare a smaltimento

presso impianti terzi autorizzati, sono costituiti da strutture completamente chiuse, coperte e confinate.

Nel seguito vengono descritte le principali caratteristiche funzionali e dimensionali di ciascuna delle sezioni

impiantistiche costituenti l’insediamento per la palazzina e il Fabbricato 1:

Palazzina 1: uffici e servizi.

Fabbricato 1: ricezione e pretrattamento FORSU

Con riferimento alla denominazione introdotta in Tav. 3 - Indicazione codici CER e posizionamento

apparecchiature, nella tabella 15 sono riepilogate le principali aree di lavoro e/o apparecchiature e/o sezioni

impiantistiche.

TAG Descrizione Ubicazione

PALAZZINA 1 LU-01 Locale uffici

Palazzina 1 LAB-08 Locale laboratorio LS-09 Locali Spogliatoio e servizi igienici Maschi e Femmine LU-03 Locale Pesa OM-02 Officina meccanica

FABBRICATO1 BC-10 Bussola per conferimento mezzi

Fabbricato 1

MR-11 Buca per messa in riserva FORSU CP-12 Carroponte con braccio meccanico per movimentazione FORSU

BS-16A Sistema di spremitura FORSU (senza pompa) BS-16B Sistema di spremitura FORSU (senza pompa) BS-16C Sistema di spremitura FORSU (senza pompa) a scorta P-16A Pompe invio purea a vasca di precarico P-16B Pompe invio purea a vasca di precarico P-16C Pompe invio purea a vasca di precarico

P-19/20/21 Pompe invio colaticci a vasca precarico NT-17 Nastro sabbie da biospremitrici a container BX-08A


NT-18 Nastro plastiche da biospremitrici a container plastiche BX-08C CF-40A Centrifuga separazione solido/liquido CF-40B Centrifuga separazione solido/liquido NT-40 Nastro trasportato per scarico digestato solido TD-55 Trincea stoccaggio digestato solido P-40 Pompa rilancio digestato liquido a vasca equalizzazione

MIX-40 Mixer in pozzetto per rilancio digestato liquido ALTRI LOCALI

Q.E-07 Quadri elettrici

Area A LC-57 Locale Chemicals CE-56 Cabina Enel VT-63 Vano tecnico per sistema antincendio LC-51 Locale chemicals con polipreparatore Area B

LCH-45 Locale chemicals a servizio del DAF Area C Tabella 15 - Aree di lavorazione e macchinari Palazzina 1

Le caratteristiche dimensionali e funzionali dei due fabbricati sono riepilogate nella successiva tabella 16.

Area di lavorazione Caratteristiche geometriche Caratteristiche costruttive

Fabbricato 1 con Bussola

Superficie = m2 2056, Altezza = 11 m

Fabbricato 1 di lavorazione ospitante diverse aree di lavorazione, quali area di ricezione FORSU,

pretrattamento e spremitura mediante Tornado, container stoccaggio delle plastiche e sabbie

separate, centrifughe di separazione solido/liquida e trincea di stoccaggio del digestato solido con

pozzetto di rilancio del digestato liquido alle vasche di equalizzazione. L’area è dotata di rete di raccolta

colaticci interna e sistema di aspirazione delle emissioni in atmosfera.

Palazzina 1

L x P x H max = m 12 x 10,4 x 6 Volume = m3 750

Palazzina uffici dotata a pian terreno di locale pesa, officina meccanica, spogliatoi e, docce e bagni separati per uomini e donne; mentre al !° piano

laboratorio chimico, reception, amministrazione, ufficio direzione e sala riunioni

Tabella 16– Caratteristiche dimensionali e funzionali del Fabbricato 1 e della Palazzina 1


7.3 LINEA ACQUE

7.3.1 EQUALIZZAZIONE E TRATTAMENTO BIOLOGICO DEGLI EFFLUENTI LIQUIDI

La frazione liquida del digestato prodotto tramite apposito sistema di separazione solido/liquido come descritto

nei paragrafi precedenti, verrà inviata alla vasca di equalizzazione (EQ-41) a servizio della successiva sezione di

trattamento biologico dell’effluente liquido. Alla stessa vasca saranno inviate le condense della linea biogas. La

vasca di equalizzazione avrà lo scopo di bilanciare la portata e ad omogeneizzare la frazione liquida da avviare alle

successive fasi del processo.

Come descritto precedentemente, una aliquota della frazione liquida stoccata all’interno della vasca di

equalizzazione sarà inviata alle Tornado (BS-16A/B/C) allo scopo di ottenere una purea di caratteristiche ottimali

da alimentare alle successive fasi del processo anaerobico, mentre la restante parte sarà inviata alla successiva sezione

di trattamento biologico.

La quantità di frazione liquida richiesta dal processo di spremitura della FORSU, 287,7 t/d su 6d/w 10h/d, sarà

inviata alle unità spremitrici per mezzo di tubazione e pompa dedicate (P-41A/B); la restante quantità di frazione

liquida 139,8 t/d su 7d/w, sarà invece avviata a trattamento biologico.

La vasca di equalizzazione sarà realizzata in calcestruzzo armato di forma rettangolare le cui caratteristiche

dimensionali sono riportate nella seguente tabella 17.

Parametro Unità di misura Valore di Progetto Volume utile m3 780

Larghezza utile vasca m 15 Lunghezza utile vasca m 8

Altezza utile m 6,5 Tabella 17 - Caratteristiche dimensionali della vasca di equalizzazione

La vasca sarà inoltre dotata di un sistema di miscelazione (MIX-41) con lo scopo di omogeneizzare il liquido da

inviare al successivo trattamento biologico ed evitare la decantazione di eventuali solidi sospesi presenti nella

frazione liquida in modo da ridurre od evitare operazioni di pulizia e manutenzione della vasca stessa.

Dalla vasca di equalizzazione l’effluente liquido miscelato sarà inviato sotto pompa (P-41D) alla sezione di

trattamento biologico a fanghi attivi.

Il trattamento biologico a fanghi attivi consentirà l’abbattimento dei carichi azotati presenti nella frazione liquida

del digestato prodotto e nelle condense.

Il processo a fanghi attivi è un processo biologico, nel quale l‘attività di una comunità di specie microbiche, sotto

condizioni operative controllate, permette la degradazione di materia organica e dei nutrienti dai reflui.

La biomassa attiva costituita da numerosi microrganismi (batteri, protozoi, metazoi, rotiferi, ecc..), è prodotta

continuamente all’interno del reattore, in seguito alle reazioni biochimiche di degradazione del carbonio organico,

e di utilizzazione dei nutrienti, con conseguente sintesi di nuovo materiale cellulare.


Il risultato che si ottiene con un impianto a fanghi attivi, è l'eliminazione della sostanza organica biodegradabile,

mediante trasformazione in materiale inerte, e una soluzione fangosa concentrata di sostanza organica, che deve

essere sottoposta ad ulteriori trattamenti prima dello smaltimento finale.

Il trattamento a fanghi attivi in progetto sarà dotato delle seguenti sezioni riportate nello schema a blocchi in figura

15 e di seguito descritte:

Linea acque:

vasca di equalizzazione;

pre-denitrificazione;

ossidazione/nitrificazione;

post-denitrificazione;

flottazione.

sistema di finissaggiocon ultrafiltrazione e osmosi inversa

Linea fanghi:

ricircolo fanghi da flottatore a vasca di pre-denitro;

invio fanghi di supero al digestore freddo


Figura 15- Schema a blocchi sezione di trattamento liquidi

Dalla vasca di equalizzazione l’effluente liquido sarà inviato alla vasca pre-denitro, miscelata in cui avverrà una fase

di denitrificazione.

La denitrificazione consiste nella riduzione di nitrato (NO3) ad azoto molecolare gassoso (N2), attraverso gli

intermedi nitrito (NO2) e protossido di azoto (N2O).

I batteri denitrificanti eseguono il processo solo in assenza di O2, ed usano il nitrato come accettore di elettroni,

ossidando molecole organiche (CHO)n ad anidride carbonica (CO2) e acqua.

Questa fase di denitrificazione è realizzata a monte del comparto di ossidazione-nitrificazione, e per tale motivo

viene definita pre-denitrificazione.


Oltre all’effluente proveniente dalla vasca di equalizzazione, saranno ricircolati in questa sezione di trattamento,

anche parte dei fanghi provenienti dal flottatore (in ragione di 15,3 t/d per 7d/w e 24h/24), e una aliquota di

miscela areata proveniente dalla vasca di nitrificazione.

Poiché il refluo alimentato alla vasca di pre-denitrificazione proviene da un trattamento anaerobico della sostanza

organica, il contenuto di rbCOD (readilybiodegradable COD), nella forma di acidi grassi volatili, non sarà

sufficiente a soddisfare le necessità biologiche della comunità di batteri denitrificanti; la pre-denitrificazione avverrà

pertanto attraverso l’aggiunta di carbonio esterno.

La fase di pre-denitrificazione sarà realizzato in una vasca di forma rettangolare, dotata di miscelatori sommergibili.

Al fine di incrementare la flessibilità dell’impianto, la vasca dovrà poter essere areata all’occorrenza, mediante

fornitura di aria da soffiante dedicata.

Le caratteristiche dimensionali della vasca sono riportate nella seguente tabella 18.

Parametro Unità di misura Valore di Progetto

Volume utile m3 546

Larghezza m 7

Lunghezza m 12 Altezza utile m 6,5

Altezza franco m 0,5 Altezza totale m 7 Tabella 18- Caratteristiche dimensionali della vasca di pre-denitrificazione

Dalla vasca di pre-denitrificazione il refluo sarà quindi inviato in una vasca miscelata e areata, all’interno della quale,

avverrà il processo di ossidazione e nitrificazione della sostanza organica. L’areazione della vasca avverrà mediante

aeratori sommergibili.

Il processo di nitrificazione consiste nell’ossidazione biologica dell’azoto ammoniacale a nitrito e successivamente

a nitrato. Entrambe le reazioni biochimiche sono svolte da batteri autotrofi aerobi, in grado cioè di utilizzare per la

sintesi cellulare il carbonio inorganico (CO2).

Complessivamente le trasformazioni alle quali va incontro l’azoto nelle sue diverse forme sono le seguenti:

Per re-integrare l’alcalinità consumata durante la nitrificazione, sarà previsto il dosaggio di soda in vasca che avverrà

mediante pompa regolata da pH-metro. La fase di nitrificazione avverrà in una vasca in cls le cui caratteristiche

dimensionali sono riportate nella seguente tabella 19.


Volume utile m3 3.120

Larghezza m 20

Lunghezza m 24


Parametro Unità di misura Valore di Progetto Altezza utile m 6,5

Altezza franco m 0,5 Altezza totale m 7

Tabella 19 -Caratteristiche dimensionali di ciascuna vasca di nitrificazione

Dalla sezione di nitrificazione/ossidazione il refluo sarà pompato nella vasca di post-denitrificazione.

Anche in questa fase sarà necessario il dosaggio di rbCOD per sopperire alle esigenze microbiologiche; sarà quindi

necessario fornire COD mediante fonte esterna.

La vasca di post-denitrificazione, dotata di miscelatori sommergibili, sarà realizzata in calcestruzzo armato di forma

rettangolare e avrà le caratteristiche dimensionali riportate nella seguente tabella 20.

Al fine di incrementare la flessibilità dell’impianto, la vasca dovrà poter essere areata all’occorrenza, mediante

fornitura di aria da soffiante dedicata.


Volume utile m3 319

Larghezza m 7

Lunghezza m 7 Altezza utile m 6,5

Altezza franco m 0,5 Altezza totale m 7,0 Tabella 20- Caratteristiche dimensionali della vasca di post- denitrificazione

Il processo di degradazione della sostanza organica sopra descritto porta alla sintesi di nuova biomassa nella vasca

di ossidazione/nitrificazione.

Al fine di mantenere la concentrazione della biomassa nel reattore ad un livello soddisfacente, in condizioni di

regime, una quota di fango deve essere allontanata dal sistema come fango di supero (fango di spurgo): ad essa

corrisponde la “crescita” caratteristica della biomassa per una data composizione dei reflui in ingresso alla sezione

biologica e per specifiche condizioni ambientali e di esercizio del reattore in oggetto.

Nel progetto in esame, l’effluente in uscita dal trattamento biologico (155,2 t/d per 7d/w e 24h/d) verrà pertanto

inviato ad un sistema di flottazione ad aria disciolta (DAF), che provvederà ad una separazione dei fanghi nel liquido

trattato.

I fanghi di supero prodotti dal DAF saranno rilanciati: in parte alla sezione di pre-denitrificazione (15,32 t/d per

7d/w e 24h/d) e in parte inviati al digestore freddo (14,86 t/d per 7d/w e 24h/d), mentre la frazione liquida (131,1

t/d per 7d/w 24h/d) sarà avviata ad un sistema di ultrafiltrazione ed osmosi inversa, per ottenere un liquido da

rinviare alle Tornado per la preparazione della purea, in sostituzione dell'acqua di rete.

Nel flottatore in progetto l’effluente trattato sarà alimentato dalla colonna centrale multifunzionale dove, risalendo,

incontrerà una corrente di flusso formata dal ricircolo pressurizzato, per mezzo di un apposito sistema HYDRO-

DIRECT di pressurizzazione diretta, sarà distribuita uniformemente lungo l’area circolare della vasca; si creerà

quindi un letto di micro bolle al di sotto del fluido che consentirà la separazione con rese spinte della frazione di

solidi sospesi ancora presenti nel liquido in alimentazione.


I solidi flottati raggiungeranno la superficie della vasca e si distribuiranno, formando uno strato di circa 10 cm ad

alta concentrazione di secco; i fanghi flottati saranno asportati in continuo dall’apposito raccoglitore radiale a

doppio cucchiaio e saranno scaricati per caduta, attraverso un tubo convogliatore, all’interno di pozzetto dedicato,

e da qui rilanciati in parte alla vasca di pre-denitro ed in parte al digestore freddo.

Nel flottatore l’acqua si separerà con traiettorie verso il fondo della vasca secondo una dinamica che minimizzerà

il trascinamento di eventuali solidi residui. L’acqua chiarita verrà poi raccolta in un collettore perimetrale e da qui

sottoposta al successivo processo di finissaggio.

Per incrementare l’efficienza del processo di separazione è previsto il dosaggio in linea di una sostanza coagulante

(0,76 t/d di cloruro ferrico FeCl3) e di un agente flocculante (2,5 t/d di polielettrolita in emulsione).

Il dosaggio di polielettrolita in emulsione avverrà con l’ausilio di un polipreparatore analogo a quello utilizzato per

le centrifughe e descritto al precedente paragrafo 0.

Nelle seguenti figura 16 e figura 17 è riportato, a titolo di esempio, una rappresentazione grafica del flottatore

DAF che sarà installato presso il nuovo impianto, mentre nella si riportano le caratteristiche costruttive.

Tale sistema sarà realizzato in AISI 304, e montato su apposita struttura dotata di tutte le misure di sicurezza

necessarie.

Figura 16- Rappresentazione grafica E-DAF


Figura 17- Esempio di flottatore

7.3.2 SISTEMA DI FINISSAGGIO DELL’EFFLUENTE LIQUIDO

Al fine di ottenere un trattamento ottimale della frazione liquida questa sarà avviata ad un sistema in serie di

ultrafiltrazione ed osmosi inversa.

Il fluido trattato precedentemente mediante processo biologico a fanghi attive e flottatore secondario, con portata

pari a 128,2 t/d, sarà rilanciato in continuo al sistema in progetto con lo scopo di ottenere le caratteristiche

qualitative idonee allo scarico del refluo depurato nella rete fognaria, secondo i valori limite di emissione in

fognatura previsti dal D.lgs. 152/06 (Parte Terza, Allegato 5, Tabella 3).

Il liquido in uscita dal flottatore sarà inviato ad una vasca di stoccaggio (TC-46), al fine da poter fare da accumulo

e snodo idraulico in funzione della portata di esercizio dell’impianto di trattamento terziario o stoccaggio in caso di

manutenzione sul trattamento terziario.


Volume utile m3 235

Larghezza m 7,7

Lunghezza m 4,7 Altezza utile m 6,5

Altezza franco m 0,5 Altezza totale m 7,0

Tabella 21 - Caratteristiche dimensionali della vasca di rilancio a trattamento terziario

Quindi l’effluente sarà eventualmente inviato sotto pompa al sistema di trattamento terziario costituito da un primo

trattamento di ultrafiltrazione e uno successivo di osmosi inversa, nel caso fosse necessario, sarà scaricato nella rete

fognaria, mediante apposita condotta confluente nella rete consortile, con caratteristiche idonee allo scarico nella

rete fognaria, secondo quanto indicato nel D.Lgs. 152/2006 – parte terza, Allegato5, Tabella3.

Prima dell’immissione nella rete fognaria consortile sarà prevista l’installazione di un pozzetto di campionamento

(PZ-61).

La portata massima attesa che sarà avviata allo scarico nella rete fognaria sarà pari a 114,1 t/d per 7d/w (24h/24).

Tale valore di portata potrà subire delle variazioni (diminuzioni) in funzione del volume di acque di prima pioggia

trattate, del volume di acque di seconda pioggia e pluviali disponibili sull’impianto, che saranno utilizzate a scopo

di processo in sostituzione dell’acqua di rete e del distillato.


La quota parte del fluido concentrato (14,1 t/d su 7d/w), in uscita dalle sezioni di ultrafiltrazione ed osmosi inversa,

sarà quindi scaricata e rilanciata all’interno di tre serbatoi di stoccaggio dedicati (TC50 - A/B/C/D).

Tale fluido concentrato, ricco di sali e sostanze solide sospese, costituirà un rifiuto e sarà avviato a recupero o

smaltimento.

7.3.3 RETI DI RACCOLTA COLATICCI E CONDENSE

I percolati prodotti presso l’insediamento saranno riconducibili a:

colaticci generatesi durante le operazioni di pre-trattamento della FORSU;

colaticci provenienti dall’area di fermentazione biologica;

acque di pulizia delle aree di lavorazione interne;

raccolta delle acque di percolazione di biofiltri e torri di lavaggio;

acque di lavaggio delle platee su cui saranno installate le apparecchiature elettromeccaniche (pompe,

valvole, serbatoi).

I colaticci saranno caratterizzati in prevalenza da acqua arricchita dalle stesse sostanze organiche previste in ingresso

all’impianto in progetto e vista la loro natura si prevede il loro trattamento tramite processo di digestione anaerobica.

L’insediamento sarà dotato di diverse reti di raccolta che si svilupperanno sia all’interno dei fabbricati di lavorazione

sia all’esterno, per convogliare i colaticci derivanti dalle diverse sezioni di lavoro.

I colaticci prodotti saranno convogliati tramite tubazione a gravità in PVC con pendenza media dell’1% in pozzetti

e da qui rilanciati sotto pompa in parte alle vasche di precarico e in parte alle vasche di equalizzazione.

Di seguito è riportata una descrizione di dettaglio della rete colaticci.

La rete sarà suddivisa in diverse sotto-reti, come di seguito specificato:

1. Rete di raccolta dei colaticci prodotti nell’area di ricezione, scarico, messa in riserva e spremitura

della FORSU (Fabbricato 1) e dal locale chemicals (LC-57).

Questi colaticci sono caratterizzati in prevalenza da acqua arricchita dalle stesse sostanze organiche previste in

ingresso all’impianto in progetto e pertanto se ne prevede il trattamento tramite processo di digestione anaerobica.

La pavimentazione dell’area B, in cui saranno installate le Tornado, i container inerti, plastiche e sabbie sarà

realizzata con pendenza tale da convogliare i reflui all’interno della canalina di raccolta percolati posta

trasversalmente al locale;

E’ prevista inoltre una canalina di raccolta dei percolati prodotti dalla sezione BA-07 con caditoie e con tubazioni

in PVC all’interno della buca di ricezione FORSU.

Le reti interne al Fabbricato 1 confluiranno in tre pozzetti di rilancio (PZ- 19/20/21), posizionati all’interno dello

stesso locale e provvisti di pompe di rilancio (P-19/20/21) per l’invio dei reflui alla vasca di precarico (VP-24) e da

qui al processo di digestione anaerobica;


2. Rete dedicata alla raccolta dei percolati prodotti da biofiltro (BIO-53) e parte delle platee su cui

saranno installate le apparecchiature elettromeccaniche dei digestori caldi.

I reflui prodotti dal biofiltro verranno convogliati in n° 3 pozzetti con guardia idraulica, uno per modulo, posizionati

sul fronte del manufatto. I reflui raccolti saranno convogliati in un pozzetto (PZ-54) che rilancerà sotto pompa (P-

54B) alla vasca di precarico (VP-24), unitamente ai colaticci provenienti dalle platee di alloggio delle apparecchiature

dei digestori caldi.

3. Rete dedicata alla raccolta dei percolati prodotti su parte delle platee su cui saranno installate le

apparecchiature elettromeccaniche dei digestori caldi e sulla platea a servizio delle vasche di precarico e

del locale chemicals (LC-57) e platea dei serbatoi stoccaggio cloruro ferrico e soda (TF-51, TN-51).

Tali reflui saranno convogliati in un pozzetto (PZ-24) che rilancerà sotto pompa (P-24) alla vasca di precarico (VP-

24).

4. Rete di raccolta degli eventuali percolati prodotti nella sezione di trattamento biogas, locale

chemicals (LCH-45), locali osmosi inversa e ultrafiltrazione (RO-48, UF-47) colaticci del bacino di

contenimento dei serbatoi dei chemicals (TN-TF-TB-TA-49) delle acque di lavaggio delle platee su cui

saranno installate le apparecchiature elettromeccaniche zona trattamento biologico delle acque reflue

(pompe, valvole, serbatoi).

Tali percolati sono raccolti con un sistema di caditoie e apposite tubazioni e confluiranno in un pozzetto (PZ-52)

provvisto di pompa di rilancio (P-52) alla vasca di equalizzazione (EQ-41).

5. Rete dedicata alla raccolta delle condense raccolte lungo la linea biogas e trattamento upgrading

a biometano.

Sarà realizzata mediante tubazione a gravità che confluiranno in un pozzetto di rilancio alla vasca di equalizzazione.

Tutte le reti suddette saranno costituite da pozzetti prefabbricati in cemento armato, tra loro collegati mediante

tronchi di tubazione realizzati in PVC serie pesante per fognatura.

Alla pavimentazione interna ai fabbricati sarà imposta una pendenza, conformata in modo tale da garantire assenza

di zone di ristagno, tale da convogliare tutti i percolati verso i pozzetti di raccolta o le canaline presenti.

7.3.4 RETI ACQUE METEORICHE

Le aree di dilavamento identificate nell’impianto in progetto, per le quali è previsto il trattamento delle acque di

prima pioggia, sono da ricondurre alle seguenti superfici:

viabilità interna realizzata con pavimentazione in asfalto;

piazzali impermeabilizzati, mediante asfalto o cemento industriale, sulle quali è previsto il transito dei mezzi

che effettuano il trasporto del rifiuto organico e l’asporto dei prodotti e degli scarti del trattamento;


area parcheggi e ingresso impianto;

area dedicata all’impianto di prima pioggia e presidi antincendio.

Stante il fatto che le attività di gestione del rifiuto si prevedono condotte in ambiente confinato, si ritiene di poter

escludere una contaminazione delle superfici di dilavamento derivante dai rifiuti trattati e si prevede quindi che gli

elementi inquinanti abbiano caratteristiche analoghe a quelle ricadenti su strade pubbliche oggetto di transito dei

mezzi pesanti.

Ai fini della determinazione del volume di acque di prima pioggia da trattare (e quindi della vasca di trattamento) si

è fatto riferimento alle indicazioni imposte dalle norme di attuazione del “Piano Regionale Di Tutela Delle Acque”

(PRTA) della Regione Campania in applicazione del Decreto Legislativo n.152/2006. Pertanto, considerando la

relazione della curva di possibilità climatica per piogge aventi tempo di ritorno pari a 5 anni si ottiene una

precipitazione massima oraria pari a 31,54 mm. Con riferimento ai primi 15 minuti si ottiene una precipitazione

massima pari a 7,89 mm.

Considerata la superficie complessiva delle aree di dilavamento pari a 10.223 mq, comprendente: strade, piazzali,

ingresso, area parcheggi, vasche prima pioggia e anti-incendio; il volume della vasca di accumulo necessaria per lo

stoccaggio delle acque da inviare al trattamento delle acque di prima pioggia (Vasca VS-58) viene calcolato pari a

circa 75 mc.

Si rimanda alla “R.3 - Relazione idrologica ed idraulica”, per una descrizione dettagliata dei calcoli per il

computo del volume della vasca di prima pioggia, e alla tavola allegata Tav. 7 - Rete di raccolta delle acque, per

identificare le aree in oggetto.

L’impianto, con funzionamento a ciclo continuo, ha una portata di progetto di 80,6 l/s ma è stato dimensionato

per una portata pari a 100 l/s. Si tenga presente che in tal modo viene eseguito il trattamento dei primi 15 minuti e

di tutta la pioggia eccedente.

Le acque di prima pioggia (VS-58) saranno inviate alla vasca di sedimentazione (le acque subiranno un processo di

sedimentazione e disoleazione per poi essere inviate allo scarico in rete fognaria bianca dotata di pozzetto fiscale di

campionamento, accessibile anche dall’esterno (PZ-62).

Le acque di pioggia successive alle prime, denominate acque di seconda pioggia, dal pozzetto by pass della vasca di

prima pioggia (PZ-58) confluiranno insieme a quelle dei pluviali nella vasca di accumulo (VS-59).

Le acque dei pluviali recuperate dalle coperture saranno recuperate da pozzetti e condotte interrate chiuse dedicate

e convogliate al suo pozzetto dedicato (PZ-59); qui una pompa sommersa (P-59) rilancerà alla vasca di stoccaggio

(VS-59) dotata di galleggiante e troppo pieno.

Quando la vasca di stoccaggio risulta pieno, il livello a galleggiante chiude elettrovalvola e pompa sommersa e il

flusso dal pozzetto di by-pass (PZ-59) andrà convogliata in pendenza alla fognatura bianca.

L’acqua meteorica sarà convogliata all’interno delle canaline e attraverso delle caditoie a griglia. Saranno presenti

sistemi di raccolta puntuali, ottenuti mediante l’installazione di griglie di raccolta dell’acqua e relativi pozzetti e

tubazioni di raccordo.

Ciascuna griglia sarà posta a servizio della propria area d’influenza, facendo in modo da ridurre il più possibile le

dimensioni di ciascuna area d’influenza, al fine di limitare la quantità di solidi grossolani trasportati dalle acque di


pioggia. Le reti in oggetto saranno per lo più caratterizzate da pozzetti di ispezione e caditoie posizionati

direttamente sulla tubazione di raccolta. Saranno inoltre presenti elementi di raccolta lineare, ottenuti con

l’installazione di canalette grigliate, posizionate all’ingresso dello stabilimento, tali da permettere l’afflusso dell’acqua

per tutta la lunghezza della canaletta.

Le acque stoccate nella vasca (VS-59) di capacità pari a 190 m3 saranno riutilizzate sull’impianto sia ai fini del

processo (inviate alle Tornado in sostituzione dell’acqua di rete), sia utilizzate per la pulizia dei locali ricezione

FORSU, chemicals, servizi igienici (wc) che a scopo irriguo.

L'eventuale eccedenza di tali acque rispetto al volume utile della vasca di prevista realizzazione, saranno convogliate

nella fogna bianca.

Prima dell’immissione nel canale sarà prevista l’installazione di un pozzetto di campionamento (PZ-62).

Le acque pluviali provenienti delle coperture e dai tetti degli edifici, saranno convogliate in una rete dedicata, “Rete

acque pluviali”; di seguito si riporta l’elenco dettagliato delle superfici per cui è prevista la raccolta delle acque

pluviali:

Palazzina 1 (LU-01)

Fabbricato 1, all’interno del quale si svolgeranno tutte le operazioni relative allo scarico, pretrattamento del

rifiuto, centrifughe, stoccaggio del digestato solido; i colaticci generati dalle operazioni svolte all’interno dei

fabbricati saranno raccolti e gestiti in accordo con quanto descritto nel paragrafo 7.3.3.

locali chemicals (LC-51, LC-57, LCH-45);

locale caldaia (CA-38);


copertura dei digestori caldi e freddo (DC-25/26/27 e DF-28);

copertura impianto trattamento acque;

copertura gasometro;

locale soffianti (S41/S43).

Le reti di raccolta delle acque meteoriche e delle acque pluviali relative al nuovo impianto in progetto sono riportate

nella Tav. 7 - Rete di raccolta delle acque.

L’individuazione delle aree le cui acque saranno convogliate nella rete acque pluviali è rappresentata graficamente

nella Tav. 6 - Aree scolanti, mentre l’estensione di ciascuna area individuata è riportata in tabella 22.

SUPERFICI SCOLANTI m2

STRADE, PARCHEGGI E PIAZZALI DI MANOVRA, 10.244

AREE COPERTE CON RACCOLTA PLUVIALI 5.694

AREE DRENANTI/VERDI 6.860


AREA RACCOLTA COLATICCI ESTERNI 1.995

PLATEE IN CEMENTO 667

Tabella 22– Estensione delle superfici scolanti

7.3.5 RETE ACQUE NERE PROVENIENTI DAI SERVIZI IGIENICI

Le acque reflue provenienti dal locale servizi (docce, servizi igienico-sanitari) sono opportunamente convogliate e

allontanate dal fabbricato mediante una tubazione in PVC del tipo rigido fino alla rete di raccolta acque nere

disposta in prossimità degli stessi.

Dopo il trattamento di depurazione primaria, eseguito nella predetta vasca, i reflui dei servizi igienici sono

convogliati alla rete fognaria.

Il trattamento dei reflui in vasca Imhoff consente il rispetto dei limiti di concentrazione per lo scarico in fogna

come indicati nell’Allegato 5 del D.Lgs. 152/06 e s.m.i.

Il volume totale della vasca Imhoff è dato dalla somma di quello relativo alla sedimentazione dei fanghi e da quello

necessario alla loro chiarificazione-digestione.

L’impianto di scarico sarà realizzato con tubazioni interrate in PVC diam. 200 mm intervallate da pozzetti di

ispezione con chiusino carrabile 50x50 cm, in conformità alle normative ed al regolamento comunale vigente per

lo scarico in fogna.


7.4 LINEA BIOGAS

Il biogas prodotto dal processo anaerobico verrà convogliato in tubazione (DN250) a pressione costante (circa 16÷20

mbar) e inviato, previo pre-trattamento atto alla desolforazione e alla riduzione di condense, al sistema di upgrading

per la produzione del biometano.

L’eventuale eccesso di biogas sarà invece inviato ad un sistema di sicurezza, le torce.

La linea biogas sarà così costituita:

stoccaggio e trattamento del biogas

1. digestori anaerobici e digestore freddo

2. prelievo biogas dai digestori

3. trappola condense e guardia idraulica posta sui digestori

4. accumulatore pressostatico in bassa pressione con guardia idraulica

5. linea biogas per invio alle colonne di lavaggio

6. colonne di lavaggio a doppio stadio

7. condensazione tipo chiller con guardia idraulica

8. sistema di pulizia con filtro a carbone

9. compressione biogas

10. scambiatore di calore

11. sistema di upgrading

Per i tratti all’aperto, la linea biogas sarà realizzata in acciaio inox e connessioni flangiate ove necessario (connessioni

con apparecchiature), per i tratti interrati sarà in PEAD con congiunzioni elettrosaldate; sarà inoltre dotata dei sistemi

di sicurezza descritti in seguito. Le linee verranno realizzate con tubazioni e componenti di linea PN10 e testate con

aria compressa ad una pressione pari a 5 bar.

