Tecnologie per l’Efficienza Energetica · l’utilizzo di energia, la sostenibilità economica...
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Tecnologie per l’Efficienza Energetica nell’Industria e Best Practice
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Tecnologie per l’Efficienza Energetica
nell’Industria e Best Practice
Designed by Liz Wheatley www.lizwheatley.co.uk
Sommario
Introduzione 1
Benefici economici e ambientali 2dell’Efficienza Energetica
Energy Management 3Sistemi e Servizi
Problemi comuni riscontrati 4
dalle imprese più piccole
Soluzioni tecniche, pratiche e 5
finanziarie ai problemi comuni
Casi studio per settore 7
Potenziale di mercato 21
a breve e lungo termine
Contatti e Risorse 22
1
Questa pubblicazione
riporta i risultati degli
energy check eseguiti nel
progetto e aff ronta i temi
dell’effi cienza energetica
incontrati dalle PMI.
Per la preparazione dei
corsi di formazione sono
stati sviluppati kit di
materiali in tutte le lingue
dei partner di progetto. I
corsi hanno trattato sia
la gestione dell’energia,
sia l’efficienza energetica
dei dispositivi e delle
tecnologie.
I materiali di formazione
possono essere scaricati
dal sito web di ENGINE:
www.engine-sme.eu
ENGINE ha off erto alle PMI un’analisi del loro status quo per mezzo di analisi
e verifi che energetiche e ha lavorato alla costruzione di competenze regionali
organizzando attività di formazione sulla gestione energetica.
ENGINE ha costruito un pacchetto che contiene concept di intervento,
strumenti e approcci già disponibili e ha lanciato campagne informative per
aumentare l’informazione e la consapevolezza su questo argomento.
L’obiettivo di ENGINE è di aiutare il motore dell’economia europea – i 23
milioni di piccole e medie imprese (PMI) che danno lavoro a 75 milioni di
persone e costituiscono il 99 % delle imprese europee – a raggiungere
migliori livelli di efficienza energetica. Le piccole imprese raramente hanno la
capacità di implementare sistematicamente azioni di risparmio energetico.
Obiettivi del progettoattuato da otto partner del progetto in Austria, Germania, Italia,
Svezia e Regno Unito sono:
• Motivare le PMI ad attuare misure di efficienza energetica
• Promuovere servizi energetici e concept di finanziamento innovativi
• Formare auditor energetici e creare un pool di esperti
• Accelerare il mercato dei servizi energetici per le PMI
• Comunicare l’efficienza energetica ai decisori e agli investitori interessati
• Disseminare e trasferire modelli e azioni di successo
• Status quo: ispezione del sito, raccolta dati, identificazione focus e interviste
• Preparazione report: descrizione della società, analisi dei dati con benchmarking dei consumi di energia
• Valutazione: calcolo del potenziale di risparmio di energia
• Proposta: elaborazione di un piano di azione e indicazioni sui provvedimenti operativi necessari
Gli energy check e le indagini sono stati svolti nell’ambito del progetto
ENIGINE, indirizzato alle PMI dei settori metallurgico, dell’automotive, del
legno, e alimentare, sebbene tutte le misure di risparmio energetico e le
lessons learned non legate specificamente a processi di fabbricazione sono
applicabili alla maggior parte delle PMI.
Energy checkIl progetto ENGINE ha incluso 56 energy check in tutte le regioni
coinvolte. I check sono articolati nelle seguenti fasi:
Introduzione
La spinta che porta le imprese a migliorare l’effi cienza energetica di solito è di
natura economica: una maggiore effi cienza energetica determina una riduzione
dei costi, un business più effi ciente e quindi più competitivo. La riduzione della
bolletta non è tuttavia l’unico motivo per migliorare l’effi cienza energetica.
L’utilizzo di dotazioni più moderne, con un maggiore lievllo di regolazione,
può migliorare anche la qualità del prodotto e la sua affi dabilità. Un maggiore
controllo dei servizi nell’edifi cio migliora il comfort degli occupanti e
potenzialmente la produttività, riducendo al contempo il consumo energetico.
Le PMI sono anche stimolate dai loro clienti, soprattutto aziende di grandi
dimensioni, a migliorare le loro prestazioni ambientali, compresa l’effi cienza
energetica, anche grazie alla diff usione dei sistemi di gestione ambientale come
EMAS e/o ISO 14001, che impongono di gestire non solo la loro produzione in
house ma anche la loro catene di fornitori. Una PMI con un sistema di gestione
energetica adottato ha quindi un vantaggio competitivo rispetto a chi non lo ha,
fattore che può essere cruciale in situazioni di appalto e subappalto.
Ottenere gli stessi risultati usando meno energia permette di ridurre la
dipendenza dalle importazioni di energia, e aiuta a tenere sotto controllo il
prezzo dell’energia.
Utilizzare meno energia riduce le emissioni di una vasta gamma di inquinanti
e aiuta a migliorare la qualità dell’aria a livello locale, con relativa riduzione
di fenomeni come le piogge acide: l’effetto ottenuto è l’attenuazione degli
effetti del cambiamento climatico a livello globale attraverso la riduzione
delle emissioni di anidride carbonica e di vapore acqueo.
Benefici economici e ambientali dell’Efficienza Energetica
Migliorare l’efficienza
energetica offre
vantaggi sia per
l’organizzazione
coinvolta sia per la
più ampia comunità
a livello locale,
regionale, nazionale e
internazionale.
2
Il messaggio fondamentale del Dott. Ralf Utermöhlen nella sua descrizione
delle barriere all’eff ettiva gestione razionale dell’energia è che non si può
gestire quello che non si misura, e nell’energy management maggiore è
l’accuratezza delle misure, maggiore è l’affidabilità dei dati. Per questa
ragione il primo passo in una gestione energetica strutturata è quasi sempre
di misurare i consumi energetici.
Ci sono molti modi per implementare un sistema di gestione dell’energia,
e il sistema più appropriato per una realtà artigianale alimentare aperta al
pubblico può essere molto diverso da quello per una industria di componenti
aerospaziali abituata a documentare tutti gli aspetti della produzione. Alcune
aziende possono trarre beneficio dall’ottenimento di una certificazione di un
sistema standard di gestione energetica o ambientale, altre potrebbero voler
seguire le linee guida senza accreditarsi e altre possono trarre benefici già
solo con un semplice sistema di gestione dell’energia.
Proprio durante le prime fasi del progetto ENGINE il nuovo standard europeo
di gestione dell’energia, EN 16001, è stato ultimato e i materiali per la
formazione sull’energy management sono stati articolati intorno a questo
tema. La norma segue lo stesso schema della ISO 14001, standard di gestione
ambientale ampiamente diffuso, adottando il ciclo Plan-Do-Check-Act per
favorire il miglioramento continuo.
