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„Priorität hat Marine Litter“Sabic-VP Abdulrahman al-Fageeh erklärt dieAktivitäten des World Plastics Council gegenMeeresmüll und für mehr Kunststoffverwertung

„Potenziale sind nicht ausgereizt“Herbert Snell, Chef von Multiport und MultiPet, fordert Recyclingquoten von 63 %, damit Deutschland Vorreiter beim K-Recycling bleibt

„Prozesse Richtung Null Fehler“Rolf Locher, Verkaufsleiter bei SFS intec, erklärt, wie der Spritzgießer mit standardisierten Prozessen immer einen Schritt voraus bleibt

Neuer Schwung für Coburger Präzision: Wie der Traditionsspritzgießer Gaudlitz unter neuer Führung mit strategischen und strukturellen Änderungen wieder Fahrt für Automobilbau, Medizin und Industrie aufnimmt

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„Die Leute hier leben und arbeiten Chemie und Folien“Kunststofferzeugung und -verarbeitung an der „Wiege des Synthesekautschuks“

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„Plaste und Elaste aus Schkopau“: Das Werbebanner für Kunststoff und Kautschuk aus den Buna-Werken kennt jeder, der zu DDR-Zeiten einmal die Transitau-tobahnen Richtung Berlin passiert hat. Das Chemie-dreieck mit dem Cracker in Böhlen und Chemieparks in Bernburg, Bitterfeld, Leuna, Piesteritz, Schkopau und Zeitz ist geblieben. Die Investitions- und Marke-tinggesellschaft (IMG) Sachsen-Anhalt in Magdeburg akquiriert und begleitet Unternehmen bei der Ansied-lung in den reichlich verfügbaren Flächen. Im Juli

bot sie bei einer kompakten Pressereise einen Einblick in Kunststoff erzeuger, Kunststoffverarbeiter und Branchen-einrichtungen der Region. Eindrücke von Besuchen bei Trinseo, Braskem, Byk und dem Fraunhofer Pilotanlagen-zentrum in Schkopau, bei Multiport und MultiPet in Bern-burg, bei der Poli� lm Extrusion in Weißandt-Gölzau und der RKW Hydrospun in Halberstadt.

Text: Dipl.-Ing. Markus Lüling, Chefredakteur K-PROFI

Mit mehr als 300.000 t Jahresproduktion ist Weißandt-Gölzau im Landkreis Anhalt-Bitterfeld der größte europäische Standort zur Extrusion von Folien aus Polyethylen. Die Poli� lm Extrusion GmbH betreibt hier insgesamt 80 Schlauchfolien- und acht Castfolienanlagen. Sie ist damit einer der Kernstand-orte der Chemie- und Kunststof� ndustrie in Sachsen-Anhalt, die zusammen 25.000 Beschäftigte in 220 Unternehmen zählt.

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2015 zählte die Kunststof� ndustrie in Sachsen-Anhalt laut der dortigen Inves-titions- und Marketinggesellschaft (IMG) 56 Betriebe mit je mehr als 50 Beschäftig-ten und fast 8.000 Mitarbeitern. Sie erwirt-schafteten Umsätze von 2,43 Mrd. EUR und erzielten eine Exportquote von 40,2 %. Im ersten Quartal 2016 sind die Umsätze (16,6 %) und Beschäftigung weiter gestiegen. Die Quote ausländischer Direktinvestitionen ist mit 41 % die höchste in den ostdeutschen Bundesländern. Chemie und Kunststoff zählen zusammen 25.000 Beschäftigte in 220 Unternehmen, unter ihnen Dow, Bay-er, Linde, Total und viele weitere mehr. Un-ter den nach Umsatz und Beschäftigten 100 größten Unternehmen in Sachsen-Anhalt (Statistik aus 2014) � nden sich mit Dow Deutschland in Schkopau, Radici Chimica in Zeitz, Boryszew Kunststofftechnik (früher AKT) in Gardelegen, Poli� lm Extrusion (frü-her Orbita Film) in Weißandt-Gölzau, Do-mo Caproleuna in Leuna, SIG Combibloc und mit der Polymer-Technik Elbe in Wittenberg sieben Unternehmen der Kunststof� ndust-rie, wie die IMG ermittelt hat.

Aus dem Chemischen Werk Buna wurde zu DDR-Zeiten das Kombinat VEB Chemische Werke Buna. Nach der Deutschen Einheit veräußerte die Treuhandanstalt 1995 gro-ße Teile der Produktionsanlagen der Bu-na-Werke an Dow Chemical. Dow riss viele Altanlagen ab und sanierte mit staatlicher Hilfe Gelände und Böden. Das Werk Schko-pau ist seit 2004 ein Teil der Dow Ole� nver-bund GmbH. In Böhlen steht der Cracker des Verbundes, der über ein Pipelinenetz u.a. Chemieanlagen in Böhlen, Leuna und Schkopau mit Ethylen (C2), Propylen (C3), Butadien (C4), Benzol und Toluol versorgt – als Basis des Netzwerks für Plaste und Elas-te, für Kunststoff und Kautschuk bis ins Jahr 2016.

Schkopau: Mitteldeutsches Zentrum der Erzeugung von Kunststoff und Kautschuk

Mit ihrem „Dow ValuePark“ in Schkopau verfolgt Dow nach der Komplettübernah-me 1995 und der folgenden Sanierung das Konzept, strategische Partner und Kunden des Unternehmens auf dem Betriebsgelän-de anzusiedeln und langfristige Synergien zu schaffen und zu nutzen. Heute sind 20 Unternehmen im 150 ha großen Areal an-sässig, darunter eine Reihe bekannter Her-steller und Verarbeiter von Kunststoffen, Kautschuken und Additiven: Inovyn Schko-

pau GmbH (Produkte: Vinylchlorid-Mono-mer VCM und PVC), Vinnolit Schkopau GmbH (VCM und PVC-Pasten), RP Compounds GmbH (LDPE- und andere Compounds aus LDPE, PP, PE), Manuli Stretch Deutschland GmbH (Stretch-Folien aus LLDPE), Kurotec – KTS Kunststofftechnik Stade GmbH (GFK-Behälter und -Rohre aus Vinylester), Byk-Chemie GmbH (Kunststoff-Modi� katoren), W. u. H. Fernholz GmbH & Co. KG (Lebens-mittelverpackungen aus PS, PP, PET), Ad-vanced Performance Films GmbH (BOPS-Fo-lien), Trinseo Deutschland GmbH (PS, ESBR, SSBR) und Braskem Europe GmbH (PP).

