Flat Carbon Steel Europe Client Value Team

Fast PrototypingUn nuovo servizio tecnico con

vantaggi senza precedenti

Sono i clienti a cogliere i frutti

Arcelor e Nippon Steel:

cinque anni di collaborazione

Un nuovo approccio logistico

Una solida partnership con Lindab

Rivista clienti | Giugno 2006

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Sommario

Copertina© LindabUna tecnologia propria per i tubi di ventilazione

Editore responsabileCecile Van den HofArcelor Flat Carbon Steel Europe19, avenue de la LibertéL-2930 Lussemburgowww.arcelor.com/fcse

Redattore capoCecile Van den Hof

RedazioneDieter VandenhendePhilip van Ootegem (Aware)

Progettazione grafica e produzioneJulie Verzelen

Fotografiepagg. 3, 5 e 17: Tom D’Haenenspagg. 6, 7, 12, 13-14 (nella parte superiore della pagina) e 16: Philip van Ootegemp. 4: Fernand Konnenpagg. 8-9: Lindabp. 10: Studio Ponsp. 11: Paul Robinp. 13: Arcelor Research Industry Gentpagg. 14-15: Vaillantp. 18: Severstalp. 19: Dofascop. 20: Arcelor Eisenhüttenstadt

CopyrightTutti i diritti riservati. Nulla di questa pubblicazione può essere riprodotta in qualsiasi forma o maniera senza previo consenso scritto.

3 Parlandodievoluzionee dicrescita

4 IntervistaaWalterVermeirsch

7 ArcelorSteelServiceCentre Slovakia Arcelor segna il passo in Europa Centrale

8 Unnuovoapprocciologistico perLindab

10 Sonoiclientiacogliereifrutti dellanostracollaborazione Arcelor e Nippon Steel: cinque anni di collaborazione

12 FastPrototyping,unnuovo serviziotecnicoconvantaggi senzaprecedenti

14 Vaillant,lospecialistadel riscaldamentochesamantenere ilsanguefreddo

16 L’acciaioArceloraprova d’urto Nuove norme europee per i guardrail

18 Arcelor:unsolosolidomarchio

18 L’espansionediArcelor • Laiwu • Sonasid • Severgal • Dofasco, cruciale per la strategia di crescita di Arcelor

20 Newsflash • Arcelor organizza la giornata mondiale per la salute e la sicurezza • Arcelor riceve un Toyota Award per l’ottima qualità dei suoi prodotti • Nomination per l’ambiente per Acería Compacta de Bizkaia

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Cecile Van den HofSenior Manager Communications

Ogni organismo vivente è in costante evoluzione. È quindi essenziale tenere sotto controllo tale evoluzione e garantire che sia in grado di sortire l’effetto desiderato. Proprio come facciamo noi di Arcelor. Come clienti vi sarete ormai abituati ai cambiamenti di nome e di volti nella nostra organizzazione. Senza parlare poi di prodotti, processi, metodi e acronimi sempre nuovi. Con Update vi abbiamo sempre tenuti informati in merito agli obiettivi prefissati e ai programmi messi in atto per conseguirli. In questa edizione stiliamo un rapporto intermedio. Una realtà è certa: ogni nostra azione è finalizzata al soddisfacimen-to delle esigenze del cliente.

Quando abbiamo chiesto un’intervista a Walter Vermeirsch, il nuovo Executive Vice-President dell’Arcelor Client Value Team (CVT) ci ha detto subito che negli ultimi tempi ha ricevuto solo feedback favorevoli dai clienti in merito alla direzio-ne intrapresa da Arcelor, spiegandoci come Arcelor riuscirà a centrare l’obiettivo OTIF 95 entro la fine dell’anno. Ma questo non è certo l’unico risultato ottenuto grazie all’impegno profuso nel corso degli ultimi mesi. Walter Vermeirsch ci ha anche illustrato le prime, promettenti innovazioni in ambito di Supply Chain e i considerevoli miglioramenti apportati nella dimensione Upstream della nostra struttura di produzione.

Il modo in cui i clienti parlano della propria collaborazione con Arcelor CVT non fa che confermarlo. Leggendo l’articolo dedicato al gruppo svedese Lindab potrete rendervi conto delle prime esperienze positive maturate con il nostro progetto pilota Committed Volume & Lead Time. Anche la tedesca Vaillant ha avuto parole di elogio per la collaborazione con Arcelor CVT.

Arcelor evolve... e cresce. Con l’integrazione di Dofasco nel Gruppo Arcelor, per esempio. Ma in questo numero non abbiamo trascurato l’importanza di altri sviluppi, quali l’alleanza con la Nippon Steel Corporation, il nuovo Steel Service Centre in Slovacchia, la partecipazione Arcelor nella cinese Laiwu ed altri nuovi accordi di cooperazione. Al contempo Arcelor continua ad innovare. Come? Basta leggere l’articolo dedicato alla nuova tecnologia sviluppata per garantire una maggiore rapidità nella produzione di prototipi. Senza dimenticare il contributo offerto dell’acciaio Arcelor per i guardrail.

Buona lettura a tutti,

Cecile Van den Hof

Parlando di evoluzione e di crescita

Client Value Team | Rivista clienti | Giugno 2006

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Intervista a Walter Vermeirsch

Le trasformazioni sono causa di inevitabili cambiamenti anche ai vertici di un’azienda. E così dal 23 gennaio di quest’anno Walter Vermeirsch è il nuovo Executive Vice-President dell’Arcelor Client Value Team (CVT). In questa veste prende il posto di Christophe Cornier, ora a capo di Arcelor Flat Carbon Steel Europe e Automotive worldwide. Nel corso di un incontro durato più di un’ora abbiamo avuto modo di conoscere meglio Walter Vermeirsch, scoprendo un manager esperto e metodico, che ha saputo distinguersi sia nel ramo produttivo che nei rapporti con i clienti.

L’estate del 2005 ha segnato l’inizio di una serie di trasformazioni che hanno interessato Arcelor. Oggi se ne vedono i primi risultati. Tutto procede come previsto?L’intento primario consisteva nella definitiva e completa integrazione dei vari team commerciali, che si sono ritrovati a operare più o meno parallelamente dopo la fusione. Un cambiamento di questo tipo è inevitabile causa di turbolenze, ma non abbiamo aspettato che la riorganizza-zione terminasse per varare una serie di progetti orientati ai clienti. Il progetto più importante è stato senza ombra di dubbio OTIF 95. Vogliamo che il 95% di tutti gli ordini ai quali viene attribuito lo status di superior service vengano evasi integralmente ed entro i tempi previsti. On Time, In Full: questo è il nostro motto. Il progetto procede secondo i piani e oggi possiamo vantare una percentuale di OTIF del 90%, con ottime reazioni da parte dei clienti.

Quali azioni concrete avete intrapreso per aumentare il numero di ordini OTIF?

Abbiamo affrontato il problema dalle radici, individuandone le cause. Abbiamo riscontrato innanzitutto un problema di qualità. Da questo punto di vista abbia-mo sempre potuto contare su un’ottima reputazione, ma troppe volte eravamo costretti a scartare rotoli di acciaio già lavorati e a rimetterli in produzione. Grazie a progetti interni dedicati alla qualità avviati in tutti i nostri stabilimenti siamo riusciti a compiere considerevoli passi avanti in questo ambito. Riducendo i casi in cui le cose vanno fatte due volte si lavora più velocemente.

Un secondo problema, strettamente correlato al precedente, riguarda la com-plessità dei nostri processi in batch. Se si prende in considerazione una linea di assemblaggio qualsiasi, si sa fin dall’ini-zio come funzionerà. Si tratta infatti di un processo continuo, in cui i parametri sono noti e rapidi da correggere. Con la produzione di acciaio, le cose funzionano diversamente. In Europa disponiamo di più di 16 altiforni e non se ne trovano due uguali. Se si modifica qualcosa nel settag-

‘Non per niente siamo

il Client Value Team.’

Walter Vermeirsch

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gio di uno di questi forni, a volte bisogna aspettare settimane prima di valutare gli effetti dell’intervento eseguito. E ogni forno reagisce in modo diverso. Per que-sto motivo abbiamo raggruppato tutte le unità di produzione di acciaio in un’unica struttura Upstream. Ora le aziende pro-duttrici di acciaio si scambiano informa-zioni e si confrontano tra di loro. Siamo così riusciti a gestire in modo più efficace i processi in batch di tutti i nostri forni.

Anche la gestione amministrativa dall’or-dine alla fatturazione è un nodo essen-ziale della nostra attività. Subito dopo il lancio di Arcelor, abbiamo dato il via a un ambizioso progetto volto a snellire i Processi e i Sistemi Commerciali. Oggi il progetto è stato portato a termine per il 90%, ma gli ultimi ritocchi sono i più complessi. Entro la fine del 2006 deve essere tutto pronto.

La quarta difficoltà riguarda le spedizioni. Oggi treni e camion arrivano sempre in ritardo dai clienti. Per migliorare questa situazione abbiamo adottato un progetto di ottimizzazione. Arcelor investe molto in tutti questi interventi, ma i risultati si vedono. Abbiamo compiuto molti passi avanti e i miglioramenti ottenuti sono sta-bili. Entro la fine del 2006 ci avvicineremo di molto al traguardo dell’OTIF 95.

