DIREZIONE AMBIENTE, AMBITI NATURALI E TRASPORTI · 2015-02-20 · Determinazione n. 2653 del 02...

Determinazione n. 2653 del 02 luglio 2014

PROVINCIA DI GENOVA DETERMINAZIONE DIRIGENZIALE

DIREZIONE AMBIENTE, AMBITI NATURALI E TRASPORTI SERVIZIO ENERGIA, ARIA E RUMORE

Prot. Generale N. 0063193 / 2014 Atto N. 2653

OGGETTO: Ditta FIP Spa, Loc. Pian di Parata, Casella - Autorizzazione Unica Ambientale ai sensi del d.P.R.

59/2013

In data 27/06/2014 il/la sottoscritto/a BRESCIANINI CECILIA ha adottato la Determinazione Dirigenziale di seguito riportata.

Visti l’Art. 107, commi 1, 2 e 3 del T.U. “Leggi sull’ordinamento degli Enti Locali”, approvato con D.Lgs. n. 267 del 18-08-2000 e l’Art. 33 dello Statuto della Provincia di Genova;

Visto altresì l’Art. 4, comma 2 del D.Lgs 165/01;

Richiamato il vigente Regolamento sull’ordinamento degli Uffici e dei Servizi;

SITUAZIONE DI BILANCIO E OSSERVAZIONI DEI SERVIZI FINANZIARI (Art. 31 Regolamento Contabilità)

S Importo Prenotazione Impegno Accertamento CIG CUP

E Codice Cap Azione € N Anno N Anno N Anno Note

TOTALE ENTRATE

TOTALE SPESE

IL FUNZIONARIO RESPONSABILE

VISTO DI REGOLARITÀ CONTABILE ATTESTANTE LA COPERTURA FINANZIARIA (ART. 151, COMMA 4°, T.U. APPROVATO CON D.LGS N° 267/2000).

Si attesta la regolarità contabile e l’esistenza della copertura finanziaria del presente provvedimento ai sensi dell’art. 151, comma 4° del T.U. approvato con D.LGS. n. 267/2000

GENOVA, lì 27 giugno 2014

IL RESPONSABILE DEI SERVIZI FINANZIARIO O SUO DELEGATO


Visto

il D.P.R. 13 marzo 2013, n. 59 “Regolamento recante la disciplina dell'autorizzazione unica ambientale e la semplificazione di adempimenti amministrativi in materia ambientale gravanti sulle piccole e medie imprese e sugli impianti non soggetti ad autorizzazione integrata ambientale, a norma dell'articolo 23 del decreto-legge 9 febbraio 2012, n. 5, convertito, con modificazioni, dalla legge 4 aprile 2012, n. 35”.

in particolare, l’art. 2, comma 1 lettera a, del D.P.R. 13 marzo 2013, n. 59, che definisce Autorizzazione Unica Ambientale (A.U.A.) “il provvedimento rilasciato dallo sportello unico per le attività produttive, che sostituisce gli atti di comunicazione, notifica ed autorizzazione in materia ambientale di cui all’art. 3” del medesimo decreto, ovvero:

autorizzazione agli scarichi di cui al capo II del titolo IV della sezione II della Parte terza del D.Lgs. 3 aprile 2006, n. 152;

comunicazione preventiva di cui all'articolo 112 del D.Lgs. 3 aprile 2006, n. 152, per l'utilizzazione agronomica degli effluenti di allevamento, delle acque di vegetazione dei frantoi oleari e delle acque reflue provenienti dalle aziende ivi previste;

autorizzazione alle emissioni in atmosfera per gli stabilimenti di cui all'articolo 269 del D.Lgs. 3 aprile 2006, n. 152;

autorizzazione generale di cui all'articolo 272 del D.Lgs. 3 aprile 2006, n. 152;

comunicazione o nulla osta di cui all'articolo 8, comma 4 o comma 6, della L. 26 ottobre 1995, n. 447;

autorizzazione all'utilizzo dei fanghi derivanti dal processo di depurazione in agricoltura di cui all'articolo 9 del D.Lgs. 27 gennaio 1992, n. 99;

comunicazioni in materia di rifiuti di cui agli articoli 215 e 216 del D.Lgs. 3 aprile 2006, n. 152;

l’art. 2 comma 1 lettera b, del D.P.R. 13 marzo 2013, n. 59, che definisce la Provincia o la diversa autorità indicata dalla normativa regionale, l’autorità competente ai fini del rilascio, rinnovo e aggiornamento dell’Autorizzazione Unica Ambientale, che confluisce nel provvedimento conclusivo del procedimento adottato dallo Sportello Unico per le Attività Produttive;

La legge Regione Liguria 21 giugno 1999 n.18 “Adeguamento delle discipline e conferimento delle funzioni agli enti locali in materia di ambiente difesa suolo ed energia”;

La circolare della Regione Liguria D.P.R.59/13. Prime indicazioni disciplina AUA.

La circolare prot.n.0049801/GAB del 0711.2013 del Ministero dell’Ambiente e della Tutela del Territorio e del Mare recante chiarimenti interpretativi relativi alla disciplina dell’autorizzazione unica ambientale nella fase di prima applicazione del decreto del Presidente della Repubblica 13 marzo 2013 n. 59

il D. Lgs. 3 aprile 2006, n. 152, recante “Norme in materia ambientale”

Premesso che:

la ditta FIP SpA. ha presentato istanza di Autorizzazione Unica Ambientale per lo stabilimento esistente in Loc. Pian di Parata, Casella, (GE) trasmessa dallo Sportello Unico per le Attività Produttive del Comune di Casella (di seguito SUAP) con nota (PEC) n. 40003 in data 17.04.2014;

l’istanza di cui al precedente alinea è risultata incompleta per quanto riguarda il settore emissioni in atmosfera e pertanto è stata inoltrata alla ditta, tramite SUAP, una richiesta di integrazioni;

le integrazioni sono state trasmesse dal SUAP con nota (PEC) n. 47349 in data 12.05.2014, e pertanto in data 12.05.2014 si potuto procedere con l’avvio del procedimento relativo al rilascio dell’autorizzazione unica ambientale.;

l’istanza presentata dalla ditta Fip S.p.A. è relativa ai seguenti settori:


autorizzazione agli scarichi di cui al capo II del titolo IV della sezione II della Parte terza del D.Lgs. 3 aprile 2006, n.152

autorizzazione alle emissioni in atmosfera per gli stabilimenti di cui all'articolo 269 del D.Lgs. 3 aprile 2006, n. 152;

comunicazione o nulla osta di cui all'articolo 8, comma 4 o comma 6, della L. 26 ottobre 1995, n. 447;

comunicazioni in materia di rifiuti di cui all’articolo 216 del D.Lgs. 3 aprile 2006, n. 152;

con nota n. 2031 del 28 maggio 2014, è stata convocata tramite SUAP la conferenza dei servizi in sede referente in merito alla suddetta istanza di Autorizzazione Unica Ambientale, per il giorno 17 giugno 2014, il cui verbale, agli atti dell’amministrazione provinciale è stato trasmesso tramite SUAP a tutti i soggetti convocati alla CdS referente;

con nota n. 2383 del 25 giugno 2014, è stata convocata tramite SUAP la conferenza dei servizi in sede deliberante in merito alla suddetta istanza di Autorizzazione Unica Ambientale, per il giorno 27 giugno 2014;

