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Assumere una posizione leader lavorando il metallo con attrezzature lvd

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DISCOVERYlvd’s Global Perspective

EdizionE numEro 14

Serie Strippit PX: Molto più che semplice punzonatrice

Serie Easy-Form® e PPEB: Macchine di ultimissima generazione

È elettrica: veloce, precisa ed efficiente

Galva Coat illumina l’orizzonte di Dubai

Il produttore tedesco AMF-Bruns attua il flusso a pezzo singolo

Photo credit: dubai airports

3 lettera dell’editore

4 Serie Strippit PX: la punzonatrice più capace

6 il nuovo design sfrutta al massimo la potenza di piegatura

8 la tecnologia avanzata colloca il produttore di pali di illuminazione in vetta rispetto alla concorrenza

12 il laser lvd impuls e la pressa piegatrice PPeB consentono al produttore tedesco la gestione di pezzi singoli

16 dyna-Press ottiene una piegatura veloce, precisia ed efficiente

18 installazioni recenti

20 il produttore brasiliano di sollevatori e gru conquista la sua quota in un crescente mercato

23 ultime notizie dal mondo lvd

In quEStA edizione

Note editoriali:

Restate informati sui più recenti prodotti e sugli avanzamenti appositamente progettati per aiutarvi a ottenere maggiori rendimenti, ad ottimizzare l’efficienza e a ridurre i tempi dell’allestimento e la quantità dello scarto. Registratevi su lvdgroup.com per ricevere il nostro notiziario elettronico mensile.

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LVD Company nv Nijverheidslaan 2, B-8560 GULLEGEM, BELGIO Tel.: + 32 56 43 05 11 Fax: + 32 56 43 25 00

Strippit, Inc. 12975 Clarence Center Road Akron, NY 14001 Tel.: 716-542-4511 Chiamata gratuita: 800-828-1527 Fax: 716-542-5957

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Dall’EDItORE In memoria di Marc VannesteQuesta edizione di Discovery è dedicata alla memoria di uno dei membri fondatori di LVD, Marc Vanneste, il quale è venuto a mancare nella tranquillità della sua casa a Knokke-Heist, Belgio, il 29 marzo 2013.

E’ stato uno dei soci fondatori di LVD, Sig. Vanneste, e ha dato vita ad LVD nel 1952 con Jacques Lefebvre e poi con Robert Dewulf. Insieme hanno trasformato LVD da una piccola impresa nazionale a un’azienda di macchine utensili veramente internazionale. Durante i suoi 38 anni nel campo degli affari e fino a quando non è andato in pensione nel 1990, Sig. Vanneste è stato coinvolto attivamente nel reparto vendite dell’azienda. La sua passione per l’attività ed il suo modo di capire le necessità dei suoi clienti e dei suoi impiegati testimoniano il valore fondante che ha animato ed anima LVD dalle origini fino al giorno d’oggi.

Consentire ai clienti di essere un passo avanti rispetto alla concorrenza è stato sempre un fattore cruciale per la strate-gia dei membri fondatori nell’ambito uno sviluppo continuo dei processi e dei nuovi prodotti. Perciò, in questo numero di Discovery ci concentriamo su come ‘assumere una posi-zione leader’, sia con l’introduzione di nuovi prodotti tipo la punzonatrice Strippit serie PX, con la quale ci si può rendere conto di quello che una punzonatrice può fare ad un altro livello, o con l’introduzione delle nuove presse piegatrici ad alta prestazione Easy-Form® e PPEB - macchine serie, che vi aiutano a risolvere persino le problematiche più impegnative di piegatura; oppure con l’introduzione della pressa piegatri-ce elettrica Dyna-Press molto compatta ed azionata da un motore espressamente ideato per la piegatura di pezzi pic-coli. Ognuna delle nostre nuove introduzioni è destinata ad aiutarvi ad ‘assumere una posizione leader’ nella produzione delle vostre lamiere.

In questa edizione scoprirete come ogni dotazione LVD aiuta le officine in Brasile, in Germania e negli Emirati Arabi Uniti ad aumentare la flessibilità e la produttività ed a posizionarsi un passo più avanti rispetto alla concorrenza.

Matthew Fowles Group Marketing Manager

lvd discovery | 3

La sua passione per

l’attività ed il suo modo

di capire le necessità

dei suoi clienti e dei suoi

impiegati testimoniano il

valore fondante che ha

animato ed anima LVD dalle

origini fino al giorno d’oggi.

lvd discovery | 4

LVD presenta al mercato una nuova famiglia di punzonatrici Strippit, la serie PX: una

nuova generazione di punzonatrici che è tutto fuorché convenzionale. La Strippit PX

abbina la punzonatura, la deformazione, la piegatura e la filettatura in un’unica mac-

china, per completare processi multipli in maniera efficace ed efficiente dal punto di

vista dei costi, comprese le lavorazioni di pezzi tridimensionali complessi.

COnSEGuIRE un VAlORE AGGIuntOChi usa da più tempo le punzonatrici sa già che è il momento di aggiungere valore al

processo di punzonatura, eseguendo con una sola macchina diverse operazioni ed

eliminando le lavorazioni accessorie.

La macchina Strippit PX è stata progettata per offrire il massimo della flessibilità

rispetto a qualsiasi altra punzonatrice. Progettata utilizzando il concetto Pullmax a

testa singola con utensili stile Trumpf, la Strippit PX offre punzonatura ad alta velocità

Serie StriPPit PX

una nuova generazione di punzonatrici

ACCEntOsul nuovo prodotto

lvd discovery | 5

lavorazione totale del pezzo di lavoro• La serie Strippit PX offre il massimo della

flessibilità anche a confronto con qualsiasi

altra punzonatrice:

• Capacità avanzata di piegatura per piega-

re flange alte fino a 75 mm, lunghe 90 mm

• Punzonatura ad alta velocità fino a 505

colpi al minuto con passo 25 mm e fino a

1650 colpi al minuto in marcatura

• Configurazione da 200 kN, a scelta tra

due modelli con dimensioni di 1530 o di

1225

• Lavorazione di un pezzo di lavoro fino a

1524 x 3048 mm senza riposizionamento

(Strippit PX-1530)

