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Autorizzazione Integrata Ambientale Allegato A Infun For S.p.A. Relazione Tecnica

ALLEGATO A- RELAZIONE TECNICA

1. DESCRIZIONE DELLE ATTIVITA' PRODUTTIVE

Presso lo stabilimento di proprietà della Ditta Infun For S.p.A., situato a Rovigo in Viale delle Industrie, 10 viene svolta l'attività di fonderia di seconda fusione per la produzione di getti in ghisa (ghisa grigia e in ghisa sferoidale con pesi variabili da 300 g a 100 Kg).Tale tipo di lavorazione rientra tra le attività IPPC ed in particolare corrisponde al punto 2.4 dell'Allegato VIII alla Parte II del D. Lsg. 152/2006 e s.m.i.. “Fonderie di metalli ferrosi con una capacità di produzione superiore a 20 ton/giorno”.A partire dall'anno 2003, a seguito della sostituzione dei forni fusori a servizio dell'impianto, la capacità produttiva risulta essere di 126.000 ton fuse/anno.Il processo produttivo realizzato è quello tipico delle industrie di fonderia di metalli ferrosi, e può essere ricondotto ad una successione di singole fasi che sono riportate di seguito:

A) Preparazione delle animeB) Preparazione delle terre e FormaturaC) Caricamento, fusione e trattamento del metalloD) Colata, raffreddamento e distaffaturaE) Smaterozzatura e granigliaturaF) Trattamento termico, finitura e controlli.

A) Preparazione anime

Le cavità presenti all’interno del getto in ghisa sono realizzate mediante parti di forma chiamate anime, realizzate in sabbia agglomerata con leganti chimici, e sono introdotte nella forma prima della sua chiusura. Le anime vengono utilizzate sia nella produzione di getti con formatura transitoria che nei sistemi con forma permanente, nei processi per colata a gravità.Trattandosi di una reazione irreversibile, le anime che si ottengono hanno un'eccellente stabilità dimensionale ed elevate proprietà meccaniche dovute alla natura delle resine leganti. Queste caratteristiche vengono ottenute con l'impiego di percentuali molto basse sia di legante che di catalizzatore.I vantaggi principali del procedimento sono:

• indurimento rapido della miscela che avviene nella cassa d'anima; questo consente di ottenere, all'atto dell'apertura della cassa d'anima, un'anima finita;

• ridotta quantità di legante;• ridotta quantità di catalizzatore;• ridotte emissioni di polveri, vapori e fumi sia in reparto che verso l'esterno.

In funzione dell'anima da produrre (che può differire in peso, volume e forma geometrica), viene scelta la miscela (ricetta).L'impianto di preparazione delle miscele viene gestito da un sistema elettronico (PC/PLC) che sovraintende alla pesatura delle sabbie, al dosaggio delle resine, alla loro introduzione nel mescolatore ed al ciclo di mescolazione.Una volta impostata la ricetta, la miscela viene preparata mediante la miscelazione intima delle materie prime. Il dosaggio della sabbia avviene a mezzo di una tramoggia pesatrice elettronica mentre il dosaggio delle resine avviene con un sistema di dosaggio volumetrico a conteggio di impulsi di iniezione in molazza. Sono infatti presenti tre stazioni di pompaggio, ubicate in due cabine esterne al reparto formatura anime, che provvedono, attraverso altrettante tubazioni specifiche, a rifornire i serbatoi di servizio di ciascuna macchina per l'alimentazione del catalizzatore e delle resine.

Dalla linea principale di alimentazione del Catalizzatore si staccano n° 8 diramazioni che collegano i serbatoi di servizio delle singole macchine formatrici (n.7). Ciascuna macchina è dotata di un gasatore con piccolo

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serbatoio di stoccaggio; da questi piccoli serbatoi, l’ammina viene prelevata in dosi opportune ed inserita nella “sparata” dove viene miscelata con la sabbia e le resine che andranno a comporre l’anima.Le linee di alimentazione delle due resine partono dalle rispettive stazioni di pompaggio che sono installate nell'apposito locale esterno al reparto, ed arrivano ai serbatoi di servizio che provvedono in automatico alla distribuzione sulle singole macchine formatrici.Una volta ottenuta l’anima, essa può essere assemblata in un pezzo di maggiori dimensioni incollando tra loro più pezzi. L’operatore quindi procede alla verniciatura immergendo il pezzo, opportunamente appoggiato su di un cavalletto, in una vasca contenente vernice all’acqua.A questo punto l’anima viene fatta asciugare nel forno posizionato in testa al processo di formazione delle anime, nel Reparto animisteria. Le anime, attraverso un apposito nastro trasportatore, entrano nel forno costituito da una camera chiusa (lunghezza 15 m), dove la temperatura raggiunge i 150 °C.

1 È possibile raggiungere la massima capacità produttiva considerando costante/trascurabile la variazione dei quantitativi di materiale da utilizzare per la produzione delle anime.2 L’E.E. del Reparto Animisteria è compresa nel quantitativo indicato presso il Reparto Preparazione delle Terre e Formatura.

Flussi in uscita Max cap produttiva1 Quantità 2006

Prodotto IntermedioAnime (da utilizzare presso Forme RH)2

Anime (da utilizzare presso Forme DISAMATIC)22.248 t

70 t2.248 t

70 t

Scarichi in aria Camini n. 84-783

C.O.V. (78-84) Ammine (78 - 84)Formaldeide (78 84) Isocianati (78)Fenoli (78)Polveri (78)Silice (78)

406,3 kg 189,3 kg 27,8 kg 10,4 kg 24,7 kg 21,7 kg 0,5 kg

406,3 kg 189,3 kg 27,8 kg 10,4 kg 24,7 kg 21,7 kg 0,5 kg

Rifiuti prodotti (destinazione)100908 forme ed anime da fonderia utilizzate, diverse da 100907 (Recupero - R5 – R13)100906 forme ed anime da fonderia non utilizzate diverse da 100905 (Recupero)4

--

480 t

480 t

–

1. È possibile raggiungere la massima capacità produttiva considerando costante/trascurabile la variazione dei quantitativi di materiale da utilizzare per la produzione delle anime.

2. È stato stimato che il 97% delle anime prodotte è destinato alla linea RH ed il restante 3% alla linea DISAMATIC.3. Le emissioni dei camini sono state calcolate su valori medi per 220 g lavorativi per 22.5 ore lavorate/giorno.4. A partire dal 2007 le anime scartate dal Reparto sono smaltite con questo codice.

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B) Preparazione terre e Formatura

B.1) Reparto Terre

In questo reparto viene rigenerata/costituita la terra necessaria per la realizzazione delle forme (vedi Reparto Forme).La materia che principalmente viene utilizzata nel Reparto Terre è la terra che viene recuperata a seguito della distaffatura e la sabbia delle anime contenute nelle forme già usate; questo materiale, tramite un sistema di nastri trasportatori e di carrelli elevatori, viene condotto ad un silo dove ne vengono verificate Temperatura ed Umidità.Il materiale di formatura è costituito da:

• un elemento refrattario quale, ad esempio, sabbia (SiO2); • un elemento legante (che garantisce la coesione della forma); solitamente viene utilizzata la

Bentonite (spesso additivata con soda per originare un legante che, insieme alla sabbia, dà una miscela con un’ottima resistenza meccanica a secco ed una lunga durata anche a T elevate);

• degli additivi, che hanno la funzione di correggere alcune caratteristiche del materiale di formatura. Spesso gli elementi leganti hanno anche la funzione di additivi; tra questi il Nero minerale, che ha la proprietà di migliorare la finitura superficiale del pezzo fuso e di facilitare le operazioni di formatura.

A questo punto, una volta stabilita la ricetta necessaria per la produzione delle motte, la terra da rigenerare viene pesata e introdotta in una molazza dove, tramite un altro sistema di pesata, vengono introdotti gli additivi necessari (Bentonite e Nero minerale) e la dose di acqua prevista dalla ricetta; l’acqua, misurata tramite conta litri, viene prelevata principalmente da un pozzo artesiano. Il tutto viene quindi miscelato per una decina di minuti dopodiché, con un sistema di nastri trasportatori, la terra viene portata verso il Reparto Forme.

1. È possibile raggiungere la massima capacità produttiva considerando costante/trascurabile la variazione dei quantitativi di materiale da utilizzare per la preparazione della terra.

2. Il dato Ritorno Terre è stato stimato sulla base della capacità del silos di stoccaggio delle Terre di Ritorno, moltiplicato per la densità della terra, pari a 1,5 t/m3. Tale quantitativo non varia al variare della capacità produttiva.

3. Si mantiene costante il quantitativo di acqua utilizzato alla massima capacità produttiva anche se è ipotizzabile che all’aumentare del volume del getto prodotto vi sia una maggiore necessità di reidratare la terra di ritorno.

4. Il quantitativo di Energia Elettrica indicato è quanto assorbito dall’impianto come Forza Elettromotrice; è stato attribuito interamente a questa fase poiché gran parte del sistema di nastri trasportatori dell’impianto è presente in questo reparto.

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1. È possibile raggiungere la massima capacità produttiva considerando costante/trascurabile la variazione dei quantitativi di materiale da utilizzare per la preparazione della terra.

2. Il calcolo tra quanta terra è stata utilizzata per la produzione di forme RH e quella di forme DISAMATIC è stato effettuato considerando che una forma di RH contiene circa 3 volte la terra di una forma DISAMATIC. Il totale di terra è ottenuto dalla somma dei quantitativi delle materie prime in ingresso (sabbia, bentonite, nero minerale, ritorno terre) con l’acqua.

3. Le emissioni dei camini sono state calcolate su valori medi per 220 g lavorativi per 22.5 ore lavorate/giorno.4. Il dato è stato stimato sulla base del n. di big bag mediamente smaltite dal Reparto Terre in un anno per tale codice

(7.200 big bag) rispetto al totale (8.232 big bag).

B.2) Reparto Forme

Nel reparto esistono due linee produttive per la realizzazione di forme transitorie, ossia forme che possono essere utilizzate per una sola colata e che vengono distrutte al momento dell’estrazione del pezzo: la linea RH, dove avviene circa l’85% della produzione dell’impianto, e la linea DISAMATIC, dove avviene il restante 15%.

Linea RH: tramite un sistema di nastri trasportatori la terra viene trasferita su di una tramoggia che, a sua volta, dosa la corretta quantità di terra da versare su di una staffa (scatola di metallo senza il lato superiore).Il modello della forma viene quindi posizionato sulla staffa e, con vibro-scossa e compressione, ne trasferisce il calco. Con questo sistema vengono create sia la staffa superiore che quella inferiore; la bontà delle forme prodotte viene verificata dagli operatori dopodiché, successivamente alla creazione della staffa inferiore, questi procedono a collocare anime, filtri in ceramica, pic, ecc… nelle opportune cavità; a questo punto la staffa superiore viene posizionata su quella inferiore e viene avviata verso il forno di colata della linea RH. Principale caratteristica del sistema RH è che la forma è contenuta su di una staffa e che il pezzo viene colato in orizzontale.

Linea DISAMATIC: la terra necessaria alla creazione delle motte viene trasportata presso la linea DISAMATIC con il medesimo nastro trasportatore della linea RH; un sistema di sonde, infatti, permette di oltrepassare la linea RH e di portare la terra ad un silos. Da qui, la terra viene dosata e “sparata” in una scatola avente due lati paralleli mobili e sui quali sono posizionati i calchi della forma da ottenere sulla motta. Dopo l’introduzione della terra quindi vi è la compressione di questi due lati ottenendo il trasferimento dell’impronta sulla terra. A questo punto, la scatola si apre e ne esce un parallelepipedo di terra nuda sul quale vi è da un lato il “maschio” del disegno del getto e dall’altro la “femmina”. L’impilamento di tali motte sul nastro trasportatore permette di far combaciare il maschio con la femmina, ottenendo così la forma del getto da realizzare. Tuttavia, anche nelle forme DISAMATIC devono essere inseriti filtri (sedex), inoculante e, in casi rari, anche delle anime.Questi materiali vengono introdotti in modo automatizzato, per sicurezza nei confronti dell’operatore. La caratteristica principale della linea DISAMATIC è che la motta è costituita da terra nuda e che la colata avviene, nel pezzo, in verticale. Anche presso tale linea, un operatore è preposto alla verifica delle motte non conformi per la produzione.

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1. È possibile raggiungere la massima capacità produttiva considerando costante/trascurabile la variazione dei quantitativi di materiale da utilizzare per la produzione delle forme.

2. Il calcolo di quanto distaccante è stato utilizzato in produzione presso la linea RH e la linea DISAMATIC è stato effettuato considerando che una forma di RH è ca. 3 volte la forma DISAMATIC.

3. L’E.E. del Reparto Forme è compresa nel quantitativo indicato presso il Reparto Preparazione delle Terre.

Flussi in uscita Reparto Forme Max cap produttiva1 Quantità 2006

Prodotto Intermedio FormeForme pronte per Colata in ASEA 2 (linea RH) Forme pronte per Colata in ASEA 3 (linea DISAMATIC)Motte scarto linea RH (a Ritorno Terre)2

Motte scarto linea DISAMATIC (a Ritorno Terre)2

593.791 nr720.296 nr

20.957 nr27.556 nr

593.791 nr720.296 nr

20.957 nr27.556 nr

Scarichi in aria Camino n. 144

Polveri Silice Idrocarburi

232,9 kg9,9 kg

361,2 kg

232,9 kg9,9 kg

361,2 kg

Rifiuti prodotti (destinazione)3 -- --

1. È possibile raggiungere la massima capacità produttiva considerando costante/trascurabile la variazione dei quantitativi di materiale da utilizzare per la produzione delle forme.

