Fondamenti di logistica di magazzinologikon.it/gallery/logistica di magazzino pacchetto... · 2019....

Consulenze e Formazione Logistica

Fondamenti di logistica di magazzino

1Ezio Versace

L’OPERATORE DELLA LOGISTICA E DEL MAGAZZINO

Ezio Versace Consulenze e Formazione Logistica 2

LA MANSIONE

• Nel rispetto di procedure e metodiche aziendali, l’operatore dei sistemi e dei servizi logistici interviene, a livello esecutivo, nel processo della logistica con autonomia e responsabilità.

COSA FA ?

• Metodologie di base, strumenti ed informazioni relative a movimentazione, stoccaggio, trasporto, spedizione in sistemi logistici di terra, portuali e aeroportuali

COSA DEVE CONOSCERE ?

• Deve avere competenze nella gestione degli spazi attrezzati di magazzino

• Deve avere competenze nel trattamento dei flussi delle merci

• Deve avere competenze nella documentazione di accompagnamento e dei relativi sistemi informativi

QUALI COMPETENZE DEVE AVERE?


LE AREE DI COMPETENZA: alla fine del corso saprò…..

1. Definire e pianificare fasi delle operazioni da compiere sulla base delle istruzioni ricevute

2. Approntare spazi, strumenti, attrezzature e macchine necessari alla dislocazione delle merci Monitorare il funzionamento di strumenti, attrezzature e macchine, curando le attività di manutenzione ordinaria.

3. Rispettare le norme di salute e sicurezza sul lavoro contrastando affaticamento e malattie professionali.

4. Effettuare le operazioni di stoccaggio e movimentazione merci in conformità alla normativa di sicurezza ed in funzione delle loro caratteristiche ed utilizzo, curando la trasmissione delle informazioni.

5. Collaborare alle operazioni di trasporto e spedizione merci, curandone prelievo e imballaggio secondo le specifiche assegnate e nel rispetto della normativa di sicurezza

6. Effettuare semplici operazioni di trattamento documentale delle merci nel rispetto della normativa amministrativa e contabile di riferimento nazionale e internazionale.


…perché avrò imparato….

1. Elementi di organizzazione aziendale

2. Elementi di qualità del servizio

3. Normative di sicurezza, igiene, salvaguardia ambientale di settore

4. Principali terminologie tecniche di settore

5. Processi di logistica integrata

6. Tecniche di comunicazione organizzativa

7. Tecniche di pianificazione

8. Principi, meccanismi e parametri di funzionamento delle macchine e delle apparecchiature per la logistica integrata

9. Tipologie delle principali attrezzature, macchine, strumenti, del ciclo logistico integrato

10. Tecniche di intervento e ripristino del funzionamento delle macchine per lo stoccaggio e la movimentazione delle merci

11. Elementi di ergonomia

12. Procedure, protocolli, tecniche di igiene, pulizia e riordino


…ed anche ….13) Metodi e tecniche di organizzazione degli spazi di magazzino

14) Normativa di sicurezza e antinfortunistica del settore

15) Procedure di carico e scarico merci

16) Software per la gestione del magazzino

17) Tipologia, procedure di compilazione e controllo documenti

18) Tipologie di merci e specifiche di stoccaggio e movimentazione

19) Tipologie di sistemi di immagazzinamento e movimentazione merci

20) Logistica dei trasporti

21) Normativa di sicurezza e antinfortunistica del settore

22) Normativa sui trasporti

23) Procedure di compilazione e controllo documenti di trasporto

24) Tipologie di imballaggio e packaging

25) Tipologie di mezzi di trasporto

26) Procedure amministrative, fiscali e doganali relative alle spedizioni nazionali e internazionali


LA FUNZIONE LOGISTICA


DEFINIZIONE DI FUNZIONE LOGISTICA


In economia aziendale il termine "Logistica" è definito come programmazione, gestione e controllo del flusso

fisico di merci e del relativo flusso di informazioni lungo l'intera catena del valore aggiunto di una

impresa. La logistica aziendale assume pertanto la funzione di un anello di congiunzione fra produzione e

consumo. Attività logistiche hanno luogo in linea di massima in ogni azienda, a prescindere dal settore


• Scopo della logistica è di rifornire

– La merce GIUSTA

– Al posto GIUSTO

– Nel momento GIUSTO

– Ad un costo «RAGIONEVOLE»


TIPI DI LOGISTICA

Logistica in entrata

• La logistica in entrata si occupa dell’approvvigionamento dei materiali, cioè deve badare all’entrata dei materiali di modo che giungano in azienda secondo le quantità ed i tempi programmati

Logistica in uscita

• Si occupa della vendita di merci e prodotti ai clienti.

Logistica INTERNA

• Si riferisce allo spostamento interno dei materiali (bancalamenti, sbancalamenti, etc.) e di particolari lay-out di macchinari o di impianti.

• Rifornire la produzione di componenti, materie prime e semilavorati

• Ritirare da produzione prodotti finiti e versarli a magazzino.



• IN LOGISTICA SI DISTINGUONO DUE FLUSSI

– FLUSSO FISICO

– FLUSSO INFORMATIVO

• NON PUO’ ESISTERE UN FLUSSO FISICO SENZA IL CORRISPONDENTE FLUSSO INFORMATIVO

• UNA MERCE CHE SI SPOSTA SENZA ESSERE ACCOMPAGNATA DA UNA SERIE DI INFORMAZIONI E’ UNA MERCE PERSA, NON ESISTENTE PER IL FLUSSO LOGISTICO


FLUSSO FISICO E FLUSSO INFORMATIVO

ESTRAZIONE MATERIA

PRIMA

PRODUZIONE SEMILAVORATI

ASSEMBLAGGIREALIZZAZIONE

PRODOTTO FINITO

STOCCAGGIO PRODOTTI

FINITI

DISTRIBUZIONE PRODOTTI

FINITI


MP estratta in attesa di

trasformazione

Semilavorato pronto in attesa

di spedizione

Assemblaggio terminato in

attesa di spedizione

Prodotto finito terminato in

attesa di stoccaggio

PF stoccato in attesa di

spedizione

METODI DI PRODUZIONE


SU COMMESSAPER IL

MAGAZZINO

1 )Produzione SOLO su ordini acquisiti2 )Limitazione dei costi delle scorte

2) LIMITI : TECNOLOGIA / NATURA(es. produzioni di flusso/ stagioni di raccolto)

3) Mercati «prevedibili»

4) Merci deperibili

A CATALOGO

SU PROGETTO

3) Destinazione materie prime e Componenti alla commessa

4) Possibilità di programmare le attività di Magazzino in funzione della data di Consegna al Cliente

1) Minore possibilità di programmare le attività di magazzino a causa delle Previsioni +/- accurate

METODI DI GESTIONE DEL MAGAZZINO


PRODUZIONE SU COMMESSA

PRODUZIONEPER IL

MAGAZZINO

A CATALOGO

SU PROGETTO

MAGAZZINO MATERIE PRIME E COMPONENTI

«TENDENZIALMENTE» NO MAGAZZINOPRODOTTO FINITO

PRESENZA DEL MAGAZZINO MP e COMPONENTI E PF

MP PFSL

SUPPLY CHAIN MANAGEMENT

• Si occupa di :• Gestione della domanda ( utile per comprendere più

approfonditamente le esigenze dei consumatori ) • Pianificazione della domanda ( per realizzare piani di

azione più attendibili e più precisi e ridurre il numero dei resi)

• Gestione degli ordini • Pianificazione della capacità produttiva ( e quindi

l’utilizzo ottimale degli impianti ) • La pianificazione dell’utilizzo dei materiali • Integrazione fra domanda e fornitura


IL MAGAZZINO NELLA SUPPLY CHAIN

Smorzare le irregolarità dei consumi

Smorzare le irregolarità dei ricevimenti

Ottenere flessibilità rispetto alle variazioni del mix produttivo e alle variazioni dei volumi

Ovviare alle inaffidabilità degli impianti

Risolvere problemi di manodopera

Attutire le ripercussioni dovute ai problemi di qualità

Appianare le inattendibilità delle previsioni della domanda

Ovviare alla programmazione non adeguata

Cautelarsi da fornitori non affidabili o non flessibili


Le ragioni che obbligano le aziende a creare e mantenere scorte più o meni grandi di materie prime, componenti, semilavorati e prodotti finiti sono:



Il vecchio concetto di magazzino è quello di un «contenitore» considerato solo nella sua dimensione INFRASTRUTTURALE

Il concetto moderno di magazzino è

quello di un nodo fondamentale nel

sistema infrastrutturale logistico e

quindi lo vede inserito nella rete

logistica di ogni azienda



AREE DI STOCCAGGIO

MAGAZZINO PRODOTTI FINITI

MAGAZZINO MATERIE PRIME MAGAZZINO

SEMILAVORATI

MAGAZZINO ATTREZZI

MAGAZZINO SPEDIZIONI MAGAZZINO

CAMPIONI

MAGAZZINO IMBALLI



CON CHI SI INTERFACCIA

FORNITORI

CLIENTI

REPARTI PRODUTTIVI INTERNI

FILIALI ESTERNE

DIMENSIONARE IL MAGAZZINO

• La formazione di scorta deriva per lo più da due cause principali:


INSODDISFACENTE SINCRONIZZAZIONE

DEI FLUSSI DI MATERIALI

ESIGENZA DI GARANZIA DI UN

LIVELLO DI SERVIZIO

ADEGUATO

Ma anche :

ESIGENZA SEMPRE PIU’

SPINTA DI AFFIDARE AD OPERATORI

SPECIALIZZATI LE ATTIVITA’ LOGISTICHE

(TERZIARIZZAZIONE)

CODIFICAZIONE, IDENTIFICAZIONE, TRACCIAMENTO DELLE MERCI


Definizioni1. Codificazione Codificare una merce significa (letteralmente) attribuire un «codice» alla merce. Questo codice seguirà tutta l’esistenza della merce, come il nome segue l’individuo per tutta la sua vita. Servirà ad identificare la merce, a distinguerla da un’altra (magari simile o talmente simile da non potersi distinguere apparentemente alcuna differenza)

2. IdentificazioneIdentificare una merce significa determinare con assoluta certezza che la merce che stiamo osservando o movimentando è quella e non è un’altra. Può stare alla codificazione in una relazione univoca (una ed una sola merce -> un codice) o biunivoca (una ed una sola merce uno ed un solo codice)

3. Tracciamento e tracciabilitàTracciamento è quel processo (od insieme di processi) con cui si tiene traccia (e memoria) del percorso di una merce e dei tempi in cui la merce ha effettuato quel percorso.

