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L’Efficienza Energetica nelle Aziende quale Fattore Moltiplicativo della CompetitivitàIng. G. Martinoli / DEKRA Consulting, Milano 18 Ottobre 2012
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I vantaggi di un’Organizzazione «Green Oriented»
1. Ridurre i costi di esercizio connessi all’energia
2. Ridurre i consumi di fonti non rinnovabili
3. Ridurre l’entità degli impatti ambientali (salvaguardare
l’ambiente)
4. Migliorare la propria immagine sul Mercato
5. Continuare a garantire affidabilità e qualità dei propri prodotti
e servizi
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La Metodologia per razionalizzare i consumi
1. Analisi energetica iniziale per una mappatura dei consumi
energetici ed eventuali criticità
2. Definizione di interventi realizzabili e sostenibili per la
riduzione e gestione dei consumi energetici
3. Individuazione dei meccanismi di incentivazione per
contenere l’onere finanziario legato agli interventi
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1. L’Analisi Energetica: principi, struttura e obiettivi
L’audit energetico ha l’obiettivo di definire:
� in che modo venga utilizzata l’energia dall’utenza in studio
� quali siano le cause degli eventuali sprechi
� quali interventi possano essere suggeriti all’utente per eliminarli
Obiettivo dello studio è quindi:
Costruire un piano strategico di intervento che valuti non solo la
fattibilità tecnica ma anche, e soprattutto, quella economica delle
azioni proposte.
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2. Gli Interventi Diretti
Molteplici possono essere le soluzioni in funzione della compatibilità e predisposizione del sito
su cui opera l’Organizzazione.
� Soluzioni Organizzative: procedure gestionali, re-ingegnerizzazione dei processi, analisi e
selezione di fornitori di energia alternativi, …
� Soluzioni Tecniche: impianti di produzione di energia a fonti rinnovabili (fotovoltaico,
geotermico, solare-termico, ecc), interventi di efficientamento termico della struttura (doppi
vetri, cappotti termici, ecc), impianti/macchine a maggior rendimento (caldaie, gruppi frigo,
ecc),…
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3. Gli Incentivi
� Recupero fiscale della spesa sostenuta
� Meccanismo dei Titoli di Efficienza Energetica (TEE): sistema di incentivazione istituito dal
DM 20/07/04 e ss.mm.ii, che offre l’opportunità di ottenere un ricavo dalla realizzazione di
interventi di risparmio energetico (riduzione di TEP)
� Finanziamento Tramite Terzi (FTT): per un impianto tecnologico da installare, dalla
Diagnosi Energetica al Finanziamento, alla Progettazione e Installazione, alla Gestione e
Manutenzione, è possibile tramite ESCo (Energy Service Companies) ottenere
finanziamenti fino al 100 % della fornitura con canone annuo pari al massimo alla bolletta
energetica prima dell’intervento
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CASE HISTORY
UBICAZIONE: zona industriale
PROCESSO INDUSTRIALE: il processo industriale prevede ladismissione di beni durevoli con conseguente recupero digas nocivi per l’ambiente contenuti nelle apparecchiature.In particolare vengono trattati i rifiuti delle apparecchiatureelettriche e elettroniche (RAEE) e altri tipi di rifiuti, qualiapparecchiature industriali e rifiuti ingombranti
STRUTTURA EDIFICIO: il capannone industriale presenta piantarettangolare e comprende gli uffici, che si sviluppano sudue piani, il magazzino di stoccaggio RAEE e l’area dilavorazione
AZIENDA: l’Organizzazione è dotata di sistema SAP/ERP conmodulo PM (Plant Maintenance) adeguatamenteimplementato
Lo Stabilimento
L’audit energetico, in questo caso, è stato suddiviso in 4 fasi distinte:
1) Reperimento dei dati tecnici dell’edificio e del processo industriale durante il sopralluogo,
attraverso:
a) interviste ai tecnici dello stabilimento
b) utilizzo di strumentazione di misura (camera termografica)
c) consultazione ERP/PM per dati di targa degli impianti, tempi funzionamento macchinari,consumi da bollette, analisi di dettaglio per singolo impianto
2) Elaborazione dei dati
3) Descrizione della situazione energetica dell’edificio con individuazione delle criticità
4) Individuazione di possibili interventi e prima valutazione di risparmio energetico
Diagnosi Energetica > impostazione
La scelta degli strumenti di misura da utilizzare per analizzare l’edificio in
esame varia a seconda delle sue caratteristiche strutturali e
impiantistiche.
