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e/sigip Produzione Flessibile Esa Software S.p.A.

Nome Autore: Lucio Gamba

A chi rivolge e/sigip è uno strumento pensato per la pianificazione e il controllo della produzione, è quindi rivolto a tutte le realtà che devono gestire processi di trasformazione che portano alla realizzazione di un prodotto finito partendo dalle materie prime. Tutto questo tenendo conto che oggi la produzione è rappresentata da un network di aziende che tra loro devono colloquiare e che spesso si è parte di una supply chain complessa.

Perché PRODUZIONE FLESSIBILE? Perché spesso le dinamiche sono complicate, contraddittorie, apparentemente incoerenti. Basti guardare i due schemi sottoesposti. Man mano che un prodotto aumenta di complessità e aumenta in possibili personalizzazioni, si tende a gestirlo sempre più in modo puntuale e quindi partendo da logiche di previsioni e ordini aperti si arriva ad una gestione stretta per commessa.

White Paper e/sigip 2

Per contro man mano che un’azienda aumenta di dimensioni, cerca di produrre prodotti standard e di ottimizzare e snellire la produzione. E quindi cerca di passare da una gestione per commesse molto puntuale, ma poco efficiente ad una gestione il più possibile snella e standardizzata.

A questo punto il poter gestire questi due fenomeni apparentemente in contrasto tra loro, contemporaneamente, ci ha richiesto di sviluppare un prodotto molto flessibile sin dalla prima istallazione, ma che permettesse anche in corso d’opera, di accompagnare nella crescita e nei cambiamenti le aziende nostre clienti, senza dovergli creare stravolgimenti particolari. Questo appena fatto è solo un esempio, ma il prodotto è fortemente parametrizzabile in tutte le sue funzionalità, avendo però un occhio di riguardo alla semplicità e ad una intuitività d’utilizzo.


Caratteristiche generali e/sigip coniuga una lunga esperienza nella realizzazione di sistemi di gestione della produzione con soluzioni tecnologiche allo stato dell’arte; il risultato è una soluzione che si basa su una struttura solida, arricchita dall’esperienza acquisita in aziende con le più diverse organizzazioni e necessità, che consente una sofisticata modalità di utilizzo e di intervento supportata dalla tecnologia utilizzata. Le aree coperte da e/sigip sono quelle cruciali per consentire un corretto controllo dei processi produttivi:

• Pianificazione dei fabbisogni • Schedulazione a capacità finita • Avanzamento della produzione • Controllo dei costi

Queste funzionalità sono strettamente integrate a tutte le altre implementate da il mondo di e, in particolare quelle maggiormente legate ai processi produttivi sono quelle attinenti il processo delle vendite, degli acquisti e della logistica. Per ognuna delle aree sopra elencate vengono forniti strumenti che consentono di definire e controllare i processi partendo anche da un approccio semplificato, adatto a realtà nelle quali le informazioni disponibili sono poche, fino a scalare a tipi di utilizzo molto sofisticato, che consentono di controllare e gestire realtà complesse. La flessibilità della soluzione deriva da un elevato grado di parametrizzazione e dalla logica del funzionamento per “default”, il sistema funziona anche con un insieme minimo di parametri e informazioni definite, consentendo di gestire in modalità semplificata la produzione.


e/sigip funzionalità • Pianificazione fabbisogni

o Piani di produzione (PRE-MRP) o Livellamento dei PdP o Pianificazione fabbisogni (MRP) o Pianificazione con Punto di riordino e gestione Stagionalità (PO) o Programmazione consegne a breve (PCB) o Programmazione su previsione (Intra PDP)

• Calcolo dei consumi o Calcolo del consumo storico o Calcolo del consumo medio mensile o Calcolo del consumo medio mensile stagionale o Calcolo del valore di Punto di riordino

• Costi o Costi Diretti o Gestione costi preventivi a Commessa e a Ordine di lavoro o Gestione costi consuntivi lavorazioni + materiali

• Distinta base o Distinta base neutra o Configuratore di prodotto

• Cicli di lavoro Gestione Risorse Gestione Centri di costo e Indici

• Gestione degli ordini di lavoro o Emissione ordini di lavoro e richieste di acquisto dai suggerimenti