Pertanto la tracciabilità sarà quell’insieme di tecniche e procedure che rendono il processo di tracciamento possibile.


CODIFICAZIONE DELLE MERCI

• Ogni materia prima, semilavorato, componente, prodotto finito presente nel ciclo logistico di una azienda DEVE avere una codificazione.

• Questo requisito deriva direttamente dal principio secondo cui ogni movimento delle merci deve corrispondere ad una informazione.


CODIFICAZIONE DELLA MERCE• Ogni azienda può assegnare alle merci che tratta una anagrafica specifica oppure si

può rifare a codifiche internazionali usate dai produttori (es. codici EAN).

• Gli elementi fondamentali dell’anagrafica sono:

1. Codice articolo ( alfanumerico – detto anche «referenza»)

2. Descrizione articolo

3. Unità di misura (primaria/secondaria)

4. Modalità di approvvigionamento (acquisto/produzione)

5. Costo unitario standard

6. Fornitori ammessi/certificati per articolo

7. Modalità e tempi standard di approvvigionamento

8. Gruppo merceologico

9. Unità di carico standard ed alternative ammesse

10. Classificazioni di sicurezza (es. materiale ADR / HACCP)

• Oltre a questi attributi ne esistono molti altri con un diverso grado di specificità.


LIVELLI DI IDENTIFICAZIONE MERCI

Singolo articolo

Articolo – numero di serie (S/N)

Articolo – S/N –Lotto di produzione

Articolo – S/N –Lotto di produzione – Unità di carico


TRACCIAMENTO MERCI

• Perché è necessario tracciare le merci

1. Perché se ad ogni movimento fisico non corrisponde una nuova informazione non troviamo più le merci

2. Perché senza tracciamento aumentano gli errori

3. Perché senza tracciamento diminuisce l’efficienza e la produttività

4. Perché la tracciabilità è sempre più imposta da leggi e regolamenti


SISTEMI DI TRACCIAMENTO DELLE MERCI


Codice A barre

CODICE EAN

La funzione della codifica EAN (European Article Number) è rappresentare il codice numerico di ogni articolo soggetto alle specifiche EAN International (a cui aderiscono 99 paesi) in un formato leggibile automaticamente in entrambe le direzioni.



EAN è un codice a barre utilizzato per l'identificazione univoca di prodotti destinati al consumatore finale. 1) Si tratta di un codice pluridimensionale: sono presenti 4

diversi spessori di barre/spazi, ognuno multiplo del modulo unitario. Lo spessore nominale del modulo è di 0,33mm con la tolleranza -20%/+100% (quindi da 0,264 a 0,66mm). È continuo, ovvero sono significativi sia gli spazi che le barre. Ogni carattere del codice è codificato come usuale in modo binario, ed ogni carattere è codificato usando 7 moduli.

2) È leggibile nei 2 sensi, e può rappresentare un numero fisso di caratteri. Le prime tre cifre identificano la nazione o il tipo. Il set di caratteri normalmente usato per la parte numerica è il OCR-B.

3) Ne esistono 2 versioni principali:l'EAN 13 (o "normale");l'EAN 8 (o "ridotto").

http://it.wikipedia.org/wiki/OCR-B

EAN 8



• UCC/EAN-128 È stato sviluppato per fornire un formato standard per lo scambio di dati tra ditte diverse. Mentre altri standards semplicemente codificano dei dati senza dire cosa rappresentano, l'UCC/EAN-128 codifica i dati e ciò che rappresentano.



Etichetta Logistica e SSCCUn utilizzo tipico dello standard EAN 128 è l’etichetta Logistica di cui il codice SSCC fa parte.

Il codice SSCC (Serial Shipping Container Code) è la chiave utilizzata per l’identificazione delle unità logistiche.

L’unità logistica è un raggruppamento di unità commerciali confezionate insieme per la gestione del magazzino o per consentire il trasporto delle merci, come per esempio un pallet assemblato da un produttore per rispondere ad un ordine del consumatore.


SISTEMI DI TRACCIAMENTO DELLE MERCICodice SSCC

SSCCIl codice SSCC rappresenta l’elemento fondamentale dell’etichetta logistica, un particolare formato di etichetta utilizzato per trasferire le informazioni principali relative ad un’unità logistica con i codici a barre GS1-128 (EAN-128).



ETICHETTA LOGISTICA


L’etichetta logistica consente di:1. Identificare rapidamente le unità distribuite nel mercato, facilitando il ritiro delle

merci in caso di emergenza.2. Tracciare precisamente i flussi di merci all’interno della sua catena di

movimentazione.3. Risalire velocemente allo stabilimento di produzione dei prodotti stoccati in un

determinato deposito o al lotto che li ha generati.4. Integrando l’etichetta logistica con lo scambio elettronico dei documenti (EDI), in

particolare con il messaggio DESADV (avviso di spedizione o despatch advice), il distributore può sapere quali caratteristiche hanno le merci che sono in arrivo, prima ancora di averle ricevute.


ETICHETTA LOGISTICA

Si compone di tre sezioni


Nella prima parte in alto si possono inserire le informazioni libere ed informative di qualsiasi genereNormalmente sono informazioni utili per il trasporto

Nella parte centrale dell'etichetta sono contenuti le informazioni in chiaro dei codici che vengono scritti nel Codice a BarreNormalmente sono informazioni utili per il cliente

Nella parte sotto in basso devono venire stampati i codici a barre con in ultima il codice SSCC.Normalmente sono informazioni utili per il fornitore

Formato : A5 (105 mm x 210 mm)E’ possibile ridurre l’altezza se si intende stampare solo il codice SSC ma la larghezza dovrà rimanere sempre uguale (105)


Esempi di utilizzo del codice a barre EAN 128

TRACCIABILITA’ TOTALE («FULL TRACEABILITY») del prodotto dalla linea di produzione allo smaltimento.

1) LOTTO DI PRODUZIONE

2) DATA DI PRODUZIONE

3) UNITA’ DI CARICO

4) DATA DI SPEDIZIONE

5) DATA DI CARICO A MAGAZZINO

6) DATA DI PRELIEVO



La normativa comunitaria riferita al settore agroalimentare con la pubblicazione del regolamento (CE) n. 178/2002 dispone che sia applicata in tutte le fasi della produzione, trasformazione e distribuzione, la tracciabilità degli alimenti, dei mangimi, degli animali destinati alla produzione alimentare e di qualsiasi sostanza destinata o atta a entrare a far parte di alimenti o mangimi.Dal 1° gennaio 2005 il sistema di rintracciabilità è stato introdotto ed attuato in tutti i paesi dell'Unione Europea.

Il codice EAN/UCC 128 è il sistema per la codifica dei prodotti condiviso a livello internazionale, di cui è raccomandata caldamente una corretta diffusione anche in Italia. Questo standard è studiato e sviluppato per implementare progetti di tracciabilità di filiera (per filiera si intende l'insieme dei processi logistico-produttivi interaziendali).



Attraverso la tracciabilità si abbina ad ogni lotto di produzione una carta d'identità elettronica in cui ogni azienda può inserire un'ampia serie di informazioni destinate ad accompagnare il prodotto lungo il percorso di filiera che porta dal produttore al distributore fino al consumatore finale.

Tali dati possono essere relativi alla provenienza delle materie prime, al processo produttivo o al prodotto finito, lungo la catena produttiva o direttamente nel magazzino logistico a prodotto finito, tramite le Stampanti per la Logistica dovrà essere posta una etichetta identificativa



Lo standard EAN/UCC 128 permette di fornire informazioni utili per l'identificazione dell'unità logistica e l'individuazione del suo contenuto, di specificare diverse tipologie di date (produzione, imballaggio, scadenza, ecc.) e il lotto di produzione dei prodotti.Tali dati si rivelano di estrema utilità per l'implementazione di efficaci procedure di ritiro delle merci dal circuito commerciale.L'etichetta contiene anche informazioni relative alle dimensioni dell'unità logistica nonché dati di varia natura quali il numero seriale del prodotto, il codice EAN del contenitore da rendere, il prezzo per unità di misura, il codice di riferimento di un'eventuale offerta ed altri ancora.L'SSCC può essere riutilizzato dodici mesi dopo lo smantellamento dell'unità logistica cui era attribuito.