I capitoli principali dello standard ISO 16001 riguardano i Requisiti generali
& le politiche, Individuazione e verifi ca egli aspetti energetici, Obblighi di
legge, Risorse, Ruoli e responsabilità, Sensibilizzazione e comunicazione,
Documentazione del sistema di gestione dell’energia, Controllo dei documenti
e Controllo operativo, Monitoraggio energia, Valutazione delle conformità e
Non conformità, azioni correttive, Controllo delle registrazioni, Audit interni e
Revisione del sistema.
Energy Management:sistemi e servizi
“La mancanza di un sistema
di gestione dell’energia che
preveda la misurazione diretta,
la defi nizione di responsabilità
e l’organizzazione dei processi,
nonché standard adeguati
a procedure di acquisto e
investimenti non permette
il continuo miglioramento
dell’effi cienza energetica.
Il maggiore ostacolo alla
riduzione dei consumi
energetici in condizioni di
operatività e la definizione di
range per l’acquisto di nuove
attrezzature è la mancata
conoscenza del consumo di
energia ripartito per singoli
processi”
“La realizzazione di un
sistema di monitoraggio dei
consumi potrebbe essere
uno degli ostacoli più duri da
superare nell’introduzione
di un sistema di gestione
dell’energia.“
“Il successo del sistema
dipende dall’impegno di tutti
i livelli e di tutte le funzioni,
ma soprattutto del top
management”.
Dott. Ralf Utermöhlen,
Agimus GmbH
3
Ci sono diversi motivi per cui le PMI di tutta Europa hanno difficoltà a
migliorare la loro l’efficienza energetica, anche nei casi in cui vi è un preciso
argomento economico per farlo.
In molti casi, pur investendo in impianti energetici più efficienti che
prevedono un ammortamento relativamente rapido, le PMI hanno difficoltà
a finanziare gli investimenti, sia a causa di una carenza di liquidità, sia per
difficoltà o riluttanza ad accedere a sistemi di credito per investimenti non
relativi alla produzione.
Ci sono costi nascosti in qualsiasi investimento, e questi tendono a essere
una parte significativa dei costi di investimento per le PMI: un’azienda
standard potrebbe facilmente individuare le modalità per ridurre il consumo
energetico di circa il 15 %. Per un grande utente di energia vale la pena
investire tempo e risorse a risparmiare il 15% di milioni di euro, ma per una
micro-impresa può essere difficile trovare risorse per realizzare il 15% di
risparmio di una bolletta energetica di solo qualche centinaia di euro.
I costi di transazione sono proporzionalmente più elevati per le piccole
imprese, soprattutto per quelle con poco personale senza competenze
sull’efficienza energetica: il tempo prezioso deve essere impiegato per corsi
di formazione su energia ed efficienza energetica, oppure le imprese sono
costrette a fidarsi delle affermazioni di agenti commerciali che potrebbero o
no perseguire gli interessi del cliente.
In molte aziende non vi è alcuna relazione tra chi ha il controllo sull’uso di
energia, sia scegliendo o utilizzando le apparecchiature che consumano
energia, e chi paga le bollette. In questo caso non vi è alcun incentivo per
il personale a migliorare l’uso dell’energia - è considerato un costo fisso e
nessuno ne è responsabile. Se nessuno è valutato o premiato per una buona
gestione energetica, non deve sorprendere che questa venga trascurata.
In molti paesi le PMI usano locali in affitto, spesso con contratti a breve
termine, e così non hanno alcun incentivo a investire nell’edificio, anche se il
potenziale di efficientamento è molto alto. I proprietari di solito hanno poco
interesse per l’efficienza energetica, dal momento che non pagano le bollette
energetiche degli inquilini, e i costi che invece sostengono, ad esempio per i
servizi comuni, sono girate a carico del locatario come servizi.
Problemi comuni riscontrati dalle imprese più piccole
4
La scarsa conoscenza dell’efficienza energetica viene risolta con l’intervento
di consulenti indipendenti, e la maggior parte degli Stati membri dell’UE
hanno sostenuto programmi di finanziamento per fornire consulenza
alle imprese attraverso una varietà di supporti, tra cui linee di consulenza
telefonica, siti web, pubblicazioni, formazione, e sessioni di consulenza.
L’etichettatura dei prodotti, in particolare per gli elettrodomestici a scala
domestica, può aiutare le PMI a identifi care le apparecchiature più effi cienti. La
maggior parte delle attrezzature moderne sono molto più effi cienti rispetto ai
vecchi modelli grazie allo sviluppo tecnologico, a volte spinti da più rigorose
norme di effi cienza energetica: le tecnologie di riscaldamento, illuminazione,
raff reddamento sono cambiate notevolmente negli ultimi dieci anni.
Nel corso del progetto la situazione finanziaria si è irrigidita, ma diverse
sono le possibilità di credito a basso costo per l’acquisto di dispositivi ad alta
efficienza, come il Carbon Trust nel Regno Unito.
Politiche fiscali che incentivano l’acquisto di attrezzature efficienti e imposte
sui combustibili fossili, inoltre, rendono più accattivante la dotazione e la
messa in pratica dell’efficienza energetica.
Le leadership del settore pubblico, attraverso la definizione,l’acquisto e
l’utilizzo di attrezzature efficienti non solo contribuisce a favorire il mercato
e la filiera di fornitura per le tecnologie emergenti, ma può anche fungere da
vetrina per le tecnologie meno familiari.
I passi più importanti, tuttavia, sono tra i più semplici: in qualsiasi azienda,
indipendentemente dalle dimensioni, qualcuno deve essere responsabile
per l’uso dell’energia, e la valutazione del loro lavoro deve comprendere
le loro prestazioni nella gestione dell’energia. Uno dei primi compiti del
responsabile per l’energia è quasi sempre l’istituzione di un sistema di
monitoraggio del consumo di energia. Così è possibile valutare ogni anno
l’utilizzo di energia, la sostenibilità economica dei potenziali miglioramenti,
e se il consumo di energia è accettabile. I responsabili energia dovrebbero
essere valutati per la loro gestione di energia nello stesso modo degli altri
aspetti del loro lavoro.
Le imprese che hanno poco controllo o influenza sugli edifici che utilizzano
hanno una portata più limitata di miglioramento, anche se molto può essere
ottenuto dal dialogo con il proprietario. In ogni modo cambiare la modalità
di uso delle attrezzature e accorgimenti di poco costo, in particolare per i
sistemi di controllo e di illuminazione, è sempre di grande utilità.