Visto

il parere favorevole del Comune di Casella che, con propria nota ricevuta in data 11.06.2014 n.2186 ha rilevato che:

lo stabilimento ricade in zona VI nella zonizzazione acustica del Comune di Casella “Zone esclusivamente industriali” e dalle valutazioni prodotte dalla ditta le emissioni sonore risultano rispettare i limiti di zona;

dal punto di vista edilizio ed urbanistico non sono previste modifiche,

Visto, in particolare, relativamente al comparto acque:

la Sezione II della Parte III del D. Lgs. 3 aprile 2006, n. 152, “Tutela delle acque dall’inquinamento”;

la L.R. 16 agosto 1995, n. 43, “Norme in materia di valorizzazione delle risorse idriche e di tutela delle acque dall’inquinamento”;

il Regolamento Regionale 10 luglio 2009 n.4 “Disciplina delle acque meteoriche di dilavamento e delle acque di lavaggio aree esterne che reca al Capo II, la disciplina prevista dall’art. 113, comma 3 del D.Lgs. 152/06;

il Provvedimento Dirigenziale n. 3184 del 15.07.2013 con il quale è stata concessa alla Ditta FIP S.p.A. l'autorizzazione agli scarichi ( n°2 ) in corpo idrico superficiale delle acque reflue industriali di processo e raffreddamento derivanti dall’insediamento produttivo sito in Località Pian di Parata nel Comune di Casella;

il parere del servizio Acqua e Rifiuti, Ufficio Acqua e Derivazioni Idriche;

il parere igienico sanitario inviato dalla A.S.L. Dipartimento di Prevenzione – Struttura Complessa Igiene e Sanità Pubblica con nota prot. n. 85971 del 27.06.2014, con il quale esprime parere igienico sanitario favorevole all’istanza di autorizzazione unica ambientale formulata dalla FIP SpA;

Visto, in particolare, relativamente al comparto aria:

la Parte V del D. Lgs. 3 aprile 2006, n. 152, “Norme in materia di tutela dell’aria e di riduzione delle emissioni in atmosfera”

i provvedimenti dirigenziali:

n. 930076/5586 del 04.12.2001,


n. 26108/1689 del 20.03.2002,

n. 131783/6946 del 24.11.2004

n. 86169/4102 del 12.09.2013,

n. 120121/257 del 21.01.2014

con i quali è stata concessa alla Ditta FIP S.p.A. autorizzazione alle emissioni in atmosfera;

il parere del servizio Energia, Aria e Rumore, Ufficio Aria e Oli Minerali in data 25 Giugno 2014

Visto, in particolare, relativamente al comparto rifiuti:

il D.Lgs. n. 205 del 3 dicembre 2010 recante “Disposizioni di attuazione della Direttiva 2008/98CE del Parlamento Europeo e del Consiglio del 19.11.2008 relativa ai rifiuti e che abroga alcune direttive”;

la Legge Regionale 21 giugno 1999, n. 18, con la quale, fra l’altro, è previsto che le Province approvino i progetti e rilascino le autorizzazioni relative alla realizzazione e all’esercizio degli impianti di smaltimento e di recupero;

la Legge Regionale 31 ottobre 2006 n. 30, recante “Disposizioni urgenti in materia ambientale”;

il decreto del Ministero dell’Ambiente 5 febbraio 1998 e ss.mm.ii., recante “Individuazione dei rifiuti non pericolosi sottoposti alle procedure semplificate di recupero”;

il decreto del Ministero dell’Ambiente 21 luglio 1998, n.350, recante “Regolamento recante norme per la determinazione dei diritti di iscrizione in appositi registri dovuti da imprese che effettuano operazioni di recupero”;

che la ditta è soggetta alla comunicazione per la messa in riserva di rifiuti ai sensi dell’art. 216 del D.Lgs. 152/06, presso l’impianto sito nel comune di Casella in loc. Pian di Parata;

che l’attività risulta già iscritta al n. 167 dell’apposito registro provinciale dei soggetti che effettuano operazioni di recupero rifiuti in regime di procedure semplificate.

Rilevato che:

dalle informazioni fornite dalla Ditta in sede di istanza di autorizzazione emerge che la Fip S.p.A. effettua attività di stampaggio a caldo di materiale termoplastico su presse ad iniezione a partire da PVC in polvere (per il 60% della produzione) e da altre materie termoplastiche quali PP, PVCC, ABS, POM, PVDF, ecc (per il 40%dellaproduzione);

Il ciclo produttivo è articolato in:

Reparto MAPRI, nel quale avviene la preparazione del granulato di PVC con gli altri componenti del prodotto finale.

Reparto stampaggio, nel quale vengono realizzati i prodotti per iniezione e stampaggio a caldo, utilizzando apposite presse di diverse forme e dimensioni.

Reparto officina nel quale viene effettuata la manutenzione e la preparazione degli stampi.

Reparto lavorazioni (RVS e PR/AL), dove vengono effettuate lavorazioni di rifinitura meccanica di alcuni prodotti, il loro assemblaggio semiautomatico, nonché l'imballaggio degli stessi. I due reparti RVS e PR/AL sono posizionati in due capannoni distinti, ma le lavorazioni condotte sono analoghe.

Reparto controllo qualità (CQ), dove viene effettuano il controllo qualità dei prodotti interni e dei prodotti di terzi. Sono presenti diversi macchinari e vasche di collaudo.

Reparto FLS, dove vengono assemblati e controllati i flussimetri in termini di resistenza alla pressione e di taratura. Nel reparto sono anche svolte attività di resinatura.


Reparto magazzino prodotti finiti, dove vengono svolte le operazioni di imballaggio e spedizione.

Per quanto riguarda gli scarichi idrici:

Dal ciclo produttivo sopra descritto derivano delle acque reflue e di raffreddamento che vengono convogliate in due diverse reti di raccolta e convogliamento, dando origine a due distinti scarichi finali denominati rispettivamente S1 e S2.

Acque reflue convogliate allo scarico S1.

Allo scarico S1 vengono convogliate diverse tipologie di acque reflue provenienti da vari reparti di lavorazione e precisamente:

Reparto MAPRI:

1) Acqua derivante dal sistema di abbattimento ad umido del particolato che si genera durante la fase di trafilatura del PVC

2) Acqua impiegata in una pompa ad anello liquido che mantiene in depressione la camera della trafila.

3) Lavandino di reparto.

La quantità di acqua impiegata per gli scopi sopra citati ammonta a 25 m3/g pari a 3500 m

3/anno.