7.4.1 STOCCAGGIO E TRATTAMENTO BIOGAS

Digestori anaerobici

In ciascun digestore anaerobico, dove avvengono le reazioni fermentative della matrice organica, il biogas prodotto

tende a salire nella parte superiore della vasca grazie anche alla continua miscelazione delle sostanze organiche in

fermentazione nel digestore.

La parte superiore di ogni vasca sarà collegata tramite apposita linea di tubazione con l’accumulatore pressostatico.

Prelievo biogas dai digestori

Il biogas, accumulato nella porzione superiore dei digestori anaerobici sarà convogliate con tubazioni poste

sull’estradosso della soletta superiore. Le tubazioni (DN 250) saranno realizzate in acciaio inox e inghisate nel getto

della soletta a perfetta tenuta.


I digestori saranno dotati di un sistema di sicurezza composto da una valvola meccanica di sovrapressione e da una

valvola rompivuoto. Tale sistema sarà installato sulla soletta superiore dei tre reattori anaerobici caldi (la valvola di

sfiato sarà tarata per intervenire a 23mbar). Ciascuna valvola di sicurezza sarà in grado di sfiatare l’intera portata del

biogas prodotto.

Trappola condense e guardia idraulica poste sui digestori

Il biogas raccolto nei tre digestori anaerobici e sul digestore freddo, subirà un primo trattamento di separazione

dalle condense attraverso il passaggio in una trappola condense.

La trappola condense sarà costituita da un apposito serbatoio, di volume pari a 500 litri cadauna, realizzato in acciaio

con lo scarico delle condense in continuo che ritorneranno per caduta all’interno del digestore caldo su cui sarà

installata.

La trappola condense sarà installata sulla soletta di ciascuno dei tre digestori anaerobici caldi e sul digestore freddo,

subito a valle della tubazione di prelievo.

Accumulatore pressostatico in bassa pressione

Il biogas prodotto dalla digestione anaerobica e il biogas recuperato del digestore freddo sarà stoccato in un

accumulatore a mezza sfera montato sulla sommità del digestore freddo, in bassa pressione e con capacità paria 536,3

m3, diametro utile pari a 12,7 metri, realizzato con tripla membrana in PVC, verrà gestito a pressione costante di circa

16÷20mbar. L’accumulatore pressostatico, realizzato con doppia membrana in PVC a volume variabile, sarà costituito

da una membrana esterna che ne definisce la forma e da una membrana interna e da una membrana di fondo che

formano il vano gas vero e proprio. Un ventilatore di aria ausiliaria in continuo funzionamento convoglierà aria

nell’intercapedine e terrà la pressione costante, indipendentemente dal riempimento e dal prelievo di gas. La pressione

nell’intercapedine mantiene la membrana esterna in forma. L’accumulatore è quindi in grado di reggere tutti i carichi

esterni.

Contemporaneamente questa pressione agisce sulla membrana interna e provoca il convogliamento del gas nella rete

di tubazione dedicata.

Le tubazioni di alimentazioni e di uscita del gas verranno posate nelle fondazioni della platea di appoggio

dell’accumulatore pressostatico. Tutte e tre le membrane saranno ancorate alla fondazione tramite una ghiera di

ancoraggio. Una valvola di sicurezza protegge l’accumulatore di gas da sovrappressioni lato gas, sarà tarata per entrare

in esercizio quando sarà raggiunta una pressione di 25 mbar. Per mantenere una pressione uniforme nell’accumulatore,

sarà installata una valvola di regolazione della pressione lato aria. Per la misura del livello di riempimento si utilizzeranno

sistemi a ultrasuoni e sistemi di misura a fune.

Linea biogas per invio alle colonne di lavaggio

La dorsale principale della linea biogas (DN250) opererà a pressioni di esercizio comprese tra 16 e 20mbar, sarà

interrata e realizzata in PEAD, dotata di pozzetti di ispezione in CLS con coperture rimovibili, tale accorgimento

permetterà, in caso di interventi e modifiche future, di bonificare in maniera più semplice e sicura la porzione di linea

da modificare.


Colonne di lavaggio a doppio stadio

Prima dell’invio all’utilizzo nella sezione cogenerativa, nelle caldaie e nel sistema upgrading, il biogas verrà purificato

all’interno di una specifica sezione di trattamento costituita da due torri a lavaggio basico di volume pari a 2000L

ciascuna. Il lavaggio del biogas sarà operato mediante l’impiego di una soluzione di idrossido di sodio che verrà irrorata

in controcorrente rispetto al flusso del biogas, attraverso appositi ugelli spruzzatori.

Lo stadio di lavaggio del biogas sarà costituito da:

n.1 torri di abbattimento a doppio stadio, h = 4,6m, Φ=600 mm in PP antistatico;

n.1 serbatoi in PP antistatico con vasca di raccolta di dimensioni mm 900x600x900 h;

n.1 fermagocce ad alto rendimento DEMISTER h 200 mm;

n.1 linea di flussaggio per lavaggio del DEMISTER;

n.2 pompe ad asse verticale Atex in PP con rampa di spruzzatura composta da 6 ugelli 90°;

Le torri di abbattimento saranno dotate di corpi di riempimento in PP PALL-ECORING 2” 114 mq/mc al fine di

aumentare la superficie di contatto tra il biogas e la soluzione di lavaggio.

La presenza delle torri di abbattimento garantirà la desolforazione del biogas affinché quest’ultimo possa essere avviato

al sistema di upgrading.

Figura 18 - Esempio di torri di lavaggio

Condensazione tipo chiller


Prima dell’invio del biogas alle diverse sezioni, sarà raffreddato con una batteria di essiccazione per raffreddamento

composta da uno scambiatore di calore e da due gruppi di raffreddamento a ciclo frigorifero (chiller). Tale sistema

consentirà l’eliminazione delle condense, oltre che un ulteriore abbattimento dell’idrogeno solforato. Appena a valle

dei chiller sarà installata una guardia idraulica tarata a 50mbar.

Figura 19 – Esempio di chiller

Compressione biogas per invio al sistema di upgrading

A monte del sistema di upgrading, un ventilatore centrifugo provvederà a comprimere il biogas per portarlo alla

pressione compresa tra 100÷200mbar, necessaria affinché possa essere alimentato al motore.

Questa stazione di compressione del biogas sarà costituita da un ventilatore centrifugo, posizionato su soletta dedicata,

che rispetterà le normative previste per l’installazione in zona con pericolo di esplosione classificata ATEX.

7.4.2 UPGRADING A BIOMETANO

La produzione di biometano a partire dal biogas, consiste essenzialmente nella separazione del metano (CH4) dagli altri

componenti gassosi presenti nel biogas quali, la CO2 e gli altri composti eventualmente presenti (H2S, H2O, Silossani)

fino ai livelli richiesti dal successivo utilizzo.

Il biometano prodotto, gas contenete prevalentemente metano (CH4), verrà condizionato al fine a raggiungere la qualità

prevista per l’immissione nella rete di distribuzione del gas naturale.

Nello specifico sono stati considerati gli standard qualitativi previsti dalla norma UNI/TR 11537.

Come precedentemente descritto, tutto il biogas prodotto tramite il processo di digestione anaerobica verrà prelevato

a valle dei sistemi di deumidificazione (chiller) e avviato al sistema di upgrading.


Il biogas a valle della deumidificazione verrà avviato ad un sistema di filtri a carbone, posti in serie, atti a garantire una

rimozione spinta di eventuali impurità (H2S in tracce) ancora presenti nel biogas.

I filtri a carbone attivo saranno costituiti da contenitori in acciaio zincato o in acciaio inossidabile al cui interno sarà

posto il mezzo filtrante costituito da carbone attivo granulare.

In uscita dai filtri a carbone il biogas verrà compresso fino ad una pressione di 12-15 bar e ulteriormente condizionato

come di seguito descritto:

1. dapprima verrà raffreddato per rimuovere l’umidità presente, attraverso il passaggio in uno scambiatore di

calore;

2. subirà un ulteriore passaggio in filtri a carbone per eliminare eventuali impurità;

3. successivamente verrà riscaldato, tramite passaggio in un ulteriore scambiatore di calore, per allontanare il

fluido dal punto di rugiada;

4. successivamente il biogas verrà avviato ad un sistema di filtri a membrana di seguito descritti.

Nei separatori a membrana, si sfrutta la differenza di permeabilità tra metano e anidride carbonica per ottenere il

biometano con la purezza richiesta.

In particolare quando il biogas pretrattato fluisce tra le membrane l’anidride carbonica si diffonderà più rapidamente

attraverso le membrane (permeato), mentre il metano scorrerà lungo la superficie (retentato o concentrato).

I filtri a membrana sono realizzati in materiale polimerico, selettivo, atto alla separazione CH4/CO2, con caratteristiche

di robustezza nei confronti di elementi in tracce tipicamente presenti nel biogas grezzo.

Quindi, in sintesi in uscita dalle membrane si otterranno due flussi, uno più ricco in metano e uno più ricco in anidride

carbonica.

Il flusso di CO2 in uscita dalle membrane semipermeabili sarà scaricato in atmosfera con un contenuto di metano

inferiore all’1% in volume.

Le condense generate dall’impianto di biometanizzazione saranno raccolte in un pozzetto dedicato e quindi inviate alla

esistente linea condense dell’impianto di digestione anaerobica.

Si rimanda alle tavole allegate alla presente relazione tecnica per la rappresentazione grafica del sistema di upgrading.


Figura 20– Flussi di permeato e ritentato nei separatori a membrane

Figura 21 - Funzionamento membrane per upgrading a biometano

Le sezioni d’impianto operanti a differenti livelli di pressione sono protette individualmente da dispositivi di sicurezza

dedicati (valvole e sensori di controllo, valvole di intercettazione e valvole di sicurezza). A monte dell’impianto sarà

prevista l’installazione di una valvola di sezionamento automatica a riarmo manuale (analoga a quella già installata sulla

linea biogas a monte del motore cogenerativo in esercizio). Tale valvola consentirà il sezionamento dell’impianto e ne

impedirà l’alimentazione in caso di incendio o in caso di allarme per malfunzionamento o sovrapressione.

Il biometano ottenuto dalla depurazione del biogas dovrà rispettare i requisiti energetici e di qualità richiesti dalla norma

UNI/TR 11537, per cui a tal fine il metano in uscita dai filtri a membrana sarà addizionato con propano.

Quest’ultimo sarà stoccato in due serbatoi di volume totale pari a 12.500 litri opportunamente tumulati.

Il biometano generato dal sistema di trattamento descritto in precedenza verrà immesso nella rete di distribuzione del

gas naturale secondo le specifiche di qualità e pressione che saranno definite dal gestore della rete (SNAM), in

riferimento alle disposizioni del decreto ministeriale 19 febbraio 2007 e dell’art. 8, comma 9 del DM 5 Dicembre2013,

e sarà tecnicamente libero da tutte le componenti individuate nel rapporto UNI/TR 11573.

In relazione alla UNI/TR 11573 il biometano per essere idoneo all’immissione nelle reti di trasporto e distribuzione,

deve essere un gas con caratteristiche, energetiche e di composizione pari a quelle dei gas della famiglia di tipo H.

Qui di seguito la composizione del gas che deve essere garantita per essere autorizzati all’immissione in rete:

Parametro Valore Unità di Misura


Potere Calorifico Superiore (PCS) 34,95 < PCS < 45,28 [MJ/m3]

Indice di Wobbe 47,31 < I < 52,33 [MJ/m3]

Densità relativa 0,5548 < ρ < 0,8 [Kg/m3]

Punto di rugiada dell’acqua ≤ -5 alla P= 7000 KPa [°C]

Punto di rugiada degli idrocarburi ≤ 0 alle 100KPa≤P≤7000KPa [°C]

Contenuto di O2 ≤ 0,6 [%mol]

Contenuto di CO2 ≤ 3 [%mol]

Contenuto di H2S ≤ 6,6 [mg/m3]

Contenuto di S da mercaptani ≤ 15,5 [mg/m3]

Contenuto di S totale ≤ 150 [mg/m3]

Tabella 23 – Caratteristiche minime garantite per immissione in rete

Inoltre, per rendere sicura l’accettazione in rete del biometano, si raccomanda anche il rispetto dei limiti per i seguenti

composti/elementi per i quali oggi non esistono prescrizioni normative o legislative nazionali, essendo noti gli effetti

negativi che tali elementi/composti hanno sulle infrastrutture di trasporto e distribuzione e sulle apparecchiature di

utilizzo nonché sulla salute e sull’ambiente:

Parametro Valore Unità di Misura

Contenuto di CO ≤ 0,1 [%mol]

Contenuto di Si ≤ 5 [ppm]

Contenuto di NH3 ≤ 3 [mg/m3]

Contenuto di H2 ≤ 0,5 [%vol]

Contenuto di Hg ≤ 1 [µg/m3]

Contenuto di F < 3 [mg/m3]

Contenuto di Cl < 1 [mg/m3]

Tabella 24 – Concentrazioni massime per potenziali contaminanti presenti nel biometano

Il punto di immissione verrà identificato dal gestore di rete (SNAM).

Secondo sempre le norme UNI/TR 11537:2014 sono definite due condizioni di connessione:

‐ condizioni standard di connessione: pressione compresa tra 0,5 ≤ P ≤ 5 bar

‐ condizioni non standard di connessione: pressione compresa tra P < 0,5 e P > 5 bar


Il prospetto successivo associa alle condizioni di connessione la tipologia di impianto e le norme tecniche di

riferimento, anche se queste sono di tipo indicativo e possono essere soggette a variazioni e/o modifiche definite nella

soluzione di allaccio presentato dalla SNAM:

Tabella 25 – Condizioni tipo di connessioni alle reti

Ogni impianto di produzione di biometano destinato all’immissione in rete deve essere associato in modo univoco ad

un impianto di connessione. La connessione fisica alla rete può essere associato attraverso un sistema dedicato di

condotte.

L’impianto si compone di 2 parti: impianto di consegna e impianto di ricezione e misura.

L’impianto di consegna assolve alle seguenti funzioni:

‐ controllo qualità del biometano conformemente anche alla normativa in vigore (Deliberazione AEEG del

12/02/15 n. 46/2015/R/GAS) verrà predisposto un sistema di misura e di qualità del biometano prodotto

prima dell’immissione in rete;

‐ invio di volumi non ricevibili dalla rete alla caldaia a biometano.

L’impianto di ricezione e misurazione assolve alle seguenti funzioni:

‐ filtrazione del biometano;

‐ misura della qualità, dei volumi e delle portate di biometano consegnate (con finalità fiscale);

‐ immissione in rete.

La sezione di misura comprende il contatore, convertitore di volumi e la strumentazione per la determinazione dei

parametri di qualità del gas prima dell’immissione nella rete del gas naturale.

Gli strumenti di misura della qualità del gas immesso devono essere in grado di determinare almeno la misura dei

seguenti elementi:


‐ idrocarburi fino a C6;

‐ CO2;

‐ N2;

‐ O2;

‐ eventuali altri composti e7o elementi che variano da caso a caso in funzione delle matrici in ingresso e loro variabilità

nel tempo e altri elementi da controllare (vedi NH3)

Le misure sono effettuate con la precisione in base ai limiti definiti precedentemente per ogni singolo elemento.

Figura 22 - Schema a blocchi dell'impianto di upgrading di biometano

Nella figura 22 è riportato uno schema tipo per impianti di ricezione, misurazione ed immissione in rete di biometano

di tipo interrompibile.

scambiatore di calore

BIOMETANO (CH4)

Scambiatore di calore

Filtri a carbone

Compressore

Filtri a carbone

MembraneCO2

Chiller

BIOGAS

P = 200 mbar

P = 15 mbar

Addizzionamento

Propano

CompressioneImmissione in

rete

Scaricocondense

Separatoredi condense

Separatoredi condense


Nel caso di interruzioni alla rete SNAM, il biometano verrà inviato alla caldaia a gas e in caso del perdurare del

disservizio l’eccesso di biogas verrà bruciato nelle torce di emergenza previste.

Nella figura 23 è previsto uno schema tipo per impianti di ricezione, misurazione e immissione in rete di biometano di

tipo interrompibile con una Q < 4000 m3/h.

Figura 23 - Schema tipo interrompibile per ricezione, misurazione e immissione

1 Impianto di produzione

2 Compressore

3 Accumulo

4 Valvola di intercettazione

5 Giunto dielettrico

6 Limite di responsabilità della Biometano Salernitano

7 Valvola 3 vie servo azionata

8 Filtro

9 Apparecchiatura di controllo della qualità del gas

10 Contatore

11 Riduttore di pressione con blocco

12 Valvola di sfioro

13 Serbatoi odorizzante

14 Valvola di ∆P

15 Valvola di non ritorno

16 Valvola di intercettazione

17 Rete di distribuzione o trasporto


18 Flow computer e telelettura

19 Datalogger

20 Disco cieco

Tabella 26 - Legenda dello schema tipo di figura 23

7.4.3 VALORIZZAZIONE DEL BIOMETANO

Il biometano prodotto pari a 607 Nm3/h viene per la gran parte del flusso inviato alla rete gas della SNAM, la cui

portata è di 500 Nm3/h; mentre la restante parte pari a circa 107 Nm3/h è inviata ad una turbina cogenerativa in grado

di produrre energia elettrica e termica, come già descritto nel bilancio energetico, utile a soddisfare in parte gli

autoconsumi dell’impianto.

7.4.4 TURBINA COGENERATIVA

La cogenerazione, definita anche come CHP (CombinedHeat and Power), è la produzione congiunta nel medesimo

motore di energia elettrica e calore utile a partire da una singola fonte energetica.

Generalmente i sistemi di cogenerazione per fonti rinnovabili hanno lo scopo di produrre energia elettrica e recuperare

calore per usi secondari (aziendali); nel caso specifico, l’energia elettrica prodotta dalla cogenerazione sarà utilizzata per

coprire in parte gli autoconsumi previsti per legge (linea pretrattamenti FORSU, sezione di digestione anaerobica e

sezione di trattamento biogas- upgrading biometano); analogamente il calore recuperato verrà utilizzato per soddisfare

gli autoconsumi legati al processo anaerobico.

Figura 24 – Esempio di microturbina alimenta a metano di rete.


La turbina cogenerativa viene completamente preassemblata in fabbrica ed i suoi componenti principali vengono

descritti qui di seguito:

Figura 25 - Microturbina preassemblata della turbina

Il Modulo principale è costituito da:

Il modulo principale è composto dai seguenti componenti:

Compressore

Recuperatore

Combustore

Turbina

Riduttore

Il compressore aspira aria esterna, la comprime e la invia al recuperatore, dove l’aria viene preriscaldata dai gas di

scarico provenienti dalla turbina. L’aria compressa e preriscaldata entra nel combustore dove miscelandosi con il

combustibile inizia la combustione. I gas caldi e compressi derivanti dalla combustione entrano nella turbina, si

espandono e cedono energia meccanica all’asse motore.

Qui di seguito una breve descrizione dei principali componenti della turbina:

Sezione turbina-compressore

Il compressore e la turbina sono direttamente collegati in un’unica sezione. Il rotore del compressore e quello della

turbina sono calettati su un unico asse supportato da cuscinetti posizionati nell’area relativamente più fredda del

modulo, quella del compressore. Questo design a sbalzo isola i cuscinetti dell’asse dalla sezione ad alta temperatura

della turbina al fine di aumentarne l’affidabilità e la vita utile. Il compressore è di tipo centrifugo ed è trascinato dall’asse

motore con la funzione di aumentare la pressione e la velocità dell’aria in ingresso verso il recuperatore per il


preriscaldo. La turbina converte l’energia contenuta nella miscela combusta aria/gas ad alta temperatura in energia

meccanica ceduta poi al compressore e al generatore elettrico attraverso il riduttore di giri. La turbina è di tipo radiale

di elevata potenza rispetto alle sue dimensioni ed al suo peso.

I gas esausti ad alta temperatura provenienti dal combustore entrano nella turbina attraverso un circuito di ugelli dal

design speciale per incrementare il rendimento.

I gas esausti escono dalla turbina assialmente e sono convogliati al recuperatore dove parte della loro energia termica

viene sfruttata per preriscaldare l’aria proveniente dal compressore.

Recuperatore

Il recuperatore è uno scambiatore di calore a flusso incrociato, che ha la funzione di preriscaldare l’aria proveniente

dal compressore prima del suo ingresso nel combustore, aumentando così il rendimento della turbina. Per ottimizzare

le dimensioni dell’unità G333S ed aumentare l’efficienza, il combustore (descritto nella sezione seguente) è integrato

con il recuperatore.

Combustore

Il combustore, assemblato con il recuperatore, miscela il combustibile con l’aria preriscaldata proveniente dal

recuperatore e la brucia, producendo così il gas compresso ad alta temperatura inviato alla turbina.

Il combustibile entra, ad una pressione controllata, attraverso due connessioni d’ingresso posizionate sulla parte

superiore del combustore e si miscela con l’aria preriscaldata che entra attraverso connessioni e canali interni progettati

per ottimizzare la combustione ottenendo alti rendimenti e basse emissioni inquinanti.

L’accenditore elettrico, che è installato nella parte superiore del combustore, produce una scintilla per l’accensione

della miscela aria-combustibile durante l’avviamento e fino a quando non inizia la combustione spontanea.

Motorino di avviamento

La microturbina utilizza un motorino di avviamento alimentato da una serie di batterie da 12 V per l’avviamento della

turbina, del compressore e del generatore. Non appena il sistema di controllo attiva il sistema d’avviamento di tipo

Bendix, l’ingranaggio del motorino avanza assialmente collegandosi al mozzo scanalato del riduttore di giri. Questo

consente al motorino d’avviamento di muovere la turbina, il compressore ed il generatore ad una velocità preimpostata.

Quando la turbina ed il compressore accelerano, l’eventuale combustibile residuo viene spurgato attraverso il circuito

aria. Al raggiungimento della velocità preimpostata, le altre condizioni di avviamento vengono verificate dal sistema di

controllo e se confermate corrette, il motorino d’avviamento scollega il proprio ingranaggio da quello del riduttore di

giri e si spegne. A questo punto il combustibile viene introdotto nel combustore e la miscela aria-combustibile viene

bruciata per iniziare il ciclo di funzionamento normale.

Sistema di raffreddamento e lubrificazione

Il sistema di raffreddamento e lubrificazione ha la funzione di raffreddare e lubrificare il modulo principale ed i

cuscinetti del riduttore di giri. Il sistema comprende:

pompa di circolazione del fluido di raffreddamento e lubrificazione di tipo meccanico collegata direttamente

al riduttore di giri;


scambiatore aria/fluido di raffreddamento e lubrificazione (radiatore di dissipazione);

filtri;

serbatoio del liquido di raffreddamento e lubrificazione integrato nel basamento del riduttore di giri.

Il raffreddamento del fluido è garantito tramite uno scambiatore aria/fluido di raffreddamento e lubrificazione con

ventilatore incorporato. L’aria estraendo calore dal fluido si riscalda e viene convogliata all’esterno della cofanatura

della microturbina.

La temperatura del liquido di raffreddamento e lubrificazione viene controllata da una valvola di bypass termostatica

che ha la funzione di bypassare il radiatore di dissipazione qualora la temperatura fosse inferiore alla temperatura max.

impostata.

Il circuito di raffreddamento e lubrificazione ha un volume totale di 42 litri ed utilizza un fluido denominato G3

Coolant®, un prodotto sviluppato per le microturbine GT333S che consiste in una miscela sintetica di estere di polioli

e olio polialfaolefinico di lunga durata: viene sostituito solo ogni 8000 ore di funzionamento.

Il filtraggio a due stadi, con filtro primario e filtro secondario, consente di mantenere il fluido pulito fino alla successiva

sostituzione.

L’eventuale aria del circuito di raffreddamento e lubrificazione viene espulsa all’esterno della cofanatura attraverso un

circuito di scarico che comprende un filtro coalescente per trattenere l’eventuale condensa presente nell’aria da

scaricare.

Sistema di tenuta con pressurizzazione

Per evitare che il fluido di raffreddamento e lubrificazione dei cuscinetti dell’asse turbina-compressore venga aspirato

nel circuito aria del compressore, viene creata una pressione positiva. L’aria di pressurizzazione proviene dal condotto

di scarico del compressore e viene mantenuta ad una pressione di 241 kPa e ad una temperatura di 66°C. L’aria è

raffreddata da un elettro-radiatore e filtrata per rimuovere impurità e condensa.

Circuito alimentazione combustibile

Il sistema di alimentazione combustibile della microturbina consente di far pervenire il gas al combustore dove viene

miscelato con l’aria proveniente dal compressore e bruciato.

Quando la pressione del combustibile è bassa (<5 bar rel.) è necessaria l’installazione di un compressore gas

incorporato nell’unità (opzionale). Il compressore gas aumenta la pressione del combustibile e controlla l’alimentazione

al combustore regolando elettronicamente la velocità del suo motore.

Il compressore gas è di tipo a vite. A valle del compressore viene montato un separatore che rimuove l’eventuale

liquido di raffreddamento che si è miscelato con il gas. Il liquido di raffreddamento rimosso viene filtrato e raffreddato

prima del suo ritorno al compressore gas.

Per pressioni gas >5 bar rel. il compressore non è necessario.

Quando la microturbina funziona senza compressore gas, l’adduzione del combustibile al combustore è controllata da

un sistema di valvole.


Durante l’avviamento della microturbina (con compressore gas o senza), la valvola principale del combustibile e la

valvola pilota vengono aperte per ottenere la miscela ottimale aria-gas per l’accensione.

Quando la turbina raggiunge la velocità di partenza preimpostata, la valvola pilota si chiude e quella principale rimane

aperta. Il sistema di alimentazione comprende una valvola di bypass che consente di bilanciare la portata tra la valvola

principale e quella pilota durante l’avviamento ed il funzionamento ai carichi parziali.

Allo spegnimento della microturbina, le valvole del combustibile vengono chiuse e la valvola di spurgo si apre per

consentire lo scaricamento del combustibile residuo nel circuito di alimentazione e nei relativi componenti.

Riduttore del numero di giri

Il riduttore di giri della microturbina è posizionato tra la sezione turbina-compressore ed il generatore. La sua funzione

è quella di ridurre il numero di giri della turbina (45000 giri/min) alla velocità del generatore: 1500 giri/min. per la

frequenza di 50 Hz (riduzione 30:1) o 1800 giri/min. per la frequenza di 60 Hz (riduzione 25:1).

L’asse della sezione turbina-compressore è collegata al riduttore di giri tramite un accoppiamento flessibile.

Una ruota posta sull’asse d’ingresso muove il primo stadio di tre ruote satellite. Il secondo stadio delle ruote satellite

muove i denti interni della corona che è collegata direttamente all’asse del generatore.

La corona ha anche denti esterni per il collegamento con il motorino di avviamento e la pompa del liquido di

raffreddamento per l’avviamento.

Generatore sincrono trifase

Il generatore sincrono trifase, marca Marathon o equivalente, integrato all’interno del package viene fatto girare dalla

turbina attraverso il riduttore di giri.

Il generatore viene fornito con regolatore di tensione per mantenere costante la tensione in uscita.

Caratteristiche principali del generatore:

Sincrono

Trifase

50 Hz

4-poli

400V 50 Hz

Eccitazione senza spazzole con magneti permanenti

Resistore di frenatura del generatore

Il resistore di frenatura del generatore è un dispositivo esterno per assorbire e dissipare l’energia elettrica della

microturbina durante le sequenze di avviamento e di spegnimento. Il resistore viene fornito non collegato alla

microturbina e comprende interruttori, ventilatore di raffreddamento e altri componenti accessori.

Durante l’avviamento, il resistore provvede a fornire un carico base al generatore prima che la microturbina si stabilizzi

e sia pronta per la sincronizzazione con la rete o per l’alimentazione dei carichi del cliente.


Durante lo spegnimento, il resistore fornisce un carico al generatore per prevenire una sovra-velocità. Quando la

microturbina funziona in isola, il resistore può essere utilizzato per assorbire una piccola potenza, denominata “margine

di carico”, per consentire una reazione più veloce ai cambiamenti improvvisi di carico.

Quadro di potenza e controllo

La microturbina GT333S viene fornita con un quadro di potenza e controllo installato a bordo macchina per

controllare il funzionamento della macchina (in particolare: accensione, spegnimento, reset allarmi). Il quadro ha una

testiera ed un sinottico per la visualizzazione dei parametri di funzionamento in tempo reale, i dati e gli allarmi storici,

la modalità di controllo ed il cambiamento dei set-point.

La microturbina può funzionare in una delle seguenti

modalità: Parallelo

Sempre connesso alla rete di distribuzione di energia

elettrica

Isola Alimentazione diretta dei carichi elettrici dell’utente

(opzionale)

Isola/Parallelo Passa automaticamente

7.4.5 GENERAZIONE DI CALORE

L’impianto sarà dotato di due caldaie alimentata a metano di rete di potenza termica massima in ingresso pari a 551

kW, con rendimento del 95,3%, che sarà alimentata con una portata oraria di metano pari a 57 m3/h con la produzione

di energia termica di 525 KWh che verranno utilizzati per il processo anaerobico.

Le caldaie saranno installate all’interno di un locale tecnico (CA-38) realizzato in pareti REI120, e dotato di un’apertura

di areazione ai sensi del DM 12.04.13.

7.4.6 TORCE DI SICUREZZA

L’eventuale eccesso di biogas che, per diversi motivi, non potesse essere avviato alle successive sezioni di utilizzo, verrà

bruciato in due torce di sicurezza dotata di sistema di accensione automatico legato alla pressione presente nel

gasometro.

Le suddette torce avranno le caratteristiche tecniche indicate in tabella 27.

Parametro Valore

Portata 1.000 Nm3/h

Diametro esterno camera di combustione 1.500 mm

Tempo di residenza > 0,3 s

Temperatura di esercizio ≥ 850 °C

Altezza del camino 10,00 m


Pressione biogas in alimentazione ≥21 mbar

Tabella 27- Caratteristiche di ciascuna torcia di sicurezza

Figura 26- Esempio di torcia di emergenza.

Le torce di tipo autoportante saranno realizzate completamente in materiale refrattario e ciascuna sarà dotata di:

N.1 camera di combustione

N.1 bruciatore

N.1 sistema automatico di controllo della temperatura

N.1 pannello di accensione e controllo per l’unità

La camera di combustione, sarà realizzata in lamiera di acciaio con supporti e piastre di base.

Il bruciatore completo di pilota ad accensione elettrica e fotocellula UV per il rilevamento della fiamma sarà di tipo a

tiraggio naturale e completo di:

Sistema di aspirazione per l’aria di combustione

Canna gas completa di testata in acciaio inox

Serranda modulante per controllo dell’aria di combustione

Sulla linea di mandata del bruciatore saranno presenti:

Valvola di intercettazione manuale

Valvola on-off comandata dalla logica di funzionamento del sistema

Arrestatore di fiamma

Linea alimentazione pilota completa di valvola on-off di blocco


Presa campione

Indicatore di pressione

La combustione in torcia avverrà in camera chiusa e garantendo a regime:

Temperatura ≥ 850ºC

Ossigeno libero > 6% (v/v)

Tempo di permanenza > 0,3 secondi

La temperatura e la portata del biogas saranno controllate in continuo e la portata d’aria comburente sarà regolata

automaticamente in base alle portate del biogas alimentato.

Le torce di emergenza di prevista installazione sull’impianto interverrà nei seguenti casi:

Avvio impianto

Eccesso di pressione nella linea biogas

Malfunzionamenti o blocchi del cogeneratore

Incendio

La torce di sicurezza saranno in grado di smaltire l’intera portata del biogas prodotto in caso di necessità.

A monte delle torce sarà installata una guardia idraulica tarata a 50mbar per sfiatare il biogas in caso di

malfunzionamento della stessa e per scaricare ulteriori condense prima della combustione del biogas in torcia.