MRP • Avanzamento di produzione

o Avanzamento bolle o Versamento di produzione o Prelievo dei componenti o Acquisizione dati dal campo o Monitoraggio impianti o Tracciabilità del lotto o Gestione delle matricole

• Conto lavoro o Conto lavoro pieno o Conto lavoro di fase

• Commesse o Pianificazione e avanzamento per commesse

• Rilevazione dati dal campo e monitoraggio • Schedulazione


Distinta base e Cicli Questo modulo consente la definizione dei dati su cui si basano tutte le attività di gestione della produzione. In particolare consente la definizione della struttura del prodotto e delle fasi di lavoro che permettono la trasformazione della materia prima in prodotto finito.

La distinta base definisce i legami padre/figlio su un numero infinito di livelli, per ogni legame è possibile specificare la informazioni che caratterizzano il legame stesso. La caratteristica più importante di questa gestione è la possibilità di non definire in modo completamente esplicitato il legame padre figlio (distinta base neutra), per poi andarlo a definire compiutamente in fase di ordine cliente tramite una procedura guidata (configuratore).


Questo insieme di funzionalità consentono da un lato al cliente di scegliere il prodotto che meglio si adatta alle sue esigenze e dall’altro di controllare le richieste di personalizzazione fatte e di comunicarle correttamente al reparto produttivo.

Conto lavoro La gestione del Conto lavoro si esplica essenzialmente nelle seguenti attività:

• emissione dell’ordine di conto lavoro al terzista, con specifica delle lavorazioni che lo stesso deve eseguire;

• controllo della situazione dei materiali consegnati/da consegnare al terzista; • spedizione al terzista dei materiali (MP/SL) necessari alla lavorazione; • gestione del rientro del semilavorato (o prodotto finito); • controllo della fattura emessa dal terzista a fronte delle lavorazioni

effettuate. Gli Ordini di Conto lavoro vengono emessi:

• manualmente • come risultato dei suggerimenti MRP tramite le proposte di riordino • come risultato dei suggerimenti del PO • come risultato dell’elaborazione delle fasi esterne degli ordini di lavoro

sempre tramite le proposte di riordino • come risultato della generazione proposte di riordino da ordini cliente e da

sotto scorta. Nell’ambito della gestione dei materiali di consegna, il Conto lavoro si integra con la Distinta base da cui deriva le informazioni relative alla composizione del SL/PF ed alle lavorazioni necessarie per produrlo

Pianificazione Le attività centrali di una soluzione per la gestione della produzione sono la pianificazione dei fabbisogni e la dichiarazione delle attività realizzate, quindi questo è il modulo fondamentale di e/sigip.

Premrp/Mrp La pianificazione serve a dare una risposta alle seguenti domande:

• cosa produrre • quanto produrre • quando produrre


Cercando di raggiungere i seguenti obiettivi:

• minimizzare le scorte • massimizzare il livello di servizio • massimizzare l’efficienza del sistema produttivo

Per dare le risposte e raggiungere gli obiettivi e/sigip mette a disposizione un insieme di strumenti che permettono di definire i piani di produzione che individuano cosa produrre su un orizzonte temporale di medio termine (PRE-MRP), per poi passare ad un attività più operativa e determinare i suggerimenti di ordini di lavoro e di acquisto su un orizzonte temporale più breve (MRP).

Il risultato della pianificazione sono i suggerimenti di acquisto, di produzione ed eventuali shift di ordini già emessi. Una peculiarità della soluzione è data dalla possibilità di intervenire sulla modalità con cui vengono determinati i piani di produzione e i suggerimenti tramite un elevato numero di parametri, questo consente di adeguare la politica di pianificazione alla più diverse esigenze senza


