1

Roma, Accademia Nazionale dei Lincei

23 ottobre 2014

Il ruolo strategico del sistema

metalmeccanico italiano:

dai metalli alla meccatronica

Settori e Imprese

Mario Caldonazzo

CEO Finarvedi

Il caso Arvedi

INDICE

1. Introduzione tematica

2. Il quadro di riferimento:

– Global steel macroeconomics

– Le prospettive dell’acciaio in Europa

– L’industria siderurgica europea dei prodotti piani

– Il caso Arvedi: la sfida dell’innovazione tecnologica

3. Nascita e sviluppo della tecnologia Arvedi

4. Problem solving

5. La nuova tecnologia ESP

6. I vantaggi specifici della tecnologia Arvedi ESP

7. Lo stabilimento di Acciaieria Arvedi

8. Prodotto – Qualità

9. Il risparmio energetico della tecnologia Arvedi ESP

10. I vantaggi ambientali della tecnologia Arvedi ESP

11.L ‘acciaio e l’automobile

12.Valenze tecnologiche

2

3

1. Introduzione tematica: Metalli e Meccatronica

Arvedi é un produttore di acciaio e come tale utilizza la meccatronica nei propri

sistemi produttivi che si avvalgono di automazione avanzata integrata in

sistemi meccanici governati tramite software.

Il processo ESP e l’impianto oggetto della

presentazione (ACCIAIERIA ARVEDI) è una

complessa realizzazione di meccatronica,

dove l’operatore è supportato in modo

sostanziale da una serie di realizzazioni

di meccatronica e nel processo svolge una

funzione di supervisione per interventi in

emergenza.

Arvedi in fine partecipa al sistema quale

fornitore di acciai agli utilizzatori finali

coadiuvati dalla meccatronica esempio

l’automobile.

Processi come l’ESP non si sarebbero mai

potuti realizzare senza automazione

avanzata integrata alla meccanica.

Rappresentazione sintetica del ruolo della

Meccatronica

4

2 Il Quadro di riferimento: global steel macroeconomics

Mercati emergenti forti mercati emergenti moderati

economie sviluppate forti

economie sviluppate deboli

IMPROBABILE

“regaining speed”

• Veloce recupero globale dalla crisi

• Aumento della domanda mondiale di

acciaio e materie prime

• Nuova ripresa della crescita in Cina

(anche per l’esportazione indiretta di

acciaio)

• Scarsità di materie prime e probabile

forte aumento del prezzo

“cooling down”

• La recessione globale continua e

conseguente adeguamento dei piani di

investimento

• Calo radicale della domanda e stress

finanziario su clienti e fornitori

• Le commodities continuano a perdere

valore ed eccesso dell’offerta di materie

prime

“two-speed-world”

• Moderato sviluppo del PIL mondiale

ma le economie mature rimangono

deboli (stagnazione)

• Aumento della domanda nei paesi

emergenti ma bassa crescita in

Europa

• Domanda e offerta delle materie

prime in equilibrio.

L’industria siderurgica europea colpita dalla crisi del 2008 non è ancora ripartita

• la ripresa della domanda è molto lenta: bassa produzione e bassi tassi di utilizzo.

• il costo delle materie prime è instabile ed il prezzo dei prodotti sotto pressione:

riduzione dei margini.

La prospettiva della domanda per i prossimi 5 anni rimane modesta

• I settori-chiave (auto, costruzioni, macchinari) segnano una crescita moderata del

1,5-2,5% Ciò comporta una crescita media dei laminati piani pari al 2%.

• Nonostante sia previsto il ritorno della crescita, vi è una notevole incertezza e non ci

si aspetta di raggiungere in tempi brevi i livelli di domanda pre-crisi.

L’offerta dei prodotti piani sarà caratterizzata da:

• Chiusura siti produttivi per una capacità di 15-20 Mio T (sovraccapacità e costi alti)

• Crescita dell’import dei prodotti di base.