Avvio impianto

Durante la fase di avvio dell’impianto l’alimentazione ai digestori avviene a carico crescente e proporzionalmente cresce

la produzione di biogas. Il biogas prodotto verrà bruciato in torcia fino a che l’impianto produrrà una portata di biogas

inferiore al 40% della portata di progetto (minimo tecnico dell’impianto).

Eccesso di pressione nella linea biogas

La linea biogas lavorerà a pressione compresa tra 16÷20mbar, al superamento della pressione di 21mbar la torcia parte

in automatico in modo da abbassare la pressione della linea ed evitare l’azionamento degli altri sistemi di sicurezza

(valvole di sfiato e altri dispositivi). In questa fase il cogeneratore, se non già fermo, resta in funzione.

Malfunzionamenti o blocchi del cogeneratore, delle caldaie e del sistema di Upgrading

In caso di fermo del cogeneratore, si chiude la valvola automatica di alimentazione del biogas (prevista normalmente

chiusa) e parte la procedura di avvio della torcia che prevede l’apertura della valvola automatica di intercettazione e

l’accensione dello scintillatore.

Incendio

In caso di incendio, localizzato o generalizzato sull’impianto biogas, verrà attivata una procedura che prevede il

sezionamento dell’impianto biogas, compresa la linea di alimentazione al motore di cogenerazione. Resterà in funzione

esclusivamente la torcia di emergenza.


Oltre ai succitati sistemi di sicurezza la linea gas sarà anche dotata di una valvola di intercettazione in ingresso al motore

cogenerativo a riarmo manuale in grado di interrompere il flusso di biogas al motore qualora quest’ultimo presentasse

blocchi o malfunzionamenti.

7.4.7 SISTEMI DI SICUREZZA

Al fine di garantire la massima sicurezza di esercizio, l’impianto sarà dotato di valvole di sicurezza poste lungo la linea

del biogas in corrispondenza dei digestori caldi e digestore freddo, del sistema di upgrading e a monte delle torce di

sicurezza.

La linea biogas lavorerà ad una pressione compresa tra 16÷20mbar: se in seguito a malfunzionamenti, fermate o eccesso

di produzione la pressione del biogas dovesse superare i 21mbar, interverranno le torce di sicurezza che bruciando il

biogas, tenderà ad abbassare la pressione della linea.

Nel caso in cui le torce non fossero sufficiente ovvero fosse presente un’interruzione della linea del biogas che ne

impedisca il normale funzionamento, interverrebbero a cascata i restanti sistemi di sicurezza, in particolare:

1. n.3 valvole di sfiato alla testa di ciascuno dei tre digestori caldi tarate a 23mbar;

2. n.1 valvola di sfiato alla testa di ciascuno del digestore freddo tarate a 23mbar;

3. n.1 guardia idraulica di sicurezza a servizio dell’accumulatore pressostatico tarata a 25mbar;

4. n.1 sistemi rompifiamma posti a monte delle torce di sicurezza.

Oltre ai succitati sistemi di sicurezza la linea gas è anche dotata di una valvola di intercettazione in ingresso al motore

cogenerativo a riarmo manuale in grado di interrompere il flusso di biogas al motore qualora quest’ultimo presentasse

blocchi o malfunzionamenti.

La linea biogas sarà inoltre dotata di guardie idrauliche con lo scopo di scaricare in continuo le condense derivanti dal

flusso gassoso; la guardia idraulica è un sistema di sicurezza costituito da una tubazione posta sotto battente idraulico

in modo tale che, nel caso in cui si verifichi un aumento di pressione all’interno della tubazione oltre un valore stabilito

e pari al livello idrico impostato, il biogas possa essere sfogato all’esterno del sistema.

Tali dispositivi idraulici saranno tarati a 50mbar a monte della torre di lavaggio e dopo il sistema di compressione (PZ-

36) al momento dell’immissione all’upgrading 100÷200mbar a valle dello stesso; nel caso remoto di non entrata in

funzione dei dispositivi di sicurezza precedentemente descritti a servizio della linea biogas le guardie idrauliche per lo

scarico delle condense interverrebbero con sfiato di biogas in atmosfera.

Si prevede l’installazione di n° 2 guardie idrauliche per lo scarico delle condense in continuo sulla linea interrata del

biogas, a monte delle torce e delle torri di lavaggio in prossimità del gasometro, e a monte dell’upgrading.


7.5 UTILITIES

A corredo dei processi unitari sopra descritti sarà realizzato un edificio a due livelli (LU-01) in cui saranno localizzati i

servizi utili e necessari per le normali attività dell’impianto.

Inoltre saranno realizzati a corredo dell’impianto e per garantire il corretto funzionamento delle diverse sezioni i

seguenti locali:

1. locali prodotti chimici (LC-51, LC-57, LCH-45);

2. area stoccaggio serbatoi chemicals (TN-51, TF-51, TN-TB-TF-TA-49);

3. locali quadri elettrici (QE -07);

4. locale caldaia (CA-38)

5. locale servizi igienici (LS-14);

Le succitate sezioni saranno realizzate in locali distinti.

7.5.1 PALAZZINA 1

Nello specifico per quanto concerne la corretta gestione dell’impianto sarà prevista la realizzazione di un edificio adibito

a:

Pian Terreno

I. servizi igienici, spogliatoi

II. officina meccanica

III. locale pesa

Primo piano

IV. reception

V. ufficio amministrazione

VI. ufficio direzione

VII. sala riunione

VIII. laboratorio chimico

I servizi igienici a disposizione degli operatori saranno composti da antibagno, bagno, spogliatoi e locale doccia.

I servizi saranno divisi in due corpi separati per maschi e femmine.

Lo scarico delle acque nere sarà avviato alla fognatura delle acque nere.


7.5.2 LOCALE PRODOTTI CHIMICI

Sull’impianto in progetto, come precedentemente elencato saranno realizzate diverse sezioni adibiti allo stoccaggio e

alla preparazione dei prodotti chimici necessari alle varie fasi del processo, in particolare saranno realizzati tre locali

chemicals esterni (LC-51, LC-57, LCH-45), due aree di stoccaggio dei serbatoi (TN/TF-51, TN/TF/TB/TA-49).

Le utenze per cui sarà necessario, ai fini del processo, dosare prodotti chimici saranno le seguenti:

digestori caldi - dosaggio antischiuma;

scrubber lavaggio biogas – dosaggio NaOH;

sistema di separazione solido/liquido – cloruro ferrico FeCl3 e soluzione di polielettrolita;

trattamento biologico a fanghi attivi – dosaggio antischiuma, NaOH e biocarbonio;

flottatore secondario (DAF) – dosaggio di FeCl3 e soluzione di polielettrolita.

Di seguito nella tabella 28 sono indicate le stime dei quantitativi giornalieri e annuali dei prodotti chimici che saranno

utilizzati sull’impianto in progetto, a servizio delle utenze sopra elencate.

Prodotto Quantità giornaliera utilizzata

Quantità annuale

utilizzata

Volume di stoccaggio

Tipologia recipiente

Zona di deposito

Fase d’uso

Polielettrolita

79 kg/d (dosato 7d/w)

+ 1,2 kg/d

28,9 t/anno 1 m3 x5 Cisternette con

bacino di contenimento

LC-51 LCH-45

Separazione solido-liquido con centrifughe, DAF

Antischiuma 100 kg/d 36,5 t/anno 1 m3 x2 Cisternette con


LC-51 LC-57 TA-49

Digestione anerobica e vasche

trattamento biologico a fanghi

attivi

Cloruro ferrico 2115 kg/d

(dosato 7d/7) 761 t/anno 30 m3 x2 Serbatoio con


LC-51 LCH-45 TF-51 TF-49

Separazione solido-liquido,

DAF

Soda caustica al 30% 2600 kg/d 936 t/anno 40 m3 x2

Serbatoio con bacino di

contenimento

TN-51 TN-49

TK-39A

torri di lavaggio biogas, vasche

trattamento biologico dei reflui

Carbone attivo 1000 kg/d 360 t/anno 40 m3 x3 Serbatoio con


TB-49 LC-57

vasche trattamento

biologico dei refluiTabella 28 - Riepilogo estimativo dei quantitativi prodotti chimici


7.5.3 LOCALE CALDAIA

A servizio dell’impianto anaerobico sarà prevista una centrale termica di riscaldamento con apposite caldaie e annesso

sistema di regolazione della temperatura da utilizzare per la produzione di energia termica necessaria per il sistema di

finissaggio dell’effluente liquido trattato.

L’impianto, come descritto nei capitoli precedenti, sarà dotato di due caldaie alimentate a metano di rete di potenza

termica utile pari a 2 x 332 kWt = 664 kWt e Potenza al focolare 2 x 348 kWt = 696 kWt.

Il calore generato dalle caldaie, andrà ad integrare quello recuperato dalla turbina cogenerativa per soddisfare tutte le

utenze termiche dell’impianto.

Le caldaie saranno installata all’interno di un locale tecnico (CA-38) dedicato, realizzato in pareti REI120 che sarà

conforme a quanto previsto dal DM 12.04.13.


8. APPROVVIGIONAMENTO IDRICO

A servizio dell’impianto sarà installato un sistema di distribuzione di acqua per le seguenti attività:

sistema di pretrattamento FORSU (Tornado);

processo di digestione anaerobica;

lavaggio del biogas (torri di lavaggio);

preparazione prodotti chimici;

lavaggio aree di lavoro;

serbatoio antincendio.

Per soddisfare il fabbisogno idrico a servizio delle utenze sopra elencate, sarà prevista la connessione per prelievo con

allaccio alla rete di distribuzione dell’acqua ad uso industriale e la trivellazione di un pozzo industriale e antincendio.

Esclusivamente per i servizi igienici e i sistemi di sicurezza per il personale (lava-occhi e docce) è prevista la fornitura

di acqua di rete ad uso potabile.

Il pozzo da realizzare, ubicato nelle immediate vicinanze della suddetta vasca, avrà la funzione di adduzione dell’acqua

a tale vasca che verrà utilizzata per gli scopi elencati precedentemente.

Sarà comunque sempre garantito il livello minimo della riserva idrica antincendio, a garanzia di maggiore sicurezza.

Il pozzo da realizzare per il quale si richiede l’autorizzazione, avrà le seguenti caratteristiche:

Profondità di perforazione: 26,00 m a partire dal piano campagna;

Diametro di inizio perforazione a piano campagna: 311 mm;

Rivestimento interno in acciaio inox, diametro esterno 6” (168,3 mm) e spessore 14,09 mm;

Tubo filtro in acciaio, modello Johnson in acciaio inossidabile serie 300 con finestrature di dimensioni

comprese tra 25 µm e 25 mm;

Il riempimento dell’intercapedine tra rivestimento esterno e tubo filtro sarà realizzata mediante ghiaietto

calibrato in silicio;

Il riempimento dell’intercapedine tra tubo cieco e rivestimento esterno sarà realizzato in malta cementizia,

al fine di isolare idraulicamente la falda profonda dalle acque di infiltrazione superficiale.

A corredo dell’impianto, come riserva idrica, sarà prevista la realizzazione di una vasca per il trattamento delle acque

di prima pioggia denominata VP1, e una vasca denominata VP2 per lo stoccaggio delle acque di seconda pioggia, delle

acque pluviali provenienti da tetti e coperture. Tali acque che potranno essere utilizzate in sostituzione all’acqua di rete

per il lavaggio locali, processo (invio alle Tornado), servizi igienici (wc), ricarica serbatoio antincendio ecc.


Inoltre sarà prevista la realizzazione di una vasca TK-37 per lo stoccaggio del distillato in uscita dal sistema di finissaggio

dell’effluente liquido, che in parte sarà inviato alle Tornado in sostituzione dell’acqua di rete.

Come indicato nel bilancio di massa riportato al paragrafo 6.1 della presente relazione tecnica, si stimano i seguenti

fabbisogni di acqua per la sezione pretrattamenti, e per la preparazione dei chemicals:

25,55 m3/d su 6d/w di acqua utilizzate per le Tornado;

39,7 m3/d su 5d/w per la preparazione della soluzione polielettrolita da inviare alle centrifughe;

2,48 m3/d per la preparazione della soluzione polielettrolita da dosare al flottatore DAF;

14,40 m3/d per le torri di lavaggio biogas.

Per il lavaggio delle aree di lavoro e degli automezzi si prevede un consumo di acqua pari a 8-10 m3/d, variabile in

funzione delle necessità giornaliere.

Per la stima del volume d’acqua annuale si è preso a riferimento il fabbisogno idrico medio relativo all’intera settimana

(w) che è corrispondente a 77,14 m3/d, pari a 77.140 litri/d.

Il valore 77.140 litri rappresenta il volume di acqua medio giornaliero, pertanto considerando l’ipotesi peggiorativa di

utilizzo giornaliero per l’intero anno solare (365 d), si avrà un volume annuo pari a:

77,14 365 . ,

9. EMISSIONI IN ATMOSFERA

Per l’impianto in progetto le nuove componenti d’interfaccia con l’ambiente atmosferico sono da ricondurre ai seguenti

elementi:


al sistema di abbattimento degli odori con biofiltro E01;

al camino dei fumi generati dal motore cogenerativo E02;

al camino delle torce, utilizzate in caso di emergenza E03, E04;

al camino delle caldaie alimentate a metano a servizio dell’impianto E05, E06;

allo sfiato della CO2 scaricata dall’impianto di upgrading del biometano E07.

Nella seguente tabella 29 sono riportate alcune caratteristiche dei punti emissivi che saranno presenti sull’impianto da

realizzare.

Punto di

emissione Provenienza

Durata

emissione

Combustibile

alimentato

Temp.

fumi

(°C)

Sistema di

abbattimento

Altezza

camino

dal suolo

(m)

Area

sezione

camino

(m2)

Inquinanti

monitorati

E01

Linea di

aspirazione

odori

Fabbricato 1

24 h/d

eccetto in caso

di sospensione

delle

lavorazioni e

di rimozione

totale del

materiale dal

biofiltro

n.a.

da +3 °C

rispetto a

T ambiente

a 45 °C

Torre di

lavaggio

(scrubber) e

biofiltro

2 (altezza

letto

filtrante)

720 (area

superficie

filtrante)

Mercaptani

NH3

H2S

Polveri

COV

E02 Turbina

Cogenerativa

8.200

ore/anno Biometano 180 catalizzatore 7 0,125

NH3

H2S

CO

E03 – E04 Torce di

emergenza Emergenza Biogas ≥850 - 7,5 1,76

NH3

H2S

CO

E05 – E06

Caldaie 1 e 2

Potenza max

assorbita 551

kWt

Richiesta

termica 8.760

ore/anno

Metano 80÷99 - 5 0,21 NOx

CO

E07

Sistema di

up-grading

del

24 h/24 7d/w Biogas ~10 - 4 0,017

(DN150)

NH3

H2S

CO


biometano

Tabella 29– Caratteristiche dei punti emissivi dell’impianto da realizzare

9.1 EMISSIONI PROVENIENTI DALLE ATTIVITA’ DI BIOCONVERSIONE DELLA

SOSTANZA ORGANICA (RICEZIONE FORSU, VASCHE DI PRE-CARICO E VASCHE

TRATTAMENTO ACQUE)

Il processo di bioconversione è accompagnato dalla produzione di sostanze odorigene (acidi grassi volatili, ammine,

ammoniaca, composti gassosi organici, etc.) in quantità comunque potenzialmente moleste dal punto di vista olfattivo.

Le fasi potenzialmente più odorigene sono ovviamente quelle iniziali del processo di bioconversione, durante le quali

il materiale presenta ancora una putrescibilità elevata. Allo scopo di ridurre le emissioni odorigene nell’ambiente

esterno, tutte le aree deputate alle fasi di ricevimento e biossidazione sono confinate e mantenute in depressione.

Pertanto è prevista l’installazione di un apposito circuito di aspirazione dell’aria in grado di garantire un completo

ricambio nei vari comparti operativi. L’aria aspirata è inviata ai sistemi di umidificazione e biofiltrazione, mediante

condotte staffate alla struttura.

Tutti i locali del Fabbricato 1 sono completamente confinati e comunicano verso l’esterno solo attraverso chiusure

dotate di portoni ad apertura rapida che, in condizioni di normale esercizio, rimarranno sempre chiusi. I portoni di

accesso al conferimento rimangono aperti solo nel tempo necessario alle operazioni di scarico dei rifiuti. In questo

tempo, la depressione generata dal sistema di aspirazione non consentirà la fuoriuscita di aria verso l’esterno.

L’abbattimento degli inquinanti presenti nell’aria aspirata dal Fabbricato 1 in depressione avverrà mediante un impianto

di trattamento composto da due componenti principali funzionanti in serie:

Sistema di aspirazione;

Sistema di trattamento dell’aria Scrubber - Biofiltro.

Il sistema di aspirazione ha lo scopo di creare un flusso forzato di aria, convogliando la stessa ai biofiltri e generando

una depressione all’interno dei locali.

L'aria esausta proveniente dalle diverse sezioni dell’impianto viene aspirata ed inviata al sistema trattamento e

depurazione.

Tra le varie tipologie d’intervento per il controllo degli odori si è scelto di optare per l’utilizzo di Biofiltri costituiti da

un letto di materiale filtrante di altezza limitata, di norma formato da compost, torba, sabbia o cortecce, mantenuto ad

un adeguato grado di umidità attraverso preumidificazione dell'aria da trattare e attraverso bagnatura diretta tramite un

apposito sistema a pioggia. Tale scelta impiantistica fa parte della famiglia dei metodi cosiddetti “curativi” (captazione

e successivo trattamento di depurazione delle emissioni) che mediante l’utilizzo di opportune tecnologie di trattamento

rimuove l’inquinante dall’aria captata, operando quando l’emissione si è già formata.


Il controllo delle emissioni degli odori derivanti dalla normale gestione dell’impianto sarà realizzato per mezzo di

sistemi di deodorizzazione costituiti da linee di aspirazione e da biofiltri.

Per l’impianto a progetto si prevede l’installazione di un biofiltro.

Il biofiltro (BIO-53) sarà adibito al trattamento dell’aria aspirata dal locale di ricezione e pre-trattamento della FORSU

e dalle vasche di pre-carico e delle vasche a servizio del trattamento biologico degli effluenti liquidi (vasche di

equalizzazione, pre-denitrificazione, ossidazione/nitrificazione e post denitrificazione)

Sostanzialmente l’impianto sarà composto da:

n. 3 scrubber o unità di pre-condizionamento, in cui avviene la regolazione dell'umidità e l'eventuale

rimozione del materiale particellare (es. residui di polvere) nonché il controllo della temperatura del flusso;

n. 1 biofiltro, composto da materiale organico avente una struttura porosa idonea a fungere da supporto ai

microrganismi (muffe, batteri e lieviti) che sono i veri agenti della depurazione;

L'aria da trattare verrà aspirata ed inviata inizialmente allo scrubber, qui l'aria entra dal basso e viene investita in

controcorrente da un flusso di acqua polverizzata e spruzzata da una batteria di ugelli. In questo modo l'aria viene

liberata dalle eventuali particelle inquinanti grossolane (depolverizzazione) e subisce una umidificazione.

Gli scrubber sono torri verticali in cui avviene il lavaggio dei fumi o dei gas. Il funzionamento di queste torri pone le

radici nel principio di assorbimento; in questi macchinari infatti avviene il trasferimento dei componenti inquinanti

idrosolubili costituenti veicolo di trasporto per le molecole odorose. Le arie esauste vengono introdotti dal basso verso

l’alto della colonna e viene investita in controcorrente dall’acqua che viene spruzzata a diverse altezze della colonna

attraverso degli ugelli.

L’aria depolverata fuoriesce dalla parte superiore, mentre l’acqua che piove sul fondo deve venire drenata. Possono

essere previsti una serie di setti per costringere l’aria stessa a dei bruschi cambiamenti, di direzione, accentuando

l’effetto inerziale per la separazione delle polveri catturate dalle gocce d’acqua.


Figura 27 - Particolari dei flussi di aria e di acqua in controcorrente

Per ovviare al problema, e poter usare ugualmente gli scrubber in qualità di umidificatori del fluido da deodorare, si

preferisce farne uso in qualità di prefiltri prima di inviare lo stesso fluido al letto biofiltrante.

Lo scrubber consente anche di abbattere polveri e microinquinanti acidi.

Mediante ugelli spruzzatori l’acqua viene introdotta facendo precipitare le polveri verso il basso le quali

successivamente sono estratte dal fondo in forma di fango. L’effetto di depolveramento è inoltre incrementato dalla

sostanziale riduzione della portata dell’aria.

In linea di massima, la provenienza dell’aria da trattare non presenterà criticità legate alla tipologia di rifiuto dato che

trattasi di operazioni che, in condizioni normali, avvengono in condizioni aerobiche (ad es. il pretrattamento del rifiuto,

le operazioni di carico e scarico digestato oltre che la essiccazione del digestato).

Le componenti residuali (ad es. mercaptani, COV), invece saranno trattati dal biofiltro posto successivamente.

É stato testato, con analisi private, che l’abbattimento odorifero del biofiltro aumenta esponenzialmente se il fluido

maleodorante viene prima “lavato” all’interno di uno scrubber e poi inviato al letto.

Prodotti come l’ammoniaca ed il particolato portante degli odori, che necessiterebbero di un lavaggio ogni 6/10 giorni,

arrivano invece al letto biofiltrante già notevolmente umidi, quindi pronti all’abbattimento.


Figura 28 - Particolari di uno scrubber

SCHEMA DI UNO SCRUBBER CON IMMISSIONE DI REAGENTE

01. Vasca di contenimento soluzione in polipropilene

02. Pompa dosatrice reagente a pistone

03. Entrata aria inquinata

04. Corpi di riempimento

05. Ugelli di distribuzione soluzione

06. Separatore di gocce

07. Uscita aria

08. Sonda di livello

09. Quadro elettrico con PLC completo di pH-metro

10. Ventilatore centrifugo di aspirazione(singolo o doppio)

11. Pompa in polipropilene di mandata soluzione(singola o doppia)

12. Troppo Pieno

13. Valvola di regolazione

14. Sonda pH

15. Rampa di mandata agli ugelli

16. Livellostato


Figura 29 - Schema di uno scrubber

L'aria pretrattata esce dall'alto dello scrubber e viene inviata verso la camera di distribuzione del biofiltro da

dove viene forzatamente ventilata attraverso un letto di materiale biologicamente attivo; concedendo un

opportuno tempo di permanenza dell’aria nel filtro, i contaminanti si diffondono nello strato umido

biologicamente attivo (biofilm) dove vengono degradati ad opera delle popolazioni batteriche aerobiche.

La flora microbica che compone il biofilm colonizza il materiale sviluppandosi soprattutto nell’acqua di umidificazione

del biofiltro. L’attività di tale biofilm dipende dalle specie presenti, dalla disponibilità di sostanze nutritive, dall’umidità,

dal pH, dall’ossigeno disciolto nel biofilm stesso, da eventuali sostanze inibenti o tossiche e dalla temperatura. I prodotti

finali della degradazione sono CO2, H2O e biomassa microbica.

Il sistema a biofiltro permetterà di trattare i volumi di aria e i carichi inquinanti caratteristici di questi impianti e di

ridurre le concentrazioni di diverse sostanze tipicamente emesse da impianti di trattamento rifiuti quali i COV,

ammoniaca e composti dell’azoto, solfuro di idrogeno e composti dello zolfo.

La biofiltrazione è una tecnologia preposta a trattare le emissioni gassose che sono obbligate a passare attraverso un

letto poroso biologicamente attivo. Il sistema è, in realtà, un letto riempito di materiali quali cortecce, legno triturato,

torba, erica, ecc.

Il materiale biofiltrante ha lo scopo di depurare l’aria aspirata dagli edifici costituenti l’impianto, al fine di attuare la

completa deodorizzazione delle arie ad esso indirizzate.

In pratica i microrganismi di un biofiltro non fanno altro che completare la degradazione della sostanza organica di

partenza di cui i composti odorosi rappresentano l’intermedio della degradazione. Se le condizioni ambientali sono

favorevoli alla vita dei microrganismi per la presenza di sufficiente quantità di sostanza nutritiva, per il grado di umidità


e di temperatura si ottiene il processo riproduttivo degli stessi. Fermo restando che i fattori che favoriscono la

moltiplicazione batterica variano per molte specie, l’umidità ha importanza fondamentale perché i microrganismi sono

in grado di assorbire sostanza alimentare solamente dalla fase acquosa. La colonizzazione, quindi, come le attività

metaboliche, avviene all’interno del “biofilm liquido”. La temperatura ha uguale importanza perché agisce sulla

riproduzione attraverso gli enzimi batterici e sui meccanismi metabolici. Il pH è un fattore determinante per le varie

prestazioni funzionali dei microrganismi ed in particolare per il fenomeno riproduttivo; ogni specie batterica può

moltiplicarsi entro un certo ambito di pH che sommariamente varia fra 0,5 e 8,5. Importantissima è la definizione delle

altezze del letto per consentire un tempo di contatto adeguato ed è altrettanto importante che il fluido attraversi il letto

biofiltrante in modo omogeneo per evitare le vie preferenziali di passaggio. Infatti, il biofiltro deve rispondere a

particolari caratteristiche impiantistiche, quali: avere un letto di biofiltrazione atto ad evitare fenomeni di canalizzazione

dell’aria dovuti all’effetto di bordo; un’altezza del biofiltro compresa tra 1 e 2 metri; costruzione modulare di ogni

singola unità di biofiltrazione, con almeno 3 moduli singolarmente disattivabili in sede di manutenzione straordinaria.

Nella figura 30seguente si porta uno schema di biofiltro.

Figura 30 - Schema di un biofiltro


9.1.1 DESCRIZIONE DEL SISTEMA DI ABBATTIMENTO PREVISTO

Nello specifico, sarà previsto il ricambio dell’aria dalle seguenti sezioni dell’impianto: dal locale a servizio della

ricezione e pretrattamenti FORSU, dalle vasche di pre-carico e delle vasche adibite al trattamento biologico

degli effluenti liquidi.

Il flusso gassoso aspirato, con portata pari a circa 89.690 m3/h, sarà quindi inviato al biofiltro (BIO-53), per

l’abbattimento dei composti odorigeni prima di essere emessi in atmosfera.

Prima di attraversare il letto filtrante, il flusso di aria esausta sarà convogliato e trattato in n° 3 scrubber che andranno

successivamente nei 3 moduli del biofiltro.

Nella seguente tabella 30 sono indicati i volumi di aria da aspirare da ciascuna sezione sopra elencata, il relativo numero

di ricambi d’ora in progetto e quindi la portata d’aria complessiva aspirata.

Zona Aspirata Volume Aspirato1

(m3)n. di ricambi ora

Portata d'aria aspirata (m3/h)

Area bussola 1276 4 4.330

Area ricezione e pretrattamento FORSU 21.340 4 85.360

TOTALE 89.690 1Note: Il calcolo dei volumi è stato eseguito in modo cautelativo senza considerare i volumi al netto degli ingombri delle

apparecchiature e dei cumuli di materiale presenti nel fabbricato Tabella 30 - Quantificazione delle portate d’aria da inviare a trattamento in base ai ricambi/ora di progetto

A titolo di esempio, nella figura sottostante si riporta l’immagine in un sistema esistente di aspirazione e trattamento

dell’aria aspirata, tramite biofiltro, a servizio di un locale di ricezione.

Figura 31 - Esempio di biofiltro suddiviso in tre moduli filtranti

Nella tabella seguente sono illustrate le caratteristiche dello scrubber di prevista installazione sull’impianto in progetto:


Parametro Unità di misura Valore di progetto Limite BAT

Q aria da trattare reale per ciascuno scrubber m3/h 29.897

n° scrubber - 3

Velocità di attraversamento m/s 1,1 ≤1

Altezza utile dello scrubber m 3,5

Diametro dello scrubber m 3,1

Tempo di contatto s 3,2 >2

Tabella 31 - Parametri di dimensionamento degli scrubbers SC54A/B/C

Il biofiltro BIO-53 a servizio della sezione di pretrattamento FORSU, delle vasche di precarico e della sezione di

trattamento biologico delle acque reflue sarà strutturato in 3 moduli, singolarmente disattivabili in modo da facilitare

le manutenzioni ordinarie e straordinarie, così come previsto dalle BAT.

Ai fini della progettazione del letto filtrante sono stati assunti i seguenti parametri dimensionali:

portata d’aria da trattare 89.690 Nm3/h

tempo di contatto non inferiore a 45s (nello specifico è stato considerato un tempo di contatto di 52 s);

altezza consigliata del letto pari a 1,8 m.

Sulla base di tali valori sarà prevista la realizzazione di un biofiltro avente superficie filtrante pari a 648 m2, suddiviso

in tre moduli, le cui caratteristiche dimensionali sono riportate nella tabella seguente:

Parametro Unità di misura Valore di progetto Limiti delle

BAT

Q aria da trattare complessiva m3/h 89.690

n° bioflitri (con 3 moduli) - 1

Altezza complessiva del bioflitro m 2,5

Altezza del letto filtrante m 1,8 1<H<2

Dimensioni del letto di ciascun biofiltro m 20 x 12

Area del letto filtrante di ciascun biofiltro m2 720

Volume del letto filtrante di ciascun biofiltro m3 1296

Capacità di filtrazione di ciascun biofiltro m3aria/h/m3bioflitro 80 < 100

Tempo di contatto s 52 > 45

Tabella 32 – Caratteristiche dimensionali del biofiltro BIO-53

Nel caso specifico il biofiltro BIO-53 sarà costituito da una vasca rettangolare da realizzarsi in cls gettato in opera,

all’interno della quale verrà posizionato lo strato di materiale filtrante, che sarà adagiato su una superficie grigliata, in

modo che al disotto di questa si formi una camera di distribuzione dell’aria.


La superficie grigliata sarà composta da piastrelle grigliate modulari in polipropilene rinforzato con fibra di vetro, e

supporti tronco-conici anch’essi in polipropilene rinforzato con fibra di vetro di altezza pari a circa 500 mm, idonei ad

un corretto passaggio a bassa velocita dell’aria, ed in grado di garantire una omogenea distribuzione dell’aria aspirata.

La pavimentazione su cui poggerà il letto filtrante avrà una pendenza idonea a favorire il convogliamento delle acque

di percolazione verso la rete di raccolta dei percolati precedentemente descritta nel paragrafo 7.3.3, e rilanciate alla

vasca di pre-carico. Tramite l’uso di ventilatori (V-53A/B/C), l’aria da trattare verrà inviata al letto filtrante, con

tubazioni dedicate e appositamente dimensionate. L’aria, attraverserà la griglia e il letto filtrante e dopo un tempo di

permanenza adeguato, verrà rilasciata nell’atmosfera.

Il biofiltro sarà completato da un sistema di umidificazione del materiale filtrante, costituito da una rete di ugelli

spruzzatori disposta sopra al biofiltro stesso. L’umidificazione del biofiltro avverrà automaticamente, tramite sonda

che monitorizza lo stato di umidità del letto e tramite il software PLC scada di gestione, verrà regolata l’apertura degli

ugelli.

In tal modo potranno essere garantite le condizioni per un ottimale rendimento del biofiltro, in funzione delle

caratteristiche dell’aria da trattare e delle condizioni atmosferiche.

I materiali filtranti dovranno fornire un ambiente microbico ottimale (pH, abbondanza di carbonio, nutrienti

inorganici), elevata umidità e porosità, bassa densità volumetrica, in particolare dovrà garantire:

umidità del materiale filtrante: 50-70%;

porosità: 80-90%,

temperatura di funzionamento: 5-45°C.

Premesso che le lavorazioni sui rifiuti verranno eseguite internamente ai fabbricati, questi ultimi saranno sigillati in

modo da assicurare il massimo isolamento con l’ambiente esterno.