Dazu kommen zwei Fraunhofer-Institu-te mit dem Fraunhofer-Pilotanlagenzent-rum für Polymersynthese und -verarbeitung PAZ sowie Logistikstrukturen aus Silos, La-ger- und Logistikanlagen der Mitteldeut-sche Kunststof� ogistik (MKL), einem Ge-meinschaftsunternehmen der Karl Schmidt Spedition und Finsterwalder Transport und Logistik, sowie einem von Hoyer betriebe-nen Containerterminal mit Kapazität für 100.000 Container-Bewegungen pro Jahr.

Im Park wurden seit der Eröffnung 1998 mehr als 500 Mio. EUR investiert und über 1.200 neue Arbeitsplätze geschaffen. An der „Wiege des Synthesekautschuks“ ar-beiten heute 4.500 Menschen. Dow selbst betreibt im Value Park mit 1.200 Mitarbei-tern neun Chemieanlagen. Eines der weni-gen Endprodukte aus Schkopau sind EPS-Dämmplatten „Styrofoam“. Dow Automotive

stellt Klebstoffe auf PUR- und Epoxibasis her. Die meisten weiteren Erzeugnisse sind chemische Zwischenprodukte.

Braskem: 320.000 t/a PP in nicht weniger als 30 verschiedenen Einstellungen

Mit ihren Einsatzstoffen Propylen (C3) und Ethylen (C2) „hängt“ auch die 1998 von Dow in Schkopau in nur 11 Monaten Bauzeit in Betrieb genommene Polypropylen-Anlage am Cracker im 35 km entfernten Böhlen. Die seit 2011 Braskem gehörende Anlage verfügt heute über 320.000 t/a Kapazität in Flüssig-phasen-Polymerisation und anschließenden Gasphasenreaktoren im Spheripol-Verfah-ren zur Produktion aktuell 30 verschiedener Typen Homopolymere und schlagzäher PP-Typen. Hinter der Polymerisation läuft die gesamte Menge über einen einzigen gleich-läu� gen 320-mm-Doppelschneckenextruder von Coperion. Die anwendungsfertige Com-poundierung ist von Braskem zu Partnerun-ternehmen wie Trinseo, Dow und anderen Betrieben ausgelagert.

In seinen europäischen Anlagen fokus-siert sich Braskem auf Homo- und Random-PP sowie High-Impact-Copolymere. So ist Schkopau neben der 225.000-jato-Unipol-Anlage in Wesseling die zweite PP-Anlage auf europäischen Boden. Letztere wird im kommenden regulären „Turn around“ 2018 ein Debottlenecking erfahren. Dieser Ta-ge entsteht in Wesseling ein Technologie-

Hans-Jürgen Buchmann führt als Managing Director der Braskem Europe GmbH das Werk Schkopau.

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labor für Europa, das Kunden von Braskem anwendungstechnische Unterstützung bie-ten soll. Es ist mit Verarbeitungsmaschinen, u.a. Extrudern, ausgestattet und soll Pro-dukttests ermöglichen. Der Startup ist für den 7. Oktober 2016 angesetzt, gemeinsam mit Feierlichkeiten zu 25 Jahren PP-Pro-duktion am Standort Wesseling und fünf Jahren Engagement von Braskem dort.

Während Wesseling große Mengen PP in die Produktion von Konsumwaren liefert, gehen viele Typen aus Schkopau als tech-nische Compounds in die Automobilin-dustrie. Entsprechend ist die PP-Anlage nach TS-16949 zerti� ziert. Für die Jahre 2019/2020 steht in Schkopau der nächs-te Turnaround an. Damit verbunden sind Überlegungen, zusätzliche neue PP-Typen zu produzieren. Dazu ist „eine neue Tech-nologiebasis in der Pipeline“, wie es Hans-Jürgen Buchmann, Managing Director im Werk Schkopau, ausdrückt.

Wie plant Braskem den Betrieb einer so gro-ßen Anlage, die 30 verschiedene Typen her-stellen kann? Eine Grobplanung gebe es für ein ganzes Jahr im Voraus, erklärt Hans-Jür-gen Buchmann, eine Feinplanung der Pro-duktionssequenzen erfolge mit mindestens 30 Tagen Vorlauf. Nur so seien die schnellen Typenwechsel möglich, „mit einer nur sehr kurzen Off-spec-Produktion“, wie Buch-mann nachschiebt. Bei Prozess-Katalysato-ren hat Braskem große Unabhängigkeit von Lieferanten, aktuell bezieht es die Prozess-hilfsmittel von LyondellBasell. „Jeder will in Europa verkaufen, aber nicht jeder will auch in Europa produzieren“, kommentiert Hans-Jürgen Buchmann die Marktsituation. Über die Produktionsmengen aus Schkopaus und Wesseling hinaus verkaufe auch Braskem in Europa Mengen aus Standorten in Brasilien und Mexiko, darunter auch das biobasierte „Green PE“ – mit steigender Tendenz, wie er anmerkt.

