Ulteriori aspetti dei sistemi di determinazione dei costi [modalità...Fase 1b: Ri-assegnazione dei...

Ulteriori aspetti

dei sistemi di

Sistemi di Controllo di Gestione

dei sistemi di

determinazione dei costi

UNIVERSITA’ DEGLI STUDI DI BERGAMO – FACOLTA’ DI INGEGNERIA1SDG05

SISTEMI DI CONTROLLO, 2^ edizione

R. Anthony, D. Hawkins, D. Macrì, K. Merchant

McGraw-Hill

Flusso dei costi di prodotto in un’azienda di produzione

materiali diretti

finali

semilavorati

Co

sti p

rod

uzio

ne

so

ste

nu

ti n

el 2

00

X

acquis

ti

pre

lievi

finali

inizialiC

osto

dei

beni p

rodotti

Obiettivo:determinare il costo pieno del prodotto

Costo

dei b

eni v

enduti

finali

prodotti finitiC

osti p

rod

uzio

ne

so

ste

nu

ti n

el 2

00

X

Costo

beni

pro

dott

i

costi diretti di produzione

costi indiretti di produzione

Costo

dei

beni p

rodottiiniziali

inizialiCome rilevare/determinare i valori analitici che

alimentano il sistema?

Come rilevare/determinare i

valori analitici che

alimentano il sistema?

McGraw-HillUNIVERSITA’ DEGLI STUDI DI BERGAMO – FACOLTA’ DI INGEGNERIA

2SDG05

I sistemi di calcolo dei costi

• Produzione per pezzo singolo

• Produzione per lotti

• Produzione di serie

• Produzione per processo

McGraw-HillUNIVERSITA’ DEGLI STUDI DI BERGAMO – FACOLTA’ DI INGEGNERIA3

SDG05

Sistemi di calcolo dei costi: costi per commessa (Job costing)

e costi per processo (Process costing)

Sistema dei costi per commessa (job costing)

Sistema dei costi per processo (process-

costing)

Unità diverse (o lotti

diversi) di un prodotto o

servizio

Grandi quantità di un solo

prodotto o servizio

o prodotti molto simili

Obiettivo: determinare il costo pieno di produzione


SDG05

• Sistema per commessa (Job Costing):

– si rileva il costo di ciascun job (ordine di produzione,

lotto, prodotto, servizio) nel corso della sua realizzazione

indipendentemente dai periodi di tempo interessati



Il costo unitario è un

costo unitario

medio specifico di lotto

indipendentemente dai periodi di tempo interessati

• Sistema per processo (Process Costing):

– si rileva il costo totale di competenza di un certo periodo

– il costo unitario di prodotto si ottiene dividendo tale

costo per le quantità (di prodotti simili o identici)

realizzate nel periodo in questione.

Il costo unitario è un

costo unitario medio

sull’intero periodo


SDG05

Scheda di commessa

Costi

Settimana

che termina il

Reparto n. Materiali

diretti

Manodopera

diretta

Costi generali

di produzione

Costi

complessivi

31 marzo 12 € 642,00 € 108,00 € 108,00 € 858,00

7 aprile 12 222,00 222,00 1.302,00

Prodotto: Articolo 607

Data di inizio: 28/03/200X data di completamento: 21/4/200X

Unità iniziate: 100 unità completate: 100

Commessa n. 2270


SDG05

7 aprile 12 222,00 222,00 1.302,00

14 aprile 16 200,00 160,00 1.662,00

21 aprile 16 250,00 200,00 2.112,00

Totali € 642,00 € 780,00 € 690,00 2.112,00

Costo unitario € 6,42 € 7,80 € 6,90 € 21,12

Richiede un numero inferiore di

registrazioni

nella realtà

La maggiore precisione è

economicamente conveniente?