intervenire sulla struttura dell’algoritmo. In più all’interno della stessa distinta base, possono convivere diverse politiche di pianificazione. Infatti al di là di alcuni parametri generali legati all’azienda, il resto dei comportamenti viene definito direttamente sul codice articolo. Questo per essere il più possibile allineati a quanto accade realmente in produzione. La logica di funzionamento di base di e/sigip è di tipo rigenerativo, quindi il sistema determina i fabbisogni degli articoli sulla base delle politiche di gestione definite e della domanda indipendente (ordini cliente), senza mantenere un legame vincolante fra ordine e fabbisogno. Questa modalità di elaborazione permette una maggiore flessibilità rispetto a eventuali cambiamenti della domanda. Chiaramente la rigenerazione deve tenere in conto i tempi di risposta della “fabbrica”, e quindi si posso attuare delle politiche di congelamento dei piani di produzione che permettono di bloccare un arco temporale, in modo tale che le modifiche fatte a livello di ordini cliente non intacchino tale periodo e non facciano rimettere in discussione continuamente quanto definito magari da uno schedulatore. Per poter gestire la domanda a lungo termine, non ancora legata ad ordini clienti in essere, si possono gestire dei piani di produzione previsivi che permettono di pianificare sia la produzione interna che gli acquisti, in modo tale da poter gestire una forma di forecast semplificata. La logica MRP applicata, permette di definire quindi i fabbisogni nel tempo, tenendo conto delle giacenze disponibili e degli eventuali impegni già in essere. Tutto questo datando il fabbisogno correttamente. Infatti a fronte di un ordine cliente vi è un primo arretramento dato dai giorni di trasporto del cliente, i tempi di preparazione alla spedizione, i tempi di prelievo, ecc. Successivamente vengono presi in considerazione i tempi di flusso delle singole parti in modo tale da definire correttamente le date di occorrenza. Tali date possono essere gestite sia in modo puntuale in modo da tendere ad una produzione snella ( Lean Production) oppure considerare dei margini legati a lunghi tempi di approvvigionamento o per prevenire eventuali rotture di stock critiche. In molti casi il mrp può restituire dei dati di non immediata comprensione soprattutto su codici di largo utilizzo magari su più linee di produzione e da gestori diversi. In questo caso sono stati messi a disposizione diversi strumenti che permettono di riverificare quanto fatto dalla procedura di pianificazione. Uno per tutto è l’Interrogazione Fabbisogni che mostra per ogni singolo componente quale sia stata la causa che abbia generato un suo fabbisogno, implodendo man mano la distinta base fino ad arrivare ai prodotti finiti che ne hanno generato il fabbisogno iniziale.


Il vantaggio di usare il MRP è che lavorando con il concetto di LIVELLO MINIMO di distinta, ogni codice viene pianificato una sola volta per run di MRP ottimizzando di conseguenza tutte le politiche di lottizzazione. Tanto per capire le possibilità che e/sigip può offrire, nel calcolo del lotto minimo di produzione o di acquisto, non vi è solo la possibilità di inserire una quantità, ma anche di poter inserire ad esempio dei giorni di copertura, ossia di poter mettere in un unico ordine ( di acquisto o di produzione o di conto lavoro), le quantità che coprano un arco temporale ben definito, oppure di poter legare il lotto al consumo della parte.


Gestione a commessa Alcune realtà hanno la necessità di controllare in maniera puntuale e vincolante le attività fatte per un cliente sia in fase di pianificazione che di avanzamento, per coprire anche questa necessità viene data la possibilità di gestire gli articoli a commessa. In questo caso la definizione di come gestire il codice articolo è sul codice stesso. Questo permette di avere all’interno della stessa distinta base, i livelli più in alto gestiti a commessa ma le parti di acquisto più comuni, poterle produrre a previsione piuttosto che a punto di riordino, ecc. Questo permette di vincolare ad una commessa solo la parte di produzione o acquisto che effettivamente deve essere comprata o prodotta solo a fronte della commessa del cliente e lasciare il resto della produzione libera. Chiaramente nel caso in cui un codice sia gestito per commessa, tutti i dati produttivi saranno legati ad essi: saldo, ordine di lavoro, ordine di acquisto, fasi di lavorazione, lotti. I codici gestiti a commessa, vengono pianificati come tutti gli altri dalle varie procedure di approvvigionamento presenti su e/sigip, l’unica differenza è che per tali codici, il trattamento da parte della procedura, sarà singola e non vi sarà alcun tipo di lottizzazione anche in caso i fabbisogni dello stesso codice ma per due commesse diverse, ricadano nello stesso giorno o nello stesso periodo di lottizzazione.


