TAGA.DOC.01 PROCEDIMENTO OFFSET...2016 - rev. 3 TAGA DOCUMENTI TAGA.DOC.01 – LINEE GUIDA PROCESSO...

TAGA.DOC.01 PROCEDIMENTO OFFSET

REVISIONE n.3 DICEMBRE 2016

2016 - rev. 3 TAGA DOCUMENTITAGA.DOC.01 – LINEE GUIDA PROCESSO OFFSET

Il TAGA.DOC.01 costituisce lo strumento principale con cui TAGA Italia fornisce una guida di alto va-lore tecnico e pratico per gli operatori della comunicazione stampata con tecnologia offset ma utile, soprattutto in questa revisione, anche agli altri processi di stampa. Il suo impianto originale è frutto del lavoro appassionato di due tecnologi esperti attivi in TAGA sin dalle sue origini: Attilio Boccardo e lo scomparso Alberto Sironi, che si sono negli anni avvalsi della col-laborazione di molti altri Soci. Questa revisione 3 del 2016 vede la luce grazie agli interventi che hanno permesso di introdurre importanti aggiornamenti ad opera del team citato nelle pagine successive.

Emilio GerboniPresidente OnorarioTAGA Italia

Il lavoro di revisione di un documento così ampiamente utilizzato dalle aziende italiane è stato esegui-to in un momento storico molto particolare, caratterizzato dalla ben nota crisi del settore, dalle nuove tecnologie digitali e dall’ibridazione delle varie tecnologie tradizionali. Negli anni, il ruolo dello stam-patore offset è cambiato, tanto che fin dall’inizio era impossibile, aggiornando questo documento, non approfondire tematiche che sconfinavano nella prestampa e nel post stampa. Confrontando le più di 100 pagine della revisione 3 con le 27 pagine della revisione 2, si può notare tutta la trasformazione del settore ma soprattutto un concetto molto importante: lo stampatore off-set, se vuole produrre in modo efficiente ed efficace, non può più essere un attore isolato ma essere capace di dialogare tecnicamente con i processi di prestampa, post stampa, controllo qualità, in modo moderno e tecnologicamente aggiornato.

Alessandro BeltramiPresidenteTAGA Italia

La revisione di questo documento è iniziata e per la maggior parte si è svolta sotto il coordinamento di Alberto Sironi. Anche nei mesi in cui la malattia feroce e maligna lo avevano debilitato, Alberto non ha mai smesso di lavorare, coordinare, suggerire la forma più consona di questo lavoro. Anche durante l’ultima riunione del gruppo di lavoro da lui coordinato “l’energia tecnologica” non gli mancava e sopperiva a quella fisica. Ricordare costantemente persone come Alberto, significa dare ed avere esempi concreti a noi e alle prossime generazioni, le quali comprendano come la professionalità non si improvvisa, ma la si acquisisce con l’esperienza, la comunicazione ed in particolare condividere e lavorare insieme come è nello spirito di TAGA Italia.

Adalberto MontiVice PresidenteTAGA Italia

2016 - rev. 3 TAGA DOCUMENTITAGA.DOC.01 – LINEE GUIDA PROCESSO OFFSET .

Ho ricevuto da Alberto Sironi il testimone per il coordinamento del gruppo di revisione del TAGA.DOC.01, dopo averlo affiancato nel tortuoso percorso intrapreso negli ultimi anni, durante il quale più volte si è giunti ad un crocevia: proseguire o fermarsi? La complessità del contesto attuale, mutato rispetto alle origini, ha ripetutamente fatto affiorare la do-manda: “Ha ancora senso un TAGA.DOC.01 così corposo ed esaustivo di tutti gli aspetti procedurali del solo processo offset, quando gli scenari tecnologici, di mercato e normativi sempre più sono permeati da processi ibridi o interscambiabili?” Ebbene, pur con questa consapevolezza, gli autori originali e il gruppo di revisione hanno deciso di tenere fede all’impegno, in virtù della convinzione che la cono-scenza approfondita delle metodologie e la capacità di tenere sotto controllo i processi di lavoro sono requisito base per raggiungere qualsiasi risultato. In quest’ottica il documento rappresenta un manua-le di buone prassi, che fa riferimento alle norme di settore, mediate dal punto di vista di TAGA Italia.

David SerenelliVice PresidenteTAGA Italia

CONTRIBUTIQuesto documento inaugura una nuova modalità di revisione continua dei contenuti di TAGA Italia. Tutti i Soci possono contribuire, con l’apposito modulo di segnalazione, a revisioni o proposte di mo-difica. Le proposte accettate verranno inserite nella revisione successiva e il nome del Socio verrà inserito nel documento stesso. Questo aspetto è molto importante perché, negli anni, si sono persi i nomi di contributi importanti ai vari TAGA.DOC: vogliamo che il contributo di ogni singolo Socio possa essere ricordato nel tempo, come ringraziamento della comunità per l’impegno svolto.

GRUPPO DI LAVORO PER LA 3° REVISIONECarlo Balestrini, Alessandro Beltrami, Davide Biancorosso, Attilio Boccardo, Carlo Carnelli, Ester Crisanti, Giovanni Daprà, Emilio Gerboni, Alessandro Mambretti, Angelo Meroni, Adalberto Monti, Luca, Morandi, Elia Nardini, Massimo Pellegrini, Denis Salicetti, David Serenelli, Alberto Sironi, Manuel Trevisan, Alberto Villa

HANNO CONTRIBUITO ALLA REVISIONE FINALEGianluca Cantelli

2016 - rev. 3 TAGA DOCUMENTITAGA.DOC.01 – LINEE GUIDA PROCESSO OFFSET

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INFORMAZIONI

TAGA Italia è una associazione indipendente, apolitica, senza fini di lucro il cui scopo è di promuove-re costantemente il progresso scientifico, tecnologico e culturale nel settore delle Arti Grafiche. Iscri-versi a TAGA Italia significa contribuire attivamente alla diffusione della cultura tecnica, beneficiando delle iniziative e dei materiali riservati ai Soci e partecipando attivamente a sperimentazioni e gruppi di lavoro. Maggiori informazioni su www.taga.it oppure scrivendo a [email protected].

2016 - rev. 3 TAGA DOCUMENTITAGA.DOC.01 – LINEE GUIDA PROCESSO OFFSET pag 1 di 112.

INTRODUZIONE 5

SCOPI DEL DOCUMENTO 5

PROCEDIMENTI INTERESSATI 5Approccio 6Documenti e norme di riferimento 7

FLUSSO GENERALE DELLE LAVORAZIONI OFFSET 8

GLOSSARIO - TERMINOLOGIA - ACRONIMI 11

A. - INDICAZIONI PER LA PROGETTAZIONE GRAFICA 14

IL RUOLO DELLA PROGETTAZIONE 14

CONFRONTARSI PER NON SCONTRARSI 14Raccomandazioni per una corretta progettazione 15Gli output della progettazione grafica 16

GLI STRUMENTI DELLA PROGETTAZIONE GRAFICA 16

IL FORMATO PAGINA E LA FORMA DI STAMPA 16

ELEMENTI FONDAMENTALI DELLA COMUNICAZIONE VISIVA: IL TESTO. 17

TECNOLOGIE DI FONT 17Modalità di utilizzo delle font 18Elementi fondamentali della comunicazione visiva: l’immagine 18Formato di cattura della scena 18Profilo colore. 18Gestione del colore: casi 18

FORMATO DI REGISTRAZIONE DI E TIPOLOGIE DI COMPRESSIONE E DELLE IMMAGINI 19Profondità di colore 19Spazi colore 20Colori speciali 21Risoluzione (risolvenza) dell’immagine 22Compressioni 23

TECNICHE DI COMPRESSIONE LOSSLESS E LOSSY 24Le tecniche lossless più diffuse sono: 24Le tecniche lossy più diffuse sono: 24Formato PDF 26PDF è standard ISO 26Versioni ISO e versioni PDF 26Il PDF/X 27Il PDF/X plus 28

Visualizzazione a monitor 28

Prova di stampa a video (soft proof) e calibrazione di monitor 29

B. - MANUTENZIONE, VERIFICA E CALIBRAZIONE DEL SISTEMA DI PRODUZIONE 33

PREMESSA 33

B1. ILLUMINANTI E CONDIZIONI PER LA VALUTAZIONE VISIVA 34


B2. STRUMENTI E CONDIZIONI DI MISURA 36

B3. MATERIALI DI CONSUMO E MATERIE PRIME 36

B4. VERIFICA DEL SISTEMA DI STAMPA, CHECK UP E CARATTERIZZAZIONE 37Allineamento delle Macchine da Stampa 39

B5. CONTROLLO DELLA FORMATURA 42Check up del sistema 42Curve di riproduzione 43

B6. CALIBRAZIONE DI MONITOR E PROVE. REQUISITI DELLE PROVE COLORE (NORMA ISO12647-7) 45Requisiti previsti per le prove a colori (Norma ISO12647-7 e TAGA.DOC.05-2.1) 45

C. - MODALITÀ DI LAVORAZIONE E STANDARD DI CONTROLLO 48Informazioni generali sul lavoro 48

C1. - PRESTAMPA 48

1.1 LINEE GUIDA PER LA FORNITURA 49

1. 2 ACCETTAZIONE FILE 50Controlli preflight 501.3 Trattamento del file 51

Gestione colore 51

I sistemi di repurposing 521.4 Imposizione 53I segni sull’imposizione 531.5 OUTPUT 54Classificazione delle prove 54

Validità delle prove contrattuali 54

Valutazione della cianografica 55

Valutazione delle prove colore interne o fornite 55

C2.- FORMATURA LASTRE 57

CONTROLLO STRUMENTALE 57

CONTROLLO VISIVO (ISPEZIONE) 57

C3. - STAMPA 60

PREMESSA 603.0 - Riferimenti 603.1- Parametri di controllo e funzioni per l’analisi dei dati 613.2 - Classificazione delle carte 643.3 Valori Colorimetrici dei pieni e tolleranze 683.3.0- Valori colorimetrici di riferimento 68

3.3.1 - Come si procede per una corretta regolazione del colore (calibrazione e produzione) 70

Inchiostri di stampa - Valori colorimetrici CIELAB - Uso del densitometro 70

3.3.2- Tolleranze colorimetriche 71

3.4 - Valori tonali e tolleranze 713.4.0 - Valori di riferimento TVI (aumento di punto, Dot Gain). 71

3.4.1 - Tolleranze tonali 73


3.5 - Registro 743.5.1 - Registro di immagine - Criteri per la valutazione del registro di immagine 74

3.5.2 - Registro di posizione 74

3.5.3 - Tolleranze di piegatura in rotativa a bobina 75

3.6 - Altre caratteristiche del prodotto stampato 753.6.0 - Tolleranze per colori speciali 75

3.7 - Controlli e apprezzamento visivo del prodotto stampato 763.8 - Variabilità della stampa durante la tiratura 77

C4. - SINTESI DEI PRINCIPALI PROCESSI DI LEGATORIA 79

TAGLIO LINEARE 79Definizione 79

Standard di lavorazione 79

Raccomandazioni 79

PIEGATURA 79Definizione 79

Standard di lavorazione 80

Scarti di produzione 80

Raccomandazioni 80

RACCOLTA 80Definizione 80

Raccomandazioni 81

Linea di confezionamento automatico con legatura a punto metallico (Opuscoli) 81

Definizione 81

Raccomandazioni 81

Linea di confezionamento automatico con legatura a colla per libri con copertina flessibile (brossuratrice) 82

Definizione 82

Raccomandazioni 82

LINEA DI CONFEZIONAMENTO AUTOMATICO PER LIBRI CON COPERTINA RIGIDA 83Definizione 83

Raccomandazioni 84

LEGATURA A SPIRALE 85Definizione 85

Raccomandazioni 85

D. - CONTROLLO QUALITÀ, PARAMERI PER LE LAVORAZIONI GRAFICHE 86

PREMESSA 86

D.1 - PARAMETRI DENSITOMETRICI 86DENSITÀ OTTICA 86

VALORE TONALE 88

AUMENTO O RIDUZIONE DI PUNTO, DOT GAIN O DOT LOSS 90


RIFIUTO COLORE (INK TRAPPING) 91

CONTRASTO DI STAMPA K% 91

SLUR, SBAVEGGIO, DOPPIEGGIO, SDOPPIAMENTO 91

ERRORE DI TINTA, HUE ERROR 93

GRAYNESS, GRIGIORE 93NOTE INTRODUTTIVE AI PARAMETRI COLORIMETRICI 94

D.2 - PARAMETRI COLORIMETRICI 95

SISTEMA CIELAB (CIEL*A*B*) 95

SISTEMA CIELCH (CIEL*C*H) 96Deriva dal sistema CIELAB. 96DIFFERENZA DI COLORE delta E* (∆E*) 97

E.1 - APPENDICE 1 99

VALUTAZIONE VISIVA DELLA QUALITÀ 99

F.1 - APPENDICE 2 103

PARAMETRI DI CONTROLLO PER LE CARTE E I CARTONI 103

G.1 - ALLEGATO IMPOSIZIONE 104

SCHEMI DI IMPOSIZIONE 104Lavoro piatto 104Punto metallico (o a sella) 105Brossura 105Va e vieni 107Taglia e fascicola 107Dalla pagina alla forma (in stampa) 108I segni sull’imposizione 109

I marchi citati nel documento sono registrate dalle rispettive aziende, dalle associazioni tecniche e dagli enti normativi.


0. INTRODUZIONE

Scopi del documento

Questo documento descrive le linee guida per le lavorazioni grafiche che utilizzano il procedimento offset. Esso costituisce un aggiornamento della revisione 2 dell’edizione del 2003 con le osservazioni, i commenti e i suggerimenti raccolti nel corso della sua applicazione pratica, integrati dalle indicazioni delle norme ISO di settore e dalle raccomandazioni di altre fonti tecniche attualmente in uso (es. Pro-cess Standard Offset - PSO (Prozess Standard Offset di bvdm), GRACoL di IDEAlliance, documenti SWOP e ANSI)

Il documento identifica e descrive: ● il flusso di lavoro normalmente utilizzato per le lavorazioni considerate; ● i parametri qualitativi che caratterizzano i prodotti;● le metodologie e gli strumenti per la loro misurazione;● i valori standard e le tolleranze previste in ambito nazionale e internazionale.

Ciò contribuisce alla normalizzazione dei processi e quindi permette lo scambio sicuro di dati e di ma-teriali tra diversi operatori nel rispetto dei livelli qualitativi concordati al momento della progettazione del prodotto.

Procedimenti interessati Sono interessati i procedimenti offset da foglio e da bobina con lavorazioni a 4 colori, retina-tura convenzionale a lineatura media utilizzando carte e inchiostri definiti. Solo per analogia e con apposite operazioni di adeguamento, gli stessi principi possono essere applicati a proces-si a più colori e a diverse tecnologie di retinatura. È opportuno sottolineare che nella stampa convenzionale, allo scopo di garantire l’ottenimento dei risultati voluti, si richiede che vengano rispettate alcune condizioni di lavoro che possono risultare meno stringenti se riferite a altri sistemi di output diretti, come ad esempio la stampa digitale, che presentano un grado di flessibilità indubbiamente maggiore:

1. la stampa deve poter essere impostata con modalità prettamente industriali. Le fasi a monte devono pertanto risultare del tutto affidabili e fornire forme di stampa, prove con-trattuali (e ciano) validate e ripetibili che non lascino spazio a incertezze. Quando si è in macchina i costi di avviamento, supporti e inchiostri utilizzati, non sono recuperabili se si devono effettuare modifiche e aggiustamenti. Il problema è tanto maggiore quanto più si riducono le tirature;

2. Si devono poter utilizzare prove colore di riferimento contrattuali per rendere visibile e concretamente apprezzabile un risultato che altrimenti è puramente virtuale (salvo soft proofing concordato e affidabile);

3. Se tra le parti si conviene di lavorare senza prove di riferimento si deve accettare che il risultato venga definito in modo strumentale. Lo stampatore garantisce che i valori chiave (aim values) delle scale di controllo stampate siano corrispondenti a quelli dei dati di caratterizzazione usati per generare il profilo, con le tolleranze di deviazione e la variabilità di tiratura definite dalle norme (o concordate) e il Cliente deve essere disposto a accettare il risultato ottenuto;

4. Nel caso di trasformazione dei file (repurposing o altro metodo) si deve verificare che il risultato ottenibile sia accettato a priori dal Cliente soprattutto nel caso abbia visionato prove intermedie eseguite per condizioni di output sostanzialmente differenti rispetto a quelle reali;

5. Le caratteristiche tecniche dei sistemi di stampa devono essere definite con accuratezza e mantenute nel tempo con le tolleranze stabilite per i prodotti che si intende realizzare.


In particolare si devono garantire, in fase di scelta e installazione delle macchine, la uni-formità sull’intera superficie stampata e la ripetibilità dei risultati, caratteristiche queste direttamente legate alla qualità strutturale delle attrezzature ed ai sistemi di regolazione e controllo disponibili oltre che alla costanza delle caratteristiche dei materiali usati.

ApproccioIl documento si propone di affrontare tutto il processo industriale di produzione partendo dalla proget-tazione grafica, per poi soffermarsi sulle metodologie di manutenzione/calibrazione e giungere infine al controllo delle lavorazioni durante la realizzazione del prodotto. Ciò consente di recuperare un’idea complessiva e non frammentata dell’intero processo, con una visione d’insieme che permetta di orien-tarsi in forma ottimale, anche nel caso di dover affrontare eventuali criticità.Proviamo a considerare ora il punto di vista del cliente: le norme ISO della serie 12647 si riferiscono all’insieme delle lavorazioni grafiche: offset, rotocalco, flessografia, serigrafia, eccetera. Esse sono oggetto di continui aggiornamenti per adeguarle alle differenti condizioni del mercato provocate dall’in-troduzione di nuove tecnologie che modificano sia le modalità operative dei vari processi sia le carat-teristiche dei prodotti richiesti dal mercato stesso. In questo contesto la eventualità di trovare punti di contatto e di unificazione tra i diversi processi è sempre più evidente. Il principio della gestione del co-lore attraverso le fasi della caratterizzazione dei sistemi di output per la creazione dei profili da usare nella preparazione del materiale di prestampa (creazione grafica, gestione testi/immagini, formatura, prove colore) è sicuramente comune a tutti i processi e segue procedure del tutto simili. Da tempo inoltre, e particolarmente nel settore del packaging, procedimenti di stampa differenti ven-gono usati contemporaneamente per ottenere il prodotto finale nelle sue varie forme. Pertanto può apparire anacronistico l’uso di valori di riferimento e criteri di valutazione differenti, quando l’utente finale giudica il prodotto stampato in base a quello che rileva visivamente, indipendentemente dalla tecnologia impiegata e dal tipo di prodotto, si tratti di scatole di pasta o di preziosi astucci con prodotti di cosmesi disposti in uno scaffale, delle sovraccoperte di una collana di volumi d’arte oppure della sequenza delle segnature che compongono un catalogo.Ora trovare una soluzione di sintesi per tale aspetto, tanto più vicino all’accettazione del prodotto ed alla sua vendita con successo, che ne determini un giudizio in qualche modo attendibile e lasciando i numeri a regolare invece i processi, è quanto da più parti si sente esprimere come esigenza principale nel mondo che commercializza stampati.

Il documento nella sua forma attuale non è ancora in grado di fornire risposte in tal senso: certamente però si pone in un’ot-tica meno restrittiva e rigida nello sperimentare e suggerire possibili punti di congiunzione tra tematiche specificatamente tecniche e di apprezzamento visivo del risulto.


Documenti e norme di riferimentoPer qualsiasi approfondimento sulle indicazioni fornite si consiglia di consultare i documenti originali.

ISO 12647-2:2013

Graphic technology - Process control for the manifacture of half-tone colour separation, proof and prints

Parte 1: Parameters and measurements methodsParte 2: Offset lithographic processes

ISO 2846-1 Graphic technology - Colour and transparency of printing ink sets for four-colour printingPart 1: Sheet-fed and heat-set web offset lithographic printing

ISO 12636 Graphic technology - Blankets for offset printing

ISO 3664 Photography - Illumination conditions for viewing colour transparencies and their reproductions

ISO 13655 Graphic technology - Spectral measurement and colorimetric computation for graphic arts images

ISO 13656 Graphic technology - Application of reflection densitometry and colorimetry to process control or evaluation of prints and proofs

ISO 15930 Graphic technology - Prepress digital data exchange using PDF

BVD/FOGRA Praxis Report 44: The UGRA/FOGRA PostScript Control Strip

BVD/FOGRA Specifications for Offset Colour Separation and Proofing

BVD/FOGRA Praxis Report Nr. 30 - Standardisation of Offset Printing

bvdm Print Media Standard

SWOP Specifications Web Offset Publications

CIE 17.4 (1987) International lighting vocabulary

ISO 5Photography - Density measurements Part 1: Terms, symbols and notations Part 3: Spectral conditions Part 4: Geometric conditions

IDEAlliance GRACoL G7 General Requirements for Applications in Commercial Offset Lithography

ISO/TR 19300:2015 Graphic technology -- Guidelines for the use of standards for print media production

ISO 12646:2015 Graphic technology -- Displays for colour proofing – Characteristics

ISO 14861:2015 Graphic technology -- Requirements for colour soft proofing systems


Flusso generale delle lavorazioni offsetLo schema rappresenta la sequenza delle operazioni effettuate per la produzione di prodotti grafici con il procedimento offset, dalla elaborazione dell’idea del Cliente per l’impostazione e creazione del progetto, alle lavorazioni di prestampa fino alla realizzazione stampata e confezionata del prodotto finito.

Tavola FLUSSO PRODUTTIVO delle lavorazioni litografiche

NOTA 1 Esempio: Risoluzione (resolution, resolving power) = risolvenza.

Rev.3 – Maggio’11 BOZZA4 TAGA DOCUMENTI

TAGA. DOC.01 – LINEE GUIDA PROCESSO OFFSET pag. 1 di 5

NOTA: trovato l’accordo sui contenuti potrebbe essere utile trovare una forma grafica che faciliti la lettura del flussogramma

LE SCRITTE IN BLU SONO LE IMPLEMENTAZIONI PROPOSTE DAL COMITATO DEL POST-PRESS

Flusso generale delle lavorazioni offset

Lo schema rappresenta la sequenza delle operazioni effettuate per la produzione di prodotti grafici con il procedimento offset, dalla elaborazione dell’idea del Cliente per l’impostazione e creazione del progetto, alle lavorazioni di prestampa fino alla realizzazione stampata e confezionata del prodotto finito.

Tavola 1: Flusso generale delle lavorazioni litografiche

N FASE DESCRIZIONE RIFERIMENTI

1

FASE CREATIVA - PROGETTAZIONE

GRAFICA

PR

OG

ET

TA

ZIO

NE

L’idea viene concretizzata nel progetto grafico e corredata del materiale iconografico, dei testi e di un modellino esecutivo discusso ed approvato dal Cliente. Si verifica la realizzabilità del progetto considerando anche le esigenze di stampa e allestimento

ISO 12647-7/8 TAGA DOC.17 TAGA DOC.13 TAGA.DOC.10

2 ACQUISIZIONE

IMMAGINI DIGITALI Si producono file RGB

3 TRATTAMENTO DELLE

IMMAGINI

PR

ES

TA

MP

A

Si assegna un profilo, se manca, e si definisce la *risoluzione dei file in funzione delle dimensioni edella lineatura del prodotto finito. Si verificano le caratteristiche cromatiche e tonali del materiale iconografico effettuando eventuali interventi correttivi

4

CONVERSIONE E OTTIMIZZAZIONE IN FUNZIONE DELLE

CONDIZIONI DI STAMPA

CASO 4.1 Si effettua la conversione da RGB a CMYK utilizzando il profilo di output relativo alle condizioni del sistema di stampa previsto (carta, inchiostro, lastre, macchina, ecc.).

ISO 12647-2 TAGA DOC.05 TAGA DOC.13

CASO 4.2 Nel caso non si conosca il profilo di output, cioè le condizioni di stampa, si utilizza un profilo standard (ECI-ICC) indicandone/registrandone il nome nel file.