2. Non è possibile definire le tonnellate di terra di ritorno dalle motte di scarto; si tenga presente che questo quantitativo fa parte delle 1200 t di terra presente costantemente nell’impianto di Recupero Terre.

3. L’eventuale rifiuto prodotto in questa fase produttiva è il 100912 “altri particolati diversi da 100911” che tuttavia è stato considerato qui trascurabile e attribuito interamente al Reparto Ritorno Terre.

4. Le emissioni dei camini sono state calcolate su valori medi (vedi scheda B.7.1) per 220 g lavorativi per 22.5 ore lavorate/giorno.

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C) Caricamento, fusione e trattamento del metallo

Le fonderie di metalli ferrosi (ghisa e acciaio) vengono comunemente definite anche fonderie di seconda fusione, in quanto il metallo liquido utilizzato per la produzione di getti è ottenuto effettuando una semplice “rifusione” di materie prime limitando le elaborazioni metallurgiche a semplici “correzioni” analitiche ottenute attraverso l’utilizzo di leghe metalliche introdotte fra i materiali di carica nei forni o direttamente nel bagno liquido prima della colata.Le materie prime utilizzate (ghisa in pani per fonderia, rottami metallici, ritorni interni quali boccami e/o getti di scarto, ferro-leghe, ecc.) vengono prelevate dal parco di stoccaggio e caricate nei forni secondo percentuali prefissate in funzione della lega da ottenere.La preparazione dei materiali e la carica dei forni avviene in modo semiautomatico, mentre la preparazione ed il trasporto delle ferroleghe vengono eseguiti automaticamente. Un operatore esegue la raccolta della materia prima ferrosa dai “box” di cemento armato tramite una gru a ponte dotata di un elettromagnete, rilasciando la quantità che supera il peso stabilito; riempie quindi la tramoggia (“canguro”) prestabilita, incorporata nella gru, e sposta il “canguro” sul carrello caricatore del forno da alimentare. Sia il magnete che il canguro sono dotati di sistemi di rilevamento del peso per permettere all’operatore di caricare la corretta quantità di materiale richiesta.Gli additivi (Grafite, FeMn, FeSi, Cu) invece sono stoccati in sei tramogge, posizionate su un lato della piattaforma fusoria; dalle tramogge, tramite un sistema di pesatura in automatico, i prodotti vengono depositati su un nastro trasportatore (canale vibrante) che alimenta un recipiente sospeso ad un gancio del paranco di cui l’impianto è munito. Il carico così disposto nel recipiente viene sollevato e trasportato lungo una monorotaia al carrello di carico; il prodotto viene quindi scaricato ed il recipiente, una volta svuotato, ritorna al punto di partenza per ricevere il carico seguente. L’alimentazione degli additivi al carrello di carico è effettuata quindi in modo indipendente dalla carica della materia ferrosa. Oggi, Infun For SpA è dotata di una piattaforma di fusione ad induzione, costituita da 4 forni con portata nominale (a rivestimento nuovo) di 12 tonnellate; vi sono quindi 2 impianti di potenza nominale alla bobina rivestimento nuovo) di 8.250 Kw ciascuno e la frequenza alla bobina è di 250 Hz. I forni sono ad induzione senza nucleo, con i quali è possibile fondere metalli ferrosi e non. Questo tipo di forno è rivestito internamente da materiale refrattario, che contiene al suo interno delle spire di rame raffreddate ad acqua, attraverso le quali passa la corrente. L’esterno del forno è racchiuso in una carcassa di acciaio.Una volta fuso il metallo, viene aggiunto un additivo per facilitare l’eliminazione delle scorie(effettuatatramite pinze comandate da un operatore) dopodiché il forno ruota sulla linea orizzontale della piattaforma del forno, per mezzo di un sistema idraulico con un angolo max di 95° e basculando lungo un asse passante dal foro di colata, e cola il metallo fuso nella siviera opportunamente posizionata poco al di sotto del foro stesso.

Trattamenti sulla ghisa – Sferoidizzazione

La ghisa liquida, prima di esser colata nelle forme, necessita di opportuni trattamenti allo scopo di ottenere migliori risultati qualitativi, o specifiche strutture metallurgiche sui getti; alcuni di tali processi presentano una rilevanza dal punto di vista del loro impatto ambientale.La fabbrica di getti a ghisa sferoidale, comporta l’aggiunta al metallo liquido di specifiche leghe a base di Mg. Tale aggiunta può essere accompagnata da violente reazioni di ossidazione del Mg se non vengono prese, nel processo, tutte le precauzioni necessarie che da un lato ottimizzano la resa del Mg e dall’altro limitano gli effetti della reazione esotermica di ossidazione del Mg stesso.Le tecniche (processi) di sferoidizzazione sono numerose e fra le più utilizzate vi sono:

• Metodo “sandwich” (siviera aperta)• Tundish cover (siviera con coperchio) • Convertitore Fischer • Trattamento con filo Processo “in mold” (sferoidizzazione in forma)

La scelta del processo di sferoidizzazione ottimale è legata a ragioni tecnico-economiche correlate con le

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tipologie di produzione e le serie, oltre che con il lay out impiantistico della fonderia e, pertanto, è specifica per ogni realtà produttiva.Infun For SpA utilizza il metodo “sandwich” abbinato al “Tundish cover” per la sferoidizzazionenella linea RH (effettuato in siviera) e il metodo “in mold” per la sferoidizzazione nella linea DISAMATIC.Nello specifico, alle siviere è stato applicato un coperchio in modo tale da mantenere il più possibile imprigionati i fumi devianti dalla reazione del Magnesio con la ghisa evitando così la dispersione degli stessi nell’ambiente di lavoro durante il trasporto dai forni fusori al forno di colata.Le siviere che provengono dal reparto manutenzione ed hanno subito il rifacimento o la ripresa del refrattario devono subire un trattamento di sinterizzazione del refrattario stesso prima di essere utilizzata per la colata.Questo trattamento viene eseguito con dei bruciatori manuali premiscelati, la cui fiamma viene inserita all’interno della siviera stessa.Le siviere che invece hanno terminato il ciclo di sversamento nei forni di formatura e sono in attesa della colata (riempimento della ghisa fusa) dai forni fusori, devono essere mantenute in temperatura; tale mantenimento è garantito da due bruciatori aventi le stesse caratteristiche dei bruciatori preposti alla sinterizzazione (descritti nel paragrafo precedente).

1. È possibile raggiungere la massima capacità produttiva considerando proporzionale il quantitativo di materiale da utilizzare nei forni fusori.

2. L’acqua di raffreddamento dei Forni Fusori, alla capacità produttiva, è stata calcolata rapportando a 12 mesi il valore medio dei due mesi del 2006 nei quali si è avuta la massima produzione (maggio e settembre).

3. Il quantitativo di Ee riportato non considera solamente il consumo dei Forni Fusori; il quantitativo di forza elettromotrice è compreso nel quantitativo indicato presso il Reparto Terre.

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1. È possibile raggiungere la massima capacità produttiva considerando proporzionale il quantitativo di materiale da utilizzare nei forni fusori.

2. Le emissioni dei camini sono state calcolate su valori medi (vedi scheda B.7.1) per 220 g lavorativi per 22.5 ore lavorate/giorno.

3. Il dato è stato stimato sulla base del n. di big bag mediamente smaltite dal Reparto Forni Fusori in un anno per tale codice (1.049 big bag) rispetto al totale (8.232 big bag).

4. A partire dal 2007 i particolati aspirati presso il Reparto Forni Fusori sono stati riclassificati con questo codice.

D) Colata, distaffatura e raffreddamento

La ghisa fusa, prodotta dai forni fusori viene trasferita, tramite le siviere, nei forni di colata.Prima dello sversamento del materiale nel forno, l’operatore procede ad eliminare le eventuali scorie riformatesi durante il tempo di trasferimento. La ghisa viene quindi trasferita nel forno di colata dove, sul foro d’entrata, è presente una griglia per trattenere le scorie ancora presenti.I forni di colata mantengono la ghisa in temperatura; nel forno, dopo l’ingresso della ghisa, viene introdotto l’Azoto al fine di garantire sia una atmosfera inerte, che non inneschi incendi e non ossidi il materiale di colata, sia la presenza di una pressione tale da consentire al materiale di superare un sifone presente nel forno per poter poi raggiungere il “becco di colata” da dove, per gravità, viene colato nelle forme realizzando così i getti previsti.I becchi di colata, nei tempi morti, devono essere mantenuti in temperatura mediante bruciatori a gas metano.In Infun For SpA vi sono due forni di colata, denominati rispettivamente ASEA 3 ed ASEA 2. Con il primo forno di colata vengono realizzati getti di dimensioni variabili tra i 300 g ed i 5 kg, con colata in verticale; questo forno di colata appartiene alla linea produttiva denominata linea DISAMATIC. Con il secondo forno di colata, invece, vengono realizzati pezzi di dimensioni variabili tra i 5 kg ed i 100 kg, con colata in orizzontale e la relativa linea produttiva è denominata linea RH.

Linea RH: per la linea RH il raffreddamento è costituito da due caroselli, il primo trasporta le staffe per ca. 25 minuti dopodiché le forme vengono distaffate e posizionate su bilancelle dove transitano per ca. altri 40 minuti. Da qui, la forma scende in un vaglio vibro sterratore con il quale avviene una prima separazione della terra dai getti; la terra scende sul fondo, dotato di vaglio, e da qui cade su un nastro trasportatore del Ritorno Terre.Le terre che costituivano la forma e le anime, parzialmente degradate per l’azione del calore del metallo,

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vengono reintegrate nel ciclo produttivo (Ritorno Terre) dopo adeguati trattamenti. Dopo la colata della ghisa nella motta, gran parte dell’acqua contenuta nella terra evapora e dovrà essere nuovamente ripristinato il corretto contenuto di acqua nella terra di formatura all’interno delle molazze di impasto, ripetendo così il ciclo. La rimanente terra esausta viene avviata a processi di rigenerazione eseguiti da ditte esterne.Il getto invece esce dal primo sterratore per entrare in un primo canale di raffreddamento; il raffreddamento avviene tramite un ricircolo forzato dell’aria, condotto aspirando l’aria dalla parte superiore ed immettendola lateralmente. Superato il primo canale di raffreddamento, il pezzo avanza entrando in un secondo canale di raffreddamento, di pari caratteristiche ma più lungo in dimensioni; quando il getto esce da questo canale va su (altrimenti provvede a separare le materozze dal getto) e quindi di dimensioni non idonee per entrare nella successiva macchina, la granigliatrice.

Linea DISAMATIC: è previsto il raffreddamento della motta lasciandola transitare a T ambiente per ca. 28 m di nastro trasportatore; alla fine di questo nastro la motta cade su un tamburo vibrante, dove si rompe, e si separa così il getto dalla terra. All’interno di questo tamburo, presso il quale è attivo un aspiratore nella parte superiore, l’avanzamento è lento e questo permette un ulteriore raffreddamento dei getti in quanto la temperatura del getto viene dispersa nella terra con la quale è immediatamente a contatto. Il materiale in uscita dal tamburo entra in un buratto rotante dove la terra della motta viene separata dal getto e, per caduta, va a finire su un nastro trasportatore del Ritorno Terre.

Flussi in entrata su Colata, Raffreddamento eDistaffatura

Max cap produttiva1 Quantità 2006

Materie prime DISAMATIC (ASEA 3) Lega metallica fusa (da Forni Fusori/Siviere) Forme pronte per colata in ASEA 3 (da Forme)

17.885 t720.296 nr

10.226 t720.296 nr

Materie Ausiliarie DISAMATIC (ASEA 3)Azoto2 200.311 mc 114.535 mcMaterie prime linea RH (ASEA 2)Lega metallica fusa (da Forni Fusori/Siviere) Forme pronte per colata in ASEA 3 (da Forme)

103.288 t593.791 nr

59.059 t593.791 nr

Materie Ausiliarie linea RH (ASEA 2)InoculanteAzoto2

37200.311 mc

21 t114.535 mc

Energia Elettrica linea DISAMATIC (ASEA 3)3

Energia Elettrica linea RH (ASEA 2)3

AcquaMetano (per riscaldamento becchi di colata)

2.525 MWh2.749 MWh

-- Non misurato

1.444 MWh1.572 MWh

-- Non misurato

1. È possibile raggiungere la massima capacità produttiva considerando proporzionale il quantitativo di materiale proveniente dai forni fusori e l’Ee necessaria a mantenere in temperatura la ghisa fusa e costante/trascurabile il numero delle forme.

2. Il valore riportato per l’Azoto è un dato stimato (pari ad 1/3 del totale per ciascun forno di colata).3. Il quantitativo di Ee riportato non considera solamente il consumo dei Forni di Colata; il quantitativo di forza

elettromotrice è compreso nel quantitativo indicato presso il Reparto Terre.

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1. È possibile raggiungere la massima capacità produttiva considerando proporzionale il quantitativo di materiale proveniente dalla Colata e come costante/trascurabile il materiale derivante dalla Distaffatura; relativamente alle emissioni, si è ritenuto che il quantitativo emesso dal Reparto Colata fosse proporzionale alla massima capacità produttiva e che invece fosse costante/ trascurabile il quantitativo emesso da Reparto Raffreddamento e Distaffatura.