Reparto stampaggio:

1) Acque di raffreddamento che vengono a contatto diretto con i manufatti stampati. Per alcuni polimeri si impiegano infatti vasche piene di acqua e scivoli al fine di raffreddare i pezzi prodotti. L'acqua è utilizzata in modo continuo e confluisce in un sistema di canalizzazioni presente lungo tutto il reparto di stampaggio. Quantità impiegata pari 500 m3/g, 180000 m3/anno.

2) Acque di raffreddamento in eccesso derivante dal sistema di nebulizzazione di acqua installato per migliorare il raffreddamento dello scambiatore aria/acqua nel periodo estivo. Tale sistema raffreddamento impiega alcune centinaia di litri di acqua al giorno, che in maggior parte evapora.

3) Acque di raffreddamento delle lame delle taglierine automatiche delle materozze dei pezzi stampati. La quantità di acqua impiegata è di circa 300 litri/giorno.

Reparto officina:

1) Acqua di raffreddamento degli stampi.

Quantità circa 30 litri/g pari a 10 m3/anno.

Reparto collaudo FIP2:

1) Acqua impiegata nelle prove di resistenza alla pressione delle valvole.

Quantità pari a circa 75 m3/anno.

2) Soluzione di lavaggio della resina a scambio ionico (cationica) impiegata nell’impianto di demineralizzazione dell’acqua. Tale impianto prevede due unità di resine di circa 40 litri ciascuna lavoranti in alternanza (rigenerazione e depurazione). La fase di rigenerazione produce circa 180 litri di soluzione di lavaggio ogni ciclo. Generalmente viene effettuato un ciclo di rigenerazione ogni giorno lavorativo.

Reparto laboratorio:

1) Acque derivanti dal lavaggio della vetreria e dal raffreddamento di alcune apparecchiature di laboratorio (1 m

3/anno). I reflui risultanti dai test chimici effettuati sui materiali e prodotti, vengono

smaltiti come rifiuti secondo la normativa vigente.

Reparto RVS:


1) Acqua (3 m3/anno) impiegata nelle prove di resistenza alla pressione.

All'interno dell'azienda esistono alcuni impianti a circuito chiuso che in caso di manutenzione possono essere svuotati e, mediante collegamenti provvisori, inviati nel circuito S1:

impianto prova valvole;

impianto prova flussimetri,

impianti frigo per il raffreddamento delle presse e stampi.

Tutte le acque recapitanti nello scarico S1, prima di essere scaricate nel Torrente Scrivia, vengono trattate in un apposito depuratore posizionato sotto il piano stradale e costituito essenzialmente da un sistema di vasche trappola che consentono la separazione dei liquidi a differente densità (sostanze oleose) e delle particelle solide che si depositano sul fondo. Al fine di limitare la formazione di alghe all'interno della superficie delle vasche viene aggiunto una certa quantità ( 0,5 lt/g ) di uno specifico antialghe.

L'impianto di depurazione risulta dotato di un idoneo punto di prelievo dove poter effettuare campionamenti fiscali delle acque trattate prima dello scarico finale nel Torrente Scrivia.

Lo scarico S1, proveniente dal depuratore sopra descritto, è di tipo continuo e ha una portata di circa 1000 m

3/g come valore di punta, e 500 m

3/g come valore medio (circa 180000 m

3/anno).

Sullo scarico finale è stato predisposto alcun sistema di misurazione della portata e della quantità di acqua scaricata.

La ditta, nel corso dell’anno 2013, ha operato la sostituzione e lo spostamento della condotta che dall’interno dello stabilimento deriva i reflui all’impianto di depurazione (scarico S1) con contestuale inserimento di pompe di rilancio e serbatoio di sollevamento della capacità di 3 m

3.

La modifica in oggetto si è resa necessaria a seguito dell’inserimento e/o spostamento di alcune presse ad iniezione altrimenti difficilmente raccordabili alla attuale linea dello scarico S1.

La tubazione presenta differenze di quote tra i diversi punti e pertanto si sono installate delle pompe di rilancio a monte ed a valle di una nuova vasca interrata (3 m

3), anche al fine di rendere costante la portata di

alimentazione all’impianto di depurazione.

Acque reflue convogliate allo scarico S2

Allo scarico S2 vengono convogliate tutte le acque di raffreddamento che non vengono in contatto con le materie prime e/o prodotti e che pertanto non vengono contaminate da alcuna tipo di sostanza e vengono scaricate tal quali

Reparto MAPRI.

1) Acqua di raffreddamento del raffreddatore dove viene scaricata la miscela di PVC. Il raffreddatore viene mantenuto ad una temperatura costante tramite acqua contenuta in un'apposita camicia. L'acqua ha una circolazione costante e viene prelevata e scaricata in continuo durante l'utilizzo dell'impianto.

2) Acqua di raffreddamento della trafila.

Complessivamente nel reparto si utilizzano circa 20000 m3/anno di acqua di raffreddamento.

Reparto stampaggio:

1) Acqua di raffreddamento delle presse e degli stampi (830000 m3/anno).

Reparto collaudo FIP1:


1) Acqua utilizzata per il collaudo dei prodotti in termini di resistenza alla pressione (75 m3/anno)

Acque meteoriche:

1) Acque meteoriche ricadenti sulla parte centrale del capannone denominato FIP1. Tali acque vengono raccolte da un sistema di grondaie e convogliate a terra a mezzo di tubazioni in PVC che, ancorate ai pilastri di sostegno del capannone, entrano all'interno dell'insediamento. Tutte le tubazioni sopra citate sono raccordate in diversi punti, al collettore centrale che raccoglie anche tutte le acque di raffreddamento e che origina lo scarico denominato S2.

Tutte le acque di raffreddamento e meteoriche che vengono convogliate allo scarico S2 , non subiscono alcun tipo di trattamento fisico e/o chimico e vengono scaricate tal quali.

Lo scarico S2 è di tipo continuo e, in assenza di precipitazioni atmosferiche, ha una portata di circa 2900 m

3/g, come valore di punta e 2400 m

3/g come valore medio.

Sulla tubazione di scarico è posizionato un idoneo pozzetto per il campionamento delle acque.

L'acqua impiegata negli impianti industriali e per antincendio viene attinta da due pozzi artesiani. La misurazione dell'acqua viene effettuata mediante misuratori di portata posizionati dopo le pompe sommerse.

I materiali oggetto di recupero non presentano caratteristiche di polverosità, non sono soggetti a contaminazione con sostanze oleose e, a contatto con l’acqua, non danno origine a rilascio di sostanze inquinanti.

Per quanto riguarda le emissioni in atmosfera:

Dal ciclo produttivo descritto dall’azienda – per quando riguarda le attività che generano emissioni in atmosfera – emerge quanto di seguito descritto.