In particolare le strutture sono completamente chiuse, coperte e confinate; tutti gli elementi che possono costituire

criticità più o meno rilevanti in termini di tenuta nei confronti delle emissioni odorigene vengono sigillati, inclusa le

coperture dei fabbricati di lavorazione.

Questi ultimi sono mantenuti in depressione per mezzo di elettroventilatori, controllati da inverter, posizionati

esternamente nei pressi del biofiltro, che aspirano l’aria interna attraverso un sistema di canalizzazioni. Queste sono in

grado di raggiungere praticamente tutti i comparti che si trovano all’interno dei fabbricati; l’aria estratta viene poi

sottoposta a trattamento di biofiltrazione, previo passaggio attraverso torri di lavaggio.

In particolare i ventilatori V-53A/B/C aspireranno l’aria dal Fabbricato 1, e la invieranno agli scrubbers SC-54 A/B/C

e al biofiltro BIO-53.

In definitiva, le caratteristiche dell’impianto di aspirazione adibito alla sezione di digestione anaerobica sono

sintetizzate di seguito:

potenzialità di trattamento biofiltro: 89.690 m3/h;


n° scrubber installati: 3 (SC-54A/B/C);

dimensioni planimetriche biofiltro: m 20 x 36;

dimensioni singolo modulo biofiltro: m 20x 12;

numero moduli biofiltro: 3;

altezza del letto filtrante (riempimento): m 1,8;

tempo di contatto non inferiore a 45s: è stato considerato un tempo di contatto min. di 52s;

capacità del biofiltro di progetto: 80 m3aria/h / m3 di biofiltro;

superficie filtrante biofiltro: m2 720;

volume di riempimento biofiltro: m3 1296;

portata di targa elettroventilatori: 35.000 m3/h (V-53A);

portata di targa elettroventilatori: 35.000 m3/h (V-53B);

portata di targa elettroventilatori: 35.000 m3/h (V-53C).

La struttura di contenimento del letto filtrante sarà realizzata in cemento armato rivestito all’interno con un telo in PE,

sarà diviso in tre settori in grado di operare indipendentemente, ed essere accessibile con mezzi meccanici.

La pavimentazione di supporto per il materiale filtrante sarà costituita da un grigliato, poggiante su pilastrini circolari

in c.a. di idoneo interasse.

Gli interventi di manutenzione, con particolare riferimento alla sostituzione del materiale filtrante, verranno effettuati

isolando un solo modulo alla volta per biofiltro.

Lo strato filtrante, posizionato sopra la griglia, sarà costituito da sovvallo grezzo di compost verde, torba ed erica ed

avrà uno spessore pari a circa1,8 m.

La miscela di prodotti vegetali costituisce il substrato per l'adsorbimento delle molecole presenti nel flusso d'aria e per

la crescita delle colonie di microrganismi che procederanno all'ossidazione biologica delle molecole stesse.

Le condizioni ottimali per un’efficace rimozione degli inquinanti risiedono in una giusta sofficità per il passaggio

dell’aria (che dipende dal substrato utilizzato) e nel mantenimento del grado di umidità ottimale (> 90% U.R.) richiesto

dalla flora batterica.

Lungo il perimetro esterno del biofiltro verrà inoltre realizzato un sistema di spruzzatori che provvederanno a

mantenere costantemente umido il filtro con un’irrorazione periodica comandata da un igrometro che controlla il

tenore di umidità del biofiltro medesimo. I due sistemi combinati – torre di lavaggio ed impianto di irrigazione -

consentiranno di mantenere uniformemente umido l’intero strato filtrante, garantendo un ottimale funzionamento

dell’impianto. La torre di lavaggio avrà inoltre la funzione di un primo abbattimento degli inquinanti presenti negli

effluenti.

Il biofiltro è inoltre dotato di uno scarico continuo dei percolati completo di pozzetti muniti di guardia idraulica. Anche

l’acqua esausta delle torri di lavaggio verrà immessa nella medesima canalizzazione a servizio del biofiltro.


La rete di collettamento a servizio del ciclo dell’aria, sarà costituita da tubazioni di aspirazione (che collegano i punti di

presa dell’aria con gli elettroaspiratori) e di tubazioni di mandata (dagli elettroaspiratori allo sbocco a valle degli stessi).

Per il convogliamento dell’aria estratta, si utilizzeranno canali spiroidali in lamiera di acciaio zincato o in alluminio del

tipo AlMg3.

L’aria estratta passerà attraverso apposite griglie di ripresa e si incanalerà nei suddetti canali per essere cosi filtrata e poi

inviata ai presidi ambientali per il trattamento dell’aria (scrubber-biofiltro).

Tubazioni di aspirazione

Partendo dal lato di monte del circuito, vale a dire dal punto di presa dell’aria, il sistema di aspirazione si compone dei

seguenti elementi:

raccordo antivibrante in lamiera zincata e tessuto in fibra di vetro plastificata posto sulla bocca aspirante, atto

ad isolare la linea di convogliamento dell’aria alla bocca aspirante del ventilatore;

tubazione diritta aspirante, prefabbricata, costruita in lamiera zincata di prima scelta, spiralata, in tubi da 3 e 6

m, per consentire l’ampliamento o l’eventuale modifica senza particolari problemi, dimensionata secondo le

caratteristiche tecniche dell’impianto;

curve in aspirazione costruite in lamiera zincata di prima scelta, formate da settori graffati e puntati o stampate

in due metà e puntate con raggio in rapporto 1,5 il diametro per diminuire al minimo le perdite di carico, risparmiando

potenza impiegata;

deviazioni in lamiera zincata tracciate e modellate a mano con manicotti di attacco in entrata ed in uscita,

costruite rispettando le regole fondamentali di aerodinamica dell’aria riducendo al minimo la resistenza.

serrande in lamiera zincata di ottima qualità adatte per la taratura o l’esclusione del punto aspirante, movimento

con regolatore di portata variabile funzionante con comando servocomandato;

bocchette di presa per tubazioni aspiranti;

collari di unione stampati in lamiera zincata completi di dado e bullone anch’essi zincati;

manicotti di attacco alla tubazione di lamiera o in flessibile con la predisposizione al fissaggio.

Tubazioni di mandata

Partendo dagli elettroaspiratori, e giungendo ai diversi sbocchi di recapito dell’aria, il sistema di mandata si compone

dei seguenti elementi:

tubazione diritta spiralata costruita in lamiera zincata di prima scelta, dimensionata secondo le caratteristiche

tecniche dell’impianto;

cambiamento di sezione in lamiera zincata di prima scelta, costruito secondo le caratteristiche tecniche di

aerodinamica e dell’impianto, completo di flangia di attacco;


curve di scarico costruite in lamiera zincata di prima scelta, formate da settori graffati e puntati con raggio in

rapporto 1,5 il diametro;

manicotti di attacco alla tubazione di lamiera con la predisposizione al fissaggio;

bocchetta di prelievo per analisi con tappo di chiusura e collare di fissaggio, posizionata in accordo con quanto

specificatamente indicato dal metodo U.N.I. CHIM. E U.N.I. 10169;

collari o flange di unione in lamiera zincata completi di bulloni anch’essi zincati.

Dimensionamento canali per impianto di trattamento aria

Per il convogliamento dell’aria estratta, si utilizzeranno canali spiroidali in lamiera di acciaio zincato. L’aria estratta

passerà attraverso apposite griglie di ripresa e si incanalerà nei suddetti canali per essere cosi filtrata e rimessa in

circolazione all’interno di altre zone di lavorazione, formando cosi un ciclo chiuso tra aria estratta e aria immessa.

Per il dimensionamento dei canali si è utilizzata la seguente relazione:

dove:

Sez. tubazione = alla superficie utile interna del canale;

Q = alla portata di aria in cui il canale deve lavorare espresso in [m3/h];

Varia = la velocità a cui deve viaggiare l’aria all’interno del canale espressa in [m/s] (nel nostro caso fissata per 8 m/sec).

Così facendo ed andando a stimare le relative perdite di carico dovute ai pezzi speciali come curve, diramazioni,

bocchette etc., si determina la sezione necessaria.

Per garantire i giusti ricambi d’aria è stato previsto un biofiltro (BIO-53) suddivisi ciascuno in n° 3 moduli di dimensioni

di 12 m x 20 m con una altezza del letto filtrante di H= 1,8 m cadauno.

Per mantenere il grado ottimale di umidità nei moduli dei biofiltri, sarà previsto un sistema di umettamento del

materiale filtrante, costituito da una rete di ugelli spruzzatori disposta sopra al biofiltro stesso. L’umettamento del

biofiltro avverrà automaticamente, tramite sonda che monitorizza lo stato di umidità del letto e, tramite il software di

gestione, regolerà l’apertura degli ugelli. In tal modo potranno essere garantite le condizioni per un ottimale rendimento

del biofiltro, in funzione delle caratteristiche dell’aria da trattare e delle condizioni atmosferiche. Si assume che

mediamente verrà eseguito un umettamento della durata di circa 60 secondi ogni 60 minuti.

I biofiltri saranno inoltre dotati di uno scarico continuo dei percolati completo di pozzetti muniti di guardia idraulica.

Anche l’acqua esausta delle torri di lavaggio verrà immessa nella medesima canalizzazione a servizio del biofiltro.

I biofiltri avranno una copertura sostenuta con carpenteria metallica appoggiata sulle pareti dei biofiltri posta ad 1 mt

di altezza dal biofiltro.

La copertura permetterà di evitare problemi di asciugatura del letto durante le giornate di forte insolazione e problemi

di allagamento nei giorni di forte pioggia.


Inoltre la tettoia renderà agevoli gli interventi manutentivi sui biofiltri e permetterà di fare campionamenti nel rispetto

delle normative che prevedono una cappetta mobile di convogliamento dell’aria della superficie di 1 m2 che convoglia

con un tubo l’aria all’analizzatore gas per la determinazione della composizione dell’aria prelevata dal letto filtrante.

Anche in questo caso il biofiltro sarà costituito da una vasca parallelepipeda da realizzarsi in calcestruzzo armato gettato

in opera. All’interno di questo contenitore verrà posizionato lo strato di materiale filtrante, che verrà adagiato su una

superficie grigliata, in modo che al disotto di questa si formi una camera di distribuzione dell’aria.

Le tecniche di costruzione dei letti dei biofiltri si sono evolute in conseguenza delle esperienze. Inizialmente la

diffusione del fluido avveniva per mezzo di canali di immissione generalmente in materiale plastico (PVC o PP) posti

alla base del letto di biofiltrazione e coperti con uno strato di sassi su cui il letto veniva appoggiato. Recentemente è

stata introdotta la tecnica del plenum di sostegno. Nel caso specifico si userà questa tecnologia, dove il letto è sostenuto

da grigliati che appoggiano su piedini smontabili realizzati in materiali plastici e/o in vetroresina.

Il fluido quindi viene introdotto in un grande plenum sottostante il letto biofiltrante dove la uniformità di distribuzione

avviene spontaneamente in conseguenza della perdita di carico.

Nel seguito del paragrafo 9.1.2. vengono prese in esame le contromisure che possono essere adottate al verificarsi di

situazioni di gestione straordinaria (fermo tecnico, guasto, manutenzione straordinaria, etc.) relativamente agli impianti

di abbattimento delle emissioni in atmosfera.

9.1.2 INTERVENTI MANUTENTIVI SUI BIOFILTRI

Il substrato è composto da una miscela di legno, cortecce e compost fatta in modo da garantire una sufficiente

permeabilità dell’aria e un grado elevato di abbattimento dei composti odorigeni. La durata del substrato è variabile a

seconda delle condizioni ambientali di lavoro e delle condizioni meteorologiche, e generalmente è di uno o due anni.

La sua manutenzione prevede interventi di umidificazione e di rimescolamento con eventuali integrazioni di substrato,

secondo necessità a seguito di variazioni alle condizioni standard di lavoro, impostate ogni volta che viene rinnovato

il substrato.

Saranno adottati i seguenti controlli:

a) controllo dell’alimentazione e distribuzione dell’aria esausta;

b) controllo della temperatura dell’aria in ingresso al biofiltro;

c) controllo della temperatura del letto filtrante;

d) controllo dell’umidità del letto filtrante;

e) controllo delle perdite di carico;

f) verifica visiva dell’assorbimento elettrico, a regime, di tutti gli aspiratori.


a) La distribuzione dell’aria da trattare al biofiltro deve essere il più continua possibile al fine di instaurare

condizioni costanti all’interno del materiale filtrante. È previsto il controllo periodico delle portate d’aria esausta al

biofiltro per garantire variazioni in condizioni ordinarie di esercizio il più possibile limitate. Le modalità di controllo

dell’alimentazione e distribuzione dell’aria includono:

verifica visiva delle vie preferenziali di uscita dell’aria (settimanale);

misurazione della portata dell’aria in ingresso al biofiltro mediante inserimento della sonda anemometrica negli

appositi punti di misura posizionati sulle tubazioni (mensile);

mappatura di ogni singola area della superficie del biofiltro e misurazione della velocità di espulsione dell’aria

mediante inserimento della sonda anemometrica (semestrale).

In funzione dei risultati dei controlli effettuati si ripristinerà, quando necessita, lo strato filtrante lungo le vie

preferenziali di fuga dell’aria in prossimità di tutti i punti di contatto del materiale con superfici lisce (pareti di

contenimento, setti intermedi) con la miscela filtrante di copertura al fine di interrompere le eventuali vie di fuga

preferenziali dell’aria trattata;

b) La temperatura dell’aria in ingresso al biofiltro verrà eseguita inserendo la sonda nel plenum di riferimento (il

dato ha valore solo conoscitivo non essendo possibile regolare la temperatura dell’aria aspirata dai capannoni)

[settimanale];

c) Le modalità di controllo della temperatura consisteranno nell’inserire la sonda per la misurazione della

temperatura alla profondità di almeno 40 — 60 cm nel letto del biofiltro in almeno 10 punti scelti casualmente.

[mensile];

d) L’umidità dovrà essere mantenuta con l’apporto di aria esausta umida e con irrorazioni superficiali regolari che

impregnano lo strato filtrante. I valori ottimali di umidità devono essere compresi nel range 45 — 60 %; deve inoltre

essere dedicata attenzione particolare all’omogeneità del tenore di umidità in quanto il materiale parzialmente

disidratato tende nel tempo ad essiccarsi velocemente fino al punto di inibire l’attività microbiologica di un’intera zona

del biofiltro. Occorre verificare giornalmente (con ispezione superficiale) le condizioni del biofiltro al fine di

individuare zone di carenza idrica ed intervenire immediatamente con irrorazione localizzata. Le modalità di controllo

fisico dell’umidità, prevedono il prelievo di un campione di circa 100— 200 g di materiale costituente il biofiltro da

una profondità non inferiore a 50 — 60 cm eliminando le pezzature grossolane. Si procede poi alla analisi secondo il

metodo dell’essicazione a105°C per 12 ore. [mensile];

e) La verifica della perdita di carico dei biofiltri è importante in quanto determina la porosità del letto filtrante.

Lo strato filtrante fresco determina perdite di carico molto contenute in virtù dell’elevata porosità del materiale,

porosità necessaria all’ottenimento di un contatto totale della massa con l’aria esausta. Le perdite di carico variano, in

funzione del grado di costipamento e dell’umidità dello strato filtrante, dai 30— 70 mm di colonna d’acqua per metro


di spessore. Con l’invecchiare del materiale le perdite di carico tendono ad aumentare e quindi vanno monitorate. Le

modalità di controllo prevedono l’inserimento di un manometro ad acqua nei plenum di riferimento e si verifica lo

spostamento della colonna d’acqua [mensile];

f) Misura visiva mediante lettura dell’assorbimento dei motori elettrici;

Inoltre la conduzione dei biofiltri prevede:

giornalmente la verifica dei collettori dell’aria in particolare che non vi siano fuoriuscite di aria;

giornalmente la verifica dell’efficienza dei ventilatori;

settimanalmente la verifica dei pozzetti di raccolta dei percolati;

ogni quattro mesi la pulizia delle tubazioni interne con acqua a pressione all’interno del plenum;

secondo necessità il rivoltamento del letto filtrante;

ogni sei mesi il ripristino dell’altezza del letto filtrante.

In caso di manutenzione di uno dei moduli, questa avverrà solo ed esclusivamente il sabato pomeriggio o la domenica,

giorni in cui nessun operatore deve dover operare all’interno delle aree poste in depressione sia per il normale esercizio

dell’impianto e sia per eventuali manutenzioni che dovessero essere necessarie.

In tal caso, come già detto precedentemente, saranno previsti n° 3 ricambi d’aria/h che sono ampiamente garantiti da

n. 5 moduli, nel caso del biofiltro BF-46, e da n. 2 moduli nel caso del biofiltro BF-40.

Disservizio Ventilatori

I biofiltri sono serviti da ventilatori dedicati, posizionati in corrispondenza della testata dei biofiltri medesimi. In questo

modo anche in caso di fermo tecnico di uno dei ventilatori è comunque garantita l’alimentazione del biofiltro e quindi

è sempre possibile inviare al trattamento di biofiltrazione almeno un’aliquota delle portate d’aria complessiva,

comunque sufficiente a garantire la tenuta in depressione dei locali.

Occorre inoltre tenere presente che la situazione sopra descritta costituisce un evento a carattere esclusivamente

straordinario nell’ambito gestionale e che i tempi di intervento necessari per il ripristino della funzionalità delle

macchine sono in genere decisamente limitati.

9.1.3 STIMA QUALI - QUANTITATIVA DELLE EMISSIONI ODORIGENE DAL BIOFILTRO

I dati di emissione attesi sono stati ipotizzati sulla base dei dati di progetto dell’impianto e dei valori di concentrazione

e portata di odore relativi ad impianti analoghi a quello in oggetto.

Nel caso di specie, le molestie olfattive rappresentano la principale causa di disturbo. È però importante precisare che

le tali molestie sono causate da sostanze presenti in quantità minime e che alla molestia olfattiva non corrisponde in


generale alcun impatto tossicologico. I più significativi gruppi di composti odorosi identificati presso impianti di

compostaggio includono composti organici e inorganici dello zolfo, ammoniaca e ammine, acidi grassi volatili,

composti aromatici, terpeni, acetone, fenoli e toluene.

Nella figura32viene riportato un elenco esemplificativo dei principali composti individuati presso impianti di

compostaggio negli Stati Uniti e le relative soglie di odore (Williams T.O. e Miller F.C., 1992).

Figura 32–Principali composti odorigeni presso impianti di compostaggio

Gli acidi grassi volatili derivano dalla idrolisi degli acidi grassi a catena lunga normalmente presenti in natura nei

grassi, oli e cere. Fra essi si possono citare l’acido acetico, propionico, butirrico e valerianico, che vengono prodotti

in condizioni di anaerobiosi e che vengono facilmente metabolizzati in condizioni aerobiche. Sono composti

potenzialmente fonte di cattivi odori, ma non vengono ritrovati con frequenza negli impianti di compostaggio

(Wilber e Murray, 1990).


Le ammine possono derivare dalla decomposizione microbica degli aminoacidi e delle proteine ad opera di batteri

comuni, quali E. Coli. Alcune di esse (cadaverina e putrescina) presentano odori forti e molto sgradevoli. Le

ammine si formano in generale a pH basso in condizioni anaerobiche. Una buona gestione del processo di

compostaggio ne può ridurre notevolmente la formazione.

L’ammoniaca è prodotta, sia in condizioni aerobiche che anaerobiche, dalla degradazione delle proteine e degli

aminoacidi. Se il substrato ha un basso rapporto C/N, è maggiore la quota di azoto non riutilizzata nei cicli

microbici e quindi la quantità di ammoniaca dispersa nei vapori. Si può ritrovare in concentrazioni abbastanza

elevate in impianti di compostaggio che trattino fanghi di depurazione e residui zootecnici, nei quali può costituire

uno dei composti maggiormente responsabili dei cattivi odori, nonostante la sua soglia di odore sia piuttosto alta.

I composti aromatici hanno come base l’anello benzenico e possono venire prodotti durante la decomposizione

aerobica della lignina (indolo e scatolo).

I più comuni composti dello zolfo che contribuiscono agli odori includono composti organici e inorganici. Fra i solfuri

inorganici l’acido solfidrico (H2S) è quello che più frequentemente viene associato a impianti di trattamento dei reflui.

Ha un caratteristico odore di uova marce che è rilevabile già a bassissime concentrazioni; a concentrazioni elevate

diventa invece inodore ed è altamente tossico. Nel processo di compostaggio può formarsi in zone anossiche di

materiale troppo umido o compattato. Viene tuttavia raramente riportata la presenza di tale composto presso

impianti di compostaggio. I composti organici dello zolfo (mercaptani) sono maleodoranti già a concentrazioni

bassissime, dell’ordine dei ppb (parti per bilione). I mercaptani si formano sia in condizioni aerobiche che

anaerobiche. I metilmercaptani, in condizioni aerobiche, si possono ossidare a dimetildisolfuri e dimetilsolfuri. I

diversi solfuri possono quindi formarsi e distruggersi nel corso del processo a seconda delle condizioni locali del

cumulo. La soglia di odore per il dimetilsolfuro e il dimetildisolfuro è nell’ordine dei ppb.

I terpeni sono prodotti del legno e sono largamente presenti in ogni impianto di compostaggio che utilizzi scarti

del legno e residui di potatura. Hanno in generale odori gradevoli (limonene, pinene, ecc.). La loro soglia di odore

è di alcuni ppb. Sono composti molto stabili e difficili da rimuovere.

I composti maleodoranti non sono necessariamente associati a effetti tossici: i possibili effetti nocivi sono soprattutto

connessi alle attività riflesse prodotte dal fastidio olfattivo a livello di disturbi gastrici, di mal di testa, di disturbi del

sonno, di perdita di appetito.

Va ricordato poi che in molti casi la possibile tossicità dei composti osmogeni viene resa inoffensiva dalla bassa soglia

olfattiva dei composti stessi che mettono in allarme i soggetti coinvolti e ne limitano l’esposizione. A tale proposito è

interessante il confronto fra il parametro che viene utilizzato come indicatore di tossicità per gli ambienti di lavoro, il

TLV (Threshold Limit Value) e la soglia di percezione olfattiva (OT). Il TLV indica la concentrazione del composto

che non produce effetti nocivi in un lavoratore ad essa esposto durante la sua vita lavorativa (8 ore di lavoro al giorno,

5 giorni la settimana, 50 settimane l’anno). Se il rapporto TLV-OT è superiore all’unità significa che l’odore sarà

percepito prima che possa produrre effetti tossici.


Nella seguente tabella viene riportata questa comparazione per alcuni composti caratteristici, comunemente presenti

presso gli impianti di compostaggio.

Sono evidenziati quelli per cui le soglie di percettibilità olfattiva sono superiori alle concentrazioni che possono

produrre effetti tossici, ossia quelli per cui l’olfatto non costituisce sufficiente allarme. Per molti altri composti, invece,

le concentrazioni in grado di produrre sensazione olfattiva sono ordini di grandezza inferiori rispetto a quelle associabili

a un rischio sanitario.

Figura 33 – Soglie di percettibilità olfattiva

In Italia, data la carenza di riferimenti legislativi in merito a limiti di esposizione delle sostanze, la giurisprudenza è

pienamente concorde nell’utilizzare i TLV dell’ACGIH quale parametro di riferimento negli ambienti di lavoro.

Nel caso in esame ai fini di una valutazione delle emissioni odorigene si è fatto riferimento alla portata di odore (OER

- OdorEmission Rate), calcolata come:

OER [OUE/s] = Cod[OUE/m3] x Qsorg[m3/s]

ovvero come calcolata come prodotto fra la concentrazione di odore e la portata d’aria emessa, ed espressa in unità

odorimetriche al secondo (OUE/sec.).

Per i tre impianti di trattamento delle arie in questione sono stati dimensionati in maniera tale da garantire una

concentrazione di odore in uscita dal presidio pari a circa 300 OUE/m3, (valore perfettamente in linea con i limiti


indicati in diverse norme di riferimento tra cui ad esempio quelle della Regione Lombardia - Delibera di Giunta

Regionale 16 aprile 2003 N. 7/12764).

Pertanto considerando la portata del biofiltro avremo:

OER = 300 [OUE/m3] x 89.690/3600 [m3/s] = 7.474 [OUE/s]:

La resa di abbattimento dei biofiltri è variabile e dipende dal tipo di composto, dalla concentrazione del composto

odorigeno nell’aria e dalla qualità del biofiltro; in media si hanno rese di abbattimento superiori al 95% per quasi tutti

i composti odorigeni, con punte prossime al 100%. La seguente tabella riporta il grado di abbattimento delle sostanze

odorigene ottenibile attraverso il biofiltro proposto in progetto:

SOSTANZE ODORIGENE PERCENTUALE DEGRADAZIONE (%)

Composti organici volatili 98,9

Composti azotati 97,9

Aldeidi 92-99,8

Acidi inorganici 99,9

Mercaptani 92-95

Idrogeno solforato 98-100

Ammoniaca 92-95

Tabella 33 – Percentuali di degradazione del biofiltro

Gli inquinanti che arrivano a monte del biofiltro sono rappresentati essenzialmente dalle seguenti sostanze odorigene:

Composti organici dello zolfo

Ammoniaca

Ammine

Acidi grassi volatili

Composti aromatici

Fenoli

Per quanto concerne le concentrazioni medie di composti volatili presenti in arie esauste in ambienti interni di impianti

di compostaggio bisogna considerare i dati riportati nella tabella 34 – Stima dati emissivi biofiltro.

Nel caso in esame, la frazione organica dei rifiuti subisce solo pretrattamenti propedeutici alla digestione anaerobica e

non processi di degradazione legati alla fase vera e propria di compostaggio aerobica, per cui si ritiene fortemente

cautelativo ed a vantaggio di sicurezza considerare i valori massimi delle concentrazioni.

Pertanto, considerando le percentuali di degradazione riportate in precedenza, si riporta di seguito la stima degli

inquinanti emessi per ogni classe di sostanza inquinante espressa sia come flusso di massa in [g/h] sia in concentrazioni

[mg/Nm3]. Si precisa che al fine di operare una stima cautelativa delle emissioni è stata considerata una percentuale di


abbattimento dei suddetti composti pari al 95%, sebbene le percentuali di degradazione ottenibili possono raggiungere

livelli superiori:

STIMA DATI EMISSIVI BIOFILTRO (SOSTANZE ODORIGENE)

SOSTANZA O CLASSE FLUSSI DI MASSA INQUINANTI EMESSI

[g/h]

(mg/Nm3 x Portata emissione x % non

abbattuta)/1000

CONCENTRAZIONE

INQUINANTI EMESSI

[mg/Nm3]

(g/h ÷ Portata emiss.) x 1000

Composti organici dello zolfo

Idrogeno solforato

Disolfuro di carbonio

Dimetilsolfuro

Dimetildisolfuro

Dimetiltrisolfuro

Metilmercaptano

Etilmercaptano

(0,014 x 89.690 x 0,05) /1000 = 0,062

(23 x 89.690 x 0,05) /1000 = 103,13

(0,0508 x 89.690 x 0,05) /1000 = 0,23

(0,346 x 89.690 x 0,05) /1000 = 1,54

(0,0062 x 89.690 x 0,05) /1000 = 0,027

(0,082 x 89.690 x 0,05) /1000 = 0,36

(0,092 x 89.690 x 0,05) /1000 = 0,412

(0,062 ÷ 89.690) x 1000 = 0,0007

(103,13 ÷ 89.690) x 1000 = 1,15

(0,23 ÷ 89.690) x 1000 = 0,0025

(1,54 ÷ 89.690) x 1000 = 0,017

(0,027 ÷ 89.690) x 1000 = 0,00031

(0,36 ÷ 89.690) x 1000 = 0,0041

(0,412 ÷ 89.690) x 1000 = 0,0046

Ammoniaca e composti dell’azoto

Ammoniaca

Metilammina

Dimetilammina

Trimetilammina

Scatolo

(39,6 x 89.690 x 0,05) /1000 = 177,6

(12 x 89.690 x 0,05) /1000 = 53,81

(0,0846 x 89.690 x 0,05) /1000 = 0,38

(0,0008 x 89.690 x 0,05) /1000 = 0,0036

(0,268 x 89.690 x 0,05) /1000 = 1,2

(179,12÷89.690) x 1000 = 1,98

(54,28 ÷ 89.690) x 1000 = 0,6

(0,38 ÷ 89.690) x 1000 = 0,0042

(0,0036 ÷ 89.690) x 1000 = 0,00004

(1,21 ÷ 89.690) x 1000 = 0,013


Acido formico

Acido acetico

Acido propionico

Acido butirrico

Acido valerianico

Acido isovalerianico

(37,8 x 89.690 x 0,05) /1000 = 169,5

(25 x 89.690 x 0,05) /1000 = 112,1

(64 x 89.690 x 0,05) /1000 = 286,9

(9 x 89.690 x 0,05) /1000 = 40,4

(0,0026 x 89.690 x 0,05) /1000 = 0,0012

(0,0528 x 89.690 x 0,05) /1000 = 0,239

(170,98 ÷ 89.690) x 1000 = 1,89

(113,08 ÷ 89.690) x 1000 = 1,25

(289,48 ÷ 89.690) x 1000 = 3,2

(40,71 ÷ 89.690) x 1000 = 0,45

(0,0012 ÷ 89.690) x 1000 = 0,00013

(0,239 ÷ 89.690) x 1000 = 0,0026

Chetoni

Acetone (161 x 89.690 x 0,05) /1000 = 721,97

(728,24 ÷ 89.690) x 1000 = 7,98


Butanone (MEK)

2-pentanone (MPK)

(147 x 89.690 x 0,05) /1000 = 659,19

(45 x 89.690 x 0,05)/1000 = 201,79

(664,91 ÷ 89.690) x 1000 = 7,27

(203,54 ÷ 89.690) x 1000 = 2,23

Altri composti

Benzotiozolo

Acetaldeide

Fenolo

(2,21 x 89.690 x 0,05) /1000 = 9,9

(4,14 x 89.690 x 0,05) /1000 = 18,57

(2,24 x 89.690 x 0,05)/1000 = 10,04

(10 ÷ 89.690) x 1000 = 0,11

(18,73 ÷ 89.690) x 1000 = 0,207

(10,13 ÷ 89.690) x 1000 = 0,112

Tabella 34 – Stima dati emissivi biofiltro (sostanze odorigene)

In definitiva, si riporta la stima degli inquinanti emessi per ogni classe di sostanza inquinante espressa sia

come flusso di massa in [g/h] sia in concentrazioni [mg/Nm3] e i limiti normativi imposti dal D.Lgs. 152/06

e s.m.i. (Allegati alla Parte V).

Composto

Concentrazione

inquinanti

emessi

Flussi di massa

inquinanti emessi

Limiti Allegati alla

Parte V -

D.Lgs.152/06 e

s.m.i.