Sistema Sistema



Singole unità di un prodotto(o di un servizio) o singoli lotti

grandi quantità di prodottio servizi simili

continuum

Sistemaper commessa

Sistemaper processo


SDG05

Sistema percommessa

Aziendedi servizi

Aziendecommerciali

Aziende diproduzione

• Intervento di revisione

•Campagna pubblicitaria

• Intervento di consulenza

• Invio di un specifico catalogo a una mailing list

•Promozione di uno specifico prodotto

•Assemblaggio diun aeromobile

•Costruzione di unimmobile



Sistema perprocesso

• Intervento di consulenza specifico prodotto immobile

•Consegne postali di invii std

•Erogazione di servizibancari std

•Gestione dei costi diiscrizione a una rivista

•Compravendita di grano

•Raffinazione petrolio

•Produzione dibevande alimentari


SDG05

Sistemi Process-Costing

Un sistema di determinazione dei costi per processo

assegna tutti i costi del periodo alle unità realizzate in

quel periodo

Produzione per:

• processo• processo

• di serie

costi totali del periodo

quantità prodotte nel periodo=

600.000 €

1.200 t= 500 €/ton


SDG05

Imprese che utilizzano sistemi process costing

• Raffinerie

• Impianti chimici

• Imprese alimentari

• Produttori di elettrodomestici• Produttori di elettrodomestici

• Imprese tessili

• Imprese cartarie

• Produttori di vetro …


SDG05

• Tipografie

• Cantieri navali

• Produttori di macchine automatiche su commessa

• Produttori di film

Imprese che utilizzano sistemi job costing

Produzione per:

• singolo pezzo

• per lotti

• Produttori di film

• Studi legali e società di consulenza

• Agenzie di pubblicità

• Case di cura e ospedali privati …


SDG05

La scelta del sistema:Job Costing vs. Process Costing

• I vantaggi dei sistemi per processo

• Nei sistemi per processo i valori unitari sono

valori medi, quindi:

• Nei sistemi per processo le differenze di costo • Nei sistemi per processo le differenze di costo

dei singoli prodotti non sono rilevate

• La contabilità backflush


SDG05

Differenze tra i sistemi per processo e per commessa

Sistemi per processo Sistemi per commessa

Viene realizzato un unico prodotto

per lunghi periodi di tempo o anche

pi¯ prodotti, ma con differenze non

significative in termini di costo

Molti diversi prodotti con diverse

caratteristiche sono realizzati in un

certo periodo

I costi sono accumulati per


I costi totali sono accumulati per

periodo

I costi sono accumulati per

ciascuna commessa (sulla scheda

di commessa) indipendentemente

dal periodo

Il costo unitario ¸ un costo medioIl costo unitario ¸ un costo

specifico o un costo medio di lotto

SDG05

L’unità di produzione equivalente nei sistemi

process costing

• Unità completate nel periodo: 1.200

• Unità lavorate ma non completate nel periodo: 600

• Stato di avanzamento medio della trasformazione: 50%

• Unità equivalenti di prodotti non completati: 600 × 50% = 300

• Unità complessivamente realizzate nel periodo = 1.200 + 300


SDG05

L’unità di produzione equivalente nei sistemi

process costing

• L’eventuale trattamento differenziato (nel calcolo delle unità

equivalenti) dei:

– costi di trasformazione

– costo dei materiali diretti

• Una complicazione dovuta alle rimanenze iniziali

salta calcolo unità equivalenti


SDG05

L’unità di produzione equivalente

Rimanenze iniziali di semilavorati --- € 12.000

Produzione --- 60.600

Produzione completata nel periodo 2.450 ?

Rimanenze finali di semilavorati 1.100 ?

Unità Costo

3.000

Unità di produzione

equivalenti Unità completateUnità equivalenti di

semilavorati= +

= 2.450 (0,50 × 1.100)+

stato medio di trasformazione

ipotizzato


SDG05






Unità Costo

Costo unitario =rimanenze iniziali semilavorati + costi di produzione

Unità di produzione equivalenti

Costo unitario =€ 12.000 + € 60.600

3.000= € 24,20


SDG05






Unità Costo

Rimanenze di semilavoratiRimanenze di semilavorati

Saldo al 1° maggio 12.000 Al conto rimanenze di P.F.

