MPS®TS Compact Trainer I4 - Festo · 4.4 Gefahren im Umgang mit dem Modularen Produktions-System...

Festo Didactic

Arbeitsbuch de

03/2017 R0.7

C93112

MPS®TS Compact Trainer I4.0

MPS Transfersystem

Auf dem Weg zu

Industrie 4.0

Arbeitsbuch

Order number: C93112 (FE.TW.00XX)

Revision level: 03/2017

Authors: Jürgen Helmich, Adiro

Layout: 10/2015, Frank Ebel

© Festo Didactic SE, Rechbergstraße 3, 73770 Denkendorf, Germany, 2016

+49 711 3467-0 www.festo-didactic.com

+49 711 34754-88500 [email protected]

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d'utilité.

© Festo Didactic Arbeitsbuch Auf dem Weg zu Industrie 4.0 3

Inhalt

1 Allgemeine Voraussetzungen zum Betreiben der Geräte .............................................................................. 5

2 Piktogramme ................................................................................................................................................. 6

3 Bestimmungsgemäße Verwendung .............................................................................................................. 6

4 Für Ihre Sicherheit ......................................................................................................................................... 7

4.1 Wichtige Hinweise .................................................................................................................................. 7

4.2 Verpflichtung des Betreibers .................................................................................................................. 7

4.3 Verpflichtung der Auszubildenden ......................................................................................................... 7

4.4 Gefahren im Umgang mit dem Modularen Produktions-System ............................................................. 7

4.5 Sicher arbeiten ....................................................................................................................................... 8

5 Technische Daten ........................................................................................................................................ 11

5.1 Allgemeine Daten ................................................................................................................................. 11

6 Transport/Auspacken/Lieferumfang ........................................................................................................... 12

6.1 Transport .............................................................................................................................................. 12

6.2 Auspacken ............................................................................................................................................ 12

6.3 Lieferumfang ........................................................................................................................................ 12

7 Aufbau und Funktion ................................................................................................................................... 13

7.1 Der MPS® TS Compact Trainer I4.0 ...................................................................................................... 13

7.2 Produktionsszenario ............................................................................................................................ 14

7.2.1 Arbeitsablauf ................................................................................................................................. 15

7.2.2 Das intelligente Werkstück ............................................................................................................ 15

7.2.3 Auftragseingabe ............................................................................................................................ 16

7.3 Das Transfersystem .............................................................................................................................. 16

7.4 Das Modul Bohren................................................................................................................................ 18

7.5 Das Modul Einlegen ............................................................................................................................. 19

7.6 Das Modul Handarbeitsplatz Pick-by-Light .......................................................................................... 20

7.7 Daten Center Einplatinencomputer Raspberry Pi ................................................................................. 21

7.8 Automatisierungsnetzwerk .................................................................................................................. 22

7.9 Software-Werkzeuge ............................................................................................................................ 23

8 Inbetriebnahme........................................................................................................................................... 24

Aufgabe 1: Inbetriebnahmeprotokoll ......................................................................................................... 25

Aufgabe 2: Herstellen der Verbindungen ................................................................................................... 26

Aufgabe 3: Steuerungshardware S71512SP-1F und KTP400 in Betrieb nehmen und laden ....................... 29

Aufgabe 4: KTP400 in Betrieb nehmen und laden ...................................................................................... 34

Aufgabe 4: Profinet IO-Device Gerätenamen für ET200SP IM155-6 zuweisen ............................................ 38

............................ 44

Aufgabe 6: IP-Adresse und Messwert-Darstellung des DC-Wattmeters einstellen ..................................... 48

Aufgabe 7: Konfigurieren des Kommunikationsmoduls IO-Link und RFID-Lesegeräte ............................... 49

Aufgabe 8: Wiederherstellen Betriebssystem des Einplatinencomputers Raspberry Pi ............................. 55

Aufgabe 9: Fernsteuerung des Einplatinencomputers Raspberry Pi ........................................................... 56

Aufgabe 10: Lokalisation des Einplatinencomputers Raspberry Pi ............................................................ 57

Inhalt

4 © Festo Didactic Arbeitsbuch Auf dem Weg zu Industrie 4.0

9 Produktionsprozess: Erste Schritte ............................................................................................................. 60

Aufgabe 1: Auftragseingabe ....................................................................................................................... 61

Aufgabe 2: Demo-Ablauf starten ................................................................................................................ 68

Aufgabe 3: Fertigungsauftrag starten ........................................................................................................ 70

Aufgabe 4: Daten Center bedienen ............................................................................................................ 73

10 Wartung und Pflege .................................................................................................................................. 78

11 Weitere Informationen und Aktualisierungen ........................................................................................... 78


1 Allgemeine Voraussetzungen zum Betreiben der Geräte

Der Labor- oder Unterrichtsraum muss mit den folgenden Einrichtungen ausgestattet sein:

Es muss eine NOT-AUS-Einrichtung vorhanden sein.

Innerhalb und mindestens ein NOT-AUS außerhalb des Labor- oder Unterrichtsraums.

Der Labor- oder Unterrichtsraum ist gegen unbefugtes Einschalten der Betriebsspannung bzw. der

Druckluftversorgung zu sichern.

z. B. Schlüsselschalter

z. B. abschließbare Einschaltventile

Der Labor- oder Unterrichtsraum muss durch Fehlerstromschutzeinrichtungen (RCD) geschützt werden.

RCD-

Der Labor- oder Unterrichtsraum muss durch Überstromschutzeinrichtungen geschützt sein.

Sicherungen oder Leitungsschutzschalter

Der Labor- oder Unterrichtsraum muss durch einen Arbeitsverantwortlichen überwacht werden.

Ein Arbeitsverantwortlicher ist eine Elektrofachkraft oder eine elektrotechnisch unterwiesene

Person mit Kenntnis von Sicherheitsanforderungen und Sicherheitsvorschriften mit

aktenkundiger Unterweisung.

Es dürfen keine Geräte mit Schäden oder Mängeln verwendet werden.

Schadhafte Geräte sind zu sperren und aus dem Labor- oder Unterrichtsraum zu entnehmen.

Allgemeine Anforderungen bezüglich des sicheren Betriebs der Geräte:

Verlegen Sie Leitungen nicht über heiße Oberflächen.

Heiße Oberflächen sind mit einem Warnsymbol entsprechend gekennzeichnet.

Die zulässigen Strombelastungen von Leitungen und Geräten dürfen nicht überschritten werden.

Vergleichen Sie stets die Strom-Werte von Gerät, Leitung und Sicherung.

Benutzen Sie bei Nichtübereinstimmung eine separate vorgeschaltete Sicherung als

entsprechenden Überstromschutz.

Geräte mit Erdungsanschluss sind stets zu erden.

Sofern ein Erdanschluss (grün-gelbe Laborbuchse) vorhanden ist, so muss der Anschluss an

Schutzerde stets erfolgen. Die Schutzerde muss stets als erstes (vor der Spannung) kontaktiert

werden und darf nur als letztes (nach Trennung der Spannung) getrennt werden.

Wenn in den Technischen Daten nicht anders angegeben, besitzt das Gerät keine integrierte Sicherung.

MPS® TS Compact Trainer I4.0


2 Piktogramme

Dieses Dokument und die beschriebene Hardware enthalten Hinweise auf mögliche Gefahren, die bei

unsachgemäßem Einsatz des Systems auftreten können. Folgende Piktogramme werden verwendet:

Warnung

en- oder Sachschaden entstehen

kann.

3 Bestimmungsgemäße Verwendung

Die Stationen des Modularen Produktions-Systems sind nur zu benutzen:

für die bestimmungsgemäße Verwendung im Lehr- und Ausbildungsbetrieb

in sicherheitstechnisch einwandfreiem Zustand

Die Stationen sind nach dem heutigen Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen

Regeln gebaut. Dennoch können bei unsachgemäßer Verwendung Gefahren für Leib und Leben des

Benutzers oder Dritter und Beeinträchtigungen der Komponenten entstehen.

Das Lernsystem von Festo Didactic ist ausschließlich für die Aus- und Weiterbildung im Bereich

Automatisierung und Technik entwickelt und hergestellt. Das Ausbildungsunternehmen und/oder die

Ausbildenden hat/haben dafür Sorge zu tragen, dass die Auszubildenden die Sicherheitsvorkehrungen, die

in diesem Arbeitsbuch beschrieben sind, beachten.

Festo Didactic schließt hiermit jegliche Haftung für Schäden des Auszubildenden, des

Ausbildungsunternehmens und/oder sonstiger Dritter aus, die bei Gebrauch/Einsatz dieses Gerätes

außerhalb einer reinen Ausbildungssituation auftreten; es sei denn Festo Didactic hat solche Schäden

vorsätzlich oder grob fahrlässig verursacht.



4 Für Ihre Sicherheit

4.1 Wichtige Hinweise

Grundvoraussetzung für den sicherheitsgerechten Umgang und den störungsfreien Betrieb des MPS

ist die

Kenntnis der grundlegenden Sicherheitshinweise und der Sicherheitsvorschriften. Dieses Handbuch enthält

die wichtigsten Hinweise, um das MPS

sicherheitsgerecht zu betreiben.

Insbesondere die Sicherheitshinweise sind von allen Personen zu beachten, die am MPS

arbeiten.

Darüber hinaus sind die für den Einsatzort geltenden Regeln und Vorschriften zur Unfallverhütung zu

beachten.