Come l’etichetta logistica e il codice SSCC facilitano la tracciabilità di filieraCorretta gestione delle

movimentazioniLa lettura mediante scanner dell'SSCC sull'etichetta logistica consente di seguire e rintracciare le singole unità, fornendo un collegamento fra il movimento fisico delle merci e il relativo flusso di informazioni.Offre inoltre l'opportunità di realizzare un'ampia gamma di applicazioni quali il cross-docking, l'inoltro delle spedizioni, il ricevimento automatizzato, ecc.



Come l’etichetta logistica e il codice SSCC facilitano la tracciabilità di filieraConoscenza anticipata delle caratteristiche

della merceUn ulteriore guadagno di efficienza viene ottenuto integrando l'etichetta logistica UCC/EAN-128 con la trasmissione elettronica di dati del messaggio DESADV (avviso di spedizione) dal fornitore al distributore. Questa soluzione consente al distributore di sapere quali caratteristiche hanno le merci che sono in arrivo prima ancora di averle ricevute.Al momento dell'arrivo, quindi, è sufficiente leggere il codice SSCC per reperire l'avviso di spedizione elettronico contenente le informazioni relative all'unità logistica.Il flusso sincronizzato e ottimizzato delle informazioni e delle merci consentirà di ridurre drasticamente gli errori al momento della presa in carico dei prodotti, renderà più preciso lo scambio dei dati e farà diminuire i tempi di movimentazione.



Come l’etichetta logistica e il codice SSCC facilitano la tracciabilità di filieraRintracciabilità veloce dei

prodotti difettosiUtilizzando questo strumento diventa possibile all'azienda rintracciare e quindi se necessario escludere dal processo di commercializzazione, una partita di prodotto difettosa anche quando è uscita dai suoi stabilimenti.



Come l’etichetta logistica e il codice SSCC facilitano la tracciabilità di filieraAumento dell'efficienza nel

processo di movimentazione della merceOgni intermediario può accedere alle informazioni di interesse operativo contenute nell'etichetta logistica e sfruttarle per ottimizzare la sua attività.




QR CODE

Un codice QR (in inglese QR Code, abbreviazione diQuick ResponseCode)[1] è un codice a barrebidimensionale (o codice 2D)[2], ossia a matrice, composto da moduli neri disposti all'interno di uno schema di forma quadrata. Viene impiegato per memorizzare informazioni generalmente destinate a essere lette tramite un telefono cellulare o unosmartphone. In un solo crittogramma sono contenuti 7.089 caratteri numerici o 4.296 alfanumerici.

http://it.wikipedia.org/wiki/Codice_QR#cite_note-1http://it.wikipedia.org/wiki/Codice_a_barrehttp://it.wikipedia.org/wiki/Codice_QR#cite_note-2http://it.wikipedia.org/wiki/Matricehttp://it.wikipedia.org/wiki/Telefono_cellularehttp://it.wikipedia.org/wiki/Smartphone



RFID, il barcode che comunica via "radio". La sigla RFID - Radio Frequency Identification, ossia "identificazione in radiofrequenza" è una unatecnologia di identificazione automatica basata sulle onde radio, che in determinate situazioni può sostituire il codice a barre, offrendo una serie di vantaggi tra cui la possibilità di lettura anche in assenza di visibilità diretta.Vantaggi della tecnologia RFIDIn termini generali si può dire che un sistema RFID è composto da un'etichetta "intelligente" (un circuito elettronico detto "tag" che contiene dati e che può avere un aspetto totalmente diverso da una vera etichetta) e da un sistema antenna-lettore che comunica con il tag tramite uno scambio di onde radio.



Tipologie di tagI Tag, o etichette intelligenti, possono essere classificati in base a diversi criteri. La prima distinzione è: Tag Passivi e Tag Attivi; i primi "più economici" sono privi di una propria alimentazione elettrica e traggono l'energia necessaria per il loro funzionamento dalle stesse onde radio emesse dal lettore; i secondi, invece, sono alimentati da una batteria, hanno maggiore potenza e quindi possono comunicare su distanze più lunghe. Un'altra distinzione è quella tra Tag "a sola lettura" e a "lettura/scrittura" Nel primo caso l‘informazione contenuta nel Tag può soltanto essere letta ma non modificata; nel secondo caso, tramite le onde radio trasmesse dal sistema di lettura, è possibile cancellare la memoria del Tag e immagazzinare in essa un nuovo contenuto

http://www.alfacod.it/index.php?option=com_content&view=article&id=544&Itemid=379



Il valore aggiunto dell’Rfid, sta nella sua capacità di memoria che permette di collegare i prodotti ai sistemi di gestione. Le etichette dotate di questa tecnologia, a differenza delle colleghe chipless, sono in grado di fornire indicazioni in merito alla tipologia del prodotto così, oltre ad attivare i sistemi di allarme in caso di furto o semplicemente di perdita della merce, che a volte non è sparita ma è nascosta da qualche parte in magazzino.Il vantaggio dei tag Rfid è di essere a tutti gli effetti una porzione dei sistemi di information technology il che genera notevoli efficienze operative, soprattutto nel campo del retail.


Tecnologia elettromagnetica

Utilizzo antitaccheggio : se la frequenza è quella non ci sarà reazione, altrimenti scatterà l’allarme. Il raggio d’azione del rilevamento elettromagnetico è estremamente ridotto. Se utilizzata nell’antitaccheggio i varchi devono essere posti in modo che l’eventuale merce rubata passi loro relativamente vicino, per dare modo alle antenne di captarne la frequenza.


Sono etichette contenenti una striscia di ferro che vengono attaccati alla merce con uno strato adesivo. Sono tipici dell’antitaccheggio (negozi, supermercati, librerie, biblioteche). L’etichetta può essere disattivata da uno scanner presente e riattivata e riutilizzata a basso costo. Quando il prodotto passa attraverso il varco elettromagnetico, il tag trasmette una frequenza magnetica che viene captata da un’antenna ricevente integrata nei varchi.

Stadio primario della identificazione delle merci : identificano solo l’esistenza della

merce . Non dicono di che merce si tratta


Tecnologia MAGNETO ACUSTICA


Tipici sistemi antitaccheggio dei negozi per abbigliamento,

analoghi a quelli elettromagnetici ma che operano a una frequenza

a più ampio raggio. In questo caso il trasmettitore invia un segnale

(circa 58 kHz), che attiva i tag magneto-acustici sui prodotti in

transito nella zona di sorveglianza. L’etichetta risponde, emettendo

un singolo segnale di frequenza che viene rilevato e analizzato da

un ricevitore che fa partire l’allarme (luminoso e/o sonoro) nel caso

il tag non sia stato smagnetizzato.

Questo tipo di materiale è magnetorestrittivo, il che significa che

quando il tag si inserisce in un campo magnetico, si restringe

fisicamente (maggiore è l’intensità del campo magnetico più

piccolo diventa il metallo): quindi, se viene azionato, funziona

proprio come un diapason, assorbendo energia e cominciando a

suonare.

PROCESSI DI MAGAZZINO


LAY-OUT DI MAGAZZINO

• MAGAZZINI DI UN REPARTO PRODUTTIVO


REPARTOSTOCCAGGIO PFSTOCCAGGIO

MERCI/SL/ COMP/MP

EntrataUscita

RICEV.IMBALLO E SPEDIZIONE

LAY-OUT DI MAGAZZINO

• MAGAZZINI DI UN’AZIENDA DISTRIBUTIVA


STOCCAGGIO

EntrataUscita

RICEV.IMBALLO E SPEDIZIONE

DIAGRAMMA DEI FLUSSI DI UN MAGAZZINO DISTRIBUTIVO


FORNITORE

•ACCETTAZIONE

RICEVIMENTO MERCE

•COLLAUDO

COLLAUDO

•STOCCAGGIO

STOCK

•PICKING

IMBALLO

•IMBALLAGGIO

SPEDIZIONE

•SPEDIZIONE

CLIENTE

UBICAZIONE MOVIMENTO

ORDIN. A/ACCETT.

ACCETT. A/COLL.

COLL A/STOCC.

STOCC. A/PICKING

PRELEV. A/IMBALL.

SPEDITO A/PAG.

IMBALL. A/SPEDIZ.

STATOFlusso fisico

Flusso informativo

DIAGRAMMA DEI FLUSSI DI UN MAGAZZINO PRODUTTIVO : MATERIE PRIME , SEMILAVORATI,

COMPONENTI


FORNITORE

•ACCETTAZIONE

RICEVIMENTO MERCE

•COLLAUDO

COLLAUDO

•STOCCAGGIO

STOCK

•PICKING

LAVORAZIONI E ASSEMBLAGGI


ORDIN. A/ACCETT.

ACCETT. A/COLL.

COLL A/STOCC.

STOCC. A/PICKING

PRELEV. A/ LAVORAZ.

STATOFlusso fisico

Flusso informativo

DIAGRAMMA DEI FLUSSI DI UN MAGAZZINO PRODUTTIVO : PRODOTTI FINITI


LAVORAZ. E ASSEMBL.

•ACCETTAZIONE

RICEVIMENTO MERCE

•COLLAUDO

COLLAUDO

•STOCCAGGIO

STOCK

•PICKING

IMBALLO

•IMBALLAGGIO

SPEDIZIONE

•SPEDIZIONE

CLIENTE


OdLA/ACCETT.

ACCETT. A/COLL.

COLL A/STOCC.

STOCC. A/PRELIEVO

PRELEV. A/IMBALL.

SPEDITO A/PAG.

IMBALL. A/SPEDIZ.

