PREPARAZIONEPREPARATION - PREPARACIÓN

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SITI B&T Group progetta e produce impianti completi chiavi in mano per il trattamento delle materie prime e la produzione di impasti per tutte le tecnologie ceramiche, siano esse relative a piastrelle, sanitari o stoviglierie.

Con particolare riferimento alla produzione di piastrelle, la soluzione impiantistica e le macchine adottate variano a seconda delle caratteristiche fisiche delle materie prime, della tipologia tecnologica e dal grado di automazione richiesto.

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SITI B&T Group designs and produces complete turnkey plants to handle raw materials and to produce mixes for all the ceramic technologies, be they related to tiles, sanitaryware or crockery.

With particular reference to tile production, the plant engineering solutions and the machines adopted vary based on the physical characteristics of the raw material, the type of technology and the degree of automation requested.

SITI B&T Group diseña y produce instalaciones completas llave en mano para el tratamiento de materias primas y la producción de pastas para todas las tecnologías cerámicas ya sea que sean relativas a azulejos, sanitarios o vajilla.

Con particular referencia a la producción de azulejos, la solución de ingeniería y las máquinas adoptadas varían según las características físicas de las materias primas, de la tipología tecnológica y del grado de automatización requerido.

• L’efficienza: un progetto a basso impatto energetico e l’efficacia nella gestione del processo.

• L’affidabilità: la qualità dei componenti ed i bassi requisiti di manutenzione.• L’ergonomia la semplicità del processo di interazione fra macchina ed

operatore e l’integrazione con il ciclo tecnologico e produttivo.

VANTAGGI

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• Efficiency: a project with low energy impact and effective process management.

• Reliability: the quality of the components and low maintenance requirements.

• Ergonomics: the simplicity of the interaction process between machine and operator and integration with the technological and productive cycle.

• La eficiencia: un proyecto de bajo impacto energético y la eficacia en la gestión del proceso.

• La fiabilidad: la calidad de los componentes y los bajos requisitos de mantenimiento.

• La ergonomía: la simplicidad del proceso de interacción entre máquina y operador y la integración con el ciclo tecnológico y productivo.

ADVANTAGES VENTAJAS

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IL VALORE AGGIUNTO DELL’IMPIANTISTA: UNA GAMMA DI PRODOTTI COMPLETA ED ESTESA.

SITI B&T Group progetta e produce impianti chiavi in mano per lo stoccaggio ed il trattamento della materie prime finalizzato alla preparazione ad umido di impasti e smalti ceramici; secondo le modalità prescritte dalle varie tecnologie, vengono adeguatamente sviluppate tutte le fasi del processo:

• Il ricevimento, lo stoccaggio ed il pretrattamento delle materie prime;

• L’alimentazione ed il dosaggio ai sistemi di macinazione;

• La macinazione continua o discontinua;

• Il trattamento e lo stoccaggio delle barbottine;

• L’atomizzazione delle polveri;• Lo stoccaggio e l’alimentazione delle

polveri alle presse.

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GLI IMPIANTI PER LA PREPARAZIONE DEGLI IMPASTI

MIX PREPARATION SYSTEMS

LAS INSTALACIONES PARA LA PREPARACIÓN DE LAS PASTAS

THE ADDED VALUE OF PLANT ENGINEERING: A COMPLETE AND EXHAUSTIVE RANGE OF PRODUCTS. SITI B&T Group designs and produces turnkey plants for the storage and treatment of raw material used for the wet preparation of mixes and ceramic glazes; according to the methods required by the various technologies, all the phases of the process are appropriately developed:

• Reception, storage and pre-treatment of the raw material;

• Infeed and batching to the milling systems;

• Continuous or discontinuous milling;• Treatment and storage of slurry;• Spray drying of powders;• Storage and infeed of the powders to

the press.