• 20 stazioni di utensili capaci di accogliere

fino a 200 utensili con diametro massimo

di 90 mm, tramite l’uso dei Multitools

indicizzabili

• Compatibile con utensileria in stile Trumpf

• Rotazione a 360 gradi di tutti gli utensili

• Il sistema di riduzione dell’energia (ERS)

abbassa automaticamente il consumo ener-

getico in tutte le modalità di funzionamento

• Lo Smart Stroke® brevettato ottimizza

automaticamente la corsa del pestone

• Lo Smart Clamp™ garantisce la zona di

non-punzonatura minore possibile

• 3 pinze idrauliche di lavoro programmabili

e rilocabili eliminano le zone morte e la

distorsione della lamiera

• Tavolo a spazzola per una qualità

superiore dei pezzi finiti

• Potente comando Fanuc basato sul PC

• Opzioni di automazione modulare

Serie StriPPit PX

una nuova generazione di punzonatrici

fino a 505 colpi al minuto su centri da 25 mm, deformazione con

utensile a rotella e persino filettatura. Ma fondamentale per la

flessibilità della macchina è la capacità della stessa di piegare flange

alte fino a 75 mm.

PIEGAtuRA FInO A 75 MMLa serie Strippit PX ha la versatilità sufficiente per piegare pezzi lunghi

fino a 90 mm con pieghe alte fino a 75 mm nel pezzo lavorato. I pezzi

possono restare attaccati alla lamiera oppure fatti cadere dentro uno

scivolo pezzi programmabile, di 525 x 500 mm, e trasportati diretta-

mente ai contenitori pezzi finiti.

Per le officine grandi e piccole, le alte capacità di deformazione di

Strippit PX aprono la porta all’esplorazione di cambiamenti operativi

che potrebbero significare risparmi nell’ordine delle migliaia di euro, a

seconda del pezzo da lavorare.

AutOMAzIOnE MODulAREPer aumentare la produttività, la Strippit serie PX offre convenienti

opzioni di automazione modulare, tra le quali il sistema automatico di

carico/scarico Strippit PA ed il sistema Torre Compatta CT-P che offre

la possibilità del deposito automatico del materiale.

lvd discovery | 6

PreSSe PieGatrici Serie eaSy-Form® e PPeB

la più recente tecnologia di piegatura in un design di nuova generazione Le presse piegatrici serie Easy-Form® e PPEB hanno un nuovo design moderno che

approfitta al massimo della potente tecnologia di piegatura LVD. Ergonomiche e

di bell’aspetto, le presse piegatrici della nuova generazione sono più efficienti dal

punto di vista energetico, facili da utilizzare ed incorporano delle caratteristiche di

sicurezza ulteriori. La tecnologia avanzata del controllo, i servo-motori e i sensori di

scansione fanno in modo che le macchine della serie PPEB e Easy-Form siano in

grado di offrire il funzionamento più reattivo, flessibile e produttivo che si sia mai

sperimentato.

ACCEntOsul nuovo prodotto

lvd discovery | 7

MAGGIORE ERGOnOMIAProgettate per essere adatte alle varie esigenze di un operatore, le

presse piegatrici Easy-Form e PPEB sono adesso più funzionali e

user-friendly. Un sistema opzionale di illuminazione a LED rischiara

il registro posteriore e le zone di lavoro anteriori, in modo da fornire

una migliore visibilità all’operatore e maggiore sicurezza ai lavoratori

in generale. L’illuminazione indicante lo stato, integrata nel pestone

della pressa piegatrice offre un’indicazione visuale dello stato di

funzionamento della macchina (impostazione, piegatura o inattiva),

consentendo una gestione più efficiente dell’officina attraverso una

maggiore capacità produttiva.

lA PIù EFFICIEntE DAllA SuA ClASSE DAl PuntO DI VIStA EnERGEtICO Il sistema LVD di riduzione di energia (ERS) gestisce intelligen-

temente il consumo energetico, per garantire la minima spesa

possibile in tutte le modalità di funzionamento. La tecnologia ERS

migliorata riduce il consumo di corrente fino al 45% rispetto ai mo-

delli convenzionali, rendendo le presse piegatrici Easy-Form e PPEB

tra le più efficienti della loro classe dal punto di vista energetico.

In COntAttO COn l’ESPERIEnzA DEll’utEntELVD ha iniziato a sviluppare i comandi per presse piegatrici più di tre

decenni fa. Anni di ricerca tecnologica hanno avuto come risultato

la macchina più capace e tuttavia operator-friendly, progettata

dagli ingegneri per sfruttare al massimo la tecnologia di piegatura

della macchina. La più recente generazione di presse piegatrici

Easy-Form e PPEB utilizza il sistema di comando più avanzato di

LVD, Touch-B, un comando a schermo tattile con icone grafiche.

L’operatore comunica con la pressa piegatrice tramite un pannello a

schermo tattile da 19”. Il lavoro con il comando Touch-B è facile ed

intuitivo, a prescindere dal livello di competenza dell’operatore.

ESSERE lEADERLa tecnologia di piegatura LVD è collaudata ed all’avanguardia, con

oltre 3 000 presse piegatrici Easy-Form e più di 15 000 PPEB nel

mondo intero.

Energy Consumption

TIME

120

100

80

60

40

20

0

idle

appr

oach

bend

ing

deco

mp

idle

retu

rn

Conventional machine PPEB and Easy-Form®

— — — — — — — — — —

Area di lavoro e sistema opzionale di illuminazione

Interfaccia utente intuitiva, a schermo tattile

lvd discovery | 8

“Pali” OPPOStIGalva coat, con la sede ad abu dhabi è un leader nella produzione di pali per la regione del Golfo, dell’africa e del medio oriente.

lvd discovery | 9

Galva Coat, Abu Dhabi, Emirati Arabi Uniti,

lavora 30 000 tonnellate di acciaio per

produrre una media di 50 000 – 60 000

pali di illuminazione in acciaio galvanizzato

all’anno per i clienti degli Emirati Arabi Uni-

ti e dei paesi del Consiglio di Cooperazione

del Golfo. L’azienda utilizza una flotta di

macchinari LVD standard e personalizzati,

per tagliare e piegare pali e torri alte con

lunghezze fino a 15 metri e spessori da

3 mm a 50 mm.