[mg/Nm3] [g/h] mg/m3 g/h

Composti dello zolfo

Idrogeno solforato 0,0007 0,062 5 50

Disolfuro di carbonio 1,15 103,13 150 2000

Dimetilsolfuro 0,0025 0,23

Dimetildisolfuro 0,017 1,54

Dimetiltrisolfuro 0,00031 0,027

Metilmercaptano 0,0041 0,36

Etilmercaptano 0,0046 0,412

Ammoniaca e composti

dell'azoto

Ammoniaca 1,98 177,6 250 2000

Metilammina 0,6 53,81 20 100

Dimetilammina 0,0042 0,38 20 100

Trimetilammina 0,00004 0,0036 20 100

Scatolo 0,013 1,2


Acido formico 1,89 169,5 20 100

Acido acetico 1,25 112,1 150 2000

Acido propionico 3,2 286,9

Acido butirrico 0,45 40,4

Acido valerianico 0,00013 0,0012

Acido isovalerianico 0,0026 0,239

Chetoni Acetone 7,98 721,97 600 4000

Butanone (MEK) 7,27 659,19


2-pentanone (MPK) 2,23 201,79

Altri composti

Benzotiozolo

Acetaldeide

0,11

0,207

9,9

18,57

20 100

Fenolo 0,112 10,04 20 100

Tabella 35 – Stima inquinanti emessi (sostanze odorigene) e limiti di legge

9.1.4 STIMA QUALI - QUANTITATIVA DELLE EMISSIONI DI COMPOSTI ORGANICI VOLATILI (COV) E POLVERI

(PARTICOLATO) DAL BIOFILTRO

Nell’ambito della stima delle emissioni di COV dal biofiltro, si può fare riferimento al valore di 0,3 mg/m3 per la

concentrazione complessiva di Composti Organici Volatili.

In realtà è difficile poter individuare una soglia unica per tutti i COV in quanto a 0,3 mg/m3 alcune sostanze sono

maleodoranti, altre non sono nemmeno odorigene.

Nell’ambito della stima delle emissioni di Polveri dal biofiltro, invece, si stima che vengono prodotti tra 163 e 186 g di

particolato per tonnellata di FORSU trattato.

Dalle attività di compostaggio possono derivare particelle del diametro inferiore ai 10 o ai 2,5 μm. Circa il 50-85% delle

particelle in sospensione nell’atmosfera generate dal compostaggio possono essere inspirate perché hanno un diametro

inferiore ai 5 μm, potendo così raggiungere gli alveoli polmonari e trasportare microrganismi. Queste particelle possono

causare problemi principalmente ai lavoratori e la loro diffusione può essere ridotta adottando appositi accorgimenti

operativi ed impiantistici.

In generale, la concentrazione di polveri prodotta dal processo non dovrebbe superare i 10 mg/m3 (linee guida Regione

Lombardia del 2003 sul compostaggio). Dati di letteratura riportano la registrazione di valori fino a 50 mg/m3 di

polveri nel sito di compostaggio.

Si ricorda, altresì, che i dati di letteratura riportati sono riferiti ad impianti di compostaggio, mentre nel nostro caso le

attività di bioconversione della sostanza organica sono rappresentate esclusivamente da pre-trattamenti, per cui le

emissioni considerate risultano fortemente cautelative ed a vantaggio di sicurezza.


STIMA DATI EMISSIVI BIOFILTRO (COV E POLVERI)

SOSTANZA O CLASSE FLUSSI DI MASSA INQUINANTI EMESSI

[g/h]

(mg/Nm3 x Portata emissione x % non

abbattuta)/1000

CONCENTRAZIONE

INQUINANTI EMESSI

[mg/Nm3]

(g/h ÷ Portata emiss.) x 1000

Composti organici volatili (COV)

Polveri

(0,3 x 89.690 x 0,05) /1000 = 1,35

(50 x 89.690 x 0,05) /1000 = 224,21

(1,36 ÷ 89.690) x 1000 = 0,015

(226,16 ÷ 89.690) x 1000 = 2,5

Tabella 36 – Stima dati emissivi biofiltro (COV e Polveri)

In definitiva, si riporta la stima degli inquinanti emessi per ogni classe di sostanza inquinante espressa sia

come flusso di massa in [g/h] sia in concentrazioni [mg/Nm3] e i limiti normativi imposti dal D.Lgs. 152/06

e s.m.i. (Allegati alla Parte V).

Composto

Concentrazione

inquinanti

emessi

Flussi di massa

inquinanti emessi Limiti di legge

[mg/Nm3] [g/h] mg/m3

Composti organici volatili (COV)

Polveri

0,015 1,35 10

2,5 224,21 10

Tabella 37 – Stima inquinanti emessi (COV e Polveri) e limiti di legge


9.2 EMISSIONI PROVENIENTI DALLA LINEA BIOGAS

La biodegradazione anaerobica, proprio perché avviene in ambienti carenti di ossigeno, ha come prodotto finale il

metano (CH4), composto che si trova ad un livello di ossidazione inferiore all’anidride carbonica (CO2). Nei processi

naturali il metano è disperso in atmosfera e, successivamente, ossidato ad anidride carbonica, grazie a reazioni

fotochimiche, entra a far parte dei grandi cicli del carbonio.

Il biogas è formato prevalentemente da una miscela di metano e anidride carbonica secondo le percentuali indicate

nella seguente tabella38.

Metano (CH4) 50 - 75%

Anidride carbonica (CO2) 25 - 45%

Idrogeno (H2) 1-10%

Azoto (N2) 0,5 - 3%

Monossido di carbonio (CO) 0,10%

Idrogeno solforato (H2S) 0,02 - 0,2%

Acqua (H2O) saturazione

Potere calorifico inferiore 18,8 - 21, 6 MJ/Nm3

Tabella 38 – Composizione del biogas

La combustione in loco del biometano in impianti di co-generazione finalizzati alla produzione di energia elettrica e

termica, dotati di sistemi di abbattimento per gli ossidi di azoto e composti organici volatici, causa l’emissione in

atmosfera di monossido di carbonio, NOx, HCl, VOC, formaldeide, acetaldeide, metano incombusto, anidride

carbonica. La tabella seguente riporta i fattori di emissione (quantità di inquinanti emessi per unità di energia prodotta)

di impianti di cogenerazione con una potenza elettrica installata compresa tra 0,5 e 1 MW, stilata sulla base di dati di

letteratura (rif. Schievano A, Adani F, Terruzzi L. Emissioni da cogeneratori installati. Revisione critica di dati da

letteratura scientifica. Gruppo Ricicla. Dipartimento di scienze agrarie e ambientali. Università degli studi di Milano).

Grammi/GJ

Inquinante Media e v. standard

min max

CO 199 ±134 64 434

NO2 197 ±113 31 362

PM10 4,6 ±4,4 1,3 9,5

Formaldeide 15 ±8 9 28

SO2 28 ±23 4 64

Tabella 39 – Fattori di emissione per impianti di cogenerazione similari

In tabella 40 si riportano alcune caratteristiche attese dei gas di scarico e dell’aria comburente riguardanti l’emissione

dal sistema di cogenerazione (punto di emissione E02).


Parametro Unità di misura Valore di progetto Temperatura gas di scarico °C 180

Portata gas di scarico umido Nm3/h 7400 kg/h 8.676

Portata aria di combustione kg/h 4.578 Tabella 40 – Caratteristiche gas di scarico e aria di combustione dalla turbina cogenerativa

Nel caso in esame, di utilizzo del biometano come combustibile per la produzione di energia, possono prodursi due

tipologie di emissioni:

il primo tipo è correlato alla depurazione del biogas prima dell’utilizzo, allo scopo di ridurre le emissioni dopo

la combustione (sistema di upgrading);

l’altro è correlato con l’abbattimento delle emissioni al termine della combustione del biometano.

Nel bruciare il biometano la temperatura di uscita del gas combustibile dovrebbe essere almeno pari a900°C e il tempo

di residenza di 0,3 sec.

Occorre che la massima concentrazione di composti dello zolfo nel biometano sia almeno 50 ppm oppure l’efficienza

di rimozione almeno il 98%.

Tra le procedure di abbattimento che possono avvenire in una fase successiva di trattamento:

ossidazione biologica dei solfati in solfuri o acido solforico;

depurazione del gas mediante acqua o solventi organici e adsorbimento su carboni attivi.

La riduzione delle emissioni deve ottenersi anche mediante:

riduzione delle emissioni di solfuri di idrogeno depurando il biogas mediante sali di ferro all’interno del

digestore o mediante l’ossidazione biologica con aggiunta controllata di ossigeno;

utilizzo di metodi di riduzione degli NOx;

utilizzo dell’ossidazione termica per ridurre CO e idrocarburi;

utilizzo della filtrazione mediante carboni attivi.

Il BREF prevede che le emissioni in atmosfera nei gas esausti debbano rispettare i seguenti limiti:


Tabella 41 – Limiti Bref concentrazioni nei gas esausti

Le bassissime emissioni sono ottenute grazie all’elevata ed innovativa tecnologia di combustione FlexEnergy e senza

l’utilizzo di catalizzatori od altri sistemi di abbattimento.

La microturbina GT333S rappresenta la tecnologia di combustione più pulita oggi esistente, con emissioni bassissime

che consentono la sua utilizzazione anche in presenza di normative anti-inquinamento molto restrittive.

Tutto il sistema del processo di combustione in turbina di cogenerazione sarà dotato di idonea strumentazione (livelli,

misuratori di portata, rilevatori) installata sulle varie sezioni dell’impianto in maniera da poter controllare in continuo i

vari processi descritti ai paragrafi precedenti. Tutti i segnali degli strumenti saranno gestiti ed elaborati da un sistema

di gestione automatico che permetterà di mantenere i parametri di processo monitorati e all’interno di range

programmati.

Il sistema di gestione permetterà la stabilizzazione del processo e, conseguentemente, la costante produzione di biogas

sia in termini di portate che di composizione chimica, ciò permetterà di ottimizzare il processo di combustione del

biometano e quindi favorirà la produzione costante di energia elettrica e termica.

L’unità GT333S è una delle microturbine con le emissioni inquinanti più basse al mondo. Le emissioni a pieno carico

sono pari a soli:

NOX < 5 ppm riferiti al 15% di O2

CO < 5 ppm riferiti al 15% di O2

Per quel che concerne i limiti emissivi degli inquinanti generati dalla combustione del biometano, si è fatto riferimento

ai valori limiti contenuti nella parte terza dell’allegato I alla parte V del D.Lgs n. 152/06 e s.m.i.

Con specifico riferimento al punto 1.3 lett.a) del suddetto allegato, i limiti emissivi sono:


Potenza termica nominale installata

≤3MW >3 MW

Carbonio organico totale (COT) 150 mg/Nm3 100 mg/Nm3

Monossido di Carbonio 800 mg/Nm3 650 mg/Nm3

Ossido di azoto (espresso come

NO2) 500 mg/Nm3 450 mg/Nm3

Composti inorganici del cloro sotto

forma di gas o vapori 10 mg/Nm3 10 mg/Nm3

Tabella 42 – Limiti emissivi degli inquinanti generati dalla combustione del biometano

I valori sono riferiti a motori a combustioni interna, riferiti a un tenore volumetrico di ossigeno pari al 5% nell’effluente

gassoso anidro.

La stima delle emissioni è effettuata sulla base dei dati emissivi da letteratura riportati tabella 39 – Fattori di emissione

per impianti di cogenerazione similaried utilizzando quale dato di input l’energia elettrica generata:

Potenza installata 739 Kw

Biogas prodotto nella fase di digestione anaerobica 25.111 Nmc/d

Energia elettrica prodotta 2.584.000 kWh/anno

Energia termica prodotta 3.328.000 kWh/anno

Tabella 43 – Energie elettrica e termica prodotte

Pertanto, si addiviene alla stima degli inquinanti emessi, con portata dei gas di scarico pari a 7.400 Nm3/h:

Inquinante gr/h mg/Nm3

CO 195,45 26,41

NO2 94,67 12,79

PM10 3,97 0,54

Formaldeide 27,48 3,71

SO2 12,21 1,65

Tabella 44 – Stima inquinanti emessi

Per maggiori dettagli si rimanda al paragrafo 7.4 – Linea biogas.


10. EMISSIONI SONORE

La società BIOMETANO Salernitano ha proceduto alla verifica previsionale di impatto acustico sul territorio correlata

all’attività svolta dall’impianto in oggetto, in ottemperanza a quanto previsto dalla Legge 447/1995, e pertanto si allega

Relazione previsionale a firma del geom. Michelina Picarella (Tecnico competente in acustica iscritto nell’elenco tenuto

dalla Regione Campania dal 2005).

10.1 RIFERIMENTI NORMATIVI

Legge 26 ottobre 1995 n° 447: “Legge quadro sull'inquinamento acustico”.

D.P.C.M. 14 novembre 1997: “Determinazione dei valori limite delle sorgenti sonore”.

Decreto 16 marzo 1998: “Tecniche di rilevamento e di misurazione dell'inquinamento acustico”.

Piano di zonizzazione comune di Sant’Arsenio: adottato con deliberazione del Consiglio Comunale n. 34 del

27/09/2007 ed approvato con successiva deliberazione del Consiglio Comunale n. 17 del 16/09/2010 (Approvazione

variante PIP comunale).

10.2 DESCRIZIONE DELL’INTERVENTO

L’area oggetto di intervento sarà occupata in parte da uffici e locali di servizio, da un capannone, della superficie di

circa 4.400 mq ed in parte sarà coperta da tettoie.

In dettaglio, per quanto rilevabile dalla relazione e dai grafici elaborati dal progettista (ai quali si rimanda per un

maggiore dettaglio), sono proviste le seguenti aree di lavorazione:

stazione di pesatura (PE-06);

aree a parcheggio (AP-04);

palazzina uffici: area uffici, laboratorio chimico, locale spogliatoio, locale pesa e officina meccanica (LU-01, LAB-08, LS-09,

LU-03, OM-02);

fabbricato di ricezione e pretrattamento FORSU (Capannone);

area di messa in riserva della FORSU (MR-11);

area per sezione di disidratazione digestato e stoccaggio su platea del digestato solido (TD-55);

area di digestione anaerobica;

area di trattamento biogas;

area produzione di biometano (BOX 36A-B);

Locale caldaia per produzione energia termica (LC-38)

trattamento dell’aria con scrubber e biofiltro (BIO-53);


area di trattamento acque reflue;

locali e serbatoi per stoccaggio e dosaggio chemicals;

presidi ambientali, reti tecnologiche ed infrastrutture di servizio: reti di fognatura differenziate per acque meteoriche, pluviali, di

processo e civili, vasche di trattamento reflui di processo, vasca di raccolta acque di prima pioggia;

cabina di connessione a rete elettrica (CE-56) e cabina di connessione a rete metano;

cisterna carburante (TG-37).

Le diverse sezioni di impianto a progetto, nello specifico, contengono al loro interno le seguenti aree di lavorazione e

macchinari:

Edificio uffici

servizi igienici separati tra uomini e donne

spogliatoi separati tra uomini e donne

laboratorio

uffici, reception e sala riunione

officina meccanica

locale ufficio pesa (LU-03);

Area quadri

locale quadri elettrici carroponte (QE-13)


container quadri elettrici sezione upgrading biometano (CQP-37)

Fabbricato 1 – Ricezione e pretrattamento rifiuti con area uffici e servizi

Area A

area di ricezione attraverso bussola, scarico e messa in riserva in buca della FORSU (MR 11);

carroponte per movimentazione FORSU alle biospremitrici (CP-12);

Sala comandi e controllo carroponti (SC-13);

Biospremitrici, TORNADO (BS-16A/C);

cassoni di raccolta sabbie organiche (CS-22), cassoni di raccolta sovvallo e plastiche (CP-23)

locale servizi igienici (LS-14).

Area B

Area di separazione solido/liquido del digestato composta da: centrifughe (CF40A/B), nastro per trasporto digestato solido

(NT-40), area di preparazione e dosaggio polielettrolita e cloruro ferrico(LC-51);

Platea stoccaggio temporaneo del digestato solido (TD-55);

Sono presenti inoltre a corredo del Fabbricato 1 le seguenti sezioni:

n° 1 biofiltro (BIO-53);


n° 3 ventilatori e scrubber a servizio dei biofiltri (V53A/C e SC54 A/C).

L’impianto in progetto prevede le seguenti aree dedicate alle diverse fasi del processo di digestione anaerobica ed al

trattamento biologico della frazione liquida del digestato ed in particolare: area trattamento biogas, produzione di

energia elettrica e termica e sistema di Upgrading per la produzione del biometano.

Area di digestione anaerobica

vasca di precarico mix organico (VP-24) con dissabbiatore (DS-24A) e sistemi di miscelazione e pompaggio;

digestori anaerobici (DC-25/26/27) con relativi sistemi di miscelazione e pompaggio;

digestore freddo (DF-28) con relativi sistemi di miscelazione e pompaggio e cupola gasometrica;

Area trattamento biologico delle acque reflue

Vasca di equalizzazione (EQ-41) con relativi sistemi di miscelazione e pompaggio;

Vasca Pre-denitro (DEN-44) con relativi sistemi di miscelazione e pompaggio;

N° 1 Vasca di Ossidazione/Nitrificazione (OXI-43) con relativi sistemi di miscelazione, aerazione e pompaggio;

Vasca Post-denitro (DEN-44) con relativi sistemi di miscelazione;

Flottatore DAF (DAF-45) ;

Locale soffianti (S-41, S-43A/B/C);

Locale chemicals per DAF (LCH-45);

Serbatoi chemicals soda, cloruro ferrico, antischiuma, biocarbonio (TN49, TF49, TB-49, TA-49);

Vasca di rilancio frazione liquida dopo il flottatore DAF a trattamenti terziari (TC-46);

Ultrafiltrazione (UF-47);

Osmosi inversa (RO-48);

Serbatoi stoccaggio del concentrato (TC-50A/B/C/D).

Area trattamento biogas e produzione di biometano

torri di lavaggio bistadio (TL-30A/B);

chiller (CH-32A/B);

torce di sicurezza (T-29A/B);

caldaie a metano (CA-38);

area stoccaggio propano in serbatoi interrati (TP37A/B)

turbina cogenerazione in container insonorizzato (CHP-39);

filtri a carbone attivo (FCA-33);

compressore per invio biogas a membrane (CP-34);

scambiatore del biogas compresso (HE-35)

container per upgrading con membrane (BOX-36A/B).


Il layout dell’impianto, è stato sviluppato, oltreché in relazione a precise esigenze tecnico - funzionali, anche sulla base

delle risultanze di esperienze gestionali ed operative effettuate presso impianti già operanti, tenendo in giusto conto le

norme di buona gestione.

Dalla documentazione progettuale risulta quindi che gli impianti ed i macchinari di cui sarà dotato il complesso

industriale, per il quale è previsto un funzionamento a ciclo continuo nell’arco delle 24 ore, verranno allocati in parte

in ambienti confinati ed in parte sull’ampia area di pertinenza.

Il lay-out produttivo, al momento individuato facendo riferimento alle migliori tecnologie esistenti, ha definito le

specifiche fasi lavorative che verranno svolte con i relativi tempi di funzionamento, sia in orario diurno sia in orario

notturno. Di seguito si riporta la tabella con il dettaglio delle lavorazioni e dei relativi tempi previsti in fase progettuale.

Descrizione fase

Funzionamento

Periodi di lavoro previsto

diurno

notturno

Giorni7/7

Ore 24/24

7, 8- Locale Pre-trattamenti (capannone dotato di impianti e macchinari) 28 - Separazione solido-liquido (centrifughe collocate all’interno di del capannone)

si no 6/7 8/24

10 - Vasca di precarico A si si 7/7 24/24

12 - Digestore caldo A si si 7/7 24/24

13 - Digestore caldo B si si 7/7 24/24

14 - Digestore caldo C si si 7/7 24/24

16 - Digestore freddo si si 7/7 24/24

16 - Gasometro (dotato di due soffianti funzionanti alternativamente) si si 7/7 24/24

17,18, 19, 21, 22, 23, 24, 26, 27 - Linea biogas e biometano (dotata di locali tecnici e container in cui è previsto l’alloggiamento di compressori ed essiccatori e turbina)

si si 7/7 24/24

29- Vasca di equalizzazione (dotata di locale tecnico insonorizzato per la messa a dimora di impianti post denitrificazione e con due pompe su tre funzionanti di notte) )

7/7 24/24

30- Vasca pre-denitro (di notte funziona una sola pompa delle tre previste)

si si 7/7 24/24

31 - Vasca oxi/nitro (dotata di locale tecnico insonorizzato per la messa a dimora di soffianti e con la sola pompa di ricircolo funzionante di notte)

si

si 7/7 24/24

32 - Post denitro ( con la sola pompa di ricircolo funzionante di notte)

si si 7/7 24/24

33 - Aquadaf si si 7/7 24/24

34 - Serbatoio di rilancio dopo WWT si si 7/7 24/24

37 - Sistema UF / RO si si 7/7 24/24


(alcuni macchinari sono stati previsti sotto tettoia - vanno integrati con cabine insonorizzanti)

40 - Biofiltro si si 7/7 24/24

41 -Trattamento Aria si si 7/7 24/24

Viabilità

La quantità di veicoli necessari al trasporto della materia prima è stata stimata in questa fase in circa 12 mezzi in ingresso

ed 9 mezzi in uscita. I veicoli raggiungeranno l’impianto mediante le progettate strade interne all’area PIP che si

diramano dalla S.R. 426 e che pertanto poco influiranno sui flussi del normale traffico di veicoli merci già presenti sulle

arterie. Di conseguenza, siccome tali autoarticolati giungono al sito solamente nelle ore diurne dei giorni feriali

servendosi esclusivamente della viabilità interna alla futura zona industriale, senza la necessità di circolare nelle zone

adiacenti, si conclude che il nuovo impianto non produrrà variazioni significative al traffico dell’area.


10.3 CLASSIFICAZIONE ACUSTICA COMUNALE

L’area occupata dall’impianto risulta comprendere tre aree, con tre diverse classificazioni acustiche, come si evince

dallo stralcio di seguito riportato, dove con il cerchio è stata individuata l’area in cui è prevista la realizzazione

dell’impianto di cui trattasi.

Le classi acustiche in cui in progettato stabilimento andrà a ricadere sono:

- CLASSE IV - aree di intensa attività umana: rientrano in questa classe le aree urbane interessate da intenso traffico

veicolare, con alta densità di popolazione, con elevata presenza di attività commerciali e uffici, con presenza di attività

artigianali; le aree in prossimità di strade di grande comunicazione e di linee ferroviarie; le aree portuali, le aree con

limitata presenza di piccole industrie.

- CLASSE V - aree prevalentemente industriali: rientrano in questa classe le aree interessate da insediamenti

industriali e con scarsità di abitazioni.

- CLASSE VI - aree esclusivamente industriali: rientrano in questa classe le aree esclusivamente interessate da

attività industriali e prive di insediamenti abitativi


Di seguito si riporta la individuazione dell’impianto nell’ambito del territorio così come acusticamente classificato, oltre

all’individuazione dei recettori più prossimi allo stesso.

Nelle vicinanze dell’impianto sono presenti alcuni edifici che presentano le caratteristiche di depositi agricoli, mentre

sono stati individuati, quali ricettori principali, alcuni edifici adibiti a civili abitazioni, ricadenti tutti nella classe III del

vigente Piano di zonizzazione acustica ed indicati nel grafico innanzi riportato con le sigle R1 (distante circa 220 metri)

ed R2 (distante circa 330 metri).

Altre sorgenti sonore presenti attualmente nell’area sono rappresentate dalla S.R. n. 456, dalle lavorazioni agricole

eseguite con mezzi meccanici nonché la relativa movimentazione di mezzi (sorgenti presenti nel periodo diurno).

Per quanto stabilito con il D.P.C.M. 14/11/1997 (Determinazione dei valori limite delle sorgenti sonore) quella in cui

va a posizionarsi il cantiere è dunque un’area considerata “prevalentemente industriale e con scarsità di abitazioni”

nella quale i seguenti valori limite di emissione, assoluti di immissione e differenziali.


Valori limite differenziali di immissione

Classi di destinazione d’uso del territorio Tempi di riferimento

Diurno (06.00-22.00) Notturno (22.00-06.00) I, II, III IV e V 5 dB(A) 3 dB(A)

VI ---- ---

Sempre per quanto precisato dal predetto D.P.C.M. i valori limiti differenziali di immissioni non si applicano nei

seguenti casi, in quanto ogni effetto del rumore è da ritenersi trascurabile:

a) se il rumore misurato a finestre aperte sia inferiore a:

- 50 dB(A) durante il periodo diurno;

- 40 dB(A) durante il periodo notturno;

b) se il livello del rumore ambientale misurato a finestre chiuse sia inferiore a:

- 35 dB(A) durante il periodo diurno:

- 25 dB(A) durante il periodo notturno.


10.4 CLIMA ACUSTICO ANTE – OPERAM E MISURAZIONI FONOMETRICHE

Si è proceduto conformemente a quanto prescritto dalla normativa vigente in materia ad effettuare misure

fonometriche sia nel tempo di riferimento diurno (6.00 h / 22.00 h) sia nel tempo di riferimento notturno (22.00 h /

6.00 h), in quanto l’impianto avrà un funzionamento continuo nell’arco delle 24 ore, in alcuni punti di misura

significativi del territorio comunale.

L’acquisizione e successiva elaborazione dei dati fonometrici è stata effettuata dall’indicato tecnico competente in

acustica, in data 15/09/2016, con tempo di riferimento diurno (6.00 h / 22.00 h) ed in data 20/09/2016 con tempo di

riferimento notturno (22.00 h / 6.00 h), in assenza di vento e di pioggia, e con:

- tempo di osservazione: 11.30 /13.30 h del 15/09/2016

22.15/0.30 h del 20-21/9/2016

- tempo di misura: 300 sec. circa.

La strumentazione fonometrica utilizzata

Si è utilizzato un:

Fonometro integratore ed analizzatore della Larson & Davis, mod. 2800B, matricola 2800B0568;

Preamplificatore PRM900C matricola 1193;

Capsula microfonica Larson & Davis tipo 2541 matricola n° 5685 e tipo 2559 matricola n° 2643;

Calibratore acustico: CAL 01 della 01 dB.

Con il tutto dotato di certificazione di taratura qui allegati.

L’elaborazione dei dati è stata effettuata con sistema software “Noise & Vibration Works” della Spectra srl.

Individuazione dei punti di verifica

Per la verifica del:

1) livello delle emissioni acustiche sono stati individuati diversi punti sul confine – riportati nell’allegato grafico –

dove è rilevabile la maggiore rumorosità e dove c’è possibilità di presenza di persone;

2) livello assoluto delle immissioni acustiche, si è considerata l’aliquota di spazio esterno allo stabilimento con

caratteristiche di “ordinaria fruibilità” da parte di persone e comunità così come prescrive il combinato disposto

dell’Allegato B al Decreto 16 marzo 1998, l’art. 3 del DPCM 14.11.1997 e l’art. 2 della legge 447/95 (aliquota di spazio

afferente, nel caso specifico, alle abitazioni più prossime, indicate anche nel sottostante grafico con la lettera R1 e R2);

3) livello differenziale delle immissioni acustiche si è fatto riferimento alle predette abitazioni più prossime

considerandole a finestre “aperte” in quanto condizione ordinariamente di maggiore significatività.

Verifica del limite di emissione


Il limite di emissione, ai sensi dell’art. 2 comma 1, lettera “e” della legge quadro sull’inquinamento acustico, è il valore

massimo di rumore, misurato in prossimità della sorgente stessa, che lo stabilimento può legittimamente emettere.

Il richiamato valore limite di emissione è posto, per lo stabilimento di cui trattasi e correlati spazi circostanti, dal vigente

Piano di zonizzazione acustica, e per le differenti classi in cui lo stesso ricade pari a:

D.P.C.M. 14 NOVEMBRE 1997

“DETERMINAZIONE DEI VALORI

LIMITE DELLE SORGENTI SONORE”

Tabella - D.P.C.M. 14/11/97

VALORI LIMITE ASSOLUTI DI

EMISSIONE - Leq in dB(A)

Classi di destinazione

d’uso del territorio

Tempi di riferimento Diurno

(06.00-22.00)

Notturno

(22.00-06.00)

IV aree di intensa attività umana 60 50

V aree prevalentemente industriali 65 55

VI aree esclusivamente industriali 65 65

La verifica va fatta per i punti maggiormente esposti in termini acustici, anche in considerazione della classificazione

acustica comunale dell’area e pertanto si sono presi a riferimento:


- gli spazi immediatamente antistanti il cancello di accesso (lato nord dell’impianto individuato con il punto A),

ricadente in classe acustica IV;

- lo spigolo del confine a sud-ovest (punto B), ricadente in classe acustica V;

- lato ovest del confine prossimo all’impianto trattamento aria e ricadente in classe acustica VI del vigente PZA;

- lo spigolo sud-est del confine ricadente in classe acustica VI.

Verifica limite di emissione punto A

Sul lato nord dell’impianto, ricadente appunto in classe acustica IV, si trova l’accesso all’impianto, la palazzina uffici e

laboratori, la pesa, le vasche di trattamento acque di pioggia, i serbatoi antincendio ed il relativo vano tecnico.

A considerare il lay-out dell’impianto messo a disposizione dal progettista, le lavorazioni che maggiormente possono

caratterizzare il rumore percepibile nel considerato punto sono quelle che si svolgono all’interno del capannone con

l’ausilio di impianti e macchinari meglio dettagliati nella sottostante tabella.

TAG Descrizione Posizione

Funzionament

o

Lp a 1

m

[dB(A)] Note

diur nott

7, 8- Locale Pre-trattamenti

CP-12 Carroponte Interno edificio SI NO 78

BS-16A

Sistema di spremitura FORSU 1 (con

pompa) Interno edificio SI NO 68,4

Misure

effettuate con

macchina a

vuoto

BS-16B



Misure

effettuate con

macchina a

vuoto

BS-16C



Misure

effettuate con

macchina a

vuoto

28 - Separazione solido-liquido

CF-40A Centrifuga Interno edificio SI NO 80

CF-40B Centrifuga Interno edificio SI NO 80


Dalla richiamata scheda si evince anche che nel capannone, destinato al pretrattamento della FORSU, verranno

impiegati macchinari ed impianti, che funzioneranno solamente in orario diurno (nell’intervallo temporale compreso

tra le ore 8 del mattino e le ore 18 del pomeriggio, dal lunedì al venerdì, e dalle ore 8 alle 12 il sabato).

Al fine di individuare i livelli di pressione sonora di impianti e macchinari, è stato inoltre previsto un funzionamento

in contemporanea per circa il 90% del tempo del turno lavorativo.

Il livello complessivo della pressione sonora all’interno del capannone, risulta essere pari a circa 85 dBA, di giorno ed

a circa 60 dBA di notte, allorquando sarà operativo il solo impianto di trattamento aria presente nello stesso.

Per il capannone è stata prevista una tipologia costruttiva che si caratterizza per un indice Rw di abbattimento del

rumore pari a circa 30 dB(A); con tali presupposti il rumore prodotto all’interno del capannone si riduce, in punti

immediatamente esterni allo stesso, con tutti gli accessi chiusi, a circa 55 dBA di giorno ed a circa 30 dBA di notte.

Siffatto capannone inoltre ha un’altezza di progetto posta pari a circa 11,6 metri al colmo, per cui a tener conto anche

della posizione che occupa nell’ambito dell’impianto (rispetto al punto A, qui considerato), lo stesso svolge una

funzione di schermo per il rumore prodotto dagli impianti e macchinari collocati lateralmente ed a sud del complesso,

pertanto nel considerato punto A, a tener conto anche delle distanze di progetto, il livello di pressione sonora, di

giorno, emesso è pari a circa 52 dB(A); livello che si riduce a circa 47 dBA, di notte, per la riduzione del numero di

impianti attivi. Livelli che confrontati con i limiti previsti dal Piano di zonizzazione acustica, per il considerato punto

A posto a margine del cancello di ingresso al complesso, ricadente in classe acustica IV (60 dBA di giorno e 50 dBA

di notte) risulta essere inferiore agli stessi.

Verifica limite di emissione punto B

Lo spigolo del confine a sud-ovest del progettato impianto (punto B), ricadente in classe acustica V, per quanto può

rilevarsi dalla sovrapposizione del progetto con il piano di zonizzazione acustica, risulta essere stato lasciato libero

dall’installazione di impianti fissi.