4.2 Verpflichtung des Betreibers

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am MPS

arbeiten zu lassen, die:

mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung vertraut und in die

Handhabung des MPS eingewiesen sind,

das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in diesem Handbuch gelesen und verstanden haben.

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals soll in regelmäßigen Abständen überprüft werden.

4.3 Verpflichtung der Auszubildenden

Alle Personen, die mit Arbeiten am MPS

beauftragt sind, verpflichten sich, vor Arbeitsbeginn:

das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in diesem Handbuch zu lesen,

die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu beachten.

4.4 Gefahren im Umgang mit dem Modularen Produktions-System

Das MPS

ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen Regeln gebaut.

Dennoch können bei ihrer Verwendung Gefahren für Leib und Leben des Benutzers oder Dritter bzw.

Beeinträchtigungen an der Maschine oder an anderen Sachwerten entstehen.



Das MPS

ist nur zu benutzen:

für die bestimmungsgemäße Verwendung und

in sicherheitstechnisch einwandfreiem Zustand.

Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, sind umgehend zu beseitigen!

4.5 Sicher arbeiten

Allgemein

Die Auszubildenden dürfen nur unter Aufsicht einer Ausbilderin/eines Ausbilders am Schulungsgerät

arbeiten.

Betreiben Sie elektrische Geräte (z. B. Netzgeräte, Verdichter, Hydraulikaggregate) nur in

Ausbildungsräumen, die mit einer Fehlerstromschutzeinrichtung (RCD) ausgestattet sind.

Beachten Sie die Angaben der Datenblätter zu den einzelnen Komponenten, insbesondere auch alle

Hinweise zur Sicherheit!

Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, dürfen beim Schulungsbetrieb nicht erzeugt

werden und sind umgehend zu beseitigen.

Tragen Sie Ihre persönliche Schutzausrüstung (Schutzbrille, Sicherheitsschuhe), wenn Sie an den

Schaltungen arbeiten.

Mechanik

Energieversorgung ausschalten!

Schalten Sie sowohl die Arbeitsenergie als auch die Steuerenergie aus, bevor Sie am

Schulungsgerät arbeiten.

Greifen Sie nur bei Stillstand in den Aufbau.

Beachten Sie mögliche Nachlaufzeiten von Antrieben.

Montieren Sie alle Komponenten fest auf die Profilplatte.

Stellen Sie sicher, dass Grenztaster nicht frontal betätigt werden.

Verletzungsgefahr bei der Fehlersuche!

Benutzen Sie zur Betätigung der Grenztaster ein Werkzeug, z. B. einen Schraubendreher.

Stellen Sie alle Komponenten so auf, dass das Betätigen von Schaltern und Trenneinrichtungen nicht

erschwert wird.

Beachten Sie Angaben zur Platzierung der Komponenten.



Elektrik

Spannungsfrei schalten!

Schalten Sie die Spannungsversorgung aus, bevor Sie am Schulungsgerät arbeiten.

Beachten Sie, dass elektrische Energie in einzelnen Komponenten gespeichert sein kann.

Informationen hierzu finden Sie in den Datenblättern und Bedienungsanleitungen

der Komponenten.

Verwenden Sie nur Schutzkleinspannungen, maximal 24 V DC.

Herstellen bzw. Abbauen von elektrischen Anschlüssen

Stellen Sie elektrische Anschlüsse nur in spannungslosem Zustand her.

Bauen Sie elektrische Anschlüsse nur in spannungslosem Zustand ab.

Die zulässigen Strombelastungen von Leitungen und Geräten dürfen nicht überschritten werden.

Vergleichen Sie stets die Strom-Werte von Gerät, Leitung und Sicherung.

Benutzen Sie bei Nichtübereinstimmung eine separate vorgeschaltete Sicherung als

entsprechenden Überstromschutz.

Verwenden Sie für die elektrischen Anschlüsse nur Verbindungsleitungen mit Sicherheitssteckern.

Verlegen Sie Verbindungsleitungen so, dass sie nicht geknickt oder geschert werden.

Verlegen Sie Leitungen nicht über heiße Oberflächen.

Heiße Oberflächen sind mit einem Warnsymbol entsprechend gekennzeichnet.

Achten Sie darauf, dass Verbindungsleitungen nicht dauerhaft unter Zug stehen.

Geräte mit Erdungsanschluss sind stets zu erden.

Sofern ein Erdanschluss (grün-gelbe Laborbuchse) vorhanden ist, so muss der Anschluss an

Schutzerde stets erfolgen. Die Schutzerde muss stets als erstes (vor der Spannung) kontaktiert

werden und darf nur als letztes (nach Trennung der Spannung) getrennt werden.

Einige Geräte haben einen hohen Ableitstrom. Diese Geräte müssen zusätzlich mit einem

Schutzleiter geerdet werden.

Wenn in den Technischen Daten nicht anders angegeben, besitzt das Gerät keine integrierte Sicherung.

Ziehen Sie beim Abbauen der Verbindungsleitungen nur an den Sicherheitssteckern, nicht an den

Leitungen.



Pneumatik

Drucklos schalten!

Schalten Sie die Druckluftversorgung aus, bevor Sie am Schulungsgerät arbeiten.

Prüfen Sie mit Druckmessgeräten, ob das Schulungsgerät drucklos ist.

Beachten Sie, dass in Druckspeichern Energie gespeichert sein kann.

Informationen hierzu finden Sie in den Datenblättern und Bedienungsanleitungen

der Komponenten.

Überschreiten Sie nicht den zulässigen Druck von 600 kPa (6 bar).

Schalten Sie die Druckluft erst ein, wenn Sie alle Schlauchverbindungen hergestellt und gesichert

haben.

Entkuppeln Sie keine Schläuche unter Druck.

Versuchen Sie nicht, Schläuche oder Steckverbindungen mit den Fingern oder der Hand zu

verschließen.

Verletzungsgefahr beim Einschalten von Druckluft!

Zylinder können selbsttätig aus- und einfahren.

Unfallgefahr durch ausfahrende Zylinder!

Platzieren Sie pneumatische Zylinder immer so, dass der Arbeitsraum der Kolbenstange über den

gesamten Hubbereich frei ist.

Stellen Sie sicher, dass die Kolbenstange nicht gegen starre Komponenten des Aufbaus

fahren kann.

Unfallgefahr durch abspringende Schläuche!

Verwenden Sie kürzest mögliche Schlauchverbindungen.

Beim Abspringen von Schläuchen:

Schalten Sie die Druckluftzufuhr sofort aus.

Pneumatischer Schaltungsaufbau

Verbinden Sie die Geräte mit dem Kunststoffschlauch mit 4 mm oder 6 mm Außendurchmesser. Stecken

Sie dabei den Schlauch bis zum Anschlag in die Steckverbindung.

Schalten Sie vor dem Schaltungsabbau die Druckluftversorgung aus.

Pneumatischer Schaltungsabbau

Drücken Sie den blauen Lösungsring nieder, der Schlauch kann abgezogen werden.

Lärm durch ausströmende Druckluft

Lärm durch ausströmende Druckluft kann schädlich für das Gehör sein. Reduzieren Sie den Lärm

durch den Einsatz von Schalldämpfern oder tragen Sie einen Gehörschutz, falls der Lärm sich

nicht vermeiden lässt.

Alle Abluftanschlüsse der Komponenten der Gerätesätze sind mit Schalldämpfern versehen.

Entfernen Sie diese Schalldämpfer nicht.



5 Technische Daten

5.1 Allgemeine Daten

Parameter Wert

Betriebsdruck 600 kPa (6 bar)

Betriebsspannung 24 V DC, 4,5 A

Hauptsteuerung S7-CPU1512SP-1PN

Digitale Ein-/Ausgänge

Eingänge: 4

Ausgänge: 5

IO-Link

Eingänge: 2

max. 24 V DC

max. 2 A pro Ausgang

max. 4 A gesamt

RFID-Reader Siemens RF240R

Modul Bohren ET200SP Profinet IO-Device


Eingänge: 3

Ausgänge: 3

max. 24 V DC


max. 4 A gesamt

Modul Einlegen ET200SP Profinet IO-Device


Eingänge: 7

Ausgänge: 6

max. 24 V DC


max. 4 A gesamt

Modul Pick-by-Light Handarbeitsplatz LOGO!8 Ethernet-Device


Eingänge: 5

Ausgänge: 4

max. 24 V DC

Relaisausgänge

Bediengerät KTP400 Bildgröße 480 x 272 Pixel

64k Farben, 4 Funktionstasten

Industrial Ethernet Switch SCALANCE XB005, unmanaged 5x Ports mit RJ45-Buchsen

Übertragungsrate 10 Mbit/s, 100 Mbit/s

Leistungsmessgerät DC-Wattmeter Max. Messspannung 30 V DC

Max. Messstrom 5 A (auf 2,5A umstellbar)

Ethernet TCP, V4, Konfiguration per Webinterface

Raspberry Pi2 Data Center, Einplatinencomputer im Hutschienegehäuse

mit Spannungswandler 24 V DC auf 5 V DC für microUSB-Anschluß

Broadcom BCM2836 Chip

ARM Cortex-A7 Prozessor 4x 900 MHz

Dual Core VideoCore IV Multimedia Co-Prozessor mit OpenGL ES 2.0

OpenVG, 1080p30 h.264 high-profile decoder

1 GB Arbeitsspeicher

8 GB microSD Speicherkarte

10/100 Ethernet RJ45 onBoard

4x USB 2.0.