Il contesto pone questioni strategiche ai produttori Europei, in primis sulla competitività

5

2 Il Quadro di riferimento: le prospettive dell’acciaio in Europa

6

La curva di costo Europea non è competitiva per i prodotti base

Osservazioni:

• La curva dei costi è

molto piatta, con più

del 90% della

produzione tra 600

e 700 USD/t

• Le importazioni

extra UE avvengono

a costi molto bassi

pari a 368USD/t

• Il 4° quartile ha costi

intorno a 690 USD/t,

molto alti rispetto

alla parte bassa

della curva.

Imports Produttori EU

2 Il Quadro di riferimento: l’industria siderurgica europea dei prodotti piani

7

I produttori europei affrontano il calo della domanda riducendo la capacità produttiva

I produttori di

acciaio

europei hanno

ridotto di

circa 20 Mt la

capacità dei

laminati piani

Circa 10 Mt

di capacità dei

laminati piani

è a fronte di

chiusura

permanente

Liege chiuso

Florange verso

chiusura

Madrid, Sestao e

Galati a tempo

indeterminato

Lussemburgo e

Eisenhuttenstadt

temporaneamente

Stop

temporaneo

altoforno

Taglio

produzione

temporaneo

Nessun

piano per

spegnere i

forni

L’altoforno

Queen Bess

è stato

spento.

Due

altoforni

rimangono

operativi

capacità Acelor Mittal

(Europa)

Riva (Italia)

Taranto

Thyssen Krupp

(Germania)

Tata Steel (UK)

Scunthorpe

Capacità totale

130 12,5

111,2

6,3

6,2

3,6

1,0

1,7

Decurtazione realizzata 2011-2012, Mt

Chiusi per sempre

8

Le tipiche leve per ristabilire la competitività dei siti Europei non sono disponibili

Fattori chiave

Descrizione

Le economie di scala

non sono sfruttabili

Non è possibile tornare

a produrre gli acciai

“commodity”

Il revamping degli

impianti non è

economicamente

fattibile.

1

2

3

McKinsey & Company 3|

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

70

Ijmuiden

Gijon

Teesside

Öxelosund

Scunthorpe

Charleroi

Florange

Lulea

Linz

Liege

Dillingen

Schwelgern

Bremen

4,000

Average BF ageYears

3,5002,0000

Galati

3,000

Botunetz

Kosice

500 1,500 2,5001,000

Average BF sizeMtpy

Dunauijvaros

Ostrava

700

600

500

400

300

200

100

Ch

ere

po

ve

ts

10 20 30

800

40

Bre

me

n

Lule

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Ma

riu

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2B

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Po

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ge

Bo

ch

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Ba

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an

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ng

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Lie

ge

Gw

an

gya

ng

60

Vo

lta

Re

do

nda

Ga

lati

Ko

sic

e

Cra

co

w

Lin

z

Cre

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na

Ijm

uid

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Avile

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0

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Commodity

High-value

added

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Gijon

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Scunthorpe

Charleroi

Florange

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Average BF ageYears

3,5002,0000

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Commodity

High-value

added

La sovraccapacità e la modesta crescita non

permettono di sfruttare i vantaggi delle economie di

scala.

Circa il 40% degli altoforni sono obsoleti o

sottodimensionati ma il loro revamping non è

economicamente sostenibile.

Il costo medio dell’ultimo quadrante della curva di

costo nel 2012 pari a 650 USD/t (731 USD/t nel

2020) è troppo alto per ritornare ad essere di nuovo

competitivi a livello internazionale.

L’innovazione tecnologica è la sfida alla crisi dell’industria siderurgica europea:

- Mix produttivo ad alto valore aggiunto

- Qualità e servizio (time to market)

- Riduzione dei costi

- Sostenibilità ambientale

9

2 Il Quadro di riferimento:Il caso Arvedi, la sfida dell’innovazione tecnologica

Fonte: documento IISI

Innovazione

Ecologia

Riduzione

polvere e gas

Riduzion

e rifiuti

Riciclo e

recupero

di acque

di

processo

Risparmio

energetico

Economia

Nuovi

acciai

IL CICLO VIRTUOSO

• efficienza energetica

• riciclo dell’acciaio

• utilizzo sottoprodotti

da acciaieria

• BAT ambientali

Il progresso tecnologico

consente miglioramenti

sul piano ambientale:

Ulteriori miglioramenti

sono legati a:

tecnologie e processi

più efficienti sul piano

produttivo

nuovi acciai che

garantiscano:

• durabilità

• resistenza:

- meccanica,

- alla corrosione,

- alle temperature.