L’anno scorso all’interno di Arcelor CVT ha visto la luce un Client Logistics & Services-team (CLS) il cui compito, sulla scia dei Client Technical Support-team (CTS), consiste nell’elaborazione di soluzioni su misura, ma in ambito logistico. Questo nuovo team, nel frat-tempo, ha saputo conseguire alcuni ottimi risultati.Vero. Il team è nato proprio al momen-to giusto. In tutto il mondo, infatti, la domanda di acciaio supera ampiamen-te l’offerta; una circostanza che incide spesso in maniera negativa sulle nostre consegne. Per i clienti per i quali un approvvigionamento regolare è di vitale importanza il CLS-team ha sviluppato, tra le altre cose, il sistema CV&LT. La sigla sta per Committed Volume & Lead Time. Com-mitted Volume significa semplicemente che stabiliamo, in accordo con il cliente in questione, la quantità di acciaio che dovremo fornire nel corso del trimestre successivo, riservandole una certa capa-cità di produzione. Fino a un determinato numero di settimane precedenti all’effet-tiva consegna dell’acciaio, proprio prima dell’inizio del nostro lead time, il cliente ha ancora la possibilità di modificare la quantità richiesta. Ma per ogni trimestre queste variazioni devono rientrare all’in-terno di uno specifico margine. Si tratta quindi di un impegno reciproco. Per i

clienti del settore automobilistico questo tipo di sistema rappresentava spesso una necessità, ma anche per alcuni clienti del settore industriale questa soluzione può apportare un significativo miglioramento rispetto all’attuale sistema.

Un’altra conseguenza non trascurabile della trasformazione riguarda l’accorpamento di tre Business Unit all’interno di Arcelor CVT. Come procede?Grazie a questa integrazione, ACB (Acería Compacta de Bizkaia) ha registrato consi-derevoli progressi negli ambiti della sicu-rezza e della qualità. Anche il portafoglio prodotti si è arricchito. Arcelor Packaging sembra avere ancora difficoltà in termini di redditività globale, ma sul piano della qualità e dell’offerta prodotti questa Business Unit ha compiuto notevoli passi avanti. Grazie alla generalizzazione delle best practice i cinque stabilimenti di Arcelor Packaging hanno raggiunto tutti lo stesso significativo livello. Si tratta di un risultato che ci eravamo imposti di ottenere, dal momento che siamo tra i migliori produttori di acciaio per imballo. Infine anche Arcelor Tailored Blank negli ultimi mesi ha conosciuto una buona evoluzione. Questa Business Unit è ora pronta a comunicare di nuovo in modo aperto con clienti effettivi e potenziali, sottolineando gli enormi vantaggi offerti

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dai tailored blank (blank su misura) in termini di prezzo di costo, qualità e funzionalità. Il valore aggiunto per i clienti che devono produrre serie voluminose di pezzi con una determinata forma è senza pari, ma forse non ancora sufficientemen-te noto.

Il che ci porta a parlare di Dofasco. Questa azienda, che sorge sul continen-te nord-americano, produce, tra le altre cose, acciaio piano di ottima qualità, tailored blank e latta per imballo. È stata questa la motivazione alla base dell’acquisizione?Dofasco è sicuramente la punta di diamante di Arcelor sul mercato nord-americano. E come ha già osservato lei, sono molti gli effetti possibili in termini di sinergie. In primo luogo Dofasco gode di un’ottima reputazione tra le case auto-mobilistiche nord-americane. Circa la metà della produzione totale dell’azienda è destinata al settore automobilistico. Arcelor può contare su una sede di Arcelor Tailored Blank nelle vicinanze, una circostanza che apre buone prospettive.

Ma il vantaggio principale mi sembra il fatto che Dofasco ora abbia accesso a tutte le innovazioni tecnologiche nate dalla collaborazione tra Arcelor e Nippon Steel Corporation. Sto pensando per esempio a ExtragalTM, un acciaio rive-stito in metallo destinato in particolare all’industria automobilistica, sconosciuto finora sul mercato americano. Sono soprattutto le case automobilistiche giapponesi che hanno avviato linee di assemblaggio nel Nord America a guardare con interesse all’acquisizione di Dofasco da parte di Arcelor. Ora possono disporre anche lì dei tipi di acciaio con cui sono soliti lavorare. Per quanto concerne l’acciaio per imballo, Dofasco è decisa-mente complementare rispetto a Arcelor Packaging; quindi anche da questo punto è possibile una sinergia.

Quali sono le principali priorità per i prossimi mesi e anni?Per i clienti del settore industriale non dobbiamo ottimizzare le norme applicabili ai nostri prodotti al di là dei confini continentali. Per i prodotti destina-ti al settore automobilistico la situazione è diversa. Case automobilistiche come Toyota e Honda vogliono poter lavorare in tutto il mondo con gli stessi tipi di acciaio. Altre società non hanno questa esigenza e utilizzano norme diverse applicabili all’acciaio a seconda del continente in cui operano. Non ci troviamo ancora chiara-mente al termine di un ciclo evolutivo, ma dobbiamo essere pronti a servire i nostri clienti, indipendentemente dalla direzio-ne che prenderà il mercato.

Penso anche che dovremo giungere a quella che io definisco la clockwise factory. Oggi le nostre fabbriche di coke funzio-nano con la precisione di un orologio. Lo stesso deve accadere anche negli stabi-limenti di produzione di acciaio. I nostri processi in batch devono essere prevedi-bili, come i processi di assemblaggio.

Sul fronte commerciale dobbiamo pre-stare ancora più attenzione alle effettive esigenze dei nostri clienti. Dobbiamo allineare il nostro servizio in modo più efficace ai volumi che acquistano e alle attività che svolgono nei diversi mercati. E dobbiamo sempre osare mettere in dis-cussione il modo in cui collaboriamo con loro. Ciò che funziona bene oggi potreb-be essere già superato l’anno prossimo. È inoltre evidente che il ruolo delle nostre agenzie sta cambiando, diventando la base di partenza per le attività dei nostri client team, che devono collaborare in misura sempre maggiore con i clienti. Se la nostra rete commerciale sarà in grado di rispondere con più efficacia ai bisogni dei clienti, il valore aggiunto che possiamo offrire aumenterà di conseguenza. E questo è il nostro obiettivo. Non per niente siamo il “Client Value Team”.

Walter Vermeirsch, il nuovo Executive Vice-President dall’Arcelor Client Value Team

‘Dofasco è sicuramente la punta di diamante

di Arcelor sul mercato nord-americano.’

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Arcelor Steel Service Centre Slovakia

Arcelor segna il passo in Europa Centrale

Peter Duriac, direttore di Arcelor SSC Slovakia, ci riceve nel calore del suo ufficio. ‘Questo Steel Service Centre (SSC) nasce da zero’, spiega. Tutto è iniziato nel 2004, poco dopo la decisione di Arcelor di fondare un nuovo Steel Service Centre in Europa Centrale. Insieme al suo team Peter è partito alla ricerca di un terreno edificabile adatto, in un punto facilmente raggiungibile dall’Austria, dalla Repubbli-ca Ceca, dalla Slovacchia e dall’Ungheria. La scelta finale è caduta sulla Slovacchia. La giunta comunale di Senica si è resa immediatamente conto del ruolo di catalizzatore che Arcelor avrebbe potuto svolgere per altre aziende in cerca di una zona in cui insediarsi e ha quindi prestato senza esitare la propria collaborazione.

In una prima fase Arcelor ha investito 10,8 milioni di euro nella costruzione di questo Service Centre. I lavori di costru-zione sono iniziati nel mese di dicembre 2004. Dato che viene approvvigionato da Brema e da Eisenhüttenstadt, il nuovo centro non può prescindere da un collegamento con la rete ferroviaria slovacca. Per questo motivo Arcelor ha provveduto alla posa di 600 metri di binari supplementari. In una seconda fase, avviata nell’estate del 2006, saran-no investiti altri 5 milioni di euro per la costruzione di nuove strutture di produ-zione destinate a Arcelor Tailored Blank.

Possibilità uniche

Negli ultimi anni sono state sempre di più le case automobilistiche che si sono insediate in Europa Centrale. Skoda, Hyundai, Volkswagen, PSA Peugeot Citroën, Kia, Audi, Opel e Suzuki dispon-gono già o stanno programmando l’apertura di strutture produttive entro un raggio di 200 chilometri intorno allo Steel Service Centre (SSC) di Senica. ‘Anche i sub-appaltatori delle case automobi-

listiche sono importanti acquirenti dei nostri prodotti’, sottolinea Peter Duriac. ‘Nel 2006 il 42% della nostra produzione è stata destinata al settore automobilistico, il 13% ai produttori di elettrodomestici e il 45% all’industria generale.’

L’SSC Slovakia ha iniziato a operare alla grande con quattro macchinari. Nei pressi del padiglione in cui giungono i rotoli di acciaio trasportati via ferrovia si trova una decoiling line, utilizzata per svolgere i rotoli e tagliarli subito trasversalmente. Inoltre lo Steel Service Centre dispone di due linee che tagliano l’acciaio in strisce longitudinalmente e di una pressa multi-blanking. ‘Con un solo movimento possiamo tagliare l’acciaio trasversalmente e in strisce’, spiega Peter Duriac. ‘I nostri prodotti finali sono quindi sia fogli rettangolari che strisce destinate a pezzi a forma di trapezio per il settore automobilistico. In termini di possibilità tecniche non abbiamo pari nella regione.’