Elektrischer Anschluss Direktverdrahtung der Sensoren und Aktoren

Dezentrale Peripherie über Ethernet/Profinet

Pneumatischer Anschluss Kunststoffschlauch mit 6 mm Außendurchmesser

Druckluftverbrauch bei 600 kPa (Dauerzyklus) 3 l/min

Maße (BxTxH) 700 mm x 400 mm x 635 mm

Gewicht 24 kg

Änderungen vorbehalten



6 Transport/Auspacken/Lieferumfang

6.1 Transport

Die MPS

Stationen werden in einer Transportbox mit Palettenboden geliefert.

Die Transportbox darf ausschließlich mit geeigneten Hubwagen oder Gabelstaplern transportiert werden.

Die Transportbox muss gegen Umfallen und Herunterfallen gesichert sein.

Transportschäden sind unverzüglich dem Spediteur und Festo Didactic zu melden.

6.2 Auspacken

Beim Auspacken der Station das Füllmaterial der Transportbox vorsichtig entfernen. Beim Auspacken der

Station darauf achten, dass keine Aufbauten der Station beschädigt werden.

Nach dem Auspacken die Station auf mögliche Beschädigungen überprüfen. Beschädigungen sind

unverzüglich dem Spediteur und Festo Didactic zu melden.

6.3 Lieferumfang

Den Lieferumfang entsprechend dem Lieferschein und der Bestellung überprüfen. Mögliche Abweichungen

sind unverzüglich Festo Didactic zu melden.



7 Aufbau und Funktion

7.1 Der MPS® TS Compact Trainer I4.0

Das MPS® Transfersystem bildet die Basis für den MPS® TS Compact Trainer I4.0. Mit heute erhältlichen

Automatisierungskomponenten wird ein CPS (Cyber Physical System) aufgebaut. Herz dieser autonomen

und hochkommunikativen Einheit ist eine moderne Industriesteuerung S7-1500. Die Programmierung der

SPS erfolgt mittels TIA-Portal. Als Benutzerschnittstelle zur intuitiven Bedienung und Werkerführung dient

ein Bediengerät KTP400. Der Datenaustausch mit dem intelligenten Werkstück Lagerrolle erfolgt über ein

RFID Schreib-Lese-System, das mittels IO-Link-Schnittstelle mit der Steuerung kommuniziert. Für die

schnelle Prozessdiagnose mit Standard IT-Technologien besitzt die SPS einen integrierten Webserver.

Im Sinne einer "Smart Factory" integriert der MPS® TS Compact Trainer I4.0 folgende Hauptkomponenten:

Transportband mit 2 RFID-Sensoren

Integrierte Steuerung S7-1500 CPU1512SPF-1PN mit 8DE/8DO und Kommunikationsmodul IO-Link

Bediengerät KTP400 Basic

Modul Bohren mit ET200SP Profinet IO-Device

Modul Einlegen mit ET200SP Profinet IO-Device

Modul Pick-by-Light Handarbeitsplatz mit LOGO!8 Ethernet-Device

Werkstücksatz Lagerrolle mit RFID-Tag

Werkstücksatz Lagernabe mit 3 unterschiedlichen Materialien

zu einem schlüsselfertigen Lernszenario für den schnellen und sicheren Einstieg

in das Thema "Auf dem Weg zu Industrie 4.0". Die Kompatibilität zu bereits vorhandenen MPS

Transfersystemen oder MPS Stationen ist projektspezifisch zu klären.



7.2 Produktionsszenario

Übersicht MPS® TS Compact Trainer I4.0

1 Transferstrecke, Bandanfang

2 Hauptsteuerung S71512SP F 1PN

3 NOT-AUS Taste

4 Netzwerkzugang RJ45

5 Bediengerät KTP400

6 RFID Lesegerät, Bandende

7 DC-Wattmeter, Rückseite

8 RFID Lesegerät, Bandanfang

9 Modul Bohren mit ET200SP Profinet IO-Device

10 Modul Einlegen mit ET200SP Profinet IO-Device

11 Modul Handarbeitsplatz Pick-by-Light mit LOGO!8 Kleinsteuerung

12 Einplatinencomputer Raspberry Pi

13 Ablage Handarbeitsplatz

14 Netzwerk-Switch Scalance XB005, Rückseite



7.2.1 Arbeitsablauf

Der Bediener startet am Bediengerät (5) den Produktionsprozess für eine Lagerrolle mit Lagernabe. Das

Werkstück, das seinen Arbeitsplan im digitalen Produktgedächtnis trägt, wird am Bandanfang (1) aufgelegt.

Das RFID-Lesegerät (8) liest die Auftragsdaten und den Arbeitsplan aus dem Produktgedächtnis des

Werkstücks aus und überträgt die Daten in die Hauptsteuerung (2). Das Werkstück wird zum nächsten

Prozessschritt transportiert. Dort erfolgt entsprechend der Anzahl der Bohrhübe aus dem Arbeitsplan der

Bohrprozess (9) im Modul Bohren. Der Arbeitsplan im Produktgedächtnis gibt den Typ der Lagernabe vor.

Das Werkstück wird entweder weitertransportiert zur automatischen Montage der Lagernabe aus Stahl (10)

im Modul Einlegen oder zum Modul Handarbeitsplatz (11). Dort wird entsprechend des Arbeitsplanes eine

manuellen Montage für die Lagernaben ALU oder POM vom Werker durchgeführt. Eine Werkerführung über

Pick-by-Light zeigt dem Werker den richtigen Montage- und Lagerplatz an. Der Werker entnimmt das

Werkstück Lagerrolle vom Montageband und setzt es in die angezeigte Montageposition (13) der

Werkstückablage ein. Der auftragsbezogene Lagerentnahmeort wird dem Werker signalisiert. Für die

Endmontage der Laufrolle fügt der Werker die Lagernabe in die Laufrolle, setzt dann die Baugruppe auf das

Montageband zurück und quittiert den Arbeitsgang. Das Fertigprodukt wird weitertransportiert. Am

Bandende (6) wird das digitale Produktgedächtnis mit Prozessdaten mittels RFID Schreiboperation

aktualisiert und danach das Werkstück ausgegeben.

Übersicht Arbeitsablauf

7.2.2 Das intelligente Werkstück

Die eingesetzten Werkstücke besitzen ein digitales Produktgedächtnis mittels eines ISO 15693-konformen

RFID-Datenträgers. Dieser beinhaltet die kompletten Fertigungsdaten als tabellarischen Prozessplan.

Während des Produktionsprozesses werden zusätzlich prozessrelevante Produktionsdaten im

Produktgedächtnis gespeichert, wie beispielsweise aktueller Produktionsschritt, Zeitstempel für

Produktionsbeginn und Fertigstellung sowie Qualitätsdaten. Nach Abschluss des Fertigungsprozesses ist

eine Rückverfolgbarkeit durch eindeutige Seriennummern möglich. Somit kann die individuelle Produktion

mit Losgröße 1 abgebildet werden.



7.2.3 Auftragseingabe

Ein Kennzeichen von Industrie 4.0 ist die Speicherung von Auftragsdaten am Werkstück. Um die

Auftragsdaten außerhalb des MPS® TS Compact Trainer I4.0 auf den RFID-Chip des Werkstücks zu

übertragen und überprüfen, wird ein RFID-Schreib/Lesekopf mit USB Schnittstelle und RFID PC-Applikation

mitgeliefert. Die Datensätze können als Textdatei geladen und gespeichert werden.

7.3 Das Transfersystem

Das Transfersystem dient zum Transport der

Werkstücke. Der Nachweis der Werkstücke am

Bandanfang und -ende erfolgt durch optische

Lichtschranken mit Lichtleitern.

Das Modul ist komplett aufgebaut. Durch den

eingebauten Motorcontroller sind Rechts- und

Linkslauf (vorwärts/rückwärts), so wie eine

Langsamfahrt steuerbar.

Der Antrieb des Gurtbandes erfolgt durch einen

Gleichstrom-Getriebemotor.

Ein NOT-AUS Schlagtaster schaltet die

Spannungsversorgung der Aktoren direkt ab und

muss nach Betätigung entriegelt werden.

Abbildung ähnlich

Die Hauptsteuerung Simatic S7-1500 CPU1512SP-1PN und das Bediengerät KTP400 Basic sind in die

Frontplatte des Trägersystems eingebaut. Auf der Innenseite der Frontplatte befindet sich das DC-Wattmeter

zur Leistungsmessung der elektrischen Verbraucher. Auf der Rückseite ist ein Netzwerkswitch angebaut.

Mit der MPS SensLink Schnittstelle ausgestattet kann der MPS® TS Compact Trainer I4.0 in vielfältige

Lernszenarien integriert werden.

BMK ET200SP Profinet-Device Bezeichnung

+BDG IP-Adresse: 192.168.0.1 Einbauort

-8B1 I1.0 Koppelsensor Empfänger (0=Nachfolgeband rechts ist belegt)

-1B1 I1.4 Lichtschranke Transferstrecke Anfang

-S5 I1.5 Not-Aus-Schlagtaster, rastend Transferstrecke

-1B3 I1.6 Lichtschranke Transferstrecke Ende

-8K1 Q1.0 Koppelsensor Sender (links) Band ist belegt

-2Q1_A1 Q1.4 Bandantrieb Rechtslauf (vorwärts)

-2Q1_A2 Q1.5 Bandantrieb Linkslauf (rückwärts)

-2Q1_A3 Q1.6 Bandantrieb Schleichgang

-2Q1_STO Q1.7 Bandantrieb Stop



7.4 Das Modul Bohren

Die Aufgabe des Moduls Bohren ist es:

Werkstücke in die richtige Lage zu bringen.