2. Il quantitativo presentato in Ritorno Terre non è un quantitativo annuo bensì un quantitativo costante sempre presente nell’impianto Terre; in questo valore, come già indicato nella relativa tabella dei flussi in uscita, sono comprese anche le motte di scarto del Reparto Terre.

3. Le emissioni dei camini sono state calcolate su valori medi per 220 g lavorativi per 22.5 ore lavorate/giorno.4. Le scorie di fusione ottenute in questa fase sono comprese nel quantitativo indicato per tale CER nella fase Fusori e

Trattamento del metallo.

E) Smaterozzatura e Granigliatura

Nella linea RH il getto, uscito dai canali di raffreddamento, entra nella granigliatrice per essere pulito dai residui di terra di formatura rimasti aderenti alle superfici esterne ed interne del getto tramite l’azione meccanica esercitata dai pallini in acciaio (diametro 1.5 – 1.6 mm) presenti nella macchina granigliatrice.Uscito dalla granigliatrice il getto passa in un canale di recupero della graniglia e poi procede su un nastro Apron dove gli operatori staccano completamente le matterozze dal getto (operazione di Smaterozzatura) e spostano quest’ultimo in contenitori (con l’utilizzo di guanti in materiale isolante per i pezzi di dimensioni piccole, tramite paranchi se sono pezzi pesanti).

Nella linea DISAMATIC il getto, separato dalla terra della motta, va in un nastro Apron dove l’operatore provvede a smaterozzare; i getti buoni vengono messi in contenitori per poi essere trasportati alla granigliatrice dove vengono puliti. Le granigliatrici, a differenza di quelle della linea RH (di tipo rotante continuo) sono di tipo discontinuo a barile (in acciaio molto duro per non essere consumate durante l’attrito con i getti di ghisa). Il trattamento in granigliatrice dura, a seconda del tipo di getto, dai 20 ai 40 minuti.

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1. È possibile raggiungere la massima capacità produttiva considerando proporzionale il quantitativo di materiale prodotto e costante/trascurabile il materiale necessario per la granigliatura.

2. L’EE del Reparto Smaterozzatura e Granigliatura è compresa nel quantitativo indicato presso il Reparto Preparazione delle Terre e Formatura.


2. Le emissioni dei camini sono state calcolate su valori medi per 220 g lavorativi per 22.5 ore lavorate/giorno.3. Il camino 81 convoglia sia le emissioni del Reparto Smaterozzatura e Granigliatura che quelle del Reparto

Finitura; nel presentare i dati si è deciso di considerare tale camino pertinente al questo Reparto.4. Il dato è stato stimato sulla base del n. di big bag mediamente smaltite dal Reparto Smaterozzatura e Granigliatura

in un anno per tale codice (361 big bag) rispetto al totale (8.232 big bag).

F) Trattamento termico, finitura e controlli

Vi sono in Infun For SpA dei getti che devono essere sottoposti a Trattamento Termico; per i pezzi metallici, i trattamenti termici sono principalmente quello di ricottura e quello di tempra.Per la ghisa sferoidale, in particolare, possono essere praticati:

• Ricottura di distensione: riscaldamento del pezzo ad una velocità di 50-100 °C/h fino a 600 °C, seguito da un mantenimento della T per 1h e da un raffreddamento alla stessa velocità del riscaldamento.

• Eliminazione dei carburi: bisogna mantenere il pezzo a 900-925 °C per 3-5 h.• Bonifica: riscaldare il pezzo alla T di austenitizzazione, a ca. 1000 °C, con successivo rinvenimento

attorno ai 500 °C.• Ricottura per produrre una matrice ferritica: bisogna mantenere il pezzo a 900-925 °C per 3-5 h

seguito da un lento raffreddamento a 20-35 °C/h attraverso l’intervallo di T critica (710-800 çC) e da un raffreddamento a 50-100 °C/h fino a 200 °C.

• Normalizzazione per produrre una matrice perlitica: riscaldamento a 900-925 °C per decomporre i

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carburi, seguito da raffreddamento in aria calma per attraversare in discesa la T critica, ottenendo una struttura perlitica.

• Ottenimento di strutture di tempra: mediante austenitizzazione a 900-920 °C, con successiva tempra in olio a 600 °C.

• Processo di “austempering” della ghisa sferoidale: tale tecnica p un processo di tempra isotermica per ottenere strutture ausferritiche. Il processo è utilizzato per ottenere fetti in ghisa sferoidale (ADI) con elevate caratteristiche meccaniche. Prima avviene un riscaldamento in campo austenitico intorno a 815-930 °C, seguito da tempra isotermica in bagno di Sali a temperatura compresa tra 400 e 230 °C.

I trattamenti termici vengono effettuati presso il forno presente nel reparto di Trattamento Termico; il forno è costituito da un primo stadio ad alta temperatura 950 °C in atmosfera neutra di azoto, da una zona di tempra ad aria e da un secondo stadio di rinvenimento con temperatura da 630 a 720°C in atmosfera neutra di azoto. Nei due stadi sono installati dei bruciatori alimentati da gas metano a tubi radianti di potenzialità singola di 40.583 kcal/h per una potenzialità totale installata di 974.000 kcal/h (113 kW). La potenzialità dei forni è di500 t/mese.

I getti che hanno subito il Trattamento Termico vengono quindi condotti nel reparto Finitura e Controlli dove vengono sottoposti ai controlli necessari prima della spedizione.I principali trattamenti meccanici che si applicano sui pezzi colati, una volta raffreddati, sono: rimozione del sistema di colata, rimozione dei residui di sabbia dalla forma, rimozione delle bave, riparazione di eventuali imprecisioni dovute ad errori durante la colata. La rimozione delle bave avviene in modo manuale, con mole grandi o piccole o addirittura con mole a mano. Vi è in Reparto una molatrice semiautomatica per i pezzi di grosse dimensioni.Si cerca di automatizzare tutte queste operazioni in modo tale da aumentare la produttività. Per la sbavatura, si cerca di fare in modo che le bave siano in punti del pezzo facilmente accessibili in modo tale da ridurre i tempi di lavorazione.Infine, durante la fase di sbavatura l’operatore procede anche ad un controllo visivo del getto, scartando i pezzi che risultano evidentemente difettati.


2. Si precisa che la quantità di Metano utilizzata presso il Forno per il Trattamento termico è un dato stimato; per il calcolo di quanto Metano sia necessario alla max capacità produttiva, il dato è stato proporzionato al quantitativo previsto in trattamento.

3. Il valore riportato per l’Azoto è un dato stimato (ca. 1/3 del totale).4. L’Ee del Reparto Trattamento Termico, Finitura e Controlli è compresa nel quantitativo indicato presso il Reparto

Preparazione delle Terre e Formatura.

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1. Il camino 81 convoglia sia le emissioni del Reparto Smaterozzatura e Granigliatura che quelle del Reparto Finitura; poiché non è possibile distinguere tra il quantitativo di un Reparto rispetto ad un altro, nel presentare i dati si è deciso di considerare tale camino pertinente al Reparto Smaterozzatura e Granigliatura.

2. Tale materiale a partire da inizio 2007 viene venduto come materia prima secondaria.

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2. ASPETTI GESTIONALI

2.1 Attività di manutenzione

Presso l'impianto è presente una squadra dedicata alla manutenzione; tale attività viene condotta principalmente quando gli impianti sono fermi, ossia dalle ore 6:00 alle ore 14:00 del lunedì e dalle ore 15:00 alle ore 22:00 del sabato, nella settimana di chiusura natalizia e nel periodo di chiusura estiva (3 o 4 settimane in agosto) e nei momenti di fermo macchina (anche nella mezz’ora dedicata alla pausa pranzo).La manutenzione di tipo ordinario da condurre sulle apparecchiature presenti nei vari reparti risulta essere tutta programmata; infatti, le manutenzioni previste nel libro di manutenzione di ogni singola apparecchiatura sono state inserite nel sistema informatico aziendale, garantendo così la gestione sistematica di tutte le macchine presenti nei vari reparti.Ogni inizio settimana viene stampato il programma settimanale delle manutenzioni previste presso i vari reparti, per singola apparecchiatura; qualora gli operatori preposti alla manutenzione non riuscissero a svolgere i compiti assegnati nei tempi previsti, provvedono ad effettuare le manutenzioni programmate durante i momenti di inattività delle apparecchiature.

2.2. Logistica

Le spedizioni del prodotto finito ai clienti avvengono esclusivamente tramite cassoni in ferro e cartoni, caricati sui camion per mezzo di carrelli elevatori. I cassoni vengono poi restituiti dai clienti per essere riutilizzati. La quantità di cartoni per l’imballaggio dei getti risulta essere mediamente compresa tra i 10.000 e i 12.000 pezzi/anno; gli imballaggi in cartone utilizzati sono riciclabili.I trasporti all’interno dello stabilimento avvengono principalmente su camion. Mediamente algiorno transitano 23 automezzi, distribuiti in:

➢ 12 camion per i prodotti (clienti, officine esterne)➢ 3 camion per lo smaltimento dei rifiuti➢ 12 camion per l’approvvigionamento dei materiali, di cui 7 per il trasporto dei rottami, 3 per il

trasporto di sabbia e terra, 1 per il trasporto delle ferroleghe ed infine 1 per il trasporto dei materiali ausiliari.

2.3 Sistemi di regolazione, controllo e sicurezza

Limitatamente agli scopi del procedimento, risultano in Infun For SpA i seguenti sistemi di regolazione, controllo e sicurezza:

• Filtro DMEA: vi è un sistema di allarme quanto il pH del liquido supera un valore impostato e vi è una vasca di troppo pieno da utilizzarsi in caso di emergenza qualora l’impianto di adduzione dell’acqua sia soggetto ad anomalie;

• sonde triboelettricche presso i camini più significativi dell'impianto: la sonda funziona con il principio del sistema triboelettrico (capacità di generare cariche elettrostatiche per collisione o sfregamento). La rilevazione della % di polverosità viene effettuata per mezzo di una sonda metallica inserita all’interno del flusso gassoso da analizzare. Quando le particelle di polvere collidono con l’asta si genera una corrente elettrica proporzionale alla concentrazione di particelle di polvere. Con tale sistema è quindi possibile monitorare costantemente le condizioni di lavoro delle maniche filtranti. In presenza, infatti, di lacerazioni sul tessuto di queste ultime la sonda rileverà un aumento delle polveri, aumentando l’intensità del segnale elettrico prodotto e segnalandolo visivamente tramite spia luminosa in tempo reale.

• vasca di prima pioggia: è presente un allarme quando c’è troppa acqua in vasca.

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2.4 Prevenzione e gestione delle emergenze

Infun For SpA è certificata secondo il Sistema di Gestione Ambientale (certificato n° 3615 del 08/06/2007, Certiquality) e secondo il Sistema di Gestione della sicurezza, Standard OHSAS 18001 (certificato n° 7468 del 08/06/2007, Certiquality).All’interno della documentazione prevista dal Sistema di Gestione, vi è anche una procedura generale di Stabilimento da applicare in caso di infortuni, incidenti o situazioni di emergenza che possono avere impatti sull’ambiente, sulla salute e sull’integrità fisica dei lavoratori e delle persone all’interno dello stabilimento, e tale da prevenire ed attenuare gli effetti negativi che ne possono conseguire.Per ciascun impatto potenzialmente prevedibile, sono state stabilite, attuate e vengono mantenute attive delle istruzioni operative che regolamentano il comportamento in caso di emergenze specifiche di reparto. Con cadenza annuale vengono effettuate prove simulate di emergenza, di reparto o generali, per verificare l’addestramento del personale in risposta a tali situazioni e l’adeguatezza delle istruzioni operative definite. Le procedure e le istruzioni operative vengono periodicamente riesaminate, per verificare la loro attualità ed applicabilità, e revisionate sia in occasione di prove simulate che in caso di incidenti o situazioni di emergenza.Un’analisi storica degli incidenti/emergenze avvenute nel sito sono state rilevate dal Responsabile SPP, tramite colloqui ed interviste. Nell’effettuare questa analisi sono stati considerati quegli incidenti che, pur non avendo avuto conseguenze, avrebbero potuto averne.Sono state analizzate le possibilità di eventi anomali nelle attività svolte, tenendo conto di possibili errori operativi o di manovra. È stata valutata inoltre la possibilità di accadimento di emergenze esterne (metereologiche, sismiche, ecc.) o di emergenze interne (incendi, scoppi, ecc.).Per ogni situazione di emergenza individuata, la relativa istruzione operativa definisce le responsabilità, le risorse e le modalità più idonee per prevenire o affrontare adeguatamente gli incidenti e le emergenze. Il tipo di risposta preparata è proporzionale al rischio sia come probabilità di accadimento che come gravità degli effetti.Infun For è dotata per rispondere in maniera operativa alle emergenze di un Piano Operativo di Emergenza (PEO), e di una squadra di pronto intervento denominata squadra PEO. Tale squadra collabora con RSPP e con RSGAS per migliorare in modo continuo le attività di prevenzione, risposta e reazione alle emergenze.Una volta all’anno vengono svolte esercitazioni per provare la funzionalità e l’efficacia delle procedure d’emergenza. Il programma di ogni esercitazione è realizzato dal Responsabile SPP in collaborazione con il responsabile del PEO ed approvato dal Rappresentante della Direzione Aziendale. Al termine di ogni esercitazione viene redatto dal Responsabile del punto di raccolta un rapporto contenente anche le eventuali non conformità e le opportunità di miglioramento.Questo documento costituisce un elemento fondamentale del riesame da parte della Direzione.Dopo ogni incidente o emergenza o dopo il verificarsi di un evento anomalo grave, che deve essere sempre segnalato anche al Rappresentante della Direzione Aziendale, si procede al riesame completo della procedura, delle istruzioni operative citate e dei documenti correlati.Il riesame avviene comunque annualmente basandosi sui rapporti delle esercitazioni e, su iniziativa del Rappresentante della Direzione Aziendale, quando vengono introdotte modifiche tecnologiche o strutturali o produttive oppure quando, per qualunque tramite, si apprendono notizie di incidenti/emergenze in situazioni analoghe. Il riesame è documentato.