Durante il sopralluogo, oltre alla semplice macchina fotografica, è stata
utilizzata una termocamera a infrarossi, utile a evidenziare le temperature
degli oggetti e le eventuali dispersioni di calore.
Diagnosi Energetica > strumentazione
Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumi
Il processo industriale e la correlata attività di ufficio della azienda prevedono l’utilizzo di energia in
forma elettrica e termica. Inizialmente tali forme di energia erano fornite attraverso 4 differenti
modalità:
1. Fornitura ENEL
� Uffici (illuminazione, condizionamento estivo, prese elettriche, ecc…)� Ricarica muletti� Lampade riscaldanti a infrarossi� Compressore e ausiliari� Illuminazione interna ed esterna
2. Autoproduzione di energia elettrica (generatori a gasolio)
� Processo industriale
3. Generatore di vapore
4. Caldaia muraria
Premessa:
Per stimare i fabbisogni di energia, si è proceduto con un calcolo che considera la potenza installata
di ogni singola utenza, il proprio fattore di carico (diverso a seconda del tipo di macchina) e il fattore di
contemporaneità all’interno dell’orario di lavoro, come indicato nello schema seguente, che riporta i
dati relativi alle lampade riscaldanti a raggi infrarossi.
Il reperimento dei dati di targa di ogni macchinario/impianto è stato agevolato dal sistema ERP/PM di
cui l’Organizzazione è dotata.
Potenza elettrica [kW]
Ore funzionamento giornaliere [h]
Fattore di caricoFattore di
contemporaneitàEnergia
giornaliera [kWh]
12 15 100% 1 180
Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumi
Fornitura elettrica ENEL (dati ricavati da ERP / BW):
Potenza contrattuale: 30 kW
Consumo annuale medio: 105.000 kWh
Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumi
Fornitura elettrica ENEL:
Consumo medio mensile
calcolato: 11.100 kWh
Scostamento dal consumo medio
mensile reale: 4%
lampada a infrarossi49%
ricarica muletti8%
compressore6%
illuminazione esterna
14%
illuminazione interna19%
consumo uffici4%
Suddivisione consumi elettrici invernali
! CRITICITÀ RISCONTRATE
Consumo per il riscaldamento delle postazioni di lavoro
Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumi
Fornitura elettrica ENEL:
Consumo uffici
6%
Condizionatori uffici
32%
Illuminazione esterna
19%
Compressore e ausiliari
10%
Sistema di ricarica
muletti
14%
Illuminazione interna
19%
Suddivisione consumi elettrici estivi
Consumo medio mensile calcolato: 6.950 kWh
Scostamento dal consumo medio mensile reale: 7%
Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumi
Generatore IVECO (dati ricavati da ERP / BW):
Potenza: 350 KW
Produzione annuale: 447.000 kWh
Produzione media mensile: 37.250 kWh
Consumo di gasolio annuale: 139.200 l
Consumo specifico: 0,26 kg/kWh
32.700 33.600
41.59239.672
34.632 33.552
39.01236.804
49.824
33.45636.432
10.182 10.46212.951 12.353
10.784 10.44712.147 11.460
15.514
10.417 11.344
0
10.000
20.000
30.000
40.000
50.000
60.000
dic-09 dic-09 gen-10 feb-10 mar-10 apr-10 mag-10 mag-10 giu-10 lug-10 ago-10 set-10 set-10 ott-10 nov-10
kWh,
l
Generatore IVECO 350 kVA
kWh prodotti litri gasolio consumati
Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumi
Generatore IVECO:
2508 2520 2568
0 0
2544 2556 2532 2556
2232
0 0
26762556 2472 2556
2196
0 0
24002532
2340
13201536
504
0
1692 1740 17041584
781 785 800
0 0
792 796 788 796 695
0 0
833 796 770 796684
0 0
747 788 729
411 478
1570
527 542 531 493
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
kWh
, l
Generatore IVECO - settembre 2010
kWh prodotti litri gasolio consumati
Nel mese di settembre si nota una richiesta giornaliera di energia pari a circa 2.550 kWh. Analizzando
invece la produzione di energia nell’arco dell’anno, si ottiene un dato di produzione medio a regime
pari a circa 2.350 kWh/giorno, per una potenza media impegnata pari a circa 150 kW.