Die Werkstück mit einer Bohrung zu spanend zu

bearbeiten (Simulation).

Das Modul bohrt Werkstücke (symbolisch). Die

Werkstücke werden auf dem Transportband von

einem optischen Reflexlichttaster erkannt. Die

Bohrmaschine wird über einen pneumatischen

Linearschlitten abwärts bewegt.

Aus und Einfahrgeschwindigkeit des Linearschlitten können stufenlos durch Drosselrückschlagventile

eingestellt werden.

Wird ein Werkstück vom Transfersystem durch das Leitblech unter die Bohrmaschine transportiert und der

Lichtleiter am Leitblech erkennt ein Werkstück, wird das Transportband gestoppt und ein Automatikablauf

gestartet. Der Linearschlitten fährt nach unten und bohrt symbolisch ein Loch. Anschließend fährt der

Linearzylinder wieder in seine Ausgangsstellung nach oben.

Ist der Linearschlitten oben wird das Transportband wieder gestartet und das Werkstück verlässt das Modul.


+BOF IP-Adresse: 192.168.0.11 Einbauort

-1B1 I100.0 Reedschalter Linearschlitten Bohrer oben

-1B2 I100.1 Reedschalter Linearschlitten Bohrer unten

-4B1 I100.3 Lichtschranke Werkstück im Modul

-1M1 Q100.0 Ventilspule Linearschlitten Bohrmaschine nach oben

-1M2 Q100.1 Ventilspule Linearschlitten Bohrmaschine nach unten

-11Q1 Q100.2 Anlaufstrombegrenzer Bohrmaschine einschalten



7.5 Das Modul Einlegen

Das Modul Einlegen fügt Lagernaben in ein Werkstück

Lagerrolle ein. Die Werkstücke werden von der

Transferstrecke mit Hilfe eines Leitblechs und einem

ausfahrenden Stopperzylinder auf eine genau

definierte Position gefördert. Eine Einweg-

lichtschranke erkennt das Werkstück. Die

Transferstrecke wird gestoppt. Nun kann die

Lagernabe dem Fallmagazin entnommen werden. Ein

Handhabungsgerät (Linienportal) mit Greifer greift die

Lagernaben und legt diese in die wartende Laufrolle

ein. Ist der Einlegevorgang abgeschlossen und das

Linienportal wieder in seiner Ausgangsposition, wird

die Transferstrecke gestartet, der Stopperzylinder

eingefahren und das Werkstück fährt weiter.


+EFF IP-Adresse: 192.168.0.12 Einbauort

-1B1 I110.0 Reedschalter X-Achse bei Transportband

-1B2 I110.1 Reedschalter X-Achse bei Magazin

-2B1 I110.2 Reedschalter Z-Achse Greifer oben

-2B2 I110.3 Reedschalter Z-Achse Greifer unten

-3B1 I110.4 Reedschalter Greifer offen

-4B1 I110.5 Lichtschranke Werkstück in Magazin

-5B1 I110.6 Lichtschranke Werkstück in Modul

-1M1 Q110.0 Ventilspule Linearschlitten X-Achse zu Transportband

-1M2 Q110.1 Ventilspule Linearschlitten X-Achse zu Magazin

-2M1 Q110.2 Ventilspule Linearschlitten Z-Achse nach oben

-2M2 Q110.3 Ventilspule Linearschlitten Z-Achse nach unten

-3M1 Q110.4 Ventilspule Greifer öffnen

-5M1 Q110.5 Ventilspule Stopperzylinder ausfahren



7.6 Das Modul Handarbeitsplatz Pick-by-Light

Am Modul Handarbeitsplatz Pick-by-Light fügt ein

Werker manuell Lagernaben in den Grundkörper

Lagerrolle ein. Die Werkstücke werden von der

Transferstrecke mit Hilfe eines Leitblechs auf eine

definierte Position gefördert. Eine Einweg-

lichtschranke erkennt das Werkstück des

Grundkörpers Lagerrolle. Die Transferstrecke wird

gestoppt. Nun entnimmt der Werker die Lagerrolle

vom Transportband und legt es in die

Montageaufnahme ein.

Die Montageaufnahme hat zwei Montageplätze. Der erforderliche Montageplatz in der Montageaufnahme

wird mit blauer LED-Leuchte signalisiert:

Position 1 (-7P1): Montage

Position 2 (-8P1): Nacharbeit

Dem Werker wird am Pick-by-Light Modul das dem Arbeitsschritt zugeordnete Fallmagazin der Lagernaben

mit einer LED-Leuchte angezeigt. Der Werker greift die Lagernaben und legt diese in die Laufrolle ein. Die

fertige Baugruppe wird dann zurück auf die Bandposition gesetzt. Das Werkstück wird durch die

Lichtschranke erkannt, die Transferstrecke startet und das Werkstück fährt weiter zum RFID-Reader.

BMK LOGO!8 Ethernet-Device Bezeichnung

+HAL IP-Adresse: 192.168.0.13 Einbauort

-4B1 I1 Lichtschranke Werkstück in Modul

-5B1 I2 Magazin 1 Lagernabe ALU bei Abholposition

-6B1 I3 Magazin 2 Lagernabe POM bei Abholposition

-7B1 I4 Magazin 1 Lagernabe ALU Füllstand

noch 7 Stück vorhanden

-8B1 I5 Magazin 2 Lagernabe POM Füllstand

noch 7 Stück vorhanden

-5P1 Q1 LED-Leutchmelder Pick-by-Light Magazin 1:

Lagernabe ALU abholen

-6P1 Q2 LED-Leutchmelder Pick-by-Light Magazin 2:

Lagernabe POM abholen

-7P1 Q3 LED-Leutchmelder Ablage Pos.1: Montage

-8P1 Q4 LED-Leutchmelder Ablage Pos.2: Nacharbeit



7.7 Daten Center Einplatinencomputer Raspberry Pi

Das Raspberry Pi ist ein Einplatinencomputer und soll die Zustände der Logo archivieren, auswerten und

über einen eigenen Webserver darstellen. Weiter fungiert das Raspberry Pi als NTP Zeitserver im lokalen

Netzwerk.

Damit der Raspberry Pi auf die Daten der LOGO!8 zugreifen kann, wurde LogoControl installiert. LogoControl

erweitert die Siemens LOGO um einen externen Webserver für die individuelle Visualisierungen auf HTML-

Basis und eine offene Webservice-API zur Anbindung von Drittanbieter-Programmen. LogoControl bietet

eine offene API auf Basis eines Webservice (REST/JSON) zur Anbindung beliebig vieler fremder Clients.

Übersicht Datenkommunikation LogoControl

Daten der LOGO können durch LogoControl über einfache http-Befehle ausgelesen werden.

http://192.168.0.10:8088/rest/devices/{deviceId}/attributes/{attributeId}/value

Die Daten werden in einer Beispielapplikation

die MySQL Datenbank geschrieben.

Die Daten werden über einen Webserver im lokalen Netz angeboten.

http://192.168.0.10

des Raspberry Pi zu stellen.

Dafür überprüft das Programm zyklisch (0,5s), ob in der Datenbank eine neue Uhrzeit hinterlegt ist. Die

Uhrzeit (Lokalzeit) kann auf der Webseite des Daten Centers http://192.168.0.10 gesetzt werden.

Hinweise:

Das Raspberry Pi hat keine interne Batterie wodurch die Systemzeit (UTC) bei Verlust der

Versorgungsspannung nicht weiterläuft. Diese muss somit immer wieder gestellt werden.

Bei Neustart wird deshalb die Lokalzeit vom Raspberry aus der LOGO!8 ausgelesen und dann

aufgrund der Zeitzonen-Systemeinstellungen als Systemzeit übernommen.

http://192.168.0.10/



Im Auslieferungszustand befinden sich folgende Applikationen auf dem Raspberry Pi

Raspbian (Betriebssystem)

Eclipse (C++)

Apache Webserver

MySQL / PHP MyAdmin

VNC Server

LogoControl

NTP-Server

WLAN-Accesspoint mit SSID: WLANraspberry; Passwort: raspberry; IP-Adresse: 192.168.10.1

DHCP-IP-Adressraum: 192.168.10.2-254, Lease 2h

BMK Data Center Raspberry Pi Bezeichnung

+RPI IP-Adresse: 192.168.0.10 Einbauort

-WF2 WLAN-Stick EDIMAX EW-7811Un

-TA1 Spannungswandler Netzteil 24V DC 5V DC, 3,5 A, 15 W, mit microUSB-Kabel

7.8 Automatisierungsnetzwerk

Die Geräte des MPS® TS Compact Trainer I4.0 sind mit Netzwerkkabeln mit einem Netzwerk-Switch

verbunden. Auf der Frontseite befindet sich eine RJ45-Einbaubuchse als Anschluss für das

Programmiergerät.

Anlagenübersicht der Geräte



7.9 Software-Werkzeuge

Der Umgang mit Werkzeugen zur Softwareentwicklung kann mit dem MPS® TS Compact Trainer I4.0 auf

kleinstem Raum geübt werden.