EL VALOR AÑADIDO DE LAS INSTALACIONES: UNA GAMA DE PRODUCTOS COMPLETA Y AMPLIA. SITI B&T Group diseña y produce instalaciones llave en mano para el almacenamiento y el tratamiento de las materias primas tendiente a la preparación en húmedo de pastas y esmaltes cerámicos. Según las modalidades prescritas por las diferente tecnologías, se desarrollan adecuadamente todas las fases del proceso:

• La recepción, el almacenamiento y el pretratamiento de las materias primas;

• La alimentación y la dosificación en los sistemas de molienda;

• La molienda continua o discontinua;• El tratamiento y el almacenamiento de

las barbotinas;• La atomización de los polvos;• El almacenamiento y la alimentación

de los polvos en las prensas.

LA MACINAZIONE CONTINUA AD UMIDO: I MULINI DELLA SERIE CM E CMC

PRODUTTIVITÀ E RIPETITIVITÀ

Rispetto alla macinazione tradizionale con batterie di mulini discontinui, sono molteplici i vantaggi offerti dalla macinazione ad umido eseguita con mulini continui:

1. Massima costanza delle caratteristiche fisiche della barbottina.2. Risparmio energetico, dovuto alla sia alla diminuzione della quantità di acqua necessaria per

la macinazione dell’impasto (la viscosità della barbottina allo scarico scende infatti a valori minimi a causa delle maggiori temperature raggiunte nel processo continuo) sia al minor gradiente termico in relazione alla successiva fase di atomizzazione.

3. Maggior produttività, efficienza ed automazione di reparto, con l’eliminazione delle fasi manuali ed il controllo centralizzato dei parametri di gestione. E’ inoltre possibile selezionare i corpi macinanti per dimensioni e peso specifico in relazione allo stadio in cui devono lavorare

4. A parità di produzione, sensibile riduzione del personale addetto.5. Space saving: un impianto di macinazione con mulino continuo richiede spazi inferiori del 30%

- 40% rispetto a quanto previsto per un impianto tradizionale di pari capacità produttiva.

I mulini della serie CM a botte singola, realizzati con trasmissione corona-pignone, possono arrivare fino ad una capacità a “nudo” pari a 180.000 l. I mulini serie CMC a botte singola, realizzati con trasmissione a cinghie, possono arrivare sino ad una capacità’ a “nudo” pari a 100.000 lt.

PRODUCTIVITY AND REPEATABILITYCompared with traditional milling with sets of discontinuous mills, the continuous wet milling technology offers many additional advantages:

1 Maximum consistency in the physical characteristics of the slurry.2. Energy saving, due to the reduction in the quantity of water required to mill the mix (the viscosity of the slurry

discharged drops indeed to minimum values in view of the higher temperatures reached in the continuous process) and to the lower thermal gradient in relation to the subsequent spray drying phase.

3. Greater productivity, efficiency and automation of the department, with elimination of the manual phases and the centralised control of the management parameters. It is also possible to select the milling bodies by size and specific weight in relation to the stage in which they have to work.

4. With the same production volume, the dry process considerably reduces labour.5. Space saving: a milling system with continuous mill requires 30% - 40% less space than that required for a

traditional system of equal production capacity.

The CM series single chamber mills, equipped with a *crown and pinion* transmission, can reach a “green” capacity of 180.000 lt. The CMC series of mills with single chambers, made with belt transmission, can reach a “green” capacity of 100.000 lt.

PRODUCTIVIDAD Y REPETITIVIDADRespecto a la molienda tradicional con grupos de molinos discontinuos, son múltiples las ventajas ofrecidas por la molienda en húmedo realizada con molinos continuos:

1. Máxima constancia de las características físicas de la barbotina.2. Ahorro energético, debido tanto a la disminución de la cantidad de agua necesaria para la molienda de la

pasta (la viscosidad de la barbotina en la fase de descarga desciende a valores mínimos a causa de las mayores temperaturas alcanzadas en el proceso continuo) como el menor gradiente térmico en relación con la siguiente fase de atomización.

3. Mayor productividad, eficiencia y automatización de reparto, con la eliminación de las fases manuales y el control centralizado de los parámetros de gestión. Además, se pueden seleccionar cuerpos trituradores por dimensión y peso específico según el estadio en el cual deban trabajar

4. A igualdad de producción, importante reducción del personal encargado.5. Ahorro de espacio: una instalación de molienda con un molino continuo requiere espacios inferiores del

30%-40% respecto a lo previsto para una instalación tradicional con igual capacidad productiva.