Fraunhofer PAZ: Forschung für den „Kautschuk der Generation Übermorgen“ und den automobilen Leichtbau

„In der westlichen Welt ist mir keine ande-re Einrichtung dieser Art bekannt“, sagt Prof. Dr. Michael Bartke über das Fraunho-fer Pilotanlagenzentrum für Polymersyn-these und -verarbeitung (PAZ) in Schkopau, das er seit dessen Gründung 2005 leitet. Das PAZ ist eine gemeinsame Initiative der Fraunhofer-Institute für Angewandte Po-lymerforschung IAP in Potsdam-Golm und

für Mikrostruktur von Werkstoffen und Sys-temen IMWS in Halle. Vom Monomer über die Polymersynthese und Kunststoffverar-beitung im Pilotmaßstab bis hin zum ge-prüften Bauteil nach Maß reicht das Leis-tungsspektrum der gut 30 Chemiker und Ingenieure, die auf eine Technikums- und Labor� äche von derzeit rund 1.700 qm zu-rückgreifen können.

Zur Polymersynthese verfügt das PAZ u.a. über Einrichtungen zur Lösungs-, Emulsi-ons-, Suspensions- und Massepolymerisati-

on. Arbeitsgebiete sind die Auftragssynthe-se, Materialentwicklung, die Entwicklung neuer Verfahrensstufen, deren Modellie-rung und Simulation sowie das Scale-up in die Produktionsmaßstäbe. Der Synthese-kautschuk ist ein klassisches Tätigkeitsge-biet in Schkopau.

In der Verarbeitung kümmert sich das PAZ um die Entwicklung und Prüfung thermo-plastischer Halbzeuge, die Halbzeugent-wicklung, die Herstellung von UD-Tapes und die Pro� lextrusion. Im Verarbeitungs-

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gießcompounder KM1300-14000IMC und KM3200-IMC von Krauss Maffei mit bis zu 35 kg Schussgewicht.

Größere Themenblöcke für die Zukunft sind in der Verarbeitung der faserverstärkte Leichtbau, in der Synthese neue Elastome-re und Composite. Dazu setzt man auf der Chemieseite nicht nur auf die Kundschaft aus der Region Mitteldeutschland, sondern schon heute reicht die Kundschaft weit da-rüber hinaus.

Kernbausteine des Compoundierabteilung sind zwei Doppelschneckenextruder von KraussMaffei Berstorff mit langen Verfah-renseinheiten für max. 350 kg/h Durchsatz, die sowohl eine Hochtemperaturverarbei-tung als auch die Direktextrusion zulassen. Vor allem mit seinen Möglichkeiten in Poly-mersynthese und Compoundierung ist das PAZ Forschungs-, Entwicklungs- und Pro-duktionspartner seiner Nachbarn auf dem Gelände, unter anderem von Trinseo, Bras-kem und Byk.

Trinseo in Schkopau: Zentrum von Kautschukforschung und Synthese

„Wir arbeiten zusammen am Kautschuk der Generation Übermorgen“, sagt beispielwei-se Rolf Irmert, Geschäftsführer der benach-barten Trinseo Deutschland GmbH, die in Schkopau über eine der größten Produkti-onsanlagen für synthetischen Kautschuk in Europa verfügt. Ein einzelner Produktions-anlagenstrang in Schkopau erzeugt heute rund 7 t Kautschuk pro Stunde. „Versuche an neuen Materialien und an Labormengen für Verarbeitungsversuche brauchen deshalb Pilotanlagen“, erklärt Irmert, und nutzt die Synthesemöglichkeiten im Fraunhofer PAZ.

In den integrierten Standorten Schkopau und Böhlen betreibt Trinseo sieben Produkti-onsanlagen sowie ein Forschungs- und Tech-nologie-Center für Kautschuk. In Böhlen pro-duziert das Unternehmen Styrol (EBSM), in Schkopau laufen neben einer Produktionsan-lage für Polystyrol (Standard-PS, HI-PS und Schaumtypen für Dow) mehrere hoch� exib-le Anlagen für Synthesekautschuk (S-SBR, E-SBR, Ni-BR, Li-BR), die viele Typen herstellen können. Diese „Elaste aus Schkopau“ gehen zu 70 % in Hochleistungs- und Standardrei-fen, zu 20 % in übrige Applikationen wie die Modi� kation von Kunststoffen, während technische Elastomerwaren nur ein Zehntel der Anwendungen ausmachen.

Michael Filip, Technikumsmitarbeiter des Fraunhofer PAZ, prüft die Dicke kontinuierlich hergestellter UD-Tapes.

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„Wir arbeiten zusammen an Kautschuk der Generation Übermorgen“, sagt Rolf Irmert, Geschäftsführer der Trinseo Deutschland GmbH, mit Blick auf das Fraunhofer PAZ in Nachbarschaft seiner Kautschukanlagen.

Ein Projektbeispiel sind „Bio-UD-Tapes“, also unidirektional endlosfaserverstärk-te Verstärkungsstrukturen, die gemeinsam mit GK Concept aus Dresden, der benach-barten Byk und dem Fraunhofer-IMWS ent-wickelt werden. Mithilfe der Schmelzeim-prägnierung sollen Endlosfasern mit 60 bis 70 Vol.-% Fasergehalt anwendungsreif sein. Das PLA/PP-Blend mit Buchenholzfasern oder Celluloseregeneratfaser soll als De-ckel und Klappen für Autos Einsatz � nden und die Eigenschaften von „Bio-PA“ (PA610 mit biobasierter 10er Komponente) annä-hernd erreichen. Ziel ist es, ein biobasier-tes Ersatzmaterial für PP-GF zu entwickeln. Neben kleineren Maschinen verfügt das Verarbeitungstechnikum über zwei Spritz-

technikum sind verschiedene Struktur- und Interieurteile unter Einsatz von Biopoly-meren und Naturfasern sowie Prozesse zur Herstellung von UD-Tapes und langfaser-verstärkte Composites aus PP, PC, PA, PBT, PPA oder Biopolymere mit Verstärkungen durch Glas-, Carbon- und Naturfasern ent-wickelt worden.