Software-Werkzeuge des MPS® TS Compact Trainer I4.0

Folgende Software ist im Lieferumfang enthalten:

TIA-Portal STEP7 V13 SP1 oder höher

TIA-Portal WinCC Basic V13 SP1 oder höher

S7-PCT V3.4 HF1 und höher

LOGO!Soft Comfort V8.0 und höher

RFID Applikation und Treiber für USB-Reader

FluidLab energy light

Folgende Beispielapplikationen sind im Lieferumfang enthalten:

S7-Beispielprojekt Hauptsteuerung für S7-1500 CPU1512SP-1PN, Bediengerät KTP400 Basic

und IO-Link Master ET200SP

Beispielprojekt Handarbeitsplatz für LOGO!8

Beispielapplikation für Raspberry Pi als Image-Datei



8 Inbetriebnahme

Lernziele

Wenn Sie dieses Kapitel bearbeitet haben,

Können Sie ein Inbetriebnahmeprotokoll erstellen,

können Sie die notwendigen Verbindungen für den Betrieb herstellen,

können Sie ein Beispielprojekt in die SPS und das Bediengerät laden und testen,

können Sie einen Profinet-Gerätenamen zuweisen,

können Sie ein Beispielprojekt in eine Kleinsteuerung laden und testen,

können Sie ein Gerät per Webinterface konfigurieren,

können Sie eine IO-Link Masterbaugruppe per PC-Tool laden,

können Sie das Betriebssystem eines Einplatinencomputers wieder herstellen,

können Sie den Einplatinencomputers Raspberry Pi fernsteuern,

können Sie die Grundeinstellung des Einplatinencomputers Raspberry Pi vornehmen.

Die Inbetriebnahme beschränkt sich normalerweise auf eine Sichtprüfung auf einwandfreie

Verschlauchung/Verkabelung und das Anlegen der Betriebsspannung. Alle Komponenten,

Verschlauchungen und Verkabelungen sind eindeutig gekennzeichnet, so dass ein Wiederherstellen aller

Verbindungen problemlos möglich ist.

Arbeitsaufträge

1. Dokumentieren Sie Ihre Arbeitsschritte zur Inbetriebnahme im Inbetriebnahmeprotokoll.

2. Bereiten Sie Ihren PC und Arbeitsplatz vor und schließen Sie den MPS® TS Compact Trainer I4.0 an die

Spannungs- und Druckluftversorgung an.

3. Laden Sie mit der Siemens Programmiersoftware TIA-Portal Step7 V13 oder höher das Beispielprojekt

für die Siemens Steuerung S7-1500 CPU1512SP-1PN

4. Laden Sie mit der Siemens Programmiersoftware TIA-Portal WinCC Basic V13 oder höher das

Beispielprojekt für das Bediengerät KTP400 Basic.

5. Weisen Sie mit der Siemens Programmiersoftware TIA-Portal (V13 SP1 Up9) den Modul Bohren und

Modul Einlegen mit ET200SP Profinet IO-Device den Profinet Gerätenamen zu.

6. Laden Sie mit der Siemens Programmiersoftware LogoSoft! Comfort (V8.0) die Kleinsteuerung LOGO!8

7. Stellen Sie die IP-Adresse und die Messwert-Darstellung des DC-Wattmeters per Webinterface ein.

8. Laden Sie mit dem TIA-Portal Tool S7-PCT die Konfiguration des Kommunikationsmoduls IO-Link der

ET200SP und der RFID-Lesegeräte.

9. Stellen Sie das Betriebssystem des Einplatinencomputers Raspberry Pi wieder her.

10. Stellen Sie die lokale Zeitzone und ggfs. die Systemsprache des Einplatinencomputers Raspberry Pi ein.

Arbeitshilfen

MPS® TS Compact Trainer I4.0 Druckluftversorgung Netzteil 24 V DC PC

:

TIA-Portal STEP7 V13 SP1 Update 9 und höher, TIA-Portal WinCC Basic V13 SP1 Update 9 und höher,



Internet Browser, VNC Viewer, usw.

Hilfesystem TIA-Portal Arbeitsbuch Internet



Aufgabe 1: Inbetriebnahmeprotokoll

Die Erst- oder Wieder-Inbetriebnahme des MPS® TS Compact Trainer I4.0 soll mit Hilfe eines

Inbetriebnahmeprotokolls in allen Phasen dokumentiert werden.

Inbetriebnahmeprotokoll erstellen:

Dokumentieren Sie in dem folgenden Inbetriebnahmeprotokoll Ihre notwendigen

Inbetriebnahmeschritte und bestätigen Sie dies durch die Angabe von Datum und Unterschrift.

Inbetriebnahmeprotokoll Projekt:

Ort Tätigkeit Ausgeführt Hinweis/Beobachtung

=CT4 Herstellen der Verbindungen Spannungsversorgung

=CT4 Herstellen der Verbindungen Druckluftversorgung

PC Projektierungsrechner auf IP-Adressbereich einstellen,

z.B. 192.168.0.100

+BDG Steuerungshardware S71512SP-1F in Betrieb nehmen

und Beispielapplikation laden

-PH1 Steuerungshardware KTP400 in Betrieb nehmen und

Beispielapplikation laden

+BOF Profinet IO-Device Gerätenamen für ET200SP IM155-6

Modul Bohren zuweisen

+EFF Profinet IO-Device Gerätenamen für ET200SP IM155-6

Modul Einlegen zuweisen

+HAL Kleinsteuerung LOGO!8 mit dem Beispielprojekt

-BJ1 IP-Adresse und Messwert-Darstellung des DC-

Wattmeters einstellen

+BDG Konfigurieren des Kommunikationsmoduls IO-Link und

RFID-Lesegeräte

+RPI Wiederherstellen Betriebssystem des

Einplatinencomputers Raspberry Pi

+RPI Fernsteuerung des Einplatinencomputers Raspberry Pi

+RPI Lokalisation des Einplatinencomputers Raspberry Pi

+BOF Endlagen-Abfragen des Bohrzylinder einstellen.

Hubbewegungen des Bohrzylinders justieren.

+EFF Endlagen-Abfragen des Handlings/Greifers einstellen.

Hubbewegungen des Handlings/Greifers justieren.

Datum Durchgeführt

von:



Aufgabe 2: Herstellen der Verbindungen

Zur Inbetriebnahme der MPS® TS Compact Trainer I4.0 mit den Beispielprogrammen benötigen Sie:

den montierten und justierten MPS® TS Compact Trainer I4.0

ein Netzgerät 24 V DC, 4,5 A

eine Druckluftversorgung mit 600 kPa (6 bar)

einen PC mit installierter SPS Programmiersoftware

ein Netzwerkkabel

Analyse des Aufbaus

Analysieren Sie den abgebildeten Aufbau hinsichtlich der verwendeten Komponenten und ergänzen Sie

die fehlenden Nummern der Komponenten in der Skizze.

1: MPS® TS Compact Trainer I4.0, 2: Netzgerät, 3: Druckluftversorgung, 6: PC, 5: Netzwerkkabel,

6: Modul Einlegen mit ET200SP, 7: RJ45-Buchse mit Netzwerkkabel, 8: Modul Pick-by-Light mit LOGO!, 9: CPU1512SP-1F, 10:

Bediengerät KTP400,

11: Modul Bohren mit ET200SP, 12:Data Center mit RaspberryPi

Information: Spannungsversorgung

Der MPS® TS Compact Trainer I4.0 wird über ein Netzgerät mit 24 V Gleichspannung (max. 5 A)

versorgt.

Die 24 V DC Spannungsversorgung der Module und Gerät ist im Trägersystem der Transferstrecke fest

verdrahtet.

Die 5 V DC Spannungsversorgung des Daten-

Spannungswandler DC-DC über den USB-Anschluß des IOT-Device.



Kabel- und Schlauchverbindungen

1. CompactTrainer Netzgerät: Stecken Sie die 4 mm Sicherheitsstecker in die Buchsen des Netzgerätes.

2. 5fach-Luftverteiler der Verteilerplatine Syslink auf der Rückseite mit Druckluftschlauch 6 mm (bauseits)

mit Druckluftversorgung (bauseits) verbinden und auf einen Systemdruck von ~5-6 bar einstellen.

3. PC CompactTrainer: PC mit Netzwerkkabel mit der RJ45-Einbaubuchse in der Frontplatte des MPS® TS

Compact Trainer I4.0 verbinden. Die RJ45-Einbaubuchse ist direkt mit der Ethernet-Schnittstelle der S7-

1500 CPU1512SP-1PN verbunden und weiter auf den Industrial Ethernet Switch geschleift.



Arbeitsplatz vorbereiten

Stellen Sie die IP-Adresse des Projektierungsrechners ein. Für Verbindung zur SPS, HMI und den Profinet-IO-

Devices empfiehlt es sich eine IP-Adresse im Adressraum des Schulungsgeräts einzustellen:

z.B. IP 192.168.0.100, Subnet-Maske: 255.255.255.0

Um Fehler im Netzwerk zu vermeiden, nehmen Sie bitte mit Ihrem IT-Administrator Kontakt auf, fall Sie das

Schulungsgerät in Ihr lokales Netzwerk verbinden möchten.

Falls das DC-Wattmeter auf Werksteinstellung (192.168.1.199) zurückgestellt wurde, kann eine Verbindung

zum Gerät über die Geräte-Webseite nur mit einem PC hergestellt werden, dessen IP-Adresse sich im

gleichen Adressraum befindet, z.B. IP 192.168.0.100, Subnet-Maske: 255.255.255.0.