10

• Dai primi anni ’60, Arvedi, in veste di produttore di tubi saldati, ha vissuto le

difficoltà connesse ad un approvvigionamento appropriato di materia prima in

forma di rotoli d’acciaio per la propria produzione di tubi di qualità.

• Gli impianti di allora erano molto rigidi e di dimensioni e taglia di investimento

enormi.

• I grandi impianti convenzionali erano inadatti agli spessori sottili, lenti a

rispondere alle richieste del mercato, caratterizzati da costi elevati e rese di

prodotto basse.

Le tecnologie produttive fino agli anni ’70 / inizi ’80

3. Nascita e sviluppo della tecnologia Arvedi

11

Le esigenze e le idee originali di Arvedi

• Per ottenere gli obiettivi prefissati fu necessario studiare e sviluppare un nuovo

processo produttivo basato su nuovi principi tecnologici. L’attività di ricerca ha

poi dato origine ad una serie di brevetti (oltre 400 in tutto il mondo industriale, a

copertura della tecnologia e dei singoli componenti di impianto).

• L’idea originale concepita e perseguita da Giovanni Arvedi era quella di sfruttare

appieno l’elevato livello energetico dell’acciaio liquido per realizzare un

processo veramente nuovo:

• Dimensioni molto compatte

• Risparmio energetico

• Flessibilità

• Qualità di prodotto

• Spessori sottili

• Costi ridotti.

12

Compatta in un solo ciclo, senza semiprodotti e manipolazioni intermedie, in

modo continuo, le fasi di colata e laminazione: in un solo impianto, di soli 180

metri, trasforma l’acciaio liquido in rotoli con spessori minimi di 1 mm, spessori

per i quali il processo tradizionale richiede la laminazione a freddo.

La laminazione a freddo si realizza tramite un ciclo produttivo complesso che

comprende decapaggio, laminazione a freddo, ricottura, finitura superficiale,

che comporta notevoli investimenti ed elevati costi di processo.

Il processo Arvedi ISP: Inline Strip Production

13

180 m

F1 F5 V1 V3

Spessori sottili:

1,0 – 1,2 mm

Fase

A Fase

B

Fase

C

Fase A: colata e laminazione con riduzione a cuore liquido durante la

solidificazione della bramma sottile: la colata e la laminazione di

sbozzatura sono in connessione diretta – una novità assoluta.

Fase B: taglio, riscaldo ad induzione e avvolgimento nel forno Cremona.

Grande precisione ed omogeneità di riscaldo. Il Forno Cremona

disaccoppia la fase A dalla fase C che operano con differenti portate

(ton/ora)

Fase C: laminazione di finitura, raffreddamento, avvolgimento in rotoli; la

laminazione viene operata a temperatura e a velocità costante, con

soluzioni d’impianto ispirate ai principi della laminazione a freddo.

schema del processo ISP

Tecnologia ArvedI ISP (anno 1992)

14

Arvedi ha sviluppato la tecnologia ESP dopo 16 anni dall’avviamento di ISP,

realizzando appieno il contenuto del brevetto originale ISP che già

contemplava il processo totalmente in continuo.

Dopo intense fasi di studio e ricerca applicata è nata una seconda

generazione di impianto che con un processo totalmente in continuo - una

novità assoluta a livello mondiale - riduce ulteriormente gli spessori,

migliora ulteriormente i costi d’esercizio e l’investimento per unità di

prodotto.

Il processo continuo è potuto diventare realtà grazie all’incremento della

produttività della colata diventa sufficiente all’alimentazione in continuo del

laminatoio finitore.