STATOFlusso fisico

Flusso informativo

DESCRIZIONI STATI MERCE A MAGAZZINO

LISTA MOVIMENTI DI MAGAZZINO DISP. UBICAZ.

1 Merce ordinata al fornitore, confermati da fornitore, in attesa di essere ricevuti

NO NESSUNA

2 Merce consegnata in area ricevimento merce in attesa di essere controllata/collaudata

NO RM

3 Merce collaudata in attesa di essere stoccata SI COLLAUDO

4 Merce stoccata in attesa di essere prelevata SI STOCK

5 Merce prelevata in attesa di essere imballata NO IMBALLO

6 Merce imballata in attesa di essere spedita NO SPEDIZIONE

7 Merce spedita in attesa di essere pagata

NO NESSUNA


DESCRIZIONI STATI MERCE A MAGAZZINO

LISTA MOVIMENTI DI MAGAZZINO DISP. UBICAZ.

1Merce/Materie prime/Componenti/Semilavorati ordinati al fornitore, confermati da fornitore, in attesa di essere ricevuti NO NESSUNA

2Merce/Materie prime/Componenti/Semilavorati consegnati in area ricevimento merce in attesa di essere controllata/collaudata NO RM

3Merce/Materie prime/Componenti/Semilavorati collaudati in attesa di essere stoccati SI COLLAUDO

4Merce/Materie prime/Componenti/Semilavorati stoccati in attesa di essere prelevati SI STOCK

5Merce/Materie prime/Componenti/Semilavorati prelevati in attesa di essere assemblati NO REPARTO

6 Prodotti finiti ricevuti da produzione in attesa di essere collaudati/stoccati NO REPARTO

7Prodotti finiti stoccati in attesa di essere prelevati SI STOCK PF

8 Prodotti finiti prelevati in attesa di essere imballati NO IMBALLO

9Prodotti finiti imballati in attesa di essere spediti NO SPEDIZIONE

10 Prodotti finiti spediti in attesa di essere pagati NO NESSUNA


LA ACCETTAZIONE MERCI


ACCETTAZIONE MERCI

• E’ il processo più delicato di tutto il magazzino poiché con esso, contabilmente, si genera una quantità che prima non esisteva.

• Fisicamente consiste nello scarico della merce da un mezzo di trasporto giunto in azienda in un’area predefinita chiamata «Ricevimento merci»

• Si può eseguire solo se esiste un ordine fornitore precedentemente inserito.


FLUSSO DI RICEVIMENTO MERCI


ORDINE CLIENTE

STOCK NON DISPONIBILE

STOCK DISPONIBILE

ORDINE PRELIEVO

PRELIEVO IMBALLAGGIO SPEDIZIONE

ORDINE ACQUISTO

ORDINE PRODUZIONE

PRODUZIONE

VERSAMENTODA

PRODUZIONE

SPEDIZIONE MERCE

CONFERMA DATA DI

SPEDIZIONE

CONTABILITA’ REGISTRAZIONE

FATTURA

ACCETTAZIONE MERCE A

MAGAZZINO

B.E.M.

RICEVIMENTO MERCE


1

2

3

4

1 – Verifica documento2 – Scarico merce a terra3 – Interrogazione sistema4 – TRX RM ( es. MIGO ) e stampa

etichette barcode

CONTROLLI DA EFFETTUARE IN ACCETTAZIONE

1) Esistenza di documento relativo alle merci (es. DDT, Fattura Accompagnatoria, Lista di imballaggio – Packing List – CMR – Lettera di Vettura del Corriere –AWB, Bolletta doganale + fattura extra cee).

2) Controllo dell’integrità/stabilità dell’imballo.

3) Controllo del numero dei colli/descrizione imballi e corrispondenza con documento accompagnatorio.


CONDOTTE DA TENERE AL RM

1) Non salire / entrare sul mezzo di trasporto A MENO CHE non si sia autorizzati dal capo.

2) Non lasciare utilizzare gli strumenti di lavoro (transpallet, muletto etc. all’autista).

3) Controfirmare per ricevuta la copia del documento accompagnatorio apponendo sempre:

– Data, Orario

– Dicitura «ACCETTATO CON RISERVA DI VERIFICA»


PIANIFICAZIONE ARRIVO MERCI

1) E’ responsabilità dell’Ufficio Acquisti ( o dei CE.DI ) fornire al magazzino un piano accurato degli arrivi di merce.

2) Mantenere in efficienza le attrezzature per lo scarico e posizionamento merci (carrello, transpallet, rulliere, terminalini portatili etc. )

3) Mantenere libere e pulite le zone di deposito della merce scaricata.

4) Verificare efficienza delle infrastrutture dedicate allo scarico merce ( es. portoni automatici, saracinesche, pedane).


PIANIFICAZIONE SPAZI DI RICEVIMENTO

1) Lo spazio dedicato al ricevimento solitamente si calcola per lunghi intervalli di tempo ( 6 mesi/ 1 anno/ 2 anni ).

2) Il calcolo si basa su una previsione di flussi e di volumi di arrivo.

3) Lo spazio viene calcolato sulla base delle dimensioni delle unità di carico standard (pallets, casse, rulli, etc…)

4) E’ possibile (soprattutto nelle aziende industriali) trovare nell’area ricevimento merci diverse sezioni «particolari» ▪ Controllo Qualità▪ Stoccaggio Ricezioni Anomale▪ Magazzino resi

5) E’ necessario prevedere un’area per lo «sballaggio» e smaltimento rifiuti.


PROCESSO DI STOCCAGGIO


DIAGRAMMA DEI FLUSSI DI UN MAGAZZINO DISTRIBUTIVO


FORNITORE

•ACCETTAZIONE

RICEVIMENTO MERCE

•COLLAUDO

COLLAUDO

•STOCCAGGIO

STOCK

•PICKING

IMBALLO

•IMBALLAGGIO

SPEDIZIONE

•SPEDIZIONE

CLIENTE


ORDIN. A/ACCETT.

ACCETT. A/COLL.

COLL A/STOCC.

STOCC. A/PICKING

PRELEV. A/IMBALL.

SPEDITO A/PAG.

IMBALL. A/SPEDIZ.

STATOFlusso fisico

Flusso informativo

PROCESSO DI STOCCAGGIO

• Si effettua solo a fronte di un Ordine di Trasferimento

• Scegliere il tipo di posizionamento :

- Per sovrapposizione

- Su scaffale

• Scegliere l’ubicazione di posizionamento.1. Vincolo di spazio

2. Vincoli di microclima / condizionamento

3. Vincoli di scadenza (es. magazzini FIFO )

4. Vincoli di peso

5. Vincoli di dimensione

6. Vincoli di sicurezza

7. Vincoli di valore

8. Velocità di rotazioneEzio Versace Consulenze e Formazione Logistica 73

CRITERI DI PRELIEVO E STOCCAGGIO

• FIFO = First in First Out

– Tipico dei materiali con problematiche di scadenza, lotto.

– Scaffali a gravità, drive-in

• LIFO = Last in First Out

– Scaffali a profondità doppia

– Nessun problema di gestione delle scadenze e dei lotti.


PROCESSO DI STOCCAGGIOIl risultato dell’applicazione dei criteri precedenti si dice «MAPPA DEL MAGAZZINO»


PROGETTARE IL MAGAZZINO

• Per progettare un magazzino occorre:

• Misurare – Spazio

– Risorse ( mezzi ed uomini )

Necessari per stoccare i materiali e svolgere le attività richieste

Dati di input :

Giacenze : quantitativo max che il magazzino deve contenere

Flussi : prestazioni richieste al magazzino in termini di movimentazione per unità di tempo


PROGETTARE UN MAGAZZINO

• Dimensionamento – Analisi ABC• Un dimensionamento corretto dell’area di stoccaggio può basarsi solo sugli articoli di classe A e B, che

rappresentano in 95% della giacenza complessiva


% c

um

ula

ta v

alo

re s

tock

PRINCIPIO DI PARETO


Principio di Pareto (o principio della scarsità dei fattori), e che è sintetizzabile

nell'affermazione: la maggior parte degli effetti è dovuta ad un numero ristretto

di cause (considerando grandi numeri). Questo principio, in realtà, è il risultato

della distribuzione paretiana.

https://it.wikipedia.org/wiki/Legge_dei_grandi_numerihttps://it.wikipedia.org/wiki/Distribuzione_paretiana


Dimensionamento del magazzino – ABCSpesso considerare il solo valore cumulato non basta : occorre raffinare l’analisi con altre misurazioni

1. ROTAZIONE = ( n. prelievi / unità di tempo )

2. VOLUME OCCUPATO DAI CODICI

QUINDI

Solo l’incrocio ponderato di queste tre variabili restituisce un valore affidabile della ripartizione ABC


ROTAZIONEVOLUME

VALORE

PROGETTARE UN MAGAZZINO• Dimensionare un magazzino in ABC Esempio industria petrolifera

