2010 10 19 acg vision4_pianificazione_produzione

© 2010 IBM Corporation

ACG Vision4: Pianificazione della Produzione

ACG Offering Team

19 ottobre 2010

ACGV4PRD 01

© 2010 IBM Corporation2


Un cammino in continua evoluzione

Marzo 2010

Luglio 2010

Novembre 2010

Vision41.2

Vision41.3

Vision41.4



Un cammino in continua evoluzione

Vision 41.2

Con

tabi

lità

Cespiti

Con

trollo

Ges

tione

Vendite

Acquisti

Magazzino

CRM MPS

MRP

CRP

Produzione e c/lavoroIncontact

Dis

tinta

bas

e e

cicl

iService Bus

Business Intelligence

Document Management



Obiettivi ACG Vision4 nell’area produzione

Nell’affrontare l’area della produzione gli obiettivi perseguiti sono stati di portare forte innovazione nei processi

Offrire al mercato una possibilità di pianificare in modo semplice ma efficace

Offrire la possibilità di ripianificare in pochi secondi

Offrire la possibilità di rispondere in tempi rapidi ed in modo affidabile alla richiesta di nuove consegne

Ottimizzare scorte e risorse in modo innovativo



PRODUZIONE

ARTICOLI

DISTINTE BASE

CICLI ED OPERAZIONI

PIANO DIPRODUZIONE

VERIFICA MACRO VINCOLI

MRP

PRM

CRP

LANCIO ORDINI DI LAVORAZIONEAVANZAMENTO DELLA PRODUZIONE

CONTO LAVORO

PIANIFICAZIONE A CAPACITA’

FINITA

SIMULAZIONI

CENTRI DILAVORO

MAGAZZINI

ACQUISTI

VENDITE



Alcuni punti di forza di Vision4 nell’area logistica e produzione

Multi-stabilimento

Gestione delle varianti

Integrazione letture barcode

DataMart di dominio

Algoritmi innovativi di ottimizzazione dei fabbisogni

Doppio ciclo pianificazione al più tardied al più prestoRisposta immediata alle richieste di consegnadi un nuovo ordine clienteSimulazione di scenari di pianificazione nell’ambito dell’ERP (un unico algoritmo)

Pianificazione a capacità finita

Ottimizzazione delle rimanenze di magazzinonon utilizzate



PRODUZIONE

ARTICOLI

DISTINTE BASE

CICLI ED OPERAZIONI

PIANO DIPRODUZIONE

VERIFICA MACRO VINCOLI

MRP

PRM

CRP

LANCIO ORDINI DI LAVORAZIONEAVANZAMENTO DELLA PRODUZIONE

CONTO LAVORO

PIANIFICAZIONE A CAPACITA’

FINITA

SIMULAZIONI

CENTRI DILAVORO

MAGAZZINI

ACQUISTI

VENDITE

ACG Vision4: l’area della pianificazione



MPS - Master Production Schedule

MRP – Material Requirement Planning

PRM – Pegging Resolution Management

Le funzioni ACG Vision4 a copertura della pianificazione dei materiali



Alcune definizioni

Fabbisognoè una richiesta tempificata di una determinata quantità di prodotto finito, semilavorato o materiale

Ordineè la promessa di rendere disponibile ad una certa data un corrispondente quantitativo di prodotto finito, semilavorato o materiale

Un fabbisogno può derivare da: Un ordine può essere di:

ordine clientepiano produttivo previsione di venditaordine di lavorazione

ordine di lavorazioneordine in conto lavororichiesta di acquisto a fornitore



MPS – Caratteristiche applicative

• Due livelli di dettaglio: articolo, famiglia• Processo di nettifica ( con erosione automatica )

degli ordini clienti sui piani• Definizione del mix previsionale della famiglia • Spalmatura automatica dei piani aggregati ( famiglia )• in piani per articolo ( fabbisogni per MRP ) • Verifica grezza della capacità produttiva



MRP – Politiche e parametri

MRP gestisce le seguenti politiche:

A - Quantità discreta (lotto per lotto)B - Punto di riordino a quantità fissaC - Punto di riordino a quantità variabileD - Quantità fissa (lotto economico)

B e C non sono politiche a fabbisogno



MRP – Caratteristiche applicative (1/2)