Essendo questo il dato medio di impegno potenza del ciclo di lavorazione, si ottiene che il generatore,
mediamente, lavora a circa il 43 % della sua potenza nominale, giustificando il valore di consumo
specifico adottato per il calcolo dei consumi di carburante, pari a 0,26 kg/kWh, in linea a quello medio
di generatori operanti in simili condizioni di carico.
Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumi
Generatore CATERPILLAR (dati ricavati da ERP / BW):
Potenza: 400 kW
A servizio della sola pellettizzatrice
Produzione media giornaliera: 420 kWh
Consumo di gasolio giornaliero: 121 l
Potenza impegnata: 28 kW
Consumo specifico: 0,24 kg/kWh
0 0 0
427462
546
236
440
0 0
460
390352
385
0 0 0
123 133157
68
126
0 0
132112 101 111
0
100
200
300
400
500
600
18-nov 19-nov 20-nov 21-nov 22-nov 23-nov 24-nov 25-nov 26-nov 27-nov 28-nov 29-nov 30-nov 01-dic 02-dic 03-dic
kWh,
l
Generatore CATERPILLAR 400 kVA
kWh prodotti litri gasolio consumati
Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumi
Generatore CATERPILLAR:
Nel grafico si nota una richiesta media di energia per il generatore IVECO inferiore di circa il 23% al valore medio
giornaliero considerato (2.350 kWh), con ripercussioni sulla richiesta di energia da parte della pellettizzatrice, del
tutto confrontabile con la curva di richiesta di energia del ciclo produttivo. In conclusione si ottiene che, in condizioni
di regime, il fabbisogno medio di energia della pellettizzatrice sarebbe di circa il 23% superiore a quello registrato,
pari quindi a 516 kWh giornalieri, per una potenza media impegnata di 34 kW, e un impegno del generatore
CATERPILLAR pari all’8,5% della sua potenzialità.
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
19-nov 20-nov 21-nov 22-nov 23-nov 24-nov 25-nov 26-nov 27-nov 28-nov 29-nov 30-nov 01-dic 02-dic
kW
h
Confronto della produzione di energia - fine novembre 2010
kWh prodotti IVECO kWh prodotti CATERPILLAR produzione media IVECO su base annuale in condizione di regime
Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumi
Generatore CATERPILLAR:
Risulta quindi evidente che il reale valore del consumo specifico del generatore sia calcolabile in circa 0,28 kg/kWh,
maggiore di 0,24 kg/kWh, come utilizzato dai tecnici dello stabilimento, in quanto il generatore è impegnato per
appena l’8,5% della sua potenzialità.