Los molinos de la serie CM de toneles individuales, realizados con un sistema de transmisión de *cadena-piñón*, pueden alcanzar una capacidad “bruta” equivalente a 180.000 l. Los molinos serie CMC de toneles individuales, realizados con transmisión de correas, pueden alcanzar hasta a una capacidad “bruta” de 100.000 lt.

CONTINUOUS WET MILLING: THE CM AND CMC SERIES GRINDING MILLS

LA MOLIENDA CONTINUA POR VÍA HÚMEDA: LOS MOLINOS DE LA SERIE CM Y CMC

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LA MACINAZIONE PROGRESSIVA DISCONTINUAAD UMIDO: I MULINI DELLA SERIE DCM

LA MIGLIOR TECNOLOGIA PER LA PIÙ ALTA EFFICIENZA E QUALITÀ DEL PROCESSO

La macinazione continua progressiva a botte multipla in cascata, è un’evoluzione della macinazione continua tradizionale; pur mantenendone tutti i pregi, aggiunge una serie di vantaggi di grande rilievo. Poiché è infatti possibile gestire indipendentemente ogni singola botte di macinazione, è consentito regolare per ognuna di esse la velocità di rotazione, variare la carica dei corpi macinanti e il tipo di profilo del rivestimento interno del mulino, ovvero il parametri fondamentali per migliorare l’efficacia macinante delle fasi in cui viene scomposto il ciclo. Il risultato è un miglioramento dell’efficienza e, di conseguenza, un aumento della produzione ed una riduzione del consumo specifico di energia elettrica di macinazione.

La serie “progressiva”, altrimenti detta in cascata, consente la massima flessibilità, in quanto le singole botti, prodotte secondo tre taglie da 38, 46 e 60 m3, possono essere poste in serie od in parallelo e composte fino al raggiungimento del volume totale necessario, in gruppi composti da due o tre unità della stessa volumetria; quella massima è composta da tre camere di 60 m3, per un volume “nudo” totale di 180 m3.

THE BEST TECHNOLOGY FOR THE HIGHEST EFFICIENCY AND QUALITY OF THE PROCESSThe continuous progressive milling process in multiple cascade chambers is a development of the traditional continuous milling process; even though it still has the same advantages, some additional and very important benefits are added. It is indeed possible to manage each milling chamber individually, you can regulate the rotation speed for each one of them, you can vary the load of the milling bodies and the type of profile of the lining inside the mill, or rather the fundamental parameters, to improve the milling effectiveness of the phases into which the cycle is broken down. The result is improved efficiency and consequently increased production and lower specific consumption of electricity required for the milling process.

The “progressive” series, or so-called “cascade” system, ensures maximum flexibility because the individual chambers, which are produced in three sizes, 38, 46 and 60 m3, can be installed in series or in parallel and set up to reach the total required volume, in groups made up of two or three units of the same volume; the maximum size consists of three chambers of 60 m3, to create a total “green” volume of 180 m3.

LA MEJOR TECNOLOGÍA PARA LA MAS ALTA EFICIENCIA Y CALIDAD DEL PROCESOLa molienda continua progresiva de toneles múltiple en cascada, es una evolución de la molienda continua tradicional. Aún manteniendo todos los beneficios, añade una serie de ventajas de gran importancia. Como es, en efecto, posible gestionar independientemente cada tonel de molturación, está permitido regular para cada uno de éstos la velocidad de rotación, variar la carga de los cuerpos trituradores y el tipo de perfil del revestimiento interno del molino, o bien, los parámetros fundamentales para mejorar la eficacia de molienda de las fases de descomposición del ciclo. El resultado es un mejoramiento de la eficiencia y, de consecuencia, un aumento de la producción y una reducción del consumo específico de energía eléctrica de molienda.