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3. PIANO DI ADEGUAMENTO DELL'IMPIANTO

Il Piano di Adeguamento dell'Impianto presentato dalla ditta, così come approvato ed in seguito integrato e modificato in sede di Conferenza dei Servizi A.I.A., prevede una serie di interventi che che verranno realizzati con le modalità e le scadenze temporali riassunte nella seguente tabella e prescritte nel provvedimento autorizzativo di cui la presente relazione costituisce parte integrante.Si evidenzia che alcuni degli interventi di adeguamento proposti dalla Ditta sono già stati realizzati nel corso delle fasi istruttorie del procedimento di rilascio e successivi aggiornamenti dell'A.I.A., come riportato nella tabella stessa; i rimanenti verranno conclusi entro 3 anni dalla data di rilascio del primo provvedimento di A.I.A., ovvero entro il 29.09.2014.

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NOTE ALLA COMPILAZIONE DEL PIANO DI MONITORAGGIO E CONTROLLO

GENERALE (Allegato B)

26/05/2014 8 INFUN FOR

DATA REVISIONE REDAZIONE

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1- INTRODUZIONE

Il presente documento è nato in seguito all’attuazione della direttiva IPPC (Direttiva 96/61/CE e Direttiva 2008/1/CE) che ha introdotto il procedimento di rilascio dell’Autorizzazione Integrata Ambientale (A.I.A.) per le principali attività industriali indicate nell’allegato I della direttiva stessa. La normativa europea introduce un nuovo atteggiamento nei confronti della tutela dell’ambiente e della salute dei cittadini sollecitando un’innovazione nella metodologia e nell’operatività rispetto alle questioni ambientali, sia per quanto riguarda i processi industriali sia per le modalità di approccio dei controlli sull’inquinamento. Il nuovo concetto di controllo integrato, infatti, si pone l’obiettivo di prevenire, ridurre e per quanto è possibile eliminare l’inquinamento intervenendo direttamente sulle fonti delle attività che lo producono.

Il Piano di Monitoraggio e Controllo (d’ora in poi abbreviato in PMC) è di fatto parte integrante della domanda di Autorizzazione Integrata Ambientale. Nella scheda E “Modalità di Gestione degli aspetti ambientali e Piano di Monitoraggio” presente nella modulistica predisposta dalla Regionale Veneto dall’allegato B alla DGR 668 del 20 marzo 2007 si richiede infatti la predisposizione di un piano di autocontrollo delle aziende su tutta una serie di aspetti ambientali e gestionali dell’azienda; nel PMC di seguito riportato, tali argomenti sono affrontati in modo maggiormente approfondito e specifico.

Il Piano di Monitoraggio e Controllo è comunque stato redatto sulla base del documento di APAT “Il contenuto minimo del Piano di Monitoraggio e Controllo”.

Il PMC comprende due parti principali:

- i controlli a carico del Gestore

- i controlli a carico dell’Autorità pubblica di controllo

L’Autocontrollo delle Emissioni è la componente principale del piano di controllo dell’impianto e quindi del più complessivo sistema di gestione ambientale di un’attività IPPC che, sotto la responsabilità del Gestore dell’impianto, assicura, nelle diverse fasi di vita di un impianto stesso, un efficace monitoraggio degli aspetti ambientali dell’attività costituiti dalle emissioni nell’ambiente (emissioni in atmosfera, scarichi idrici, smaltimento rifiuti e consumo di risorse naturali).

Metodologie di monitoraggioGli approcci da seguire per monitorare un parametro sono molteplici; in generale si hanno i seguenti metodi:

Misure dirette continue o discontinue Misure indirette fra cui:

- Parametri sostitutivi- Bilancio di massa- Altri calcoli- Fattori di emissione

La scelta di uno dei metodi di monitoraggio e controllo deve essere fatta eseguendo un bilancio tra diversi aspetti, quali la disponibilità del metodo, affidabilità, livello di confidenza, costi e benefici ambientali.

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Il documento che segue è strutturato in tre sezioni:

La sezione 1 descrive schematicamente le componenti ambientali che entrano in gioco nei processi gestiti dall’impianto in esame, in particolare:

- il paragrafo 1.1 quantifica e caratterizza le materie prime che entrano nel ciclo produttivo dell’azienda e i prodotti che ne derivano;

- i paragrafi 1.2, 1.3, 1.4 quantifica gli approvvigionamenti da fonti naturali ed energetiche (acqua, energia e combustibili);

- i paragrafi 1.5, 1.6, 1.7, 1.8, 1.9 caratterizzano qualitativamente e quantitativamente le emissioni in acqua, aria, suolo, l’ inquinamento acustico e la produzione di rifiuti.

La sezione n. 2 esamina le modalità di controllo della gestione dell’impianto, inscindibile dal processo produttivo e dall’inquinamento prodotto; con particolare riferimento alle fasi critiche dell’impianto, agli interventi di manutenzione ordinaria, ai sistemi di abbattimento ed alle aree di stoccaggio, alle emissioni diffuse.

La sezione 3 esamina gli indicatori di prestazione monitorati dall’azienda per valutare la performance ambientale. Tali indicatori possono essere utilizzati come strumento di controllo indiretto tramite grandezze che misurano l’impatto e grandezze che misurano il consumo delle risorse.

2- NOTE ALLA COMPILAZIONE

Il documento dev’essere compilato dall’azienda stessa e successivamente valutato dall’autorità competente, Provincia o Regione, che acquisisce il parere di ARPAV (art. 36 c. 4 D. Lgs 4/2008).

Quadro sinottico:

Il quadro sinottico riassume le tematiche trattate nelle tabelle successive dando informazioni sulla frequenza dei controlli a carico dell’azienda (autocontrollo), sulla la tipologia dei controlli che ARPAV s’impegna ad eseguire nell’ambito di un’ispezione ambientale.

• Nel quadro sinottico il gestore è tenuto a compilare solo la colonna: GESTORE - Frequenza autocontrollo.

• Le ultime tre colonne del quadro sinottico saranno compilate da Arpav all’atto del rilascio del provvedimento di autorizzazione

Tabelle di dettaglio:

• Le tabelle di dettaglio devono essere compilate se pertinenti alla situazione impiantistica in esame. Si sollecita inoltre l’utilizzo di note e commenti nel caso ci fosse la necessità di segnalare particolarità produttive dell’impianto o altre peculiarità specifiche.

• Nel caso in cui una delle tabelle non sia adattabile al processo produttivo in esame sarà sufficiente evitare di compilarla e scrivere “NON APPLICABILE” mantenendo comunque la numerazione ed il titolo della tabella stessa.

• Nella colonna UM va indicata l’unità di misura utilizzata.

• Nella colonna “FONTE DEL DATO” si deve indicare se il dato proviene da una misura diretta (lettura da contatore o bolletta, termometro, certificato analitico) o se il dato è stato stimato e in questo caso bisogna specificare il metodo di stima utilizzato (es. fattori di conversione e dati tabellari da bibliografia, applicativi informatici, parametri indicatori etc.), descrivendolo, se necessario, nella relazione annuale.

• Relativamente ai parametri di consumo (ad esempio materie prime, combustibili, energia, acqua) è consigliabile assegnare una frequenza di autocontrollo mensile che permetta di evidenziare le variazioni.

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• I metodi di campionamento ed analisi per le varie attività di autocontrollo devono essere specificati nel PMC. L’azienda propone una lista di metodiche che è disponibile ad applicare espressamente segnalati nelle tabelle, tenendo in considerazione le metodiche utilizzate dal Servizio Laboratori di ARPAV.

• In ogni tabella, nella colonna reporting, è indicato SI quando il dato dev’essere comunicato nel report annuale da inviare all’ente competente; è indicato NO se il dato non dev’essere comunicato nel report annuale ma comunque conservato in azienda per la durata di validità dell’AIA a disposizione dell’ente competente, attraverso fatture, bollette, cartellini o etichette di prodotto e/o registri.

• Nelle tabelle ‘sottoprodotti e materie prime secondarie’ sia in ingresso che in uscita specificare nella colonna corrispondente quale è sottoprodotto e quale è materia prima secondaria.

• Alla tabella 1.1.4 e 1.1.7 devono essere indicate le modalità di controllo radiometrico messe in atto, nei settori produttivi in cui la tabella è pertinente. Nel caso di materiale di provenienza europea, va indicato se il controllo radiometrico viene o meno sostituito da un certificato che attesta il controllo del materiale stesso da parte del fornitore.

• Nella tabella 1.3.1. L’energia termica indicativamente consumata nelle fasi di produzione e/o riscaldamento deve essere calcolata sulla base del potere calorifico inferiore del combustibile e del suo consumo e convertita in TEP.

• Nella tabella 1.4.1 vanno elencati i combustibili impiegati in azienda. In quest’ambito non si devono considerare nell’elenco i combustibili utilizzati per produzione di energia completamente utilizzata all’interno dell’azienda stessa, (come ad esempio nel caso di presenza di impianti di cogenerazione), in quanto voce già valutata nella tabella energia. In fase di reporting verrà richiesto anche il PCI per ciascun combustibile utilizzato.

• Nella tabella 1.5.1 vanno indicati i singoli camini autorizzati o soggetti ad autorizzazione. La ditta è tenuta ad inserire i giorni/anno e le ore/giorno potenziali, mentre in sede di reporting la ditta dovrà riportare i valori effettivi di giorni/anno e le ore/giorno di lavoro.

• Nella Tabella 1.6.1 la ditta (come per la tabella 1.5.1.) è tenuta ad inserire i giorni/anno e le ore/giorno potenziali di funzionamento dello scarico (come autorizzato dall’Ente Competente) mentre in sede di reporting la ditta dovrà riportare i valori effettivi di giorni/anno e le ore/giorno di lavoro.

• Tabella 1.7 Per il monitoraggio dell’impatto acustico devono essere eseguite misure in punti rappresentativi almeno dei ricettori potenzialmente critici, vale a dire nei quali la valutazione di impatto acustico prevede il verificarsi di livelli (di immissione, emissione e/o differenziali) inferiori al rispettivo limite, di meno di 5 dB per l’immissione, meno di 3 dB per l’emissione e meno di 1 dB nel caso di limiti differenziali. Nel caso non sia previsto il verificarsi delle condizioni di cui sopra, deve essere comunque eseguito un monitoraggio in almeno un punto, riferito al ricettore dove si sono stimati i livelli più alti in relazione ai limiti ivi applicabili. I parametri da misurare sono i livelli acustici da confrontare con il limite per il quale è stata evidenziata la potenziale criticità. Le metodologie di misura devono essere conformi alla normativa vigente (DM 16/3/98 e, in particolare, secondo le Linee guida di cui all’Allegato 2 del DM 31.01.2005 “Emanazione di linee guida per l’individuazione e l’utilizzazione delle migliori tecniche disponibili, per le attività elencate all’allegato 1 del d.lgs. 4.8.1999 n.372”) e devono consentire di valutare il parametro richiesto (LAeq,TR o Ld) mediante tecnica di integrazione continua o campionamento. Le misure devono essere eseguite in condizioni di funzionamento a regime degli impianti e/o nelle condizioni non ordinarie prevedibili con maggiore impatto acustico nei confronti di ciascuno dei ricettori, come risulta dalla valutazione di impatto. Le misure devono essere eseguite presso i ricettori; qualora ciò non fosse possibile deve essere individuata una posizione di misura (nelle vicinanze del ricettore o in prossimità della sorgente) che consenta di stimare il livello presso il ricettore.

• Per le tabelle 1.8.1 e 1.8.2 inserire nel report solo il quantitativo in peso dei rifiuti in ingresso nell'anno; eventuali certificati di analisi devono essere conservati per la durata dell'Autorizzazione Integrata Ambientale e messi a disposizione dell'Autorità di Controllo. Le analisi di caratterizzazione del rifiuto possono far riferimento al DM 5/2/98 e al DM 12/6/2002.

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• La tabella 1.9.1 è da compilarsi in tutti i casi di pericolo di contaminazione della falda.

• Capitolo 2: La gestione dell’impianto è un momento di importanza fondamentale per la valutazione di aspetti ambientali significativi. Si ritiene necessario che le aziende pongano particolare attenzione ai controlli e monitoraggi volti alla verifica e al mantenimento di un livello di efficienza adeguato sia per quanto riguarda gli impianti di produzione che in merito alle tecniche di contenimento delle emissioni sull’ambiente. Le tabelle riportate in tale capitolo, indicano le modalità gestionali di minima da richiedere a tutte le aziende. Si evidenzia che l’azienda non dovrà dotarsi di registri aggiuntivi ai registri già in essere se la stessa già effettua, attraverso procedure interne certificate o meno, controlli gestionali. Le aziende certificate potranno fornire l’elenco delle procedure in essere riferite alle fasi critiche del processo e degli impianti di abbattimento.