0,268
0,235
0,2280,225
25% 50% 75% 100%
percentuale di utilizzo del motore
Andamento del consumo specifico - generatore 400 kVA
Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumi
! CRITICITÀ RISCONTRATE
Ridotto impegno di potenza del generatore, con conseguente elevato valore del cs
Generatore di vapore (dati ricavati da ERP / BW):
Potenza: 209,3 kW
Produzione di vapore: 300 kg/h
Consumo di gasolio: 21,3 kg/h
Il generatore di vapore sopperisce alla richiesta di vapore in due fasi del ciclo produttivo:
1. Riscaldamento dei carboni
� Durata del ciclo: 3 ore → Vapore prodotto per ogni ciclo: 900 kg
� 192 cicli annui → 173 tonnellate di vapore annue
Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumi
2. Asciugatura dei carboni
� Temperatura dell’aria in uscita dallo scambiatore: 130 C
� Quantità di aria da scaldare: 800 m3/h
� Potenza necessaria: m·ρ·cp·∆T = 27 kW
� Salto entalpico del vapore: 675 kJ/kg
Di conseguenza la quantità di vapore è pari a circa 180 kg/h
� Durata del ciclo: 9 ore
� 192 cicli annui → 311 tonnellate di vapore annue
Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumi
Generatore di vapore:
Fase di riscaldamento
36%
Fase di asciugatura64%
Suddivisione dell'impegno di caldaia
Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumi
! CRITICITÀ RISCONTRATE
Elevato fabbisogno di energia per la fase di asciugatura
� Linea estrazione CFC: consumo giornaliero 54 kWh
� Nastri trasportatori: consumo giornaliero 36 kWh
motore frigorifero6,7% motore elettrico
aspirazione CFC e olio dal compressore
15,3%
riscaldatore elettrico circuito di bonifica
78,0%
Suddivisione dei consumi elettrici - linea di estrazione CFC
Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumi
� Trituratore carcasse: consumo giornaliero 1.326 kWh
stufa elettrica sala controllo
2,0%
1°trituratore50,5%
resistenza riscaldatore olio
0,2%motore scambiatore
0,2%
motore scambiatore0,2%
2°trituratore (22 kW)14,8%
2°trituratore (37 kW)24,9%
nastro trasportatore0,5%
condizionatore sala controllo
6,8%
Suddivisione dei consumi elettrici - trituratore carcasse
Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumi
ventilatore primario38,8%
ventilatore centrifugo raffinatore primario
7,8%ventilatore centrifugo raffinatore secondario
7,8%
trituratore a martelli primario23,3%
trituratore a martelli secondario
15,5%
scarico dei silos4,7%
scarico dei silos2,3%
Suddivisione dei consumi elettrici - trituratore poliuretano
� Trituratore poliuretano: consumo giornaliero 484 kWh
Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumi
� Impianto Depursol: consumo giornaliero 397 kWh
15,6%
5,4%
0,6%
0,2%
1,7%
2,8%
1,7%
1,7%
65,3%
3,4% 1,5%
Suddivisione dei consumi elettrici - impianto Depursol
ventilatore principale - Fvp
ventilatore secondario - Avs
pompa solvente - Rbp
pompa acqua - Rap
pompa AE - Wp
pompa deumidificazione - Ip2
pompa raffreddamento - Ip1
pompa ricircolo chiller - Ip3
chiller
AWE
ausiliari generatore di vapore
Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumi
motore gruppo mescolatore
6% motore alimentazione
forzata1%
motore gruppo cubettatura
93%
Suddivisione dei consumi elettrici - pellettizzatrice
� Pellettizzatrice: consumo giornaliero 462 kWh
Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumi
A seguito dell’analisi condotta è possibile delineare il seguente quadro generale dei flussi energetici
all’interno dell’azienda, con la conseguente spesa per la produzione e l’approvvigionamento di
energia
Identificazione elemento Energia utile annua Energia introdotta annua Costo annuo
Fornitura ENEL 105 MWhe/anno - 18.000 €/anno
Generatore IVECO 447 MWhe/anno 1.400 MWht/anno – 140.000 l/anno 86.000 €/anno
Generatore CATERPILLAR 100 MWhe/anno* 290 MWht/anno – 29.000 l/anno* 19.000 €/anno
Generatore di vapore 366 MWht/anno 407 MWht/anno – 41.000 l/anno 43.000 €/anno
Caldaia a metano 25 MWht/anno** 29 MWht/anno – 2.900 Nm3/anno 1.370 €/anno
*stimato secondo i dati di consumo acquisiti in due settimane di lavoro ed estesi al periodo di 1 anno
**stimato secondo un rendimento globale dell’85%
Diagnosi Energetica > risultati e criticità riscontrate
Le criticità riscontrate nell’analisi fin qui condotta riguardano:
� Elevato fabbisogno di energia elettrica per il riscaldamento delle postazioni di lavoro
� Elevato fabbisogno di energia elettrica per il funzionamento dei motori elettrici
� Generatore CATERPILLAR impegnato per una ridotta percentuale di potenza, con
conseguente innalzamento del valore del consumo specifico
� Elevato fabbisogno di energia termica per la fase di asciugatura dei carboni
Diagnosi Energetica > risultati e criticità riscontrate
!