La serie “progresiva”, llamada también en cascada, permite la máxima flexibilidad pues cada tonel, producido según tres tamaños de 38, 46 y 60 m3, pueden ser colocados en serie o en paralelo y compuestos hasta alcanzar el volumen total necesario, en grupos compuestos por dos o tres unidades de la misma volumetría; aquel máxima está compuesta por tres cámaras de 63 m3, por un volumen “bruto” total de 180 m3.

THE CONTINUOUS PROGRESSIVE WET MILLING PROCESS: THE DCM SERIES

LA MOLIENDA PROGRESIVA CONTINUA EN HÚMEDO: LOS MOLINOS DE LA SERIE DCM

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LA MACINAZIONE DISCONTINUA AD UMIDO: I MULINI DELLA SERIE BM

UNA AMPIA GAMMA AL SERVIZIO DELLA FLESSIBILITÀ D’IMPIEGO

La gamma della serie BM copre sia le esigenze di macinazione per gli smalti che quelle per gli impasti ceramici; il volume delle macchine si sviluppa da un minimo di 0,1 m3 ad un massimo di 70 m3, fornendo un ampio ventaglio di opzioni intermedie.Ovviamente, al variare della tecnologia, variano conseguentemente rivestimenti (gomma, silice, allumina) e corpi macinanti (silice o allumina), fornendo un’ulteriore stratificazione della gamma in relazione alle produttività.

Per la gamma smalti, si ottiene un range di carica compreso fra un minimo di 30 kg ad un massimo di 6200 kg. Per la gamma impasti, si ottiene un range di carica compreso fra un minimo di 7000 kg ad un massimo di 47000 kg.

Sistemi di controllo e comando di provata affidabilità ed efficienza completano la dotazione delle macchine, garantendo un sicuro supporto nel controllo del processo e precisione durante le fasi di transitorio (arresto, avviamento, caricamento).

A WIDE RANGE IN THE NAME OF OPERATIONAL FLEXIBILITYThe BM range meets the milling requirements of glazes and ceramic mixes; the volume of the machine develops from a minimum of 0.1 m3 to a maximum of 70 m3, providing a wide array of in-between options.Obviously, as the technology changes, so do the linings (rubber, silica, alumina) and the milling bodies (silica or alumina), offering further stratification of the range in relation to the production rates.

For the glaze series, a load range of a minimum of 30 kg to a maximum of 6200 kg is obtained. For the mix series, a load range of a minimum of 7000 kg to a maximum of 47000 kg is obtained.

Control and command systems of proven reliability and efficiency complete the equipment installed on the machine, guaranteeing safe support in controlling the process and precision during the transitory phases (stopping, starting, loading).

UNA AMPLIA GAMA AL SERVICIO DE LA FLEXIBILIDAD DE EMPLEOLa gama de la serie BM cubre tanto las exigencias de molienda para los esmaltes como aquellas para las pastas cerámicas. El volumen de las máquinas se desarrolla desde un mínimo de 0,1 m3 a un máximo de 70 m3, proporcionando un amplio abanico de opciones intermedias.Obviamente, al cambiar la tecnología, cambian de consecuencia los revestimientos (goma, silicio, alúmina) y los cuerpos trituradores (silicio o alúmina) proporcionando una ulterior estratificación de la gama en relación con la productividad.

Para la gama esmaltes, se obtiene un intervalo de carga comprendido entre un mínimo de 30 Kg a un máximo de 6200 Kg. Para la gama pastas, se obtiene un intervalo de carga comprendido entre un mínimo de 7000 Kg a un máximo de 47000 Kg.

Sistema de control y mando de comprobada fiabilidad y eficiencia completan la dotación de las máquinas, garantizando un soporte seguro en el control del proceso y precisión durante las fases de transitorio (parada, arranque, carga).