ROTAZIONE = N. Prelievi per unità di tempo

GUARNIZIONI : 75% dei prelievi

TUBI : 15% dei prelievi

VALVOLE : 10% dei prelievi

VOLUME OCCUPATO DAI CODICI

TUBI : 80% del volume totale

GUARNIZIONI : 15% del volume totale

VALVOLE : 5% del volume totale

VALORE INVENTARIALE DEI CODICI

VALVOLE : 75% del valore totale

TUBI : 20% del valore totale

GUARNIZIONI : 5% del valore totale


% p

relie

vi%

vo

lum

e%

val

ore

INDICE DI ROTAZIONE


𝐼𝑅𝑞 =σ𝑞 𝑢𝑠𝑐𝑖𝑡𝑒

σ 𝐺1 ∗ 𝑁1 + 𝐺2 ∗ 𝑁2 + ……(𝐺𝑛 ∗ 𝑁𝑛)/𝑛

𝐼𝑅𝑣 =σ𝑣 𝑢𝑠𝑐𝑖𝑡𝑒

σ 𝑉1 ∗ 𝑁1 + 𝑉2 ∗ 𝑁2 + ……(𝑉𝑛 ∗ 𝑁𝑛)/𝑛


Dimensionamento

Valore desiderato degli stock

Politica delle scorte

Politica degli approvvigionamenti

Scelte strategiche di supply chain



• Nel progettare lo spazio e le strutture di magazzino occorre sempre tenere presente un

«PUNTO DI DISACCOPPIAMENTO»


IL MAGAZZINO È UNA STRUTTURA

SUFFICENTEMENTE «RIGIDA» => dipende da INVESTIMENTI

INFRASTRUTTURALI

IL VOLUME DELLE SCORTE È UNA GRANDEZZA «VOLATILE» => dipende da SITUAZIONI DI

MERCATO


• Giacenza minima - Gmin

• Giacenza media - Gmed

• Giacenza massima - Gmax

La giacenza dei prodotti di classe A e

B ( volumi ) va considerata in 3

dimensioni

Questi tre valori sono soggetti alla variabilità

del mercato ed alla politica di

approvvigionamento



• Magazzino minidimensionato ( vol = Gmin )


• Minimi investimenti infrastrutturali

• Massima varibilizzazione dei costi

PRO

• Max necessità di ricorrere a risorse eccezionali per sopperire alle punte di stock

• Necessità di mantenere un a rete permanente di subfornitori esterni

• Altri costi di sottodimensionamento ( Trasporti, intasamento, inefficenze )

CONTRO


• Magazzino mediodimensionato ( vol = Gm )


• Contenuti investimenti infrastrutturali

PRO

• Necessità di ricorrere a risorse esterne per sopperire alle punte di stock

• Ricorso a subfornitori esterni potenzialmente disottimizzato

CONTRO


• Magazzino maxidimensionato ( vol = Gmax )


• Possibilità di far fronte a tutti i picchi di stock ragionevolmente prevedibili.

PRO

• Spreco di investimenti infrastrutturali

CONTRO


• Per progettare un magazzino occorre stabilirne la tipologia

• A) A seconda della loro posizione nella rete logistica– Magazzini iniziali

• Materie prime , Semilavorati, Componenti acquistati dal mercato

– Magazzini interoperazionali• Svincolano i ritmi di produzione tra i vari reparti

– Magazzini del prodotto • In fabbrica e nei depositi di distribuzione commerciale



• B) I magazzini devono essere classificati anche in base al tipo di merce da conservare:– barre e tubi in fasce– fogli in pacchi e risme– scatole e contenitori in pallet– fusti e barattoli in pallet– Sacchi in pallet– Magazzini per merci incoerenti – Depositi

• Depositi per solidi ( in mucchio oppure sili a celle)• Depositi per liquidi ( serbatoi ) • Depositi per gas ( bombole )




UNITA’ DI CARICO• SI INTENDONO CONTENITORI DI VARIO

GENERE O PALLET DA IMMETTERE IN MAGAZZINO SECONDO VARIE MODALITA’

• LE MODALITA’ SONO FONDAMENTALMENTE DUE

– SOVRAPPOSIZIONE DIRETTA DELLE UDC

– SCAFFALATURA



UNITA’ DI CARICO• Per progettare il magazzino occorre

innanzitutto definire l’unità di carico o le unità di carico che si intendono gestire.



UNITA’ DI CARICO

L’operazione non è banale : anche se la GDO sta tentando di standardizzare il più possibile ci sarà sempre un’aliquota di merci che sfugge alla standardizzazione in unità di carico.

EUROPALLET

Dimensioni = 80 x 120 9 piedini da 14, 5 x 10I piedini sono uniti da tre liste di legno 10 (8) x 120 spessore 20 mmQuesto tipo di pallet può essere così inforcato da ogni lato e viene pertanto definito a quattro vie.

Ne esistono 2 tipiT8 = portata max 450 KgT10 = portata max 700 Kg


ALTRE MISURE EUR - ISO


EPAL

• Associazione Europea di diritto tedesco senza fini di lucro che riunisce fabbricanti negozianti, riparatori, utilizzatori di pallet EPAL e materiali associati di qualità certificata.

• Promuovere e applicare la garanzia di qualità per i pallet EPAL prodotti in tutta Europa secondo criteri omogenei e riconosciuti. Rappresentare gli interessi commerciali dei suoi membri intervenendo ogni qualvolta le regole di qualità ed i diritti del marchio non sono rispettati.

• Mettere a disposizione degli operatori in Europa ed in altre parti del mondo un pallet EPAL interscambiabile di qualità soddisfacente e standardizzata.


EPALIn che modo EPAL garantisce la qualità?

ELABORANDO una serie di regole tecniche comprendenti le disposizioni relative all'autorizzazione di fabbricazione, commercio, o riparazione di prodotti di qualità certificata, come pure delle modalità di controllo.

DETERMINANDO i criteri di scambio sulla base delle specifiche tecniche.

SCEGLIENDO le società di controllo responsabili della qualifica delle imprese, del rispetto delle specifiche e della regolamentazione.


EPAL

REALIZZANDO le attività di controllo nella fase di fabbricazione, riparazione e commercializzazione, per imporre il rispetto delle specifiche UIC 435-2 e UIC 435-4.

NOTIFICANDO le decisioni di attribuzione delle autorizzazioni, delle sigle e delle aggraffature di controllo, nonchè del sigillo di controllo EPAL.

TUTELANDO i marchi depositati wpe3.jpg (1333 bytes) e wpe3C.jpg (1404 bytes).REDIGENDO E COMUNICANDO l'elenco delle società riconosciute EPAL.

ELABORANDO la politica di promozione della procedura EPAL.


EUROPALLET – INTERSCAMBIABILITA’

• I primi esempi di interscambiabilità dell'attrezzatura si ebbero anche grazie alla collaborazione delle più grandi imprese ferroviarie che procedettero all'approvvigionamento di pallet in grande numero, marcandone con il loro logo sui piedini, accompagnandolo dalla scritta "EUR" inserita in un ovale.

• Identico passo venne fatto dalle grandi aziende che lo utilizzarono in parte anche a scopo pubblicitario grazie sempre alla presenza del marchio impresso a fuoco sul legno.

• La sempre maggior importanza del pallet nel movimento internazionale delle merci è stato anche per la prima volta preso in considerazione dalle autorità della CEE con l'emanazione, il 9 dicembre 1960, della prima convenzione relativa al trattamento doganale dei pallet; in questa sede si decise per la prima volta che l'attrezzo poteva entrare ed uscire liberamente dagli stati membri senza essere soggetto ad imposta daziaria.


PALLET EPAL


Il Bancale EPAL (120x80 cm) è composto nel seguente modo:N.2 assi a terra: 120 x 10 x 2,2 cmN.2 assi per il piano: 120 x 14,5 x 2,2 cmN.1 asse per il piano: 120 x 14,5 x 2,2 cmN.3 fasce: 80 x 14,5 x 2,2 cmN.1 asse a terra: 120 x 14,5 x 2,2 cmN.2 assi per il piano: 120 x 10 x 2,2 cmN.6 cubetti centrali: 14,5 x 10 x 7,8 cmN.3 cubetti centrali: 14,5 x 14,5 x 7,8 cmQuesto tipo di bancale è stato concepito per sopportare nell'impilaggio su scaffali o nel trasporto con le forche di un carrello elevatore:- una qualsiasi massa di 1.000 kg.- una massa uniformemente distribuita di 1.500 kg.- una massa compatta di 2.000 kg. posta uniformemente su tutta la superficie del pianale superiore.



UNITA’ DI CARICO• SCAFFALATURE A GRAVITA’


• INDICI DI MAGAZZINO

– INDICE DI SELETTIVITA’ ( Isel )

• Isel = n. codici prelevabili direttamente / n. codici totale

– INDICE DI ROTAZIONE (Ir )

• Ir = n. UC prelevate in Un. T / Giacenza media



Alta selettività

– lenta rotazione

Alta selettività

– alta rotazione

Bassa selettività

– lenta rotazione

Bassa selettività

– alta rotazione


I DUE PRINCIPALI INDICI GESTIONALI DI MAGAZZINO , COMBINATI , DANNO LUOGO A:Se

lett

ivit

à

Rotazione

Bassa selettività=Il 50% dei codici Richiede uno spostamento Per essere prelevati

Lenta rotazione = ½ prelievi al mese


• INDICI STRUTTURALI DI MAGAZZINO– Indice di rendimento superficiale (Is)

• Is = Superficie utilizzata / Superficie totale

– Indice di rendimento volumetrico (Iv)

• Iv = Volume utilizzato / Volume totale



• STOCCAGGIO PER SOVRAPPOSIZIONE DIRETTA

– Metodo usato per bassa selettività e bassa rotazione




– Metodo usato per bassa selettività e bassa rotazione


• Alto Iv

• Adatto per merci leggere

• Adatto per contenitori rigidiPRO

•Non adatto per merci piccole (Iv basso )

•Non adatto per contenitori di forme diverse ( pile instabili )

CONTRO


• STOCCAGGIO IN SCAFFALI FLOW – RAIL

– Metodo usato per alta selettività ed alta rotazioneSoprattutto per magazzino LIFO : le Udc di una stessa voce sono posizionate nella stessa corsia con un’unica via di entrata e di uscita in modo che il primo pallet ad entrare sia l’ultimo ad uscire



• STOCCAGGIO IN SCAFFALI DRIVE – THROUGH

– Metodo usato per alta selettività ed alta rotazioneUna variante del flow-rail ( ma non solo ) è il magazzino Drive – through

Le scaffalature drive – through consentono di posizionare la merce da un lato e di prelevarla da quello opposto ( logica FIFO )


http://www.mecalux.it/scaffalature-per-pallet/scaffalature-drive-in

MAPPATURA DEL MAGAZZINO

La mappatura del magazzino permette due modalità di stoccaggio della merce:

- Modalità manuale

- Modalità «pilotata» dal sistema informatico.