Per la dislocazione, l’ubicazione e le caratteristiche planivolumetriche progettualmente previste, gli impianti da

attenzionare capaci di emettere sui livelli acustici nel predetto punto B, sono quello di trattamento aria (distante circa

75 metri), i digestori anaerobici (con il più prossimo distante circa 40 m), la vasca di precarico (distante circa 100 m e

localizzata in posizione parzialmente schermata dai biofiltri e dagli stessi digestori). In considerazione dei livelli di

potenza indicati in progetto pari a:



Funzionamento

Lp a 1 m

[dB(A)] Note

diur nott 40 - Biofiltro

V-53A Ventilatore a servizio del biofiltro Aperto, +0,20 SI SI 83 Lp misurato a

1,5m

V-53B Ventilatore a servizio del biofiltro Aperto, +0,20 SI SI 83 Lp misurato a

1,5m

V-53B Ventilatore a servizio del biofiltro Aperto, +0,20 SI SI 83 Lp misurato a

1,5m

P-54A Pompa di ricircolo torre di lavaggio Aperto, +0,20 SI SI 58 Trattamento Aria

SC-54A scrubber per aria da capannone 5

Q=30000 m3/h aperto SI SI 66 Lp misurato a

1,0m

SC-54B scrubber per aria da capannone 5


1,0m

SC-54C scrubber per aria da capannone 5


1,0m 12 - Digestore caldo A

P-25A Pompa a lobi di ricircolo su

scambiatore digestore 1 Aperto su

platea +0,60 SI SI 65




MIX-25A Mixer verticali rompicrosta Aperto su

soletta +12,50 SI SI 62

MIX-25B Mixer verticali rompicrosta Aperto su


MIX-25C Mixer verticali rompicrosta Aperto su


MIX-25D Mixer verticali rompicrosta Aperto su


P-25C Pompa a lobi di invio a dig. freddoAperto su

platea +0,60 SI SI 63 13 - Digestore caldo B




P-26B Pompa a lobi di ricircolo su













platea +0,60 SI SI 63 14 - Digestore caldo C




P-27B Pompa a lobi di ricircolo su












platea +0,60 SI SI 63 16 - Digestore freddo

MIX-28A Mixer laterale Aperto su

parete +5,00 SI SI 62

MIX-28B Mixer laterale Aperto su


MIX-28C Mixer laterale Aperto su


P-28A Pompa lobi invio digestato a

separazione 1 Aperto su


P-28B Pompa lobi invio digestato a

separazione 2 Aperto su

platea +0,60 SI SI 63 10 - Vasca di precarico A

P-24A Pompa per invio a dissabbiatore Aperto su


TR-24A Trituratore per invio a dissabbiatoreAperto su


DS-24A Dissabbiatore Aperto su


TR-24B Trituratore per invio a digestore Aperto su


TR-24C Trituratore per invio a digestore Aperto su


P-24B Pompa invio mix da vasca di

precarico a digestore Aperto su


P-24C Pompa invio mix da vasca di

precarico a digestore Aperto su



MIX-24A Mixer laterale vasca di pre-carico Aperto su


MIX-24B Mixer laterale vasca di pre-carico Aperto su


MIX-24C Mixer laterale vasca di pre-carico Aperto su


MIX-24D Mixer laterale vasca di pre-carico Aperto su


Tali impianti e macchinari, aventi un funzionamento continuo nell’arco delle 24 ore, in considerazione della loro

posizione e dislocazione, allorquando operativi tutti contemporaneamente (situazione considerata ai fini prudenziali e

che, per quanto previsto in progetto - coefficiente di utilizzo e di contemporaneità - si potrà verifica per un tempo

stimato in circa il 25% del tempo complessivo delle 24 ore, in quanto è funzione della contemporanea di tutte le pompe

impiegate), determineranno nell’indicato punto B, un livello di pressione sonora pari a circa 54 dBA di giorno.

Livello che al momento non tiene conto di possibili abbattimenti dovuti alla realizzazione di opere a confine, come la

prevista barriera vegetale composta da specie arboree e/o arbustive appositamente organizzate in piantagioni lineari

(siepi, filari di alberi) alla quale, al momento, può essere solo demandato un ruolo di mitigazione visiva.

Di notte gli impianti innanzi indicati resteranno parimenti attivi e pertanto si riconferma l’indicato livello di 54 dBA, il

quale essendo molto prossimo al limite previsto, di notte, dal piano di zonizzazione acustica per la classe acustica V

(65 dBA di giorno e 55 dBA di notte), richiederà in fase di realizzazione degli impianti uno specifico controllo sulla

qualità della messa in opera delle apparecchiature ed impianti e sulla corrispondenza dei livelli di pressione acustica

previsti dal progettista.

Verifica limite di emissione punto C – lato ovest del confine prossimo all’impianto trattamento aria e

ricadente in classe acustica VI del vigente PZA.

L’impianto immediatamente prossimo a siffatto punto C, ubicato oltre il confine sul lato ovest e dal quale dista circa

20 metri, è quello di trattamento aria e biofiltro, di cui si è tenuto conto anche nella verifica dei livelli di emissione nel

punto B. Allorquando tali macchinari ed impianti si trovano nella condizione di funzionare tutti contemporaneamente

(condizione che si verifica nell’ 80% del tempo di lavoro giornaliero), il livello di pressione nel considerato punto C,

dovuto al funzionamento degli stessi e dello stabilimento nel suo complesso, sarà di circa 64 dBA di giorno e di notte.

Tale livello per quanto previsto per la classe acustica VI (65 dBA di giorno e di notte), rientra nei limiti previsti, ma è

molto prossimo agli stessi, e pertanto in fase di realizzazione dell’impianto si rendono ancora più stringenti i controlli

qualitativi e di rispondenza a quanto previsto in progetto.

Verifica limite di emissione punto D

Il lay-out produttivo, prevede per la zona del lotto posta a margine del confine sud-est dello stabilimento la

realizzazione di vasche (equalizzazione, pre-denitrificazione, nitrificazione, post-denitrificazione), per le quali il


progettista ha già previsto che i macchinari più significativi in termini acustici (soffianti e compressori), siano collocati

all’interno di un locale coibentato acusticamente o sotto tettoia.

Tali vasche e correlati macchinari, sono posizionate in un’area ricadente in classe acustica VI del vigente Piano di

zonizzazione acustica.

Pur trattandosi di impianti per i quali è previsto un funzionamento continuo nell’arco delle 24 ore, i correlati

componenti (pompe e mixer per i quali è previsto un coefficiente di utilizzo e di contemporaneità che in via prudenziale

lo si è valutato pari al 40% delle 24 ore) hanno cicli diversi di funzionamento tra il giorno e la notte, così come meglio

rilevabile dalla tabella qui di seguito riproposta:


Funzionamento

Lp a 1 m

[dB(A)] Note

diur nott 29- Vasca di equalizzazione

MIX-41 Mixer per vasca equalizzazione Aperto, +8,00 SI SI 58

S-41 Soffiante per vasca di

equalizzazione/post denitrificazione In locale tecnico SI SI 100

72 dB(A) se dotato di cabina insonorizzante

P-41A Pompa di ricircolo a biospremitrice Aperto, +0,20 SI NO 77

P-41C Pompa di ricircolo per strumentazioni Aperto, +0,20 SI SI 58

P-41D Pompa di rilancio a pre-denitro Aperto, +0,20 SI SI 77 30- Vasca pre-denitro

MIX-42 Mixer/aeratore Invent Aperto, +8,00 SI SI 58

P-42A Pompa di rilancio a nitrificazione Aperto, +0,20 SI NO 75

P-42B Pompa di rilancio a nitrificazione Aperto, +0,20 SI NO 75

P-42C Pompa di ricircolo per strumentazioni Aperto, +0,20 SI SI 58 31 - Vasca oxi/nitro

MIX-43A Mixer Aperto, +8,00 SI SI 58

MIX-43B Mixer Aperto, +8,00 SI SI 58

S-43A Soffiante per vasca di nitrificazione In locale tecnico SI SI 100


S-43B Soffiante per vasca di nitrificazioneIn locale tecnico SI SI 100


S-43C Soffiante per vasca di nitrificazione

(scorta) o denitro In locale tecnico SI SI 100


P-43A Pompa di rilancio a post denitro Aperto, +0,20 SI NO 75

P-43B Pompa di rilancio a pre-denitro Aperto, +0,20 SI NO 75


P-43C Pompa di rilancio a pre-denitro Aperto, +0,20 SI NO 75

P-43D Pompa di ricircolo per strumentazioni Aperto, +0,20 SI SI 58 32 - Post denitro

MIX-44 Mixer sommerso per vasca fanghi Aperto, +8,00 SI SI 58

P-44A Pompa di rilancio a DAF Aperto, +0,20 SI NO 75

P-44B Pompa di ricircolo per strumentazioni Aperto, +0,20 SI SI 58

33 - Aquadaf

M-45 Cucchiaio flottatore Aperto, +10,00 SI SI 40

P-45C Pompa di scarico Aperto, +0,20 SI SI 63

P-45A Pompa di pressurizzazione Aperto, +10,00 SI SI 79

P-45B Pompa invio fanghi di supero a dig

freddo/predenitro Aperto, +0,60 SI SI 63 34 - Serbatoio di rilancio dopo WWT

P-45C Pompa di rilancio a UF Aperto, +0,20 SI SI 77 37 -Sistema UF / RO

P-47A Pompa di invio concentrato da

ultrafiltrazione a vasca di pre-denitro Sotto tettoia,

+1,00 SI SI 63

P-47B

Pompa di invio eluato da ultrafiltrazione a trattamento di osmosi

inversa Aperto+1,60 SI SI 63

P-48A Pompa di invio concentrato da osmosi

inversa a serbatoi di stoccaggio Sotto tettoia,

+1,00 SI SI 80 Lp misurato a

3m

P-48B Pompa invio distillato allo scarico Aperto+1,60 SI SI 67 Lp misurato a

10m

Di giorno, infatti, in un orario compreso tra le 8 e le 18 il rumore emesso nel considerato punto D dal funzionamento

di tale impianto trattamento liquidi, calcolato in funzione dei livelli di potenza individuati dai progettisti, è pari a circa

60 dB(A); lo stesso si riduce a circa 58 dBA di notte per l’esclusione di alcuni macchinari e pompe.

A considerare il rumore dovuto al complesso degli altri impianti così come dislocati nell’ambito del progettato

stabilimento e la distanza degli stessi dal considerato punto D, di giorno il livello delle emissioni, con tutto attivo (con

le pompe che avranno un funzionamento stimato pari a circa il 25% del tempo lavorativo giornaliero) sarà pari a circa

63 dBA di giorno.

Livello che di notte, per l’esclusione di alcune pompe meglio dettagliate in tabella, si riduce a circa 62 dBA.

I valori limite di emissione da rispettare in tale punto sono quelli della classe acustica VI, pari a 65 dBA sia di giorno,

sia di notte.

Anche in tale caso il livello di rumore prodotto dall’attività del complesso industriale così come prevista, in tale punto

D, è rispettoso del limite ma molto prossimo allo stesso e pertanto in fase di realizzazione occorrerà prestare attenzione


alla qualità della messa in opera, dando seguito anche a quanto già previsto in progetto in merito alla realizzazione di

ulteriori carter insonorizzanti nonché di opportune soluzioni antivibranti capaci di contenere, nel tempo, i livelli di

rumore a previsti entro i limiti dettati dal vigente PZA.

Verifica limite di emissione punto E

Il lay-out produttivo prevede, nell’area posta a margine del confine est dell’impianto, il posizionamento delle torce di

emergenza (il cui funzionamento è appunto previsto solo in casi di sporadici e pertanto il relativo contributo alle

emissioni acustiche può considerarsi trascurabile) la sistemazione di container insonorizzati contenenti la turbina

cogenerativa, le caldaie, i chiller di raffreddamento, i filtri a carbone, le torri di lavaggio, i serbatoi ed i correlati

macchinari.

I livelli di pressione acustica individuati in questa fase dal progettista sono riportati nella tabella che segue:


Funzionamento

Lp a 1 m

[dB(A)] Note

diur nott 17,18, 19, 21, 22, 23, 24, 26, 27 - Linea biogas e biometano

T-29A Torcia di sicurezza Aperto, +10,00

Solo emerge

nza

Solo emerge

nza 63,5

T-29B Torcia di sicurezza Aperto, +10,00

Solo emerge

nza

Solo emerge

nza 63,5

P-30A Pompa di ricircolo app.atex (torre

di lavaggio) Aperto +1,00 SI SI

66

P-30B Pompa di ricircolo app.atex (torre

di lavaggio) Aperto +1,00 SI SI 66

P-31A Pompa di ricircolo app.atex (torre

di lavaggio) Aperto +1,00 SI SI

66

P-31B Pompa di ricircolo app.atex (torre

di lavaggio) Aperto +1,00 SI SI 66

CH-32A Chiller 1 Aperto +1,00SI SI

35 Lp misurato a

10m

CH-32B Chiller 2 Aperto +1,00 SI SI 36 Lp misurato a

10m

CP-34 Compressore dopo filtri a carbone In container SI SI 65

E-27A-C Essiccatore aria compressa In containerSI SI

80

72 dB(A) in cabina

insonorizzante

FCA-33 Filtri a carbone Aperto +5,00 SI SI trascurabile

MB-36A-B Membrane In containerSI SI trascurab

ile

CP- Compressore per immissione in

rete biometano In container SI SI

non è nei limiti geometrici

dell'impianto


38 - Locale caldaie

CA-38 Caldaie a metano In locale SI SI

60 dB(A) in cabina

insonorizzante

CHP-39 Turbine cogenerazione In container

insonorizzato SI SI

72 dB(A) in cabina

insonorizzante

I limiti di emissione previsti dal vigente piano di zonizzazione acustica per la classe acustica V sono pari a 65 dBA di

giorno e 55 dBA di notte.

Il livello di pressione sonora indotta nel punto immediatamente esterno al confine est dalle lavorazioni e dagli impianti

del considerato complesso industriale, tenendo conto dei macchinari ed impianti per i quali il progettista ha già previsto

l’allocazione in container insonorizzati, è pari a circa 60 dBA di giorno.

Di notte il predetto livello subirà un decremento dovuto alla riduzione del rumore emesso dallo stabilimento e dalle

lavorazioni nel suo complesso e pertanto risulterà essere pari a circa 53 dBA. I considerati limiti risultano rispettati

anche in tal caso, sia di giorno che di notte.

Dalle effettuate verifiche del rispetto dei livelli di emissione del progettato complesso è emerso che allorquando i

considerati impianti e macchinari saranno tutti operativi (situazione di contemporaneità di funzionamento di tutte le

pompe, soffianti e mixer) i livelli previsti saranno tutti caratterizzati per il rispetto dei limiti della rispettiva classe

acustica; livelli sui quali non influisce il rumore esistente e trovato pari a circa 46 dBA di giorno e 34 dBA di notte, in

sede di rilievi fonometrici effettuati nelle precedenti richiamate date.


11. GESTIONE DEI RIFIUTI

La normativa richiamata inerente l’ambito di definizione dei rifiuti è ad oggi sostanziata nel D.Lgs. 3 aprile 2006 n. 152

e successive modifiche ed integrazioni.

Viene definito rifiuto, ai sensi di legge, qualsiasi sostanza od oggetto di cui in generale il detentore si disfi o abbia deciso

o abbia l’obbligo di disfarsi.

Nel caso in questione, per i rifiuti generati dalle attività di manutenzione dell’impianto, qualora gli stessi siano prodotti

dalle ditte di manutenzione stesse, saranno contestualmente presi in carico da esse per l’indirizzamento verso forme di

trattamento adeguatamente autorizzate e non vi sarà in questo caso alcuno stoccaggio in sito.

Negli altri casi, eventuali rifiuti prodotti dall’impianto saranno gestiti nell’ambito di deposito temporaneo nel rispetto

delle prescrizioni previste alla parte quarta del D.Lgs. n. 152 del 3 aprile 2006 e s.m.i.; quindi, al termine delle operazioni

di trattamento dei rifiuti ed in funzione della tipologia, gli stessi verranno stoccati su apposita area in attesa di essere

sottoposti o ad attività di recupero oppure di essere inviati agli impianti finali sottoforma di “rifiuti prodotti da impianti

di trattamento dei rifiuti” e destinati ad essere riutilizzati in successivi cicli produttivi.

Si precisa che tutte le tipologie di rifiuti – urbani e speciali - in ingresso all’impianto sono di tipo non pericoloso ai

sensi del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., nonché non tossico nocivi ai sensi del D.P.R. 915/82 e della Deliberazione del

Comitato Interministeriale 27/07/84.

Nella tabella 1 vi è l’elenco dei codici EER dei rifiuti di origine organica che alimenteranno l’impianto.

Il digestato in uscita dalla sezione anaerobica sarà separato per ottenere una frazione solida con codice EER 190604,

digestato prodotto dal trattamento anaerobico di rifiuti urbani e codice EER 190606, digestato prodotto dal

trattamento anaerobico di rifiuti di origine animale o vegetale - che saranno avviati a smaltimento presso impianti di

compostaggio, e una frazione liquida che sarà invece sottoposta a trattamento depurativo e di finissaggio, al fine di

poter essere avviata allo scarico in rete fognaria.

Nella seguente tabella 46 sono riportati i codici EER derivanti dal processo di gestione dei rifiuti in entrata, essi

possono variare a seconda delle caratteristiche dei rifiuti in ingresso.

Codice EER Descrizione 15 01 02 Imballaggi in plastica ( Materiale in plastica separato dalle Tornado) 16 10 04 Concentrati acquosi diversi da quelli di cui alla voce 161003 19 05 01 Parte di rifiuti urbani e simili non compostata (materiali estranei rinvenuti nella FORSU e separati) 19 06 04 Digestato prodotto dal trattamento anaerobico di rifiuti urbani 19 06 06 Digestato prodotto dal trattamento anaerobico di rifiuti di origine animale o vegetale 19 08 14 Fanghi prodotti da altri trattamenti delle acque reflue industriali, diversi da quelli di cui alla voce

19.08.13 (Concentrato in uscita dal sistema di finissaggio per il trattamento dell’effluente liquido) 19 12 04 Plastica e gomma (materiale in plastica separato dalle Tornado) 19 12 12 Altri rifiuti (compresi materiali misti) prodotti dal trattamento meccanico dei rifiuti, diversi da quelli

di cui alla voce 19.12.11 (Materiale inerte separato dalla Tornado) Tabella 46 – Codici EER derivanti dal processo di gestione dei rifiuti in entrata


La seguente tabella 47 invece, riporta un elenco indicativo dei rifiuti che si pensa potranno essere prodotti dall’attività

dell’insediamento non direttamente provenienti dai processi di trattamento dei rifiuti in ingresso.

Codice EER

Descrizione

130205 Scarti di olio minerale per motori, ingranaggi e lubrificazione, non clorurati (manutenzione cogeneratore)

150110 Imballaggi contenenti residui di sostanze pericolose o contaminati da tali sostanze 150202 Assorbenti, materiali filtranti (inclusi filtri dell'olio non specificati altrimenti), stracci e indumenti

protettivi, contaminati da sostanze pericolose (attività di manutenzione interne) 150203 Assorbenti, materiali filtranti, stracci e indumenti protettivi, diversi da quelli di cui alla voce 15 02 02

(attività di manutenzione interne) 160216 Componenti rimossi da apparecchiature fuori uso, diversi da quelli di cui alla voce 16 02 15

(apparecchiature uffici) 190899 Rifiuti non specificati altrimenti (manutenzione e pulizia impianto trattamento acque meteoriche 200101 Carta e cartone (uffici) 200121 Tubi fluorescenti ed altri rifiuti contenenti mercurio (Lampade al neon di uffici) 200135 Apparecchiature elettriche ed elettroniche fuori uso, diverse da quelle di cui alla voce 20 01 21 e 20 01

23, contenenti componenti pericolosi (ad esempio monitor ) 200136 Apparecchiature elettriche ed elettroniche fuori uso, diverse da quelle di cui alle voci 20 01 21, 20 01

23 e 20 01 35 (apparecchiature uffici) 200139 Plastica (uffici)

Tabella 47- Codici EER autoprodotti gestiti in deposito temporaneo

Tutti i suddetti rifiuti saranno gestiti nell'ambito del deposito temporaneo aziendale ai sensi della lettera bb), comma

1, dell'articolo 183, del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i.

Altri rifiuti producibili nell’ambito della manutenzione dei macchinari che costituiranno l’impianto (imballaggi in

plastica e legno, materiali assorbenti, stracci, ecc.), qualora gli stessi siano prodotti dalle ditte di manutenzione stesse,

saranno contestualmente presi in carico da esse per essere avviate a recupero/smaltimento presso impianti terzi

autorizzati e pertanto non vi sarà in questo caso alcuno stoccaggio in sito.


12. SICUREZZA

Il programma di sorveglianza e controllo è finalizzato a garantire che:

1. tutte le sezioni impiantistiche assolvano alle funzioni per le quali sono progettate in tutte le condizioni operative

previste;

2. vengano adottati tutti gli accorgimenti per ridurre i rischi per l’ambiente ed i disagi per la popolazione;

3. venga assicurato un tempestivo intervento in caso di incidenti ed adottate procedure/sistemiche permettano di

individuare tempestivamente malfunzionamenti e/o anomalie nel processo produttivo;

4. venga garantito l’addestramento costante del personale impiegato nella gestione;

5. venga garantito alle autorità competenti ed al pubblico l’accesso ai principali dati di funzionamento, ai dati relativi

alle emissioni, ai rifiuti prodotti, nonché alle altre informazioni sulla manutenzione e controllo, inclusi gli aspetti legati

alla sicurezza;

6. vengano adottate tutte le misure per prevenire rilasci e/o fughe di sostanze inquinanti;

7. venga garantita la qualità dei rifiuti trattati.

Il controllo e la sorveglianza saranno condotti avvalendosi di personale qualificato ed indipendente ed i prelievi e le

analisi previste per garantire il rispetto dei limiti alle emissioni, indicate nei documenti autorizzativi, saranno effettuati

da laboratori competenti, preferibilmente indipendenti, operanti in regime di qualità secondo le norme ISO 9001 per

le specifiche determinazioni indicate nel provvedimento autorizzativo.

I contenuti del PSC saranno correlati, per quanto di competenza, con quelli del Piano digestione.

Il PSC deve, inoltre, contenere i piani e le modalità esecutive dei controlli relativi a:

• controlli e verifiche in punti prestabiliti all’interno del ciclo di trattamento per verificarne il corretto funzionamento

in ogni fase;

• controlli all’esterno dell’impianto sia dell’aria che del suolo utilizzando eventualmente anche indicatori biologici con

modalità e caratteristiche proporzionali ai risultati attesi;

• verifica delle concentrazioni degli scarichi idrici a monte e a valle dell’impianto per il trattamento delle acque di

scarico.

Di seguito si riportano alcune tabelle che individuano in via generalizzata e a titolo esemplificativo fasi e tipi di controlli.

12.1 SICUREZZA IMPIANTO

Segnaletica orizzontale, verticale e cartellonistica

L’impianto sarà dotato di segnaletica progettata per indicare quanto più possibile le operazioni da effettuare e, in

funzione dei rischi presenti, gli obblighi ed i pericoli; la segnaletica presente sarà di 4 diverse tipologie:

a) Segnaletica orizzontale per viabilità, e movimentazione di materiali e mezzi. Sarà inoltre delimitata l’area per


il percorso pedonale ed il passaggio per i muletti

b) Segnaletica verticale montata su paline per viabilità, obblighi e pericoli. Si indicheranno principalmente i limiti

di velocità degli automezzi, i divieti di accesso ad aree particolari, i pericoli specifici di ciascuna apparecchiatura o

impianto e gli obblighi cui attenersi per determinati comportamenti.

c) Segnaletica a parete per individuazione di obblighi e pericoli specifici, destinazione d’uso dei locali e

identificazione delle apparecchiature. Si indicheranno principalmente la sigla di ogni serbatoio/vasca, la destinazione

d’uso dei locali, l’obbligo di utilizzo di determinati DPI specifici per la singola area, i pericoli presenti all’interno di ogni

singola area o derivanti dalla presenza di apparecchiature o macchine e l’indicazione dei dispositivi di sicurezza e di

emergenza (lavaocchi, doccia, Pronto Soccorso)

d) Segnaletica antincendio specifica per procedure e dispositivi da utilizzare in caso di incendio (estintori,

manichette, attrezzature antincendio).

Percorsi tramite scale e parapetti

Le scale fisse a gradini saranno costruite e mantenute in modo da resistere ai carichi massimi derivanti da affollamento

per situazioni di emergenza. I gradini saranno caratterizzati da pedata e alzata dimensionate a regola d'arte e larghezza

adeguata alle esigenze del transito. Le scale fisse a gradini ed i relativi pianerottoli saranno dotate, sui lati aperti, di

parapetto normale o di altra difesa equivalente. Le rampe delimitate da due pareti saranno munite di almeno un

corrimano. Le scale fisse a pioli di altezza superiore a 5m, fissate su pareti o incastellature verticali o aventi una

inclinazione superiore a 75 gradi, saranno dotate, a partire da 2,50 m dal pavimento o dai ripiani, di una solida gabbia

metallica di protezione avente maglie o aperture di ampiezza tale da impedire la caduta accidentale della persona verso

l'esterno. La parete della gabbia opposta al piano dei pioli disterà da questi non più di cm. 60. I pioli saranno installati

ad una distanza di almeno 15cm dalla parete alla quale sono applicati o alla quale la scala è fissata.

I parapetti saranno costruiti con materiale rigido e resistente in buono stato di conservazione, avranno un’altezza utile

di ameno 1m, saranno costituiti da almeno due correnti, di cui quello intermedio posto a circa metà distanza fra quello

superiore ed il pavimento, saranno costruiti e fissati in modo da poter resistere, nell'insieme ed in ogni parte, al massimo

sforzo cui possano essere assoggettati, tenuto conto delle condizioni ambientali e della specifica funzione.

Le impalcature, le passerelle, i ripiani e le rampe di accesso saranno tutti provvisti di parapetti con arresto al piede (È

considerato parapetto con arresto al piede il parapetto precedentemente definito, completato con fascia continua

poggiante sul piano di calpestio ed alta almeno 15 centimetri)1.


Colori tubazioni

Le tubazioni a servizio dell’impianto saranno contrassegnate a mezzo etichettatura col colore identificativo del fluido

condotto come specificato nella tabella 48:

Fluido Colore tubazione Fluido di processo Verde

Aria compressa AzzurroAcidi ViolettoAlcali Violetto Biogas Giallo ocra

Olii Marrone Acqua riscaldata Grigio argento

Altri liquidi Nero

Tabella 48 - Colori tubazioni

Presidio allarmi impianto

Gli allarmi derivanti da malfunzionamenti meccanici o di processo verranno visualizzati a video (tramite SCADA) in

corrispondenza della postazione di controllo da parte del gestore dell’impianto. Oltre alla comunicazione degli allarmi

a videoterminale, è prevista anche una visualizzazione colorimetrica degli allarmi esterna agli edifici di controllo

(abbinata a segnalazione acustica a mezzo sirena) che sarà realizzata mediante l’impiego di lampade e comunicherà lo

stato di funzionamento dell’impianto all’operatore che si trovi all’esterno degli edifici:

a) correttamente in marcia)

b) Lampada arancione (impianto in pre-allarme)

c) Lampada rossa (Impianto in blocco)

Protezione scariche atmosferiche

In seguito alla progettazione esecutiva sarà verificata l’effettiva necessità dell’installazione di sistemi di protezione dalle

scariche atmosferiche sulla base del collocamento planoaltimetrico dell’impianto in relazione alle strutture circostanti.

Impianti di terra

La rete di terra sarà realizzata impiegando cavi con conduttori in rame rosso isolati in PVC e/o armati sotto piombo a

seconda delle richieste dell’impianto; le sezioni minime accettabili dei conduttori per la rete di terra sarà Gi=3 (3kV di

prova). La rete di terra sarà dimensionata in modo tale che la tensione totale verso terra che si possa presentare in un

punto qualsiasi a seguito di qualunque guasto non sia superiore a 65V.


Le derivazioni ai singoli apparecchi saranno realizzati con corda isolata ed avranno sezioni opportune con le seguenti

limitazioni:

per apparecchiature elettriche a media tensione il conduttore di messa a terra avrà sezione di 70mm2;

per apparecchiature elettriche in b.t. il conduttore di messa a terra avrà sezione pari a metà di quella del

conduttore di fase con un minimo di 16mm2;

per la messa a terra di apparecchiature non elettriche e di strutture minori che possono essere sedi di cariche

elettrostatiche il conduttore di messa a terra avrà sezione di 16mm2;

per la messa a terra delle strutture ai fini della protezione dalle scariche atmosferiche la sezione minima sarà pari

a 70mm2.

La rete di terra sarà realizzata con cavo isolato con PVC di colore giallo per tutti i percorsi fuori terra e con corda in

rame nudo stagnato per i percorsi interrati.

Sganci tensione generale

In caso di emergenza si prevede lo sgancio di tensione dell’intero impianto di Biogas.

Torce di sicurezza

Per la descrizione di tale dispositivo di sicurezza si rimanda al precedente paragrafo 0 della presente relazione tecnica.

Valvole di sicurezza e guardie idrauliche

Per la descrizione delle valvole di sicurezza e delle guardie idrauliche a servizio dell’impianto si rimanda al precedente

paragrafo 0 della presente relazione tecnica.

12.2 SICUREZZA DEL PERSONALE

Dispositivi di protezione individuale

Il personale impiegato sull’impianto dovrà essere dotato di idonei Dispositivi di Protezione Individuali (DPI) la cui

selezione spetta, in ultima analisi, solo al datore di lavoro.

Di seguito se ne riporta la dotazione minima consigliata:

Scarpe antinfortunistiche con suola imperforabile e antiscivolo, puntale di protezione e resistenza ad acidi e agenti

chimici (CE EN 345-1)

Guanti per la manipolazione bagnata di pezzi taglienti e resistenti all’abrasione (CE EN 420)

Guanti per la manipolazione asciutta di pezzi taglienti e di oggetti caldi (CE EN 420)

Guanti per la manipolazione di prodotti chimici (CE EN 420)

Guanti monouso in nitrile (CE EN 420 rischio biologico EN 374-2)


Occhiali di protezione da sostanze chimiche e particelle in movimento (EN 166-170)

Granfacciale per elevata protezione da urti e agenti chimici (EN 166)

Inserti auricolari per la protezione dell’udito (CE EN 352-2)

Caschetto protettivo (CE EN 397)

Attrezzi da lavoro per manutenzioni

All’interno dell’impianto saranno ammessi solo attrezzi idonei a lavorazioni in zone classificate; in particolare, ma non

solo, tutti i motori e i sistemi di accensione degli attrezzi dovranno essere antideflagranti così come tutte le

apparecchiature elettroniche

Armadio di pronto soccorso

Ai sensi del DM 388/2003, presso l’impianto saranno garantire le seguenti attrezzature:

a) Cassetta di pronto soccorso, tenuta presso ciascun luogo di lavoro, adeguatamente custodita in un luogo

facilmente accessibile ed individuabile con segnaletica appropriata, contenente la dotazione minima indicata

nell’allegato 1 del DM 388/2003, da integrare sulla base dei rischi presenti nei luoghi di lavoro e su indicazione

del medico competente, ove previsto, e del sistema di emergenza sanitaria del Servizio Sanitario Nazionale, e della

quale sia costantemente assicurata, la completezza ed il corretto stato d’uso dei presidi ivi contenuti.

b) Un mezzo di comunicazione idoneo ad attivare rapidamente il sistema di emergenza del Servizio Sanitario

Nazionale.

