Questo documento vuole presentare un’organizzazione, unica all’interno del settore manifatturiero per gli impianti di trafilatura, con l’obiettivo di fornire al cliente un servizio totale; dalla progettazione dell’impianto al suo collaudo.

Nel 2016 è nata una nuova società, fondata da cinque tra le principali aziende del settore, tutte localizzate in provincia di Milano e Bergamo, all’interno dell’area più solida del Paese per l’ambito specifico.Tre sono gli elementi che contraddistinguono l’affidabilità delle aziende consorziate: il fattore gestionale, finanziario e tecnico.

Gestionale: l’unione di PMI consolidate e che collaborano da tempo consente una grande rapidità nei processi decisionali e di realizzazione.

Finanziario: la forte solidità patrimoniale e finanziaria sono state ottenute grazieai risultati che, nel tempo, hanno confermato l’ottimo lavoro eseguito.

Tecnico: il know-how acquisito negli oltre 30 anni di attività, insieme agli investimenti in innovazione e alla qualità del Made in Italy, garantiscono un prodotto di eccellenza.

Introduzione

La forzadi un serviziochiavi in mano.

Cos’è Global Dom? I 30 anni di esperienza nel settore, hanno consentito di conoscere a fondo e confrontarsi con i migliori professionisti in grado di sviluppare, seguire i cicli produttivi e collaudare gli impianti di trafilatura. Questo ha portato alla costituzione di una squadra forte e tecnologicamente all’avanguardia. Attraverso un’organizzazione verticale, è nata così un’organizzazione federata d’imprese per fornire un prodotto complesso.

L’unicità sul mercato: ad oggi, Global Dom è, forse unica al mondo, in grado di assicurare tutta la filiera per consegnare un impianto completo.

La scelta della squadra Le aziende che costituiscono Global Dom sono:

I motivi che hanno spinto le 5 aziende a proporsi come un’unica forza nel mercato globale sono stati:

- L’elevata competenza di ogni singola azienda e la disponibilità ad un lavoro di squadra per raggiungere un obiettivo comune.- La puntualità nell’esecuzione dei contratti.- La salute economica di ciascuna impresa.

I nostri punti di forza

- La storicità e l’assoluta solidità delle aziende, caratterizzate da un forte expertise maturato nel tempo. - La capacità di offrire e garantire un prodotto complesso, fornendo un servizio chiavi in mano.- La presenza di un unico referente, responsabile della gestione dell’intero progetto.- La garanzia di una copertura produttiva totale. - La globalità nella fornitura. - L’investimento in innovazione.- L’unicità sul mercato.

Global Dom è, forse unica al mondo, in grado di assicurare tutta la filiera per consegnare un impianto completo.

I.C.M.I. S.r.l. Forni industriali di trattamento termico e riscaldo

RA System S.r.l. Controllo di processo e automazione

Ceever S.r.l. Impianti di decapaggio

TECNO2000 Engineering S.r.l. Progettazione e coordinamento impiantistico

Appuntitrici, trafile, raddrizzatubi, taglio e impacchettatura fasciCartacci S.r.l.

Il mercato del trafilato (area WTO) è valutato circa 1.400.000 t/anno.

Il mercatoin cui operiamo.

Il mercato del trafilato (area WTO) è valutato circa 1.400.000 t/anno e si divide sostanzialmente in tre aree differenti che si possono definire nel seguente modo:

Area 1Coperta sostanzialmente dal tubo saldato con acciai a basso contenuto di carbonio e spessori del tubo inferiori ai 16 mm. Il diametro massimo è di 230 mm e copre i mercati dell’automotive, termico, meccanico e cilindristico, per i quali non sono richieste caratteristiche meccaniche particolari. Questa area di mercato è coperta da impianti dislocati in Italia, i principali produttori sono: Marcegaglia a Boltiere, Arvedi a Corbetta e Roè Volciano, Ronconi a Opera, Borusan a Vobarno. I macchinari e gli impianti sono stati forniti alle ditte citate (Reference list a seguire). Altri impianti sono dislocati in Spagna, Germania e negli ex Paesi dell’est che ora fanno parte dell’UE. La Cina e l’India stanno investendo in questo settore per produrre 350.000 t/anno solo per soddisfare il proprio mercato interno.

Area 2 Coperta al 90% da tubi senza saldatura, con caratteristiche meccaniche medie, con spessori fino a 30 mm e diametri fino a 300 mm. Questo mercato copre i settori: meccanico, cilindristico per medie e alte pressioni, oleodinamico di medie pressioni, termico, navale. In Italia, le ditte principali che coprono questi prodotti sono Tenaris Costa Volpino e Ceruti di Arluno.In Europa ci sono la Sandwik in Svezia, la Structo in Svezia, la Benteler in Germania, la Mannesmann Vallourec in Francia e Germania. Altre produzioni sono presenti in Cechia, Slovacchia, Spagna, Romania e Polonia.