DISCONTINUOUS WET MILLING: THE BM SERIES

LA MOLIENDA DESCONTINUA EN HÚMEDO: LOS MOLINOS DE LA SERIE BM

1312

IL PROCESSO DI ATOMIZZAZIONE: GLI ATOMIZZATORI SERIE SDLA POTENZA AD ALTO RENDIMENTO ENERGETICO

SITI BT Group produce una vasta gamma di atomizzatori fino alla capacità produttiva di 25.000 lt/h di acqua evaporata, la maggiore attualmente sul mercato. L’utilizzo di pompe a portata variabile consente il controllo della pressione e della portata della barbottina secondo un ciclo totalmente automatico. Gli atomizzatori sono dotati di bruciatori a gas in vena d’aria, bruciatori a gasolio o con postcombustori a gas nel caso in cui venga sfruttata l’aria calda proveniente da un impianto di cogenerazione.

1514

Fra le caratteristiche di maggior rilievo:

• sistema di regolazione delle temperature e delle portate per mantenere costante l’umidità delle polveri in uscita e garantirne caratteristiche di granulometria ottimali;

• circuito di alimentazione lance sezionabile per facilitare la manutenzione dei singoli ugelli, senza bisogno di arrestare la macchina;

• sistema di scuotimento automatico delle lance per evitare depositi di polvere;• ciclo di avviamento automatico per gestire il transitorio alle basse temperature con

inserimento graduale di barbottina in funzione della temperatura dell’aria;• regolazione inclinazione ugelli indipendente per ottimizzare fluidodinamica interna e

bilancio energetico;• varie configurazioni dell’apparato di combustione e degli accessori per consentire il

recupero di energie termiche rese disponibili da altre stazioni impiantistiche.

Nel caso di produzione di gres porcellanato, gli atomizzatori sono dotati di un sistema di colorazione della barbottina in continuo, direttamente in camera ed a più colori contemporaneamente grazie a circuiti indipendenti di alimentazione alle lance; il controllo dei flussi, affidato a misuratori di portata e densità’, consente di ottenere impasti uniformemente colorati o miscelati, destinati alla produzione di estetiche di tipo “sale e pepe”.

POWER WITH HIGH ENERGY PERFORMANCESITI BT Group produces a wide range of spray dryers, up to a production capacity of 25.000 l/h of evaporated water, and the biggest currently available on the market. The use of pumps with variable flow rate allows you to control the pressure and flow rate of the slurry according to a fully automatic cycle. The spray dryers have air flow gas burners, fuel oil burners or with gas post-combustion units if the hot air taken from a cogeneration system is exploited.

Among the most important characteristics are:• Regulation system of the temperatures and of the flow rates to keep the moisture of the powders outlet

constant and to guarantee optimum particle sizes.• Supply circuit with on/off nozzles to make maintenance of the individual nozzles easier, without having to

stop the machine.• Automatic shaking system of the nozzles to avoid the powder from settling inside them.• Automatic starting cycle to manage the transitory phase at low temperatures with gradual insertion of the

slurry based on the temperature of the air.• Independent nozzle tilting regulation to optimise the internal fluid dynamics and energy balance.• Various configurations of the combustion equipment and of the accessories to recover the thermal energy

made available from the other plants.

For the production of porcelain stoneware products, the spray dryers are equipped with a continuous slurry colouring system, directly in the chamber and with a number of colours simultaneously, thanks to independent circuits that supply the nozzles. The flows are controlled by flow rate and density meters to ensure uniform colouring or mixing of mixes used to produce “salt and pepper” type tiles.

LA POTENCIA A ALTO RENDIMIENTO ENERGÉTICOSITI - BT Group produce una amplia gama de atomizadores hasta la capacidad productiva de 25.000 lt/h de agua evaporada, la mayor actualmente en el mercado. El uso de bombas de caudal variable permite el control de la presión y del caudal de la barbotina según un ciclo totalmente automático. Los atomizadores disponen de quemadores a gas a vena de aire, quemadores a gasóleo o con post-combustores a gas en caso que se aproveche el aire caliente procedente de una instalación de cogeneración.