Lo sviluppo di ISP ha generato ESP: endless strip production

15

16

4 Il problem solving

Il passaggio da ISP – collegamento diretto e in continuo della colata con la prima

fase di laminazione (sbozzatura), laminazione di finitura discontinua - ad ESP

colata e laminazione completamente in continuo, ha comportato la necessità di

portare a soluzione una serie di problemi tipici della nuova tecnologia:

• Velocità di colata > 5 m/min

• Fluidodinamica della paniera

• Inerzia del fluido in lingottiera (ondosità)

• Riduzione a cuore liquido (da 100 mm a 90 mm)

• Sanità della “pelle” della barra

• Controllo del “bulging” spanciamento

La sfida tecnologica, soluzioni e risultati nella macchina di colata ESP:

elevato flusso di massa a sostegno della laminazione endless

Risultati

• Tasso di break-out (6 in un anno)

• Stabilità in lingottiera (tasso di scambio calore costante)

• Controllo del livello in lingottiera (dev. std. minima)

Pacchetti tecnologici

• Paniera

• Il “Sistema Lingottiera” (Piastre di rame, Tuffante, Freno elettromagnetico)

• Circuito di raffreddamento della lingottiera (mould cooling loop)

• Lay-out dei rulli; Segmento a tenaglia-piegatore (TTS-Bender) e segmenti ASTC

• Raffreddamento secondario

• Automazione di processo

Caratteristiche della macchina di colata continua: il “Sistema Lingottiera": Lingottiera ad imbuto, tuffante (ugello

refrattario sommerso), freno elettromagnetico

Lingottiera ad imbuto in rame “AR18+1”

Disegno ottimizzato della paniera (46 ton)

Tuffante B2-ECR

• Shock termico del rulli di lavoro

• Pirocricche

• Planarità della barra di trasferimento

Pacchetti tecnologici

• Raffreddamento potenziato delle gabbie

• Rulli HSS modificati

• “Bending” positivo e negativo dei rulli

Risultati

• Assenza di shock termico

• 10.000 ton di nastro laminato

prima di rettifica

La sfida tecnologica, soluzioni e risultati nel laminatoio sbozzatore ESP:

i rulli di lavoro

• Banding and peeling su F1-F2

• Usura dei rulli di back-up e di lavoro

• Controllo di tensione tra Sbozzatore (HRM) al Finitore (FM)

Pachetti tecnologici

• Rampe di antiossidazione davanti a F1

• Lubrificazione nel “morso” dei rulli F1-F2

• Automazione per controllo della tensione

Risultati

• Campagna di laminazione da

150/170 km di nastro

• Assenza di strizioni

• Assenza di ondulazioni

La sfida tecnologica, soluzioni e risultati nel laminatoio finitore ESP:

rulli di back-up e rulli di lavoro – Controllo della tensione sulle lunghe distanze

• Impatto della elevata velocità di colata sulla T di laminazione e sul raffreddamento in via a rulli

• Rimozione della scaglia dopo riscaldo ad alta temperatura

• Precisione dello spessore nel cambio “volante” (tolleranze)

• Cricche di bordo nello sbozzatore (HRM)

Risultati

• Passo finale di laminazione nell’intervallo austenitico

• Bassa percentuale di scarto per difetti superficiali, di

spessore e di bordo

• Ampia gamma di prodotti ed applicazioni

Pacchetti tecnologici e know-how

• Sviluppo di know-how per gestire la laminazione ed il raffreddamento

svolti a velocità diverse

• Sistema di discagliatura da 380-bar (1 rampa)

• Automazione della laminazione molto efficiente ed a risposta rapida

La sfida tecnologica, soluzioni e risultati del processo ESP:

Qualità di Prodotto

5 La nuova tecnologia ESP Endless Strip Production (anno 2009)

UNA SOLA LINEA, LARGHEZZA 1570 mm – 2,5 mio ton/anno

Piattaforma di colata

Colata continua

bramma sottile

Laminatoio sbozzatore

Cesoia a

pendolo

Estrattore lamiere

Cesoia

emergenza

Forno ad induzione

Discagliatore ad

alta pressione

Laminotoio

Finitore

Raffreddamento

Cesoia

rotatitva alta

velocità

Aspi avvolgitori

22

le innovazioni Arvedi – brevettate in tutto il mondo

Sistema lingottiera con riduzione a cuore liquido – ottimizza l’interazione del tuffante, della

lingottiera e del freno elettromagnetico migliorando la sanità strutturale

Brevetti n. : 925132 0946316 1011896

Colata più laminazione – profilo di temperatura inverso, miglioramento della struttura del

materiale

Brevetti n.: 0415987 925132 0946316 1011896 1117493 MI2002A001996

Forno Cremona – accumulo intermedio ed omogeneizzazione della temperatura

Brevetti n..: 4013582.9 1245612 MI2003A001546

Flessibilità nel laminatoio finitore – gamma completa dei tipi di acciaio fino agli spessori minimi

Brevetti n..: 0415987 1117493 1196256 MI2002A001996

LAMINATOIO SBOZZATORE – risparmio energetico, miglioramento del profilo

Brevetti n.: 0415987 925132 0946316 1011896 1117493

MI2002A001996

Forno ad induzione – controllo della flessibilità e regolazione della temperatura

Brevetti n.: 0415987 1196256 MI2002A1996

Pianificazione,

controllo e

stabilità di

tutti i

parametri del

processo

tramite il

sistema di

automazione

23

24

7. Lo stabilimento di Acciaieria Arvedi - Cremona

Le linee integrate di colata e laminazione

ESP

In funzione dal 2009

Capacità annua: 2,5 milioni di ton

Larghezza massima: 1570 mm

Gamma spessori: da 0,80 mm fino a 12 mm

ISP

In funzione dal 1992

Capacità annua: 1,2 milioni di ton

Larghezza massima: 1260 mm

Gamma spessori: da 1,00 mm fino a 12 mm

25

26

L’impianto ESP presso Acciaieria Arvedi

Dall’acciaio liquido al coil in 180 metri ed in 5 minuti

Gamma prodotti Acciaieria Arvedi

Coil neri laminati a caldo

Coil decapati

Coil zincati

Coil pre verniciati

27

Il processo endless di cast-rolling consente risultati qualitativi eccellenti

Struttura - omogeneità e grano fine - ASTM 10 12

- assenza di segregazione centrale dovuta alla riduzione a cuore liquido

- elevato grado di purezza (K4 < 60)

Resistenza - valori costanti su tutto il nastro

- proprietà resistenziali migliorate

- limite di resistenza a fatica più elevato (+15%)

- valori di resilienza 3 volte oltre la norma

Superficie - la rugosità superficiale è migliore rispetto a quella dei prodotti

convenzionali

Tolleranze - Elevati valori di precisione di spessore (0,8 mm), planarità e forma

ATG - Arvedi Thin Gauge - il primo prodotto sottile a caldo (0,8 mm) con le

caratteristiche del prodotto a freddo

28

8. Prodotto – Qualità

Arvedi Thin Gauge (ATG) - nastro laminato a caldo in sostituzione del laminato a freddo

I valori dimensionali dati sono quelli del coil a caldo prodotto presso l’Acciaieria Arvedi in modalità endless

Spessore e planarità

Nella seguente tabella sono paragonate le tolleranze dimensionali garantite su un coil a caldo di spessore 1,0 mm con lo

standard UNI EN 10131 per i laminati a freddo.

Crown

Il valore massimo di crown, misurato a 25 mm dal bordo, è di 0,03 mm che indica un valore trasversale praticamente piatto. Rugosità

I valori tipici di rugosità osservati sui coils a caldo di spessore 1 – 1,2 mm, decapati e skinpassati:

Permettendo all’ATG di entrare nella classe di finitura superficiale “m” (normale; 0,6 < Ra < 1,9 m) come da standard UNI EN

10130 per il nastro laminato a fredo.