Punto di riordino Una modalità di pianificazione alternativa è la gestione del Punto di riordino. Viene utilizzata prevalentemente per codici con un consumo costante o tracciabile in base a politiche di stagionalità o per i materiali indiretti ( non presenti in distinta base).

Lo scopo del punto di riordino è di mantenere sempre in “casa” un livello di scorte prestabilito, tenendo in considerazione il tempo di approvvigionamento della parte. Il punto di riordino può essere utilizzato anche per materiali di FABBRICAZIONE. Nella versione più completa il livello di scorta non è un dato fisso ma è dato dal consumo medio della parte. Il punto di riordino è in definitiva una quantità legata ad ogni codice articolo che si vuole gestire con tale procedura. Tale quantità è data da: PO = (Consumo medio mensile/20) * Tempo di approvvigionamento + Scorta di sicurezza


Per ogni codice gestito a punto di riordino o a scorta fissa, tale procedura dovrà verificare la disponibilità virtuale:

DV = Stock + Somma Ordini Lo stock sarà la sommarizzazione di tutti i saldi di magazzino della parte interessata, utilizzando una apposita lista di magazzini. Se la DV < PO si emette una proposta di riordino o di produzione. In questo caso vengono comunque mantenute tutte le politiche di lotto (minimo e multiplo) specifiche del codice articolo trattato.

Gestione dei consumi Lo scopo di questa procedura è di calcolare e memorizzare i consumi di un codice articolo. Tali dati potranno poi essere utilizzati nelle procedure di: punto di riordino, nel calcolo lotto minimo, nel calcolo della scorta di sicurezza.

Consumo di un codice Per consumo di un codice si intende genericamente un movimento di magazzino che faccia “scomparire” una data quantità di un dato codice articolo. Ad esempio il trasferimento tra due depositi, non incide sul consumo, mentre la spedizione di un prodotto incide andando ad incrementarlo

Calcolo consumi passati futuri Per ogni codice articolo gestito a punto di riordino (parametro attivato in tabella tipo gestione) o a scorta fissa, il sistema leggerà tutti i movimenti di consumo ( +, - ) sui magazzini presenti nello specifico elemento della tabella e li sommarizzerà. Provvederà poi a memorizzarli, in modo tale da poterli riutilizzare nei mesi successivi. I movimenti di magazzino su e sono modificabili o cancellabili, ma vi sono alcune procedure che lanciate periodicamente non permettono di intervenire su movimenti antecedenti a tali date. Nella procedura di calcolo consumi passati il sistema potrà elaborare anche mesi antecedenti a tale periodo, ma solo se in fase di creazione. Nel caso il dato di consumo sia già presente sarà del tutto inutile ricalcolarlo. Nel caso in cui si stia elaborando un periodo successivo a tali date, il sistema dovrà rigenerare completamente i valori di consumo.

Calcolo consumi futuri Il sistema prende tutti i piani di produzione che nella tabella apposita ( Tipi piani di produzione ) hanno il flag calcolo consumi futuri attivato. Per ognuno di essi esplode la distinta base e sommarizza i fabbisogni. Nel caso venga lanciato nel corso di un mese, il sistema dovrà sommarizzare ai consumi calcolati anche quelli effettivamente avvenuti nel corso del mese. Tali dati dovranno essere memorizzati. Il lancio di tale procedura dovrà essere completamente rigenerativo. L’insieme dei consumi passati / futuri, dovrà essere completamente interrogabile anche direttamente dalla anagrafica dati gestionali di e/sigip.