TECNICHE DI STOCCAGGIO DELLE MERCE

Modalità manuale = il magazziniere decide discrezionalmente dove posizionare la merce.

La modalità manuale è praticabile (e preferibile) quando: 1) La merce da stoccare è tendenzialmente sempre della stessa tipologia.

2) E’ tendenzialmente possibile dedicare sempre gli stessi spazi allo stesso tipo di merce.

3) La merce trattata è sempre stoccata nelle medesime Udc (es. pallet, cartoni, casse).

4) Altamente riconoscibile a vista.

5) Scarsamente confondibile

6) Non necessita di particolari sistemi di identificazione (es. barcode )



Modalità manuale - Vincoli

Per le caratteristiche viste prima la modalità manuale risulta praticabile :

1) Nelle aziende di produzione ripetitiva (utilizzo sempre gli stessi componenti , semilavorati, materie prime)

2) Nelle aziende in cui il metodo di riassortimento non cambia nel breve-medio periodo.

3) Nelle aziende in cui il flusso di utilizzo della merce è tendenzialmente costante nel tempo.



Modalità manuale - Vantaggi

1) La modalità manuale permette di prendere decisioni autonome (es. decidere che la merce a più alta rotazione sia posizionata nei luoghi più accessibili)

2) Permette di poter posizionare le Udc fuori dimensione (standard) nelle ubicazioni che il magazziniere ritiene preferibili.

3) E’ del tutto compatibile con l’informatizzazione del magazzino (es. gestione delle ubicazioni) .

4) E’ del tutto compatibile con i sistemi di tracciabilità della merce (es. etichettatura barcode, RFID etc. etc. )



Modalità manuale - Svantaggi

1) Non è garantito il razionale ed efficiente sfruttamento degli spazi a disposizione.

2) Non è possibile una programmazione a breve-medio termine degli spazi liberi ( a meno che i flussi di merci in entrata ed in uscita siano altamente regolari ).

3) Ci sono minori controlli sull’ubicazione della merce rispetto ad un sistema guidato e quindi maggior probabilità di errori.



Modalità pilotata = il magazziniere non decide discrezionalmente dove posizionare la merce ma la decisione è presa dal WMS (warehouse management system) .

La modalità pilotata si può effettuare solo alle seguenti condizioni: 1) La merce da stoccare è tendenzialmente sistemata in Udc standard (es.

europallet, casse etc. ) .

2) Deve esistere una anagrafica dei PESI e delle DIMENSIONI sia delle Udc che degli articoli da stoccare in maniera pilotata.

3) Le ubicazioni di magazzino gestite dal WMS non possono essere gestite manualmente e viceversa.



Modalità pilotata - Vantaggi

1) L’operatore non ha più alcuna responsabilità nel decidere l’ubicazione della merce da stoccare.

2) Se correttamente programmato, il WMS permette la gestione più razionale possibile degli spazi, la minimizzazione dei percorsi e quindi l’ottimizzazione dei tempi delle missioni di stoccaggio.



Modalità pilotata - Svantaggi

1) Rigidità : si possono gestire con WMS solo Udc «note» al sistema ( pesi e dimensioni ). E’ molto complicato (non economico) gestire Udc fuori misura.

2) Complessità nella programmazione dei criteri di immagazzinamento.


MISSIONI DI STOCCAGGIODefinizione

Ordine dato dal sistema di posizionare la merce a magazzino.

1) La merce da stoccare dovrà risultare già etichettata

2) La lista di stoccaggio (ordine di stoccaggio) può essere di due tipi:

1) Cartacea (metodo più antico)

2) Su terminale : si conferma l’ubicazione della merce una volta che la

stessa è stata posizionata sullo scaffale.


MISSIONE DI STOCCAGGIO CARTACEA


Liste di stoccaggio

Batch input stoccaggio

Id Udc Ubicazione

2000101 A09

2000102 C25

2000103 D31

Udc

MISSIONE DI STOCCAGGIO A TERMINALE


Liste di stoccaggio

Id Udc Ubicazione OK

2000101 A09 ⊠

2000102 C25 ⊠

2000103 D31 ⊠

Udc

RISULTATO:

B.E.M.

ERP

TIPOLOGIE DI SCAFFALATURE


• SCAFFALATURE

– RIPIANI A PROFONDITA’ SEMPLICE O DOPPIA

– SCAFFALI A GRAVITA’

– SCAFFALI PASSANTI (DRIVE – IN)

– SCAFFALI AD ELEMENTI MOBILI TRASVERSALMENTE

– ALTI SCAFFALI ( MAGAZZINI INTENSIVI-con TRASLOELEVATORE )

RIPIANI A PROFONDITA’ SEMPLICE


RIPIANI A PROFONDITA’ DOPPIA


SCAFFALI A GRAVITA’


SCAFFALI DRIVE-IN


SCAFFALI PER ESTERNOCANTILEVER


PROCESSO DI PRELIEVO - PICKING

Consiste fisicamente nel prelevare la merce dall’ubicazione di stoccaggio per :

1) Allestire una consegna («delivery») da spedire al Cliente.

2) Allestire una consegna («delivery») per rifornire la linea di produzione.

3) Allestire una consegna («delivery») per spostare la merce da un magazzino ad un altro.

4) Effettuare uno spostamento interno.

5) Inventario.Ezio Versace Consulenze e Formazione Logistica 126

PICKING

Per «Picking» si intende anche la zona ubicata a terra o al primo piano di alti scaffali (alto rotanti)


PROCESSO DI PICKING

CONDIZIONI

1) Deve esistere un ordine di prelievo

2) Deve essere indicata la quantità da prelevare

3) Deve essere indicata l’ubicazione di prelievo

4) Deve essere indicata l’ubicazione di deposito(specie quando le aree di allestimento della consegna sono numerose - > 100)


PROCESSO DI PICKING

• Due modalità

– MODALITA’ MANUALE = L’uomo alla merce

– MODALITA’ ASSERVITA = La merce all’uomo

Trasversale a questa classificazione ce n’è un’altra:

➢Picking discreto

➢Picking massivo


PICKING MANUALE

• L’operatore si sposta (cammina o su carrello elevatore) tra gli scaffali o fra le aree di stoccaggio e preleva i singoli prodotti nelle quantità specificate.


PICKING ASSERVITO

• Nel picking asservito la merce viene portata da un meccanismo automatico all’operatore che ha necessità della merce (es. operaio assemblatore)


MECCANISMI DI EFFICIENTAMENTO DEL PICKING

• Il prelievo di singoli oggetti è un’attività fondamentale per tutti i magazzini che svolgono una funzione di preparazione degli ordini.

• Ogni singolo ordine comprende una varietà di articoli diversi e pertanto evadere gli ordini comporta «fare la spesa» al posto del cliente cioè localizzare e prelevare dal magazzino tutti i prodotti richiesti.

• Il picking è l’attività prevalente del magazzino arrivando a richiedere fino al 40-50% del tempo degli operatori => una percentuale nettamente superiore alle altre ( ricevimento / spedizione, rifornimento, stoccaggio/prelievo di UdC.

• IL picking è essenziale per assicurare il livello di servizio previsto in quanto incide in modo sensibile sulla capacità dell’azienda di evadere gli ordini rapidamente e senza errori.


MECCANISMI DI EFFICIENTAMENTO DEL PICKING

PICKING MANUALE

• Terminali in RF

• Terminali vocali (voice picking)

• Dispositivi pick-to-light

• Dispositivi multimediali (smart glasses)

PICKING ASSERVITO

• Miniload

• Shuttle con testate di picking

• Magazzini automatici verticali


L’Industria ha quindi sviluppato una grande varietà di soluzioni finalizzate ad aumentare l’efficienza del picking per consentire la preparazione di un maggior numero di ordini nell’unità di tempo e diminuire la percentuale di errori.

PROCESSO DI PICKING

SISTEMI FISICI

1) Picking «discreto»

L’ordine di picking riflette l’ordine di spedizione ( oppure l’ordine di lavoro).


Id Art Ubicazione Qta

6500101 A09 150

6500304 C25 50

6501024 D31 120

Ordine di spedizione = lista di prelievo

PROCESSO DI PICKING

SISTEMI FISICI

2) Picking «massivo»Si accorpano le quantità da prelevare fra i diversi ordine di spedizione



6500101 A09 250

6500304 C25 50

6501024 D31 120

Ordine di spedizione 1 Ordine di spedizione 2 Ordine di spedizione 3


6500101 A09 150

6500305 C27 75

6501024 D31 80


6500101 A09 100

6500304 C25 50

6500305 C27 180


6500101 A09 500

6500304 C25 100

6500305 C27 255

6501024 D31 200

Picking massivo : vantaggi e condizioni

1) Ottimizzazione dei tempi e dei percorsi da seguire per il prelievo (soprattutto se i percorsi sono lunghi).