Experten-Tipp: Löschen der SPS-Daten

Falls Sie sichergehen möchten, dass Ihre SPS-Steuerung (S7-

hat, gehen Sie bitte folgendermaßen vor.

Voraussetzung:

PC mit MMC-Speicherkarten-Leser.

Informationen zu den beschriebenen Komponenten entnehmen Sie bitte dem Handbuch zur ET200SP in den

Bedienungsanleitungen.

1. Spannungsversorgung der Steuerung abschalten.

2. Simatic Memory Card (z.B. 512MB) aus dem CPU-Schacht entfernen.

3. Simatic Memory Card in das Speicherkarten-Lesegerät am PC einlegen.

4. Falls Ihre SIMATIC Memory Card nicht leer ist, löschen Sie den Ordner "SIMATIC.S7S" sowie die Datei

"S7_JOB.S7S" auf der Memory Card, z. B. mit Hilfe des Windows Explorers.

5. Schalten Sie die Spannungsversorgung der Steuerung wieder ein.

6. Führen Sie ein manuelles Urlöschen am Betriebsartenwahlschalter der S7-1500 CPU durch.

7. Schalten Sie die Spannungsversorgung der Steuerung wieder aus.

8. Führen Sie die Simatic Memory Card wieder in den Schacht der CPU ein.

9. Schalten Sie die Spannungsversorgung der Steuerung ein und stellen Sie den

Betriebsartenwahlschalter der S7-



Aufgabe 3: Steuerungshardware S71512SP-1F und KTP400 in Betrieb nehmen und laden

Handlungsanweisung

Starten Sie das TIA-Portal in der Projektansicht und dearchivieren/öffnen Sie das Beispielprojekt für den

MPS® TS Compact Trainer I4.0 für die Siemens Steuerung S7-1500 CPU1512SP-1PN und das Bediengerät

KTP400 \CompactTrainer_I40\_Sources\S7-1500\

z.B. CompactTrainer I4.0 VX.X.zap13 Folgende Projektparameter sind gesetzt: CPU Passwort fail-safe: ‚festo‘

Hinweis für die Bedienung

Klicken mit Rechter Maustaste

Klicken mit Linker Maustaste



1. Laden der Hauptsteuerung:

SPS markieren Laden in Gerät

Hardware und Software (nur Änderungen)

Hardware und Software (nur Änderungen)



2. Wählen Sie die PG/PC-Schnittstelle aus. Im Beispiel ist die PB/PC-Schnittstelle der vorhandene LAN-

Adapter Ihrer Netzwerkverbindung. Vergleichen Sie das mit den Einstellungen in der Windows

-

Suche starten



3. Gerät auswählen.

Laden



4.

Laden

5.

Fertig stellen



Aufgabe 4: KTP400 in Betrieb nehmen und laden

Handlungsanweisung

1. Bediengerät auswählen Laden in Gerät

Software (komplett laden)



2. Wählen Sie die PG/PC-Schnittstelle aus. Im Beispiel ist die PB/PC-Schnittstelle der vorhandene LAN-

Adapter Ihrer Netzwerkverbindung. Vergleichen Sie das mit den Einstellungen in der Windows

-

Suche starten



3. Gefundenes Gerät auswählen.

Laden



4. Alle Werte überschreiben.

Laden



Aufgabe 4: Profinet IO-Device Gerätenamen für ET200SP IM155-6 zuweisen

Handlungsanweisung

Starten Sie die Siemens Programmiersoftware TIA-Portal und dearchivieren/öffnen Sie das Beispielprojekt

für die Siemens Steuerung S7-1500 CPU1512SP-1PN und das Bediengerät KTP400 Basic. Die Projektdatei

befindet sich in der technischen Dokumentation:

\CompactTrainer_I40\_Sources\S7-1500\CompactTrainer I4.0 VX.X.zap13

Der Profinet Gerätenamen soll den ProfinetIO-Devices Bohren und Einlegen IM155-6PN-HF zugewiesen

werden.

Öffnen Sie dazu die Netzsicht des Projekts: 2x Geräte & Netze BOF-IM155-Drilling markieren

Gerätename zuweisen



Erstes Gerät aus Tabelle anwählen LED blinken (zur Identifikation)

Wenn bei Modul Bohren die LEDs blinken Gerät anwählen/markieren

Name zuweisen



Der Gerätename wurde nun zugewiesen und angezeigt.

Schließen



Der Profinet Gerätenamen soll dem ProfinetIO-Devices Einlegen IM155-6PN-HF zugewiesen werden.

EFF-IM155-Drilling markieren

Gerätename zuweisen



Gerät aus Tabelle anwählen LED blinken (zur Identifikation)

Wenn bei Modul Einlegen die LEDs blinken Gerät anwählen/markieren

Name zuweisen



Der Gerätename wurde nun zugewiesen und angezeigt.

Schließen



Aufgabe 5: Kleinsteuerung LOGO!8 mit dem Beispielprojekt „Handarbeitsplatz“ laden

Hinweis

Bei der LOGO!8 Hardware-Version FS04 ist die Software Logo Comfort ab V8.1 erforderlich.

1. Stellen Sie die IP-Adresse manuell an der LOGO!8 ein:

LOGO-Display Netzwerk + OK IP-Adresse + OK OK

mit Pfeiltasten IP-Adresse einstellen: 192.168.0.13 +OK ESC ESC

2. Starten Sie LOGO! Soft Comfort und öffnen Sie das Logo-Projekt (Abbildung ähnlich!)

Bis Logo Soft Comfort V8.0 lautet der Programmname: Modul_Handarbeitsplatz_V1.1.lnp

Ab Logo Soft Comfort V8.1 lautet der Programmname: Modul_Handarbeitsplatz_1-2.mnp



Im geöffneten Projekt ist der Ablauf des Handarbeitsplatzes in Kommunikation mit der Hauptsteuerung

S7-1512SPF-1PN projektiert.



Programm in LOGO laden.

Extras Übertragen PC->LOGO!

PC->LOGO!



Kommunikationsverbindung überprüfen.

Test der Verbindungstest muss erfolgreich sein!

OK

Ja

Ja Das Programm der LOGO-Steuerung kann nun getestet werden.



Aufgabe 6: IP-Adresse und Messwert-Darstellung des DC-Wattmeters einstellen

Falls das DC-Wattmeter auf Werksteinstellung (192.168.1.199) zurückgestellt wurde, kann eine Verbindung

zum Gerät über die Geräte-Webseite nur mit einem PC hergestellt werden, dessen IP-Adresse sich im

gleichen Adressraum befindet, z.B. IP 192.168.1.100, Subnet-Maske: 255.255.255.0.

Stellen Sie die IP-Adresse auf die Projekteinstellung ein: MAC address: IP 192.168.0.3 Subnet IP Maske: 255.255.255.0 Gateway: 192.168.0.10 Analoge output: unidirectional (Wichtig: ist das Feld leer, bootet das Gerät nicht!) http TCP port: 23

submit

Das Gerät muss nun neu- -Einschalten-Geht).



Aufgabe 7: Konfigurieren des Kommunikationsmoduls IO-Link und RFID-Lesegeräte

Information

IO-Link ist eine Punkt-zu-Punkt-Verbindung zwischen einem Master und einem Device. Am IO-Link Master

sind als Device sowohl konventionelle als auch intelligente Sensoren/Aktoren über ungeschirmte

Standardkabel in 3-Leiter-Technik einsetzbar. IO-Link ist rückwärtskompatibel zu konventionellen digitalen

Sensoren bzw. Aktoren. Schaltzustands- und Datenkanal sind in DC 24 V-Technik ausgeführt.

Die Dezentrale Peripherie SIMATIC ET 200SP integriert mit IO Link Mastermodul die schnelle sowie einfache

IO-Link-Kommunikation mit Sensoren und Aktoren in die etablierten Feldbussysteme PROFIBUS und

PROFINET und damit in Totally Integrated Automation.

Mehr Informationen zum Thema IO-Link finden Sie unter folgenden Webseiten:

http://www.io-link.com/de/Technologie/Was_ist_IO-Link.php

http://w3.siemens.com/mcms/automation/de/industrielle-kommunikation/io-link/Seiten/Default.aspx

IO-Link – Software: Port Configuration Tool

Das STEP7 Engineering verfügt mit dem Port Configuration Tool S7 die Parametrierung von

Siemens IO-Link-Master-Modulen und IO-Link-Devices. S7 PCT ist integriert in STEP7 ab V5.4 SP5 und wird

über die Hardwarekonfiguration der IO-Link Master aufgerufen. Neben dieser ins STEP7 Engineering

integrierten Programmform steht auch eine separat installierbare "Standalone"-Version von S7-PCT zur

Verfügung.

Mit dem Port Configuration Tool lassen sich Parameterdaten der IO-Link Geräte einstellen, verändern,

kopieren und im STEP7 Projekt sichern: Auf diese Weise werden alle Konfigurationsdaten und Parameter bis

auf die Device-Ebene hinab konsistent gespeichert.

Voraussetzung

TIA-Portal STEP7 V13 SP1 Update 9 und höher, TIA-Portal WinCC Basic V13 SP1 Update 9 und höher

S7-PCT V3.4 HF1 (Port Configuration Tool) und höher

Ethernet Netzwerkadapter

http://www.io-link.com/de/Technologie/Was_ist_IO-Link.php

http://w3.siemens.com/mcms/automation/de/industrielle-kommunikation/io-link/Seiten/Default.aspx

http://w3.siemens.com/mcms/automation/de/industrielle-kommunikation/io-link/software/Seiten/default.aspx



Handlungsanweisung

Im S7-Beispielprojekt ist die Konfiguration des IO-Link Masters enthalten. Die Konfigurationsdaten müssen in den IO-Link Master und die beiden IO-Link Geräte RFID-Reader RF240R geladen werden.