Il PVC in polvere è approvvigionato mediante autocisterna e trasferito in appositi sili di stoccaggio mediante un circuito pneumatico. In particolare risultano n° 2 sili (S1 e S2) di stoccaggio dotati di un unico filtro a maniche (F2) che determina l’emissione convogliata in atmosfera E2.6 avente le caratteristiche di seguito elencate:

sigla emissione: E2.6

altezza emissione: 16 m. s.l.s.

portata: 1000 Nm3/h

temperatura: ambiente

inquinanti emessi: polveri di PVC

numero di maniche filtranti: 19

superficie filtrante: 11 m2

grammatura: 500 g/m2

La materia prima (PVC in polvere) risulta altresì stoccata in un terzo silo (S3) avente una capacità di 70 m3.

Anche nel silo in questione la materia prima viene approvvigionata mediante autocisterna tramite un circuito dedicato. L’aria di spostamento derivante dalla fase di carico del silo è inviata ad un impianto di abbattimento (filtro a maniche F3) e quindi smaltita in atmosfera mediante l’emissione E 2.14 avente le seguenti caratteristiche:



portata: 1000 Nm3/h



inquinanti emessi: polveri di PVC

numero di maniche filtranti: 20

superficie di ogni manica: 0.6 m2

tipo di tessuto: filtro poliestere

grammatura: 450 g/m2

metodo di pulizia: aria compressa in controcorrente

Il PVC in polvere proveniente dai sili S1, S2, S3, viene inviato per via pneumatica prima ad una bilancia - alla quale risulta asservito un filtro a maniche (F10.1) dotato di disco di rottura per situazioni di emergenza - e quindi ad un miscelatore – anch’esso dotato di apposito filtro a maniche - dove sono fatti pervenire anche i microcomponenti (CaCO3, pigmenti, stearato di calcio, ecc) stoccati in 6 siletti – caricati manualmente attraverso apposite tramogge - tutti dotati di filtro a maniche. I flussi trattati dai citati filtri a maniche confluiscono in un collettore che determina l’emissione in atmosfera E2.4 avente le seguenti caratteristiche tecniche:



portata: 4100 Nm3/h


inquinanti emessi: polveri

Il PVC in polvere miscelato con i microcomponenti (dry-blend) subisce un processo di raffreddamento e quindi è inviato a due sili di stoccaggio denominati S5 e S6 ai quali risulta asservito un filtro a maniche il cui flusso depurato confluisce nell’emissione E2.4.

I sili S5 e S6 alimentano una trafila nella quale è prodotto il granulo (utilizzato nel processo di stampaggio ad iniezione) successivamente inviato a una linea di raffreddamento dotata di apposito ciclone e scrubber per l’abbattimento delle poveri residue. E’ prevista l’installazione di una seconda trafila completa di sistema di raffreddamento e dotata di apposito ciclone per l’abbattimento del polverino. L’effluente in uscita da detto ciclone sarà fatto confluire a monte dell’esistente scrubber. L’effluente depurato in uscita dallo scrubber è smaltito in atmosfera tramite l’emissione E2.13 avente le seguenti caratteristiche tecniche:



portata: 10000 Nm3/h (con due trafile attive)


inquinanti emessi: polveri, HCl, VCM

Il granulo “vergine” è quindi inviato tramite una apposita linea pneumatica ad un silo di stoccaggio denominato S8; l’aria di spostamento in uscita da detto silo determina l’emissione in atmosfera E2.16 (alla quale non è asservito alcun abbattitore in considerazione della scarsa polverosità presente sul granulo appena prodotto) avente le caratteristiche di seguito elencate:



portata: 320 Nm3/h




Accanto alla linea di produzione del granulo vergine appena descritta esiste una linea di macinazione delle materozze che contribuisce alla produzione di materia prima per il reparto di stampaggio. La fase di macinazione avviene tramite un impianto di granulazione (costituito sostanzialmente da un mulino) dove vengono trattate le materozze ed i pezzi fuori specifica. Al granulatore risulta asservito un ciclone ed un filtro a maniche con relativa emissione in ambiente di lavoro. Il materiale in uscita al granulatore viene trattato su di un vaglio (collegato al medesimo filtro a maniche asservito ai sili S5 e S6): la parte grossolana è inviata pneumaticamente al silo S16.1; l’aria esausta del trasporto pneumatico è filtrata su apposito filtro a manica e quindi emessa in atmosfera tramite l’emissione E2.22 avente le caratteristiche di seguito elencate:



portata: 450 Nm3/h



La parte più fine in uscita dal granulatore è inviata al silo S4 che alimenta le linee di trafila. L’aria esausta del trasporto pneumatico, dopo essere stata filtrata sul filtro che asserve anche i sili S5 e S6 viene convogliata in atmosfera mediante l’emissione E2.4.

Esiste un secondo granulatore che come quello descritto precedentemente tratta le materozze e i pezzi fuori specifica. L’impianto in questione, dotato di aspirazione e relativo filtraggio a secco con emissione in ambiente di lavoro, accumula il materiale trattato in un “siletto mobile” utilizzato per alimentare le trafile.

Il silo S8 (granulo vergine) può alimentare, tramite un circuito pneumatico, direttamente le presse di stampaggio oppure alimentare insieme al silo 16.1 il silo SI03: l’aria di spostamento in uscita dal silo SI03 determina l’emissione in atmosfera E2.11 avente le caratteristiche di seguito elencate:



portata: 350 m3/h



A questo punto del ciclo produttivo il PVC in granulo prodotto o gli altri polimeri termoplastici in granuli acquistati generalmente in big-bags sono inviati alle tramogge sulle presse ad iniezione dove si realizza la produzione dei vari manufatti plastici. Complessivamente risultano installate n. 73 presse di varie misure, per lo stampaggio ad iniezione. Tutte le presse risultano asservite da aspirazioni e relativi convogliamenti in atmosfera. In particolare risulta la seguente situazione impiantistica:

Emissione Provenienza Portata (Nm3/h)

Quota emissione

(m s.l.s.) Inquinanti

E2.17 8 presse

8000

10

SOV

E2.18 9 presse 10

E2.19 12 presse 13

E2.20 11 presse 13

E2.23 10 presse 13

E2.24 11 presse 13

E2.25 8 presse 13

E2.26 4 presse 13

Per la finitura di alcune tipologie di manufatti plastici prodotti sono eseguite filettature mediante appositi torni automatici.


Come già evidenziato la Ditta esegue la rigranulazione dei pezzi fuori specifica o delle materozze presso i due mulini presenti nel reparto materie prime. Si rileva altresì che per esigenze logistiche una parte dei citati scarti di produzione sono granulati direttamente nel reparto presse a mezzo di circa 40 piccoli granulatori posizionati a bordo pressa.

Prima di entrare nel processo di stampa ad iniezione la materia prima granulare può necessitare di essere deumidificata: a tale scopo l’Azienda è dotata di circa 20 deumidificatori posizionati nel reparto stampaggio.

