Installazione IPPC: P.B.R. S.r.l. Piattaforma Bresciana Recuperi - … · 2019-11-25 · L’atto...

Installazione IPPC: P.B.R. S.r.l. Piattaforma Bresciana Recuperi - Maclodio

PROVINCIA DI BRESCIA

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ALLEGATO AL PROVVEDIMENTO N. ______________DEL___________________

Identificazione dell’ installazione IPPC

Ragione sociale PIATTAFORMA BRESCIANA RECUPERI S.R.L. (P.B.R. S.R.L.)

Sede Legale Via Molino n. Emili n. 22 - Maclodio (BS)

Sede Operativa Via Molino n. Emili n. 22 - Maclodio (BS)

Tipo di impianto Esistente, ai sensi dell’art. 5, comma 1, lett. i-quinquies) del D.lgs. 152/06 e s.m.i.

Varianti richieste

- Inserimento impianto di Essicazione/Ossidazione: messa in riserva (R13) e recupero (R1/R3) di rifiuti speciali non pericolosi con potenzialità di 60.000 ton/anno;

- Impianto di Disidratazione/Desorbimento: D9 di rifiuti speciali pericolosi e non pericolosi con potenzialità di 15.000 ton/anno (di cui massimo 10.000 t/a da terzi).

- Inserimento di un vaglio rotante mobile per la selezione granulometria a servizio della piattaforma in due aree specifiche dell’insediamento produttivo.

Codice e attività IPPC

5.1. Lo smaltimento o il recupero di rifiuti pericolosi, con capacità di oltre 10 Mg al giorno, che comporti il ricorso ad una o più delle seguenti attività: a) trattamento biologico; b) trattamento fisico-chimico; c) dosaggio o miscelatura prima di una delle altre attività di cui ai

punti 5.1 e 5.2; d) ricondizionamento prima di una delle altre attività di cui ai punti

5.1 e 5.2; 5.2.Smaltimento o recupero dei rifiuti in impianti di incenerimento dei

rifiuti o in impianti di coincenerimento dei rifiuti: a) per i rifiuti non pericolosi con una capacità superiore a 3 Mg

all'ora; 5.3. a) Lo smaltimento dei rifiuti non pericolosi, con capacità superiore a

50 Mg al giorno, che comporta il ricorso ad una o più delle seguenti attivita' ed escluse le attività di trattamento delle acque reflue urbane, disciplinate al paragrafo 1.1 dell'Allegato 5 alla Parte Terza: 1) trattamento biologico; 2) trattamento fisico-chimico;

b) Il recupero, o una combinazione di recupero e smaltimento, di rifiuti non pericolosi, con una capacità superiore a 75 Mg al giorno, che comportano il ricorso ad una o più delle seguenti attività ed escluse le attività di trattamento delle acque reflue urbane, disciplinate al paragrafo 1.1 dell'Allegato 5 alla Parte Terza:

3) trattamento di scorie e ceneri; 5.5 Accumulo temporaneo di rifiuti pericolosi non contemplati al punto 5.4 prima di una delle attività elencate ai punti 5.1, 5.2, 5.4 e 5.6 con una capacità totale superiore a 50 Mg, eccetto il deposito temporaneo, prima della raccolta, nel luogo in cui sono generati i rifiuti.



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INDICE

A. QUADRO AMMINISTRATIVO - TERRITORIALE ..................................................... 4

A 0.Premessa identificazione dell’installazione ............................................................... 4

A0.1 SCOPO DELLA RICHIESTA ........................................................................................ 5

A0.2 Situazione attuale ....................................................................................................... 6

A0.3 Situazione modificata ................................................................................................ 7

A0.3 Giudizio sulla modifica .............................................................................................. 7

A 1. Inquadramento del complesso e del sito .......................................................................... 7

A.1.1 Inquadramento del complesso produttivo .............................................................. 7

A.1.2 Inquadramento geografico – territoriale del sito..................................................... 8

A 2. Stato autorizzativo ed autorizzazioni sostituite dall’AIA .................................................10

B. QUADRO PRODUTTIVO - IMPIANTISTICO ......................................................... 13

B.1 Produzioni ...........................................................................................................................13

B.2 Materie Prime ......................................................................................................................16

B.3 Risorse idriche ed energetiche ..........................................................................................18

B.4 Cicli produttivi .....................................................................................................................21

C. QUADRO AMBIENTALE .............................................................................. 101

C.1 Emissioni in atmosfera e sistemi di contenimento ........................................................ 101

C.2 Emissioni idriche e sistemi di contenimento .................................................................. 118

C.3 Emissioni sonore e sistemi di contenimento .................................................................. 121

C.4 Emissioni al suolo e sistemi di contenimento ................................................................ 123

C.5 Produzione Rifiuti ............................................................................................................. 124

C.5.1 Rifiuti gestiti in stoccaggio autorizzato (art. 208 D.Lgs. 152/06) ........................ 124

C.5.2 Rifiuti gestiti in deposito temporaneo (art. 183 comma 1 lettera bb) D.Lgs. 152/06 124

C.6 Bonifiche ........................................................................................................................... 125

C.7 Rischi di incidente rilevante ............................................................................................. 126

D. QUADRO INTEGRATO ................................................................................ 127

D.2 Criticità riscontrate ........................................................................................................... 153

D.3 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrate dell’inquinamento in atto e programmate .................................................................................................................... 154

E. QUADRO PRESCRITTIVO ............................................................................ 158

E.1 Aria ..................................................................................................................................... 158

E.1.1 Valori limite di emissione ....................................................................................... 158

E.1.2 Requisiti e modalità per il controllo ...................................................................... 163

E.1.3 Prescrizioni impiantistiche .................................................................................... 163



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E.1.4 Prescrizioni generali .............................................................................................. 165

E.2 Acqua ................................................................................................................................. 167

E.2.1 Valori limite di emissione ....................................................................................... 167




E.3 Rumore .............................................................................................................................. 167

E.3.1 Valori limite ............................................................................................................. 167




E.4 Suolo .................................................................................................................................. 169

E.5 Rifiuti.................................................................................................................................. 169

E.5.1 Attività di gestione rifiuti autorizzata ................................................................... 169

E.6 Ulteriori prescrizioni ......................................................................................................... 174

E.7 Monitoraggio e Controllo .................................................................................................. 175

E.8 Prevenzione incidenti ....................................................................................................... 175

E.9 Gestione delle emergenze ................................................................................................ 176

E.10 Interventi sull’area alla cessazione dell’attività ............................................................ 176

E.11 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrata dell’inquina-mento e relative tempistiche .......................................................................................................... 176

F. PIANO DI MONITORAGGIO........................................................................... 179

F.1 Finalità del monitoraggio .................................................................................................. 179

F.2 Chi effettua il self-monitoring ........................................................................................... 179

F.3 Parametri da monitorare ................................................................................................... 179

F.3.1 Risorsa idrica .......................................................................................................... 179

F.3.2 Risorsa energetica .................................................................................................. 180

F.3.3 Aria ........................................................................................................................... 181

.3.3.1 Monitoraggio delle emissioni diffuse di COV presso l’impianto di lavaggio terre contaminate e rifiuti ......................................................................................................... 183

F.3.4 Altri monitoraggi previsti ........................................................................................ 183

F.3.5 Acqua ....................................................................................................................... 183

F.3.6 Rumore .................................................................................................................... 188

F.3.7 Radiazioni ................................................................................................................ 188

F.3.8 Rifiuti ....................................................................................................................... 189

F.4 Gestione dell’impianto ...................................................................................................... 190

F.4.1 Individuazione e controllo sui punti critici ............................................................ 190

F.4.2 Aree di stoccaggio (vasche, serbatoi, etc.) ........................................................... 192



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A. QUADRO AMMINISTRATIVO - TERRITORIALE

A 0.Premessa identificazione dell’installazione

PBR S.r.l. nasce a seguito di un progetto riguardante un’area annessa alla struttura industriale di un’azienda, denominata Piombifera Bresciana S.p.A., che effettua il trattamento ed il recupero di rifiuti contenenti piombo.

Nel dicembre 1995 la Regione Lombardia autorizza la ditta Piombifera Bresciana all’esercizio di un impianto di stoccaggio, trattamento e/o recupero di rifiuti speciali e/o tossico nocivi provenienti da terzi (impianto già autorizzato con d.d.g.r. n. 56791 del 03.08.90 e n. 3135 del 29.09.95) e, successivamente, nell’ottobre 1996, emana una presa d’atto di cessione di ramo d’azienda dalla ditta “Piombifera Bresciana S.p.A.” alla ditta “PBR S.r.l.”.

Il progetto relativo alla costruzione di un impianto di inertizzazione di rifiuti piombosi si inserisce in una concreta necessità di bonificare un’area di proprietà della Piombifera Bresciana risultata contaminata da piombo, prevedendo successivamente l’ampliamento del progetto iniziale, ricomprendendo sezioni impiantistiche diverse ed il trattamento anche di altre tipologie di rifiuti.

Il progetto iniziale viene quindi modificato e ripresentato dalla Società PBR, che nel frattempo acquista l’area e diventa promotrice a tutti gli effetti della nuova iniziativa.

In data 23 maggio 2000 con Decreto n. 13126 la Regione Lombardia esprime giudizio positivo sulla compatibilità ambientale del progetto presentato dalla ditta e, successivamente, in data 28/11/2000 con atto n. 2363 la ditta PBR ottiene un’autorizzazione avente per oggetto: “Approvazione del progetto e autorizzazione alla realizzazione di varianti sostanziali all’impianto sito in Maclodio (BS) Via Molino Emili n. 22 e all’esercizio delle inerenti operazioni di smaltimento (D8, D9, D13, D14, D15) e recupero (R5, R13) di rifiuti speciali e contestuale rinnovo dell’autorizzazione di cui alla D.G.R. n. 7802 del 29/12/95 – artt. 27 e 28 del D.Lgs. 22/97 – art. 6 del D.P.R. 203/88”.

Prima di avviare la costruzione, viene effettuata la bonifica del sito per una superficie di circa 20.000 mq, asportando circa 10.000 mc di rifiuto consistente in scorie di fusione del piombo e terreno contaminato da piombo.

Una parte di questo rifiuto viene avviata al trattamento fuori sito, presso impianti autorizzati, mentre una parte viene accumulata in area apposita per essere trattata successivamente nell’impianto di inertizzazione della PBR.

La PBR, dopo due anni di esercizio, richiede l’ampliamento delle quantità di rifiuti trattabili e nel giugno 2004, con d.g.r. n. 17744, viene autorizzata anche al trattamento di rifiuti speciali tossico e/o nocivi, così come classificati dal punto 1.2 della deliberazione C.I. del 27.07.84, ed all’installazione di un nuovo vaglio a tunnel per il pretrattamento dei materiali destinati alle sezioni di recupero/smaltimento. L’atto autorizzativo viene emanato dopo l’acquisizione del Decreto VIA del Ministero dell’Ambiente del 23.12.2002.

In data 3 ottobre 2006 con Decreto della Direzione Generale reti e servizi di pubblica utilità e sviluppo sostenibile n. 10877 PBR S.r.l. ha ottenuto l’Autorizzazione Integrata Ambientale ai sensi del D.lgs. 18 febbraio 2005, n. 59 con ampliamento quali-quantitativo dei rifiuti destinati alla sola Sezione di bonifica biologica e Lavaggio dei terreni contaminati e dei rifiuti.

In data 05/03/2007 PBR ha richiesto il nulla-osta per l’installazione di un gruppo di macinazione per l’ottimizzazione granulometria dei prodotti in uscita dalla sezione di lavaggio.

In data 05/06/2007 PBR ha richiesto l’autorizzazione alla realizzazione ed all’esercizio di un impianto di produzione di energia elettrica da fonti rinnovabili ex art. 12 del D.lgs. 387/2003.



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Con Atto Dirigenziale n. 3904 del 15/10/2010 la Provincia di Brescia ha aggiornato l’AIA n. 15514 del 10/12/2007 autorizzando alcune modifiche non sostanziali ai sensi dell’allora vigente art. 10 del D.Lgs. 59/2005.

Con nota P.G. n. 11906/13 LM/ra del 29/01/2013 la Provincia di Brescia ha rilasciato una presa d’atto della comunicazione di modifica non sostanziale all’impianto mediante l’autorizzazione di un impianto di sublimazione molecolare organica (SMO). La sperimentazione riguardava l’inserimento di un impianto pilota costituito da un modulo di ingombro pari a circa 3mx2mx2m atto a processare rifiuti speciali non pericolosi individuati dai codici dell’EER 191004 e 191212.

La fase di sperimentazione è iniziata a settembre 2013 e si è conclusa alla fine del gennaio 2015, avendo il provvedimento stesso durata di 2 anni. In questi due anni si sono svolte 20 prove. Il materiale utilizzato per le prove è stato classificato con codice dell’EER 191212. I risultati della stessa sono stati forniti agli Enti con più relazioni nell’ambito del procedimento di valutazione di Impatto Ambientale sotto riportato.

Nei paragrafi e quadri successivi, sono riportate le informazioni aggiornate al sopra richiamato decreto di Compatibilità ambientale. La condizione dimensionale dell’insediamento industriale a seguito delle modifiche è descritta nella tabella seguente:

superficie totale (m2)

superficie coperta

(m2)

superficie scoperta

permeabile (m2)

superficie scoperta

impermeabile (m2)

superficie scolante

(m2)

Anno costruzione complesso

Ultimo ampliamento

Data prevista

cessazione attività

43.470 5.550 6.640 31.280* 28.580 2000 2004 -

Tabella A0 – Condizione dimensionale dell’installazione

(*) superficie “comprensiva di parcheggio esterno”

A0.1 SCOPO DELLA RICHIESTA In data 28/02/2014 la P.B.R. S.r.l. ha presentato istanza di rinnovo e di variante dell’autorizzazione integrata ambientale per il sopra citato complesso IPPC Le varianti richieste hanno previsto l’attivazione di due procedimenti:

Istanza AIA; Istanza di avvio procedimento di Valutazione di Impatto Ambientale presso la Regione Lombardia

Le varianti richieste consistono in: • Realizzazione di un nuovo impianto di sublimazione molecolare organica (SMO) per l’effettuazione

di messa in riserva (R13) e recupero (R3) di rifiuti speciali pericolosi e non pericolosi;

• Realizzazione di un nuovo impianto di Essicazione/Ossidazione per l’effettuazione di messa in riserva (R13) e recupero (R1/R3) di rifiuti speciali non pericolosi con potenzialità di 60.000 ton/anno;

• Possibilità di trattare presso l’esistente ed autorizzato impianto di Disidratazione/Desorbimento anche i rifiuti prodotti da terzi mediante operazione di smaltimento (D9) di rifiuti speciali pericolosi e non pericolosi per una potenzialità di 10.000 t/a (impianto autorizzato ad una potenzialità di 15.000 t/a)

• delocalizzazione, senza alcuna modifica impiantistica, della linea di bonifica biologica (D8);

• Inserimento di un vaglio rotante mobile per la selezione granulometria a servizio della piattaforma in due aree specifiche dell’insediamento produttivo.



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La società PBR srl ha presentato, dapprima in data 28/02/2014 alla Provincia di Brescia, poi alla Regione Lombardia, in data 15/04/2014, la richiesta di pronuncia di compatibilità ambientale per le modifiche sostanziali del proprio impianto di trattamento rifiuti sito in Maclodio (BS).

In data 4/10/2016 la Regione Lombardia ha espresso giudizio di compatibilità ambientale positivo con Decreto N. 9679 del 04/10/2016 alla realizzazione delle modifiche proposte ad eccezione dell’impianto SMO, stralciato in quanto ritenuti insufficienti gli elementi forniti dalla società ma considerati da Regione Lombardia necessari all’emissione di giudizio di compatibilità ambientale.

Il nuovo impianto di essiccazione ed ossidazione di rifiuti speciali non pericolosi mediante operazioni di messa in riserva (R13) e recupero (R1/R3) è stato ubicato in una collocazione diversa rispetto al progetto iniziale, ma sempre all’interno del perimetro dell’esistente installazione IPPC. La modifica si è resa necessaria a seguito dell’entrata in vigore della Legge Regionale 17/11/2016, n. 28 avente per oggetto “Riorganizzazione del sistema lombardo di gestione e della tutela delle aree regionali protette e delle altre forme di tutela presenti sul territorio” che ha individuato un vincolo escludente per gli impianti di recupero (R1)/smaltimento (D10) di rifiuti collocati in aree in cui sono presenti corridoi ecologici primari della RER.

Inoltre la ditta ha comunicato successivamente che non intende più spostare le biopile nella porzione settendrionale della piattaforma;

Al riguardo si richiamano: 1. le Conferenze di Servizi del 23/02/2017 e 28/08/2017 e il parere successivamente formulato da

ARPA con propria nota prot. n. 137091 del 24/10/2017; 2. la comunicazione di questa Provincia di cui al P.G. n. 138655 del 27/10/2017 e n. 139553 del

30/10/2017, ai sensi dell’art. 10-bis della L. n. 241/90 e s.m.i., di avviso di chiusura del procedimento con esito negativo, per le problematiche non risolte evidenziate da ARPA;

3. la proroga concessa da questa Provincia con nota P.G. n. 146605 del 15/11/2017 per la trasmissione da parte della Ditta di osservazioni o modifiche dei lay-out impiantistici atti al superamento delle criticità evidenziate, anche in riferimento alle modalità di accettazione e stoccaggio dei fanghi in ingresso, al 31/12/2017;

4. la trasmissione della documentazione di cui sopra da parte della Ditta del 22/12/2017 (P.G. n. 470 del 02/01/2018) riguardanti il superamento delle criticità evidenziate da ARPA.

5. la nota prov.le n. 12408 del 26/01/2018 di richiesta integrazioni della documentazione già depositata per le modifiche apportate con la comunicazione registrata al P.G. prov. n. 470 del 02/01/2018;

6. la trasmissione della documentazione da parte della Ditta del 24/02/2018 (P.G. n. 30548 del 28/02/2018) con riferimento alle richieste di integrazioni formulate dalla Provincia con nota P.G. n. 12408_18.

7. la proposta di allegato tecnico presentato dalla Ditta con nota registrata al P.G. prov.le con il n. 41930 del 22/03/2018.

8. Il provvedimento n. 1811 del 18/04/2018 avente per oggetto “determinazione di conclusione positiva della conferenza di servizi decisoria ex art. 14, comma 2 della L. 241/90” riunitati in data 11/04/2018;

A0.2 Situazione attuale

L’installazione IPPC della ditta PBR S.r.l. con sede legale ed installazione in comune di Maclodio (BS) via Molino Emili, 22 è autorizzata a svolgere operazioni di smaltimento (D13, D14, D9) nella sezione di inertizzazione per un quantitativo annuale di 35.000 t/a, di smaltimento (D13, D14) nella sezione di adeguamento volumetrico per un quantitativo annuale di 5.000 t/a, di recupero e smaltimento (R5, D13, D14, D8, D9) nella sezione di Bonifica Biologica (32.000 t/a) e Lavaggio terreni (75.000 t/a) per un quantitativo annuale complessivo di 107.000 t/a. Nell’installazione sono effettuate nelle singole



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sezioni operazioni di stoccaggio di rifiuti pericolosi e non pericolosi in ingresso e in uscita, di prodotti/Eow/mps ed è inoltre presente una sezione di produzione di energia.

A0.3 Situazione modificata

L’allegato tecnico è aggiornato in riferimento alle modifiche elencate al precedente paragrafo A.0.1.

Il presente documento specifica ed aggiorna le condizioni e le prescrizioni a suo tempo dettate dall’AIA e fornisce le informazioni di cui all’art. 29-ter comma 1, del citato decreto legislativo 152/06 e s.m.i., anche sulla base delle risultanze

degli esiti della verifica ispettiva condotta da ARPA (in atti P.G. n. 153329 del 31/12/2015) e delle note successive provinciali;

degli esiti della verifica ispettiva condotta da ARPA (in atti P.G. n. 163827 del 21/12/2017) e delle successive note provinciali.

A0.3 Giudizio sulla modifica

L’analisi della documentazione tecnica ha permesso di ritenere che le modifiche richieste dal gestore siano da considerarsi sostanziali ai sensi della del D.lgs 152/06 e ai sensi della d.g.r. n. 2970 del 02/02/2012 e hanno comportato l’aggiornamento dell’autorizzazione integrata ambientale (A.I.A.) e per cui è stata effettuata una VIA regionale.

A 1. Inquadramento del complesso e del sito

A.1.1 Inquadramento del complesso produttivo

PBR S.r.l. è situata a sud del Comune di Maclodio (BS), nella Bassa Pianura Bresciana Occidentale, al confine con la zona industriale ed artigianale del predetto comune. L’insediamento di PBR è identificato dalle coordinate geografiche Gauss-Boaga X = 1582360 E e Y = 5035400 N e tutto il complesso è di recente costruzione (anno 2000). PBR S.r.l. nasce a seguito di un progetto riguardante un’area annessa alla struttura industriale di un’azienda, denominata Piombifera Bresciana S.p.A., che effettua il trattamento ed il recupero di rifiuti contenenti piombo. Nel dicembre 1995 la Regione Lombardia autorizza la ditta Piombifera Bresciana all’esercizio di un impianto di stoccaggio, trattamento e/o recupero di rifiuti speciali e/o tossico nocivi provenienti da terzi (impianto già autorizzato con d.d.g.r. n. 56791 del 03.08.90 e n. 3135 del 29.09.95) e, successivamente, nell’ottobre 1996, emana una presa d’atto di cessione di ramo d’azienda dalla ditta “Piombifera Bresciana S.p.A.” alla ditta “PBR S.r.l.”. Il progetto relativo alla costruzione di un impianto di inertizzazione di rifiuti piombosi si inserisce in una concreta necessità di bonificare un’area di proprietà della Piombifera Bresciana risultata contaminata da piombo, prevedendo successivamente l’ampliamento del progetto iniziale, ricomprendendo sezioni impiantistiche diverse ed il trattamento anche di altre tipologie di rifiuti. Il progetto iniziale viene quindi modificato e ripresentato dalla Società PBR, che nel frattempo acquista l’area e diventa promotrice a tutti gli effetti della nuova iniziativa. In data 23 maggio 2000 con Decreto n. 13126 la Regione Lombardia esprime giudizio positivo sulla compatibilità ambientale del progetto presentato dalla ditta e, successivamente, in data 28/11/2000 con atto n. 2363 la ditta PBR ottiene un’autorizzazione avente per oggetto: “Approvazione del progetto e autorizzazione alla realizzazione di varianti sostanziali all’impianto sito in Maclodio (BS) Via Molino Emili n. 22 e all’esercizio delle inerenti operazioni di smaltimento (D8, D9, D13, D14, D15) e recupero (R5, R13) di rifiuti speciali e contestuale rinnovo dell’autorizzazione di cui alla D.G.R. n. 7802 del 29/12/95 – artt. 27 e 28 del D.Lgs. 22/97 – art. 6 del D.P.R. 203/88”. Prima di avviare la costruzione, viene effettuata la bonifica del sito per una superficie di circa 20.000 mq, asportando circa 10.000 mc di rifiuto consistente in scorie di fusione del piombo e terreno contaminato da piombo.



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Una parte di questo rifiuto viene avviata al trattamento fuori sito, presso impianti autorizzati, mentre una parte viene accumulata in area apposita per essere trattata successivamente nell’impianto di inertizzazione della PBR. La PBR, dopo due anni di esercizio, richiede l’ampliamento delle quantità di rifiuti trattabili e nel giugno 2004, con d.g.r. n. 17744, viene autorizzata anche al trattamento di rifiuti speciali tossico e/o nocivi, così come classificati dal punto 1.2 della deliberazione C.I. del 27.07.84, ed all’installazione di un nuovo vaglio a tunnel per il pretrattamento dei materiali destinati alle sezioni di recupero/smaltimento. L’atto autorizzativo viene emanato dopo l’acquisizione del Decreto VIA del Ministero dell’Ambiente del 23.12.2002. In data 3 ottobre 2006 con Decreto della Direzione Generale reti e servizi di pubblica utilità e sviluppo sostenibile n. 10877 PBR S.r.l. ha ottenuto l’Autorizzazione Integrata Ambientale ai sensi del D.lgs. 18 febbraio 2005, n. 59 con ampliamento quali-quantitativo dei rifiuti destinati alla sola Sezione di bonifica biologica e Lavaggio dei terreni contaminati e dei rifiuti. In data 05/03/2007 PBR ha richiesto il nulla-osta per l’installazione di un gruppo di macinazione per l’ottimizzazione granulometria dei prodotti in uscita dalla sezione di lavaggio. In data 05/06/2007 PBR ha richiesto l’autorizzazione alla realizzazione ed all’esercizio di un impianto di produzione di energia elettrica da fonti rinnovabili ex art. 12 del D.lgs. 387/2003. Con Atto Dirigenziale n. 3904 del 15/10/2010 la Provincia di Brescia ha aggiornato l’AIA n. 15514 del 10/12/2007 autorizzando alcune modifiche non sostanziali ai sensi dell’allora vigente art. 10 del D.Lgs. 59/2005. Con nota P.G. n. 11906/13 LM/ra del 29/01/2013 la Provincia di Brescia ha rilasciato una presa d’atto della comunicazione di modifica non sostanziale all’impianto mediante l’autorizzazione di un impianto di sublimazione molecolare organica (SMO). La sperimentazione riguardava l’inserimento di un impianto pilota costituito da un modulo di ingombro pari a circa 3mx2mx2m atto a processare rifiuti speciali non pericolosi individuati dai codici dell’EER 191004 e 191212. La fase di sperimentazione è iniziata a settembre 2014 e si è conclusa alla fine del gennaio 2015, avendo il provvedimento stesso durata di 2 anni. In questi due anni si sono svolte 20 prove. Il materiale utilizzato per le prove è stato classificato con codice dell’EER 191212. I risultati della stessa sono stati forniti agli Enti con più relazioni nell’ambito del procedimento di valutazione di Impatto Ambientale sotto riportato. La società PBR srl ha presentato, dapprima in data 28/02/2014 alla Provincia di Brescia, poi alla Regione Lombardia, in data 15/04/2014, la richiesta di pronuncia di compatibilità ambientale per le modifiche sostanziali del proprio impianto di trattamento rifiuti sito in Maclodio (BS) (citate in premessa nella sezione A0.1). In data 4/10/2016 la Regione Lombardia ha espresso giudizio di compatibilità ambientale positivo con Decreto n. 9679 del 04/10/2016 del alla realizzazione delle modifiche proposte ad eccezione dell’impianto SMO, stralciato in quanto ritenuti insufficienti gli elementi forniti dalla società ma considerati da Regione Lombardia necessari all’emissione di giudizio di compatibilità ambientale.

A.1.2 Inquadramento geografico – territoriale del sito

Inquadramento geografico:

L’insediamento è ubicato nella Bassa Pianura Bresciana Occidentale, a Sud-Ovest di Brescia, a Sud-Est del centro abitato del Comune di Maclodio, in prossimità del confine con i territori dei Comuni di Lograto, Brandico e Mairano. Il territorio è caratterizzato da un’importante presenza agricola (cascinali, strade poderali ed interpoderali, corsi d’acqua per irrigazione, risorgive, emergenze arboree e colture erbacee della zona) e da una realtà industriale e artigianale che sta emergendo. Tra gli elementi geomorfologici significativi è da segnalare la presenza di sorgive che nella zona sono una delle fonti di alimentazione dei numerosi vasi irrigui. Nelle immediate vicinanze della ditta, in corrispondenza di alcuni tratti delle rogge denominate “Biscia” e Baioncello”, caratterizzate dalla presenza di sorgive, viene effettuato da anni un allevamento di trote. Si ritiene inoltre importante



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evidenziare la vulnerabilità degli acquiferi, rappresentata in questa zona dalla presenza della prima falda, dotata di una buona potenzialità, con andamento del deflusso orientato NW-SE, che si estende da pochi metri sotto il piano campagna fino a 15-20 m di profondità. L’impianto interessa un’area, censita al NCTR del Comune di Maclodio, al foglio n. 6, particelle 148, 150, 154, 159, 171, 174, 177 e 180 Il complesso produttivo è inserito in “Ambiti consolidati per attività produttive” normati dall’art. 33 delle NTA del Piano delle Regole del vigente PGT di Maclodio. L’installazione confina con la ditta Piombifera Italiana SpA, con Aree Agricole e Ambiti-immobili consolidati destinati a servizi (depuratore e isola ecologica del Comune di Maclodio). Trattasi di un’area destinata ad attività industriali, interessata dalla presenza di altri insediamenti produttivi ed inserita in un contesto caratterizzato prevalentemente dall’esercizio di agricoltura intensiva. I mappali interessati dall’insediamento, secondo le cartografie del vigente P.G.T. di Maclodio, sono interessati da:

- fascia di rispetto del corso d’acqua superficiale denominato Vaso Conta (o anche Roggia Chizzola) appartenente al Reticolo Idrico Minore di competenza comunale (limitatamente alla porzione dell’impianto esistente posta lungo tale corpo idrico);

- fascia di rispetto del depuratore comunale (limitatamente alla porzione settentrionale della piattaforma);

Il Comune di Maclodio ha approvato la classificazione acustica del territorio comunale con Deliberazione del Consiglio Comunale n.4 del 08/01/2016. L’installazione IPPC della P.B.R. S.r.l. ricade interamente all’interno della Classe V – aree prevalentemente industriali, mentre le fasce marginale sono in Classe IV – aree di intensa attività umana. Per quanto riguarda invece la pianificazione dei comuni limitrofi, si segnala che le aree più prossime al confine comunale con Maclodio (e quindi con l’area di progetto) sono state classificate in Classe III - aree di tipo misto. Le superfici destinate alle nuove attività sono individuate all’interno del perimetro esistente anch’esse in “Ambiti consolidati per attività produttive”. I territori circostanti, compresi nel raggio di 500 m, hanno le seguenti destinazioni d’uso:

Destinazione d’uso dell’area secondo i P.G.T. vigenti

Destinazioni d’uso principali Distanza minima dal perimetro

del complesso Ambiti consolidati per attività

produttive (Maclodio) 0 metri

(destinazione dell’insediamento)

Ambiti consolidati per attività produttive (Maclodio)

0 metri (zona di confine: ditta Piombifera

Bresciana S.p.A.) Aree agricole di rispetto

dell’abitato e di tutela degli ambiti di valore paesaggistico - ambientale ed ecologico

(Maclodio)

0 metri (zona di confine)

Ambiti - immobili consolidati destinati a servizi (Maclodio)

0 metri (zona di confine: depuratore delle

acque; Isola Ecologica del Comune di Maclodio)

Aree agricole produttive (Maclodio) 114 metri



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Aree agricole (Brandico) 0 metri (zona di confine)

Zona di rispetto ambientale (Mairano)

0 metri (zona di confine)

Aree agricole di rispetto dell’abitato e di tutela degli ambiti di valore paesaggistico - ambientale ed

ecologico (Lograto)

34 metri

Tabella A1 – Destinazioni d’uso nel raggio di 500 m

A 2. Stato autorizzativo ed autorizzazioni sostituite dall’AIA

La tabella seguente riassume lo stato autorizzativo della Piattaforma di PBR:

SE

TT

OR

E

Norme di riferimento

Ente competente

Numero autorizzazione

Data di emissione

Scadenza Note Sost. da

AIA

VIA

DPR 12/04/1996 (Artt. 1 e 5)

Regione Lombardia

d.d.g. n. 13126 23/05/2000

Pronuncia di compatibilità

ambientale sul progetto di impianto di trattamento,

smaltimento e recupero di rifiuti

industriali

NO

DPCM 377/88

Ministero dell’Ambiente e della Tutela del Territorio – Direzione per la Valutazione

di Impatto Ambientale

DEC/VIA/

8075 23/12/2002 -

Pronuncia di compatibilità ambientale inerente la

variante gestionale sostanziale

dell’impianto di inertizzazione e trattamento di

rifiuti pericolosi e non, compresi i

tossici nocivi

NO

D,lgs. 152/06 e LR 5/2010

Regione Lombardia

Decreto n.9679

04/10/2016 04/10/2021

Pronuncia di compatibilità

ambientale sul progetto di

ampliamento impianto di trattamento,

smaltimento e recupero di rifiuti

industriali

NO



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SE

TT

OR

E


Ente competente


Data di emissione


AIA

AIA

D.lgs. 18 febbraio 2005,

n. 59

Regione Lombardia

Decreto n. 10877 3/10/2006 3/10/2014

Autorizzazione Integrata

Ambientale con ampliamento

quali-quantitativo dei rifiuti

destinati alla sola Sezione di

bonifica biologica e

Lavaggio dei terreni

contaminati e dei rifiuti

SI

D.lgs. 18 febbraio 2005,

n. 59

Regione Lombardia

Decreto n. 15514 10/12/2007 3/102014


Ambientale con ampliamento

quali-quantitativo dei rifiuti

SI

D.lgs. 152/06 Provincia di

Brescia

Det Dir. n. 3904 15/10/2010 3/10/2014


Ambientale con modifica

qualitativa dei rifiuti

SI

RIF

IUT

I

D.lgs 152/06

Provincia di Brescia

Regione Lombardia

Det. Dir.. n.11906 29/01/2013 29/01/2015

Impianto sperimentale

Presa d’atto della

comunicazione di modifica non

sostanziale all’impianto IPPC

mediante l’autorizzazione di un impianto di

sublimazione molecolare

organica (SMO)

NO

RIF

IUT

I

D.lgs 152/06 Provincia di Brescia

Det. Dir. n. 122791 09/10/2014 03/10/2014




mediante invio alla linea di

inertizzazione di rifiuti solidi del rifiuto 160303* già autorizzato

SI



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SE

TT

OR

E


Ente competente


Data di emissione


AIA

AR

IA

D.l.gs 152/06 Provincia di

Brescia

Det. Dir.

n. 87851 13/07/2009 03/10/2014




SI

AC

QU

A

D.lgs. 152/99 e s.m.i.

Provincia di Brescia 87842 28/07/2000 -

Parere favorevole della provincia per lo scarico in CIS delle acque

meteoriche dei tetti

-

D.lgs. 152/99 e s.m.i.


1815 31/07/2003 -

Concessione all’emungimento

di acqua da pozzo: portata media annua di concessione 0,4

l/s

NO

En

erg

ia

Art. 12 del D.lgs.

387/2003


05/06/2007 05/06/2017 -

Tabella A2 – Stato autorizzativo

PBR Srl possiede altresì:

- registrazione EMAS con certificato rilasciato in prima emissione dal Comitato Emas n. 186 del 12 febbraio 2004 (validità della dichiarazione ambientale fino al 17 novembre 2020);

- certificazione UNI EN ISO 14001:2004 con certificato rilasciato dalla DNV Norske Veritas Italia n. CERT-520-2002-AE-MIL-SINCERT del 7 novembre 2005 (la validità è subordinata a sorveglianza annuale ed al riesame completo del sistema con periodicità triennale);

- relazione tecnica che, secondo le norme UNI EN 12620, 13139, 13043 e 13242, attesta la Marchiatura CE dei prodotti definiti “aggregati”, consentendo così a PBR di utilizzare il marchio CE per la produzione di aggregati sabbia e ghiaia.



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B. QUADRO PRODUTTIVO - IMPIANTISTICO

B.1 Produzioni

PBR è una Piattaforma polifunzionale per lo stoccaggio, trattamento, recupero e/o smaltimento di rifiuti urbani e speciali pericolosi e non pericolosi ed è costituita da:

Sezioni impiantistiche integrate e sinergiche tra loro: - Sezione di Inertizzazione (D15, D13, D14, D9); - Sezione di Stoccaggio ed Adeguamento Volumetrico (R13, D15, D13, D14); - Sezione di Bonifica Biologica e Lavaggio terreni contaminati e rifiuti (D15, D13, D14, D8, D9, R13,

R5); - Sezione Produzione Energia (non IPPC) A seguito delle modifiche impiantistiche la società integra le seguenti linee: - Sezione di Essicazione/Ossidazione (R13, R1/R3). - Sezione di Disidratazione/Desorbimento (D9).

Strutture destinate al presidio ambientale:

- impianto di depurazione chimico-fisica delle acque meteoriche di prima pioggia di dilavamento dei piazzali, di lavaggio degli stessi, delle acque di lavaggio ruote e dei colaticci;

- impianto di aspirazione ed abbattimento emissioni in atmosfera dalla sezione inertizzazione; - impianto di aspirazione ed abbattimento emissioni in atmosfera dalla sezione di bonifica biologica; - impianto di aspirazione ed abbattimento emissioni in atmosfera dalla sezione lavaggio

(riguardante esclusivamente il silos di stoccaggio della calce); - impianto di aspirazione ed abbattimento emissioni in atmosfera dalla sezione stoccaggio ed

adeguamento volumetrico, nonché impianto di Desorbimento/Disidratazione; - impianto di aspirazione ed abbattimento emissioni in atmosfera dalla sezione produzione energia; - lavaggio ruote; - portale di rilevamento radioattività; - sistema di controllo delle acque di falda; - impianto di aspirazione ed abbattimento emissioni in atmosfera dalla sezione

Essicazione/Ossidazione. Strutture di servizio:

- uffici amministrativi; - laboratorio di analisi; - magazzino; - officina di manutenzione; - mezzi meccanici per la movimentazione dei rifiuti.

L’attività si svolge essenzialmente in periodo diurno, dalle ore 8 alle ore 12 e dalle 13.00 alle 18.00; tuttavia l’impianto di bonifica biologica posto nella parte sud della Piattaforma, quando in esercizio, è attivo 24 ore su 24.

Presso la Sezione di Inertizzazione Rifiuti si effettua, tra le altre operazioni, il trattamento chimico-fisico dei rifiuti speciali pericolosi e non pericolosi, sia solidi sia liquidi (es: fanghi provenienti da vari cicli produttivi, scorie da altoforno e terre da bonifica) con l’ausilio di leganti idraulici (calce, cemento, silicato), al fine di stabilizzare/innocuizzare alcune specie di inquinanti di natura inorganica presenti in tali rifiuti. A seguito di questo trattamento si producono rifiuti stabilizzati, o parzialmente stabilizzati, solidificati, o parzialmente solidificati, che sono avviati allo smaltimento finale presso discariche di soggetti terzi autorizzati.

Presso la Sezione di Bonifica Biologica e Lavaggio terreni contaminati e rifiuti, si articolano due distinte linee di trattamento: - Linea di Bonifica Biologica: consistente in un processo di bioremediation che si applica su suoli

contaminati da inquinanti organici (principalmente idrocarburi C<12 e C>12) al fine di ottenere una decontaminazione biologica accelerata tramite la realizzazione di un ambiente ottimale controllato.



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- Linea di Lavaggio terreni e rifiuti: sfruttando l’azione dell’acqua e di eventuali reagenti aggiunti, si effettua il lavaggio dei suoli contaminati (principalmente da idrocarburi, cianuri e metalli pesanti) e rifiuti solidi (ceneri pesanti da impianto di incenerimento R.S.U. e rifiuti derivanti dallo spazzamento delle strade) e, con l’ausilio di opportuni mezzi meccanici di separazione – selezione, si ottiene l’allontanamento degli inquinanti. Si realizza così la decontaminazione di terreni ottenendo, ove possibile, il recupero diretto di frazioni di EOW (ghiaie e sabbie). A supporto della linea di lavaggio un vaglio rotante a tunnel consente di separare i materiali nelle diverse frazioni granulometriche, ognuna delle quali può essere sottoposta in un secondo tempo ad un procedimento di lavaggio dedicato, con lo scopo di ottenere materie prime seconde ben caratterizzate dal punto di vista dimensionale. L’impianto di frantumazione, consente l’ottimizzazione granulometrica del materiale in ingresso all’impianto di lavaggio terreni contaminati e rifiuti; la lavorazione è preventiva al vero e proprio trattamento effettuato nella sezione di lavaggio della piattaforma PBR. Un gruppo di macinazione dei materiali in uscita dall’impianto di lavaggio consente l’ottimizzazione degli stessi ai fini del successivo riutilizzo per gli usi previsti. L’operazione di macinazione riguarda esclusivamente le materie prime seconde umide prodotte dall’impianto. La linea lavaggio terreni è completa di una sezione di desorbimento e disidratazione che, dopo la modifica richiesta, sarà utilizzata anche per rifiuti provenienti da terzi e NON solo per quelli decadenti dal processo produttivo del lavaggio.

I box contrassegnati dalla sigla 5d2 saranno utilizzati sia per i rifiuti decadenti che quelli in ingresso all’impianto di disidratazione e desorbimento. La distinzione tra rifiuti “interni” e quelli provenienti da terzi sarà effettuata, mediante apposita cartellonistica.

Presso la Sezione di Stoccaggio ed Adeguamento Volumetrico dei Rifiuti si effettua un ricondizionamento del rifiuto mediante operazioni di cernita manuale, confezionamento, sconfezionamento, triturazione con l’ausilio di un trituratore che opera una mera riduzione volumetrica. In questa linea possono essere trattate varie tipologie di rifiuto con il recupero del materiale metallico in genere, delle materie plastiche e del legno. Per alcune partite conferite, invece, si effettua solamente un mero stoccaggio, in attesa di essere successivamente destinate al trattamento più idoneo presso impianti terzi autorizzati. I rifiuti triturati sono poi avviati allo smaltimento o al recupero finale.

Presso la Sezione di Produzione Energia (sezione non IPPC) si effettua produzione di energia elettrica da fonti rinnovabili (oli vegetali opportunamente selezionati e non sottoposti ad alcun trattamento chimico, ma solo al ricondizionamento termico, mediante il quale viene mantenuto nei serbatoi ad una temperatura di circa 60°C) mediante un sistema di cogenerazione da ca. 5 MWe a 20 kV, suddiviso due gruppi elettrogeni azionati da motori diesel o equivalenti.

Il calore cogenerato viene sfruttato per usi interni alla centrale stessa e utilizzata presso: la sezione di bonifica biologica dei terreni (riscaldamento dell’aria insufflata nelle biopile tramite riutilizzo calore dal circuito LT), la sezione di lavaggio dei terreni e dei rifiuti (riscaldamento dell’acqua di lavaggio tramite sfruttamento del calore dal circuito HT) e l’impianto di disidratazione/desorbimento asservito alla sezione di lavaggio (energia termica ad alta temperatura ricavata dal raffreddamento dei fumi). Tutti i dati di consumo, produzione ed emissione che vengono riportati di seguito nell’allegato fanno riferimento all’anno produttivo 2015 e sono relativi alla capacità di trattamento autorizzata antecedente alla variante richiesta con la presente domanda AIA.

La presente modifica autorizza l’attività di due nuove linee di trattamento:

Linea di essicazione/ossidazione fanghi: In questa linea (formata a sua volta da due linee gemelle) saranno processate matrici provenienti da impianti di depurazione di origine civile e industriale non pericolosi. In particolare, è prevista una prima fase di essiccazione dei fanghi disidratati (suddivisa in primaria e secondaria) e, successivamente, l’ossidazione dei fanghi essiccati stessi allo scopo di generare calore da impiegarsi nella fase di essiccazione primaria che permetterà di completare l’essiccazione (secondaria) del fango in uscita dall’essiccatore rotativo e, soprattutto, di ottenere un materiale essiccato, con granulometria adeguata alla corretta alimentazione del bruciatore.

La seconda fase prevede ossidazione dell’essiccato e permetterà di ridurre notevolmente le quantità residuo di prodotto da gestire al termine del processo, ma soprattutto sarà possibile sfruttare il potere



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calorifico proprio del fango essiccato e, conseguentemente, ottenere un significativo contributo in termini di contenimento dei costi per l’energia termica da utilizzarsi per l’essiccazione stessa.

Linea di disidratazione/desorbimento: In questa linea oltre a processare i residui provenienti dall’impianto di lavaggio esistente saranno trattati anche rifiuti provenienti da terzi per una volumetria massima di 10.000 ton/anno; l’impianto è esistente e non sono previste modifiche strutturali rispetto a quanto ad oggi autorizzato con provvedimento Provincia di Brescia n.3904 del 15/10/2010.

Preselezione mediante vaglio mobile: Utilizzo vaglio mobile da utilizzarsi in due aree specifiche dello stabilimento. Il vaglio permetterà, per particolari partite di rifiuti, come per esempio i terreni che contengono pezzature molto diverse, di effettuare una preselezione prima del trattamento di recupero vero e proprio presso la piattaforma.

L’installazione IPPC, soggetta ad Autorizzazione Integrata Ambientale, è interessata dalle seguenti attività:

Tabella B1 – Capacità produttiva

* l’impianto di disidratazione/desorbimento è autorizzato per un quantitativo di 15.000 t/a di rifiuti prodotti presso l’installazione ma Il quantitativo in tonnellate che concorrono al calcolo della polizza fidejussoria è pari a 10.000 t/a di rifiuti prodotti da terzi.

L’attività si svolge essenzialmente in periodo diurno, dalle ore 8 alle ore 12 e dalle 13.00 alle 18.00; tuttavia l’impianto di bonifica biologica posto nella parte sud della Piattaforma, quando in esercizio, è attivo 24 ore su 24. I giorni di funzionamento annuale delle attività IPPC è pari a 250 gg/a fatta eccezione per la sezione di Essiccazione Ossidazione i cui giorni funzionamento annuale sono 315 g/a.

Capacità produttiva dell’impianto

N. ordine attività IPPC

Categorie

Operazioni svolte ed autorizzate

Attività IPPC

Capacità di progetto e capacità

autorizzata t/a

1 2 3 4 5 6 7

5.1b - 5.1c - 5.1d 5.3a II - 5.5 D9, D13, D14, D15 Inertizzazione 35.000

5.1c - 5.1c -5.5 R13, D15, D13, D14 Sezione di Stoccaggio ed Adeguamento Volumetrico 5.000

5.1a - 5.1b - 5.1c - 5.1d

D15, D13, D14, D8, D9, R13, R5

Sezione di Bonifica

Biologica e Lavaggio

terreni contaminati e

rifiuti

linea bonifica biologica 32.000

5.3a I - 5.3 a II - 5.3 b III linea di lavaggio 75.000

5.1b - 5.3 a II D9 Disidratazione/Desorbimento 15.000*

5.2 a R13, R1/R3 Sezione di Essicazione e Ossidazione 60.000

5.5 R13/D15 Rifiuti pericolosi Tutte le esistenti/autorizzate 3.750 mc

N. ordine attività NON IPPC

Categorie

Operazioni svolte ed autorizzate

Attività NON IPPC

Capacità di progetto e capacità

autorizzata

8 / / Sezione produzione di energia 5 MWe

9 / R13/D15 Rifiuti non pericolosi Tutte le esistenti/autorizzate 7.500 mc



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B.2 Materie Prime

Le materie prime in ingresso alla Piattaforma PBR sono costituite fondamentalmente dai rifiuti descritti nel successivo paragrafo “B.4 Cicli produttivi”. Per la Sezione Produzione Energia le materie prime sono costituite da oli vegetali opportunamente selezionati e se necessario pretrattati con sistemi chimici e/o meccanici. Nella seguente tabella sono riportate le informazioni relative alle materie ausiliarie, intese come reagenti, impiegate nei trattamenti svolti c/o la Piattaforma PBR:

Tipologia Impianto Materie

Ausiliarie

Quantità annua*

(t) Pericolosità

Stato fisico

Modalità di stoccaggio

Quantità massima di stoccaggio

(mc)

Impi

anto

di B

onifi

ca B

iolo

gica

e

Rec

uper

o d

elle

ter

re

cont

amin

ate

e di

altr

i rifi

uti

Linea di bonifica biologica (D8,R5)

Fosfato biammonico (NH4)2 HPO4

2 - Solido Soluzione

Sacchi Serbatoio

1 2.5

Attivatore biologico (enzimi, batteri, nutrienti)

1 - Solido Soluzione

Fustini Serbatoio

1 6

Linea di lavaggio (D9,R5)

Polielettrolita per flocculazione 10 - Soluzione Serbatoio

Fusti 1.0 1

Antischiuma 10 - Soluzione Serbatoio Fusti

1.5 1

Detergente a base di tensioattivi e

soda 10 - Soluzione Serbatoio

Fusti 1.5 1

Impi

anto

di B

onifi

ca B

iolo

gica

e

Rec

uper

o d

elle

terr

e co

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inat

e e

di a

ltri r

ifiut

i

Linea di lavaggio (D9,R5)

Disemulsionante organico 5 - Soluzione Serbatoio

Fusti 1.5 1

Cloruro ferrico - FeCl3

50 H302

H315-

H318

Soluzione Serbatoio 1.5

Cloruro Ferroso – FeCl2

50 H302

H315-

H318


Acqua Ossigenata - H2O2

50 H302-

H318 Soluzione Serbatoio 1.5

Acido Solforico - H2SO4

50 H314 Soluzione Serbatoio 1.5

Idrosolfito di Sodio - NaHSO3

10 H251-

H302 Soluzione Fusti 1

Solfuro di Sodio – Na2S 5

H302-

H311-

H314-

H400

Solido Soluzione

Sacchi Serbatoio

1 1.5

Soda – idrossido di sodio - NaOH 50 H314 Soluzione Serbatoio 1.5

Ipoclorito di sodio - NaClO 50

H290 -

H314 -

H318 -

H400 -

H411


Acido Fosforico H3PO4

50 H314 -

H290 Soluzione Taniche 1



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Tipologia Impianto Materie

Ausiliarie

Quantità annua*

(t) Pericolosità

Stato fisico


Quantità massima di stoccaggio

(mc)

Calce idrata 15 H318 -

H315 -

H335

Solido Solido

Silos Sacchi

20 1.4

Impianto di inertizzazione (D9,R5)

Calce ossido 3500 H318 -

H315 -

H335

Solido Solido

Silos Big-bags

80 20

Calce idrata 15 H318 -

H315 -

H335

Solido Solido

Silos Sacchi

20 1.4

Cemento Portland 3000

H315-H317-H318- H335

Solido Solido

Silos Sacchi

80 1

Silicato di Sodio 100 - Soluzione Serbatoio 25 Acido fosforico

H3PO4 50

H314 -

H290 Soluzione Taniche 1

Acido Solforico - H2SO4

50 H314 Soluzione Serbatoio 1.5

Soda – idrossido di sodio - NaOH 50 H314 Soluzione Serbatoio 1.5

Solfuro di Sodio – Na2S 5

H302

H315-

H318

Solido Soluzione

Sacchi Serbatoio

1 1.5

Impianto di depurazione chimico-fisico (D9)

Acqua Ossigenata - H2O2

5 H302-

H318 Soluzione Serbatoio 3.5

Cloruro Ferroso – FeCl2 5

H302

H315-

H318


Acido Solforico - H2SO4 6 H314 Soluzione Serbatoio 1.5

Impianto di depurazione chimico-fisico (D9)

Polielettrolita per flocculazione 0.2 - Soluzione Serbatoio

Fusti 1.0 1

Soda – idrossido di sodio (NaOH) 5 H314 Soluzione Serbatoio 1.5

Cloruro ferrico (FeCl3)

5 H302

H315-

H318


Sezione di Produzione Energia

Oli vegetali non trattati 10.000 - Liquido 6 Serbatoi

da 100 m3 600

Urea in soluzione al 40% 800 Liquido

1 serbatoio da 20 m3

20

Linea essicazione/ossidazione Carbone attivo per

insufflazione 700 - Solido polverulento

1 serbatoio da 10 mc

10

Tabella B2 – Caratteristiche materie prime *: Le quantità ed il tipo di materie ausiliarie, intese come reagenti, indicate nella suddetta tabella sono del tutto indicative in

quanto il quantitativo consumato annualmente varia in funzione del tipo di trattamento applicato ai rifiuti in relazione al genere di contaminanti in essi contenuti.



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Altresì possono essere impiegate, ad esempio: − il PERSOLFATO DI SODIO: in alternativa agli ossidanti quali acqua ossigenata e ipoclorito di

sodio; − il SOLFATO FERROSO: in alternativa, assieme al Cloruro Ferroso, agli stessi composti ferrici nel

caso in cui vi sia la necessità di attivare il reattivo di Fenton mediante il Ferro (II); − l’ACIDO FOSFORICO: in alternativa all’acido solforico.

B.3 Risorse idriche ed energetiche

Oltre ai più tradizionali utilizzi, quali l’irrigazione dell’area verde di proprietà della PBR e gli usi civili, l’acqua rappresenta il reagente più utilizzato dalla PBR per la sezione di bonifica biologica e lavaggio dei terreni contaminati e rifiuti. L’acqua potabile, proveniente da acquedotto comunale, viene utilizzata per usi civili. L’acqua emunta dal pozzo ad uso industriale viene utilizzata come acqua di processo. In tal caso PBR utilizza anche le acque meteoriche dei tetti e, se necessario, anche l’acqua meteorica post-trattamento chimico-fisico. I consumi idrici di tutta la piattaforma PBR sono sintetizzati nella tabella seguente:

Fonte

Prelievo annuo ( 2015)

Acque industriali Usi domestici (m3)

Processo (m3) Raffreddamento (m3) Pozzo 8.100

Acquedotto 505 Meteorica 2.050*

Tabella B3 – Approvvigionamenti idrici

*: Il valore 2.050 m3 di acque meteoriche, utilizzate per i processi svolti, si riferisce esclusivamente alla quota parte di acque di pioggia provenienti dai tetti.

Dall’aprile 2003 PBR effettua il riciclo delle acque meteoriche ricadenti sui tetti inviandole, dalla vasca di accumulo dedicata, all’impianto di lavaggio dei rifiuti, tramite una linea dotata di contatore.

Tale linea viene utilizzata anche per inviare i fanghi in uscita dal sedimentatore dell’impianto di depurazione chimico fisico, alla filtropressa dell’impianto di lavaggio dei rifiuti, ed eventualmente, per inviare le acque di prima pioggia trattate ed in uscita dall’impianto chimico-fisico, anziché scaricarle in pubblica fognatura.

Infatti, nel caso non siano disponibili acque dei tetti, ma vi sono acque post-trattamento idonee per caratteristiche chimiche, PBR le invia, tramite condotta dedicata, all’impianto di lavaggio delle terre e dei rifiuti contaminati, al fine di realizzare un ulteriore risparmio delle risorse naturali.

L’utilizzo della medesima linea/condotta per le acque meteoriche dei tetti, per le acque post trattamento e per i fanghi da inviare alla filtropressa, avviene con sistema by-pass.

Per maggiori dettagli si rimanda a quanto descritto al punto C.2 del Quadro Ambientale, relativo alle emissioni idriche. Presso l’impianto di lavaggio terre/rifiuti contaminati è presente un impianto di depurazione chimico-fisico delle acque utilizzate per tale scopo. Attraverso il trattamento chimico-fisico, l’acqua impiegata nell’impianto di lavaggio e contaminata viene recuperata e può essere ricircolata all’interno dello stesso processo di lavaggio terre e dei rifiuti. Tale acqua viene integrata quando necessario con l’acqua meteorica dei tetti, con l’acqua meteorica post-trattamento o con acqua da pozzo industriale, come sopra precisato.



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Presso la sezione Produzione Energia l’acqua viene utilizzata in una prima fase per il recupero ed il riciclo del calore attraverso l’utilizzo di acqua calda, proveniente dalle camicie dei motori, per il riscaldamento dei serbatoi di stoccaggio per oli vegetali e per la tracciatura delle relative tubazioni di collegamento; nella fase successiva i fumi di scarico dei motori trattati vengono fatti confluire anche in un sistema di recupero termico costituito da n. 2 caldaie a recupero a tubi di fumo, dove l’energia termica presente nei fumi viene utilizzata per riscaldare l’olio diatermico che potrà essere anche utilizzato nell’impianto ORC e per fornire calore al sistema di generazione ORC (ancora da installare). Tali caldaie sono dotate ciascuna di condensatori di emergenza ad acqua, di serbatoi di raccolta e riciclo delle condense e dei rispettivi degasatori per l’eliminazione di eventuali tracce di CO2 ed O2 presenti nel circuito. La sezione di alimento e reintegro acque di caldaia comprende n. 1 serbatoio di acqua industriale filtrata e n.1 impianto di addolcimento a resine scambiatrici, n. 1 impianto di demineralizzazione ad osmosi inversa, n. 1 serbatoio polmone, n. 1 stazione di dosaggio per il condizionamento chimico delle acque. Produzione di energia

Le sezione in progetto di Produzione Energia produrrà energia elettrica e termica da fonti rinnovabili (oli vegetali) mediante il sistema di cogenerazione da ca. 5 MWe.