Il contenuto minimo dell’armadio di pronto soccorso ai sensi del DM 388/2003 è di seguito elencato:

Guanti sterili monouso

Visiera paraschizzi

Flacone di soluzione cutanea di iodopovidone al 10% di iodio da 1L (1)

Flaconi di soluzione fisiologica (sodio cloruro – 0,9%) da 500ml (3)

Compresse di garza sterile 10x10 in buste singole (10)

Compresse di garza sterile 18x40 in buste singole (2)

Teli sterili monouso (2)

Pinzette da medicazione sterili monouso (2)

Confezione di rete elastica di misura media (1)

Confezione di cotone idrofilo (1)

Confezione di cerotti di varie misure pronti all’uso (2)


Rotoli di cerotto alto cm 2,5 x 5m (2)

Un paio di forbici

Lacci emostatici (3)

Ghiaccio pronto uso (2)

Sacchetti monouso per la raccolta di rifiuti sanitari (2)

Termometro

Apparecchio per la misurazione della pressione arteriosa

In considerazione dei rischi presenti sull’impianto e ad integrazione della dotazione minima succitata è consigliabile

maggiorare il contenuto dell’armadio di pronto soccorso con alcuni presidi di utilità di seguito elencati:

1. Copia DM 388/2003

2. Mascherina con visiera paraschizzi (1)

3. Telo 40x60 DIN 13152-BR per ustioni (2)

4. Elastofix benda tubolare elastica (1)

5. Plastosan 20 cerotti assortiti (2)

6. Forbici Lister cm 14,5 DIN 58279-AL45 (1)

7. Laccio emostatico piatto (3)

8. Sfigmomanometro Personal con endoscopio (1)

9. Benda 3m 5x10cm cellophane orlata (4)

10. Astuccio pic 3 contenente 8 salviette assortite (1)

11. Pinocchio + Vento kit completo (1)

12. Coperta isotermica oro/argento 160x210 (1)

13. Telo triangolare TNT 96x96x136cm (1)

14. Preparato 3,5g gel per ustioni sterile (2)

15. Benda 4x6 DIN 61634 elastica (2)

16. Tampobenda 80x100 DIN 13151 M (1)

17. Istruzioni multi lingua pronto soccorso


13. IMPIANTO ELETTRICO

L’impianto in oggetto è stato dimensionato tenendo presente tutte le esigenze connesse non solo al funzionamento

iniziale, ma anche alle modifiche, che possono intercorrere nell’arco della vita presunta dell’impianto.

A tal uopo e per ottimizzare la parte tecnica con quella economica, il progetto è stato elaborato per rispondere ai

seguenti requisiti:

- sicurezza ed affidabilità;

- capacità di ampliamento;

- funzionalità;

- accessibilità;

- flessibilità;

- facilità di gestione ed economicità.

È prevista una Cabina Elettrica di consegna e misura da parte dell’ENEL. La consegna avverrà in Media tensione

(15.000 Volt o 20.000 Volt); la cabina prevista è del tipo conforme alle richieste dell’ENEL stessa e sarà di sua esclusiva

pertinenza; soltanto per il Locale Misure, anche il Cliente avrà l’accesso ad esso per la visura del contatore.

Dal punto di consegna partirà un cavo in media tensione del tipo RG7H1R 12/20 kV, di sezione 3x120mmq e si

attesterà sul Quadro Elettrico Generale di Media Tensione QMT. Il quadro QMT è previsto all’interno della Cabine

Elettrica Utente, indicata sugli elaborati grafici con CE-56B. In tale cabina utente sono previsti anche N.2 trasformatori

del tipo in resina e di potenza nominale 1000 KVA ciascuno. Sono previsti n. 2 trasformatori perché uno è di riserva

all’altro. Nel funzionamento ordinario è sufficiente l’utilizzo di un solo trasformatore da 1000 KVA in quanto la

potenza massima di punta assorbita dall’impianto è di circa 800 kW.

L’impianto comunque è stato dimensionato considerando anche la possibilità che i due trasformatori possano

funzionare in parallelo (Correnti di Cortocircuito pari a Icc=44 kA). Tale evenienza, comunque, si verifica quando si

vuole effettuare l’alternanza dei trasformatori senza dover interrompere la continuità del servizio.

Caratteristiche Rete Media Tensione

-Tensione di alimentazione distributore: 15kV oppure

20kV ±10% concatenata;

-Frequenza: 50 ±0,5 Hz;

-Corrente di guasto trifase al punto di fornitura: 16 kA;

Caratteristiche Rete Bassa Tensione

-Tensione di alimentazione secondaria: 231V/400V - 50 Hz trifase

-Corrente di corto circuito massima: 44 kA

-Sistema: TN-S

-Potenza elettrica massima assorbita (stimata, nei periodi di punta) = 800 kW


-Potenza elettrica media assorbita (stimata) = 500 kW.

13.1 OSSERVANZA DELLE NORME CEI

La legge 1 marzo 1968 – n. 186, pubblicata sulla G.U. n. 77 del 23 marzo 1968, stabilisce che:

Art. 1 - Tutti i materiali, le apparecchiature, i macchinari, le installazioni e gli impianti elettrici ed elettronici devono

essere realizzati e costruiti a regola d'arte.

Art. 2 - I materiali, le apparecchiature, i macchinari, le installazioni e gli impianti elettrici ed elettronici realizzati

secondo le norme del Comitato Elettrotecnico Italiano si considerano a "regola d'arte".

In base a quanto disposto dalla citata Legge 186/68, tutti gli impianti elettrici oggetto del presente documento dovranno

essere realizzati in accordo con la Legge sopracitata; in particolare gli impianti dovranno essere conformi alle norme

citate nel seguito, loro varianti, errata corrige e guide di applicazione. Altre normative potranno essere applicate, purché

vigenti nell’ambito della Comunità Economica Europea.

Delle norme di prodotto sono citate, in generale, solo le più significative in relazione all’intervento, in quanto i materiali

utilizzati devono, in ossequio alle prescrizioni della Legge 791, essere comunque conformi alle relative norme di

costruzione.

Sono richiamate nell’elenco solo le norme principali ed i relativi fascicoli, ma, ovviamente, vanno tenuti in opportuna

considerazione sia tutti i documenti correlati, quali varianti, errata corrige, guide, ecc., sia eventuali altre norme non

citate ma parimenti applicabili alle installazioni oggetto dell’intervento.

CT 0 COMITATO TECNICO, CONNESSIONE ALLE RETI ELETTRICHE DI DISTRIBUZIONE ALTA,

MEDIA E BASSA TENSIONE

CEI 0-16; V2 Regola tecnica di riferimento per la connessione di Utenti attivi e passivi alle reti AT ed MT delle imprese

distributrici di energia elettrica

CEI 0-16;V1 Regola tecnica di riferimento per la connessione di Utenti attivi e passivi alle reti AT ed MT delle imprese

distributrici di energia elettrica

CEI 0-16 Regola tecnica di riferimento per la connessione di Utenti attivi e passivi alle reti AT ed MT delle imprese distributrici

di energia elettrica

CEI 0-21 Regola tecnica di riferimento per la connessione di Utenti attivi e passivi alle reti BT delle imprese distributrici di energia

elettrica

CT 11 IMPIANTI ELETTRICI AD ALTA TENSIONE E DI DISTRIBUZIONE PUBBLICA

DI BASSA TENSIONE:

CEI 11 – 1 (fasc. 5025) Impianti elettrici con tensione superiore a 1 kV in corrente alternata


CEI 11-17 (fasc. 8402) Impianti di produzione, trasmissione e distribuzione di energia elettrica. - Linee in cavo

CEI 11-18 (fasc. 3703R) Impianti di produzione, trasmissione e distribuzione di energia elettrica. –Dimensionamento degli

impianti in relazione alle tensioni

CEI 11-20 (fasc. 5732) Impianti di produzione di energia elettrica e gruppi di continuità collegati a reti di I e II categoria

CEI 11-25 (fasc. 6317) Calcolo delle correnti di cortocircuito nelle reti trifasi a corrente alternata

CEI 11-28 (fasc. 4142R) Guida d’applicazione per il calcolo delle correnti di cortocircuito nelle reti radiali a bassa tensione

CEI 11-35 (fasc. 7491) Guida all’esecuzione delle cabine elettriche d’utente

CEI 11-37 (fasc. 2911) Guida per l’esecuzione degli impianti di terra per gli stabilimenti industriali per sistemi di I, II e III categoria.

CT14 TRASFORMATORI

CEI 14 – 4 (fasc. 609) + V Trasformatori di potenza

CEI EN 60076-1 (14-4/1) (fasc. 4712) + V Trasformatori di potenza CEI 14 – 8 (fasc.1768) + V Trasformatori di potenza a secco

CT 16 CONTRASSEGNI DEI TERMINALI ED ALTRE IDENTIFICAZIONI

CEI 16 - 1 (fasc. 3340H) Norme per l'individuazione dei conduttori isolati

CEI EN 60445 (16 – 2) (fasc.3013R) Norme per l'individuazione dei morsetti negli apparecchi e delle estremità di conduttori

designati e regole generali per un sistema alfanumerico

CEI EN 60073 (16-3) (fasc. 3991) Principi fondamentali di sicurezza per le interfacce uomo - macchina, la marcatura e

l’identificazione. Principi di codifica per i dispositivi indicatori e gli attuatori.

CEI 16 - 4 (fasc. 4658R) Norme per l'individuazione dei conduttori isolati e dei conduttori nudi

CEI 16 - 6 (fasc. 3014R) Codice di designazione dei colori

CEI 16 - 7 (fasc. 3087R) Elementi per identificare i morsetti e la terminazione dei cavi

CT 17 GROSSA APPARECCHIATURA

CEI 17 - 1 (fasc. 4659C) Interruttori a corrente alternata a tensione

superiore a 1000 V CEI EN 60129 (17 – 4) (fasc.4660C) Sezionatori e sezionatori di terra a corrente alternata a tensione superiore

a 1000 V

CEI EN 60947-2 (17 – 5)(fasc. 4838) Apparecchiature a bassa tensioneParte 2: Interruttori automatici

CEI EN 60947-3 (17 – 11)(fasc. 4151C) Con Varianti Apparecchiatura a bassa tensione. Parte 3: Interruttori di manovra,

sezionatori,interruttori di manovra – sezionatori e unità combinate con fusibili

CEI EN 60439-1 (17 - 13/1)(fasc. 5862) Apparecchiature assiemate di protezione e manovra per bassa tensione (Quadri BT). -

Parte 1: Apparecchiature di serie soggette a prove di tipo (AS) e apparecchiature non di serie parzialmente soggette a prove di tipo

(ANS)


CEI EN 60439-2 (17 - 13/2) (fasc. 5863) Apparecchiature assiemate di protezione e manovra per bassa tensione (Quadri BT). -

Parte 2: Prescrizioni particolari per i condotti sbarre

CEI EN 60439-3 (17 – 13/3) (fasc. 3445C) Apparecchiature assiemate di protezione e di manovra per bassa tensione (quadri

BT).Parte 3: Prescrizioni particolari per apparecchiature assiemate di protezione e manovra destinate ad essere installate in luoghi

dove personale non addestrato ha accesso al loro uso. Quadri di distribuzione (ASD)

CEI EN 60439-4 (17 – 13/4) (fasc. 4153C) Apparecchiature assiemate di protezione e di manovra per bassa tensione (quadri BT).

Parte 3: Prescrizioni particolari per apparecchiature assiemate in cantiere

CEI 17-43 (Fasc. 1873) Metodo per la determinazione delle sovratemperature, mediante estrapolazione, per le apparecchiature

assiemate di protezione e di manovra per bassa tensione (quadri BT) non di serie (ANS)

CT 20 CAVI PER ENERGIA

CEI 20 – 13 (fasc. 4378C) Cavi con isolamento estruso in gomma per V nominale da 1 kV a 30 kV

CEI 20 - 19 (fasc. diversi) Cavi isolati in gomma con tensione non superiore a 450/750 V

CEI 20 - 20 (fasc. diversi) Cavi isolati in polivinilcloruro a tensione non superiore a 450/750 V

CEI 20 – 21 (fasc. 832) Calcolo delle portate dei cavi elettrici. Parte 1: In regime permanente (fattore di carico b100%)

CEI 20 - 22 (fasc. diversi) Prove d’incendio sui cavi elettrici CEI 20 - 22 (fasc.2661...2665) Cavi non propaganti l'incendio

CEI 20-35 (fasc. 3805C) Prove sui cavi elettrici sottoposti al fuoco. Prova di non propagazione della fiamma sul singolo cavo

verticale.

CEI 20-36 (fasc. 3806R) Prove di resistenza al fuoco dei cavi elettrici

CEI 20 – 37 (fasc. diversi) Prova sui gas emessi durante la combustione dei cavi elettrici e dei materiali dei cavi

CEI 20 – 38 (fasc. diversi) Cavi isolati in gomma non propaganti l’incendio ed a basso sviluppo di fumi e gas tossici e corrosivi

CEI 20-40 (fasc. 4831) Guida per l’uso dei cavi a bassa tensione

CEI 20-45 (fasc. 3465R) Cavi resistenti al fuoco isolati con mescola elastomerica con tensione nominale U0/U non inferiore a

0,6/1kV.

CT 21/35 ACCUMULATORI E PILE

CEI EN 50272-2 Prescrizioni di sicurezza per batterie di accumulatori e loro installazioni CEI 21-39 (fasc. 6567) Parte 2: Batterie

stazionare

CEI 21-20 Guida per l’esercizio e la sicurezza di batterie di accumulatori al piombo per veicoli elettrici

CT 23 APPARECCHIATURA A BASSA TENSIONE

CEI 23 – 5 (fasc. 306) + V Prese a spina per usi domestici e similari


CEI EN 60669-1 (23 – 9) (fasc. 2864) + V Apparecchi di comando non automatici per installazione fissa per uso domestico o

similare

CEI EN 61058-1 (23-11) (fasc. 3471C) Interruttori per apparecchi Parte 1: Prescrizioni generali

CEI EN 60309-1 (23 – 12/1) (fasc. 5484) Prese a spina per usi industriali. Parte 1: Prescrizioni generali

CEI EN 60309-2 (23 – 12/2) (fasc. 5563) Prese a spina per usi industriali. Parte 2: Prescrizioni per intercambiabilità dimensionale

per apparecchi con spinotti ad alveoli cilindrici

CEI 23-18 (fasc. 532) + V Interruttori differenziali per usi domestici e similari e Interruttori differenziali con sganciatori di

sovracorrente incorporati per usi domestici e similari

CEI 23-19 (fasc. 639) + V Canali portacavi in materiale plastico e loro accessori ad uso battiscopa

CEI EN 60423 (23-26)(fasc. 2934) Tubi per installazioni elettriche Diametri esterni dei tubi per installazioni elettriche e filettature

per tubi ed accessori

CEI 23-31 (fasc. 3764C) Sistemi di canali metallici e loro accessori ad uso

portacavi e porta apparecchi

CEI 23-32 (fasc. 3765C) Sistemi di canali di materiale plastico isolante e loro accessori ad uso portacavi e porta apparecchi per

soffitto e parete

CEI EN 60934 (23-33) + V(fasc. 3475R) Interruttori automatici per apparecchiature

CEI EN 50086 (23-39, 46, 54,55, 56) (fasc. diversi) Sistemi di tubi ed accessori per installazioni elettriche

CEI EN 61008 (23-42 e 43) (fasc. diversi) + V Interruttori differenziali senza sganciatori di sovracorrente incorporati per installazioni

domestiche e similari

CEI EN 61009 (23-44 e 45) (fasc. diversi) + V Interruttori differenziali con sganciatori di sovracorrente incorporati per installazioni

domestiche e similari

CEI 23-49 (fasc. 2730) + Var. Involucri per apparecchi per installazioni elettriche fisse per usi domestici e similari. Parte 2:

Prescrizioni particolari per involucri destinati a contenere dispositivi di protezione ed apparecchi che nell’uso ordinario dissipano

una potenza non trascurabile

CEI 23-50 (fasc. 3542R) Prese a spina per usi domestici e similari. Parte 1: Prescrizioni generali

CEI 23-51 (fasc. 7204) Prescrizioni per la realizzazione, le verifiche e le prove dei quadri di distribuzione per installazioni fisse per

uso domestico e similare

CT 31 MATERIALI ANTIDEFLAGRANTI

CEI EN 50281-1-2 (31-36) (fasc. 5301) e varianti Costruzioni elettriche per atmosfere esplosive per la presenza di polvere

combustibile Parte 1-2: Costruzioni elettriche protette da custodie. Scelta, installazione e manutenzione


CEI (31-56) (fasc. 7527) e varianti Costruzioni per atmosfere esplosive per la presenza di polveri combustibili. Guida

all’applicazione della Norma CEI EN 50281-3 (CEI 31-52) “Classificazione dei luoghi dove sono o possono essere presenti polveri

combustibili” CEI EN 61241-10 (31-66) (fasc. 8290) Costruzioni elettriche destinate ad essere utilizzate in presenza di polveri

combustibili. Parte 10: “Classificazione delle aree dove sono o possono essere presenti polveri combustibili”

CEI EN 61241-14 (31-67) (fasc. 8293) Costruzioni elettriche destinate ad essere utilizzate in presenza di polveri combustibili.

Parte 14: “Scelta ed installazione”

CEI 64 (fasc. 3683 R) Guida per la verifica delle installazioni elettriche in luoghi pericolosi

CEI 64-2 - (fasc. 5964 C) Impianti elettrici nei luoghi con pericolo di esplosione. Prescrizioni specifiche per la presenza di polveri

infiammabili e sostanze esplosive.

Norma CEI EN 60079-10-1 (CEI 31-87) - Atmosfere esplosive - Parte 10-1: Classificazione dei luoghi. Atmosfere esplosive per

la presenza di gas

Norma CEI EN 60079-10-2 (CEI 31-88) - Atmosfere esplosive - Parte 10-2: Classificazione dei luoghi - Atmosfere esplosive per

la presenza di polveri combustibili

Guida CEI 31-35 - Atmosfere esplosive - Guida alla classificazione dei luoghi con pericolo di esplosione per la presenza di gas in

applicazione della Norma CEI EN 60079-10-1 (CEI 31-87)

Guida CEI 31-35/A - Atmosfere esplosive - Guida alla classificazione dei luoghi con pericolo di esplosione per la presenza di gas

in applicazione della Norma CEI EN 60079-10-1 (CEI 31-87): esempi di applicazione

NUOVA Variante 1 Guida CEI 31-35 - Atmosfere esplosive - Guida alla classificazione dei luoghi con pericolo di esplosione per

la presenza di gas in applicazione della Norma CEI EN 60079-10-1 (CEI 31-87)

Guida CEI 31-56 - Atmosfere esplosive. Guida alla classificazione dei luoghi con pericolo di esplosione per la presenza di polveri

combustibili in applicazione della Norma CEI EN 60079-10-2 (CEI 31-88)

Guida CEI 31-56 Variante 1 - Atmosfere esplosive. Guida alla classificazione dei luoghi con pericolo di esplosione per la presenza

di polveri combustibili in applicazione della Norma CEI EN 60079-10-2 (CEI 31-88): Variante 1

CT 44 EQUIPAGGIAMENTO ELETTRICO DELLE MACCHINE INDUSTRIALI

CEI EN 60204-1 (44-5) (fasc. 729) Equipaggiamenti elettrici di macchine industriali Parte 1a: Norme generali

CEI EN 60204-1 (44-5) (fasc. 4455)Sicurezza del macchinario Equipaggiamento elettrico delle macchine Parte 1a: Regole generali

CEI EN 61310-1 (44-8)(fasc. 2795)Sicurezza del macchinario. Indicazione, marcatura e manovra. Parte 1a: Prescrizioni per segnali

visivi, acustici e tattili

CEI EN 61310-2 (44-9)(fasc. 2796) Sicurezza del macchinario Indicazione, marcatura e manovra. Parte 2a: Prescrizioni per la

marcatura

CT 64 IMPIANTI ELETTRICI UTILIZZATORI DI BASSA TENSIONE (FINO A 1000 VCA E 1500 VCC)


CEI 64-8 (fasc. 7321÷7327) e varianti Norme generali per gli impianti elettrici utilizzatori a tensione nominale non superiore

ad 1 kV in

c.a. ed 1,5 kV in c.c.

CEI 64-14 (fasc. 2930) Guida alle verifiche degli impianti elettrici utilizzatori CEI 64-17 (fasc. 5492) Guida per l’esecuzione degli

impianti elettrici nei cantieri

CEI 64-50 (fasc. 4174C) Guida per l’integrazione nell’edificio degli impianti elettrici utilizzatori, ausiliari e telefonici


14. IMPIANTO ANTINCEDIO

ATTIVITA’ PRINCIPALE Attività 1.1.C: Stabilimenti ed impianti ove si producono e/o impiegano gas infiammabili e/o comburenti con quantità globali in ciclo superiori a 25 Nm3/h.

ATTIVITA’ SECONDARIE

Attività 2.1.B: Impianti di compressione o di decompressione dei gas infiammabili e/o comburenti con potenzialità > 50 Nm3/h e fino a 2,4 Mpa;

Attività 4.6.C: Depositi gas infiammabili disciolti o liquefatti (non GPL) in serbatoi fissi di capacità geometrica complessiva > 5 mc;

Attività 12.1.A: Depositi e/o rivendite di liquidi con punto di infiammabilità sopra i 65 °C, con capacità da 1 a 9 mc (esclusi liquidi infiammabili) (Oggetto di successiva S.C.I.A. antincendio);

Attività 49.3.C: Gruppi per la produzione di energia elettrica sussidiaria con motori endotermici ed impianti di cogenerazione di potenza complessiva > 700 kW;

Attività 70.1.B: Locali adibiti a depositi con quantitativi di merci e materiali combustibili superiori complessivamente a 5.000 kg, di superficie lorda da 1.000 mq a 3.000 mq;

Attività 74.2.B: Impianti per la produzione di calore alimentati a combustibile solido, liquido o gassoso con potenzialità superiore a 350 kW (fino a 700 kW).

INFORMAZIONI GENERALI SULL’ATTIVITÀ PRINCIPALE:

E’ intenzione della società in parola la realizzazione, nell’area P.I.P. in località Pozzo del Comune di Sant’Arsenio (SA),

di un nuovo impianto di digestione anaerobica della frazione organica dei rifiuti solidi urbani (FORSU), circa 60.000

t/anno, con conseguente produzione di biogas (25.111 Nm3/d) e raffinazione dello stesso a biometano (14.564

Nm3/d), di cui 2.564 Nm3/d saranno impiegati nella turbina cogenerativa per la produzione di energia elettrica e

termica, mentre la restante parte di biometano (12.000 Nm3/d) sarà immesso nella rete di trasporto e distribuzione del

gas naturale (Attività n.1.1.C).

INFORMAZIONI GENERALI ATTIVITÀ SECONDARIE: Le attività accessorie e facenti parte dell’intero ciclo produttivo sono le stesse già elencate nella scheda informativa

generale e quindi le seguenti:

Attività n.2.1.B;

Attività n.4.6.C;

Attività n.49.3.C;

Attività n.70.1.B;

Attività n.74.2.B;

Attività n.12.1.A (Oggetto di successiva presentazione S.C.I.A. Antincendio).


Valutato il rischio, la strategia antincendio da intraprendere sarà quella che deve condurre alla riduzione ulteriore del

rischio stesso, attraverso misure di prevenzione e misure di protezione attiva e passiva.

14.1 MISURE DI PREVENZIONE

Tra le misure preventive di carattere generale, da adottare presso l’impianto in parola, si avranno:

nell’area e nelle vicinanze dell’impianto non dovranno essere presenti sterpaglie o materiale che possa

propagare un eventuale incendio dall’esterno dell’impianto verso l’interno;

le concentrazioni di metano, nelle aree dove ciò è opportuno, sarà costantemente monitorata;

imposizioni di una serie di divieti circa l’utilizzo di eventuali fonti di calore (fiamme libere, scintille, sigarette,

ecc.), mediante l’apposizione di segnaletica di sicurezza conforme a quanto previsto dal D.Lgs. n°81/2008;

predisposizione di un regolamento interno nel quale verranno indicate le misure di sicurezza da osservare, con

particolare riferimento alla circolazione dei mezzi utilizzati per la movimentazione interna delle scorte; agli

interventi manutentivi, sia di tipo ordinario, sia di tipo straordinario, alla pulizia e all’ordine con specifica

attenzione alla zona di cogenerazione;

adeguata informazione e formazione dei lavori circa il corretto uso degli impianti elettrici e delle varie

attrezzature presenti all’interno dell’area dell’impianto, nonché norme comportamentali tipo il divieto di

accumulare rifiuti combustibili;

istituzione di un registro di controllo periodico finalizzato alla sicurezza antincendio (sorveglianza, controlli e

manutenzione);

manutenzione in perfetta efficienza i sistemi di sicurezza e di protezione, quali: l’arresto e l’emergenza, il

sistema di sovra-sottopressione, le sonde di livello max/min del substrato, le valvole di intercettazione gas, le

sonde di sottopressione delle condotte del biogas, le valvole di blocco del substrato, le sonde di misurazione

delle pressioni nelle condotte di veicolazione del substrato;

continuo monitoraggio della pressione massima all’interno della cupola pressostatica, dei materiali utilizzati

per la cupola a membrana, all’installazione di opportuni dispositivi di controllo della sovrappressione o

sottopressione in vari punti dell’impianto;

realizzazione degli impianti elettrici, ivi compresi quelli di messa a terra, alle vigenti norme della buona regola

d’arte (CEI), e relativa loro manutenzione;

Tra le misure preventive di carattere specifico, al fine di garantire la massima sicurezza di esercizio, l’impianto sarà

dotato di valvole di sicurezza poste lungo la linea del biogas in corrispondenza dei digestori caldi e del digestore freddo,

del sistema di upgrading e a monte delle torce di sicurezza.


La linea biogas lavorerà ad una pressione compresa tra 16÷20mbar. Se in seguito a malfunzionamenti, fermate o

eccesso di produzione, la pressione del biogas dovesse superare i 21mbar, interverranno le torce di sicurezza che

bruciando il biogas, con conseguente abbassamento della pressione della linea.

Nel caso in cui le torce non fossero sufficiente ovvero fosse presente un’interruzione della linea del biogas che ne

impedisca il normale funzionamento, interverrebbero a cascata i restanti sistemi di sicurezza, in particolare:

n.3 valvole di sfiato alla testa di ciascuno dei tre digestori caldi tarate a 23mbar;

n.1 valvola di sfiato alla testa di ciascuno del digestore freddo tarate a 23mbar;

n.1 guardia idraulica di sicurezza a servizio dell’accumulatore pressostatico tarata a 25mbar;

n.1 sistemi rompifiamma posti a monte delle torce di sicurezza.

Oltre ai succitati sistemi di sicurezza la linea gas è anche dotata di una valvola di intercettazione in ingresso al motore

cogenerativo a riarmo manuale, in grado di interrompere il flusso di biogas al motore qualora quest’ultimo presentasse

blocchi o malfunzionamenti. La linea biogas sarà inoltre dotata di guardie idrauliche con lo scopo di scaricare in

continuo le condense derivanti dal flusso gassoso. La guardia idraulica è un sistema di sicurezza costituito da una

tubazione posta sotto battente idraulico in modo tale che, nel caso in cui si verifichi un aumento di pressione all’interno

della tubazione, oltre un valore stabilito e pari al livello idrico impostato, il biogas possa essere sfogato all’esterno del

sistema. Tali dispositivi idraulici saranno tarati a 50mbar a monte della torre di lavaggio e dopo il sistema di

compressione al momento dell’immissione all’upgrading 100÷200mbar a valle dello stesso. Nel caso remoto di non

entrata in funzione dei dispositivi di sicurezza precedentemente descritti a servizio della linea biogas le guardie

idrauliche per lo scarico delle condense interverrebbero con sfiato di biogas in atmosfera. Si prevede l’installazione di

n°2 guardie idrauliche per lo scarico delle condense in continuo sulla linea interrata del biogas, a monte delle torce e

delle torri di lavaggio in prossimità del gasometro, e a monte dell’upgrading.

Ulteriori misure di prevenzioni previste per l’impianto in parola da realizzare riguardano nello specifico:

Segnaletica orizzontale, verticale e cartellonistica

Percorsi tramite scale e parapetti

Colori tubazioni

Presidio allarmi impianto

Protezione scariche atmosferiche

Impianti di terra

Sganci tensione generale

Torcia

Attrezzi da lavoro per manutenzioni


14.2 MISURE DI PROTEZIONE

Tra le misure di protezione da adottare ci saranno le seguenti:

realizzazione di un impianto idrico antincendio costituito da n°4 idranti a muro UNI 70, n°23 idranti

soprassuolo UNI 70, n°1 attacco doppio per motopompa VV.F e n°2 serbatoi ad uso riserva idrica antincendio

con capacità utile complessiva pari a 100 m3, superiore alla riserva idrica calcolata in 72 m3 utili è idonea ad

assicurare il funzionamento contemporaneo di n°4 idranti soprasuolo UNI 70 che garantiranno 300 lt al

minuto con pressione residua al bocchello di 3 bar cadauno.

saranno inoltre installati n°27 estintori portatili di tipo approvato idonei per poter intervenire su fuochi di

apparecchiature elettriche sotto tensione, ed ubicati preferibilmente lungo le vie di esodo, in prossimità delle

uscite e fissati a muro, più n°2 estintori a polvere di kg 50 del tipo carrellato;

realizzazione di un idoneo sistema di vie di uscita, ossia dei percorsi senza ostacoli al deflusso che

consentiranno di raggiungere degli spazi scoperti. I percorsi di esodo saranno chiaramente definiti attraverso

una idonea segnaletica a pavimento. Tutte le vie di uscita saranno chiaramente indicate tramite segnaletica

conforme al D.Lgs.n°81/2008.

14.3 IMPIANTO IDRICO ANTINCENDIO AD IDRANTI

L’impianto da realizzare sarà dotato di una rete idrica antincendio nel rispetto dei dettami della norma UNI 10779 e

delle norme UNI 12845 e UNI 11292 le cui caratteristiche idrauliche richieste agli erogatori (idranti UNI 70) vengono

assicurate in termini di portata e pressione dalla capacità della riserva idrica e dal gruppo di pompaggio.

La rete, nella sua configurazione, è composto dai seguenti componenti principali:

Alimentazione idrica della riserva idrica, costituita da pozzo ad uso produttivo ed antincendio da realizzare

all’interno dell’area dell’impianto;

Riserva idrica, costituita da due serbatoi interrati di capacità complessiva pari 100,00 mc, volumetria più che

sufficiente a garantire il funzionamento dell’impianto per il tempo necessario all’intervento dei VV.F., così

come previsto dalla normativa;

Impianto di pressurizzazione antincendio con relativi elementi di sicurezza e controllo, a Norma UNI-

EN12845, costituito da una elettropompa + pompa pilota, accoppiata a motopompa diesel.

Rete di tubazione fissa conformata ad anello interrata realizzata con tubazioni in PEAD (DN 110mm),

dimensionata per l’attacco di n.23 idranti soprassuolo UNI 70 e n.4 idranti a muro UNI 70 posti esternamente

al perimetro del capannone ad altezza d’uomo.


un doppio attacco di mandata per autopompa VV.F., in conformità con quanto prescritto dalla Norma UNI

10779, posto invece nei pressi del locale gruppo antincendio.

Per una verifica del numero e della posizione degli idranti, è stato tenuto presente che gli stessi:

- siano posizionati in modo che ogni parte dell’attività, e dei materiali pericolosi ai fini dell’incendio in essa

presenti, sia raggiungibile con il getto d’acqua di almeno un idrante.

- siano installati in posizione ben visibile e facilmente raggiungibile;

- verifichino i seguenti requisiti: ogni apparecchio protegga non più di 1.000 m2 e ogni punto dell’area protetta

disti al massimo 25 mt dagli idranti;

- siano posizionati soprattutto in prossimità di uscite di emergenza o vie di esodo, in posizione tale da non

ostacolare, anche in fase operativa, l’esodo dai locali.