Le grandi aziende internazionali della regione hanno atteso con impazienza l’arrivo di questo Steel Service Centre. ‘E i clienti locali rimangono favorevolmen-te impressionati di fronte alla qualità dei prodotti e dei servizi che possiamo for-nire’, precisa Peter Duriac. ‘Per la maggior parte di loro siamo una sorta di pionieri. Molte aziende locali non sanno ancora, per esempio, che l’Europa ha stabilito che i loro prodotti, a partire dal mese di luglio 2006, non potranno più contenere cromo esavalente (Cr+6). Il nostro compito consiste nell’attirare la loro attenzione su questi aspetti e nel garantire che dispon-gano dei prodotti giusti. L’SSC slovacco è la prima azienda produttrice di acciaio dell’Europa occidentale nella regione.’

Siamo ancora agli inizi di marzo. La neve rallenta l’intenso traffico sull’autostrada che collega Bratislava e Brno, ma riusciamo comunque ad arrivare puntuali al nuovo Arcelor Steel Service Centre Slovakia a Senica (da pronunciare “­senitsa”). Da questa sede Arcelor intende servire le sempre più numerose aziende, tra case automobilistiche, specialisti delle costruzioni in acciaio e produttori di elettrodomestici, che si sono insediate di recente in Europa Centrale.

Peter Duriac, direttore di Arcelor SSC Slovakia

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Un nuovo approccio logistico per Lindab

Jonas Stenbeck, Key Account Manager di Arcelor, e Stefan Johansson, Senior Purchasing Manager di Lindab

Uno dei luoghi comuni più diffusi relativi alla Svezia riguarda la sua innata capacità di combinare alla perfezione economia, salute e elevati standard di vita. Il comune di Grevie, nel sud del paese, è la dimostra-zione che questo assunto contiene una buona dose di verità. Innanzitutto è un vero e proprio eldorado per gli amanti del golf. Dai primi giorni di primavera fino agli ultimi scorci di sole autunnale i giocatori affollano i green, alla ricerca di un po’ di relax dopo le fatiche del giorno. Molti di loro lavorano per il Gruppo Lindab, in uno degli uffici o degli stabilimenti sorti in mezzo al verde. Grazie a loro l’azienda ha registrato un’importante crescita nel corso degli ultimi anni e molti sono coinvolti in un entusiasmante progetto in ambito di logistica sviluppato da Arcelor in collabo-razione con Lindab.

Il Gruppo Lindab sviluppa e produce sistemi di ventilazione e profili destinati al settore edile. Per lo svolgimento delle proprie attività acquista ogni anno circa 260.000 tonnellate di rotoli di acciaio, rivolgendosi anche ad Arcelor. Lindab dispone di un proprio Steel Service Centre, in cui vengono tagliati a strisce un po’ meno della metà dei rotoli acquistati. ‘La maggior parte dell’acciaio viene spedita immediatamente verso i nostri 19 stabilimenti, distribuiti tra l’Europa e il Nord America’, sottolinea Stefan Johansson, Senior Purchasing Manager Steel.

Impianti silenziosi e tubi circolari

Lindab è nota per la straordinaria qualità dei propri prodotti. Secondo Stefan Johansson quest’ottima reputazione è da attribuirsi in misura significativa ai sistemi di ventilazione e di condizionamento dell’aria. ‘Come mezzo di trasporto per il calore o il freddo utilizziamo l’acqua. L’impianto di aria condizionata dei locali in cui ci troviamo adesso funziona ad ac-qua. Sentite qualcosa?’ No, silenzio totale. ‘È la perfetta illustrazione dei vantaggi

offerti da Comfort Line’, spiega Stefan Johansson. ‘L’acqua scorre attraverso condutture piatte sopra le quali viene fatta passare l’aria, che ha così modo di raggiungere rapidamente la temperatura desiderata. Rispetto ai sistemi che funzio-nano con flussi d’aria, il sistema Comfort Line è più compatto, silenzioso e preciso nella regolazione.’

Anche in termini di ventilazione l’azienda dispone di una propria tecnologia, rivela-tasi un successo. ‘Abbiamo optato per tubi di sezione circolare’, prosegue Johansson. ‘Questi tubi, infatti, garantiscono una migliore circolazione dei flussi dell’aria e risultano molto più silenziosi rispetto ai tubi quadrati o rettangolari. Inoltre sono soggetti in misura minore a fenomeni di turbolenza e di deposito di sostanze. Anche in termini di produzione offrono considerevoli vantaggi. I tubi con una sezione quadrata o rettangolare devono essere prima piegati e poi chiusi per tutta la lunghezza. I nostri tubi di sezione circolare vengono invece avvolti a spirale e chiusi nell’ambito di un processo conti-nuo, una tecnica brevettata denominata Spiro, dal nome dell’azienda svedese

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Lindabinbreve

• Lindab è stata costituita nel 1959 e registrava all’epoca un fatturato di 1 milione di corone svedesi (circa 107.000 euro). Il fatturato 2005 si è attestato sui 6,2 miliardi di corone (circa 666 milioni di euro).

• L’organico attuale comprende 4.000 persone in 28 paesi.

ideatrice. E Spiro è una controllata al 100% del Gruppo Lindab.’

Lindab costruisce la nuova Europa

Sin dalla sua fondazione nel 1959 Lindab produce anche profili d’acciaio destinati al settore edile, dalle grondaie ai tubi di scolo, passando per i rivestimenti di pareti e tetti fino ai profili per pan-nellature. ‘È la nostra seconda attività’, precisa Johansson. ‘Grazie ad una serie di acquisizioni strategiche, negli ultimi anni abbiamo potenziato notevolmente la nostra posizione sul continente europeo, conquistando sempre più quote di mercato nell’Europa centrale, una regione particolarmente attiva oggi nel settore edile.’

Nel 2002 Lindab ha rilevato i business europei del Gruppo Butler, in precedenza in mani americane. In tal modo il gruppo svedese ha acquisito il controllo di una florida azienda ungherese specializzata in prefabbricati industriali e commerciali. ‘Si occupano sia della fase di progettazione che di produzione delle parti, lasciando invece la fase di costruzione ad imprese edili certificate’, precisa Johansson.

Nel mese di settembre 2005 anche Astron è entrata nelle fila del Gruppo Lindab. Astron è uno dei principali attori europei nel settore delle costruzioni in acciaio. Gli stabilimenti di produzione sono due: il primo in Lussemburgo e il secondo in Repubblica Ceca. Grazie ad Astron, Lindab è diventata leader di mercato europeo per le costruzioni in acciaio prefabbricate.

Committed Volume & Lead Time

Stefan Johansson definisce senza esitare Arcelor un fornitore di prima qualità. ‘C’era comunque un margine di miglioramento’, aggiunge. ‘Offriamo ai nostri clienti ottimi tempi di consegna, per cui pretendiamo

dai nostri fornitori un impegno particola-re da questo punto di vista. Teniamo una quantità sufficiente di scorte a magazzino per l’evasione di tutti gli ordini reali entro un lasso temporale inferiore alle due set-timane, mentre i nostri fornitori di acciaio ci chiedono previsioni per periodi di 8/10 settimane. Se i miei clienti improvvisa-mente ordinano un tipo di acciaio un po’ particolare, mi trovo nei guai, dato che si aspettano una consegna entro due setti-mane mentre il mio fornitore ha bisogno di almeno alcune settimane in più per fornirmi la merce.’

‘Per quanto concerne l’acciaio prever-niciato abbiamo quindi avviato uno specifico progetto’, aggiunge Jonas Stenbeck, Key Account Manager per Lindab. ‘Abbiamo concordato la quantità di rotoli di acciaio che Arcelor tiene in scorta per la preverniciatura in modo tale da consentire a Lindab di gestire meglio gli ordini dei propri clienti. L’arco di tempo che intercorre tra ordine e consegna (il famoso lead time) si riduce così in misura significativa.’

Per quanto riguarda l’acciaio su supporto zincato per immersione, Arcelor CVT ha messo in cantiere il progetto CV&LT. La sigla sta per Committed Volume & Lead Time e Lindab è un “cliente pilota”. ‘In primo luogo viene concordato il volume di acciaio che Lindab acquisterà nel corso del trimestre successivo. Il volume concordato viene poi suddiviso settima-nalmente’, spiega Jonas. ‘Grazie al nuovo sistema, Lindab può prenotare i propri ordini con un lead time stabile concordato in precedenza. Non solo: il sistema am-mette una variazione settimanale definita in anticipo. Prendiamo per esempio un volume di 12.000 tonnellate. Il volume totale concordato viene suddiviso in funzione del numero di settimane che compongono il trimestre. In questo caso specifico mettiamo si tratti di 1.000 tonnellate alla settimana. Nel

momento in cui viene inoltrato l’ordine, Lindab ha la possibilità di discostarsi dal volume settimanale programmato entro determinati limiti. Naturalmente non ci troviamo di fronte a un sistema arbitrario, esiste infatti un chiaro impegno reciproco.’

Stefan Johansson: ‘In termini di metodo si tratta di un considerevole miglioramento. Nel passato Arcelor poteva prolungare i propri tempi di consegna da 7 a 12 setti-mane, a scapito della nostra affidabilità nei confronti dei nostri clienti. Grazie al progetto pilota con un lead time garan-tito, l’impatto sulle scorte a magazzino è più che positivo. Ne è conseguito un aumento della reattività nei confronti dei clienti Lindab. Il che ci avvicina un po’ di più al paradiso in terra...’