La tecnologia di lavorazione delle lastre di

metallo propria di LVD soddisfa le esigenze

industriali di Galva Coat e colloca l’azienda

”al polo opposto” rispetto ai suoi concor-

renti, offrendo una qualità consistente del

taglio e mantenendo il rilavoro al minimo

assoluto, il 0,5%.

Ispirato da una visioneGalva Coat è stata fondata nel 1996

da Sig. Fathallah Ikhdayer. E presto Sig.

Ikhdayer ha iniziato un partenariato con

LVD, quando ha cominciato ad investire

strategicamente in macchinari di precisio-

ne, per costruire un impianto di produzione

che fosse all’avanguardia.

Mentre le aziende concorrenti investivano

in instrumenti produttivi di basso livello,

Ikhdayer è stato motivato a creare un

impianto con la tecnologia e la qualità più

alte di tutto il Medio Oriente, una visione

molto simile a quella delle famiglie reali

reggenti degli Emirati Arabi Uniti, l’obiettivo

continuo delle quali è rendere il paese un

centro di livello mondiale per l’eccellenza

negli affari.

Sulla base della sua visione, nel corso

di 17 anni, Sig. Ikhdayer ha aggiunto

cinque presse piegatrici, tra cui una pressa

piegatrice tandem personalizzata, due

cesoie, un sistema di taglio laser ed

una punzonatrice a torretta CNC. Ogni

acquisto è stato indirizzato a rispondere

alle richieste specializzate del mercato.

Un buon rapporto con l’agente di vendita

LVD degli Emirati Arabi Uniti, Majid

Qutteineh e le visite fatte ai clienti LVD

dell’Europa, hanno convinto Ikhdayer che

LVD fosse in grado di capire le necessità

di fabbricazione metallica di Galva Coat

e potesse dare buoni risultati sia per le

soluzioni che offriva sia per le applicazioni

impegnative che sapeva realizzare.

“Galva Coat esternalizzava molto lavoro e

Sig. Ikhdayer ad un certo punto prefigurò

delle ipotesi su come fornire un prodotto

ed un servizio superiori”, spiega il vice

direttore generale, Sig. Aziz Aziz.

“A quei tempi, il prezzo dei pali di illumi-

nazione era molto alto dal momento che

non c’era nessun impianto di produzione

per un prodotto di questo tipo in Medio

Oriente”, dice Sig. Aziz. “Ikhdayer cerca-

va l’equipaggiamento più affidabile e più

preciso, che fosse però anche robusto e

durevole e che dopo l’acquisto, non man-

casse di un buon supporto tecnico. Quindi,

creò un partenariato tecnico con LVD su

basi fiduciarie”.

La fiducia di Ikhdayer in LVD portò ad

acquisti ulteriori di equipaggiamento.

Di recente, Galva Coat ha aggiunto un

sistema di taglio laser Impuls 4030 ed

una punzonatrice Strippit V30-1225 che

sono stati acquistati per offrire capacità di

produzione di quadri elettrici ad armadi e

canalizzazioni utilizzati da un reparto Galva

Coat specializzato nell’infrastruttura civile

dei quadri elettrici. Prima di acquistare

queste macchine, la produzione delle unità

veniva esternalizzata.

Una parte considerevole della più recen-

te fase di investimenti di Galva Coat è

consistita nell’aggiunta di una delle più

“Produciamo circa

50 000 - 60 000 pali

all’anno con un rilavoro

del solo 0,5%” Mohammed Botma Manager fabbrica Galva Coat

lvd discovery | 10

grandi presse piegatrici personalizzate

mai costruite da LVD, una macchina

indipendente da 3 000 tonnellate. La

pressa piegatrice personalizzata consente

a Galva Coat di piegare del materiali con

spessori fino a 25 mm e su lunghezze

fino a 15 m, offrendo un altro elemento

chiave e competitivo che fa la differenza

per l’azienda.

leader del settoreOggi, Galva Coat è gestita dal figlio di

Fathallah, Islam Ikhdayer. L’azienda

ha 270 addetti nel suo impianto di

produ zione esteso per 16 000 m2 e

produce pali di illuminazione, torri alte,

torri di trasmissione, pali incernierati

e costruzioni in acciaio strutturale,

galvanizzate per garantire un’alta

resistenza alla corrosione ed agli

ambienti difficili.

Galva Coat è uno dei più importanti

marchi sul mercato, conosciuto per i suoi

alti standard di qualità. L’azienda vanta

il 65% circa della quota di mercato dei

pali di illuminazione e dei parapetti per

il Governo, nei settori pubblico e privato,

comprese le aziende di costruzioni

stradali e di esecuzione d’appalti, che

esportano in diversi paesi del Medio

Oriente, dell’Africa e dell’India.

Produzione integrataGalva Coat utilizza l’equipaggiamento LVD

in maniera integrata, dalla programmazio-

ne offline CAD dei pezzi fino a tutte le fasi

di cesoiatura, taglio laser, punzonatura e

operazioni di piegatura.

Una pressa piegatrice LVD in configura-

zione tandem da 1 400 tonnellate e

lunga 14 m e una cesoia a ghigliottina

semi-automatica lunga 14 m vengono

usate per tagliare il materiale e

deformare i pezzi.

Una pressa piegatrice PPEB da 3 000

tonnellate completa la pressa tandem

e viene usata per deformare pali e

tubazioni lunghi fino a 15 m e spessi

fino a 25 m. Con un servo-controllo

elettronico ed idraulico all’avanguardia,

la pressa piegatrice PPEB è la più grande

macchina del suo tipo in Medio Oriente;

è dotata della tecnologia di deformazione

più avanzata disponibile a livello mondiale

e di un sistema chiavi in mano che

include pressa piegatrice, automazione,

evacuazione e utensili di deformazione.