Attività Collaterali:

Presso l’insediamento produttivo sono altresì svolte attività di supporto o comunque ausiliarie al ciclo produttivo principale rappresentato appunto dalla fasi di produzione del dry-blend e del successivo stampaggio in presse ad iniezione. In particolare tali attività “secondarie” consistono:

Controllo qualità

Su una percentuale dei manufatti prodotti sono eseguite prove di qualità al fine di testarne il comportamento a diverse temperature e a contatto con agenti chimici quali ac. cloridrico, acetone, cicloesanone, ecc. A tale scopo la Ditta è dotata di n. 2 fornetti elettrici posti sotto cappa aspirata (per i test di temperatura) e una cabina chiusa - dotata di apposita aspirazione - per i test con agenti chimici. Tali aspirazioni sono convogliate in atmosfera tramite l’emissione E2.8 avente le caratteristiche di seguito elencate:



portata: 1900 m3/h

inquinanti emessi: HCl, SOV, VCM

Incollaggio

La lavorazione consiste in una fase di incollaggio di parti in plastica attraverso un prodotto siliconico.

La lavorazione in questione viene eseguita nel “reparto incollaggio” dove la presenza del banco aspirante utilizzato per le operazioni di incollaggio (emissione E 2.12) provvede all’evacuazione di eventuali sostanze aerodisperse. L’emissione E2.12 risulta avere le caratteristiche di seguito elencate:



portata: 4000 Nm3/h

inquinanti emessi: cicloesanone, THF, MEK, acetone

Resinatura

E’ un’attività complementare alla fase di incollaggio: infatti i manufatti cavi, incollati con il prodotto siliconico, sono successivamente riempiti con resina epossidica bicomponente. Tale attività viene eseguita da una apposita macchina automatica che eroga la resina. A tale attività risulta asservita apposita aspirazione che determina l’emissione in atmosfera E2.15 avente le seguenti caratteristiche:



portata: 4000 Nm3/h

inquinanti emessi: SOV

Nel locale di resinatura si effettuano altresì modeste attività di brasatura con lega di stagno. I consumi annuali di lega di stagno sono dell’ordine dei 5 kg.


Scuola saldatura

La Ditta svolge corsi di saldatura relativi alle materie plastiche. Le attività didattiche prevedono la saldatura termica di parti in plastica per un totale di circa 20 ore all’anno.

In pratica le superfici da saldare vengono riscaldate (tramite piastre metalliche calde elettricamente) ad una temperatura maggiore di quella di fusione (ma ben inferiore alla temperatura di degradazione) e quindi assemblate mediante pressione.

Non è prevista per la lavorazione in questione la captazione delle emissioni che pertanto diffondono in ambiente di lavoro.

Officina stampi e manutenzione

Nel reparto sono svolte attività di tornitura, rettifica, affilatura, lapidellatura, fresatura, troncatura, trapanatura, sbavatura, sabbiatura, elettroerosione in dielettrico, tempra in olio. Per tali attività viene utilizzato olio lubrorefrigerante con consumi inferiori a 500 kg/anno. In particolare si rileva che:

- elettroerosione: trattasi di elettroerosione a tuffo che consente la lavorazione di metalli per l’ottenimento di profili non ottenibili con metodi tradizionali. Nell’elettroerosione a tuffo l’utensile è costituito da un elettrodo sagomato realizzato in materiale con elevata conduttività elettrica. Tra elettrodo e pezzo occorre che sia presente un interspazio che viene riempito con fluido per elettroerosione costituito da idrocarburi. Durante le fasi di processo possono pertanto originarsi nebbie oleose. Il consumo annuo di fluido per elettroerosione è mediamente a pari a circa 30 kg.

- tempra in olio: la lavorazione consiste nel riscaldamento di manufatti metallici e al successivo raffreddamento in un piccolo bagno d’olio. L’attività ha carattere sporadico e viene eseguita solamente 2/3 volte al mese. Il consumo medio annuo di olio per tempra è pari a circa 10 kg.

- sabbiatura: trattasi di un piccolo impianto (superficie utile di lavoro circa 1.5 m2) utilizzato per la manutenzione delle attrezzature del reparto officina. Le emissioni prodotte nella fase di sabbiatura sono convogliate ad un impianto di abbattimento costituito da un ciclone (pre-filtrazione) seguito da un filtro a cartucce. Le emissioni così depurate sono reimmesse in ambiente di lavoro. L’utilizzo dell’impianto è pari a circa 2-3 ore/mese.

- saldatura: sono eseguite operazioni di saldatura di tipo ad elettrodo, MIG, TIG con consumi annuali di elettrodi pari 2500 pezzi e circa 10 kg/anno di metallo d’apporto per MIG e TIG. Tali attività sono condotte con l’ausilio di un punto di captazione (braccio snodabile) che determina l’emissione in atmosfera E2.21 avente le seguenti caratteristiche tecniche:



portata: 1500 Nm3/h

inquinanti emessi: polveri, metalli

Caldaie

Presso l’insediamento sono attive n. 4 caldaie alimentate a metano di potenza complessiva inferiore a 3 mW.

Generatore di emergenza:

Presso lo stabilimento è presente un generatore di corrente alimentato a gasolio da 33 kW che entra in funzione in caso di mancanza di corrente di rete.

Schematicamente l’assetto emissivo della Ditta si può riassumere come segue:

Emissione Provenienza Impianto di

abbattimento Inquinanti

Portata di

riferimento (Nm3/h)

E2.4 Siletti microcomponenti; Filtri a secco su ogni Polveri 4100


Bilancia PVC e carbonato di calcio;

Miscelatore; Sili di stoccaggio S4, S5,

S6; Vaglio granulato

linea di processo le cui aspirazioni

confluiscono nell’emissione

E2.6 Sili di stoccaggio S1, S2 filtri a secco Polveri 1000

E2.8 laboratorio prove di qualità nessuno ac. cloridrico, SOV,

cloruro di vinile 1900

E2.11 Silo di stoccaggio SI03 nessuno Polveri 350

E2.12 Aspirazione banco di

incollaggio nessuno

Cicloesanone Tetraidrofurano

MEK Acetone

4000

E2.13 Fase di raffreddamento

del granulo PVC ciclone + scrubber

polveri, ac. cloridrico, SOV, cloruro di vinile

10000

E2.14 Silo di stoccaggio S7 filtro a secco Polveri 1000

E2.15 Resinatura nessuno SOV 4000

E2.16 Silo di stoccaggio S8 nessuno Polveri 320

E2.17 8 presse

nessuno SOV 8000

E2.18 9 presse

E2.19 12 presse

E2.20 11 presse

E2.23 10 presse

E2.24 11 presse

E2.25 8 presse

E2.26 4 presse

E2.21 Saldatura elettrodo, TIG,

MIG nessuno Polveri, metalli 1500

E2.22 Silo di stoccaggio S16.1 filtro a secco Polveri 450

Per quanto concerne gli adeguamenti necessari relativi al settore emissioni in atmosfera:

Si ritiene necessario prevedere l’adeguamento impiantistico degli impianti di sabbiatura, elettroerosione, tempra in olio, lapidellatura (se non ad acqua/olio), affilatura mediante la captazione ed il convogliamento all’esterno delle relative emissioni;

Si ritiene congruo un periodo di anni due decorrenti dalla data del presente provvedimento per addivenire al citato adeguamento impiantistico.