Client Value Team | Rivista clienti | Giugno 2006

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Sono i clienti a cogliere i frutti della nostra collaborazione

Nel 2005 il Gruppo Arcelor ha investito 140 milioni di euro in svariati proget-ti di ricerca. Molti di questi progetti si articolano lungo un considerevole arco temporale e sono finalizzati allo sviluppo di nuovi prodotti e applicazioni. Ma l’anno scorso Arcelor ha investito altri 50 milioni di euro in alcuni progetti di ricerca comuni con terzi. I 1.100 ricercatori europei e i 200 ricercatori brasiliani di Arcelor hanno instaurato uno stretto rapporto di colla-borazione con i ricercatori di Nippon Steel Corporation. E così Arcelor e Nippon Steel sono responsabili, oggi, di circa il 60% di tutta la ricerca relativa all’acciaio svolta a livello mondiale. La collaborazione tra Arcelor e Nippon Steel sembra essere nata da un’esigenza dei clienti. E sono proprio i clienti a trarne il massimo vantaggio.

Nel mese di gennaio 2006 l’accordo stra-tegico in materia di cooperazione tecnica tra Arcelor e Nippon Steel ha compiuto cinque anni. Update ha avuto modo di parlare con Vincent Guyot, Senior Mana-ger CVT e Technical Coordinator Alliances & Joint Ventures, appena rientrato da un viaggio di lavoro in Giappone. Quali sono stati i motivi che hanno spinto Arcelor ad instaurare un rapporto di collaborazione così stretto con i colleghi giapponesi? ‘Un motivo si è rivelato particolarmente importante’, risponde in modo deciso. ‘Volevamo creare un valore aggiunto superiore per i nostri clienti.’

Su consiglio dei clienti

Il 22 gennaio 2001 l’allora Usinor e Nippon Steel hanno siglato un ambizioso accordo di cooperazione che Arcelor sta portando avanti ancor oggi. ‘Nella metà degli anni 90 l’industria europea del-l’acciaio aveva già intuito la necessità di organizzare il settore in un’ottica mon-diale’, spiega Vincent Guyot. ‘Sono state soprattutto le case automobilistiche a spingere in questa direzione, dal momen-to che operano spesso su scala globale.’ In particolare, le case automobilistiche giapponesi che avevano intrapreso la via della mondializzazione chiedevano

ai propri fornitori di acciaio di stipulare delle partnership con le aziende europee del settore. Quando poi, nel 1999, si è assistito alla fusione tra Renault e Nissan, anche l’interesse da parte dell’Europa per le partnership su scala planetaria iniziò a aumentare vertiginosamente.

‘L’esigenza delle case automobilistiche di poter contare su un’offerta di prodotti e servizi in chiave mondiale è stata sicura-mente il motivo principale alla base dei primi contatti tra Arcelor e Nippon Steel’, conferma Vincent Guyot. ‘Ma non è stato l’unico. Il contratto siglato con Nippon Steel riguarda anche altri ambiti, quali gli acquisti, l’acciaio per il settore edile, l’acciaio inossidabile, la tutela dell’am-biente e la R&S. Motivi altrettanto validi.’

Come procede la collaborazione? ‘Decisamente bene’, è la risposta. ‘È stato costituito un Global Steering Committee (GSC) incaricato di coordinare tutti i progetti rientranti nell’ambito di appli-cazione dell’accordo. I progetti di per sé vengono seguiti dai gruppi di lavoro che si incontrano tre volte l’anno, in Giappone e in Europa. Nella fase iniziale il numero di incontri era, per ovvi motivi, superiore. I ricercatori dovevano conoscersi e iniziare a fidarsi gli uni degli altri. Con regolarità,

Arcelor e Nippon Steel: cinque anni di collaborazione

Approccio tecnico comune per i clienti del settore automobilisticoPresentare un'o�erta di prodotti equivalenti per le auto di tutto il mondo

Proporre soluzioni e tecnologie per l'acciaio comuni Saper rispondere più rapidamente alle esigenze in materia di qualità e ai criteri di natura tecnica

Accordo di cooperazione per il settore automobilistico

Listino prodotti Rete di approvvigionamento

mondiale per prodotti equivalenti

LicenzeRete di

approvvigionamentomondiale per prodotti

equivalenti

Attività di R&S comuneMaggiore rapidità nello

sviluppo dei prodottiNuove soluzioni e tecnologie

per l'acciaio

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poi, nascono alcuni service team tecnici, responsabili di esaminare ambiti specifici.’

Ottimi sviluppi

Il punto nevralgico dell’accordo strate-gico tra Arcelor e Nippon Steel è rappre-sentato indubbiamente dal contratto di cooperazione avente in oggetto l’acciaio destinato al settore automobilistico. Otti-mi i risultati conseguiti finora.

Innanzitutto Arcelor e Nippon Steel dispongono oggi di un listino prodotti comune, comprendente un centinaio di prodotti, tra cui diversi tipi di acciaio ad elevata resistenza (fino a 1.500 MPa). Il listino è oggi a disposizione di tutti i clienti in Europa, Giappone, Nord Ameri-ca, America Latina e Cina. ‘Per giungere alla definizione di questo listino abbiamo confrontato in maniera approfondita i prodotti e i processi di produzione di en-trambe le aziende’, spiega Vincent Guyot. ‘Il listino viene integrato regolarmente con i nuovi prodotti nati dalle attività comuni di R&S.’

La collaborazione non si limita però al solo listino prodotti comune. Arcelor e Nippon Steel sono attive anche in termini di cross licensing. Ad oggi sono state scambiate sette licenze, ma non ci fermeremo qui.

‘Anche l’attività di R&S comune ci ha consentito di ottenere notevoli risultati’, indica Guyot. ‘Nel corso degli ultimi cinque anni sono stati portati a termine con successo più di 10 progetti di ricerca e sviluppo per il ramo automobilistico. Insieme abbiamo sviluppato nuovi prodotti, tra cui gli acciai Galvannealed (con un rivestimento applicato mediante zincatura a fuoco) e Galvanised (acciaio

zincato) 590 e 780 TRIP. Non per nulla li chiamiamo acciai AN-TRIP, dove la sigla AN sta per Arcelor e Nippon Steel. Altrettanto importanti sono le nuove soluzioni per l’acciaio che abbiamo ideato insieme. Da questo punto di vista, spiccano soprattutto le tecniche di simulazione digitale, efficaci e precise, destinate allo stampaggio profondo degli acciai ad elevata resistenza. Nel frattempo con Nippon Steel abbiamo presentato richieste per più di 50 brevetti. Più di 20 sono ormai proprietà comune delle due aziende.’

Infine non possiamo dimenticare l’ap-proccio tecnico comune adottato per le case automobilistiche e i loro fornitori. E così, presso queste aziende, Arcelor e Nippon Steel promuovono insieme l’ap-plicazione di acciai ad elevata resistenza. E con successo, dal momento che nel frattempo le case automobilistiche che operano su scala globale hanno appro-vato più di dieci tipi di acciai ad elevata resistenza.

Grazie a questa collaborazione Arcelor ora è ben introdotta presso molte società giapponesi in Europa. Ma sono stati molti anche gli effetti di natura sinergica di cui ha beneficiato Nippon Steel. ‘In ultima analisi il nostro obiettivo comune è la soddisfazione del cliente’, afferma Guyot. ‘I nostri clienti vedono Arcelor e Nippon Steel come uno dei principali attori sui loro mercati.’

Triplice vantaggio per il cliente

I vantaggi di questo approccio per i clienti sono più che evidenti. In primo luogo Arcelor e Nippon Steel sono ora in grado di garantire un’offerta di prodotti e servizi globale. ‘I servizi sono infatti molto impor-tanti’, conferma Guyot. ‘Tutta l’assistenza tecnica che Arcelor e Nippon Steel offrono ai propri clienti deve essere anche promossa. Sto pensando a simulazioni,

avviamento di macchinari e a tutti gli aspetti correlati a un early involvement. Per ogni fase dello sviluppo di un nuovo modello possiamo assistere il cliente con prodotti e consulenza. Quando una casa automobilistica, per esempio, vuole eseguire un crash-test con materiale di Nippon Steel, in casi urgenti può procedere anche con materiale nostro. E viceversa. I prodotti provenienti dalla no-stra gamma comune si comportano nello stesso modo nei test, indipendentemente dal luogo in cui sono stati creati.’

Il secondo importante vantaggio è rap-presentato dalla Global Supply Network di Arcelor e Nippon Steel. Il cliente può vedersi consegnare l’acciaio di cui ha bisogno ovunque si trovi nel mondo, grazie alla rete mondiale creata dalle due aziende e alla joint venture BNA di Shanghai. ‘In ogni caso rimaniamo sempre concorrenti’, precisa Guyot. ‘Gli acquirenti sanno che offriamo prodotti si-mili o equivalenti, ma possono interagire con noi anche separatamente. Certo, tra di noi siamo solidali. Quando in un paese insorgono problemi relativi all’acciaio di Arcelor, Nippon Steel può intervenire al nostro posto. E viceversa.’