Consumi energetici

Le fonti energetiche utilizzate da PBR per svolgere la propria attività sono essenzialmente l’energia elettrica ed il gasolio da autotrazione. In aggiunta viene consumato metano per riscaldare gli uffici amministrativi ed il laboratorio di analisi. La tabella seguente riepiloga i consumi energetici nel corso degli ultimi anni, suddivisi per fonte energetica, ed i relativi rapporti con le quantità di rifiuti conferiti alla Piattaforma:

Fonte energetica

Anno 2013 Anno 2014 Anno 2015 Quantità di

energia consumata

(KWh)

Quantità energia

consumata per

quantità di rifiuti

trattati (KWh/ton)

Quantità di energia

consumata (KWh)

Quantità energia

consumata per


trattati (KWh/ton)

Quantità di energia

consumata (KWh)

Quantità energia

consumata per


trattati (KWh/ton)

Energia elettrica 681.573 10,43 568.964 6,83 502.917 9,03

Gasolio per autotrazione 33.237 0,5 35.223 0,42 28.380 0,51

Tabella B4 – Consumo energia per rifiuti trattati

La tabella seguente, invece, riporta il consumo totale di combustibile, espresso in tep, riferito agli ultimi tre anni per l’intera Piattaforma:

Consumo totale di combustibile, espresso in tep per l’intero complesso IPPC

Fonte energetica Anno 2013 Anno 2014 Anno 2015

Energia elettrica 127,45 106,39 94,04 Metano 9,75 8,2 13,94

Gasolio da autotrazione (densità

0,8 kg/l) 27,04 28,65 28,38

Tabella B5 – Consumo totale di combustibile



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L’energia elettrica è utilizzata per il funzionamento degli impianti delle diverse sezioni della Piattaforma, per l’illuminazione e per gli Uffici ed i servizi. Al fine di ottimizzare gli usi di energia elettrica PBR ha installato un dispositivo di distribuzione a valle della stazione ad alta tensione. L‘installazione del sistema di fasatura automatico e controllo del cosϕ (che serve per minimizzare le perdite di energia e per assicurare che il cos ϕ tra tensione e picchi di corrente rimangano sopra il valore 0,95 ) ha permesso di realizzare, nel periodo 2003 – giugno 2005, una diminuzione degli indici di consumo di energia elettrica proporzionali all’aumento della quantità di rifiuti conferiti alla Piattaforma PBR (da 7,9 a 7,1 kWh/tonn), come indicato nella Dichiarazione Ambientale 2005. Come già anticipato, invece, il gas metano è utilizzato per il riscaldamento degli uffici amministrativi e per l’alimentazione della caldaia di backup a supporto della centrale di cogenerazione. Il bruciatore del disidratatore/desorbitore, per supportare l’apporto di calore proveniente dai fumi della centrale di cogenerazione, può essere alimentato con metano/gpl. Il gasolio da autotrazione è impiegato essenzialmente per alimentare le macchine operatrici, indispensabili per poter svolgere tutte le operazioni di carico e scarico dei rifiuti in ingresso all’impianto e dei materiali/rifiuti in uscita. Negli ultimi anni non esiste un trend specifico nei consumi, che dipendono dai quantitativi di rifiuti movimentati. Per sopperire alle necessità di combustibile alla partenza dei motori o durante i periodi transitori, è previsto l’impiego di gasolio stoccato in un serbatoio da 5 m3 all’interno della Sezione Produzione Energia in progetto.



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B.4 Cicli produttivi

La Piattaforma PBR è costituita da una serie di sezioni impiantistiche integrate e sinergiche, da una serie di strutture destinate al presidio ambientale e da alcune strutture di servizio (vedi elenco paragrafo B.1). Le sezioni impiantistiche principali che costituiscono la Piattaforma sono fortemente connesse tra di loro. o Connessioni con la Sezione di Inertizzazione:

In questa sezione possono essere trattati anche i rifiuti solidi e fangosi prodotti dalle altre Sezioni della Piattaforma (compresi gli impianti di abbattimento delle emissioni aeriformi) e renderli così più adatti per lo smaltimento finale. Lo scopo ultimo è quello di ottenere un rifiuto solido con caratteristiche idonee alle specifiche di accettazione in discarica finale.

o Connessioni con la Sezione di Stoccaggio e Ricondizionamento Volumetrico:

Questa sezione è collegata a tutte le altre Sezioni che compongono la Piattaforma in quanto i rifiuti prima di essere inviati agli impianti di inertizzazione, lavaggio o bonifica biologica possono essere sottoposti preliminarmente alle seguenti operazioni: - cernita manuale per separare le frazioni grossolane, i materiali recuperabili o i materiali da

smaltire come rifiuti; - sconfezionamento di rifiuti confezionati; - riduzione volumetrica di rifiuti grossolani.

o Connessioni con la Sezione Produzione Energetica: Il calore recuperato nell’impianto può essere impiegato per il riscaldamento di altre Sezioni Impiantistiche, ad esempio la Sezione Bonifica Biologica. Le acque prodotte dall’impianto (condense) e le acque meteoriche del piazzale pertinente sono avviate al trattamento nella Sezione Trattamento Acque. o Connessioni con la Sezione di Lavaggio e Bonifica Biologica:

I terreni contaminati possono essere trattati da entrambi gli impianti in sequenza perseguendo però fini diversi: la concentrazione originaria di contaminanti può essere ridotta attraverso il processo di lavaggio o quello di bioremediation in modo da permettere il trattamento successivo da realizzarsi nell’altra sezione impiantistica. Inoltre, entrambi gli impianti utilizzano un’unica area di stoccaggio posta sotto capannone sia per i rifiuti in ingresso sia per i materiali e i rifiuti decadenti dagli stessi. Pertanto si possono delineare i seguenti flussi:

con operazione R5:

terreni contaminati → impianto di lavaggio → impianto di bonifica biologica ⇒ terreni avviati al recupero;

oppure:



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terreni contaminati → impianto di bonifica biologica → impianto di lavaggio ⇒ terreni avviati al recupero;

con operazione D9, D8:

terreni contaminati → impianto di lavaggio → impianto di bonifica biologica ⇒ terreni avviati allo smaltimento;

oppure: terreni contaminati → impianto di bonifica biologica → impianto di lavaggio ⇒ terreni

avviati allo smaltimento. Per le operazioni D13/R12 la ditta è autorizzata alle operazioni in deroga e non in deroga ai sensi dell’art. 187 del D.lgs. 152/06 e smi: la miscelazione consiste nell’unione di due o più rifiuti aventi diverso codice dell’EER o diverse caratteristiche di pericolosità al fine di ottenere una miscela da inviare ad una operazione di recupero o smaltimento finale presso impianti terzi; la miscelazione produce pertanto miscele di rifiuti a cui viene attribuito il codice dell’EER appartenente alla famiglia “19xxxx” oppure il codice dell’EER prevalente dei rifiuti costituenti le miscele. Ai sensi dell’art. 187 D.lgs. 152/06 e smi è consentita la miscelazione di rifiuti non pericolosi e rifiuti pericolosi con medesime caratteristiche di pericolosità senza la necessità di deroghe mentre è necessaria una deroga per la miscelazione di rifiuti che generano una miscela che contiene anche un solo rifiuto pericoloso o rifiuti pericolosi con classi di pericolo diverse. Il nuovo rifiuto che si genera sarà sempre pericoloso ed avrà il codice dell’EER del rifiuto prevalente o il codice dell’EER 19xxxx con caratteristiche chimiche diverse da quelle di partenza ai fini degli obiettivi stessi della miscelazione che è agevolare le successive operazioni di recupero o smaltimento. L’operatività dell’operazione di miscelazione è subordinata alla presentazione da parte dell’azienda - per ogni miscela - della documentazione prevista dalla normativa vigente, in particolare d.g.r. 3596/2012 e s.m.i. e d.d.s.1795/14.



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Presso le singole sezioni (inertizzazione, adeguamento volumetrico, bonifica biologica e recuperi dei terreni contaminati, disidratazione/desorbimento, essiccazione/ossidazione) sono smaltiti o recuperati rifiuti speciali pericolosi e non pericolosi provenienti da terzi e da rifiuti ottenuti da processi di trattamento interni; le tipologie di rifiuti in ingresso (pericolosi e non pericolosi) sono individuati dai seguenti codici dell’EER:

EER DESCRIZIONE

SEZIONE DI INERTIZZAZIONE

(D15, D9, D13, D14)

SEZIONE DI STOCCAGGIO ED ADEGUAMENTO VOLUMETRICO

SEZIONE DI BONIFICA BIOLOGICA E RECUPERO

DEI TERRENI CONTAMINATI E DEI RIFIUTI

Sezione di disidratazione Desorbimento

R13 - D15 R3 - D9

Sezione di essicazione Ossidazione R13 R3 R1

SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12

LINEA DI LAVAGGIO (D15, D13, D14, D9, R13, R5)

LINEA DI BONIFICA BIOLOGICA

(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

01.01.01 Rifiuti da estrazione di minerali metalliferi X X X

01.01.02 Rifiuti da estrazione di minerali non

metalliferi X

01.03.04*Sterili che possono generare acido

prodotti dalla lavorazione di minerale

solforoso

X X X X X

01.03.05*Altri sterili contenenti sostanze pericolose X X X X X

01.03.06 Sterili diversi da quelli di cui alle voci 01 03

04 e 01 03 05 X X X X X

01.03.07*Altri rifiuti contenenti sostanze pericolose

prodotte da trattamenti chimici e fisici di

minerali metalliferi

X X X X

01.03.08 Polveri e residui affini, diversi da quelli di

cui alla voce 01 03 07 X X X

01.03.09 Fanghi rossi derivanti dalla produzione di

allumina, diversi da quelli di cui alla voce

01 03 10

X

01.04.07*Rifiuti contenenti sostanze pericolose,

prodotti da trattamenti chimici e fisici di

minerali non metalliferi

X X

01.04.08 Scarti di ghiaia e pietrisco, diversi da quelli

di cui alla voce 01 04 07 X



_____________

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EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

01.04.09 Scarti di sabbia e argilla X X

01.04.10 Polveri e residui affini, diversi da quelli di

cui alla voce 01 04 07 X

01.04.12 Sterili e altri residui del lavaggio e della

pulitura di minerali, diversi da quelli di cui

alle voci 01 04 07 e 01 04 11

X X

01.04.13 Rifiuti prodotti dal taglio e dalla segagione

della pietra, diversi da quelli di cui alla

voce 01 04 07

X X

01.05.04 Fanghi e rifiuti di perforazione di pozzi per

acque dolci X X X

01.05.05*Fanghi e rifiuti di perforazione e rifiuti

contenenti olio X X X

01.05.06*Fanghi di perforazione ed altri rifiuti di

perforazione contenenti sostanze

pericolose

X X X X X

01.05.07 Fanghi e rifiuti di perforazione contenenti

barite, diversi da quelli delle voci 01 05 05

e 01 05 06

X X X

01.05.08 Fanghi e rifiuti di perforazione contenenti

cloruri, diversi da quelli delle voci 01 05 05

e 01 05 06

X

02.01.01 Fanghi da operazioni di lavaggio e pulizia X X X X X X



_____________

pag 25 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

02.01.08*Rifiuti agrochimici contenenti sostanze

pericolose X

02.01.09 Rifiuti agrochimici diversi da quelli della

voce 02 01 08 X

02.01.10 Rifiuti metallici X

02.02.01 Fanghi da operazioni di lavaggio e pulizia X

02.02.04 Fanghi da trattamento in loco degli

effluenti X

02.03.01 Fanghi prodotti da operazioni di lavaggio,

pulizia, sbucciatura, centrifugazione e

separazione

X


effluenti X

02.04.01 Terriccio residuo delle operazioni di pulizia

e lavaggio delle barbabietole X


effluenti X


effluenti X


effluenti X



_____________

pag 26 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

02.07.04 Scarti inutilizzabili per il consumo o la

trasformazione X X


effluenti X

03.01.04*Segatura, trucioli, residui di taglio, legno,

pannelli di truciolare e piallacci contenenti

sostanze pericolose

X X

03.01.05 Segatura, trucioli, residui di taglio, legno,

pannelli di truciolare e piallacci diversi da

quelli di cui alla voce 03 01 04

X X

03.02.01*Preservanti del legno contenenti composti

organici non alogenati X X

03.02.02*Prodotti per i trattamenti conservativi del

legno contenenti composti organici

clorurati

X X


legno contenenti composti organometallici X


legno contenenti composti inorganici X X

03.02.05*Altri prodotti per i trattamenti conservativi

del legno contenenti sostanze pericolose X X

03.03.02 Fanghi di recupero dei bagni di

macerazione (green liquor) X X



_____________

pag 27 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

03.03.05 Fanghi derivanti dai processi di

deinchiostrazione nel riciclaggio della

carta

X

03.03.09 Fanghi di scarto contenenti carbonato di

calcio X

03.03.10

Scarti di fibre e fanghi contenenti fibre,

riempitivi e prodotti di rivestimento

generati dai processi di separazione

meccanica

X

03.03.11 Fanghi prodotti dal trattamento in loco

degli effluenti, diversi da quelli di cui alla

voce 03 03 10

X X X

04.01.02 Rifiuti di calcinazione X

04.01.03*Bagni di sgrassatura esauriti contenenti

solventi senza fase liquida X

04.01.05 Liquido di concia non contenente cromo X

04.01.06 Fanghi, prodotti in particolare dal

trattamento in loco degli effluenti,

contenenti cromo

X

04.01.07 Fanghi, prodotti in particolare dal

trattamento in loco degli effluenti, non

contenenti cromo

X

04.02.16*Tinture e pigmenti contenenti sostanze

pericolose X X



_____________

pag 28 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

04.02.17 Tinture e pigmenti, diversi da quelli di cui

alla voce 04 02 16 X X

04.02.19*Fanghi prodotti dal trattamento in loco

degli effluenti, contenenti sostanze

pericolose

X X



voce 04 02 19

X X X

05.01.03*Morchie da fondi di serbatoi X X X

05.01.04*Fanghi acidi prodotti da processi di

alchilazione X

05.01.05*Perdite di olio X

05.01.06*Fanghi oleosi prodotti dalla manutenzione

di impianti e apparecchiature X

05.01.07*Catrami acidi X 05.01.08*Altri catrami X



pericolose

X



voce 05 01 09

X

05.01.11* Rifiuti prodotti dalla purificazione di

carburanti mediante basi X X X X



_____________

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EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

05.01.12*Acidi contenenti oli X

05.01.13 Fanghi residui dell'acqua di alimentazione

delle caldaie X

05.01.15*Filtri di argilla esauriti X X X X 05.01.17 Bitume X 05.06.01*Catrami acidi X X 05.06.03 Altri catrami X 05.07.01*Acido fosforico e fosforoso X 06.01.04*Altri acidi X X 06.01.06*Idrossido di calcio X X X X 06.02.01*Idrossido di ammonio X X 06.02.03*Idrossido di sodio e di potassio X 06.02.04*Altre basi X 06.02.05*Altre basi X X X X 06.03.11* Sali e loro soluzioni, contenenti cianuri X X X

06.03.13*Sali e loro soluzioni, contenenti metalli

pesanti X X X

X X

06.03.14 Sali e loro soluzioni, diversi da quelli di cui

alle voci 06 03 11 e 06 03 13 X X X

X X

06.03.15*Ossidi metallici contenenti metalli pesanti X X X

06.03.16 Ossidi metallici, diversi da quelli di cui alla

voce 06 03 15 X X

X

06.04.03*Rifiuti contenenti arsenico X X X 06.04.04*Rifiuti contenenti mercurio X X 06.04.05*Rifiuti contenenti altri metalli pesanti X X X



_____________

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EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

06.05.02*Fanghi prodotti dal trattamento in loco di

effluenti, contenenti sostanze pericolose X X



voce 06 05 02

X X

06.07.03*Fanghi di solfati di bario, contenenti

mercurio X X

06.07.04*Soluzioni ed acidi, ad esempio acido di

contatto X X X

06.13.01*Prodotti fitosanitari, agenti conservativi

del legno ed altri biocidi inorganici X X

06.13.02*Carbone attivo esaurito (tranne 06 07 02) X X

06.13.05*Fuliggine X X X

07.01.01*Soluzioni acquose di lavaggio e acque

madri X X

07.01.03*Solventi organici alogenati, soluzioni di

lavaggio e acque madri X

X

07.01.04*Altri solventi organici, soluzioni di lavaggio

e acque madri X

X X

07.01.07*Fondi e residui di reazione, alogenati X X 07.01.08*Altri fondi e residui di reazione X X X X

07.01.09*Residui di filtrazione e assorbenti esauriti

alogenati X

X



_____________

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EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

07.01.10*Altri residui di filtrazione e assorbenti

esauriti X X

X X

07.01.11* Fanghi prodotti dal trattamento in loco


pericolose

X X X



voce 07 01 11

X X X X


madri X X


e acque madri X

07.02.07*Fondi e residui di reazione alogenati X X 07.02.08*Altri fondi e residui di reazione X X X X

07.02.09*Residui di filtrazione e assorbenti esauriti,

alogenati X X


esauriti X X X X



pericolose

X X



voce 07 02 11

X X X

07.02.13 Rifiuti plastici X



_____________

pag 32 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

07.02.14*Rifiuti prodotti da additivi, contenenti

sostanze pericolose X X X X

07.02.15 Rifiuti prodotti da additivi, diversi da quelli

di cui alla voce 07 02 14 X X X X


madri X X


e acque madri X


07.03.09*Residui di filtrazione e assorbenti esauriti,

alogenati X X


esauriti X X X X



pericolose

X X



voce 07 03 11

X X X


madri X X


e acque madri X



_____________

pag 33 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)



alogenati X X


esauriti X X X X



pericolose

X



voce 07 04 11

X X

07.04.13*Rifiuti solidi contenenti sostanze

pericolose X X

X

07.05.07*Fondi e residui di reazione, alogenati X X 07.05.08*Altri fondi e residui di reazione X X X


alogenati X X


esauriti X X X X



pericolose

X X


degli effluenti, diversi da quelli di cui alla X X X



_____________

pag 34 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

voce 07 05 11

07.05.13*Rifiuti solidi contenenti sostanze

pericolose X X X

07.05.14 Rifiuti solidi diversi da quelli di cui alla

voce 07 05 13 X X X


madri X X


e acque madri X



alogenati X X


esauriti X X X X


degli effluenti contenenti sostanze

pericolose

X X

07.06.12 Fanghi prodotti dal trattamento in loco di

effluenti, diversi da quelli di cui alla voce

07 06 11

X X X


madri X X


e acque madri X

07.07.07*Fondi e residui di reazione, alogenati X X



_____________

pag 35 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

07.07.08*Altri fondi e residui di reazione X X X X


alogenati X X


esauriti X X X X



pericolose

X



voce 07 07 11

X X

08.01.11* Pitture e vernici di scarto, contenenti

solventi organici o altre sostanze

pericolose

X X X X

08.01.12 Pitture e vernici di scarto, diverse da

quelle di cui alla voce 08 01 11 X X X X

08.01.13*Fanghi prodotti da pitture e vernici,

contenenti solventi organici o altre

sostanze pericolose

X X X X X

08.01.14 Fanghi prodotti da pitture e vernici, diversi

da quelli di cui alla voce 08 01 13 X X X X X

08.01.15*Fanghi acquosi contenenti pitture e

vernici, contenenti solventi organici o altre

sostanze pericolose

X X X

08.01.16 Fanghi acquosi contenenti pitture e

vernici, diversi da quelli di cui alla voce 08 X X X



_____________

pag 36 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

01 15

08.01.17*Fanghi prodotti dalla rimozione di pitture

e vernici, contenenti solventi organici o

altre sostanze pericolose

X X X X X

08.01.18 Fanghi prodotti dalla rimozione di pitture

e vernici, diversi da quelli di cui alla voce

08 01 17

X X X X X

08.01.19*Sospensioni acquose contenenti pitture e

vernici, contenenti solventi organici o altre

sostanze pericolose

X X X

08.01.20 Sospensioni acquose contenenti pitture e

vernici, diverse da quelle di cui alla voce

08 01 19

X X X

08.01.21*Residui di pittura o di sverniciatori X X X X 08.02.01 Polveri di scarti di rivestimenti X X X

08.02.02 Fanghi acquosi contenenti materiali

ceramici X X

08.03.12*Scarti di inchiostro, contenenti sostanze

pericolose X X X

08.03.13 Scarti di inchiostro, diversi da quelli di cui

alla voce 08 03 12 X X X

08.03.14*Fanghi di inchiostro, contenenti sostanze

pericolose X X

08.03.15 Fanghi di inchiostro, diversi da quelli di cui


08.03.17*Toner per stampa esauriti, contenenti X X



_____________

pag 37 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

sostanze pericolose

08.03.18 Toner per stampa esauriti, diversi da quelli

di cui alla voce 08 03 17 X X

08.03.19*Oli dispersi X X X

08.04.09*Adesivi e sigillanti di scarto, contenenti


pericolose

X X X

08.04.10 Adesivi e sigillanti di scarto, diversi da

quelli di cui alla voce 08 04 09 X X X

08.04.11* Fanghi di adesivi e sigillanti, contenenti


pericolose

X

08.04.12 Fanghi di adesivi e sigillanti, diversi da

quelli di cui alla voce 08 04 11 X

08.04.15*Rifiuti liquidi acquosi contenenti adesivi o

sigillanti, contenenti solventi organici o

altre sostanze pericolose

X X X

08.04.16 Rifiuti liquidi acquosi contenenti adesivi o

sigillanti, diversi da quelli di cui alla voce

08 04 15

X X X

08.04.17*Olio di resina X X 08.05.01*Isocianati di scarto X X X

09.01.01*Soluzioni di sviluppo e soluzioni attivanti a

base acquosa X

09.01.06*Rifiuti contenenti argento prodotti dal

trattamento in loco di rifiuti fotografici X



_____________

pag 38 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

09.01.07 Pellicole e carta per fotografia, contenenti

argento o composti dell'argento X X

09.01.08 Pellicole e carta per fotografia, non

contenenti argento o composti

dell'argento

X X

09.01.10 Macchine fotografiche monouso senza

batterie X X

09.01.11* Macchine fotografiche monouso

contenenti batterie incluse nelle voci 16

06 01, 16 06 02 o 16 06 03

X

09.01.12 Macchine fotografiche monouso diverse

da quelle di cui alla voce 09 01 11 X

09.01.13*Rifiuti liquidi acquosi prodotti dal recupero

in loco dell'argento, diversi da quelli di cui

alla voce 09 01 06

X

10.01.01 Ceneri pesanti, scorie e polveri di caldaia

(tranne le polveri di caldaia di cui alla voce

10 01 04)

X

10.01.02 Ceneri leggere di carbone X

10.01.03 Ceneri leggere di torba e di legno non

trattato X

10.01.04*Ceneri leggere di olio combustibile e

polveri di caldaia X X

10.01.05 Rifiuti solidi prodotti da reazioni a base di

calcio nei processi di desolforazione dei

fumi

X



_____________

pag 39 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

10.01.07 Rifiuti fangosi prodotti da reazioni a base

di calcio nei processi di desolforazione dei

fumi

X X

10.01.09*Acido solforico X

10.01.13*Ceneri leggere prodotte da idrocarburi

emulsionati usati come combustibile X X

10.01.14*Ceneri pesanti, scorie e polveri di caldaia

prodotte dal coincenerimento, contenenti

sostanze pericolose

X

10.01.15 Ceneri pesanti, fanghi e polveri di caldaia

prodotti dal coincenerimento, diversi da

quelli di cui alla voce 10 01 04

X

10.01.16*Ceneri leggere prodotte dal

coincenerimento, contenenti sostanze

pericolose

X X

10.01.17 Ceneri leggere prodotte dal

coincenerimento, diverse da quelle di cui

alla voce 10 01 16

X X

10.01.18*Rifiuti prodotti dalla depurazione dei fumi,

contenenti sostanze pericolose X X

10.01.19 Rifiuti prodotti dalla depurazione dei fumi,

diversi da quelli di cui alle voci 10 01 05,

10 01 07 e 10 01 18

X X



pericolose

X X X X



_____________

pag 40 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)



voce 10 01 20

X X X X

10.01.22*Fanghi acquosi da operazioni di pulizia di

caldaie, contenenti sostanze pericolose X

10.01.23 Fanghi acquosi da operazioni di pulizia

caldaie, diversi da quelli di cui alla voce 10

01 22

X

10.01.24 Sabbie dei reattori a letto fluidizzato X X X X

10.01.25 Rifiuti dell'immagazzinamento e della

preparazione del combustibile delle

centrali termoelettriche a carbone

X X X

10.01.26 Rifiuti prodotti dal trattamento delle

acque di raffreddamento X X X X

10.02.01 Rifiuti del trattamento delle scorie X 10.02.02 Scorie non trattate X X

10.02.07*Rifiuti solidi prodotti dal trattamento dei

fumi, contenenti sostanze pericolose X

10.02.08 Rifiuti solidi prodotti dal trattamento dei

fumi, diversi da quelli di cui alla voce 10 02

07

X

10.02.10 Scaglie di laminazione X X

10.02.11* Rifiuti prodotti dal trattamento delle

acque di raffreddamento, contenti oli X X X X X


acque di raffreddamento, diversi da quelli X X X X X



_____________

pag 41 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

di cui alla voce 10 02 11

10.02.13*Fanghi e residui di filtrazione prodotti dal

trattamento dei fumi, contenenti sostanze

pericolose

X X

10.02.14 Fanghi e residui di filtrazione prodotti dal

trattamento dei fumi, diversi da quelli di

cui alla voce 10 02 13

X X

10.02.15 Altri fanghi e residui di filtrazione X X 10.03.04*Scorie della produzione primaria X 10.03.08*Scorie saline della produzione secondaria X 10.03.09*Scorie nere della produzione secondaria X

10.03.15*Schiumature infiammabili o che rilasciano,

al contatto con l'acqua, gas infiammabili in

quantità pericolose

X

10.03.16 Schiumature diverse da quelle di cui alla

voce 10 03 15 X X

10.03.19*Polveri dei gas di combustione contenenti

sostanze pericolose X

10.03.20 Polveri di gas di combustione, diverse da

quelle di cui alla voce 10 03 19 X

10.03.21*Altri particolati e polveri (compresi quelli

prodotti da mulini a palle), contenenti

sostanze pericolose

X

10.03.22 Altri particolati e polveri (compresi quelli

prodotti da mulini a palle), diversi da quelli


X



_____________

pag 42 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)





23

X



pericolose

X X




X X

10.03.27*Rifiuti prodotti dal trattamento delle

acque di raffreddamento, contenenti oli X X X X X


acque di raffreddamento, diversi da quelli


X X X X

10.03.29*Rifiuti prodotti dal trattamento di scorie

saline e scorie nere, contenenti sostanze

pericolose

X

10.03.30 Rifiuti prodotti dal trattamento di scorie

saline e scorie nere, diversi da quelli di cui

alla voce 10 03 29

X

10.04.01*Scorie della produzione primaria e

secondaria X X

10.04.02*Scorie e schiumature della produzione

primaria e secondaria X X



_____________

pag 43 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

10.04.03*Arsenato di calcio X 10.04.04*Polveri di gas di combustione X X 10.04.05*Altre polveri e particolato X X


fumi X X


trattamento dei fumi X X X






X X X X

10.05.01 Scorie della produzione primaria e

secondaria X X

10.05.03*Polveri di gas di combustione X X 10.05.04 Altre polveri e particolato X

10.05.05*Rifiuti solidi derivanti dal trattamento dei

fumi X X








X X X X

10.05.11 Scorie e schiumature diverse da quelle di X X



_____________

pag 44 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)



secondaria X

10.06.02 Scorie e schiumature della produzione

primaria e secondaria X

10.06.03*Polveri dei gas di combustione X X 10.06.04 Altre polveri e particolato X


fumi X X




acque di raffreddamento, contenenti oli X




X X X X


secondaria X


fumi X

10.07.04 Altre polveri e particolato X


trattamento dei fumi X X


acque di raffreddamento, contenenti oli X

10.08.04 Particolato e polveri X



_____________

pag 45 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

10.08.08*Scorie saline della produzione primaria e

secondaria X

10.08.09 Altre scorie X

10.08.11 Scorie e schiumature diverse da quelle di


10.08.12*Rifiuti contenenti catrame derivanti dalla

produzione di anodi X X

10.08.13 Rifiuti contenenti carbonio derivanti dalla

produzione di anoti, diversi da quelli di cui

alla vocce 10 08 12

X X

10.08.14 Frammenti di anodi X X X X X






trattamento di fumi, contenenti sostanze

pericolose

X X


trattamento di fumi, diversi da quelli di cui

alla voce 10 08 17

X X






X X X X



_____________

pag 46 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

10.09.03 Scorie di fusione X X

10.09.05*Forme e anime da fonderia inutilizzate,


10.09.06 Forme e anime da fonderia inutilizzate,

diverse da quelle di cui alla voce 10 09 05 X X

10.09.07*Forme e anime da fonderia utilizzate,


10.09.08 Forme e anime da fonderia utilizzate,




10.09.10 Polveri dei gas di combustione, diverse da


10.09.11* Altri particolati contenenti sostanze

pericolose X

10.09.12 Altri particolati diversi da quelli di cui alla

voce 10 09 11 X

10.09.13*Scarti di leganti contenenti sostanze

pericolose X X

X X

10.09.14 Scarti di leganti diversi da quelli di cui alla

voce 10 09 13 X X

X X

10.09.15*Scarti di rilevatori di crepe, contenenti

sostanze pericolose X X

X X

10.09.16 Scarti di rilevatori di crepe, diversi da

quelli di cui alla voce 10 09 15 X X

X X

10.10.03 Scorie di fusione X



_____________

pag 47 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

10.10.05*Forme e anime da fonderia inutilizzate,


10.10.06 Forme e anime da fonderia inutilizzate,


10.10.07*Forme e anime da fonderia utilizzate,


10.10.08 Forme e anime da fonderia utilizzate,


10.10.09*Polveri di gas di combustione contenenti




10.10.11* Altri particolati contenenti sostanze

pericolose X X

X

10.10.12 Altri particolati diversi da quelli di cui alla

voce 10 10 11 X X

X

10.10.13*Scarti di leganti contenenti sostanze

pericolose X X X

X

10.10.14 Scarti di leganti diversi da quelli di cui alla

voce 10 10 13 X X X

X

10.10.15*Scarti di rilevatori di crepe, contenenti

sostanze pericolose X X X

X

10.10.16 Scarti di rilevatori di crepe, diversi da


X

10.11.03 Scarti di materiali in fibra a base di vetro X X X 10.11.05 Particolato e polveri X



_____________

pag 48 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

10.11.11*

Rifiuti di vetro in forma di particolato e

polveri di vetro contenente metalli pesanti

(provenienti ad esempio da tubi a raggi

catodici)

X

X

10.11.12 Rifiuti di vetro diversi da quelli di cui alla

voce 10 11 11 X

X

10.11.13* Fanghi provenienti dalla lucidatura e dalla

macinazione del vetro, contenenti

sostanze pericolose

X X X

10.11.14 Fanghi provenienti dalla lucidatura e dalla

macinazione del vetro, diversi da quelli di


X X X

10.11.15* Rifiuti solidi prodotti dal trattamento di


10.11.16 Rifiuti prodotti dal trattamento di fumi,

diversi da quelli di cui alla voce 10 11 15 X

10.11.17* Fanghi e residui di filtrazione prodotti dal


pericolose

X X




X X

10.11.19* Rifiuti solidi prodotti dal trattamento in

loco di effluenti, contenenti sostanze

pericolose

X X X

10.11.20 Rifiuti solidi prodotti dal trattamento in X X X



_____________

pag 49 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

loco di effluenti, diversi da quelli di cui alla

voce 10 11 19

10.12.03 Polveri e particolato X



10.12.08 Scarti di ceramica, mattoni, mattonelle e

materiali da costruzione (sottoposti a

trattamento termico)

X X X X





09

X

10.12.11* Rifiuti delle operazioni di smaltatura,

contenenti metalli pesanti X X X

X

10.12.12 Rifiuti delle operazioni di smaltatura

diversi da quelli di cui alla voce 10 12 11 X X X

X


degli effluenti X X

10.13.04 Rifiuti di calcinazione e di idratazione della

calce X

10.13.06 Particolato e polveri (eccetto quelli delle

voci 10 13 12 e 10 13 13) X



10.13.12*Rifiuti solidi prodotti dal trattamento dei X



_____________

pag 50 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

fumi, contenenti sostanze pericolose



12

X

10.14.01*Rifiuti prodotti dalla depurazione dei fumi,

contenenti mercurio X X

11.01.05* Acidi di decappaggio X 11.01.06* Acidi non specificati altrimenti X 11.01.07* Basi di decappaggio X 11.01.08* Fanghi di fosfatazione X X X

11.01.09* Fanghi e residui di filtrazione, contenenti

sostanze pericolose X X X

11.01.10 Fanghi e residui di filtrazione, diversi da


11.01.11* Soluzioni acquose di lavaggio, contenenti


11.01.12 Soluzioni acquose di lavaggio, diverse da

quelle di cui alla voce 10 01 11 X X

11.01.13* Rifiuti di sgrassaggio contenenti sostanze

pericolose X X X X X X

11.01.14 Rifiuti di sgrassaggio diversi da quelli di cui


11.01.15* Eluati e fanghi di sistemi a membrana e

sistemi a scambio ionico, contenenti

sostanze pericolose

X X

11.01.16* Resine a scambio ionico saturate o X X X X X



_____________

pag 51 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

esaurite

11.01.98* Altri rifiuti contenenti sostanze pericolose X X

11.02.02* Fanghi della lavorazione idrometallurgica

dello zinco (compresi jarosite, goethite) X X

11.02.03 Rifiuti della produzione di anodi per

processi elettrolitici acquosi X

11.02.05* Rifiuti della lavorazione idrometallurgica

del rame, contenenti sostanze pericolose X X X

11.02.06 Rifiuti della lavorazione idrometallurgica

del rame, diversi da quelli della voce 11 02

05

X X X

11.02.07* Altri rifiuti contenenti sostanze pericolose X X X X 11.03.01* Rifiuti contenenti cianuro X 11.03.02* Altri rifiuti X X 11.05.01 Zinco solido X X 11.05.02 Ceneri di zinco X X

11.05.03* Rifiuti solidi prodotti dal trattamento dei

fumi X X

11.05.04* Fondente esaurito X 12.01.01 Limatura e trucioli di metalli ferrosi X X 12.01.02 Polveri e particolato di metalli ferrosi X X

12.01.03 Limatura, scaglie e polveri di metalli non

ferrosi X X

12.01.04 Polveri e particolato di metalli non ferrosi X X 12.01.05 Limatura e trucioli di materiali plastici X 12.01.06*Oli minerali per macchinari, contenenti X



_____________

pag 52 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

alogeni (eccetto emulsioni e soluzioni)

12.01.07*Oli minerali per macchinari, non

contenenti alogeni (eccetto emulsioni e

soluzioni)

X

12.01.08*Emulsioni e soluzioni per macchinari,

contenenti alogeni X

12.01.09*Emulsioni e soluzioni per macchinari, non

contenenti alogeni X

12.01.10*Oli sintetici per macchinari X 12.01.12*Cere e grassi esauriti X X 12.01.13 Rifiuti di saldatura X

12.01.14*Fanghi di lavorazione, contenenti sostanze


12.01.15 Fanghi di lavorazione, diversi da quelli di

cui alla voce 12 01 14 X X X X X X

12.01.16*Residui di materiale di sabbiatura,

contenente sostanze pericolose X X X

12.01.17 Residui di materiale di sabbiatura, diversi

da quelli di cui alla voce 12 01 16 X X X

12.01.18*Fanghi metallici (fanghi di rettifica,

affilatura e lappatura) contenenti oli X X X

12.01.19*Oli per macchinari, facilmente

biodegradabili X X

12.01.20*Corpi d'utensile e materiali di rettifica

esauriti, contenenti sostanze pericolose X

12.01.21 Corpi d'utensile e materiali di rettifica X



_____________

pag 53 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

esauriti, diversi da quelli di cui alla voce 12

01 20

12.03.01*Soluzioni acquose di lavaggio X

12.03.02*Rifiuti prodotti da processi di sgrassatura a

vapore X

13.01.01*Oli per circuiti idraulici contenenti PCB X 13.01.04*Emulsioni clorurate X 13.01.05*Emulsioni non clorurate X 13.01.09*Oli minerali per circuiti idraulici, clorurati X X X

13.01.10*Oli minerali per circuiti idraulici, non

clorurati X X

13.01.11* Oli sintetici per circuiti idraulici X

13.01.12*Oli per circuiti idraulici, facilmente

biodegradabili X X

13.01.13*Altri oli per circuiti idraulici X X

13.02.04*Oli minerali per motori, ingranaggi e

lubrificazione, clorurati X

13.02.05*Oli minerali per motori, ingranaggi e

lubrificazione, non clorurati X

13.02.06*Oli sintetici per motori, ingranaggi e

lubrificazione X

13.02.07*Olio per motori, ingranaggi e

lubrificazione, facilmente biodegradabile X

13.02.08*Altri oli per motori, ingranaggi e

lubrificazione X

13.03.01*Oli isolanti e oli termoconduttori, X



_____________

pag 54 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

contenenti PCB

13.03.07*Oli minerali isolanti e termoconduttori

non clorurati X

13.03.08*Oli sintetici isolanti e oli termoconduttori X

13.03.09*Oli isolanti e oli termoconduttori,

facilmente biodegradabili X

13.03.10*Altri oli isolanti e oli termoconduttori X

13.04.03* Oli di sentina da un altro tipo di

navigazione X

13.05.01*Rifiuti solidi delle camere a sabbia e

prodotti di separazione olio/acqua X X X X X

13.05.02*Fanghi di prodotti di separazione

olio/acqua X X X

13.05.03*Fanghi da collettori X X X 13.05.06*Oli prodotti da separatori olio/acqua X X X X

13.05.07*Acque oleose prodotte da separatori

olio/acqua X X

13.05.08*Miscugli di rifiuti prodotti da camere a

sabbia e separatori olio/acqua X X X X X

13.07.01*Olio combustibile e carburante diesel X X X X 13.07.02*Benzina X X X X 13.07.03*Altri carburanti (comprese le miscele) X X X X

13.08.01*Fanghi e emulsioni da processi di

dissalazione X X X X

13.08.02*Altre emulsioni X X X X 14.06.03*Altri solventi e miscele di solventi X X



_____________

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EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

14.06.04*Fanghi o rifiuti solidi, contenenti solventi

alogenati X X

14.06.05*Fanghi o rifiuti solidi, contenenti altri

solventi X X X

15.01.01 Imballaggi di carta e cartone X 15.01.02 Imballaggi di plastica X 15.01.03 Imballaggi in legno X 15.01.04 Imballaggi metallici X 15.01.05 Imballaggi compositi X 15.01.06 Imballaggi in materiali misti X X 15.01.07 Imballaggi di vetro X 15.01.09 Imballaggi in material tessile X

15.01.10*Imballaggi contenenti residui di sostanze

pericolose o contaminati da tali sostanze X X X

15.01.11*

Imballaggi metallici contenenti matrici

solide porose pericolose (ad esempio

amianto), compresi contenitori a

pressione vuoti

X X

15.02.02*

Assorbenti, materiali filtranti (inclusi filtri

dell'olio non specificati altrimenti), stracci

e indumenti protettivi, contaminati da

sostanze pericolose

X X X

15.02.03 Assorbenti, materiali filtranti, stracci e

indumenti protettivi, diversi da quelli di


X X

16.01.07*Filtri dell'olio X X X



_____________

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EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

16.01.08*Componenti contenenti mercurio X 16.01.09*Componenti contenenti PCB X X

16.01.10*Componenti esplosivi (ad esempio "air

bag") X

16.01.11* Pastiglie per freni, contenenti amianto X

16.01.12 Pastiglie per freni, diverse da quelle di cui

alla voce 16 01 11 X

16.01.13*Liquidi per freni X 16.01.16 Serbatoi per gas liquefatto X X

16.01.17 Metalli ferrosi X

16.01.18 Metalli non ferrosi X 16.01.19 Plastica X 16.01.20 Vetro X

16.01.21*Componenti pericolosi diversi da quelli di

cui alle voci da 16 01 07 a 16 01 11, 16 01

13 e 16 01 14

X

16.01.22 Componenti non specificati altrimenti X

16.02.09*Trasformatori e condensatori contenenti

PCB X X

16.02.10*Apparecchiature fuori uso contenenti PCB

o da essi contaminate, diverse da quelle di


X

16.02.12*Apparecchiature fuori uso, contenenti

amianto in fibre libere X

16.02.13*Apparecchiature fuori uso, contenenti X



_____________

pag 57 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

componenti pericolosi diversi da quelli di

cui alle voci da 16 02 09 a 16 02 12

16.02.14 Apparecchiature fuori uso, diverse da

quelle di cui alle voci da 16 02 09 a 16 02

13

X

16.02.15*Componenti pericolosi rimossi da

apparecchiature fuori uso X X

16.02.16 Componenti rimossi da apparecchiature

fuori uso, diversi da quelli di cui alla voce

16 02 15

X X

16.03.03*Rifiuti inorganici contenenti sostanze

pericolose X X X X

16.03.04 Rifiuti inorganici, diversi da quelli di cui

alla voce 16 03 03 X X X X

16.03.05*Rifiuti organici, contenenti sostanze

pericolose X X X X

16.03.06 Rifiuti organici, diversi da quelli di cui alla

voce 16 03 05 X X X X

16.04.03*Altri esplosivi di scarto X X 16.06.01*Batterie al piombo X X 16.06.02*Batterie al nichel-cadmio X 16.06.03*Batterie contenenti mercurio X X 16.06.04 Batterie alcaline (tranne 16 06 03) X X 16.06.05 Altre batterie ed accumulatori X X

16.06.06*Elettroliti di batterie ed accumulatori,

oggetto di raccolta differenziata X



_____________

pag 58 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

16.07.08*Rifiuti contenenti oli X X 16.07.09*Rifiuti contenenti altre sostanze pericolose X X

16.08.01 Catalizzatori esauriti contenenti oro,

argento, renio, rodio, palladio, iridio o

platino (tranne 16 08 07)

X X

16.08.02*Catalizzatori esauriti contenenti metalli di

transizione (3) pericolosi o composti di

metalli di transizione pericolosi

X X X

16.08.03 Catalizzatori esauriti contenenti metalli di

transizione o composti di metalli di

transizione, non specificati altrimenti

X X X

16.08.04 Catalizzatori liquidi esauriti per cracking

catalitico (tranne 16 08 07) X X X

16.08.05*Catalizzatori esauriti contenenti acido

fosforico X X X

16.08.06*Liquidi esauriti usati come catalizzatori X X X

16.08.07*Catalizzatori esauriti contaminati da


16.09.02*Cromati, ad esempio cromato di potassio,

dicromato di potassio o di sodio X X

16.10.01*Rifiuti liquidi acquosi, contenenti sostanze

pericolose X X

16.10.02 Rifiuti liquidi acquosi, diversi da quelle di

cui alla voce 16 10 01 X X

16.10.03*Concentrati acquosi, contenenti sostanze

pericolose X X



_____________

pag 59 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

16.10.04 Concentrati acquosi, diversi da quelli di cui


16.11.01*

Rivestimenti e materiali refrattari a base di

carbone provenienti da processi

metallurgici, contenenti sostanze

pericolose

X

16.11.02

Rivestimenti e materiali refrattari a base di

carbone provenienti da lavorazioni

metallurgiche, diversi da quelli di cui alla

voce 16 11 01

X

16.11.03* Altri rivestimenti e materiali refrattari

provenienti da processi metallurgici,

contenenti sostanze pericolose

X X

16.11.04 Altri rivestimenti e materiali refrattari

provenienti da processi metallurgici,

diversi da quelli di cui alla voce 16 11 03

X X

16.11.05*

Rivestimenti e materiali refrattari

provenienti da lavorazioni non

metallurgiche, contenenti sostanze

pericolose

X X X X

16.11.06

Rivestimenti e materiali refrattari

provenienti da lavorazioni non

metallurgiche, diversi da quelli di cui alla

voce 16 11 05

X X X X

17.01.01 Cemento, mattoni, mattonelle e

ceramiche X X X



_____________

pag 60 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

17.01.06*Mattoni X X X

17.01.07 Mattonelle e ceramiche X X X

17.02.01 Legno X 17.02.02 Vetro X 17.02.03 Plastica X

17.02.04*Vetro, plastica e legno contenenti sostanze

pericolose o da esse contaminati X X

17.03.01*Miscele bituminose contenenti catrame di

carbone X

17.03.02 Miscele bituminose diverse da quelle di


17.03.03*Catrame di carbone e prodotti contenenti

catrame X

17.05.03*Terra e rocce, contenenti sostanze


17.05.04 Terra e rocce, diverse da quelle di cui alla

voce 17 05 03 X X X X X X

17.05.05*Materiale di dragaggio contenente

sostanze pericolose X X X X X X

17.05.06 Materiale di dragaggio, diverso da quella

di cui alla voce 17 05 05 X X X X X X

17.05.07*Pietrisco per massicciate ferroviarie,

contenente sostanze pericolose X X X X X X

17.05.08 Pietrisco per massicciate ferroviarie,

diverso da quello di cui alla voce 17 05 07 X X X X X X

17.06.03*Altri materiali isolanti contenenti o X X



_____________

pag 61 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

costituiti da sostanze pericolose

17.06.04 Materiali isolanti diversi da quelli di cui

alle voci 17 06 01 e 17 06 03 X X

17.08.01*Materiali da costruzione a base di gesso

contaminati da sostanze pericolose X X

17.08.02 Materiali da costruzione a base di gesso

diversi da quelli di cui alla voce 17 08 01 X X

17.09.01*Rifiuti dell'attività di costruzione e

demolizione, contenenti mercurio X X X X

17.09.02*

Rifiuti dell'attività di costruzione e

demolizione, contenenti PCB (ad esempio

sigillanti contenenti PCB, pavimentazioni a

base di resina contenenti PCB, elementi

stagni in vetro contenenti PCB,

condensatori contenenti PCB)

X X X X X

17.09.03*Altri rifiuti dell'attività di costruzione e

demolizione (compresi rifiuti misti)


X X X X X X

17.09.04 Rifiuti misti dell'attività di costruzione e

demolizione, diversi da quelli di cui alle

voci 17 09 01, 17 09 02 e 17 09 03

X X X X X X

18.01.04

Rifiuti che non devono essere raccolti e

smaltiti applicando precauzioni particolari

per evitare infezioni (es. Bende,

ingessature, lenzuola, indumenti

monouso, assorbenti igienici)

X X



_____________

pag 62 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

18.01.06*Sostanze chimiche pericolose o contenenti


18.01.07 Sostanze chimiche diverse da quelle di cui


18.01.10*Rifiuti di amalgama prodotti da interventi

odontoiatrici X X

18.02.05*Sostanze chimiche pericolose o contenenti


18.02.06 Sostanze chimiche diverse da quelle di cui


18.02.07*Medicinali citotossici e citostatici X X

18.02.08 Medicinali diversi da quelli di cui alla voce

18 02 07 X X

19.01.05*Residui di filtrazione prodotti dal


19.01.06*Rifiuti liquidi acquosi prodotti dal

trattamento dei fumi e di altri rifiuti liquidi

acquosi

X


fumi X X

19.01.10*Carbone attivo esaurito, prodotto per il

trattamento dei fumi X

19.01.11* Ceneri pesanti e scorie, contenenti


19.01.12 Ceneri pesanti e scorie, diverse da quelle

di cui alla voce 19 01 11 X X



_____________

pag 63 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

19.01.13*Ceneri leggere, contenenti sostanze

pericolose X X

19.01.14 Ceneri leggere, diverse da quelle di cui alla

voce 19 01 13 X X

19.01.15*Polveri di caldaia, contenenti sostanze

pericolose X X

19.01.16 Polveri di caldaia, diverse da quelle di cui


19.01.17*Rifiuti della pirolisi, contenenti sostanze

pericolose X

19.01.18 Rifiuti della pirolisi, diversi da quelli di cui


19.01.19 Sabbie dei reattori a letto fluidizzato X X

19.02.03 Rifiuti premiscelati composti

esclusivamente da rifiuti non pericolosi X X X X

19.02.04*Rifiuti premiscelati contenenti almeno un

rifiuto pericoloso X X X X

19.02.05*Fanghi prodotti da trattamenti chimico-

fisici, contenenti sostanze pericolose X X X

19.02.06 Fanghi prodotti da trattamenti chimico-

fisici, diversi da quelli di cui alla voce 19 02

05

X X X

19.02.07*Oli e concentrati prodotti da processi di

separazione X

19.02.08*Rifiuti combustibili liquidi, contenenti




_____________

pag 64 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

19.02.09*Rifiuti combustibili solidi, contenenti


19.02.10 Rifiuti combustibili, diversi da quelli di cui

alle voci 19 02 08 e 19 02 09 X X

19.02.11* Altri rifiuti contenenti sostanze pericolose X X X X

19.03.04*Rifiuti contrassegnati come pericolosi,

parzialmente stabilizzati diversi da quelli di

cui al punto 19 03 08

X X X

19.03.05 Rifiuti stabilizzati diversi da quelli di cui

alla voce 19 03 04 X X X

19.03.06*Rifiuti contrassegnati come pericolosi,

solidificati X X X

19.03.07 Rifiuti solidificati diversi da quelli di cui alla

voce 19 03 06 X X X

19.04.02*Ceneri leggere ed altri rifiuti dal


19.04.03*Fase solida non vetrificata X

19.04.04 Rifiuti liquidi acquosi prodotti dalla tempra

di rifiuti vetrificati X

19.05.03 Compost fuori specifica X X 19.08.01 Residui di vagliatura X

19.08.02 Rifiuti di dissabbiamento X X X X

19.08.05 Fanghi prodotti dal trattamento delle

acque reflue urbane X

19.08.06*Resine a scambio ionico saturate o

esaurite X X X



_____________

pag 65 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

19.08.07*Soluzioni e fanghi di rigenerazione degli

scambiatori di ioni X

19.08.08*Rifiuti prodotti da sistemi a membrana,

contenenti sostanze pericolose X X X X

19.08.09 Miscele di oli e grassi prodotte dalla

separazione olio/acqua, contenenti

esclusivamente oli e grassi commestibili

X

19.08.10*Miscele di oli e grassi prodotte dalla

separazione olio/acqua, diverse da quelle


X

19.08.11* Fanghi prodotti dal trattamento biologico

di acque reflue industriali, contenenti

sostanze pericolose

X X X

19.08.12 Fanghi prodotti dal trattamento biologico

di acque reflue industriali, diversi da quelli


X X X X

19.08.13*Fanghi contenenti sostanze pericolose

prodotti da altri trattamenti di acque

reflue industriali

X X

19.08.14 Fanghi prodotti da altri trattamenti di

acque reflue industriali, diversi da quelli di


X X

19.09.01 Rifiuti solidi prodotti dai processi di

filtrazione e vaglio primari X X

19.09.02 Fanghi prodotti dai processi di

chiarificazione dell'acqua X X



_____________

pag 66 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

19.09.03 Fanghi prodotti dai processi di

decarbonatazione X

19.09.04 Carbone attivo esaurito X X X X

19.09.05 Resine a scambio ionico saturate o

esaurite X X

19.10.02 Rifiuti di metalli non ferrosi X X

19.10.03*Fluff-frazione leggera e polveri, contenenti


19.10.04 Fluff-frazione leggera e polveri, diverse da

quelle di cui alla voce 19 10 03 X X

19.10.05*Altre frazioni, contenenti sostanze

pericolose X X X

19.10.06 Altre frazioni, diverse da quelle di cui alla

voce 19 10 05 X X X

19.11.01* Filtri di argilla esauriti X X X X X X

19.11.02* Catrami acidi X X X

19.11.04* Rifiuti prodotti dalla purificazione di

carburanti mediante basi X X X X X

19.11.05* Fanghi prodotti dal trattamento in loco di

effluenti, contenenti sostanze pericolose X X X

19.11.06 Fanghi prodotti dal trattamento in loco di

effluenti, diversi da quelli di cui alla voce

19 11 05

X X X

19.11.07* Rifiuti prodotti dalla depurazione di fumi X X X X 19.12.02 Metalli ferrosi X 19.12.03 Metalli non ferrosi X



_____________

pag 67 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

19.12.04 Plastica e gomma X 19.12.05 Vetro X 19.12.06*Legno, contenente sostanze pericolose X X

19.12.07 Legno diverso da quello di cui alla voce 19

12 06 X

19.12.09 Minerali (ad esempio sabbia, rocce) X X X

19.12.11* Altri rifiuti (comprsi materiali misti)

prodotti dal trattamento meccanico di

rifiuti, contenenti sostanze pericolose

X X X

19.12.12

Altri rifiuti (compresi materiali misti)

prodotti dal trattamento meccanico di

rifiuti, diversi da quelli di cui alla voce 19

12 11

X X X

19.13.01*Rifiuti solidi prodotti da operazioni di

bonifica di terreni, contenenti sostanze

pericolose

X X X X X X

19.13.02 Rifiuti solidi prodotti da operazioni di

bonifica di terreni, diversi da quelli di cui

alla voce 19 13 01

X X X X X X

19.13.03*Fanghi prodotti da operazioni di bonifica di

terreni, contenenti sostanze pericolose X X X X X X

19.13.04 Fanghi prodotti da operazioni di bonifica di

terreni, diversi da quelli di cui alla voce 19

13 03

X X X X X X

19.13.05*Fanghi prodotti dalle operazioni di

risanamento delle acque di falda, X X X X



_____________

pag 68 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)


19.13.06 Fanghi prodotti dalle operazioni di

risanamento delle acque di falda, diversi

da quelli di cui alla voce 19 13 05

X X X X

19.13.07*

Rifiuti liquidi acquosi e rifiuti concentrati

acquosi prodotti dalle operazioni di

risanamento delle acque di falda,


X X X

19.13.08*

Rifiuti liquidi acquosi e rifiuti concentrati

acquosi prodotti dalle operazioni di

risanamento delle acque di falda, diversi

da quelli di cui alla voce 19

X X X

20.01.02 Vetro X X 20.01.13*Solventi X 20.01.15*Sostanze alcaline X X 20.01.17*Prodotti fotochimici X 20.01.19*Pesticidi X X X

20.01.21*Tubi fluorescenti ed altri rifiuti contenenti

mercurio X X

20.01.23*Apparecchiature fuori uso contenenti

clorofluorocarburi X

20.01.25 Oli e grassi commestibili X X

20.01.26*Oli e grassi diversi da quelli di cui alla voce

20 01 25 X X

20.01.27*Vernici, inchiostri, adesivi e resine

contenenti sostanze pericolose X X X



_____________

pag 69 / 192

EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

20.01.28 Vernici, inchiostri, adesivi e resine, diversi

da quelli di cui alla voce 20 01 27 X X X

20.01.29*Detergenti, contenenti sostanze pericolose X X

20.01.30 Detergenti diversi da quelli di cui alla voce

20 01 29 X X

20.01.31*Medicinali citotossici e citostatici X X

20.01.32 Medicinali diversi da quelli di cui alla voce

20 01 31 X X

20.01.33*

Batterie e accumulatori di cui alle voci 16

06 01, 16 06 02 e 16 06 03 nonché batterie

e accumulatori non suddivisi contenenti

tali batterie

X

20.01.34 Batterie e accumulatori diversi da quelli di


20.01.35*

Apparecchiature elettriche ed elettroniche

fuori uso, diverse da quelle di cui alla voce

20 01 21 e 20 01 23, contenenti

componenti pericolosi

X

20.01.36 Apparecchiature elettriche ed elettroniche

fuori uso, diverse da quelle di cui alle voci

20 01 21, 20 01 23 e 20 01 35

X

20.01.37*Legno contenente sostanze pericolose X X

20.01.38 Legno diverso da quello di cui alla voce 20

01 37 X

20.01.39 Plastica X 20.01.40 Metalli X



_____________

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EER DESCRIZIONE


(D15, D9, D13, D14)





R13 - D15 R3 - D9


SOLIDI LIQUIDI D15

D13 D14 R13, R12



(D15, D13, D14, D8, R13, R5)

20.01.41 Rifiuti prodotti dalla pulizia di camini e

ciminiere X X X X

20.03.03 Altri rifiuti non biodegradabili X X X X 20.03.07 Rifiuti ingombranti X X

Tabella B6 – Rifiuti in ingresso



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I rifiuti sono gestiti secondo le procedure di accettazione indicate nel Manuale Operativo di PBR. In particolare la gestione degli impianti di Inertizzazione, di Stoccaggio ed Adeguamento Volumetrico e di Lavaggio, nonché le nuove sezioni di desorbimento/disidratazione e essicazione/ossidazione viene organizzata per “partite” sottoponendo al medesimo ed appropriato trattamento raggruppamenti omogenei di rifiuti diversi, al fine di ottimizzare il trattamento stesso e ridurre i consumi di risorse. Le operazioni di raggruppamento e miscelazione di rifiuti anche pericolosi sono esplicitamente autorizzate (vedi quadro prescrizioni), purché precedute dall’esecuzione di prove di miscelazione e di reattività condotte nel Laboratorio della Società sui materiali destinati a venire in contatto tra loro. Per l’impianto di Bonifica Biologica dei terreni contaminati è sempre presente una gestione dei rifiuti “a partite” che, però in questo caso, coincide con l’intero ammasso di rifiuti trattato (biopila) in ogni ciclo di bioremediation. Tutte le aree di stoccaggio dei rifiuti, oltre ad essere provviste dei normali presidi ambientali (protezione dagli agenti atmosferici a mezzo coperture e sistemi di aspirazione ed abbattimento delle emissioni in atmosfera qualora necessari), sono dotate anche dei requisiti di sicurezza descritti nel paragrafo C.4. In particolare, le superfici pavimentate delle aree coperte della Sezione di Stoccaggio ed Adeguamento Volumetrico e della Sezione di Inertizzazione (AREA 300) sono sagomate con pendenze tali per cui eventuali colaticci restano all’interno dello stoccaggio stesso, raccolti in pozzetti per essere successivamente estratti con autobotte ed utilizzati come fluidificante nei vari processi di inertizzazione od avviati ad altro smaltimento finale. Le pavimentazioni delle AREE 500 e 400, 600 e 700 sono sagomate in modo tale che le pendenze realizzate facilitino il deflusso verso le caditoie di raccolta di eventuali colaticci e/o di acque di lavaggio, confluendo così nella rete di raccolta e separazione delle acque di dilavamento piazzali e lavaggio ruote e colaticci. Gli stoccaggi delle aree dedicate all’impianto di disidratazione/desorbimento sono segregati all’interno del capannone esistente, mentre quelle dedicate all’impianto di essicazione/ossidazione sono costituiti da vasca di ricevimento interrata, adeguatamente impermeabilizzata, alloggiata in un capannone appositamente realizzato chiuso e in leggera depressione.