Si ritiene necessario che l’Azienda predisponga un progetto di fattibilità dove sia anche valutato il rapporto costi/benefici relativo la captazione ed il convogliamento all’esterno delle emissioni in ambiente di lavoro generate dai due principali granulatori utilizzati;

Si ritiene congruo un periodo di anni uno decorrente dalla data del presente provvedimento affinché l’azienda produca il citato progetto di fattibilità.

Per quanto riguarda il comparto rifiuti:

L’attività di FIP prevede la messa in riserva [R13] per la produzione di materie prime secondarie per l’industria delle materie plastiche [R5] di rifiuti non pericolosi sottoposti alle procedure semplificate di recupero ed individuati ai punti 6.2 (sfridi, scarti, polveri e rifiuti plastiche) del D.M. 5 febbraio 1998.

La messa in riserva sarà effettuata in contenitori mobili coperti con telo su porzione piazzale esterno


(indicata nella planimetria allegata) con pavimentazione asfalto e cemento.

In particolare il trattamento degli sfridi e degli scarti di lavorazione derivanti dalle materozze (derivanti dal materiale plastico degli attacchi di iniezione) e dei pezzi non conformi prodotti dallo stampaggio plastico provenienti da altra azienda. Il processo di recupero prevede la macinazione degli scarti al fine di ottenere materiale idoneo a poter essere reinserito e utilizzato nel ciclo produttivo di stampaggio.

I materiali recuperati sono raccolti all’interno di silos.

Ritenuto di confermare le prescrizioni già individuate nei precedenti Provvedimenti Dirigenziali di autorizzazione di settore

DISPONE

di rilasciare autorizzazione unica ambientale ai sensi del D.P.R.59/2013 alla Fip, e in particolare:

di autorizzare la ditta F.I.P. S.p.A. agli scarichi denominati S1 e S2 delle acque reflue industriali derivante dall’insediamento produttivo, ubicato in Località Pian di Parata nel Comune di Casella, ed aventi recapito nel Torrente Scrivia nei punti di coordinate geografiche in proiezione Gauss-Boaga rispettivamente S1: Longitudine Est. 1.499.285 e Latitudine Nord 4.931.750 – S2: Longitudine Est 1.499.235 e Latitudine Nord 4.931.825, ai sensi della Parte III del D. Lgs. 3 aprile 2006, n. 152 e s.m.i., e della la l. r. 16 agosto 2005, n. 43, nel rispetto dei limiti di cui alla tabella 3, I colonna, dell'Allegato 5 alla parte III del D. Lgs. 3 aprile 2006, n. 152;

di autorizzare la ditta F.I.P. S.p.A. alle emissioni in atmosfera specificate al punto B) del presente provvedimento, ai sensi dell'articolo 269 del D.Lgs. 3 aprile 2006, n. 152;

per quanto di competenza in materia di gestione rifiuti di esprimere parere favorevole alla gestione, per anni 15, dell’impianto di recupero di rifiuti non pericolosi, sito nel comune di Casella in loc. Pian di Parata

nel rispetto delle seguenti prescrizioni:

A) Scarichi Idrici - prescrizioni

1) l’impianto di depurazione dovrà essere sottoposto a corretta e costante manutenzione e le relative apparecchiature dovranno essere tenute sempre in perfetta efficienza

2) il misuratore di portata installato sulla tubazione dello scarico S1, in uscita dall'impianto di depurazione, dovrà essere mantenuto in funzione ed in perfetta efficienza. In caso di disservizio e/o sostituzione dovranno essere annotati sul quaderno di registrazione dati la data dello stesso, la data del ripristino, il valore segnato alla data del disservizio e quello segnato alla data di ripristino;

3) dovrà essere garantita la possibilità di effettuare campionamenti su entrambi gli scarichi S1 e S2 prima dello scarico finale;

4) l'intera rete di raccolta e convogliamento delle acque reflue di processo, di raffreddamento, e meteoriche, dovrà essere tenuta in perfetta efficienza; l’intera rete di captazione e raccolta delle acque meteoriche e di dilavamento (canalette, cunette vasche di raccolta, pozzetti, pompe di rilancio, etc…) dovrà essere tenuta costantemente libera da detriti e perfettamente efficiente; i disservizi relativi ad eventuali pompe di rilancio delle vasche di raccolta dovranno essere annotati sul quaderno di manutenzione e registrazione dati dello scarico, specificando ora e data del guasto e data e ora del ripristino;

5) i valori limite di emissione non potranno essere in alcun caso conseguiti mediante diluizione con acque prelevate allo scopo;

6) i pozzetti di campionamento posizionati sugli S1 e S2, dovranno essere tali da consentire un ristagno di acque reflue, di almeno 5 litri, da potersi prelevare anche durante i periodi in cui gli scarichi non siano attivi;


7) i cassonetti di stoccaggio degli sfridi e scarti di materiale plastico da avviare al recupero dovranno essere protetti da teli in plastica. Tale copertura potrà essere posta in opera sull’ultimo cassonetto posizionato alla sommità di ogni singola pila;

8) la ditta dovrà provvedere all'esecuzione di analisi di controllo sullo scarico denominato S1 ogni sei mesi sui seguenti parametri: PH, solidi sospesi totali temperatura, idrocarburi totali, COD, BOD. Le analisi dovranno essere eseguite su campioni medi compositi sulle tre ore con metodiche IRSA-CNR. Modalità di campionamento differenti dovranno essere giustificate nel verbale di campionamento. I risultati analitici dovranno essere trasmessi tempestivamente a questa Amministrazione. Le analisi dovranno essere seguite da Tecnico abilitato il quale dovrà indicare nel referto l’appartenenza al proprio Ordine Professionale e i metodi analitici utilizzati. I risultati dovranno essere corredati da un verbale di campionamento che contenga la descrizione dello stato di funzionamento dell’impianto di depurazione all’atto del campionamento, delle modalità di campionamento, delle modalità di conservazione del campione. Il campione dovrà essere prelevato dal personale del laboratorio che effettuerà le analisi. Le operazioni di campionamento, prelievo e conservazione del campione dovranno essere conformi alle metodiche IRSA-CNR;

9) la ditta dovrà provvedere all'esecuzione di analisi di controllo sullo scarico denominato S2 ogni sei mesi sui seguenti parametri: PH, solidi sospesi totali temperatura, idrocarburi totali, COD, BOD. Le analisi dovranno essere eseguite su campioni medi compositi sulle tre ore con metodiche IRSA-CNR. Modalità di campionamento differenti dovranno essere giustificate nel verbale di campionamento. I risultati analitici dovranno essere trasmessi tempestivamente a questa Amministrazione. Le analisi dovranno essere seguite da Tecnico abilitato il quale dovrà indicare nel referto l’appartenenza al proprio Ordine Professionale e i metodi analitici utilizzati. I risultati dovranno essere corredati da un verbale di campionamento che contenga la descrizione dello stato di funzionamento dell’impianto di depurazione all’atto del campionamento, delle modalità di campionamento, delle modalità di conservazione del campione. Il campione dovrà essere prelevato dal personale del laboratorio che effettuerà le analisi. Le operazioni di campionamento, prelievo e conservazione del campione dovranno essere conformi alle metodiche IRSA-CNR;

contestualmente all’invio dei referti analitici, di cui al punto precedente, dovrà essere comunicato il valore segnato dal contalitri asservito allo scarico S1 al momento del campionamento;