Starten Sie das TIA-Portal in der Projektansicht und dearchivieren/öffnen Sie das Beispielprojekt für den

MPS® TS Compact Trainer I4.0 für die Siemens Steuerung S7-1500 CPU1512SP-1PN und das Bediengerät

\CompactTrainer_I40\_Sources\S7-1500\

z.B. CompactTrainer I4.0 VX.X.zap13

Öffnen Sie dazu die Netzsicht des Projekts: 2x Geräte & Netze BDG (CPU1512SP F-1PN) markieren

Gerätekonfiguration



IO-Link Masterbaugruppe in der Gerätesicht markieren (4xIO-Link)

Device Tool starten

Start



Schnittstelle einstellen Typ: PN/IE PG/PC-Schnittstelle: Netzwerkadapter

Verbindung: PN/IE_1

OK



Simatic S7-PCT startet Zielsystem

Laden in PG mit Geräten

Ja



Die Projektparameter wurden erfolgreich übertragen.



Aufgabe 8: Wiederherstellen Betriebssystem des Einplatinencomputers Raspberry Pi

Handlungsanweisung

Um ein Backup des Raspberry Pi zu erstellen, gibt es für Windows z.B. die Freeware

-Sticks und SD-Karten.

Der Download link befindet sich in der technischen Dokumentation:

\CompactTrainer_I40\_Software\DiskImager

Im Auslieferungszustand ist die microSD-Karte (8GB) mit dem Betriebssystem Raspbian V4.x und zum

Betrieb des CT4 erforderliche Softwareapplikationen vorinstalliert.

Die Imagedatei befindet sich in der technischen Dokumentation:

\CompactTrainer_I40\_Sources\RaspberryPi

Bei Erst-Inbetriebnahme oder bei Datenverlust kann das Image folgendermaßen wiederhergestellt werden:

1. Trennen Sie das Raspberry Pi von der Spannungsverorgung, durch entfernen des microUSB-Kabels.

2. Entnehmen Sie die microSD-Karte vom Kartenslot des Raspberry Pi.

3. Führen Sie die microSD-Karte im microSD-Karten Adapter in einen SD-Karten Slot Ihres PCs ein oder

verwenden Sie ein USB-Kartenlesegerät.

4. Wählen sie das Ziel-Laufwerk bei Devices aus.

5. Wählen Sie die Imagedatei vom Datenträger der technischen Dokumentation aus.

Write

6. Der Schreibprozess dauert ca. 15 min.

7. Nach Fertigstellung stecken Sie die microSD-Karte wieder in den Raspberry Pi Kartenslot und stellen Sie

die Spannungsversorgung wieder her.



Aufgabe 9: Fernsteuerung des Einplatinencomputers Raspberry Pi

Um den Raspberry Pi aus der Ferne zu steuern, ist ein VNC Server auf dem Raspberry Pi installiert. Per VNC-

Client bekommt man einen virtuellen Desktop des Raspberry Pi auf dem eigenen Rechner dargestellt und

kann somit den Raspberry Pi fernsteuern bzw. fernwarten. Der Download link befindet sich in der

technischen Dokumentation:

\CompactTrainer_I40\_Software\VNC\

Handlungsanweisung

1. Prüfen Sie, ob eine Netzwerkverbindung von Ihrem PC zum Daten-Center (192.168.0.10) besteht.

Verwenden Sie z.B. die Windows Eingabeauforderung mit dem PING-Befehl.

2. Starten Sie VNC-Viewer und geben Sie die IP-Adresse und den Port für die Verbindung ein:

Verbinden

3. Beim ersten Start wird ggfs. diese Warnung angezeigt:

Fortsetzen

4. Geben Sie das Passwort für die Fernsteuerung ein: raspberry.

OK



Aufgabe 10: Lokalisation des Einplatinencomputers Raspberry Pi

Handlungsanweisung

Im Auslieferungszustand ist das Betriebssystem des Einplatinencomputers Raspberry Pi auf Englisch

eingestellt. Bei der (Erst-)Inbetriebnahme kann mit Hilfe der Fernsteuerung per VNC-Viewer die

Systemsprache, die Zeitzone und die Ländereinstellung für das WLAN vorgenommen werden.

Stellen Sie ein Verbindung mit dem Daten Center Raspberry Pi her, wie in Aufgabe 9 beschrieben.



Menü Einstellungen

Raspberry-Pi-Konfiguration

Mit Sprachumgebung festlegen kann die Oberflächensprache umgestellt werden.

Zeitzone festlegen



die Zeitzone wird über Gebiet, z.B. Europe und Standort, z.B. Berlin festgelegt werden

OK

WiFi-Land festlegen Land: z.B. DE Germany

OK



9 Produktionsprozess: Erste Schritte

Lernziele

Wenn Sie dieses Kapitel bearbeitet haben,

können Sie das Werkstück-Produktgedächtnis lesen und mit Auftragsdaten beschreiben,

können Sie die Produktionsanlage bedienen,

können Sie Fertigprodukte herstellen,

können Sie das Daten Center bedienen.

Arbeitsaufträge

1. Geben Sie einen Arbeitsauftrag mit der RFID-Applikation für den USB-Reader ein und schreiben Sie die

Daten ins digitale Produktgedächtnis des Werkstücks Laufrolle.

2. Bedienen Sie die Produktionsanlage zum Betrieb im Demo-Modus (Dauerlauf ohne Änderung des

digitalen Produktgedächtnisses).

3. Bedienen Sie die Produktionsanlage zum Betrieb im Automatik-Modus zur Einzelfertigung von

Laufrollen mit Lagernabe.

Arbeitshilfen

MPS® TS Compact Trainer I4.0 Druckluftversorgung Netzteil 24 V DC PC

TIA-Portal STEP7 V13 SP1 Update 9 und höher

TIA-Portal WinCC Basic V13 SP1 Update 9 und höher



Internet Browser

VNC Viewer



Aufgabe 1: Auftragseingabe

Handlungsanweisung: PC-Auftrageingabe

Die Auftragseingabe erfolgt über ein USB RFID-Schreib-Lese-Gerät. Installieren Sie den mitgelieferten

Treiber wie in Quick-Install_USB_BaseDriver_03DE.pdf beschrieben.

\MPS_TS_CompactTrainer_I40\Software\USB-Reader\

USB RFID-Schreib-Lese-Geräte

Starten Sie die SampleApp_iID_interface_prot.V4_VS2010.exe

\MPS_TS_CompactTrainer_I40\Software\RFID-Applikation

Über Pop-Ups werden die Datenwerte der Auftragseingabe angezeigt.

Programmfunktionen

Funktion Beschreibung

Read Lesen der RFID-Daten auf Werkstück-Tag

Write Schreiben der RFID-Daten auf Werkstück-Tag

Cancel Abbruch des Schreib- oder Lesevorgangs

Load Laden eines Parametersatzes

Save Speichern eines Parametersatzes



Auftragsdaten des digitalen Produktgedächtnisses

Variable Datenwerte Beschreibung

State 0 = nicht programmiert

1-4 = nächster Schritt

30 = Auftrag fertiggestellt

Status des Fertigungsauftrags

Das Status-Byte muss nach fertiggestellter Produktion vom Wert

Produktionsprozess mit dem Werkstück durchgeführt werden

kann.

Error 0 = kein Fehler

1 = Fehler beim Bohren

2 = Fehler beim Einlegen

3 = Magazin leer Handarbeitsplatz

Fehlerzustand des Fertigungsauftrags/Werkstücks

User ID 1..32767 angemeldeter Benutzer

z.B. 12301 = Max Muster; 12303 = Moritz Meister

Order 0-4.294.967.295 Auftragsnummer, fortlaufend

Customer 31 Zeichen ASCII Kundenname

Energy 0-4.294.967.295 Energieverbrauch [mW] des Fertigungsauftrags

Step 1-4

Task:

1 = Bohren

2 = Einlegen der Lagernabe

3 = Werkstückausgabe

4 = Reserve

Auftragsschritte, frei konfigurierbar

Parameter:

Bohren: Anzahl der Bohrhübe (1,2)

Einlegen der Lagernabe: 1 = Alu; 2 = Kunststoff; 3 = Stahl

Ausgabe: 1 = nach RFID; 2 = an Lichtschranke

Timestamps Order entry Auftragseingabe

Order start Beginn der Auftragsbearbeitung

Order end Fertigstellung des Auftrags



Muster Parametersatz1: Bohren=1x, Einlegen=1(ALU), Ausgabe=1 (am RFID-Bandende)

\MPS_TS_CompactTrainer_I40\Software\RFID-Applikation\ demo2_parameter.txt

Muster Parametersatz2: Bohren=2x, Einlegen=2 (POM), Ausgabe=2 (an Lichtschranke-Bandende)




Muster Parametersatz3: Bohren=1x, Einlegen=3 (Stahl), Ausgabe=2 (an Lichtschranke Bandende)




Handlungsanweisung: Auftragseingabe am Android Smartphone

Die RFID-App kann Testern zugänglich gemacht werden.