SEZIONE DI INERTIZZAZIONE: Deposito preliminare (D15) e smaltimento (D9, D13, D14) di rifiuti speciali pericolosi e non pericolosi. L’impianto di inertizzazione, posto all’interno del capannone principale completamente chiuso (identificato in planimetria come AREA 300), in locale ad esso dedicato (in planimetria identificato come 5d) è costituito da una linea di INERTIZZAZIONE IN CONTINUO. Tutto il capannone è presidiato da un sistema di aspirazione/captazione e trattamento/abbattimento dell’aria (punto di scarico E11) con prese localizzate e diffuse, in modo da evitare qualsiasi emissione incontrollata durante il trattamento. Tale sistema è comune sia all’impianto di inertizzazione in continuo sia a quello di disidratazione/desorbimento. Il processo di inertizzazione si basa sull’aggiunta ai rifiuti da trattare, in un apposito miscelatore, di opportuni reagenti in fase solida di natura e quantità tale da rendere meno mobili alcuni inquinanti presenti, secondo “ricette” messe a punto in laboratorio. Infatti, la formulazione del trattamento più idoneo di volta in volta deriva da una serie di prove e sperimentazioni effettuate sulle singole partite di rifiuti da avviare alla lavorazione. Tutto l’impianto di inertizzazione in continuo è gestito e controllato da un Sistema di Automazione e Regolazione. All’occorrenza il processo può essere condotto anche in modo Manuale.



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In ausilio all’attività svolta nell’impianto di inertizzazione, per la movimentazione dei rifiuti sono disponibili le seguenti attrezzature: pala gommata, escavatore meccanico e muletti. All’interno del predetto capannone sono presenti le seguenti aree funzionali: • STOCCAGGIO RIFIUTI IN INGRESSO:

- n. 2 box per rifiuti da inertizzare scaricati direttamente dagli automezzi (identificati in planimetria come 5d1), chiusi su due lati, con fondo a quota –0,90m rispetto al piano del locale inertizzazione, dotati di pareti laterali, muretto per arresto automezzo, scivolo per il caricamento rifiuti e porte di chiusura con servocomando. Possono ospitare anche rifiuti sfusi, per un volume di 100mc/cad (totale 200 mc). Durante la movimentazione interna questi box sono posti sotto aspirazione a mezzo canali e bocchette di aspirazione disposti sui muri laterali. In condizioni di riposo (nessuna movimentazione e scarico da automezzi) l’aspirazione può essere spenta.

- n. 3 box di stoccaggio rifiuti da inertizzare (identificati in planimetria come 5d1) con fondo al livello del piano del locale inertizzazione, chiusi su tre lati, adibiti allo stoccaggio di rifiuti sfusi e/o rifiuti in big-bags e fusti, per un volume di 200 mc/cad (totale 600 mc). Sono dotati di bocchette di presa sui muri laterali per l’aspirazione durante la movimentazione dei materiali;

- n.1 box di stoccaggio rifiuti da inertizzare (identificato in planimetria come 5d1) chiuso su tre lati, a quota del piano del locale di inertizzazione, adibito allo stoccaggio di rifiuti sfusi e/o in big-bags e/o fusti, per un volume pari a 100 mc. E’ presente anche qui sistema di aspirazione posto sul lato con muro a piena lunghezza in funzione durante la movimentazione dei rifiuti;

- n.1 area coperta compresa tra il magazzino reagenti ed il magazzino ricambi-manutenzione (identificato in planimetria come 5i) adibita allo stoccaggio dei container, con un volume utile pari a 190 mc;

- n. 1 silos di stoccaggio per rifiuti polverulenti (polveri conferite sfuse) da inertizzare con volume utile di 50 mc, dotato tra l’altro, di indicatori di livello e sistema di fluidificazione. Le emissioni prodotte in fase di carico sono raccolte e convogliate al trattamento nel filtro a maniche;

- n. 4 serbatoi di stoccaggio per rifiuti liquidi da utilizzare come fluidificanti e reagenti per il processo di inertizzazione aventi ciascuno una capacità di 40 mc, per complessivi 160 mc, dotati di sistema di dosaggio, sistema di grigliatura, pompe di caricamento e di dosaggio all’impianto di inertizzazione. Di questi serbatoi, due sono dedicati ad acque con pH acido, mentre i restanti ad acque basiche. Entrambe le coppie di serbatoi sono dotate di un proprio bacino di contenimento in c.a. impermeabilizzato e rivestito rispettivamente di vernici antiacido nel primo caso e di resine resistenti all’aggressione chimica nel secondo.

• STOCCAGGIO REAGENTI:

- silos per lo stoccaggio dei reagenti per l’inertizzazione; - area per lo stoccaggio dei reagenti confezionati (area 5a).

• STOCCAGGIO RIFIUTI INERTIZZATI: - n. 3 vasche di maturazione del fango in uscita dal reattore-miscelatore (identificate in

planimetria come 5d2): realizzate in c.a. impermeabilizzato con volume utile di circa 135 mc/cad. per un totale di 400 mc. Il fango in uscita dal reattore-miscelatore confluisce per gravità nella prima vasca posta sotto il reattore e successivamente viene trasferito, mediante escavatore meccanico, a queste vasche di maturazione.

• ALTRO:



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- n.1 box dove sono alloggiati i rifiuti da inviare all’impianto di disidratazione/desorbimento: è un box chiuso su tre lati, dotato di cappa aspirante, collegata al sistema di trattamento emissioni aeriformi a servizio dell’impianto di inertizzazione.

Il processo di inertizzazione per il sistema in continuo avviene all’interno di un reattore-miscelatore. I rifiuti sono portati al reattore-miscelatore dopo essere passati dal:

- vibrovaglio: che separa i corpi grossolani (sassi, pezzi di legno, pezzi in metallo, stracci e plastiche di vario tipo) in quanto possono compromettere il buon funzionamento del reattore-miscelatore dei rifiuti. I materiali vagliati vengono raccolti in apposito container situato ad un’estremità del vibrovaglio;

- tramoggia di carico; - nastro estrattore; - nastro deferrizzatore: asporta i pezzi metallici ferrosi di piccole dimensioni sfuggiti dal

vibrovaglio per essere poi raccolti in apposito cassonetto; - nastro alimentatore con sistema di pesatura a celle di carico.

• Descrizione del Processo:

Una dettagliata descrizione del processo viene riportata nello schema di flusso qui di seguito riportato.

• Schema di flusso del processo di inertizzazione rifiuti:

COSTRUZIONE DELLE PARTITE DI RIFIUTI DA

INERTIZZARE

DEFINIZIONE DELLA RICETTA DI

TRATTAMENTO

CONTROLLO DEL RIFIUTO PRODOTTO

OK

NO

ALLO SMALTIMENTO IN

DISCARICA

IMPOSTAZIONE DEI PARAMETRI DI

PROCESSO SU PLC

CARICAMENTO DEL RIFIUTO NEL PUNTO

DI INGRESSO

AVVIO DEL PROCESSO DI

TRATTAMENTO

SCARICO IN AREA DI MATURAZIONE

CARICAMENTO DEI REAGENTI TRAMITE

PLC

• Prodotti, sottoprodotti e rifiuti decadenti:



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I rifiuti che decadono dalle operazioni svolte nella sezione di inertizzazione (190304* 190305, 190203, 190204*) vengono verificati analiticamente per controllare la compatibilità di deposito definitivo al recupero o allo smaltimento.

SEZIONE DI STOCCAGGIO ED ADEGUAMENTO VOLUMETRICO: Messa in riserva (R13), deposito preliminare (D15), raggruppamento preliminare ed adeguamento (D14) di rifiuti speciali pericolosi e non pericolosi, Scambio di rifiuti per sottoporli ad una delle operazioni indicate da R1 a R11 (R12).

L’attività si svolge all’interno del capannone principale (identificato in planimetria come AREA 300) in due appositi locali: - uno (identificato in planimetria come 5h) adibito sia allo stoccaggio dei rifiuti in ingresso sia

allo stoccaggio dei rifiuti raggruppati e/o triturati in attesa di essere avviati alla destinazione finale;

- un altro (identificato in planimetria come 5e), adiacente al precedente, in cui è posizionato il trituratore, la cabina di manovra dell’operatore e la gru a polipo.

Questi due locali non sono comunicanti tra loro e la movimentazione dei rifiuti tra i due ambienti avviene per mezzo di macchine operatrici (es. pala gommata) passando per l’area esterna del capannone. Il locale adibito allo stoccaggio dei rifiuti è utilizzato nel seguente modo: o sono dedicati ed autorizzati 150 mc esclusivamente per lo stoccaggio di rifiuti in ingresso

all’impianto; o sono dedicati ed autorizzati altrettanti 150 mc esclusivamente per lo stoccaggio di rifiuti

decadenti dalle operazioni effettuate presso l’impianto ed in attesa di essere avviati alla destinazione finale.

Entrambi i locali sono chiusi e posti sotto aspirazione al fine di evitare la fuoriuscita di emissioni diffuse, sono dotati di impianto di spegnimento a schiuma comandato automaticamente mediante rilevatori di incendio oppure manualmente in caso di emergenza. La schiuma si forma mediante il passaggio di una miscela costituita dall’acqua proveniente dal sistema di pressurizzazione idrica e dallo schiumogeno aspirato per effetto Venturi dal miscelatore di linea autoaspirante, attraverso il generatore di schiuma ad alta espansione di tipo dinamico. Le pareti sono resistenti al fuoco REI 90. Gli impianti elettrici all’interno dello stoccaggio, di illuminazione e per l’apertura automatica delle porte rispondono alla norma CEI 31-33 (guida per costruzioni elettriche per atmosfere esplosive per la presenza di gas nei luoghi con rischio di esplosione). Il pavimento dei due locali è realizzato con pendenze verso l’interno che confluiscono in caditoie con griglia che fungono anche da pozzetti per la raccolta di percolati, realizzando così un sistema di collettamento chiuso, per essere successivamente estratti ed utilizzati come fluidificante nei vari processi di inertizzazione od avviati ad altro smaltimento finale. Il sistema di aspirazione, in comune ad entrambi i locali, funziona al massimo regime quando il trituratore è in funzione, corrispondenti a 10 ricambi/ora, mentre durante le ore di inattività del trituratore è in funzione solamente uno dei due ventilatori di estrazione, che garantisce 5 ricambi/ora. Quando il trituratore è in funzione il locale, in cui è posizionato, resta completamente chiuso in modo da assicurare uno stato di depressione. I rifiuti della linea di riduzione volumetrica, stoccaggio e recupero generalmente sono confezionati in fusti, fustini, containers vari e big-bag.



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Lo sconfezionamento dei rifiuti confezionati e la cernita manuale per la separazione di frazioni grossolane, di materiali recuperabili o materiali smaltibili come rifiuti possono avvenire in entrambi i locali a seconda dell’operazione successiva. A questa sezione possono arrivare anche rifiuti sfusi. Le attrezzature principali che intervengono nel processo sono essenzialmente costituite da: - una gru a polipo; - un trituratore montato su carrello traslante va e vieni: permettendo così il completo

riempimento del container dei rifiuti triturati. OPERAZIONI DI RAGGRUPPAMENTO E MISCELAZIONE R12 e D13 L’operatività dell’operazione di miscelazione in deroga o non in deroga pur essendo autorizzata è subordinata alla presentazione da parte dell’azienda - per ogni miscela - della documentazione prevista dalla normativa vigente, in particolare d.g.r. 3596/2012 e s.m.i. e d.d.s.1795/14.

STOCCAGGIO APPARECCHIATURE ELETTRICHE ED ELETTRONICHE DISMESSE (RAEE): All’interno di questa sezione impiantistica trova sede anche l’attività di messa in riserva (R13), eventuale sconfezionamento (R12) per medesime caratteristiche dei RAEE (apparecchiature elettriche ed elettroniche dimesse) al fine di avviarli a recupero finale presso altri soggetti terzi autorizzati. Sui rifiuti riconducibili ai RAEE, saranno quindi effettuate esclusivamente operazioni R13. L’impianto per tali operazioni è già adeguato a quanto previsto dal D.Lgs. 151/05 e s.m.i. I RAEE in ingresso sono stoccati, con opportuni contrassegni che identificano natura e tipologia del rifiuto, all’interno del medesimo locale in cui si effettua lo stoccaggio dei rifiuti in ingresso ed in uscita relativi all’attività della Sezione di Stoccaggio ed Adeguamento Volumetrico, e sono posizionati in area identificata e distinta con apposita cartellonistica, al fine di evitare commistione tra partite di rifiuto in ingresso ed in uscita di altre tipologie di rifiuti. A tal proposito si specifica che le volumetrie massime autorizzate per lo stoccaggio dei rifiuti in ingresso alla Sezione di Stoccaggio ed Adeguamento Volumetrico e dei rifiuti decadenti dall’attività in essa svolta, comprendono anche lo stoccaggio dei RAEE. L’attività svolta sulle apparecchiature elettriche ed elettroniche dimesse, inserendosi all’interno della Sezione di Stoccaggio ed Adeguamento usufruisce dei medesimi presidi ambientali e delle medesime metodiche e strumenti di gestione implementati per la predetta sezione impiantistica. Qualora non vi siano presenti rifiuti di questo tipo, il locale è utilizzato per lo stoccaggio in ingresso ed in uscita di altre tipologie di rifiuti, ricomprese sempre tra quelle autorizzate per la Sezione di Stoccaggio ed Adeguamento Volumetrico ed opportunamente contrassegnate e distinte. I RAEE, arrivati all’ingresso della Piattaforma, vengono pesati, scaricati, stoccati all’interno del capannone principale nelle apposite aree e contrassegnati in modo opportuno, previo eventuale sconfezionamento. Successivamente, vengono effettuate operazioni di raggruppamento per ciascuna tipologia di apparecchiatura, mantenendo sempre netta distinzione tra rifiuti in ingresso ed in uscita. Infine i RAEE così raggruppati sono inviati ai destini finali presso altri impianti autorizzati. I RAEE autorizzati per essere sottoposti alle operazioni sopra indicate (R13-R12) sono identificati dai seguenti codice dell’EER: 09.01.11*; 09.01.12; 16.02.10*; 16.02.12*; 16.02.13*; 16.02.14; 20.01.21*; 20.01.23*; 20.01.35*; 20.01.36.



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• Descrizione del Processo: I rifiuti da triturare (confezionati in fusti, fustini, big-bags o sfusi in container) vengono caricati alla bocca del trituratore tramite l’utilizzo di una gru a polipo girevole montata su un’apposita piattaforma inghisata nel calcestruzzo armato. La gru è azionata da un operatore che opera da un’apposita cabina di manovra separata e compartimentata REI 90. I rifiuti così triturati vengono scaricati in un container posto direttamente sotto il trituratore, per poi essere stoccati in un apposito container a tenuta e chiusi nel locale adiacente.

• Schema di flusso del processo di ricondizionamento rifiuti:

PARTITE DI RIFIUTI DA RICONDIZIONARE

CARICO DELLA TRAMOGGIA DEL

TRITURATORE

CONTROLLO DEL RIFIUTO PRODOTTO

OK

NO

ALLO SMALTIMENTO IN

DISCARICA

TRITURAZIONE DEI RIFIUTI

SCARICO IN CONTAINER

INVIO A NUOVA DESTINAZIONE

• Prodotti, sottoprodotti e rifiuti decadenti: Il processo sopra descritto porta alla produzione, a titolo esemplificativo, di: - eventuali frazioni valorizzabili recuperate: es: con codice dell’EER 17.04.05: ferro ed acciaio; - rifiuti identificati con codice dell’EER 19.12.12: altri rifiuti compresi materiali misti prodotti dal

trattamento meccanico dei rifiuti, diversi da quelli di cui alla voce 19.12.11; - rifiuti identificati con codice dell’EER 15.01.06: imballaggi in materiali misti; - rifiuti identificati con codice dell’EER 19.02.03: miscugli di rifiuti composti esclusivamente da

rifiuti non pericolosi;



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- rifiuti identificati con codice dell’EER 19.02.04*: miscugli di rifiuti contenenti almeno un rifiuto pericoloso.

Infine, come già indicato precedentemente, essendo questa sezione strettamente connessa alle altre due costituenti la Piattaforma, i rifiuti sottoposti preliminarmente alle suddette operazioni possono essere successivamente avviati all’inertizzazione, al lavaggio e/o bonifica biologica in funzione delle loro caratteristiche e del trattamento a cui sono destinati sulla base della caratterizzazione iniziale effettuata sul rifiuto in ingresso secondo il protocollo di accettazione rifiuti.

SEZIONE DI BONIFICA BIOLOGICA E LINEA DI LAVAGGIO: Messa in riserva (R13), recupero (R5), deposito preliminare (D15) e smaltimento (D8,D9, D13,D14) di rifiuti speciali pericolosi e non pericolosi.


• Struttura dell’impianto: La linea biologica comprende le seguenti aree funzionali: - un’area dove si realizza il vero e proprio trattamento biologico delle terre contaminate

(identificata in planimetria come AREA 400) che consiste in un piazzale impermeabilizzato secondo quanto descritto al paragrafo C.4 ed opportunamente allestito.

- un’area di stoccaggio dei terreni contaminati in ingresso prima di essere sottoposti al processo di bioremediation (identificata in planimetria come AREA 500).

Nello specifico lo stoccaggio dei terreni da destinarsi a questa linea viene effettuato nella stessa area dove sono localizzati gli stoccaggi dei terreni contaminati da avviare alla linea di lavaggio. La gestione di tali depositi viene fatta nel rispetto delle volumetrie massime autorizzate per lo stoccaggio dei terreni contaminati e dei rifiuti relativi alla Sezione di Bonifica Biologica e Lavaggio e quindi: o 4.000 mc di rifiuti in ingresso; o 4.000 mc di rifiuti decadenti dalle operazioni effettuate presso la predetta sezione. Il processo di bonifica biologica (bioremediation) si realizza attraverso la formazione di due cumuli detti biopile posizionati nel piazzale sopramenzionato. Queste biopile, poste parallelamente, l’una accanto all’altra, lavorano alternativamente (mentre una è in funzione, l’altra è in fase di composizione) e le dimensioni di massima sono: o lunghezza: 44 m; o larghezza: 24 m; o altezza: 5 m ; o volume complessivo: 3.000 mc. Le dimensioni indicate sono calcolate in base alla lavorazione di un singolo cumulo. L’utilizzo contemporaneo dei due cumuli è comunque compatibile con le strutture impiantistiche esistenti senza variare le portate di aeriformi alle emissioni ma lavorando sui tempi di permanenza. Le biopile agiscono come veri e propri reattori biologici all’interno dei quali viene innescato il processo di degradazione biologica operato da opportuni ceppi batterici in grado di demolire gli inquinanti presenti nel terreno da bonificare (prevalentemente idrocarburi con C>12 e C<12). Tale degradazione porta a ridurre le concentrazioni dei contaminanti presenti fino a livelli accettabili per il recupero o lo smaltimento definitivo di queste matrici In aggiunta ai ceppi batterici idonei al trattamento, si impiegano anche opportuni enzimi e sostanze nutritive necessarie per sostenere l’avvio del processo desiderato.



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La durata media del trattamento dipende dalla concentrazione delle sostanze organiche presenti nei terreni contaminati e mediamente è di circa 2-3 mesi. La costruzione della biopila è pianificata in base all’analisi chimica della partita di terreno da bonificare, alla quantità di sostanze contaminanti presenti e alle caratteristiche granulometriche del materiale. La biopila è strutturata a partire dalla pavimentazione del piazzale nel seguente modo: - una base drenante; - un’alternanza di strati di ghiaia e strati di terreno (a questo scopo viene utilizzata anche la

ghiaia recuperata dall’impianto di lavaggio terre); - una copertura del cumulo realizzata con idonei teli impermeabili qualora necessaria. Gli strati di ghiaia e terreno sono dotati di opportuni spessori al fine di assicurare la permeabilità del terreno alle soluzioni acquose, costituite principalmente da reagenti, e una buona aerazione di tutto il cumulo. All’interno della ghiaia sono allocati tubi in polietilene fessurati per l’immissione ed aspirazione dell’aria necessaria a sostenere l’intero processo biologico in condizioni aerobiche. L’aria può essere preriscaldata prima di essere immessa nel cumulo al fine di assicurare la presenza nello stesso di una temperatura adeguata anche nelle stagioni più fredde. Nella zona compresa tra le due biopile trovano posto tutte le componenti impiantistiche accessorie al trattamento biologico: - il sistema di ventilazione per far circolare l’aria insufflata. Ad esso è associata anche una

torre di adsorbimento a carboni attivi per trattare le emissioni in atmosfera derivanti dal processo biologico. Il sistema di riscaldamento elettrico dell’aria di ricircolo, costituito da una resistenza elettrica da 10 kW, è affiancato da uno scambiatore di calore acqua/aria che in condizioni ordinarie fornirà l’energia termica richiesta dal sistema prelevandola dal circuito HT della centrale di cogenerazione;

- il bioreattore: permette di avere sempre disponibile la soluzione di batteri selezionati da utilizzare per la semina degli strati di cumulo man mano che questi vengono sistemati;

- la vasca di raccolta del percolato: comune ad entrambi i cumuli, in c.a. impermeabilizzato, è dotata di pompa di prelievo per alimentare il bioreattore in funzione delle necessità o per umidificare le terre da trattare;

- la vasca di preparazione del fertilizzante: contiene la soluzione fertilizzante, ricca di azoto e fosforo che viene aggiunta al cumulo durante la sua costruzione, fornendo così ai batteri elementi minerali nutritivi necessari per svolgere la loro attività di metabolizzazione degli inquinanti e, quindi, per la loro crescita. La vasca è dotata anche di un agitatore e di una pompa centrifuga, rispettivamente utilizzati per la preparazione della soluzione fertilizzante e per inviare la soluzione alla biopila.

Le attrezzature principali che sono di ausilio all’attività svolta nell’impianto di bonifica biologica sono: - una pala gommata per lo spostamento delle terre o degli altri materiali (tubi di drenaggio,

collettori, reagenti,…); - un escavatore per la sistemazione delle terre e lo smantellamento dei cumuli a fine

processo; - una trivella per il prelievo dei campioni da sottoporre periodicamente alle analisi.

• Descrizione del Processo: La formazione della biopila procede secondo i seguenti steps: - deposito di un primo strato di ghiaia dello spessore variabile dai 10 ai 20 cm e costituzione

della base drenante;



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- allestimento con avanzamento in verticale del terreno contaminato con successivi strati di ghiaia.

Analisi e controlli permettono di monitorare il buon andamento del processo biologico in atto e, quindi, di determinare la necessità di eventuali aggiustamenti del dosaggio di batteri e degli elementi nutritivi. Una descrizione del processo viene riportata anche nello schema di flusso qui di seguito riportato.

• Schema di flusso del processo di bioremedation:

TERRENO STOCCATO NELL’APPOSITO BOX

PREPARAZIONE DEL PRIMO STRATO DI

GHIA IA E TERRENO

CONTROLLO FINALE DEL

CUMULO

INSERIMENTO DELLE TUBAZIONI IN PVC DI ASPIRAZIONE ARIA

INSERIMENTO DEL SECONDO STRATO DI

GHIA IA E TERRENO

INSERIMENTO DELLE TUBAZIONI DI

MANDATA ARIA

INSERIMENTO DEL TERZO STRATO DI GHIA IA E TERRENO

COPERTURA DEL CUMULO CON TELI IN

PVC

IRRORAZIONE QUOTIDIANA DEL CUMULO

CON LA SOLUZIONE DI

BATTERI

IRRORAZIONE AL BISOGNO

CON NUTRIMENTO PER I BATTERI

CAMPIONAMENTO E ANALISI

MATURAZIONE DEL CUMULO

SMALTIMENTO FINALE DEL

CUMULO

• Prodotti, sottoprodotti e rifiuti decadenti: Il processo sopra descritto porta alla produzione di: Rifiuti: - Identificato con possibile codice dell’EER 17.05.04 e destinato al recupero;



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- terreni contaminati ancora da bonificare: In tal caso, sulla base dei risultati analitici ottenuti nella fase di caratterizzazione della partita, PBR individua la destinazione ottimale per lo smaltimento o recupero del terreno in questione.

Materia prima seconda - EowW: Il materiale recuperato proveniente dal trattamento, previo accertamento analitico, qualora previsto dalla norma di riferimento, può essere addizionato con altri materiali inerti ottenuti da processi di recupero interni e o altri materiali vergini al fine della formazione di materiale che ha cessato la qualifica di rifiuto quali: - aggregati riciclati conformi alla circolare del Ministero dell’Ambiente e della tutela del territorio

del 15 luglio 2005 n. UL/2005/5205 per l’edilizia; - aggregati conformi alle norme tecniche di settore UNI EN 13242:2008 e s.m.i (aggregati per

materiali non legati e legati con leganti idraulici per l’impiego in opere di ingegneria civile e nella costruzione di strade), UNI EN 13285:2010 e s.m.i. (miscele non legate – specifiche) e UNI EN 12620:2008 e s.m.i. (aggregati per calcestruzzo);

- aggregati conformi alle norme tecniche di settore UNI EN 13242:2008 e s.m.i. (aggregati per materiali non legati e legati con leganti idraulici per l’impiego in opere di ingegneria civile e nella costruzione di strade) e UNI EN 13285:2010 e s.m.i (miscele non legate – specifiche) utilizzati per reinterri, riempimenti, rimodellazione.

Nella tabella successiva si riassumono i materiali che possono essere recuperati e relative norme di riferimento.

Descrizione generale Descrizione specifica Riferimento normativo

Materiali che hanno cessato la qualifica di rifiuto

Materiali inerti per l’edilizia e per la realizzazione di rilevati e sottofondi stradali, ferroviari, aeroportuali e piazzali industriali

Allegato C alla Circolare del Ministero dell’Ambiente e della Tutela del territorio 15 luglio 2005, n. UL/2005/5205

Aggregati per materiali non legati e legati con legami idraulici per l’impiego in opere di ingegneria civile e nella costruzione di strade

UNI EN 13242: 2008

Aggregati per calcestruzzo UNI EN 12620: 2013

Miscele non legate UNI EN 13285: 2010

La frazione litoide, superiore a 20 mm, costituita in genere da sassi, ciottoli, ect. che contiene una percentuale di frazione fine non superiore al 2%, può essere omogeneizzata con altri materiali inerti ottenuti da processi di recupero interni e/o altri materiali vergini e deve essere destinata: • alla produzione di materiali che hanno cessato la qualifica di rifiuto quali aggregati

conformi alle norme tecniche di settore UNI EN 13242:2008 e s.m.i (aggregati per materiali non legati e legati con leganti idraulici per l’impiego in opere di ingegneria civile e nella costruzione di strade), UNI EN 13285:2010 e s.m.i. (miscele non legate – specifiche) e UNI EN 12620:2008 e s.m.i. (aggregati per calcestruzzo) e UNI EN 13043:2004 e s.m.i. (aggregati per miscele bituminose e trattamenti superficiali per strade, aeroporti e altre aree soggette a traffico);

• alla produzione di materiali che hanno cessato la qualifica di rifiuto quali aggregati conformi alle norme tecniche di settore UNI EN 13242:2008 e s.m.i. (aggregati per materiali non legati e legati con leganti idraulici per l’impiego in opere di ingegneria civile e nella costruzione di strade) e UNI EN 13285:2010 e s.m.i (miscele non legate – specifiche) utilizzati per reinterri, riempimenti, rimodellazione.



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Al fine di procedere alla valutazione del comportamento ambientale degli aggregati sopraelencati deve essere effettuata la verifica mediante test di cessione di cui all’allegato 3 DM 5/02/98 e smi oppure mediante test di ecocompatibilità mediante l’esecuzione dei test di ecotossicità in conformità al Regolamento n. 1272/2008/CE del 10.12.2008 e s.m.i. (c.d. “Regolamento CLP”) eseguiti secondo le seguenti metodiche analitiche internazionalmente riconosciute:

Saggio di immobilizzazione acuta su Daphnia magna Norme di rif.: UNI EN ISO 6341:1999; OECD Guideline 202:2004; UNI EN 14735:2005 Bersaglio: crostaceo Limite: EC50 Daphnia a 48h > 100 mg/l

Valutazione tossicità acuta su Brachydanio rerio Norme di rif.: UNI EN ISO 7346-1:2000; OECD Guideline 203:1992; OECD Guideline 126:2010; UNI EN 14735:2005 Bersaglio: pesce Limite: LC50 Pesci a 96h > 100 mg/l

Test di tossicità su Pseudokirchnariella subcapitata Norme di rif.: UNI EN ISO 8692:2012; OECD Guideline 201:2011; UNI EN 14735:2005 Bersaglio: alga Limite: EC50 Alghe a 72h > 100 mg/l

La verifica di ecocompatibilità, mediante test di ecotossicità, deve essere effettuata almeno due volte all’anno su ciascuna tipologia di aggregato non legato prodotta, ovvero ciascuna famiglia dei medesimi aggregati aventi la stessa composizione merceologica ma differente granulometria;

La frazione litoide compresa tra i 2 mm e i 20 mm che contiene una percentuale di frazione fine non superiore al 2%, deve essere destinata: • al test di cessione in conformità all’allegato 3 del decreto ministeriale 05/02/98 e s.m.i.

Tale analisi è eseguita per ogni lotto da utilizzare nelle successive fasi di produzione e comunque per lotti inferiori o uguali a 1000 mc secondo il procedimento di campionamento paragrafo 4.2 della norma UNI EN 10802:2004 e s.m.i. Dopo il test di cessione il materiale può essere omogeneizzato con altri materiali inerti ottenuti da processi di recupero interni e/o altri materiali vergini per la produzione di materiale che ha cessato la qualifica di rifiuto quali: - aggregati conformi alle norme tecniche di settore UNI EN 13242:2008 e s.m.i

(aggregati per materiali non legati e legati con leganti idraulici per l’impiego in opere di ingegneria civile e nella costruzione di strade), UNI EN 13285:2010 e s.m.i. (miscele non legate – specifiche) e UNI EN 12620:2008 e s.m.i. (aggregati per calcestruzzo) e UNI EN 13043:2004 e s.m.i. (aggregati per miscele bituminose e trattamenti superficiali per strade, aeroporti e altre aree soggette a traffico);


Al fine di procedere alla valutazione del comportamento ambientale degli aggregati sopraelencati deve essere effettuata la verifica dell’ecocompatibilità mediante l’esecuzione dei test di ecotossicità in conformità al Regolamento n. 1272/2008/CE del 10.12.2008 e s.m.i. (c.d. “Regolamento CLP”) eseguiti secondo le seguenti metodiche analitiche internazionalmente riconosciute:

Saggio di immobilizzazione acuta su Daphnia magna



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Norme di rif.: UNI EN ISO 6341:1999; OECD Guideline 202:2004; UNI EN 14735:2005 Bersaglio: crostaceo Limite: EC50 Daphnia a 48h > 100 mg/l




Gli aggregati di cui sopra sono marcati CE in base al loro utilizzo finale, e marcati CE 2+ laddove previsto, in particolare: • per gli “aggregati” destinati alla produzione di calcestruzzo fuori sito, la marcatura CE

dovrà essere adeguata alle disposizioni contenute nel DPR 21/04/1993 n. 246, in linea con le disposizioni previste dal Decreto del Ministero delle infrastrutture e dei trasporti del 11 aprile 2007;

• per gli “aggregati” destinati alla produzione di conglomerati bituminosi fuori sito, la marcatura CE dovrà essere adeguata alle disposizioni contenute nel DPR 21/04/1993 n. 246, in linea con le disposizioni previste dal Decreto del Ministero delle infrastrutture e dei trasporti del 16.11.2009.

Qualora gli aggregati prodotti, conformi alle norme tecniche sopra riportate, non superassero la verifica di ecocompatibilità, gli stessi non potranno essere utilizzati per la formazione di reinterri, riempimenti, rimodellazione di aree naturali.

Qualora il controllo del materiale prodotto non sia conforme alle norme tecniche sopra riportate la ditta potrà rilavorarlo, in caso ciò non fosse economicamente e/o tecnicamente sostenibile, dovrà inviarlo ad impianti autorizzati al recupero e/o smaltimento.

La frazione inferiore ai 2 mm dovrà essere classificata nella famiglia dei codici dell’EER 19.xx.xx e, previa caratterizzazione analitica, dovrà essere conferita a impianti autorizzati allo smaltimento e/o recupero finale, compresa l’eventuale operazione di recupero R10, ad esclusione dello spandimento sul suolo a beneficio dell’agricoltura (vedasi norme tecniche L. 99/92 e s.m.i. e specifiche norme relative allo spandimento sul suolo a beneficio dell'agricoltura).

Qualora la frazione inferiore a 2 mm venga destinata ad operazioni di recupero ambientale (R10) deve essere verificato il rispetto dei limiti fissati dalla colonna A o B di cui alla tabella 1 dell’allegato 5 al titolo V della parte IV del d.lgs 152/06 e s.m.i., in relazione alla destinazione d’uso dell’area prevista dallo strumento urbanistico vigente e previa verifica, da effettuarsi a cura della ditta, della compatibilità del sito a ricevere tale materiale.

LINEA DI LAVAGGIO



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• Struttura dell’impianto: L’impianto, situato all’interno di un capannone aperto (identificato in planimetria come 12b nell’AREA 500), è costituito da: • vagli fisici: utilizzati per separare le diverse frazioni granulometriche dei terreni (ghiaia,

sabbia, limo, argilla) e rifiuti: o vaglio rotante a tunnel o vaglio vibrante con tramoggia di carico;

• dispositivi di lavaggio e selezione delle singole frazioni granulometriche: o lavatore a spade o idrociclone

• vasca accumulo acque da trattare • impianto di depurazione e riciclo dell’acqua di lavaggio:

o sedimentatore o preispessatore fanghi o serbatoio di accumulo acque depurate o disidratatore fanghi (due filtropresse a piastre)

• gruppo di macinazione materiali in uscita dall’impianto di lavaggio. L’utilizzo di pale gommate permette la movimentazione (carico / scarico) dei materiali interessati da questo processo. Gli stoccaggi dei rifiuti sono in comune alla linea di bonifica biologica dei terreni contaminati. In aggiunta è presente presso questo impianto un silos della calce (a servizio proprio del processo di lavaggio) dotato di un sistema di captazione e trattamento delle emissioni aeriformi, attivo essenzialmente per la fase di carico del silos stesso. • Descrizione del Processo: Prima del lavaggio vero e proprio dei rifiuti, si effettua un pretrattamento che consiste in una vagliatura grossolana mediante un vaglio vibrante che permette di separare il materiale grossolano dal resto dei materiali da lavare. I materiali separati, “detti sopravaglio”, costituiti generalmente da sassi, ciottoli, mattoni, pezzi di calcestruzzo, ed altro materiale inerte (ad es. legno), sono raccolti in apposita area e, in funzione delle loro caratteristiche, sono avviati al recupero od allo smaltimento. Può essere utilizzato in alternativa al vaglio vibrante un secondo vaglio del tipo “a tunnel” che consente di separare i materiali nelle diverse frazioni granulometriche, ognuna delle quali può essere sottoposta in un secondo tempo ad un procedimento di lavaggio dedicato, al fine di ottenere materie prime seconde ben caratterizzate dal punto di vista dimensionale. I rifiuti in uscita dalla sezione di vagliatura, detti “sottovaglio”, sono alimentati, alla prima fase del lavaggio vero e proprio, che avviene nel lavatore a spade. Qui il materiale viene mescolato con acqua fino a formare una sospensione: grazie all’azione meccanica (sfregamento reciproco delle particelle, attrito con il mezzo acquoso) ed alla solubilizzazione/emulsione dei contaminanti, si ottiene la rimozione degli inquinanti presenti nel mezzo solido. L’utilizzo di acqua a circa 35°C in luogo dei 12-17°C, utilizzando il calore generato dal circuito LT della centrale di cogenerazione, consente di ridurre la tensione superficiale e di favorire la solubilizzazione/distacco dell’inquinante. L’acqua portata a 35°C viene raccolta in un serbatoio di accumulo esistente mediante uno scambiatore di calore acqua-acqua. L’utilizzo di acqua riscaldata consente di migliorare anche le caratteristiche qualitative delle MPS ottenute. All’occorrenza possono essere aggiunte sostanze chimiche, quali detergenti a base di tensioattivi e soda, disemulsionanti organici, sodio idrosolfito, ecc…, che rafforzano così l’azione del lavatore a spade. In uscita dal lavatore a spade si hanno due flussi:



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− sabbia grossa e ghiaia lavata (dimensione comprese tra 2 e 60mm) che vengono avviate alla disidratazione e successivamente vengono scaricate nel box di stoccaggio finale;

− sabbia e limo (dimensioni inferiori ai 2 mm), particelle leggere (plastica, legno, ecc..) lavate che vengono avviate ad un vaglio vibrante per la separazione ulteriore delle particelle leggere lavate e successivamente ad un sistema di due idrocicloni in serie.

Gli idrocicloni permettono un’ulteriore separazione delle particelle più fini (limo) dalle particelle di sabbia grazie all’azione delle forze centrifughe. In questo modo, poichè la maggior parte degli inquinanti è adsorbita sul limo o si trasferisce nell’acqua, si realizza il lavaggio delle sabbie. La sospensione acqua-limo viene avviata all’impianto di depurazione chimico-fisico delle acque a servizio dell’impianto di lavaggio e in ultima fase alla disidratazione. Attraverso il trattamento chimico-fisico, l’acqua impiegata nell’impianto di lavaggio e contaminata viene recuperata e può essere ricircolata all’interno dello stesso processo di lavaggio. Impianto di trattamento chimico-fisico dell’acqua impiegata nell’impianto di lavaggio In funzione delle matrici e del tipo di rimozione, il trattamento può essere un chimico-fisico tradizionale di chiariflocculazione oppure un chimico-fisico più energico basato su una fase preliminare di ossidazione con il reattivo FENTON, essenzialmente costituito da acqua ossigenata e solfato ferroso, che permette di demolire una grande varietà di inquinanti di natura organica. Il fango che si genera dalla depurazione di queste acque viene convogliato in un sedimentatore e successivamente estratto, disidratato e stoccato per poi essere smaltito. Poiché una quota parte dell’acqua depurata viene comunque trattenuta dai fanghi generati nel trattamento, è necessario reintegrare costantemente la quantità di acqua impiegata nel processo.

• Schema di flusso del processo di lavaggio terreni e rifiuti:



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• Prodotti, sottoprodotti e rifiuti decadenti

Il processo sopra descritto porta alla produzione di:

Rifiuti: - materiale scartato e costituito, a seconda dell’origine del rifiuto e della sua pezzatura, da:

sassi, pezzi di legno, vetro, ceramica, pezzi di metallo, stracci e plastiche varie; - rifiuto identificato con codice dell’EER 19.08.14: fango di depurazione delle acque reflue

industriali disidratato e destinato a smaltimento o recupero finale; - rifiuto identificato con codice dell’EER 19.12.09 - minerali (ad esempio sabbia, rocce) e

19.12.12 - altri rifiuti (compresi materiali misti) prodotti dal trattamento meccanico dei rifiuti (diversi da quelli di cui alla voce 19.12.11), destinato a smaltimento o recupero;

- frazione superiore a 200 mm e compresa tra 60 e 200 mm identificata dai possibili con codici dell’EER 19.12.09 e 19.12.12: costituita da sassi, ciottoli, inerti, zolle di terreno compatto, metalli, plastica con pezzatura superiore ai 200 mm e da materiale litoide, scorie e metalli con pezzatura superiore ai 200 mm destinati a smaltimento definitivo in idonea discarica autorizzata o recupero;

- metallo in pezzatura inferiore ai 200 mm identificato con i possibili codici dell’EER 19.01.02 e 19.12.02 e 19.12.03 e destinati al recupero;

- frazione fine da lavaggio rifiuti (materiale fangoso con pezzatura inferiore ai 0,063 mm) identificata dal possibile codice dell’EER 19.08.14/190813* filtropressata e destinata a smaltimento o recupero;

- aliquote dei rifiuti 190813*/190814 trattate, dopo filtropressatura, presso l’impianto di disidratazione che mantengono lo stesso codice dell’EER in funzione della composizione chimica destinate a smaltimento definitivo o recupero.

Materia prima seconda - EowW: Il materiale recuperato proveniente dal trattamento, previo accertamento analitico, qualora previsto dalla norma di riferimento, può essere addizionato con altri materiali inerti ottenuti da processi di recupero interni e o altri materiali vergini al fine della formazione di materiale che ha cessato la qualifica di rifiuto quali: - aggregati riciclati conformi alla circolare del Ministero dell’Ambiente e della tutela del territorio

del 15 luglio 2005 n. UL/2005/5205 per l’edilizia; - aggregati conformi alle norme tecniche di settore UNI EN 13242:2008 e s.m.i (aggregati per

materiali non legati e legati con leganti idraulici per l’impiego in opere di ingegneria civile e nella costruzione di strade), UNI EN 13285:2010 e s.m.i. (miscele non legate – specifiche) e UNI EN 12620:2008 e s.m.i. (aggregati per calcestruzzo);


Nella tabella successiva si riassumono i materiali che possono essere recuperati e relative norme di riferimento. Descrizione generale Descrizione specifica Riferimento normativo

Materiali che hanno cessato la qualifica di rifiuto

Materiali inerti per l’edilizia e per la realizzazione di rilevati e sottofondi stradali, ferroviari, aeroportuali e piazzali industriali

Allegato C alla Circolare del Ministero dell’Ambiente e della Tutela del territorio 15 luglio 2005, n. UL/2005/5205



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Aggregati per materiali non legati e legati con legami idraulici per l’impiego in opere di ingegneria civile e nella costruzione di strade

UNI EN 13242: 2008

Aggregati per calcestruzzo UNI EN 12620: 2013

Miscele non legate UNI EN 13285: 2010

La frazione litoide, superiore a 20 mm, costituita in genere da sassi, ciottoli, ect. che contiene una percentuale di frazione fine non superiore al 2%, può essere omogeneizzata con altri materiali inerti ottenuti da processi di recupero interni e/o altri materiali vergini e deve essere destinata: • alla produzione di materiali che hanno cessato la qualifica di rifiuto quali aggregati

conformi alle norme tecniche di settore UNI EN 13242:2008 e s.m.i (aggregati per materiali non legati e legati con leganti idraulici per l’impiego in opere di ingegneria civile e nella costruzione di strade), UNI EN 13285:2010 e s.m.i. (miscele non legate – specifiche) e UNI EN 12620:2008 e s.m.i. (aggregati per calcestruzzo) e UNI EN 13043:2004 e s.m.i. (aggregati per miscele bituminose e trattamenti superficiali per strade, aeroporti e altre aree soggette a traffico);

• alla produzione di materiali che hanno cessato la qualifica di rifiuto quali aggregati conformi alle norme tecniche di settore UNI EN 13242:2008 e s.m.i. (aggregati per materiali non legati e legati con leganti idraulici per l’impiego in opere di ingegneria civile e nella costruzione di strade) e UNI EN 13285:2010 e s.m.i (miscele non legate – specifiche) utilizzati per reinterri, riempimenti, rimodellazione. Al fine di procedere alla valutazione del comportamento ambientale degli aggregati sopraelencati deve essere effettuata la verifica mediante test di cessione di cui all’allegato 3 DM 5/02/98 e smi oppure mediante test di ecocompatibilità mediante l’esecuzione dei test di ecotossicità in conformità al Regolamento n. 1272/2008/CE del 10.12.2008 e s.m.i. (c.d. “Regolamento CLP”) eseguiti secondo le seguenti metodiche analitiche internazionalmente riconosciute:







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La frazione litoide compresa tra i 2 mm e i 20 mm che contiene una percentuale di frazione fine non superiore al 2%, deve essere destinata: • al test di cessione in conformità all’allegato 3 del decreto ministeriale 05/02/98 e s.m.i.

Tale analisi è eseguita per ogni lotto da utilizzare nelle successive fasi di produzione e comunque per lotti inferiori o uguali a 1000 mc secondo il procedimento di campionamento paragrafo 4.2 della norma UNI EN 10802:2004 e s.m.i. Dopo il test di cessione il materiale può essere omogeneizzato con altri materiali inerti ottenuti da processi di recupero interni e/o altri materiali vergini per la produzione di materiale che ha cessato la qualifica di rifiuto quali: - aggregati conformi alle norme tecniche di settore UNI EN 13242:2008 e s.m.i

(aggregati per materiali non legati e legati con leganti idraulici per l’impiego in opere di ingegneria civile e nella costruzione di strade), UNI EN 13285:2010 e s.m.i. (miscele non legate – specifiche) e UNI EN 12620:2008 e s.m.i. (aggregati per calcestruzzo) e UNI EN 13043:2004 e s.m.i. (aggregati per miscele bituminose e trattamenti superficiali per strade, aeroporti e altre aree soggette a traffico);







Gli aggregati di cui sopra sono marcati CE in base al loro utilizzo finale, e marcati CE 2+ laddove previsto, in particolare: • per gli “aggregati” destinati alla produzione di calcestruzzo fuori sito, la marcatura CE

dovrà essere adeguata alle disposizioni contenute nel DPR 21/04/1993 n. 246, in linea con le disposizioni previste dal Decreto del Ministero delle infrastrutture e dei trasporti del 11 aprile 2007;



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• per gli “aggregati” destinati alla produzione di conglomerati bituminosi fuori sito, la marcatura CE dovrà essere adeguata alle disposizioni contenute nel DPR 21/04/1993 n. 246, in linea con le disposizioni previste dal Decreto del Ministero delle infrastrutture e dei trasporti del 16.11.2009.

Qualora gli aggregati prodotti, conformi alle norme tecniche sopra riportate, non superassero la verifica di ecocompatibilità, gli stessi non potranno essere utilizzati per la formazione di reinterri, riempimenti, rimodellazione di aree naturali.

Qualora il controllo del materiale prodotto non sia conforme alle norme tecniche sopra riportate la ditta potrà rilavorarlo, in caso ciò non fosse economicamente e/o tecnicamente sostenibile, dovrà inviarlo ad impianti autorizzati al recupero e/o smaltimento.

La frazione inferiore ai 2 mm dovrà essere classificata nella famiglia dei codici dell’EER 19.xx.xx e, previa caratterizzazione analitica, dovrà essere conferita a impianti autorizzati allo smaltimento e/o recupero finale, compresa l’eventuale operazione di recupero R10, ad esclusione dello spandimento sul suolo a beneficio dell’agricoltura (vedasi norme tecniche L. 99/92 e s.m.i. e specifiche norme relative allo spandimento sul suolo a beneficio dell'agricoltura).

Qualora la frazione inferiore a 2 mm venga destinata ad operazioni di recupero ambientale (R10) deve essere verificato il rispetto dei limiti fissati dalla colonna A o B di cui alla tabella 1 dell’allegato 5 al titolo V della parte IV del d.lgs 152/06 e s.m.i., in relazione alla destinazione d’uso dell’area prevista dallo strumento urbanistico vigente e previa verifica, da effettuarsi a cura della ditta, della compatibilità del sito a ricevere tale materiale.

IMPIANTO DI DISIDRATAZIONE/DESORBIMENTO: A servizio della sezione di lavaggio nella gestione del fango filtropressato prodotto è stato installato un impianto di disidratazione/desorbimento fisicamente ubicato all’interno della sezione di inertizzazione. Le aree di stoccaggio utilizzate sono quelle a servizio dell’impianto di inertizzazione utilizzate alternativamente senza commistione e contrassegnate da apposita cartellonistica, i quantitativi dei rifiuti in stoccaggio per questa linea sono compresi nei quantitativi già previsti per l’impianto di inertizzazione. Il disidratatore - desorbitore KM2 viene alimentato con gpl. Il serbatoio di gpl asservito al KM2, è posizionato all’esterno del capannone di inertizzazione sul lato ovest perimetrale. La capacità del serbatoio è di 5 m3. Una valvola di sicurezza chiude l’apporto di gpl al KM2, qualora, per esempio, i due nasi posizionati all’interno del capannone presso il disidratatore – desorbitore, rilevino una fuga di gas. Asservito al serbatoio vi è un vaporizzatore per gpl con le seguenti caratteristiche: pmax ammissibile 18 bar, volume 11,5 litri. Il bruciatore del disidratatore – desorbitore KM2 della zona di lavorazione (bruciatore primario asservito alle coclee dove transita il fango filtropressato da sottoporre a trattamento) è della serie XNM 48-R. Il bruciatore ad eccesso d’aria della Tecflam è del tipo a media velocità “nozzle mix” cioè con miscelazione al nozzolo, le particolari caratteristiche costruttive consentono di lavorare in condizioni di fiamma stabile con eccessi d’aria dell’800%. La gestione di un impianto con bruciatori XNM in eccesso d’aria viene effettuata, mantenendo costanti i volumi dei gas combusti, mediante valvola modulante posta sul condotto del combustibile e con apporto di aria costante. Il bruciatore del post combustore appartiene alla serie VDM 135 LM della Tecflam, trattasi di un bruciatore in vena d’aria ad aria soffiata con ampia gamma di modulazione. L’impianto di disidratazione e desorbimento KM2, coperto da un brevetto internazionale, è stato concepito per essere trasportato, in seguito alle modifiche introdotte è ora posizionato all’interno del capannone di inertizzazione in posizione fissa (pur rimanendo posizionato su scarrabile), ed è così composto: sezione di alimentazione costituita da:



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• tramoggia di pre-carico alimentabile con escavatore, posta sopra la vasca V1, sotto la stessa è stata realizzata una vasca/tramoggia mobile per raccogliere eventuali parti di fango cadute dalla benna in fase di carico,

• coclea di alimentazione al KM2. sezione di disidratazione/desorbimento costituita da: - tramoggia di carico, - camere di riscaldamento e disidratazione/desorbimento, - coclea di scarico e umidificazione finale, - nastro trasportatore per accatastamento; - coclea di convogliamento alla vasche V2/V3 posta all’interno del capannone di inertizzazione; - sezione trattamento emissioni (descritta nel punto C1 nella descrizione dell’emissione E11). Sezione alimentazione L’alimentazione è costituita da una tramoggia di pre-carico con una capacità di circa 2 m3. Il materiale dalla tramoggia di pre carico viene movimentato al disidratatore – desorbitore KM2 tramite una coclea che alimenta la tramoggia di carico vera e propria al trattamento. La coclea che alimenta la tramoggia di carico dell’impianto di disidratazione – desorbimento, è azionata in modo automatico da un sensore che controlla il grado di riempimento della tramoggia di alimentazione (livello di minimo e di massimo). Una volta raggiunto il volume fissato, s’interrompe il flusso per evitare tracimazioni e dispersione di materiale. I dati di dimensionamento sono:

• tramoggia di pre carico al KM2: 2 m3 circa; • coclea di convogliamento al KM2: 7,5 lunghezza (0,48 altezza per 0,78 larghezza

massima); • potenza elettrica installata coclea convogliamento al KM2: 7,5 kW.

Sezione di disidratazione/desorbimento Il materiale viene scaricato dal nastro trasportatore nella tramoggia di alimentazione dell’impianto. Come indicato precedentemente, il flusso è regolato da un sensore volumetrico che mantiene costante il livello di materiale nella tramoggia per evitare l’ingresso di aria nel circuito di riscaldamento e impedire situazioni di assenza o eccesso di materiale per il trattamento. Tramite un sistema di coclee, il materiale è fatto defluire a cascata in tre camere sfalsate di riscaldamento dell’unità di trattamento. Le coclee provvedono a trasportare orizzontalmente il materiale verso la zona di caduta ed a distribuirlo in modo uniforme sulla piastra di stramazzo. Il materiale dalla camera superiore cade sulla seconda coclea dove viene nuovamente trasportato orizzontalmente nella seconda zona di caduta ove, con modalità analoghe, ricade sulle terza coclea. In questo modo il materiale viene disgregato in modo da facilitarne il riscaldamento tramite l’aria calda ed evitare che vi siano masse agglomerate che non subiscano un riscaldamento sufficientemente omogeneo. Dalla terza camera il materiale viene addotto ad una coclea di estrazione che provvede a scaricarlo sulla coclea finale di allontanamento (deposito nelle vasche). In questo settore vengono fatte confluire anche le polveri provenienti dalla sezione di filtrazione. In questa ultima sezione, viene corretta, se necessario, l’umidità finale del materiale in uscita in modo da evitare la formazione di polveri. In ogni caso la regolazione della velocità di rotazione delle coclee consente di modificare il tempo di permanenza del materiale in riscaldamento e di ottimizzare il grado di umidità finale. Per questo motivo i tre motori che ne comandano la rotazione sono gestiti con inverter. Il riscaldamento del materiale avviene in controcorrente per mezzo del flusso di aria calda che entra alla base dell’impianto nel terzo stadio e risale verso il primo. Da qui l’aria viene aspirata e convogliata alla sezione di trattamento. Il ventilatore di coda provvede a mantenere in depressione l’impianto.



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il trattamento può essere spinto in modo di desorbire le concentrazioni di composti organici riducendo la contaminazione presente nel residuo. Un bruciatore a gpl garantisce l’apporto termico necessario a desorbire il fango in trattamento. L’aria calda recuperata dai due scambiatori posti in serie a valle del post combustore viene ricircolata all’intero del desorbitore (dal primo scambiatore S1) e in testa al bruciatore primario (dal secondo scambiatore S2). Pertanto nell’impianto potranno essere effettuati i seguenti trattamenti (riduzione di umidità e desorbimento):

• materiali a contenuti esclusivo di composti metallici: il processo è di riscaldamento a bassa temperatura in modo di ridurre unicamente il contenuto di umidità,

• materiali con basso contenuto di sostanza organica: anche in questo caso si procede solo ad una riduzione dell’umidità,

• materiali ad elevato tenore di organico: si prevede un trattamento di desorbimento della frazione organica presente ed ossidazione ad alta temperatura dei gas generati per demolire i COV strippati con conseguente riduzione del contenuto di umidità in ingresso.

La diversificazione del trattamento è consentita dalla possibilità di regolare il tempo di permanenza del materiale nelle coclee. I pannelli scaricati dalle filtropresse, vengono trasferiti ad un apposito box di stoccaggio dell’impianto di inertizzazione e da qui trasferiti tramite mezzo caricatore alla tramoggia pre-alimentazione dell’impianto di disidratazione/desorbimento e da qui alla tramoggia dell’impianto come sopra specificato. Una volta trattato, il materiale viene scaricato tramite coclea in un bacino dedicato tra i tre disponibili per i rifiuti inertizzati, da qui viene ripreso tramite benna a polipo e quindi inviato, per i controlli analitici in partita, in uno dei box asserviti alla sezione impiantistica lavaggio/biopila, per poi essere allontanato. L’impianto di disidratazione/desorbimento può essere utilizzato anche per il trattamento di rifiuti provenienti da terzi. Per lo stoccaggio dei rifiuti in ingresso possono essere utilizzati i box contraddistinti in planimetria dai numeri 2, 3 e 6 presenti all’interno del capannone della linea di inertizzazione (cfr. lettere “5d1” nella Tavola 4 - Layout generale). Si tratta di box con fondo a livello del piano del locale inertizzazione, chiusi su tre lati, per un volume di 200 mc/cad (totale 600 mc). Sono tutti dotati di bocchette di presa sui muri laterali per l’aspirazione durante la movimentazione dei materiali. Per i rifiuti in uscita dal trattamento, il materiale viene addotto ad una coclea di estrazione che provvede a scaricarlo sulla coclea finale di allontanamento, con deposito nelle vasche indicate nella planimetria sopra citata con le lettere “VM1” e “VM2” (sigla “5d2”). L’ossidatore termico per il trattamento degli effluenti sarà conforme alla scheda PC.T.01 della DGR 3552/2012. • Rifiuti prodotti I materiali in uscita dall’impianto di disidratazione/desorbimento, in funzione delle loro caratteristiche chimico-fisiche e previa analisi, saranno destinati a recupero o smaltimento presso impianti terzi autorizzati. In maniera indicativa (e non esaustiva) dal trattamento potrebbero derivare i rifiuti di cui ai codici dell’EER:

• “190813*, fanghi contenenti sostanze pericolose prodotti da altri trattamenti delle acque reflue industriali” - solo disidratazione;

• “190814, fanghi prodotti da altri trattamenti delle acque reflue industriali, diversi da quelli di cui alla voce 19 08 13” - solo disidratazione;

• “190203 rifiuti premiscelati composti esclusivamente da rifiuti non pericolosi”;

• “190204* rifiuti premiscelati contenenti almeno un rifiuto pericoloso”;

• “170504, terra e rocce, diverse da quelle di cui alla voce 17 05 03”;



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• “191209, minerali (ad esempio sabbia, rocce)”.