Per il 90% della giornata, la pressa

piegatrice personalizzata deforma i pali

di illuminazione. Essendo un sistema di

bombatura programmabile ad asse V,

integrato e sincronizzato con la macchina,

il sistema di comando Cadman garantisce

che il pestone e il tavolo siano sempre

paralleli durante l’operazione di piegatura,

mantenendo alta la precisione del pezzo

e minimo il bisogno di rilavorazioni.

“Produciamo da 50 000 a 60 000 pali

l’anno, con un rilavoro limitato allo

0,5%; il che ci mostra quant’è affidabile

la tecnologia”, dice Mohammed Botma,

Direttore fabbrica di Galva Coat

“La pressa piegatrice di 15 m ha au-

mentato la nostra capacità di piegatura

dell’acciaio trattando spessori fino a

50 mm, e quindi ci ha permesso di incre-

mentare la nostra produzione mentre ci

ha consentito di produrre pali più grandi

con materiali più spessi; di conseguenza

siamo stati aiutati a differenziarci dalla

concorrenza”, dice Aziz.

Un sistema industriale di taglio laser

Impuls con sistema a doppio pallet

consente a Galva Coat di gestire lamiere

grandi e di lavorare sia materiali sottili,

che spessi, in acciaio dolce, alluminio

e acciaio inox. I tavoli a doppio pallet

funzionano indipendentemente dalla

macchina e consentono la lavorazione di

due lamiere alla volta senza l’intervento

dell’operatore. Le operazioni di carico e

scarico possono essere svolte durante il

processo di taglio, aumentando così la

produttività di Galva Coat.

“La pressa piegatrice di

3 000 tonnellate – 15 m ha

aumentato la nostra capa-

cità di piegatura per trattare

acciaio con spessori fino a

50 mm; tale impianto ha

migliorato la nostra capacità

di produzione e ci ha consen-

tito di produrre pali più grandi

con materiali più spessi”.

Islam Ikhdayer, Direttore Generale

lvd discovery | 11

Il sistema di taglio laser ottiene produtti-

vità e precisione d’alto livello, abbinando

le buone velocità dell’asse con le ottimali

condizioni di taglio sull’intera zona tratta-

ta, ed usando un sistema unico nel suo

genere capace di mantenere costante la

lunghezza del raggio.

Il sistema di lunghezza costante del raggio

dell’Impuls elimina la divergenza del raggio

laser, garantendo a Galva Coat dei risultati

identici sull’intera zona di taglio, a velocità

ottimali e contorni di qualità superiore. La

caratteristica funzione del contorno facilita

il taglio degli angoli acuti, specialmente

nelle lamiere più spesse, rendendola

essenziale per la lavorazione degli acciai

industriali svolta da Galva Coat.

“La macchina laser ci consente di pro-

durre delle lamiere a taglio fino, con

una migliore precisione e in quantità

più grandi”, spiega Sig. Aziz.

Galva Coat usa la sua Strippit V30-1525

per punzonare materiali fino a 6,4 mm

a velocità di 1 000 colpi al minuto, per

la produzione di componenti per l’illumi-

nazione e le torri e per preparare l’ester-

nalizzazione di alcuni lavori. La torretta a

48 stazioni offre una combinazione unica

di stazioni, in modo da garantire a Galva

Coat flessibilità ed un’ampia capacità per

la punzonatura e la deformazione spe-

ciale. La solida struttura della macchina

ed il posizionamento avanzato del tavolo

garantiscono un’alta precisione dei pezzi,

di ± 0,1 mm e una ripetibilità di ± 0,05

sull’intero tavolo.

“La macchina laser e le macchine di pun-

zonatura CNC ci consentono di introdurre

nuove linee di produzione per supporti di

cavi e per altri lavori di taglio preciso”,

dice Sig. Aziz.

Ottenere il dovutoQuando il suo impianto di produzione

all’avanguardia è diventato realtà, Galva

Coat ha potuto concentrarsi nel soddisfa-

cimento dei clienti offrendo prezzi migliori

e consegne più tempestive; il risultato che

ne è derivato è un aumento della sua quo-

ta di mercato. Mentre l’azienda continua

il suo percorso di crescita, LVD fornisce

assistenza tecnica e consulenza orientata

verso le soluzioni, per i futuri investimenti

nelle macchine. È un partenariato che si è

già dimostrato di successo.

“I risultati consistenti che le macchine LVD

continuano ad offrire giorno dopo giorno ci

dimostrano che LVD è stata la scelta giusta

per noi. Il partenariato che abbiamo creato

con LVD ci ha consentito ad investire nella

migliore tecnologia mondiale di lavorazione

delle lastre di metallo; questo aiuta Galva

Coat a rimanere in vantaggio rispetto alla

concorrenza”, dice Islam Ikhdayer, il

Direttore Generale.

“I risultati consistenti che il

macchinario LVD continua a

fornire giorno dopo giorno ci

dimostrano che LVD è stata

la scelta giusta per noi.” Islam Ikhdayer, Direttore Generale

Mohammed Botma e Aziz Aziz

Majid Qutteineh, Direttore Generale di Easy Metal Forming

Fathallah Ikhdayer, Fondatore di Galva Coat

Carl Dewulf, Presidente e Amministratore Delegato di LVD

lvd discovery | 12

I sistemi lVD tRASFORMAnO

la produzione di trasportatori

Un sistema laser LVD, una pressa piegatrice

tandem ed il software CADMAN® 3D hanno

aiutato AMF-Bruns a cambiare la modalità

di progettazione e fabbricazione dei loro

prodotti.

Con la sede in Apen, nel nord-ovest della

Germania, e con una filiale nelle vicinanze

di Friesoythe, l’impresa è leader su due

mercati totalmente diversi – una fabbrica

di dispositivi per la gestione ed il trasporto

dei prodotti all’ingrosso ed una di veicoli

convertiti appositamente per i disabili.