Soluzioni tecniche, pratiche e finanziarie per problemi comuni
5
AttivitàL’azienda è un fornitore
automobilistico. Tuttavia non
è una realtà tipica nel settore
dell’industria automobilistica.
L’azienda in questione è fornitrice
di prodotti automobilistici, in
particolare prodotti chimici
destinati alla produzione di base e
processi di stampo.
Performance energeticaL’azienda usa energia elettrica e gas.
Lo scorso anno sono stati consumati
circa 817 MWh di energia elettrica
e 2.153 MWh di gas naturale. Nel
2007 il consumo energetico totale
è stato di € 212.560 (5,2 % del
fatturato). Il maggiore consumatore
di elettricità è la produzione di
aria compressa (307,9 MWh/a). Il
maggiore consumo di gas naturale
è a carico dei vari processi termici
(1.697 MWh/a), che richiedono
temperature intorno ai 700 °C.
Risparmio Dopo la diagnosi energetica è stato
presentato all’azienda un report
completo di raccomandazioni
per ridurre il consumo energetico
e il realtivo costo. Il risparmio
individuato ammonta a 608 MWh/a
pari a 36.450 €/a. L’azienda si
è impegnata ad attuare diversi
interventi.
Area Intervento Investimenti Risp. potenziale Ammort.
Aquisto di energia
Sollecitare un’offerta da nuovi operatori energetici
Nessuno Riduzione tariffe elettriche da
10,75 ct€/kWh to 10 ct€/kWh:
risparmio potenz.
0 anni
Compressore Manutenzione della rete di
aria compressa
Ricerca periodica delle
perdite
Eliminare due compressori
Nessuno € 6,000/a 0 anni
Illuminazione Adeguamento alle norme.
Smontaggio lampade inutili
Nessuno € 560/a 0 anni
Rigenerazio-ne della sabbia
Pre riscaldamento
dell’aria di combustione con recupero
di calore
€ 330.000 Riduzione gas naturale
54,8 m3/h
Potenziale risparmio ca.
€ 47.000/a
7 anni
Copertura sabbia
Coibentazione del
riscaldamento sabbia (10 cm
isolamento)
€ 1.000 Riduzione gas naturale
16,6 MWh/a
Potenziale risparmio ca.
€ 800/a
1,3 anni
Esercizio compressore
Recupero di calore
per ACS e riscaldamento (spazi comuni)
€ 20.000 Riduzione gas naturale
ed elettricità 8MWh/annum
Potenziale risparmio ca.
€ 7.700/a
2,5 anni
Illuminazione Sostituzione del sistema di illuminazione (sostituzione
reattori convenzional)
€ 2.520 Potenziale risparmio ca.
€ 490/a
5 anni
Casi studio per settoreAutomotive
7
AttivitàL’azienda è attiva nel settore
della lavorazione dei metalli, in
particolare esegue saldatura a laser.
La società ha 70 dipendenti, con un
fatturato annuo di 342 milioni di €.
Performance energetica L’azienda utilizza energia elettrica
e teleriscaldamento. Nel 2008 la
società ha utilizzato circa 5.480
MWh di elettricità e 1.500 MWh di
calore da teleriscaldamento.
Risparmio A seguito di una diagnosi
energetica è stato presentata
all’azienda una relazione, completa
di una serie di raccomandazioni
per ridurre il consumo e il costo di
energia. Il risparmio identificato
ammonta a 608 MWh/a pari a
38.250 €/a. L’azienda si è impegnata
ad attuare diversi interventi.
Altre indicazioni • Sensibilizzazione del personale
• Illuminazione: 200 lampade
sostituite con LED, nuovo
concept, meno lampade,
raggruppamento di lampade
comandate insieme
• Nuova stazione di pompaggio
• Introduzione di un sistema di
gestione dell’energia
• Misura perdite di pressione, ottimizzazione aria compressa
Area Intervento Investi-mento
Risp. po-tenziale
Risp. po-tenziale (€)
Ammor-tamento
Impianto di
depolveriz-
zazione
Recupero di
calore per
riscaldare
gli uffici in
inverno
Da definire 181 MWh € 12.700/a verificare
Laser Pompa
di calore
per locali
comuni
Da definire 216 MWh € 10.800/
annum
verificare
Aria
compressa
Recupero di
calore
€ 2.000 170 MWh € 12.000/
ipotesi:
costo calore
telerisc.:
€ 70/MWh
< 1 anno
Illuminazio-
ne
Sostituzione
lampade
radio con
diodi a
emissione
superficiale
con specchi
ottici
€ 3.200 16 MWh € 950/a 3,3 anni
Laser Recupero
di calore:
preriscald.
acqua di
processo
€ 1.000
scambiatore
a piastre
+ € 2.000
installazione
e materiale
26 MWh € 1.800/a 1,6 anni
Casi studio per settoreSaldatura a laser
8
9
L’analisi I seguenti punti porteranno
il maggiore incremento di
effi cienza e una riduzione dei
consumi energetici:
• Refrigerazione e
aria condizionata
• Generazione di vapore e
di calore per processo e
climatizzazione
• Produzione termica ed
elettrica da fonte solare
• Migliorare l’efficienza
di motori e pompe
• Aria compressa
• Maggiore efficienza di
illuminazione
Tali azioni sono state
dettagliate in una relazione
presentata al proprietari.
La relazione contiene
suggerimenti per ridurre il
fabbisogno energetico. Un
altro aspetto è la gestione
di energia che può essere
migliorata con una corretta
attività di monitoraggio e
l’analisi del contratto.
Punti chiave • Sistema di accumulo
dell’acqua calda (circa
20 m3), che può essere
collegato al solare.
Questo può incrementare
l’effi cienza delle caldaie.
• Preriscaldamento
dell’acqua con recupero da
impianti di refrigerazione
• Sostituzione di lampade
tradizionali al neon con
equivalenti a LED per
risparmiare circa 70 MWh
all’anno di elettricità.
AttivitàIl Caseificio Fratelli Zani SpA,
fondato all’inizio del secolo
scorso, è situato a Cigole, a circa
30 km a sud della città di Brescia.
Nel 2008 ha prodotto 1.170 t di
formaggio a partire da circa 70.000
tonnellate di latte. Ogni anno
la fabbrica è responsabile delle
emissioni di 3.200 tonnellate di CO2,
l’equivalente di circa 500 famiglie.
Performance energeticaL’azienda utilizza energia elettrica
e termica nonché acqua. Lo scorso
anno ha consumato circa 2.600 MWh
di energia elettrica e 915.000 m3 di
gas naturale. La maggior parte del
consumo elettrico è impiegata per
refrigerazione e aria condizionata.