Ein aktueller Schwerpunkt ist die Herstel-lung von UD-Tapes, wobei laut Ivonne Jahn, stv. Leiterin der Polymerverarbeitung, der Fokus nicht nur auf der Matrix, sondern auch auf den Verstärkungsmitteln liegt. So beschäftige man sich u.a. auch mit sog. S-Glasfasern als mechanisch leistungsfähige-re Alternative zur klassischen E-Glasfaser.

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Die Polystyrol- und Kautschuk-Anlagen stützen sich auf das in Böhlen hergestell-te Styrol-Monomer (SM). Das Unternehmen ist einer der größten Produzenten von syn-thetischem Kautschuk in Europa und ein Marktführer für S-SBR (Lösungs-Styrol-Bu-tadienkautschuk). Trinseo gehört zu den Weltmarktführern in der Herstellung der genannten Kautschuke, beschäftigt 2.200 Mitarbeiter an 18 Produktionsstandorten weltweit und erzielte 2015 einen Umsatz von 4 Mrd. USD, davon 2,2 Mrd. USD mit Basics und Feedstock sowie 1,8 Mrd. USD mit Performance Materials. Der Kautschuk-Komplex von Trinseo ist eine der größten Produktionsanlagen für synthetischen Kau-tschuk in Europa.

Rolf Irmert selbst trägt seit Jahrzehnten Verantwortung am Standort. Von 1995 bis 2000 war er für das Engineering zuständig und hat ebenso wie in seiner heutigen Ge-samtverantwortung das massive Wachs-tum mitgestaltet. „Innerhalb der Unterneh-mensgruppe ist Schkopau das Zentrum der Kautschukforschung“, berichtet er. Allein ein Zehntel der dortigen Mitarbeiter ist mit F&E-Aufgaben befasst. Parallel dazu verant-wortet der Trinseo-Standort Rheinmünster die Latexforschung und -produktion.

Die Zeichen in Schkopau stehen weiter auf Wachstum: Rund 40 Mio. EUR Investitionen hat Trinseo zuletzt in Schkopau getätigt. Ei-ne neue Pilotanlage für Kautschuk ist im Bau. Die Einsatzmenge in Schkopau beträgt alleine 250.000 t Butadien pro Jahr, die nicht allein aus Böhlen bezogen werden kann, son-dern auch via Schiene herangebracht wer-den muss. Um den kritischen Einsatzstoff je-derzeit ausreichend bevorraten können und weniger von möglichen Streiks im Bahnnetz abhängig zu sein, verstärkt Trinseo zurzeit seine Rückwärtsintegration und errichtet größere Lagerkapazitäten für C4.

Schlüsselfertige Übernahmen von Kau-tschukanlagen gebe es im Gegensatz zu Kunststoffanlagen so gut wie nicht. „Kau-tschukanlagen sind extrem investitionsin-tensiv, und ihre Beherrschung eine beson-dere Herausforderung“, erklärt Rolf Irmert, weshalb es auf das langjährig erfahrene Be-dienpersonal ebenso ankomme wie auf die Anlagentechnologie. 2017 wollen die heute 524 Mitarbeiter 80 Jahre industrielle Kaut-schukproduktion aus Schkopau feiern und an die Grundsteinlegung für die Anlage zur Herstellung von Synthesekautschuk 1936 erinnern.

Byk: Schlagzähmodi� katoren, Verträglichkeitsvermittler und Dispergiermittel

Nicht nur der Kautschukhersteller Trinseo nutzt die Nähe und die Möglichkeiten des Fraunhofer PAZ, sondern auch der Additiv-produzent Byk, der am Standort angesie-delt ist. Durch die Übernahme der Kometra Kunststoff-Modi� katoren und -Additiv GmbH im Jahr 2011 ist Byk vor Ort, seit Anfang 2016 ist die zwischenzeitliche Byk Kometra recht-lich in die Byk Additives & Instruments mit Hauptsitz in Wesel eingegliedert. Schkopau

ist heute einer von 16 Produktionsstätten des Spezialchemieunternehmens, das weltweit rund 2.000 Mitarbeiter beschäftigt und zur Altana-Gruppe gehört.

Spezialität der Schkopauer Byk-Betriebs sind gepfropfte Polymere als Modi� katoren für die Kopplung von anorganischen oder organischen Füllstoffen in Polymer-Com-pounds. Sie ermöglichen die Einstellung der Rheologie von Polymeren, dienen der Herstellung von Wood-Plastic-Composites (WPC), begünstigen die Faser-Matrix-Haf-tung in Compounds, die Haftung von ther-

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moplastischen Elastomeren oder erleichtern die Dispergierung an-derer Additive in Polymerschmelzen. Die Produktionskapazität des Standorts beläuft sich zurzeit auf genehmigte 6.000 t/a, die sich auf drei Mischerlinien und fünf Extruderlinien aufteilt. Die jüngst für 1,8 Mio. EUR installierte Extruderlinie bietet mit 800 kg/h jetzt die drei-fache Kapazität der übrigen. Die größten Anteile aus der Schkopau-er Byk-Produktion gehen in die Compoundierung von Kunststoffen.

Die Festphasenpfropfung als Spezialität des Standorts zur Herstel-lung der Modi� katorenreihe „Scona“ stützt sich u.a. auf ein mehr-stu� ges Verfahren, in dem vertikale Heißmischer von Zeppelin, hori-zontale Kaltmischer von Zeppelin (Henschel) sowie Trocknungs- und Siebstationen von Coperion hintereinandergeschaltet sind. Gege-benenfalls kann noch im Extruder compoundiert werden. Die Absa-ckung erfolgt über das vollautomatisierte Verpackungssystem „Haver Integra“ von Haver & Boecker. Konkrete Produkte sind Schlagzähmo-di� katoren für PA und PET, Verträglichkeitsvermittler für TPE und Di-spergiermittel z.B. für halogenfrei � ammgeschützte Thermoplaste.