Area 3Coperta totalmente da tubi senza saldatura. Questi acciai hanno caratteristiche meccaniche molto restrittive per altissime prestazioni ed il loro mercato si concentra sui settori aeronautico, meccanico, energie rinnovabili, macchine di lusso, macchine da corsa, aereoleggeri, go-kart, tubing, drill-pipe, line pipe bi-metallici per alte profondità e bombole speciali. In questo mercato in Europa sono presenti solo alcune aziende occidentali come Mannesmann Vallourec e Sandwik. Questo mercato richiede una tecnologia molto sofisticata alla quale sono interessati i paesi emergenti.

Descrizione generaleL’area di mercato che interessa l’impianto in oggetto riguarda tubi trafilati a freddo che hanno impieghi finali in cui si richiedono caratteristiche meccaniche di rottura, snervamento, allungamento, particolari in funzione degli impieghi secondo le norme vigenti (norme DIN, ASTM, UNI, GOST). Inoltre, questi tubi hanno caratteristiche di finitura superficiale in termine di rugorosità e di tolleranze meccaniche molto ristrette.

Gli impieghi finali di questi tubi riguardano il settore meccanico – (in particolare, aeronautico, cilindristico, automobilismo, motociclismo e ciclismo) e il settore energetico (scambiatori, caldaie, ecc.). I tubi da trafilare provengono da linee di produzione di tubi con e senza saldatura.

Le dimensioni finite dei tubi trafilati sono:

Il mercato europeo è stimato intorno alle 450.000 tonnellate/anno, di cui 150.000 solo in Italia, mentre nel nord America il mercato è stimato intorno alle 850.000 tonnellate/anno, che in parte vengono prodotte in Messico, Brasile e Argentina. Non si conoscono dati recenti del mercato asiatico.

Parti componenti l’impianto

1. Forno per il trattamento termico2. Decapaggio3. Appuntitrice4. Trafila5. Raddrizzatubi6. Taglio a misura7. Controllo difetti Eddy-current e US (a carico del cliente)8. Oleatura9. Impacchettatura/Pesatura

20 mm

170 mm

Diametro min

Diametro max

1,5 mm

18 mm

Spessore min

Spessore max

2 m

18 m

Lunghezza min finita

Lunghezza max finita

Impiantotrafilatura tubi a freddo. Gli impieghi finali di questi tubi riguardano il settore meccanico, in particolare: aeronautico, cilindristico, automobilismo, motociclismo e ciclismo.

Forno I tubi durante il ciclo produttivo devono essere sottoposti a trattamento termico in funzione del ciclo predisposto. I trattamenti termici che si possono effettuare in questo forno sono la ricottura, il rinvenimento e la normalizzazione. Questi processi avvengono:

- in atmosfera controllata di azoto, per non ossidare le superfici interne ed esterne del tubo;- in atmosfera controllata a base N2+H2, per ottenere un tubo lucido;- in aria, per ottenere un tubo “nero”.

Decapaggio I tubi provenienti dai laminatoi hanno le superfici interne ed esterne ricoperte o da ossidi o da film oleosi. Queste impurità vengono eliminate con il processo di decapaggio in acido per immersione, dopo il lavaggio e la neutralizzazione vengono ricoperti da uno strato di bonder che serve da lubrificante per il processo di trafilatura.

AppuntitriceIl tubo per poter essere afferrato dalle morse della trafila deve avere la punta, per circa 200 mm, ridotta e schiacciata. Questo processo può essere fatto prima o dopo il decapaggio.

TrafilaLa trafila può processare tutti i tubi dal diametro esterno di 20 mm fino a 250 mm, con spessori che possono variare da un minimo di 1 mm a 25 mm. La macchina può trafilare, ad ogni ciclo, da 1 fino a un massimo di 5 tubi contemporaneamente.

RaddrizzatubiPer rispettare le diverse normative applicate nei vari settori di costruzione è necessario che il tubo sia raddrizzato per tutta la lunghezza, testa e coda incluse, e che abbia un valore di ovalizzazione entro una certa tolleranza. La raddrizzatubi consente di mantenere sotto controllo entrambe le caratteristiche del tubo, con valori di tolleranza ampiamente all’interno delle vigenti normative.

Taglio a misura Per poter essere venduti, i tubi devono essere tagliati e smussati tutti alla stessa misura. Un impianto automatico permette di fare tagli multipli alla misura desiderata dal cliente.