La qualità superficiale è garantia su entrambe le faccie superiore e inferiore

SPESSORE PLANARITA’

Tolleranze UNI EN 10131 Tolleranze ATG UNI EN 10131 ATG – dopo

skinpass.

normale ± 0.09

mm

stretta ± 0.07 mm Garantita ± 0.05mm 5 mm 4 mm

Finitura con skinpass Rugosità media Ra (m)

Rulli sabbiati 0,90 – 1,20

A.T.G. – ARVEDI THIN GAUGE

29

Prodotto ESP : Tolleranze sullo spessore

Performance avviamento maggio 2010

-0.20000

-0.15000

-0.10000

-0.05000

0.00000

0.05000

0.10000

0.15000

0.20000

0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4

Spessore [mm]

Dev

iati

on

[m

m]

Standard nastro a caldo

Standard nastro a freddo

Valori E.S.P.

Standard automotive

Standard nastro a freddo stretto

Valore medio

Deviazione standard

Le tolleranze del prodotto Arvedi ESP ATG sono all’interno delle norme del

laminato a freddo per l’automotive

30

31

1 mm Endless Rolling Low Carbon

329330334

403410 407

3031 31

11 11 11200

250

300

350

400

450

500

0 1 2 3 4

[MP

a]

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Al%

, G

AS

TM

ReL Rm A% Grain Size

Center Head Tail

Prodotto ESP: proprieta’ meccaniche e struttura

I valori meccanici e la struttura del grano lungo il nastro sono costanti

Prodotto ESP: profilo di spessore trasversale/longitudinale

32

33

Prodotto ESP: l’evoluzione della temperatura del processo ESP

Vc 6 m/min, acciai dolci, 80 mm10 mm0,85 mm,

velocità ingresso F1 0,80 m/s, velocità uscita F5 8,0 m/s

1073°C

700°C

1200°C

860°C

1104°C

1130°C

1236°C

1121°C

600°C

700°C

800°C

900°C

1000°C

1100°C

1200°C

1300°C

Simulazioni

al modello T media

T Superficie

La temperatura durante il processo di colata e pre laminazione non scende mai al

di sotto dei 1000 ° C evitando che si formino precipitazioni di elementi in lega

34

9. Il risparmio energetico della tecnologia ARVEDI ESP

Ridotto consumo di energia

• Il contenuto energetico dell’acciaio liquido viene ampiamente sfruttato durante il

processo di colaggio e laminazione diretta (cast-rolling).

• Esiste una relazione inversa tra il consumo specifico del forno ad induzione e

l’aumento della produttività oraria.

• Il consumo di gas naturale già dei forni Cremona è stato azzerato.

• Il risparmio è ancora superiore se il confronto viene fatto sugli spessori sottili

(inferiori a 1,5 mm) per i quali le tecniche classiche, contrariamente ad ISP ed ESP,

devono ricorrere, dopo la produzione del coil a caldo, ad una ulteriore lavorazione,

la laminazione a freddo, con conseguenti consumi di energia.

• In termini di energia primaria, ossia i Kep (Kg equivalenti di petrolio), il risparmio

ottenibile rispetto alle tecniche classiche è:

• ISP: 30% sugli spessori normali; 50% sugli spessori sottili (1 – 1,5 mm)

• ESP: 38% sugli spessori normali; 58% sugli spessori sottili (0.8 – 1,5 mm)

ENERGIA

Il consumo energetico per la

produzione di coil a caldo,

spessore 2 mm e larghezza 1500 mm,

con una produttività di 330 ton/ora

è

131,6 kWh/ton

TÜV SÜD Industrie Service GmbH -

Germania

35

L’’attività siderurgica di Arvedi ISP/ESP compatibile con tutti i contesti sociali ed

ambientali e l’impatto ambientale ridotto grazie a:

• compattezza del processo (la riduzione di scala è di circa 10 volte rispetto

ai centri siderurgici tradizionali);

• ridotte emissioni dirette e indirette di gas serra e nocivi (Nox, CO)

(strettamente collegati al basso consumo energetico) che ammontano a:

• 40-50% su spessori normali

• 65-70% su spessori sottili

• consumo d’acqua ridotto del 50% rispetto ai migliori laminatoi convenzionali.