RKW Hydrospun: Hightech-Vliesproduktion mit „null Granulatverlust“

Die RKW-Gruppe mit Zentrale in Frankenthal verarbeitet 405.000 t Kunststoffe pro Jahr und erwirtschaftete im Geschäftsjahr 2015 mit rund 3.000 Mitarbeitern an weltweit über 20 Standorten einen Ge-samtumsatz von 953 Mio. EUR. Der Standort RKW HydroSpun GmbH in Halberstadt nimmt innerhalb der RKW-Gruppe eine besondere Rolle für die Herstellung von Hochleistungsvliesstoffen ein: Dank der von Rieter in Frankreich entwickelten und weltweit einzigar-tigen Technologie kann RKW hier wasserstrahlverfestigte (Marke „HyJet“) und thermobondierte Spinnvliesstoffe aus kontinuierlich hergestellten Fasern inline auf einer Anlage fertigen.

Der Standort Halberstadt wurde 2005 gegründet und gehört seit 2007 als selbstständiges Tochterunternehmen zur RKW-Gruppe. Das Werk mit 30 Beschäftigten verfügt mit seiner Linie über eine Kapa-zität von 5.000 t/a und stellt Vliese mit 3,20 m Nettobreite her. Zu-

sammen mit dem Standort Gronau, der neben HyJet-Produkten mit seinen rund 130 Mitarbeitern auch Spinnvliese und Kardenvliese produziert, betrug der Umsatz des Geschäftsbereichs Vliesstoffe in 2015 rund 60 Mio. EUR.

HyJet-Vliese seien eine leistungsstarke Alternative zu klassischen Vliesstoffen, erklärt RKW. Anwender sind vor allem die Automobil-industrie, Möbelhersteller und Produzenten für Personal Care. „Pro-dukte aus Halberstadt � nden vom Ober� ächenschutz in der Auto-mobilindustrie über Dachunterspannbahnen bis hin zu Artikeln im Markt für Hygiene und Personal Care wie zum Beispiel Waschhand-schuhe Anwendung“, erläutert Jelle Westerterp, Director Sales Non-wovens. Mit der HyJet-Technologie hergestellte Vliese sind sehr reißfest, dabei gleichzeitig weich, haben einen textilen Touch und damit Vorteile gegenüber den mittels der thermischen Kalanderver-festigung hergestellten Qualitäten.

Thomas Merk ist Leiter Betrieb am Standort Schkopau der Byk-Chemie GmbH, der auf Modi� katoren für die Kopplung anorganischer oder organischer Füllstoffen in Compounds spezialisiert ist.

Sören Roßberg wirft vor der Konfektionierung einen kritischen Blick auf die Spinnvliesbahn, die auch vollautomatisch vermessen wird.

Neben fünf Compoundierlinien betreibt die Byk-Chemie drei Mischerlinien zur Festphasenpfropfung in vertikalen Heiß- und horizontalen Kaltmischern von Zeppelin (Henschel) sowie Trocknungs- und Siebstationen von Coperion.

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Jeder RKW-Standort nutzt konsequent die Möglichkeiten zum Recycling unvermeid-barer Produktionsabfälle. Die ganze RKW-Gruppe hat sich der Initiative „Null Gra-nulatverlust“ der Industrievereinigung Kunststoffverpackungen e.V. (IK) ange-schlossen, die darauf abzielt, den Verlust von Kunststoffgranulaten in die Umwelt zu minimieren. In Halberstadt werden Rand-beschnitte und Konfektionierverluste di-rekt an der Anlage über ein Nebenaggregat plasti� ziert und unmittelbar dem Haupt-aggregat aufgegeben. In Gronau, wo der Durchsatz größer ist, betreibt RKW sogar ei-ne eigene Regranulierung.

Mit dem Kauf der Biofol Film GmbH hat die RKW-Gruppe im Jahr 2014 darüber hinaus ihre Präsenz in Sachsen-Anhalt weiter aus-gebaut. In Unseburg entstehen Folien für die Landwirtschaft, den Gartenbau und das Bauwesen. Im Jahresverlauf 2016 inves-tiert RKW dort über eine 1 Mio. EUR u.a. in 20 Silos für die Rohstof� agerung sowie eine Blasfolienanlage zur Produktion von Dich-tungsbahnen für Hoch-/Tiefbau-, Umwelt-schutz- und Wasserbauanwendungen.

Multiport und MultiPet: Pioniere des Kunststoffrecyclings

„Wir verstehen uns als Rohstof� ieferant für die Kunststof� ndustrie“, stellt Her-bert Snell als Geschäftsführer der Multi-port GmbH und der MultiPet GmbH in Bern-burg, fest. Die Schwesterunternehmen sind Kunststoffrecyclingunternehmen der ers-

ten Stunde: „Wir zählen uns zu den Pionie-ren, weil wir das seit 1991 machen, als es sonst noch nichts gab für Kunststoffrecy-cling.“ Im Jubiläumsjahr 2016 – Multiport wird 25, MultiPet 15 Jahre alt – zählen die EuCertPlast-zerti� zierten Betriebe mit zu den europaweit größten und erfolgreichs-ten Produzenten von Recyclingrohstoffen für die Kunststoff verarbeitende Industrie.

Gesellschafter der zerti� zierten Entsor-gungsfachbetriebe ist eine Familie aus den Vereinigten Arabischen Emiraten, die den ehemaligen Standort eines Armaturenher-stellers von der Treuhand gekauft und be-reits 1991 den Fokus auf Recycling zur Her-stellung von Holz- und Betonersatzprodukte gerichtet hat. Snell selbst ist seit Beginn des

PET-Recyclings im Jahre 2001 Geschäftsfüh-rer beider Unternehmen, die heute zusam-men 42 Mio. EUR Umsatz erwirtschaften.