• Nella tabella 2.1.1. si elencano le apparecchiature e/o fasi del processo che hanno particolare rilevanza ambientale e dei quali vanno segnalate e controllate le criticità.

• Nella tabella 2.1.5, qualora all’interno dell’impianto siano presenti delle strutture adibite allo stoccaggio e sottoposte a controllo periodico (anche strutturale), indicare la metodologia e la frequenza delle prove di tenuta programmate.

• Nella tabella 3.1 vanno indicati gli indicatori di performance (consumi e/o le emissioni riferiti all’unità di produzione annua o all’unità di materia prima, o altri indicatori che la ditta ritiene significativi). Un esempio di indicatori di performance è riportato nella tabella sottostante.

Indicatore e sua descrizione

Modalità di calcolo U.M. Frequenza di

monitoraggioReporting

Consumo specifico di materia prima

t/t prodotta

SI

Consumi specifici di combustibili

m3/t prodotta

SI

Consumi specifici d’acqua m3/t prodotta

SI

Consumi specifici di energia termica

GJ/ t prodotta

SI

Consumi specifici di energia elettrica

MWh/tprodotta

SI

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DOCUMENTO TECNICO DI INDIRIZZO

PIANO MONITORAGGIO E CONTROLLO GENERALE

Allegato B

INDUSTRIA DI FUSIONE DEI MATERIALI FERROSI

CATEGORIA IPPC 2.4 – Fonderie di metalli ferrosi con capacità di

Produzione superiore a 20 tonnellate al giorno

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DATA REVISIONE REDAZIONE

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Quadro sinotticoFASI GESTORE GESTORE ARPA ARPA

Frequenza autocontrollo

Reporting Ispezioni programmate

Campionamenti/analisi (*)

1 COMPONENTI AMBIENTALI1.1 Materie prime e prodotti in ingresso e in uscita

1.1.1 Materie prime Mensile SI 1.1.2 Additivi Mensile SI1.1.3 Non applicabile

1.1.4 Controllo radiometrico

Ad ogni ingresso NO

1.1.5 Prodotti finiti Mensile SI

1.1.6 Sottoprodotti e MPS Non applicabile

1.1.7 Controllo radiometrico

Ad ogni ingresso NO

1.2 Risorse idriche1.2.1 Risorse idriche Mensile SI1.3 Risorse energetiche

1.3.1 Energia Mensile SI1.4 Consumo Combustibili

1.4.1 Combustibili Mensile SI1.5 Emissioni in Aria

1.5.1 Punti di emissioni (emissioni convogliate)

Variabile SI

1.5.2 Inquinanti monitorati

Variabile SI

1.6 Emissioni in acqua1.6.1 Punti di emissione

SI

1.6.2 Inquinanti monitorati

Semestrale SI

1.7 Rumore

1.7.1 Rumore Triennale SI

1.8 Rifiuti1.8.1 Rifiuti in ingresso NON APPLICABILE1.8.2 Rifiuti prodotti annuale SI 1.9 Suolo e sottosuolo

1.9.1 Acque di falda NON APPLICABILE2 GESTIONE IMPIANTO

2.1 Controllo fasi critiche/manutenzione/stoccaggi2.1.1 Sistemi di controllo

delle fasi critiche del processo

VariabileNO

2.1.2 Interventi di manutenzione ordinaria sugli impianti di abbattimento degli inquinanti

Variabile

SI

2.1.3 Sistemi di trattamento fumi: controllo del processo

Variabile

NO

2.1.4 Sistemi di depurazione. Controllo del processo

NO

2.1.5 Aree di stoccaggio Variabile NO2.1.6 Emissioni diffuse Variabile NO

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3 INDICATORI PRESTAZIONE

3.1 Monitoraggio degli indicatori di performance

SI

(*) Le modalità di controllo analitico verranno specificate in dettaglio (sulla base di quanto ritenuto rilevante come impatto ambientale) nella lettera che verrà trasmessa da ARPAV o entro il 15 gennaio dello stesso anno in cui verrà eseguita l’ispezione ambientale integrata o preventivamente alla comunicazione di cui all’art. 29-decies, comma 1 del D.Lgs 152/06 e s.m.i..

(**) La Relazione dell’attività di monitoraggio è da inviare all’Autorità competente e al Dipartimento Provinciale ARPAV competente, una volta conclusa, con la periodicità stabilita, in concomitanza dell’invio del reporting annuale.

(***) Indicare nel report annuale i controlli con esiti negativi ovvero che hanno riscontrato criticità ed eventi straordinari. Invece i dati con frequenza di autocontrollo continua, se richiesti, dovranno essere inviati sempre, su supporto informatico, in file tipo .xls o altro database compatibile, in allegato al report.

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1 – COMPONENTI AMBIENTALI

1.1 – Materie prime e prodotti in ingresso e in uscita

In Ingresso

Tabella 1.1.1 - Materie prime

Denominazione Modalità stoccaggio Fase di utilizzo UM Fonte del dato Frequenza

autocontrollo Reporting

Materiale ferroso( acciaio

cesoiato, lamierino in pacchi)

SfusoCaricamento, fusione

e trattamento del metallo

Kg Report amministrazione mensile SI

Ghisa SfusoCaricamento, fusione



Fe leghe Big BagCaricamento, fusione



Grafite Big BagCaricamento, fusione



Rame SfusoCaricamento, fusione



Materozze SfusoCaricamento, fusione



Getti di scarto SfusoCaricamento, fusione



Reso da cliente SfusoCaricamento, fusione



Scorificante Big bagsCaricamento, fusione



Stagno in bacchette

SfusoCaricamento, fusione



Sabbia SilosPreparazione delle terre e formatura


Bentonite SilosPreparazione delle terre e formatura


Premiscelato SilosPreparazione delle terre e formatura


Distaccante FustiPreparazione delle terre e formatura


Sabbia SilosPreparazione delle

animeKg Report

amministrazione mensile SI

Materiali ausiliari (manicotti,

regolatori di flussi, filtri)

PalletPreparazione delle terre e formatura


Leganti Resine (fenolica e isocianica)

CisternePreparazione delle

animeKg Report


Catalizzatore per resine fenolica

Cisterna Preparazione delle anime Kg Report


StuccoContenitori in

plasticaPreparazione delle

anime Kg Report amministrazione mensile SI

CollaSacchetti in

plasticaPreparazione delle

anime Kg Report amministrazione mensile SI

/colla/vernice Silos Preparazione delle Kg Report mensile SI

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anime amministrazione

Pulitore/distaccante per anime

Taniche Preparazione delle anime Kg Report


Granigliatura sferica di acciaio

Su palletSmaterottazura e

granigliaturaKg Report


AzotoTrattamento termico,

finitura e controlli

Kg/ton nette

prodotte

Report amministrazione mensile SI

Tabella 1.1.2 – Additivi

Denominazione Modalità stoccaggio Fase di utilizzo UM Fonte del dato Frequenza


flocculante Alpoclar CisternaImpianto di depurazione

Kg Amministrazione Mensile SI

flocculante organico Magnafloc 3105

SacchettiImpianto di depurazione

Kg Amministrazione Mensile SI

Tabella 1.1.3 - Sottoprodotti (secondo art. 184-bis D.Lgs.152/2006 s.m.i.) e Materie Prime secondarie (NON APPLICABILE)Denominazion

eSpecificare se

sottoprodotto o MPS

Modalità di stoccaggio Fase di utilizzo

UM Fonte del dato Frequenza autocontrollo

Reporting

Tabella 1.1.4 – Controllo radiometrico

Denominazione Modalità stoccaggio UM Fonte del datoFrequenza

autocontrollo Reporting (*)

Materiale ferroso in ingresso Sfuso μsievert strumento portatile

“GAMMA SCOUT Alla ricezione SI

(*) Indicare nel report annuale da inviare all’ente competente solo gli eventi che hanno presentato anomalie e/o superamenti

In Uscita

Tabella 1.1.5 - Prodotti finitiDenominazione Modalità di

stoccaggioUM Fonte del dato Frequenza

autocontrolloReporting

Getti in ghisa In contenitori Kg Report amministrazione mensile SI

Getti finiti da linea DISAMATIC

In contenitori Kg Report amministrazione mensile SI

Getti finiti da linea RH In contenitori Kg Report amministrazione mensile SI

Getti finiti (ghisa grigia) In contenitori Kg Report amministrazione mensile SI

Getti finiti (ghisa sferoidale)

In contenitori Kg Report amministrazione mensile SI

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Tabella 1.1.6 - Sottoprodotti (secondo art. 184-bis D.Lgs.152/2006 s.m.i.) e Materie Prime secondarie (NON APPLICABILE)Denominazione Specificare se

sottoprodotto o MPS

Modalità di stoccaggio


Reporting

SI

SI

SI

SI

Tabella 1.1.7 – Controllo radiometrico (NON APPLICABILE)

Denominazione Modalità stoccaggio UM Fonte del datoFrequenza

autocontrollo Reporting (*)

(*) Indicare nel report annuale da inviare all’ente competente solo gli eventi che hanno presentato anomalie e/o superamenti

1.2 - Risorse idriche

Tabella 1.2.1 - Risorse idricheTipologia di

approvvigionamentoPunto

misura Fase di utilizzo UM Fonte del dato Frequenza


Pozzo ad uso industriale

Contatore pozzo ad

uso industriale

Preparazione delle Terre e formatura m3/anno Contatore Mensile SI

Acquedotto consortile(Via primo

Maggio)

Contatore Acquedotto via primo Maggio

Igienico sanitario m3/annoContatore via primo maggio

Mensile SI

Acquedotto consortile(Via delle

industrie)

Contatore via delle industrie; Contalitri

torri Decsa

AnimisteriaPreparazione delle Terre e formatura

Industriale di raffreddamento

forni fusoriIndustriale di

raffreddamento forni di colata

Igienico sanitario (mensa e

fontanelle reparti)

m3/annoContatore via delle industrie

Mensile SI

Pag.11 di 37

1.3 - Risorse energetiche Tabella 1.3.1 – EnergiaDescrizione Tipologia Fase di

utilizzoPunto misura


Reporting

Energiaimportata da rete esterna

Energia elettrica

AnimisteriaTotale

assorbitoIlluminazione

Stimato da Contatore Genarale 1

MWh/anno Contatore Generale 1 Mensile SI


Energia elettrica

Preparazione delle terre e formatura

Stimato da contatore generale 1

MWh/anno Contatore generale 1 Mensile SI


Energia elettrica

Caricamento, fusione e

trattamento del metallo

Misurato da

contatore Forni Fusori

MWh/anno Contatore Forni Fusori Mensile SI


Energia elettrica

Colata, raffreddamen

to e distaffatura

Misurato da

contatore Asea2 Asea 3

MWh/anno Contatore Asea 3 ASEA3 Mensile SI


Energia elettrica

Smaterozzatura e

granigliatura


MWh/anno contatore generale 1 Mensile SI


Energia elettrica

Trattamento termico, finitura e controlli


MWh/anno Contatore 1 Mensile SI


Energia elettrica

Totale assorbito

Misurato da

contatore generale

MWh/anno Contatore generale Mensile SI

1.4 - Consumo combustibili

Tabella 1.4.1 – CombustibiliTipologia Fase di utilizzo UM Metodo misura Fonte del dato Frequenza


Metano Totale consumato mc misurato da contatore generale

Contatore generale Mensile SI

Metano Animisteria mc

stimato da contatore generale

1Contatore generale 1 Mensile SI

Metano Preparazione delle terre e formatura mc



Metano



mc



MetanoTrattamento

termico, finitura e controlli

mc

misurato dai contatori presenti presso il Reparto

Trattamento Termico – I e II

Stadio

Contatori I-II stadio Mensile SI

Pag.12 di 37

1.5 – Emissioni in aria

Tabella 1.5.1 - Punti di emissione (emissioni convogliate)Punto di emissione Provenienza/fase di

produzione Impianto di

abbattimento (specificare tipologia)

Durata emissione

giorni/anno

Durata emissione ore/giorno

Reporting

1 Lavorazione Terre Filtro a maniche (ECO4) 220 15 SI

8 Lavorazione Terre/ritorno terre

Filtro a maniche (ECO3) 220 15 SI

14 Impianto Formatura RH assente 220 15 SI

85 Stoccaggio Premix Filtro a tasche 220 15 SI

86 Stoccaggio Bentonite Filtro a tasche 220 15 SI

21 Raffreddamento motte assente 220 15 SI



92 Carosello RH assente 220 15 SI

552 Distaffaggio Disa Filtro a maniche

(ECO1) 220 15 SI

732 Forno colata ASEA 3 assente 220 15 SI

89 Distaffaggio/Ritorno terre Filtro a maniche(ECO22) 220 15 SI

74 Colata ASEA2, distaffaggio RH

Filtro a maniche(ECO10+ECO11) 220 15 SI

77 Distaffaggio RH, ritorno terre

Filtro a maniche(ECO13+ECO24) 220 15 SI

95 Forni Fusori Filtro a maniche (ECO 25) 220 15 SI

39 Officina meccanica assente 220 15 SI

76Distaffaggio RH, Smaterozzatura

(granigliatura RH

Filtro a maniche (ECO16+ECO12) 220 15 SI

81

Smaterozzatura e granigliatura e

trattamento termico finitura e controlli

Filtro a maniche (ECO18+ECO19) 220 15 SI

78 Preparazione delle anime Filtro a umido 220 15 SI

84 Essiccazione anime assente 220 15 SI

962 Carosello RH, Distaffaggio

DISA, Colata ASEA 3Filtro a maniche

ECO26 220 15 SI

1. I camini C2, C3, C4 verranno considerati dismessi a partire dal 29.09.2014. Le relative emissioni verranno infatti convogliate al sistema di abbattimento ECO 12 e quindi al camino C76.2. I camini C9, C55, C73 verranno considerati dismessi a partire dal 29.09.2014. Le relative emissioni verranno infatti convogliate al sistema di abbattimento ECO 26 e quindi al nuovo camino C96.