• La tecnologia del nuovo processo ESP soddisfa le esigenze espresse nel

protocollo di Kyoto

36

10. I vantaggi ambientali della tecnologia Arvedi ESP

37

11. L’acciaio e l’automobile

L’acciaio è da almeno cent’anni il materiale più usato in campo automobilistico.

Le recenti norme internazionali impongono elevata sicurezza dell’abitacolo e

progressiva riduzione delle emissioni, possibile quest’ultima solo con una

rilevante riduzione di peso. I costruttori hanno dovuto ridisegnare il veicolo

individuando per ogni singolo componente le migliori soluzioni in termini di

resistenza/spessore e qualità/lavorabilità alla luce delle prestazioni offerte dai

nuovi acciaio High Strength

La figura sotto dà un’idea di quanto complessa sia la costruzione degli elementi

strutturali che opportunamente saldati danno origine al corpo vettura dell’auto

resistente e leggera. Ovviamente questo vale anche per gli altri componenti,

quali le sospensioni, cambio etc. Esempio:

La Mercedes E-class del 2010

dichiara di essere la capostipite

nell’utilizzare il 72 % di High-

Strength Steel nel corpo

macchina confrontandolo con il

38% del modello precedente,

ottenendo così una struttura

che è più leggera e il 30%più

rigida rispettando tutte le nuove

normative di sicurezza e d’urto.

38

Arvedi fornitore di materiali agli utenti di meccatronica

Acciaieria Arvedi produce un’ampia gamma di acciai, appartenenti al top di gamma

(vedi tabella Autosteel – Application guidelines) e con caratteristiche di pregio per il

cliente, quali l’elevatissima precisione dimensionale (qualche

centesimo/millimetro), la costanza qualitativa, le caratteristiche meccaniche

molto omogenee (variazioni entro il 5%)

AHSS - MATERIALS PORTFOLIO

Min Yield

Strength Min Tensile Strength

No. Steel Grade Mpa Mpa

1 FB 330/450 330 450

2 HSLA 350/450 350 450

3 HLSA 420/500 420 500

4 FB 450/600 450 600

5 DP 500/800 500 800

6 HSLA 550/650 550 650

7 HSLA 700/780 700 780

8 HF 1050/1500 1050 1500

Advanced High-Strength Steels

Application Guidelines Esempi di alcuni acciai Arvedi

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• S500MC 1,8mm

• Componente sedile auto

• HX420LAD +Z120 1,5mm

• Componente strutturale telaio BMW

• S420MC 2,0mm

• Componente strutturale telaio VW

• S420MC 2,0mm

• Componente strutturale telaio VW

Tipici elementi di componentistica auto con Acciaio Arvedi

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Modello: FIAT VIAGGIO

Applicazione:

Barra di torsione per assale posteriore

Tubo:

108. x 3.2 mm

Grado acciaio:

S650MC Acciaieria Arvedi

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BMW serie 1 e 3

Assale posteriore

Ammortizzatore

VW Golf

Assale

posteriore

Tubo: 90. x 2.8 & 3.1 mm – Honda Jazz

Grado Acciaio: Fe590FBE Acciaieria Arvedi

Applicazione: Supporto motore idroformato

Tubo: 100. x 2.4 mm

Grado Acciaio: S315NC ACCIAIERIA ARVEDI

Applicazione: Bracci laterali assale posteriore

Tubo: 70. x 3.75 mm

Grado Acciaio: E420mod + N Acciaieria

12. Le valenze della tecnologia Arvedi ISP / ESP

La tecnologia Arvedi è sicuramente la più innovativa fra le tecnologie per la

produzione di nastri d’acciaio. Le principali valenze si possono così sintetizzare:

1. Semplificazione, compattazione e accorciamento del ciclo produttivo;

2. Elevato grado di automazione e gestione computerizzata del processo;

3. Incremento della qualità del prodotto;

4. Flessibilità produttiva e rapidità di risposta al mercato;

5. Miglior redditività e più rapido ritorno del capitale investito;

6. Elevato grado di competitività economica e compatibilità ambientale;

7. Possibilità di nuovi prodotti e vantaggi economici per l’industria trasformatrice.

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