Entre las características de mayor importancia:• sistema de regulación de las temperaturas y de las capacidades para mantener constante la humedad de

los polvos salientes y garantizar sus características ideales de granulometría;• circuito de alimentación lanzas seccionable para facilitar el mantenimiento de cada boquilla, sin tener que

parar la máquina;• sistema de sacudida automática de las lanzas para evitar que se deposite el polvo;• ciclo de arranque automático para gestionar el transitorio a las bajas temperaturas con introducción

gradual de la barbotina según la temperatura del aire;• regulación inclinación boquillas independiente para optimizar el fluido dinámica interno y el balance

energético;• varias configuraciones del aparato de combustión y de los accesorios para permitir la recuperación de

energías térmicas puestas a disposición por otras estaciones de ingeniería

En el caso de producción de gres porcelánico, los atomizadores disponen de un sistema de coloración de la barbotina en continuo, directamente en cámara y en varios colores contemporáneamente gracias a circuitos independientes de alimentación a las lanzas; el control de los fluidos, encomendado a medidores de caudal y densidad, permite obtener pastas uniformemente coloreadas o mezcladas, destinadas a la producción de losas estéticas de tipo “sal y pimienta”.

THE SPRAY DRYING PROCESS: THE SD SPRAY DRYERS

EL PROCESO DE ATOMIZACIÓN: LOS ATOMIZADORES SERIE SD

BRUTTA

MULINI PER MACINAZIONE DISCONTINUA SERIE BMDISCONTINUOUS GRINDING MILLS BM TYPE

TipoType

VolumeVolume

(m3)

AØ CilindroØ Cylinder

(mm)

B(mm)

C(mm)

D(mm)

E(mm)

F(mm)

G(mm)

Potenza installata

Installed power

(kW)

Velocità di rotazioneRotating speed

(rpm)