2) Riduzione degli errori

3) Alta ripetitività del prelievo (alta rotazione)

4) Organizzazione a «valle» del processo di prelievo occorre ripartire sui vari ordini (di spedizione o di lavoro): da valutare se dissipa tutto il risparmio ottenuto sul picking.


MISSIONE DI PICKING CARTACEA


Liste di prelievo(Picking lists, fatture pro-forma etc.) + etichette barcodeprestampate

Batch input picking

Area di allestimento spedizioni


6500101 A09 250

6500304 C25 50

6501024 D31 120

MISSIONE DI PICKING A TERMINALE


Liste di prelievo

RISULTATO:

ERP

Id Art Ubicazione Qta Var.Stock disp.

6500101 A09 250 -250

6500304 C25 50 -50

6501024 D31 120 -120

Area di all. spedizione

MOVIMENTAZIONE MERCI IN MAGAZZINO

• Come misurare l’efficienza?

• Bisogna innanzitutto definire i

• KPI = KEY PERFORMANCE INDICATOR

Ovvero gli indicatori significativi di rendimento


KPI

MOVIMENTAZIONE MERCI IN MAGAZZINO

KPI DI MOVIMENTAZIONE

LIVELLO DI SERVIZIO (LDS)

-% DI MOVIMENTAZIONE ON-TIME

-% DI ERRORI AMMESSI


MOVIMENTAZIONE MERCI• PICKING

– KPI = Quantità merci prelevate (es. colli) / distanza percorsa

• Per migliorare questo rapporto esistono tre possibilità:


per una quantità di merci da prelevare ridurre la distanza da percorrere ( v. approccio della forma ottimale o della ubicazione ABC)

per una distanza data, aumentare la quantità di merci da prelevare ( v. approccio del picking massivo )

aumentare le merci da prelevare e contemporaneamente ridurre le distanze

MOVIMENTAZIONE MERCI• PICKING

– KPI = Quantità merci prelevate (es. colli) / unità di temo

– Per migliorare questo rapporto esistono tre possibilità:


per una quantità di merci da prelevare aumentare la frequenza di prelievo ( v. approccio della ubicazione ABC)

per una unità di tempo, aumentare la quantità di merci da prelevare ( v. approccio del picking massivo )

aumentare le merci da prelevare e contemporaneamente ridurre i tempi

PICK TO LIGHT

• Il "Pick to Light" è un sistema di prelievo manuale nel quale ciascuna ubicazione (di prelievo e/o di deposito) viene dotata di dispositivo elettronico dotato di almeno un pulsante, un led ad alta luminescenza ed un display che si illuminano per indicare all’operatore “da dove”, “che cosa” e “quanto” prelevare e/o depositare.Con il termine Pick to Light si intende quindi un sistema elettronico che consente di coordinare e gestire le attività di prelievo e deposito dei prodotti.


PICK TO LIGHT

• l’operatore è guidato da un sistema di spie luminose che si accendono, nella corretta sequenza, in corrispondenza delle ubicazioni contenenti il materiale da gestire (prelevare o depositare).Il "Pick to Light" è in sostanza un sistema di prelievo manuale che consente di gestire le attività logistiche, senza l’ausilio di documenti cartacei o di dispositivi elettronici portatili.

• I grandi vantaggi di questo di modo di operare sono la semplicità, la velocità e

l’accuratezza delle attività di prelievo e deposito. Con tale modalità operativa l’operatore può identificare facilmente l’ubicazione di prelievo senza dover utilizzare un terminale portatile o palmare. Oltre ad avere entrambe le mani completamente libere l’operatore non ha l’impaccio di leggere le specifiche di prelievo, né di rilevare codici a barre o di inserire le quantità prelevate. Grazie a ciò l’operatore può quindi muoversi agevolmente con le mani libere dedicandosi attivamente alle attività di prelievo.


PICK TO LIGHT


VOICE PICKING


• Voice (tecnologia di sintesi e riconoscimento vocale, che sfrutta le logiche operative “hands-free” e “eyes-free”). L’operatore, dotato di cuffia e microfono, riceve dal software di magazzino (WMS) un comando vocale e ritrasmette/conferma le informazioni attraverso la voce. Gli errori vengono evitati grazie ad un sistema di controllo incrociato, che garantisce maggior agilità, rapidità, efficienza nella preparazione degli ordini, produttività e precisione con mani e occhi liberi.

PICK BY VISION• I dipendenti del magazzino indossano smart glasses WLAN con un display

integrato. Sul display si vedono solo le informazioni rilevanti al momento, a seconda del contesto, e di conseguenza sono guidati attraverso il processo di lavorazione. Il tipo e la quantità delle merci vengono visualizzati per il pick corrente. Uno scanner di codici a barre è integrato nelle lenti, che identifica la posizione di archiviazione corretto.

• Il sistema corregge e controlla, in tempo reale e dopo ogni fase di processo. Il pickerista ha entrambe le mani libere per lavorare.


ALLESTIMENTO DELLA CONSEGNA

Per allestimento della spedizione si intende quella fase in cui gli articoli prelevati al picking sono identificati, accorpati, spuntati ed appartati per la successiva fase di imballo.

Fasi logiche :

1. Identificazione dell’articolo

2. Accorpamento degli articoli per ordine/spedizione (nel caso di picking massivo)

3. Spunta

4. AppartaggioEzio Versace Consulenze e Formazione Logistica 148

ALLESTIMENTO DELLA CONSEGNA

La fase di allestimento viene fatta per ogni identificativo di SPEDIZIONE


# riga Id Art Qta

1 6500101 250

2 6500304 50

3 6501024 120

Id spedizione : 75000201

A. Identifico gli articoliB. Spunta della spedizioneC. Appartaggio

6500101 – 75000201 - 250

IMBALLAGGIO

Nella fase di imballo le merci vengono chiuse nell’Unità di Carico.

Viene quindi creato un nuovo collo (Udc)

L’Udc può essere:

• Predeterminata

• Scelta discrezionalmente dall’imballatore (quando non esistono standard di spedizione concordati con il Cliente).


MODALITA’ DI IMBALLAGGIO

• NORME GENERALI 1. L’imballaggio deve essere sufficientemente ROBUSTO. Il

materiale utilizzato per l’imballaggio deve essere scelto in base al tipo di merce che deve contenere. Non ha nessun senso infatti imballare dei blocchi di metallo all’interno di cartoni!

2. La merce all’interno dell’imballaggio deve essere SOLIDALE con l’imballaggio stesso, cioè non deve muoversi liberamente.



3. L’imballaggio deve essere MOVIMENTABILE con le normali attrezzature presenti in un magazzino (carrello, carro ponte…). Nel caso di colli pesanti e’ quindi fondamentale che siano presenti e ben segnalati dei punti di sollevamento o di aggancio. Inoltre nel caso in cui il collo sia pesante e fortemente sbilanciato dovra’essere indicato il baricentro in modo ben visibile. Questo accorgimento, oltre che tutelare l’integrita’ della merce tutela anche la sicurezza del personale addetto alla

movimentazione della stessa.


MODALITA’ DI IMBALLAGIO

4. Nel caso di imballi aperti, come i bancali, e’ importante che la merce non presenti sporgenze dall’imballaggio. Le sporgenze, infatti, oltre che essere pericolose per il personale che lavora nei pressi delle merci, rappresenta anche un rischio per altre merci che viaggiano adiacenti.


NO!

SI!


PACCHI merce 1. Inserite gli articoli fragili in una scatola doppia, con 8 cm di imbottitura

sia interna che esterna all’involucro più piccolo.

2. Avvolgete ogni articolo in un’imbottitura e sistematelo al centro della scatola, lontano dai lati, dagli angoli e dalla parte superiore o inferiore dell’involucro. I prodotti devono distare dal bordo della scatola almeno 4 cm. Riempite gli spazi vuoti con imbottitura come trucioli di polistirolo o carta di giornale.

3. Utilizzate una scatola protettiva esterna per quegli articoli che potrebbero essere danneggiati nel trasporto

4. Imballate ed avvolgete nel nastro adesivo tutte le punte e gli spigoli degli articoli inusuali o dalla forma irregolare.



Pacchi merce



Merce fragile1. Imballate gli articoli individualmente con imbottiture di

plastica a bolle d’aria spesse almeno 5 cm (2") o con schiuma poliuretanica affinché i prodotti possano adattarsi comodamente all’involucro esterno di cartone ondulato.

2. Limitate il movimento degli articoli nella scatola utilizzando materiali per il riempimento come giornali accartocciati, trucioli di polistirolo od altre imbottiture.

3. Chiudete e sigillate la vostra spedizione formando una H con il nastro adesivo in modo da evitare un’apertura accidentale.

4. Utilizzate una seconda scatola di almeno 15 cm più lunga, larga e profonda di quella interna


MODALITA’ DI IMBALLAGGIO5. Scegliete l’imballaggio o il riempimento necessario per

proteggere la scatola interna nella più grande e solida scatola sterna.

6. Spedite gli articoli fragili individualmente imballandoli con imbottiture di plastica a bolle d’aria spesse

7. Imballate la scatola interna con imbottiture di plastica a bolle d’aria spesse almeno 8 cm con trucioli di polistirolo di almeno 8 cm (3") di spessore o con altre imbottiture per riempire gli spazi tra la scatola interna e quella esterna, la parte superiore, inferiore e tutti i lati.