Pag.13 di 37

Tabella 1.5.2 - Inquinanti monitorati

Provenienza/fase di

produzione

Punti di emissione Parametro UM Frequenza

autocontrollo Metodo di misura Fonte del dato Reporting

Preparazione terre e formatura

1 , 8

umidità % v/v annuale UNI EN 14790:2006 Da certificato analitico.

SI

Velocità / Portata Nm3/h annuale UNI 10169:2001 Da certificato

analitico. SI

Polveri totali mg/Nm3 annuale UNI EN 13284-1 : 2003

Da certificato analitico. SI

Silice libera cristallina mg/Nm3 annuale UNI 10568 : 1997 Da certificato

analitico. SI

14

umidità % v/v annuale UNI EN 14790:2006 Da certificato analitico. SI


analitico. SI




analitico. SI

Composti organici

volatili non metanici (COVNM)

mg/Nm3 annuale

UNI EN 13526:2002 (concentrazione >= 20 mg/mc) e UNI EN

12619:2002 (concentrazione<=

20 mg/mc).


85 ; 86



analitico. SI



Colata raffreddamentoe distaffatura 2(*); 3(*);

4(*); 9(**); 55(**); 73(**)

; 89

umidità % v/v semestrale UNI EN 14790:2006 Da certificato analitico. SI

Velocità / Portata Nm3/h semestrale UNI 10169:2001 Da certificato

analitico. SI

Polveri totali mg/Nm3 semestrale UNI EN 13284-1 : 2003



analitico. SI

Monossido di carbonio mg/Nm3 annuale UNI EN 15058/06 Da certificato

analitico. SI

Pag.14 di 37

Provenienza/fase di

produzione



COVNM mg/Nm3 annuale



20 mg/mc).


Benzene mg/Nm3 annuale UNI EN 13649:2002 Da certificato analitico.

SI

Ammoniaca mg/Nm3 annuale UNICHIM 632/84 Da certificato analitico.

SI

Formaldeide mg/Nm3 annuale EPA TO - 11A Da certificato analitico.

SI

Fenoli mg/Nm3 annuale NIOSH 2546/94 Da certificato analitico.

SI

74

umidità % v/v semestrale UNI EN 14790:2006 Da certificato analitico.

SI

Velocità / Portata

Nm3/h semestrale UNI 10169:2001 Da certificato analitico.

SI




analitico. SI

Ammoniaca mg/Nm3 annuale UNICHIM 632/84 Da certificato analitico. SI

Formaldeide mg/Nm3 annuale EPA TO - 11A Da certificato analitico. SI

Fenoli mg/Nm3 annuale NIOSH 2546/94 Da certificato analitico. SI


analitico. SI




20 mg/mc).


Benzene mg/Nm3 annuale UNI EN 13649:2002 Da certificato analitico. SI

77

umidità % v/v In continuo Come definito nel Manuale SME

Da strumentazio

neSI

Velocità / Portata Nm3/h In continuo Come definito nel

Manuale SME

Da strumentazio

neSI

Pag.15 di 37

Provenienza/fase di

produzione



Polveri totali mg/Nm3 In continuo Come definito nel Manuale SME

Da strumentazio

neSI


analitico. SI


analitico. SI


Formaldeide mg/Nm3 annuale EPA TO - 11A Da certificato analitico. SI





20 mg/mc).





95



analitico. SI



Silice liberacristallina

mg/Nm3 annuale UNI 10568 : 1997 Da certificato analitico.

SI


analitico. SI

Pag.16 di 37

Provenienza/fase di

produzione



NOx mg/Nm3 annualeUNI 9970 – ISTISAN 98/2 – UNI 10878 o

UNI EN 14792


Arsenico mg/Nm3 annuale UNI EN 14385 : 2004 (2007)


Cadmio mg/Nm3 annuale UNI EN 14385 : 2004 (2007)

Da certificato analitico.

SI

Cromo mg/Nm3 annuale UNI EN 14385 : 2004 (2007)


Nichel mg/Nm3 annuale UNI EN 14385 : 2004 (2007)


Piombo mg/Nm3 annuale UNI EN 14385 : 2004 (2007)


Rame mg/Nm3 annuale UNI EN 14385 : 2004 (2007)


Zinco mg/Nm3 annuale UNI EN 14385 : 2004 (2007)


Mn mg/Nm3 annualeUNI EN 14385: 2004

(2007)Da certificato

analitico. SI

COVNM mg/Nm3 triennale



20 mg/mc).


PCDD/PCDF mg/Nm3 triennaleUNI EN 1948 – 4/10;

UNI EN 1948 – 1,2,3/06;


IPA mg/Nm3 triennale

Campionamento UNI EN 1948-1 Analisi

secondo DM 25/08/2000 All.3


Officina meccanica 39


SI

Velocità / Portata

Nm3/h annuale UNI 10169:2001 Da certificato analitico.

SI



Smaterozzatura e granigliatura 76 umidità % v/v semestrale UNI EN 14790:2006 Da certificato

analitico. SI

Pag.17 di 37

Provenienza/fase di

produzione



Velocità / Portata

Nm3/h semestrale UNI 10169:2001 Da certificato analitico.

SI



Monossido di carbonio mg/Nm3

*A partire dal 29.09.2014,

dopo convogliamento

camini 2,3,4UNI EN 15058/06 Da certificato

analitico. SI

annuale

COVNM mg/Nm3

*A partire dal 29.09.2014,

dopo convogliamento

camini 2,3,4



20 mg/mc).


annuale

Silice libera cristallina

mg/Nm3 annuale UNI 10568 : 1997 Da certificato analitico.

SI

Benzene mg/Nm3

A partire dal 29.09.2014,

dopo convogliamento

camini 2,3,4UNI EN 13649:2002 Da certificato

analitico. SI

annuale

Formaldeide mg/Nm3


dopo convogliamento

camini 2,3,4EPA TO 11/1P-6° Da certificato

analitico. SI

annuale

Fenolo mg/Nm3


dopo convogliamento

camini 2,3,4NIOSH 2546/94 Da certificato

analitico. SI

annuale

Ammoniaca mg/Nm3


dopo convogliamento

camini 2,3,4UNICHIM 632/84 Da certificato

analitico. SI

annuale

Smaterozzatura e granigliatura e

trattamento termico finitura e controlli

81


SI


analitico. SI

Pag.18 di 37

Provenienza/fase di

produzione



Polveri totali mg/Nm3 annuale gravimetria UNI EN 13284-1



analitico. SI

Preparazione delle anime

78



analitico. SI

Composti organici


mg/Nm3 annuale



20 mg/mc).




Ammine mg/Nm3 annuale NIOSH 2002 – NIOSH 2010



Isocianati mg/Nm3 annuale EPA CTM 036 Da certificato analitico. SI

Formaldeide mg/Nm3 annuale EPA TO – 11/1P-6° Da certificato analitico. SI

Dimetilformammide mg/Nm3 annuale NIOSH 2002 1994 Da certificato

analitico. SI

84



analitico. SI

Composti organici


mg/Nm3 annuale



20 mg/mc).



Pag.19 di 37

Provenienza/fase di

produzione




Ammine mg/Nm3 annuale NIOSH 2002 – NIOSH 2010



Isocianati mg/Nm3 annuale EPA CTM 036 Da certificato analitico. SI

Formaldeide mg/Nm3 annuale EPA TO – 11/1P-6° Da certificato analitico. SI

Dimetilformammide mg/Nm3 annuale NIOSH 2002 1994 Da certificato

analitico. SI

Colata raffreddamento

e di staffatura/graniglia tura,smaterozzatura

C96



analitico. SI




analitico. SI




20 mg/mc).




analitico. SI

Formaldeide mg/Nm3 semestrale EPA TO – 11/1P-6° Da certificato analitico. SI

Fenoli mg/Nm3 semestrale NIOSH 2546/94 Da certificato analitico. SI

Ammoniaca mg/Nm3 semestrale UNICHIM 632/84 Da certificato analitico. SI

*I camini C2, C3, C4 verranno considerati dismessi a partire dal 29.09.2014. Le relative emissioni verranno infatti convogliate al sistema di abbattimento ECO 12 e quindi al camino C76. **I camini C9, C55, C73 verranno considerati dismessi a partire dal 29.09.2014. Le relative emissioni verranno infatti convogliate al sistema di abbattimento ECO 26 e quindi al nuovo camino C96.

Pag.20 di 37

1.6 – Emissioni in acqua

Tabella 1.6.1 - Punti di emissione

Punto di emissione Provenienza

Recapito(fognatura, corpo

idrico)

Impianto diTrattamento

Durata emissione

giorni/anno

Durata emissione ore/giorno

Reporting

Pubblica fognatura Da depuratore interno

Fognatura Chimico fisico 220 24 SI

Tabella 1.6.2 - Inquinanti monitorati Provenienza

/fase di

produzione

Punto di emissione Parametro UM Frequenza

autocontrolloMetodo di

misuraFonte del

dato Reporting

Tutto lo stabilimento

Uscita impianto di depurazione

pH semestrale

APAT – IRSA CNR 29/2003

2060 – Standard

Methods 4500-H+ (20th ed.)

Certificato analitico SI

Materiali grossolani mg/l semestrale L-319/76 Certificato

analitico SI

Solidi sospesi totali mg/l semestrale

APAT – IRSA CNR 29/2003 n. 2090 B – Standard Methods

2540D (20th

ed.)


Azoto Ammoniacale

come NH4mg/l semestrale

APAT – IRSA CNR 29/2003 n. 4030 A2


COD mg/l semestrale ISO 15705:2002


Fosforo totale come P mg/l semestrale

APAT – IRSA CNR 29/2003 n. 4110 A2


Tensioattivi Totali mg/l semestrale MP 1403 rev 1

2012Certificato analitico SI

Arsenico mg/l semestrale EPA 6020A 2007


Selenio mg/l semestrale EPA 6020A 2007


Mercurio mg/l semestrale EPA 6020A 2007


Rame mg/l semestrale EPA 6020A 2007


Piombo mg/l semestrale EPA 6020A 2007


Nichel mg/l semestrale EPA 6020A 2007


Zinco mg/l semestrale EPA 6020A 2007


Cromo esavalente mg/l semestrale

APAT CNR IRSA 3150 C Man 29 2003


Cromo totale mg/l semestrale EPA 6020A 2007


Cadmio mg/l semestrale EPA 6020A 2007


Idrocarburi totali mg/l semestrale EPA 418.1 1978

Certificato analitico

SI

Pag.21 di 37

Provenienza/

fase di produzione

Punto di emissione Parametro UM Frequenza

autocontrolloMetodo di

misuraFonte del

dato Reporting

Solventi organici azotati mg/l semestrale

EPA 5021 A 2003 + EPA 8260 C 2006


Solventi organici aromatici mg/l semestrale

EPA 5021 A 2003 + EPA 8260 C 2006


Fenoli totali mg/l semestraleAPAT CNR

IRSA 5070 A2 Man 29 2003


Composti organici dello

stagnomg/l semestrale UNI EN ISO

17353:2006Certificato analitico SI

Pesticidi totali mg/l semestraleAPAT CNR

IRSA 5060 A2 Man 29 2003


Pesticidi clorurati mg/l semestraleAPAT CNR

IRSA 5060 A2 Man 29 2003


Pesticidi fosforati totali mg/l semestrale

APAT CNR IRSA 5060 A2 Man 29 2003


Grassi e olii animali/vegetali mg/l semestrale

APAT – IRSA CNR n.

29/2003 n. 5160 A1 Standard Methods

5520B (20th ed.) – APAT IRSA CNR Q29/2003

5160 A1 e A2 analisi

gravimetrica


Solventi clorurati mg/l semestrale

EPA 5021/APAT-IRSA CNR 29/2003 n.

5150 – ISTISAN 00/14

pt.1 M10R301.1 – Metodo EPA

5021 + 8260B – Metodo EPA 5021 + 8270 C – Metodo EPA 5021 + 8270D


Pag.22 di 37

1.7 – Rumore

Tabella 1.7.1 – Rumore

Valutazione n.

Posizione punto di misura

Altezza del punto di misura

Ricettore cui è

riferita la misura

Condizioni di funzionamento degli impianti

Parametro valutato

Frequenza monitoraggio Reporting

Lato Nord Est

1,5 m

Ambiente abitativo su Viale delle Industrie

Regolare

livello sonoro equivalente

ponderato A: Leq(dBA). Analisi di spettro 1/3 di

ottava, principali indici statistici,

storia temporale del Leq con tempo di

integrazione 1 secondo, analisi delle componenti

impulsive

triennale SI

Lato Sud-Est.