Accordo tra le parti

CASO 4.3 Si effettuano le lavorazioni ma si mantiene il formato RBG. Nel file si include anche il profilo di input, (che descrive le condizioni di acquisizione), oltre a quello di output ed all’intento di rendering previsto.

ISO 12647-2

5 LAY OUT DI PAGINA

Si impostano e realizzano le pagine completandole di grafismi, logo, testi, ecc., seguendo le indicazioni del materiale esecutivo e delle raccomandazioni progettuali di allestimento.

TAGA.DOC.10

TAGA.DOC.16

6 CONTROLLO ARTWORK

Si verifica il risultato a monitor oppure utilizzando bozze di controllo

TAGA.DOC.05

7 FILE COMPLETO Si genera un file completo di tutti gli elementi e con le caratteristiche finali per la stampa

TAGA.DOC.11


Rev.3 – Maggio’11 BOZZA4 TAGA DOCUMENTI


8 PROVE COLORE

CASO 8.1 Si eseguono prove digitali che simulano le caratteristiche della stampa finale prevista, utilizzando lo stesso profilo della conversione ed il file preparato al punto 7. Nel caso previsto al punto 4.2, si esegue la prova utilizzando lo stesso profilo standard con cui è stata eseguita la conversione

NOTA: eseguire le prove esclusivamente con lo stesso profilo utilizzato nelle lavorazioni

TAGA.DOC.05

CASO 8.2 Non sono richieste prove di riferimento. Si accetta un risultato virtuale e che la stampa venga regolata strumentalmente


9 APPROVAZIONE DEL CLIENTE

Analisi e approvazione delle prove da parte del Cliente (escluso CASO 8.2). Se vengono richieste correzioni, e a seconda della loro entità, si possono effettuare nuove prove che una volta ottenuta l’approvazione del Cliente rappresentano (confermano) anche il file da passare in stampa.

ISO 12647-2

10

MATERIALE DEFINITIVO PRONTO

PER LA STAMPA

Si controlla e prepara il materiale “pronto per la stampa” completo di tutti gli elementi necessari per il trasferimento dei file e dei dati tra Prestampa e Stampa comprese le prove contrattuali

ISO 12647-2

11 CONTROLLI DI

CONFORMITA’ E COMPLETAMENTI

ST

AM

PA

CASO 11.1 Si effettua il controllo di accettazione del materiale. Se necessario si effettuano ulteriori lavorazioni di completamento concordando gli eventuali costi e cambi della programmazione.

CASO 11.2 nel caso si decida di procedere con materiale non conforme lo si avvia alla stampa assistita dal Cliente o da chi lo rappresenta


12 IMPOSITION E VISTO

CIANO

Eseguita l’imposition si producono e si controllano le ciano (hardcopy o a monitor) sottoponendole al visto del Cliente.

ISO 12647-2 TAGA DOC.07

13 FORMATURA

Si producono quindi lastre con le curve tonali (TVI) identificate per le condizioni di stampa relative ai profili di output da rispettare (punto 4) oppure secondo quanto stabilito in fase di normalizzazione (punto 11)

TAGA DOC.07

14

PREPARAZIONE VISTO SI STAMPI

GRAFICO E QUALITATIVO

CASO 14.1 Si effettuano le regolazioni necessarie per ottenere un risultato che rispetti parametri grafici e qualitativi rappresentati dalle prove di riferimento (ciano e prove contrattuali). Il “visto si stampi” costituisce il testimone (vistato e datato) per l’intera tiratura .

ISO 12647-2 TAGA DOC.04

CASO 14.2 La regolazione della stampa è di tipo assistito o strumentale senza un riferimento obiettivo


15 TIRATURA

Si produce la quantità di fogli o segnature stabiliti nell’ordine di lavoro e se ne garantisce la qualità e la quantità entro i limiti di tolleranza stabiliti o concordati secondo le tolleranze di lavorazione delle fasi previste in post-press e secondo le specifiche per la fornitura di stampati in allestimento

ISO 12647-2 TAGA.DOC.10 TAGA.DOC.16


NOTA 2 Tutto il materiale, prove, fogli “visto si stampi”, facsimili, ecc., approvati dai clienti o dai responsabili delle lavorazioni, devono essere convalidati con firma e data e conservati in cartella o in una posizione definita dell’archivio per qualsiasi necessità di ristampa, verifica, riscontro o contestazione (vedi Usi e Consuetudini).

NOTA 3 Accordo tra le parti si intende qualsiasi decisione venga presa per avviare alla macchina un materiale, non normalizzato, di preparazione che richieda ulteriore attenzione, sorveglianza o presa di decisione nella fase della stampa.

Nello schema si rilevano quattro settori principali, progettazione, prestampa, stampa, allestimento, che in molti casi identificano anche l’attività che vengono svolte da Aziende differenti. Bisogna però rilevare che, ancor più che nel passato, le tecnologie attuali impongono di considerare l’attività grafica nella sua interezza, dato che per operare efficacemente in ciascuna fase, bisogna conoscere e utiliz-zare i dati ricavati dalle fasi precedenti e successive. Pertanto la fase di prestampa e prove colore può, ad esempio, essere eseguita solo conoscendo le condizioni di stampa così come la fase di progettazione non può prescindere dalla conoscenza del tipo di supporto, di macchina, inchiostri, sistema di allestimento ecc.. Ignorare questa interdipendenza, a meno che non si tratti di una decisione presa coscientemente, non è solo indice di insufficiente professionalità ma anche fattore di confusione e incertezza che incide negativamente sui costi e tempi di produzione e quindi sulla possibilità di competere con successo su un mercato fortemente condizionato dalla globalizzazione. Nella Tavola FLUSSO PRODUTTIVO (pagine precedenti), vengono indicati i riferimenti di norma e i documenti che trattano l’argomento considerato.


GLOSSARIO - TERMINOLOGIA - ACRONIMI

Abbondanza (di rifilo) Eccedenza di grafismo rispetto ai segni di rifilo, generalmente non inferiore ai 3 mm, tale da consentire il rifilo di taglio “al vivo” dello stesso.

Allestimento Fasi attraverso le quali il semilavorato proveniente dalla stampa viene terminato nelle dimensioni, forma ed aspetto predefinito. Esso si divide in cartotecnica, legatoria e la parte di confezione finale.

Assorbenza Capacità di un supporto cartaceo di assorbire un liquido.

Bianco (grado di)(brightness):

Esprime la porzione di luce blu (457 nm) riflessa dalla superficie della carta in condizioni definite (ISO 2470 Illuminante C) e viene percepita come effetto di chia-rezza, bianchezza collegata alla presenza di sostanze fluorescenti, azzurranti che riflettono nella zona dei blu.

Bianca Lato del foglio di stampa contenente la pagina con numerazione più bassa (ove sia presente).

Bianchezza (whiteness) Definisce la sensazione di bianchezza della carta e dei supporti in genere all’os-servazione umana. Si misura rilevandone il colore superficiale per mezzo di un colorimetro (ISO 11475 D65/10°).

Calibro (caliper) Spessore del supporto secondo Tappi T411.

Carattere (Font) Identifica una serie di caratteri tipografici aventi una comune caratteristica stilistica I font sono dei file codificati mediante un formato.

Cartotecnica Allestimento di stampati extralibrari come: packaging, cartelli espositori, rubriche, scatole, buste, shopper, etichette, ecc.

Ciano (Blueprint) È una stampa a colori su carta leggera per il controllo della completezza e corret-tezza grafica e posizione di tutti gli elementi dell’impianto (non è una prova colore).

Cliente finale, Committente (Consumer Product Company)

Azienda che richiede un prodotto stampato, ne definisce le caratteristiche e ne ordina l’esecuzione.

Colore fuori scalaColore di rinforzo Colore al campioneSpot color

Colore utilizzato in sostituzione o come rinforzo ai colori di quadricromia quando la costanza cromatica di un colore è importante e critico per il prodotto finito oppure quando l’estensione dell’area coperta e dei grafismi riprodotti consiglia l’impiego di un singolo inchiostro.NOTA Quando è associato all’identità di un’Azienda viene anche chiamato brand color.

Creativo (Design firm) Azienda, persona, che crea il progetto esecutivo.

Curvatura (Ondulazione) Deformazione della carta o del cartone causata da tensione disuniforme delle due superfici. Il fenomeno è collegato alle condizioni di umidità relativa.

File digitale Contenitore di informazioni digitali.

Finissaggio È la parte finale dell’allestimento: l’inscatolamento, la palletizzazione, ecc.


Grado di liscio Si intende la rugosità superficiale di un supporto, quindi ampiezza e profondità del-le asperità superficiali. Il grado di liscio si determina con il metodo Bekk (per flusso d’aria) e può influenzare la copertura del supporto da parte del film d’inchiostro. Con supporti molto rugosi è indispensabile utilizzare alte cariche d’inchiostro per coprire gli avvallamenti più profondi

ISO Organizzazione internazionale che studia definisce standard di processo (Orga-nizzazione Internazionale per la Standardizzazione - International Organitation for Standardization).

Legatoria Allestimento di stampati librari e simili: libri, opuscoli, riviste, depliants, cataloghi, ecc.

Libro Prodotto stampato composto da interno e copertina unite tra loro da colla (brossu-ra e/o cartonato).

Opuscolo Prodotto stampato e allestitito con cucitura a punto metallico, termoplastici o similari.

Printer (Stampatore) Azienda di stampa e finissaggio che provvede ad eseguire (o a far eseguire) le for-me di stampa e ad effettuare la produzione secondo quanto stabilito con il cliente

Profilo colore File contenente informazioni utili ad identificare lo spazio colore di riferimento.

Packaging Operazioni attinenti alle tecnologie di produzione di imballi rigidi o flessibili. Alle volte identifica il prodotto stesso.

Marezzatura (Mottle) Mancanza di uniformità di un pieno di colore stampato. Si usa anche il termine “buccia d’arancio” che è la variazione topografica superficiale con periodo di 0,1-1 mm, nelle vernici o negli inchiostri depositati con un certo spessore. Il mottle ha periodo simile ma si evidenzia anche sui retinati.

Piegatura Operazione che trasforma i fogli stesi in fogli piegati o in segnature.

Prestampa (Prepress) L’area di prestampa comprende tutte quelle operazioni che portano alla realizza-zione della forma di stampa. Comprende anche le prove colore (contrattuali).

Prova concettuale Stampa tipicamente digitale laser, che simula la stampa finale ma con tolleranze approssimative tali da non poter essere usata come riferimento.

Ricampionamento Ricampionamento delle immagini. Tecnica informatica applicabile ai file raster fina-lizzata a ridurre o aumentare la risoluzione.

Prova contrattuale Prova profilata, cioè eseguita con le caratteristiche del processo o sul supporto previsto per la stampa finale. Utilizzata per le verifiche e l’approvazione del prodot-to da parte del cliente e accettata dallo stampatore (printer) che ne garantisce la copiatura in macchina. Deve contenere una scala di controllo per le misurazioni.

Squadra È il lato del foglio di stampa, che con il lato pinza forma un angolo di 90° e che viene utilizzato dal registro laterale della macchina da stampa; esso servirà come riferimento per tutte le successive lavorazioni di allestimento.


Taglio di rifilo Operazione di taglio per ottenere il formato finito del prodotto stampato.

Tensione superficiale È la proprietà di una superficie solida di lasciarsi bagnare da un liquido. La tensio-ne superficiale rappresenta l’energia libera superficiale di un solido rispetto ad un liquido. In pratica la bagnabilità di un solido è misurata dal valore della sua tensio-ne superficiale espressa in dyne/cm. Essa è in relazione con l’angolo di contatto che si crea tra una goccia di liquido ed un solido.

TAC TAC (Total Area Coverage)Indica la percentuale di sovrapposizione massima degli inchiostri.

UV (area UV) Parte dello spettro elettromagnetico non visibile al di sotto indicativamente dei 380 nm, la definizione ISO per UV indica da 400 a 100nm.

Valori tonali Sono i valori retinati espressi generalmente come percentuale di punto (30%, 50%, 100%, ecc.) che rappresentano le varie coperture superficiali del grafismo.

VOC Volatile Organic Compound: indica le sostanze organiche volatili emesse nell’ambiente in presenza e con l’impiego dei solventi.

Volta Facciata del foglio stampa nel retro della bianca.


A. INDICAZIONI PER LA PROGETTAZIONE GRAFICA

Il ruolo della progettazioneIl progetto grafico ha come finalità fondamentale quella di definire come un messaggio visivo andrà a rivestire e verrà per tanto veicolato da un prodotto industriale o artigianale stampato. Il contenuto della comunicazione viene elaborato e proposto sotto forma di stampato ma anche di prodotto multimediale o web. Nel progetto la componente intrinseca (l’informazione, o i contenuti della comunicazione) con-diziona quella formale (componente estrinseca) nel senso che, a seconda della qualità e quantità dei messaggi da comunicare, il prodotto grafico che ne deriverà sarà diverso. In sintesi, la progettazione grafica deve rispondere in modo corretto e completo a questi punti:

● cosa comunicare;● a chi comunicare;● dove e come comunicare; ● quanto deve durare.

Il progetto grafico sottende l’utilizzo adeguato ed appropriato dei mezzi tecnici di produzione, affinché l’informazione diffusa divenga messaggio organizzato, indipendentemente dal fatto che sia prodotto in piccola o grande serie, con l’utilizzo dei sistemi più diversificati, nel rispetto dei tempi prefissati.

Confrontarsi per non scontrarsiQualsiasi stampato è progettato per essere prodotto attraverso un processo industriale; fatte salve le eccezioni come le pagine web e particolari prodotti artistici, che comunque debbono anche loro sot-tostare a requisiti tecnici, la sua produzione è di serie, con l’obiettivo che ogni esemplare sia uguale al precedente e al successivo. Ad onore del vero, nel caso si sfruttino le potenzialità messe a dispo-sizione dai processi di stampa digitali, il contenuto grafico di ogni esemplare riprodotto può contenere elementi variabili (stampa con dati variabili - VDP). Ma in un’ottica di ottenere la qualità massima possibile dal punto di vista della comunicazione, il pro-gettista non può prescindere da un rapporto di stretta collaborazione sia con il cliente e con il service di prestampa o stampa che gestirà il processo produttivo. Da quest’ultimo deve trarre tutte le informa-zioni tecniche utili alla definizione del progetto grafico in termini di:

● Scelta del supporto in funzione del processo di stampa;● Scelta della grafica in funzione della stampabilità del supporto (capacità di riproduzione

di dettagli fini, uniformità nei fondi, ripetibilità degli stessi rispetto alla caduta pagine in macchina da stampa);

● Scelta della gamma cromatica in relazione alla tecnologia di stampa e alla disponibilità delle serie di inchiostri (quadricromia classica, colori spot, esacromia, HiFi color);

● Uso e resa qualitativa di lavorazioni di nobilitazione del supporto in funzione del proces-so tecnico scelto (varie tipologie di verniciatura offset o serigrafica, termo rilievo, oro a caldo).

Solo in questo modo l’intenzionalità del progettista grafico, ovvero la volontà di creare un prodotto che abbia un valore estetico tale da farlo apparire originale, diverso da altri prodotti analoghi, nel rispetto dei criteri della leggibilità e della qualità, verrà raggiunta e remunerata senza dar adito a inutili conte-stazioni e contenziosi.Quella che segue è una tabella con alcune raccomandazioni generali che pongono l’accento su quan-to detto sopra coniugando l’aspetto estetico con l’esigenza tecnica, per garantire di minimizzare lo scarto tra l’idea progettuale e il prodotto finito. Evidentemente non è da considerare come check list esautiva per la verifica del progetto grafico.Si raccomanda in ogni caso di contattare sempre l’azienda di produzione per risolvere even-tuali dubbi in fase di progettazione, che riguardino la capacità qualitativa e l’industrializzazione del prodotto. Consultare i tecnici per ottenere specifiche.


Raccomandazioni per una corretta progettazione

Caratteri di corpo piccolo (specie se con grazie), cornici e filetti devono essere previsti se possibile in un solo colore, per evitare fuori registro visibili.

TRATTI FINI

Indicare le condizioni di stampa e/o dichiarare la colorimetria prevista attraverso un pro-filo colore (da incorporare nel file) oppure attraverso il campo output intent nel file PDF.

IMMAGINI A COLORI

Acquisire e ricampionare le immagni in funzione dell’ouput finale previsto (stampa tradi-zionale, digitale). Non conoscendo la destinazione, lasciare la risoluzione massima (vedi capitolo risoluzione più avanti).

RISOLUZIONE

Sono da prevedere in funzione della precisione cromatica e di allestimento del processo tecnico impiegato.

GRAFISMI PASSANTI(PENDENT)

Il fondo colorato comune a più pagine è preferibile ad uno o due colori per motivi di uni-formità (colore fuori scala ad esempio Pantone®, se consentito).

COLORE RIPETITIVO

I grafismi devono essere posizionati almeno 3mm all’interno dai bordi di taglio o di piega (eccetto smarginature volute).

LAYOUT

Di taglio/piega (in funzione del tipo di prodotto): sempre presenti (a meno di disposizioni da parte della prestampa) e posizionati almeno 3mm all’esterno del formato finito.

SEGNI E CROCINI

Grafismi che smarginano almeno 3 mm su tutti i lati che subiranno il rifilo.ABBONDANZA

Assicurarsi che il formato pagina sia corretto. Nel caso di sagome fustellate farsi fornire il tracciato fustella dall’utilizzatore.

DIMENSIONI

Le zone per incollature (“glue flaps”) devono essere prive di inchiostro, vernice o altro trattamento superficiale (es. plastificazione) - (vedere box “COLLE” nel TAGA.DOC.10).

RISERVE

Nel caso ad esempio di stampa a caldo o sovrastampe in serigrafia, evitare tratti fini e filetti inferiori a 0,3/0,5mm o corpi di caratteri troppo piccoli, specialmente con grazie, perché irriproducibili. Consultare i tecnici per ottenere specifiche.

PROCEDIMENTI SPECIALI

Nella progettazione di oggetti che ospiteranno dati variabili (VDP), in prodotti ibridi off-set/digitale, soprattutto nei campi testuali, verificare ingombri massimi e minini ed effetti sull’impaginazione.

INGOMBRI MASSIMI

Evitare fondi pieni troppo estesi, perché possono causare grinze o bolle del nastro. Ve-rificare di aver inserito tutti i riferimenti necessari - (vedere box “STAMPA A CALDO” nel TAGA.DOC.10).

STAMPA A CALDO

Considerare con attenzione le fasi di legatoria o cartotecnica, le loro esigenze tecniche e gli effetti sul prodotto finale - (vedere box “RACCOMANDAZIONI IN TUTTE LE FASI DI LA-VORAZIONE” nel TAGA.DOC.10).

ALLESTIMENTO FINISHING

Il documento deve essere unico e riportare chiaramente il nome o il codice del lavoro, anche fisicamente sui supporti registrati.

IDENTIFICAZIONE

Il flusso di lavoro e l’output della progettazione grafica

Dato che gli strumenti tecnici utilizzati nella progettazione grafica coincidono in buona parte con quelli usati nella prestampa, capita frequentemente che al grafico sia commissionato di occuparsi della preparazione del file per la stampa incorporando di fatto le due funzioni. In questo caso la richiesta è quella di fornire file “pronti” che potranno essere direttamente inviati alla fase di verifica e impositioning per la generazione della forma di stampa. Nel caso di lavori dove sono richiesti interventi di competen-


ze specialistiche di prestampa, quali ad esempio la correzione cromatica, l’impaginazione complessa (come nei prodotti paraeditoriali), la gestione della separazione cromatica con colori spot, la gestione avanzata del trapping degli oggetti, la progettazione fornisce gli elementi che saranno ripresi dalla pre-stampa, che completerà le lavorazioni tecniche sugli oggetti dell’impaginazione e finalizzerà il lavoro fino all’ottenimento dei file pronto per la stampa.

Gli output della progettazione grafica

OUTPUT: file PDF pronto per la stampa realizzato secondo le specifiche fornite dallo stampatore o secondo standard di riferimento, informazioni tecniche. Prova colore o bozza colore.

La progettazione grafica gestisce la realizzazione degli oggetti, il trattamento tecnico degli stessi in funzione dell’output e dell’impaginazione.

FLUSSI DI LAVORO COMPLETI (file pronto per la stampa o per la fase di verifica e imposition)

OUPUT: file “aperto” su applicativo di impaginazione, immagini digitali e grafica collegata, font impiegate, informazioni tecniche.

La progettazione grafica fornisce alla prestampa gli oggetti grafici singoli o parzialmente impaginati e il layout di impaginazione.

FLUSSI DI LAVORO CON FILE DA COMPLETARE IN PRESTAMPA

Gli strumenti della progettazione graficaGli strumenti analogici di progettazione hanno lasciato il passo a quelli digitali, basati sull’impiego di applicativi software de-dicati, e di personal computer corredati da dispositivi per la visualizzazione ossia monitor e stampanti nelle varie declinazioni tecnologiche.Gli applicativi disponibili sono in grado di definire con la massima flessibilità tutti gli elementi necessari alla gestione e alla produzione esecutiva di un file adatto alla realizzazione tecnica dell’oggetto grafico progettato. Il layout prodotto dall’elaborazione digitale sottoposto all’approvazione del committente dovrà corrispondere il più possibile fedelmente al prodotto finale stampato sia come qualità cromatica che come impostazione dell’impaginazione e di tutti gli elementi utili alla comunicazione visiva del messaggio. È fondamentale specificare con il cliente, presentando una prova del progetto, se questa è da considerare affidabile dal punto di vista cromatico (prova colore corredata dalle informazioni relative alla verifica e all’intento di output) o se si tratta di una semplice bozza colore.A partire da questa affermazione, chi si occupa della progettazione dovrebbe prestare molta cura nello scegliere e mantene-re efficiente, non solo il parco software impiegato nella creatività, ma anche gli strumenti hardware destinati alla visualizza-zione dei risultati (monitor e stampanti - vedi sezione dedicata alla visualizzazione e alla calibrazione dispositivi a pag 27).

Il formato pagina e la forma di stampaIl primo elemento che identifica uno stampato è il formato ed è definibile da tutti i programmi grafici.Il formato del documento è fondamentale in quanto attorno ad esso si creano le geometrie di pagina del PDF che definiscono il formato di taglio (trim box), quello per le abbondanze (bleed box), il formato carta della pagina (media box), e quello di visualizzazione a monitor (crop box).Sono quindi profondamente errati, per esempio, i biglietti da visita disegnati in un A4, anche se attorno sono stati disegnati i segni di taglio, così come i formati aperti che debbono essere realizzati con le pagine affiancate.Sia i primi che le seconde non sono gestibili dai programmi di imposizione che servono alla realizza-zione della forma di stampa.Anche i margini hanno un ruolo e, quando sono ben impostati, consentono di sfogliare e leggere age-volmente i contenuti, oltre a dare equilibrio grafico alla pagina.Gli elementi al vivo: è indubbio che certe pubblicazioni traggono grande vantaggio estetico dalle imma-gini al vivo e che i cataloghi suddivisi in sezioni sono più facilmente consultabili quando hanno tacche colore al vivo che riescono a surrogare la rubricatura. Va comunque ricordato che una certa variabilità nella stampa offset è un dato di fatto e quindi queste soluzioni, che mettono in evidenza le minime differenze cromatiche, rischiano di svalutare un lavoro che potrebbe anche essere in tolleranza.


I filetti che “accompagnano” i numeri di pagina a smarginare, o i grafismi passanti tra le pagine, posso-no essere eleganti; ma questi elementi potrebbero risultare visivamente sgradevoli nel prodotto finale, pur rimanendo all’interno delle tolleranze previste per le lavorazioni di allestimento.Le immagini passanti debbono tenere conto dell’accumulo centrale nel punto metallico (ovvero l’av-vicinamento delle pagine verso il centro per compensare lo spessore via via crescente della carta al centro fascicolo). Vanno quindi sempre evitati nelle pagine verso il centro di fascicoli di ampia foglia-zione. Infine occorre tener conto delle eventuali riserve, ovvero quelle zone nelle quali lo stampato deve essere incollato. Se c’è dell’inchiostro infatti la colla difficilmente si ancora. Riserva classica, ma poco conosciuta, è qualche mm di bianco nella prima e ultima pagina del blocco libro di un cartonato o di una brossura. Riserve classiche, e in genere conosciute, sono le zone colla degli astucci.Quando il layout del progetto grafico è completato e giunge alla fase tecnica di produzione, in pre-stampa precisamente, deve subire una lavorazione chiamata imposition.