Procedura del Calcolo del consumo medio Partendo dal consumo medio calcolato come sopradescritto, e utilizzando opportune formule legate al codice articolo permette di calcolare un valore di consumo medio mensile caratteristico di ogni codice articolo. Indipendentemente da quale formula venga utilizzata per il calcolo del consumo medio, la procedura dovrà memorizzare per ogni codice articolo, il consumo medio mensile. La scelta di gestirlo “mensile”, è stata scelta per non presentare un dato troppo granularizzato. Dato che però ogni mese può essere composto da un numero diverso di giorni lavorativi, si dovrà prevedere di normalizzare il consumo medio di ogni singolo mese calcolato su 20 giorni lavorativi. Ad esempio, nel caso in cui il consumo medio effettivo di un mese fosse 250 e i giorni lavorativi fossero 22. Il consumo medio mensile normalizzato sarà (250/22)*20 = 228

Gestione previsioni / ricezione ordini aperti da cliente Nel caso in cui si abbia una produzione guidata da previsioni o forecast o nel caso in cui si debbano ricevere da parte dei clienti degli ordini aperti, è stata sviluppata una procedura che permette in modo semplice di caricare le quantità senza doverle correlare ad un impegno cliente o ad una offerta. Queste quantità saranno l’input per la pianificazione e per la conseguente produzione o riapprovigionamento dei materiali. Una volta poi che saranno caricati gli effettivi ordini ( nel caso delle previsioni) il sistema provvederà ad erodere le quantità “esecutive” dalle quantità previsionali. Questo permette da una parte di poter pianificare, produrre e comprare, in tempo e soprattutto ottimizzando le procedure, e dall’altra di tenere comunque traccia degli scostamenti tra previsioni e quanto effettivamente prodotto o venduto.

Emissione ordini di lavoro Per un corretto controllo della produzione è fondamentale registrare tutte le attività effettivamente eseguite all’interno dell’impianto produttivo. Il documento fondamentale attorno a cui ruota l’avanzamento e l’ordine di lavoro che ha una doppia valenza:

• è il documento formale con cui i reparti produttivi sono autorizzati ad effettuare una data lavorazione

• è l’insieme delle informazioni tecniche, di metodo, di tempo, di materiale e

attrezzature necessarie per la realizzazione di una data parte.


In modo del tutto parametrico si può definire di creare lo bolle di lavorazione o la distinta base dei materiali da utilizzare ( chiamate prenotazioni). Se create, le prenotazioni possono contenere le informazioni utili a movimentare i codici in modo del tutto automatico, utilizzando le Azioni di Magazzino. Questo permette di definire all’interno dello stesso ordine di lavoro comportamenti diversi per i singoli codici prenotati e in più permette di movimentare i componenti sia a “consumo” che con politiche di “backflushing” in modo del tutto trasparente per l’operatore. Un altro vantaggio dato dal gestire le prenotazioni è che in tale modo si cristallizza la distinta base del codice ( al primo livello opaco) e successivi cambiamenti della distinta non vanno ad intaccare gli ordini già emessi. Tali prenotazioni possono essere completamente modificate sia in fase di emissione sia al momento del versamento di produzione. Il non gestirle permette per contro di snellire di molto l’operatività sul sistema dato che e/sigip a quel punto utilizza la distinta base in linea in quel momento. Questo tipo di gestione viene utilizzato soprattutto quando la produzione è molto breve e relativamente standard. Per quanto riguarda le bolle di lavoro, anche queste non sono altro che la fotografia del ciclo di lavorazione al momento dell’emissione dell’ordine. Anche in questo caso, le bolle possono essere modificate successivamente,


aggiungendo o togliendo o modificando le fasi. L’emissione delle bolle serve per le produzioni che ne richiedono un avanzamento o lavorazioni in cui la componente di manodopera è preponderante. In questo caso a fronte delle bolle, con una apposita transazione se ne può fare l’avanzamento sia a livello di tempi impiegati, sia a livello di quantità avanzate sulla singola fase. Non sempre questo è necessario, ad esempio se si hanno lavorazioni fortemente automatizzate con poche fasi, nonostante sia d’obbligo avere il ciclo di lavorazione, non ne viene richiesto il continuo avanzamento. In questo caso parametricamente si può evitare la creazione delle suddette. Tali parametri sono contenuti nel Tipo Ordine di lavoro. Chiaramente si posso avere più tipo ordine contemporaneamente e definirne comportamenti diversi a seconda delle necessità. I tipi ordine di lavoro, possono quindi essere molteplici, ma si devono comunque ricondurre a dei tipi ordine standard. I tipi ordine standard sono:

o Normale

o Rilavorazione

o Trasformazione

o Completamento

o Manutenzione programmata

o Manutenzione Curativa

Gli ordini di lavoro possono essere generati da due procedure: Dai suggerimenti ODL da MRP Manualmente da apposita transazione In entrambi i casi una volta emesso, l’ordine può essere ulteriormente modificato fino a quando non sarà effettivamente messo in produzione. Per fare questo ed altro, ogni ordine di lavoro ha un suo STATO che definisce i “suoi momenti di vita”. Gli stati dell’ordine sono anch’essi parametrici e se ne possono creare liberamente a seconda delle necessità. Dato che la maggior parte dei cambiamenti di stato è fatta dal sistema ( ad es. nel caso si versi tutta la quantità il sistema deve chiudere l’ordine), se ne deve costruire il cammino, ossia a seconda degli eventi in atto e a seconda dello stato di partenza, si deve definire lo stato di arrivo. Per altro nella versione base di e/sigip vi è già un precaricamento di alcuni stati:

o Simulato

o Lanciato


o Prelevato

o In lavorazione

o Chiuso

Ad ogni stato sono associate le azioni permesse: Prelevabile, modificabile, stampabile, ecc.

Avanzamento Parte fondamentale di e/sigip è la gestione dell’avanzamento di produzione. L’avanzamento della produzione ha come finalità da una parte quella di tenere sottocontrollo la manodopera e le attività dichiarate su ogni singola lavorazione, dall’altra quella di poter consuntivare i tempi effettivi in modo da poter dare una valorizzazione puntuale della produzione. Per altro permette di sapere quali materiali siano stati utilizzati fino a quel momento, e quanto sia stato già effettivamente prodotto, tenendo in considerazione eventuali scarti di lavorazione. L’avanzamento di un ordine di lavoro può essere fatto in due differenti modi tra loro differenti ma che possono convivere contemporaneamente


Da una parte si può fare l’avanzamento delle singole fasi di lavorazione avanzando le Bolle di lavoro. Su queste si possono dichiarare tutti i tempi effettivamente consuntivati e anche avanzare le quantità dichiarando nel caso degli scarti. Secondo vari parametri legati al tipo rodine di produzione utilizzato, si può anche far si che vi sia più o meno un vincolo sulla quantità iniziale dell’ordine. Ad esempio si può definire che per alcune lavorazioni vi sia la possibilità di dichiarare una quantità diversa del valore nominale dell’ordine. Nel caso di un taglio di un coil di acciaio il numero di pezzi che verrà prodotto potrebbe essere diverso da quello teorico. Viceversa nel caso di produzioni che richiedano dei controlli molto stretti si può definire che la quantità dell’ordine non sia modificabile ed ogni variazione debba essere ( ad esempio scarti) giustificata. Alla chiusura dell’ultima fase di lavorazione si può parametrizzare il sistema perché faccia il versamento a magazzino del codice articolo costruito e nel caso se si debbano scaricare i codici figli presenti sulla prenotazione o sulla Diba. Spesso può capitare che non si ritenga importante fare una dichiarazione quantitativa man mano che si avanzano le fasi di lavorazione ( se produco un


oggetto con lead time lungo, tipo una macchina a controllo numerico, la quantità dell’ordine sarà probabilmente nominale) ma si voglia tenere conto solo dei tempi dichiarati. In questo caso la dichiarazione di produzione non viene fatta durante l’avanzamento delle fasi ma successivamente da una apposita transazione chiamata DICHIARAZIONE DI PRODUZIONE/SCARTI

Costi e/sigip contiene uno strumento per fare l’analisi dei costi diretti di produzione (lavorazioni + materiali). Tale strumento permette di valorizzare un ordine di lavoro singolo od una commessa (e i suoi ordini di lavoro correlati) sia a livello preventivo che consuntivo. Permette inoltre di fare un confronto andando ad evidenziare automaticamente le differenze sia per la parte lavorazioni che per la parte materiali.