Ambiente abitativo c/o

Edificio artigianale in

Viale dell’Artigianat

o

Lato Sud-Ovest

Ambiente abitativo su Viale Primo

Maggio

Lato Nord-Ovest

Confine stabilimento

su Tangenziale

Est(*) nel caso in cui le misure non siano presso il ricettore indicare l’algoritmo utilizzato per risalire dalla misura al livello sonoro presso il ricettore.

1.8 – Rifiuti

Tabella 1.8.1 - Rifiuti in ingresso NON APPLICABILE

Descrizione Rifiuti Codice CER Modalità

stoccaggioSmaltim

ento(codice)

Recupero

(codice)Fase di utilizzo

Modalità di controllo e di analisi

Fonte del dato

Frequenzaautocontro

lloReporting (*)

Pag.23 di 37

Tabella 1.8.2 - Rifiuti prodotti

Descrizione Rifiuti

Codice CER

Modalità stoccaggio

Smaltimento(codice)

Recupero

(codice)

Modalità di controlloe di analisi

Fonte del dato

Frequenzaautocontrollo

Reporting (*)

Fanghi prodotti dal trattamento in loco degli

effluenti, contenenti sostanze pericolose

060502

Presso l’impianto di abbattimento

in vasche integrate

nell’impianto

Smaltimento – D15

Peso (t/anno) Sistema informatico annuale SI*

Caratterizzazione/analisi Certificato analitico annuale NO

Soluzioni di sviluppo per lastre offset

a base acquosa

090102 In cisterna Smaltimento – D9



Soluzioni di fissaggio 090104 In cisterna Smaltimento –

D9



Scorie di fusione 100903 Sfuse in box Recupero

– R13

Peso (t/anno)

Sistema informatico

(FIR) emessi dall’Ufficio Ambiente e Sicurezza

nell’anno di riferimento.

annuale SI*


Forme ed anime da

fonderia non utilizzate, diverse da

quelle di cui alla voce 100905

100906 Sfuso in scarrabile

Recupero R13



Forme ed anime da fonderia utilizzate, diverse da

quelle di cui alla voce 100907

100908Sfuso in box

coperto pavimentato

Recupero R13



Pag.24 di 37

Descrizione Rifiuti

Codice CER


Smaltimento(codice)

Recupero

(codice)


Fonte del dato


Reporting (*)

Altri particolati contenenti sostanze pericolose

100911

In big bags impermeabili

su area pavimentata

Smaltimento – D15



Altri particolati diversi da

quelli di cui alla voce 100911

100912In big bags raccolti in scarrabile

Recupero – R5 R13



Limatura e trucioli di materiali ferrosi

120101 Sfuso in scarrabile

Recupero – R4



Materiale abrasivo di

scarto, diverso da

quello di cui alla voce 12

120117 In contenitore

Smaltimento – D15



Oli minerali per circuiti

idraulici, non clorurati

130110 In cisterna Smaltimento – D15 Peso (t/anno) Sistema

informatico annuale SI*

Imballaggi metallici 150110 Sfusi in box

copertoRecupero R4– R13 Peso (t/anno) Sistema


Imballaggi misti 150106 Sfusi in

scarrabileSmaltimento –

D14



Assorbenti, materiali filtranti, stracci e

indumenti protettivi diversi da

quelli di cui alla voce 150202

150203 Big Bags Smaltimento – D15



Batterie al piombo 160601

In contenitore di plastica

Recupero – R13 Peso (t/anno) Sistema


Pneumatici fuori uso 160103 In

contenitoreSmaltimento –

D15 Peso (t/anno) Sistema informatico annuale SI*

Filtri dell’olio 160107In

contenitore di plastica

Smaltimento – D15 Peso (t/anno) Sistema

informatico annualeSI*

NO

Soluzioni 161001 In cisterne Smaltimento – Peso (t/anno) Sistema annuale SI*

Pag.25 di 37

Descrizione Rifiuti

Codice CER


Smaltimento(codice)

Recupero

(codice)


Fonte del dato


Reporting (*)

acquose di scarto** 161002 su bacino di

contenim. D9

informatico


Vetro plastica legno

contenenti sostanze pericolose

(nastro trasportatore

esausto)

170204Sfuso in

magazzino coperto

Smaltimento – D15



Ferro e acciaio 170405 In scarrabile Recupero

– R4 R13



Tubi fluorescenti ed altri rifiuti contenenti mercurio

200121In

contenitore di plastica

Smaltimento – D15 Peso (t/anno) Sistema


Rifiuti urbani non

differenziati200301 In scarrabile Smaltimento –

D14



Fanghi di serbatoi settici

200304 Presso le fosse

Smaltimento – D8

Recupero – R4 R13 Peso (t/anno) Sistema


NOTA: L’elenco dettagliato dei rifiuti prodotti e delle relative destinazioni è potenzialmente soggetto a modifiche ma viene presentato annualmente per legge dalla ditta attraverso la dichiarazione MUD* Nel report annuale da inviare alla Provincia e al Dipartimento ARPAV di Rovigo, verrà inserito il riepilogo annuo dei rifiuti prodotti, con indicazione della successiva destinazione (D o R).** Per i codici CER a specchio verrà data classificazione pericoloso/non pericoloso sulla base delle analisi annuali.

1.9 – Suolo e sottosuolo

Tabella 1.9.1 – Acque di falda NON APPLICABILEPunto di

misura/piezometroParametro/inquinante UM Fonte del dato Frequenza


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2 - GESTIONE DELL’IMPIANTO

2.1 - Controllo fasi critiche, manutenzioni, stoccaggi

Tabella 2.1.1 - Sistemi di controllo delle fasi critiche del processo

Fase di produzione Attività controllo

Parametri esercizio UM Fonte del dato

Frequenzaautocontroll

o

Reporting (*)

Accettazione materie prime

Aspetto Ottico Materiale ferroso

Assenza plastiche, dimensioni contenute Analisi Visiva Ogni 10 arrivi NO

Analisi Chimica Materiale ferroso

Corrispondenza con capitolato % Quantometro Ogni 10 arrivi NO

Controllo radioattività

Materiale ferroso

Assenza di radioattività

microsievert Strumento Ad ogni arrivo NO

Grafite Umidità % EssicatoreBilancia Analitica

Ogni mese NO

Grafite Sostanze Volatili % Forno a MuffolaBilancia Analitica Ogni mese NO

Grafite Ceneri % Forno a MuffolaBilancia Analitica

Ogni mese NO

Grafite Carbonio Fisso % Forno a MuffolaBilancia Analitica Ogni mese NO

Grafite Zolfo % Strumento Leco Ogni mese NO

Grafite Granulometria % Setacci DIN 4188Bilancia Analitica

Ogni mese NO

Ferro-Lega & Ferro-Silicio

Controllo nel cetificato del fornitore la

composizione chimica e la granulometria

Certificato fornitore Ad ogni arrivo NO

Sabbia per formatura Umidità % Forno a Muffola

Bilancia Analitica Ogni mese NO

Sabbia per formatura

GranulometriaIndice Finezza

% Setacci DIN 4188Bilancia Analitica

Ogni mese NO


Carbonati % HCL Ogni mese NO


Perdita alla Calcinazione

% Forno a MuffolaBilancia Analitica

Ogni mese NO


Aspetto Ottico Ogni mese NO

Bentonite Umidità %Essicatore

Bilancia Analitica o strumento

Ogni10 arrivi NO

BentoniteCoesione a Verde

N/cm² Registrazione laboratorio

Ogni10 arrivi NO

Bentonite Degenero % coesimetro Ogni30 arrivi NO

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BentoniteP H

piaccametro Ogni10 arrivi NO

BentoniteRigonfiamento

cc Analisi di laboratorio

Ogni10 arrivi NO

Bentonite RSU N/cm² Strumentazione di laboratorio Ogni10 arrivi NO

PremiscelatoAspetto Ottico

% Ogni10 arrivi NO

Premiscelato Sostanze Volatili Ceneri % Forno a Muffola

Bilancia Analitica Ogni10 arrivi NO

Premiscelato Umidità %Essicatore

Bilancia Analitica o strumento

Ogni10 arrivi NO

Premiscelato Carbonio Fisso Nero Minerale % Forno a Muffola

Bilancia Analitica Ogni10 arrivi NO

Sabbia per anime Trazione Kg/cmq Coesimetro Ogni mese NO

Sabbia per anime Flessione Kg/cmq Coesimetro Ogni mese NO

Sabbia per anime Aspetto Ottico Ogni mese NO

Sabbia per anime Granulometria % Setacci DIN 4188Bilancia Analitica Ogni mese NO

Sabbia per anime Indice di finezza Din Setacci DIN 4188Bilancia Analitica

Ogni mese NO

Sabbia per anime Perdita alla Calcinazione

% Forno a MuffolaBilancia Analitica

Ogni mese NO

Fusione

Ghisa Fusa Analisi Chimica % quantometro Ogno forno NO

Ghisa Fusa Temperatura °C Termocoppia Ogni forno NO

Formatura

Placche modello Spostamento ½ Figure mm Nonio Ogni

settimana NO

Placche modello ControlloBoccole

mm Calibro "Non Passa" Ogni 4 mesi NO

Placche modelloControllo

Perni mm Calibro "Non Passa" Ogni 4 mesi NO

Terra di formatura Coesione N/cmq Coesimetro Ogni ora NO

Terra di formatura Permeabilità N/cmq Permeametro Ogni ora NO

Terra di formatura Taglio N/cmq Coesimetro Ogni ora NO

Terra di formatura Umidità % Strumento impianto terre

Ogni ora NO

Terra di formatura Compattabilità N/cmq Maglietto Ogni ora NO

Terra di formatura Bentonite Attiva % Analisi di laboratorio

Giornaliera NO

Terra di formatura Nero Minerale % Leco Giornaliera NO

Terra di formatura Fini inerti % Bilancia AnaliticaForno a Muffola

Setaccio 0.063 mm

Ogni 15 giorni NO

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Colata

Ghisa Fusa Temperatura °C Pirometro Ogni ora NO

Ghisa Fusa Analisi Chimica % Quantometro Ogni ora NO

Ghisa Fusa Quantità InoculanteFe Si Foundrisil gr Beker Graduato Ogni 3 ore NO

Ghisa Fusa Magnesio Residuo % Quantometro Ogni trattamento NO

Laboratorio Provetta Esame Micro Microscopio Variabile NO

Collaudo

Getti finiti Controllo R X Apparecchio R X Variabile NO

Getti finiti

CaratteristicheMeccaniche:

trazionesnervamentoallungamento

Durezza

N/mm2

N/mm2

%

HB

Macchina TrazioneGaldabini,

Durometro Brinnel Variabile NO

Metrologia Getti finiti ControlloDimensionale

mm DEA - Vari Variabile NO

Trattamenti Termici Getti finiti Temperature Tempi °C Pirometri Variabile NO

Finitura

Getti finiti Aspetto Ottico Analisi Visiva Variabile NO

Getti finiti Controllo alla lima Lima Variabile NO

Getti finiti Controllo Dimensionale mm Calibro n°. Variabile NO

Getti finiti Controllo Ispettivo Vari Ogni giorno NO

Spedizione Getti finiti Audit Spedizione Vari OgniSettim NO

Animisteria

Controllo vernice Densità baume Densimetro Ogni 4 ore NO

Anime Pesate Quantità Sabbia

Kg Bilancia Ogni giorno NO

Anime Pesate Quantità Resine

KgBilancia

Ogni giorno NO

Anime Profondità di taglio mm Fresetta +GF+ Ogni 4 ore NO

Anime Aspetto Ottico Analisi Visiva variabile NO

(*) Indicare nel report annuale i controlli con esiti negativi ovvero che hanno riscontrato criticità ed eventi straordinari. I dati con frequenza di autocontrollo continua invece, se richiesti, dovranno essere inviati sempre, su supporto informatico, in file tipo .xls o altro database compatibile, in allegato al report.

Tabella 2.1.2 - Interventi di manutenzione ordinaria sugli impianti di abbattimento degli inquinanti (ed eventuali fasi critiche del processo)

Macchinario Tipo di intervento Fonte del dato Frequenzaautocontrollo Reporting (*)

1 Sostituzione maniche filtranti Report calcolo delle ore di attività di ogni sistema di abbattimento annuale SI


85 Sostituzione maniche tasche Report calcolo delle ore di attività di ogni sistema di abbattimento annuale SI

86 Sostituzione maniche tasche Report calcolo delle ore di attività di ogni sistema di abbattimento annuale SI

55 Sostituzione maniche filtranti Report calcolo delle ore di attività annuale SI

Pag. 29 di 37

di ogni sistema di abbattimento




95 Sostituzione maniche filtranti/ciclone assiale

Report calcolo delle ore di attività di ogni sistema di abbattimento annuale SI



78 Pulizia vasca scrubber Report calcolo delle ore di attività di ogni sistema di abbattimento semestrale SI

(*) Indicare nel report annuale i controlli con esiti negativi, che hanno riscontrato criticità ed eventi anche straordinari.