10) per lo smaltimento dei rifiuti derivanti dalle periodiche operazioni di pulizia degli impianti di depurazione, dovrà essere impiegata apposita ditta autorizzata ai sensi di legge; la documentazione relativa alle operazioni di smaltimento dovrà essere conservata dal titolare dello scarico e messa a disposizione, su richiesta della Provincia di Genova e delle strutture di controllo per un periodo di cinque anni;

Non sarà consentito lo scarico di acque, provenienti da attività ed impianti non espressamente contemplati nella presente autorizzazione. L’eventuale necessità di trattare acque diverse dovrà essere preventivamente comunicata all’Amministrazione Provinciale. Qualunque ampliamento e/o modifica sostanziale dell’impianto di depurazione o del ciclo produttivo che determini variazioni della qualità delle acque da sottoporre a trattamento, dovrà essere preventivamente autorizzato dalla Provincia di Genova, fermo restando l’osservanza delle prescrizioni contenute nell’autorizzazione al momento in vigore;

Dovranno essere resi sempre accessibili l’impianto di trattamento e lo scarico per campionamenti e sopralluoghi ai sensi dell’art. 101, comma 3 del D. Lgs. 3 aprile 2006, n. 152.

Il titolare dello scarico, ai sensi dell’art. 11, punto 5, della l. r. 16 agosto 1995, n. 43, dovrà tenere un quaderno di registrazione dei dati e di manutenzione contenenti le seguenti informazioni:

- data e ora di disservizi dell’impianto di depurazione;

- periodo di fermata dell’impianto (ferie, manutenzioni…);

- manutenzioni ordinarie e straordinarie all’impianto trattamento reflui;

- data e ora dei prelievi effettuati per le analisi periodiche

- quanto espressamente indicato nella parte prescrittiva del presente provvedimento.

Tale quaderno dovrà essere a fogli non staccabili e i suoi fogli dovranno essere numerati a cura del titolare dello scarico. Esso dovrà essere esibito a richiesta della Provincia e delle strutture tecniche di all’art. 5 della l. r. 43/95, unitamente ad eventuali e ulteriori documenti relativi al trasporto di acque, fanghi e liquami.


B) Emissioni in atmosfera - prescrizioni

1) Sono confermate le prescrizioni di cui ai punti 3, 4, 5 del Provvedimento Dirigenziale n. 86169/4102 del 12.09.2013.

2) Entro due anni dalla data del presente provvedimento l’Azienda dovrà procedere all’adeguamento impiantistico degli impianti di sabbiatura, elettroerosione, tempra in olio, lapidellatura (se non ad acqua/olio), affilatura mediante la captazione ed il convogliamento all’esterno delle relative emissioni. Prima della messa in esercizio delle nuove emissioni l’Azienda dovrà darne comunicazione a questa Amm.ne fornendo altresì dettagliata descrizione tecnica degli interventi.

3) Entro un anno dalla data del presente provvedimento l’Azienda dovrà predisporre e trasmettere a questa Amm.ne un progetto di fattibilità dove sia anche valutato il rapporto costi/benefici relativo la captazione ed il convogliamento all’esterno delle emissioni in ambiente di lavoro generate dai due principali granulatori utilizzati.

4) La Ditta dovrà contenere le proprie emissioni in atmosfera entro i seguenti limiti:

Emissione Provenienza

Portata di

riferimento

(Nm3/h)

Inquinanti Limiti

E2.4

Siletti microcomponenti;

Bilancia PVC e carbonato di calcio;

Miscelatore; Sili di stoccaggio S4,

S5, S6; Vaglio granulato

4100 polveri 20 mg/Nm3

E2.6 Sili di stoccaggio S1,

S2 1000 polveri 10 mg/Nm

3

E2.8 laboratorio prove di

qualità 1900

ac. cloridrico cloruro di vinile

1 mg/Nm3

1 mg/Nm3

E2.11 Silo di stoccaggio

SI03 350 polveri 10 mg/Nm

3

E2.12 Aspirazione banco di

incollaggio 4000

Cicloesanone Tetraidrofurano

MEK acetone

30 mg/Nm3

40 mg/Nm3

30 mg/Nm3

10 mg/Nm3

E2.13 Fase di

raffreddamento del granulo PVC

10000

Polveri Composti inorganici

cloro cloruro di vinile

10 mg/Nm3 – 60 gr/h

30 mg/Nm3 – 180

gr/h 0.9 mg/Nm

3

E2.14 Silo di stoccaggio S7 1000 polveri 10 mg/Nm3

E2.15 Resinatura 4000 SOV /

E2.16 Silo di stoccaggio S8 320 polveri 10 mg/Nm3

E2.17 8 presse

8000 SOV /

E2.18 9 presse

E2.19 12 presse

E2.20 11 presse

E2.23 10 presse

E2.24 11 presse

E2.25 8 presse

E2.26 4 presse

E2.21 Saldatura elettrodo,

TIG, MIG 1500 Polveri, metalli /

E2.22 Silo di stoccaggio

S16.1 450 polveri 10 mg/Nm

3

5) La Ditta dovrà mantenere in buona efficienza i sistemi filtranti asserviti alle proprie emissioni provvedendo ad effettuare una corretta manutenzione. I filtri a secco per le polveri dovranno essere sostituiti quando necessario. Il filtro a umido asservito alla emissione E2.13 dovrà essere sottoposto a verifica mensile della perfetta funzionalità. In caso di disservizio di tali sistemi filtranti le lavorazioni


a monte dovranno essere sospese nel più breve tempo possibile e non potranno riprendere fino al totale ripristino delle funzionalità.

6) Le operazioni di manutenzione di cui al precedente punto dovranno essere riportate sull’apposito registro vistato dall’Amm.ne Provinciale di cui l’Azienda è già in possesso. Tale registro dovrà essere conservato a cura dalla Ditta per almeno 3 anni dalla data dell’ultima registrazione.

7) Sul medesimo registro dovrà altresì essere annotata l’eventuale apertura del disco di rottura sul filtro F10.1 indicando data e ora della rottura, data e ora del ripristino, interventi manutentivi effettuati. Altresì in caso di rottura di detto disco le lavorazioni a monte dello stesso dovranno essere interrotte nei tempi tecnici più brevi.