L’impianto di refrigerazione prevede
il raff reddamento per il ciclo di
produzione (come la refrigerazione
del latte o di celle frigorifere per il
formaggio) e per l’aria condizionata
di tutta l’azienda. Il fabbisogno di
calore è costituito da vapore a 9 bar,
impiegato nel ciclo di produzione.
Solo il 4 % del vapore viene utilizzato
per il riscaldamento ambienti. Ogni
giorno l’azienda utilizza circa 200 m3
di acqua, 20 m3 dei quali richiedono
una speciale depurazione.
L’aspetto principale del consumo
di energia è l’uso simultaneo e
ad alta intensità di riscaldamento
e raffreddamento (ad esempio
energia elettrica) per tutto l’anno.
Ciò suggerisce la possibilità di
inserire la cogenerazione, ma vi
è anche un potenziale di energia
termica e fotovoltaica come
applicazioni di energia solare.
L’azienda sta prendendo in
considerazione tali interventi e la
produzione di studi di fattibilità, per
gli aspetti sia tecnici sia economici.
Casi studio per settoreCaseifici Zani F.lli, Italia
AttivitàL’azienda vinicola ”Gerardo
Cesari”, fondata nel 1936, si trova
a Quinzano d’Oglio, una piccola
cittadina circa 40 km a sud di
Brescia. L’azienda vinicola si
occupa della fase finale del lavoro:
imbottigliamento e spedizione di
molti vini della provincia di Verona.
Ogni anno dall’azienda passano
80.000 - 100.000 ettolitri di vino in
circa 3.200 ore. Ogni anno l’azienda
causa un’emissione di 460 t di CO2,
l’equivalente di circa 90 famiglie.
Casi studio per settoreAzienda vinicola Cesari Vini, Italia
10
Performance energeticaL’azienda utilizza energia elettrica e
termica e grandi quantità di acqua.
Lo scorso anno ha utilizzato circa
600 MWh di energia elettrica e
80.000 m3 di gas naturale.
La maggior parte del consumo
elettrico è legato al processo di
imbottigliamento. In particolare
il filtraggio e l’imballaggio sono
attività che determinano consumi
molto alti. L’illuminazione in azienda
copre oltre l’8% del consumo totale
di energia elettrica. Il gas è usato
principalmente per la produzione
di vapore per la sterilizzazione delle
attrezzature. Solo il 10 % del gas
è utilizzato per il riscaldamento
degli ambienti. Ogni anno l’azienda
utilizza circa 30.000 m3 di acqua.
L’analisi Qui di seguito i campi di
intervento che determinano
un miglioramento di effi cienza
con conseguente riduzione dei
consumi energetici:
• Produzione di vapore e
calore
• Refrigerazione e aria
condizionata
• Produzione termica ed
elettrica da fonte solare
• Maggiore efficienza di
pompe e motori
• Aria compressa
• Maggiore efficienza
nell’illuminazione
Le azioni individuate da
Ambiente Italia sono state
dettagliate in una relazione
presentata al proprietari,
che contiene indicazioni di
riduzione del fabbisogno
energetico. Anche la gestione
dell’energia può essere
migliorata con una corretta
attività di monitoraggio e
l’analisi dei contratti.
Punti chiave• Sostituire il generatore di
vapore inefficiente con
una unità istantanea.
• L’accumulo di acqua calda
(4 – 6 m3) può essere
collegato con impianto
solare. Ciò può aumentare
il rendimento della caldaia.
• Sostituzione delle
tradizionali lampade a
neon con LED per rispar-
miare circa 25 MWh/a di
energia elettricao.
AttivitàL’analisi è stata effettuata in
una segheria austriaca con 90
dipendenti e una produzione annua
di 115.000 m 3 di legno trasformato.
Performance energeticaIl consumo annuo di energia
elettrica è pari a circa 7.440 MWh:
la maggior parte di questa deve
essere acquistata, solo una piccola
percentuale deriva dal loro
impianto idroelettrico di piccola
taglia. Il consumo di calore è di
circa 50.000 MWh, generato da due
caldaie a biomassa e da una caldaia
a gas. Circa 2/3 provengono dalla
biomassa e 1/3 dal gas.
L’analisi I grafici 1 e 2 mostrano i consumi
termici ed elettrici.
Durante l’analisi sono stati
esaminati tutti i settori dell’azienda
e, sebbene siano gia state adottate
misure di efficientamento, il
risparmio energetico può ancora
essere migliorato in tutti i settori:
• Illuminazione – Uso di luce
naturale; riflettori e sensori di
movimento nelle aree esterne,
sostituzione di vecchi corpi
illuminanti con nuovi + efficienti.
• Motori elettronici – Legare il
processo alla fornitura, in modo
11
Casi studio per settoreSegheria 1, Austria
da bloccare ongi fornitura se il
processo è completo; costante
sistituzione di vecchi motori con
nuovi ad alta effi cienza.
• Ventilazione – Legare il processo
all’estrazione di aria, in modo da
bloccare la ventilazione quando
il processo è completato;
recupero di calore e riduzione
della velocità delle ventole.
• Aria compressa – Recupero del
calore; costante manutenzione
e pulizia; spegnimento del
compressore se non in uso.
• Riscaldamento – Maggiore
coibentazione delle camere di
essicazione; pulizia costante
dell’attrezzatura; uso del solare
per l’essicazione; uso del calore
recuperato per preriscaldo delle
camere di essicazione.
Punti chiave• Potenziale di risparmio per
riscaldamento: più di 7.000 MWh
(14 %) Potenziale di risparmio
elettrico: più di 900MWh (12 %).
• Molti degli interventi a basso
costo (manutenzione, pulizia,
valvole termostatiche) sono già
stati eseguiti.
• Nuovo compressore già in uso:
dai risultati dell’audit l’azienda
ha riprogettato la rete di aria
compressa e sostituito uno dei
compressori da 70 kW con uno
da 30 kW.
1 MWhUffi ci amm.
38 MWhIlluminaz.
187 MWhAria compressa
3 MWhRaff rescam.
182 MWhVentilazione
574 MWhMotori elettrici
Grafico 1Consumi elettrici e termici
1 MWhUffi ci ammin.
38 MWhIlluminazione
187 MWhAria compressa
3 MWhRaff rescam.
182 MWhVentilazione
574 MWhMotori elettrici
Grafico 3
31 MWhAltro <1 %
10.000 MWhTeleriscaldam.18 %
14.200 MWhEssicaz. chip legno 26 %
316 MWhRiscaldamento uffi ci/gener. 1 %
10.906 MWhPerdite 20 %
19.268 MWhCamera essicaz. 35 %
Grafico 2Consumi elettrici e termici
5221 MWhCamera essicazione
426 MWhEssicazione chips legno
1385 MWhPerdite
201 MWhRiscald. ambienti
28 MWhAltro
Grafico 4
AttivitàLa segheria in questione occupa 30
dipendenti, con una produzione
annua di 70.000 m3 di legno
massello. Non è nominato un
responsabile per le attività di
efficienza energetica e l’acquisto di
apparecchiature ad alta efficienza.