Elementi fondamentali della comunicazione visiva: il testo.L’utilizzo corretto del carattere sia dal punto di vista estetico che tecnico è fondamentale per la realiz-zazione efficace della comunicazione visiva. Il suo aspetto e la sua capacità persuasiva in termini di leggibilità e quoziente estetico è strettamente legato alla corretta gestione del testo tipografico, si tratti di titolazioni, slogan oppure di comune testo corrente. Scelta del carattere (font). A titolo di esempio, una font con grazie generalmente è più raccoman-dabile per la leggibilità a corpi bassi (esempio, testi correnti) di una font lineare, mentre succede il contrario per i testi da leggere a monitor. Allo stesso modo esistono font dedicate esclusivamente a titolazioni o a testi da leggere a corpi grandi o in situazioni critiche quali i sistemi di segnaletica esterna ed interna. La scelta di una font dipende anche dal tipo di stampa o lavorazioni di nobilitazione previsti. Se si deve stampare in serigrafia o flexo, o con altri sistemi di riproduzione quali la tecnologia ad intaglio, a lamina d’inchiostro e i pre-spaziati, se sono previste lavorazioni quali il termo rilievo o oro a caldo, il font andrà selezionato con cura cercando di evitare per esempio che grazie e terminazioni molto sottili non vengano riprodotte adeguatamente. Uno strumento sempre meno diffuso, ma indispensabile per un corretto uso del carattere, è il cam-pionario di caratteri. Un campionario razionale di caratteri dovrebbe contenere tutte le informazioni utili alla sua individuazione e gestione, tramite simulazioni con corpi diversi e blocchetti di testo composto con varie interlineature. Purtroppo oggi le “fonderie” non hanno più interesse a produrre questo strumento di lavoro, che comunque può essere realizzato in proprio; il carattere viene scelto e verificato prevalentemente a monitor, con il rischio di grossolane approssimazioni qualora l’ope-ratore non sia a conoscenza delle regole principali della composizione tipografica, della tipometria e della microtipografia.

Tecnologie di fontStoricamente le due grandi tecnologie di font destinate alla stampa (outline font) che si sono divise il mercato sono Ie font Adobe Type1 PostScript e le True Type (inizialmente sviluppate da Apple). A queste si è aggiunto da diversi anni il formato Open Type Font (OTF), sviluppato congiuntamente da Adobe e Microsoft supportate anche da Apple e Monotype, che rappresenta oggi la scelta più fre-quente per l’acquisizione di nuove font.Rispetto alle tecnologie più vecchie le Open Type Font hanno i seguenti vantaggi:

● famiglia caratteri più estesa (64K) che può contenere più glifi, alfabeti stranieri, con mi-gliaia di simboli;

● indipendenza dalla piattaforma (Mac, Windows, ...);● supporto del formato Type1 e True Type;● supporto a funzionalità estese della font (legature, accenti).

Le font Open Type in versione 1.4 sono state la base dello sviluppo dello standard ISO/IEC 14496-22:2007.


Modalità di utilizzo delle fontLe font digitali sono equiparate ad un qualsiasi software dal punto di vista delle norme sull’utilizzo, pertanto un progettista per poterle utilizzare deve essere in possesso della regolare licenza d’uso.Per un progetto destinato alla stampa da fornire in formato PDF è indispensabile l’incorporazione delle font al file, opzione che si presenta nel momento in cui viene effettuata l’esportazione diretta in PDF o la distillazione del Postscript con Adobe Distiller, oppure la trasformazione del carattere in curve (con-versione in tracciati) - vedere preparazione dell’esecutivo per la stampa.

Elementi fondamentali della comunicazione visiva: l’immagineLa tecnologia di cattura delle immagini attraverso l’uso di apparecchi fotografici digitali si può ritenere oggi uno standard ormai acquisito. L’utilizzo di mezzi analogici come la pellicola o la carta fotografica è veramente limitato al reperimento di materiale già esistente negli archivi o ad altri casi di impossibilità di impiego di metodologie digitali.

Formato di cattura della scena L’apparecchio di cattura digitale, fotocamera, reflex, dorso da abbinare a banco ottico, trasforma il segnale luminoso della scena di ripresa in corrente elettrica, che viene successivamente elaborata in segnale digitale.Il dato grezzo (RAW) per essere utilizzabile nel processo grafico deve essere trasformato in dato RGB. La trasformazione può essere effettuata, o dalla fotocamera stessa quando salva il file (ap-parecchi di fascia bassa) o dall’operatore mediante software di acquisizione (plug-in RAW - vedere TAGA.DOC.17).

Profilo colore. Come regola generale è indispensabile che chi manipola immagini mantenga la filiera della gestione del colore attiva e coerente. Nel momento in cui inizia la lavorazione delle immagini digitali, dopo l’effettuazione dello scatto, che per le macchine di fascia media e professionale prevede la possibilità (consigliata) di utilizzare il formato RAW, il metodo colore deve passare a RGB. Da qui parte la gestio-ne del colore con i profili ICC.

Gestione del colore: casi

Salvare il file in RGB verso uno spazio di la-voro standard.

OUPUT DEI FILE: in uno degli spazi di lavoro standardsRGB, AdobeRGB 1998, eciRGBv2.

ESPORTAZIONE DA RAW IN RGB

ATTIVATA Il software intercetta il profilo co-lore contenuto nel documento (se presente), eventualmente informa che il documento non ha profilo incorporato.

OUPUT DEI FILE: profilo sempre in-corporato, fatto salvo per quelle imma-gini non destinate al riutilizzo (es. i file CMYK inseriti nelle pagine dei quotidia-ni) per le quali la gestione del colore è nota e fissata.

GESTIONE COLORE NEGLI APPLICATIVI GRAFICI

Così facendo chi prende in carico il file può disporre di tutte le informazioni necessarie per una corretta gestione del colore, vale a dire far corrispondere i valori RGB all’esatto colore catturato dal sensore della macchina sulla scena di ripresa.


Va detto che una gran quantità di immagini che possono essere acquisite da banche dati on line, non dispongono di un profilo colore. In questo caso è necessario assegnarne uno, quello che a livello visi-vo (è fondamentale avere un monitor correttamente calibrato) rappresenta meglio a livello cromatico, la scena.Sotto è possibile osservare quale può essere il risultato pratico di un’assegnazione del profilo colore non accurata. I valori RGB del file vengono mappati nello spazio colore RGB del profilo scelto; l’esito può essere una eccessiva saturazione del colore (se il profilo originale ha un gamut meno esteso di quello assegnato), o al contrario, una generale desaturazione).Nel caso il profilo non sia noto è quindi necessario attribuirlo con attenzione:

● se il file arriva da un professionista probabilmente sarà AdobeRGB1998 (immagine 1);● se proviene da Internet o da una macchina fotografica non professionale probabilmente

sarà sRGB (immagine 2).

In tutti i casi, se il lavoro ha un minimo di pretese qualitative l’assegnazione dovrà essere eseguita per tentativi coerenti immagine per immagine.

DIDASCALIA. Le immagii mostrano l’effetto di un’errata assegnazione nei profili. In particolare a destra l’immagine è troppo satura cromaticamente a causa dell’errata assegnazione del profilo

Formato di registrazione di e tipologie di compressione e delle immaginiPer le immagini raster i formati consigliati sono TIFF e JPEG.Il formato EPS (EPS DCS), è sconsigliabile; ogni caso particolare dovrà essere concordato preventiva-mente. Per gli utilizzatori della Adobe Creative Suite nelle ultime versioni, anche il formato proprietario (.psd) può essere impiegato per lo scambio file tra le applicazioni. Per le immagini vettoriali, i formati AI (formato proprietario di Adobe Illustrator) e PDF sono quelli indicati. Per approfondimenti in merito alla natura e alle caratteristiche dei singoli formati, si rimanda al “TAGA.DOC.17 Fotografia digitale”.

Profondità di coloreI formati TIFF e PSD permettono il salvataggio di immagini con profondità di colore a 8 o 16 bit (nel metodo RGB anche a 32 bit). Questo significa che ogni pixel dell’immagine viene descritto con un va-lore di luminosità tra i 65536 possibili per ogni canale colore (Rosso, Verde, Blu). Il risultato è quello di immagini potenzialmente più ricche di sfumature, anche se va precisato che pochi RIP (soprattutto per la stampa digitale) sono in grado di processare file TIFF a 16 bit; quindi è buona norma consegnare

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file codificati a 8 bit, cioè con una descrizione a 256 livelli di colore per canale.Il formato JPEG non supporta la codifica a 16 bit.

Spazi coloreOltre alla quadricromia classica che rappresenta lo standard di lavorazione per la maggior parte dei prodotti e che vede dal punto di vista normativo una definizione delle prestazioni cromatiche nelle varie caratterizzazioni previste nella serie ISO 12647-2 e ISO 12647-3, il mercato degli inchiostri per il procedimento di stampa offset mette a disposizione diverse serie studiate per offrire una resa cro-matica di maggior impatto visivo. L’obiettivo è quello di riprodurre spazi cromatici più estesi e quindi maggiormente vicini all’immagine “originale”. Questa scelta, abbinata ad un supporto che valorizzi la cromia, può rappresentare uno strumento di comunicazione efficace, tale da giustificare i costi aggiuntivi. Risulta fondamentale per la scelta della soluzione da adottare, un confronto congiunto con il cliente e il fornitore del servizio di stampa. Già nella quadricromia classica CMYK si può ottenere un volume di stampa (gamut) più esteso utilizzando inchiostri ad alta pigmentazione.

Quadricromia standard e in trasparenza inchiostri ad alta pigmentazione.

Oltre alla quadricromia classica CMYK, si possono aggiungere altri inchiostri, a pigmentazione diffe-rente, che aggiungono volume allo spazio colore, consentendo di riprodurre aree cromatiche irrag-giungibili (nei colori secondari).


Immagine a sinistra - Quadricromia classica e in trasparenza esacromia con aggiunta di inchiostro arancio e verde.

Immagine a destra - Quadricromia classica e in trasparenza eptacromia con aggiunta di Rosso, verde e blu viola.

Colori specialiDa sempre i grafici creativi sono abituati ad utilizzare atlanti colori aggiuntivi alla quadricromia, nell’ef-fettuare le scelte cromatiche all’interno del progetto. L’utilizzo di colori appartenenti a serie diverse dalla quadricromia è facilitata dalla presenza all’interno dei software applicativi di queste librerie cro-matiche, la più diffusa delle quali è senza dubbio quella PANTONE®, una libreria di colori formulati a partire da una serie di basi molto più numerosa della semplice quadricoromia. In certi campi applicativi dell’offset, come il packaging o le etichette, i colori cosiddetti speciali o spot color, sono spesso preva-lenti rispetto alla quadricromia.L’impiego di colori PANTONE® come di altri colori speciali, nella definizione del progetto, implica la scelta se questi colori verranno poi riprodotti in stampa come colori spot (ossia stampati come in-chiostro aggiuntivo oltre alla quadricromia) o separati in quadricromia. In questo caso vanno tenuti in considerazione due fattori:

A. Il colore potrebbe subire alterazioni rispetto all’originale, dovute al fatto che risulta “fuori gamma” ossia irriproducibile tal quale in CMYK;

B. La separazione in CMYK, comportando la retinatura dell’oggetto, produce un effetto vi-sivo, se non previsto, che potrebbe non piacere al cliente finale (pensiamo per esempio alla riproduzione di testi o logotipi o fondini).

In linea di principio quindi se il lavoro dovrà essere stampato in CMYK, sarebbe opportuno che il grafico lavorasse nella scelta dei colori già in questo metodo, oppure, utilizzando l’atlante colore per la scelta delle tonalità, ponesse particolare attenzione all’effettiva riproducibilità del campione scelto. Esistono per questo mazzette Pantone, che mettono a confronto l’effetto del colore come spot color e la sua riproduzione in CMYK (coated e uncoated). Occorre considerare che ogni mazzetta Pantone® acquistata ha una validità di un anno, dopo di che andrebbe aggiornata con un nuovo esemplare. Questo per prevenire l’invecchiamento e il conseguen-te decadimento del colore stampato sull’esemplare. Una corretta conservazione della stessa, al riparo da fonti di luce e di calore è altresì fortemente consigliata. Il sistema Pantone® mette a disposizione anche una versione digitale delle mazzette denominata Pantone Live® che consente di ricercare,


visualizzare ed utilizzare i colori della libreria importandoli direttamente negli applicativi grafici sottofor-ma di campioni colore e simulando quindi le tonalità prescelte anche in termini di resa cromatica con una determinata condizione di stampa (di cui si ha il profilo ICC). Il Comitato Tecnico TC130 di ISO sta elaborando uno standard (ISO/DIS 17972 - Graphic technology - Colour data exchange format (CxF/X) per la comunicazione delle informazioni relative al colore, che si basa su un formato di interscambio di dati digitali definito XML. Il protocollo CxF (Color eXchange Format), così si chiama, permette di catturare e descrivere tutte le caratteristiche di un colore spot, a partire dalla curva spettrale di riflessione del colore su un dato supporto. In questo modo, ad esempio, misurando un campione con uno spettrofotometro è possibile comunica-re i dati ad un software di formulazione di inchiostri, oppure ad un software di controllo qualità. Evidenti i vantaggi nella progettazione di layout che prevedono l’impiego di colori speciali.

Risoluzione (risolvenza) dell’immagineUn’immagine digitale di per sé non ha una risoluzione propria. È semplicemente una matrice di pixel, che deriva dalla dimensione del sensore che l’ha prodotta (o lo scanner che l’ha acquisita). Il concetto di risoluzione interviene nel momento in cui l’immagine deve essere visualizzata (su un monitor, su una stampante, su un supporto stampato). Qui in funzione del processo tecnico impiegato, ovvero del potere risolvente del metodo discreto utiliz-zato per riprodurre le sfumature del colore (matrice di pixel del monitor, retino della macchina da stam-pa digitale o tradizionale) è necessario che questa matrice di pixel dell’immagine sia dimensionata in modo da ottenere la massima definizione del dettaglio dell’immagine.Alla base di questi ragionamenti sta un requisito di base che il dispositivo finale di visualizzazione deve garantire: la percezione di “tono continuo” dei passaggi tonali delle sfumature, che sono ottenuti con la mescolanza di elementi discreti monocromatici (pixel del monitor R,G,B, punti del retino C,M,Y,K).All’occhio umano, a distanza di lettura, sono impercettibili 72/96 dpi (che è la risoluzione del monitor), cioè quando in un pollice, 2,54 cm, ci sono 72/96 punti (o partono altrettante linee). Convertito in una misura più vicina al nostro modo di misurare, quando in un cm ci sono una trentina di punti (o di linee).

Il numero di punti nell’unità di misura è definita risoluzione (risolvenza).

Questa immagine è stata ottenuta da un anonimo programmatore con Excel: torna molto comoda


perché rappresenta in modo egregio i pixel (delimitati dalla griglia nera). Nel riquadro rosso ci sono 60 x 60=3.600 quadratini (equivalenti ai pixel). La misura di quella parte di immagine è 129,6 mm che la porta ad avere una risoluzione di 0,46 dpm, punti per millimetro, (=60/129,6) oppure 1,8 dpi, punti per pollice, (=0,46/0,254). Si tratta di una risoluzione reale bassissima, al punto che i pixel sono ben visibili: è facilmente com-prensibile che ad una risoluzione di 300 dpi, definita alta, e che equivale ad una concentrazione 165 volte superiore, il singolo pixel diventi invisibile. Ma anche che risulterà invisibile con una concentrazione 40 o 52 volte superiore, che è la risoluzione monitor rispettivamente a 72 o 96 dpi. Ha senso quindi parlare di risoluzione di un’immagine digitale solo in relazione alla stampa/visulaiz-zazione del file. Allo stesso modo, non ha alcun senso definire un’immagine ad “alta risoluzione” solo perché ad esempio leggiamo nelle proprietà del file “risoluzione: 600 dpi”: non dobbiamo tenere in considerazione il valore di risoluzione impostato per capire le reali potenzialità dell’immagine intese come rapporto qualità/dimensione di stampa. Il dato fondamentale è il numero di pixel, da cui deriva tutto il resto. Mantenendo fisso il numero di pixel iniziali, una stessa immagine può essere utilizzata correttamente con dimensioni diverse a seconda del sistema con la quale viene stampata: quindi i pixel disponibili saranno distribuiti diversamente. Le risoluzioni consigliate per i principali workflow di produzione di stampati offset sono riassunte nella tabella che segue. Non è possibile essere precisi in senso assoluto sulle risoluzioni da impostare. Ad esempio, le stampe prodotte per alcuni campi applicativi specifici devono tenere in considerazione la distanza di osserva-zione e di lettura per determinare il valore ottimale.

Retino di stampa Risoluzione consigliata

Stampa offset retino 60 linee/cm 304,8 (300) dpi



Stampa offset con retino concentrico 304,8 (305) dpi

Stampa offset con retino stocastico 20micron 304,8 (305) dpi

N.B. i valori tra parentesi sono arrotondati e nel caso del retino 60 linee/cm indicano il valore normalmente considerato.

Per ultriori approfondimenti si rimanda alla lettura del TAGA.DOC.17 Fotografia digitale e le Arti grafiche.

RISOLUZIONE CONSIGLIATA

TECNOLOGIA DISPOSITIVO

96 dpiLED / LDC / CRTMonitor PC

132 - 326 dpiLED IPhone IPad

273 dpi (e superiore)Retino AM o FM da 150 lpi fino a 300 lpiStampa offset

CompressioniComprimere un file o un elemento in esso contenuto significa ridurre lo spazio occupato in termini di memoria (byte). Per eseguire la compressione si usano degli algoritmi; questi sono suddivisi in due categorie: lossless (senza perdita di dati) e lossy (con perdita di dati).


Rientrano nella prima categoria tutti gli algoritmi in grado di restituire l’elemento (file o elemento gra-fico) decompresso esattamente identico all’originale ovvero dotato di tutte le informazioni originali:

● Gli algoritmi di tipo lossy, invece si applicano solo agli elementi raster (immagini) ed eliminano permanentemente delle informazioni; per questo motivo quando un’immagi-ne compressa con tecniche lossy è decompressa, essa non risulterà avere la stessa quantità di valori tonali dell’immagine originale. L’utilizzo della compressione JPEG ad esempio, nel salvataggio file, come nella compressione di oggetti raster contenuti in file PDF, deve essere applicata con cognizione di causa, essendo l’algoritmo a perdita di dati. Per l’ottenimento di file snelli, meglio regolare bene la risoluzione delle immagini (vedi paragrafo risoluzione) che comprimere eccessivamente in JPEG. Il danno procu-rato dall’eccessiva compressione, come è ben visibile confrontando le due immagini (a destra quella compressa eccessivamente), non è più recuperabile.

Tecniche di compressione lossless e lossy

Le tecniche lossless più diffuse sono:● RLE (Run-lenght Encoding): algoritmo di compressione storico, che ben si adatta a im-

magini in bianco e nero.● LZW (Lempel-Ziv-Welch): si applica a immagini a colori e scala di grigi. L’algoritmo in

origine è stato coperto da brevetto, ma ora non lo è più e si sta diffondendo.● ZIP: questo algoritmo si utilizza sia per comprimere archivi di dati che elementi contenuti

in un file. È sempre stato libero e gratuito.● CCITT Group IV: la sigla identifica un’organizzazione internazionale che ha studiato le

problematiche attinenti la trasmissione di dati in bianco e nero. Tra i vari risultati prodotti dall’International Telegraph and Telephone Committee c’è l’algoritmo di compressione battezzato CCITT Group 4.

● JBIG: acronimo per Joint Bi-level Image Experts Group, è un gruppo di esperti che studia le tematiche legate alla compressione di immagini bi-level (anche dette binary dove cioè il pixel può assumere solo 2 valori). È quindi indicato per le immagini in bianco e nero ma è possibile usarlo anche per immagini a colori e in scala grigio che richiedano un numero limitato di bit per pixel.

Le tecniche lossy più diffuse sono:● JPEG: acronimo per Joint Photographic Experts Group, organizzazione internazionale

nata in seno a ISO. È uno dei metodi di compressione più popolari e utilizzati oggi al


mondo. La forza del JPEG sta nella capacità di comprimere, con ottimi tassi, immagini a colori ed a scala di grigio. JPEG è un algoritmo con perdita di dati, implementa un criterio particolare: quello di eliminare solo le informazioni che l’occhio umano non può facilmente percepire. Inoltre, l’utente può controllare la qualità della compressione a cui è legata la dimensione finale del file, mediante l’impostazione di un specifico parametro.

Esistono infine degli algoritmi che implementano tecniche miste (lossless e lossy) tra cui i più diffusi sono:

● JPEG2000: anche questo algoritmo è stato creato dal Joint Photographic Experts Group ed è derivato dal JPEG. L’algoritmo procede con la suddivisione dell’immagine in porzio-ni (tiles) a cui poi vengono applicati i criteri di compressione stabiliti.

● JBIG2: è in sviluppo un’evoluzione del JBIG, denominata JBIG2, che applica tecniche miste (per maggiori informazioni http://www.jpeg.org/jbig/jbigpt2.html). È orientato alla gestione dei documenti cartacei digitalizzati mediante scansione.

Rip è in grado

di elaborareUtilizzabile

nel PDF

livello adozione

nei programmi

tecnica lossytecnica losslessNome

SiSiampio XRLE

SiNoampio XLZW

SiSiampio XZIP

SiSiampio XCCITT Group IV

ultime versioniNoscarso XJBIG

SiSiampio X JPEG

ultime versioniultime versioniscarso X XJPEG2000

ultime versioniultime versioniscarso X XJBIG2


Formato PDFIl formato PDF è proposto da Adobe e ha avuto successo in tutti gli ambiti che prevedono lo scambio e trattamento del documento digitale.Nato agli inizi degli anni ’90, il PDF si è poi ramificato in molte versioni (dalla 1.1 fino alla più recente 1.7) e diverse tipologie (PDF/X, PDF/A, PDF/E, PDF/VT ecc.) per meglio adattarsi alle specifiche esi-genze di tutti i mercati di riferimento. In questo scritto si analizzano le versioni che hanno un legame con il settore della grafica (PDF/X e PDF/X Plus)

Versione Acrobat

NoteVersione PDF

Acrobat 1.0 e 2.0Versioni obsolete.1.0; 1.1

Acrobat 3Versione obsoleta. La specifica è disponibile sul sito Adobe.1.2

Acrobat 4Attualmente in uso, è alla base della specifica PDF/X anno 2001. Permette l’uti-lizzo dei profili ICC, ha introdotto lo spazio colore DeviceN utile a gestire i colori speciali, supporta 4096 livelli di colore e permette l’impiego di font a 2-byte. La

specifica è disponibile sul sito Adobe.

1.3

Acrobat 5Attualmente in uso, è alla base della specifica PDF/X anno 2003. Permette l’utiliz-zo dei profili ICC, gestisce la trasparenza in formato nativo (n.b. vietata però dalla

specifica PDF/X-1a e PDF/X-3). La specifica è disponibile sul sito Adobe.

1.4

Acrobat 6Attualmente in uso. Introduzione della compressione JPEG2000, delle immagini a 16-bit, dei layers (OCG - optional content group). La specifica è disponibile sul sito

Adobe.

1.5

Acrobat 7Attualmente in uso, è alla base della specifica PDF/X-4 anno 2008. Introduzione dello spazio colore speciale N-Channel.La specifica è disponibile sul sito Adobe.