Per quelle partite che dopo il trattamento di disidratazione e ossidazione hanno caratteristiche tali da poter essere recuperate, esse dovranno essere sottoposte al test di cessione in conformità all’allegato 3 del decreto ministeriale 05/02/98 e s.m.i. Tale analisi è eseguita per ogni lotto da utilizzare nelle successive fasi di produzione e comunque per lotti inferiori o uguali a 1000 mc secondo il procedimento di campionamento paragrafo 4.2 della norma UNI EN 10802:2004 e s.m.i. Dopo il test di cessione il materiale può essere omogeneizzato con altri materiali inerti ottenuti da processi di recupero interni e/o altri materiali vergini per la produzione di materiale che ha cessato la qualifica di rifiuto quali:

- aggregati conformi alle norme tecniche di settore UNI EN 13242:2008 e s.m.i (aggregati per materiali non legati e legati con leganti idraulici per l’impiego in opere di ingegneria civile e nella costruzione di strade), UNI EN 13285:2010 e s.m.i. (miscele non legate – specifiche) e UNI EN 12620:2008 e s.m.i. (aggregati per calcestruzzo) e UNI EN 13043:2004 e s.m.i. (aggregati per miscele bituminose e trattamenti superficiali per strade, aeroporti e altre aree soggette a traffico);







SEZIONE DI PRODUZIONE ENERGIA

• Capacità impianto: Potenza elettrica al 100% del carico di circa 5 MWe.

• Struttura dell’impianto:



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L’impianto di cogenerazione è costituito dalle seguenti apparecchiature: • 2 gruppi di cogenerazione (Y1, Y2); • 2 trasformatori (TR1 e TR2) • 6 serbatoi da 100 m3 ciascuno per lo stoccaggio oli vegetali (S15, S16, S17, S18, S19,

S20); • 1 serbatoio di stoccaggio da 20 m3 per lo stoccaggio di urea in soluzione acquosa al 40%

(S14); • 1 serbatoio giornaliero Daily Tank per olio vegetale da 6 m3 (S6); • 1 serbatoio di stoccaggio dell’olio di colza da 6 m3 (S7); • 1 serbatoio di stoccaggio dell’olio lubrificante da 3 m3 (S8); • 1 serbatoio giornaliero da 1 m3 per lo stoccaggio di urea in soluzione acquosa al 40% (S4) • 1 serbatoio per l’aria compressa a 10 bar di capacità 6 m3 (S10); • 1 serbatoio interrato da 10 m3 per l’olio diatermico (S13); • Sistema di preriscaldo del combustibile, detto Booster (Y3); • 2 elettrodissipatori (E02, E04) per la dissipazione dei circuiti di raffreddamento motore ad

alta temperatura HT; • 4 elettrodissipatori (E01a/b, E03a/b) per la dissipazione dei circuiti di raffreddamento

motore a bassa temperatura LT; • 2 scambiatori a piastre dei circuiti di raffreddamento motori; • 2 sezioni di abbattimento degli NOx e CO (una sezione per ciascun motore) comprendenti

complessivamente: o 2 Mixer (M1, M2) per la miscelazione dell’urea iniettata nei condotti fumi o 2 Reattori catalitici (R1, R2) con sezione DeNOx e DeCO;

• 2 caldaie a tubi di fumo (H1, H2) per il recupero di calore dai gas di scarico; • 2 silenziatori dei gas di scarico (Y4, Y5); • 2 camini (punti di emissione E14, E15) per l’espulsione dei gas di scarico. • 1 gruppo elettrogeno di emergenza/soccorso alimentato a gasolio avente potenza termica

al 100% del carico pari a 229,85 kWtermici (a servizio di tutta la piattaforma); • Sistema di monitoraggio e acquisizione dati in continuo delle emissioni; • L’impianto di cogenerazione di potenza termica immessa al 100% del carico (recuperabile

dai circuiti HT, LT e dai fumi) pari a 4.854 kWt (2.427 kWt ciascuno) e potenza elettrica al 100% del carico di circa 5 MWe formato da due moduli denominati ECO.TI 2.3. Ciascun modulo è composto da un motore a ciclo Diesel a quattro tempi, di tipo pesante (medium speed), modello MAN 8L 27/38, a 8 cilindri disposti in linea, alimentato a olio vegetale. Ogni motore è accoppiato ad un alternatore del tipo trifase sincrono, della potenza elettrica al 100% del carico pari a 2.345 kWe ciascuno.

L’energia elettrica generata alla tensione di 400 V viene elevata alla tensione di 15 kV ed è destinata all’autoconsumo all’interno dello stabilimento, mentre l’eccedenza è ceduta alla rete elettrica in media tensione, tramite la connessione con il distributore locale.

Il recupero di calore avviene dal circuito dei gas di scarico tramite caldaie a tubi di fumo, e dal circuito di raffreddamento del motore ad alta temperatura (HT). Il calore del circuito di raffreddamento a bassa temperatura (LT), viene dissipato date le basse temperature in gioco.

• Sistemi di stoccaggio

Gli oli vegetali vengono trasferiti dalle autocisterne ai serbatoi di stoccaggio (da S15 a S20) tramite una stazione di pompaggio per il carico dei serbatoi, composta da nr. 2 pompe (di cui 1 di riserva), corredate da filtri a cestello, valvole e tubazioni di collegamento.



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Lo stoccaggio del biocombustibile liquido avviene in n. 6 serbatoi atmosferici in acciaio INOX, del tipo cilindrico verticale, tetto conico fisso e fondo piano con capacità di 100 m3 ciascuno, per una capacità complessiva del parco stoccaggio pari a 600 m3. I serbatoi sono corredati di parapetto superiore, scala di accesso, indicatori di livello, sistema di riscaldamento tramite serpentino, passo d’uomo e attacchi vari per tubazioni carico-scarico e sfiati preceduti da filtri a carboni attivi.

Tutti i serbatoi sono installati in un bacino di contenimento opportunamente dimensionato.

• Motori e generatori

Dai serbatoi di stoccaggio (da S15 a S20), gli oli vegetali vengono trasferiti al serbatoio di servizio giornaliero (Daily Tank) della capacità di 6 m3 installato presso la centrale e completo di vasca di contenimento, tramite una stazione di pompaggio per alimentazione centrale composta da nr. 2 pompe (di cui 1 di riserva), corredate da filtri a cestello, valvole e tubazioni di collegamento.

Dallo stoccaggio giornaliero (Daily Tank), l’olio vegetale viene convogliato ad un sistema di preriscaldamento del combustibile, denominato Booster, dotato di misuratori di viscosità, temperatura, pressione e portata. Dal Booster si dipartono le linee di alimentazione olio combustibile ai due motori di cogenerazione.

I due motori sono dotati di circuito di lubrificazione forzata, comprendente pompa di circolazione dell’olio per la lubrificazione del motore con gruppo filtro olio di lubrificazione e relativi accessori. Il raffreddamento del motore, del primo e secondo stadio intercooler e dell’olio lubrificante avviene tramite un sistema di raffreddamento a circolazione di acqua costituito da un circuito ad alta temperatura HT e un circuito a bassa temperatura LT.

Il recupero di calore avviene:

• dal circuito di raffreddamento del motore ad alta temperatura (HT), composto da uno scambiatore a piastre avente acqua di raffreddamento motore sul circuito primario ed acqua calda da inviare all'impianto sul circuito secondario; nel caso in cui il calore del circuito HT non fosse utilizzato, questo viene smaltito attraverso gli elettrodissipatori ad aria oppure sfruttato per fornire acqua calda ad un serbatoio di accumulo di 30 m3 asservito alla sezione di lavaggio terreni e rifiuti.

• dal circuito dei gas di scarico, composto da caldaie a tubi di fumo alimentate dai gas di scarico mediante condotti circolari in lamiera di acciaio a partire dalle flange di uscita dei motori. Il calore recuperato dai fumi può essere utilizzato per alimentare il gruppo ORC, per cui l’impianto è già predisposto, e/o per alimentare la sezione di disidratazione/desorbimento.

• Il calore del circuito di raffreddamento a bassa temperatura (LT), viene dissipato, date le basse temperature in gioco, attraverso un circuito con elettrodissipatori ad aria;

I gas di scarico caldi dei motori, attraverso i rispettivi collettori, sono depurati tramite sistema di abbattimento SCR. Successivamente sono fatti fluire nelle caldaie a recupero per il recupero termico, dotate di by-pass di emergenza, per poi essere convogliati ai silenziatori e infine espulsi attraverso i rispettivi camini.

L’operatività è indirizzata alla produzione di energetica elettrica (parte motori e generatori).

• Acque di condensa

Preliminarmente alla ri-attivazione della centrale di cogenerazione sarà realizzata apposita linea di collettamento delle acque di condensa all’impianto di trattamento chimico-fisico interno all’installazione IPPC, senza prevederne lo scarico nell’esistente rete di raccolta delle acque meteoriche dei piazzali.



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SEZIONE DI ESSICAZIONE/OSSIDAZIONE L’impianto è destinato a processare matrici provenienti da impianti di depurazione di origine civile e industriale non pericolosi. I fanghi in arrivo all’impianto saranno indirizzati ad una vasca interrata adeguatamente impermeabilizzata. La capacità totale di stoccaggio è di circa 1000 mc. Il volume di aria captata sarà di circa 4.250 mc. Tale aria aspirata dal sistema chiuso sarà utilizzata come aria comburente del sistema di ossidazione. Quando la combustione nell’impianto non è in esercizio, l’aria sarà comunque aspirata dal locale di stoccaggio e sarà convogliata ad un filtro a carboni attivi, in grado di assicurare n. 3 ricambi di aria al box di stoccaggio. È prevista una prima fase di essiccazione dei fanghi disidratati (suddivisa in primaria e secondaria) e, successivamente, l’ossidazione dei fanghi essiccati stessi allo scopo di generare calore da impiegarsi nella fase di essiccazione primaria. I fanghi in entrata all’impianto avranno diversa provenienza ma, comunque, saranno stati precedentemente “disidratati” mediante l’utilizzo dei normali sistemi meccanici o presso centri terzi o in altre sezioni dell’impianto. L’impianto in oggetto è sostanzialmente costituito dalle seguenti sezioni:

1. ricevimento e stoccaggio fanghi in arrivo; 2. essiccazione primaria fanghi disidratati; 3. essiccazione secondaria fanghi pre-essiccati; 4. ossidazione “materiale essiccato”; 5. trattamento emissioni gassose generate dalle diverse sezioni dell’impianto; 6. trattamento residui della ossidazione.

Ricevimento materiali in arrivo: I fanghi in arrivo all’impianto saranno indirizzati ad una vasca interrata adeguatamente impermeabilizzata. La capacità totale di stoccaggio è di circa 1.000 mc (27a in planimetria). Dalla vasca il fango verrà prelevato a mezzo carroponte e depositato in una tramoggia che servirà ad alimentare il sistema di trasporto che trasferirà il materiale da processare all’impianto. L’area di ricevimento dei fanghi in arrivo sarà confinata e mantenuta in leggera depressione. Le arie aspirate dalla zona confinata di ricevimento e stoccaggio fanghi saranno indirizzate ad un filtro a carboni attivi di adeguata capacità allo scopo di garantire l’eliminazione di cattivi odori. In alternativa, questi volumi saranno impiegati, tutti o in quota, come aria comburente per il sistema di combustione previsto. La coclea convoglierà, quindi, i fanghi al successivo nastro pesatore che sarà installato su celle di carico permettendo, in questo modo, un costante controllo delle quantità di materiale in entrata all’essiccatoio rotativo. Dal nastro pesatore, il fango sarà quindi scaricato sulla successiva coclea di carico Essiccatoio Rotativo indiretto. Essiccazione primaria: L’essiccatore a tamburo rotante provvederà ad eliminare (per evaporazione) buona parte dell’acqua contenuta nei fanghi in entrata. Evaporazione che si considera di realizzare, come già anticipato, utilizzando il calore generato dalla combustione del “materiale essiccato” stesso (“polverino”). Il bruciatore potrà essere alimentato a solo metano o, in miscela con il “polverino” di fango essiccato. La fase di essiccazione primaria sarà ottenuta impiegando un essiccatore rotativo di tipo INDIRETTO, costituito da un tamburo rotante e da una camicia statorica all’interno della quale verrebbero convogliati direttamente i fumi provenienti dalla camera di ossidazione (ossidatore). In tal modo, l’essiccazione sarà realizzata senza contatto tra i fumi ottenuti dalla combustione del polverino e i fanghi da trattare.



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In sostanza, l’essiccatore a tamburo rotante “indiretto” agirà alla stregua di uno scambiatore dove il flusso primario sarà rappresentato dai fumi provenienti dalla camera di ossidazione mentre il secondario sarà costituito dal fango disidratato ad elevato contenuto di H2O (75-80% circa), senza che ci sia contatto tra grezzo da trattare e fumi in uscita dall’ossidatore. Il materiale essiccato verrà quindi scaricato su di un sistema di trasporto meccanico (nastro o coclea) e da questo indirizzato alla successiva linea di essiccazione secondaria. I fumi generati da questa fase saranno trattati in specifica sezione di trattamento ed espulsi in camino specifico. Essiccazione secondaria: Il fango già pre-essiccato in uscita dall’essiccatore primario, con un tenore di umidità ridotto, verrà scaricato in un ulteriore sistema di trasporto di tipo meccanico (nastro o coclea) impiegato sia per lo “scarico prodotto essiccato” che per convogliare lo stesso ad un ulteriore nastro bi-direzionale impiegato per l’alimentazione del mulino disgregatore. Quest’ultimo verrà posizionato su di una piattaforma di servizio equipaggiata con scala di accesso e protezioni adeguate. Il mulino avrà la funzione di procedere alla definitiva eliminazione dell’umidità residua che, eventualmente, risultasse essere ancora presente nonostante l’azione dell’essiccatoio rotativo. Allo scopo di ottenere questo risultato, il mulino frantumerà gli agglomerati di fango disidratato derivanti dall’essicazione primaria. Il fango disidratato subirà quindi, all’interno del mulino, un’azione sia meccanica che termica. Successivamente all’azione del mulino avremo quindi un materiale essiccato, che avrà le caratteristiche ideali (granulometria ed umidità residua) per essere alimentato al successivo sistema di combustione a metano e polverino derivante da essicazione.

Il sistema di trattamento fumi dell’essicazione secondaria sarà separato ed avrà uno specifico camino dedicato.

Sezione ossidazione: Il “materiale essiccato” ottenuto dal sistema di essiccazione sarà stoccato, in un silo di accumulo della capacità di 5 mc circa ed equipaggiato con un apposito cicloncino che permetterà lo scarico delle polveri in arrivo al silo stesso. Il materiale verrà scaricato al sistema automatico di dosaggio e da questo al gruppo di trasporto pneumatico che sarà utilizzato per l’effettiva alimentazione del successivo bruciatore equipaggiato di ventilatore aria comburente. Il bruciatore potrà essere alimentato, come anticipato, singolarmente o in miscela sia con metano che con polverino da essicazione e sarà installato direttamente su di una camera di ossidazione o combustore. Questa sarà equipaggiata con un sistema automatico di rilevamento della depressione interna alla stessa direttamente collegato al sistema di aspirazione e con adeguato sistema di raccolta e scarico residui. La frazione inorganica dei fanghi essiccati sarà espulsa dalla camera di combustione tramite un sistema di evacuazione realizzato utilizzando uno spintore temporizzato evacuazione ceneri; questo provvederà alla pulizia del fondo della camera di combustione indirizzando le ceneri qui depositatesi ad una tramoggia di raccolta e raffreddamento ceneri. La tramoggia sarà infatti dotata di un sistema di raffreddamento a umido per il raffreddamento delle ceneri (in alternativa al sistema di raffreddamento a umido potrà essere utilizzato un sistema ad aria) e verrà scaricata per mezzo della successiva coclea scarico ceneri che provvederà a convogliare le stesse all’esterno in Box chiuso descritto di seguito. La camera di ossidazione verrà realizzata in acciaio e dotata di un rivestimento interno in refrattario in grado di sopportare temperature superiori ai 1.000°C e sarà, inoltre, dimensionata in maniera tale da garantire che i gas generati dalla combustione permangano all’interno della camera stessa per un tempo superiore a 2 secondi ad una temperatura maggiore di 850°C. Nella prima fase, il raggiungimento della temperatura di 850°C dovrà essere garantito dall’utilizzo del solo combustibile ausiliario (CH4).



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Superata questa prima fase, il sistema determinerà automaticamente il corretto rapporto di utilizzo tra il combustibile ausiliario ed il combustibile solido da alimentare al bruciatore. Il sistema automatico di controllo permetterà perciò di ridurre gradatamente la quantità di combustibile ausiliario utilizzato e, contestualmente, di incrementare proporzionalmente la quantità di polverino impiegato mantenendo costante la temperatura in camera ai livelli desiderati come sopra precisato. Un sistema di termocoppie consentirà di mantenere sotto controllo sia la temperatura all’interno della camera di combustione che all’uscita della stessa. In particolare, la rilevazione della temperatura interna alla camera sarà affidata ad un sistema “ridondante” costituito da n.2 termocoppie gemelle installate una in prossimità dell’altra. Nel momento in cui le temperature rilevate dalle due termocoppie in oggetto dovessero presentare differenze superiori ad un range consentito (±10°C), un allarme verrebbe attivato con l’obiettivo di informare gli operatori di quanto sta accadendo. Sarà quindi cura degli operatori stessi intervenire per verificare quale sia la ragione di queste eventuali diverse temperature rilevate e, eventualmente, provvedere alla sostituzione della (e) termocoppia (e) che dovesse (ro) risultare difettosa (e) o danneggiata (e).I gas caldi in uscita dal combustore (o camera di ossidazione) verranno quindi indirizzati, tramite una tubazione adeguatamente coibentata, alla linea di essiccazione primaria (essiccatore a tamburo rotante indiretto). Il processo di ossidazione del residuo di essicazione darà luogo alla completa eliminazione della frazione organica contenuta nello stesso ed alla contestuale produzione di residui del processo consistenti in “ceneri” e, comunque, di sostanze inorganiche non intaccate dall’ossidazione stessa. Questi residui, in buona parte verranno raccolti e portati all’esterno del combustore, tramite un sistema automatico di evacuazione, costituito da uno spintore temporizzato ed una coclea scarico, mentre la frazione leggera degli stessi residui si miscelerà alla corrente di gas caldi in uscita. Questa frazione verrà trattenuta dai sistemi di depolverazione presenti nel sistema. La parte preponderante del residuo formatesi, verrà comunque raccolta e scaricata tramite il sopraccitato sistema automatico di evacuazione. Dal sistema automatico di evacuazione il residuo verrà scaricato mediante tubazione chiusa in un box anch’esso chiuso ove viene raffreddato ad acqua. Il Box sarà aspirato ed il flusso sarà inviato al depuratore dei fumi dell’intero impianto (emissione E16) a monte dei cicloni.

I residui, una volta raffreddati, verranno raccolti umidi e trasferiti in zona dedicata di stoccaggio (27b in planimetria) suddivisa in due comparti. La capacità di stoccaggio dei rifiuti prodotti è di 250 mc. Si prevede che sarà necessario procedere, con cadenza settimanale, allo svuotamento delle vasche di servizio delle torri di lavaggio (scrubber) della linea di depurazione dei fumi. Si stima in circa 5 m3 la quantità di acqua, mista ad una quota di materiale solido decantato, che sarà necessario inviare al trattamento e sostituire con acqua pulita (da recupero acque dei tetti o da pozzo).

Entrambe le vasche di servizio delle torri di lavaggio saranno svuotate per mezzo di una pompa dedicata che sarà anche utilizzata per convogliare dette acque reflue ad un serbatoio di stoccaggio in acciaio INOX (27c in planimetria) della capacità di circa 8 m3, posizionato in prossimità del serbatoio di accumulo delle acque meteoriche da 1.000 mc (AREA 200). Tale rifiuto sarà gestito nell’ambito dello stoccaggio autorizzato per la specifica sezione di inertizzazione. Il rifiuto sarà smaltito come fluidificante nella stessa sezione di inertizzazione con CER 19.01.06. Il trasporto dal serbatoio di servizio alla sezione di inertizzazione avviene mediante autobotte interna. Ad ogni movimento i quantitativi vengono presi in carico e registrati



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su registro di C/S. I quantitativi devono intendersi compresi in quelli autorizzati per la specifica sezione di inertizzazione (D15 e D9).

• Rifiuti prodotti

I materiali in uscita dall’impianto di essiccazione/ossidazione, in funzione delle loro caratteristiche chimico-fisiche e previa analisi, saranno destinati a recupero o smaltimento presso impianti terzi autorizzati o presso altre sezioni della stessa piattaforma PBR: ad ogni movimento i quantitativi vengono presi in carico e registrati su registro di C/S. I quantitativi devono intendersi compresi in quelli autorizzati per la specifica sezione per cui sono autorizzati i rifiuti in ingresso. In maniera indicativa (e non esaustiva) dal trattamento potrebbero derivare i rifiuti di cui ai codici dell’EER:

• 19 01 05* - residui di filtrazione prodotti dal trattamento dei fumi; • 19 01 06* - rifiuti liquidi acquosi prodotti dal trattamento dei fumi e di altri rifiuti liquidi

acquosi; • 19 01 11* - ceneri pesanti e scorie, contenenti sostanze pericolose; • 19 01 12 - ceneri pesanti e scorie diverse dalla voce di cui al 190111.

Dati previsti dall’art. 237 sexies D.lgs. 152/06 e smi:

Art. 237 sexies D.lgs. 152/06 comma 1 a Elenco di tutti i tipi di rifiuti Vedi tabella cap.

B.4 b Capacità nominale per ciascuna linea (Ton rifiuti NON

pericolosi/ora) 4000 Kg/h

c Carico termico nominale 7,5 MW % calore recuperato alla potenza termica massima 60-80%

d Valori limite atmosfera e acque Vedi Tabella E1 e cap. E.2.1

e Il periodo massimo durante il quale, a causa di malfunzionamenti, guasti o arresti tecnicamente inevitabili dei dispositivi di depurazione e di misurazione, le emissioni nell'atmosfera e gli scarichi di acque reflue possono superare i valori limite di emissione previsti;

un’ora

f i periodi massimi di tempo per l'avviamento e l'arresto durante il quale non vengono alimentati rifiuti come disposto all'articolo 237-octies, comma 11, del presente Titolo e conseguentemente esclusi dal periodo di effettivo funzionamento dell'impianto ai fini dell'applicazione dell'Allegato 1, paragrafo A, punto 5, e paragrafo C, punto 1

Due ore

g le modalità e la frequenza dei controlli programmati per accertare il rispetto delle condizioni e delle prescrizioni contenute nell'autorizzazione medesima, da effettuarsi, ove non diversamente disposto, da parte delle agenzie regionali e provinciali per la protezione dell'ambiente, con oneri a carico del gestore

Vedi E.7

h il periodo che deve intercorrere tra la messa in esercizio e la messa a regime dell'impianto

6 mesi*

*Il periodo qualora non sufficiente deve essere comunicato all’autorità competente Descrizione camera di combustione



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L’impianto sarà costituito da una camera di combustione a forma semicilindrica con parte inferiore prismata, ad assetto orizzontale, realizzata esternamente in lamiera di acciaio al carbonio, rinforzata con profili di acciaio elettrosaldati che ne costituiscono l’ossatura di supporto e di rinforzo per il sollevamento. Internamente è rivestita da opportuni strati di materiali isolanti e refrattari, ibridamente posati come calcestruzzi e come mattoni. La conformazione della sezione trasversale è appositamente concepita per costuire nella parte superiore un duomo per lo sviluppo della combustione e nella parte inferiore due scivoli laterali, confluenti in un canale centrale per la raccolta delle ceneri derivanti dalla combustione di materiali speciali. Esternamente, su di una testa della camera di combustione, è predisposta una flangia per la connessione meccanica di uno speciale bruciatore. Esternamente, su di un fianco, si trova il foro di uscita fumi a sezione rettangolare, rivestito anch’esso internamente con materiali isolanti e refrattari. Fornito di controflangia per la connessione ai successivi condotti di trasferimento fumi. Sul lato opposto, trova collocazione il portello per accesso all’interno della camera di combustione per operazioni di ispezione e manutenzione ai rivestimenti refrattari. Questo portello è dotato di tenuta periferica costituita da treccia intessuta in fibra di vetro che ne garantische la tenuta. Il portello è anche dotato di oblò per consentire la visione all’interno della camera di combustione durante il processo. Nella parte inferiore si trova il canale di raccolta ceneri di sezione rettangolare, rivestito degli stessi materiali refrattari impiegati nel resto della camera di combustione, all’interno del quale scorre il sistema di scarico ceneri descritto dettagliatamente in seguito. Nella parte superiore si trovano due manicotti come sedi di sonde di rilevazione della temperatura, che costuiscono il sistema “ridondante” di rilevazione della temperatura interna alla camera. Serrande a ghigliottina Alle estremità della camera di combustione si trovano aperture rettangolari che vengono chiuse da 2 serrande a ghigliottina realizzate in lamiera di acciaio elettrosaldata e rivestite da calcestruzzi isolanti e refrattari sulla parte rivolta verso la camera di combustione. Perimetralmente delle serrande, sono dotate di una treccia intessuta in fibra di vetro per garantire la tenuta da indesiderate infiltrazioni di aria dall’esterno. Inoltre, le serrande per mezzo di apposite guide regolabili, sfruttando la gravità, vanno in perfetta derenza sulla superficie di battute sulla camera di combustione. Le ghigliottine sono sollevate da due catene ciascuna che per mezzo di pignoni di rinvio vengono tirate da 1 cilindro idraulico per ogni serranda, I cilindri idraulici sono mossi da una centralina oleodinamica e la gestione del movimento delle serrande è sincronizztaa con tutto il rimanente dispositivo di scarico cenere e gestita in modo completamente automatico dal quadro elettrico. Appositi finecorsa eletrcomeccanici rilevano le posizioni tipiche delle serrande, ovvero tutta aperta o tutta chiusa. Spintore ceneri E’ costituito principalmente da 2 telai realizzati in profilati di acciaio elettrosaldati. Un primo telaio portante, fissato al pavimento, costituisce la struttura di supporto del sistema, in particolare sostiene le rotelle di scorrimento del telaio mobile, il motoriduttore e la relativa catena di trasmissione, oltre alle necessarie guide e vincoli meccanici necessari al dispostivo. Questo telaio è collegato all’esterno della camera di combustione, per mezzo della stessa struttura che costituisce la carteratura della serranda a ghigliottina. All’interno del telaio su apposito supporto a guida sono installati tutti i finecorsa elettromeccanici per il controllo della posizione dello spintore mobile scarico ceneri.



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Un secondo telaio, movimentato dalla predetta catena, è dotato anterioriormente di una pala in acciaio inossidabile, opportunamente conformata, avente funzione di spingere le ceneri che si trovano all’interno del canale della camera di combustione fino alla tramoggia di raccolta. Questo telaio è anche dotato, sempre nella parte anteriore, di rotelle con bronzine aventi funzione di ruote di guida all’interno del canale ceneri costituendo un appoggio per lo spintore ed eliminado sollecitazione a sbalzo. Il telaio mobile è carenato nella parte superiore da lamiera in acciaio inossidabile per proteggerlo dall’irraggiamento quando si trova, anche se per brevissimo tempo, all’interno della camera di combustione. Il telaio esterno fisso è anch’esso completamente carenato soprattutto per motivi antinfortunistici ma anche per costituire una barriera all’ingresso incontrollato di aria nella camera di combustione durante la fase di scarico ceneri. Sotto alla serranda di ingresso dello spintore si trova un contenitore di forma parallelepipeda in lamiera elettrosaldata avente la funzione di raccogliere le ceneri trascinate all’indietro dal movimento di ritorno dello spintore alla posizione originaria. Questo contenitore è dotato di portello per consentire la rimozione delle ceneri all’interno per mezzo di aspiratore. Calcolo dimensionamento camera di combustione E’ prevista l’installazione di un impianto avente una capacità di trattamento annua di fanghi disidratati pari a 60.000 tons corrispondenti a circa 8.000 kg/h. Considerate le quantità in gioco si è preferito immaginare l’impiego di n. 02 linee parallele cadauna in grado di processare 4.000 kg/h. Dalle ipotesi di progetto si ricava che l’umidità iniziale dei fnghi disdratati alimentati al sistema sia pari a 80% corrispondenti a 3.200 kg/h; per differenza, la quantità di sostanza secca sarà circa 800 kg/h.

calcolo dimensionamento camera di combustione

fango alimentato 8.000,00 kg/h ore lavoro/anno 7.500 h/anno portata annua 60.000 tons/anno linee produttive 2 fango x linea 4.000 kg/h % U.I. fango 80% H2O nel fango 3.200 kg/h % S.S. fango 20% S.S. nel fango 800 kg/h % organico 60% % inerti 40% P.C.I. fango essiccato 2.800 kcal/kg

Rapporto di combustione 10 1 kg di polverino x 10 Nm3 aria

cP considerato 0,31 temperatura teorica fumi combustione 903 °C temperatura richiesta in camera di combustione 850 °C

volumi generati 8.500 Nm3/h

volumi generati 34.965 m3/h



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tempo di residenza richiesto 2 sec volume necessario camera di combustione

19,425 m3

DIMENSIONI PREVISTE

raggio sezione circolare camera 1.000 mm diametro sezione circolare camera 2,0 m

area sezione circolare 3,14 m2 lunghezza camera 8.000 mm

volume totale camera

25,12 m3 Si prevede quindi la realizzazione di una camera di combustione (una per cadauna linea di essiccazione) avente le dimensioni indicate alla tabella di cui sopra. Allo scopo di facilitarne il trasporto ed evitare l’utilizzo di un trasporto eccezionale, ipotizziamo un diametro interno di 2.000 mm. ed una lunghezza di 8.000 mm In questo modo, il volume totale della camera di combustione (±25 m3) risulterà essere tale da garantire un adeguato tempo di residenza dei fumi prodotti dalla combustione del “polverino” all’interno della camera stessa. Considerato che il volume necessario era stato stimato in circa 19,5 m3 avremo a disposizione un volume ulteriore che consentirà di assorbire anche eventuali variazioni più o meno momentanee dei volumi effettivi prodotti dalla combustione. E’ infatti importante comprendere come il calcolo dei volumi generati sia, in effetti, funzione di parametri che potrebbero variare quali il P.C.I. del fango essiccato (“polverino”) che nel calcolo è stato ipotizzato essere pari a 2.800 kcal/kg, ma che può subire variazioni. E’ inoltre prevista l’installazione di un sistema di abbattimento NOx (DENOx) alimentato ad Urea (o ammoniaca) che, permetterà, se necessario, di mantenere sotto controllo il livello di NOx presenti nel flusso di gas prodotti ed il rispetto dei limiti imposti dalla normativa vigente. La tipologia di processo che prevede a valle dell’ossidatore un nuovo ciclo di essicazione determina un rapido raffreddamento dei fumi infatti gli stessi provenienti dalla camera di combustione cederanno rapidamente calore ai al tamburo rotante e, indirettamente, ai fanghi umidi (80% U.I.) all’interno dell’essiccatore (come altrove descritto in questa relazione) e la temperatura crollerà, molto velocemente, a livelli prossimi ai 200°C. Tale repentino abbassamento della temperatura dei fumi permetterà di evitare la ri-formazione di diossine in fase di raffreddamento. E’ tuttavia prevista l’installazione di un sistema di iniezione di carboni attivi a monte del filtro a maniche N. 2 a servizio della linea ossidazione al fine di assicurare un idoneo trattamento dell’effluente.

Vaglio Mobile

Per particolari partite di rifiuti destinate all’impianto di lavaggio o bonifica biologica o linea di adeguamento volumetrico si rende necessario effettuare una preselezione del rifiuto prima del trattamento vero e proprio. In questo caso, occasionalmente ed in aree adeguate ed evidenziate in planimetria, il vaglio potrà essere utilizzato con l’ausilio di sistemi di bagnatura per tutti i rifiuti previsti sia per la linea di adeguamento volumetrico sia sezione di bonifica e recupero dei terreni contaminati e dei rifiuti (lavaggio e/o bonifica biologica)



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C. QUADRO AMBIENTALE

C.1 Emissioni in atmosfera e sistemi di contenimento

La seguente tabella riassume le emissioni atmosferiche dell’impianto: SEZIONE

IMPIANTISTICA EMISS.

PROVENIENZA DURATA TEMP. INQUINANTI

SISTEMI DI ABBATTIMENTO

ALTEZZA CAMINO

(m)

SEZIONE CAMINO

(mq) Sigla Descrizione

ST

OC

CA

GG

IO E

D

AD

EG

UA

ME

NT

O

VO

LUM

ET

RIC

O

E10

M5

Locale triturazione: sistema di

triturazione, ricondizionamento e

riduzione volumetrica 6h/g Ambiente

Materiale particellare,

metalli pesanti totali,

COV, CIV aerosol alcalini,

aerosol acidi, IPA, nebbie

oleose

Filtri a maniche in

serie a filtro a carboni attivi

15 0,38

M6

Locale di stoccaggio rifiuti da triturare e

triturati ed eventuale sconfezionamento

INE

RT

IZZ

AZ

ION

E

E11

M7

Inertizzazione: vibrovaglio, nastro

pesatore, mescolatore/miscelat

ore nastro alimentatore,

stoccaggio reagenti 7h/g Ambiente




aerosol acidi IPA, nebbie

oleose, PCDD +

PCDF, PCB

Filtro a maniche, sistema di

abbattimento a umido

21 1,13

M8

Stoccaggio Inertizzazione:

scarico automezzi, movimentazione rifiuti con pala

gommata LINEA DI BONIFICA

BIOLOGICA SUOLI

CONTAMINATI

E12 M9 Bonifica biologica:

cumulo in trattamento

24h/g circa 30° COV

Torre di adsorbimento a

carboni attivi con separatore

di condensa

6,50 0,00785

LINEA DI LAVAGGIO

SUOLI CONTAMINATI E

RIFIUTI

E13 M11 Impianto di lavaggio:

serbatoio calce idrata (reagente)

1h/ogni 15gg Ambiente polveri Filtro a

cartucce 4,2 0,00785

SEZIONE PRODUZIONE

ENERGIA

E14 M12 Impianto di

cogenerazione: emissioni dai motori

24 h/gg circa 250° - 325°C *

SOx NOx + NH3

CO

Sistema di lavaggio con soluzione di

urea e reattore catalitico

15 0,5024

E15 M13 Impianto di

cogenerazione: emissioni dai motori

24 h/gg circa 250° -325°C

SOx NOx + NH3

CO

Sistema di lavaggio con soluzione di

urea e reattore catalitico

15 0,5024

ESSICAZIONE- OSSIDAZIONE E16 M14 Sezione di ingresso

fanghi 24 Ambiente COV Filtro a carboni attivi

11 0.18



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SEZIONE IMPIANTISTICA

EMISS. PROVENIENZA

DURATA TEMP. INQUINANTI SISTEMI DI

ABBATTIMENTO

ALTEZZA CAMINO

(m)

SEZIONE CAMINO


OSSIDAZIONE Linea 1 E17 M14 Ossidazione linea 1

24 60°-70°C

Polveri totali, TOC, HCl,

CO, SO2,NOX,

NH3, HF, Cd, Hg, Sb,

As,Pb, Cr, Co, Cu,Mn,

Ni, V, Sn, Zn, PCDD +

PCDF, IPA PCB-DL

Denox Ciclone

Iniezione c.a. Filtri a maniche

Scrubber a torre

24 0.2

ESSICAZIONE- Primaria Linea 1

E18 M14 Essicazione primaria linea 1 24 Ambiente

Polveri totali, Cd, Hg, Sb, As,Pb, Cr, Co, Cu,Mn,


PCDF, IPA PCB

Ciclone Filtri a maniche

Scrubber a torre

11 0.055

Essicazione secondaria

Linea 1 E19 M14 Essicazione secondaria

linea 1 24 Ambiente



PCDF, IPA PCB


Scrubber a torre

11 0.1

OSSIDAZIONE Linea 2 E20 M14 Ossidazione linea 2

24 60°-70°C

Polveri totali, TOC, HCl,

CO, SO2,NOX,

NH3, HF, Cd, Hg, Sb,

As,Pb, Cr, Co, Cu,Mn,


PCDF, IPA PCB-DL

Denox Ciclone

Iniezione c.a. Filtri a maniche

Scrubber a torre

24 0.2

ESSICAZIONE- Primaria linea 2 E21 M14 Essicazione primaria

linea 2 24 Ambiente



PCDF, IPA PCB


Scrubber a torre

11 0.052

Essicazione secondaria linea

2 E22 M14 Essicazione secondaria

linea 2 24 Ambiente



PCDF, IPA PCB


Scrubber a torre

11 0.1



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EMISS. PROVENIENZA

DURATA TEMP. INQUINANTI SISTEMI DI

ABBATTIMENTO

ALTEZZA CAMINO

(m)

SEZIONE CAMINO


DISIDRATATORE/DESORBITORE

E11 bis M15 Disidratazione / desorbimento fanghi 7h/g Ambiente



COV, IPA PCB

Filtro a maniche e

combustore termico

ossidativo

21 0.2

Tabella C1 - Emissioni in atmosfera

Descrizione delle emissioni in atmosfera: • Punto di emissione E10: emissioni generate dalla linea di riduzione volumetrica,

stoccaggio e recupero.

Tale linea è costituita dal locale di stoccaggio rifiuti e dal locale di triturazione.

Nel locale di triturazione le principali emissioni che si generano sono costituite da emissioni polverose ed emissioni di C.O.V.; i vapori che si possono sviluppare possono essere formati, ad esempio, dalle seguenti sostanze presenti nei rifiuti: acetato di etile, acetone, cloruro di metilene, metilchetone, stirene, toluene, xilene. L’aspirazione viene effettuata da un canale provvisto di bocchette dotate di serrande di regolazione; durante la fase di triturazione il locale è chiuso in modo da rimanere in depressione.

I rifiuti triturati vengono stoccati al coperto. Il sistema di captazione è particolarmente adatto alla captazione di C.O.V., l’aspirazione viene effettuata da un canale provvisto di bocchette dotate di serrande di regolazione. Durante lo stoccaggio dei rifiuti il locale rimane chiuso evitando la fuoriuscita di C.O.V..

Il sistema aspirante, comune al locale triturazione e al locale stoccaggio, è costituito da due elettroaspiratori con funzionamento indipendente.

L’aspirazione viene effettuata da un canale, provvisto di bocchette di aspirazione singolarmente dotate di serrande di regolazione, posizionato lungo la parete del locale triturazione, opposta a quella dove sono ubicate le griglie di ingresso aria.

Anche nel locale di stoccaggio dei rifiuti l’aspirazione viene effettuata da un canale provvisto di bocchette posizionato sulla parete opposta a quelle della griglia di ingresso aria. Le bocchette di aspirazione sono singolarmente dotate di serrande di regolazione.

Il sistema di trattamento, è costituito da:

- gruppo filtrante costituito da filtro a maniche, a pulizia automatica, utilizzato per filtrare gli aeriformi provenienti dal locale triturazione contenenti polveri. Il filtro a maniche è dotato di deviatore per l’esclusione del filtro medesimo quando le emissioni sono prive di polvere;

- colonna di adsorbimento a carboni attivi, comune per il locale triturazione e per il locale stoccaggio;

- gruppo motoaspirante, comune per il locale triturazione e per il locale stoccaggio;

- dispositivi di controllo.

• Punto di emissione E11: emissioni generate dalla linea di inertizzazione in continuo



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In tale sezione vi sono molte aree di lavorazione e fasi di lavorazione che danno origine alle emissioni. Le principali sono le seguenti: scarico automezzi che trasportano i rifiuti sfusi; movimentazione di rifiuti con pala meccanica; scarico dei reagenti nei silos di stoccaggio; carico dei rifiuti sul vaglio vibrante con pala meccanica; carico dei rifiuti nell’impianto di disidratazione/desorbimento e movimentazione successiva al trattamento; scarico delle polveri, della calce e del cemento nel silos di stoccaggio; scarico delle polveri dal silos sul nastro trasportatore; emissioni anomale dalle vasche di maturazione (per le quali è prevista una specifica procedura di emergenza. Il sistema di trattamento emissioni è operativo dall’inizio delle operazioni di scarico e/o trattamenti di inertizzazione, fino a circa ½ ora dopo aver terminato le operazioni di inertizzazione. Il sistema di trattamento emissioni per le linee di inertizzazione comprende:

- gruppo filtrante costituito da un filtro a maniche a due corpi singolarmente intercettabili. I filtri sono a pulizia automatica mediante getto di aria compressa in controcorrente. Ogni corpo filtrante comprende una serie di componenti;

- sistema di trattamento a umido, comprende il filtro a tasche, la torre di condensazione dell’ammoniaca e la torre di neutralizzazione.

- gruppo motoaspirante; - dispositivi di controllo.

In particolare la torre di condensazione a umido scarica gli aeriformi direttamente al camino E11 e viene utilizzata solamente in caso di necessità per abbattere l’ammoniaca e altri gas che possono essere rimossi ad umido con l’utilizzo di particolari condensanti. Qualora non servisse l’utilizzo di questo sistema di abbattimento, la torre ad umido viene by-passata e l’aspirazione dall’impianto di disidratazione/desorbimento confluisce direttamente nel filtro a maniche. Il controllo analitico delle diossine equivalenti (PCDD + PCDF) è stato effettuato solo al momento della messa in esercizio. Punto di emissione E11 bis: emissioni generate dall’impianto di desorbimento termico L’unità di disidratazione/desorbimento, è dotata di un proprio impianto di trattamento emissioni al termine del quale avviene il convogliamento nel punto emissivo E11 bis L’impianto di abbattimento interno all’unità disidratazione/desorbimento è costituto da: filtro a maniche (composto da 49 maniche in teflon resistenti ad alte temperature) e ossidatore termico per distruggere i COV che possono essere strippati dal materiale ingresso. Descrizione dati:

DESCRIZIONE DATI Filtro a maniche Numero lunghezza

49 210 cm

Ventilatore di aspirazione 12.000 Nm3/h Ossidazione termica temperatura tempo di permanenza

635°C 2 s

Potenza combustore 1.465 kW

Per il funzionamento della sezione di ossidazione verrà utilizzato metano/gpl.

• Punto di Emissione E12 emissioni generate dalla linea di bonifica biologica (bioremediation)



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La linea di bonifica prevede: il capannone di stoccaggio; eventuale sezione di lavaggio; l’impianto di Bonifica Biologica vero e proprio.

Durante la fase di stoccaggio e nella fase di trattamento presso l’impianto di lavaggio, non sono presenti sistemi di captazione in quanto i suoli contaminati sono quasi sempre umidi e l’impianto opera a umido.

Qualora i materiali fossero polverosi i medesimi vengono umidificati prima di caricarli per il trasporto all’impianto di lavaggio.

L’unico impianto che dà origine ad emissioni è la Bonifica Biologica.

Infatti in tale impianto si effettua la bonifica biologica dei suoli contaminati attraverso biopile, due cumuli, installati parallelamente uno accanto all’altro che lavorano, in genere ma non esclusivamente, alternativamente: mentre uno è in fase di lavoro, l’altro è in fase di costruzione. La portata di aria che viene fatta circolare in un tumulo del volume di circa 3000 m3 è di circa 750 Nm3/h e può variare leggermente in base alla porosità del terreno in fase di bonifica. Il tasso di ricircolo dell’aria dell’impianto di Bonifica Biologica è di circa l’85%, mentre il restante 15% viene inviato al trattamento a carboni attivi. La portata inviata al trattamento a carboni attivi è di circa 100 Nm3/h.

L’impianto di aerazione e il trattamento emissioni, unitamente al bioreattore ed al miscelatore per la preparazione dei nutrienti, sono posizionati fra i due tumuli.

Nell’impianto di bonifica biologica vengono rimossi biologicamente inquinanti costituiti da idrocarburi, solventi vari quali benzene, Toluene, Xilene, Etilbenzene, Fenoli e IPA; pertanto l’aria da trattare potrà essere contaminata da questi inquinanti.

• Punto di Emissione E13 emissioni generate dal caricamento della calce in polvere nel silos di stoccaggio posto presso la linea di lavaggio.

Il sistema di trattamento posto a presidio del silos di stoccaggio della calce in polvere è costituito da filtro a cartucce che viene attivato automaticamente nel momento in cui viene collegata l’autobotte per lo scarico della calce. Le emissioni sono rappresentate da materiale particellare.

• Punti di Emissione E 14 ed E15 emissioni generate dai motori di cogenerazione.

Ciascun motore di cogenerazione è dotato di una propria linea fumi indipendente. A valle del turbocompressore lato scarico di ciascuno dei due motori, i fumi di combustione vengono trasferiti tramite un apposito condotto dal diametro di circa 800 mm completo di giunti di dilatazione atti a compensare la dilatazione termica del condotto stesso, ad una sezione di trattamento fumi per ciascuna linea fumi, realizzata in materiale resistente alla corrosione, definita camera di miscelazione (o mixer) nella quale viene iniettata la soluzione acquosa reagente (urea 40% in peso), necessaria al processo catalitico per la riduzione degli NOx, tramite una lancia pneumatica dotata di ugello atomizzatore che nebulizza finemente l’urea. Un miscelatore statico a doppio stadio provvede alla miscelazione tra reagente e fumi ad alta temperatura garantendo una elevata turbolenza ed un elevato tempo di contatto, indispensabile per evitare fenomeni di condensazione e sprechi nel dosaggio della soluzione acquosa reagente. I gas da depurare sono costretti ad attraversare un raddrizzatore di flusso che li orienta in modo da ottimizzare la miscelazione con la soluzione di urea nebulizzata. All’interno della corrente gassosa calda, in tempi brevissimi, avviene la decomposizione dell’urea in ammoniaca.



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All’uscita della camera di miscelazione è posto il reattore vero e proprio costituito da un raccordo divergente per il rallentamento dei fumi seguito da un letto di catalizzatore in moduli ceramici a nido d’ ape “Honeycomb” a base di biossido di Titanio (TiO2) e pentossido di vanadio (V2O5) coestrusi in miscela intima in un legante ceramico a base di cordierite (Mg2Al4Si5O18) densa; ogni modulo presente decine di canali longitudinali a sezione quadrata costituenti la superficie attiva del catalizzatore al cui interno, in regime di flusso laminare, avvengono le reazioni tra ossidi di azoto e ammoniaca. Il processo di riduzione catalitica selettiva degli ossidi di azoto, meglio conosciuto come “Processo SCR”, consente di eliminare in modo quantitativo NOx dalle emissioni gassose trasformandoli in composti inerti nei confronti dell’ambiente, quali azoto e vapore acqueo. Nel reattore, a valle della sezione DeNOx è presente una sezione catalizzatrice ossidante riempita con moduli ceramici a nido d’ ape “Honeycomb” impregnati con Pt-Pd (platino o palladio); questo stadio ha la funzione di convertire il CO, i COV e la frazione SOF del particolato presenti nei gas di scarico in CO2. A completamento dell’impianto di denitrificazione vi sono gli impianti ausiliari o di servizio, alcuni dei quali costituiscono una semplice integrazione ad impianti già presenti nel sito di installazione:

• centralina di alimento urea/aria; • gruppo di pressurizzazione soluzione acquosa con urea; • aria compressa.

La soluzione di urea contenuta in un apposito serbatoio di stoccaggio opportunamente coibentato e riscaldato viene dosata ai reattori mediante una centralina automatica di alimento. I fumi così depurati, in ciascuna linea fumi, transitano nella rispettiva caldaia a tubi di fumo per il recupero termico dai gas di scarico; successivamente sono convogliati nel rispettivo silenziatore per l’abbattimento delle emissioni acustiche e infine sono espulsi in atmosfera attraverso i due camini che costituiscono i punti di emissione E14 e E15.

• Punto di emissione E16 emissione proveniente dall’area di stoccaggio dell’impianto di essicazione/ossidazione. Di entrambe le linee

I fanghi stoccati nell’area di ricezione possono creare odori sgradevoli e pertanto è stato progettato un sistema di scarico completamente chiuso. Il volume d’aria è da circa 4.250 mc/h considerando tre ricambi d’ora avremo un flusso orario proveniente da questa zona di circa 12.750 mc/h. Tale flusso d’aria verrà normalmente utilizzato come aria comburente dei combustori utilizzati nell’impianto di essicazione/ossidazione, come sopra descritto.

Quando l’impianto non sarà in funzione o in situazioni di marcia in cui non vi è la necessità di aria comburente, il flusso sarà trattato in un filtro a carboni attivi e quindi convogliato nel flusso del punto di emissione E16.

L’impianto di trattamento sarà conforme a quanto previsto dalla scheda tecnica della D.G.R. 3552/2012 SCHEDA AC RE 01. Abbattitore a carboni attivi con rigenerazione esterna. Per il dimensionamento sono state usate le seguenti specifiche:

• Altezza letto di carbone attivo: 0.5 m

• velocità di attraversamento di 0.4 m/sec

• tempo di contatto maggiore di 1 s

• Punto di Emissione E17 emissioni generate dall’impianto di ossidazione, linea 1



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I fumi generati dalla combustione del “polverino” (in miscela a CH4), che avranno una temperatura superiore ai 850°C, saranno canalizzati alla camera che contorna quasi completamente il tamburo rotante. I fumi entreranno in contatto con il tamburo riscaldandolo e, in questo modo, il calore verrà quindi trasmesso al fango per conduzione (contatto tra la parete del tamburo rotante e i fanghi da essiccare contenuti all’interno del tamburo stesso). L’energia necessaria all’evaporazione di buona parte dell’acqua contenuta nel fango sarà inoltre trasferita al materiale anche per irraggiamento (dalla superficie interna del tamburo ai fanghi) e per convezione (tra i fanghi e l’atmosfera interna dell’essiccatore). L’essiccatoio rotativo “indiretto” sarà dimensionato e realizzato in modo tale garantire un assorbimento di energia dai fumi in arrivo dalla camera di ossidazione tale da permetterne un abbassamento di temperatura da circa 850°C a 200°C circa. I fumi (lato primario, cioè derivati dall’ossidatore), ormai parzialmente raffreddati avendo ceduto calore alla camicia esterna dell’essiccatore rotativo, verranno quindi indirizzati ad una linea di trattamento dedicata che prevede:

• N. 01 DeNOx • N, 01 ciclone • N. 01 filtro a maniche con sistema di iniezione di C.A. • N. 01 scrubber/torre di lavaggio

Quindi indirizzati in atmosfera per il tramite di un camino dedicato sul quale è prevista l’installazione di un Sistema di monitoraggio emissioni (SME). Il ciclone è un sistema di abbattimento di forma cilindrica che permette di raccogliere le particelle aerodisperse sfruttando la loro forza di inerzia. Il filtro a maniche previsto non è altro che un depolveratore automatico adatto ad un funzionamento continuo (24/24), con pulizia del tessuto filtrante in controcorrente. Il filtro a maniche lavora "in depressione"; l'aria polverosa viene infatti aspirata dal ventilatore centrifugo intermedio di aspirazione Linea Essiccazione Primaria posto a valle del filtro stesso. Il ventilatore in questione lavorerà in serie con il successivo ventilatore centrifugo aspirazione generale linea rotativo collocato a valle del sistema di trattamento fumi, per creare la depressione necessaria a vincere sia le perdite di carico del circuito, sia quelle provocate dalla resistenza dei filtri, una volta giunti a regime. L'aria polverosa proveniente dall’essiccatore rotativo e richiamata dal ventilatore, entrerà nella camera di decantazione (o precamera) ove avrà luogo, per gravità, un rallentamento della velocità di ingresso ed una prima separazione tra le particelle più grossolane e quelle più fini. Questa zona risulta oltremodo importante anche in virtù del fatto che, immediatamente a monte del filtro stesso, è collocato il sistema di iniezione a carboni attivi. Il sistema di pulizia è quello classico "reverse pulse jet" in controcorrente per mezzo di getti di aria compressa soffiata all'interno delle maniche, fila dopo fila, in ciclo, secondo il programma impostato sul sequenziatore elettronico in dotazione. Poiché la pulizia avviene durante il normale funzionamento del sistema di aspirazione si verifica che parte della polvere staccatasi, grazie all' "effetto venturi", venga di nuovo richiamata sulla manica dal ventilatore. Sarà perciò necessario procedere, saltuariamente, alla "post pulizia" consentendo al sistema "reverse pulse jet" di continuare a lavorare, per un breve periodo, anche dopo l'arresto del ventilatore centrifugo aspirazione generale linea rotativo. Sequenziatori elettronici presiedono alle operazioni di pulizia, durante e dopo il funzionamento dell'impianto di aspirazione, controllando il valore di "Δp" mentre le polveri filtrate e separate dall'aria vengono veicolate all'esterno per mezzo di una coclea scarico filtro installata nella parte inferiore della tramoggia di raccolta costituente la sezione inferiore del filtro stesso.



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Il filtro è realizzato in pannelli componibili ed è dotato di portelli di ispezione che consentono di eseguire con estrema semplicità le operazioni di manutenzione e controllo delle parti interne. E’ inoltre prevista l’installazione di pannelli antiscoppio. Gli elementi filtranti sono costituiti da cestelli opportunamente dimensionati e da una manica (o guanto) costituita da un particolare tessuto filtrante, adeguato. Gli elementi filtranti vengono agganciati ai “Venturi”; il sistema utilizzato è molto semplice e permette eseguire le operazioni di manutenzione in modo pratico e veloce. La coclea posizionata nella parte inferiore della tramoggia, che costituisce la sezione inferiore del filtro, scaricherà la polvere catturata dallo stesso in una valvola di tenuta a doppio palettamento scarico filtro che, a sua volta, trasferirà la polvere catturata ad una coclea che convoglierà le polveri catturate al filtro alla zona di stoccaggio dedicata. Le polveri catturate al filtro, saranno infatti, mantenute separate da quelle catturate dal ciclone.

La stessa descrizione è per l’emissione E20 in quanto è l’emissione della sezione di ossidazione della seconda linea che risulta identica alla prima.