Il terzo importante vantaggio per il cliente nasce dalla precisa volontà di Arcelor e Nippon Steel di dedicarsi solo ad acciai di elevato livello tecnologico. Si tratta di una condizione essenziale per poter offrire soluzioni per l’acciaio sempre nuove e più efficaci. ‘Condividendo i mezzi possiamo anche ridurre il time- to-market’, aggiunge Vincent Guyot.

Per quanto riguarda le differenze culturali tra europei e giapponesi, Vincent Guyot potrebbe raccontare svariati succosi aneddoti. ‘Ma quando si parla di offerta prodotti, innovazione e fornitura di servizi, ecco venire a galla tutte le similitudini: sia-mo entrambi ispirati e non scendiamo mai a compromessi’, conclude Vincent Guyot.

La decisione di offrire ai nostri clienti una gamma mondiale di prodotti nasce da un’esigenza espressa dal settore automobilistico. E ora tale esigenza sta prendendo piede anche tra i clienti del settore industriale. Ragion per cui Arcelor ha deciso, per esempio, di commercializzare ben presto SuperDyma® su licenza Nippon Steel. Ma per saperne di più sul lancio di questo rivoluzionario acciaio auto-correttivo dovrete aspettare il prossimo numero di Arcelor Update.

Client Value Team | Rivista clienti | Giugno 2006

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Sono due i metodi tradizionalmente adottati per produrre prototipi partendo da una lamiera in acciaio. Con il primo metodo i prototipi vengono stampati ricorrendo a presse di ridotte dimensioni con matrici leggere. Il secondo metodo, invece, prevede la realizzazione del pro-totipo interamente a mano, con tutti gli inestetismi che ne derivano. In mancanza di una solida alternativa, i due metodi tra-dizionali sono rimasti in auge, nonostante i difetti. Ma ora siamo a una svolta.

Pareti verticali

‘Arcelor ampia in continuazione il proprio portafoglio prodotti e servizi’, sottolinea Olivier Brun, Manager Technical Service Offer di Arcelor CVT. ‘E così, dall’anno scorso, offriamo ai nostri clienti una solu-zione Fast Prototyping, molto più rapida e conveniente rispetto ai sistemi convenzio-nali. Inoltre il prezzo unitario dei prototipi diminuisce all’aumentare del numero di copie prodotte.’

Per lo sviluppo di questa tecnica Arcelor si è rifatta all’esperienza giapponese, ulteriormente migliorata e perfezionata dal team Arcelor Research Industry Gent. E così la macchina, nella sua versione adattata rispetto al modello originale, è in grado di produrre pareti verticali. I ricercatori hanno inoltre messo a punto un metodo in grado di garantire l’assoluta uniformità delle superfici del prototipo. Fast Prototyping rappresenta sicuramente un punto di svolta nel settore dell’acciaio.

‘Il punto di partenza del processo messo in atto con Fast Prototyping è sempre il file CAD (Computer-Aided Design) fornitoci dal cliente’, spiega Pieter Vanduynslager, ricercatore presso Steel Solutions & Design di Arcelor Research Industry Gent. ‘La nostra apparecchiatura legge i dati del disegno e li utilizza per creare un modello da un materiale morbido quale il legno o la plastica. Dopo questa prima

operazione di fresatura, il modello rimane sulla macchina e su di esso viene messa in tensione la lamiera d’acciaio.’

Un’opera da maestri

La nuova tecnica Fast Prototyping si fonda sul principio della deformazione locale, ricorrendo a una serie di punte intercam-biabili, con un’estremità dura di forma sferica. ‘Quando la lamiera viene messa in tensione sopra il modello fresato, viene montata al di sopra della lamiera una punta con un’estremità fine o spessa, in funzione del modello stesso. Un sistema azionato dalla pressione dell’aria spinge con delicatezza l’acciaio contro il modello sottostante. Al contempo viene esercitata pressione anche sulla punta, che è costret-ta a procedere seguendo il disegno CAD. L’”instradamento” della punta inizia nella parte superiore del modello. Da quel mo-mento in poi la punta comincia a descrive-re percorsi sempre più ampi, proseguendo verso il basso e seguendo le curve e i contorni dell’intero modello. L’operazione si conclude quando la lamiera corrisponde completamente al modello. Minore è la distanza tra i percorsi descritti in sequen-za dalla punta, minore è la possibilità di nervature e dislivelli nel risultato finale’, conclude Vanduynslager.

Il team Arcelor Research Industry Gent si occupa anche dell’ulteriore lavorazione del prototipo: ‘Non appena terminata l’operazione, una taglierina al laser in 3D smussa le flangie del prototipo. Eventual-mente è anche possibile colorarlo diver-samente. E poi è pronto. A seconda della qualità del disegno in 3D e della comples-sità del prototipo possiamo consegnare la maggior parte dei prototipi entro pochi giorni’, spiega Pieter Vanduynslager.

La macchina può produrre prototipi di 2 metri per 1,3 con un’altezza massima di 0,5 metri. ‘Ma possiamo produrre anche pezzi di dimensioni maggiori’, conclude

Fast Prototyping, un nuovo servizio tecnicocon vantaggi senza precedenti

Nello sviluppo di una nuova lavastoviglie, macchina o automobile i prototipi sono indispensabili. Un prototipo visualizza l’oggetto che poi andrà eventualmente in produzione, consentendo al cliente di rendersi conto della sua fattibilità tecni-ca. La produzione di prototipi in acciaio secondo i metodi tradizionali può rivelar-si un esercizio decisamente dispendioso in termini di tempo e denaro. Ma ecco la novità: Arcelor ha adottato una tecnica nuovissima, denominata Fast ­Prototyping. In base ai dati di un disegno realizzato a computer una macchina appositamente studiata per lo scopo stampa progressiva-mente una lamiera in acciaio utilizzando una punta in metallo sulla base di un mo-dello in legno o in plastica. Il risultato? Un prototipo impeccabile con una superficie praticamente perfetta, prodotto nella maggior parte dei casi in un solo giorno.

Pieter Vanduynslager, ricercatore presso Steel Solutions & Design di Arcelor Research Industry Gent, e Olivier Brun, Manager Technical Service Offer di Arcelor CVT

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Pieter Vanduynslager. ‘Ci limitiamo a saldare tra loro pezzi più piccoli.’

Una tecnica che conquista subito

In ogni caso un prototipo di questo ge-nere può solo fornire un’immagine visiva dell’aspetto che il pezzo assumerà dopo lo stampaggio della lamiera d’acciaio. Non si tiene conto delle crepe che potrebbero formarsi in fase di stampaggio dell’acciaio. ‘Il principio della deformazione locale si dif-ferenzia in misura significativa rispetto allo stampaggio puro dell’acciaio’, spiega Olivier Brun. ‘Difficilmente la solidità di un prototi-po del genere può essere confrontata con la resistenza di un pezzo vero. Per capire quali saranno le effettive deformazioni e i punti in cui l’acciaio si fenderà, utilizziamo le ben note analisi Finite Element Method (FEM) e possiamo simulare parallelamente il processo di stampaggio.’

Il prototipo di un componente per auto, per esempio, non può essere utilizzato nell’ambito di un crash-test. Ma ciò significa che un prototipo del genere non può essere sottoposto ad alcun test? ‘No’, precisa Van-duynslager. ‘Il prototipo è in acciaio, per cui consente tranquillamente di testare alcune caratteristiche intrinseche dell’acciaio, come le proprietà elettromagnetiche.’

Secondo Olivier Brun questa nuova appli-cazione può essere utilizzata nei più svariati settori. ‘Per la produzione di elettrodomesti-ci, apparecchiature industriali e componenti di costruzioni in acciaio questa tecnica risulta essere più che valida. Nel frattempo abbiamo realizzato una serie di prototipi e chi ha avuto modo di conoscere la tecno-logia Fast Prototyping ne è stato subito conquistato. Nel mondo dell’acciaio non ci sono altre valide alternative.’

Client Value Team | Rivista clienti | Giugno 2006

Preparazione della rete di percorsi da seguireSulla base di un disegno CAD, lo strumento CAM suddivide un pezzo secondo l’asse verticale in una serie di strati. Ogni sezione di una superficie nell’asse verticale con il disegno CAD rappresenta un percorso che la punta della macchina deve seguire.

Modello in plastica per la modellatura incrementaleIl passo successivo consiste nella produzione del modello a partire da un materiale morbido come il legno o la pla-stica. Il processo è rapido, sulla macchina di modellatura incrementale stessa, che in questa fase viene dotata di una testa di fresatura.

Le tappe successive Può ora prendere forma il componente in acciaio vero e proprio. A tal fine viene messa in tensione sopra il modello una lamiera in acciaio.

Dopodiché la punta descrive il suo primo percorso per poi venire rilasciata.

Una volta conclusi tutti i percorsi, il prototipo è pronto.

Lavorazione del prototipoArcelor Research Industry Gent dispone di diversi impianti per la lavorazione del componente. E così il componente, per esempio, può essere saldato al laser o laccato.

Siete interessati? Collegatevi al nostro sito www.arcelor.com/fcse. Troverete un contributo video dedicato a questa nuova tecnologia. Oppure chiedete subito informazioni al vostro contatto Arcelor di fiducia. Basta un file CAD per verificare la fattibilità di un progetto e calcolare il prezzo di costo… e bastano tra una e tre settimane dalla vostra approvazione per fornire un sorprendente prototipo.