Performance energetica La segheria normalmente non si
occupa di essicare il legno, ma ha
un proprio sistema di trasporto.
Questo spiega il consumo di
combustibile relativamente alto e
il consumo di calore relativamente
basso. Il consumo di energia totale
è di circa 4.800 MWh di cui ca. 1.300
MWh di energia elettrica. I grafici 5
e 6 evidenziano le aree di consumo.
Dal lato elettrico la maggiore
utenza è a carico dei motori
elettrici, l’aria compressa e il sistema
di ventilazione.
L’analisiDurante l’analisi del sistema energe-
tico è stato possibile individuare le
seguenti aree di risparmio:
• Aria compressa – Manutenzione
della rete per evitare perdite;
pressione ridotta; spegnimento
idividuale dei compressori
per evitare che siano tutti
costantemente in esercizio.
Casi studio per settoreSegheria 2, Austria
12
• Motori elettrici – Uso dei motori
a intervalli e sostituzione di
cinghie piatte con cinghie dentate.
• Per il riscaldamento l’azienda
utilizza due caldaie: quella
grande (575 kW) va a gasolio e
la piccola (20 kW) a biomassa.
Il consumo totale termico è di
circa 2,17 GWh. Le perdite si
verificano soprattutto attraverso
spifferi e per l’impiego di vecchi
dispositivi. Le azioni necessarie
per creare maggiore risparmio
sono:
• Miglioramento della
coibentazione per le camere
di essiccazione e i tubi di
distribuzione.
• I tubi del riscaldamento sono
già stati isolati.
• Recupero calore da camere
di essiccazione e stazioni di
compressione
• Queste misure in parte sono
già state attuate.
Punti chiave• Gli interventi sull’aria compressa
sono stati attuati.
• L’azienda ha fatto progressi con
la riduzione del consumo per il
riscaldamento.
• Il potenziale di risparmio totale
dell’azienda è di circa 560 MWh
per il riscaldamento e di 65 MWh
per usi elettrici.
Elettricità 27%
Combust. 29%
Calore 44%
Grafico 5
<1 MWhPompe
4 MWhIlluminazione
24 MWhMotori elettrici
<1 MWhVentilazione
37 MWhAria compressa
Grafico 7
5 MWhPompe <1 %
31 MWhAltro 2 %
218 MWhVentilazione16 %
14 MWhIlluminaz. 1 %
116 MWhAria compr. 8 %
994 MWhMotori el. 72 %
Grafico 6
18 MWhRiscaldam A1 1%
42 MWhAltro 2%
560 MWhVecchia camera essicaz. 26%
24 MWhRiscaldam A22%
394 MWhPerdite 18%
1123 MWhNuova camera essicaz. 52%
Grafico 8
AttivitàProcesskontroll è un’azienda
composta da tre società diverse
impegnate tutte nel settore
di automazione dei processi
industriali. I suoi clienti sono
utilities del settore energia,
centrali nucleari e chimiche,
cartiere, e acciaierie. La
produzione è prevalentemente
di assemblaggio, ma comprende
anche alcune produzioni. Molti
componenti sono acquistati e in
gran parte dello spazio è utilizzato
come deposito. Il gruppo ha un
fatturato di circa 24 milioni di € e
circa 160 dipendenti.
Performance energeticaL’energia utilizzata è tutta elettrica
e l’utilizzo totale di energia annuo
è di 920 MWh.
L’analisiLe analisi e calcoli hanno permesso
di suddividere il consumo di
energia per diverse categorie, come
mostrato nel grafi co 9.
13
Casi studio per settoreProcesskontroll, Svezia
Punti chiave
• Nella maggior parte degli
edifici la tecnologia della
pompa di calore è la soluzione
più favorevole per il riscalda-
mento per sfruttare al meglio
investimenti e realizzazioni
tecniche.
• Vi è anche un potenziale di
risparmio energetico grazie
ad adeguamenti delle ore
di esercizio realizzando un
calendario per l’utilizzo della
ventilazione e dei sistemi di
illuminazione.
• Uno strumento vantaggioso è
l’installazione di un moderno
impianto d’illuminazione.
• Con il recupero di aria calda dal
compressore d’aria può essere
ridotto l’uso di energia elettrica
anche nell’edificio vicino.
• Tutti gli interventi di risparmio
vantaggiosi determinano una
riduzione del 37 % del consumo
di energia, quindi 340 MWh in
meno di elettricità utilizzata
annualmente.
2 % ACS
7 % Uffi ci
9% Produzione
15 % Ventilazione
5 % Altro
8 % Aria compressa
10 % Illuminaz.
44 % Riscald.
Grafico 9
Grafico 10
5 % Corona
8 % Red Hall
12 % Items & PK Gas
43 % Edifi cio principale
8 % Welding Storage
9 % Green Hall
15 % PK El
Casi studio per settorePlast Petter, Svezia
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AttivitàPLAST PETTER AB è un produttore
di oggetti in plastica principalmente
per l’utilizzo in uffici. I prodotti
di plastica sono tagliati, saldati e
incollati. Petter Plast ha sede nel
sud-ovest della Svezia; con 33
dipendenti ha un fatturato di circa
3,5 milioni di Euro.
Performance energeticaPetter Plast utilizza energia da gasolio
ed energia elettrica consumandone
rispettivamente circa 320 MWh e 550
MWh ogni anno.
L’analisiÈ stato effettuato nella sua sede
un energy check e Plast Petter
ha partecipato a una corso di
formazione del progetto ENGINE.
Diversi interventi sono stati eseguiti
subito dopo, per esempio:
• Disalimentazione dei
trasformatori
• Spegnimento del cooler per
essicare l’aria compressa
• Spegnimento della ventola per
la ventilazione durante la notte e
i fine settimana
• Canalizzazione dell’aria di
raffrescamento del compressore
verso l’area di produzione per
riscaldamento.
Queste azioni, tutte senza grandi
costi di investimento, hanno
portato a una riduzione dei consumi
energetici del 10-12 %.