Il laser Impuls da 4 kw, con tavoli doppi

intercambiabili (3 x 8 m) e la pressa

piegatrice tandem (2 x 4 m) vengono

principalmente usati nel settore che si

occupa di trasportatori, dove l’utilizzo

del software di programmazione offline

CADMAN®, abbinato agli allestimenti veloci

e alla precisione ‘buono sin dal primo pezzo’

ha consentito all’impresa di avere un flusso

produttivo ‘just-in-time’ mai interrotto.

Anche la precisione e la qualità dei pezzi

prodotti hanno consentito ad AMF-Bruns di

riprogettare molti dei suoi componenti, per

allontanarsi dalla saldatura ed andare verso

i sistemi con bulloni.

Il Change Management Project Leader,

Sebastian Seger, spiega: “Stiamo cercando

una modalità per applicare i principi snelli

ed il lean management – nella stessa ma-

niera in cui le macchine sono fabbricate su

una linea di produzione, la nostra intenzione

è di costruire i nostri sistemi di trasporto su

un’unica linea di produzione nel prossimo

futuro.”

Ogni reparto di produzione – magazzini di

materiali, taglio laser, presse piegatrici – ha

il ruolo di fornitore interno nel processo

post-vendita, con pianificazione in base alla

data in cui il cliente interno ha bisogno del

pezzo – senza sistema tampone o processo

non completato.

Il collega di Sig. Seger, Hinrich Böhlje,

il capo dell’officina di lavorazione delle

lamiere, aggiunge:

“Quando lavoriamo sul laser, la nostra

intenzione non è riempire la lamiera per

un tempo massimo di funzionamento.

Non abbiamo lavori non conclusi e non

produciamo per scorta. Tutto viene fatto

just-in-time.”

“Il mio fornitore è l’Ufficio Acquisti. Loro

sono responsabili dell’accertamento che

io abbia i materiali necessari, al momento

giusto. La mia responsabilità è quella di

accertarmi che i miei clienti ricevano i loro

pezzi quando ne hanno bisogno. Abbiamo

un flusso di lavoro completamente integrato

ed ogni passo è sincronizzato all’altro. Il

lvd discovery | 13

Sebastian Seger e Hinrich Böhlje

lvd discovery | 14

laser stabilisce il ritmo per l’intera azienda.

Se il laser si ferma, tutto si ferma – quindi

la stabilità e l’affidabilità nelle lavorazioni

offerte dalla macchina LVD hanno rappre-

sentato per noi dei fattori decisivi”.

Questa modalità di lavoro dipende

dall’abilità di lavorare efficientemente

i lotti piccoli. Nel taglio laser, la ricettività

e la flessibilità necessarie a AMF-Bruns

per rendere possibile tutto ciò sono

date dalla programmazione offline nel

CADMAN®-L e dai tavoli intercambiabili.

Anche la gestione del materiale è molto

importante, dice Sig. Seger: “Può darsi

che nel corso di una giornata mettiamo

lo stesso materiale sul laser per cinque

volte diverse. La modalità per far fronte

a questo è utilizzare il nostro software

CADMAN®-L per gestire le lamiere tagliate

in pezzi al massimo livello possibile. Di

conseguenza, i nostri piani di lavorazione

non sono ottimizzati per l’efficienza di

taglio in relazione ad un solo ordine,

ma per tutti i nostri ordini.

La stessa cosa è valida anche per le

presse piegatrici, dice Sig. Böhlje.

“La programmazione offline con

CADMAN®-B ci offre il tempo massimo di

funzionamento della macchina. Dobbiamo

solo selezionare il programma, accertarci

che sia tutto OK e poi avviare”.

Il pezzo sarà giusto sin dalla prima

volta grazie al sistema Easy-Form® di

misurazione e di correzione dell’angolo.

“Non c’è una macchina migliore sul mer-

cato”, dice Sig. Böhlje. “Quando si tratta

di tecnologia di presse piegatrici, LVD ha

tutte le risposte. Abbiamo ottimizzato il

processo fino ad un livello in cui l’ope-

ratore della macchina fa solo quello che

dovrebbe fare, ovvero deformare il pezzo”.

Il tempo di utilizzo della macchina è ades-

so dell’ 80% circa sia sul laser, che sulla

pressa piegatrice. Il laser ha sostituito tre

macchine a plasma, che insieme ave-

vano un’efficienza solo del 30%. È stato

questo aumento dell’efficienza che ha reso

possibile l’adozione da parte della nostra

impresa di un flusso a pezzo singolo.

Le macchine LVD hanno dato la possibilità

a AMF-Bruns anche di ricontrollare tutti i

suoi codici di progettazione interni.

Laddove possibile, i pezzi vengono adesso

collegati tramite bulloni, invece che saldati

e tutto ciò è stato reso possibile dalla

precisione del laser. Grazie al laser, i pezzi

che tuttavia continuano a richiedere la

saldatura possono essere progettati in

“Non c’è una macchina

migliore sul mercato”,

dice Sig. Böhlje. “Quando

si tratta di tecnologia di

presse piegatrici, LVD ha

tutte le risposte.” Hinrich Böhlje

maniera tale da incastrarsi uno nell’altro

facilmente. La capacità di tagliare e

deformare lamiere con dimensioni fino ad

8 metri ed il lavoro combinato delle due

presse in configurazione tandem (2 x 4

metri) consentono la gestione di un’unica

lamiera laddove prima viceversa si doveva

operare su più sezioni.

Nei trasportatori del tipo ‘canale con

trivella’, per esempio, i canali con sezione

ad U venivano deformati sulle calandre.

Queste erano larghe 3 m max., quindi

un canale di 8 m doveva essere fatto in

tre sezioni, che poi venivano saldate una

all’altra. Adesso possono essere deformati

sulla pressa piegatrice in un solo pezzo.

Il calore sviluppato dal processo di salda-

tura poteva causare anche distorsioni –

dunque è stato eliminato anche il

processo di raddrizzamento.

Sig. Seger dice: “A tutti i livelli, l’investi-

mento nelle macchine e nel software LVD

ci ha offerto una qualità migliore, ha ridotto

i tempi d’allestimento ed ha aumentato

significativamente la produttività. LVD ha

una vera soluzione integrata e ciò rappre-

senta un vantaggio enorme”.