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Vaillant, lo specialista del riscaldamento che sa mantenere il sangue freddo

Tutto sommato, Johann Vaillant ha scoperto letteralmente l’acqua calda. Nel 1894, subito dopo aver fondato la propria azienda, deposita infatti il brevetto per uno scaldabagno in grado di mantenere l’acqua per il bagno costantemente calda. Dopodiché perfeziona la sua scoperta fino a brevettare nel 1905 il modello “­Geyser” che tutti conosciamo ancor oggi. Da allora termini come inventiva, innovazione e qualità sono ben ancorati nella realtà Vaillant.

Oggi Vaillant è leader di mercato europeo per le tecnologie di riscaldamento. L’azienda opera in tutto il mondo e ogni anno i circa 8.600 collaboratori producono più di 2,5 milioni di scaldabagni, caldaie, pannelli solari e, da poco, anche impianti di aria condizionata. Nel 2005 l’attività ha generato un fatturato di 1,8 miliardi di euro.

Dalla sede centrale di Remscheid, ad est dell’asse Colonia/Düsseldorf, Christine Weitzmann coordina l’acquisto delle materie prime destinate a tutte le sedi produzione Vaillant. Una delle principali materie prime è naturalmente l’acciaio. Christine è un’accanita tifosa della squadra di hockey di Colonia. Thomas Quattelbaum, il suo interlocutore del-l’agenzia di vendita tedesca di Arcelor, tifa invece per il Düsseldorf. La sera prece-dente alla nostra conversazione il Colonia ha perso contro la squadra di Düsseldorf, per cui non possiamo esimerci da iniziare commentando brevemente la partita. ‘Quelli del Düsseldorf sono dei pappa-molle’, scherza Christine. ‘Il Colonia gioca in modo molto più aggressivo, il che ci è costato dei punti. Peccato, perché per quanto mi riguarda, ci possono andare giù duri.’ Un giudizio che si applica anche ai rapporti commerciali? Christine Weitzmann ride di cuore e fa cenno di sì con la testa.

Lo specialista del riscaldamento in cerca di un po’ di refrigerio

Negli ultimi anni il Gruppo Vaillant ha registrato una solida crescita. In un

primo momento l’azienda ha rafforzato la propria posizione di mercato, proce-dendo poi a una serie di acquisizioni strategiche. Nel 2000 Vaillant ha rilevato l’italiana Bongioanni Pensotti Kalore e nel 2001 è stato la volta di Hepworth PLC, una società britannica che aveva già acquisito l’inglese Glow-worm, nonché Saunier Duval (Francia), AWB (Paesi Bassi) e Protherm (Repubblica ceca).

‘Tutte queste aziende operavano nel cosiddetto settore HVAC’, spiega Christine Weitzmann. La sigla HVAC sta per Heating, Ventilation and Air Conditioning (riscaldamento, ventilazione e condi-zionamento dell’aria). ‘Il Gruppo Vaillant si è sempre dedicato alle tecnologie di riscaldamento, ma da qualche tempo a questa parte ci siamo attivati anche nel settore dell’aria condizionata. Come specialista del riscaldamento non si possono trascurare gli aspetti relativi alla refrigerazione. Al contempo abbiamo avviato la produzione di pannelli solari e di celle solari. Queste nuove applicazioni vengono gestite in una divisione distinta, chiamata Renewables, che nei prossimi anni acquisirà sicuramente maggiore importanza.’

Thomas Quattelbaum, l’interlocutore dell’agenzia di vendita tedesca di Arcelor, e Christine Weitzmann, responsabile coordinamento acquisti di Vaillant

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Il Gruppo Vaillant acquista ogni anno circa 24.000 tonnellate di acciaio di carbonio. La quota fornita da Arcelor ammonta a circa 10.500 tonnellate ed è composta essenzialmente da materiale laminato a freddo e Alusi®. La maggior parte dell’acciaio laminato a freddo viene laccato nelle linee di rivestimento organico Vaillant ed è destinato alla produzione di tubature. L’Alusi® (acciaio rivestito di una lega alluminio-silicium) rappresenta il materiale di base per tutti i componenti di un impianto di riscaldamento, data la sua elevata resistenza al calore. Per i serbatoi di stoccaggio dell’acqua destinati alle caldaie, Arcelor fornisce acciaio laminato a caldo e smaltato internamente per garantire una maggiore durata di vita e resistenza alla corrosione. Infine Vaillant acquista anche supporti zincati e acciaio zincato per elettrolisi.

‘In Germania produciamo solo con il nome Vaillant’, spiega Christine Weitzmann. ‘I prodotti vengono poi venduti in tutto il mondo. Nel Regno Unito nascono prodotti a nome Vaillant e Glow-worm. Glow-worm è un marchio esclusivamente britannico. Dalla fab-brica francese di Nantes escono solo apparecchi Saunier Duval, destinati per lo più al mercato francese. E a Skalica, in Slovacchia, produciamo sia come Vaillant che come Protherm. La linea di produ-zione per le caldaie a basamento è stata delocalizzata integralmente lì.’

Verso oriente

Al momento il Gruppo Vaillant è alle prese con un processo di standardizzazione. In futuro sempre più prodotti prende-ranno vita dalla stessa piattaforma. ‘In tal modo razionalizziamo la produzione, conservando al contempo la possibilità di muoverci in funzione delle esigenze e dei budget nei diversi mercati’, spiega Christine Weitzmann.

Come si sta preparando l’azienda alla concorrenza proveniente dalla Cina e dalla Turchia? Sono paesi che si avventu-rano sempre di più nei mercati europei? A quanto pare a Remscheid vale l’assunto secondo cui l’attacco sia la migliore difesa. Secondo Christine Weitzmann, infatti, Vaillant svolgerà il medesimo ruolo attivo anche in Cina. ‘Attualmente stiamo costruendo una nuova fabbrica nei pressi di Shanghai, che produrrà una caldaia murale destinata al mercato asiatico. Anche con i nostri impianti di aria condi-zionata possiamo ritagliarci una buona fetta di mercato. Saremo operativi in Cina entro la fine del 2006 e quindi, da quel momento in poi, inizieremo l’acquisto di materie prime.’

Ciò significa un considerevole amplia-mento dei compiti affidati a Christine Wei-tzmann, dal momento che dovrà coordi-nare anche l’attività di acquisto in Cina. Dai propri fornitori si attende in primo luogo qualità, flessibilità e partnership. Da questi punti di vista Arcelor si com-porta molto bene. Christine Weitzmann aggiunge però che una buona defini-zione dei prezzi e la stabilità degli stessi rimangono temi centrali. ‘Naturalmente lavoriamo anche con gli Steel Service Centre’, prosegue. ‘Questi centri ci garan-tiscono un maggiore grado di flessibilità rispetto ai produttori di acciaio. A volte chiediamo ai nostri fornitori di rispettare il lead time di 5/7 giorni. Per i produttori di acciaio, purtroppo, è impossibile. Eppure ritengo importante collaborare da vicino con produttori di acciaio come Arcelor. Arcelor dispone infatti di centri di ricerca specializzati e può quindi offrire anche

una solida consulenza tecnica. In futuro acquisteremo un numero maggiore di rotoli di acciaio e meno materiale già tagliato.’

Valutazione positiva

La collaborazione con un gruppo di considerevoli dimensioni come Arcelor offre importanti vantaggi, ammette Christine Weitzmann. ‘Al momento, per esempio, stiamo portando avanti insieme il progetto Quantum, nell’ambito del quale Arcelor ci fornisce immediatamente materiale prodotto con il metodo dello stampaggio profondo. Veniamo inoltre coinvolti per il modo in cui lo scambio di dati elettronici (EDI) può semplificare il business.’

Per quanto concerne il processo di consolidamento nel settore dell’acciaio e il ruolo che Arcelor svolgerà, Christine Weitzmann si mostra cauta. ‘Ammetto che anche Vaillant punta al consolidamento. Quindi ne capisco la necessità. Il lato positivo consiste nel fatto che tutte le fabbriche ora produrranno con lo stesso livello qualitativo. Spero solo che ciò non comporti un’impennata dei prezzi.’

Come ha vissuto le recenti trasformazioni all’interno del Gruppo Arcelor? La risposta di Christine Weitzmann giunge senza esitazioni: ‘Positivamente.’ I suoi primi contatti con il Gruppo sono passati attra-verso Liegi (Belgio), Mouzon e Florange (Francia). ‘All’epoca mi trovavo a inter-agire con troppi interlocutori. Oggi il mio unico contatto è Thomas Quattelbaum e mi va benissimo. Non mi dispiacerebbe nemmeno poter interloquire solo con lui per tutti i prodotti che acquistiamo da Arcelor. Il fatto che tifiamo per due squadre di hockey avversarie non è un problema. Anzi...’

Johann Vaillant ha scoperto letteralmente l’acqua calda.

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L’acciaio Arcelor a prova d’urto

Nel 1999 l’Unione europea ha reso noto il proprio intento di ridurre della metà il numero di incidenti mortali su strade e autostrade entro il 2010. Per questo motivo i governi nazionali, oggi, intervengono in maniera ancora più severa nei confronti dei comportamenti irresponsabili dietro al volante. Ma non basta per raggiungere l’obiettivo prefissato. È necessario adottare opportuni provvedimenti anche in materia di infrastrutture stradali. In quest’ottica il Comitato europeo di normazione (CEN) ha introdotto una nuova norma relativa ai guardrail, la EN 1317, che consente ai governi centrali e agli enti locali di installare i guardrail ritenuti più adatti in funzione delle caratteristiche locali della circolazione. E Arcelor vuole dare il proprio contributo.