Punto di emissione E18 emissione proveniente linea essiccazione primaria (essiccatore rotativo indiretto) linea 1

Il vapore e le polveri in uscita dall’essiccatoio rotativo, saranno richiamati verso il successivo ciclone separatore da un ventilatore intermedio di aspirazione Linea Essiccazione Primaria collocato a valle del ciclone stesso (in particolare dopo il successivo filtro a maniche). Il ciclone è un sistema di abbattimento di forma cilindrica che permette di raccogliere le particelle aerodisperse sfruttando la loro forza di inerzia. Il ciclone sarà dimensionato per garantire un’efficienza minima di abbattimento del 90% e, nella parte inferiore dello stesso, troverà spazio una valvola di tenuta a doppio palettamento di tipo meccanico che consentirà di scaricare il materiale raccolto al ciclone in una coclea di raccolta polveri linea essiccazione primaria. Il filtro a maniche previsto non è altro che un depolveratore automatico adatto ad un funzionamento continuo (24/24), con pulizia del tessuto filtrante in controcorrente. Il filtro a maniche lavora "in depressione"; l'aria polverosa viene infatti aspirata dal ventilatore centrifugo intermedio di aspirazione Linea Essiccazione Primaria posto a valle del filtro stesso. Il ventilatore in questione lavorerà in serie con il successivo ventilatore centrifugo aspirazione generale linea rotativo collocato a valle del sistema di trattamento fumi, per creare la depressione necessaria a vincere sia le perdite di carico del circuito, sia quelle provocate dalla resistenza dei filtri, una volta giunti a regime. L'aria polverosa proveniente dall’essiccatore rotativo e richiamata dal ventilatore, entrerà nella camera di decantazione (o precamera) ove avrà luogo, per gravità, un rallentamento della velocità di ingresso ed una prima separazione tra le particelle più grossolane e quelle più fini. Il sistema di pulizia è quello classico "reverse pulse jet" in controcorrente per mezzo di getti di aria compressa soffiata all'interno delle maniche, fila dopo fila, in ciclo, secondo il programma impostato sul sequenziatore elettronico in dotazione. Poiché la pulizia avviene durante il normale funzionamento del sistema di aspirazione si verifica che parte della polvere staccatasi, grazie all' "effetto venturi", venga di nuovo richiamata sulla manica dal ventilatore. Sarà perciò necessario procedere, saltuariamente, alla "post pulizia" consentendo al sistema "reverse pulse jet" di continuare a lavorare, per un breve periodo, anche dopo l'arresto del ventilatore centrifugo aspirazione generale linea rotativo. Sequenziatori elettronici presiedono alle operazioni di pulizia, durante e dopo il funzionamento dell'impianto di aspirazione, controllando il valore di "Δp" mentre le polveri filtrate e separate dall'aria vengono veicolate all'esterno per mezzo di una coclea scarico filtro installata nella parte inferiore della tramoggia di raccolta costituente la sezione inferiore del filtro stesso. Il filtro è realizzato in pannelli componibili ed è dotato di portelli di ispezione che consentono di



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eseguire con estrema semplicità le operazioni di manutenzione e controllo delle parti interne. E’ inoltre prevista l’installazione di pannelli antiscoppio. Gli elementi filtranti sono costituiti da cestelli opportunamente dimensionati e da una manica (o guanto) costituita da un particolare tessuto filtrante, adeguato. Gli elementi filtranti vengono agganciati ai “Venturi”; il sistema utilizzato è molto semplice e permette eseguire le operazioni di manutenzione in modo pratico e veloce. La coclea posizionata nella parte inferiore della tramoggia, che costituisce la sezione inferiore del filtro, scaricherà la polvere catturata dallo stesso in una valvola di tenuta a doppio palettamento scarico filtro che, a sua volta, trasferirà la polvere catturata ad una coclea che convoglierà le polveri catturate al filtro alla zona di stoccaggio dedicata. La coclea che raccoglie le polveri provenienti dal ciclone scaricherà quindi in un trasporto pneumatico n. 1 tramite il quale le stesse saranno indirizzate ad un apposito silo di stoccaggio, al quale saranno indirizzate anche le polveri raccolte dalla successiva linea di essiccazione secondaria (Flashdryer-Mulino), comprese quelle catturate dal filtro a maniche. È prevista una torre di lavaggio che sarà equipaggiata con una pompa centrifuga di ricircolo acqua di adeguata capacità che avrà il compito di procedere al ricircolo dell’acqua utilizzata nella torre stessa e provvederà ad un’ulteriore filtrazione dei fumi determinandone un ulteriore abbassamento della temperatura. La torre di lavaggio fumi avrà, inoltre, come obiettivo principale, il contenimento pressoché totale dell’impatto olfattivo dell’impianto in oggetto. Utilizzando reagenti appropriati la sezione di abbattimento a umido consentirà di abbattere gli odori in maniera ottimale. I fumi in uscita saranno indirizzati, tramite condotta adeguatamente dimensionata al camino per lo scarico in atmosfera, tramite il ventilatore centrifugo aspirazione generale per la linea di essiccazione primaria.

La stessa descrizione è per l’emissione E21 in quanto è l’emissione della sezione di essicazione primaria della seconda linea che risulta identica alla prima.

• Punto di emissione E19 emissione proveniente linea essiccazione secondaria linea 1

L’essiccazione secondaria sarà ottenuta facendo affidamento solo ed esclusivamente sul combustibile ausiliario a disposizione (metano) e non sulla combustione del materiale essiccato. Nel corpo del mulino frantumatore avrà luogo la cosiddetta essiccazione secondaria che continuerà nella tubazione che collegherà il mulino stesso al successivo ciclone separatore.

Il materiale essiccato in uscita dal mulino proseguirà il suo percorso insieme ai gas esausti attraverso la già citata tubazione di collegamento tra il mulino ed il successivo ciclone separatore deputato alla raccolta delle particelle aventi granulometria e peso maggiore. Come per il caso della linea di essiccazione primaria, il ciclone separatore sarà dimensionato per garantire un’efficienza minima di abbattimento del 90%. Nella parte inferiore dello stesso, troverà spazio una valvola di tenuta a doppio palettamento, del tutto simile alle precedenti, che consentirà di scaricare il materiale raccolto al ciclone in una coclea di raccolta polveri linea essiccazione secondaria. Tale ciclone provvederà anche alla raccolta delle polveri catturate dal successivo filtro a maniche 2 linea essiccazione secondaria, equipaggiato di coclea di scarico e relativa valvola di tenuta a doppio palettamento. L'aria polverosa verrà aspirata dal ventilatore di aspirazione generale linea essiccazione secondaria posto a valle del sistema di trattamento fumi, il quale creerà la necessaria depressione per vincere sia le perdite di carico del circuito, sia quelle provocate dalla resistenza dei filtri, una volta giunti a regime. Da qui l'aria filtrata esce dal corpo del filtro per raggiungere la successiva Torre di Lavaggio Fumi prevista sulla linea essiccazione secondaria. Il già citato ventilatore di aspirazione generale linea essiccazione secondaria convoglierà i gas esausti prodotti dal processo di essiccazione secondaria al camino.



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La stessa descrizione è per l’emissione E22 in quanto è l’emissione della sezione di essicazione secondaria della seconda linea che risulta identica alla prima.

Caratteristiche impianti di abbattimento nuovi camini

Impianto di abbattimento PC.T.01 Combustore termico

nuovo NO SI

Esistente SI

Emissioni connesse E 11 bis

Tipologia Combustore ossidativo INDICAZIONI IMPIANTISTICHE

Caratteristiche tecniche indicate nella d.G.R. n. 3552 del

30/05/2012

Caratteristiche tecniche dell’impianto di

abbattimento previsto dalla ditta

Velocità di ingresso in camera di combustione

Variabile da 6 e 15 m/sec 8 m/sec

Tempo di permanenza in camera di combustione

In presenza di COV alogenati: t > 1 s In assenza di COV alogenati: t > 0,6 s

T= 2 sec

Temperatura minima esercizio

> 950°C in presenza di COV alogenati > 750°C in assenza di COV alogenati

635 °C

Calore recuperato totale

> 60% nel caso non si raggiunga l’autosostentamento -

Perdita di carico 1÷ 5 kPa 1kPa Soglia di auto sostentamento

> 6 g/Nm3 riferito ad una miscela con pci > 7000 Kcal/kg -

Combustibile di supporto Possibilmente gassoso metano

Tipo di bruciatore Modulante Modulante Coefficiente globale di scambio termico ///

Sistemi di controllo e regolazione

1. Contaore di funzionamento non azzerabile utilizzato a fini manutentivi

2. Per miscele di COV con lusso di massa ≥ 10 kg/h, analizzatore in continuo tipo FID (conforme alla EN 12619 o alla EN 13526);

3. misuratore LEL a monte del combustore, qualora necessario in base alla classificazione ATEX

4. misuratore e registratore in continuo della temperatura posto alla ine della camera di combustione

5. regolatore del flusso dell’inquinante e del rapporto aria – combustibile

6. misuratore delle temperatura al camino ed allo scambiatore.

7. controllo dell’apertura e chiusura by-pass.

1) Contaore non tacitabile 4) misuratore delle temperatura al camino ed allo scambiatore. No registrazione.

SISTEMI DI PULIZIA Manuale del corpo cilindrico e dei raccordi di immissione ed espulsione del fluido gassoso

Come da manuale d’uso

Manutenzione Controllo e pulizia dello scambiatore di calore, controllo e regolazione del materiale isolante, taratura della strumentazione di controllo e regolazione, nonché del FID.


INFORMAZIONI AGGIUNTIVE

Ciascun by-pass eventualmente presente dovrà essere corredato da strumenti che ne segnalino, registrino ed archivino l’anomalo funzionamento. L’isolamento interno dovrà essere tale da resistente a

L’isolamento interno dovra essere tale da resistente a temperature di almeno 1000°C



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temperature di almeno 1000°C

Impianto di abbattimento D.MM.01 DEPOLVERATORE A SECCO ciclone E17-E18-E19-E20-E21-E22

nuovo SI NO

Emissioni connesse E17-E18-E19-E20-E21-E22

Le caratteristiche tecniche corrispondono a quelle indicate nella D.g.r. n. 3552 del 30/05/2012 e s.m.i.

NO SI Sigla D.MM.01

Tipologia CICLONE INDICAZIONI IMPIANTISTICHE

Caratteristiche tecniche indicate nella D.G.R. n. 3552

del 30/05/2012



TEMPERATURA - - DIMENSIONI • Ingresso – tangenziale con inclinazione ≥ 45° per

multiciclone con velocità d’ingresso variabile tra 12 e 18 m/s per diametri granulometrici > 20 micron.

• Ingresso – assiale o tangenziale per ciclone singolo

tangenziale

UMIDITÀ RELATIVA -

-

SISTEMA DI CONTROLLO

• Contaore di funzionamento non azzerabile utilizzato a fini manutentivi

Contaore non tacitabile

SISTEMI DI PULIZIA

Manuale del corpo cilindrico e dei raccordi di immissione ed espulsione del fluido gassoso


MANUTENZIONE Pulizia delle superfici interne del ciclone Come da manuale d’uso INFORMAZIONI AGGIUNTIVE

Questo impianto può essere utilizzato prima dei depolveratori a secco a mezzo filtrante o come impianto singolo (cicloni o multicicloni). La perdita di carico può variare indicativamente tra 1,0 e 2,5 kPa in funzione della velocità di ingresso aria e della polverosità del flusso trattato. Si consiglia l’uso di sistemi di prevenzione e controllo incendi e esplosioni.

Impianto a monte di filtro a secco

Impianto di abbattimento D.MF.01 DEPOLVERATORE A SECCO A MEZZO FILTRANTE

nuovo SI NO

Emissioni connesse E17-E18-E19-E20-E21-E22 E11bis

Le caratteristiche tecniche corrispondono a quelle indicate nella D.g.r. n. 3552 del 30/05/2012 e s.m.i.

NO SI Sigla D.MF.01

Tipologia FILTRO A MANICHE INDICAZIONI IMPIANTISTICHE

Caratteristiche tecniche indicate nella d.G.R. n. 3552

del 30/05/2012





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TEMPERATURA Compatibile con le caratteristiche del mezzo filtrante Compatibile con il punto di rugiada del flusso gassoso

Ambiente

VELOCITÀ DI ATTRAVERSAMENTO

Previsti al paragrafo 5.5 – Prospetto 1 della normativa UNI 11304-1 N.B. I valori riportati nel prospetto sono validi per emissioni inquinanti con almeno l’80% delle particelle aventi dimensione compresa negli intervalli considerati

1.2 m/min

GRAMMATURA TESSUTO

Feltro:≥ 400 g/m2 per filtri a pulizia controcorrente con aria compressa Tessuto/feltro: ≥ 300 g/m2 per filtri a scuotimento meccanico

≥ 400 g/m2

UMIDITÀ RELATIVA N.R.

-

SISTEMA DI CONTROLLO


• Al fine di poter controllare ed assicurare il mantenimento dei livelli di prestazione ambientale richiesti sull’impianto devono essere predisposti i seguenti dispositivi: a) Idonea presa di misura per le analisi gravimetriche,

in accordo con la UNI 10169 e la UNI EN 13284-1 e smi;

b) Idoneo pressostato differenziale con monitoraggio in continuo della variazione di pressione ai capi dell’elemento filtrante, avente la funzione segnalatrice (mediante allarme ottico e/o acustico) l’intasamento dell’elemento filtrante stesso, cui deve seguire la relativa pulizia o sostituzione;

c) Secondo quanto previsto dalla Norma UNI 11304-1 ed eventuali successive modifiche, idoneo rilevatore di polveri (triboelettrico, ottico), opportunamente posizionato (ove possibile secondo la UNI 10169) e tarato/calibrato (con modalità di cui sia data evidenza), avente la funzione di rilevare e segnalare eventuali emissioni anomale, per emissioni caratterizzate da portate superiori a 10.000 Nmc/h e non soggette a monitoraggio continuo;

a) Idonea presa di misura per analisi gravimetriche

b) Idoneo pressostato differenziale

c) Sonda triboelettrica ove non presente SME

SISTEMI DI PULIZIA Lavaggio in controcorrente con aria compressa

Aria compressa, jet system

MANUTENZIONE Le operazioni di manutenzione dovranno:

• Essere effettuate in conformità a quanto prescritto dal manuale di istruzione del costruttore

• Riguardare sia l’impianto e le sue componenti, che la strumentazione di controllo

• Essere annotate su un apposito registro



• Attenzione ad evitare la temperatura del punto di rugiada

• Porre attenzione alla classe di esplosività delle polveri da trattare ed alle caratteristiche di esplosività del flusso gassoso (normativa ATEX)

Impianto di abbattimento AU.ST.02 ABBATTITORE AD UMIDO SCRUBBER A TORRE

nuovo SI NO



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Emissioni connesse E17-E18-E19-E20-E21-E22 Le caratteristiche tecniche corrispondono a quelle indicate nella D.g.r. n. 3552 del 30/05/2012 e s.m.i.

NO SI Sigla AU.ST.02

Tipologia SCRUBBER A TORRE INDICAZIONI IMPIANTISTICHE


30/05/2012



TEMPERATURA - 150°C


-

TEMPO DI CONTATTO

• 1 s per reazione acido/base

• > 2 s per reazioni di ossidazione o per trasporto di materia solubile nel fluido abbattente

1 sec

PERDITE DI CARICO

ND

PORTATA MINIMA DEL LIQUIDO DI RICIRCOLO

• >1 mc di liquido x 1000 m3 di effluente gassoso per riempimento non strutturato

• >0.5 mc di liquido x 1000 m3 di effluente per riempimenti strutturati

1 mc per 1000 mc

TIPO DI NEBULIZZAZIONE E DISTRIBUZIONE DEL LIQUIDO RICIRCOLATO

Spruzzatori nebulizzatori da 10 m con raggio di copertura minimo sovrapposto del 30% o distributori a stramazzo

Spruzzaggio a mezzo ugelli nebulizzatorii

ALTEZZA DI OGNI STADIO

≥ 1 m >1 m

TIPO DI FLUIDO ABBATTENTE

Acqua o soluzione specifica Soluzione specifica

SISTEMI DI CONTROLLO


• Indicatore e interruttore di minimo livello, misuratore pH ed eventuale redox per processi di ossidazione

Contaore non azzerabile Interruttori di livello

ULTERIORI APPARATI

• Separatore di gocce

• Scambiatore di calore sul fluido ricircolato se necessario

Separatore di gocce

CARATTERISTICHE AGGIUNTIVE DELLA COLONNA

a) almeno uno stadio di riempimento di altezza > 1 metro b) vasca di stoccaggio del fluido abbattente c) materiale costruttivo idoneo alla corrosione ed alla

temperatura d) dosaggio automatico dei reagenti e) reintegro automatico della soluzione fresca abbattente

Stadio di 1 m Dosaggio automatico

reagenti Reintegro automatico

MANUTENZIONE Eventuale asportazione delle morchie dalla soluzione abbattente e pulizia dei piatti o del riempimento e del separatore di gocce

Pulizia periodica separatore di gocce


L’impiego di questa tecnologia di depurazione per l’abbattimento degli odori può fornire buoni risultati solo se sono previsti almeno due stadi di abbattimento, di cui uno acido/base ed uno basico-ossidativo. I tempi di contatto dovranno essere superiori a 1 s per lo stadio di lavaggio acido e superiori a 2 s per lo stadio basico-ossidativo. L’altezza minima di ciascuno stadio deve essere < 1 m. Dovranno essere eventualmente previsti anche sistemi di prefiltrazione del particolato ed un demister a valle degli

-



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stessi impianti. Evidenza del numero di sostituzioni/smaltimenti dell’eluato.

Impianto di abbattimento ACRE01 Carboni attivi rigenerazione esterna

nuovo SI NO

Emissioni connesse E16 Le caratteristiche tecniche corrispondono a quelle indicate nella D.g.r. n. 3552 del 30/05/2012 e s.m.i.

NO SI Sigla ACRE.01

Tipologia Carboni attivi rigenerazione esterna

INDICAZIONI IMPIANTISTICHE


30/05/2012



TEMPERATURA In funzione del processo, preferibilmente non superiore a 60°C e comunque tale da poter garantire pienamente la capacita operativa prevista al punto 9

Ambiente

2. Superficie specifica

Regola generale: Per basse concentrazioni carboni a bassa attività: ≥ 800 m2/g per concentrazioni in ingresso di COV ≤ 600 mg/ m3 Per medie concentrazioni carboni a media attività: ≥1000 m2/g per concentrazioni in ingresso di COV comprese tra 600 e 3000 mg/m3

<800 mq/g COV

3. Altezza del letto > 0,4 m

> 0,4 m 0.5 m


≤ 0,4 m/s per carboni da 4 mm di diametro; ≤ 0,3 m/s per carboni da 3 mm di diametro;

≤ 0,4 m/s per carboni da 4 mm di diametro;

TEMPO DI CONTATTO

• 1 s 1 sec

Umidità relativa Preferibilmente inferiore al 60% e comunque tale da poter garantire pienamente la capacita operativa prevista al punto 9

60%

SISTEMI DI CONTROLLO

Contaore di funzionamento non azzerabile utilizzato a ini manutentivi per emissioni con lussi di massa (a valle dei sistemi di abbattimento) superiori a 10 kg/h: analizzatore per la misura e la registrazione in continuo del COT di tipo FID (conforme alla EN 12619 o alla EN 13526), o di altro tipo (nel caso di lussi monosolvente clorurati) purché conforme a quanto previsto al punto 3.2 dell’allegato VI alla Parte V del D.Lgs 152/2006; Deve essere registrata la periodicità della rigenerazione CA

Contaore non azzerabile Registrazione periodicità

sostituzione carbone attivo

Capacità operativa carbone

5-15% nel caso di COV bassobollenti o miscele di COV 10-20% nel caso di COV altobollenti

10%

MANUTENZIONE Controllo dei sistemi e della frequenza di riattivazione del carbone almeno secondo quanto indicato obbligatoriamente dal costruttore.

Come da indicazioni fornitore


Installazione, a monte, di un sistema di abbattimento polveri e spray, le cui caratteristiche non sono obbligatoriamente riconducibili ad alcuno dei sistemi di abbattimento trattati

-



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nelle altre schede. Qualora necessario, e utile operare la deumidificazione dell’aria in ingresso ed il suo successivo riscaldamento al ine di ottenere valori di U.R. Inferiori a quanto suggerito al punto 7 Il carbone dev’essere scelto in funzione delle sostanze inquinanti da trattare (in particolar modo dovrà essere posta attenzione in caso di sostanze quali MEK, acetato di etile, trielina, tetraidrofurano). Il trasporto e lo smaltimento dei carboni esausti dovrà avvenire nel rispetto della normativa vigente

• Emissioni diffuse

Le eventuali emissioni diffuse non captate dai sistemi di aspirazione possono essere originate nelle seguenti fasi del processo di gestione:

- stoccaggio di rifiuti destinati all’impianto di lavaggio e di bonifica biologica, relativamente all’operazione di carico e scarico rifiuti;

- impianto di lavaggio, relativamente al carico dei rifiuti nella sezione di vagliatura, alle fasi di lavaggio stesso, relativamente alle emissioni generate dall’impianto di depurazione chimico-fisico per il riciclo delle acque di lavaggio dei suoli contaminati, all’utilizzo del vaglio rotante a tunnel e dell’impianto di frantumazione per la riduzione granulometrica preventiva all’invio nell’impianto di lavaggio stesso. L’impianto di frantumazione è dotato di quattro punti di umidificazione, come riportato nella descrizione del processo della linea di lavaggio (sezione B4).

- impianto di Bioremediation, relativamente al carico e scarico dei rifiuti e formazione dei cumuli;

- movimentazione dei rifiuti all’interno della piattaforma.

Le emissioni, pertanto, sono prevalentemente legate alle operazioni di movimentazione dei rifiuti durante il carico e lo scarico nelle aree di stoccaggio e nelle diverse sezioni impiantistiche, il trasferimento da una sezione all’altra e la formazione dei cumuli necessari per il trattamento di bonifica biologica. Le operazioni di vagliatura di rifiuti vengono condotte in un sistema chiuso (vaglio a tunnel) e sempre su materiali con un notevole grado di umidità che dovrebbe evitare la formazione durante le operazioni di vagliatura e nella fase di caduta delle frazioni vagliate nelle varie zone di raccolta.

Nella Piattaforma sono previste modalità di contenimento e di controllo delle emissioni diffuse nonché le modalità di intervento codificate da precise procedure.

In particolare, vengono fornite istruzioni agli autisti dei mezzi di trasporto e di movimentazione per l’effettuazione di uno scarico lento, evitando brusche cadute del materiale, elevare gradualmente i cassoni limitando l’altezza massima del materiale in fase di caduta, segnalazione da parte degli stessi di eventuali condizioni critiche del rifiuto conferito (ad es. scarsa umidità dei rifiuti, rigonfiamenti ecc.). Per tali casi si procede alla bagnatura a pioggia dei rifiuti (prima, durante e dopo lo scarico) e, qualora necessario, allo scarico del rifiuto presso la sezione stoccaggio dell’impianto di inertizzazione, posta in locale chiuso e presidiato.

Inoltre, presso l’insediamento si effettuano di prassi operazioni di spazzamento e lavaggio delle superfici del piazzale, allo scopo di rendere minima la diffusione di polveri e particolato durante la movimentazione dei mezzi.



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Alle precauzioni ordinarie sopra menzionate si aggiungono le procedure di gestione delle situazioni anomale o di emergenza adottate da PBR.

Altresì, in merito all’impianto di lavaggio, che non presenta sistemi di aspirazione e trattamento delle emissioni aeriformi, la ditta effettua periodicamente il monitoraggio dell’aria per verificarne il possibile impatto, indagine che è stata ricompresa nel Piano di Monitoraggio indicato nel quadro F.

Per la nuova sezione di essicazione /ossidazione si avranno le seguenti emissioni non significative:

sfiato del serbatoio del materiale essicato;

sfiato silo carboni attivi.

Per il vaglio mobile posizionato nelle postazioni “VMA” e “VMB”:

emissione diffuse generate da caricamento e vagliatura.


EMISSIONE PROVENIENZA DURATA TEMP. INQUINANTI SISTEMI DI

ABBATTIMENTO

Tutte ED1

Operazioni di scarico/carico

rifiuti Movimentazione

varie sezioni

24 - - -

Lavaggio ED2 Vagliatura,

frantumazione e selezione

10 - - -

Bonifica biologica ED3 Vagliatura,

frantumazione e selezione

10 - - -

Essicazione/Ossidazione ED5

Sfiato silo materiale essiccato

- - polveri Filtro a cartucce

ED6 Sfiato silo carboni attivi - - polveri Filtro a cartucce

Vaglio mobile ED7 Emissione scarico vaglio - - polveri

Sistema di abbattimento ad

acqua in postazione mobile

Tabella C2 - Emissioni in atmosfera ai sensi dell’art. 272 commi 1 e 5 del D.lgs. 152/06



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Le caratteristiche dei sistemi di abbattimento a presidio delle emissioni sono riportate di seguito:

Sigla emissione

E10 E11 E11 BIS E12 E13 E14 E15 E16 E17 E18 E19 E20 E21 E22

Portata max di progetto (aria: Nm3/h; acqua:

m3/h)

portata massima diurna di 15600

Nm3/h (per circa 6 h/d) e portata massima

notturna di 10000

Nm3/h (per circa 16 h/d)

portata massima di

24000 Nm3/h (per circa 5

h/d) e portata massima di

51000 Nm3/h (per circa 2

h/d)

12.000 Nm3/h

100 Nm3/h - 13.500 Nm3/h

13.500 Nm3/h

12.750 Nmc/h

11.000 Nm3/h

3.000 Nmc/h

5.000 Nmc/h

11.000 Nm3/h

3 000 Nmc/h

5.000 Nmc/h

Tipologia del sistema di

abbattimento

Filtri a maniche in serie a filtro a carboni

attivi

Filtro a maniche, sistema di

abbattimento a umido

Filtro a

maniche combustore termico ossidativo

Separatore di gocce in serie

a filtro a carboni attivi

Filtri a cartucce

Trattamento chimico con

lavaggio con

soluzione di urea e

reattore catalitico

Trattamento chimico con

lavaggio con

soluzione di urea e

reattore catalitico

Filtro a carboni

attivi

DENOX Ciclone

Iniezione c.a.

Filtri a maniche Scrubber

a torre

Ciclone Filtri a

maniche Scrubber

a torre

Ciclone Filtri a

maniche Scrubber

a torre

DENOX Ciclone

Iniezione c.a.

Filtri a maniche Scrubber

a torre

Ciclone Filtri a

maniche Scrubber

a torre

Ciclone Filtri a

maniche Scrubber

a torre

Inquinanti abbattuti



C.O.V., C.I.V.

aerosol alcalini aerosol

acidi, IPA, nebbie oleose




aerosol acidi IPA, nebbie

oleose

Materiale particellare, metalli pesanti totali, COV, IPA

C.O.V. Polveri NOX SOx CO

NOX SOx CO

COV

Polveri totali,

TOC, HCl, CO,

SO2,NOX, NH3, HF, Cd, Hg,

Sb, As,Pb, Cr, Co,

Cu,Mn, Ni, V, Sn, Zn, PCDD +

PCDF, IPA PCB

Polveri totali,

SO2,NOX, Cd, Hg,

Sb, As,Pb, Cr, Co,


PCDF, IPA PCB

Polveri totali,

SO2,NOX, Cd, Hg,

Sb, As,Pb, Cr, Co,


PCDF, IPA PCB

Polveri totali,

TOC, HCl, CO,

SO2,NOX, NH3, HF, Cd, Hg,

Sb, As,Pb, Cr, Co,


PCDF, IPA PCB

Polveri totali,

SO2,NOX, Cd, Hg,

Sb, As,Pb, Cr, Co,


PCDF, IPA PCB

Polveri totali,

SO2,NOX, Cd, Hg,

Sb, As,Pb, Cr, Co,


PCDF, IPA PCB

Tabella C3 – Sistemi di abbattimento emissioni in atmosfera



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C.2 Emissioni idriche e sistemi di contenimento

Le caratteristiche principali degli scarichi decadenti dall’insediamento produttivo sono descritte nello schema seguente:

SIGLA SCARICO

LOCALIZZAZIONE

(N-E)

TIPOLOGIE DI ACQUE

SCARICATE

FREQUENZA DELLO SCARICO PORTATA

(SOLO PER GLI

SCARICHI CONTINUI)

RECETTORE SISTEMA DI

ABBATTIMENTO h/g

g/s

ett

mesi/ anno

S1 N 45,46846 E 10,05257

acque meteoriche piazzali

acque lavaggio ruote

acque di condensa

dell’impianto di cogenerazione

(in caso di riattivazione)

tutte trattate in impianto C/F

8 7 12 Fognatura Comunale

Depurazione chimico-fisica

S1

N 45,46846 E 10,05257

acque reflue provenienti da scarichi civili

10 5 12 Fognatura Comunale Nessuno

S2 acque piazzale

parcheggio autovetture

C.I.S. Nessuno

S3

scarico acque eccedenti la

prima pioggia ed eventuale scarico

acque tetti

C.I.S.

Nessuno

S4

scarico acque eccedenti la

prima pioggia ed eventuale scarico

acque tetti

C.I.S. Nessuno

Tabella C4– Emissioni idriche

La Piattaforma PBR, come indicato nella tabella C4, ha quattro punti di scarico di seguito descritti:

scarico S1: scarico di acque reflue industriali dopo trattamento chimico-fisico:

Trattasi di acque meteoriche di dilavamento dei piazzali e lavaggio ruote. La rete di raccolta e convogliamento delle acque dei piazzali raccoglie i reflui costituiti dalle acque meteoriche e di lavaggio che, lavando superfici potenzialmente sporche quali piazzali e vie di transito,



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possono risultare inquinate e quindi necessitano di un trattamento chimico-fisico di depurazione per renderle compatibili con i limiti della normativa vigente per lo scarico in pubblica fognatura. La rete di raccolta di tali acque confluisce in due punti distinti costituiti da due pozzetti di sollevamento. Un primo pozzetto costituisce il punto di raccolta della rete fognaria della Piattaforma posta tra la Roggia Chizzola e la Roggia Baioncello, dove sono realizzati l’impianto chimico fisico di trattamento delle acque e l’impianto di lavaggio. Il volume utile del pozzetto è pari a 7,5 m3; nel pozzetto sono installate due pompe sommergibili (210 mc cad. portata max) in grado di sollevare la massima portata di pioggia per i piazzali di progetto (5 mm in 15 min.). Un secondo pozzetto di sollevamento costituisce il punto di raccolta della rete fognaria dell’area posta tra la Roggia Chizzola e la Roggia Serioletta, dove è realizzato il capannone di inertizzazione e triturazione, palazzina uffici e laboratorio, impianto bonifiche biologiche e impianto di lavaggio ruote. Il pozzetto ha un volume utile di circa 20 m3 ed è dotato di tre pompe sommergibili 210 mc cad di portata max) con funzionamento identico al precedente. In entrambi i casi il sistema di pompaggio è automatico e programmato in modo tale che ogni volta si raggiunga la capacità utile di contenimento dei pozzetti di sollevamento le pompe entrano in funzione inviando le acque di prima pioggia alla vasca di accumulo. La vasca di accumulo dal volume pari a 1000 m3 è in grado di raccogliere le acque di pioggia dei piazzali per una superficie complessiva di circa 28.580 m2, corrispondente a circa 34 mm in 24 ore. Gli scarichi delle acque meteoriche e di dilavamento piazzali, eventualmente eccedenti i suddetti 34 mm, individuati in tabella come S3 ed S4, confluiscono nel corpo idrico superficiale denominato Roggia Chizzola. Nella vasca di accumulo da 1.000 m3 confluiscono anche le acque di lavaggio ruote mediante apposita tubazione. La vasca di accumulo è costituita da un serbatoio cilindrico in acciaio, a cielo aperto, ed è dotata di un sistema di allarme visivo per l’eventuale riempimento e di una pompa volumetrica monovite che aspira le acque e le invia al trattamento chimico-fisico di depurazione.

All’impianto di trattamento chimico-fisico saranno anche inviate le acque di condensa della centrale di cogenerazione, in caso di riattivazione della stessa. Preliminarmente al riavvio sarà realizzata apposita linea di collettamento senza prevedere lo scarico delle acque di condensa nell’esistente rete di raccolta delle acque meteoriche dei piazzali.

Descrizione dell’impianto di trattamento chimico-fisico: L’impianto di trattamento è completamente automatizzato e in caso di necessità può funzionare 24 ore su 24. La portata massima autorizzata per lo scarico nella pubblica fognatura è di 5,0 m3/h. La capacità massima di progetto dell’impianto di depurazione è pari a circa 10 m3/h. Le acque reflue prelevate dalla vasca di accumulo giungono alla vasca di ossidazione dove, in relazione ai contaminanti contenuti ed alle rispettive concentrazioni, possono essere sottoposte a trattamento chimico-fisico tradizionale o venire addizionate con acqua ossigenata e cloruro ferroso (che costituiscono reattivo di Fenton); il dosaggio dei reagenti avviene in base alla concentrazione di inquinante predeterminata analiticamente. L’eventuale reazione di ossidazione e la relativa fase di acidificazione, avviene a pH 2,5-3 ed è mantenuto mediante dosaggio di una soluzione di acido solforico al 60%; il dosaggio è automatico ed il tempo di contatto nel reattore di ossidazione è di circa 1 ora. Successivamente i reflui confluiscono nel comparto di precipitazione metalli pesanti e neutralizzazione dove viene dosata soda NaOH per riportare il pH a valori 8,5-9,0; il dosaggio della soda è automatico ed il tempo di contatto nel reattore di precipitazione metalli pesanti è di ca. 36 minuti.



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Dopo il primo reattore di precipitazione dei metalli pesanti i reflui passano nel reattore di coagulazione con cloruro ferrico finalizzata a appesantire il precipitato che si forma con il dosaggio di soda favorendone la sedimentazione. Dopo la precipitazione dei metalli pesanti i reflui passano nella vasca di flocculazione dove viene aggiunto un flocculante organico (polielettrolita). Successivamente il refluo perviene al sedimentatore dove avviene la separazione del fango dall’effluente depurato. L’acqua surnatante in uscita dal sedimentatore viene inviata alla fognatura comunale. Il rispetto dei limiti viene verificato da PBR con analisi mensili e la portata massima dello scarico pari a 5,0 m3/h viene controllata mediante misuratore di portata a campi magnetici, dotato di totalizzatore a impulsi.

Il fango estratto dal sedimentatore viene inviato al preispessitore fanghi e da qui al serbatoio fanghi dell’impianto di lavaggio, mediante la linea utilizzata per l’invio delle acque meteoriche raccolte, per essere sottoposto a disidratazione meccanica nella medesima filtropressa. Il fango in uscita dalla filtropressa viene depositato in container e poi stoccato nei box per essere avviato allo smaltimento.

In alternativa il fango in uscita dal preispessitore può essere inviato con autobotte al processo di inertizzazione come fluidificante. Tutti i reagenti dell’impianto di depurazione sono stoccati in serbatoi dedicati provvisti di indicatori di livello. Il trattamento chimico-fisico è in grado di rimuovere i seguenti inquinanti: COD, BOD5, tensioattivi, oli, grassi e sostanze organiche in genere, metalli pesanti e sostanze sospese.

Lo scarico S1 rappresenta anche il punto di immissione in pubblica fognatura degli scarichi civili provenienti dalla palazzina uffici e spogliatoi.

S2 acque meteoriche di dilavamento parcheggio autovetture:

Nella roggia Chizzola confluiscono le acque meteoriche del parcheggio autovetture (posto all’esterno delle linee di trattamento rifiuti, ma ricompreso all’interno del perimetro dell’installazione IPPC).

S3 e S4 acque eccedenti la prima pioggia ed eventuale scarico acque dei tetti:

Nel caso delle acque eccedenti la prima pioggia, lo scarico si attiverebbe solo nel caso di pioggia eccedente 40 mm in 24 ore (come già sopra descritto per lo scarico S1 relativamente alle acque meteoriche sottoposte a trattamento).

La acque dei tetti confluiscono tramite rete di raccolta in due pozzetti di sollevamento realizzati in adiacenza a quelli delle acque piazzali sopra descritti e relativi alle medesime aree. Hanno un volume utile di 5 m3 e sono dotati di due pompe ( portata max 157 mc/h cad.) per l’invio alla vasca di accumulo acque dei tetti della capacità pari a 400 m3, ubicata presso l’impianto di trattamento chimico-fisico. In caso di piogge eccezionali, superiori ai 50 mm/giorno il regolatore di livello arresta le pompe e le eventuali successive acque di pioggia, dopo verifica analitica, vengono scaricate nella roggia Chizzola. Dal 2003 vengono riciclate inviandole dalla vasca di accumulo dedicata, all’impianto di lavaggio. Se in eccedenza e se non compatibili con lo scarico diretto in C.I.S. vengono inviate al trattamento chimico-fisico per il successivo scarico in pubblica fognatura.

Nel caso non siano disponibili acque dei tetti ma vi sono acque post-trattamento idonee, si inviano all’impianto di lavaggio con conseguente risparmio di risorse naturali. Il trasferimento delle acque meteoriche nell’impianto di lavaggio avviene attraverso una linea dedicata, provvista di contatore, utilizzata anche, mediante un by-pass, per l’invio dei fanghi in decadenti dall’impianto di depurazione sopra descritto.



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Le caratteristiche dei sistemi di abbattimento a presidio delle emissioni sono riportate di seguito:

Sigla emissione S1

Portata max di progetto (aria: Nm3/h; acqua: m3/h) 10 m3/h

Tipologia del sistema di abbattimento Trattamento chimico-fisico

Inquinanti abbattuti

arsenico e composti, cadmio e composti, cromo e composti, rame e composti,mercurio e composti,

nichel e composti, piombo e composti, zinco e composti, cloro e

composti inorganici, fluoro e composti inorganici, fenoli,

composti organici alogenati, benzene, toluene, etibenzene, xileni, carbonio organico totale

Rendimento medio garantito (%) 85 – 90

Rifiuti prodotti kg/g dal sistema t/anno

30 t/anno

Ricircolo effluente idrico Se ritenuto necessario

Perdita di carico (mm c.a.) -

Consumo d’acqua (m3/h) -

Gruppo di continuità (combustibile) NO

Sistema di riserva SI

Trattamento acque e/o fanghi di risulta SI

Manutenzione ordinaria (ore/settimana) 1

Manutenzione straordinaria (ore/anno) 16

Sistema di Monitoraggio in continuo NO: si effettuano analisi mensili

dello scarico

Tabella C5 – Sistemi di abbattimento emissioni idriche

C.3 Emissioni sonore e sistemi di contenimento

Il sito di PBR ricade in Classe VI (aree esclusivamente industriali) del Piano di Zonizzazione Acustica del Comune di Maclodio, predisposto ai sensi della Legge quadro 26 Ottobre 1995, n. 447. Anche le aree confinanti a est ed a ovest di PBR ricadono nella medesima classe, mentre le aree confinanti a nord ed a sud della Piattaforma sono in classe V (aree prevalentemente industriali). L’attività si svolge essenzialmente in periodo diurno, dalle ore 8 alle ore 12 e dalle 13.00 alle 18.00; tuttavia l’impianto di bonifica biologica, posto nella parte sud della Piattaforma, rimane attivo, quando in esercizio, 24 ore su 24. Le principali sorgenti sonore presenti nella Piattaforma PBR sono qui di seguito elencate: - per le attività IPPC:



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o vibrovaglio, reattore-miscelatore, nastro di carico, pompe di carico, compressore locale officina per la sezione di inertizzazione;

o gru a polipo, trituratore mobile, traslatore per trituratore, motori e ventilatori per la sezione di riduzione volumetrica;

o impianto di ventilazione forzata e pompe di ricircolo per la linea di bonifica biologica; o nastri di trasporto, tramogge, vibrovaglio, gruppo di macinazione ecc… per la linea di

lavaggio terreni; o sistemi di vagliatura mobili; o impianto di essicazione/ossidazione; o sistema di ventilatori impianto di trattamento emissioni linea E/O.

- per le attività NON IPPC: o impianto di Produzione Energia Elettrica; o camion e macchine per movimentazione (pale gommate, escavatore gommato e carrello

elevatore); o pompe di sollevamento delle acque e pompe monovite per l’estrazione fango da

sedimentatore per l’impianto di depurazione chimico-fisico; o gruppo elettrogeno (in funzione solo per situazioni di emergenza).

I recettori sensibili presenti in un raggio di 500 m dall’insediamento di PBR sono invece: o la Cascina Cattafame (rappresenta il recettore sensibile più esposto ed è situato a circa 220

m dal confine dell’attività produttiva): secondo il piano di zonizzazione acustica comunale approvato a gennaio 2016 ricade in zona III (aree di tipo misto);

o la Cascina Molino Carera (distanza dall’impianto di circa 250 m; classe III). Sorgenti sonore esterne alla Piattaforma PBR sono rappresentate essenzialmente dalle attività degli insediamenti industriali confinanti. Allo Studio di Impatto Ambientale relativo all’istanza di rinnovo e contestuale modifica sostanziale dell’A.I.A. è stata allegata la Valutazione Previsionale di Impatto Acustico, datata 20 febbraio 2014, effettuata da un tecnico competente, ad integrazione degli studi svolti in passato sulla medesima area. Lo scenario di riferimento del clima acustico “Ante Operam” è stato ricavato da precedenti campagne di misurazione effettuate sia per il periodo diurno che notturno, che hanno interessato le 4 “storiche” postazioni poste al limite di proprietà e i 2 recettori, rappresentati – come già detto - dalle C.na Cattafame e C.na Carera. La Valutazione previsionale è stata condotta per entrambi gli impianti in progetto (SMO ed Ex/Ox) considerando una potenza complessiva delle macchine e delle apparecchiature limitata complessivamente a 103 dBA e con la collocazione dell’impianto di SMO all’interno di un edificio con consistenti prestazioni acustiche. Essendo stato escluso dal giudizio di compatibilità ambientale, di cui al Decreto regionale n. 9679/2016, l’impianto di SMO, si ritiene che le conclusioni della Valutazione previsionale effettuata siano applicabili all’impianto di Essicazione/Ossidazione. Lo studio (situazione “Post Operam”) evidenzia che nel periodo diurno e il quello notturno:

- in ciascuna postazione, il livello di emissione risulta conforme al relativo limite; - all’interno degli ambienti abitativi, con finestre aperte, qualunque sia il livello di rumore

residuo, il criterio differenziale risulta non applicabile (art. 4, DPCM 14 novembre 1997).



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C.4 Emissioni al suolo e sistemi di contenimento

Al fine di garantire la massima sicurezza nella protezione del suolo, del sottosuolo e della falda soggiacente, evitando qualunque tipo di percolazione, si è provveduto in fase di realizzazione ad impermeabilizzare con una struttura ad hoc tutto il fondo della Piattaforma, ad esclusione delle aree adibite a verde. Pertanto a partire dal piano di campagna la pavimentazione della Piattaforma è così strutturata: • uno strato impermeabile di teli in HDPE termosaldati con spessore di 2,5/2 mm protetto da un

doppio strato di “geotessile” e ancorato lungo tutto il perimetro del bacino; • uno strato di ghiaia drenante + una rete di controllo sopratelo costituita da una serie di tubi in

HDPE fessurati, appoggiate direttamente sulla superficie del suddetto telo, per la raccolta, il monitoraggio (mediante appositi pozzetti di ispezione a tenuta stagna) ed il convogliamento di eventuali percolamenti accidentali;

• impermeabilizzazione in c.a. delle superfici coperte ed all’aperto con interposta doppia rete metallica per limitare il rischio di fessurazioni.

Il fondo del bacino è sagomato ulteriormente in funzione delle caratteristiche costruttive delle opere edili soprastanti. Le aree adibite a verde sono delimitate dalla pavimentazione del piazzale da opportuni cordoli sperimentali alti 12 cm ai quali è, appunto, fissato il sottostante telo in HDPE. Le reti interne di raccolta e convogliamento delle acque meteoriche e di lavaggio piazzali alle vasche di accumulo sono realizzate con tubazioni e pozzetti in HDPE impermeabili. Tali reti sono poste sopra il telo impermeabile in HDPE così come tutte le altre tubazioni presenti (es. la rete antincendio). Le vasche di accumulo delle acque meteoriche sono realizzate in acciaio inox AISI 304 e poste fuori terra, in bacini di contenimento impermeabilizzato di volume adeguato. I pozzetti di rilancio delle acque meteoriche sono realizzate in calcestruzzo ad alta resistenza con rivestimento impermeabilizzante interno ad elevata elasticità e giunti impermeabili. Le superfici pavimentate delle aree coperte della Sezione di Stoccaggio ed Adeguamento Volumetrico e della Sezione di Inertizzazione (AREA 300) sono sagomate con pendenze tali per cui eventuali colaticci restano all’interno dello stoccaggio stesso e raccolti in pozzetti per essere successivamente estratti con autobotte ed utilizzati come fluidificante nei vari processi di inertizzazione. Mentre, tutte le pavimentazioni delle aree esterne interessate dal transito degli automezzi e delle platee delle aree tecnologiche (AREA 14, AREA 600, AREA 500 ed AREA 400) sono sagomate in modo tale che le pendenze realizzate facilitino il deflusso verso le caditoie di raccolta di eventuali colaticci e/o di acque di lavaggio, confluendo così nella rete di raccolta e separazione delle acque di dilavamento piazzali e lavaggio piazzali e colaticci. Ove necessario i serbatoi di stoccaggio dei rifiuti liquidi e dei reagenti relativi alla Sezione di Inertizzazione sono provvisti di idonei bacini di contenimento in c.a. impermeabilizzati con rivestimenti ad hoc. Qualora si verificassero sversamenti di piccole entità PBR adotta specifiche misure di contenimento come previsto nel proprio Piano di Emergenza.



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C.5 Produzione Rifiuti

C.5.1 Rifiuti gestiti in stoccaggio autorizzato (art. 208 D.Lgs. 152/06)

Nella tabella sottostante, avente valore indicativo, si riportano la descrizione dei principali rifiuti prodotti ( elenco indicativo ma non esaustivo) decadenti dall’attività di trattamento, anche in modo occasionale, e le relative modalità di deposito in azienda:

C.E.R. Descrizione Rifiuti Stato Fisico


Ubicazione del deposito

Destino (R/D)

19.12.02 Metalli ferrosi Solido Container Area 300 R

19.12.03 Metalli non ferrosi Solido Container Area 300 R

19.01.02 Materiali ferrosi estratti da ceneri pesanti Solido Box Area 500 e 300 R

19.02.03 Miscugli di rifiuti composti esclusivamente da rifiuti non pericolosi Solido Vasca Area 300 D

19.02.04* Miscugli di rifiuti contenenti almeno un rifiuto

pericoloso Solido Vasca Area 300 D

19.03.04* Rifiuti contrassegnati come pericolosi parzialmente stabilizzato

Solido Vasca Area 300 D

19.03.05 Rifiuti stabilizzati diversi da quelli di cui alla voce

190304 Solido Vasca Area 300 D

19.12.12 Altri rifiuti (compresi materiali misti) prodotti dal

trattamento meccanico dei rifiuti, diversi da quelli di cui alla voce 191211

Solido Box Area 500 e 300 R*/D

19.08.13* Fanghi contenenti sostanze pericolose prodotti da

altri trattamenti delle acque reflue industriali Solido Box Area 300 o Area 500 D

19.08.14 fanghi prodotti da altri trattamenti delle acque

reflue industriali,diversi da quelli di cui alla voce 190803

Solido Box Area 300 o Area 500 R/D

19.01.06* Rifiuti liquidi acquosi derivanti dal trattamento fumi linea ex-ox liquido Serbatoio Area 200 D

19.12.09 Minerali (ad esempio sabbia, rocce) Solido Box Area 300 o Area 500 R/D

17.05.04 Terre e rocce da scavo Solido Box Area 300 o Area 500 R/D

Tabella C6 – Caratteristiche rifiuti prodotti

C.5.2 Rifiuti gestiti in deposito temporaneo (art. 183 comma 1 lettera bb) D.Lgs. 152/06

Nella tabella sottostante, avente valore indicativo, si riportano la descrizione dei principali rifiuti prodotti( elenco indicativo ma non esaustivo), anche in modo occasionale, e le relative modalità di deposito in azienda:




Destino (R/D)

15.01.06 Imballaggi in materiali misti Solido Container Area 300 R

15.02.02* 06 13 02 Carboni attivi esausti Solido box Area 300 R/D

13 02 03* Oli esausti liquido fusti Area 300 R



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Destino (R/D)

19 02 03 Fanghi impianto depurazione fangoso box Area 200 D/R

19 02 04* Liquidi di laboratorio liquido Bottiglie/fusti laboratorio D/R

19 01 12 Ceneri pesanti e scorie diverse da quelle di cui alla voce 190111 solido box/cassone Area 800 D/R

Tabella C6 bis – Caratteristiche rifiuti prodotti in deposito temporaneo

Le quantità massime di deposito temporaneo autorizzato per i rifiuti in uscita dalla Piattaforma sono qui di seguito riportate: • 400 mc per rifiuti decadenti dall’impianto di inertizzazione – AREA 300 (5d2). • 150 mc per i rifiuti raggruppati e/o triturati decadenti dall’impianto di stoccaggio ed

adeguamento volumetrico – AREA 300 (5h). • 4.000 mc per i rifiuti decadenti dalla sezione di bonifica biologica e recupero dei terreni

contaminati e dei rifiuti – AREA 500 (12b). • 250 mc per rifiuti decadenti dall’impianto di essicazione/ossidazione. Tutte le aree di stoccaggio dei rifiuti, oltre ad essere provviste dei normali presidi ambientali (protezione dagli agenti atmosferici a mezzo coperture e sistemi di aspirazione ed abbattimento delle emissioni in atmosfera qualora necessari), sono dotate anche dei requisiti di sicurezza descritti nel precedente paragrafo (C.4). In particolare, le superfici pavimentate delle aree coperte della Sezione di Stoccaggio ed Adeguamento Volumetrico e della Sezione di Inertizzazione (AREA 300) sono sagomate con pendenze tali per cui eventuali colaticci restano all’interno dello stoccaggio stesso e raccolti in pozzetti per essere successivamente estratti con autobotte ed utilizzati come fluidificante nei vari processi di inertizzazione. Mentre, le pavimentazioni dell’AREA 500 e 400 sono sagomate in modo tale che le pendenze realizzate facilitino il deflusso verso le caditoie di raccolta di eventuali colaticci e/o di acque di lavaggio, confluendo così nella rete di raccolta e separazione delle acque di dilavamento piazzali e lavaggio piazzali e colaticci.

I rifiuti che si originano dai sistemi di abbattimento emissioni in atmosfera possono essere avviati, previa caratterizzazione e classificazione del rifiuto specifico, al successivo trattamento di inertizzazione presso la corrispondente sezione impiantistica della Piattaforma PBR ai fini del loro smaltimento finale, mediante idonea registrazione di carico e scarico.

C.6 Bonifiche

L’area su cui insiste la Piattaforma di PBR è stata oggetto di bonifica ambientale durante gli anni 1998-1999-2000, a causa di uno sversamento accidentale di una soluzione acida a sud del perimetro aziendale della confinante ditta Piombifera Bresciana S.p.A. avvenuto nel 1998. Tale evento ha portato in luce la presenza di una pregressa situazione di contaminazione da piombo antecedente l’insediamento e l’inizio dell’attività stessa di PBR. La Società PBR si è fatta promotrice di un piano di bonifica per il sito contaminato. Le operazioni di bonifica eseguite nell’area così individuata hanno interessato diverse zone: area A, B, C, Bordo strada e area circostante il cumulo di materiale-terreno fine; tali operazioni sono state riferite agli obiettivi di bonifica previsti dalle concentrazioni limite di cui alla d.g.r. n. 17252 del 01.08.96 che riporta gli standard della qualità dei suoli per la bonifica dei terreni contaminati sul territorio lombardo.



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La Provincia di Brescia ha certificato il completamento e la corretta esecuzione dei lavori eseguiti nelle diverse zone con le seguenti note: nn. 2624/99R del 01.02.99, 4290/99R del 22.02.99, 8742/99R del 25.03.99, 32451R del 20.03.00 ed infine con nota n. 44235/06 del 23.03.06. La suddetta bonifica non è stata svolta ai sensi del d.m. 471/99 in quanto tale decreto è entrato in vigore a procedimento di bonifica già avviato.

C.7 Rischi di incidente rilevante

Il Gestore della Piattaforma PBR ha dichiarato che l’impianto non è soggetto agli adempimenti di cui al D.Lgs. 334/99 e s.m.i., in quanto nello stabilimento non sono presenti sostanze pericolose in quantità uguali o superiori a quelle indicate nell’allegato I del medesimo decreto.



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D. QUADRO INTEGRATO

Di seguito si presenta una valutazione di dettaglio con le Migliori Tecniche Disponibili (MTD) indicate nel capitolo 5.1 del documento “Reference Document on Best Available Techniques for the Waste Treatments Industries - Final Draft” dell’agosto 2006, evidenziando in particolare l’applicazione o meno delle MTD così individuate al contesto in esame, con le relative modalità di applicazione adottate.

BAT GENERALI: GESTIONE AMBIENTALE

n. MTD STATO DI

APPLICAZIONE NOTE

1

Implementazione e mantenimento di un Sistema di Gestione Ambientale

a. Definizione di una politica ambientale b. Pianificazione e emissione di procedure c. Attuazione delle procedure d. Verifica delle prestazioni e adozione di

misure correttive eventuali e. Recensione del top managment

APPLICATA

Azienda certificata: ISO 9001 ISO 14001 ISO 18000 EMAS Specifica procedura all’interno del SI

2

Assicurare la predisposizione di adeguata documentazione di supporto alla gestione delle attività

a. descrizione dei metodi di trattamento dei rifiuti e delle procedure adottate

b. schema di impianto con evidenziati gli aspetti ambientali rilevanti e schema di flusso dell’installazione

c. reazioni chimiche e loro cinetiche di reazione/bilancio energetico;

d. correlazione tra sistemi di controllo e monitoraggio ambientale;

e. procedure in caso di malfunzionamenti, avvii e arresti;

f. manuale di istruzioni; g. diario operativo; h. relazione annuale relativa all’attività

svolta e ai rifiuti trattati con un bilancio trimestrale dei rifiuti e dei residui.

APPLICATA

Azienda certificata: ISO 9001 ISO 14001 ISO 18000 EMAS Specifica procedura all’interno del

SI

3

Adeguate procedure di servizio che riguardano la manutenzione periodica, la formazione dei lavoratori in materia di salute, sicurezza e rischi ambientali

APPLICATA

Azienda certificata: ISO 9001 ISO 14001 ISO 18000 EMAS Specifica procedura all’interno del

Sistema Integrato

4 Avere uno stretto rapporto con il produttore del rifiuto per indirizzare la qualità del rifiuto prodotto su standard compatibili con l’impianto

APPLICATA Specifica procedura nel Sistema Integrato

5 Avere sufficiente disponibilità di personale adeguatamente formato APPLICATA Specifica procedura nel Sistema

Integrato

BAT GENERALI: RIFIUTI IN INGRESSO

n. MTD STATO DI

APPLICAZIONE NOTE

6

Avere una buona conoscenza dei rifiuti in ingresso, in relazione anche alla conoscenza dei rifiuti in uscita, al tipo di trattamento da effettuare, alle procedure attuate, al rischio.

APPLICATA

Azienda con esperienza nella gestione rifiuti Specifica procedura per la Formazione nel Sistema Integrato

7 Attuare procedure di pre accettazione dei rifiuti così come indicato: APPLICATA Richiesta caratterizzazione rifiuto

dal produttore.



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a. test specifici sui rifiuti in ingresso in base al trattamento che subiranno;

b. assicurasi che siano presenti tutte le informazioni necessarie a comprendere la natura del rifiuto;

c. metodologia utilizzata dal produttore del rifiuto per il campionamento rappresentativo;

d. in caso di intermediario, un sistema che permetta di verificare che le informazioni ricevute siano corrette;

e. verificare che il codice del rifiuto sia conforme al catalogo Europeo dei Rifiuti;

f. in caso di nuovi rifiuti, avere una procedura per identificare il trattamento più opportuno in base al codice dell’EER.

In funzione delle caratteristiche chimico-fisiche e/ merceologiche,

viene definito il processo di trattamento più adatto tra le linee

produttive presenti all’interno dell’impianto

Specifica procedura nel Sistema Integrato

8

Implementare delle procedure di accettazione dei rifiuti così come indicato

a. un sistema che garantisca che il rifiuto accettato all’installazione abbia seguito il percorso della BAT 7;

b. un sistema che preveda l’arrivo dei rifiuti solo se l’installazione è in grado di trattarli, per capacità e codice/trattamento (ad es. sistema di prenotazioni);

c. pplicataprocedura contenente criteri chiari e univoci per il respingimento del carico di rifiuti in ingresso e procedura per la segnalazione alla A.C.;

d. sistema per identificare il limite massimo consentito di rifiuti che può essere stoccato in impianto;

e. procedura per il controllo visivo del carico confrontandolo con la documentazione a corredo

APPLICATA Specifica procedura nel Sistema

Integrato.

9

Implementare procedure di campionamento diversificate per le tipologie di rifiuto accettato. Tali procedure di campionamento potrebbero contenere le seguenti voci:

a. procedure di campionamento basate sul rischio. Alcuni elementi da considerare sono il tipo di rifiuto e la conoscenza del cliente (il produttore del rifiuto)

b. controllo dei parametri chimico-fisici rilevanti. Tali parametri sono associati alla conoscenza del rifiuto in ingresso.

c. registrazione di tutti i materiali di scarto che compongono il rifiuto

d. disporre di differenti procedure di campionamento per liquidi e solidi e per contenitori grandi e piccoli, e per piccoli laboratori.

e. Procedura particolareggiata per campionamento di rifiuti in fusti

f. campione precedente all’accettazione g. conservare la registrazione del regime

di campionamento per ogni singolo carico, contestualmente alla giustificazione dell’opzione scelta.

h. un sistema per determinare/ registrare:

APPLICATA

Procedure di campionamento richieste ai sensi della Norma UNI

10802:2011 Con le diverse modalità a seconda

della specifico caso di interesse Specifica procedura nel Sistema

Integrato



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− un luogo adatto per i punti di prelievo;

− la capacità del contenitore di campionamento;

− il numero di campioni e grado di consolidamento;

− le condizioni al momento del campionamento

- la posizione più idonea per i punti di campionamento

i. un sistema per assicurare che i campioni di rifiuti siano analizzati;

j. nel caso di temperature fredde, potrebbe essere necessario un deposito temporaneo allo scopo di permettere il campionamento dopo lo scongelamento. Questo potrebbe inficiare l’applicabilità di alcune delle voci indicate in questa BAT.