Schicken Sie uns Ihre Gmail-Adressen an:

Hinweis:

Der Eintrag für Status-

Werkstück durchgeführt werden kann.

Muster Parametersatz1: Bohren=1x, Einlegen=1(ALU), Ausgabe=1 (am RFID-Bandende)



Muster Parametersatz2: Bohren=2x, Einlegen=2 (POM), Ausgabe=2 (an Lichtschranke-Bandende)



Muster Parametersatz3: Bohren=1x, Einlegen=3 (Stahl), Ausgabe=2 (an Lichtschranke Bandende)



Aufgabe 2: Demo-Ablauf starten

Handlungsanweisung: Rüsten der Fertigungsanlage

1. Überprüfen Sie Spannungsversorgung und Druckluftversorgung.

2. Entnehmen Sie Werkstücke an Übergabestellen von Modulen oder vom Transportband vor dem Richten

von Hand.

3. Das Fallmagazin vom Modul Einlegen ist mit 10 Stahl-Lagernaben zu befüllen.

4. Mindestens 7 oder max. 10 ALU-Lagernaben sind in das linken Fallmagazin des Handarbeitsplatzes und

Mindestens 7 oder max. 10 POM-Lagernaben (schwarzer Kunststoff) in das rechte Fallmagazin zu füllen.

5. Führen Sie den Richtvorgang durch. Der Richtvorgang wird nach dem Betätigen der Schaltfläche RESET

durchgeführt.

Handlungsanweisung: Starten des Demo-Ablaufs

Für die Produktion des Demo-Werkstücks muss das digitale Produktgedächtnis des Werkstücks nicht mit

den Auftragsdaten beschrieben werden!

Es wird ein Produkt Lagerrolle mit Stahlnabe gefertigt.

1. Starten Sie den Ablauf der Station. Der Start wird nach dem Betätigen der Schaltfläche Demo

durchgeführt.

2. Legen Sie ein Werkstück am Bandanfang (zwischen die Lichtschranke) auf das Band.

3. Das Werkstück wird zum RFID-Lesegerät am Bandanfang im Schleichgang transportiert und angehalten.

Es wird der Demo-Auftragssatz in den Auftragsspeicher geladen, vgl. Muster Parametersatz 3

4. Der Grundkörper Laufrolle wird dann bis zum Modul Bohren transportiert und hält dort an der Modul-

Lichtschranke an. Der Bohrvorgang wird 1x ausgeführt.

5. Ist die zerspanende Bearbeitung erfolgt, wird das Werkstück zum Modul Einlegen weitertransportiert

und wird dort vom Stopper-Flachzylinder in einer definierten Position gestoppt. Die Stahlnabe wird vom

Modul Einlegen aus dem Lager entnommen und passgenau in den Grundkörper eingelegt.



6. Das Werkstück wird am RFID-Schreib-/Lesegerät angehalten und mit Status und Zeitstempeln

beschrieben.

7. Das Fertigprodukt wird ans Bandende bis zur Lichtschranke transportiert und das Band angehalten.

8. Wir der Demo-Ablauf nicht unterbrochen, dann wird das Werkstück nach 7 Sekunden wieder an den

Bandanfang zurücktransportiert.

9. Wurde das Werkstück am Bandanfang erneut angehalten, dann beginnt der DemoAblauf nach weiteren

7 Sekunde erneut.

Hinweise

Der Demo-Ablauf kann durch Drücken des NOT-HALT Tasters oder durch Drücken der

Schaltfläche STOP jederzeit angehalten werden.

Nur im angehaltenen Zustand das Werkstück vom Band nehmen!

Mit dem der Schaltfläche DEMO kann ein simulierter Ablauf ohne Vorgabe

der Auftragsdaten im Produktgedächtnis aktiviert werden.



Aufgabe 3: Fertigungsauftrag starten

Handlungsanweisung Starten des Prozessablaufs mit Arbeitsablauf Handarbeitsplatz

Für die Produktion eines Fertigungsauftrags muss das digitale Produktgedächtnis des Werkstücks mit den

Auftragsdaten beschrieben werden (siehe Auftragseingabe)!

Es wird ein z.B. ein Produkt Lagerrolle mit ALU-Nabe gefertigt, vgl. Muster Parametersatz 1.

1. Starten Sie den Ablauf der Station. Der Start wird nach dem Betätigen der Schaltfläche AUTO

durchgeführt.

2. Legen Sie ein Werkstück am Bandanfang (zwischen die Lichtschranke) auf das Band.

3. Das Werkstück wird zum RFID-Lesegerät am Bandanfang im Schleichgang transportiert und angehalten.

Es wird der Auftragssatz vom digitalen Produktgedächtnis in den Auftragsspeicher geladen.

4. Der Grundkörper Laufrolle wird dann bis zum Modul Bohren transportiert und hält dort an der Modul-

Lichtschranke an. Der Bohrvorgang wird z.B. 1x ausgeführt.

5. Ist die zerspanende Bearbeitung erfolgt, wird das Werkstück zum Modul Handarbeitsplatz

weitertransportiert und hält dort an der Modul-Lichtschranke an.

6. Entnehmen Sie den Grundkörper vom Band und legen ihn in die angezeigte Ablageposition des

Handarbeitsplatzes (links).



7. Für die Lagerentnahme leuchtet am Pick-by-Light Modul die linke LED am Fallmagazin der Lagernabe

ALU. Entnehmen Sie die Lagernabe ALU und legen Sie diese in den Grundkörper ein.

8. Entnehmen Sie die fertige Baugruppe aus der Ablageposition und legen Sie diese zurück auf das

Transportband vor die Lichtschranke und schieben es in die Lichtschranke.

Achtung: das Werkstück wird automatisch weitertransportiert!

9. Das Werkstück wird am RFID-Schreib-/Lesegerät angehalten und mit den individuellen Fertigungsdaten

beschrieben.

10. Das Fertigprodukt wird ans Bandende bis zur Lichtschranke transportiert und das Band angehalten.



11. Das Fertigprodukt kann nun entnommen werden.



Aufgabe 4: Daten Center bedienen

Voraussetzung

Verbinden Sie sich per Fernsteuerung mit dem Daten Center Raspberry Pi. Die Vorgehensweise ist im Kapitel

Inbetriebnahme Aufgabe 9 beschrieben.

Datenkommunikation zur LOGO Kleinsteuerung prüfen

Bei erfolgreicher Fernwartungs-Verbindung wird auf dem Hostrechner der Desktop des Raspberry Pi und

kann diesen steuern.



Beispielprogramm „HAL.exe“ starten

Damit Daten zyklisch von der LOGO ausgelesen we sein/werden.

Das Programm ist ein C++ Programm, welches im Terminal ausgeführt werden kann.

Zum Starten des Programms wird daher das Terminal der Raspian-Oberfläche geöffnet und die Befehlszeile

zum Programmstart eingegeben: sudo ./workspace/HAL/Debug/HAL & Enter

ramm als Administrator ausgeführt wird. Der weitere Text

ist der Pfad zur .exe.

Nach erfolgreichem Start der Software, sehen Sie eine Terminalausgabe mit z.B. Version 0.9

Info wie das Programm beendet werden kann: STRG+C

Falls in der Datenbank ein Datum zum Systemzeitstellen hinterlegt ist, wird dies durch

Website http://192.168.0.10

NTP im Netzwerk zur Verfügung gestellt.

http://192.168.0.10/



Daten Center Website

Der Verbindungsaufbau mit der Webseite des Daten Center kann erfolgen über:

Netzwerkzugriff per LAN

WLAN-Verbindung mit z.B. Smartphone, Tablet, etc.

Fernwirken per VNC LAN oder WLAN.

Zugriff auf Daten Center

Der Raspberry Pi verfügt über einen bereits installierten Apache Webserver. Dadurch ist es möglich

Internetseiten im Netzwerk zur Verfügung zu stellen. Durch Aufrufen der http-Adresse: http://192.168.0.10

gelangen Sie auf die Webseite des Daten Centers.

http://192.168.0.10/



Auf der Übersicht-Seite werden die Haupt-Funktionen dargestellt, die Lagerstände des Handarbeitsplatzes

und die Sprachumschaltung DE/EN angezeigt.



haben Sie die Möglichkeit die Uhrzeit des Raspberry Pi zu stellen (HAL.exe stellt automatisch die LOGO

Uhrzeit mit um) und Sie können die archivierten Zustände der LOGO auslesen und anzeigen lassen.



10 Wartung und Pflege

Die MPS® Stationen sind weitestgehend wartungsfrei. In regelmäßigen Abständen sollten:

die Linsen der optischen Sensoren, der Faseroptiken sowie Reflektoren

die aktive Fläche des Näherungsschalters

die gesamte Station

mit einem weichen, fuselfreien Tuch oder Pinsel gereinigt werden.

Hinweis

Es dürfen keine aggressiven oder scheuernden Reinigungsmittel verwendet werden.

11 Weitere Informationen und Aktualisierungen

Weiter Informationen und Aktualisierungen zur Technischen Dokumentation der MPS

Stationen finden Sie

im Internet unter der Adresse:

www.festo-didactic.com Service MPS® Mechatronische Systeme



Festo Didactic SE

Rechbergstraße 3

73770 Denkendorf

Germany

+49 711 3467-0 www.festo-didactic.com

+49 711 34754-88500 [email protected]

MPS®TS Compact Trainer I4 - Festo · 4.4 Gefahren im Umgang mit dem Modularen Produktions-System...

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