Tabella 2.1.3 - Sistemi di trattamento fumi: controllo del processo

Punto emiss. Fase Sistema di

abbattimento

Parametri di controllo del processo di

abbattimentoUM Fonte del

datoFrequenza


(*)

1Preparazione

terre e formatura

ECO 4Controllo Delta P controllo visivo

sbuffiBar Reparto

Manutenzione Giornaliera SIMR_13_02

2

Colata raffreddamentoe distaffatura assente controllo visivo

sbuffiReparto

Manutenzione Giornaliera NO

3


sbuffiReparto


4


sbuffiReparto


8Preparazione

terre e formatura


sbuffiBar Reparto

Manutenzione Giornaliera SIMR_13_02

9Preparazione

terre e formatura

assente

controllo visivo sbuffi

Reparto Manutenzione

Giornaliera NO

14Preparazione

terre e formatura

assente

controllo visivo sbuffi

Reparto Manutenzione

Giornaliera NO

Pag. 30 di 37

39 officina assente controllo visivo sbuffi

Reparto Manutenzione Giornaliera NO

55

Colata raffreddamentoe distaffatura ECO 1

Controllo Delta P controllo visivo

sbuffiBar Reparto


73Colata

raffreddamentoe distaffatura

assente controllo visivo sbuffi


74**

Colata raffreddamentoe distaffatura

ECO 10 – ECO 11

Controllo Delta PSonde

triboelettriche*** controllo visivo

sbuffi

Bar Reparto Manutenzione Giornaliera SI

MR_13_02

76**granigliatura ditaffaggio

ECO 12

Sonde triboelettriche*** controllo visivo

sbuffi


MR_13_02

ECO 16



sbuffi

77**

Colata raffreddamentoe distaffatura

ECO 13 – ECO 24


triboelettricheAnalizzatore in

continuo di portata e

concentrazione polveri controllo

visivo sbuffi

Barmg/NmcNmc/h

Reparto Manutenzione Giornaliera

SIMR_13_02Registro

manutenzione SME

81**Graniglia tura, distaffaggio,

finitura

ECO 18 controllo visivo sbuffi

Reparto Manutenzione Giornaliera SI

MR_13_02ECO 19

Controllo Delta Pcontrollo visivo

sbuffiBar

84 Animisteria assente controllo visivo sbuffi


89**

Colata raffreddamentoe distaffatura ECO 22



sbuffi


MR_13_02

95** Fusione ECO 25

Controllo T e Delta PSonde

triboelettriche***, controllo visivo

sbuffi

°C, Bar Reparto Manutenzione Giornaliera SI

MR_13_02

78 AnimisteriaSistema di

abbattimento a umido

Misura di pH e densità in continuo

kg/dm3strumentazion

e a bordo macchina

Continuo NO

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lettura del pH della soluzione presente presso

lo scrubber (limite pH: 2,0 ÷

4,0)

Da strumentazion

e a bordo macchina

Giornaliera NO

misura del pH della soluzione presente presso

lo scrubber (limite pH: 2,0 ÷

4,0)

misurato mediante

esecuzione di analisi presso il laboratorio

interno

settimanale NO

misura della densità presente

presso lo scrubber mediante

strumento a bordo aspiratore (limite densità: 1,40 kg/dm3)

kg/dm3

misurato mediante

esecuzione di analisi presso il laboratorio

interno

settimanale NO

controllo pressostato linea catalizzatore GH3

rilievo mediante controllo

programmato e gestito tramite sistema

informatico

Mensile NO

85Colata


Filtro a tasche controllo visivo sbuffi


86Colata


Filtro a tasche controllo visivo sbuffi


96**Colata



sbuffiBar Reparto

Manutenzione Giornaliera


(**) Per i sistemi denominati ECO3, ECO4, ECO10, ECO11, ECO12, ECO16, ECO24, ECO13, ECO18, ECO19, ECO22, ECO25, ECO 26 sono presenti protocolli di manutenzione nel quale viene definita per ogni filtro la perdita di carico ammissibile e le azioni di manutenzione necessarie in caso la perdita di carico ecceda il valore specificato.

(**) I sistemi di abbattimento denominati ECO10, ECO11, ECO12, ECO 13, ECO 24, ECO16, ECO22, ECO25 sono dotati di sistemi di controllo in grado di rilevare e segnalare un’emissione istantanea anomala.

(***) Per i camini non dotati di sistemi di abbattimento viene fatto un controllo visivo degli sbuffi per monitorare eventuali anomalie

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Tabella 2.1.4- Sistemi di depurazione: controllo del processo

Punto emissione

Sistema di trattamento (stadio di

trattamento)

Parametri di controllo del processo di trattamento

UM Fonte del dato Frequenzaautocontrollo

Reporting (*)

Depuratore

Dopo vasca di omogeneizzate con insufflaggio di aria

compressa

funzionamento delle elettropompe di

sollevamento (PoA – PoB), in manuale, ed

abbassamento del livello dell’acqua nel pozzetto

di sollevamento

Ufficio Ambiente e sicurezza

2 volte/settiman

aModulo GAS

4.4.6 P05 R03

NO

Vasca di omogeneizzazione

funzionamento della pompa di sollevamento

MP1 e del contemporaneo funzionamento

dell’elettrosoffiante PS1; presenza di gorgoglio

nella vasca di omogeneizzazione


2 volte/settiman

aModulo GAS

4.4.6 P05 R03

NO

Vasca di chiarificazione

funzionamento della rotazione dell’albero del raschiatore RDT nella

vasca di chiarificazione


2 volte/settiman

aModulo GAS

4.4.6 P05 R03

NO

Dopo vasca di chiarificazione

funzionamento dell’elettropompa PV1 di

evacuazione fanghi.


2 volte/settiman

aNO

Fine trattamento

scarico dei fanghi della vasca di sedimentazione

alle tre vasche di decantazione e avvio

della pompa fanghi PV1 con acqua di rete per la pulizia della pompa e

delle tubazioni


2 volte/settiman

aModulo GAS

4.4.6 P05 R03

NO

Fine trattamento

monitoraggio del livello dei fanghi nelle vasche

di decantazione in modo da permettere una

tempestiva richiesta di intervento per

l’asportazione dei fanghi da parte della Ditta

incaricata


SettimanaleModulo GAS

4.4.6 P05 R03NO

assenza di allarmi e anomalie segnalate


GiornalieroModulo GAS

4.4.6 P05 R03NO

fermo annuale del depuratore, pulizia delle vasche di essiccazione

dei fanghi controllo generale dell’impianto, verifica dello stato delle tubazioni delle pompe

PoA e PoB e delle tubazioni di evacuazione

fanghi


Annualein occasione

della manutenzione programmata degli impianti

(agosto)Registrato su fattura della

ditta che esegue il lavoro.

NO

Uscita impianto di depurazione

controllo analitico sulle acque in uscita dal

depuratore con ricerca dei seguenti parametri:

pHsolidi sedimentabili dopo

2 oresolidi sedimentabili dopo

24 ore


giornalieroGAS 4.4.6 P05

R04NO

livello del flocculante Alpoclar

Ufficio Ambiente e sicurezza quindicinale NO

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livello del flocculante organico Magnafloc

3105

Ufficio Ambiente e sicurezza settimanale NO

Prima della vasca di omogeneizzazione

controllo del cestello a rete lato immissione

acqua


SettimanaleGAS 4.4.6 P05

R04NO

corretta esecuzione delle attività di manutenzione

Ufficio Ambiente e sicurezza settimanale NO

Vasca di omogeneizzazione

presenza di olio nella vasca di disoleazione


GiornalieroGAS 4.4.6 P05

R04NO


Tabella 2.1.5 - Aree di stoccaggio (vasche, serbatoi, bacini di contenimento etc.)Descrizione Parametri di

controlloModalitàcontrollo Fonte del dato Frequenza


(*)

Aree stoccaggio rifiuti

Pulizia dell’area dove avviene lo

stoccaggioCorretta gestione

dello stoccaggio del Rifiuto (sia tipologia che modalità)Neces-

sità di avviare lo smaltimento

Audit area esterna Ufficio Ambiente Si-curezza

Variabile (allegato 2.1.3) NO

Aree esterne

pulizia dell’area in esameodori

presenza di polveri.



Aree di stoccaggio Ma-terie Prime (Silos)


stoccaggioAudit area esterna Ufficio Ambiente Si-

curezzaVariabile (allegato

2.1.3) NO

Vasca di prima pioggia

Verifica della funzio-nalità delle pompe di sollevamento ac-qua verso l’impianto di depurazione in-

terno.

Audit area esterna Ufficio Ambiente Si-curezza settimanale NO

Bacini di contenimento


stoccaggio (es:as-senza di sversamen-

ti)Integrità del bacino di contenimento.



(*) Indicare nel report annuale i controlli con esiti negativi ovvero che hanno riscontrato criticità ed eventi straordinari.

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Tabella 2.1.6 – Emissioni diffuse (*)

Attività Parametro Prevenzione Modalitàcontrollo

Fonte del dato

Frequenzaautocontroll

oReporting

Movimentazione terre polveri

Pulizia con motoscopa,

stoccaggio terre in luoghi confinati e

coperti

Audit in aree

esterne

Ambiente e Sicurezza giornaliero NO

Ufficio

Verifica della presenza di gas

refrigeranti emessi da

gruppi frigoriferi con carica gas superiore a 3 kg. Controllo

effettuato su tre gruppi, due

ubicati all’esterno dello stabilimento e uno all’interno

Manutenzione programmata

Controllo perdite

Ambiente e Sicurezza annuale NO

(*) Qualora si renda necessario possono essere previsti monitoraggi di emissioni diffuse.

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3 – INDICATORI DI PRESTAZIONE

Tabella 3.1 - Monitoraggio degli indicatori di performance Indicatore e sua descrizione Modalità di calcolo U.M. Frequenza di monitoraggio Reporting

Kg materiali ferrosi da prima fusio-ne impiegati nel processo produtti-

vo

Kg di materiali fer-rosi da prima fu-sione / t totali di prodotto finito

Kg/ton Annuale SI

Kg materiali ferrosi da ritorni inter-ni impiegati nel processo produtti-

vo

Kg di materiali fer-rosi da ritorni in-terni / t totali di prodotto finito

Kg/ton Annuale SI

terra nuova acquistata ed impie-gata nel processo produttivo (solo

terre)

Kg di terre vergini / t totali di

prodotto finito

Kg/ton Annuale SI

Quantità di anime acquistate dal-l’esterno impiegate nel processo

produttivo

N° di anime acqui-state dall’esterno / t totali di prodotto

finito

N°/ton Annuale SI

Quantità di resine A + B impiegate nel processo produttivo

Kg di resine A + B / t totali di prodot-

to finito

Kg/ton Annuale SI

Consumo specifico di energia elet-trica

Consumo totale di energia elettrica in KWh / t totali di prodotto finito

KWh/t Annuale SI

Percentuale di energia elettrica consumata in fase di fusione

Consumo di ener-gia elettrica in fu-

sione in KWh / consumo totale di energia elettrica in

KWh

% Annuale SI

Consumo specifico di energia elet-trica in fase di fusione

Consumo di ener-gia elettrica in fu-sione in KWh / t totali di prodotto

finito

KWh/t Annuale SI

Percentuale di energia elettrica consumata in fase di colata (som-ma dei consumi rilevati ai contato-

ri ASEA 2 e ASEA3)

Consumo di ener-gia elettrica in co-lata in KWh / con-

sumo totale di energia elettrica in

KWh

% Annuale SI

Consumo specifico di energia elet-trica in fase di colata

Consumo di ener-gia elettrica in co-lata in KWh / t to-tali di prodotto fi-

nito

KWh/t Annuale SI

Consumo specifico di acquaConsumo di acqua in mc / t totali di prodotto finito

mc/t Annuale SI

Consumo specifico di acqua di raf-freddamento

Consumo di acqua di raffreddamento in mc / t totali di prodotto finito

mc/t Annuale SI

Consumo specifico di metanoConsumo di meta-no in mc / t totali di prodotto finito

mc/t Annuale SI

Produzione specifica di rifiuti

Quantità totale di rifiuti prodotti in

Kg/ t totali di pro-dotto finito

Kg/ton Annuale SI

Produzione specifica di scorie di fusione (CER 100903)

Quantità di scorie prodotte in kG / t totali di prodotto

finito

Kg/ton Annuale SI

Produzione specifica di forme e anime da fonderia

Quantità espressa in Kg di CER

100908 / t totali di prodotto finito

Kg/ton Annuale SI

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Produzione specifica di polveri da abbattimento (CER 100911* e

100912)

Quantità espressa in Kg di CER

100911* e 100912 / t totali di prodot-

to finito

Kg/ton Annuale SI

Produzione specifica di rifiuti recu-perabili

Quantità espressa in Kg di rifiuti av-viati a operazioni R / t totali di pro-

dotto finito

Kg/ton Annuale SI

Produzione specifica di rifiuti av-viati a smaltimento

Quantità espressa in kG di rifiuti av-viati a operazioni D / t totali di pro-

dotto finito

Kg/ton Annuale SI

Scarico specifico di COD in pubbli-ca fognatura, calcolato sul dato

medio delle analisi dell’anno di ri-ferimento

Quantità espressa in Kg di COD im-messo in fognatu-ra / t totali di pro-

dotto finito

Kg/ton Annuale SI

Emissione specifica di polveri in uscita dai camini

Quantità di polveri emesse Kg/ t totali di prodotto finito

Kg/ton Annuale SI

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