Reinhard Epping, Entwicklungsleiter bei RKW Hydrospun in Halberstadt, mit einer Dachunterspannbahn aus PP-Vlies. Auf der linken Mikroaufnahme im Hintergrund ein wasserstrahlverfestigtes Vlies aus Halberstadt, auf der rechten ein thermobondiertes Vlies mit den Verfestigungsstellen.

Jelle Westerterp, Director Sales Nonwovens bei RKW, stellt Vliese der Marke „RKW HyJet“ als leistungs-starke Alternative zu klassischen Vliesstoffen vor.

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Das zerkleinerte HDPE-Mahlgut compoundiert Multiport in zwei Erema-Anlagen standardmäßig in mehreren Farbeinstellungen.

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Verpackungen sind das Inputmaterial für HDPE-Compounds, die Multiport herstellt und zum Teil selbst durch Spritzgießen zu Kabelka-nälen für Bahnstrecken verarbeitet.

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Multiport ging im Jahr 1991 nach Inkraft-treten der Verpackungsverordnung als einer der ersten Kunststoffrecycler an den Start. 25 Jahre später gilt das Unternehmen mit knapp 100 Mitarbeitern als der größte Pro-duzent von HDPE-Compounds in Deutsch-land. Seit 2006 konzentriert sich Multiport auf das Recycling von HDPE- und PP-Hohl-körpern – von der Spülmittel� asche aus dem Post-Consumer-Abfall über Transport-verpackungen aus dem RIGK-System bis zum IBC aus gewerblichen Sammlungen. Das Material wird auf Störstoffe untersucht,

zerkleinert, gewaschen, in Wasser ge-trennt, extrudiert und mit 100-µm-Filtern von Störstoffen befreit. Die 30.000 t Jahres-produktion, hergestellt aus Verpackungs-abfällen, gehen unter den Markennamen „multithene“ und seit Kurzem „multithe-ne colours“ in Rot, Gelb, Blau und Grün an Kunststoff verarbeitende Betriebe auch au-ßerhalb Deutschlands und über die Grenzen der EU hinaus. Darüber hinaus stellt Multi-port PP-Regranulate her und vertreibt sie unter dem Markennamen „multiprop“. Die Rohstoffe aus Bernburg landen überwie-

gend in Extrusionsanwendungen: „Glatt-rohre, Kabelschutzrohre, Noppenfolien, Platten für das Thermoformen, Drainage-folien, Abstandhalter – ein breites Spekt-rum“, wie Herbert Snell aufzählt, „aber 80 % gehen in die Rohrindustrie.“

Multiport selbst stellt mit vier Spritzgieß-maschinen aus eigenen Compounds HD-PE-Compounds jährlich 50 km Kabelkanäle für Energie- und Signalleitungen an Eisen-bahnlinien und 120 km Wasserrinnen her. „Seit Anfang der 2000er Jahre haben wir bereits 800 km hergestellt, die nicht nur in Europa, sondern in Australien, Israel oder Saudi-Arabien im Einsatz sind“, berichtet Herbert Snell. Zwei Wasserrinnen im Pro-gramm sind bei mindestens 80 % Rezyklat-gehalt mit dem bekannten „Blauen Engel“ ausgezeichnet. „Wir spritzgießen auch aus 100 % Rezyklat Produkte für Fremdfertiger, die Kapazitätsspitzen bewältigen müssen oder uns ihre Werkzeuge stellen.“

Das zweite Unternehmen am Standort be-geht in diesem Jahr sein 15-jähriges Jubi-läum: MultiPet, auch ein Pionierbetrieb des Kunststoffrecyclings, wie Herbert Snell zu berichten weiß: „Im Jahr 2001 gehörten wir zu den Ersten, die aus den zurückgenomme-nen Flaschen PET-Flakes herstellten.“ Mul-tiPet zählt heute mit 65 Mitarbeitern und einer Produktionskapazität von 26.000 t/a Flakes und Regranulaten zu den größeren Anlagen ihrer Art in Deutschland. Die aus gebrauchten Verpackungen, vorwiegend Getränke� aschen aus dem Pfandsystem

Fordert höhere Verwertungsquoten beim Recycling von Post-Consumer-Kunststoffabfällen: HerbertSnell, Geschäftsführer von Multiport und MultiPet

Anlagen von Sesotec zur Sortierung und Metallab-scheidung aus PET-Flakes zählen zu den millionen-schweren MultiPet-Investitionen der jüngsten Zeit.

Durch Mahlen, Reinigen und Sortieren gewinnt MultiPet PET-Flakes in Klar, Blau und gemischten Farben (im Bild).

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und zum Teil auch aus dem Gelben Sack her-gestellten, klaren, hellblauen und bunten PET-Flakes können wieder für Verpackun-gen genutzt werden. Daneben kommen die MultiPet-Produkte in allen klassischen PET-Neuwareanwendungen zum Einsatz. Dies sind Verpackungsfolien, Verpackungsbän-der, Fasern für technische und andere Tex-tilien oder Kissenfüllungen. Über einen Zwischenschritt zur Dekontaminierung ge-langen Teilmengen auch in die Flaschen-produktion. „Wir garantieren pro Tonne PET weniger als 5 Gramm Metall. Grenzwerte ebenfalls für PVC und andere Polymere“, un-terstreicht Snell seinen Qualitätsanspruch. In den letzten beiden Jahren hat das Unter-nehmen zusammen mehr als 3 Mio. EUR in Sortieranlagen von Sesotec investiert.