L’installazione deve avere almeno: a. un laboratorio di analisi, preferibilmente

in sito soprattutto per i rifiuti pericolosi; b. un’area di stoccaggio rifiuti per la

quarantena; c. una procedura da seguire in caso di

conferimenti di rifiuti non conformi (vedi BAT 8c);

d. Stoccare il rifiuto presso il deposito pertinenente solo dopo aver passato le procedure di accettazione;

e. identificare l’area di ispezione, scarico e campionamento su una planimetria di sito;

f. sistema chiuso per il drenaggio delle acque (vedasi anche BAT n. 63)

g. adeguata formazione del personale addetto alle attività di campionamento, controllo e analisi (vedasi BAT n.5);

h. sistema di tracciabilità del rifiuto (mediante etichetta o codice) per ciascun contenitore. L’identificazione conterrà almeno la data di arrivo e il codice dell’EER (vedasi BAT 9 e 12)

APPLICATA Specifica procedura nel Sistema Integrato

BAT GENERALI: RIFIUTI IN USCITA

11 Analizzare i rifiuti in uscita secondo i parametri rilevanti per l’accettazione all’impianti di destino APPLICATO


Laboratorio Interno

BAT GENERALI: SISTEMA DI GESTIONE

n. MTD STATO DI

APPLICAZIONE NOTE

12

Sistema che garantisca la tracciabilità del rifiuto mediante i seguenti elementi:

a. documentare i trattamenti e i bilanci di massa;

b. realizzare la tracciabilità dei dati attraverso diversi passaggi operativi (pre-accettazione, accettazione, trattamento ecc.) I record sono in genere tenuti per un minimo di sei mesi dopo che i rifiuti è stato spedito;

c. registrazione delle informazioni sulle

APPLICATO Tracciabilità garantita da specifica procedura nel Sistema Integrato



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caratteristiche dei rifiuti e la sua gestione ( ad es. mediante il numero di riferimento risalire alle varie operazioni subite e ai tempi di residenza nell’impianto);

d. avere un database con regolare backup. Il sistema registra: data di arrivo del rifiuto, i dettagli produttore e dei titolari precedenti, l’identificatore univoco, i risultati pre-accettazione e di analisi di accettazione, dimensioni collo, trattamento

13

Avere ed applicare delle procedure per l’eventuale miscelazione dei rifiuti al fine di ridurre il numero dei rifiuti miscelabili ed evitare l’aumento delle emissioni derivanti dal trattamento

APPLICATO Specifica procedura nel Sistema Integrato

14

Avere procedure per la separazione dei diversi rifiuti e la verifica della loro compatibilità (vedasi anche BAT n. 13 e 24c) tra cui:

a. registrare parametri di sicurezza, operativi e altri parametri gestionali rilevanti;

b. separazione delle sostanze pericolose in base alla loro pericolosità e compatibilità

APPLICATO


Rifiuti adeguatamente separati. Aree di ricezione e stoccaggio

adeguate

15 Avere un approccio di continuo miglioramento dell’efficienza del processo di trattamento del rifiuto

APPLICATO Spirito norma UNI 14001 EMAS

16 Piano di gestione delle emergenze APPLICATO Presente azienda ISO 1800

17 Tenere un registro delle eventuali emergenze verificatesi APPLICATO Presente azienda ISO 1800

18 Considerare gli aspetti legati a rumore e vibrazioni nell’ambito del SGA APPLICATO Verifica periodica

19 Considerare gli aspetti legati alla futura dismissione dell’impianto APPLICATO

Relazione di riferimento da presentare secondo quanto previsto

dalla normativa Regionale

BAT GENERALI: UTILITIES E LA GESTIONE DELLE METERIE PRIME

20

Fornire una ripartizione dei consumi e produzione di energia per tipo di sorgente (energia elettrica, gas, rifiuti ecc.)

a. fornire le informazioni relative al consumo di energia in termini di energia erogata;

b. fornire le informazioni relative all'energia esportata dall'installazione;

c. fornire informazioni sul flusso di energia (per esempio, diagrammi o bilanci energetici) mostrando come l'energia viene utilizzata in tutto il processo.

APPLICATO Sistema Integrato ISO 9001 ISO 14001 e EMAS

21

Incrementare continuamente l’efficienza energetica mediante:

a. lo sviluppo di un piano di efficienza energetica;

b. l’utilizzo di tecniche che riducono il consumo di energia;

c. la definizione e il calcolo del consumo energetico specifico dell'attività e la creazione di indicatori chiave di performance su base annua (vedasi anche BAT 1.k e 20).


22 Determinare un benchmarking interno (ad esempio su base annua) del consumo di materie




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prime (vedasi anche BAT 1.k e i limiti di applicabilità identificati al punto 4.1.3.5 del BRef)

23 Considerare la possibilità di utilizzare i rifiuti come materia prima per il trattamento di altri rifiuti

APPLICATA Per le tipologie di rifiuti autorizzati

BAT GENERALI: STOCCAGGIO E MOVIMENTAZIONE

24

Applicare le seguenti regole allo stoccaggio dei rifiuti:

a. individuare aree di stoccaggio lontano da corsi d'acqua e perimetri sensibili, e in modo tale da eliminare o minimizzare la doppia movimentazione dei rifiuti nell'impianto;

b. assicurare che il drenaggio dell’area di deposito possa contenere tutti i possibili sversamenti contaminanti e che il drenaggio di rifiuti incompatibili non possano entrare in contatto tra loro;

c. utilizzando un'area dedicata e dotata di tutte le misure necessarie per il contenimento di sversamenti connesse al rischio specifico dei rifiuti durante la cernita o il riconfezionamento;

d. manipolazione e stoccaggio di materiali maleodoranti in recipienti completamente chiusi o in edifici chiusi collegati ad un sistema di aspirazione ed eventuale abbattimento;

e. assicurare che tutte le tubazioni di collegamento tra serbatoi possano essere chiuse mediante valvole;

f. prevenire la formazione di fanghi o schiume che possono influenzare le misure di livello nei serbatoi (ad es. prelevando i fanghi per ulteriori e adeguati trattamenti e utilizzando agenti antischiuma)

g. attrezzare serbatoi e contenitori dotati di misuratori di livello e di allarm con opportuni sistemi di abbattimento quando possono essere generate emissioni volatili. Questi sistemi devono essere sufficientemente robusti (in grado di funzionare se è presente fango e schiuma) e regolarmente mantenuti;

h. lo stoccaggio di rifiuti liquidi organici con un punto di infiammabilità basso deve essere tenuto sotto atmosfera di azoto. Ogni serbatoio è messo in una zona di ritenzione impermeabile. I gas effluenti vengono raccolti e trattati.

APPLICATA

Applicate quando pertinenti alle tipologie di rifiuti accettati e

specifico impianto.

25 Collocare tutti i contenitori di rifiuti liquidi separatamente in aree di stoccaggio impermeabili e resistenti ai materiali conservati

APPLICATA Rifiuti liquidi per inertizzazione

26

Applicare specifiche tecniche di etichettatura per serbatoi e tubazioni di processo:

a. etichettare chiaramente tutti i contenitori indicando il loro contenuto e la loro capacità in modo da essere identificati in modo univoco. I serbatoi devono essere etichettati in modo appropriato sulla base del loro contenuto e loro uso;

b. garantire la presenza di differenti etichettature per rifiuti liquidi e acque di




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processo, combustibili liquidi e vapori di combustione e su tali etichette deve esseress per riportata anche la direzione del flusso (p.e.: flusso in ingresso o in uscita);

c. registrare per tutti i serbatoi, identificati in modo univoco, i seguenti dati: capacità, anno di costruzione, materiali di costruzione; registrare e conservare i programmi ed i risultati delle ispezioni, le manutenzioni, le tipologie di rifiuto che possono essere stoccate/trattate nei serbatoi, compreso il loro punto di infiammabilità

27

adottare misure per evitare problemi che possono essere generati dal deposito / accumulo di rifiuti. Questo può essere in conflitto con la BAT 23 quando i rifiuti vengono usati come reagente (vedere Sezione 4.1.4.10)

APPLICATA Rifiuti non pericolosi stoccati con caratteristiche omogenee

28

Applicare le seguenti tecniche alla movimentazione/gestione dei rifiuti:

a. Disporre di sistemi e procedure in grado di assicurare che i rifiuti siano trasferiti in sicurezza agli stoccaggi appropriati

b. Avere un sistema di gestione delle operazioni di carico e scarico che tenga in considerazione i rischi associati a tali attività

c. garantire che una persona qualificata frequenti il sito dove è detenuto il rifiuto per verificare il laboratorio e la gestione del rifiuto stesso.

d. Assicurare che tubazioni, valvole e connessioni danneggiate non vengano utilizzate

e. Captare gas esausti da serbatoi e contenitori durante la movimentazione/ gestione di rifiuti liquidi;

f. Scaricare rifiuti solidi e fanghi che possono dare origine a dispersioni in atmosfera in ambienti chiusi, dotati di sistemi di aspirazione e trattamento delle emissioni eventualmente generate (ad esempio gli odori, polveri, COV).

g. Adottare un sistema che assicuri che l’accumulo di scarichi diversi di rifiuti avvenga solo previa verifica di compatibilità

APPLICATA

Azienda certificata: ISO 9001 ISO 14001 ISO 18000 EMAS Specifiche procedure all’interno del SI

29

Assicurarsi che le eventuali operazioni di accumulo o miscelazione dei rifiuti avvengano in presenza di personale qualificato e con modalità adeguate (ad esempio sotto aspirazione)

APPLICATA Specifica procedura all’interno del SI

30 Assicurare che la valutazione delle incompatibilità chimiche guidi la gestione dello stoccaggio dei rifiuti (vedasi anche BAT 14)

APPLICATA Specifica procedura all’interno del

SI Laboratorio interno

31

Gestione dei rifiuti in contenitori/container: a. stoccarli sotto copertura sia in deposito

che in attesa di analisi; le aree coperte hanno bisogno di ventilazione adeguata

b. mantenere l'accesso alle aree di stoccaggio dei contenitori di sostanze che sono noti per essere sensibili al calore, luce e acqua: porre tali




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contenitori sotto copertura e protetti dal calore e dalla luce solare diretta.

BAT GENERALI: ALTRE TECNICHE COMUNI NON MENZIONATE SOPRA

32 Effettuare le operazioni di triturazione e simili in aree dotate di sistemi di aspirazione e trattamento aria

APPLICATA Specifico Sistema di abbattimento

33 Effettuare operazioni di triturazione e simili di rifiuti infiammabili o sostanze molto volatili in atmosfera inerte

NON APPLICABILE No rifiuti infiammabili

34

Per i processi di lavaggio, applicare le seguenti specifiche indicazioni:

a. identificare i componenti che potrebbero essere presenti nelle unità che devono essere lavate (per es. i solventi);

b. trasferire le acque di lavaggio in appositi stoccaggi e trattarle allo stesso modo dei rifiuti da cui sono stati derivati

c. utilizzare per il lavaggio le acque reflue già trattate nell’impianto di depurazione anziché utilizzare acque pulite prelevate appositamente ogni volta. L’acqua reflua così risultante può essere a sua volta trattata nell’impianto di depurazione o riutilizzata nell’installazione.

APPLICATA Specifiche procedure all’interno del SI

BAT GENERALI: EMISSIONI IN ATMOSFERA

35

Limitare l’utilizzo di contenitori senza coperchio o sistemi di chiusura

a. non permettendo ventilazione diretta o scarichi all'aria ma collegando tutte le bocchette ad idonei sistemi di abbattimento durante la movimerntazione di materiali che possono generare emissioni in aria (ad esempio odori, polveri, COV);

b. mantenendo rifiuti o materie prime sotto copertura o nella confezione impermeabile (vedasi anche BAT 31.a)

c. collegando lo spazio di testa sopra le vasche di trattamento (ad es. di olio) ad un impianto di estrazione ed eventualmente di abbattimento


36

Operare in ambienti dotati di sistemi di aspirazione o in depressione e trattamento aria, in particolare in relazione alla movimentazione e gestione di rifiuti liquidi volatili.

NON APPLICABILE No rifiuti liquidi volatili

37

Prevedere un sistema di aspirazione e aria adeguatamente dimensionato per captare i serbatoi di deposito, pretrattamento aree, ecc o sistemi separati di trattamento (es carboni attivi) a servizio di serbatoi specifici

APPLICATA Sistema specifico su serbatoio

38 Garantire il corretto funzionamento delle apparecchiature di abbattimento aria e dei supporti esausti relativi

APPLICATA

39

Adottare sistemi di lavaggio per il trattamento degli effluenti inorganici gassosi. Installare eventualmente un sistema secondario in caso di effluenti molto concentrati

NON APPLICABILE Non presenti sistemi di lavaggio

40

Adottare una procedura di rilevamento perdite di arie esauste e quando sono presenti:

a. numerose tubature e serbatoi con elevate quantità di stoccaggio e

NON APPLICABILE Non presenti casi a) e b)



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b. sostanze molto volatili che possono generare emissioni fuggitive e contaminazioni al suolo dopo ricaduta

questo può essere un elemento del SGA (vedere BAT n.1)

41

Ridurre le emissioni in atmosfera, ai seguenti livelli:

Parametro Livello di emissione

associato all’utilizzo della BAT (mg/Nm3)

VOC 7-20I PM 5-20

I Per bassi carichi di VOC, la fascia alta del range può essere estesa a 50

NON APLICABILE

Non previsti emissioni convogliate di impianti prevista emissione

serbatoio

BAT GENERALI: GESTIONE DELLE ACQUE REFLUE

42

Ridurre l’utilizzo e la contaminazione dell’acqua mediante:

a. l’impermeabilizzazione del sito e utilizzando metodi di conservazione degli stoccaggi;

b. lo svolgimento regolari controlli sui serbatoi specialmente quando sono interrati;

c. la separazione delle acque a seconda del loro grado di contaminazione (acque dei tetti, acque di piazzale, acque di processo);

d. la realizzazione, ove non presente, di un bacino di raccolta di sicurezza;

e. regolari controlli sulle acque, allo scopo di ridurne i consumi e prevenirne la contaminazione;

f. separare le acque di processo da quelle meteoriche. (vedasi anche BAT n. 46)

APPLICATA

Impermeabilizzazione aree, NON presenti serbatoi interrati,

separazione acque meteoirche. Presenza bacini di raccolta

meteoriche, controlli periodici

43 Avere procedure che garantiscano che i reflui abbiano caratteristiche idonee al trattamento in sito o allo scarico


44 Evitare che i reflui bypassino il sistema di trattamento APPLICATA Rifiuti liquidi per inertizzazione

45

Predisporre e mantenere in uso un sistema di intercettazione delle acque meteoriche che decadono su aree di trattamento, che possano entrare in contatto con sversamenti di rifiuti o altre possibili fonti di contaminazione. Tali reflui devono tornare all’impianto di trattamento o essere raccolti

APPLICATA Sistema di intercettazione per le acque meteoriche delle aree di

trattamento

46 Avere reti di collettamento separate per reflui a elevato carico inquinante e reflui a ridotto carico inquinante.

APPLICATA Reti separate

47

Avere una pavimentazione in cemento nella zona di trattamento con sistemi di captazione di sversamenti e acqua meteorica. Prevedere l’intercettazione dello scarico collegandolo al sistema di monitoraggio in automatico almeno del pH che può arrestare lo stesso per superamento della soglia (vedasi anche BAT n. 63)

APPLICATA

Superfici impermeabilizzate con reti di raccolta separata

Sistema di monitoraggio all’impianto di depurazione specificatamente realizzato.

48 raccogliere l'acqua piovana in un bacino per il controllo, il trattamento se contaminata e ulteriori usi.

APPLICATA Presenza vasche per meteoriche



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49 Massimizzare il riutilizzo di acque reflue trattate e acque meteoriche nell’impianto APPLICATA Utilizzo acque meteoriche

50

Condurre controlli giornalieri sull’efficienza del sistema di gestione degli effluenti e mantenere un registro dei controlli effettuati, avendo un sistema di controllo dello scarico dell’effluente e della qualità dei fanghi.

APPLICATA Procedura impianto di lavaggio

51

Identificare le acque reflue che possono contenere sostanze pericolose e metalli, separare i flussi delle acque reflue in base al grado di contaminazione e trattare le acque in situ o fuori sede

APPLICATA Possibili trattamento a batch

impianto di depurazione acque di processo

52 A valle degli interventi di cui alla BAT n. 42, selezionare ed effettuare l’opportuna tecnica di trattamento per ogni tipologia di acque reflue.

APPLICATA Trattamento chimico fisico

53 Attuare delle misure per aumentare l’affidabilità del controllo richiesto e le prestazioni dell’abbattimento.

APPLICATA Previsti specifici indici nel Si e DA

54

Individuare i principali costituenti chimici dell’effluente trattato(compresa la costituzione del COD) per valutare il destino di queste sostanze nell’ambiente

APPLICATA Controllo laboratorio interno

55 Effettuare gli scarichi delle acque reflue dopo aver completato il processo di trattamento e aver svolto i relativi controlli

APPLICATA Controlli del laboratorio interno

56

raggiungere i seguenti valori di emissione di acqua prima dello scarico

parametro Valori di emissione associati all'utilizzo delle BAT (ppm)

COD 20 – 120 BOD 2 -20 Metalli pesanti (Cr, Cu, Ni, Pb, Zn)

0,1-1

Metalli pesanti altamente tossici As Hg Cd Cr(VI)

<0.1 0.01-0.05 <0.1-0.2 <0.1-0.4

applicando una opportuna combinazione di tecniche menzionate nelle sezioni 4.4.2.3 e 4.7.

APPLICATA

I valori indicati in tabella sono da intendersi come valori. I valori Limite sono quelli indicati nel

paragrafo E.2.1

BAT GENERALI: GESTIONE DEI RESIDUI DI PROCESSO GENERATO

57

Definire un piano di gestione dei residui come parte del SGA tra cui:

a. tecniche di pulizia di base (vedasi BAT 3)

b. tecniche di benchmarking interni (vedasi BAT 1.k e 22)

APPLICATO Specifica procedura all’interno del

SI

58 Massimizzare l’uso di imballaggi riutilizzabili (contenitori, IBC, ecc) APPLICATO

59 Riutilizzare i contenitori se in buono stato e inviarli al trattamento più appropriato non più riutilizzabili

APPLICATO

60 Monitore ed inventariare i rifiuti presenti nell’impianto, sulla base degli ingressi e di quanto trattato (vedasi BAT 27)

APPLICATO

61 Riutilizzare il rifiuto prodotto in una attività come materia prima per altre attività (vedasi BAT 23) APPLICATA

BAT GENERALI: CONTAMINAZIONE DEL SUOLO 62 Assicurare il mantenimento in buono stato delle Controllo periodici



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superfici, la loro pronta pulizia in caso di perdite o sversamenti e garantire il mantenimento della rete di raccolta dei reflui

APPLICATO

Specifica procedura all’interno del SI

63 Dotare il sito di pavimentazioni impermeabili e servite da reti di drenaggio

APPLICATO

Tutte le aree sono impermeabilizzate.

64 Contenere le dimensioni del sito e minimizzare l’utilizzo di vasche/serbatoi e tubazioni interrate

APPLICATO

No serbatoi interrati

Tabella D1 - Stato di applicazione delle MTD generali di settore

BAT per il TRATTAMENTO BIOLOGICO

n. MTD STATO DI

APPLICAZIONE NOTE

65

Usare le seguenti tecniche per lo stoccaggio e la manipolazione in sistemi biologici:

a. per ridurre l’odore dei rifiuti, utilizzare porte automatizzate e rapide (il tempo di apertura delle porte deve essere ridotto al minimo) in combinazione con un adeguato dispositivo di estrazione dell’aria con conseguente depressione nell'atrio

b. per i rifiuti fortemente odorigeni utilizzare bunker di alimentazione chiuso costruito per ospitare anche il veicolo per lo scarico

c. dotare l'area bunker di un dispositivo di estrazione dell'aria

PARZIALMENTE APPLICATA

Solo Sezione di Bioremediation

Impianto di estrazione dell’aria

66

regolare i tipi di rifiuti ammissibili e processi di separazione in base al tipo di processo svolto e la tecnica di abbattimento applicabile (ad esempio a seconda del contenuto di componenti non biodegradabili)

APPLICATA Tecnologie utilizzate specifiche per la tipologia di rifiuti

67

utilizzare le seguenti tecniche in caso di digestione anaerobica:

a. applicazione di una stretta correlazione tra il processo con la gestione delle risorse idriche;

b. un riciclo della quantità massima di acque reflue al reattore. (Vedasi le condizioni operative che possono apparire quando si applica questa tecnica nella sezione 4.2.4)

c. far funzionare il sistema in condizioni di digestione termofila. Per alcuni tipi di rifiuti, condizioni termofile possono non essere raggiunti (si veda la Sezione 4.2.4)

d. misurare i livelli di TOC, COD, N, P e Cl dei flussi di entrata e uscita. Quando è richiesto un controllo migliore del processo o una migliore qualità del rifiuto in uscita, sono necessari più misurazioni e controlli dei parametri.

e. massimizzare la produzione di biogas. Questa tecnica deve considerare l'effetto sulla la qualità del digestato e del biogas.

NON APPLICABILE NO digestione anaerobica

68 riduzione delle emissioni di gas di scarico APPLICATA Sistema di abbattimento previsto



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quando si usa biogas come combustibile limitando le emissioni di polveri, NOx, SOx, CO, H2S e VOC utilizzando una combinazione appropriata delle seguenti tecniche (vedi paragrafo 4.2.6):

a. lavaggio biogas con sali di ferro b. utilizzando tecniche de-NOx quali

SCR c. utilizzando una unità di ossidazione

termica d. con filtrazione a carbone attivo.

c) e d)

69

migliorare i trattamenti biologici meccanici (MBT):

a. utilizzando bioreattori completamente chiusi

b. evitando condizioni anaerobiche durante il trattamento aerobico controllando la digestione e l'alimentazione dell'aria (tramite un circuito d'aria stabilizzata) e adattando l'aerazione per l'effettiva attività biodegradazione

c. usando l'acqua in modo efficiente d. isolare termicamente il soffitto

dell’unità di degradazione biologica nei processi aerobici.

e. minimizzare la produzione di gas esausti a livelli di 2500-8000 Nm3 per tonnellata. Non sono stati segnalati livelli inferiori a 2500 Nm3 per tonnellata

f. garantendo un’alimentazione uniforme g. acque di processo di riciclaggio o di

residui fangosi all'interno del processo di trattamento aerobico per evitare completamente le emissioni di acqua. Se viene generato acque reflue, allora queste dovrebbero essere trattate per raggiungere i valori di cui alla BAT 56;

h. continuo apprendimento della connessione tra le variabili controllate provenienti dalla degradazione biologica e le emissioni gassose misurate

i. ridurre le emissioni di composti azotati ottimizzando il rapporto C: N.

NON APPLICABILE NO si eseguono trattamenti

biologici meccanici solo sezione Bioremediation

70

ridurre le emissioni da trattamenti biologici meccanici ai seguenti livelli:

parametro Gas di scarico trattati

Odore (unità odorimetriche/m3)

<500-6000

NH3 (mg/Nm3) <1-20

Per VOC e PM, vedere la BAT generica n.41 Il TWG ha riconosciuto che N2O e Hg sarebbero da aggiungere a questa tabella, tuttavia, non sono stati forniti dati sufficienti per confermare dei valori.

utilizzando una combinazione dei seguenti tecniche:

NON APPLICABILE No trattamenti biologici Solo sezione di bioremediation



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a. il mantenimento di una buona pulizia (vedasi BAT 3)

b. ossidatore termico rigenerativo c. rimozione della polvere.

71

ridurre le emissioni di acqua ai livelli indicati nella BAT 56. In aggiunta, limitare le emissioni in acqua di azoto totale, ammoniaca, nitrati e nitriti

APPLICATA Impianto di trattamento acque di processo.

BAT per il TRATTAMENTO CHIMICO-FISICO DELLE ACQUE REFLUE

n. MTD STATO DI

APPLICAZIONE NOTE

72

72. si applicano le seguenti tecniche nei reattori fisico-chimici (si veda la Sezione 4.3.1.2): a. definire con chiarezza gli obiettivi e la chimica reazione attesa per ogni processo di trattamento b. valutare ogni nuova serie di reazioni e di miscele di rifiuti e reagenti in un progetto test di laboratorio-scala prima del trattamento dei rifiuti c. specificamente progettazione e il funzionamento del reattore in modo che sia adatta per la sua destinazione scopo d. allegando tutte le navi di trattamento / di reazione e assicurando che trovano sfogo all'aria mediante un adeguato sistema di lavaggio e di abbattimento e. monitorare la reazione per assicurare che sia sotto controllo e procedendo verso la risultato atteso f. impedendo la miscelazione di rifiuti o di altri corsi d'acqua che contengono metalli e complessante agenti allo stesso tempo (si veda la Sezione 4.3.1.3).

NON APPLICABILE NON trattamenti chimico fisici reflui di terzi solo trattamento

reflui di processo

73

in aggiunta ai parametri generici identificati per acque reflue in numero BAT 56, devono essere idenfied per il trattamento fisico-chimico dei rifiuti parametri aggiuntivi acque. Qualche riferimento è dato su questo tema nel commento finale Capitolo 7.


reflui di processo

74

applicare le seguenti tecniche per il processo di neutralizzazione

a. garantire che vengano utilizzati i consueti metodi di misurazione

b. stoccare separatamente le acque reflue neutralizzati

c. eseguendo un controllo finale delle acque reflue neutralizzati dopo un stoccaggio sufficiente.


reflui di processo

75

applicare le seguenti tecniche per aiutare la precipitazione dei metalli in processi di trattamento:

a. regolazione del pH al punto di solubilità minimo al quale i metalli precipiteranno;

b. evitare l'ingresso di agenti complessanti, cromati e cianuri;

c. evitare materiali organici che possono interferire con la precipitazione all’ingresso del processo;

d. permettendo rifiuti trattati risultante chiarire per decantazione quando possibile, e / o con l'aggiunta di altre apparecchiature disidratazione;


reflui di processo



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e. usare la precipitazione solfurea se sono presenti agenti complessanti. Questa tecnica può aumentare la concentrazione di solfuro di acque reflue trattate.

76

applicare le seguenti tecniche per rompere le emulsioni:

a. testare per la presenza di cianuri le emulsioni da trattare. Se i cianuri sono presenti, le emulsioni devono subire un pretrattamento speciale;

b. la creazione di test di laboratorio simulati.


reflui di processo

77

si applicano le seguenti tecniche di ossidazione / riduzione:

a. abbattimento delle emissioni in atmosfera generate durante la ossidazione / riduzione

b. misure di sicurezza e rilevatori di gas in loco (ad esempio atti a rilevare HCN, H2S, NOx).


reflui di processo

78

si applicano le seguenti tecniche per le acque reflue contenenti cianuri:

a. distruggere i cianuri mediante ossidazione;

b. aggiungere soda caustica in eccesso per evitare una diminuzione del pH;

c. evitare la miscelazione di effluenti conteneti cianuri con composti acidi;

d. monitorare l'andamento della reazione utilizzando la misura degli elettropotenziali


reflui di processo

79

si applicano le seguenti tecniche per le acque reflue contenenti cromo (VI):

a. evitare la miscelazione di effluenti contenenti Cr (VI) con altri rifiuti;

b. ridurre Cr (VI) a Cr (III); c. precipitare il metallo trivalente.


reflui di processo

80

si applicano le seguenti tecniche per le acque reflue contenenti nitriti (si veda la Sezione 4.3.1.9):

a. evitare di miscelare reflui contenenti nitriti con altri rifiuti;

b. controllare ed evitare lo sviluppo di vapori nitrosi durante il trattamento di ossidazione / acidificazione nitriti.


reflui di processo

81

si applicano le seguenti tecniche per le acque reflue contenenti ammoniaca:

a. utilizzare un sistema di strippaggio aria a doppia colonna con un lavaggio acido con soluzioni di ammoniaca fino a 20 w / w-%;

b. recuperare l'ammoniaca nello scrubber e reimmetterlo nel processo;

c. rimuovere l'ammoniaca rimossa nella fase gassosa con il lavaggio con acido solforico per produrre solfato di ammonio


reflui di processo



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d. extending any air sampling for ammonia in exhaust stacks or filter press areas to cover the VOCs in filtration and dewatering (see Section 4.3.1.12).

82 collegare lo spazio di testa della filtrazione e dei processi di disidratazione al sistema di abbattimento principale


reflui di processo

83

aggiungere agenti flocculanti ai fanghi e all’acqua reflua da trattare, per accelerare il processo di sedimentazione e per facilitare l'ulteriore separazione dei solidi (si veda la Sezione 4.3.1.16 per alcune restrizioni sull’applicabilità). Per evitare l'uso di agenti flocculanti, l’evaporazione è migliore nei casi in cui è economicamente conveniente


reflui di processo

84 applicare pulizia rapida e un getto d'acqua ad alta pressione o a vapore o dalle aperture del filtro dei processi di vagliatura


reflui di processo TRATTAMENTO CHIMICO-FISICO DI RIFIUTI SOLIDI

85

promuovere l' insolubilizzazione dei metalli anfoteri , e per ridurre la lisciviazione dei sali solubili tossiche da una combinazione adeguata di acqua di lavaggio , l'evaporazione , ricristallizzazione ed estrazione acida ( vedere Sezione 4.3.2.1 , 4.3.2.8 , 4.3.2.9 ) quando inmobilisation è utilizzato per trattamento dei rifiuti solidi contenenti composti pericolosi per la messa in discarica

APPLICABILE PARZIALEMNTE

Diverse Tecnologie adottate

86

testare la lisciviazione di composti inorganici , utilizzando le procedure di lisciviazione CEN standardizzate e applicando il livello di prova adeguato : base, della verifica di conformità o la verifica in loco ( si veda la Sezione 4.3.2.2 )

APPLICATA Procedure specifiche nei SI

87

limitare l'accettazione dei rifiuti da trattare mediante il trattamento disolidificazione / immobilizzazione per quelli che non contengono livelli elevati di COV, componenti odorose, cianuri, agenti ossidanti/comburenti, agenti chelanti, rifiuti con alte concentrazioni di TOC e bombole di gas (si veda la Sezione 4.3.2.3)

APPLICATA Specifiche procedure per tali inquinanti

88 applicare delle tecniche di controllo e custodia per il carico / scarico e il trasporto in sistemi chiusi.

APPLICATA Specifiche procedure per tali inquinanti

89 avere un sistema/i di abbattimento in atto per gestire il flusso di aria, così come i picchi associati alle operazioni di carico e scarico

APPLICATA Impianti idonei con flussi adeguati

90

impiego di almeno un processo di solidificazione, vetrificazione, miscelazione o fusione prima dello smaltimento in discarica dei rifiuti solidi secondo le tecniche delle sezioni da 4.3.2.4 a 4.3.2.7

APPLICATA Sezione di inertizzazione Sezione di miscelazione Sezioni di pretarttamento

TRATTAMENTO FISICO-CHIMICA DEL TERRENO CONTAMINATO

91

il controllo della profondità di scavo, la quantità di area di suolo contaminato che è esposta, e durata dello stoccaggio del materiale lasciato scoperto durante lo scavo e la rimozione di terreni contaminati

NON APPLICABILE Scavi di terreni contaminati effettuati da altri soggetti

92 utilizzare un test di prova per determinare l'idoneità del processo da applicare e le migliori condizioni operative per il suo utilizzo

APPPLICATA Laboratorio interno

93 avere apparecchiature di controllo in loco, come postcombustori, ossidatori termici, filtri in tessuto, carbone attivo o condensatori per il

APPLICATA Linea di desorbimento e

ossidazione con impianti di abbattimento adeguati ( in



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trattamento dei gas da trattamenti termici stabilimento)

94

Relazione sull'efficienza raggiunta durante i processi per la riduzione delle diverse componenti e anche per coloro che non sono stati trattati nel processo

APPLICATA Indici presenti nel SI e DA

BAT per il RECUPERO DI MATERIALE DA RIFIUTI

n. MTD STATO DI APPLICAZIONE

NOTE

95

operare un attento controllo dei materiali in ingresso anche mediante apparecchiature di analisi (viscosimetria, infrarossi, cromatografia e spettrometria di massa a seconda dei casi), laboratori e altre risorse.

APPLICATA Uso di laboratorio interno

96 controllo almeno per solventi clorurati e PCB APPLICATA Uso di laboratorio interno

97 usare la condensazione come trattamento per la fase gas dell'unità di distillazione flash NON APPLICABILE Sezione non presente

98

Avere linee di ritorno vapori per carico e scarico dei veicoli, collettare tutte le bocchette all’ ossidatore termico/inceneritore o ad un impianto di adsorbimento a carbone attivo

NON APPLICABILE Locali adeguatamente ventilati

99

Se sono presenti specie clorurate nel flusso di sfiato inviare il flusso direttamente all’ossidatore termico per il trattamento dei gas. Se sono presenti alti livelli di specie clorurate nella condensa il percorso preferito è un lavaggio caustico e letto a carbone attivo

APPLICATA Sistemi di scrubber e carbone attivo per Essicatore e Ossidazione

100

utilizzare una ossidazione termica a 850 ° C con un tempo di permanenza di due secondi per lo sfiato distillazione sotto vuoto di generatori di vuoto o per l'aria da riscaldatori di processo

APPLICATA Aria esausta essiccatore e ossidatore

101 uso di un sistema del vuoto ad alta efficienza NON APPLICABILE Tecnologia non presente

102 utilizzare i residui della distillazione sotto vuoto o evaporatori a film sottile per produrre asfalteni NON APPLICABILE Tecnologia non presente

103 uso un processo di ri-raffinazione degli oli usati che possono ottenere un rendimento superiore al 65% su una base secca

NON APPLICABILE Trattamento non presente

104

raggiungere i seguenti valori nella acque reflue scaricate dall'unità ri-raffinazione:

Parametro acque reflue Concentrazione (ppm)

Idrocarburi <0.01-5 fenoli 0.15-0.45 Per gli altri parametri dell'acqua, fare riferimento alla BAT 56 nella sezione BAT Generiche

utilizzando una opportuna combinazione di tecniche integrate nel processo e / o primarie, secondarie, trattamenti biologici e di finitura.

NON APPLICABILE Tecnologia non presente

BAT per il TRATTAMENTO DI RIFIUTI DA SOLVENTE n. MTD STATO DI

APPLICAZIONE NOTE

105 operare un attento controllo dei materiali in ingresso, mediante l’utilizzo di apparecchiature di analisi, laboratori e altre risorse

NON APPLICABILE Tecnologia non presente

106 evaporare i residui dalle colonne di distillazione e recuperare i solventi NON APPLICABILE Tecnologia non presente



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BAT per la RIGENERAZIONE DEI CATALIZZATORI n. MTD STATO DI

APPLICAZIONE NOTE

107 usare filtri a tasca per ridurre le particelle provenienti dai fumi generati durante la rigenerazione processo

NON APPLICABILE

Tecnologia non presente

108 uso di un sistema di abbattimento di SOx NON APPLICABILE

Tecnologia non presente

BAT per la RIGENERAZIONE DEI CARBONI ATTIVI n. MTD STATO DI

APPLICAZIONE NOTE

109

avere una procedura di controllo della qualità efficace per garantire che l'operatore possa distinguere tra il carbone per la potabilizzazione dell'acqua o carbone compatibile con gli alimenti (food grade carbon) e il resto dei carboni esausti (i cosiddetti "carboni industriali ').

NON APPLICABILE

Processi non utilizzati nell’installazione

110 richiedere un impegno scritto da parte dei clienti che indica ciò per cui il carbone attivo è stato utilizzato (vedasi BAT 12.c)

NON APPLICABILE Processi non utilizzati nell’installazione

111

utilizzare un forno a combustione indiretta per carboni industriali -è possibile obiettare che che questo potrebbe essere ugualmente applicato ai carboni per la potabilizzazione dell'acqua. Tuttavia, i limiti di capacità e la corrosione possono influenzarne l’utilizzo verso forni a focolare multiplo o forni rotativi a combustione diretta.

NON APPLICABILE


112

utilizzare un postcombustore a temperatura > a 1100 ° C, due secondi di tempo di residenza e 6% di ossigeno in eccesso per la rigenerazione dei carboni industriali dove è probabile che siano presenti alogenati o altre materie termicamente resistenti. In altri casi sono sufficienti condizioni termiche meno rigorose

NON APPLICABILE


113

utilizzare un postcombustore con una temperatura minima di riscaldamento di 850° C, due secondi tempo di permanenza e il 6% di ossigeno in eccesso per carboni attivi per la potabilizzazione dell’acqua e food grade carbon

NON APPLICABILE


114 applicare una serie di trattamenti dei fumi composti da raffreddamento e / o sezioni lavaggio acquoso di Venturi seguiti da un aspiratore


115 utilizzare una soluzione di lavaggio con polvere caustica per neutralizzare i gas acidi da impianti industriali di carbone


116

avere un impianto di depurazione che contiene una combinazione appropriata di flocculazione, regolazione/neutralizzazione, filtrazione e regolazione del pH per il trattamento dei carboni per la potabilizzazione dell’acqua. Per effluenti dei carboni industriali, sono considerate BAT, l’applicazione di trattamenti aggiuntivi (ad esempio precipitazione con idrossido di metallo o solfuri)

NON APPLICABILE


BAT per la PREPARAZIONE DEI RIFIUTI DA UTILIZZARE COME COMBUSTIBILI

n. MTD STATO DI APPLICAZIONE

NOTE

117 cercare di avere una stretta relazione con l'utente APPLICATA



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combustibile rifiuti in modo che un corretto trasferimento della conoscenza della composizione combustibile rifiuti avviene

Scheda di caratterizzazione rifiuto prima dell’accesso all’impianto. Specifica procedura nel SI

118 hanno un sistema di garanzia della qualità per garantire le caratteristiche del combustibile da rifiuti prodotto

APPLICATA Scheda di caratterizzazione rifiuto prima dell’accesso all’impianto. Specifica procedura nel SI

119

produzione di diversi tipi di combustibili da rifiuti secondo il tipo di utilizzo (ad esempio, forni da cemento), il tipo di forno (es cottura griglia, alimentazione colpo) e al tipo di rifiuti utilizzati per la produzione di rifiuti (ad esempio rifiuti pericolosi, rifiuti solidi urbani).

NON APPLICABILE

Processo di essicazione/ossidazione

120

quando si produce il combustibile da rifiuto da rifiuti pericolosi, utilizzare il trattamento con carbone attivato per basse contaminazioni di acqua e il trattamento termico per acqua altamente inquinata. L’incenerimento non è oggetto di questo documento

NON APPLICABILE

Rifiuti NON pericolosi

121

quando si produce il combustibile da rifiuto da rifiuti pericolosi, per motivi di sicurezza garantire il corretto follow-up relativo ai pericoli elettrostatici e di infiammabilità

NON APPLICABILE


PREPARAZIONE DI COMBUSTIBILI SOLIDI DA RIFIUTI DA RIFIUTI NON PERICOLOSI

122

ispezionare visivamente i rifiuti in arrivo per eliminare le parti metalliche o non metalliche ingombranti. Il scopo è quello di proteggere l’impianto contro distruzione meccanica (vedasi anche BAT 8.e)

APPLICATA


123

uso di separatori magnetici di metalli ferrosi e non ferrosi. Lo scopo è quello di proteggere la pellettizzatrici così come soddisfare le esigenze degli utenti finali

APPLICATO Sistemi di separazione magnetici per metalli

124

fare uso della tecnica NIR per la cernita di materie plastiche. Lo scopo è la riduzione di cloro organico e alcuni metalli che fanno parte delle materie plastiche

NON APPLICABILE

Processi non utilizzati nell’installazione. Ritiro fanghi biologici

125

usare una combinazione di sistemi di frantumazione e di tagli adatti per la preparazione della specifica dimensione del combustibile da rifiuti. Per alcune installazioni che preparano combustibili da rifiuti solidi da flussi di rifiuti provenienti da raccolta differenziata, l’uso di alcune o di tutte le tecniche sopra menzionate può non essere necessario per conformarsi BAT

NON APPLICABILE

Rifiuti in ingresso costituiti da fanghi.

PREPARAZIONE DEL COMBUSTIBILE SOLIDO DA RIFIUTI DA RIFIUTI PERICOLOSI

126 considerare le emissioni ed i rischi di infiammabilità nel caso in cui sia richiesta l’operazione di essiccazione o riscaldamento

NON APPLICABILE


127

considerare l'opportunità di effettuare le operazioni di miscelazione e omogeneizzazione in aree chiuse con un adeguato sistema di controllo alle emissioni

NON APPLICABILE


128 utilizzare filtri a tasca per l'abbattimento del particolato

NON APPLICABILE


PREPARAZIONE DI COMBUSTIBILE LIQUIDO DA RIFIUTO DA RIFIUTI PERICOLOSI

129 usare unità di scambio termico esterni al recipiente se è richiesto il riscaldamento del combustibile liquido

NON APPLICABILE


130 mescolare il contenuto solido in sospensione per assicurare l'omogeneità del combustibile liquido.

NON APPLICABILE


Tabella D2 - Stato di applicazione delle MTD per specifiche tipologie di trattamento dei rifiuti



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Per la linea di Essicazione-Ossidazione si utilizzano le BAT previste per gli impianti di incenerimento (Integreted Pollution Prevention and Control Reference Document on The Best Available Technique for Waste Incineration Agosto 2006 (di seguito riportate in lingua originale senza traduzione per non alterarne il contenuto). n. 5.1. Generic BAT for all waste incineration APP valutazioni

1 the selection of an installation design that is suited to the characteristics of the waste received, as described in 4.1.1 and 4.2.1 and 4.2.3

NON Applicabile

La sezione impiantistica NON prevede pre-trattamenti del rifiuto ricevuto, non risulta necessario per la tipologia di rifiuti che si intendono ritirare

2 the maintenance of the site in a generally tidy and clean state, as described in 4.1.2

Applicata La gestione dell'impianto risponde a criteri di qualità certificata ( EMAS (n. 186), ISO 9001, ISO14001, OHSAS 18001.

3 to maintain all equipment in good working order, and to carry out maintenance inspections and preventative maintenance in order to achieve this

Applicata Adottato specifico programma di manutenzione all’interno del SI

4 to establish and maintain quality controls over the waste input, according to the types of waste that may be received at the installation, as described in:

4.1.3.1 Establishing installation input limitations and identifying key risks, and 4.1.3.2 Communication with waste suppliers to improve incoming waste quality control, and 4.1.3.3 Controlling waste feed quality on the incinerator site, and 4.1.3.4 Checking, sampling and testing incoming wastes, and 4.1.3.5 Detectors for radioactive materials.

Applicata Il sistema di gestione prevede meccanismi di controllo e di autoregolazione del sistema di combustione. è prevista l'installazione di sistemi di abbattimento delle emissioni (punto 4.1.3.1). E' proposto un piano di monitoraggio del punto di emissione E16 É previsto un protocollo di accettazione che prevede il campionamento e test di caratterizzazione sui rifiuti in ingresso.(punto 4.1.3.4) É presente un controllo della radioattività del rifiuto. (punto 4.1.3.5)

5 the storage of wastes according to a risk assessment of their properties, such that the risk of potentially polluting released is minimised. In general it is BAT to store waste in areas that have sealed and resistant surfaces, with controlled and separated drainage as described in 4.1.4.1.

Applicata Lo stoccaggio rifiuti è in silos chiusi.

6 to use techniques and procedures to restrict and manage waste storage times, as described in 4.1.4.2, in order to generally reduce the risk of releases from storage of waste/container deterioration, and of processing difficulties that may arise. In general it is BAT to:

• prevent the volumes of wastes stored from becoming too large for the storage provided • in so far as is practicable, control and manage deliveries by communication with waste suppliers, etc.

Applicata Previsto specifico stoccaggio in sili chiusi

7 to minimise the release of odour (and other potential fugitive releases) from bulk waste storage areas (including tanks and bunkers, but excluding small volume wastes stored in containers) and waste pretreatment areas by passing the extracted atmosphere to the incinerator for combustion (see 4.1.4.4). In addition it is also considered to be BAT to make provision for the control of odour (and other potential fugitive releases) when the incinerator is not available (e.g. during maintenance) by:

a. avoiding waste storage overload, and/or b. extracting the relevant atmosphere via an alternative odour control system

Applicata Operazioni di scarico rifiuti in ambiente chiuso e mantenuto in leggera depressione.

8 the segregation of the storage of wastes according to a risk assessment of their chemical and physical characteristics to allow safe storage and processing, as described in 4.1.4.5

Applicata Non sono previste separazioni delle matrici in ingresso. Trattandosi di codici dell’EER non pericolosi e di fanghi il mescolamento dei rifiuti può essere considerata una migliore tecnica

9 the clear labelling of wastes that are stored in Applicata. La ditta tratta solo rifiuti non pericolosi nella linea Ess/Ox



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containers such that they may continually be identified, as described in 4.1.4.6.

10 the development of a plan for the prevention, detection and control (described in 4.1.4.7) of fire hazards at the installation, in particular for:

• waste storage and pretreatment areas • furnace loading areas • electrical control systems • bag house filters and static bed filters.

It is generally BAT for the plan implemented to include the use of: a. automatic fire detection and warning systems, and b. the use of either a manual or automatic fire intervention and control system as required according to the risk assessment carried out.

Applicata Adozione di ogni sistema di prevenzione incendi.

11 the mixing (e.g. using bunker crane mixing) or further pretreatment (e.g. the blending of some liquid and pasty wastes, or the shredding of some solid wastes) of heterogeneous wastes to the degree required to meet the design specifications of the receiving installation (4.1.5.1). When considering the degree of use of mixing/pretreatment it is of particular importance to consider the cross-media effects (e.g. energy consumption, noise, odour or other releases) of the more extensive pretreatments (e.g. shredding). Pretreatment is most likely to be a requirement where the installation has been designed for a narrow specification, homogeneous waste.

Applicata La BAT può considerarsi generalmente applicata. I fanghi sono stoccati in sili e convogliati in due sezioni di essiccazione (primaria e secondaria) che consentono un buon miscelamento della matrice.

12 the use of the techniques described in 4.1.5.5 or 4.6.4 to, as far as practicably and economically viable, remove ferrous and non-ferrous recyclable metals for their recovery either:

a. after incineration from the bottom ash residues, or b. where the waste is shredded (e.g. when used for certain combustion systems) from the shredded wastes before the incineration stage.

Non applicabile.

Tipologia di Rifiuti non previsti alla linea Essicazione/ossidazione

13 the provision of operators with a means to visually monitor, directly or using television screens or similar, waste storage and loading areas, as described in 4.1.6.1

NON Applicabile

Sistema automatizzato diretto da sili di stoccaggio

14 the minimisation of the uncontrolled ingress of air into the combustion chamber via waste loading or other routes, as described in 4.1.6.4

Applicata Il materiale è dotato di un gruppo di trasporto pneumatico del materiale (fango essiccato e polverizzato)

15 the use of flow modelling which may assist in providing information for new plants or existing plants where concerns exist regarding the combustion or FGT performance (such as described in 4.2.2), and to provide information in order to:

a. optimise furnace and boiler geometry so as to improve combustion performance, and b. optimise combustion air injection so as to improve combustion performance, and c. where SNCR or SCR is used, to optimise reagent injection points so as to improve the efficiency of NOX abatement whilst minimising the generation of nitrous oxide, ammonia and the consumption of reagent (see general sections on SCR and SNCR at 4.4.4.1 and 4.4.4.2).

NON Applicabile

Modelizzazione effettuata dal fornitore impianti

16 in order to reduce overall emissions, to adopt operational regimes and implement procedures (e.g. continuous rather than batch operation, preventative maintenance systems) in order to minimise as far as practicable planned and unplanned shutdown and

Applicata Sistema di qualità dell'azienda prevede l'adozione di idonee procedure di controllo delle operazioni.



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start-up operations, as described in 4.2.5

17 the identification of a combustion control philosophy, and the use of key combustion criteria and a combustion control system to monitor and maintain these criteria within appropriate boundary conditions, in order to maintain effective combustion performance, as described in 4.2.6. Techniques to consider for combustion control may include the use of infrared cameras (see 4.2.7), or others such as ultra-sound measurement or differential temperature control

Applicata E’ previsto il controllo automatico e continuo dei parametri chiave della combustione

18 the optimisation and control of combustion conditions by a combination of: a. the control of air (oxygen) supply, distribution and temperature, including gas and oxidant mixing b. the control of combustion temperature level and distribution, and c. the control of raw gas residence time. Appropriate techniques for securing these objectives are described in:

4.2.8 Optimisation of air supply stoichiometry 4.2.9 Primary air supply optimisation and distribution 4.2.11 Secondary air injection, optimisation and distribution 4.2.19 Optimisation of time, temperature, turbulence of gases in the combustion zone, and oxygen concentrations 4.2.4 Design to increase turbulence in the secondary combustion chamber

Applicata E’ prevista l'ottimizzazione e il controllo automatico e continuo del processo di combustione

19 in general it is BAT to use those operating conditions (i.e. temperatures, residence times and turbulence) as specified in Article 6 of Directive 2000/76. The use of operating conditions in excess of those that are required for efficient destruction of the waste should generally be avoided. The use of other operating conditions may also be BAT – if they provide for a similar or better level of overall environmental performance. For example, where the use of operational temperatures of below the 1100 °C (as specified for certain hazardous waste in 2000/76/EC) have been demonstrated to provide for a similar or better level of overall environmental performance, the use of such lower temperatures is considered to be BAT.

Applicata Adozione di uno specifico piano di monitoraggio per verifica performance ottenute.

20 the preheating of primary combustion air for low calorific value wastes, by using heat recovered within the installation, in conditions where this may lead to improved combustion performance (e.g. where low LCV/high moisture wastes are burned) as described in 4.2.10. In general this technique is not applicable to hazardous waste incinerators.

NON applicabile

Tecnologia che prevede una fase di essicazione. Rifiuti non pericolosi

21 the use of auxiliary burner(s) for start-up and shut-down and for maintaining the required operational combustion temperatures (according to the waste concerned) at all times when unburned waste is in the combustion chamber, as described in 4.2.20

Applicata Previsto l'utilizzo di combustibile ausiliario per innescare la combustione.

22 the use of a combination of heat removal close to the furnace (e.g. the use of water walls in grate furnaces and/or secondary combustion chambers) and furnace insulation (e.g. refractory areas or other lined furnace walls) that, according to the NCV and corrosiveness of the waste incinerated, provides for: a. adequate heat retention in the furnace (low NCV wastes require higher retention of heat in the furnace) b. additional heat to be transferred for energy recovery (higher NCV wastes may allow/require heat removal from earlier furnace stages). The conditions under which the various techniques

Applicata La camera di combustione costruita in materiale refrattario, Sono previsti sistemi di raffreddamento.



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may be applicable are described in 4.2.22 and 4.3.12

23 the use of furnace (including secondary combustion chambers etc.) dimensions that are large enough to provide for an effective combination of gas residence time and temperature such that combustion reactions may approach completion and result in low and stable CO and VOC emissions, as described in 4.2.23

Applicata Camera di combustione adeguata

24 When gasification or pyrolysis is used, in order to avoid the generation of waste, it is BAT to: a. combine the gasification or pyrolysis stage with a subsequent combustion stage with energy recovery and flue-gas treatment that provides for operational emission levels to air within the BAT associated emission ranges specified in this BAT chapter, and/ or b. recover or supply for use of the substances (solid, liquid or gaseous) that are not combusted

Applicata L'impianto prevede l’impiego dei fumi prodotti dalla combustione del “polverino” dopo una residenza degli stessi di almeno 2” ad 850*C per il processo di ossidazione. Questa portata a valle del processo di essiccazione, quindi a ridotta temperatura, viene sottoposta ad un trattamento di depurazione (punto a) prima di essere inviata in atmosfera.

25 in order to avoid operational problems that may be caused by higher temperature sticky fly ashes, to use a boiler design that allows gas temperatures to reduce sufficiently before the convective heat exchange bundles (e.g. the provision of sufficient empty passes within the furnace/boiler and/or water walls or other techniques that aid cooling), as described in 4.2.23 and 4.3.11. The actual temperature above which fouling is significant is waste type and boiler steam parameter dependent. In general for MSW it is usually 600 – 750 ºC, lower for HW and higher for SS. Radiative heat exchangers, such as platten type super heaters, may be used at higher flue-gas temperatures than other designs (see 4.3.14).

Non applicabile

Non sono accettati rifiuti urbani

26 the overall optimisation of installation energy efficiency and energy recovery, taking into account the techno-economic feasibility (with particular reference to the high corrosivity of the flue-gases that results from the incineration of many wastes e.g. chlorinated wastes), and the availability of users for the energy so recovered, as described in 4.3.1, and in general:

a. to reduce energy losses with flue-gases, using a combination of the techniques described in 4.3.2 and 4.3.5 b. the use of a boiler to transfer the flue-gas energy for the production of electricity and/or supply of steam/heat with a thermal conversion efficiency of:

i. for mixed municipal waste at least 80 % (ref. Table 3.46) ii. for pre-treated municipal wastes (or similar waste) treated in fluidised bed furnaces, 80 to 90 % iii. for hazardous wastes giving rise to increased boiler corrosion risks (typically from chlorine/sulphur content), above 60 to 70 % iv. for other wastes conversion efficiency should generally be increased in the range 60 to 90 %

c. for gasification and pyrolysis processes that are combined with a subsequent combustion stage, the use of a boiler with a thermal conversion efficiency of at least 80 %, or the use of a gas engine or other electrical generation technology

Applicata Il calore generato è utilizzato per ridurre il contenuto di acqua nei fanghi nella sezione di essicazione.

27 to secure where practicable, long-term base-load heat/steam supply contracts to large heat/steam users (see 4.3.1) so that a more regular demand for the recovered energy exists and therefore a larger

Non applicabile

Il sistema produce energia termica in autoconsumo. Non è tecnicamente possibile un ulteriore recupero termico (teleriscaldamento).



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proportion of the energy value of the incinerated waste may be used

28 the location of new installations so that the use of the heat and/or steam generated in the boiler can be maximised through any combination of:

a. electricity generation with heat or steam supply for use (i.e. use CHP) b. the supply of heat or steam for use in district heating distribution networks c. the supply of process steam for various, mainly industrial, uses (see examples in 4.3.18) d. the supply of heat or steam for use as the driving force for cooling/air conditioning systems

Selection of a location for a new installation is a complex process involving many local factors (e.g. waste transport, availability of energy users, etc.) which are addressed by IPPC Directive Article 9(4). The generation of electricity only may provide the most energy efficient option for the recovery of the energy from the waste in specific cases where local factors prevent heat/steam recovery.

Non applicabile

Non è prevista una ottimizzazione rispetto alla localizzazione per il recupero di calore

29 in cases where electricity is generated, the optimisation of steam parameters (subject to user requirements for any heat and steam produced), including consideration of (see 4.3.8):

a. the use of higher steam parameters to increase electrical generation, and b. the protection of boiler materials using suitably resistant materials (e.g. claddings or special boiler tube materials).

The optimal parameters for an individual installation are highly dependent upon the corrosivity of the flue-gases and hence upon the waste composition.

Non applicabile

Non si produce energia elettrica ma calore per la nuova fase di essicazione

30 the selection of a turbine suited to: a. the electricity and heat supply regime, as described in 4.3.7 b. high electrical efficiency

Non applicabile. Il sistema non produce energia elettrica

31 at new or upgrading installations, where electricity generation is the priority over heat supply, the minimisation of condenser pressure, as described in 4.3.9

Non applicabile. Il sistema non produce energia elettrica

32 the general minimisation of overall installation energy demand, including consideration of the following (see 4.3.6):

a. for the performance level required, the selection of techniques with lower overall energy demand in preference to those with higher energy demand b. wherever possible, ordering flue-gas treatment systems in such a way that flue gas reheating is avoided (i.e. those with the highest operational temperature before those with lower operational temperatures) c. where SCR is used;

i. to use heat exchangers to heat the SCR inlet flue-gas with the flue-gas energy at the SCR outlet ii. to generally select the SCR system that, for the performance level required (including availability/fouling and reduction efficiency), has the lower operating temperature

d. where flue-gas reheating is necessary, the use of heat exchange systems to minimise flue-gas reheating energy demand

Applicata In termini generali la produzione energetica è interamente utilizzata nella fase di essiccazione dei fanghi. L’energia termica è prodotta, prevalentemente, dall’ossidazione del “polverino” ottenuto nella fase di essiccazione. Il metano viene impiegato come combustibile ausiliario per gli avviamento e per garantire il mantenimento delle temperature richieste.



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e. avoiding the use of primary fuels by using self-produced energy in preference to imported sources

33 where cooling systems are required, the selection of the steam condenser cooling system technical option that is best suited to the local environmental conditions, taking particular account of potential cross-media impacts, as described in 4.3.10

Applicata Presenza di un essiccatore indiretto. Possibilità di controllo e regolazione temperature

34 the use of a combination of on-line and off-line boiler cleaning techniques to reduce dust residence and accumulation in the boiler, as described in 4.3.19

Applicata Sistema di pulizia on line per l’allontanamento delle polveri dalla camera di combustione

35 the use of an overall flue-gas treatment (FGT) system that, when combined with the installation as a whole, generally provides for the operational emission levels listed in Table 5.2 for releases to air associated with the use of BAT.