BM 16000 N1 16 2.600 2.980 2.500 2.700 4.220 5.200 3.360 45 14-15

BM 16000 R1 16 2.600 2.980 2.500 2.700 4.220 5.200 3.360 55 14-15

BM 16000 R2 16 2.600 2.980 2.500 2.700 4.220 5.200 3.360 55+7.5 14-15

BM 20000 N1 20 2.800 3.250 2.600 2.800 4.480 5.470 3.600 55 13-14

BM 20000 N2 20 2.800 3.250 2.600 2.800 4.480 5.470 3.600 55+7.5 13-14

BM 20000 R2 20 2.800 3.250 2.600 2.800 4.480 5.470 3.600 75+15 13-14

BM 25000 N1 25 3.000 3.580 2.783 2.850 4.610 5.935 3.800 75 12-13

BM 25000 N2 25 3.000 3.580 2.783 2.850 4.610 5.935 3.800 75+15 12-13

BM 25000 R2 25 3.000 3.580 2.783 2.850 4.610 5.935 3.800 90+15 12-13

BM 30000 N1 30 3.100 3.940 2.966 2.900 4.740 6.400 4.000 75 12-13

BM 30000 N2 30 3.100 3.940 2.966 2.900 4.740 6.400 4.000 75+15 12-13

BM 30000 R1 30 3.100 3.940 2.966 2.900 4.740 6.400 4.000 90 12-13

BM 30000 R2 30 3.100 3.940 2.966 2.900 4.740 6.400 4.000 90+15 12-13

BM 34000 N1 34 3.200 4.200 3.005 3.000 4.930 6.650 4.100 90 11-12

BM 34000 N2 34 3.200 4.200 3.005 3.000 4.930 6.650 4.100 90+15 11-12

BM 34000 R1 34 3.200 4.200 3.005 3.000 4.930 6.650 4.100 110 11-12

BM 34000 R2 34 3.200 4.200 3.005 3.000 4.930 6.650 4.100 110+15 11-12

BM 38000 N2 38 3.500 3.950 3.230 3.250 5.280 6.560 4.340 110+15 11-12

BM 38000 R2 38 3.500 3.950 3.230 3.250 5.280 6.560 4.340 132+18.5 11-12

BM 43000 GN2 43 3.500 4.500 3.230 3.250 5.280 7.110 4.340 132+18.5 10-11

BM 43000 GR2 43 3.500 4.500 3.230 3.250 5.280 7.110 4.340 160+18.5 10-11

BM 47000 GN2 47 3.500 4.940 3.230 3.350 5.360 7.550 4.340 132+18,5 10-11

BM 47000 GR2 47 3.500 4.940 3.230 3.350 5.360 7.550 4.340 160+18.5 10-11

BM 57000 GN2 57 3.500 5.925 3.230 3.350 5.360 8.535 4.340 160+18.5 10-11

BM 57000 GR2 57 3.500 5.925 3.230 3.350 5.360 8.535 4.340 200+18.5 10-11

BM 70000 GN2 70 3.650 6.700 3.330 4.720 5.660 9.530 4.500 200+18.5 9-10

BM 70000 GR2 70 3.650 6.700 3.330 4.720 5.660 9.530 4.500 250+22 9-10

CAPACITÀ DI CARICOLOADING CAPACITY

TipoType

Rivest. Silice - carica siliceSilica lining-silica grinding media

(kg)

Rivest. gomma - carica siliceRubber lining-silica grinding media

(kg)

Rivest. Silice-carica siliceSilica lining-silica grinding media

(kg)

BM 16000 N1 7.000 8.000 -

BM 16000 R1 - - 9.500

BM 16000 R2 - - 9.500

BM 20000 N1 - 10.700 -

BM 20000 N2 - 10.700 -

BM 20000 R2 - - 12.300

BM 25000 N1 11.500 13.500 -

BM 25000 N2 11.500 13.500 -

BM 25000 R2 - - 15.500

BM 30000 N1 14.000 17.000 -

BM 30000 N2 14.000 17.000 -

BM 30000 R1 - - 19.000

BM 30000 R2 - - 19.000

BM 34000 N1 16.500 19.000 -

BM 34000 N2 16.500 19.000 -

BM 34000 R1 - - 23.000

BM 34000 R2 - - 23.000

BM 38000 N2 18.500 22.500 -

BM 38000 R2 - - 26.000

BM 43000 GN2 - 26.000 -

BM 43000 GR2 - - 29.000

BM 47000 GN2 - 28.000 -

BM 47000 GR2 - - 32.000

BM 57000 GN2 - 33.000 -

BM 57000 GR2 - - 39.000

BM 70000 GN2 - 40.000 -

BM 70000 GR2 - - 47.000

TECHNICAL SPECIFICATIONS

191918

CARATTERISTICHE TECNICHE

MULINI SERIE CMC PER MACINAZIONE CONTINUA AD UMIDOCONTINUOUS WET GRINDING MILLS CMC TYPE

TipoType

VolumeVolume

(m3)

AØ CilindroØ Cylinder

(mm)

BØ L Cilindro

Ø Cylinder length

(mm)

C(mm)

D(mm)

E(mm)

F(mm)

Potenza installata

Installed power

(kW)

CMC 2200/10 38 2.200 10.000 3.150 3.120 12.140 2.800 Max. 2 x 160Min. 2 x 132

CMC 2200/10.8 42 2.200 10.800 3.340 4.635 12.700 2.800 Max. 2 x 160Min. 2 x 132

CMC 2500/10 49 2.500 10.000 3.200 3.370 12.440 3.100 Max. 2 x 200Min. 2 x 160

CMC 2500/12.3 60 2.500 12.300 3.200 3.370 14.888 3.100 Max. 2 x 250Min. 2 x 200

CMC 2800/11,5 71 2.800 11.500 3.400 3.750 14.430 3.470 Max. 2 x 315Min. 2 x 250

CMC 2800/13 80 2.800 13.000 3.400 3.750 15.930 3.470 2 x 315

CMC 3100/12 91 3.100 12.000 3.400 3.750 15.360 3.800 Max. 2 x 355Min. 2 x 315

CMC 3100/13,3 100 3.100 13.300 3.400 3.750 16.660 3.800 Max. 2 x 400Min. 2 x 315

MULINI SERIE DCM PER MACINAZIONE PROGRESSIVA A UMIDOPROGRESSIVE WET GRINDING MILLS DCM TYPE

TipoType

VolumeVolume

(m3)

AØ CilindroØ Cylinder

(mm)

BØ L Cilindro

Ø Cylinder length

(mm)

C(mm)

D(mm)

E(mm)

F(mm)