8. Riempite ogni spazio vuoto con più imbottiture.

9. Sigillate la vostra spedizione formando una H con il nastro adesivo.




Macchina per produzione riempitivi

Pluriball Reggiatrice


• TENDIREGGIA MANUALE


TENDIREGGIA MANUALE REGGIATURA MANUALE

CARTONE PER IMBALLAGGI


CARTONE PER IMBALLAGGI

Copertine

Possono essere Interne o esterne a seconda della posizione che assumono nella costruzione di un imballaggio

Conferiscono all’imballaggio stesso resistenza alle aggressioni meccaniche, climatiche etc. eccetera grazie alle loro doti di resistenza alla compressione, allo scoppio, alla lacerazione...

La copertina esterna costituisce inoltre il supporto per l’eventuale stampa .


CARTONE PER IMBALLAGGIO

Ondulazioni

1. Sono le carte ondulate che servono

da distanziatori tra le due copertine.

2. Determinano lo spessore del cartone ondulato, nervano il foglio e accrescono la rigidità alla flessione. Assicurano anche una relativa elasticità alla compressione in piano e agli urti e contribuiscono alla resistenza alla compressione verticale. Ezio Versace Consulenze e Formazione Logistica 167


Fogli tesi.

Sono le carte piane intermedie che hanno il compito, nel cartone a doppia onda, di collegare le due ondulazioni.



Parametri delle onde

I parametri principali che caratterizzano

le onde sono:

- l’altezza

- il coefficiente di ondulazione

Altezza: è misurata dalla distanza intercorrente tra la sommità e la cavità dell’onda.

Non coincide propriamente con lo spessore del cartone, in quanto per questo occorre considerare anche lo spessore delle altre carte che lo compongono.

Coefficiente di ondulazione: è il rapporto intercorrente fra la lunghezza della carta da ondulare impiegata per ottenere la lunghezza della copertina e la lunghezza della copertina stessa, e indica il consumo di carta da ondulare.


IMBALLO - ETICHETTATURE

L’etichettatura deve essere effettuata secondo le istruzioni di imballaggio.

In ogni caso non può mai essere confezionato un collo senza che sia prodotta la relativa etichetta collo.


Chiusura dell’imballaggio

SPEDIZIONE

La fase di spedizione serve per dichiarare al sistema gestionale che la merce è pronta per essere ritirata dal trasportatore.

Con la fase di spedizione si effettuano operazioni

- Logiche

- Fisiche


SPEDIZIONE

Operazioni logiche

1. Creazione delle etichette di destinazione da applicare sui colli

2. Creazione dei documenti accompagnatori alla merce (AWB, DDT, CMR, Packing List etc etc. )

3. Prenotazione del ritiro merce da spedire al trasportatore

4. Creazione della distinta corriere da consegnare al trasportatore (SOLO DOPO CHE E’ ARRIVATO IL TRASPORTATORE o COMUNQUE DOPO IL PASSAGGIO DI PROPRIETA’ DELLA MERCE).


SPEDIZIONE

Operazioni fisiche

1. Posizionamento delle Udc in area attesa carico

2. All’atto del caricamento della merce sul mezzo , consegna della distinta corriere al trasportatore.


DISTINTA CORRIERE


TRANSCO Spa Trasportatore : ARCO Spedizioni

Nr colli Destinatario Peso

850000123 Mario Rossi – via Roma – MILANO 3,5 kg

850000256 Giovanni Verdi – via Milano – TORINO 80 kg

850000754 XYZ srl – via Industria – ROMA 75 Kg

Totale Colli : 3 Peso Tot : 158,5 Kg

Data _______________

Firma autista ______

TRANSCO Spa Trasportatore : ARCO Spedizioni

TARIFFE TRASPORTO

• Peso volumetrico

• Peso reale

Rapporto Peso/Volume: 200 ( 300 ).

Per ogni mc si assume come peso std. 200 (300) Kg.


TARIFFE TRASPORTOEs. Rapporto peso volume 300


Fasce Peso Volume Max Tariffa

0 - 100 0,33 mc 20 €

101 - 150 0,50 mc 30 €

151 - 200 0,66 mc 40 €

201 - 300 1 mc 50 €

+ 100 Kg 7,5 €

L

lh

TARIFFE TRASPORTOEs. Tariffe proposte da trasportatore


Fasce Peso Tariffa

0 - 100 20 €

101 - 150 30 €

151 - 200 40 €

201 - 300 50 €

+ 100 Kg 7,5 €

L

lh

Rapporto peso volume : 300

MISURE CONTAINER• DC (Dry content) CONTAINER

• PALLET EUR = 120 x 80

• CONTAINER 20 ‘ = 5,89 X 2,31 X 2,36 ( PORTA 2,27 )

• CONTAINER 40’ = 12,01 X 2,31 X 2,36 ( PORTA 2,26 )


MISURE CONTAINER• DC (Dry content) CONTAINER

• PALLET US = 100 x 120

• CONTAINER 20 ‘ = 5,89 X 2,31 X 2,36 ( PORTA 2,27 )

• CONTAINER 40’ = 12,01 X 2,31 X 2,36 ( PORTA 2,26 )


CONTAINER HIGH CUBE E PALLET WIDE


MISURE BILICO


PIANO DI CARICO BILICO


DICIOTTO METRI


PIANO DI CARICO 18 METRI


TIPI DI LAY-OUT DI MAGAZZINO


DISPOSIZIONE CLASSICA


REPARTO

MF MI

EntrataUscita



• DISPOSIZIONE IN LINEA


REPARTOMF MI

EntrataUscita



• DISPOSIZIONE AD «U»


REPARTOMF

MIEntrata

Uscita



• DISPOSIZIONE AD «L»


REPARTOM

FMI

Entrata

Uscita


• MA ESISTE UN LAY-OUT DI MAGAZZINO MIGLIORE DI UN ALTRO ?


REPARTO

MF

MI

Entrata

Uscita



• I MODELLI ANALITICI PER L’ASSEGNAMENTO E L’ALLOCAZIONE DELLA MERCE DANNO INNUMEREVOLI COMBINAZIONI «OTTIME» A SECONDA DEL PESO DATO ALLE VARIABILI IN INPUT ED OUTPUT

– Abc volume - Indice di selettività

– Abc valore - Indice di redditività

– Abc rotazione



• Se al progettista è data carta bianca circa la definizione del lay-out dell’impianto si parla di progetti di tipo «green field» perché si parte proprio dal prato per costruirci sopra la piattaforma.

• Nella maggior parte dei casi si va a centrare una soluzione di tipo rettangolare dove il progettista e l’operativo devono scegliere fra i vari rettangoli che possono disegnare.



• Fra i vari tipi di rettangoli che si possono scegliere ciò che discrimina è l’ubicazione dell’area di accesso.

• Una versione semplificata del problema è quella che vede un’unica area di accesso («I/O») : a seconda di come si situa l’area di accesso varia il rapporto ottimale fra i lati del rettangolo.



• IN SITUAZIONE DI EQUIPROBABILITA’ DI ACCESSO AI VANI , IL RAPPORTO DI FORMA OTTIMALE VARIA IN RAGIONE DELLA COLLOCAZIONE E NATURA DELLE AREE DI ACCESSO I/O.

• Hp : il punto di collocazione considerato è un punto medio nella scaffalatura .



P = estensione fronte magazzino

Q = estensione corridoio lungo il quale si affacciano le scaffalature

Andata attesa media : q/2 + p/4

RAPPORTO OTTIMALE p/q = 2 : 1

I/O

q

p



I/O

q

p

In una condizione in cui il prelievo nel punto A ( in alto a destra con distanza di percorrenza massima q + p/2 ) ha uguale probabilità di verificarsi rispetto ad un prelievo nel punto B (in basso al centro con distanza di percorrenza = 0 ) , il punto medio di percorrenza sarà ➔ q/2 + p/4.

Rapporto ottimalep/q = 2

A

B



x Q P Area q/4 p/2 Tot

1 14,14 14,14 200 3,535 7,07 10,605

2 20 10 200 5 5 10

3 30 6,66666 200 7,5 3,33333 10,83333

4 40 5 200 10 2,5 12,5

f(x) = q/4 + p/2

Il coefficiente che minimizza la funzione è x = 2Quindi il rapporto ottimale è 2:1






RAPPORTO OTTIMALE p/q = 3 : 2

I/O

q

p






RAPPORTO OTTIMALE p/q = 1: 1I/O

q

p

LAY – OUT DI MAGAZZINO

• Considerazioni finali :Il calcolo della forma desiderata si basa su ipotesi semplificate di routing ( percorso ) :Si ipotizzano missioni singole di prelievo e/o di stoccaggio ( 1 udc = 1 missione ) Non esiste soluzione alla forma desiderata se si ipotizzano missioni a posizioni multiple. ( 1 missione = n udc ) : in tal caso la forma «ottima» non esiste ; esistono altri approcci quantitativi alla minimizzazione del costo del percorso ( approcci simili ai pacchetti TMS ) .


SISTEMI INFORMATIVI DI MAGAZZINO


TRANSAZIONI PER LA LOGISTICA


SAP SE è una multinaz

Fondamenti di logistica di magazzinologikon.it/gallery/logistica di magazzino pacchetto... · 2019....

Documents

Transcript of Fondamenti di logistica di magazzinologikon.it/gallery/logistica di magazzino pacchetto... · 2019....