1. FUNZIONAMENTO DEI GRUPPI ELETTROGENI IN PARALLELO:
Si ottimizza la distribuzione dei carichi elettrici attuando il parallelo dei generatori, aumentando la
percentuale di potenza impegnata del singolo generatore e mantenendo quindi in stand by il secondo,
usandolo solo come rincalzo in caso servissero alte correnti di spunto per l’avviamento dei motori
elettrici dei macchinari.
È inoltre possibile ridurre al minimo tale evenienza stabilendo una procedura di accensione delle
macchine, avviando per ultimi i motori meno potenti, e agendo sull’inverter che comanda la
pellettizzatrice, al fine di trovare il più basso valore della corrente di spunto necessaria all’avvio della
macchina.
Si prevede quindi di utilizzare il solo generatore CATERPILLAR, di recente installazione, che
lavorerebbe in tal modo al 46% della sua potenzialità, rendendo reale il consumo specifico di 0,24
kg/kWh.
Interventi Migliorativi Proposti > analisi tecnico-economica
1. FUNZIONAMENTO DEI GRUPPI ELETTROGENI IN PARALLELO:
Interventi Migliorativi Proposti > analisi tecnico-economica
� Il risparmio di combustibile è pari a 0,02 kg/kWh per ogni kWh prodotto
dal generatore IVECO.
� Poiché la produzione annua è dell’ordine dei 447.000 kWh, si ottiene
un risparmio annuo di circa 6.000 €.
� Il costo della fornitura e posa in opera del quadro di parallelo è di circa
12.500 €, per cui si prospetta un PBT dell’intervento di circa 2 anni.
Il risparmio in termini di emissioni di CO2eq è pari a circa 33 t/anno.
EVIDENZE
2. RECUPERO DEL CALORE DEL GENERATORE PER IL RISCALDAMENTO DELL’ARIA
NECESSARIA ALL’ASCIUGATURA DEI CARBONI
Come visto in precedenza, tale fase del processo produttivo richiede una produzione di vapore di
circa 311 t/anno, per un consumo di gasolio di circa 26.000 l.
Adottando il parallelo dei generatori, in condizioni di regime, il generatore CATERPILLAR sarebbe
impegnato per una potenza di 184 kW, offrendo gratuitamente nei gas di scarico un calore
recuperabile per una potenza di circa 150 kW.
È quindi possibile sopperire alla richiesta di calore per riscaldare l’aria in ingresso al fusto di carboni
sfruttando il calore contenuto nei fumi di scarico del generatore.
Interventi Migliorativi Proposti > analisi tecnico-economica
� È necessario quindi canalizzare i gas di scarico in uno scambiatore a
piastre di tipo aria/aria per poi inviare al fusto di carboni l’aria
riscaldata.
� Il costo per la realizzazione di tale sistema è pari a circa 25.000 €, a
fronte di un risparmio di circa 27.000 €/anno, prospettando di
conseguenza un PBT di circa 1 anno.
� Il risparmio in termini di emissioni di CO2eq è pari a circa 83 t/anno.
Interventi Migliorativi Proposti > analisi tecnico-economica
2. RECUPERO DEL CALORE DEL GENERATORE PER IL RISCALDAMENTO DELL’ARIA
NECESSARIA ALL’ASCIUGATURA DEI CARBONI
EVIDENZE
3. SISTEMI ALTERNATIVI PER IL RISCALDAMENTO DELLE POSTAZIONI DI LAVORO
Come indicato, una criticità riguarda il sistema di riscaldamento delle postazioni di lavoro all’interno del
capannone, affidato a lampade riscaldanti elettriche, che comporta una spesa annua di circa 4.800 €.
Si propongono due interventi per ridurre tale fabbisogno di energia :
a) Installazione di sensori di presenza per l’accensione delle lampade
Si ottimizza il numero di lampade accese a seconda degli operai presenti sulla linea di lavorazione.