Controllo difetti - Eddy-CurrentI tubi prima di essere venduti devono essere privi di difetti sia superficiali che strutturali. Questa macchina ha il compito di intercettare i difetti e qualificare i tubi per la vendita (a carico del cliente).

OleaturaQuesto processo, dove i fasci di tubi vengono immersi in una vasca piena di olio, dà una protezione antiossidante temporanea.

Impacchettatura/pesaturaAl termine delle attività sopra descritte, i tubi prodotti vengono automaticamente raggruppati in fasci esagonali o quadri o rettangoli, chiusi con reggiatura e pesati, pronti per poter essere messi a magazzino o direttamente caricati per il trasporto. L’impianto di impacchettatura lavora generalmente in linea con il sistema di controllo difetti.

Descrizione delle parti componenti l’impianto

L’impianto nel suo complesso occupa circa 7.000 m2.

La linea è progettata per soddisfare tutte le esigenze di questi quattro cicli.

ProduttivitàNel mix produttivo abbiamo supposto di trafilare tubi del diametro di 20 mm fino a 170 mm, con spessori che variano da un minimo di 1,5 mm a un massimo di 18 mm. L’impianto prevede di produrre 30.000 tonnellate annue su tre turni.

Nel mix produttivo ipotizzato, abbiamo pensato ad un prodotto medio meccanico; è comunque possibile dividere la produttività annuale nel seguente mix:

- 10.000 t in tubi per cilindri.- 10.000 t in tubi per l’industria automobilistica.- 10.000 t in tubi per l’industria termica.

OrganicoL’organico è composto da:

N.1 responsabile del ciclo produttivo qualitativo.N.1 responsabile della qualità.N.1 responsabile manutenzione.N.1 responsabile commerciale.N.10 operai per turno operativi.N.2 operai per turno per logistica e movimentazione.

Ciclo tecnologicoNella normativa internazionale tutti i prodotti trafilati vengono raggruppati in quattro famiglie di cicli:

Il tubo viene decapato, appuntito,trafilato, raddrizzato, controllato, tagliato e imballato.

Il tubo viene decapato, appuntito, trafilato, ricotto con il forno, decapato, raddrizzato, controllato, tagliato e imballato.

Il tubo viene decapato, appuntito, trafilato, rinvenuto con il forno, decapato, raddrizzato, controllato, tagliato e imballato.

Il tubo viene decapato, appuntito, trafilato, normalizzato, decapato, raddrizzato, controllato, tagliato e imballato.

Ciclo BK del prodotto crudo

Ciclo GBK del prodotto ricotto

Ciclo BK + S del prodotto crudo rinvenuto

Ciclo NBKdel prodotto normalizzato

- BK crudi- BK + S crudi rinvenuti- GBK ricotti- NBK normalizzati

Parti componenti l’impianto:

Forno Il forno ha la funzione di trattare i tubi nei cicli di rinvenimento, ricottura e normalizzazione.Le temperature variano da un minimo di 580 °C ad un massimo di 950 °C. Il forno è del tipo continuoa rulli con relativi servizi di carico e scarico. Il sistema di combustione avviene tramite:

- bruciatori ad impulsi a tubi radianti nel caso di trattamenti ad atmosfera controllata - bruciatori a fiamma libera, nel caso dei trattamenti in aria.

A valle della camera di riscaldo viene posizionata la sezione di raffreddamento.

I fasci da movimento sono di 5.000 kg.

Scheda macchinari

Parti componenti l’impianto:

Vasca di sgrassaggio

Vasca di lavaggio

Vasca di decapaggio solforico caldo

Vasca di bonder o fosfatante

Vasca lavaggio bonder

Vasca di neutralizzazione calda

Impianto produzione vapore completo di caldaia e piping

Impianto abbattimento fumi acidi (scraper 1)

Impianto abbattimento fumi del bonder (scraper 2)

Circuito di riempimento e svuotamento acido solforico

Circuito di riempimento e svuotamento bonder

Circuito di trattamento acque per lavaggio (escluso dalla fornitura)

Parti meccaniche di movimentazione fasci nelle vasche

Manipolatore aereo per il carico e lo scarico delle vasche

Carrelli per l’alimentazione ed evacuazione dei fasci

Sistema di controllo e automazione

Hardware, software

Decapaggio L’impianto ha la funzione di decapare i tubi provenienti dai laminatoi prima dell’inizio del ciclo produttivoe di decaparli dopo il trattamento termico prima di iniziare il nuovo ciclo di trafilatura. L’impianto usa acido e bonder per poter permettere una trafilatura ideale del tubo. L’impianto è completo dal punto di vista della gestione chimico fisica delle vasche, della gestione automatica dei fasci, del riempimento e svuotamento dei fluIdi, del riscaldamento degli stessi e dell’abbattimento dei fumi secondo le norme vigenti CE.