1.6

Acrobat 8Acrobat 9

Acrobat 10Acrobat 11

Attualmente in uso. Rispetto alla versione 1.6 non è stata aggiunta nessuna speci-fica che interessa il settore delle arti grafiche.

La specifica è disponibile sul sito Adobe.

1.7

PDF è standard ISONel luglio 2009 ISO ha ratificato il PDF versione 1.7 come standard con il nome di ISO 32000-1. In questo modo il formato e i suoi sviluppi futuri saranno curati direttamente dall’ente garantendo il mantenimento delle caratteristiche di standard universale e aperto.

Versioni ISO e versioni PDF

NoteAdobeISO

PubblicataPDF 1.732000-1

In studioPDF 2.0 (in studio)32000-2

Prima di diventare Standard ISO 32000, la stessa ISO aveva già definito nello standard 15930 il PDF/X espressamente per lo scambio di dati nel settore delle arti grafiche.


Il PDF/XIl PDF/X è uno standard ISO, denominato 15930, che si compone di più specifiche. Il file PDF/X è un file PDF a cui sono state imposte delle regole più restrittive atte a facilitarne lo scambio e il trattamento da parte di tutti gli attori protagonisti di un tipico processo di lavoro grafico.Gli strumenti software che normalmente impieghiamo per vedere e lavorare con i file PDF funzionano anche con i file PDF/X. L’obiettivo del formato è rendere sicuro il trasferimento dei file digitali tra le aziende coinvolte nella produzione e nella stampa di lavori grafici. L’aggettivo “sicuro” utilizzato in que-sto caso individua una condizione agognata dagli operatori del nostro settore e non sempre realizzata: poter lavorare e stampare file digitali realizzati da altri senza timore di incorrere in problemi ed errori.Nato nel 1999 il PDF/X oggi racchiude più versioni finalizzate a lavorazioni e mercati diversi fra loro.Quando si parla di PDF/X si parla di una famiglia di formati, suddivisi in:

● PDF/X-1a (ISO 15930-1:2001): evoluzione della specifica PDF/X-1 è basato sulla ver-sione PDF 1.3 ed è molto diffuso per l’invio di file digitali nell’ambito della pubblicità. Esiste anche la specifica ISO 15930-4:2003 che è identica alla ISO 15930-1 ma ammette la versione PDF 1.4 proibendo però la presenza di trasparenza;

● PDF/X-3 (ISO 15930-3:2002): studiato e promosso da membri europei di ISO si propone come formato per l’invio di file digitali che implementano flussi in cui è prevista la ge-stione colore. In particolare i file PDF/X-3 possono contenere profili ICC e immagini RGB. Esiste anche la specifica ISO 15930-6:2003 che è identica alla ISO 15930-3 ma ammette la versione PDF 1.4 proibendo però la presenza di trasparenza;

● PDF/X-4 (ISO 15930-7:2010): alcune caratteristiche delle versioni PDF successive alla 1.3, quali la gestione della trasparenza e dei livelli come pure la compressione JPEG2000 sono state recepite da questa specifica ISO rilasciata nel 2008. Il PDF/X-4 permette la presenza di elementi RGB, dotati di profilo ICC, e richiede la presenza di un output intent. L’accettazione del PDF/X-4 è ampia e sta avendo una discreta diffusione in ambito pro-duttivo soprattutto negli ambienti di fotografia digitale;

● PDF/X-4p che consente di referenziare l’output intent (profilo ICC) invece che includerlo;● PDF/X-5 (ISO 15930-8:2008): per molti aspetti è simile al PDF/X-4 da cui differisce per la

capacità di consentire riferimenti a oggetti esterni quali immagini, profili ICC associati agli elementi. In questo modo il file risulterà più piccolo rispetto al PDF/X-4. In dettaglio queste le sottocategorie previste da ISO: ▫ PDF/X-5g: permette di referenziare immagini esterne (OPI-like workflows). ▫ PDF/X-5pg: oltre a permette di referenziare immagini esterne (PDF/X-5g) come il

PDF/X-4p consente di definire e referenziare un profilo ICC esterno come output in-tent.

▫ PDF/X-5n: è un estensione del PDF/X-4p che consente di referenziare un profilo ICC di tipo n-colorant/multi-component. (n-colorant è un modello colore diverso da Gray, RGB o CMYK, e composto da almeno 2 colori).


Il PDF/X plusIl PDF/X plus è un PDF/X con alcune caratteristiche in più stabilite dal GWG (Ghent WorkGroup www.gwg.org) un’organizzazione internazionale costituita da utenti di arti grafiche, associazioni e svilup-patori che hanno come obiettivo quello di creare le migliori specifiche di processo per i flussi di lavoro editoriali. Le raccomandazioni derivanti da questa attività, stanno rendendo facile, per un numero sempre crescente di professionisti di tutto il mondo, la corretta creazione, elaborazione e scambio di documenti dalle più diffuse applicazioni per le arti grafiche.Le specifiche basate sullo standard ISO 15930-7:2010 PDF/X-4, sono state rilasciate a novembre 2012. Al momento il gruppo è focalizzato sullo sviluppo dei “settings” per le varie applicazioni in uso nei flussi di lavoro.

Approfondimenti

Visualizzazione a monitorNell’intero processo di progettazione del prodotto grafico, molto spesso l’unico riferimento visivo per il giudizio del lavoro è il monitor. Risulta evidente l’importanza che riveste la qualità e la calibrazione di quest’ultimo al fine di evitare di trascinare errori in una fase dove non è più possibile intervenire in modo efficace. Con il profilo di acquisizione e il profilo di destinazione possiamo avvicinarci il più pos-sibile alla visualizzazione del prodotto finale, sottoporlo alla verifica del cliente, effettuare rifacimenti, sostituzioni, correzioni in fase di progettazione e in tempo reale. Per una corretta visualizzazione del progetto grafico e una corretta simulazione dell’output sui dispositivi di stampa, le condizioni descritte nel paragrafo successivo (soft proofing) devono essere soddisfatte. Relativamente alle condizioni di color management:

● le immagini RGB e CMYK dovono avere un profilo colore ICC noto (incorporato o cono-sciuto);

● il profilo colore del dispositivo su cui si produrrà l’output (macchina da stampa) o l’inten-to per il quale il lavoro andrà preparato (caratterizzazioni standard) devono essere noti.


Prova di stampa a video (soft proof) e calibrazione di monitorLa possibilità di usare le immagini proposte da un monitor per effettuare valutazioni cromatiche e ac-cettazione di prove prende il nome di “soft proof”; data la grande disponiblità di dati digitali e la gene-rale tendenza al contenimento dei costi destinati a questa lavorazione, che spesso induce a rinunciare a delle prove di stampa, questa tecnologia assume un’importanza sempre maggiore. Un sistema di soft proof è tale quando riesce a simulare l’apparenza di un foglio stampato visto sotto le condizioni di illuminazione standard per le arti grafiche. Un sistema di soft proof è composto dai seguenti elementi:

● un monitor;● un dispositivo di calibrazione conforme a ISO 12646, spettroradiometro (cioè uno spet-

trofotometro utilizzato in modalità tramissione) o colorimetro;● uno o più software di gestione per calibrazione, profilatura e visualizzazione dei dati;● un visore che riproduce le condizioni di illuminazione standard sul foglio (ISO 3664 P1);● una condizione di illuminazione ambientale secondo ISO 14681, dove l’operatore, il mo-

nitor e il visore sono posizionati correttamente.

Questi elementi nel loro insieme definiscono il sistema di soft proof: numerose prove pratiche condotte negli anni hanno dimostrato che non è possibile effettuare un soft proof senza considerare, ad esem-pio, le condizioni di illuminazione ambientale.

Le precondizioni per i sistemi di soft proof o di generica calibrazione dei monitor sono i seguenti:Il monitor deve essere calibrabile secondo la ISO 12646, tuttavia si consiglia di valutare attentamente le seguenti caratteristiche:

● Per poter garantire un risultato costante nel tempo, il monitor dovrebbe avere la possi-bilità di effettuare “calibrazioni hardware”, cioè di modificare le proprie caratteristiche di punto di bianco simulato, punto di nero, curva di gamma agendo sulle LUT (Look-Up Tables) interne in modo automatico tramite il software di calibrazione ad un numero di bit uguale o superiore ai 10 per canale (1024 o più gradazioni);

● Essendo ormai obsoleti i monitor CRT, si consiglia di valutare attentamente la tecnologia del pannello LCD/TFT del monitor, valutando l’angolo di visione e la differenza colore che ne scaturisce; i pannelli migliori per questo aspetto sono quelli con tecnologia IPS. Per rimanere aderenti alla ISO 12646 nel tempo si consigliano monitor con correzione digitale dell’uniformità cromatica sul pannello;

● Il gamut colore del monitor può essere simile a sRGB oppure a gamut esteso simile ad Adobe RGB 1998 o ECI-RGB. Sebbene solamente i monitor a gamut esteso possano rappresentare correttamente i colori stampabili con i più comuni processi di stampa (es. FOGRA39), la calibrazione secondo la ISO 12646 può essere effettuata anche con mo-nitor sRGB in quanto solamente l’area vicina al Ciano 100% e ai verdi con alto croma e alcuni gialli non sono rappresentabili dal monitor. Purtroppo sul mercato esistono molti monitor a gamut esteso di bassa qualità, senza calibrazione hardware, e pochi monitor a gamut esteso adatti alla soft proof (vedi immagine a pagina successiva);

● I valori di luminosità e contrasto massimi non sono discriminanti per un sistema di soft proof che, in genere, lavora a frazioni dei valori nominali raggiungibili dal monitor;


Questa è la condizione classica in cui si lavora: uno spazio monitor “normale”, un ampio spazio RGB (Adobe 1998) in cui si salvano le immagini acquisite da scanner o da dorso digitale, e lo spazio PSO Coated v3 che definisce e rappresenta le macchine da stampa offset su carta patinata, decisamente più ridotto.

La cosa che balza evidente è che gli spazi pratici (monitor e macchina da stampa) hanno zone reciprocamente non visibili cioè zone in cui il risultato in stampa può essere una sorpresa … non sempre gradita.

Il Gamut delle periferiche

● Il dispositivo di calibrazione può essere uno spettroradiometro (cioè uno spettrofoto-metro utilizzato in modalità tramissione), più precisi ed indicati per la calibrazione di monitor a gamut esteso, oppure un colorimetro. Entrambi gli strumenti hanno pro e con-tro e vanno valutati in funzione della loro compatibilità con i software di calibrazione. NOTA: Non è vero che un colorimetro è meno preciso di uno spettrofotometro, per i mo-nitor, anzi, spesso è il contrario;

● La scelta del software di calibrazione è praticamente obbligata in caso di monitor a cali-brazione hardware, mentre esistono diversi software per la profilatura. I profili ICC gene-rati possono essere a matrice o a LUT;

● La scelta del software di verifica, che può essere separato da quello di calibrazione, dovrà essere effettuata tenendo conto del futuro standard ISO 14861 “Requirements for colour soft proofing systems” Pubblicata dal 2015”, che attualmente, è ancora a livello di bozza. Unica procedura di verifica al momento riconosciuta è la UDACT (Ugra Display Analysis and Certification Tools)di UGRA, adottata anche da FOGRA;

● Il visore per soft proof dovrebbe poter riprodurre la ISO 3664 P1 (5000K - 2000lux, riferirsi al TAGA.DOC.5 e TAGA.DOC.13 per le specifiche esatte) ma avere la possibilità di rego-lazione fine automatica o manuale della luminosità. Il requisito minimo per i visori è che rispettino la ISO 3664 P2;

● La condizione ambientale dove è posizionato il monitor deve essere tale per cui la minor luce possibile proveniente dall’esterno o dal visore raggiunga il pannello del monitor.

● Nella pratica vengono identificati diversi scenari di cui solo per gli ultimi 2 si parla di vero soft proof;

● Monitor calibrato in ambiente di lavoro normalmente illuminato, fogli appoggiati sul pia-no di lavoro. NON SI TRATTA DI SOFT PROOF in quanto la luce ambientale influisce in modo casuale sulla visione del foglio e sul pannello del monitor. Si consiglia in questo caso di regolare l’illuminazione artificiale della stanza secondo i parametri della ISO 3664 P2, misurati sul piano della scrivania, e di calibrare correttamente la luminosità del mo-nitor che dovrà essere tale da non essere né più né meno luminoso di un foglio bianco;

● Monitor calibrato in ambiente di lavoro normalmente illuminato e visore affiancato al mo-nitor dove sistemare il foglio. NON SI TRATTA DI SOFT PROOF per le stesse ragioni del punto precedente. Si consiglia di calibrare il visore con il monitor a luce artificiale spenta


e di effettuare le valutazioni solo in questa condizione che dovrà, ovviamente, essere schermata dalla luce naturale;

● Monitor calibrato in ambiente con illuminazione controllata e visore affiancato al monitor dove sistemare il foglio. Vedere specifiche successive;

● Monitor calibrato inserito direttamente nel visore di controllo visivo, tipicamente di lar-ghe dimensioni. Sistemi diffusi in sala stampa in ambito roto-offset o newspaper, vengo-no forniti completi di tutti i componenti e quindi già ottimizzati per il soft proof.

Le azioni per calibrare un sistema di soft proof sono le seguenti:● Verificare le precondizioni come sopra indicato;● Calibrare e profilare il monitor;● Calibrare la luminosità del visore;● Effettuare il fine-tuning visivo, in particolare verso la simulazione percepita del punto di

bianco tra monitor e un foglio di carta posizionato nel visore. In caso di difformità è pos-sibile agire sperimentalmente sul punto 2;

● Effettuare le misurazioni per la certificazione del sistema, da effettuarsi con un spettrora-diometro tra il monitor e una serie di patches test posizionate sotto il visore. (Prassi non ancora consolidata sul mercato dato il costo dell’attrezzatura).

I riferimenti seguenti sono presi da tre diversi standard: ISO 3664:2000 per le condizioni di illu-minazione, ISO 12646 per la calibrazione dei monitor. È stata pubblicata ISO 14861:2015 per la calibrazione e del sistema di soft proof.

NOTAQueste ultime indicazioni, in quanto in stato di bozza, sono suscettibili di cambiamento quindi nella tabella seguente sono inserite in corsivo.

1280x1024Risoluzione minima

Minimo 21 pollici per formato 16:10 Minimo 19 pollici per formato 4:3

Dimensione monitor

Questo test si effettua inviando una scala RGB da 0 a 255 per tutta la

larghezza del monitor, senza interventi dei profili colore (es. Visualizza/

Imposta Prova/RGB Monitor in Adobe Photoshop).

Omogenea senza banding evidente.Riproduzione della scala dei grigi

Questi valori sono inclusi nei software di verifica dell’uniformità del monitor,

come Ugra U-DACT.

La luminanza di elementi bianchi, grigi e neri viene verificata in 9 aree dello schermo; nelle aree

periferiche deve essere non inferiore al 10% rispetto alla luminanza del centro del monitor (non dovrebbe essere inferiore al 5%). La cromaticità deve essere

inferiore a 0,01 u’v’ rispetto al centro.

Uniformità

La scelta è derivata in funzione del li-vello di illuminazione ambientale. Valori oltre a 160 cd/m2 infatti permettono di ottenere ottimi risultati ma affaticano

troppo la vista dell’operatore.

Il valore di luminanza deve essere superiore a 80 cd/m2 e dovrebbe essere inferiore a 160 cd/m2.

Calibrazione luminanza monitor

Non esiste una regola precisa e ogni sistema reagisce in modo diverso.

Si consiglia di seguire il valore di gamma del profilo colore RGB maggiormente utilizzato (in caso di

valutazione di immagini RGB) che tipicamente è 2,2 per sRGB e Adobe RGB 1998. Per la visualizzazione

di immagini CMYK si consiglia una gamma di 1,8. Alcuni sistemi sono ottimizzati per la riproduzione in gamma L*, in questo caso è da preferire il consiglio

del produttore.

Calibrazione gamma del monitor


Esperimenti consolidati indicano che per la simulazione di stampati su car-ta definita dalle ISO 12647 un valore medio di impostazione è 5800K, da abbassare verso i 5000K in caso di elevata luminanza del monitor e da

alzare verso i 6500K in caso di bassa luminanza del monitor.

Il punto di bianco deve essere scelto in funzione della simulazione desiderata e deve essere compreso tra

6500K (D65) e 5000K (D50).

Calibrazione punto del bianco del

monitor

Eliminare oggetti e superfici colorate nel cono di visione tra l’operatore, il monitor e il visore. Soffitto,

pareti, pavimento devono avere una colorazione neutra e opaca.

Induzione cromatica

In pratica si consiglia una illuminazione ambiente a 5000K, come ISO 3664

P2, con particolare attenzione ai coeffi-cienti CRI (>90 e SI >80) ottenibili solo

con luci neon di qualità e specifiche per arti grafiche.

La temperatura della luce ambiente dovrebbe essere +/- 200K rispetto alla temperatura del visore. La lumi-nanza della luce ambiente intorno al monitor non deve eccedere il 20% la luminanza del punto di bianco del

monitor.

Illuminazione ambiente

Nella calibrazione del sistema, è importante il rapporto tra la luminanza del monitor e del visore, non tanto il

loro valore assoluto.

La luminanza incidente sul pannello del monitor, misurata con il monitor spento e dietro alla palpebra

con il visore acceso alla luminosità corretta, deve essere inferiore ad 1/4 (e dovrebbe essere inferiore ad 1/8) della luminanza del punto di bianco del monitor, quando acceso. Inoltre, la luminanza incidente deve

essere inferiore a 32 lux.

Luminanza incidente

Il visore deve rispondere ai requisiti della ISO 3664 condizione P2, ad eccezione della luminanza che sarà

regolata in funzione della luminanza del monitor.

Calibrazione del visore

Il sistema deve accettare PDF/X e ottemperare correttamente all’intento di render specificato.

Invio dei dati digitali

La certificazione dei sistemi di soft proof dovrebbe avvenire solamente con un tele-spettroradiometro.La procedura è definita ma lo strumento è molto costoso, “effettuabile solo con strumentazioni di

laboratorio”.

Certificazione dei sistemi

Deve contenere singoli valori di R,G,B da 0 a 255 e combinazioni rappresentative dello spazio

colore RGB.

Patches per la valutazione del

monitor

Da notare come la valutazione RGB e quella CMYK sono due fasi ben

distinte del processo di calibrazione del sistema.

Vengono inviati al monitor una serie di patches come definite dalla ISO 12647-7 tabella 5.1

(es. Ugra/Fogra MediaWedge v3) con la loro rappresentazione colorimetrica presa da una

caratterizzazione di riferimento (es. FOGRA39).

Patches per la valutazione della

simulazione CMYK


B. MANUTENZIONE, VERIFICA E CALIBRAZIONE DEL SISTEMA DI PRODUZIONE

Premessa Un requisito essenziale per la corretta esecuzione delle lavorazioni e per l’utilizzo efficace degli stan-dard, riguarda le condizioni di manutenzione e controllo dell’intero sistema di produzione, cioè di macchine e attrezzature, programmi, materiali, materie prime e strumenti che devono risultare sempre conformi alle specifiche stabilite. In questo modo si garantisce l’affidabilità del processo e quindi la possibilità di ottenere sempre il prodotto con le caratteristiche previste in termini di qualità e tempi di esecuzione e con la certezza di poterlo ripetere con le stesse caratteristiche nel tempo. Ciò implica anche l’adozione di un corretto sistema di controllo della produzione per la rilevazione continua dell’andamento della qualità e la correzione immediata degli eventuali scostamenti.

NOTA Quando un processo viene messo e mantenuto in condizioni controllate si può procedere alla sua calibrazione, intesa come regolazione di tutti gli elementi che compongono il sistema affinché, per ogni operazione effettuata si possa ottenere, con certezza e regolarità, un determinato risultato, definito, misurabile (e corrispondente allo standard).

È opportuno predisporre piani di manutenzione per le attrezzature e programmi di sorveglianza per gli strumenti di misura (certificazione ISO9001), per poter operare secondo le modalità definite dalle norme ISO 12647-1 e 2 e rispettare i parametri stabiliti utilizzando sistemi, materiali e attrezzature conformi alle Norme e pertanto garantiti dai fornitori stessi. Operando secondo questi criteri si può effettuare lo scambio di dati tra aziende che rispettano i medesimi standard e quindi avere la certezza di ottenere il risultato voluto anche nella produzione di commesse con diversa provenienza dei semi-lavorati. Ciò è particolarmente utile dal punto di vista tecnico ma diventa essenziale quando si deve operare sfruttando la potenzialità e le specializzazioni di differenti aziende (outsourcing) per risponde-re in tempi sempre più contenuti alle richieste del mercato in termini di flessibilità e di velocizzazione della produzione.

NOTA I criteri per la manutenzione pianificata delle attrezzature negli Stabilimenti Grafici sono stati da tempo analizzati da vari au-tori. Per il settore grafico si consiglia di consultare il manuale TPM - Total Production Maintenence; A Guide for the Printing Industriy edito da GATF - Graphic Arts Technical Foundation che considera l’intero ciclo produttivo. Vedere anche TAGA - Schede Tecniche Stampa Offset: MANUTENZIONE Scheda n° 13 (TAGA.SCH.OF13).

La messa a punto dei processi e il loro mantenimento in condizioni controllate implica l’esecuzione di una serie di operazioni che vengono descritte ed elencate di seguito:

● B1 - Illuminanti e condizioni per la valutazione visiva;● B2 - Strumenti e condizioni di misura;● B3 - Materiali di consumo e materie prime;● B4 - Verifica del sistema di stampa, check up e caratterizzazione;● B5 - Verifica della formatura;● B6 - Calibrazione di monitor e prove. Requisiti delle prove colore (norma ISO12647-7).


B1. Illuminanti e condizioni per la valutazione visivaI controlli di qualità dei prodotti grafici comprendono sia valutazioni strumentali di tipo colorimetrico e densitometrico, sia valutazioni e apprezzamenti puramente visivi. Questi rappresentano una forma di giudizio e di scelta tuttora molto importante nel controllo di originali, campioni colore, prove e stampe convenzionali o digitali, ecc, in definitiva, per l’accettazione o il rifiuto del prodotto finito. Le due forme di controllo, strumentale e visiva, devono potersi integrare senza generare situazioni contrastanti nel senso che i dati colorimetrici devono corrispondere alla sensazione visiva dell’osservatore e viceversa. Oltre al tipo di illuminante e alle condizioni di illuminazione si possono avere risposte colorimetriche e visive sostanzialmente differenti anche a causa di fenomeni di metamerismo causati ai fluorescenti presenti in certi coloranti e agli sbiancanti ottici utilizzati nella maggioranza dei supporti attualmente impiegati nelle lavorazioni grafiche. Per queste ragioni nella nuova norma ISO 3664:2009 vengono definite con chiarezza le caratteristiche degli illuminanti (P1) inserendo anche nuovi indici di meta-merismo (MI), più restrittivi, in modo da controllare con maggior precisione l’influenza di questi fattori. È importante rilevare che le stesse prescrizioni vengono usate per le sorgenti di luce utilizzate negli spettrofotometri (condizione di misurazione M1) in modo da rendere omogenei i dati delle misurazioni e quelli percepiti dall’osservatore anche in presenza di materiali con caratteristiche critiche. Per evitare comunque errori di valutazione che possono comportare contestazioni e intralci nella pro-duzione, è sempre opportuno accertarsi che le condizioni di illuminazione e misurazione dei punti di controllo dell’intera filiera, dal cliente e print buyer ai creativi, tecnici di prestampa e stampa, siano dello stesso tipo e rispettino le medesime normative. In caso contrario si deve richiedere che i dati di ri-ferimento vengano accompagnati da campioni fisici oppure procedere alle necessarie trasformazioni.

Di seguito vengono indicate le caratteristiche dei sistemi di controllo per l’apprezzamento visivo di originali, prove e stampe secondo quanto definito dalla norma ISO 3664:2009.