(2.450 unità a € 24.20) 59.290

Costi produzione maggio 60.600 Saldo al 31 maggio

(550 unità a € 24,20) 13.310

72.600 72.600

Saldo 31 maggio 13.310


SDG05

La scheda di commessa di un sistema job costing

• Misurare la quantità di ore

• Rilevare il costo orario

• Misurare la quantità

• Rilevare il prezzo unitario

Quando la commessa è completata il costo viene scaricato dal magazzino semilavorati e caricato a magazzino prodotti finiti.Lo stesso costo scarica il MPF e carica il CdV all’atto della vendita


SDG05

Sulla commessa A117 hanno lavorato i reparti A-D.

I tempi e i costi orari della mod sono registrati sulle schede di costo della

manodopera diretta.

La rilevazione dei costi diretti:la scheda di costo della manodopera diretta

Ore di mod Costo orario Costo

Reparto sul Job della mod mod

A 20 € 16,00 € 320,00

B 3 15,50 46,50

La rilevazione del

costo orario è più

difficile di quella

del tempo

B 3 15,50 46,50

C 6 17,80 106,80

D 40 17,00 680,00

Costo totale di mod del job A117 € 1.153,30

La rilevazione del costo dei materiali diretti è analoga

Come trattare i costi di approvvigionamento,

di ricevimento merci, di ispezione …?


SDG05

Un confronto fra costi diretti e costi variabili

• La riconducibilità a specifici oggetti del costo

• Il comportamento dei costi con il volume di produzione

IndirettoDiretto

Va

ria

bile

Oggetto: assemblaggio Audi A3

Esempio: costo degli pneumatici


Esempio: energia nel caso i

consumi siano rilevati per l'intero

Va

ria

bile

Fis

so


Esempio: stipendio del supervisore

della linea di assemblaggio

consumi siano rilevati per l'intero

stabilimento con più linee di

assemblaggio


Esempio: costo del leasing dello

stabilimento con più linee di

assemblaggio


SDG05

• Un costo è indiretto per uno dei seguenti motivi:

• è impossibile trattarlo come diretto in quanto si

tratta di un costo comune

• non è conveniente farlo

• si è stabilito di non farlo (ad esempio per

consuetudine)

L’allocazione dei costi indiretti: la distinzione fracosti diretti e indiretti

consuetudine)

• Quanto stretto deve essere il rapporto causale tra costo e

oggetto del costo affinché il primo possa essere

considerato diretto?

Costi speciali, ma trattati come indiretti


SDG05

L’allocazione dei costi indiretti: la natura dell’allocazione

• Tutti i costi generali di produzione devono essere allocati ai

prodotti perché da questi determinati, sia pure

congiuntamente

• Il costo pieno è dunque la somma dei costi diretti + una quota

“equa” dei costi indiretti

• Cosa vuol dire quota equa?

• Il processo di assegnazione dei costi indiretti è chiamato

allocazione

• I costi indiretti sono allocati per mezzo di un coefficiente di

allocazione

• La distinzione fra: assegnare, attribuire e allocare


SDG05

Esempi di costi indiretti di produzione (overheads)

• Locazione dello stabilimento

• Ammortamenti di impianti generali di stabilimento

• Manutenzione di impianti generali di stabilimento

• Assicurazione globale di impianti e macchinari

• Materiali di consumo

(*) si assume che gli oggetti del costo siano i prodotti

• Materiali di consumo

• Manodopera indiretta

• Logistica interna

• Lavoro impiegatizio di stabilimento (programmazione della

produzione …)


SDG05

L’allocazione dei costi indiretti: i centri di costo

� Centri di costo

� Centri di costo di produzione

� Centri di costo di servizio

� Centri di costo non di produzione (di

Centro di costo = Centro di responsabilità?

“struttura”)• Produce un prodotto/componente

• Svolge un’attività di trasformazione

In definitiva un CdC di produzione:

• aggiunge al prodotto in lavorazione MD e/o

MOD e/o costi generali di produzione


SDG05

mo

lte

pli

ci b

as

i p

er

i c

os

ti

all

oc

ati

Il processo in due fasi di assegnazione dei costi ai prodotti

Costi generali di produzione

assegnazioni

CdC di servizio(di produzione)

CdC di servizio(di produzione)

CdC produttivi

CdC produttivi CdC di servizio

CdC produzione

Fase 1

no

rma

lme

nte

un

a

ba

se

pe

r C

dC

(di produzione)produttiviproduzione

Costidiretti

prodotto

att

rib

uzio

ni

Costiallocati

mod

MD

allocazioni Fase 2


SDG05

Centri di costo

CdC diservizio

CdC di produzione

Fase 1: Assegnazione iniziale degli overheads ai centri di costo

• MO indiretta• Riscaldamento• Supervisione

Elementi di costi indiretti di produzione

Serbatoi

€ 5.800

Manutenzione

€ 5.500

Allocazione dei costi generali di produzione: 1a fase

€ 27.000

• Supervisione• Energia• Ammortamento• etc.