A fronte degli indici di costo correlati ai centri di lavoro ( attraverso i centri di costo), su cui si prevede di effettuare le singole fasi, il sistema è in grado di valutare i costi di manodopera e delle macchine, allo stesso modo può fare sui materiali andando a valutare la distinta base in essere o le prenotazioni del singolo ordine in esame.


Rintracciabilità La rintracciabilità materiali può avere molteplici approcci e sfaccettature. e/sigip permette sia di gestire i lotti in tutta la loro vita, quindi nel caso di materiali di acquisto la generazione dei lotti in fase di entrata, il loro prelievo per produzione e il conseguente scarico. Nel caso di materiali di produzione, sia che essi siano semilavorati che prodotti finiti, la possibilità di generare i lotti o nel caso le matricole, potendo costruire la tracciabilità sia partendo dai lotti d’acquisto fino a vedere su quali matricole sono stati utilizzati, che viceversa. In tutti i casi, la generazione dei lotti e delle matricole, è parametrica e si possono utilizzare e costruire formule per la composizione dei codici stessi. Il tutto può essere poi automatizzato, o gestito manualmente fino al minimo dettaglio, a seconda della produzione che si deve affrontare.

Rilevazione dati dal campo Questo modulo consente di acquisire tutte le informazioni relative alla attività effettuate nell’impianto produttivo direttamente dall’impianto stesso, nel momento in cui queste vengono effettuate e con un intervento minimo da parte degli operatori. Il modulo di dichiarazione della produzione deve coprire tutte le attività del personale durante il turno di lavoro, catalogando e interpretando le diverse funzioni svolte e le diverse attività dichiarate. Le funzioni e le attività dipendono molto dal tipo di ciclo produttivo e dall’organizzazione che un azienda si è data, è per questo motivo che una delle caratteristiche fondamentale del modulo di raccolta dati è quella dell’estrema configurabilità La dichiarazione di produzione è composta da tre fasi:

• selezione e dichiarazione funzione (da pc, o terminaleria) • controllo validità funzione e risposta all’Dipendente • elaborazione della dichiarazione con storicizzazione del dato


La componente di monitoraggio prevede, dove possibile, l’acquisizione del dato direttamente dalla macchina eliminando l’intermediazione dell’operatore. Questo modulo ha due obiettivi principali:

• raccogliere le informazioni relative alle attività svolte in produzione direttamente, utilizzando queste informazioni per effettuare l’avanzamento di produzione evitando doppie digitazioni ed errori;

• raccogliere informazioni dettagliate per individuare eventuali inefficienze

ed analizzarne i motivi.

Storicizzazione dati

Invio risposta

Dichiarazione Produzione

Invio dati

Controllo dichiarazione

Elaborazione dichiarazione


Questi obiettivi sono raggiunti con una completa e nativa integrazione con gli altri moduli di produzione e con strumenti che consentono di analizzare i dati storicizzati.

Schedulazione Tramite il modulo di pianificazione dei fabbisogni vengono determinate le attività che devono essere eseguite (ordini di lavoro), partendo da questa informazione, la componente di schedulazione a capacità finita permette di allocare le attività alle risorse disponibili, tenendo conto dei vincoli imposti e dei parametri definiti per modellare l’organizzazione e il processo produttivo. Il risultato dello schedulatore è un piano delle attività ottimizzato che tiene conto dei vincoli di arrivo dei materiali e della disponibilità delle risorse. La componente di schedulazione è realizzata integrando una soluzione di schedulazione molto sofisticata prodotta da ORTEMS, un azienda specializzata in questo tipo di soluzioni che ha clienti presenti in tutto il mondo e appartenenti alle più diverse categorie.


ORTEMS ha una soluzione basata su un algoritmo di ottimizzazione estremamente flessibile ed efficiente che permette di elaborare velocemente le informazioni e quindi di fare simulazioni su diversi scenari. Questo modulo ha anche un interfaccia particolarmente curata per rendere più semplice possibile la gestione interattiva di un elevata mole di dati.


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