● Caratteristiche spettrali degli illuminanti per riflessione (condizione P1) e per trasparenza (condizione T1): si deve usare un illuminante D50 (standard CIE) che corrisponde ad una fase della luce diurna naturale con temperatura colore di circa 5000 Kelvin e con distri-buzione spettrale nel Rosso, Verde e Blu essenzialmente equilibrata e definita in modo preciso dalla Norma (vedi Tav 1 di ISO 3664:2009). Per controllare l’effetto di eventuali emissioni nelle aree dell’ultravioletto dovute alla presenza di sbiancanti ottici nelle carte oppure a coloranti contenenti fluorescenti come nei colori speciali, bisogna controllare che l’indice metamerico dell’illuminante nell’area UV sia < 1,5 (tendente a < 1,0) mentre per evitare problemi legati al metamerismo dei colori l’indice metamerico nell’area del vi-sibile deve essere < 1,0 (tendente a < 0,5). Queste caratteristiche dipendono dalla marca e dal modello di luce installata e in buona parte anche dalla geometria e composizione della superficie riflettente dove la lampada o il neon sono installati;

● Indice di resa del colore: definisce la corrispondenza tra la sorgente luminosa all’esame e lo standard, campione, di riferimento. Il valore 100 indica che le due sorgenti sono iden-tiche. Per le lavorazioni grafiche l’indice di resa colore deve essere ≥ 90. Anche questa caratteristica dipende dalla marca e dal modello di luce installata;

● Condizioni ambientali: la sorgente luminosa e l’osservatore devono essere posizionati in modo da evitare riflessi speculari che disturbano la visione. Si devono inoltre masche-rare finestre o altre sorgenti luminose intense che alterano la visione o modificano le caratteristiche della luce normalizzata. Il colore di pareti, ripiani, ecc., circostanti il punto di controllo deve risultare possibilmente neutro con un valore di croma < 2 e privo di oggetti che possono alterare la visione del colore (Induzione Cromatica). Per ottenere queste condizioni normalmente si utilizzano apposite cabine che riducono l’influenza dell’ambiente esterno. Particolare attenzione deve essere prestata alle condizioni am-bientali necessarie per confronto tra monitor grafici e originali o prove di stampa (soft proof), che sono diverse da quelle necessarie per il confronto tra prodotti stampati;


● Illuminamento (illuminance) nei dispositivi per riflessione P1: sul piano di esame si de-vono misurare 2000 lux ± 500, e al centro del piano si dovrebbero avere 2000 lux ± 250. L’uniformità di illuminamento deve essere tale per cui in qualsiasi punto di una superfi-cie di 1 metro quadro non si devono rilevare valori inferiori al 75% rispetto al centro. Per superfici più grandi il valore non deve scendere sotto il 60%. Il piano di appoggio e le zone circostanti devono essere di colore grigio neutro mattato;

● Luminanza (luminance) nei dispositivi per trasparenza T1: al centro della superficie illu-minata si devono misurare almeno 1270 cd/m2 ± 320 cd/m2 e si raccomandano 1270 cd/m2 ± 160 cd/m2. Le variazioni di uniformità dell’intera superficie devono essere conte-nute entro il 75% del valore misurato al centro. La sorgente luminosa e la struttura del visore deve garantire una diffusione della luce tale per cui la luminanza della superficie misurata con angoli da 0° a 45° rispetto alla normale non varia più del 90%. Attorno alla diapositiva deve esserci un bordo di almeno 50 mm che deve apparire di tonalità neutra con una luminanza del 5% o 10% rispetto alla superficie del visore;

● Rapporto tra l’analisi in trasparenza e in riflessione: per la comparazione di originali per trasparenza e copie per riflessione il rapporto tra i valori massimi di luminanza e l’illumi-namento deve essere di 2 (± 0,2) a 1, cioè con un valore di intensità di luce circa doppio in trasparenza rispetto a quelli in riflessione.

NOTA Il rispetto delle condizioni indicate deve essere assicurato principalmente dai fornitori degli impianti conformi alla norma (visori, tavoli di controllo,ecc.). Essi devono anche essere in grado di proporre il tipo di manutenzione e cambio lampade necessari per assicurare nel tempo che le caratteristiche specificate non subiscano alterazioni tali da portarle fuori norma. Per un controllo rapido della resa cromatica degli illuminanti si possono utilizzare le scale GATF/RHEM LIGHT INDICATOR o Ugra LIGHT INDICATOR, convalidate però da uno spettroradiometro (spettrofotometro utilizzato per illuminazione ambientale) con relativo software di analisi. I “conta ore” presenti sulle plafoniere poste sulle macchina da stampa, come pure sui visori, hanno lo scopo di infor-mare l’operatore su quando devono essere sostituite le lampade, il tutto in funzione delle ore d’uso indicate dal fabbricante.

NOTALe condizioni di illuminazione P1 sono adatte per le lavorazioni all’interno degli stabilimenti grafici ma possano presentare un livello di illuminazione eccessivo se comparati con le condizioni reali in cui il prodotto verrà esaminato dal Cliente e/o l’utilizzatore finale. Si suggerisce pertanto di definire una condizione P2 da disporre a supporto di quella P1 che preveda le stesse caratteristiche di emissione degli illuminanti (D50), condizioni ambientali, ecc., ma con un grado di illuminamento inferiore pari a 500 lux ± 125 lux.


B2. Strumenti e condizioni di misura Devono risultare calibrati secondo le indicazioni dei Fornitori e utilizzati come prescritto dalla norme di riferimento:

● ISO 12647-1: Tecnologia grafica. Processo di controllo per la realizzazione di selezioni retinate in quadricromia, le prove e la stampa - Parte 1: parametri e metodi di misura.

Le condizioni di misurazione per la colorimetria sono riassumibili come segue: ● Sorgente luminosa D50 di circa 5000 Kelvin come per l’analisi visiva; ● Ampiezza della banda di analisi ogni 5 o 10 nanometri; ● Geometria di misurazione 45°/0° 0°/45° anulare (ISO 5-4); ● Osservatore standard 2°; ● Area di misura consigliato 3,4 mm (da 2 a 6 mm in funzione del retino);● Azzeramento bianco assoluto; ● Filtro polarizzatore o UV no; ● Superficie di appoggio (backing) supporto bianco (wb = white backing); ● supporto nero (bb = black backing) per stampa in volta su carta che lascia trasparire la

stampa in bianca.

Per le misurazioni densitometriche valgono le medesime caratteristiche indicate per la spettrofotomer-tria ma si misura in Status E con azzeramento sul supporto di stampa e normalmente filtro polarizza-tore. Il filtro polarizzatore è consigliato ma non obbligatorio. La misurazione senza filtro polarizzatore è più precisa anche se risente delle variazioni di dryback.

Da osservare che la norma ISO12647-2:2013 suggerisce misurazioni spettrofotometriche in M1 ma è compatibile anche con le misurazioni in M0 per compatibilità con i sistemi a bordo macchina da stam-pa che ancora non sono aggiornati. Nel caso, quindi, si stiano utilizzando valori o profili datati rispetto a quelli attuali provvedere alle necessarie verifiche e aggiornamenti.

Per le misurazioni densitometriche valgono le medesime caratteristiche indicate per la spettrofotomer-tria ma si misura in Status E con azzeramento sul supporto di stampa e filtro polarizzatore.

Da osservare che la norma ISO12647-2:2013 richiede misure colorimetriche in M1 (invece che in M0 come in precedenza) per via dell’innovazione tecnologica realizzata sugli illuminanti degli strumenti presenti sul mercato. Nel caso, quindi, si stiano utilizzando valori o profili datati rispetto a quelli attuali provvedere alle necessarie verifiche e aggiornamenti.

B3. Materiali di consumo e materie prime● I materiali di consumo come caucciù, prodotti chimici, soluzioni di bagnatura, ecc., che

possono influenzare la resa qualitativa delle macchine, devono avere provenienza e ca-ratteristiche ben definite conosciute e registrate. Possono essere sostituiti con altri ma-teriali solo se offrono prestazioni dello stesso tipo ed hanno caratteristiche comparabili e tali da garantire la costanza e continuità dei risultati. Se ciò non è possibile o conve-niente, anche a fronte della naturale evoluzione dei prodotti, bisogna effettuare le neces-sarie verifiche ed eventualmente una apposita caratterizzazione che identifichi la nuova e specifica condizione di stampa. Da osservare che in alcuni casi può essere sufficiente compensare le differenze di comportamento agendo sulle curve delle lastre.

● Per le materie prime si deve riservare particolare cura alla scelta e al controllo delle carte e degli inchiostri che nel processo rappresentano una variabile di primaria importanza.


Dato che soprattutto i supporti possono presentare caratteristiche molto differenti a se-conda dei fornitori ma anche per scelte ben precise dei Clienti che talvolta impongono carte di loro convenienza, è possibile che in corso d’opera si debbano effettuare prove per determinare l’appartenenza di una carta ad una classe conosciuta, e quindi trattabile secondo una procedura stabilita, oppure con caratteristiche del tutto nuove. In questi casi può essere necessario procedere con sperimentazioni pratiche che normalmente vengono effettuate con l’aiuto dei tecnici delle cartiere. Queste, in alcuni casi, forniscono anche informazioni dettagliate sulle specifiche condizioni di impiego dei loro prodotti, come: lineatura, applicabilità di tipi speciali di retinatura, tipologie di inchiostri consi-gliati (ad esempio ossidativi, ecc.), total area coverage (TAC) e GCR raccomandato, fino a fornire anche i profili da utilizzare in produzione;

● Per gli inchiostri la situazione viene tenuta sotto controllo utilizzando le serie conformi ISO 2846-1 (colore e trasparenza per inchiostri offset: vedi TAGA.ISO2846-1 - Guida all’u-so della Norma) avendo cura di rispettare le condizioni di impiego. Nel caso di inchiostri ad alta concentrazione o con caratteristiche personalizzate si devono adottare le normali procedure di caratterizzazione in macchina controllata per generare gli specifici profili da utilizzare in prestampa;

● Da ricordare infine la opportunità, da parte dei Creativi e di chi gestisce il progetto gra-fico nella sua realizzazione, di coinvolgere lo Stampatore nella scelta soprattutto delle carte più adatte ed eventualmente già testate per assicurarsi della coerenza tra stampa e prestampa ma anche per ricevere preziose indicazioni sulle eventuali disponibilità di carte a magazzino.

NOTAIn ogni caso al punto C-3.1 classificazione carte, vengono riportate le tipologie di carte standard secondo ISO12647-2 con le relative caratteristiche principali.

B4. Verifica del sistema di stampa, check up e caratterizzazioneUn reparto stampa è tanto più efficiente quanto più è costituito da unità intercambiabili, che consento-no una programmazione del carico di lavoro molto flessibile e senza particolari limitazioni. La scelta delle macchine da stampa, delle attrezzature ausiliarie ma anche dei materiali e consumabili, sono legate alla necessità di poter stabilire un collegamento logico e coerente tra la stampa stessa e la prestampa. Il check up delle macchine (vedi TAGA.DOC.04 Check up delle macchine da stampa) serve per conoscere e definire le caratteristiche di resa qualitativa del sistema di stampa, nella sua complessità ed interezza, sia nella fase di trattativa per l’acquisto, sia in fase di collaudo conclusivo dell’installazione che, successivamente, durante la conduzione e gestione della macchina in produzio-ne (piani di manutenzione periodici, rispetto delle specifiche dei Manuali d’uso, ecc.), così come dopo un intervento manutentivo importante (regolazioni meccaniche, sostituzione rulli, ecc.). Definire e garantire il risultato ottenibile dal sistema stampa è una delle operazioni fondamentali per assicurare la calibrazione dell’intero processo e consentirne la caratterizzazione con la quale si rac-colgono i dati rappresentativi del sistema stesso e necessari per stabilire una corretta correlazione tra stampa e prestampa (vedi TAGA.DOC.14 - Caratterizzazione del sistema di stampa offset).


Figura 1: Forma Test di check-up per la verifica dei parametri qualitativi di un sistema di stampa.

Si ritiene fondamentale che un sistema di stampa venga verificato secondo i dieci parametri riportati di seguito (punto 2 del TAGA.DOC.04) prima di procedere con qualsiasi attività di calibrazione, carat-terizzazione o altro:

● Registro; ● Slur/doppieggio; ● Uniformità sull’intera forma stampata:

▫ Uniformità di inchiostrazione tra pinza e coda del foglio; ▫ Riporti; ▫ Battute.

● Carica dei pieni di colore;● Riproduzione dei valori tonali (TVI e Dot Gain);● Bilanciamento dei grigi;● Prova ventaglio in sequenza;● Variabilità in tiratura.

È buona norma verificare il comportamento della macchina, per i parametri indicati, anche al variare della velocità di produzione in modo da definirne la effettiva capacità di autoregolazione, tenendo conto del numero di copie necessarie per raggiungere e mantenere gli standard. Questi dati sono im-


portanti per definire i tempi di programmazione, produzione e valutare la produttività del sistema, oltre a garantire la ripetibilità di risultato necessaria per mantenere in controllo l’intero processo.

Allineamento delle Macchine da Stampa Durante le operazioni di check up delle macchine che compongono un Reparto Stampa è possibile che, per cause legate al modello o all’età, si rilevino differenze più o meno accentuate della risposta tonale (e cromatica) di una o più unità anche dopo aver effettuato tutte le regolazioni e interventi manutentivi di prassi. Naturalmente se si dovesse effettuare la loro caratterizzazione nella condizio-ne in cui si trovano si otterrebbero risultati anch’essi differenti in modo più o meno accentuato e ciò comporterebbe difficoltà e complicazioni nella gestione delle lavorazioni di prestampa e della stampa stessa, dato che si dovrebbe sempre tener presente le loro singole specificità nella esecuzione e as-segnazione dei lavori. In questi casi è opportuno verificare la possibilità di uniformare la risposta delle unità anomale verso un unico riferimento, con l’obiettivo di definire un solo profilo per ogni tipologia di supporto in uso (ad esempio carta patinata lucida e opaca, uso mano, ecc.) valido per tutto il parco macchine e, possi-bilmente, fare in modo che tali profili siano tra quelli standard (come ad esempio ECI-ICC) di cui si dispongono anche i dati di caratterizzazione con cui effettuare le opportune comparazioni.

Per fare ciò si può procedere come segue (per ogni supporto da considerare):1. si regola l’inchiostrazione in modo da ottenere i valori colorimetrici dei pieni (100%) sia

dei primari che delle sovrapposizioni (secondari), uguali tra diverse macchine e, quando possibile, conformi ai valori di norma, curando che la scala dei grigi sia neutra (vedi la norma ISO 12647-2: 2013 inerente il bilanciamento cromatico);

2. si misurano le scale CMYK e si calcolano le curve di compensazione come indicato nel documento TAGA DOC.07 al punto 4.3 REGOLAZIONE DELLE CURVE TONALI, con un sistema grafico o utilizzando gli appositi programmi in dotazione, in modo da ottenere in stampa le curve (TVI) previste dal riferimento scelto;

3. si espongono nuove lastre compensate e si controlla il risultato dell’operazione ristam-pando la medesima forma e verificando strumentalmente e visivamente la stampa otte-nuta rispetto a quella precedente.

Per le macchine dove non è stato possibile l’allineamento, si eseguono le misure per ricavarne i dati di caratterizzazione, in modo da definire un profilo di output che rappresenta quella condizione (sempre per ogni tipologia di supporto) e che verrà usato in prestampa per la preparazione dei file e delle prove colore.


Tavola 1 Contenuto informativo e significato dei dati di caratterizzazione qui sotto riportati sono a titolo informativo perché ISO COATED_v2 e FOGRA 39L non più rappresentativi della Norma ISO 12647-2:2013. Il profilo conforme alla Norma è il FOGRA 51.

Rev.3-Giugno2011 BOZZA4 TAGA DOCUMENTI


TAGA.DOC.01-2011-BOZZA4-B

Tavola 1 Contenuto informativo e significato dei dati di caratterizzazione

Per chiarire meglio questo punto si possono analizzare le specifiche di impiego (condizioni di stampa) di un profilo attualmente molto diffuso per le lavorazioni offset:

Profilo: ISO Coated v2 (ECI)

Stampa: offset da foglio Retino: 60 l/cm AM Supporto: tipo 1 = patinata lucida 115 gr/m2

tipo 2 = patinata opaca 115 gr/m2

Caratterizzazione: FOGRA 39L Curve tonali (TVI): per CMY = A per K = B

Se si scaricano dal sito www.fogra.org i dati di caratterizzazione FOGRA 39L si ottiene un elenco (di cui viene qui riportata solo la prima parte) con i valori spettrofotometrici XYZ e L*a*b* relativi alle 1617 tacche colore che compongono il Color Target IT8/7.4 utilizzato.

ISO12642-2 ORIGINATOR "Fogra, www.fogra.org" DESCRIPTOR "FOGRA39L" CREATED "December 2006" INSTRUMENTATION "D50, 2 degree, geometry 45/0, no polarisation filter, white backing, according to ISO 13655" PRINT_CONDITIONS "Offset printing, according to ISO 12647-2:2004/Amd 1, OFCOM, paper type 1 or 2 = coated art, 115 g/m2, tone value increase curves A (CMY) and B (K)" NUMBER_OF_FIELDS 11 BEGIN_DATA_FORMAT SAMPLE_ID CMYK_C CMYK_M CMYK_Y CMYK_K XYZ_X XYZ_Y XYZ_Z LAB_L LAB_A LAB_B END_DATA_FORMAT NUMBER_OF_SETS 1617 BEGIN_DATA 1 0 0 0 0 84.48 87.62 74.57 95.00 0.00 -2.00 2 0 10 0 0 77.89 77.75 68.26 90.67 5.90 -3.86 3 0 20 0 0 71.44 68.34 61.53 86.18 12.01 -5.21 4 0 30 0 0 65.03 59.18 54.42 81.39 18.70 -6.19 5 0 40 0 0 58.85 50.57 47.38 76.42 25.78 -6.91 6 0 55 0 0 50.29 38.82 37.12 68.62 37.72 -7.37 7 0 70 0 0 42.93 29.06 27.82 60.84 50.59 -6.74 8 0 85 0 0 37.03 21.51 20.24 53.50 63.84 - 5.37 9 0 100 0 0 33.03 16.79 15.01 48.00 74.00 -3.00 10 10 0 0 0 75.23 79.55 73.29 91.48 -2.97 -6.96 11 10 10 0 0 69.05 70.36 66.38 87.17 2.62 -8.14 12 10 20 0 0 63.29 61.86 59.96 82.84 8.51 -9.42 Vengono inoltre specificati i seguenti dati: - la norma di riferimento ISO 12642-2:2006 che prevede all’impiego della versione espansa “L” del Target IT8/7.4

composta da 1617 tacche CMYK

- la data di creazione del documento,

- la modalità di misurazione dei dati secondo ISO 13655,

- le condizioni di stampa secondo ISO12647-2:2004/Amd1:2007, il tipo di carta e il valore di dot gain di stampa (TVI).

I dati di caratterizzazione forniti da Fogra per le cinque categorie di carta e le condizioni di stampa definite nella Norma ISO12647-2:2004/Amd1:2007, possono essere utilizzati per verificare la risposta delle macchine di cui si dispone. Per condizioni di stampa diverse da quelle indicate dalla Norma si devono rilevare gli specifici dati che le caratterizzano e generare gli appositi profili di output personalizzati.

NOTA nel caso si utilizzi il repurposing per adeguare un file alle condizioni specifiche di un sistema stampa bisogna disporre del profilo di output con cui è stato preparato il file e quello personalizzato specifico del sistema da utilizzare.


Tavola 2 Contenuto informativo e significato dei dati di caratterizzazione qui sotto riportati sono a titolo informativo perché ISO COATED_v2 e FOGRA 39L non più rappresentativi della Norma ISO 12647-2:2013. Il profilo conforme alla Norma è il FOGRA 51. I profili standard ICC attualmente sono disponibili sui siti www.eci.org e www.fogra.org

NON CONFORMI CON ISO 12647-2:2013

Condizioni di stampa Dati di caratterizzazione Profilo ICC Nome dei file

Offset foglio 60l/cm carta 1 e 2 Fogra 39L ISO Coated v2 (ECI) ISOcoated_v2_eci.icc

Offset foglio 60l/cm carta 1 e 2 Fogra 39L ISO coated v2 300% (ECI) ISOcoated_v2_300_eci.icc

Offset bob.60l/cm carta LWC impr Fogra 45L PSO LWC Improved PSO_LWC_Improved_eci.icc

Offset bobina 60l/cm carta 3 Fogra 46L PSO LWC Standard PSO_LWC_Standard_eci.icc

Offset foglio 60l/cm carta 4 Fogra 47L PSO Uncoated ISO12647 PSO_Uncoated_ISO12647_eci.icc

Offset foglio 60l/cm carta 5 Fogra 30L ISO Uncoated Yellowish ISOuncoatedyellowish.icc

Offset modulo 60l/cm carta 2 Fogra 31L ISO Cofcoated ISOcofcoated.icc

Offset modulo 54 l/cm carta 4 Fogra 32L ISO Cofuncoated ISOcofuncoated.icc

Offset bobina 60l/cm carta SC* Fogra 40L SC Paper (ECI) SC_paper_eci.icc

Offset bobina 60l/cm carta MFC** Fogra 41L PSO MFC Paper (ECI) PSO_MFC_paper.eci.icc

Offset bobina 60l/cm carta SNP*** Fogra 42L PSO SNP Paper (ECI) PSO_SNC_paper.eci.icc

Offset foglio FM 20carta 1 e 2 Fogra43L PSO Coated NPscreen

ISO12647 (ECI) PSO_Coated_NPscreen ISO12647_eci.icc

Offset foglio FM 20carta 1 e 2

Fogra43L PSO Coated 300% NPscreen ISO12647 (ECI) PSO_Coated_300_NPscreen ISO12647_eci.icc

Offset foglio FM 30carta 4 Fogra44L PSO Uncoated NPscreen ISO12647

(ECI) PSO_Uncoated_NPscreen ISO12647_eci.icc

Offset bobina60 l/cm carta INP FOGRA48L PSO_INP_Paper PSO_INP_Paper_eci.icc

Offset foglio 60l/cm + Matt OPP FOGRA49LPSO_Coated_v2_300_

Matte_laminate

PSO_Coated_v2_300_

Matte_laminate_eci.icc

Offset foglio 60l/cm + Glossy OPP FOGRA50LPSO_Coated_v2_300_

Glossy_laminate

PSO_Coated_v2_300_

Glossy_laminate_eci.icc

CONFORMI CON ISO 12647-2:2013

Offset foglio 60l/cm carta PS 1 (in precedenza PT 1 e 2)

Fogra 51 PSO Coated v3 (ECI) PSOcoated_v3.icc

Offset foglio 60l/cm carta PS 5 (in precedenza PT 4) Fogra 52 PSO Uncoated v3 (FOGRA52) (ECI) PSOuncoated_v3_FOGRA52.icc

* = supercalandrata ** = carta pigmentata con legno ***=carta da giornale


B 5. Controllo della formaturaNel sistema convenzionale di stampa offset le caratteristiche delle lastre giocano un ruolo determinan-te sul risultato in quanto rappresentano il mezzo attraverso il quale i dati che costituiscono illustrazioni, testi, grafismi, ecc., vengono trasferiti dai file al supporto finale stampato. Sulle lastre vengono definite le modalità di riproduzione delle luci e delle ombre, le curve tonali che stabiliscono il corretto passag-gio dei valori stampati, elaborati e definiti in base allo standard di riferimento, coerentemente con le lavorazioni in prestampa e i passaggi di approvazione delle precedenti lavorazioni (apprezzamento a monitor e prove di riferimento).

Check up del sistemaPer assicurarsi che il sistema CTP-lastra risponda correttamente a queste esigenze è opportuno ve-rificarne la capacità qualitativa e riproduttiva, operando un check-up diagnostico, come indicato al punto 4.1 del TAGA.DOC.07 - Controllo e taratura delle lastre offset, sia in fase di scelta del sistema e all’atto della sua installazione, sia periodicamente e secondo il programma di manutenzione previsto in azienda ed infine ad ogni cambiamento dei materiali (nuove lastre, prodotti, sorgenti laser, ecc.):I parametri da considerare sono quelli elencati qui di seguito e descritti dal TAGA.DOC.07 al punto 4.1, a cui si rimanda per i necessari approfondimenti e spiegazioni:

● Risolvenza e passaggi tonali;● Uniformità;● Sfumature;● Ripetibilità;● Registro (ortogonalità).