Das Potenzial für das Recycling von HD-PE und PET sieht Snell noch längst nicht als ausgeschöpft an: „Wir könnten noch deut-lich mehr produzieren, wenn wir mehr geeig-netes Material zur Produktion unserer Roh-stoffe hätten. Die Nachfrage ist jedenfalls da“, sagt Snell und fordert auch als Vize-präsident des Bundesverbandes Sekundär-rohstoffe und Entsorgung (bvse) verbes-serte politische Rahmenbedingungen: „Wir brauchen deutlich höhere Recyclingquoten, damit die stagnierende Entwicklung beim Kunststoffrecycling wieder in Gang kommt und Investitionen nicht länger zurückge-halten werden. Im Grunde sind sich alle in diesem Punkt längst einig, doch nichts ge-schieht. Wir leben noch mit Quoten aus den

1990er Jahren.“ Seit Jahren werde ergebnis-los über ein Wertstoffgesetz diskutiert, das nun nicht kommt. In einem Kompromisspa-pier, an dem der bvse mitgewirkt hat, ist der Vorschlag enthalten, die für Kunststoffver-packungen derzeit gültige Recyclingquo-te von 36 % der lizenzierten Menge auf 63 % anzuheben. „Wir können nur hoffen, dass der Vorschlag in dem jetzt in Aussicht ge-stellten Entwurf für ein Verpackungsgesetz aufgegriffen wird. Wenn die Vernunft nicht endlich siegt und wir nicht zu höheren Quo-ten kommen, wird Deutschland seine Vorrei-terrolle beim Kunststoffrecycling sehr bald verlieren“, prognostiziert Snell.

Poli� lm-Gruppe: Abfallfrei zu Europas Nr. 1 bei Lösungen auf Basis von PE-Folien

Der abfallfreien Produktion hat sich Poli� lm in Weißandt-Gölzau, das seit einer Gebiets-reform zur Stadt Südliches Anhalt gehört, schon lange verschrieben (siehe „Professi-onelles Recycling von PE-Folien“ in K-PROFI 9/2015, S. 8-11). Bastian Runkel, geschäfts-

Jörg Schlichting, Inhaber der EWS Schuhfabrik in Eisleben und Botschafter für den Mittelstand, für die Lutherstadt und für das Mansfelder Land. Mit der Farbe Pink bei Sicherheitsschuhen will er weibliche und jüngere Zielgruppen ansprechen. EWS produziert seit 70 Jahren Sicherheitsschuhe und Sicherheitsstiefel nach EN und EN ISO vor allem für Feuerwehr, Rettungsdienste, Forstbetrieb, Hitze- und Kältebereiche sowie die Industrie. 26 Beschäf-tigte stellen täglich ca. 210 Paar Schuhe her.

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führender Gesellschafter und einer der Söh-ne des Poli� lm-Gründers Lutz Runkel, er-klärt: „Ressourcenef� zienz ist das, was uns treibt.“ Poli� lm zählt in Deutschland zu den führenden Herstellern von Extrusionsfolien und Schutzfolien und beschäftigt weltweit mehr als 1.300 Mitarbeiter, die rund eine halbe Milliarde EUR Umsatz erwirtschaften. Seit 2015 zählt das bereits seit Anfang der 1970er Jahre existierende Unternehmen zu den „Top 500 Familienunternehmen“ in Deutschland.

Seit 1991 zählt die ehemalige Orbita-Film GmbH, ein früherer Zweig der VEB Che-mische Werke Buna, zur Poli� lm Grup-pe. Nach Investitionen von mehr als 200 Mio. EUR durch Poli� lm deckt der Maschi-nenpark mit acht Cast- und 80 Blasfoli-enanlagen sowie Weiterverarbeitung und Konfektionierung auf 100.000 qm Flä-che unter Dach und 240.000 qm Gesamt-� äche praktisch das gesamte Spektrum an PE-Folie ab und ist Europas größter Pro-duktionsstandort für Extrusionsfolien. Die Jahreskapazität beträgt in der Extru-sion gut 300.000 t/a zuzüglich 5.000 t/a für Schutzfolien. Neben Weißandt-Gölzau produziert Poli� lm auch in Wipperfürth, Frankreich, Brasilien, Israel und den USA.

Das Unternehmen hat in den Jahren 2014 und 2015 in Sachsen-Anhalt mehr als 1,1 Mio. EUR in den Neubau seines Techni-kums investiert, in dem modernste Anla-

gen zu Forschungszwecken, zur Analyse neuer Folienrezepturen sowie Möglichkei-ten für interne und Kundenentwicklungen zur Verfügung stehen. Dabei setzt man nicht nur auf Zusammenarbeit mit Kunden, son-dern auf verschiedenste Kooperationen, so mit dem benachbarten Institut für Kunst-stofftechnologie und -recycling (IKTR), dem Thüringischen Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung (TITK) in Rudolstadt, dem Fraunhofer-Institut für Mikrostruk-tur von Werkstoffen und Systemen IMWS in Halle (Saale) und der Hochschule Hof. Auch dem Projekt „KoMiNaKu“ zur Erforschung einer kombinierten Mikro- und Nanostruk-turierung von Kunststoffen misst Poli� lm große Bedeutung bei.

Jüngstes Großinvestment ist eine 7 Mio. EUR teure 11-Schicht-Castfolienanlage von SML, die von sieben Extrudern gespeist wird. Sie stellt „Poli� exx“, eine bis zu 7 µm dünne Handfolie zur Ladungssicherung her. Sie ist mit 300 Laufmetern in einer Breite von 450 mm und 500 mm verfügbar, um Standard-Handfolien in den Dickenbe-reichen von 17 bis 23 µm zu substituieren. Eine doppelte Kante sorgt für weniger Foli-enabrisse und enorme Reißfestigkeit. Die lebensmittelechte und wegen ihrer hohen Transparenz barcodetaugliche Folie ist auch bei geringem Kraftaufwand dehnbar und dennoch deutlich günstiger als eine Stan-dard-Handstretchfolie.