Applicata Il sistema prevede che i fumi derivanti dalla combustione del “polverino” vengano depurati con i seguenti sistemi in cascata:

• a monte dell’utilizzo nella fase di essiccazione, mantenimento a 850°C per almeno 2” in camera di combustione;

• a valle dell’utilizzo nella fase di essiccazione a temperature ridotte:

• Un ciclone • Un filtro a maniche con iniezione di c.a. • Uno scrubber / torre di lavaggio

36 when selecting the overall FGT system, to take into account:

a. the general factors described in 4.4.1.1 and 4.4.1.3 b. the potential impacts on energy consumption of the installation, as described in section 4.4.1.2 c. the additional overall-system compatibility issues that may arise when retrofitting existing installations (see 4.4.1.4)

Applicata Il sistema di trattamento dei gas ha tenuto in considerazione i fattori elencati nel paragrafo 4.4.1.1 e 4.4.1.3.

37 when selecting between wet/ semi-wet/ and dry FGT systems, to take into account the (non-exhaustive) general selection criteria given as an example in Table 5.3:

Applicata Verificati i criteri di cui alla tabella 5.3

38 to prevent the associated increased electrical consumption, to generally (i.e. unless there is a specific local driver) avoid the use of two bag filters in one FGT line (as described in 4.4.2.2 and 4.4.2.3)

Applicata Presenza di un filtro a secco ed uno ad umido.

39 the reduction of FGT reagent consumption and of FGT residue production in dry, semi wet, and intermediate FGT systems by a suitable combination of:

a. adjustment and control of the quantity of reagent(s) injected in order to meet the requirements for the treatment of the flue-gas such that the target final operational emission levels are met b. the use of the signal generated from fast response upstream and/or downstream monitors of raw HCl and/or SO2 levels (or other parameters that may prove useful for this purpose) for the optimisation of FGT reagent dosing rates, as described in 4.4.3.9 c. the re-circulation of a proportion of the FGT residues collected, as described in 4.4.3.7 The applicability and degree of use of the above techniques that represents BAT will vary according to, in particular: the waste characteristics and consequential flue-gas nature, the final emission level required, and technical experience from their practical use at the installation.

Applicata Applicato punto a)

40 the use of primary (combustion related) NOX reduction Applicata



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measures to reduce NOX production, together with either SCR (4.4.4.1) or SNCR (4.4.4.2), according to the efficiency of flue-gas reduction required. In general SCR is considered BAT where higher NOX reduction efficiencies are required (i.e. raw flue-gas NOX levels are high) and where low final flue-gas emission concentrations of NOX are desired. One MS reported that technical difficulties have been experienced in some cases when retrofitting SNCR abatement systems to existing small MSW incineration installations, and that the cost effectiveness (i.e. NOX reduction per unit cost) of NOX abatement (e.g. SNCR) is lower at small MSWIs (i.e. those MSWIs of capacity <6 tonnes of waste/hour).

41 for the reduction of overall PCDD/F emissions to all environmental media, the use of:

a. techniques for improving knowledge of and control of the waste, including in particular its combustion characteristics, using a suitable selection of techniques described in 4.1, and b. primary (combustion related) techniques (summarised in 4.4.5.1) to destroy PCDD/F in the waste and possible PCDD/F precursors, and c. the use of installation designs and operational controls that avoid those conditions (see 4.4.5.2) that may give rise to PCDD/F reformation or generation, in particular to avoid the abatement of dust in the temperature range of 250 – 400 o C. Some additional reduction of de-novo synthesis is reported where the dust abatement operational temperature has been further lowered from 250 to below 200 o C, and d. the use of a suitable combination of one or more of the following additional PCDD/F abatement measures:

i. adsorption by the injection of activated carbon or other reagents at a suitable reagent dose rate, with bag filtration, as described in 4.4.5.6, or ii. adsorption using fixed beds with a suitable adsorbent replenishment rate, as described in 4.4.5.7, or iii. multi layer SCR, adequately sized to provide for PCDD/F control, as described in 4.4.5.3, or iv. the use of catalytic bag filters (but only where other provision is made for effective metallic and elemental Hg control), as described in 4.4.5.4

Applicata a) e c) punto i

42 where wet scrubbers are used, to carry out an assessment of PCDD/F build up (memory effects) in the scrubber and adopt suitable measures to deal with this build up and prevent scrubber breakthrough releases. Particular consideration should be given to the possibility of memory effects during shut-down and start-up periods.

Non applicabile

Sistema abbattimento a secco

43 if re-burn of FGT residues is applied, then suitable measures should be taken to avoid the re-circulation and accumulation of Hg in the installation

Applicata

Il sistema non prevede un trattamento di ricombustione dei fumi. Il filtro a maniche nel quale è prevista l’iniezione di carboni attivi, cattura eventuale Hg ed il materiale trattenuto dal filtro stesso vanno a smaltimento.



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44 for the control of Hg emissions where wet scrubbers are applied as the only or main effective means of total Hg emission control:

a. the use of a low pH first stage with the addition of specific reagents for ionic Hg removal (as described in 4.4.6.1, 4.4.6.6 and 4.4.6.5), in combination with the following additional measures for the abatement of metallic (elemental) Hg, as required in order to reduce final air emissions to within the BAT emission ranges given for total Hg b. activated carbon injection, as described in 4.4.6.2, or c. activated carbon or coke filters, as described in 4.4.6.7

Applicata Iniezione carboni attivi.

45 for the control of Hg emissions where semi-wet and dry FGT systems are applied, the use of activated carbon or other effective adsorptive reagents for the adsorption of PCDD/F and Hg, as described in 4.4.6.2, with the reagent dose rate controlled so that final air emissions are within the BAT emission ranges given for Hg

Applicata Iniezione carboni attivi.

46 the general optimisation of the re-circulation and re-use of waste water arising on the site within the installation, as described in 4.5.8, including for example, if of sufficient quality, the use of boiler drain water as a water supply for the wet scrubber in order to reduce scrubber water consumption by replacing scrubber feed-water (see 4.5.6)

NON applicabile

No scarico acque caldaia

47 the use of separate systems for the drainage, treatment and discharge of rainwater that falls on the site, including roof water, so that it does not mix with potential or actual contaminated waste water streams, as described in 4.5.9. Some such waste water streams may require only little or no treatment prior to their discharge, depending on contamination risk and local discharge factors

Applicata La piattaforma prevede la raccolta delle acque di prima pioggia e delle acque meteoriche secondo quanto previsto dal regolamento regionale.

48 where wet flue-gas treatment is used: a. the use of on-site physico/chemical treatment of the scrubber effluents prior to their discharge from the site, as described in 4.5.11, and thereby to achieve, at the point of discharge from the effluent treatment plant (ETP), emission levels generally within the operational emission level ranges associated with BAT that are identified in Table 5.4 b. the separate treatment of the acid and alkaline waste water streams arising from the scrubber stages, as described in 4.5.13, when there are particular drivers for the additional reduction of releases to water that result, and/or where HCl and/or gypsum recovery is to be carried out c. the re-circulation of wet scrubber effluent within the scrubber system, and the use of the electrical conductivity (mS/cm) of the re-circulated water as a control measure, so as to reduce scrubber water consumption by replacing scrubber feed-water, as described in 4.5.4 d. the provision of storage/buffering capacity for scrubber effluents, to provide for a more stable waste water treatment process, as described in 4.5.10 e. the use of sulphides (e.g. M-trimercaptotriazine) or other Hg binders to reduce Hg (and other heavy metals) in the final effluent, as described in 4.5.11 f. when

Applicata La piattaforma contempla un sistema di depurazione delle acque e lo scarico in pubblica fognatura.



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SNCR is used with wet scrubbing the ammonia levels in the effluent discharge may be reduced using ammonia stripping, as described in 4.5.12, and the recovered ammonia re-circulated for use as a NOX reduction reagent

49 the use of a suitable combination of the techniques and principles described in 4.6.1 for improving waste burnout to the extent that is required so as to achieve a TOC value in the ash residues of below 3 wt % and typically between 1 and 2 wt %, including in particular:

a. the use of a combination of furnace design (see combustion technology selection in 4.2.1), furnace operation (see 4.2.17) and waste throughput rate (see 4.2.18) that provides sufficient agitation and residence time of the waste in the furnace at sufficiently high temperatures, including any ash burn-out areas b. the use of furnace designs that, as far as possible, physically retain the waste within the combustion chamber (e.g. narrow grate bar spacings for grates, rotary or static kilns for appreciably liquid wastes) to allow its combustion. The return of early grate riddlings to the combustion chamber for re-burn may provide a means to improve overall burn out where they contribute significantly to the deterioration of burnout (see 4.2.21) c. the use of techniques for mixing and pre-treatment of the waste, as described in BAT 11, according to the type(s) of waste received at the installation d. the optimisation and control of combustion conditions, including air (oxygen) supply and distribution, as described in BAT 18

Applicata Applicata (punto c), il sistema prevede un’essiccazione dei fanghi in ingresso per la successiva produzione del “polverino” da impiegarsi come combustibile nella fase di essiccazione stessa.

50 the separate management of bottom ash from fly ash and other FGT residues, so as to avoid contamination of the bottom ash and thereby improve the potential for bottom ash recovery, as described in 4.6.2. Boiler ash may exhibit similar or very different levels of contamination to that seen in bottom ash (according to local operational, design and waste specific factors) – it is therefore also BAT to assess the levels of contaminants in the boiler ash, and to assess whether separation or mixing with bottom ash is appropriate. It is BAT to assess each separate solid waste stream that arises for its potential for recovery either alone or in combination.

Applicata L'impianto prevede la gestione separata delle ceneri pesanti e delle polveri derivanti dal sistema di trattamento delle emissioni che, comunque, dovranno essere indirizzate a smaltimento.

51 where a pre-dedusting stage (see 4.6.3 and 4.4.2.1) is in use, an assessment of the composition of the fly ash so collected should be carried out to assess whether it may be recovered, either directly or after treatment, rather than disposed of

NON applicabile

Verifica effettuata sulle polveri generate prime del conferimento presso terzi

52 the separation of remaining ferrous and non-ferrous metals from bottom ash (see 4.6.4), as far as practicably and economically viable, for their recovery

NON applicabile

Fanghi organici

53 where a pre-dedusting stage (see 4.6.3 and 4.4.2.1) is in use, an assessment of the composition of the fly ash so collected should be carried out to assess whether it may be recovered, either directly or after treatment, rather than disposed of

NON applicabile

Verifica effettuata sulle ceneri generate prime del conferimento presso terzi

54 the treatment of FGT residues (on or off-site) to the extent required to meet the acceptance requirements for the waste management option selected for them, including consideration of the use of the FGT residue

NON applicabile



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treatment techniques described in 4.6.11

55 the implementation of noise reduction measures to meet local noise requirements (techniques are described in 4.7 and 3.6)

NON applicabile

L'impianto non è confinato entro un edificio ma si prevede l’installazione di sistemi di abbattimento specifici per i componenti che lo dovessero richiedere in modo tale da rispettare i relativi limiti di legge.

56 apply environmental management. A number of environmental management techniques are determined as BAT. The scope (e.g. level of detail) and nature of the EMS (e.g. standardised or non-standardised) will generally be related to the nature, scale and complexity of the installation, and the range of environmental impacts it may have. BAT is to implement and adhere to an Environmental Management System (EMS) that incorporates, as appropriate to individual circumstances, the following features: (see Chapter 4.8)

Applicata L'azienda è certificata EMAS (n. 186), ISO 9001, ISO14001, OHSAS 18001 (ente certificatore DNV)

5.2 Specific BAT for municipal waste incineration NON applicabile

L'impianto non prevede incenerimento di rifiuti urbani

53 Specific BAT for pretreated or selected municipal waste incineration

NON applicabile

L'impianto non prevede incenerimento di rifiuti urbani

5.4 Specific BAT for hazardous waste incineration NON applicabile

L'impianto non prevede incenerimento di rifiuti pericolosi

5.5 Specific BAT for sewage sludge incineration

76 at installations that are mainly dedicated to the incineration of sewage sludge, the use of fluidised bed technology may generally be BAT because of the higher combustion efficiency and lower flue-gas volumes that generally result from such systems. There may be a risk of bed clogging with some sewage sludge compositions.

Non applicabile.

Altra tecnologia installata

77 the drying of the sewage sludge, preferably by using heat recovered from the incineration, to the extent that additional combustion support fuels are not generally required for the normal operation of the installation (i.e. in this case, normal operation excludes startup, shut-down and the occasional use of support fuels for maintaining combustion temperatures)

Applicata

5.6 Specific BAT for clinical waste incineration NON applicabile

I codici dell’EER trattati dall'impianto non prevedono codici 18 RIFIUTI PRODOTTI DAL SETTORE SANITARIO E VETERINARIO O DA ATTIVITÀ DI RICERCA COLLEGATE (tranne i rifiuti di cucina e di ristorazione non direttamente provenienti da trattamento terapeutico)

Tabella D3 - Stato di applicazione delle MTD per linea Essicazione/ossidazione

D.2 Criticità riscontrate

• Aspetti insiti nel territorio in cui è localizzata PBR che comunque non costituiscono una vera e propria criticità, ma che conferiscono al territorio stesso una particolarità da tenere in considerazione:

PBR è inserita in un contesto territoriale caratterizzato dall’essere in parte antropizzato ed urbanizzato, con presenza di un’area industriale ed artigianale del Comune di Maclodio, ed al contempo dall’essere ancora un’area di campagna nella quale sono inseriti numerosi elementi tipici del paesaggio agricolo (rogge, cascinali, arginelli, campi,…).



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In particolare, l’area industriale della zona incide in modo rilevante per quanto riguarda l’immissione sonora sia diurna sia notturna (vedi paragrafo C.3). Altresì, la falda freatica presente nel sottosuolo si estende da pochi metri sotto il piano campagna fino a 15-20 m di profondità con andamento del deflusso orientato NW-SE ed è caratterizzata da sedimenti di buona permeabilità. Tale presenza rende questa porzione di territorio particolarmente sensibile e vulnerabili dal punto di vista di eventuali sversamenti su suolo non impermeabilizzato.

D.3 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrate dell’inquinamento in atto e programmate

Misure in atto In considerazione del fatto che PBR si inserisce in un particolare contesto territoriale e dell’impegno che fin dall’inizio la Società ha assunto e dimostrato per limitare gli impatti derivanti dalla propria attività nell’ambiente circostante, qui di seguito si riepilogano le azioni e gli interventi di prevenzione e riduzione integrata dell’inquinamento messe in atto dalla PBR:

Tutta la Piattaforma PBR è stata pensata, realizzata ed è attualmente gestita secondo

quanto evidenziato e previsto dal BREF Integrated Pollution Prevention e Control: Reference Document on Best Available Techniques for the Waste Treatment Industries” dell’Agosto 2005, in particolare gli impianti, i presidi ambientali ed i processi / trattamenti che PBR applica sui rifiuti in ingresso sono in linea con quanto previsto dal BREF soprarichiamato, come d’altronde è già stato evidenziato nelle precedenti tabelle di verifica dello stato di applicazione delle BAT (paragrafo D.1.).

L’attività della Piattaforma è gestita secondo le norme UNI EN ISO 9001:2000, UNI ISO 14001:2004 ed è registrata EMAS secondo il Regolamento CEN. 761/2001 del 19.03.2001 che rappresentano presupposti ottimali per l’applicazione delle BAT Generali.

Al fine di ridurre il consumo di risorse naturali/materie prime:

- l’acqua impiegata nel processo di lavaggio terreni contaminati e rifiuti è sottoposta a trattamento di depurazione c/o un impianto chimico-fisico, realizzato proprio a servizio dell’impianto di lavaggio ed alloggiato nel medesimo capannone. L’impianto di depurazione è in grado di rimuovere gli inquinanti dalle acque di processo, rendendola quindi, attraverso il suo ricircolo, riutilizzabile nel processo di decontaminazione e riducendo pertanto la necessità di emungere acqua dal pozzo;

- dal 2003 è in uso la pratica di riutilizzare, l’acqua meteorica dei tetti, già raccolta

tramite apposita rete e stoccata in vasca di accumulo. Infatti se presente, invece di scaricarla in corpo idrico superficiale, quest’acqua, mediante una linea dedicata e provvista di contatore, viene indirizzata all’impianto di lavaggio terreni contaminati e rifiuti per essere lì utilizzata, riducendo così ulteriormente la quantità di acqua emunta dal pozzo;

- nel processo di bonifica biologica dei terreni contaminati la ghiaia utilizzata per

formare la biopila è una quota parte delle frazioni recuperate dall’impianto di lavaggio terre. In tal modo si realizza il recupero di materia prima all’interno della Piattaforma stessa e, conseguentemente il risparmio di risorse naturali primarie;



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- è stato installato un sistema di fasatura automatico e controllo del cos φ : l’indice dei consumi nel periodo 2003 – 2005 è passato così da 7,9 a 7,1 KWh/tonn di rifiuti trattati;

- tutta la gestione della biopila, struttura principale in cui si realizza la bonifica biologica

dei terreni contaminati, è gestita in tal senso: durante la costruzione del tumulo si applica una copertura con idoneo telo che permette di contenere il calore che si genera, evitando così una dispersione termica e l’evaporazione degli inquinanti e dell’acqua interstiziale. Viene inoltre attuato il ricircolo dell’aria (circa l’85% dell’aria insufflata) e del “brodo biologico” all’interno del cumulo;

- è stata installata una filtropressa di maggiori dimensioni nell’impianto di lavaggio che

ha permesso di migliorare la capacità depurativa dell’impianto ed aumentarne la potenzialità.

Al fine di prevenire gli incidenti e di ridurre le conseguenze per l’ambiente:

- si opera per mantenere in buon stato la pavimentazione della Piattaforma mediante interventi di manutenzioni cadenzati da uno specifico programma. Nel 2004 è stata sostituita la maggior parte dei giunti elastici in quanto sottoposti all’intenso passaggio dei mezzi di trasporto;

- la pompa del dissabbiatore è stata sostituita con quella di un altro tipo permettendo

così una riduzione del numero di fermo impianto.

Al fine di prevenire o di ridurre al minimo l’impatto globale sull’ambiente delle emissioni e dei rischi: - è stata realizzata una particolare struttura della pavimentazione della Piattaforma che,

rispetto ad altre aziende della stessa tipologia di PBR, è caratterizzata da elementi innovativi (ad es. il fondo totalmente impermeabilizzato con uno strato di HDPE), che garantiscono la protezione totale del suolo e degli strati sottostanti, in special modo della falda freatica qui presente fino a poco più di un metro dal piano campagna;

- sono stati installati tutta una serie di presidi ambientali (sistemi di captazione e

trattamento delle emissioni per le matrici ambientali): filtri di vario tipo in relazione alle diverse tipologie di inquinanti presenti per le emissioni in atmosfera, sistemi di raccolta delle acque, impianto depurazione chimico-fisico delle acque utilizzate nell’impianto di lavaggio, impianto di depurazione chimico-fisico delle acque di dilavamento dei piazzali lavaggio piazzali e dei colaticci e, qualora si rendesse necessario, delle acque meteoriche dei tetti, ecc…;

- controllo e limitazione delle emissioni diffuse in fasi di lavorazione ove non è

tecnicamente possibile convogliarle (es: fasi di carico/scarico materiale semipolverulento,…) attraverso la messa in atto di opportune azioni prestabilite e codificate con procedure specifiche;

- sono stati apposti agli impianti dotati di grosse motorizzazioni opportuni giunti elastici,

detti “vibroshock”, in modo da assorbire totalmente eventuali vibrazioni ed attenuare, se presenti, rumorosità residue;

Al fine di prevenire gli incidenti e di ridurre le conseguenze per l’ambiente:

- il Piano di Emergenza, il cui fine ultimo è il contenimento degli effetti di incidenti sull’ambiente e la protezione dei lavoratori, è stato redatto e messo a punto sulla base



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delle risultanze di una precedente analisi del rischio nella quale sono stati valutati i seguenti aspetti:

allagamento del piazzale e dell’impianto; errori analitici nella valutazione della conformità di rifiuti ed acque di scarico; eventi meteorologici fortemente avversi; incendio; incidenti tra mezzi di trasporto all’interno dello Stabilimento; rotture di tubazioni ed altre sezioni impiantistiche con dispersione di rifiuti o

materiali pericolosi; spandimento di materiali e rifiuti sul piazzale.

Per ogni evento sopramenzionato sono stati esaminati i potenziali aspetti ambientali rapportandoli anche ai sistemi di protezione già predisposti dalla PBR (per es. l’esistenza di un impianto di antincendio automatico, la presenza di reti di raccolta delle acque e dei colaticci, il posizionamento di bacini di contenimento ove necessario,…). Il Piano è così composto da procedure di emergenza manuali ed automatiche (per es.: in caso di guasti o malfunzionamenti dei sistemi di contenimento /abbattimento delle emissioni opportuni dispositivi di sicurezza si azionano per fermare automaticamente gli impianti presidiati).

In merito allo sviluppo di tecniche per il recupero ed il riciclo delle sostanze emesse ed

usate nel processo ed ove opportune dei rifiuti:

- sono state condotte ricerche sulla bioremediation di terreni contaminati da sostanze recalcitranti (PCB) che però non hanno fornito i risultati attesi;

- sono state svolte ricerche sui sistemi di utilizzo di materie prime recuperate da rifiuti in

collaborazione con l’Università di Brescia.

Attività di AutoMonitoraggio degli impatti derivanti dalla propria attività su diversi comparti ambientali, in aggiunta alle ordinarie analisi di autocontrollo previste dai provvedimenti autorizzativi rilasciati dagli enti competenti in materia ambientale:

• Indagine batteriologica nell’aria esterna: per rilevare l’eventuale presenza di microrganismi patogeni o incrementi della carica batterica nell’aria a seguito del trattamento biologico svolto presso la linea di Bioremediation. Tale indagine è stata svolta per la prima volta nel 2003, dopo aver acquisito, con un’indagine iniziale in un “punto bianco” indisturbato a circa 500 m a monte dell’impianto, “valori di fondo” da usarsi come riferimento. Poi è stata ripetuta in successivi periodi di rilevazione indagando tre punti differenti all’interno della Piattaforma, di cui uno in prossimità dell’impianto sopra indicato. • Indagine sulla qualità delle acque sotterranee: una volta all’anno PBR effettua campagne di indagine per evidenziare eventuali differenze tra qualità delle acque a monte ed a valle della Piattaforma nella direzione del flusso della falda e per il controllo del rispetto dei limiti di legge per i singoli parametri considerati. A questo scopo è stata allestita una rete di pozzi di controllo costituita da due piezometri posti a monte della Piattaforma nella direzione del flusso della falda e da uno posto a valle.

• Qualità del suolo: una volta all’anno sono prelevati ed analizzati campioni di suolo agricolo di proprietà di terzi allo scopo di verificare eventuali ricadute di polveri provenienti



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dalle attività di PBR a seguito di emissioni convogliate ed eventuali emissioni diffuse. Queste analisi sono effettuate su campioni di suolo prelevati in corrispondenza di punti ben definiti ed allineati alla direzione dei venti prevalenti (Est-Ovest). Sono periodicamente effettuate indagini annualmente indagando i parametri previsti dal D.Lgs. 152/06 e smi.

• Sedimenti e corsi d’acqua superficiali: il controllo è fatto sia sulla Roggia Chizzola (direttamente interessata dagli scarichi delle acque dei tetti e delle acque eccedenti la prima pioggia) sia sulle Rogge Baioncello e Serioletta, sebbene quest’ultime non interessate da alcuno scarico della PBR. L’indagine sui sedimenti viene svolta campionando il deposito dei corsi d’acqua in corrispondenza di due punti a monte ed a valle della Piattaforma nel senso di scorrimento dell’acqua: su tali campioni vengono effettuati gli stessi controlli analitici previsti per l’accertamento della qualità del suolo circostante la PBR. In aggiunta viene determinato l’Indice Biotico Esteso (IBE, ogni due anni). Vengono periodicamente effettuate i controlli sulle Rogge Baioncello e Serioletta e la determinazione dell’IBE (a seguito di specifica indicazione del Decreto VIA Ministeriale).

• Indagine della qualità dell’aria esterna: una volta all’anno PBR effettua un’indagine della qualità dell’aria contemporaneamente in tre punti posti sul confine dell’insediamento rilevando i seguenti parametri: polveri totali, metalli totali, acidi inorganici e COV. Tale indagine viene svolta con cadenza annuale.

Misure di miglioramento programmate dalla Azienda

La Società PBR, nell’ambito della propria Dichiarazione Ambientale 2015, ha definito un Programma Ambientale che intende perseguire per il Triennio 2015-2018. Qui di seguito si riportano le misure di miglioramento programmate dall’azienda per il periodo 2016 - 2018:

PRINCIPI DELLA

POLITICA DEL SGA

OBIETTIVO/ MIGLIORAMENTO

APPORTATO TRAGUARDO

AZIONE/ INTERVENTO

TEMPISTICA

INDICATORI DELLA

QUALITA’ O AMBIENTALI

Miglioramento della gestione delle risorse

Diminuire i consumi di energia elettrica e gasolio

Riduzione consumi

energetici linea biopila

Utilizzo energia termica da

centrale Entro il 2018

Consumi di energia e gasolio

Miglioramento della gestione delle risorse

Diminuire i consumi di gasolio

Ridurre i consumi di gasolio del 5%

Dismissione delle vecchie

attrezzature di movimentazione

Entro il 2019 Consumi di gasolio

Miglioramento dell’efficacia e dell’efficienza del sistema e della struttura

Migliorare il sistema di gestione

della salute e sicurezza sul

lavoro

Portare a zero gli infortuni

Miglioramento dell’integrazione del SI con SGS

Entro il 2018

Qualità delle acque

sotterranee Numero

reclami per impatto visivo

Tabella D4 – Misure di miglioramento programmate



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E. QUADRO PRESCRITTIVO

L’Azienda è tenuta a rispettare le prescrizioni del presente quadro.

E.1 Aria

E.1.1 Valori limite di emissione

Nella tabella sottostante si riportano i valori limite per le emissioni in atmosfera.

EMISSIONE

PROVENIENZA PORTATA [Nm3/h]

DURATA [h/g]

INQUINANTI VALORE LIMITE

Sigla Descrizione

E10

M5

Locale triturazione: sistema di triturazione,

ricondizionamento e riduzione volumetrica Portata massima

diurna (per 6h/d circa) 15.600

Nm3/h Portata massima

notturna (per 16h/d circa)

10.000 Nm3/h

6h/g

Polveri 10 mg/Nm3

Nebbie oleose 0,1 mg/Nm3

M6 Locale di stoccaggio rifiuti da

triturare e triturati ed eventuale sconfezionamento

Σ(Pb,Mn,Cu,V,Sn,Zn): 5 mg/Nm3 (compresi nel limite delle polveri)

Σ(CrVI,Ni,Co, As,Cd): 1 mg/Nm3 (compresi nel limite delle polveri)

COV 50 mg/Nm3 Aerosol alcalini

espresso come NaOH 5 mg/Nm3

Aerosol acidi espressi come HCl 5 mg/Nm3

E11

M7

Inertizzazione: vibrovaglio, nastro pesatore,

mescolatore/miscelatore, nastro alimentatore, stoccaggio reagenti

Portata massima (per 5h/d circa) 36.000 Nm3/h

Portata massima (per 2h/d circa) 63.000 Nm3/h

7h/g

Polveri 10 mg/Nm3

Nebbie oleose/IPA 0,1 mg/Nm3



Piombo e composti 0,1 mg/Nm3

M8

Stoccaggio Inertizzazione: scarico automezzi,

movimentazione rifiuti con pala gommata

Cadmio e composti 0,1 mg/Nm3

Mercurio e composti 0,1 mg/Nm3

Nichel e composti 0,1 mg/Nm3

Arsenico e composti 0,5 mg/Nm3

Manganese e composti 5 mg/Nm3

PCB - PCDD + PCDF 0,1 ng I-TEQ/Nm3

COV 50 mg/Nm3 Aerosol alcalini

espresso come NaOH 5 mg/Nm3

E11 bis M15 Disidratazione / desorbimento fanghi 12.000 Nm3/h 7h/g

Aerosol acidi espressi come HCl 5 mg/Nm3

Polveri 10 mg/Nm3

Nebbie oleose/IPA 0,1 mg/Nm3


Σ(CrVI,Ni,Co, As,Cd): 1 mg/Nm3 (compresi nel

limite delle polveri)

PCB -

COV 50 mg/Nm3



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EMISSIONE


DURATA [h/g]


Sigla Descrizione

E12 M9 Bonifica biologica: cumulo in trattamento 100 Nm3/h 24h/g COV 50 mg/Nm3

E13 M11 Impianto di lavaggio: serbatoio calce idrata

(reagente) -

1h/ogni 15gg Polveri 10 mg/Nm3

E14 M12 Emissioni da impianto di cogenerazione 13.500 Nm3/h 24 h/gg

NOx 200§ mg/Nm3 (espressi

come NO2) NH3 5§ mg/Nm3 SO2 50§ mg/Nm3 COT 50§ mg/Nm3

polveri 20§ mg/Nm3 HCl 5§ mg/Nm3 CO 100§ mg/Nm3

E15 M13 Emissioni da impianto di cogenerazione 13.500 Nm3/h 24 h/gg

NOx + NH3 200§ mg/Nm3

(espressi come NO2) NH3 5 SO2 50§ mg/Nm3 COT 50§ mg/Nm3

polveri 20§ mg/Nm3 HCl 5§ mg/Nm3 CO 100§ mg/Nm3

E16 M14 Area di stoccaggio fanghi 12.750 Nm3/h Discont. COV 50 mg/Nmc

E18 M14/1 Essicazione primaria linea 1 3.000 Nm3/h 24 h/gg

Polveri 10 mg/Nm3

Σ(Pb,Mn,Cu,V,Sn,Zn): 5 mg/Nm3 (compresi nel

limite delle polveri)


Piombo e composti 0,1 mg/Nm3 Cadmio e composti 0,1 mg/Nm3 Mercurio e composti 0,1 mg/Nm3 Nichel e composti 0,1 mg/Nm3

Arsenico e composti 0,5 mg/Nm3 PCDD + PCDF 0,1 ng I-TEQ/Nm3

PCB - COV 20 mg/Nm3

E19

M14/1

Essicazione secondaria linea 1 5.000 Nm3/h

24 h/gg

Polveri 10 mg/Nm3





PCB - COV 20 mg/Nm3

E21 M14/1 Essicazione primaria linea 2 3.000 Nm3/h 24 h/gg

Polveri 10 mg/Nm3





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EMISSIONE


DURATA [h/g]


Sigla Descrizione



PCB - COV 20 mg/Nm3

E22

M14/1

Essicazione secondaria linea 2 7000 Nm3/h

24 h/gg

Polveri 10 mg/Nm3


Σ(CrVI,Ni,Co, As,Cd): 1 mg/Nm3 (compresi nel

limite delle polveri) Piombo e composti 0,1 mg/Nm3 Cadmio e composti 0,1 mg/Nm3 Mercurio e composti 0,1 mg/Nm3 Nichel e composti 0,1 mg/Nm3


PCB - COV 20 mg/Nm3

§ riferiti ai gas secchi in condizioni normali a una concentrazione di ossigeno libero nei fumi pari al 5%.

Tabella E1 – Emissioni in atmosfera

Emissione Provenienza

Portata Durata Inquinanti Valore Limite

(mg/Nm3) Sigla Descrizione

Valori medi giornalieri

E17 ed E20 M14 linea 1 (E17)

M14 linea 2 (E20)

Emissioni da sezione di

ossidazione

E17 11.000 Nm3/h

E20 11.000 Nm3/h

24h/gg Polveri 10

TOC 10

HCl 10

HF** 10

SO2 50

NOx(NO2) 200

CO *

NH3 30

Tabella E.1A – Valori medi giornalieri



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Emissione

Provenienza

Portata Durata Inquinanti

Valore Limite

(mg/Nm3)

(100% )A

Valore Limite

(mg/Nm3)

(97% )B

Sigla Descrizione

Valori medi su 30 minuti

E17 ed E20 M14 linea 1 (E17)

M14 linea 2 (E20)

Emissioni da sezione

di ossidazione

E17 11.000 Nm3/h

E20 11.000 Nm3/h

Polveri 30 10

TOC 20 10

HCl 60 10

HF** 4 2

SO2 200 50

NOx(NO2) 400 200

CO * *

NH3 60 30

Tabella E.1B – Valori medi su 30 minuti

Emissione

Provenienza

Portata Durata Inquinanti Valore Limite (mg/Nm3)

Sigla Descrizione

Valori medi di campionamento minimo di 30 minuti e massimo di 8 ore

E17 ed E20 M14 linea 1 (E17)

M14 linea 2 (E20)


di ossidazione

E17 11.000 Nm3/h

E20 11.000 Nm3/h

Cd 0,05 in totale

Tl

Hg 0,05

Sb 0,05

As 0,05

Pb 0,05

Cr 0,05



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Co 0,5 in totale

Cu

Mn

Ni

V

Tabella E.1C - Valori medi di campionamento minimo di 30 minuti e massimo di 8 ore

Emissione Provenienza Portata Durata Inquinanti Valore Limite (mg/Nm3)

Sigla Descrizione

Valori ottenuti con un periodo di campionamento di 8 ore

E17 ed E20 M14 linea 1 (E17)

M14 linea 2 (E20)


di ossidazione

E17 11.000 Nm3/h

E20 11.000 Nm3/h

Diossine e Furani (PCDD +PCDF)

0,1 ng/Nm3 I-TEQ

IPA 0,01 mg/Nm3

Tabella E.1D - Valori ottenuti con un periodo di campionamento di 8 ore

NOTE: I valori limite di emissione (riferiti al 11% di O2 libero) si intendono rispettati nei termini prescritti nell’Allegato 1 al Titolo III-bis alla parte quarta del D.Lgs.152/06 e smi.. Al fine della verifica del rispetto del limite, i valori sono determinati previa sottrazione del rispettivo valore dell’intervallo di confidenza determinato sperimentalmente secondo quanto previsto dalla norma UNI EN 14181.

* Valori limite di emissione per il monossido di carbonio (CO)

I seguenti valore limite di emissione per le concentrazioni di monossido di carbonio (CO) non devono essere superati nei gas di combustione (escluse le fasi di avviamento ed arresto):

• 50mg/Nm3 come valore medio giornaliero;

• 100mg/Nm3 come valore medio su 30 minuti;

• 150mg/Nm3 come valore medio su 10 minuti.

**Ai sensi dell'art. 237 – quattuordecies comma 3 del D.Lgs 152/2006 e s.m.i., la misurazione in continuo dell'HF può essere sostituita da misurazioni periodiche se l'impianto adotta sistemi di trattamento dell'HCl nell'effluente gassoso che garantiscano il rispetto del valore limite di emissione relativo a tale sostanza.



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VALUTAZIONE DELL'OSSERVANZA DEI VALORI LIMITE DI EMISSIONE IN ATMOSFERA

Per le misurazioni in continuo i valori limite di emissione si intendono rispettati se:

a) nessuno dei valori medi giornalieri supera uno qualsiasi dei valori limite di emissione stabiliti nella Tabella E.1

b) per il monossido di carbonio (CO):

∘ almeno il 97% dei valori medi giornalieri nel corso dell'anno non supera il valore limite di

emissione di cui al * primo punto;

∘ almeno il 95% di tutti i valori medi su 10 minuti in qualsiasi periodo di 24 ore oppure tutti i valori

medi su 30 minuti nello stesso periodo non superano i valori limite di emissione di cui al * secondo e terzo punto;

c) nessuno dei valori medi su 30 minuti supera uno qualsiasi dei valori limite di emissione di cui alla colonna A della Tabella E.1B, oppure, in caso di non totale rispetto di tale limite per il parametro in esame, almeno il 97% dei valori medi su 30 minuti nel corso dell'anno non supera il relativo valore limite di emissione di cui alla colonna B della Tabella E.1B;

d) nessuno dei valori medi rilevati per i metalli pesanti, le diossine e i furani, gli idrocarburi policiclici aromatici, e i policlorobifenili (PCB-DL), durante il periodo di campionamento supera i pertinenti valori limite di emissione stabiliti nelle Tabelle E.1C ed E.1D;

E.1.2 Requisiti e modalità per il controllo

I) Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi, le frequenze ed i punti di campionamento devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio e controllo.

II) I controlli degli inquinanti dovranno essere eseguiti nelle condizioni di ordinario esercizio dell’impianto specificando l’operazione di trattamento svolta durante il campionamento.

III) L’accesso ai punti di prelievo deve essere a norma di sicurezza secondo le norme vigenti.

IV) La portata dell’aeriforme dovrà essere espressa in Nm3/h (a c.n. – 273K e 101,323 kPa).

E.1.3 Prescrizioni impiantistiche

V) I punti di emissione devono essere chiaramente identificati mediante apposizione di idonee segnalazioni.

VI) Devono essere evitate emissioni diffuse e fuggitive, sia attraverso il mantenimento in condizioni di perfetta efficienza dei sistemi di captazione delle emissioni, sia attraverso il mantenimento strutturale degli edifici che non devono permettere vie di fuga delle emissioni stesse.

VII) Per il contenimento delle emissioni diffuse, generate da operazioni di movimentazione rifiuti/terre contaminate durante il carico / scarico nelle aree di stoccaggio, di trasferimento dei rifiuti/terre contaminate da una sezione impiantistica all’altra e nella formazione delle biopile devono essere praticate, ove necessario, operazioni programmate di umidificazione e pulizia dei piazzali.

VIII) Nell'esercizio dell'impianto di incenerimento M14 devono essere adottate tutte le misure affinchè le attrezzature utilizzate per la ricezione, gli stoccaggi, i pretrattamenti e la movimentazione dei rifiuti, nonchè per la movimentazione o lo stoccaggio dei residui prodotti, siano progettate e gestite in modo da ridurre le emissioni e gli odori, secondo le migliori tecniche disponibili.



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IX) Gli interventi di controllo e di manutenzione ordinaria e straordinaria finalizzati al monitoraggio dei parametri significativi dal punto di vista ambientale dovranno essere eseguiti secondo quanto riportato nel piano di monitoraggio.

Essi dovranno essere annotati su appositi registri, dove riportare la data di effettuazione, il tipo di intervento effettuato (ordinario, straordinario) e una descrizione sintetica dell’intervento; tale registro dovrà essere tenuto a disposizione delle autorità preposte al controllo.

In particolare devono essere garantiti i seguenti parametri minimali: - manutenzione parziale (controllo delle apparecchiature pneumatiche ed elettriche) da

effettuarsi con frequenza quindicinale; - manutenzione totale da effettuarsi secondo le indicazioni fornite dal costruttore

dell’impianto (libretto d'uso / manutenzione o assimilabili), in assenza delle indicazioni di cui sopra con frequenza almeno semestrale;

- controlli periodici dei motori dei ventilatori, delle pompe e degli organi di trasmissione (cinghie, pulegge, cuscinetti, ecc.) al servizio dei sistemi d’estrazione e depurazione dell'aria.

Tutte le operazioni di manutenzione ordinaria e straordinaria dovranno essere annotate in un registro dotato di pagine con numerazione progressiva ove riportare:

- la data di effettuazione dell’intervento; - il tipo di intervento (ordinario, straordinario, ecc.); - la descrizione sintetica dell'intervento; - l’indicazione dell’autore dell’intervento.

Tale registro deve essere tenuto a disposizione delle autorità preposte al controllo.

Nel caso in cui si rilevi per una o più apparecchiature, connesse o indipendenti, un aumento della frequenza degli eventi anomali, le tempistiche di manutenzione e la gestione degli eventi dovranno essere riviste in accordo con A.R.P.A. territorialmente competente.

X) Tutti i sistemi di contenimento delle emissioni in atmosfera adottati devono almeno rispondere ai requisiti tecnici e ai criteri previsti dalla D.G.R. n. 3552/2012 ed eventuali smi., anche relativamente ai sistemi di manutenzione e controllo.

XI) Entro 3 mesi dal rilascio del presente provvedimento la Ditta deve adeguare il sistema di abbattimento a presidio dell’emissione E11 bis ai criteri previsti dalla D.G.R. n. 3552/2012: la temperatura minima di esercizio deve essere superiore ai 750°C (in assenza di COV alogenati) e superiore ai 950°C (in presenza di COV alogenati); la temperatura deve essere misurata e registrata in continuo, secondo quanto prescritto dalla DGR 3552/2012.

Prescrizioni particolari per l’impianto di incenerimento M14

XII) L’impianto deve essere dotato di SME conforme al D.Lgs 152/2006 e s.m.i.;

XIII) Il sistema di monitoraggio in continuo delle emissioni (SME), nonché i criteri e le procedure di gestione, controllo e verifica dello stesso, devono essere conformi a quanto riportato nella normativa nazionale e regionale;

XIV) I criteri e le procedure di gestione e controllo dello SME devono diventare parte integrante del Manuale di Gestione SME, definito secondo le specifiche conferite dall'Autorità Competente al Controllo e la procedura generale appositamente predisposta da ARPA Lombardia;

XV) Il Manuale di Gestione SME deve essere redatto dalla Ditta entro la data di messa a regime dell’impianto.



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XVI) Le scorie e le ceneri pesanti prodotte dal processo di incenerimento non possono presentare un tenore di incombusti totali, misurato come carbonio organico totale, di seguito denominato TOC, superiore al 3 per cento in peso, o una perdita per ignizione superiore al 5 per cento in peso sul secco.

XVII) Gli impianti di incenerimento devono essere progettati, costruiti, equipaggiati e gestiti in modo tale che, dopo l'ultima immissione di aria di combustione, i gas prodotti dal processo di incenerimento siano portati, in modo controllato ed omogeneo, anche nelle condizioni più sfavorevoli, ad una temperatura di almeno 850° C per almeno due secondi. Tale temperatura è misurata in prossimità della parete interna della camera di combustione, o in un altro punto rappresentativo della camera di combustione indicato dall'autorità competente.

XVIII) Ciascuna linea dell'impianto di incenerimento deve essere dotata di almeno un bruciatore ausiliario da utilizzare, nelle fasi di avviamento e di arresto dell'impianto, per garantire l'innalzamento ed il mantenimento della temperatura minima stabilita ai sensi dei commi 3 e 5 e all'articolo 237-nonies, durante tali operazioni e fintantochè vi siano rifiuti nella camera di combustione. Tale bruciatore deve entrare in funzione automaticamente in modo da evitare, anche nelle condizioni più sfavorevoli, che la temperatura dei gas di combustione, dopo l'ultima immissione di aria di combustione, scenda al di sotto delle temperature minima stabilite ai commi 3 e 5 e all'articolo 237-nonies del D.Lgs 152/06, fino a quando vi è combustione di rifiuto. Il bruciatore ausiliario non deve essere alimentato con combustibili che possano causare emissioni superiori a quelle derivanti dalla combustione di gasolio, gas liquefatto e gas naturale.

XIX) Gli impianti di incenerimento e di coincenerimento sono dotati di un sistema automatico per impedire l'alimentazione di rifiuti in camera di combustione nei seguenti casi:

a) all'avviamento, finchè non sia raggiunta la temperatura minima stabilita ai commi 3, 4 e 5 e la temperatura prescritta ai sensi dell'articolo 237-nonies;

b) qualora la temperatura nella camera di combustione scenda al di sotto di quella minima stabilita ai sensi dei commi 3, 4 e 5, oppure della temperatura prescritta ai sensi dell'articolo 237-nonies;

c) qualora le misurazioni in continuo degli inquinanti negli effluenti indichino il superamento di uno qualsiasi dei valori limite di emissione, a causa del cattivo funzionamento o di un guasto dei dispositivi di depurazione degli scarichi gassosi.

E.1.4 Prescrizioni generali

XX) Gli effluenti gassosi non devono essere diluiti se non nella misura che risulta inevitabile dal punto di vista tecnologico e dell’esercizio (comma 13, art. 271 del d.lgs. 152/06 e s.m.i.).

XXI) I condotti di adduzione e di scarico degli impianti di abbattimento che convogliano gas, fumo e polveri, devono essere provvisti ciascuno di fori di campionamento dal diametro di 100 mm. Idonei punti di prelievo, collocati in modo adeguato, devono essere previsti a valle dei presidi depurativi installati per consentire un corretto campionamento e, laddove la ditta lo ritenga opportuno, a monte degli stessi al fine di accertarne l’efficienza. Tali fori, devono essere allineati sull’asse del condotto e muniti di relativa chiusura metallica. Nella definizione della loro ubicazione si deve fare riferimento alla norma UNI EN 10169 e successive, eventuali, integrazioni e modificazioni e/o metodiche analitiche specifiche. Laddove le norme tecniche non fossero attuabili, l’esercente potrà applicare altre opzioni (opportunamente documentate) e, comunque, concordate con l’ARPA competente per territorio.



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XXII) Qualunque interruzione nell'esercizio degli impianti di abbattimento necessaria per la loro manutenzione o dovuta a guasti accidentali, qualora non esistano equivalenti impianti di abbattimento di riserva, deve comportare la fermata, limitatamente al ciclo tecnologico ed essi collegato, dell'esercizio degli impianti industriali, dandone comunicazione entro le otto ore successive all’evento all’Autorità Competente, al Comune e all’ARPA competente per territorio. Gli impianti potranno essere riattivati solo dopo la rimessa in efficienza degli impianti di abbattimento a loro collegati.

(Per i nuovi punti di emissione e/o oggetto di modifica): XII) L’esercente almeno 15 giorni prima di dare inizio alla messa in esercizio degli impianti,

deve darne comunicazione all’Autorità competente, al Comune e all’ARPA competente per territorio. Il termine massimo per la messa a regime degli impianti, è stabilito in 90 giorni a partire dalla data di messa in esercizio degli stessi. La data di effettiva messa a regime, deve comunque essere comunicata al Comune ed all’ARPA competente per territorio con un preavviso di almeno 15 giorni.

XIII) Qualora durante la fase di messa a regime, si evidenziassero eventi tali da rendere necessaria una proroga rispetto al termine fissato nel presente atto, l’esercente dovrà presentare una richiesta nella quale dovranno essere descritti sommariamente gli eventi che hanno determinato la necessità di richiedere la proroga stessa e nel contempo, dovrà indicare il nuovo termine per la messa a regime. La proroga si intende concessa qualora l’autorità competente non si esprima nel termine di 10 giorni dal ricevimento dell’istanza.

XIV) Dalla data di messa a regime, decorre il termine di 20 giorni nel corso dei quali l’esercente è tenuto ad eseguire un ciclo di campionamento volto a caratterizzare le emissioni derivanti dagli impianti autorizzati. Il ciclo di campionamento deve essere effettuato in un periodo continuativo di marcia controllata di durata non inferiore a 10 giorni decorrenti dalla data di messa a regime; in particolare, dovrà permettere la definizione e la valutazione della quantità di effluente in atmosfera, della concentrazione degli inquinanti ed il conseguente flusso di massa.

XV) Il ciclo di campionamento dovrà essere condotto seguendo le previsioni generali di cui al metodo UNICHIM 158/1988 e a successivi atti normativi che dovessero essere adottati su questa tematica, con particolare riferimento all’obiettivo di una opportuna descrizione del ciclo produttivo in essere, delle caratteristiche fluodinamiche dell’effluente gassoso e di una strategia di valutazione delle emissioni che tenga conto dei criteri, della durata, del tipo e del numero dei campionamenti previsti.

XVI) I risultati degli accertamenti analitici effettuati, accompagnati da una relazione finale che riporti la caratterizzazione del ciclo produttivo e le strategie di rilevazione adottate, devono essere presentati all’Autorità competente, al Comune ed all’ARPA Dipartimentale entro 60 giorni dalla data di messa a regime degli impianti.

XVII) Le analisi di autocontrollo degli inquinanti che saranno eseguiti successivamente dovranno seguire le modalità riportate nel Piano di Monitoraggio.

XVIII) I punti di misura e campionamento delle nuove emissioni dovranno essere conformi ai criteri generali fissati dalla norma UNI 16911-1 e 2: 2013.

XIX) Per mitigare gli effetti sulla qualità dell’aria del traffico indotto dall’attività lavorativa dovrà essere adeguatamente pianificata la logistica.

XX) Entro 6 mesi dal rilascio del presente provvedimento, la Ditta dovrà presentare uno studio di fattibilità per la conversione dell’alimentazione dei propri mezzi a biometano.



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E.2 Acqua

E.2.1 Valori limite di emissione

Il gestore della Ditta dovrà assicurare il rispetto dei valori limite della tabella 3 Allegato 5 del D.Lgs. 152/06 e s.m.i..

Secondo quanto disposto dall’art. 101 comma 5 del d.Lgs 152/06, i valori limite di emissione non possono in alcun caso essere conseguiti mediante diluizione. E.2.2 Requisiti e modalità per il controllo

I) Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi, le frequenze ed i punti di campionamento devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio.

II) L’accesso ai punti di prelievo deve essere a norma di sicurezza secondo le norme vigenti.


III) All’uscita dell’impianto di depurazione chimico-fisico delle acque trattate ed a monte del punto di immissione dello scarico depurato in pubblica fognatura deve essere individuato un adeguato punto di campionamento, al fine di garantire il controllo agli enti competenti delle sole acque depurate, prima della congiunzione con le acque civili provenienti dalla palazzina uffici e laboratorio.

IV) La portata oraria massima dello scarico S1 in pubblica fognatura è di 5 m3/h.


V) Il Gestore dovrà adottare tutti gli accorgimenti atti ad evitare che qualsiasi situazione prevedibile possa influire, anche temporaneamente, sulla qualità degli scarichi; qualsiasi evento eccezionale (incidente, evento catastrofico, ecc.) che possa avere ripercussioni sulla qualità dei reflui scaricati, dovrà essere comunicato tempestivamente all’Autorità competente per l’AIA e al dipartimento ARPA competente per territorio; qualora non possa essere garantito il rispetto dei limiti di legge, l'autorità competente potrà prescrivere l'interruzione immediata dello scarico nel caso di fuori servizio dell'impianto di depurazione.

VI) Devono essere adottate, per quanto possibile, tutte le misure necessarie all’eliminazione degli sprechi ed alla riduzione dei consumi idrici anche mediante l’impiego delle MTD per il ricircolo e il riutilizzo dell’acqua; in merito, per facilitare la raccolta dei dati, dovrà essere installato, qualora mancasse, un misuratore di portata sullo scarico principale.

E.3 Rumore

E.3.1 Valori limite L’azienda è tenuta a rispettare i limiti previsti dalla Zonizzazione Acustica del Comune di Maclodio. I limiti di immissione e di emissione sonora che la ditta deve rispettare sono stabiliti in base alla Legge 447/95 e al D.P.C.M. del 14 novembre 1997; tali limiti vengono riportati nella tabella sottostante:



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Classe Acustica

Descrizione

Valori limite assoluti di immissione dB(A)

Valori limite assoluti di emissione dB(A)

Diurno Notturno Diurno Notturno

I aree particolarmente protette 50 40 45 35

II aree prevalentemente residenziali 55 45 50 40

III aree di tipo misto 60 50 55 45

IV aree di intensa attività umana 65 55 60 50

V aree prevalentemente industriali 70 60 65 55

VI aree esclusivamente industriali 70 70 65 65

Devono essere rispettati, inoltre, limitatamente agli impianti soggetti a modifiche successivamente all’entrata in vigore del D.M. 11 dicembre 1996, i seguenti valori limite differenziali di immissione: diurno 5 Db(A); notturno: 3 Db(A).

E.3.2 Requisiti e modalità per il controllo

I) L’effettuazione di verifiche di inquinamento acustico e l’individuazione dei recettori sensibili vengono riportati nel piano di monitoraggio.

II) Le rilevazioni fonometriche dovranno essere eseguite nel rispetto delle modalità previste dal D.M. del 16 marzo 1998 da un tecnico competente in acustica ambientale deputato all’indagine.

III) La Ditta deve presentare al Comune e all’ARPA Dipartimento di Brescia una proposta di monitoraggio in cui vengono indicati i punti in cui intende effettuare le valutazioni/misure e i limiti normativi che, per ogni punto, verranno valutati. Decorsi 30 giorni, nel caso in cui gli Enti indicati non propongano ulteriori/diversi punti di valutazione o variazioni ai limiti da valutare nei punti di misura/valutazione, la proposta è da intendersi accettata.


IV) La Ditta dovrà effettuare un’indagine fonometrica, atta a verificare il rispetto dei limiti di zona, entro 90 giorni dalla messa a regime delle nuove emissioni.


V) Qualora si intendano realizzare modifiche agli impianti o interventi che possano influire sulle emissioni sonore, dovrà essere redatta, secondo quanto previsto dalla DGR n.7/8313 dell’ 8/03/2002, una valutazione previsionale di impatto acustico. Una volta realizzati le modifiche o gli interventi previsti, dovrà essere effettuata una campagna di rilievi acustici al perimetro dello stabilimento e presso i principali recettori ed altri punti da concordare con il Comune ed ARPA, al fine di verificare il rispetto dei limiti di emissione e di immissione sonora, nonché il rispetto dei valori limite differenziali.

Sia i risultati dei rilievi effettuati, contenuti all’interno di una valutazione di impatto acustico, sia la valutazione previsionale di impatto acustico devono essere presentati all’Autorità Competente, all’Ente comunale territorialmente competente e ad ARPA dipartimentale.

VI) Qualora venisse riscontrato il superamento dei limiti della zonizzazione acustica comunale l’azienda deve presentare entro sei mesi dal riscontrato superamento il piano di risanamento acustico ambientale, che dovrà essere presentato al Comune e ARPA



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dipartimentale, redatto secondo l’allegato della DGR 16 novembre 2001 n. 7/6906. Per verificare la bontà delle opere di mitigazione effettuate deve presentare una valutazione di impatto acustico ai sensi del DM del 16 marzo 1998 al Comune e ad ARPA dipartimentale al termine dei lavori di bonifica.

E.4 Suolo

I) Devono essere mantenute in buono stato di pulizia le griglie di scolo delle pavimentazioni interne ai fabbricati e di quelle esterne.

II) Deve essere mantenuta in buono stato la pavimentazione impermeabile dei fabbricati e delle aree di carico e scarico, effettuando sostituzioni del materiale impermeabile se deteriorato o fessurato.

III) Le operazioni di carico, scarico e movimentazione devono essere condotte con la massima attenzione al fine di non far permeare nel suolo alcunché.

IV) Qualsiasi sversamento, anche accidentale, deve essere contenuto e ripreso, per quanto possibile, a secco.

V) La ditta deve segnalare tempestivamente all’Autorità Competente ed agli Enti competenti ogni eventuale incidente o altro evento eccezionale che possa causare inquinamento del suolo.

E.5 Rifiuti

E.5.1 Attività di gestione rifiuti autorizzata

I. Le tipologie di rifiuti in ingresso all’impianto, le operazioni e i relativi quantitativi, nonché la localizzazione delle attività di stoccaggio, pretrattamento, recupero e smaltimento dei rifiuti devono essere conformi a quanto riportato nel paragrafo B.1 e a quanto riportato nella planimetria allegata e parte integrante del presente provvedimento.

II. Le tipologie di rifiuti decadenti dall’attività dell’impianto devono essere conformi a quanto riportato nel paragrafo C.5.

III. Prima della ricezione dei rifiuti all'impianto, la ditta deve verificare l'accettabilità degli stessi mediante acquisizione del relativo formulario di identificazione o scheda SISTRI e/o di idonea certificazione analitica riportante le caratteristiche chimico-fisiche dei rifiuti; qualora si tratti di rifiuti non pericolosi per cui l'Allegato D alla Parte IV del d.lgs. 152/06 preveda un codice dell’EER “voce a specchio" di analogo rifiuto pericoloso, lo stesso potrà essere accettato solo previa verifica analitica della "non pericolosità". Tale operazione deve essere eseguita per ogni conferimento di partite di rifiuti ad eccezione di quelli che provengono continuamente da un ciclo tecnologico ben definito, in tal caso la verifica deve essere almeno semestrale

IV. Fino alla definitiva entrata in vigore del Sistema Telematico per la Tracciabilità dei Rifiuti (SISTRI) istituito con il D.M. 17.12.2009 e s.m.i., qualora il carico di rifiuti sia respinto, il gestore dell’impianto deve comunicarlo alla Provincia entro e non oltre 24 ore, allegando alla comunicazione anche fotocopia del formulario di identificazione.

V. Le operazioni di messa in riserva e/o di deposito preliminare devono essere effettuate in conformità a quanto previsto dal d.d.g. 7 gennaio 1998, n. 36.

VI. lo stoccaggio dei rifiuti in attesa di smaltimento dovrà essere effettuato per un periodo inferiore ad un anno.

VII. Il deposito temporaneo dei rifiuti deve rispettare la definizione di cui all'art. 183, comma 1, lettera bb) del D.Lgs. 152/06; qualora le suddette definizioni non vengano rispettate, il



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produttore di rifiuti è tenuto a darne comunicazione all’autorità competente ai sensi dell’art.29 nonies del D.Lgs. 152/06 e s.m.i..