Figura 2: Forme Test per uniformità e sfumature da TAGA.DOC.07 - 4.1.2/3


Curve di riproduzioneÈ utile ricordare che l’impiego del CtP (Computer to Plate) ha delle implicazioni fondamentali nei processi di stampa, in quanto oltre a garantire una qualità di riproduzione più elevata di tutti i grafismi rispetto alla tecnologia basata sulla copiatura delle pellicole, consente di effettuare ulteriori operazioni:

● bilanciamento della risposta tonale (curve di riproduzione) di macchine da stampa dif-ferenti per età, manutenzione, struttura o altro in modo da favorirne la intercambiabilità in fase di programmazione della sala stampa per un corretto ed economico utilizzo delle risorse;

● adattare ad una condizione di stampa non prevista file preparati per un differente output intent senza effettuare modifiche dei file originali (problema della responsabilità della preparazione) e nei limiti indicati da ISO/TS 10128:2009;

● ricerca della eccellenza della riproduzione per forme non convenzionali di retinatura, lineature e supporti speciali, scelti dallo stampatore nella fase di ottimizzazione del pro-cesso o di adeguamento alle richieste del mercato.

In questo contesto si parla di “sistema CtP” riferendosi all’insieme della unità di esposizione e tratta-mento che, con i materiali e prodotti usati, richiede un costante controllo delle sue caratteristiche nel tempo.

Nel descrivere questo processo si utilizzano i seguenti termini:● linearizzazione per indicare le operazioni con cui si regola il sistema, per cui ad un valore

in ingresso (valore del file) corrisponde un equivalente e definito valore in uscita (valore del grafismo sulla lastra trattata);

● calibrazione/compensazione (taratura, aggiustamento, settaggio) per indicare l’opera-zione con cui gli strumenti e le attrezzature vengono regolati per migliorarne l’accuratez-za e garantire la ripetibilità dei risultati.

Per maggiori approfondimenti si consiglia la lettura del TAGA - DOC.07: Controllo e taratura delle lastre Offset - Rev 01, Dicembre 2010, dal quale vengono tratte le indicazioni che seguono e che si riferiscono principalmente alle procedure di controllo che si devono adottare per assicurare la corretta produzione delle lastre anche nel tempo.

Pur operando in condizioni controllate è possibile che le differenti unità di stampa abbiano o assu-mano comportamenti anomali rispetto ad uno standard stabilito, oppure che si rendano necessari aggiustamenti dovuti all’adozione di nuove tecnologie, materie prime o consumabili. In questi casi nella preparazione delle forme di stampa, con i sistemi CtP, è possibile modificare le curve tonali delle lastre per compensare le differenze di risposta tonale delle diverse unità di stampa. Deve essere però chiaro che, agendo solo sui valori tonali, non si correggono eventuali deviazioni cromatiche dovute al colore degli inchiostri, oppure a variazioni dell’ink trapping o altro. In questi casi, cambiando il modo di combinarsi dei colori, è necessario effettuare una nuova caratterizzazione e ricalibrare il sistema con il processo di prestampa.

Qui di seguito viene rappresentata una modalità di determinazione grafica della curva di compensa-zione della lastra. I programmi in uso effettuano in automatico le operazioni in base ai valori ottenuti e a quelli voluti.

(vedi ISO 10128:2009 Graphic technology - Methods of adjustment of the colour reproduction of a printing system to match a set of characterization data)


0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

1009080706050403020100

Figura 3: Determinazione grafica della curva di compensazione della lastra.

Esempio di ricerca grafica della forma della curva di compensazione. Si suppone che l’unità di stampa del giallo, per una condizione di macchina al momento non modificabile, fornisca valori tonali anomali rispetto al Magenta lavorando con lastre lineari (traccia nera). In attesa di poter intervenire per regolare meccanicamente l’unità di stampa, si decide di modificare la curva tonale del giallo operando sulla lastra in modo da copiare la curva tonale del Magenta. Il grafico indica come sia possibile determinare la forma della curva di compensazione (traccia blu) da attribuire alla nuova lastra del Giallo per ottenere in macchina un risultato con valori tonali di Giallo e Magenta sovrapponibili.

NOTA: è importante che la ricerca e definizione delle curve di compensazione delle lastre siano effettuate solo dopo aver effettuato tutti i necessari aggiustamenti meccanici per mettere le macchine in condizioni normali e vengano applicate con dati rilevati da un ampio campione affinché siano veramente rappresentativi di una condizione effettiva di stampa.Le curve di riproduzione delle lastre, in un sistema di stampa che rispetta la normativa ISO 12647-2:2013 dovrebbero essere tali da garantire il raggiungimento dei valori tonali (TVI) previsti in stampa, nelle condizioni definite dalla norma stessa, come riassunto nella Tavola 8 e figura corrispondente, con anche il dettaglio delle varie percentuali di TVI .

Tavola 8 - Valori di riferimento per l’aumento dei valori tonali (TVI o Dot Gain) per le tacche delle scale di controllo

Condizioni di stampa Retini periodici (AM) Retini non periodici (FM)

40 50 75 80 40 50 75 80 PC1 15 16 13 11 28 28 18 15

PC2,PC3,PC4 19 19 14 12 28 28 18 15

PC5,PC6,PC7,PC8 22 22 15 13 28 28 18 15

NOTA 1: I valori forniti nella Tavola 8 si riferiscono a misurazioni densitometriche secondo ISO 5-3 su scale di controllo in Status E senza polarizzatore. Se si usa un polarizzatore si ottengono risultati simili.

NOTA 2: Quando si usano inchiostri standard la misurazione in Status T dei valori di TVI fornisce risultati simili a quelli ottenuti misurando in Status E.

NOTA 3: Da un set di dati di caratterizzazione oppure da un profilo colorimetrico si possono calcolare i va-lori tonali colorimetrici e i valori di aumento di punto colorimetrico. Comunque i valori concreti dipendono dal canale colore e dalla condizione di stampa e tendono a essere differenti dai valori di incremento di punto sensitometrico. Maggiori informazione sul sistema per collegare i valori tonali colorimetrici a quelli densito-metria si possono trovare in ISO/TS 10128.


Le curve di riproduzione rilevate in fase di controllo di una macchina possono risultare uguali o dif-ferenti tra loro per cmyk o altri colori in funzione delle condizioni della macchina stessa. Per quanto possibile bisogna tendere ad avere unità di stampa con curve di riproduzione uguali tra di loro control-landole sia nella fase del check up che della loro manutenzione ordinaria (vedi TAGA.DOC.04).

Quando le curve sono state definite, siano esse lineari oppure compensate, nella produzione corrente si devono eseguire controlli per verificare che i valori stabiliti vengano mantenuti nel tempo entro le tolleranze indicate (vedi sezione C2 del presente documento o TAGA.DOC.07 al punto 4.4).

B6. Calibrazione di monitor e prove. Requisiti delle prove colore (norma ISO12647-7) Contrariamente a quanto avviene con i bozzetti o con gli scatti convenzionali (fotocolor), per i quali lo stesso originale costituisce a tutti gli effetti il testimone qualitativo di riferimento sia in fase di ricerca iconografica che di realizzazione grafica, gli scatti digitali sono delle immagini virtuali. In quanto tali possono essere controllati, scelti, approvati anche dai Clienti, solo quando vengono visualizzati su un monitor, oppure trasferendoli su un supporto, come nel caso delle prove digitali o della stampa. Il livello qualitativo, al di la del contenuto, di uno scatto digitale è quindi dipendente da come viene visualizzato, cioè dal grado di accuratezza del mezzo utilizzato. La corretta calibrazione di monitor e prove è quindi essenziale per poter formulare giudizi qualitativi validi sul prodotto in tutte le fasi della sua impostazione e realizzazione. Èanche importante che questa operazione tenga conto degli standard esistenti affinché i risultati siano uniformi e quindi utilizzabili come riferimento in tutte le fasi delle lavorazioni, sia all’interno del flusso produttivo sia presso gli Utenti (vedi TAGA.DOC.05 Sistema per la valutazione delle prove colore e ISO 12646 Graphic Tecnology - Displays for color proofing - Characteristics and wiewing conditions). Da sottolineare inoltre l’importanza della verifica e regolazione delle condizioni dell’ambiente in cui si effettuano le analisi e le valutazioni visive che influenzano in maniera determinante correttezza e ripetibilità dei giudizi, anche e soprattutto quando si effettuano comparazioni tra le immagini visualiz-zate sul monitor e le corrispondenti prove o fogli di macchina (vedi anche Sezione A: Prova di stampa a video (soft proof) e calibrazione di monitor, inoltre alla Sezione B1: Illuminanti e condizioni per la valutazione visiva).

NOTAPer la calibrazione della prova colore si raccomanda di rifarsi alla norma ISO12647-7 e al TAGA.DOC.05, di cui viene richia-mata la sezione 2.1 qui di seguito.

Requisiti previsti per le prove a colori (Norma ISO12647-7 e TAGA.DOC.05-2.1)Vengono descritti i controlli da effettuarsi solo su prove eseguite da sistemi calibrati, in quanto altri-menti non avrebbe senso l’applicazione di alcuna verifica. La calibrazione dipende dalla corretta e diligente attuazione delle disposizioni e indicazioni da parte del fornitore-installatore, compresa la periodicità con cui effettuarla.I requisiti citati sono quindi da intendere come controllo cromatico e tonale della calibrazione effettua-ta, oltre che per la verifica delle caratteristiche generali del sistema di proofing in uso. Si consiglia di ripetere i controlli proposti con una certa periodicità fissata, magari in corrispondenza della calibrazione del sistema, in modo che fungano quasi da check-up dell’attrezzatura e come con-trollo manutentivo. Ogni volta registrarne i risultati su apposita scheda e archiviarli.I requisiti previsti dalla norma e riordinati nel TAGA.DOC.05 alla sezione 2.1 (a cui si rimanda per una descrizione completa) si riferiscono ai parametri richiamati nel seguente elenco:

Finezza di riproduzione e caratteristiche fisiche:● Lineatura di retino;● Angolo dei retini;


● Forma del punto;● Resistenza alla luce dei colori;● Resistenza all’abrasione;● Grado di lucido;● Potere risolvente.

Corretta interpretazione del RIP:● Processabilità dei file;● Informazioni a margine;

Affidabilità del sistema:● Uniformità;● Stabilità;● Ripetibilità.

Supporto:● Colore CIELAB;● Grado di lucido;● Risposta all’UV;● Stabilità;● Resistenza alla luce.

Fedeltà della riproduzione cromatica:● Colore dei pieni CMYK entro dE 5 e dH 2,5;● Media Wedge e chart completa, vedi qui sotto.


vedi Norma originale per

maggiori dettagli

Copiatura Supporto

Tutte le tacche della scala

Grigi a tre colori della scala

Tacche dell’outer gamut

Tutte le tacche della ISO 12642-2

Prova ΔE ≤ 3 max ΔE ≤ 6media ΔE ≤ 3 media ΔH ≤ 1,5 media ΔE ≤ 4 media ΔE ≤4

95% perc ΔE ≤6

Fedeltà della riproduzione tonale● Limite della riproduzione tonale;● Valori tonali;● Sfumature.

Precisione di registro:● I normali controlli di produzione relativi alle singole prove colore eseguite durante le lavorazioni

di routine (o provenienti dall’esterno) sono considerati al punto 2.2 del TAGA.DOC.05 ed nella sezione C1 del presente documento.


C. MODALITÀ DI LAVORAZIONE E STANDARD DI CONTROLLO

Informazioni generali sul lavoroTutti i lavori che sono immessi in un ciclo produttivo devono poter essere identificati in modo chiaro e univoco in qualsiasi momento e lungo tutta la filiera produttiva dall’acquisizione dei dati alla con-clusione amministrativa. È pertanto opportuno che il Committente prepari un documento di accom-pagnamento del materiale che contenga tutte le informazioni necessarie per il corretto sviluppo delle lavorazioni. In particolare devono essere presenti le seguenti indicazioni:

● Nome unico e inequivocabile che identifica il prodotto. Si sottolinea l’importanza di ripor-tare le informazioni identificative su ogni supporto fisico che compone il lavoro;

● Informazioni tecniche: ▫ tipologia di dati digitali e metodo di fornitura (invio tramite ftp, e-mail, supporto di-

gitale, usando servizi come wetransfer, aree condivise nel cloud ad esempio drop-box, servizi ftp integrati nel worflow di prestampa;

▫ tipologia di stampa (il presente documento tratta solo di offset ma ugualmente per completezza si menzionano anche gli altri processi quali serigrafica, digitale, roto-calco, altro);

▫ (copie nette ordinate), tiratura di stampa (compreso eventuali abbondanze per lavo-razioni successive);

▫ supporto sul quale si stampa; ▫ colori (numero e tipologia; speciali, metallici, ecc.). I colori speciali (spot color) de-

vono essere identificati mediante ricettazione o tramite fornitura di file CxF; ▫ tipologia di retino (AM, FM, alta lineatura in accordo alla 12647-2: 2013 che specifica

il range 48-80 linee per le patinate e 48-70 per le usomano, altri); ▫ formato lavoro finito; ▫ numerazione pagine (ove previsto definire suddivisione in numero segnature con

specifica fogliazione); ▫ tipologia di post-press/allestimento; ▫ lavorazioni speciali (verniciatura, plastificazione, ecc.); ▫ data e luogo di consegna dello stampato; ▫ dati per la fatturazione; ▫ Contatto: nome, numero di telefono e indirizzo mail della persona incaricata di se-

guire la commessa presso il Committente.

NOTAÈ responsabilità del Committente eseguire e conservare una copia dei file originali prima della spedizione, dato che l’Utiliz-zatore non può essere considerato responsabile di eventuali danni provocati accidentalmente al materiale ricevuto (a meno che venga specificato nel contratto di fornitura). In ogni caso si raccomanda all’azienda utilizzatrice (Fornitore) di eseguire e conservare una copia dei file originali.

Il processo produttivo prevede le seguenti fasi:1. PROGETTAZIONE;2. PRESTAMPA;3. STAMPA;4. POST-STAMPA/ALLESTIMENTO;5. CONSEGNA E SPEDIZIONE.

C1. PRESTAMPACon il termine prestampa si intende l’insieme delle operazioni che si devono eseguire sui file al fine di ottenere la forma idonea allo specifico processo di stampa (offset, digitale, rotocalco, serigrafia, flexo)


che si prevede di eseguire in condizioni chiaramente definite. Il file attualmente e nella maggioranza dei casi, viene fornito all’azienda che si occupa della stampa. Questa operando all’interno nei propri reparti oppure avvalendosi di servizi esterni effettua le lavorazioni di prestampa che comprendono il controllo e la normalizzazione del materiale ricevuto (ossia delle operazioni dal punto 2 al punto 6 dello schema riportato nella TAVOLA 1) prima di avviarlo alla formatura e stampa.

1.1 Linee guida per la fornitura

Le regole di fornitura dei file digitali sono quelle specificate al punto 4.2 della norma ISO12647-2 a cui si raccomanda sempre di attenersi e che si riportano in forma sintetica:

● Il documento dovrebbe essere fornito dal cliente o generato internamente in formato PDF/X con incorporato l’intento di output specifico per la condizione di stampa. Il PDF/X è anch’esso uno standard ISO, realizzato e ottimizzato per le arti grafiche, a cui sono sta-te imposte delle regole restrittive per facilitare lo scambio dei file tra le aziende coinvolte nella produzione e nella stampa di lavori grafici.

NOTA 1Il PDF/X è trattato nel capitolo Progettazione. Qui si riporta solo la tabella dei vari formati PDF/X previsti da ISO.

Nel caso di assenza di tale requisito, valgono queste indicazioni:● richiedere preferibilmente file in formato PDF di versione compatibile con i flussi di la-

voro (RIP) in dotazione; nel caso di fornitura di file nativi devono essere comunicate con precisione le versioni dei programmi utilizzati. La compatibilità tra versioni differenti non è sempre completa; per questo motivo è indispensabile applicare un controllo più accu-rato sulla prima bozza al fine di stabilire se nella conversione non si sono verificati degli errori;

● gli elementi RGB contenuti nel file digitale (sia file PDF che file nativi) devono essere ac-compagnati dal profilo ICC di riferimento; in mancanza di questa informazione il lavoro andrebbe rifiutato poiché incompleto a livello informativo. Tuttavia oggi è molto diffusa la pratica di fornire elementi RGB privi di profilo: in questo caso si consiglia di assegnar-ne uno seguendo le avvertenze indicate al capitolo Progettazione “Elementi fondamen-tali della comunicazione visiva: l’immagine”;

● tutti gli elementi in CMYK devono riferirsi ad un profilo ICC (implicito o esplicito) verso cui sono state eseguite le conversioni colore. Nel caso di PDF/X questo è garantito dalla


presenza dell’output intent. Nel caso di file nativi va controllato il profilo del documento e, più in generale, le impostazioni colore di default (spazi di lavoro e politiche di gestione delle conversioni colore);

● nel caso di PDF i font devono essere inclusi (il PDF/X lo prevede di default). Nel caso di file nativi i font possono essere inclusi mediante apposita funzione ma, poiché sono soggetti a licenza, vanno rispettate le condizioni d’uso;

● la risoluzione degli oggetti raster deve essere adeguata alla qualità stabilita. Sia per i file nativi che per gli oggetti contenuti nel PDF la soglia si trova tra i 150dpi e i 300dpi (attenzione per i tratti, anche definiti bitmap, l’intervallo varia da 600dpi a 1200dpi) come indicato al capitolo Progettazione “Elementi fondamentali della comunicazione visiva: l’immagine”;

● l’utilizzo di colori speciali (Spot), cioè oltre la quadricromia, deve essere comunicato preventivamente;

● per i componenti raster contenuti nei file nativi i formati consigliati sono il TIFF (con compressione LZW) e il JPEG con qualità massima o alta. Il formato EPS (EPS DCS), è sconsigliabile; ogni caso particolare dovrà essere concordato preventivamente;

● per i componenti vettoriali contenuti nei file nativi il formato consigliato è il PDF. Ogni altro formato (AI, DXF, SVG) deve essere preventivamente concordato.

1. 2 Accettazione file

Controlli preflightIl compito del preflight essenzialmente è verificare il file per stabilire se è corretto e idoneo a prosegui-re nel processo produttivo; fare il preflight di un file significa controllarlo per verificarne la correttezza rispetto a una lista di parametri.I programmi per eseguire il preflight consentono il controllo dei più utilizzati formati digitali permetten-do di identificare i potenziali errori dovuti a differenti problematiche e responsabili di errori in fase di stampa.

Lo schema di funzionamento di questi programmi si basa su un file di configurazione denominato pro-filo “profile” che contiene l’elenco di tutti i controlli che devono essere eseguiti e ove sono specificati i


parametri secondo cui dovranno essere presentati i risultati della verifica. Dopo il controllo il software di preflight produce un documento di sintesi, chiamato “preflight report”, dalla cui analisi si trarranno le considerazioni finali inerenti al file.Il preflight può essere eseguito su alcuni formati di file nativi ma soprattutto sul PDF.Nel caso di fornitura di file PDF, la correzione degli eventuali errori, scoperti ed evidenziati dal preflight, è pratica comune a molte aziende. Va ricordato che la correzione di un file PDF, considerato a tutti gli effetti un “file finito” presenta diverse controindicazioni, tra cui la più importante è la “responsabilità delle modifiche eseguite”.Per questo motivo a ogni correzione dovrebbe seguire una bozza da sottoporre all’approvazione del committente.

1.3 Trattamento del file

Gestione colore Con “color management del file” si intende il processo di gestione del colore del file digitale ne-cessario a ottimizzare le informazioni colore in funzione del profilo di destinazione (macchina da stampa, carta, inchiostri).Le modalità di gestione del colore sono indicate nella norma ISO 12647-2:2013, facendo riferi-mento alla TS10128, qui si rimanda inoltre al TAGA.DOC.13.

Tutte le lavorazioni di fotolito, comprese eventuali correzioni cromatiche, vengono effettuate in funzione e per una condizione di stampa prevista e conosciuta, che nella terminologia attuale viene anche indicata come Printing Condition e che descrive e registra tutti gli elementi del siste-ma stampa, cioè:

● supporto di stampa (printing substrate); ● inchiostri, (colorant description); ● lineatura e tipo di retinatura, AM, FM, ibrida o altro (screening descritpion); ● curva di riproduzione tonale della stampa (TVI); ● tipo di procedimento di stampa (offset foglio, web offset, ecc.) e attrezzatura usata.

La definizione delle printing condition, come sopra indicate fa riferimento alla caratterizzazione del sistema di stampa e permette di ricavare i dati con cui viene generato il profilo di destinazione (vedi TAGA.DOC.14 - Caratterizzazione del sistema di stampa offset).

Nella gestione del colore nel file si possono osservare situazioni diverse:● Il sistema stampa è conforme agli standard definiti dalla Norma ISO 12647:2013: in

questo caso i profili che si possono utilizzare sono quelli standard (vedi www.eci.org e www.fogra.org e gli aggiornamenti successivi);

● Oppure se i profili si sono generati con un test personalizzato, essi non si devono disco-stare molto se si confrontano con il profilo di caratterizzazione stabilito dalla Norma;.

● Il sistema stampa si riferisce a specifiche particolari (anche queste definite come Prin-ting condition): in questo caso si utilizzerà una caratterizzazione/profilo costruito per soddisfa-re esigenze specifiche dei Clienti. Il profilo che ne deriva è di tipo personalizzato, deve essere utilizzato nelle condizioni in cui è stata eseguita la caratterizzazione e deve essere messo a disposizione della prestampa per il corretto adeguamento delle lavorazioni.

Le prove, contrattuali se simulano il risultato finale, sono sottoposte al visto del Cliente per l’approva-zione e sono consegnate alla stampa come guida e riferimento del prodotto ottenuto.


I sistemi di repurposing

Se non si conosce l’effettiva condizione di stampa, tutte le lavorazioni che si eseguono, comprese le prove, possono risultare inadeguate. Se una pagina è stata riprodotta per la stampa su carta patina-ta lucida e, per un cambiamento successivo, bisogna stamparla su una carta uso mano, o viceversa, le lavorazioni effettuate risultano sicuramente sbagliate e bisogna ricorrere a degli aggiustamenti per ottenere un prodotto accettabile (curve di compensazione, repurposing, ecc.). In questi casi di man-canza di informazioni è comunque preferibile ricevere originali digitali preparati in base a spazi colore di riferimento piuttosto ampi (RGB o CMYK per carta patinata) in modo da favorire gli adattamenti menzionati prima, senza introdurre la perdita di dati utili.

Oltre ai costi e ai tempi di realizzazione, queste operazioni possono comportare anche una modifica qualitativa del prodotto con correzioni e verifiche non previste e da concordare con il Cliente. Per evi-tare fraintendimenti è opportuno che questa situazione sia evidenziata in modo chiaro al momento della consegna del file (includere il profilo utilizzato o indicarne il riferimento).I sistemi di repurposing attualmente sul mercato permettono di affrontare e risolvere tecnicamente i problemi di questo tipo e, più in generale servono per adeguare file irregolari ad una condizione di stampa definita solo nella fase finale della lavorazione. Dato che come per i casi precedenti, anche queste operazioni modificano il prodotto consegnato, può essere necessario un nuovo visto da parte del Cliente ed è importante definire chiaramente le responsabilità legate all’operazione.

Per contro questi sistemi possono rappresentare una valida soluzione nei casi di raccolta di materiali eterogenei da avviare ad un sistema di stampa eventualmente povero (carte, inchiostri) e rigido (tempi di esecuzione). La corretta impostazione di un sistema di repurposing rappresenta la soluzione per bilanciare rapidamente il materiale sia controllando i valori tonali e cromatici sia adeguando il livello TVS Tonal Value Sum (conosciuto anche come TAC - total area coverage) alla effettive necessità e possibilità di accettazione del sistema.