Intensità dell’urto e livello di contenimento

L’intensità dell’urto subito dal condu-cente e dai passeggeri di un’auto in caso di incidente stradale rappresenta uno dei criteri chiave su cui si fonda il nuovo standard per la classificazione delle barriere di sicurezza. Il CEN ricorre a tal fine all’Acceleration Severity Index (ASI), un indice tratto dai risultati di una ricerca relativa ai danni dovuti alle accelerazioni improvvise a fronte dell’utilizzo di sedili a espulsione negli aerei da combattimento. L’intensità dell’urto viene suddivisa in tre classi: A, B e C. Ad ogni classe è associa-ta una serie di valori ASI. Maggiore è il valore, maggiori sono i danni causati dall’impatto a conducente e passeggeri.

Intensitàdell’urto

Intensitàdell’urto(ASI)

Classe A ≤ 1,0

Classe B ≤ 1,4

Classe C ≤ 1,9

Con un valore ASI compreso tra 0,1 e 1, i danni vengono subiti essenzialmente dal veicolo, mentre conducente e passeggeri se la cavano, nei casi più gravi, con ferite leggere. Un impatto incidentale associato a valori ASI superiori (compresi cioè tra 1 e 1,4) può causare fratture e perdite di conoscenza di breve durata. A fronte di valori ASI ancora superiori (fino a 1,9),

le ferite subite da conducente e passeg-geri possono essere gravi o molto gravi e il veicolo può risultare irrimediabilmente danneggiato. Ma c’è una buona notizia: la collisione con guardrail in acciaio può provocare solo livelli di intensità di classe A o B. Le barriere di sicurezza in cemento, invece, causano urti di classe B o addirit-tura C.

Ovviamente la barriera di protezione di una banchina, se realizzata in modo otti-male, deve inoltre impedire ai veicoli coin-volti in un incidente di essere scaraventati al di fuori del ciglio della strada, nonché di scontrarsi, eventualmente, con i veicoli che provengono dalla direzione opposta. Per tale motivo lo standard EN 1317 tiene conto della misura in cui un guardrail cede in caso d’impatto. In gergo tecnico si parla di “livello di contenimento”.

Secondo quanto previsto dalla nuova norma, sia il livello di contenimento che i valori ASI delle barriere di protezione de-vono essere omologati in base ad appositi crash-test. Per stabilire i valori ASI si pren-dono delle auto destinate al trasporto di persone dal peso di 900 chilogrammi e le si lanciano in corsa contro un guardrail se-condo un determinato angolo. Per quanto concerne il livello di contenimento, invece, le “cavie” sono camion tra le 10 e le 38 tonnellate. È evidente che le barriere di sicurezza in cemento cedono in misura minore rispetto alle varianti in acciaio,

Nuove norme europee per i guardrail

‘Ovviamente non lo auguriamo a nessuno, ma

qualora doveste scontrarvi con la vostra auto contro

un guardrail speriamo per voi che sia in acciaio e non

in cemento.’

Thierry Renaudin, Senior Manager Steel Solutions & Processing di Arcelor CVT

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ottenendo pertanto un punteggio supe-riore in termini di livello di contenimento, ma anche i guardrail in acciaio possono soddisfare in pieno le nuove norme europee. E per quanto concerne l’ammor-tizzamento degli urti, l’utilizzo dell’acciaio offre vantaggi senza pari.

Modelli matematici

Negli ultimi anni abbiamo visto sempre più barriere di sicurezza in acciaio sosti-tuite da guardrail in cemento. Si è trattato di un errore di valutazione? Dovrebbero forse tornare in auge i tradizionali guard-rail in acciaio? La risposta non è così semplice.

‘Il più delle volte le vecchie barriere di sicurezza in acciaio venivano costruite con materiale di scarso valore zincato per pezzo’, spiega Thierry Renaudin, Senior Manager Steel Solutions & Processing di Arcelor CVT. ‘Oggi disponiamo di soluzioni migliori. Molti nuovi tipi di acciaio, sviluppati appositamente per le case automobilistiche, risultano essere particolarmente adatti anche per la pro-duzione di guardrail. Vantano un ottimo coefficiente di assorbimento degli impatti incidentali garantendo al contempo maggiore solidità. Questi nuovi tipi di acciaio possono essere rivestiti, mediante

processi di zincatura in continuo, con uno strato protettivo di 600/900 grammi per metro quadrato, sufficiente per protegge-re la barriera dai fenomeni di corrosione per più di dieci anni.’

Per i produttori di sistemi di sicurezza stradale si sta per aprire un’epoca ricca di novità: devono familiarizzare con le nuove norme europee e imparare a conoscere le interessanti proprietà dei nuovi tipi di acciaio. ‘E noi siamo natural-mente disposti ad aiutarli’, precisa Thierry Renaudin. ‘Per questo motivo attualmen-te i ricercatori del nostro centro di ricerca di Liegi stanno sviluppando una serie di modelli matematici che aiuteranno sicuramente i nostri clienti a dare vita a prodotti straordinari partendo dal nostro acciaio.’

Già oggi Arcelor offre ai propri clienti tutto il sostegno tecnico necessario e continuerà così anche in futuro. I modelli matematici verranno utilizzati soprattutto per definire le dimensioni e la geometria dei nuovi guardrail. ‘E gli aspetti da pren-dere in considerazione sono molti’, spiega Renaudin. ‘Oggi, sulle strade caratterizza-te da una fitta presenza di mezzi pesanti, sono necessarie barriere di protezione doppie, in grado di ritenere in modo sicuro un camion da quaranta tonnellate.

Grazie a nuovi tipi di acciaio più resistenti e a una speciale geometria è possibile potenziare le prestazioni dei guardrail più leggeri. È pertanto nostra precisa intenzione informare in modo esaustivo i nostri clienti in merito alle possibilità offerte da queste nuove tecnologie. Ed entro la fine del 2006 metteremo a loro disposizione altre soluzioni con cui pro-durre nuovi guardrail in grado di offrire prestazioni ancora superiori grazie alle nuove tecnologie.’

Più acciaio dal 2008!

Ovviamente non lo auguriamo a nessuno, ma qualora doveste scontrarvi con la vostra auto contro un guardrail speriamo per voi che sia in acciaio e non in cemento. Le barriere di sicurezza in acciaio, infatti, ammortizzano l’urto, limitano il rischio di ferite gravi e garan-tiscono al contempo che anche i veicoli più pesanti non vengano scagliati al di fuori della carreggiata. Purtroppo oggi sono ancora molti i guardrail realizzati in cemento. Forse con le nuove diretti-ve e norme adottate a livello europeo qualcosa cambierà. In ogni caso l’acciaio di Arcelor è pronto ad ammortizzare gli urti più gravi e a portare la sicurezza sulle strade europee in una nuova dimensione.

Client Value Team | Rivista clienti | Giugno 2006

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Arcelor: un solo solido marchio

Per i nostri clienti i nomi delle singole aziende Arcelor sono spesso più noti rispetto al marchio Arcelor stesso. Una diretta conseguenza dell’esistenza di un’ampia varietà di aziende che, in ogni caso, condividono valori e obiettivi. Per Arcelor era però arrivato il momento di rendere più visibile questo patrimonio comune e di ricorrere risolutamente a un solo marchio. È una questione di riconoscibilità, valore aggiunto e “­business excellence”.

Risultato? Un nuovo stile societario accom-pagnato, d’ora in avanti, da un solo logo: il ben noto logo Arcelor. Non si tratta di un mero accorgimento di natura estetica. Unicità e chiarezza: questi sono gli obiettivi del nostro nuovo stile. E un solo, solido marchio va a vantaggio di tutti, anche dei nostri clienti.

Una seconda conseguenza di questa svolta sono i nuovi nomi che verranno attribuiti alle aziende produttrici di acciaio e alle agenzie di vendita del nostro Gruppo. I “vecchi” nomi scompariranno in via definitiva per fare posto a nuove denominazioni, composte dalla dicitura “Arcelor” e dalla sede dell’azienda. E così, per esempio, lo stabilimento noto finora come “Stahlwerke Bremen” verrà ribattezzato “Arcelor Bremen”. Sul nostro sito troverete una panoramica delle aziende produttrici di acciaio piano e delle agenzie di Arcelor Flat Carbon Steel Europe: www.arcelor.com/fcse, nella sezione About us > Where we are.

Arcelor acquisisce una partecipazione di minoranza in Laiwu

Il 24 febbraio 2006 il produt-tore di acciaio cinese Laiwu Steel Group, che nel 2005 ha sfornato ben 10 milioni di

tonnellate di acciaio, ha dato il proprio con-senso alla vendita del 38,41% del capitale azionario della propria affiliata Laiwu Steel Corporation a favore di Arcelor. Laiwu Steel Corporation è il principale produttore di travi e sezioni in acciaio in Cina. Con que-sto investimento Arcelor intende garantire un servizio ottimale ai propri clienti in Cina. D’ora in poi Laiwu Steel Corporation potrà contare sulla sofisticata tecnologia e l’ampia rete commerciale di Arcelor.