Considerando 1 operatore per ogni linea, si prospetta una riduzione dei consumi pari al 50%, che
corrispondono a circa 2.400 €, a fronte di un investimento di 200 €, per un PBT di 1 mese.
Interventi Migliorativi Proposti > analisi tecnico-economica
EVIDENZE
� Il risparmio in termini di emissioni di CO2eq è pari a circa 9 t/anno.
3. SISTEMI ALTERNATIVI PER IL RISCALDAMENTO DELLE POSTAZIONI DI LAVORO
b) Recupero del calore dal circuito di raffreddamento del generatore
Si recupera il calore ad alta temperatura fornito gratuitamente dall’acqua di raffreddamento del
generatore, quantificabile in circa 100 kW.
Per riscaldare le postazioni di lavoro, sono necessari 4 ventilconvettori di potenza unitaria 3 kW, e
la realizzazione di una cabina aperta verso la zona di carico degli elettrodomestici per ridurre la
dispersione di calore nel capannone. È possibile in tal modo sostituire completamente le lampade
riscaldanti elettriche, a fronte di un investimento quantificabile in 5.000 €.
Interventi Migliorativi Proposti > analisi tecnico-economica
� Si prospetta quindi un PBT di 1 anno.
� Il risparmio in termini di emissioni di CO2eq a seguito dell’intervento è pari
a circa 18 t/anno.
EVIDENZE
4. SOSTITUZIONE DEGLI ATTUALI MOTORI ELETTRICI CON MOTORI AD ALTA EFFICIENZA
Il processo industriale richiede un’elevata quantità di energia elettrica per l’alimentazione dei motori
elettrici.
Per ridurre i consumi legati al loro utilizzo è possibile sostituirli, secondo il regolare piano di
manutenzione, con motori ad alta efficienza (EFF.1), caratterizzati da rendimenti elevati e da un
sovraccosto irrisorio rispetto ad un motore tradizionale a bassa efficienza.
Secondo dati Confindustria, il costo totale legato all’intero ciclo di vita dei motori è composto per il 98%
dal consumo di energia, mentre solo il 2% è dato dal costo iniziale. Poiché i motori di classe EFF.1
permettono una riduzione dei consumi di circa il 10% rispetto ai motori tradizionali, è evidente la
convenienza della loro installazione.
Interventi Migliorativi Proposti > analisi tecnico-economica
4. SOSTITUZIONE DEGLI ATTUALI MOTORI ELETTRICI CON MOTORI AD ALTA EFFICIENZA
Si prevede quindi una sostituzione a fine vita utile (mediamente pari a 10 anni) di tutti i motori secondo
il piano di manutenzione previsto dall’azienda per ottenere, al completamento della sostituzione, un
risparmio del 10 % sugli attuali consumi elettrici derivati dall’utilizzo dei motori, stimabili in circa 410
MWh/anno.
Interventi Migliorativi Proposti > analisi tecnico-economica
� A fronte quindi di un investimento irrisorio, si ottiene un risparmio di
energia, al completamento della sostituzione, di circa 41 MWh/anno, per
un risparmio economico di circa 8.000 €, e un PBT inferiore a 2 mesi.
� Il risparmio in termini di emissioni di CO2eq a seguito dell’intervento è pari
a circa 18 t/anno.
EVIDENZE
5. ALLACCIO ALLA RETE ENEL:
Si prevede in tal modo di sopperire alla richiesta di energia elettrica
dell’impianto prelevando interamente l’energia elettrica dalla rete ENEL. È
necessario tuttavia dotare lo stabilimento di una cabina di consegna, di
trasformazione e di tutti gli organi ausiliari per effettuare la connessione per
una spesa di circa 110.000 €.
Tale soluzione permette di acquisire una sicurezza sulla fornitura continua
dell’energia, utilizzando l’attuale sistema di generatori solo come rincalzo in
casi di black out della rete.
Interventi Migliorativi Proposti > analisi tecnico-economica
5. ALLACCIO ALLA RETE ENEL:
Considerando il costo dell’energia prelevata dalla rete pubblica pari a 0,14
€/kWh, si ottiene una spesa per l’acquisto dell’energia pari a circa 76.000 €,
contro un mancato esborso per l’acquisto di gasolio di circa 105.000 €, al
netto delle accise riaccreditate.