NOTA 2Queste indicazioni tengono conto di quanto raccomandato dalla Norma ISO 12647-2 relativa alle lavorazioni di prestampa e stampa Offset e di cui si fornisce di seguito uno stralcio (vedi anche TAGA.ISO12647-2 Guida all’uso della Norma)


4.1 General I dati digitali forniti per la stampa dovrebbero essere ac-compagnati da una prova digitale, una prova di stampa o un foglio OK proveniente da una precedente tiratura.

4.2 Data files and printing formes

4.2.1 Data Delivery

I dati forniti per la stampa saranno nei formati colore CMYK oppure nei tre componenti (RGB) e dovrebbero essere scambiati utilizzando il formato PDF/X.

Le condizioni di stampa previste (intended printing con-dition) dovranno essere specificate. Nel caso si utilizzi il formato PDF/X, il meccanismo previsto dallo specifico for-mato dati dovrà essere utilizzato (output intent). Nel caso in cui vengano utilizzati altri formati di dati, dovrà essere fornita una descrizione delle condizioni di stampa oppure dovranno essere specificati un insieme di dati di caratteriz-zazione o un profilo ICC di riferimento.

Se i dati non sono nel formato CMYK, le loro caratteristi-che colorimetriche saranno definite in un profilo ICC o da un altro sistema ed un profilo ICC CMYK di output sarà incluso. L’intento di rendering da utilizzare per ogni singolo elemento sarà specificato.

Se i dati di caratterizzazione o il profilo ICC di output spe-cificati non corrispondono alle condizioni di stampa definite in questa parte della norma, uno tra i metodi indicati in ISO/TS10128 sarà usato per adattare i dati prima della stampa. I valori di riferimento (valori obiettivo) per il con-trollo di processo dovrebbero essere ricavati dai dati di ca-ratterizzazione, se le parti hanno concordato in tal senso. In questo caso, i valori tonali (TVI) di riferimento basati su letture densitometriche sono sostituiti da quelli colorimetri-ci. Maggiori informazioni/dettagli sulla relazione tra i valori tonali colorimetrici e densitometrici possono essere trovati in ISO/TS10128.

Dati digitali (si riferisce al paragrafo 4.2.1 Data Delivery).

Alla luce delle considerazioni relative al ruolo della prova, risulta ancora più importante che le condizioni di stampa (printing conditions - PC) siano specificate correttamente. Nel caso in cui ci si riferisca ad una delle PC elencate nella norma, l’uso dell’output intent all’interno del formato PDF/X è più che sufficiente ad eliminare ogni ambiguità e viene caldamente consigliato (i dati di caratterizzazione e i relativi profili sono in fase di definizione).Se le condizioni di stampa non corrispondono a nessuna della PC elencate (situazione prevista come possibilità dalla nuova norma), allora sarà necessario definire una condizione di stampa (descrizione del supporto di stampa, dei coloranti, del retino, degli inchiostri e della relativa se-quenza di stampa) e comunicarla per il mezzo di un insie-me di dati di caratterizzazione.

Prova che simula la stampa prevista (si riferisce al punto 4.1).

Costituisce senza dubbio un elemento di chiarezza nello stabilire che il lavoro è stato preparato per una determina-ta condizione di stampa, conosciuta e definita ed è rappre-sentativa del risultato finale voluto.La nuova versione della norma 12647-2, tuttavia, indica la necessità di una prova di macchina per lavori partico-larmente critici (sia dal punto di vista della riproduzione del colore che dei contenuti) ed attribuisce alla prova digitale (conforme alla 12647-7) un ruolo di “riferimento per l’affinamento del risultato di stampa durante la fase di avviamento”.

1.4 ImposizioneL’imposizione è la fase mediante la quale le pagine che compongono una pubblicazione vengono rac-colte in un foglio di stampa denominato segnatura. L’imposizione viene realizzata mediante software dedicati e inseriti all’interno dei flussi di lavoro di prestampa (workflow).

I segni sull’imposizioneNella segnatura in caduta macchina si ritrovano un certo numero di segni che hanno scopi e/o funzioni diverse:

● Piega e taglio - Sono quasi sempre automatici, a parte quelli che possono venire richiesti per ottenere l’intonso (generalmente manuali);

● Informativi - Sono fondamentali per riconoscere la sequenza delle segnature e i colori in modo da poter montare correttamente le lastre in macchina;

● Di controllo per le lastre - Sono fondamentali per il controllo qualità sulle lastre. Tra i più interessanti quelli che consentono di valutare il retino standard (esempio 50%) e quello dopo svuotamento (<50%) o imbottitura (>50%);

● Di controllo per la macchina da stampa - Sono principalmente le scalette di controllo


legate in genere al software di gestione dei calamai da pulpito. Si tratta principalmente di scalette col fine di valutare l’andamento della stampa rispetto alle norme internazionali della serie ISO 12647;

● Oltre alle scale di controllo colore abbiamo altri segni per agevolare il registro.

1.5 OUTPUTLungo tutta la filiera di creazione, preparazione e produzione il prodotto fin dalla sua ideazione richie-de un costante controllo/riscontro. Ciò avviene mediante la riproduzione/visualizzazione attraverso sistemi di output (monitor/stampati) diversi da quello definitivo (processo di stampa finale).È fondamentale al fine di garantirne un corretto riscontro che sussistano alcuni requisiti:

● di configurazione del sistema di riproduzione;● di gestione del sistema di riproduzione nel tempo (mantenimento della calibrazione, ve-

rifica periodica del buon funzionamento, verifiche della correttezza delle prove mediante misurazione delle scale e apprezzamento visivo della prova di riferimento).

I requisiti appena esposti sono spiegati nel capitolo B.

Classificazione delle proveI documenti (digitali e/o pellicole) che vengono avviati alla stampa devono essere corredate di prove di riferimento che ne garantiscono le caratteristiche in termini di:

● contenuto: tutto ciò che appare (ed è stato approvato) sulle prove è contenuto nel file;● correzioni: tutte le correzioni indicate sono state eseguite;● impostazione, tagli e misure: come appare sulle prove stesse.

Al momento si distinguono due diversi tipi di prova:

● Prove di stampa contrattuali (contract proof print): sono prove ad elevato grado di accu-ratezza che oltre a garantire quanto sopra simulano pienamente il risultato cromatico e tonale previsto in stampa, sono approvate dal cliente e si considerano guida vincolante per lo stampatore;

● Cianografiche o ciano a colori: servono per verificare testi, immagini e grafismi in ge-nerale per quanto concerne correttezza, completezza, posizionamento, dimensioni, se-quenza, caduta macchina, tagli e abbondanze, ecc.. Sono utilizzate specialmente per il controllo della forma nella impostazione finale di caduta macchina (montaggio o impo-sition). Possono corrispondere al make up o al menabò nel caso di lavori cartotecnici o editoriali. Non rappresentano mai un riferimento cromatico tuttavia consentono la ve-rifica della presenza corretta degli elementi colorati (testi, logo, fondini, ecc.). Possono essere interscambiate anche in forma di file PDF;

● Le cianografiche, sono sempre realizzate da colui che si occupa degli impianti di stampa (pellicole, lastre). Rielaborando e riproducendo su supporto cartaceo (o in PDF) la forma di stampa già rasterizzata.

Validità delle prove contrattualiLe prove contrattuali vincolano le due parti del contratto sul risultato da ottenere e sono quindi parte integrante dell’ordine di acquisto del Committente in quanto, come la quantità o il prezzo, ne rappre-sentano le volontà similmente ad un capitolato tecnico di fornitura: sono le istruzioni a procedere, il campione di riferimento. Devono essere copiabili in macchina, controllabili attraverso la misurazione di apposite scale ed ese-guite utilizzando il profilo corrispondente alle condizioni di stampa previste.Rappresentano anche il lavoro nella sua completezza (testi, immagini, fondini, grafismi in genere) e


solitamente sono eseguite a pagina singola o doppia nel caso di opuscoli, libri, riviste, brochure, pub-blicazioni.

Le prove contrattuali possono:● essere fornite dal Riproduttore al Cliente che le approva e le invia allo Stampatore (caso

classico);● essere eseguite internamente dallo Stampatore stesso che le sottopone al Cliente per

conferma dei file ricevuti prima di procedere con la stampa.

Valutazione della cianograficaLa cianografica riproduce tutti gli elementi grafici (testi, immagini e grafismi) nella esatta posizione della stampa finale, ma quasi sempre l’output sul quale viene dato il “visto si stampi” non è la copia esatta di ciò che verrà stampato, ma una simulazione la cui precisione dipende essenzialmente dalla differente risoluzione tra la cianografica e la stampa reale.È evidente che gli elementi più fini risentono di tale situazione: filetti, fonti molto sottili o molto graziati hanno risultati in prova molto più grossolani (risoluzione bassa) rispetto a quanto avviene in stampa.

Valutazione delle prove colore interne o forniteAllo stampatore che riceve le prove da una entità terza o le crea internamente, rimane il delicato com-pito, prima di procedere alla lavorazione, di verificare la valenza delle stesse.Questo tipo di verifica è molto importante al fine di scongiurare problemi a di riscontro in macchina o peggio da parte del cliente.

Le norme della serie ISO12647 indicano che la prova deve simulare le reali condizioni di stampa pre-viste e contenere una scala di controllo misurabile riprodotta accanto al soggetto, in modo da poterlo verificare: si ritiene che una prova colore contrattuale debba avere le seguenti caratteristiche qualita-tive, controllabili e rispondenti alle prescrizioni fornite.

Qualora il sistema di proofing garantisse di operare secondo i requisiti della ISO 12647-7, si potrebbe limitare i normali controlli delle singole prove in produzione (o fornite dall’esterno), che si prevede ri-portino una color bar tipo Media Wedge, a quelli indicati qui di seguito:

● valore dei pieni dei primari della prova rispetto ai dati della condizione di stampa da si-mulare devono essere: ΔE ≤ 5 e ΔH ≤ 2,5 (vedi punto 4.2.2 di iSO 12647-7);

● condizioni della tabella 2 della IS12647-7 per quanto riguarda la scala 5.1 (Media Wedge).


ATTENZIONEMOLTI PRODUTTORI DI SOFTWARE O PRODUTTORI DI SISTEMI DI PROOFING CONFONDONO QUESTA CONFORMITÀ COME CERTIFICAZIONE DELLA PROVA COLORE, MENTRE VEDIAMO CHE LA NORMA ISO12647-7 STABILISCE MOLTI ALTRI REQUISITI: CONSULTARE IN MERITO L’ALLEGATO A DELLA NORMA.

● Tolleranze tonali nel medio tono e ombre come rappresentate dalla ISO 12647 specifica per il procedimento di stampa in uso da simulare;

● aspetto della prova esente da difetti evidenti (rugosità apparenti, moirè, sporchi e segni indesiderati, mancanze o irregolarità di riproduzione, ecc.), con buona risolvenza e det-taglio, perfettamente a registro, valutata per apprezzamento visivo in condizioni norma-lizzate (secondo ISO 3664:2009).

È considerato favorevolmente e raccomandabile uno statino (solitamente in forma di etichetta) che registra la conformità ai parametri citati con le relative tolleranze, da riferire alla singola prova misurata (e non ad altre anche se immediatamente successive) e che in genere viene applicato sulla stessa.

È consigliato allo stampatore l’esecuzione a campione di una seconda prova colore di riscontro per verificare che le prove fornite dal cliente siano affidabili.


C2.- FORMATURA LASTRELe operazioni di formatura delle lastre rappresentano il punto di passaggio tra le lavorazioni di pre-stampa e quelle di stampa. Comprendono una serie di verifiche per stabilire la completezza del mate-riale da inviare alla macchina, la correttezza dell’impostazione grafica e di tutti gli elementi di controllo affinchè la stampa possa essere effettuata senza incertezze e nei tempi programmati.Le caratteristiche di riproduzione delle lastre devono rispettare le specifiche definite per le lavorazioni che si stanno effettuando, che hanno determinato i dati di caratterizzazione e quindi i profili utilizzati per le riproduzioni e per le prove. I processi di preparazione delle lastre, che utilizzano i sistemi CtP ormai nella quasi totalità dei casi, devono pertanto essere calibrati e mantenuti nelle condizioni ottimali per garantire la rispondenza delle lastre alle specifiche stabilite, applicando le necessarie procedure per il costante controllo di qualità delle loro caratteristiche prima di avviarle al reparto stampa. Dopo le operazioni di check up diagnostico riferito alle fasi di scelta, installazione, manutenzione del sistema e la calibrazione delle curve di riproduzione (vedi sezione B, punto 5.- Controllo della forma-tura) i punti considerati nell’ambito del controllo di produzione delle lastre sono quelli esaminati di seguito.

Controllo strumentaleSi riferisce alla variabilità di riproduzione sulle diverse lastre eseguite quotidianamente durante la pro-duzione corrente e quindi sui successivi set di lastre prodotte. Verificare su scala di controllo in corrispondenza dei valori nominali: 5%; 40%; 80%.La variabilità si misura come differenza percentuale rispetto al valore effettivo della lastra di riferimento.Tolleranze - Valore per tutte le lineature (strumento di misurazione a telecamera)

≤ ± 1,0 % rispetto al riferimento 5%≤ ± 1,5 % rispetto al riferimento 40%≤ ± 1,0 % rispetto al riferimento 80%

NOTA Rispetto a quanto indicato al punto 4.1.4 del TAGA.DOC.07, che si riferisce al momento del check up del sistema, questi valori di tolleranza riguardano tutta la produzione corrente

Controllo visivo (ispezione)Oltre ai valori raccomandati ai punti precedenti è importante effettuare il controllo visivo sull’intera superficie delle lastre pronte per la stampa:

● presenza di tutti i segni grafici (registro, taglio, piega, squadra laterale, occhio elettrico, ecc.);

● punti minimi su scala UGRA/Fogra (o alternative) e illustrazioni (chiusure e rispetto dei minimi);

● eventuale presenza di sporchi, segni e irregolarità o differenze su fondini ripetitivi● completezza di illustrazioni e testi;● regolarità della stesura della gomma di protezione e assenza di rilievi, botte, graffi o altri

difetti fisici; ● posizionamento dei grafismi (con tracciato o centratura nel formato);● regolarità e precisione della punzonatura per il registro e regolarità del bordo di attacco.

Per lastre con contrasto di immagine insufficiente il controllo viene completato analizzando i primi fogli di macchina stampati.

NOTA È utile ricordare che gli standard per le lavorazioni definite in ISO 12647-2:2004 prevedono le condizioni di preparazione delle forme descritte ai punti indicati qui di seguito (TAGA.ISO12647-2 - Guida all’uso della Norma - rev.04 - Giugno 2010)


Altro aspetto da considerare attentamente sono i requisiti dimensionali delle lastre, che si devono prevedere secondo ISO 12635, come richiamato dal TAGA.DOC.07 al punto 4.2, a cui si rimanda per maggiori informazioni e che vengono riassunti qui di seguito.

Requisiti dimensionali delle lastre offset (ISO 12635) (dimensioni espresse in mm)

Spessore

Millimetri Tolleranza note

da 0,100 a 0,300da 0,375 a 0,480

± 0,010± 0,015 alluminio

Dimensioni Larghezza W (Width) = dimensione della lastra parallela al lato pinza, Lunghezza L (Length) = dimensione perpendicolare al lato pinza

Larghezza W Tolleranze W Lunghezza L Tolleranze L

Offset da foglio Ultimo numero 0 o 5 W < 1500: ± 1,0W > 1500: ± 1,5 Ultimo numero 0 o 5 L < 1500: ± 1,0

L > 1500: ± 1,5

Offset da bobina Ultimo numero 0 o 5 W < 1500: ± 0,8W > 1500: ± 1,5

Ultimo numero 0, 2, 4, 6, 8

L < 1500: ± 0,8L > 1500: ± 1,5

NOTA ad eccezione dei casi chiaramente specificati le lastre per Offset da bobina hanno il senso di macchina (grana) paral-lelo alla lunghezza delle lastre stesse.


Ortogonalità Le dimensioni indicate valgono per lastre perfettamente rettangolari (vedi TAGA.DOC.07 - 4.2).

Planarità* Per lastre < 1200 mm massima ondulazione ≤ 3,0 mm dovrebbe essere ≤ 1,5 mm

Per lastre > 1200 mm massima ondulazione ≤ 3,0 mm dovrebbe essere ≤ 2,5 mm

* per il montaggio automatico in macchina i valori di tolleranza possono essere inferiori a quelli indicati in questa specifica.

Verificare la coerenza dei dati con quanto stabilito dalle specifiche tecniche della macchina da stampa in uso.

NOTAI valori indicati si intendono per misurazioni effettuate a temperatura di 21°C ± 1° e sono validi sia per lastre tradizionali che per lastre termo indurite

Rettilinearità del bordo delle lastre

Il bordo della lastra parallelo all’asse del cilindro (lato pinza) non deve deviare rispetto ad una linea retta per più di 200 micron (µm) per ogni metro lineare.


C3. - STAMPA

Premessa Nell’ambito delle lavorazioni offset, la fase della STAMPA si occupa di:

● Controllo dei sistemi e degli strumenti di misura (vedi nota 1);● Controllo delle materie prime, carte, inchiostri e prodotti di consumo;● Preparazione e aggiornamento dei dati di caratterizzazione (e relativi profili colore) delle

unità produttive nelle diverse condizioni di stampa richieste dal mercato;● Gestione dei “visto si stampi” e verifica della qualità e uniformità della tiratura secondo

le specifiche stabilite;● Verifica di conformità di lastre, prove colore e documentazione esecutiva di commessa;● Gestione e conduzione delle macchine da stampa e delle attrezzature complementari nel

rispetto dei tempi e dei costi preventivati;● Gestione dei rapporti tecnici con i reparti a monte (print buyer, grafici, prestampa) e a

valle (allestimento, poststampa).

Il documento considera l’insieme di queste attività e definisce alcune linee guida per la loro esecuzio-ne facendo riferimento a specifiche raccomandazioni e norme attualmente in uso sul mercato grafico nazionale ed internazionale (vedi anche Sezione B - MANUTENZIONE, VERIFICA E CALIBRAZIONE DEL SISTEMA DI PRODUZIONE).In questo capitolo (C3) si considerano i controlli previsti in produzione durante la stampa (avviamento, visto si stampi e tiratura), i parametri che li regolano, compresi valori di riferimento e tolleranze, con particolare riguardo a quanto prescritto dalla norma ISO12647-2:2013. Vengono inoltre considerate con altrettanta attenzione quelle condizioni di stampa (PC = Print Condition) che non rientrano tra gli standard definiti dalla norma stessa (da PC1 a PC8 vedi Tavola 1 e successive) oppure che utilizza-no materiali fuori standard o tecnologie alternative o ibride. Per esse lo stampatore deve ricercare e mettere a punto le modalità operative ottimali (carta, inchiostri, macchina, ecc.) per ottenere i prodotti voluti e quindi procedere con le operazioni di caratterizzazione e profilatura da impiegare nelle opera-zioni di prestampa o di repurposing dei file. In ogni caso è sempre molto importante che lo stampatore sia in grado di mantenere costantemente sotto controllo l’intero processo per poter garantire la massima stabilità, ripetibilità e prevedibilità dei risultati, elementi essenziali per la gestione della produzione basata sugli attuali sistemi di colour ma-nagement (CMS) che vedono impegnati tutti gli operatori dell’intera filiera grafica, dal cliente e/o print buyer alla legatoria (poststampa).

3.0 - Riferimenti

● TAGA.DOC.04 Procedura di check up di stampa● TAGA.DOC.07 Controllo e taratura delle lastre offset ● TAGA.DOC.14 Caratterizzazione del sistema di stampa offset● TAGA.SCH.OF19 Parametri CQ ● ISO/TS 10128 Graphic Technology - Methods of adjustment of the color

reproduction of a printing system to match a set of characterisation data

● ISO 12647-2:2013 Graphic technology - Process control for the production of halftone colour separations, proof and production prints Part 2: Offset lithographic processes

● ANSI CGATS TR 016-2012 Graphic technology - Printing Tolerance and Conformity Assessment


3.1- Parametri di controllo e funzioni per l’analisi dei dati

Le procedure di controllo di produzione si basano sulla rilevazione sistematica dei valori assunti dai parametri qualitativi dei prodotti lavorati. Ciò permette di monitorarne l’andamento e valutare il livello qualitativo raggiunto rispetto alle specifiche e quindi garantire:

● la ripetibilità nel tempo delle caratteristiche delle prove e della stampa;● la possibilità di assicurare la corrispondenza delle condizioni di lavorazione a quanto

stabilito dalle specifiche;● l’uniformità e costanza dei risultati sull’intera superficie stampata, alle diverse velocità e

per tutta la tiratura nei limiti definiti dalle norme o concordati tra le parti. La rilevazione dei dati viene resa più rappresentativa quando le macchine da stampa sono corredate di sistemi automatici di lettura dei fogli e di elaborazione dei dati in modo da velocizzare i controlli, aumentare la numerosità dei dati disponibili per le analisi statistiche e rendere possibili gli eventuali interventi correttivi in tempo reale.Tavole riassuntive dei parametri maggiormente utilizzati nel processo di stampa Offset.

Parametro Descrizione Strumenti e condizioni di misurazione Riferimenti

Densità ottica di stampa

Rileva un valore numerico direttamente proporzionale alla quantità d’inchiostro trasferito sul supporto di stampa.Se il valore è maggiore rispetto ad un riferimento significa che occorre diminuire la quantità d’inchiostro; se il valore è minore, occorre aumentarla.Si usa principalmente per monitorare i colori di scala azzerando lo strumento sul supporto. Non adatto per la misurazione di colori composti e colori speciali (spot color).(vedi NOTA 2)

Densitometro Impostazione dello strumento con filtri a banda stretta (Status E) e polarizzatore ponendo il campione da misurare sulla stessa carta di stampa (sistema sb, self backing). Per carte che lasciano trasparire la stampa sull’altro lato misurare su fondo nero (sistema bb, black backing).

ISO13655:2009DIN 16536

TAGA.SCH.OF19

Dot Gain e TVI(TVI = Tone Value Increase, aumento di punto, Dot Gain)

(punto 3.4)

Per convenzione indica l’aumento del punto di retino stampato rispetto al suo valore nominale indipendentemente dal valore misurato sulla lastra.Esempio: il valore nominale (cioè sul file) di un fondino è 50%, misurato sul foglio diventa 65%, il dot gain o aumento di punto (TVI) è 15%.

NOTA Il dot gain di macchina rappresenta la differenza tra il valore di punto ottenuto in stampa e quello rilevato sulla lastra.

Densitometro / SpettrofotometroI valori di Dot Gain vengono calcolati automaticamente partendo dai valori densitometrici (applicando la formula di MURRAY-DAVIES).

Dai valori spettrofotometrici (valori tristimolo XYZ) si calcola il dot gain nel modo seguente:

% cyan = 100 x (Xo-Xt)/(Xo-Xs)% magenta e nero = 100 x (Yo-Yt)/(Yo-Ys)% giallo = 100 x (Zo-Zt)/(Zo-Zs)in cuiXo, Yo, Zo = valori del supporto non stampatoXt, Yt, Zt = valori dei retinatiXs, Ys, Zs = valori dei pieni al 100%

ISO 12647-1: 2013

TAGA.SCH.OF19

Valori colorimetrici

Definiscono i valori cromatici dei colori stampati (valori tristimolo XYZ) espressi con le coordinate L*a*b* nel sistema CIELAB ( L* indica la chiarezza e a*b* sono le coordinate cromatiche), oppure con le coordinate L*C*h nel sistema CIELCh (L* indica la chiarezza, C* la croma e h la tinta).

Spettrofotometro Condizioni di misurazione M0 o M1, intervallo di lunghezza d’onda tra 400 e 700 nm (nanometri) e ampiezza delle bande ogni 5 o 10 nm, illuminante D50 con indice di metamerismo nella zona UV < 1,5, osservatore standard 2°, geometria 0°/45° o 45°/0°, bianco assoluto.Misurazione su fondo bianco (wb = white backing). Misurazione su fondo nero (bb = black backing).