Pennini

Assemblaggio

€ 4.300

€ 3.400

Servizi generali

€ 8.000Questi costi sonoattribuiti e allocati ai CdC


SDG05

Fase 1b: Ri-assegnazione dei costi dei CdS ai CdC

CdC diServizio

CdC di produzione

Serbatoi€ 5.800

4.500

€ 10.300

Pennini

Manutenzione €

5.500(- € 1.800)


3.7004.500

3.600

Generali

€ 8.000(+ € 1.800)

Pennini€ 4.300

3.600

€ 7.900

Assemblaggio€ 3.400

5.400

€ 8.800

€1,800

9.800

13.500

Alcuni costi sono attribuiti, altri allocati 5.400

3.600

Tutti i costi indiretti (€27.000) sono alla fine di questa

prima fase in carico ai soli CdC di produzione


SDG05

Il coefficiente di allocazione dei costi generali

Centri di costo di servizio Centri di costo di produzione

Elementi di costo Totale Manutenz. Serv. Gen. Serbatoi Pennini Assembl.

A. Assegnazione iniziale ai centri di costo:

Supervisione € 8.400 € 1.050 € 0 € 2.750 € 2.400 € 2.200

Ammortamento 5.400 750 1.600 1.650 900 500

Tutti gli altri 13.200 3.700 6.400 1.400 1.000 700

Sub-totali 27.000 5.500 8.000 5.800 4.300 3.400

B. Ri-assegnazione dei costi dei centri di servizio:

Manutenzione - (5.500) 1.800 2.200 1.000 500Manutenzione - (5.500) 1.800 2.200 1.000 500

Servizi generali (9.800) 2.300 2.600 4.900

Costi generali totali 27.000 0 0 10.300 7.900 8.800

C. Calcolo dei coefficienti di allocazione

Ore di M.O.D. CdC 4.000 900 1.100 2.000

Costi generali per ora di M.O. diretta

€ 11,44 € 7,18 € 4,40

Coefficiente di allocazione ( overhead/hmod)

Le ore sono la base di allocazione (cost driver)


SDG05

CdC di Servizio

Manutenzione

La sequenza di assegnazione dei costi dei CdS

Metodo diallocazione reciproca

Nessun ulteriore costo è

assegnato a un centro di

servizio una volta che i suoi

Problema circolare

(meglio evitare le redistribuzioni e

Applicare Il metodo di allocazione diretta

dai CdS ai CdP). Metodo a cascata

In alternativa, sequenze possibili di assegnazione:

• si parte dal CdS che eroga il maggiore valore ai CdC

• si parte dal CdS che riceve il minore valore di servizi dagli altri CdS

• si ignorano del tutto gli scambi fra CdS….

Servizigenerali

costi siano stati allocati


SDG05


Manutenzione600.000 €

Lavorazionimeccaniche

1°

Metodo di allocazione a cascata: richiede la definizione di una “graduatoria” di CdS, fatta

normalmente in base alla % (o al valore) dei servizi resi dal CdS ad altri CdS.

180.000= 75 x 2.400

CdC di servizio CdC di produzione

Assemblaggio2°Sistemi

Informativi115.800 €

120.000= 75 x 1.600

Base di allocazione: ore (8.000)

Coeff. alloc. = 600.000/8.000 = 75


SDG05


Manutenzione600.000 €

Lavorazionimeccaniche

1°180.000= 75 x 2.400

120.000= 75 x 1.600

CdC di servizio CdC di produzione

284.800= 180.000 + 104.800

131.000= 131 x 1.000

Assemblaggio2°

SistemiInformativi

115.800 + 120.000€

431.000= 300.000 + 131.000Base di allocazione: ore (1.800)