“LVD is a trusted partner that we can

rely on for technology, information,

business direction for the long term.

That’s key.”General Manager, Mr. Soetadji

“A tutti i livelli, l’investimento nelle macchine

e nel software LVD ci ha offerto una qualità

migliore, ha ridotto i tempi d’allestimento ed ha

aumentato significativamente la produttività.”

Sebastian Seger, Project Leader

lvd discovery | 16

Dyna-Press è il vostro partner ideale per la piegatura veloce di pezzi semplici e piccoli.

Posizionatela semplicemente con un carrello elevatore, collegate la corrente e siete

pronti per iniziare. Il vostro operatore, che prima soltanto sorvegliava la punzonatrice

o la macchina di taglio laser, è capace adesso di aggiungere ancora più valore alle

vostre operazioni, dal momento che può, nello stesso tempo, piegare dei pezzi.

dyna-PreSS

Piegatura veloce, precisa ed efficiente

ACCEntOsul nuovo prodotto

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dyna-PreSS

Piegatura veloce, precisa ed efficiente

Vantaggi Dyna-Press• Produzione a bassi valori costo/pezzo

• Efficienza di piegatura dei pezzi piccoli

• Tempi serrati di accelerazione

e decelerazione, con velocità di

piegatura fino a 25 mm al secondo

• Design compatto (1235 x 1092 mm),

facile da trasportare

• Comando a schermo tattile

facile da utilizzare

Dyna-Press usa un sistema elettrico a trasmissione che offre velocità,

potenza e funzionamento efficiente. Le elevate velocità del pestone e

del registro posteriore mantengono alta la produttività della macchina,

con velocità di piegatura fino a 25 mm al secondo. I 3 assi controllati

CNC (X, Y, R) offrono la massima versatilità.

Compatta e portatile, Dyna-Press risparmia spazio prezioso sul pa-

vimento e può essere riposizionata in modo conveniente usando un

carrello elevatore. Il suo design ergonomico consente all’operatore di

stare in piedi o seduto mentre piega i pezzi. Dyna-Press è dotata di

una base a treppiede autobilanciante e di pedali con altezza regolabile.

Un comando a schermo tattile con icone grafiche intuitive è facile da

utilizzare, in questo modo Dyna-Press risulta facile da far funzionare

ad utenti con diversi livelli di esperienza.

CARAttERIStICHE CHIAVEPestone elettrico servo-controllato efficiente dal punto di vista dei costiLa pressa piegatrice Dyna-Press offre un pestone elettrico servo-con-

trollato, per raggiungere delle velocità molto alte di avvicinamento,

piegatura e ritorno, in modo da ottenere una piegatura più efficiente

ad un costo più basso per unità. Vengono ottenute delle velocità di

piegatura fino a 25 mm al secondo. Dyna-Press offre una forza di

piegatura di 12 tonnellate e accoglie lamiere lunghe fino a 835 mm.

Design efficiente dal punto di vista energeticoIl pestone elettrico minimizza il consumo energetico, mediante l’uso

di un ottimale rapporto motore potenza-inerzia.

Comando a schermo tattileIl moderno comando a schermo tattile LVD è facile da utilizzare ed

offre un controllo sincronizzato della macchina, consentendo il posizio-

namento di tutti gli assi disponibili. La tecnologia ottica all’infrarosso

ha un design industriale robusto che si è dimostrato molto affidabile.

Compatta e portatileDyna-Press è compatta e portatile con un ingombro di

1235 x 1092 mm. La macchina può essere facilmente e

velocemente rilocata usando un carrello elevatore standard.

Stile degli utensiliDyna-Press è compatibile con l’utensileria di tipo Universale o di

stile US tramite gli adattatori a ‘rilascio immediato’ per veloci cambi

d’utensile.

AustraliaHume masterpanel Pty ltd, a Bundamba,

uno dei più importanti produttori austra-

liani di porte in acciaio e legname, ha

aggiunto una punzonatrice Strippit v20-

1525 e due presse piegatrici PPeB alla

sua dotazione di fabbrica. l’azienda è una

filiale del Gruppo Hume, il quale ha unità

produttive e depositi in tutta l’australia e

tutta nuova zelanda.

Italiamerlo, parte del Gruppo merlo, a cuneo,

ha installato due presse piegatrici,

una PPeB-H 1000/81 ed un modello

easy-Form® 400/45, per utilizzarle

nella fabbricazione di movimentatori

telescopici, betoniere automatiche e

veicoli cingolati apprezzati in tutto il

mondo.

MalesiaSupreme Steelmakers Sdn. Bhd., a Kuala

lumpur, ha installato il suo quarto centro

di taglio laser co2 di lvd, una macchina

industriale axel 3015 S linear da 6 kW.

l’azienda ha investito di recente anche in

una pressa piegatrice PPec-4. essendo

una delle officine principali per la lavo-

razione dell’acciaio in malesia, Supreme

lavora tubi con flange e con possibilità

di taglio tubi su tutta la lunghezza.

Poloniadynaxo SP. z.o.o. ha dotato di un sistema

di taglio laser Sirius 3015 da 4 kW il suo

impianto di produzione di Wronki. il laser

co2 a potenza elevata offre a dynaxo la

flessibilità di produrre la sua vasta gamma

di prodotti, tra cui piccoli forni e fornelli

in ceramica, cucine autonome, frigoriferi e

oltre 1000 prodotti diversi da lamiere in

acciaio, zinco e acciaio inox.

CinaGiant Kone elevator, un’impresa in colla-

borazione formata da Kone (Finlandia)

e zhejiang Giant Holdings ltd (cina), ha

recentemente aggiunto due nuove presse

piegatrici lvd serie PPec-5 al suo impian-

to di zhejiang Huzhou. le nuove macchine

verranno usate per la produzione di

componenti per cabine di ascensori.

ungheriauno dei principali produttori di macchinari

agricoli, claas, ha recentemente installato

due macchine easy-Form® da 220

tonnel late e lunghe 4 m nel suo impianto

claas Hungária Kft, a törökszentmiklós,

in ungheria. Queste macchine altamente

avanzate garantiscono una prestazione

costante e di alta qualità della piegatura.