• Pianificazione multisocietaria e multistabilimento • Elaborazione globale / selettiva• Pianificazione per commessa • Trasferimento delle priorità dai fabbisogni indipendenti• Assegnazione delle disponibilità su base priorità (periodo, data,

stato, priorità esterna)• Legami di sostituzione (“esaurimento scorte”)• Articoli alternativi • Gestione delle locazioni “esclusive”



MRP – Caratteristiche applicative (2/2)

• Distinta e ciclo per modifiche tecniche (date di validità)• Legame componente – fase del ciclo• Calcolo lead time di produzione a partire dal ciclo• Gestione dei cicli “misti” ( fasi interne / esterne )• Calendari di fabbrica diversi• Overlap tra operazioni e tra ordini ( quantità minima di

movimentazione )



MRP - Analisi del comportamento

MRP è reattivo a qualsiasi variazione dei fabbisogni:è in grado di riallineare rispetto ad essi le proposte di produzione e acquisto necessarie.

Il processo elaborativo di MRP si sviluppa per esplosione delle strutture dei prodotti e posizionando le varie fasi dei cicli a ritroso nel tempo.



MRP - Analisi dei risultati

MRP stabilisce cosa bisogna produrre e acquistare per poteronorare i fabbisogni di prodotti finiti, semilavorati e materiali(coerenza sulle quantità).

Le proposte di produzione e acquisto formulate da MRP sonotempificate “al più tardi”, ma sempre in tempo per onorare ledate stabilite dai fabbisogni (coerenza sui tempi).

MRP determina cosa si deve fare



MRP – Limiti della tecnica MRP

La tecnica MRP presenta tre limiti principali:

• Con la sua tecnica di esplosione e precessione degli eventi può generare proposte nel passato (fabbisogno sotto lead time).

• La sequenza elaborativa che parte dai prodotti finiti e arriva alle materie prime non è in grado di reagire alle situazioni di criticità

• Opera a capacità infinita

Per superare i primi due limiti si è sviluppato il modulo PRM.



PRM – Caratteristiche applicative

• Calcolo delle date di inizio e fine “al più presto”

• Generazione del reticolo di pegging (multilivello)

• Determinazione del ritardo o margine di ogni ordine

e fabbisogno

• Calcolo del percorso critico di ogni ordine e fabbisogno in

ritardo



PRM – Caratteristiche applicative

• Indicatore di copertura da giacenza (tutti i componentipresenti a magazzino)

• Calcolo della quantità destinata di ogni ordine• Evidenza dei mancanti e degli ordini da sollecitare:

solleciti mirati in base alla data obiettivo• Articoli trasparenti ai fini della copertura• Individuazione degli ordini fattibili fino al prodotto finito• Gestione del wip certo come garanzia per il lancio degli

ordini di produzione



PRM - Analisi del comportamento

PRM è reattivo a qualsiasi variazione cronologica relativa alcompletamento di ordini di acquisto e di produzione.

Il processo elaborativo del PRM si sviluppa per implosione delle strutture a partire dai materiali e procede in avanti neltempo.

Opera a capacità infinita



PRM - Analisi dei risultati

PRM stabilisce quando si può acquistare e produrre “al più presto” (una fase produttiva può iniziare quando sonodisponibili tutti i componenti richiesti).

PRM risolve dinamicamente la competizione su materiali esemilavorati procurata da ordini di produzione concomitanti,basandosi su criteri di priorità parametricamente assegnati.

PRM determina la data di copertura al più presto di tutti i fabbisogni (in particolare di quelli derivanti dagli ordini clienti)

PRM determina cosa si può fare



CRP - Capacity Requirements PlanningFCP - Finite Capacity Planning

Analisi delle capacità produttive



Utilizzando gli ordini di produzione, sia quelli proposti che quelli già operativi, il modulo definisce il profilo di carico delle risorse generando il piano dei fabbisogni di capacità.

Il calcolo viene effettuato corredando ogni ordine con il relativo ciclo di lavorazione.

Per ogni risorsa il sistema fornisce il livello di saturazione nei vari periodi, con due visioni: attività posizionate "al più tardi" e "al piùpresto".

La prima consente l’individuazione di sovrasaturazioni, la seconda di sottoutilizzi.

CRP – Logica applicativa



CRP – Profilo “al più presto”

Capacità “usabile”

Sottoutilizzo



CRP – Profilo “al più tardi”

Sovraccarico



FCP riposiziona nel tempo le attività produttive, tenendo conto dei profili di disponibilità delle risorse in base alle indicazioni dei cicli produttivi.