Coeff. alloc. = 235.800/1.800 = 131


SDG05


Metodo di allocazione reciproca: Include in modo esplicito gli scambi di servizi tra i CdS

Manutenzione(600.000)

10%20%

Cm = 600.000 – 0,2 x Cm + 0,1 x Costi SI

CSI = 115.800 – 0,1 x CSI + 0,2 x Cm

da cui:

SistemiInformativi(115.800)

10%20%

Costi S.I. = 207.027 €

Costi manutenzione = 508.773 €

Costi totali = 715.800 €

da cui:


SDG05


190.790 € (508.773/6.400 x 2.400)Manutenzione(508.773)

CdC di servizio

Lavorazione

CdC produzione

282.802= 190.790 + 92.012

115.015 € =207.027/1.800 x 1.000)SistemiInformativi(207.027)

Assemblaggio

432.998= 317.983 + 115.015

Costi totali = 715.800 €Costi totali = 715.800 €


SDG05

• Dopo avere accumulato i costi indiretti per CdC, la

seconda fase è quella di allocare questi costi ai

prodotti/commesse

• In un sistema per processo l’operazione è semplice:

Costi generali / Numero unità equivalenti


Costi generali / Numero unità equivalenti

• In un sistema per commessa le diverse commesse

dovrebbero assorbire costi indiretti in modo “equo”

• A tale scopo ciascun CdC alloca i costi generali ricorrendo

a un proprio coefficiente di allocazione


SDG05

ProdottiCdC di

produzione

Serbatoi

€ 5.800

4.500

€ 10.300

Pennini

€ 4.300

Linea di prodotto AMateriali diretti ….

Manodopera diretta ….

Linea di prodotto B

All

ocazio

ne a

i p

rod

ott

i d

eg

li o

verh

ead

dei C

dC


Costi indiretti € 12.000Coeff. serbatoi

€ 4.300

3.600

€ 7.900

Assemblaggio

€3.400

5.400

€ 8.800

Linea di prodotto BMateriali diretti ….

Manodopera diretta ….

etc.

All

ocazio

ne a

i p

rod

ott

i d

eg

li

di p

rod

uzio

ne

Costi indiretti € 8.000

Totale costi indiretti allocati = €27.000

Coeff. pennini

Coeff. assemb.


SDG05

Un certo lotto di penne (Job N. 307) ha richiesto 10 ore di mod nel reparto

serbatoi, 15 hmod nel reparto pennini e 35

hmod di assemblaggio

Calcolare i costi generali da allocare a un job

Coefficiente Costi

Centro di Costo hmod allocazione generali

Reparto serbatoi 10 €11.44 €114.40

Reparto pennini 15 7.18 107.70

Assemblaggio 35 4.40 154.00

Costi generali totali del Job 307 € 376.10


SDG05

Calcolare i costi generali da allocare a un job

• Un coefficiente di allocazione alloca i costi in base a una qualche misura di

risorse dirette consumate (o di attività o di volume) che si ipotizza essere la

principale causa di insorgenza costi indiretti di produzione come per

esempio le ore di mod

• L’unità di misura utilizzata si denomina base di allocazione o determinante

del costo o cost driver

• Normalmente un solo coefficiente di allocazione è utilizzato per ciascun• Normalmente un solo coefficiente di allocazione è utilizzato per ciascun

centro di costo, ma la base di allocazione può variare (e così pure i valori

dei coefficienti di allocazione)

• Potendo essere molteplici i coefficienti di allocazione, il metodo è

denominato allocazione su base multipla


SDG05

Basi di allocazione

Connesse:

• Alle ore (valore) della manodopera diretta

• Alla dimensione dell’organico

• Ai materiali diretti utilizzati (es quantità o costo

materiali diretti utilizzati dal cdc.)

• Allo spazio dedicato

• Alle transazioni (quante volte un’attività viene • Alle transazioni (quante volte un’attività viene

effettuata) richieste

• Al codice prodotto

• …

Il coefficiente unico di allocazione di stabilimento

L’allocazione avviene su base unica di stabilimento, pur esistendo numerosi reparti (costi generali stabilimento/ore di mod)


SDG05

Le più diffuse basi di allocazione

(determinanti del costo)

basi di allocazione

Costo della modCosto della m.p. Costo primo…

Ore di modOre impiantoQuantità di m.p. Quantità di p.f.…

Le basi di allocazione “convenzionali” allocano i costi comuni in proporzione al consumo di risorse dirette, dunque inproporzione ai volumi!