Si sta ora investigando la possibilità
di utilizzare residui di plastica per il
riscaldamento invece del gasolio. La
fuoriuscita di plastica dal processo
di produzione negli edifi ci potrebbe
così eliminare tutti gli usi di gasolio
per il riscaldamento.
Punti chiave• È ormai ampiamente diffuso
l’entusiasmo per il risparmio
energetico all’interno della
società.
• Gli interventi già eseguiti hanno
comportato una riduzione dei
consumi energetici del 10-12 %.
• I risparmi sono stati ottenuti
tutti con interventi low cost o
addirittura no cost.
• Il potenziale totale di risparmio
energetico è stato stimato
intorno al 20-25 %.
Se si considera anche l’uso dei
residui della lavorazione come
combustibile i numeri variano
significativamente verso l’alto.
AttivitàHåkanssons Sawblades è leader
mondiale nella produzione di lame
da sega. Le loro lame a nastro sono
riconosciute in tutto il mondo
come le più avanzate dal punto
di vista tecnico. Le lame prodotte
sono pensate prevalentmente per
il taglio del metallo, ma anche
per l’industra del legno e della
produzione alimentare. Il 90 %
della produzione viene esportato.
L’azienda opera costantemente
al proprio miglioramento con lo
sviluppo di progetti sull’impatto
ambientale delle emissioni, i rifiuti
e l’utilizzo razionale delle risorse.
Performance energeticaSi usa solo energia elettrica, per
i processi industriali, le utenze
elettriche e il riscaldamento. Il
consumo totale annuo di energia
elettrica è di 2.200 MWh. I consumi
più alti sono dovuti ai processi di
indurimento, di ventilazione con
batteria di riscaldamento, di aria
compressa e delle fresatrici.
L’analisiLe analisi e calcoli hanno permesso
di suddividere l’uso di energia in
diverse categorie di utenza, come
mostrato nell’immagine.
15
Casi studio per settoreHakanssons Sawblades, Svezia
Punti chiave• Il potenziale maggiore
di risparmio energetico
è rappresentato dalla
regolazione delle ore di
esercizio con un calendario di
utilizzo della ventilazione e
dell’illuminazione che consideri
l’uso effettivo degli impianti.
• Un moderno impianto
d’illuminazione è un
investimento vantaggioso
• Ampio potenziale di risparmio
energetico dal recupero di
calore ottenuto dal processo
di indurimento, nonché dal
sistema di aria compressa.
• Recupero del calore prodotto
dal processo di indurimento,
mediante fi ltraggio e stoccaggio
in un accumulo: questo calore
può essere utilizzato per l’acqua
calda, il preriscaldamento
della ventilazione. Anche i
recuperatori di calore del
raff reddamento dei compressori
possono essere collegati al
serbatoio di accumulo.
• Questa soluzione implica anche
la necessità di ventilazione
supplementare, con un
grande canale per evitare il
sovraccarico durante la tempra.
• Gli interventi con un payback
vantaggioso portano a un
risparmio del 25 % di energia.
45 % Processi
14 % Riscaldam elettrico
6 % Illuminaz.
1 % Uffi ci
21 % Aria compressa
10 % Ventilaz.
3 % Altro
Grafico 11
Casi studio per settoreBlomdahls, Svezia
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AttivitàBlomdahls Mekaniska AB è una
società a conduzione familiare
situata nel sud-ovest della Svezia.
L’azienda produce pezzi in
lamiera per l’industria e si occupa
principalmente di taglio, piegatura
e trattamento superficiale.
Blomdahls ha 28 dipendenti e un
fatturato di circa 2,3 milioni di euro.
Performance energeticaL’energia consumata è solo elettrica
e ammonta a circa 800 MWh
all’anno.
L’analisiL’energy check, combinato con
la aprtecipazione al corso di
formazione, è stato una parte
fondamentale del lavoro aziendale
per una maggiore efficienza
energetica.
Si è diffuso un grande entusiasmo
per il risparmio energetico. Diverse
azioni sono già state realizzate o
sono in programma per il futuro
prossimo. Nuove impostazioni
di regolazione del sistema di
ventilazione, nuova illuminazione
e miglioramento del sistema di
aria compressa sono alcune delle
azioni che già hanno portato a un
risparmio di energia elettrica pari a
circa il 10% del consumo.
Punti chiave• Grande entusiasmo grazie alla
combinazione tra gestione
dell’energia e attività di
formazione.
• Risparmio del 10 % già
raggiunto nei primi 5 mesi
di lavoro sull’energia con
investimenti low cost o no cost.
• Passaggio a dispositivi ad
alta efficienza, per prima cosa
sostituzione del forno, per i
trattamenti superficiali.
Il potenziale globale di
risparmio energetico è stimato
approssimativamente al 30 %.
17
Casi studio per settoreMaschinen und Formenbau Leinetal (MFL GmbH), Germania
AttivitàMFL è una solida società, alla
periferia di Hannover, dove sono
localizzate le principali produzioni
di utensili e stampi. Con 70
dipendenti, nel 2007 il consumo
di energia è stato di 581 MWh in
totale.
Performance energeticaL’elettricità è necessaria per la
preparazione di acqua calda e
per l’illuminazione, nonché per la
produzione di aria compressa. Per
quanto riguarda il riscaldamento la
società ha una caldaia a gasolio.
La maggior parte del consumo
energetico da gasolio (circa il 44
% del consumo totale) era dovuto
al riscaldamento effettuato con
una vecchia caldaia e da pompe di
circolazione vecchie e inefficienti.
Un altro 11 % dei prelievi di
energia elettrica era dovuto
all’illuminazione e quasi il 28 %
serviva a produrre aria compressa.
Oltre alle ovvie perdite causate
dall’aria compressa un altro
motivo ha stimolato la corsa al
risparmio energetico: un concorso
proposto dall’agenzia regionale
dell’ambiente. Per partecipare era
necessario presentare un energy
concept professionale, elaborato da
un consulente.
L’analisiL’energy check ha interessato quasi
ogni parte della soceità, ma con un
focus particolare su:
• Riscaldamento e acqua calda
• Illuminazione
• Aria compressa
• Recupero di calore
Il report mostra che sono stati
trovati più potenziali rispetto
quanto si aspettassero gli auditor,
e non solo nel settore energetico,
ma anche per il consumo di acqua.
Anche se il recupero di calore è il
passo più importante per ridurre i
consumi, molti altri piccoli e grandi
interventi aiutano a contenere i
costi. Dopo che la società ha capito
che è molto semplice risparmiare
energia e denaro, le macchine e
i processi sono stati ottimizzati.
La società ha provveduto per
esempio a installare una nuova
regolazione del riscaldamento.