Secondo Roland Junck, Senior Executive Vice-President di Arcelor, con questa partecipazione Arcelor avrà la possibilità di imporsi come attore di primo piano sul più grande mercato dell’acciaio del mondo, che cresce a un ritmo senza pari.

Sonasid rafforza la posizione di Arcelor nei mercati ad elevato potenziale di crescita

Il 3 marzo 2006 Arcelor, la marocchina Société Nationale d’Investissement (SNI) e gli azionisti di riferimento di

Sonasid (Société Nationale de Sidérurgie) hanno siglato una partnership strategica tesa a consentire un ulteriore sviluppo di Sonasid sul mercato marocchino. L’operazione offre a Sonasid l’accesso alla tecnologia di Arcelor rafforzando al contempo la posizione di Arcelor in una serie di mercati in crescita.

Oggi Sonasid è un’azienda di punta del settore dell’acciaio in Marocco. È leader di mercato nei prodotti lunghi (travi, binari, ecc.) con una produzione di circa 1,4 milioni di tonnellate all’anno.

Con Severgal nasce la joint venture tra Severstal e Arcelor

Il 13 aprile 2006 i rappresentanti di Severstal e Arcelor, partner di questa joint venture, hanno

rilevato formalmente l’attività della nuova linea di zincatura Severgal. Il Gruppo Severstal detiene un pacchetto azionario pari al 75%, mentre il Gruppo Arcelor è titolare del 25% del capitale.

Severgal ha sede a Cherepovets, a circa 400 chilometri a nord di Mosca, nelle immediate vicinanze dello stabilimento di produzione di Severstal. La joint venture produrrà soprattutto ExtragalTM, un acciaio rivestito di alta qualità destinato al settore automobilistico russo, in crescita. ExtragalTM è naturalmente una tecnologia del Gruppo Arcelor. Nel proprio discorso di apertura Vadim Makhov, presidente del Consiglio di amministrazione di Severgal, ha sottolineato che, grazie all’apporto di Arcelor, Severgal ha accesso a una tecnologia di rivestimento inesistente in Russia. Ha tenuto il suo discorso in presen-za di Christophe Cornier, Deputy Senior Executive Vice-President di Arcelor e del Principe Guglielmo di Lussemburgo.

Severgal impiegherà 300 persone e, a lungo termine, produrrà anche acciaio Galvalia, un rivestimento ferro-zinco per i nastri larghi.

L’espansione di Arcelor

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Arcelor intende crescere sul piano internazionale. Non solo per sfruttare il potenziale di crescita economica dei paesi in pieno sviluppo, ma anche e soprattutto per poter offrire tecnologie, prodotti e soluzioni ai propri clienti globali in tutto il mondo. Per tale motivo prestiamo particolare attenzione alle nuove possibilità che si presentano nel settore dell’acciaio.

Dofasco, cruciale per la strategia di crescita di Arcelor

Dofasco e Arcelor: due aziende produttrici di acciaio che possono vantare una presenza nell’International Dow Jones Sustainability Index

Dofasco viene descritta dai media come “la perla dell’industria canadese del-l’acciaio”. E a ragione. L’azienda è stata fondata nel 1912 ad Hamilton, nei pressi di Toronto, e nei primi anni si è dedicata alla produzione di pezzi colati in acciaio destinati alla compagnia ferroviaria canadese. Oggi fornisce acciaio piano di qualità superiore, tubi e pezzi speciali saldati al laser a clienti dislocati in tutto il Nord America. L’organico aziendale complessivo è composto da circa

12.000 persone, distribuite tra il Canada, gli Stati Uniti e il Messico.

Il cuore pulsante di Dofasco è rappre-sentato dallo stabilimento di produzione di acciaio di Hamilton, che dispone di due altiforni, un convertitore di acciaio classico e un forno ad arco elettrico che lavora per il 100% a ferraglia, producen-do una quantità minima di emissioni e garantendo un ottimo grado di efficien-za energetica. La fabbrica può inoltre vantare due fonderie che operano in processo continuo, tre fabbriche di coke, due fabbriche di tubi e diverse linee di rivestimento, tra cui cinque linee di zincatura e l’unica linea di zincatura per elettrolisi canadese.

Dei circa 5 milioni di tonnellate di acciaio laminato prodotti annualmente da Dofasco, circa il 40% è destinato al settore automobilistico. Il know-how e l’esperien-za che l’azienda può vantare sono stati il

fattore decisivo che ha spinto Arcelor a procedere all’acquisizione. Guy Dollé, CEO di Arcelor, lo ha del resto ammesso apertamente quando ha spiegato di recente come Dofasco occupi un posto centrale nell’ambito della strategia di crescita di Arcelor nel Nord America. Ha definito senza esitazioni l’azienda come il pilastro nord-americano su cui poggia la leadership mondiale a lungo termine di Arcelor nella produzione di acciaio per il settore automobilistico.

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Arcelor riceve un Toyota Award per l’ottima qualità dei suoi prodotti

Alla fine del mese di marzo il Gruppo Arcelor è stata insignito a Bruxelles del Supplier Award for Achievement in Quality elargito da Toyota Motor Europe. Il premio è stato consegnato nell’ambito dell’annuale Business Meeting organizzato da Toyota Motor Europe per i propri fornitori.

I premi erano suddivisi in svariate catego-rie, tra cui “gestione progetti” e “qualità”. Il Gruppo Arcelor si è visto assegnare un Achievement Award per la straordinaria qualità dei prodotti forniti. Tra l’altro non è la prima volta che Toyota attribuisce un riconoscimento ad Arcelor. Già nel 2002 il Gruppo era stato insignito di due Certificates of Recognition per gli ottimi risultati ottenuti nelle categorie “fornitura” e “qualità”. Arcelor, inoltre, è il primo pro-duttore di acciaio mai premiato da Toyota con un Achievement Award.

Questo nuovo riconoscimento rappresen-ta il coronamento dello stretto rapporto di collaborazione instaurato tra Arcelor e Toyota Motor Europe. Il colosso automo-bilistico vorrebbe che Arcelor svolgesse in futuro un ruolo chiave nella produzione delle proprie automobili, che nascono all’insegna dell’innovazione e della qualità.

Con una quota di mercato superiore al 50%, Arcelor è il principale fornitore di acciaio del settore automobilistico europeo. Nel 2006 forniremo, alle sole fabbriche Toyota europee, 200.000 tonnellate di acciaio.

Nomination per l’ambiente per Acería Compacta de Bizkaia

Il 23 febbraio 2006 ACB (Acería Compacta de Bizkaia) è stata nominata, a fianco di altre undici aziende, agli European Business Awards for the Environment. Con questo riconoscimento, consegnato con scadenza biennale, la Commissione europea premia le aziende che hanno saputo fornire un contributo significativo per lo sviluppo sostenibile dell’industria del vecchio continente. Trattandosi di un ambito molto ampio, i premi vengono suddivisi in alcune categorie, tra cui prodotti, processi, gestione e cooperazione internazionale.

La spagnola ACB, l’unica cosiddetta “mini-acciaieria” del Gruppo Arcelor, è stata nominata nella categoria “gestione”. La giuria ha sottolineato come ACB sia riuscita ad adottare efficaci misure a favore dell’ambiente, senza intaccare il proprio livello di competitività. Arcelor considera la nomination un importante riconoscimento per il costante impegno profuso dalla direzione e da tutto il per-sonale di ACB, nonché un incentivo per proseguire sulla strada intrapresa.

Arcelor organizza la giornata mondiale per la salute e la sicurezza

Mercoledì 29 marzo Arcelor ha organizzato per la prima volta una giornata mondiale per la salute e la sicurezza. In più di 700 sedi Arcelor, distribuite su 60 paesi, i 96.000 collaboratori del Gruppo (110.000 se si conta anche il personale Dofasco) hanno dedicato la propria attenzione, per un’intera giornata, agli aspetti legati alle condizioni di salute e di sicurezza sul posto di lavoro. L’iniziativa è nata tra le fila della direzione del Gruppo ed è stata portata avanti in collaborazione con il Comitato aziendale europeo.

Negli ultimi anni Arcelor ha investito molto, in termini di tempo e risorse, per la sicurezza e la salute di collaboratori, clienti, fornitori e abitanti delle zone in cui sorgono gli stabilimenti del Gruppo. Un impegno che ha dato i propri frutti. Nel 2005 il grado di occorrenza degli incidenti all’interno del Gruppo Arcelor è stato pari a 2,4: un calo del 73% rispetto al 2002, nonché uno dei migliori risultati dell’in-tero settore industriale europeo. Il livello di gravità degli incidenti verificatisi nel Gruppo si è ridotto, nello stesso periodo, a 0,23 giorni di inabilità al lavoro dopo un incidente per 1.000 ore lavorate.

Il 29 marzo, presso tutte le sedi Arcelor, è stato affrontato ogni tema possibile legato agli ambiti della sicurezza e della salute: dall’abuso di alcol al fumo, passando per i cibi sani, il lavoro al computer, l’utilizzo sicuro di diversi impianti di produzione fino all’evacuazione dei locali di lavoro. Un’iniziativa di questo tipo rappresenta un’importante opera di sensibilizzazione per tutti e contribuisce ad avvicinare ulte-riormente il Gruppo al proprio obiettivo finale: zero incidenti e zero rischi per la salute.