8) Annualmente la Ditta dovrà provvedere all’esecuzione di verifiche analitiche alle emissioni E2.4 ed E2.13; tali verifiche dovranno consistere:

E2.4: determinazione del particolato solido;

E2.13: determinazione del particolato solido, dell’HCl e del cloruro di vinile monomero;

I metodi analitici da impiegare sono i seguenti:

Manuale U.N.I.CHIM. n. 158/1988 Misure alle emissioni.

Strategie di campionamento e criteri di valutazione.

Norma UNI 16911 Misure alle emissioni.

Determinazione della velocità e della portata di flussi gassosi convogliati per mezzo del tubo di Pitot.

Norma UNI EN 13284-1:2003 Emissioni da sorgente fissa - Determinazione della

concentrazione in massa di polveri in basse concentrazioni - Metodo manuale gravimetrico

UNI EN 1911 Determinazione dell’HCl

UNI EN 13649 Determinazione del Cloruro di vinile monomero

Le analisi dovranno essere conservate a cura della Ditta per almeno 5 anni dalla data di esecuzione

C) Attività recupero rifiuti - Prescrizioni

1) nell’area dell’impianto indicata nella planimetria allegata potrà essere effettuata la messa in riserva, (R13) delle tipologie di rifiuti di seguito riportate con i relativi quantitativi annui massimi di stoccaggio:

Paragrafo D.M. 5/2/98

e s.m.i. Tipologia di rifiuto CER

Quantità massime in stoccaggio

istantaneo

Quantità massime annue

t t

6.2 Rifiuti di materie plastiche 070213-160119-120105

150 800

2) presso l’impianto potranno essere effettuate operazioni di recupero (R5) per l’industria delle materie plastiche mediante macinazione, per l’ottenimento di non più rifiuti (end of waste – EoW) conformi alle caratteristiche di cui al paragrafo 6.2.4 dell’allegato 1 suballegato 1 del D.M. 5.2.98 e s.m.i.

3) il tempo massimo di messa in riserva dei rifiuti è di un anno;

4) le aree dove i rifiuti saranno stoccati dovranno essere individuate utilizzando segnaletica orizzontale e/o verticale con i mezzi ritenuti più appropriati per rendere chiare le delimitazioni e non dovrà esserci commistione tra le macro tipologie di rifiuti indicate nella tabella di cui alla lettera a); le altre zone dovranno essere mantenute sgombre da rifiuti;

5) i rifiuti dovranno essere raggruppati per tipologie omogenee e dovranno essere disposti in modo tale da consentire una facile ispezione (passo d’uomo);


6) l’area di messa in riserva dei rifiuti dovrà essere individuata chiaramente con cartelli verticali o contrassegni adesivi o scritte indelebili indicanti il tipo di rifiuto contenuto ed il relativo codice CER;

7) l’area di conferimento e trattamento dei rifiuti dovranno essere chiaramente individuate e distinte dall’area di messa in riserva;

8) la pavimentazione impermeabile di tutte le aree dovrà essere mantenuta integra;

9) dovrà essere tenuto in efficienza il sistema di raccolta e trattamento delle acque e degli eventuali reflui;

10) dovrà essere tempestivamente presentata alla Provincia di Genova dichiarazione attestante i requisiti di cui all’art. 10 del D.M. 5.2.98 in occasione di ogni eventuale futura variazione dei soggetti individuati dallo stesso art. 10 citato;

11) entro il 30 aprile di ogni anno dovranno essere versarti alla Provincia diritti di iscrizione determinati secondo quanto disposto dall’art. 214 comma 5 del D.Lgs. 152/06;

12) dovrà essere mantenuta per tutta la durata della presente autorizzazione una polizza assicurativa a copertura di eventuali danni ambientali e danni a terzi derivanti dall’esercizio dell’attività di recupero;

13) per ogni altro aspetto l’attività dovrà essere svolta nel rispetto delle norme tecniche gestionali e nel mantenimento delle condizioni e dei requisiti stabiliti dagli artt. 214 e 216 del D.Lgs. 152/06 e s.m.i. nonché dal D.M. 5 febbraio 1998 e s.m.i.

14) alla chiusura dell’impianto:

i) dovrà essere assicurata la messa in sicurezza del sito e il ripristino del luogo, compatibile con la destinazione d’uso del sito stesso, in conformità alla normativa vigente;

ii) la Società dovrà assicurare la rimozione dall’area dei rifiuti presenti;

iii) la Società dovrà predisporre controlli sulle matrici ambientali potenzialmente suscettibili di contaminazione determinata dall’attività svolta; nel caso la tipologia dei rifiuti stoccati e/o trattati e le condizioni di esercizio dell’attività consentano di escludere la compromissione delle matrici ambientali, dovrà comunque essere relazionato sulle motivazioni alla base di tale conclusione.

Altresì si ricorda che:

nelle more dell’emanazione del decreto previsto dall’art. 214 comma 5 del D.lgs. 152/06, per la determinazione dei diritti di iscrizione (prescritti alla lettera i) al registro provinciale dei soggetti che effettuano operazioni di recupero rifiuti, si applicano le disposizioni di cui al decreto del Ministero dell’Ambiente 21 luglio 1998, n.350

la Società dovrà provvedere alla adozione e messa in atto di tutti i dispositivi in materia di prevenzione e sicurezza dell’ambiente di lavoro in base alle norme vigenti ed eventualmente secondo le modalità dettate e/o concordate dalla S.C.P.S.A.L. della ASL competente;

che dovranno essere effettuate operazioni di disinfezione e disinfestazione dell’area, nonchè degli eventuali contenitori, e pulizia delle aree circostanti secondo le indicazioni del servizio igiene della competente ASL.

La presente Autorizzazione Unica Ambientale ha durata pari ad anni quindici (15) dalla data di adozione del presente provvedimento; Sei (6) mesi prima della scadenza dovrà esserne chiesto il rinnovo;

INVIA

Il presente provvedimento al S.U.A.P. del Comune di Casella, per la successiva trasmissione:

1. al Gestore 2. all’ARPAL, ai fini dell’esercizio delle funzioni di controllo; 3. al Comune di Casella 4. alla ASL 3 Genovese

Contro il presente provvedimento è ammesso ricorso al TAR ai sensi di legge entro 60 gg dalla trasmissione dell’atto stesso, ovvero ricorso straordinario al Presidente della Repubblica entro 120 gg


Il Dirigente Responsabile Dott. ssa Cecilia Brescianini


Attestazione di esecutività

La determinazione dirigenziale è diventata esecutiva, ai sensi dell’art. 151, comma 4, del TUEL d.Lgs 267/2000 o dell’art. 77, comma 4, del Regolamento Provinciale sull’ordinamento degli uffici e dei servizi, dal 27 giugno 2014 f.to Il Segretario Generale o suo delegato

Genova, li 27 giugno 2014

Certificato di pubblicazione

La determinazione dirigenziale è stata pubblicata all’Albo Pretorio On Line della Provincia dal 02 luglio 2014 al 17 luglio 2014

DIREZIONE AMBIENTE, AMBITI NATURALI E TRASPORTI · 2015-02-20 · Determinazione n. 2653 del 02...

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