Ora l’ufficio e l’edificio della
produzione hanno differenti
regolazioni temporali in funzione
delle effettive necessità.Oltre
alle misure tecniche i dipendenti
hanno beneficiato di maggiori
competenze e responsabilità per
agire autonomamente.
Il concept energetico ha vinto un
premio di 6.000 €. Mentre la regione
proponeva un nuovo concorso su
interventi realizzati per la riduzione
di CO2, la società si impegnava con
grandi sforzi per mettere in pratica
i suggerimenti della consulenza.
Questo sforzo ha ricevuto il primo
premio, pari a 20.000 €.
Punti chiave• Recupero di calore dal
compressore e dalle macchine con
una riduzione energetica di circa
170 MWh.
• Altri 32 MWh sono
stati risparmiati con la
sostituzione dei tubi
fluorescenti e l’ottimizzazione
dell’illuminazione.
• Installazione di pompe di
circolazione ad alta efficienza e
bilanciamento idraulico per una
riduzione di 30 MWh.
Estratto da un’intervista: “Ora sappiamo che un criterio
importante per il successo di un
investimento in effi cienza energetica
è l’uso di consulenti per l’energia,
professionisti che collaborano con
il nostro settore e trovano soluzioni
economiche e realizzabili. Un altro è
il coinvolgimento e la formazione dei
dipendenti. Alla fi ne la competizione
sul mercato ci dimostra che non vi è
alcuna contraddizione tra investimenti
in effi cienza energetica e guadagno
aziendale”.
AttivitàBartelheimer è stata fondata nel
1984 ed è oggi una realtà consoli-
data nel settore della lavorazione
dei metalli. Si è specializzata nei
processi di verniciatura a polvere.
La società impiega 10 persone e
il consumo energetico annuo è di
circa 522 MWh, con l’emissione di
148 t di CO2. Il costo totale annuo
per l’energia è di circa 34.000 €.
Performance energeticaL’elettricità è necessaria per molti
processi come la verniciatura e
la produzione di aria compressa.
Insieme all’illuminazione copre
quasi il 20 % del consumo totale di
energia. Oltre all’energia elettrica il
processo di verniciatura a polvere
necessita di un’enorme quantità di
gas. In totale il consumo di questo
settore della produzione è di 211
MWh. Questo è il 40 % del consumo
complessivo e corrisponde a circa
13.500 €. Altri 159 MWh sono
utilizzati per il riscaldamento degli
uffici e degli edifici produttivi.
Tuttavia, rispetto al settore dei
metalli e della verniciatura, il
consumo si trova in un range di
normalità.
Obiettivi principali dell’energy check:
• Analisi del consumo energetico e identificazione delle utenze principali
• Raccomandazioni per miglioramenti soprattutto sugli aspetti economici
Casi studio per settoreBartelheimer GmbH, Germania
18
L’analisiL’analisi ha fatto emergere le
potenzialità di risparmio in questi
settori:
• Recupero calore
• Illuminazione
• Riscaldamento
• Motivazione dipendenti
• Aria compressa
L’indagine dimostra che il
potenziale da sfruttare è più di
quanto la società inizialmente
avesse previsto o sperato.
Ma il principale ostacolo alla
realizzazione è economico.
Come in molte altre società Vi
è la preoccupazione per la crisi
finanziaria e la prudenza a non
investire quando il ritorno sui
programmi di investimento è
piuttosto incerto. Tuttavia sono
state attuate immediatamente
misure a basso costo e facili da
gestire, per esempio le perdite della
rete di aria compressa sono state
riparate e il livello di partenza del
compressore è stato ridotto a 8 bar.
L’intenzione per il futuro è di
avere un controllo più stretto del
consumo di energia e di agire per
gradi. La sostituzione dei vecchi
neon con tubi fluorescenti ad alta
efficienza o l’isolamento dei tubi,
e il resetting della regolazione
potrebbero essere le misure
successive. Inoltre i dipendenti
dovrebbero essere maggiormente
coinvolti nel processo per
risparmiare energia e denaro.
Punti chiave • Recupero di calore alla
fine del processo di
verniciatura a polvere può
far risparmiare ca. 137 MWh.
• Ottimizzazione e
regolazione del sistema di
riscaldamento per ridurre i
costi di energia di 8.800 €.
• Altri 20 MWh potrebbero
essere risparmiati
dalla sostituzione
dei tubi fluorescenti
e l’ottimizzazione
dell’illuminazione.
19
Casi studio per settoreCaseificio U Godsell & Sons, UK
AttivitàU Godsell and Sons è un caseificio
con 200 dipendenti vicino a Gloucester.
Il costo annuo dell’energia è di ca.
£4.000, con emissioni di 28 t di CO2.
Performance energeticaL’azienda usa energia elettrica per il
riscaldamento dell’acqua calda, per
l’illuminazione, per la mungitura e
per la refrigerazione. Il consumo di
energia è tipico: circa 1/3 dell’energia
va per il riscaldamento dell’acqua,
1/3 per il raff reddamento del latte, e
1/3 per la mungitura, l’illuminazione
e le attrezzature varie. L’azienda
aveva già iniziato una riduzione dei
costi energetici, spostando le fasi di
mungitura e riscaldamento acqua nei
momenti di tariff a bassa.
L’analisiL’indagine ha fornito un quadro
della situazione energetica relativa
a due temi principali. Il primo
riguarda le possibilità tecniche per
ridurre il consumo/costo di energia
nelle seguenti aree:
• Riscaldamento e acqua calda
• Attrezzature per la mungitura
• Illuminazione
• Impianto raffreddamento latte
• Energie rinnovabili
Il secondo incide su gestione e
uso dell’energia (monitoraggio
consumi, e come i dipendenti usano
l’energia). Il sistema di gestione
riscontrato ha una buona qualità.
Strano per una piccola azienda, la
principale raccomandazione riguarda
solo miglioramenti tecnici delle
attrezzature, più che del loro uso.
Queste sarebbero:
• Aumentare la capacità del chiller
per il raffreddamento del latte
• Azionamento a velocità
variabile (VSD) sulla mungitura
• Installare un recuperatore di
calore sui chiller del latte.
Punti chiave• Dispositivo di raffreddamento
per riduzione annua energia elettrica per refrigerare il latte di di 300 £
• Pompe a velocità variabile riducono l’energia annua per le pompe per la mungitura di £ 250
• Recupero di calore dal compressore può ridurre i costi annui di £ 100.