Stati unitiHeiden inc. di manitowoc, nel Wisconsin,

ha installato una punzonatrice serie

Pullmax 720 con automazione carico/

scarico e pick-sort. la nuova macchina

verrà utilizzata per fornire maggiore

produttività e flessibilità ai vari clienti

subappaltatori di Heiden.

Belgioessendo una delle principali officine per

la lavorazione dell’acciaio, verhoestraete

aggiunge una nuova pressa piegatrice

PPeB-H da 800 tonnellate con lunghezza

9,1 m per aumentare la sua capacità di

gestire le lamiere di grandi dimensioni,

rafforzando così ancora di più il suo ruolo

nell’ambito delle maggiori unità produttive

d’acciaio.

i macchinari lvd sono installati negli impianti di produzione di tutto il mon-do, comprese alcune delle aziende di produzione mondiali più famose.

InstallazioniRECEntI

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Merlo produce i suoi movimentatori telescopici, apprezzati in tutto il mondo, con la tecnologia delle presse piegatrici LVD.

Giant KONE, con sede in Cina, garantisce una piegatura di alta qualità con l’utilizzo delle presse piegatrici PPEC di LVD.

Verhoestraete, con la sede nel Belgio, è un leader nella lavorazione di lamiere XXL del settore acciaio.

Claas è un produttore famoso

di macchinari agricoli, tra

cui mietitrebbiatrici, trattori,

pressapaglia, mietiforaggi e

movimentatori telescopici.

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Piegatura di

PRECISIOnE delle aste di metallo a resistenza elevata

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Il progresso di Argos Guindastes, il pro-

duttore brasiliano di gru autocarrate, è

stato straordinario per qualsiasi standard.

Partendo da zero nel 2003, è diventato il

leader sia per volume che per tecnologia

sul mercato brasiliano. Adesso ha creato

una nuova filiale produttiva, AGC Mechani-

cal Components, specializzata nel taglio e

nella deformazione di componenti ricavati

da acciai Domex di elevata resistenza.

La filiale non solo risponderà alle richieste

dell’azienda stessa, ma offrirà anche un

servizio di piegatura in subappalto ad

altri clienti del suo partner SSAB.

Per ottenere questa capacità, è essenziale

avere una pressa piegatrice LVD modello

PPEB-H da 1000 Tonn e con tavolo

lungo 8 m, dotata del sistema laser LVD

Easy-Form® di correzione e misurazione

dell’angolo in tempo reale.

Il mercato principale dell’azienda è il

Brasile – il quale è responsabile per il 99%

della produzione e adesso inizia a vendere

in altre parti dell’America del Sud, tra cui

Colombia, Bolivia, Uruguay e Argentina.

Argos è stata creata quando il proprietario

ha avuto la possibilità di comprare i diritti

di produzione per una gamma di gru auto-

carrate e ha intuito il potenziale del merca-

to. Nell’arco di un paio d’anni, l’azienda ha

sviluppato la propria linea di prodotti AGI,

avendo come partner SSAB nel cammino

per diventare pioniere nell’uso di acciaio

Domex di elevata resistenza. In soli cinque

anni dall’inizio, Argos ha saputo diventare

il leader del mercato brasiliano, tra i primi

dieci produttori di gru autocarrate del mon-

do ed attualmente la produzione è di circa

otto macchinari al giorno.

leader sul mercatoGli acciai di elevata resistenza hanno

consentito ad Argos di progettare delle

gru più leggere, con una maggiore portata

e capacità di carico – per poi lanciare

la produzione della gamma AGE di gru

autocarrate articolate.

Horacio Bregoli, Direttore tecnico di Argos,

spiega che l’azienda vuole differenziarsi

apposta dal resto del mercato.

“Non siamo solo un altro fornitore. Siamo

stati la prima azienda brasiliana ad usare

gli acciai di elevata resistenza e a lavorare

con SSAB. Siamo stati i primi anche a

sviluppare una completa linea produttiva di

aste esagonali. Abbiamo inoltre un brevetto

per la progettazione perfezionata di gru

mobili per sollevamenti molto pesanti.”

L’azienda si concentra principalmente

sullo sviluppo dei prodotti, usando sistemi

di analisi avanzata degli elementi finiti

per sviluppare i suoi design e testarli

rigorosamente prima della loro messa in

produzione. I nuovi design sono testati in

100 000 cicli di carico/scarico e hanno

sopportato ogni genere di prova di carico

fino alla distruzione.

“Siamo l’azienda leader nella tecnologia

sul mercato brasiliano”, dice Sig. Bregoli.

“Sviluppiamo i nostri comandi elettronici,

usiamo i migliori materiali e abbiamo una

nostra azienda di produzione di cilindri

idraulici. Questi sono i componenti chiave,

e quindi ne vogliamo controllare la qualità.”

Per il lancio di AGC continua ad essere

fondamentale l’attenzione alla capacità

interna, ma allo stesso tempo viene

potenziato lo spostamento verso attività

di subappalto.

“Siamo uno dei partner di SSAB di Brasile,

e loro ci hanno chiesto se poteva inte-

ressarci lavorare dei materiali anche per

i loro clienti. Il nostro obiettivo dunque è

affermarci in questo settore di mercato

come subappaltatore di pezzi tagliati laser

e deformati con precisione da materiali

più impegnativi”, dice Sig. Bregoli.

Quella strategia fu uno dei motivi per cui

AGC volle una pressa piegatrice di 8 m

anche se i pezzi più lunghi di cui aveva

bisogno per la propria produzione arriva-

vano solo a 6 m.

Infatti, sia l’esperienza di LVD con la produ-

zione di presse piegatrici di grandi dimen-

sioni che le approfondite conoscenze nella

produzione di aste sono state importanti

ragioni per cui AGC ha individuato in LVD

il fornitore ideale per questa tipologia di

macchina, ma, secondo quanto spiega

Sig. Bregoli, la motivazione chiave è

stata la capacità del sistema laser LVD

Easy-Form per la compensazione e la

misurazione dell’angolo, di garantire delle

pieghe perfette per i componenti lunghi

ricavati da acciai d’alta resistenza.