SDG05

Le più diffuse basi di allocazione

(determinanti del costo)

Stati Uniti

(1991)

Australia

(1991)

Irlanda

(1995)

Giappone

(1991)

Regno Unito

(1991)

Ore di mod 31% 36% 30% 50% 31%

Valore della mod 31 21 22 7 29

Ore macchina 12 19 19 12 27

Valore delle materie prime 4 12 10 11 17

Quantità prodotte 5 20 28 16 22

Costo primo - 1 - 21 10

Altre basi 17 - 9 - -


SDG05

Perché i coefficienti di allocazione

sono predeterminati

• Coefficienti di allocazione calcolati mensilmente

potrebbero essere influenzati in maniera erronea da

caratteristiche particolari di quel mese

• Un coefficiente predeterminato consente calcoli più

tempestivitempestivi

• Un coefficiente predeterminato richiede un numero di

calcoli inferiore


SDG05

MARKER PEN COMPANYReparto Serbatoi

Volume (hmod)

Costi 800 900 1.000 1.100

Supervisione € 2.750 €2.750 €2.750 €2.750

Ammortamento 1.650 1.650 1.650 1.650

Il budget flessibile per determinare il coefficiente di

allocazione

Ammortamento 1.650 1.650 1.650 1.650

(tutti gli altri) 1.280 1.400 1.520 1.640

Subtotali 5.680 5.800 5.920 6.040Manutenzione 2.140 2.200 2.260 2.320

Servizi generali 2.300 2.300 2.300 2.300

Costi generali totali € 10.120 € 10.300 € 10.480 € 10.660


SDG05

Il budget flessibile per determinare il

coefficiente di allocazione

• Poiché alcuni costi generali di produzione sono variabili, il

BDG flessibile mostra la previsione dei costi generali in

corrispondenza di diversi volumi di attività

• Sarebbe irragionevole confrontare costi programmati con

costi effettivi senza tenere conto di come cambiano i costi

generali di produzione con i volumi, mentre con il BDGgenerali di produzione con i volumi, mentre con il BDG

flessibile si è in grado di distinguere lo scostamento di

volume da quello di efficienza/spesa

• Viene utilizzato per ogni centro di costo


SDG05

Il budget flessibile

10.300

10.660

Costi generali di produzione

CG su base unitaria

=

10.300/900=11.44

CG su base unitaria

=

10.700/1.100=9.69

10.300 – 1,8 x 900

10.480

CG su base unitaria

=

10.480/1.000=10.48

8.680

800 900 1.000 1.100

10.300

2.750 Supervisione

1.650 Ammortamento

2.300 Servizi generali

320 CF “tutti gli altri”

1.660 CF

manutenzione

Volume (h di mod)

Costi generali di produzione variabili1,8€/h mod (180€/100 hmod)

10.300 – 1,8 x 900


SDG05

Numero di Coefficiente di allocazione

Costi ore impianto (per ora impianto)

Il volume standard o volume normale

I costi annuali generali di un impianto di produzione di carta sono costi

“impegnati” pari a 1 mil € a prescindere dal livello di utilizzazione

dell’impianto.

€1.000.000 2.000 € 500

1.000.000 4.000 250

1.000.000 6.000 167

La stima del volume ha una grande influenza sui valori del coefficiente di

allocazione: il costo std allocato si riduce con il volume


SDG05

Il volume standard o volume normale

• Il volume standard o volume normale annuale

• Il volume standard (o normale) mensile (un dodicesimo delvolume complessivo previsto per l’esercizio successivo).