Interventi Migliorativi Proposti > analisi tecnico-economica
� Si prospetta quindi un PBT attualizzato di circa 6 anni.
� Il risparmio in termini di emissioni di CO2eq a seguito dell’intervento è pari a
circa 102 t/anno.
EVIDENZE
6. INSTALLAZIONE DI UN IMPIANTO FOTOVOLTAICO
Per sopperire all’elevata richiesta di energia elettrica dello stabilimento
industriale, è stata valutata l’ipotesi di installare un impianto fotovoltaico sulla
copertura, sfruttando anche l’aumento dell’incentivo in conto energia per la
rimozione dell’eternit.
È possibile installare un impianto di potenza pari a circa 370 kWp, per una
producibilità nel primo anno di circa 400.000 kWh, per un ricavo annuo di circa
200.000 €, derivato dall’incentivo, dal mancato acquisto dell’energia e dalla
vendita in rete della restante energia prodotta.
Interventi Migliorativi Proposti > analisi tecnico-economica
6. INSTALLAZIONE DI UN IMPIANTO FOTOVOLTAICO
Il costo di installazione dell’impianto, comprensivo dello smaltimento
dell’eternit e del rifacimento della copertura, è pari a circa 1.400.000 €, a
cui si aggiunge il costo della cabina elettrica, necessaria per l’allaccio alla
rete elettrica, per un totale di circa 1.500.000 €.
Interventi Migliorativi Proposti > analisi tecnico-economica
� Si prospetta quindi un PBT di circa 8 anni.
� Il risparmio in termini di emissioni di CO2eq a seguito dell’intervento è pari a
circa 228 t/anno.
EVIDENZE
RIEPILOGO DEGLI INTERVENTI E CALCOLO DELLA RIDUZIONE DELLE EMISSIONI DI CO2EQ
InterventoRisparmio
energetico annuo
Risparmio
economico
annuo [€/anno]
Investimento
[€]PBT
CO2eq risparmiata
[t/anno]
Sostituzione dei motori elettrici con
motori ad alta efficienza secondo il
regolare piano di manutenzione previsto
41 MWhe/anno* 8.000* irrisorio 2 mesi 18*
Installazione di interruttori di presenza
per l’accensione delle lampade elettriche
riscaldanti
14 MWhe/anno 2.400 350 1 mese 9
Recupero del calore dai fumi del
generatore elettrico da utilizzare nella
fase di riscaldamento dei carboni, in
luogo della produzione del vapore
260 MWht/anno -
26.000 l/anno27.000 25.000 1 anno 83
*dopo 10 anni dall’inizio del piano di sostituzione dei motori, nel momento in cui, nell’azienda, siano presenti tutti motori ad alta efficienza
Interventi Migliorativi Proposti > analisi tecnico-economica
RIEPILOGO DEGLI INTERVENTI E CALCOLO DELLA RIDUZIONE DELLE EMISSIONI DI CO2EQ
InterventoRisparmio energetico
annuo
Risparmio
economico
annuo [€/anno]
Investimento
[€]PBT
CO2eq risparmiata
[t/anno]
Recupero del calore dal circuito di
raffreddamento del generatore
sostituendo le attuali lampade
elettriche riscaldanti
28 MWhe/anno 4.800 5.000 1 anno 18
Funzionamento dei gruppi elettrogeni
in parallelo
100 MWht/anno –
10.500 l/anno6.000 12.500 2 anni 33
Allaccio dell’impianto industriale alla
rete ENEL- 23.000 110.000
6 anni e 6
mesi84**
Installazione di un impianto
fotovoltaico e bonifica della copertura
in eternit
400 MWhe/anno 185.000 1.500.000 8 anni 228
**calcolato ipotizzando di prelevare dalla rete ENEL l’energia annua prodotta dai generatori.
Interventi Migliorativi Proposti > analisi tecnico-economica
Meccanismi di incentivazione: Certificati Bianchi (TEE)
A seguito della definizione degli interventi di efficientamento energetico,
l’azienda ha avuto la possibilità di accedere a dei meccanismi che garantissero
supporto al finanziamento degli stessi.