AGC lavora con Domex 700 di spessore

da 4 fino a 9,5 mm e con Domex 500 di

spessore massimo 12 mm. Nel futuro,

si prepara a piegare con Domex 960 di

spessore da 4 fino a 8 mm, in modo da

progredire nello sviluppo di aste più forti

e leggere.

I bracci telescopici della gru possono

avere fino a nove aste annidate una

dentro all’altra, quindi la precisione

dei nastri è cruciale per garantire il

funzionamento corretto delle gru.

“Abbiamo avuto dei problemi di piegatura

nelle configurazioni delle aste; la misura-

zione dell’angolo era cruciale ed è stato

uno dei motivi principali, se non quello

più importante, per scegliere LVD”, dice

Sig. Bregoli.

“Siamo stati i primi

anche a sviluppare una

completa linea produttiva

di aste esagonali.”

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È molto importante per noi essere capaci di misurare la

deflessione della pressa e compensare con il sistema automatico

di bombatura. È molto importante essere capaci di compensare

le variazioni nella tensione di snervamento lungo la lunghezza dei

pezzi, in modo da ottenere le dimensioni giuste sulle aste.

zero difetti “Vogliamo ottenere un magazzino aste a zero scorte. Uno dei pro-

blemi principali che abbiamo avuto nel passato era la necessita di

rilavorare e correggere i pezzi per renderli perfettamente utilizzabili.

Con il sistema Easy-Form® eviteremo quel processo di rilavorazione”.

Per migliorare ancora di più la qualità, la macchina è dotata di un

sistema di estrazione dei pezzi, in modo che AGC sia in grado di

deformare un’asta esagonale completa in un unico pezzo invece

che fare due profili separati da saldare insieme in un secondo

tempo. L’estrattore fa scorrere il pezzo deformato fuori

dall’utensile nella parte laterale della macchina.

Per garantire tempi brevi di consegna, la produzione presso AGC e

Argos è basata su un concetto di ‘supermercato’ dei componenti.

Il lavoro di AGC è di fornire dei pezzi tagliati e deformati al

supermercato, in modo da garantire una scorta minima di

pezzi per ogni tipo di gru. Quando Argos riceve l’ordine da

un cliente, il reparto saldatura prende i pezzi necessari dal

supermercato ed il ciclo finale di produzione può cominciare.

I piani di produzione per AGC si basano sui livelli degli ordini degli

ultimi 3/6 mesi e le previsioni di vendite per il mese successivo

e si programmano per un mese. Se la richiesta effettiva varia

significativamente dalla richiesta prevista, la produzione di kit

specifici di pezzi può essere ripianificata nel corso del mese.

Horacio Bregoli spiega: “Siamo in grado di offrire un tempo di

consegna da 15 a 20 giorni visto che abbiamo tutti i pezzi tagliati

e deformati nel supermercato. È questo il tempo che ci vuole

dall’inizio della saldatura alla consegna finale – per il nostro

settore è un ottimo risultato. Quando un cliente compra un

autocarro e ci vuole montare una gru, vuole averli nello stesso

tempo. Ci vogliono 15 giorni circa per consegnare un autocarro,

quindi con questo tempo di consegna corto possiamo fornire

la gru al momento giusto”.

Horacio Bregoli, Direttore tecnico di Argos

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Gli impiegati lVD si portano al comando con l’attrezzatura per ciclismo lVDNon è un segreto che siamo appassionati

al nostro lavoro sulle lamiere, ma siamo

anche appassionati di ciclismo, il nostro

sport nazionale. Dunque, quando uno dei

nostri ingegneri progettisti ebbe l’idea di

creare un completo da ciclismo aziendale,

LVD ha accolto l’iniziativa con grande

entusiasmo. Realizzato dall’ingegnere

stesso che l’ha ideato il completo è

entrato subito in produzione. Al momento

viene sfoggiato dagli sportivi LVD che

‘Prendono il Comando’ non solo nel loro

lavoro, ma anche sulle loro biciclette da

corsa!

Filiale Indiana per servizi di vendita e assistenzaLVD ha creato una filiale dedicata alle

vendite e ai servizi di assistenza a

Bangalore, in India.

La creazione di LVD Strippit India Pvt

Ltd segue l’impresa collaborativa di

successo tra Magal Engineering e LVD

India avvenuta nel 2008 e crea una nuova

azienda che abbina le risorse di entrambe

le precedenti entità. LVD Strippit India Pvt

Ltd trae vantaggio, sul mercato mondiale,

dalle conoscenze di ognuna delle due

organizzazioni, in modo da massimizzare

la copertura e garantire un forte supporto

locale alle vendite e ai servizi, per una

base di clienti in continua crescita.

Sig. Narasinga Rao è il Direttore generale

della nuova filiale di vendite e guiderà

i progetti strategici di crescita di LVD

nel mercato indiano, i quali includono

la fondazione di un Centro Tecnologico,

di dimostrazione e di addestramento a

Bangalore ed un aumento del livello del

personale, per rispondere alle necessità di

lavorazione delle officine dell’India intera.

Espansione delle unità produttive in tutto il mondoNell’arco degli ultimi 18 mesi LVD

ha ampliato di 5 700 m² la capacità

produttiva delle proprie unità in tutto

il mondo. Questi moderni stabilimenti

permettono ad LVD di mantenere una

gamma di prodotti ampia e differenziata

negli ambiti delle principali competenze

riguardanti il Taglio Laser, la Punzonatura,

la Piegatura e la Cesoiatura. Ogni nuova

sede ha raggiunto gli alti livelli produttivi

che LVD garantisce, attenendosi ai principi

WCM (World Class Manufacturing) per

assicurare ottimale fluidità ed indubbia

efficienza ai processi di fabbricazione.

Questo per consentire ad LVD il manteni-

mento ad alto profilo della propria compe-

titività nei vari mercati in tutto il mondo.

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