• Il coefficiente predeterminato di allocazione è

relativamente basso se il volume standard è relativamente relativamente basso se il volume standard è relativamente

alto e viceversa

• Costi generali sovra e sotto-assorbiti

• Il volume mensile utilizzato per la programmazione della

produzione


SDG05

Critiche al metodo di calcolo del coefficiente di

allocazione

• Il costo unitario allocato fluttua in funzione del livello di

attività

– valori alti se il livello di attività è basso e viceversa

– si può favorire il fenomeno di “avvitamento della

domanda”

• Sono impropriamente allocati ai prodotti anche costi • Sono impropriamente allocati ai prodotti anche costi

relativi a risorse che non hanno consumato

– Se il volume è quello programmato o effettivo, i costi

generali sono sempre tutti allocati ai prodotti realizzati,

anche quelli relativi a risorse impegnate, ma non

utilizzate



allocazione: un esempio

• Overheads programmati (€) = 1.000.000 €

• Capacità max overherads = supporto a 150.000 h di mod

• Volume normale di attività = 100.000 ore di MOD, dunque

• Coefficiente allocazione = 10€/ora di MOD

• MOD per unità di prodotto = 20 ore• MOD per unità di prodotto = 20 ore

• Quantità programmate = 5.000 unità di prodotto

• Quota unitaria overheads = 20× 10 = 200 €

• Overheads complessivamente allocati = 200× 5.000 = 1 ML €

Non tutte le risorse impegnate sono però state utilizzate


SDG05


allocazione

Periodi di calo dell’attività

Segnalazione diperdita d’efficienza

Periodi di crescita dell’attività

Segnalazione diaumento d’efficienza

Pressione ad accrescere l’efficienza(e i prezzi)

Vero problema:

Mancanza di lavoro

Disinteresse ad accrescere l’efficienza

Vero problema:

L’efficienza potrebbe peggiorare,ma il segnale non arriva


SDG05

La capacità pratica

• Capacità teorica e capacità pratica

• I vantaggi di utilizzare a denominatore del coefficiente di

allocazione la capacità pratica:

– è stimabile con maggiore precisione del volume

programmato

– il valore del coefficiente di allocazione è costante

(non dipende dal volume standard)(non dipende dal volume standard)

– sono allocati ai prodotti costi relativi a risorse

effettivamente consumate

• Il costo dei “picchi” di attività

Impresa telecomunicazioni:

• Cliente A: velocità trasmissione bassa, moderata qualità del segnale• Cliente B: velocità trasmissione elevata, qualità del segnale eccellente

• Due canali diversi e paralleli?

• Un solo canale adatto al cliente B?


SDG05

I picchi di attività negli aeroporti

20capacità

pratica2 ore picco 2 ore picco 2 ore picco

liv

ello

di

att

ivit

à (

nr.

mo

vim

enti

/ora

)

Movimenti nei momenti di picco = 6 ore x 20 movimenti/ora = 120 movimenti

Movimenti nei momenti di flessione = 6 ore x 5 movimenti/ora = 30 movimenti

5

0

7 9 13 15 17 19

4 ore di flessione 2 ore di flessione

liv

ello

di

att

ivit

à (

nr.

mo

vim

enti

/ora

)

ora del giorno


SDG05


Costi impegnati = €20.000/ora dunque:

• Costo momenti di picco = 6 ore × 20.000 €/ora = €120.000

• Slot nei momenti di picco = 20 slot/ora × 6 ore = 120 slot

• Costo unitario slot momenti picco = €1.000/slot

Segnala efficienza

• Costo momenti di stasi = 6 ore × 20.000 €/ora = 120.000€

• Slot nei momenti di stasi = 5 slot/ora × 6 ore) = 30 slot

• Costo unitario slot momenti stasi = €4.000/slot

Segnala inefficienza

Non segnala che il problema

è la mancanza di attività


SDG05


• Quali sarebbero i costi orari impegnati con 5 slot/ora?

• Ipotesi: €6.000/ora

Costo degli slot nei momenti di stasi:

• €6.000× 6 ore /30 slot = €1.200/slot (non €4.000/slot)

Costo degli slot nei momenti di picco:Costo degli slot nei momenti di picco:

• Costo complessivo – costo momenti di stasi =

240.000 - €36.000 = €204.000

• Costo unitario slot nei momenti di picco =

€ 1.700 (non €1.000)


SDG05

Ulteriori aspetti dei sistemi di determinazione dei costi [modalità...Fase 1b: Ri-assegnazione dei...

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