Unübersehbar lebt Poli� lm den Anspruch der abfallfreien Produktion: Zehn Recyc-linganlagen von Erema sind in die jeweili-gen Produktionsabschnitte integriert und bereiten unmittelbar am Ort ihres Entste-hens Anfahrabfälle, Randbeschnitt usw. zu Granulat auf, das der Folienherstellung wie-der zugeführt wird. Weißandt-Gölzau soll ei-ne wichtige Rolle spielen, wenn Poli� lm sein Ziel verfolgt, Europas größter Anbieter von „Lösungen und Prozessoptimierung auf Ba-sis von PE-Folien“ zu werden. Begeisterung für die Region klingt durch, wenn Bastian Runkel über die Chancen seines Standorts in Sachsen-Anhalt spricht: „Die Leute hier le-ben und arbeiten Chemie und Folien.“ ‹

www.braskem.de, www.byk.de, www.ews-schuhfabrik.de, www.imws.fraunhofer.de, www.investieren-in-sachsen-anhalt.de, www.kominaku.de, www.mansfeldsuedharz.de, www.mp-bbg.eu, www.poli� lm.de, www.poli� exx.de, www.polymer-pilotanlagen.de, www.rkw-group.com, www.trinseo.com

Poli� lm-Geschäftsführer Bastian Runkel betont die Ef� zienzorientierung des europaweit größten PE-Folienwerks.

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Maik Köppe an einer der insgesamt 80 Schlauch-folienanlagen am Standort Weißandt-Gölzau

Max Hammer zwischen den Extrudern einer der großen acht Castfolien-Coextrusionsanlagen bei Poli� lm.

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Ausgabe 9/2016VORSCHAU

Impressum

K-PROFI – Impulse für Kunststoffverarbeiter5. Jahrgang 2016 / ISSN 2195-2434

RedaktionDipl.-Ing. Markus Lüling, Chefredakteur (verantwortlich)Tel. +49 (0)9123 9609-10, lueling@k-pro� .de

Dipl.-Chem. Toralf Gabler, FachredakteurTel. +49 (0)9123 9609-11, gabler@k-pro� .de

Dipl.-Ing. (FH) Sabine Rahner, Freie FachredakteurinTel. +49 (0)711 8877248, rahner@k-pro� .de

Dipl.-Ing. (FH) Karin Regel, Freie FachredakteurinTel. +49 (0)2433 938941, regel@k-pro� .de

Dipl.-Ing. Gabriele Rzepka, Freie FachredakteurinTel. +49 (0)6172 8689940, rzepka@k-pro� .de

Anschrift der RedaktionLuitpoldstr. 5, D-91207 Lauf an der PegnitzFax +49 (0)9123 9609-29, redaktion@k-pro� .de

VerlagKunststoff-Pro� Verlag GmbH & Co. KGSaalburgstr. 157, D-61350 Bad HomburgTel. +49 (0)6172 9606-0, Fax +49 (0)6172 9606-99info@k-pro� .de, www.k-pro� .de

Pers. haftende Gesellschafterin: Kunststoff-Fachmedien GmbHSaalburgstr. 157, D-61350 Bad Homburg

GeschäftsführungAndreas Hertsch, Markus Lüling

AnzeigenleitungGero Trinkaus, Verlagsbüro: Postfach 31 24, D-29231 Celle Tel. +49 (0)5141 99 32 026, trinkaus@k-pro� .de

Vertrieb und LeserserviceJulia BierenfeldTel. +49 (0)6172 9606-71, vertrieb@k-pro� .de

AbonnementDer Preis für ein Jahresabonnement von K-PROFI beträgt € 149,00 inkl. Versandkosten. Preisänderungen vorbehalten. Die Abonnementdauer beträgt ein Jahr. Das Abonnement ver-längert sich automatisch um ein weiteres Jahr, wenn es nicht spätestens sechs Wochen vor Ablauf des Bezugsjahres schrift-lich gekündigt wird.

Gestaltungskonzept und LayoutDipl.-Kommunikationsdesigner (FH) Oliver SchneiderTel. +49 (0)9123 9609-15, schneider@k-pro� .de

Produktion Sigrid Seffner Tel. +49 (0)9123 9609-12, produktion@k-pro� .de

Druck Druckerei Chmielorz GmbH Ostring 13, D-65205 Wiesbaden, Printed in Germany

Druckau� age15.167 Exemplare (2. Quartal 2016)

Urheber- und VerlagsrechtK-PROFI und alle in der Zeitschrift enthaltenen, einzelnen Beiträ-ge und Abbildungen sind urheberrechtlich geschützt. Mit der Annah-me von Manuskripten gehen das Recht zur Veröffentlichung sowie die Rechte zur Übersetzung, zur Vergabe von Nachdruckrechten, zur elek-tronischen Speicherung in Datenbanken, zur Herstellung von Sonder-drucken, Fotokopien und Mikrokopien an den Verlag über. Jede Ver-wertung außerhalb der durch das Urheberrechtsgesetz festgelegten Grenzen ist ohne Zustimmung des Verlags unzulässig. In der unaufge-forderten Zusendung von Beiträgen und Informationen an den Verlag liegt das jederzeit widerru� iche Einverständnis, die zugesandten Bei-träge bzw. Informationen in Datenbanken einzustellen, die vom Verlag oder von mit diesem kooperierenden Dritten geführt werden.

GebrauchsnamenDie Wiedergabe von Gebrauchsnamen, Handelsnamen, Warenbezeich-nungen und dgl. in K-PROFI berechtigt nicht zu der Annahme, dass sol-che Namen ohne weiteres von jedermann benutzt werden dürfen. Es kann sich um gesetzlich geschützte eingetragene Warenzeichen han-deln, auch wenn sie in K-PROFI nicht als solche gekennzeichnet sind.

© 2016 Kunststoff-Pro� Verlag, Bad Homburg K-PROFI ist eine Publikation der KI Group. © 2016 Kunststoff-Pro� Verlag, Bad Homburg K-PROFI ist eine Publikation der KI Group.

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K 2016: Mit K-PROFI, K-AKTUELL und KI auf dem Laufenden

Die K 2016-Ausgabe von K-PROFI lesen Sieam 10. Oktober 2016.