14.4 VERIFICA IDRAULICA DELLA RETE ANTINCENDIO

La misurazione e la natura del carico d’incendio, l’estensione delle zone da proteggere, la probabile velocità di

propagazione e sviluppo dell’incendio, il tipo e la capacità dell’alimentazione disponibile e l’assenza di una rete idrica

pubblica predisposta per il servizio antincendio sono fattori di cui si è tenuto conto nella verifica della rete. I criteri di

verifica di seguito riportati sono desunti dalle regole di buona tecnica, affermate a livello internazionale, che

costituiscono una guida per la definizione dei requisiti di prestazione degli impianti.

Per l’attività in esame è stata condotta un’analisi del rischio d’incendio, in funzione del contenuto dell’edificio e del

tipo di attività e della probabilità di sviluppo di un incendio.

Da tale analisi si è desunto che il livello di pericolosità per l’area in esame è il “LIVELLO 2”, che viene definito come

“Aree nelle quali c’è una presenza non trascurabile di materiali combustibili e che presentano un moderato pericolo d’incendio come

probabilità d’innesco, velocità di propagazione di un incendio e possibilità di controllo dell’incendio stesso da parte delle squadre di emergenza.

Rientrano in tale classe tutte le attività di lavorazione in genere che non presentano accumuli particolari di merci combustibili e nelle quali

sia trascurabile la presenza di sostanze infiammabili”.

Le aree di livello 2 possono essere assimilate a quelle definite di classe OH 2, 3 e 4 dalla UNI EN 12845, e nel caso di

specie l’attività rientra tra quelle a pericolo ordinario OH3.

La rete antincendio è stata dimensionata e verificata, secondo i criteri di seguito riportati nel prospetto B.1

dell’Appendice B alle Norma UNI EN 10779, ed in considerazione del livello di pericolosità (LIVELLO 2) per

protezione esterna:

funzionamento contemporaneo di n. 4 idranti, idraulicamente più sfavoriti, per una durata minima di ≥ 60

min;

portata di 300 l/min per ciascun idrante;

pressione residua al bocchello dell’idrante non minore a 3 bar.


Dimensionamento degli impianti

Il calcolo idraulico della rete di tubazioni ha consentito di verificare ogni tratto di tubazione, preliminarmente scelto,

nei confronti delle perdite di carico distribuite e localizzate che si hanno in ciascun tratto.

Il calcolo della rete idrica antincendio è stato eseguito sulla base dei dati geometrici effettivi (lunghezze dei tratti della

rete, dislivelli geodetici, diametri nominali delle tubazioni).

Per le perdite di carico distribuite è stata utilizzata l’equazione di Hazen-Williams:

87.485.1

985.1 1005.6

DC

Q

dove:

ρ = perdita di carico unitaria, in m di colonna d’acqua al km di tubazione;

Q = portata, in l/sec;

D = diametro interno medio della tubazione espresso in mm;

C = coefficiente di scabrezza, dipendente dalla natura del tubo (C = 150 per tubi in PEAD).

Le perdite di carico localizzate dovute alle curve a 90°, alle curve a 90° di ampio raggio e ai raccordi a T sono state

trasformate in “lunghezza di tubazione equivalente” ed aggiunte alla lunghezza reale della tubazione di uguale diametro

e natura; i coefficienti per la determinazione della “lunghezza di tubazione equivalente” sono quelli riportati nel

prospetto C.1 della Norma UNI 10779-2007.


Lunghezza di tubazioni equivalenti

I calcoli sono stati eseguiti ricorrendo all’utilizzo del programma elettronico di calcolo idraulico “Epanet 2.0” ed allegati

integralmente in appendice alla presente.

In corrispondenza delle condizioni di funzionamento a base della verifica della rete, l’alimentazione idrica deve essere

in grado di assicurare l’erogazione ai 4 idranti idraulicamente più sfavoriti, di 300 l/min cad, con una pressione

residua al bocchello di 3 bar per un tempo di almeno 60 minuti quindi si rende necessaria una riserva idrica di

almeno 72,00 mc pari a (4 x 300 l/min x 60 min = 72.000 lt = 72,00 mc).

Pertanto è verificato che i due serbatoi di accumulo interrati per la riserva idrica antincendio aventi volume complessivo

pari a circa 100 mc, garantisce ampiamente le condizioni minime di funzionamento richieste.

Inoltre, la verifica della rete è soddisfatta avendo previsto l’installazione, in apposito vano esterno separato ed adibito

ad ospitare appositamente un gruppo di pressurizzazione con prevalenza pari a 60 m ed una portata di 1.200 l/min,

conforme alla Norma UNI-EN12845 e costituito da una elettropompa + pompa pilota, accoppiata ad motopompa

con motore diesel, in grado di alimentare il numero minimo di idranti richiesto dalla norme per le attività in esame. Il

locale tecnico atto ad ospitare il gruppo di pressurizzazione presenterà un’altezza minima pari a 2,40 m. Il calore

prodotto dal gruppo verrà dissipato attraverso due aperture poste sulle pareti contrapposte. All’interno del locale

pompe sarà realizzato un impianto elettrico a norma, in grado di garantire una normale illuminazione di 200 lux, con

almeno 25 lux per l’intera durata del tempo necessario alle verifiche in caso di incendio. Il gruppo pompa inoltre sarà

ancorato al pavimento, garantendo di conseguenza la resistenza necessaria alle vibrazioni connesse con le operazioni

del gruppo stesso.


14.5 APPARECCHIATURE MOBILI DI ESTINZIONE

Le apparecchiature mobili di estinzione sono state previste seguendo le direttive del CEN e rappresentano i mezzi di

primo intervento più impiegati per spegnere i principi di incendio.

Nel caso in esame la determinazione del numero di estintori da installare all’interno dell’attività, la tipologia e la relativa

dislocazione, è stata fatta seguendo i criteri riportati nella Tabella I allegata al D.M. 10 Marzo 1998 ed effettuando le

dovute considerazioni.

In particolare, la scelta degli estintori è stata determinata in funzione della classe di incendio e del livello di rischio del

luogo di lavoro.

Nell’impianto le classi di fuoco sono le seguenti:

Classe A: Incendi di materiali solidi, combustibili, infiammabili ed incandescenti.

Classe E: Incendi di apparecchiature elettriche in genere.

Mentre, in riferimento alle dimensioni del rischio d’incendio classificato come segue:

RN1 (Rischio basso) per gli uffici: Si intendono a rischio di incendio basso i luoghi di lavoro o parte di essi, in cui sono

presenti sostanze a basso tasso di infiammabilità e le condizioni locali e di esercizio offrono scarse possibilità di

sviluppo di principi di incendio ed in cui, in caso di incendio, la probabilità di propagazione dello stesso è da ritenersi

limitata.

RN2 (Rischio medio) per il capannone e macchinari: Si intendono a rischio di incendio medio i luoghi di lavoro o

parte di essi, in cui sono presenti sostanze infiammabili e/o condizioni locali e/o di esercizio che possono favorire lo

sviluppo di incendi, ma nei quali, in caso di incendio, la probabilità di propagazione dello stesso è da ritenersi limitata.

Rientrano in questa classe la maggior parte delle attività industriali e commerciali nonché gli edifici civili aperti al

pubblico come alberghi, musei, ospedali, biblioteche e autorimesse;

Il numero e la capacità estinguente degli estintori portatili rispondono ai valori indicati nella tabella I, per quanto attiene

gli incendi di classe A e B, ed ai criteri di seguito indicati:

la superficie in pianta;

lo specifico pericolo di incendio (classe di incendio);

la distanza che una persona deve percorrere per utilizzare un estintore (non superiore a 30 ml).


Superficie protetta da un estintore

In definitiva, gli estintori previsti saranno complessivamente in numero di 27 del tipo omologato dal Ministero

dell’Interno più numero 2 estintori a polvere di kg 50 del tipo carrellato, dislocati lungo i normali percorsi, la cui

presenza è opportunamente evidenziata con cartellonistica conforme, in modo che siano prontamente disponibili ed

utilizzabili e dovranno essere posizionati alle pareti, mediante idonei attacchi che ne consentano il facile sganciamento.

Pertanto sono previsti estintori a polvere ABC per gli incendi di classe A mentre estintori a CO2 per gli incendi di

classe E e quindi da utilizzare su quadri e apparecchiature elettriche fino a 1.000 V, in prossimità dei quali saranno

opportunamente dislocati.

14.6 IMPIANTO DI RILEVAZIONE E ALLARME ANTINCENDIO

I sistemi di rivelazione, segnalazione e allarme incendio costituiscono sistemi di protezione attiva finalizzati alla

rivelazione tempestiva del processo di combustione prima che degeneri nella fase di incendio generalizzato (flash over).

Riguardo ai sistemi di rivelazione e allarme incendio, è possibile distinguere due funzioni:

sistema di rivelazione incendio: “rivela un incendio nel minor tempo possibile e fornisce segnalazioni ed

indicazioni” al “sistema” (uomo o dispositivo automatico) demandato ad intervenire.;

sistema di allarme incendio: “fornisce segnalazioni ottiche e/o acustiche agli occupanti di un edificio”.

Evidentemente le funzioni di rivelazione incendio e allarme incendio possono essere combinate in un unico sistema.

La tempestività della rivelazione del processo di combustione è molto importante: è infatti fondamentale riuscire ad

avere un tempo d’intervento possibilmente inferiore al tempo di prima propagazione, ossia intervenire prima che si sia

verificato il ‘flash over’ in maniera tale che l’incendio non si è ancora esteso e quindi è più facile lo spegnimento ed i

danni sono ancora contenuti”.

La norma di riferimento per questi sistemi è la UNI 9795 “Sistemi fissi automatici di rivelazione, di segnalazione

manuale e di allarme d'incendio”, norma che “rimanda a disposizioni contenute in altre pubblicazioni, in particolare

alla serie delle norme UNI EN 54 “Sistemi di rivelazione e di segnalazione d'incendio”.


Nell’impianto in esame è prevista l’istallazione di un sistema fisso di segnalazione manuale, costituito da pulsanti

di allarme collocati in corrispondenza delle uscite di emergenza, a loro volta poste in corrispondenza delle aperture

esterne dei mari manufatti presenti, che permette la segnalazione, nel caso l’incendio sia rilevato dall’uomo.

In ciascuna zona è installato un numero di punti di segnalazione manuale tale che almeno uno possa essere raggiunto

da ogni parte della zona stessa con un per-corso non maggiore di 40 m.

I punti di segnalazione manuale sono almeno due per zona installati in posizione chiaramente visibile e facilmente

accessibile, ad un'altezza compresa tra 1,00 m e 1,40 m.

L’attivazione del pulsante innesca un allarme sia acustico (sirena) che ottico (luce gialla lampeggiante) percepibile da

qualunque punto all’interno del capannone. L’impianto è collegato ad una centrale di controllo e segnalazione che

garantisce l’alimentazione elettrica (continua e stabilizzata) di tutti gli elementi dell’impianto ed è collegata altresì anche

ad una sorgente di energia alternativa (batteria) che ne garantisce il funzionamento anche in caso di mancanza di energia

elettrica della rete.

14.7 IMPIANTI ELETTRICI DI SICUREZZA

Gli impianti elettrici esistenti rispettano la vigente normativa di settore e specificatamente con riferimento alle norme

del gruppo CEI 64. In particolare, ai fini della prevenzione degli incendi, gli impianti elettrici:

non costituiscono causa primaria di incendio o di esplosione;

non forniranno alimento o via privilegiata di propagazione degli incendi;

sono suddivisi in modo che un eventuale guasto non provochi la messa fuori servizio dell’intero sistema

(utenza);

disporranno di apparecchi di manovra ubicati in posizioni “protette” e dovranno riportare chiare indicazioni

dei circuiti cui si riferiscono.

14.8 ILLUMINAZIONE DI SICUREZZA

L’illuminazione di sicurezza, come definita dalla Norma UNI EN 1838, fa parte del sistema più generale

dell’illuminazione di emergenza. Mentre l’illuminazione di riserva ha la funzione di consentire il proseguimento

dell’attività lavorativa, l’impianto di illuminazione di sicurezza deve fornire, in caso di mancata erogazione della

fornitura principale della energia elettrica e quindi di luce artificiale, un’illuminazione sufficiente a permettere di

evacuare in sicurezza i locali (intensità minima di illuminazione 5 lux). Sono illuminate le uscite di sicurezza, le vie di

esodo, e tutte quelle parti che è necessario percorrere per raggiungere un’uscita verso luogo sicuro. L’Impianto è

alimentato da un’adeguata fonte di energia quali batterie in tampone con dispositivo per la ricarica automatica (con

autonomia pari a 1 ora). L’intervento avviene in automatico, in caso di mancanza della fornitura principale dell’energia

elettrica, entro 5 secondi circa.


Nel caso di specie l’alimentazione di sicurezza è automatica ad interruzione breve (< 0,5 sec) per gli impianti di

rivelazione, allarme ed illuminazione, ad interruzione media (< 15 sec) per impianti di estinzione incendi. Il dispositivo

di carica degli accumulatori di tipo automatico e tale da consentire la ricarica completa entro dodici ore. L’autonomia

dell’alimentazione di sicurezza consentirà lo svolgimento in sicurezza del soccorso e dello spegnimento per il tempo

necessario; in ogni caso l’autonomia minima viene stabilita per ogni impianto come segue:

illuminazione di sicurezza: 1 ora;

impianti di estinzione incendi: 1 ora.

Il quadro elettrico generale è ubicato in posizione facilmente accessibile, segnalato e protetto da eventuali incendi.

14.9 SEGNALETICA DI SICUREZZA

Il titolo V del D.Lgs. 9 aprile 2008, n.81 e gli allegati da Allegato XXIV a Allegato XXXII stabiliscono le prescrizioni

per la segnaletica di sicurezza e di salute sul luogo di lavoro nei settori di attività privati o pubblici rientranti nel campo

di applicazione del decreto. Per “Segnaletica di sicurezza e di salute sul luogo di lavoro” ai sensi del citato decreto si intende

una segnaletica che, riferita ad un oggetto, ad un’attività o ad una situazione determinata, fornisce un’indicazione o una

prescrizione concernente la sicurezza o la salute sul luogo di lavoro, o che utilizza, a seconda dei casi, un cartello, un

colore, un segnale luminoso o acustico, una comunicazione verbale o un segnale gestuale.

In conformità a quanto previsto dal D.Lgs. n.81/2008 e s.m.i. saranno installati cartelli di segnalazione di tipo

normalizzato per indicare la presenza di idranti, estintori, vie di fuga, nonché modalità operative in caso di emergenza,

segnaletica di divieti e prescrizioni.

All’ingresso degli uffici è affisso un cartello con le indicazioni relative al comportamento del personale in caso

d’incendio, con l’indicazione per informare le squadre di soccorso sulla posizione:

delle scale e delle vie di esodo;

dei mezzi di estinzione disponibili;

della posizione dei quadri elettrici.

Sono state applicate le vigenti disposizioni sulla segnaletica di sicurezza espressamente finalizzate alla sicurezza

antincendio ad integrazione della cartellonistica prescritta per i luoghi di lavoro.

In particolare sulle porte delle uscite di sicurezza sarà installata una segnaletica di tipo luminoso e acustico, mantenuta

sempre accesa durante l’esercizio dell’attività ed inoltre alimentata in emergenza.


14.10 GESTIONE DELLE EMERGENZE

Nell’ambito della propria organizzazione la società in parola, ai sensi del D.Lgs. n°81/08 e s.m.i. sarà dotata di una

Squadra di Emergenza, adeguatamente formata che dovrà attuare quanto previsto nel piano di emergenza aziendale.

In particolare il Responsabile di tale squadra:

a) conoscerà l’esatta ubicazione:

– dei dispositivi di intercettazione della rete idrica;

– dei dispositivi di interruzione dell’energia elettrica nei vari corpi dell’edificio;

– delle bocche antincendio e delle attrezzature per la lotta contro gli incendi;

b) impiegherà e farà impiegare correttamente i D.P.I. e di pronto intervento messi a sua disposizione;

c) manterrà in perfetta efficienza nel tempo le attrezzature di pronto intervento, reintegrandole in caso d’uso;

d) effettuerà periodicamente l’addestramento della “Squadra di Emergenza” sul corretto impiego dei mezzi di

protezione individuale e delle attrezzature antincendio.

e) verificherà periodicamente l’efficienza dei dispositivi di allarme;

f) eviterà tassativamente di impiegare acqua come estinguente, su impianti elettrici in tensione;

g) eviterà tassativamente di impiegare anidride carbonica come estinguente in locali dimensionalmente limitati.

In caso di allarme

1) Ricevuta la segnalazione, provvederà a condurre la “Squadra di Emergenza” sul luogo dell’emergenza;

2) Disporrà gli uomini della “Squadra di Emergenza” nei punti strategici per affrontare con i mezzi disponibili

l’emergenza;

3) Manterrà i contatti con la Direzione per informarla sull’andamento dell’azione;

4) In caso di evacuazione, farà defluire ordinatamente le persone all’esterno, ponendo nel contempo in atto le

specifiche misure nei confronti dei lavoratori esposti a rischi particolari (disabili, personale esterno, ecc.);

5) Controllerà che la zona sia stata completamente evacuata, compresi servizi e spogliatoi.

La Squadra di Emergenza si adopererà nel modo più appropriato per fronteggiare l’evento a seconda della sua natura

in base alle istruzioni di RSE.

Chiunque rileverà fatti anomali che potranno far presumere un’incombente “situazione di pericolo”, che non possa

essere prontamente eliminata con intervento diretto (es.: uso di estintore portatile), dovrà immediatamente avvisare il

proprio superiore o un suo supplente fornendo:

natura e gravità dell’evento;

luogo in cui si è verificato;

presenza anche dubbia di persone in pericolo.


Il superiore contattato, avviserà immediatamente l’RSE che, valuta la gravità della situazione di pericolo e deciderà

circa l’attivazione del ”Piano di Emergenza”, ordinando in tal caso, se necessario, di effettuare le chiamate ai Vigili

del Fuoco, Carabinieri/Polizia, Pronto Soccorso.

14.11 ADDESTRAMENTO DEL PERSONALE

Verrà redatto adeguato piano di sicurezza antincendio, comprendente fra l’altro un piano di emergenza ed un piano di

evacuazione generale. Il responsabile dell’attività provvederà affinché, in caso di incendio, il personale sia in grado di

usare correttamente i mezzi disponibili per le operazioni di primo intervento, azionare il sistema di allarme ed il sistema

di chiamata di soccorso; dovrà inoltre provvedere affinché si svolgano periodiche prove di evacuazione dell’ambiente

di lavoro.

14.12 REGISTRO DEI CONTROLLI

Sarà predisposto un registro dei controlli periodici, dove saranno annotati tutti gli interventi ed i controlli relativi alla

efficienza degli impianti elettrici, di illuminazione, di sicurezza, dei presidi antincendio, dei dispositivi di sicurezza e di

controllo delle aree a rischio specifico e della osservanza della limitazione dei carichi di incendio nei vari ambienti

dell’attività; verranno anche annotate le riunioni di addestramento e le esercitazioni di evacuazione.

Tale registro sarà costantemente aggiornato e disponibile per i controlli da parte del Comando Provinciale dei Vigili

del Fuoco.

14.13 DIVIETI E LIMITAZIONI

All’interno delle attività di che trattasi non sarà consentito:

accatastare prodotti finiti, materiali di risulta e quant’altro possa costituire intralcio all’esodo lungo le vie di

fuga;

fumare;

depositare macchine elettriche per la movimentazione dei carichi o per altro uso, allacciate all’impianto di

alimentazione.


15. VIABILITA’ E ACCESSIBILITA’ ALL’IMPIANTO

La riorganizzazione e l’ampliamento della zona P.I.P. prevede anche un nuovo assetto stradale, costituito da un asse

viario principale parallelo alla ex S.S. 426, ora S.R. 426, con due innesti, ad ovest della stessa strada.

La viabilità è stata tracciata tenendo conto sia delle pendenze del terreno, dell’andamento degli impianti che

attraversano l’area, linee elettriche e acquedotto, sia dell’opportunità di ridurre le opere a farsi.

La tipologia stradale prevista comprende una sezione tipo della larghezza complessiva di 7 m con due corsie di 3,5 m

ciascuna. La pavimentazione della carreggiata, dei piazzali e dei parcheggi è costituita da:

fondazione in misto granulometrico stabilizzato dello spessore di cm. 25-30 cm;

massicciata stradale tipo Mac Adam di 15 cm;

strato di collegamento (binder) di 7 cm;

strato di usura (tappetino) di 3cm

La viabilità nel suo complesso, per le sue caratteristiche specifiche è funzionale a distribuire il traffico all’interno

dell’insediamento accogliendo quello della viabilità esterna, essendo le strade larghe e di nuova costruzione, quindi

idonee al passaggio di automezzi di grande portata.

Inoltre le banchine sono realizzate con zanelle in cls della larghezza di cm. 50 lungo le quali sono collocate le caditoie

per lo smaltimento delle acque piovane. Tutta la viabilità interna all’insediamento è dotata di marciapiedi su ambo i lati

aventi una larghezza di 1.20 m.

Oltre alle dimensioni e alle caratteristiche ottimali delle aree limitrofe l’impianto, l’area è raggiungibile agevolmente sia

per gli automezzi che arrivano da Nord, sia per quelli che arrivano da Sud, anche se vengono percorsi itinerari diversi.

In particolare:

arrivando da Nord, percorrendo l’autostrada A3, si imbocca l’uscita autostradale di Polla e ci si immette sulla

SR 426 (ex SP 426): si percorre tale strada per circa 6 km fino ad arrivare alla zona interessata. In tal caso i

mezzi in arrivo non attraversano il centro cittadino;

arrivando da Sud, percorrendo l’autostrada A3, si imbocca l’uscita autostradale di Atena Lucana per poi

immettersi sulla SS 166 degli Alburni. Dopo aver percorso tale via per circa 2 km si passa su via Mulino del

Pagano che viene percorsa completamente per circa 4 km. Finita tale strada si percorre una rotatoria e gli

automezzi si immettono sulla SR 426 (ex SP 426), e dopo circa 1 km si arriva alla zona interessata. Anche in

questo caso i mezzi in arrivo non interferiscono con il traffico veicolare cittadino.

Nella figura 34 di seguito vengono riportati i rispettivi percorsi, a seconda che si arrivi da Nord o da Sud:


Figura 34 –Viabilità di accesso all’impianto

L’ingresso principale è ubicato in corrispondenza del nuovo asse stradale, ad ovest dell’asse viario principale parallelo

alla ex S.S. 426, come indicato nella successiva figura 35:


Figura 35 – Ubicazione ingresso impianto

INGRESSO IMPIANTO


16. OPERE ACCESSORIE

16.1 AREE A VERDE

Nell’impianto sono presenti diverse aree drenanti, con pavimentazione in grigliato erboso o semplicemente aree a

verde. In particolare il grigliato erboso permette di trasformare una qualsiasi superficie in area a verde, dove il prato

diventa carrabile e viene protetto dai danni provocati dal passaggio e dalla sosta dei veicoli, compresi i mezzi pesanti.

Tale area si trova soprattutto nella parte centrale, intorno ai grandi “processi” dell’impianto (biofiltro, digestori, vasche

di nitrificazione), a delimitazione delle parti asfaltate di passaggio e di manovra.

Le aree comunemente denominate “a verde”, invece, sono collocate soprattutto sul perimetro dell’impianto così da

ridurre l’impatto visivo e acustico dell’impianto. Le zone a verde prevedono specie vegetali arboree ed arbustive ad

andamento lineare (siepi), intervallate da essenze autoctone a basso e medio fusto ed inerbite.

L’attuazione del nuovo P.U.A., prevede il rispetto di alcuni parametri urbanistici, riportati nella relazione generale. In

particolare per quanto riguarda le aree a verde, tale Piano prevede il rispetto di due parametri, evidenziati nella seguente

tabella estratta dal P.U.A.

In particolare, come si evince dalla figura seguente, viene rispettato il vincolo relativo alla superficie minima necessaria

per aree pubbliche, in quanto l’area destinata a verde (6.860,00 mq) è decisamente superiore alla minima prevista dal

P.U.A. (2.544,57 mq) per la zona omogenea D1. Inoltre verranno piantati degli alberi da cipresso in maniera fitta sui

lati Sud ed Ovest, al fine di mitigare l’impatto acustico e paesaggistico, ove vi è la presenza di una civile abitazione ad

una distanza di circa 250 - 300 m dal perimetro dell’impianto. In particolare su tali lati dell’impianto verrà piantumato

un albero ogni 1,55 m per un totale di circa 125 alberi sul lato Ovest e di 100 alberi sul lato Sud. Sui lati Nord ed Est

verrà piantato un albero ogni 3 m per un totale di circa 55 alberi sia sul lato Nord che su quello Est, essendo i lati della

stessa lunghezza. Sommando gli alberi così posizionati sui quattro lati, risultato piantumati circa 335 alberi da cipresso.

Tale numero di alberi rispetta a pieno l’indice di piantumazione, desunto dal calcolo effettuato seguendo i precedenti

standard urbanistici, che prevede la piantumazione di almeno 35 piante di alto e medio fusto.


Figura 36 - Rispetto dei parametri urbanistici

Per maggiori dettagli si rimanda alla Tavola 1 – Inquadramenti (Rispetto dei parametri urbanistici).

16.2 RECINZIONE E CANCELLI

L’area di pertinenza dell’impianto sarà delimitata da apposita recinzione, di altezza pari ad almeno 1,80 m e posta ad

una distanza dagli elementi pericolosi non inferiore a quella di protezione fissata per gli elementi stessi. Gli elementi

pericolosi sono così classificati:

a) i recipienti destinati a contenere gas (tubi-serbatoio, serbatoi, gasometri, accumulatori pressostatici, digestori);

b) le stazioni di compressione e le cabine di decompressione;

c) ogni altro elemento che presenti pericolo di esplosione o di incendio nelle normali condizioni di

funzionamento.

La recinzione deve essere continua, robusta, realizzata con materiali incombustibili e idonea ad impedire l’ingresso

all’impianto.

Fatto salvo il rispetto della vigente normativa in materia di esodo delle persone, nella recinzione saranno presenti due

varchi, il principale varco Nord di larghezza pari a 11 m ed il secondario varco Sud di larghezza pari a 7,00 m,


ragionevolmente distanziati, idonei ad assicurare, in caso di necessità, l’accesso dei mezzi di soccorso e l’esodo delle

persone presenti.

Il cancello principale è scorrevole ed è posizionato in corrispondenza dell’entrata principale, sul lato nord. Esso è

azionato in modo automatico ed ha una lunghezza di circa 11 m per un’altezza di 1,8 m.

Si precisa che saranno evitati tutti i possibili rischi associati al funzionamento automatizzato della chiusura, come lo

schiacciamento, l’urto o comunque legati all’automatizzazione del dispositivo.


17. DISMISSIONE IMPIANTO

Al termine della vita produttiva dell’impianto in progetto, la società Biometano Salernitano S.r.l., provvederà alla

demolizione delle opere e delle infrastrutture dell'impianto in oggetto adottando tutti gli accorgimenti necessari per

salvaguardare la salute pubblica e al ripristino ambientale del sito al fine di recuperare l’area all’effettiva e definitiva

fruibilità per la destinazione d'uso conforme agli strumenti urbanistici in vigore, assicurando la salvaguardia della qualità

delle matrici ambientali.

In generale, le operazioni di dismissione comprenderanno:

la cessazione dell’attività di produzione di energia elettrica;

la bonifica di impianti ed attrezzature;

la rimozione e l’eventuale smaltimento delle macchine;

la demolizione dei manufatti;

il ripristino ambientale dell’area interessata.

Prima della dismissione si procederà alla bonifica ed alla rimozione di tutte la parti che possono essere recuperate o

che possono provocare un impatto sull’ambiente circostante.

Non sono stati predisposti, al momento, strumenti finalizzati alla riqualificazione futura del contesto ambientale del

sito in oggetto. A fronte di iniziative finalizzate, attraverso la definizione di un nuovo piano urbanistico, alla

riqualificazione e al cambio di destinazione d’uso dell’area, la società si doterà dei progetti e degli strumenti atti a

soddisfare le norme cogenti e gli accordi che intercorreranno con la Pubblica Amministrazione in materia di tutela e

salvaguardia ambientale e paesaggistica.

17.1 MODALITÀ DI RIMOZIONE

La rimozione di edifici, macchinari, attrezzature e quant’altro presente sul e nel terreno, seguirà fasi e tempi dettati

dalla tipologia del materiale da rimuovere ovvero dalla possibilità di avviare i rifiuti che avranno generato ad attività di

smaltimento o recupero.

Inizialmente si procederà all’eliminazione di tutte le parti riutilizzabili (apparecchiature, macchine, motori, pompe, etc.)

che verranno allontanate e collocate a magazzino, mentre si procederà alla demolizione delle parti non riutilizzabili.

Tali operazioni saranno condotte impiegando manodopera specializzata, attuando tutte le necessarie forme di tutela

dei lavoratori in materia di sicurezza, secondo quanto disposto dalle normative vigenti in materia.

In questa fase si valuta che potranno essere impiegati i seguenti mezzi riportati nella tabella seguente:

Tipo di mezzo N° Pala gommata 1

Escavatore 1


Bob-cat 1 Automezzo dotato di gru 1

Tabella 49 - Mezzi utilizzati in fase di dismissione dell’impianto

17.2 DESCRIZIONE DEI MATERIALI PRODOTTI

La dismissione dell’impianto comporterà la produzione di rifiuti da demolizione di macchine ed attrezzature oltre che

di rifiuti da demolizione di manufatti ed infrastrutture.

In particolare:

• manufatti e/o prefabbricati, pozzetti, pilastri, etc., saranno demoliti ed i materiali di risulta, classificabili come rifiuti

speciali non pericolosi, saranno destinati, ove possibile al recupero, ovvero allo smaltimento, presso idonei impianti

autorizzati (EER attesi: 170101, 170102, 170107);

• recinzioni in rete metallica, comprensive di paletti e cancelli di accesso, saranno rimossi ed inviati a recupero presso

impianti autorizzati come rifiuti metallici codificati a seconda delle diverse tipologie di materiali (EER attesi 170405,

170407). I pilastri in muratura (c.a – cls) di supporto di cancelli saranno invece inviati ove possibile al recupero, ovvero

allo smaltimento, come rifiuti speciali non pericolosi, presso idonei impianti autorizzati (EER attesi 170101, 170102);

• macchinari ed attrezzature meccaniche saranno, ove possibile, bonificate quindi avviate a recupero o smaltimento

(EER atteso 160216);

• materiale elettrico ed attrezzature elettromeccaniche, rimossi dalle linee elettriche a dalla cabina di MT (EER attesi:

160214, 160216, 170411), costituiranno rifiuto speciale non pericoloso che verrà inviato alle pertinenti forme di

smaltimento/recupero. l’eventuale produzione di rame sarà destinata al recupero;

• apparecchiature elettriche ed elettroniche fuori uso, rimosse dagli uffici e dalle sale comando, saranno gestite in

accordo con l’evoluzione della pertinente normativa RAEE (EER atteso 200136);

• pavimentazioni in ghiaia e materiale cementizio verranno rimossi tramite scavo ed il materiale di risulta, ove possibile,

avviato a recupero, ovvero a smaltimento, presso idonei impianti autorizzati (EER attesi: 170904).

La dismissione dell’impianto comporterà la produzione di rifiuti da demolizione di macchine ed opere civili.

Sant’Arsenio, novembre 2016

R.1 - Relazione tecnica - VIA -...

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