L’installazione di azionamento a
velocità variabile ha già ridotto il
consumo del 20 % e si ripagherà
in meno di 5 anni. I miglioramenti
al chiller, ca. £ 1.000, determinano
risparmi di ca. £ 300. Recupero di
calore dal chiller del latte per il
preriscaldo dell’acqua, ca. £ 1.000,
determina un risparmio annuo di
£ 100. I risparmi possono apparire
modesti, poiché sono basati sul
costo dell’energia del 2007. Si
prevede che il risparmio effettivo
nel medio termine, e i ritorni sugli
investimenti, saranno migliori di
quelli citati.
AttivitàSevern Wye Energy Agency ha
condotto un energy check in
una società di engineering in
Gloucestershire company da aprile
ad agosto 2009. La società è un
produttore ben consolidato di rulli
e cuscinetti a sfera, con sede nella
zona sud Midlands del Regno Unito.
Gli edifici ospitano gli uffici, la
produzione e le aree di stoccaggio
per i materiali e prodotti finiti.
Performance energeticaLa società ha un consumo
energetico annuo di circa 340
MWh di gas e 490 MWh di energia
elettrica. Il consumo di elettricità è
oltre l’80% della bolletta energetica
di un anno tipico. La maggior parte
dell’energia utilizzata in azienda
è impiegata per l’illuminazione,
la produzione (lavorazione dei
metalli), e il riscaldamento.
Il personale dell’azienda era
consapevole del significato del
consumo di energia, e ansioso
di trovare soluzioni pratiche
per ridurre i consumi senza
compromettere il lavoro primario.
L’analisiEra chiaro che, nonostante i
processi di produzione siano i
maggiori utenti di energia, sarebbe
stato difficile ridurre il consumo
Casi studio per settoreSocietà di Engineering in Gloucestershire, UK
20
energetico della produzione
poiché la maggior parte è a carico
di macchine CNC. Il sistema di
aria compressa è stato controllato
a fondo, le perdite sono molto
costose e possono essere riparate a
basso costo e facilmente. Non sono
state trovate fughe, quindi si può
dedurre che il sistema è ben gestito.
Il maggior potenziale di risparmio
è stato trovato nell’illuminazione
del laboratorio, poiché la maggior
parte dei tubi fluorescenti ha
reattore elettromagnetico. Lo studio
ha dimostrato che sostituendo
l’illuminazione esistente con corpi
moderni a ioduri metallici (come
quelli già installati in una parte)
o moderni tubi fluorescenti con
reattori elettronici si potrebbe
ridurre la domanda di energia
elettrica di circa 72 MWh/a - circa
il 15 % del consumo di energia
elettrica. La nuova illuminazione ha
bisogno di minore manutenzione.
Un altro risparmio significativo
individuato è di canalizzare l’aria
calda dalla zona del compressore
all’edificio principale, durante
l’inverno, riducendo così la
domanda di riscaldamento di
8 MWh/a. Minori interventi
riguardano il miglioramento dei
livelli di coibentazione degli uffici
e l’installazione di caldaia a gas più
efficienti.
Punti chiave • Migliorare l’efficienza
luminosa risparmiando il
15 % del consumo totale di
energia elettrica (72 MWh)
all’anno.
• Recupero di calore
dal compressore con
riduzione della domanda
di riscaldamento di 8 MWh
all’anno.
Il progetto ENGINE non ha voluto reinventare la ruota né incoraggiare le
PMI a sperimentare tecnologie non testata, ma ha cercato di consentire alle
piccole imprese di sfruttare le tecnologie e gli strumenti di gestione già in
uso presso imprese dai consumi energetici più intensivi.
Il programma ENGINE ha dimostrato che per le PMI è possibile ridurre il
consumo di energia con l’attuazione di un adeguato sistema di gestione
dell’energia. Gli ostacoli principali sono la mancanza di risorse (soprattutto
tempo e denaro) e il gran numero di imprese locali in affitto a breve termine.
Il mercato dei prodotti ad alta efficienza è in continua evoluzione, spinto
dalla domanda del mercato e dalle norme sull’efficienza energetica, anche
se la tendenza è che siano le grandi imprese ad avere risorse e priorità per
valutare la qualità, l’affidabilità e l’efficienza energetica di nuove attrezzature
al momento dell’acquisto, piuttosto che per le imprese più piccole che spesso
bassano gli acquisti di materiale sul costo e sulla facilità di reperimento.
La richiesta di energy management nelle piccole imprese è in aumento, sia
per l’aumento tendenziale dei combustibili, sia perché le grandi aziende
richiedono una maggiore garanzia sulle norme ambientali dai loro fornitori.
Nel corso del programma ENGINE, la situazione economica internazionale
si è notevolmente trasformata, con la globalizzazione del credito e una
riduzione globale della richiesta di prodotti, servizi ed energia, facendo
invertire almeno temporaneamente il trend sempre crescente dei prezzi dei
combustibili, e portando a una situazione in cui molte aziende non sono
in grado di investire in operazioni non indispensabili. Persino in queste
condizioni c’è un potenziale di risparmio per la maggior parte delle imprese,
utilizzando meglio le attrezzature esistenti o con investimenti a basso costo,
per esempio in controllo e regolazione. Anche se ENGINE si è concentrato su
settori specifici, gli esempi sono applicabili alla maggior parte delle PMI.
Esiste un potenziale di mercato per quasi tutte le PMI per ridurre il consumo
energetico con beneficio economico. La disponibilità di tecnologie sempre
più efficienti e servizi di consulenza imparziali aiuterà l’adozione di soluzioni
tecniche. Il passaggio verso il monitoraggio automatizzato tra i consumatori
di energia sempre più piccoli renderà più facile ed economica la raccolta dei
dati energetici e questo aprirà la strada alla realizzazione di un monitoraggio
più formale o di un sistema di gestione dell’energia.
Il potenziale di mercatoa breve e medio termine
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Molte informazioni, compresi report e materiale didattico, sono disponibili sul
sito web del progetto ENGINE, www.engine-sme.eu.
Il sito web conteine anche i dettagli di tutti i partner del progetto:
AGIMUS GmbH, Brunswick, Germania
Ambiente Italia, Milano, Italia
Agenzia per l’Energia Austriaca, Vienna, Austria
KanEnergi AB, Skara, Svezia
Industrial Research and Development Cooperation AB, Mölndal, Svezia
Energon Energie- und Umweltmanagement, Vienna, Austria
Severn Wye Energy Agency, Highnam, Regno Unito
Il coordinatore del progetto è:
target GmbH, Walderseestraße 7, 30163 Hannover, Germania,
Telefono: +49 511 909688-30
Per informazioni su altri progetti cofi nanziati dal programma Intelligent Energy
Europe esiste un database consultabile online a questo indirizzo:
http://ieea.erba.hu/ieea/page/Page.jsp
Contatti e Risorse
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