Per tutte le operazioni degli ordini viene effettuata una prenotazione tempificata "al più presto" delle risorse richieste, che vengono destinate secondo le priorità.

Pianificare una operazione a capacità finita significa trovare la risorsa che assicuri l'esecuzione ininterrotta dell'operazione stessa.

Prima di mandare in ritardo operazioni, il sistema cerca eventuali alternative.

FCP – Logica applicativa



FCP – Caratteristiche applicative

• Possibilità di utilizzare calendari di fabbrica diversi• Classificazione anagrafica delle risorse produttive:

a capacità finita, a capacità infinita• Gestione a livello di operazione di ciclo delle risorse

primarie (es. macchine, manodopera) e secondarie (es. manodopera, attrezzature)

• Definizione dei sottocicli alternativi ( risorse alternative )• Overlap tra operazioni e tra ordini ( quantità minima di

movimentazione )



FCP - Analisi dei risultati

FCP stabilisce quando si può produrre “più realisticamente”: una fase produttiva può iniziare quando sono disponibilitutti i componenti e le risorse produttive richiesti.

FCP determina la data di copertura “più realistica” di tutti i fabbisogni (in particolare di quelli derivanti dagli ordini clienti).

Analogamente al PRM, FCP individua il percorso critico ottenuto dalla concatenazione degli ordini di produzione responsabili di ulteriori ritardi e le risorse produttive(“colli di bottiglia”) che li hanno provocati.

FCP suggerisce il piano di produzione più realistico



Situazione ordini



Capacity Requirement Planning



Pianificazione a capacità finita



ACG Vision4 PLANNING ENGINEACG Vision4 PLANNING ENGINE UtentiUtenti

Databasegestionale

DatabaseTemporaneo

XML

XMLImport

Export

Writer

Loader

ProcedureWeb services

Memorizzazioneelaborazioni e scenari

Opzionale

In-memorydata base

AnalisiSimulazione

COGNOS

Browserweb

Browserweb

Il modello che permette di ottimizzare le performance

MRP/CRPengine



ACG Vision4 PLANNING ENGINEACG Vision4 PLANNING ENGINE UtentiUtenti

MRP/CRPengine

Databasegestionale

DatabaseTemporaneo

XML

XMLImport

Export

Writer

Loader

ProcedureWeb services

Memorizzazioneelaborazioni e scenari

Opzionale

In-memorydata base Analisi

Simulazione

COGNOS

Browserweb

Browserweb

Il modello che permette di ottimizzare le performance

Caricamento dei dati ed elaborazione in memoria realevelocità di elaborazione ( nessun accesso al disco )

Indirizzamento dei dati a 64 bitnessuna limitazione al volume di dati in memoria (16 milioni di terabyte )



Tabella comparativa volumi / tempi 1) relativa a due scenari:1. azienda grande con grossi volumi di dati2. azienda piccola con limitato numero di eventi

Numerosità degli eventi Scenario 1 Scenario 2Articoli 86.000 16.000Fabbisogni indipendenti 540.000 1.700Ordini di acquisto 350.000 350Ordini di produzione 1.400.000 4.000

Operazioni 6.440.000 5.500Componenti 7.221.000 15.000

Tempi di elaborazione 2) secondi secondiParsing (caricamento in RAM) 350,0 9,3MRP 240,0 1,0PRM 158,0 0,5

Prestazioni



Note

Le informazioni riportate nel presente documento non sono state sottoposte ad una verifica formale da parte di IBM e sono distribuite “as is” senza alcuna garanzia implicita o esplicita. E’ responsabilità dell’utente utilizzare queste informazioni o implementare le tecniche descritte che richiedono la capacità dell’utente di valutarle ed integrarle all’interno dell’ambiente operativo. IBM assicura l’accuratezza degli argomenti trattati in relazione alle specifiche situazioni descritte, tuttavia non garantisce l’ottenimento dei medesimi o analoghi risultati in tutte le possibili condizioni operative dell’ambiente utente. L’adattamento delle tecniche descritte agli ambienti operativi è effettuato a proprio rischio.

Il presente documento può includere imprecisioni tecniche o errori di stampa. Modifiche al documento potranno essere disponibili in date successive. La IBM può introdurre miglioramenti e/o variazioni ai prodotti e/o programmi descritti nel presente documento in qualsiasi momento e senza preavviso.

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