In particolare, nei casi dove il rapporto tecnico-economico è stato valutato
sufficientemente vantaggioso, ha potuto finanziare gli interventi a fronte della
cessione totale o parziale dei titoli (certificati bianchi) generati dai risparmi
conseguiti dall’azienda.
E’ stato possibile quindi accedere al meccanismo dei TEE (Certificati Bianchi),
attraverso i quali ottenere una remunerazione per i vari interventi come riportato
nella slide successiva.
RIEPILOGO DEGLI INTERVENTI E CALCOLO DEI TITOLI DEI TITOLI DI EFFICIENZA ENERGETICA (TEE)
InterventoRisparmio
energetico annuoTEE
derivantiInvestimento
[€]
Valore economicovendita TEE (a 5
anni)
% venditaTEE sulcosto
installazione
Recupero del calore dal circuito di
raffreddamento del generatore sostituendo
le attuali lampade elettriche riscaldanti
28 MWhe/anno 5 5.000 2.500 50%
Funzionamento dei gruppi elettrogeni in
parallelo
100 MWht/anno –
10.500 l/anno9 12.500 4.500 36%
Sostituzione dei motori elettrici con motori
ad alta efficienza secondo il regolare piano
di manutenzione previsto
41 MWhe/anno* 8 da definire 4.000 100%
Installazione di interruttori di presenza per
l’accensione delle lampade elettriche
riscaldanti
14 MWhe/anno 3 350 1.500 100%
Recupero del calore dai fumi del generatore
elettrico da utilizzare nella fase di
riscaldamento dei carboni, in luogo della
produzione del vapore
260 MWht/anno -
26.000 l/anno22 25.000 11.000 44%
Meccanismi di incentivazione: analisi tecnico-economica
Conclusioni
L’Organizzazione ha deciso di procedere con le migliorie sugli impianti esistenti, senza
stravolgere l’approvvigionamento di energia passando al 100 % di fornitura dalla rete o da
impianto fotovoltaico.
Gli strumenti a disposizione (ERP) e l’approccio seguito hanno permesso una precisa
fotografia della situazione, in tempi contenuti e assicurando una rappresentazione statica
della realtà aziendale che ha comunque permesso analisi di dettaglio e soluzioni sostenibili.
Conseguentemente sono stati definiti:
� obiettivi di miglioramento energetico (secondo le valutazioni sui risparmi perseguibili a
fronte degli interventi approvati)
� relativi programmi per raggiungerli
� indicatori di performance transitori (per monitorare l’avanzamento dell’applicazione dei
programmi)
� Indicatori di performance a regime (per garantire il mantenimento dell’efficienza ed efficacia
delle soluzione adottate)
Conclusioni
Le tempistiche del progetto sono state le seguenti:
� Reperimento dati iniziali: circa 2 giorni lavorativi (in assenza di un gestionale ben
implementato, necessarie circa 2 settimane)
� Elaborazione analisi energetica: circa 1 mese
� Elaborazione proposte di intervento: circa 2,5 mesi
� Applicazione lavori: circa 1 mese
Conclusioni
In virtù delle soluzioni da adottare, l’Organizzazione ha valutato l’opportunità di dotarsi di
specifico modulo SAP – Manufacturer Integration&Intelligence (MII), strumento evoluto con il
fine di monitorare in modalità dinamica tutti i parametri energetici (indicatori) sia quelli transitori
sia quelli a regime.
E’ possibile quindi avere una visione in tempo reale dell’andamento dei consumi e/o di
eventuali criticità che occorressero, per potervi intervenire per una tempestiva soluzione o in
maniera preventiva.
Conclusioni - Esempi
Aggregazione e Visualizzazionedei datiDa diverse fonti, livelli e tipi dienergia
IntegrazioneEnergia, produzione, operazioni, dati finanziari, sistemi non SAP
Confronto Operazioniad alto livello o dettagliato, per manager e gestori impianto
Conclusioni - Esempi
Conclusioni - Esempi
Conclusioni - Esempi
Thank you!