VIII. La gestione dei rifiuti deve essere effettuata da personale edotto del rischio rappresentato dalla loro movimentazione e informato della pericolosità dei rifiuti; durante le operazioni gli addetti dovranno disporre di idonei dispositivi di protezione individuale (DPI) in base al rischio valutato.

IX. Le aree interessate dalla movimentazione dallo stoccaggio e dalle soste operative dei mezzi che intervengono a qualsiasi titolo sul rifiuto, dovranno essere impermeabilizzate, e realizzate in modo tale da garantire la salvaguardia delle acque di falda e da facilitare la ripresa di possibili sversamenti.

X. Le aree utilizzate per lo stoccaggio dei rifiuti devono essere adeguatamente contrassegnate al fine di rendere nota la natura e la pericolosità dei rifiuti, devono inoltre essere apposte tabelle che riportino le norme di comportamento del personale addetto alle operazioni di stoccaggio.

XI. I contenitori di rifiuti devono essere opportunamente contrassegnati con etichette o targhe riportanti la sigla di identificazione.

XII. I rifiuti devono essere stoccati per categorie omogenee e devono essere contraddistinti da un codice dell’EER, in base alla provenienza ed alle caratteristiche del rifiuto stesso.

XIII. Il box utilizzato per la linea di disidratazione/desorbimento è uno solo individuato tra i box 2, 3 e 6;

XIV. I recipienti fissi e mobili devono essere provvisti di: - idonee chiusure per impedire la fuoriuscita del contenuto; - accessori e dispositivi atti ad effettuare in condizioni di sicurezza le operazioni di

riempimento e svuotamento; - mezzi di presa per rendere sicure ed agevoli le operazioni di movimentazione.

XV. I recipienti, fissi e mobili, comprese le vasche ed i bacini, destinati a contenere rifiuti pericolosi devono possedere adeguati sistemi di resistenza in relazione alle caratteristiche di pericolosità dei rifiuti contenuti. I rifiuti incompatibili, suscettibili cioè di reagire pericolosamente tra di loro, dando luogo alla formazione di prodotti esplosivi, infiammabili e/o pericolosi, ovvero allo sviluppo di notevoli quantità di calore, devono essere stoccati in modo da non interagire tra di loro.

XVI. I mezzi utilizzati per la movimentazione dei rifiuti devono essere tali da evitare la dispersione degli stessi; in particolare: - i sistemi di trasporto di rifiuti soggetti a dispersione eolica devono essere carterizzati; - i sistemi di trasporto di rifiuti liquidi devono essere provvisti di sistemi di pompaggio o

mezzi idonei per fusti e cisternette; - i sistemi di trasporto di rifiuti fangosi devono essere scelti in base alla concentrazione di

sostanza secca del fango stesso.

XVII. La detenzione e l’attività di raccolta degli oli, delle emissioni oleose e dei filtri oli usati, deve essere organizzata e svolta secondo le modalità previste dal d.lgs n.95/92 e dal d.m. 392/96 deve rispettare le caratteristiche tecniche di seguito descritte.

XVIII. I serbatoi per i rifiuti liquidi: - devono riportare una sigla di identificazione; - devono possedere sistemi di captazione degli eventuali sfiati, che devono essere inviati

a apposito sistema di abbattimento. - possono contenere un quantitativo massimo di rifiuti non superiore al 90% della capacità

geometrica del singolo serbatoio;



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- devono essere provvisti di segnalatori di livello ed opportuni dispositivi antitraboccamento;

- se dotati di tubazioni di troppo pieno, ammesse solo per gli stoccaggi di rifiuti non pericolosi, lo scarico deve essere convogliato in apposito bacino di contenimento.

XIX. La capacità del bacino di contenimento, nel caso del serbatoio fuori terra, deve essere: - nel caso di un solo serbatoio, pari alla volumetria del serbatoio stesso: - nel caso di più serbatoi, uguale alla terza parte di quella complessiva effettiva dei

serbatoi e comunque non inferiore alla capacità del più grande dei serbatoi.

XX. Possono essere operate fasi di miscelazione, in deroga all’art. 187 del d.lgs. 152/06, esclusivamente se tese a produrre miscele di rifiuti ottimizzate ai fini del recupero e/o smaltimento finale; comunque non può essere optata nessuna diluizione tra i rifiuti incompatibili ovvero con la finalità di una diversa classificazione dei rifiuti originari ai sensi dell’art. 184 del d.lgs. 152/06. La miscelazione dove essere effettuata adottando procedure atte a garantire la trasparenza delle operazioni eseguite ed in particolare: - ogni partita di rifiuto in ingresso sarà registrata riportando la codifica della cisterna,

serbatoio, contenitore o area di stoccaggio in cui verrà collocata; - è vietata la miscelazione di rifiuti con diverso stato fisico (solido/liquido) o che possano

dar origine a sviluppo di gas tossici; - il rifiuto deve essere preventivamente controllato a cura del responsabile

dell’installazione, mediante una prova di miscelazione su piccole quantità di rifiuto, anche mediante l’ausilio di specifici reagenti, per verificarne la compatibilità chimico-fisica. Si terrà sotto controllo l’eventuale polimerizzazione, riscaldamento, sedimentazione, ecc. per 24 ore; trascorso tale tempo senza il verificarsi di nessuna reazione si procederà alla miscelazione; per i rifiuti liquidi i tempi di osservazione possono essere inferiori (tali prove possono essere condotte in tempi ridotti mediante l’aggiunta di specifici reagenti atti ad incrementare la cinetica delle reazioni);

- deve essere tenuto una registrazione di impianto dove vengano evidenziati: partite, quantità, codici dell’EER dei rifiuti miscelati; esiti delle prove di miscelazione.

Per quanto non espressamente indicato la miscelazione deve essere effettuata adottando procedure di cui alla d.g.r. 3596 del 06/06/2012, così come modificata dalla d.g.r. 127/2013 e dalla d.g.r. 1795 del 04/03/2014 della Regione Lombardia;

XXI. Non sono ammessi al trattamento di inertizzazione rifiuti che in ambiente alcalino producano esotermia, sviluppino gas o che risultino comunque incompatibili con il processo.

XXII. Il rifiuto “inertizzato” dovrà conseguire l’aspetto di materiale palabile e non gocciolante, il cui eluato deve rispettare i limiti previsti dalla normativa vigente in relazione alle caratteristiche dello smaltimento definitivo in cui il rifiuto verrà collocato.

XXIII. Sui rifiuti inertizzati, depositati in area protetta (al coperto e su fondo impermeabilizzato con sistema di raccolta di eventuali percolamenti), prima del conferimento ad impianti finali di smaltimento, la ditta deve provvedere alle analisi sull’eluato secondo quanto disposto dalla normativa vigente.

XXIV. Per le operazioni di inertizzazione di rifiuti solidi è ammesso un apporto di rifiuti liquidi con un rapporto massimo di 1:1 con l’agente inertizzante.

XXV. Le operazioni di ricondizionamento devono essere fatte sotto cappa di aspirazione come pure le operazioni di pressatura dove deve essere raccolto il “colaticcio” e captate eventuali emissioni.



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XXVI. Le acque provenienti dai lavaggi devono essere considerate rifiuti e trattate di conseguenza.

XXVII. I terreni/rifiuti da avviare all’impianto di lavaggio, se contaminati da polvere e fibre libere di amianto, durante la fase di stoccaggio e successivo trasporto, devono essere mantenuti bagnati.

XXVIII. I fanghi filtropressati in uscita dalla linea di lavaggio, a seguito di trattamento di terre e rifiuti contaminati da amianto dovranno essere inviati, ancora umidi, all’impianto di inertizzazione entro la stessa giornata di lavorazione. Durante le operazioni di movimentazione di detti fanghi dovranno essere adottate tutte le precauzioni necessarie ad evitare la dispersione di fibre.

XXIX. Per i rifiuti identificati ai codici dell’EER 170106*, 170903*, 170503* (se contaminati da amianto) non è autorizzato il loro invio alla linea di bonifica biologica.

XXX. Per i rifiuti contenenti amianto identificati ai codici dell’EER 160111*,160212* e per i rifiuti identificati ai codici dell’EER 150111*,150202*,190306*, 190304* e 170503* (se contaminati da amianto), per i quali è previsto l’invio alla Sezione di Stoccaggio ed Adeguamento Volumetrico, non è autorizzata l’operazione di triturazione e frantumazione preventiva all’invio all’impianto di lavaggio e deve essere garantita la separazione dagli altri rifiuti.

XXXI. Per i rifiuti identificati ai codici dell’EER 190306*, 190304*, 170106*, 170903*, 170503* (se contaminati da amianto) e ogni altro rifiuto potenzialmente contaminato da amianto per i quali è previsto il trattamento presso la Sezione di Inertizzazione, deve essere previsto un idoneo stoccaggio in area identificata e separata dagli altri rifiuti.

XXXII. I rifiuti costituiti da apparecchi contenenti PCB e dai PCB in essi contenuti devono essere avviati allo smaltimento finale entro sei mesi dalla data del loro conferimento.

XXXIII. I rifiuti che possono essere ritirati all’impianto devono essere sottoposti a verifica della pericolosità anche in riferimento al contenuto dei POPS Regolamento 2004/850/CE e smi, in relazione al ciclo da cui derivano. Le modalità di verifica per singolo EER devono essere indicate nel protocollo di gestione rifiuti.

XXXIV. I rifiuti riconducibili a RAEE dovranno essere obbligatoriamente avviati ad operazioni di recupero (R13, R12). Tale prescrizione riguarda in toto i codici presenti nel presente allegato tecnico che individuano esclusivamente apparecchiature elettriche ed elettroniche.

XXXV. I terreni, se sottoposti a trattamento biologico (bioremediation) per la bonifica, materia regolata dal d.lgs. n. 152/06, qualora vengano riutilizzati, devono rispettare i limiti previsti dalle colonna A della tabella 1, dell’Allegato 5 allo stesso decreto.

XXXVI. Le analisi necessarie (test di cessione) per poter considerare “inerte” il rifiuto generato dalla sezione di lavaggio delle scorie di incenerimento R.S.U., al quale è attribuito il codice 19.12.09, devono essere compiute per ogni partita di rifiuto conferita in discarica.

XXXVII. I prodotti e le materie prime ottenute dalle operazioni di recupero effettuate attraverso il trattamento di lavaggio devono avere caratteristiche merceologiche conformi alla normativa tecnica di settore o, comunque, rientrare nelle forme usualmente commercializzate previste o dichiarate nella relazione tecnica.

XXXVIII. i rottami di ferro e acciaio e i rottami di alluminio, inclusi i rottami delle leghe di alluminio, ottenuti dalle operazioni di trattamento dei rifiuti, ai fini della classificazione come End of Waste, devono soddisfare i criteri previsti dal regolamento (UE) 333/2011. Fino a quando la ditta non otterrà la certificazione obbligatoria e prevista dal predetto regolamento, tali rottami rimarranno rifiuti e dovranno essere conferiti ad impianti di trattamento autorizzati.



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XXXIX. i rottami di rame, ottenuti dalle operazioni di trattamento dei rifiuti, ai fini della classificazione come End of Waste, devono soddisfare i criteri previsti dal regolamento (UE) 715/2013. Fino a quando la ditta non otterrà la certificazione obbligatoria e prevista dal predetto regolamento, tali rottami rimarranno rifiuti e dovranno essere conferiti ad impianti di trattamento autorizzati.

XL. Per quanto riguarda le linee di bonifica biologica e di lavaggio terre, a seguito di caratterizzazione del rifiuto stoccato, ricevuto sia in R13 che in D15, la ditta potrà avviare a recupero il rifiuto che presenta le caratteristiche di ricuperabilità ed inviare a smaltimento i rifiuti non altrimenti recuperabili.

XLI. I rifiuti in uscita dall’impianto, accompagnati dal formulario di identificazione, devono essere conferiti a soggetti autorizzati per il recupero o lo smaltimento finale, escludendo ulteriori passaggi ad impianti di stoccaggio, se non collegati agli impianti di recupero ai punti da R1 a R12 dell’allegato C relativo alla Parte Quarta del D.Lgs. 152/06 o agli impianti di smaltimento di cui ai punti da D1 a D14 dell’allegato B relativo alla Parte Quarta del D.Lgs. 152/06.


XLII. Per tutti i casi in cui è prevista la gestione di terre /rifiuti contaminati da amianto devono essere indicate ed adottate specifiche procedure e istruzioni operative, da ricomprendere nel Manuale Operativo, per garantire la salvaguardia degli operatori e delle matrici ambientali. In particolare deve essere evitata qualsiasi dispersione di fibre di amianto in tutte le fasi di lavorazione a cui sono sottoposti i terreni/rifiuti contaminati da esso.

XLIII. I terreni/rifiuti contaminati da amianto in polvere ed in fibre libere devono essere sottoposti ad operazioni di trattamento che portino alla stabilizzazione al fine dello smaltimento finale in discarica come previsto dalla normativa vigente.

XLIV. I rifiuti sanitari di cui ai codici dell’EER 18.00.00 devono essere gestiti e smaltiti secondo le modalità previste dal DPR 15 luglio 2003, n. 254, ed accompagnati da dichiarazione che ne attesti la assenza di rischio sanitario.

XLV. I fusti e le cisternette contenenti i rifiuti non devono essere sovrapposti per più di 3 piani ed il loro stoccaggio deve essere ordinato, prevedendo appositi corridoi d’ispezione.

XLVI. Devono essere adottati tutti gli accorgimenti possibili per ridurre al minimo la quantità di rifiuti prodotti, nonché la loro pericolosità.

XLVII. Il gestore deve tendere verso il potenziamento delle attività di riutilizzo e di recupero dei rifiuti prodotti, nell’ambito del proprio ciclo produttivo e/o privilegiando il conferimento ad impianti che effettuino il recupero dei rifiuti.

XLVIII. L'abbandono e il deposito incontrollati di rifiuti sul e nel suolo sono severamente vietati. XLIX. Devono essere separati i rifiuti incompatibili tra loro, ossia che potrebbero reagire; le aree

adibite allo stoccaggio devono essere debitamente contrassegnate al fine di rendere nota la natura e la pericolosità dei rifiuti, nonché eventuali norme di comportamento.

L. La movimentazione e lo stoccaggio dei rifiuti, da effettuare in condizioni di sicurezza, deve: − evitare la dispersione di materiale pulverulento nonché gli sversamenti al suolo di

liquidi; − evitare l'inquinamento di aria, acqua, suolo e sottosuolo, ed ogni danno a flora e

fauna; − evitare per quanto possibile rumori e molestie olfattive; − produrre il minor degrado ambientale e paesaggistico possibile; − rispettare le norme igienico - sanitarie; − deve essere evitato ogni danno o pericolo per la salute, l’incolumità, il benessere e la

sicurezza della collettività, dei singoli e degli addetti.



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LI. Le pile e gli accumulatori esausti devono essere depositate in apposite sezioni coperte, protette dagli agenti meteorici, su platea impermeabilizzata e munita di un sistema di raccolta degli eventuali sversamenti acidi. I contenitori degli accumulatori esausti dovranno avere caratteristiche di resistenza alla corrosione ed all’aggressione degli acidi.

LII. Per gli eventuali rifiuti da imballaggio devono essere privilegiate le attività di riutilizzo e recupero.

LIII. Entro 6 mesi dalla data di sottoscrizione del presente provvedimento e comunque prima della messa in esercizio dell’installazione il Gestore deve predisporre il Protocollo di gestione dei rifiuti nel quale devono essere racchiuse, nel rispetto della normativa ambientale vigente, tutte le procedure adottate per la caratterizzazione preliminare, il conferimento, l’accettazione, il congedo dell’automezzo, i tempi e le modalità di stoccaggio dei rifiuti in ingresso all’impianto ed a fine trattamento, nonché le procedure di trattamento a cui sono sottoposti i rifiuti e le procedure di certificazione dei rifiuti trattati ai fini dello smaltimento e/o recupero. Altresì, tale documento dove tener conto delle prescrizioni gestionali già inserite nel quadro prescrittivo del presente documento. Pertanto l’impianto dove essere gestito con le modalità in esso riportate.

LIV. Il protocollo di gestione dei rifiuti deve essere tenuto presso l’installazione e messo a disposizione degli Enti di controllo.

LV. il Protocollo di gestione dei rifiuti deve essere revisionato in relazione a mutate condizioni di operatività dell’impianto o a seguito di modifiche delle norme applicabili.

E.6 Ulteriori prescrizioni

I) Prima dell'inizio delle operazioni di incenerimento, l'ARPA verifica che l'impianto sia conforme alle prescrizioni alle quali è stato subordinato il rilascio dell'autorizzazione. I costi di tale verifica sono a carico del titolare dell'impianto. L'esito della verifica non comporta in alcun modo una minore responsabilità per il gestore.

II) Qualora l'ARPA competente non provvede alla verifica di cui al comma precedente entro trenta giorni dalla ricezione della relativa richiesta, il titolare può dare incarico ad un soggetto abilitato di accertare che l'impianto soddisfa le condizioni e le prescrizioni alle quali è stato subordinato il rilascio dell'autorizzazione. L'esito dell'accertamento è fatto pervenire all'autorità competente e, se positivo, trascorsi quindici giorni, consente l'attivazione dell'impianto.

III) Ai sensi dell’art. 29 nonies del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., il gestore è tenuto a comunicare all'autorità competente variazioni nella titolarità della gestione dell'impianto ovvero modifiche progettate dell'impianto, così come definite dall'art. 5 comma 1 lettera l) del Decreto stesso e nei termini di cui all’art. 29 nonies comma 1 del D.Lgs. 152/06 e s.m.i...

IV) Il Gestore del complesso IPPC deve comunicare tempestivamente all'Autorità competente, al Comune, alla Provincia e ad ARPA territorialmente competente eventuali inconvenienti o incidenti che influiscano in modo significativo sull'ambiente nonché eventi di superamento dei limiti prescritti.

V) Ai sensi del D.Lgs. 152/06 e s.m.i. art. 29 decies, al fine di consentire le attività dei commi 3 e 4, il gestore deve fornire tutta l'assistenza necessaria per lo svolgimento di qualsiasi verifica tecnica relativa all'impianto, per prelevare campioni e per raccogliere qualsiasi informazione necessaria ai fini del presente decreto.

VI) Qualora le analisi previste dal piano di monitoraggio evidenziassero il superamento dei limiti fissati nel quadro prescrittivi E, la Ditta dovrà: - adottare tempestivamente tutti gli accorgimenti necessari per garantire il rispetto dei limiti

(riduzione/ sospensione dell’attività oggetto del superamento, modifica del processo produttivo, installazione/potenziamento/sostituzione di idoneo sistema di contenimento delle emissioni (aria, acqua e rumore) fra quelli previsti dalle Migliori Tecnologie Disponibili);



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- comunicare il superamento del limite entro le 24 ore successive al riscontro del superamento medesimo all'autorità competente, al Comune ed all’Arpa;

- comunicare tempestivamente agli enti competenti gli accorgimenti sopraindicati e le cause eventualmente individuate;

- a conclusione degli interventi, effettuare nuove analisi, la cui data dovrà essere comunicata all’Arpa con almeno 10 giorni di anticipo al fine di consentire un controllo congiunto, con dimostrazione del rispetto dei limiti stessi e trasmissione dei referti analitici agli Enti entro 10 giorni dal termine del ciclo di campionamento.

E.7 Monitoraggio e Controllo

Il monitoraggio e controllo dovrà essere effettuato seguendo i criteri individuati nel piano relativo descritto al paragrafo F. Tale Piano verrà adottato dalla ditta a partire dalla data di adeguamento alle prescrizioni previste dall’AIA, comunicata secondo quanto previsto all’art. 29 decies comma 1 del D.Lgs 152/06 e s.m.i.; sino a tale data il monitoraggio verrà eseguito conformemente alle prescrizioni già in essere nelle varie autorizzazioni di cui la ditta è titolare. Le registrazioni dei dati previsti dal Piano di monitoraggio devono essere tenuti a disposizione degli Enti responsabili del controllo e, a far data dalla comunicazione di avvenuto adeguamento, dovranno essere trasmesse all’Autorità Competente, ai comuni interessati e al dipartimento ARPA competente per territorio secondo le disposizioni che verranno emanate ed, eventualmente, anche attraverso sistemi informativi che verranno predisposti.

Sui referti di analisi devono essere chiaramente indicati: la data, la modalità di effettuazione del prelievo, il punto di prelievo, la data di effettuazione dell’analisi, gli esiti relativi e devono essere firmati da un tecnico abilitato.

Per quanto riguarda le attività di monitoraggio periodico (non SME), in conformità a quanto prescritto dal Decreto Ministeriale del 31/01/2005 “Emanazione di linee guida per l'individuazione e l'utilizzazione delle migliori tecniche disponibili, per le attività elencate nell'allegato I del decreto legislativo 4 agosto 1999, n. 372 - Linee guida in materia di sistemi di monitoraggio” la valutazione della conformità del valore rilevato dovrà prendere in esame il valore analitico misurato e l’incertezza ad esso associata. Il risultato del confronto può collocarsi in una delle seguenti tre condizioni: 1. di chiara conformità: quando il valore misurato sommato alla quota parte superiore

dell’intervallo di incertezza risulta inferiore al limite; 2. di chiara non conformità: quando avendo sottratto la quota parte inferiore dell’intervallo di

incertezza si ottiene un valore superiore al limite; 3. di prossimità al limite: quando la differenza tra il valore misurato e il valore limite è in valore

assoluto inferiore all’intervallo di incertezza. Al verificarsi della condizione di cui al punto 3. il gestore, entro 20 giorni dalla data di ricezione del relativo certificato di analisi, dovrà comunicare tale evento all’Autorità Competente ed all’ARPA unitamente ai certificati relativi all’analisi stessa ed alla valutazione di conformità del risultato dell’analisi con il limite previsto dall’autorizzazione, svolta conformemente alle linee guida emanate da ISPRA (Manuali e Linee guida n. 52/2009).

E.8 Prevenzione incidenti

Il gestore deve mantenere efficienti tutte le procedure per prevenire gli incidenti (pericolo di incendio e scoppio e pericoli di rottura di impianti, fermata degli impianti di abbattimento, reazione tra prodotti e/o rifiuti incompatibili, sversamenti di materiali contaminanti in suolo e in acque superficiali, anomalie sui sistemi di controllo e sicurezza degli impianti di trattamento rifiuti e di abbattimento), e garantire la messa in atto dei rimedi individuati per ridurre le conseguenze degli impatti sull’ambiente.



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E.9 Gestione delle emergenze

Il gestore deve provvedere a mantenere aggiornato il Piano di Emergenza, che, tra l’altro, deve garantire la tutela delle Rogge Chizzola, Baioncello e Serioletta in caso di incidente, fissare gli adempimenti connessi in relazione agli obblighi derivanti dalle disposizioni di competenza dei Vigili del Fuoco e degli Enti interessati e mantenere una registrazione continua degli eventi anomali per i quali si attiva il Piano di Emergenza.

E.10 Interventi sull’area alla cessazione dell’attività

Deve essere evitato qualsiasi rischio di inquinamento al momento della cessazione definitiva delle attività e il sito stesso deve essere ripristinato ai sensi della normativa vigente in materia di bonifiche e ripristino ambientale secondo quanto disposto all’art. 6 comma 16 punto f) del D.Lgs. 152/06 e s.m.i.

Prima della fase di chiusura del complesso il Gestore deve, non oltre i 6 mesi precedenti la cessazione dell’attività presentare all’A.C., all’ARPA competente per territorio, ai comuni interessati, al gestore del sistema idrico integrato ed all’Ente gestore di parchi o SIC o ZPS un piano di dismissione del sito che contenga le fasi ed i tempi di attuazione. Il piano dovrà:

- identificare ed illustrare i potenziali impatti associati all’attività di chiusura; - programmare e tempificare le attività di chiusura dell’impianto comprendendo lo

smantellamento delle parti impiantistiche, del recupero di materiali o sostanze stoccate ancora eventualmente presenti e delle parti infrastrutturali dell’insediamento;

- identificare eventuali parti dell’impianto che rimarranno in situ dopo la chiusura/smantellamento motivandone la loro presenza e l’eventuale durata successiva, nonché le procedure da adottare per la gestione delle parti rimaste;

- verificare ed indicare la conformità alle norme vigenti attive all’atto di predisposizione del piano di dismissione/smantellamento dell’impianto;

- indicare gli interventi in caso si presentino condizioni di emergenza durante la fase di smantellamento.

E.11 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrata dell’inquina-mento e relative tempistiche

Il gestore, nell’ambito dell’applicazione dei principi dell’approccio integrato e di prevenzione-precauzione, dovrà aver attuato al fine di promuovere un miglioramento ambientale qualitativo e quantitativo, quelle BAT “NON APPLICATE” o “PARZIALMENTE APPLICATE” o "IN PREVISIONE” individuate al paragrafo D1 e che vengono prescritte in quanto coerenti, necessarie ed economicamente sostenibili per la tipologia di impianto presente.

BAT PRESCRITTA NOTE

Bat 56. Rispettare, tramite l’applicazione di sistemi di depurazione adeguati, i valori dei contaminanti nelle acque di scarico previsti dal BREF

Entro 90 giorni dal rilascio del provvedimento di rinnovo la ditta deve trasmettere una relazione sulle proprie performance in relazione ai valori obiettivo indicati nelle BAT

Tabella E2 – BAT prescritte

INTERVENTO TEMPISTICHE

1 Verifica della sussistenza dell’obbligo di presentazione della relazione di riferimento (Allegato 1 DM 272/14) di cui all’art. 5, comma 1, lettera v-bis) del d.lgs. n. 152/06 e

Entro 3 mesi dal rilascio del provvedimento



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presentazione degli esiti all’Autorità Competente ai sensi dell’art.3 comma 2 dello stesso decreto. In caso di verifica positiva, il gestore è tenuto a presentare all’Autorità Competente la relazione di riferimento redatta secondo i criteri stabiliti dal DM 272/14, entro 12 mesi dalla data di notifica del presente atto.

2

il Gestore deve verificare l’eventuale necessità di modificare il Protocollo di gestione dei rifiuti che racchiude, nel rispetto della normativa ambientale vigente, tutte le procedure adottate per la caratterizzazione preliminare, il conferimento, l’accettazione, il congedo dell’automezzo, i tempi e le modalità di stoccaggio dei rifiuti in ingresso all’impianto ed a fine trattamento, nonché le procedure di trattamento a cui sono sottoposti i rifiuti e le procedure di certificazione dei rifiuti trattati ai fini dello smaltimento e/o recupero. Altresì, tale documento deve tener conto delle prescrizioni gestionali già inserite nel quadro prescrittivo del presente documento. Pertanto l’installazione deve essere gestita con le modalità in esso riportate.

Entro 6 mesi dalla data di ricezione del provvedimento

3

Il Gestore deve adeguare il sistema di abbattimento a presidio dell’emissione E11 bis ai criteri previsti dalla D.G.R. n. 3552/2012: la temperatura minima di esercizio deve essere superiore ai 750°C (in assenza di COV alogenati) e superiore ai 950°C (in presenza di COV alogenati); la temperatura deve essere misurata e registrata in continuo, secondo quanto prescritto dalla DGR 3552/2012.

Entro 3 mesi dal rilascio del presente provvedimento

4 Il Manuale di Gestione SME deve essere redatto dalla Ditta e concordato con ARPA

Entro la data di messa a regime dell’impianto di incenerimento M14

5

Il Gestore deve comunicare la data di ultimazione dei lavori di installazione dell’impianto di incenerimento (M14) e l’ARPA verifica che l'impianto sia conforme alle prescrizioni alle quali è stato subordinato il rilascio dell'autorizzazione. I costi di tale verifica sono a carico del titolare dell'impianto. L'esito della verifica non comporta in alcun modo una minore responsabilità per il gestore.

Qualora l'ARPA non provvede alla verifica di cui al comma precedente entro trenta giorni dalla ricezione della relativa richiesta, il titolare può dare incarico ad un soggetto abilitato di accertare che l'impianto soddisfa le condizioni e le prescrizioni alle quali è stato subordinato il rilascio dell'autorizzazione. L'esito dell'accertamento è fatto pervenire all'autorità competente e, se positivo, trascorsi quindici giorni, consente l'attivazione dell'impianto.

Prima dell'inizio delle operazioni di incenerimento e prima della messa in esercizio delle relative emissioni

6 Il Gestore dovrà presentare uno studio di fattibilità per la conversione dell’alimentazione dei propri mezzi a biometano.


7 La Ditta dovrà effettuare un’indagine fonometrica, atta verificare il rispetto dei limiti della zonizzazione acustica comunale.

Entro 3 mesi dalla messa a regime delle nuove emissioni.



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8 Trasmettere a tutti gli Enti l’aggiornamento del documento di “Verifica di sussistenza dell’obbligo di presentare la Relazione di Riferimento”, utilizzando il fac simile allegato alla d.G.R. n. 5065 del 18/4/2016 (Allegato 2) e con le modalità ivi indicate


9 La Ditta deve presentare un progetto di adeguamento al regolamento regionale 24 marzo 2006, n. 4 in merito alla disciplina dello smaltimento delle acque di prima pioggia e di lavaggio delle aree esterne.


Tabella E3 – Interventi prescritti



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F. PIANO DI MONITORAGGIO

F.1 Finalità del monitoraggio La tabella seguente specifica le finalità del monitoraggio e dei controlli attualmente effettuati e di quelli proposti per il futuro.

Obiettivi del monitoraggio e dei controlli Monitoraggi e controlli

Attuali Proposte

Valutazione di conformità all’AIA X

Aria X X

Acqua X X

Suolo X X

Rifiuti X X

Rumore X X

Gestione codificata dell’impianto o parte dello stesso in funzione della precauzione e riduzione dell’inquinamento X X

Raccolta di dati nell’ambito degli strumenti volontari di certificazione e registrazione (EMAS, ISO) X X

Raccolta di dati ambientali nell’ambito delle periodiche comunicazioni (es. PRTR) alle autorità competenti X X

Raccolta di dati per la verifica della buona gestione e l’accettabilità dei rifiuti per gli impianti di trattamento e smaltimento X X

Gestione emergenze (RIR) X X

Altro (consumi di energia, acqua, metano, carburanti) X X Tabella F1 – Finalità del monitoraggio

F.2 Chi effettua il self-monitoring La tabella n. 2 rileva, nell’ambito dell’auto-controllo proposto, chi effettua il monitoraggio.

Gestore dell’impianto (controllo interno) – acqua di scarico X

Società terza contraente (controllo interno appaltato) X Tabella F2 – Autocontrollo

F.3 Parametri da monitorare

F.3.1 Risorsa idrica La tabella seguente individua il monitoraggio dei consumi idrici che si intende realizzare per ottimizzazione dell’utilizzo della risorsa idrica.

Tipologia Anno di

riferimento Fase di utilizzo

Frequenza di lettura

Consumo annuo totale (m3 /anno)

Consumo annuo specifico

(m3 /tonnellata di prodotto finito)

Consumo annuo per

fasi di processo (m3 /anno)

% ricircolo

POZZO X interno annuale X X - - Tabella F3 – Risorsa idrica



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Tipologia Anno di

riferimento Fase di utilizzo

Frequenza di lettura

Volume annuo totale (m3 /anno)

Recupero annuo specifico

(m3 /tonnellata di prodotto finito)

Recupero annuo per

fasi di processo (m3 /anno)

Acque meteoriche

X Selezione lavaggio terreni

Annuale X X -

Tabella F3 bis – Recupero acque meteoriche

F.3.2 Risorsa energetica Le tabelle seguenti riassumono gli interventi di monitoraggio previsti ai fini della ottimizzazione dell’utilizzo della risorsa energetica.

Tipologia combustibile

Anno di riferimento

Tipo di utilizzo

Frequenza di

rilevamento

Consumo annuo totale (KWh-

m3/anno)

Consumo annuo

specifico (KWh- m3/t di

prodotto finito)

Consumo annuo per fasi

di processo

(KWh- m3/anno)

X X produttivo annuale X X X Tabella F4 – Combustibili

Prodotto Consumo termico

(KWh/t di prodotto)

Consumo energetico

(KWh/t di prodotto)

Consumo totale

(KWh/t di prodotto)

n.1 - X X

n.2 - X X

Tabella F5 – Consumo energetico specifico

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F.3.3 Aria La seguente tabella individua per ciascun punto di emissione (fatta eccezione per la nuova E16 di cui si dirà in seguito), in corrispondenza dei parametri elencati, la frequenza del monitoraggio ed il metodo utilizzato: Norme Campionamento: Punto di prelievo: Rif. UNI 10169-2001 – UNI EN 13284-2003 – UNI EN 15259:2008

Parametro E10 E11 E11 bis

E12 E13 E14 E15 E16 E18 E19 E21 E22 Modalità di controllo

Metodi (*) Continuo Discontinuo

Co

nve

nzio

nali

e g

as

serr

a

Monossido di carbonio (CO)

X X X su E14

e E15 UNI EN 15058:2006

Composti organici volatili non metanici (COVNM) X X

X X X X X X X X X annuale

UNI EN 13649 per COV

Ossidi di azoto (NOx) + NH3

X X

X su E14 e E15

UNI 14792 e

UNICHIM 634: 1984 del M.U. 122

Ossidi di zolfo (SOx)

X X X su E14

e E15

UNI EN 14791: 2006

Me

tall

i e c

om

po

sti

Arsenico (As) e composti X X X X X X X annuale EN 14385 Cadmio (Cd) e composti X X X X X X X annuale EN 14385 Cromo (Cr) e composti X X X X X X X annuale EN 14385 Rame (Cu) e composti X X X X X X X annuale EN 14385 Mercurio (Hg) e composti X X X X X X X annuale EN 14385 Nichel (Ni) e composti X X X X X X X annuale EN 14385 Piombo (Pb) e composti X X X X X X X annuale EN 14385

Zinco (Zn) e composti X X X

X X X X annuale UNI 13284-1:2003 + NISOSH 7300 1994 + EPA 200.8 1994

Manganese (Mn) e composti X X X X X X X annuale EN 14385 Vanadio (V) e composti X X X X X annuale EN 14385 Cobalto (Co) e composti X X X X X X X annuale EN 14385

Stagno (Sn) e composti X X X

X X X X annuale UNI 13284-1:2003 + NISOSH 7300 1994 + EPA 200.8 1994

Alluminio e composti X X annuale EN 14385 Selenio (Se) e composti X X X annuale EN 14385 Policlorodibenzodiossine (PCDD) + Policlorodibenzofurani (PCDF)

X

X X X X

annuale UNI EN 1948

Policlorobifenili (PCB) X X

X X X X

annuale UNI EN 1948 1, 2,

3, 4: 2010

Idrocarburi Policiclici Aromatici (IPA)

X X

X

annuale UNI EN 1948

Campionamento DM 25/08/2000

Alt

ri c

om

po

sti

Cloro e composti inorganici X X

X X

annuale HCl - UNI EN 1911-

1,2 e 3 Fluoro e composti inorganici X X annuale HF – UNI 10787

PM X X

X X X X

x

x

x

x annuale

UNI EN 13284-1 UNI EN 13284-2

Altro – Aerosol alcalini espressi come NaOH

X X

annuale NIOSH 7401

Altro – Aerosol acidi espressi come HCl

X X

annuale

Altro – Nebbie oleose X X X annuale UNI EN 13284

Tabella F6 – Inquinanti monitorati (*) Qualora i metodi analitici e di campionamento impiegati siano diversi dai metodi previsti dall’autorità competente o non siano stati indicati, il

metodo prescelto deve rispondere ai principi stabiliti dalla norma UNI17025 indipendentemente dal fatto che il Laboratorio che effettua l’analisi sia già effettivamente accreditato secondo la predetta norma per tale metodo.

Per quanto riguarda le nuove emissioni E17 ed E20 relativa all’impianto di Essicazione/Ossidazione il monitoraggio previsto è conforme a quanto indicato negli allegati al Titolo III bis alla parte quarta del D.Lgs. n. 152/06 e s.m.i. Allo scopo PBR Srl adotterà uno specifico Sistema di Monitoraggio in continuo alle Emissioni (S.M.E.) con relativo manuale di gestione.

Parametro Modalità di controllo Frequenza Metodi



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Discontinuo Continuo

CO X UNI EN 15058:2006

CO2 Annuale Calcolo

NH3 X EPA CTM-027 :1997

COVNM Vedere COT

NOx X UNI EN 14792:2006

SO2 X UNI EN 14791:2006

Metalli pesanti (As, Cd, Cr, Co, Cu, Mn, Ni,

Pb, Sb, Tl, V) X Quadrimestrale UNI EN 14385:2004

PCDD+PCDF X * Quadrimestrale UNI EN 1948-1, 2, 3, 4 : 2006

IPA X Quadrimestrale ISO 11338-1, 2 :2003

HCl X UNI EN 1911:2010

HF X ISO 15713:2006

COT X UNI EN 12619:2013

Polveri Totali X UNI EN 13284-1:2003

Tenore Volumetrico di O2 X

UNI EN ISO 16911:2013

Temperatura X

Pressione X

Velocità X

Portata X

Umidità X UNI EN 14790:2006

Tabella F6 bis – Inquinanti monitorati per E17 E20

NOTE * Per le diossine si effettuerà il campionamento in continuo conformemente a quanto previsto dalla DGR IX/3019 del 15/02/2012. Il Gestore deve valutare e garantire l'efficienza del Sistema di Monitoraggio in continuo delle Emissioni (S.M.E.) secondo criteri, periodicità e modalità concordate con l'Autorità di Controllo e riportate nel Manuale di Gestione di cui al paragrafo E.1.3 -Prescrizioni impiantistiche e comunque in accordo con quanto riportato nel D.Lgs 152/2006.



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.3.3.1 Monitoraggio delle emissioni diffuse di COV presso l’impianto di lavaggio terre

contaminate e rifiuti

Una volta all’anno sono monitorate, in prossimità dell’impianto di lavaggio terre contaminate e

rifiuti, le emissioni diffuse costituite da COV che possono originarsi da detto impianto.

F.3.4 Altri monitoraggi previsti

Inquinanti Postazioni di

misura Modalità di controllo

discontinuo Metodi

Fibre aereodisperse di amianto X annuale S.E.M.

PM10 X (3 punti di monitoraggio) annuale gravimetrico

Monitoraggio olfattometrico X (3 punti di monitoraggio)

Una campagna prima della realizzazione dell’impianto

M14 e successivamente con frequenza annuale

Olfattometria dinamica

UNI EN 13725:

2004

Tabella F7 – Controllo qualità dell’aria

F.3.5 Acqua

F.3.5.1 Acque di Scarico

Per ciascuno scarico, in corrispondenza dei parametri elencati, la tabella riportata di seguito specifica la frequenza del monitoraggio ed il metodo utilizzato:

Parametri S1 Modalità di controllo

Metodi (*)

Continuo Discontinuo

pH X X semestrale APAT CNR-IRSA 2060

Temperatura X

Portata X

Colore APAT CNR-IRSA 2020/03

Odore APAT CNR-IRSA 2050/03

Conducibilità X semestrale APAT CNR-IRSA 2030

Materiali sedimentabili APAT CNR-IRSA 2090 C/03

Solidi sospesi totali X semestrale APAT CNR-IRSA 2090

B/03 US EPA 160.2; S.M. 2540 D

BOD5 APAT CNR-IRSA 5120/03

US EPA 405.1

COD X semestrale APAT CNR-IRSA 5130/03 US EPA 410.4

Alluminio X semestrale APAT CNR-IRSA 3050



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Metodi (*)


Arsenico (As) e composti X semestrale APAT CNR-IRSA 3080

Bario X semestrale APAT CNR-IRSA 3090

Boro X semestrale APAT CNR-IRSA 3110

Cadmio (Cd) e composti X semestrale APAT CNR-IRSA 3120 b

Cromo (Cr) e composti X semestrale APAT CNR-IRSA 3010/3150

Ferro X semestrale APAT CNR-IRSA 3160

Manganese X semestrale APAT CNR-IRSA 3190

Mercurio (Hg) e composti X semestrale APAT CNR-IRSA 3200/A2/03

Nichel (Ni) e composti X semestrale APAT CNR-IRSA 3220

Piombo (Pb) e composti X semestrale APAT CNR-IRSA 3230

Rame (Cu) e composti X semestrale APAT CNR-IRSA 3250

Selenio X semestrale APAT CNR-IRSA 3260 A

Stagno X semestrale APAT CNR-IRSA 3280 B

Zinco (Zn) e composti X semestrale APAT CNR-IRSA 3320

Cianuri APAT CNR-IRSA 4070/03

Cloro attivo libero APAT CNR-IRSA 4080/03

Solfuri APAT CNR-IRSA 4160

Solfiti APAT CNR-IRSA 4150/03

Solfati (come SO4) X semestrale APAT CNR-IRSA 4140 B

Cloruri X semestrale APAT CNR-IRSA 4020

Fluoruri X semestrale APAT CNR-IRSA 4020

Fosforo totale X semestrale APAT CNR-IRSA 4060

Azoto ammoniacale (come NH4) X semestrale APAT CNR-IRSA 4030 C

Azoto nitroso (come N) X semestrale APAT CNR-IRSA 4050/03

Azoto nitrico (come N) X semestrale APAT CNR-IRSA 4040

Grassi e olii animali/vegetali

Idrocarburi totali (**) X semestrale APAT CNR-IRSA 5160 B2

Aldeidi APAT CNR-IRSA 5160 A/03

Solventi organici azotati EPA 5021A + EPA 8260C

Tensioattivi totali X semestrale APAT CNR-IRSA 5170/03

(Anionici)



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Metodi (*)


APAT CNR-IRSA 5180/03 (Non Ionici)

Pesticidi

Dicloroetano-1,2 (DCE)

Diclorometano (DCM)

Cloroalcani (C10-13)

Esaclorobenzene (HCB)

Esaclorobutadiene (HCBD)

Esaclorocicloesano (HCH)

Pentaclorobenzene

Composti organici alogenati: cloro metano,triclorometano,cloruro di vinile, 1,2-dicloretano, 1,1-dicloretilene, tricloroetilene, tetracloroetilene,esaclorobutadiene, 1,2 dibromometano, dibromo-cloro-metano, dicloro-bromo-metano, tetracloruro di carbonio

X semestrale APAT CNR-IRSA 5150

Benzene, toluene, etilbenzene, xileni (BTEX) X

semestrale APAT CNR-IRSA 5140

Difeniletere bromato

Composti organostannici

IPA

Fenoli X semestrale APAT CNR-IRSA 5070 A2/03

Saggio di tossicità acuta x semestrale APAT CNR IRSA 8020 Tabella F8 – Inquinanti monitorati

(*) Qualora i metodi analitici e di campionamento impiegati siano diversi dai metodi previsti dall’autorità competente di cui all’allegata

tabella o non siano stati indicati il metodo prescelto deve essere in accordo con la UNI 17025. (**) Tali parametri saranno determinati n. 3 volte con cadenza semestrale Qualora il valore massimo di concentrazione dei tre risultati

analitici rilevati per il singolo parametro risulti inferiore o uguale al 10 % del valore limite o al di sotto del limite di rilevabilità dello

strumento di misura o della metodica utilizzata, il parametro suddetto non sarà più oggetto del piano di monitoraggio delle emissioni in

atmosfera previsto. In caso contrario, il monitoraggio del parametro dovrà essere effettuato regolarmente con cadenza annuale, come

indicato in tabella.

F.3.5.2 Monitoraggio del CIS recettore

Per il monitoraggio del corpo idrico recettore si prevede il seguente monitoraggio:

Roggia Presenza scarichi

Tipologia di indagine

Parametri Frequenza

monitoraggio



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Chizzola

Scarico acque meteoriche di

seconda pioggia e tetti

Chimica sui sedimenti

Punti

Monte e valle scarico

Residuo a 105°C, sottovaglio 2 mm,

sopravaglio 2 mm, pH,

conducibilità, Cd, Cr tot, Mn, Hg, Ni,

Pb, Cu, Zn

annuale

Biologica

Punti Monte e valle

scarico

IBE biennale

F.3.5.3 Monitoraggio delle acque sotterranee

In considerazione di un pregresso evento di contaminazione da piombo a cui ha fatto seguito un’azione di bonifica dell’area interessata e della presenza della falda freatica dal piano campagna a circa 20 m di profondità nel sottosuolo, viene effettuata annualmente un’indagine sulla qualità delle acque sotterranee, mediante piezometri posizionati a monte ed a valle della Piattaforma nella direzione del flusso della falda freatica, al fine di controllare il rispetto dei limiti di legge per ciascun parametro considerato. Inoltre, mensilmente viene verificato il livello della falda freatica soggiacente. Le tabelle seguenti indicano le caratteristiche dei punti di campionamento delle acque

sotterranee:

Piezometro Posizione

piezometro

Coordinate Gauss - Boaga

Livello piezometrico medio della

falda (m.s.l.m.) da

p.c. (*)

Profondità del

piezometro (m)

Profondità dei filtri (m)

N.1 PM1 Monte X =1.582.244

Y = 5.035.587 102.06 7 1

N.2 PM2 Monte X = 1.582.454

Y = 5.035.543 101.07 7 1

N.3 PV1 Valle X = 1.582.473

Y = 5.035.266 100.62 7 1

(*) valore medio del periodo di osservazione 2010-2013, in esito a rilievo planialtimetrico effettuato in data 22/11/2013

Tabella F9 – Piezometri


piezometro Misure

quantitative

Livello statico

(m.s.l.m.) da p.c.

Livello dinamico (m.s.l.m.)

Frequenza misura



_____________

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N.1 PM1 Monte X annuale

N.2 PM2 Monte X annuale

N.3 PV1 Valle X annuale

Tabella F10 – Misure piezometriche quantitative


piezometro Misure

qualitative Parametri Frequenza

N.1 PM1 Monte X

Ph, conducibilità elettrica a 20°C, ossidabilità (come O2), cloruri, solfati, nitrati, nitriti, ammoniaca, arsenico, cadmio, cromo, Cromo VI, ferro, manganese, mercurio, piombo, rame, zinco, fenoli, idrocarburi disciolti o emulsionati, composti organo alogenati, triclorometano, tricloroetilene, tetracloroetilene, tetracloruro di carbonio, 1,1,-tricloroetano, cis 1,2-dicloroetilene, 1,1-dicloroetilene, 1.1,2 tricloroetano (*) in caso di supero del limite dei fenoli devono essere determinate anche le segeunti molecole: 2clorofenolo, 2,4 diclorofenolo 2.4,6triclororfenolo e pentaclorofenolo

annuale

N.2 PM2 Monte X

Ph, conducibilità elettrica a 20°C, ossidabilità (come O2), cloruri, solfati, nitrati, nitriti, ammoniaca, arsenico, cadmio, cromo, Cromo VI, ferro, manganese, mercurio, piombo, rame, zinco, fenoli, idrocarburi disciolti o emulsionati, composti organo alogenati, triclorometano, tricloroetilene, tetracloroetilene, tetracloruro di carbonio, 1,1,-tricloroetano, cis 1,2-dicloroetilene, 1,1-dicloroetilene, 1.1,2 tricloroetano (*) in caso di supero del limite dei fenoli devono essere determinate anche le segeunti molecole: 2clorofenolo, 2,4 diclorofenolo 2.4,6triclororfenolo e pentaclorofenolo

annuale

N.3 PV1 Valle X

Ph, conducibilità elettrica a 20°C, ossidabilità (come O2), cloruri, solfati, nitrati, nitriti, ammoniaca, arsenico, cadmio, cromo, ferro, manganese, mercurio, piombo, rame, zinco, fenoli, idrocarburi disciolti o emulsionati, composti organo alogenati, triclorometano, tricloroetilene, tetracloroetilene, tetracloruro di carbonio, 1,1,-tricloroetano, cis 1,2-dicloroetilene, 1,1-dicloroetilene

annuale



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Tabella F11 – Misure piezometriche qualitative F.3.6 Rumore La società effettua annualmente indagini fonometriche al fine di monitorare l’impatto acustico della propria attività. Nella tabella seguente, si individuano gli interventi di monitoraggio che la Ditta intende realizzare in merito all’inquinamento acustico delle zone comprese nel raggio di 500 m dal perimetro dello stabilimento.

Codice univoco identificativo del

punto di monitoraggio

Descrizione e localizzazione del punto

(al perimetro/in corrispondenza di

recettore specifico: descrizione e riferimenti univoci di localizzazione)

Categoria di limite da verificare

(emissione, immissione assoluto,

immissione differenziale)

Classe acustica di appartenenza

del recettore

Modalità della misura (durata e

tecnica di campionamento)

Campagna (Indicazione

delle date e del periodo relativi

a ciascuna campagna prevista)

X X X X X X

Tabella F12 – Verifica d’impatto acustico

F.3.7 Radiazioni Nella tabella successiva si riportano i controlli radiometrici su materie prime o rifiuti trattati che la società effettua:

Materiale controllato

Modalità di controllo

Frequenza controllo

Modalità di registrazione dei controlli effettuati

Rifiuti/materiale in entrata automatico continuo Stampa dei superamenti delle

soglie di allarme

Rifiuti/materiale in uscita automatico continuo Stampa dei superamenti delle

soglie di allarme Tabella F13 – Controllo radiometrico



_____________

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F.3.8 Rifiuti Le tabelle proposte riportano le procedure di controllo sui rifiuti in ingresso/uscita al complesso:

Tabella F14 – Controllo rifiuti in ingresso

Tabella F14 – Controllo rifiuti in ingresso

EER

Caratteristiche di pericolosità e frasi di rischio

Indicare tutte frasi HP

assegnate al rifiuto

Quantità annua

(t)

Quantità specifica ( t

di rifiuto prodotto / t

di rifiuto trattato)

Verifica Frequenza controllo Modalità di

registrazione dei controlli effettuati

Rifiuti non pericolosi

senza codice

specchio

- X X

Visivo corrispondenza

EER, amministrativo,

Ad ogni conferimento

Informatica/cartacea

- X X

Analitico limitatamente alle

sostanze di cui all’allegato IV regolamento 2004/850/Ce pertinenti al processo produttivo

Ad ogni conferimento, ad eccezione di quelle che

provengono continuativamente da un ciclo tecnologico ben

definito e conosciuto, nel qual caso la verifica è almeno

semestrale.



con codice specchio

X X X





X X X

Analitico sostanze di cui all’allegato IV regolamento 2004/850/Ce pertinenti al processo produttivo

E

Sostanze correlate ad attribuzione

classi di pericolo riscontrate in sede

di omologa




semestrale.


Rifiuti pericolosi

X X X





X X X

Analitico sostanze di cui all’allegato IV regolamento 2004/850/Ce pertinenti al processo produttivo

E

Sostanze correlate ad attribuzione

classi di pericolo riscontrate in sede

di omologa




semestrale.




_____________

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EER Caratteristiche di

pericolosità e frasi

di rischio

Quantità annua

prodotta (t)

Quantità specifica (t di rifiuto prodotto/t

di rifiuto trattato)*

Eventuali

controlli

effettuati

Frequenza

controllo Modalità di registrazione

dei controlli effettuati Anno di

riferimento

Non pericolosi

senza specchio - X X - -

Cartaceo da tenere a

disposizione degli enti di controllo / digitale

X

Codici Specchio X X X

Verifica analitica della non

pericolosità Semestrale X

Pericolosi X X X Assegnazione

classi di pericolo Semestrale X

Tabella F15 – Controllo rifiuti in uscita

EER Caratteristiche di

pericolosità e frasi

di rischio*

Quantità annua

prodotta (t)

Quantità specifica (t di rifiuto prodotto/t

di rifiuto trattato)*

Linea di

trattamento

a cui è

destinato il

rifiuto

Eventuali

controlli

effettuati

Frequenza

controllo

Modalità di

registrazione dei

controlli effettuati

Anno di

riferimento

Non pericolosi

senza specchio - X X X - -

Cartaceo da tenere a

disposizione degli enti di controllo /

digitale

X

Codici Specchio X X X X

Verifica analitica

della non

pericolosità Semestrale X

Pericolosi X X X X Assegnazione

classi di pericolo

Semestrale X

Tabella F15a – Controllo materiali/prodotti recuperati all’impianto

“*i rifiuti contenenti sostanze elencate in allegato IV regolamento 2004/850/CE e smi, in concentrazione superiore al limite di rilevabilità LOQ, possono essere avviate esclusivamente alle linee R1/D10 – D9. Per quanto non specificato si rimanda al regolamento richiamato.

F.4 Gestione dell’impianto

F.4.1 Individuazione e controllo sui punti critici

Le tabelle seguenti specificano i sistemi di controllo previsti sui punti critici, riportando i relativi controlli (sia sui parametri operativi che su eventuali perdite) e gli interventi manutentivi.

Impianto/parte di esso/fase di

processo

Parametri Perdite

Parametri Frequenza dei

controlli Fase Modalità Sostanza

Modalità di

registrazione dei controlli

abbattimento emissioni

gassose

Filtro a carbone

Umidità relativa

<60% Semestrale Regime

Controllo presenza

umidità sul filtro Odori/COV

Cartaceo / digitale

Contaore di

funzionamento non azzerabile

Trimestrale tutte Visivo per verifica di

funzionamento

Cartaceo / digitale


gassose

Scrubber

pHmetro

mensile Regime

Strumentale con attrezzatura da campo soggetta

a taratura periodica

Polveri/odori/COV

Cartaceo / digitale

Sonda redox mensile Regime Cartaceo / digitale



_____________

Pag. 191 di 192


processo

Parametri Perdite



Modalità di


Contaore di funzionamento non azzerabile


funzionamento

Cartaceo / digitale

Integrità vasca di stoccaggio del

luido abbattente Tutte

Presenza liquido

abbattente

Cartaceo / digitale

Sistema di reintegro liquido

abbattente Trimestrale tutte

Verifica funzionalità pompa di ricarico

soluzione


gassose

Filtri a manica

Pressostato differenziale Quindicinale Giornaliero

Funzionamento, presenza

segnale elettrico e lettura valori

Polveri

Cartaceo / digitale

Annuale Giornaliero Taratura Cartaceo / digitale

Contaore di funzionamento non azzerabile


funzionamento

Cartaceo / digitale

rilevatore di polveri

(triboelettrico, ottico),

portate superiori a 10.000 Nmc/h e non soggette a monitoraggio in

continuo;

Annuale tutte

Taratura/ Calibrazione

con riferimento a misura

gravimetrica

Cartaceo / digitale

Integrità maniche Semestrale tutte

Verifica mediante

confronto dello storico letture

del valore pressostato e/o estrazione delle singole maniche e verifica visiva stato d’usura

Cartaceo / digitale

Ricezione rifiuti

Caratteristiche chimiche del

rifiuto

Semestrale o ogni partita in

entrata Regime

Visive, documentali e

analitiche - Cartaceo/

digitale

Impianto depurazione

acque

PH per il dosaggio dei

reagenti Mensile Regime Taratura del

pHmetro Acqua non

trattata Registro

Funzionalità delle pompe di

emergenza

Mensile

Regime

Verifica funzionamento ed alternanza

dell’utilizzo

Acqua non trattata

Registro

Impianto di presidi del

suolo

Integrità della pavimentazione Annuale Regime Controllo

integrità fisica - Registro

Integrità telo HDPE, integrità rete fognaria e

strutture interrate

Annuale Regime

Controllo infiltrazioni controllo tenuta

- Registro



_____________

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processo

Parametri Perdite



Modalità di


Impianto EX-OX

Temperatura in uscita camera di combustione

In continuo Regime strumentale Inquinanti organici

persistenti

Registrazione elettronica

Temperatura camicia statorica

esterna al tamburo rotante

dell’essicatore

In continuo Regime strumentale Formazione diossine e

furani

Registrazione elettronica

Pesa mezzi asservente impianto

Taratura Secondo ufficio metrico

- - Assicurazione adempimenti

Ufficio metrico

Cartaceo e digitale

Stampante pesate settimanale - -

Controllo inchiostro e

della corretta leggibilità dei tagliandi di

pesata stampati

Cartaceo e digitale

Data ora sistema pesatura

settimanale - -

Controllo della correttezza di ora e data del

sistema di pesatura (pesa

impianto)

Cartaceo e digitale

Sistema di backup dati ambientali Avvenuto

backup Giornaliero Tutte le fasi

Controllo dell’avvenuto salvataggio dei dati e

presenza di file di backup su server/PC

Digitale

Tabella F16 – Controlli sui punti critici

Macchina Tipo di intervento Frequenza

Impianti di aspirazione ed abbattimento emissioni

aeriformi

Manutenzione ordinaria quindicinale

Manutenzione generale semestrale

Impianto depurazione acque

Pulizia delle vasche annuale

Impianto di presidi del suolo Qualora si individuino crepe o diverse rotture nel

calcestruzzo si provvede alla riparazione continua

Tabella F17 – Interventi di manutenzione dei punti critici individuati

F.4.2 Aree di stoccaggio (vasche, serbatoi, etc.)

Il controllo dell’integrità delle strutture adibite allo stoccaggio è visivo, con frequenza annuale.

Installazione IPPC: P.B.R. S.r.l. Piattaforma Bresciana Recuperi - … · 2019-11-25 · L’atto...

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