Handling di carico tubi

Handling di scarico tubi

Camere di riscaldo a rulli

Circuito atmosfera controllata

Circuito aria di combustione

Circuito metano

Sezione di raffreddamento

Sistema di controllo e automazione

Hardware e software

Cesta di carico

Leve di deposito

Via a rulli con introduttore alla macchina (introduce ed estraeil tubo dalla macchina)

Sistema di scarico

Cesta di raccolta

Impianto pneumatico

Sistema di controllo e automazione

Hardware e software

Parti componenti l’impianto:La macchina è completa di centralina oleodinamica, circuito elettrico e relativo software per il funzionamento.

L’handling dedicato per alimentare i tubi da appuntire e per evacuare i tubi appuntiti è composto da:

Appuntitrice La macchina ha la funzione di schiacciare l’estremità del tubo per circa 200 mm affinché le morsedi tiro delle trafile possano agganciare il tubo, prima dell’avvio del processo di trafilatura.

Parti componenti l’impianto:

Cesto da carico

Sistema di infilaggio

Revolver porta stanghe

Testata porta matrici

Banco di trafila con catena

Trafila da 120 tonnellate La trafila da 120 tonnellate permette di trafilare uno, due o tre tubi alla volta in funzione delle esigenze, con lunghezze fino a 18 m. La macchina è composta da un sistema di alimentazione, da un banco di tiro e da un sistema di ricevimento tubi trafilati; inoltre è equipaggiata per l’infilaggio automatico. La macchina può trafilare tubi sbozzati dal diametro di 48 mm a 180 mm.

Gruppo di comando motore riduttore di corrente continua

Impianto oleodinamico

Impianto pneumatico

Sistema di controllo e automazione

Hardware e software

Cesto di carico

Piano a catene sbrogliatore

Canale di entrata con rulli a scomparsa

Macchina automatica a 10 rulli

Estrattore

Canale di uscita

Cesta di scarico

Impianto oleodinamico

Sistema di ingrassaggio automatico

Impianto pneumatico

Sistema di controllo e automazione

Hardware e software

Parti componenti l’impianto:

Raddrizzatubi La macchina ha la funzione di raddrizzare tubi fino a 18 m di lunghezza dal diametro di 42 mm a 170 mm con spessori fino a 15 mm. La macchina è del tipo a 10 rulli e può raddrizzare, in funzione delle esigenze, a bending e crushing.

Parti componenti l’impianto:

Via a rulli per taglio punto

Sega taglio punte

Via a rulli di intestatura

N.4 seghe per taglio multiplo

Cesto di scarico

Impianto pneumatico

Sistema di controllo e automazione

Hardware e software

Taglio a misura Questo impianto che processa tubi dal diametro di 20 mm a 170 mm ha lo scopo di tagliare le punte e ricavare, con tagli multipli, tubi della lunghezza desiderata dal cliente. L’impianto può ricevere tubi fino a 18 m di lunghezza; possono essere tagliati in multipli con un minimo di 2 m.

Tavolo e pinch-roll

Testa rotante di controllo

Bobina di controllo

Piano di alimentazione

Via a rulli a velocità variabiledi introduzione

Via a rulli di evacuazione

Piano di evacuazione

Cesta scarti

Impianto pneumatico

Sistema di controllo e automazione

Hardware e software

Parti componenti l’impianto:

Eddy-Current (a carico del cliente) La macchina ha la funzione di intercettare i difetti o le micro cricche dovute al processo di trafilatura e di trattamento termico. La macchina Eddy-Current è obbligatoria nei cicli standard di controllo qualità.

Parti componenti l’impianto:

Vasca di oleatura

Gruppo di ricircolo e di filtraggio olio

Sistema di controllo e automazione

Hardware e software

OleaturaL’impianto di oleatura ha lo scopo di proteggere con un film di olio antiossidante il fascio di tubi durante lo stoccaggio in magazzino e durante la spedizione al cliente.

Parti componenti l’impianto:

Cesto di carico al CND

Via a rulli ingresso CND

Via a rulli uscita CND

Cesto di scarico scarti

Stazione formatura fasci(esagonali, quadri, o rettangoli)

Reggiatura (automatica o semiautomatica)

Scolo

Pesatura

Impianto pneumatico

Sistema di controllo e automazione

Hardware e software

Impacchettatura/pesatura

Via Foro Boario 3 24121 Bergamo (BG) - Italy

+39 (0)35 4235003 globaldom@global-dom.com

www.global-dom.com