Potenza installata

Installed power

(kW)

DCM 2x38 m3 76 2.900 5.700 2.800 16.330 4.580 3.500 2 x 250

DCM 2x46 m3 92 3.200 5.700 3.200 16.610 4.930 3.800 2 x 315

DCM 2x60 m3 120 3.500 6.200 3.500 17.840 5.280 4.100 2 x 400

DCM 3x38 m3 114 2.900 5.700 2.800 24.730 4.580 3.500 3 x 250

DCM 3x46 m3 138 3.200 5.700 3.200 25.060 4.930 3.800 3 x 315

DCM 3x60 m3 180 3.500 6.200 3.500 26.870 5.280 4.100 3 x 400

212120

DATI TECNICI ATOMIZZATORISPRAY DRYERS TECHNICAL INFORMATION

TipoType

Cap. evaporativaEvaporating cap.

(l/h)

Potenza termicaThermal power

(kcal/h)

Potenza elettricaElectric power

(k/W)

Diametro cameraChamber diameter

(mm)

Altezza cameraChamber height

(mm)

Altezza totaleTotal height

(m)

SD 300 300 250.000 16 3.800 5.600 13,3

SD 600 600 500.000 30 4.560 6.230 14,2

SD 1200 1200 1.000.000 38 6.100 6.855 16,9

SD 1800 1800 1.500.000 50 6.100 6.855 16,9

SD 2400 2400 2.000.000 58 6.830 6.855 17,9

SD 3600 3600 3.000.000 79 6.830 6.855 17,9

SD 5200 5200 4.500.000 106 7.600 8.105 20,6

SD 7000 7000 6.000.000 152 8.360 8.730 22,9

SD 9000 9000 7.750.000 194 9.120 9.355 24,8

SD 11000 11000 9.500.000 200 9.880 9.355 25,9

SD 14000 14000 12.000.000 250 11.400 9.355 26,8

SD 16000 16000 14.000.000 313 11.400 9.355 27,0

SD 20000 20000 17.500.000 473 12.920 9.355 29,0

SD 25000 25000 22.000.000 560 0 9.355 30,5

DATI TECNICI ATOMIZZATORISPRAY DRYERS TECHNICAL INFORMATION

TipoType

Numero di cicloniNumber of cyclones

Numero lanceNumber of spray guns

Numero ugelliNumber of nozzles

Numero pompeNumbero of pumps

Temp. aria entrataInlet air temp.

(°C)

Temp. aria uscitaOutlet air temp.

(°C)

SD 300 1 2 2 1 x (4,5 m3/h) 500 ÷ 550 80 ÷ 100

SD 600 1 3 3 1 x (4,5 m3/h) 500 ÷ 550 80 ÷ 100

SD 1200 1 5 5 1 x (4,5 m3/h) 500 ÷ 550 80 ÷ 100

SD 1800 2 5 8 1 x (9.0 m3/h) 500 ÷ 550 80 ÷ 100

SD 2400 2 4 8 1 x (9.0 m3/h) 500 ÷ 550 80 ÷ 100

SD 3600 4 4 12 1 x (9.0 m3/h) 500 ÷ 550 80 ÷ 100

SD 5200 4 6 20 1 x (13 m3/h) 500 ÷ 550 80 ÷ 100

SD 7000 6 8 28 2 x (9.0 m3/h) 500 ÷ 550 80 ÷ 100

SD 9000 6 12 36 2 x (13 m3/h) 500 ÷ 550 80 ÷ 100

SD 11000 6 13 42 3 x (9.0 m3/h) 500 ÷ 550 80 ÷ 100

SD 14000 6 15 53 3 x (13 m3/h) 500 ÷ 550 80 ÷ 100

SD 16000 8 15 56 4 x (13 m3/h) 500 ÷ 550 80 ÷ 100

SD 20000 8 17 66 4 x (13 m3/h) 500 ÷ 550 80 ÷ 100

SD 25000 8 19 76 5 x (13 m3/h) 500 ÷ 550 80 ÷ 100

22

Via Prampolini, 1841043 Formigine MO Italy

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