ISO 12647-1:2013ISO 13655:2009TAGA.SCH.OF19 - Parametri CQ - Rev2

∆E*(Differenza delta E*)(punto 3.3.2)

Indica la differenza ∆ (delta) cromatica tra due colori rilevata con spettrofotometro, calcolata con la metodologia CIE 1976 e espressa come ∆ E*ab. Attualmente si sta effettuando la sostituzione del ∆ E*ab con ∆E*2000 per rendere più coerenti le indicazioni degli strumenti con quanto percepito visivamente.

Spettrofotometro Condizioni di misurazione M1.

NOTA prima di accettare o fornire valori di riferimento (pieni di colore, curve spettrali, dati di caratterizzazione, ecc.) e relative tolleranze espressi come ∆E* bisogna verificare che le condizioni di misurazione e le funzioni usate siano del tutto uguali.

ISO 12647-1:2013TAGA.SCH.OF19 - Parametri CQ - Rev02 - Dic 2008

Registro di immagine e registro tra bianca e volta B/V(punto 3.5.1 e 3.5.2)

Il registro di immagine Indica il grado di precisione con cui si sovrappongono i colori che formano le immagini e tutti i grafismiIl registro bianca e volta verifica la posizione delle immagini stampate e dei grafismi stampati in bianca rispetto a quelli in volta.

Analisi visiva con lentino di ingrandimento

Si controlla la sovrapposizione di crocini di registro di spessore definito posti sui margini e all’interno delle forme per poter osservare il fenomeno su tutta la superficie stampata e si valutano gli scostamenti che devono rientrare nei valori di tolleranza stabiliti.

ISO 12647-1:2013TAGA.SCH.OF19 - Parametri CQ - Rev02 - Dic 2008


Parametro Descrizione Strumenti e condizioni di misurazione Riferimenti

Doppieggio - Slur Doppieggio, punto secondario, ombra, che si può formare accanto a quello principale nella stampa con macchine a più colori, generalmente originato da un’errata tensione del tessuto gommato o della lastra.

Slur (sbaveggio), deformazione, ovalizzazione del punto causato generalmente da fattori meccanici o collegabili ai caucciù.

Analisi con lentino e misurazione densitometricaSi verificano i retinati stampati per rilevare lo sdoppiamento dei puntini oppure la loro ovalizzazione più o meno accentuata. Sulle apposite scale di controllo si misura la differenza densitometrica tra i campi a tratteggio verticale e orizzontale per valutare la grandezza del fenomeno che deve tendere a zero.

TAGA.SCH.OF19 - Parametri CQ - Rev02 - Dic 2008

TAGA. DOC.04 - Check up di stampa - Rev04 - Feb2008

Bilanciamento dei grigi

(punto 3.4.2)

In stampa esprime la capacità del sistema di riprodurre un grigio, formato da retinati dei tre colori CMY, con la medesima tonalità/neutralità della prova di riferimento e di mantenerlo privo di dominanti nel corso dell’intera tiratura (vedi punto 3.4.2).

NOTAI valori di CMY necessari per ottenere un grigio visivamente neutro vengono definiti nella fase di Prestampa a partire dai profili utilizzati che tengono conto delle reali condizioni di stampa.

Spettrofotometro Le variazioni di tonalità della tacca del grigio formato da CMY rispetto al valore della copia OK devono essere contenute entro ∆E* ab ≤ 1,5. Nel corso della tiratura effettuare anche il controllo visivo per comparazione con la copia OK. ISO 12647-2:2013

GRACoL G7

Rifiuto coloreInk trapping

Misura il fenomeno di rifiuto o accettazione dell’inchiostro da parte del supporto vergine oppure dell’inchiostro stampato sull’elemento precedente.

NOTA Non confondere il termine inglese ink trapping con il trapping di immagine che riguarda l’ingrossamento o smagrimento dei grafismi quando si sovrappongono più colori.

Densitometro Si calcola effettuando la misurazione densitometrica dei pieni nella sequenza indicata dallo strumento. Valore ottimo = 100%, accettabile > 70%.

I valori colorimetrici di sovrapposizione (Rosso, Verde e Blu), indicati dalla ISO 12647-2:2013, rappresentano una forma alternativa di controllo dell’ink trapping e possono essere presi come riferimento per le condizioni ottimali e ripetibili della stampa e da copiare sulle prove contrattuali.

TAGA.SCH.OF19 - Parametri CQ - Rev02 - Dic 2008

TAGA. DOC.04 - Check up di stampa - Rev04 - Feb2008

Contrasto di stampa K%

È un parametro che controlla in particolare la riproduzione dei retinati nella zona dei tre quarti, ossia nelle zone scure e dettagliate delle illustrazioni, per cui è in grado di percepire i fenomeni di impastamento tonale non appena iniziano a verificarsi.

Il valore massimo di contrasto di stampa ottenibile in determinate condizioni (macchina da stampa, carta, inchiostro, lastra, ecc.) indica la condizione ottimale in cui la macchina può e deve operare.

Densitometro Si calcola automaticamente il valore del contrasto di stampa effettuando la misurazione densitometrica del pieno e di un campo al 75 o al 80%.

La formula applicata è la seguente:Contrasto di stampa K% = [(DP-DR)/DP] x 100 in cui DP = densità del pieno DR = densità del retinato al 75 o al 80%Più il valore è elevato maggiore è la separazione dei toni e quindi migliore è il risultato di stampa.

TAGA.SCH.OF19-Parametri CQ - Rev02-Dic 2008

TAGA.DOC.04 - Check up di stampa - Rev04 - Feb2008

FUNZIONI PER L’ANALISI DEI DATI Deviazione

(punto 3.4)

Indica la differenza cromatica o tonale tra i valori di un riferimento colore (prova contrattuale o valore standard) e quelli della copia di stampa OK (visto si stampi).

Spettrofotometro - DensitometroMisura l’entità degli scostamenti dei valori colorimetrici o densitometrici dei pieni di quadricromia e dei relativi valori di dot gain nei mezzitoni, rispetto ai valori di riferimento e alle tolleranze concordate. ISO 12647-2:2013

Variazione

(punto 3.4)

Esprime la variabilità dei valori dei pieni dei colori e/o valori tonali rilevati sulle copie prelevate durante l’intera tiratura rispetto ai valori della copia OK.

Spettrofotometro - DensitometroConsente di stabilire se le oscillazioni cromatiche e tonali che si possono manifestare nel corso della tiratura rispetto al visto rientrano nei valori di tolleranza di accettabilità concordate. Esprime il grado di stabilità del sistema di stampa utilizzato e il comportamento delle macchine nel tempo.

ISO 12647-2:2013


NOTA 1 Gli strumenti di misura devono risultare sempre calibrati come indicato dal Fornitore e stabilito dal Sistema di Controllo Qua-lità Aziendale.

NOTA 2 I valori densitometrici non sono sufficienti per definire un colore nelle sue componenti cromatiche ma possono e vengono usati per la determinazione dei valori tonali, cioè delle percentuali di punto e per il controllo della variabilità dei pieni in produzione. Per conseguire la conformità alla norma ISO12647-2:2013 gli stampatori possono raggiungere i valori corretti dei pieni di colore (100%) con le tolleranze stabilite, utilizzando la spettrofotometria e successivamente possono rilevare le densità sulla copia OK con il densitometro e proseguire con lo stesso strumento per il controllo della tiratura misurando sia i pieni sia i valori di dot gain. Da notare che i dati di caratterizzazione più recenti sono espressi con valori colorimetrici misurati nella condizione M1, ma esistono sul mercato tabelle e caratterizzazioni misurate con condizioni diverse. Occorre sempre verificare la coerenza del sistema di misura impiegato.


3.2 - Classificazione delle carteLe caratteristiche delle carte hanno un’influenza determinante sul risultato ottenibile in macchina da stampa. La norma ISO 12647-2:2013 considera le carte maggiormente diffuse nel settore offset e de-finisce delle classi di appartenenza con dei parametri che ne specificano le caratteristiche qualitative. Con questo sistema gli operatori grafici possono stabilire l’appartenenza della carta indicata per la stampa di un determinato lavoro ad una classe definita e, di conseguenza, scegliere il profilo di output corrispondente oppure prepararne uno personalizzato. La norma ISO 12647-2:2013 indica le seguenti condizioni di stampa (Printing Condition):

Tavola 1 - Condizioni di stampa standard per supporti di stampa tipici.

Condizioni di stampa

Descrizione del sup-porto di stampa (Ta-

vola 2 e 3)

Descrizione dei coloranti

(Tavola 5 e 6)

Descrizione della retinatura

Retini periodici Retini non periodici

Curva TVI

Frequenza (cm1)

Curva TVI

Punto minimo (µm)

PC1 PS1 CD1 A 60 a 80 E 20 (25)PC2 PS2 CD2 B 48 a 70 E 25PC3 PS3 CD3 B 48 a 60 E 30PC4 PS4 CD4 B 48 a 60 E 30PC5 PS5 CD5 C 52 a 70 E 30 (35)PC5 PS6 CD6 B 48 a 60 E 35PC7 PS7 CD7 C 48 a 60 E 35PC8 PS8 CD8 C 48 a 60 E 35

Seguono poi le suddivisioni tra le tipologie di supporti più ricorrenti (da notare: si tratta di dati informativi e non di requisiti di norma)

Tavola 2 - I valori colorimetrici (L*a*b*) del punto di bianco del supporto e dei coloranti devono essere ricavati dalla caratte-rizzazione scelta (vedi capitolo B.4). Ad esempio, in caso di FOGRA 51 i valori colorimetrici (L*, a*, b*) di riferimento per il bianco carta saranno L*=95,00; a*=1,50; b*=-6,00; misurati in condizione M1, White Backing.

CaratteristicheTipo di carta e superficie

PS1 PS2 PS3 PS4

Tipo di superficie Patinata premium Patinata migliorata Pat lucida standard Pat opaca standardGrammatura (a) g/m2 80 a 250 (115) 51 a 80 (70) 48 a 70 (51) 51 a 65 (54)Grado bianco (b) CIE 105 a 135 90 a 105 60 a 90 75 a 90Grado di Lucido (c) 10 a 80 25 a 65 60 a 80 7 a 35

Colore (d) Coordinate Coordinate Coordinate CoordinateL* a* b* L* a* b* L* a* b* L* a* b*

White backing 95 1 -4 93 0 -1 90 0 1 91 0 1Black backing 93 1 -5 90 0 -2 87 0 0 88 0 -1

Tolleranze ±3 ±2 ±4 ±3 ±2 ±2 ±3 ±2 ±2 ±3 ±2 ±2Fluorescenza (e) Moderata Bassa Bassa Bassa

a - I valori tra parentesi si riferiscono alle rispettive coordinate L*a*b* indicate in questa tavola.b - La misurazione del grado di bianco secondo ISO 11475 si riferisce a condizioni di illuminazione con luce diurna.

Osservare che il valore di questo singolo punto di misurazione è (tra le altre variabili) basato su condizioni di osservazione con luce D65. Lo standard di illuminazione per la stampa è il D50. I valori del grado di bianco dovrebbero pertanto essere usati solo come guida.

c - Misurazioni secondo ISO 8254-1, metodo TAPPI.d - Misurazioni secondo ISO 13655. Illuminante D50, osservatore 2°, geometria 0/45 oppure 45/0. Le misurazioni

devono essere effettuate usando la condizione M1.e - Limiti per la Fluorescenza: leggera (0-4), bassa (8-14), alta (14-25).


NOTA 1 Per quanto concerne grado di lucido e colore, i tipi di carta elencati nelle Tavole 2 e 3 sono rappresentativi della gamma di supporti utilizzati per i processi considerati in questa parte della ISO 12647.

NOTA 2 Se il prodotto finale è sottoposto a finissaggio superficiale (verniciatura o plastificazione) ciò può variare significativamente il colore e il grado di Lucido del supporto.

Tavola 3 - Coordinate CIELAB, grammatura e grado di bianco CIE (CIE Whitness) per i supporti di stampa (informativo).


PS5 PS6 PS7 PS8

Tipo di superficie Non patinata senza pasta legno

Non patinata super calandrata

Non patinata miglio-rata

Non patinata stan-dard

Grammatura (a) g/m2 70 a 250 (120) 38 a 60 (56) 40 a 56 (49) 40 a 52 (45)

Grado bianco (b) CIE 140 a 175 45 a 85 40 a 80 35 a 60

Grado di Lucido (c) 5 a 15 30 a 55 10 a 35 5 a 10

Colore (d)Coordinate Coordinate Coordinate Coordinate

L* a* b* L* a* b* L* a* b* L* a* b*

White backing 95 1 -4 90 0 3 89 0 3 85 1 5

Black backing 92 1 -5 87 0 2 86 -1 2 82 0 3

Tolleranze ±3 ±2 ±2 ±3 ±2 ±2 ±3 ±2 ±2 ±3 ±2 ±2

Fluorescenza (e) Alta Bassa Leggera Leggera

a - I valori tra parentesi si riferiscono alle rispettive coordinate L*a*b* indicate in questa tavola.b - La misurazione del grado di bianco secondo ISO 11475 si riferisce a condizioni di illuminazione con luce diurna.

Osservare che il valore di questo singolo punto di misurazione è (tra le altre variabili) basato su condizioni di osservazione con luce D65. Lo standard di illuminazione per la stampa è il D50. I valori del grado di bianco dovrebbero pertanto essere usati solo come guida.

c - Misurazioni secondo ISO 8254-1, metodo TAPPI.d - Misurazioni secondo ISO 13655. Illuminante D50, osservatore 2°, geometria 0/45 oppure 45/0. Le misurazioni

devono essere effettuate usando la condizione M1.e - Limiti per la Fluorescenza: leggera (0-4), bassa (8-14), alta (14-25).

NOTA 3 Per le stampe su carte e cartoncini con caratteristiche superficiali simili a quelle delle carte tipo patinata premium e non patinata senza pasta legno ma con grammatura sensibilmente superiore rispetto ai valori tra parentesi, si possono usare le coordinate cromatiche CIELAB fornite per il fondo bianco (WB).

NOTA 4 Esempi di tipiche carte patinate e non patinate vengono fornite nella Tavola 4.

NOTA 5 L’ Allegato B della norma ISO 12647-2:2013, fornisce più informazioni nel trattamento delle differenze del colore della carta.

NOTA 6 La descrizione del supporto di stampa (tavola 2 e 3) definisce 8 condizioni di stampa e non copre tutte le specifiche delle carte o cartoncini esistenti sul mercato.

NOTA 7 Il supporto PS3 è il supporto di stampa più vicino allo specifico caso del cartoncino patinato, con caratteristiche tipiche: gram-matura sopra 225 g/m2, grado di lucido 30-60, coordinate colore CIELAB 90, 0, -2 (WB) bassa fluorescenza.

Di seguito elenchiamo alcuni dei raggruppamenti esemplificativi per distinguere più chiara-mente le varie tipologie di carte e il loro campo di impiego più comune.


Tavola 4 - Esempi di tipiche carte patinate e non patinate (informativo).


PS1 PS2 PS3 PS4

Tipo di superficie Patinata premium Patinata migliorata Patinata lucida standard

Patinata matt e semimatt standard

Processo tipico Offset a foglio e rotativa a caldo

Offset rotativa a caldo



Carte tipiche

Patinata senza pasta legno, lucida, semi matt, matt (WFC)Patinata a alta e

media grammatura (HWC e MWC)

Patinata a grammatura media

(MWC)Patinata a bassa

grammatura (LWC migliorata)

Patinata a bassa grammatura lucida e

semi-matt (LWC)

Patinata in macchina (MFC)

Patinata a bassa grammatura

semi-matt (LWC)

PS5 PS6 PS7 PS8

Tipo di superficie Non patinata senza pasta legno

Non patinata super calandrata

Non patinata migliorata

Non patinata standard

Processo tipico Offset a foglio e rotativa a caldo




Carte tipicheNon patinata senza pasta legno (WFU) Super calandrata

(SC-A, SC-B)

Non patinata migliorata in

macchina (UMI)Migliorata per

quotidiani

Standard per quotidiani (SNP)

I principali parametri utilizzati nella definizione delle caratteristiche delle carte sono i seguenti:● Colore, tonalità: valori CIELAB misurati con spettrofotometro. Una carta di colore bianco ri-

flette uniformemente le radiazioni di tutte le lunghezze d’onda che la colpiscono. Se assorbe in qualche settore dello spettro assume la colorazione delle radiazioni riflesse. Lo spettrofoto-metro permette di effettuare le misurazioni di questa caratteristica che può essere apprezzata visivamente in condizioni di illuminazione normalizzata (ISO 3664). Da notare che le cartiere normalmente forniscono questo dato secondo ISO 5631 che utilizza un illuminante differente (D65) per cui è opportuno utilizzare il valore della Cartiera come indicativo e rilevare i valori effettivi direttamente sul supporto in esame;

● Grado di lucido: se una luce incidente viene riflessa da una superficie in modo uniforme e or-dinato con tutti i raggi paralleli a se stessi si dice che tale superficie è speculare. Una superficie mattata riflette invece i raggi in tutte le direzioni. Il grado di lucido di una carta rappresenta il suo modo di riflettere i raggi il più vicino possibile a quello della superficie speculare. Il grado di lucido è indipendente dal colore e si misura con il glossometro. Secondo lo standard ISO 8254-1:1999E metodo Lehmann, si rileva la quantità di luce riflessa dal campione di carta in


comparazione con la quantità di luce riflessa da un vetro nero pulito avente un grado di lucido posto a 100. Le carte mattate arrivano fino a 30 unità mentre le carte patinate supercalandrate arrivano fino a 60/70. L’influenza di questa caratteristica sull’apprezzamento visivo del colore e della struttura delle illustrazioni è evidente per cui è necessario che i supporti usati per le prove e per la stampa siano possibilmente uguali;

● Grado di bianco (ISO brightness): si misura con riflettometro rilevando la porzione di luce blu (a 457 nm) riflessa dalla superficie della carta, in condizioni definite (ISO 2470 illuminante C), per cui il sistema è particolarmente sensibile alle minime variazioni delle tonalità giallastre della carta stessa e premia i supporti che riflettono nella regione cromatica degli azzurri (azione degli sbiancanti ottici);

● Grammatura: rappresenta il peso in grammi di un metro quadro di carta. La misura viene effet-tuata in laboratorio dopo condizionamento secondo UNI EN ISO 536-98.

Per definire con maggiore accuratezza le caratteristiche delle carte, anche e soprattutto per i casi che non rientrano facilmente nella classificazione ISO, si è ritenuto opportuno completare i criteri di iden-tificazione aggiungendo altri quattro parametri.

Essi sono: ● Opacità: proprietà della carta di non farsi attraversare dalla luce. Ciò è determinato sia dalla

capacità dei pigmenti di assorbire la luce incidente e sia dalla capacità della carta di diffondere la luce al suo interno (scattering);

● Grado di liscio: definisce le caratteristiche di uniformità e regolarità della superficie della carta ed è collegata strettamente ai sistemi usati per la fabbricazione, alla calandratura, alla distribu-zione dell’impasto e della patina, ecc. Influenza direttamente la qualità del prodotto stampato e viene misurata secondo ISO 8791-4:1992(E) metodo: PPS 10 (norma TAPPI) con strumenti che determinano la quantità di aria che passa sotto i bordi di una capsula anulare appoggiata sulla superficie della carta stessa;

● Spessore: è la distanza tra le due facce di un foglio di carta misurata con uno spessimetro avente area del “tasto di pressione” pari a 200 mm2 e pressione pari a 1 kgf/cm2. UNI EN ISO 534-94;

● Mano (bulk - volume specifico apparente VSA): è il rapporto matematico tra lo spessore in micron e il peso del foglio in grammi. A parità di grammatura un tipo di carta può sviluppare uno spessore maggiore o minore. Nel caso di prodotti editoriali che devono sviluppare uno spessore ben definito (collana) la grammatura della carta da utilizzare è: Spessore finale del “blocco libro” (in micron)/ n. fogli x Mano.

Dopo aver individuato le caratteristiche delle carte usate si consiglia di archiviarne un campione, al-legando le schede con i parametri rilevati e tenerlo a disposizione per eventuali confronti successivi.Inoltre per rendere comprensibili e comparabili i valori, anche se relativi a materiali provenienti da differenti cartiere che usano sistemi diversi, è necessario indicare sempre le modalità di analisi e le norme di riferimento con cui sono state effettuate le misurazioni dei vari parametri. La scheda carta proposta nel documento “Relazione Comitato Carta” (scaricabile dal sito www.taga.it nella sezione documenti) riunisce questi elementi e può essere utilizzata per identificare i tipi di sup-porto offerti dal mercato.


3.3 Valori Colorimetrici dei pieni e tolleranze NOTA Per “copia OK” o “visto si stampi” si intende la copia di macchina che conclude le operazioni di avviamento e viene verifi-cata e approvata in tutte le sue caratteristiche qualitative prima di procedere con la stampa. Essa rappresenta il riferimento qualitativo (cromatico e grafico) per l’intera tiratura e, come tale, deve essere firmata dal responsabile della stampa o dalla persona preposta (cliente, responsabile aziendale, operatore, ecc.), contenere data e ora di esecuzione, oltre ai dati tecnici dell’ordine di lavoro a cui si deve ricondurre. Normalmente accompagna il materiale stampato fino al completamento delle lavorazioni e viene conservata per completamenti di tiratura, ristampe oppure per eventuali analisi o contestazioni. Nel caso di stampa in stabilimenti e tempi differenti, l’esigenza di avere risultati uguali e comparabili si può concretizzare disponendo di più copie del “visto si stampi” originale messe a disposizione del cliente.

3.3.0- Valori colorimetrici di riferimento

I valori colorimetrici raccomandati per i pieni dei colori primari e secondari sono indicati nelle Tavole 5 e 6 di ISO 12647-2:2013. Se si sta simulando una caratterizzazione (esempio FOGRA 51) tutti questi valori vanno sostituiti con i valori della caratterizzazione e se necessario corretti per il bianco carta. Per esempio in FOGRA 51 nella Tavola 5 CD1 i valori CIELAB (WB):

Colore L* a* b*

Nero 16,00 0,07 -0,33

Ciano 56,12 -34,90 -52,52

Magenta 48,06 75,29 -5,18

Giallo 88,94 -4,04 92,37

Rosso 47,99 69,33 45,87

Verde 49,45 -65,93 24,34

Blue 24,74 21,12 -47,45

Sovrastampa CMY 23,26 -1,43 -1,68

La carta utilizzata per questa caratterizzazione è di tipo PS1 ma i valori L*a*b* del bianco carta sono L*=95.00, a*=1.50, b*-6.00.

In alcuni casi la carta selezionata per la produzione non ha gli stessi valori L*a*b* della caratterizzazio-ne in questi casi può essere necessario regolare i valori obbiettivo (valori target). Se la carta utilizzata durante la produzione ha dei valori L*a*b* significativamente differenti tutti i valori L*a*b* delle tabelle 2, 3, 5 e 6 vanno corretti mentre le tolleranze vanno mantenute intatte. Una metodologia di conver-sione lineare è descritta nell’appendice B della norma ISO 12647-2:2013. Questo sistema ad oggi dà buoni risultati utilizzando calcoli relativamente semplici.

I colori di quadricromia devono essere identificati nel seguente modo:

● C = Ciano (Cyan);● M = Magenta;● Y = Giallo;● K = Nero.


Tavola 5 - Coordinate CIELAB dei colori per la sequenza di stampa cyan-magenta-giallo.

Caratteristiche


CD1Patinata premium

CD 2 Patinata migliorata

CD3 Pat lucida standard

CD4 Pat matt standard

ColoreCoordinate Coordinate Coordinate Coordinate

L* a* b* L* a* b* L* a* b* L* a* b*

NeroWB 16 0 0 20 1 2 20 1 2 24 1 2

BB 16 0 0 20 1 2 19 1 2 23 1 2

CyanWB 56 -36 -51 58 -37 -46 55 -36 -43 56 -33 -42

BB 55 -35 -51 56 -36 -45 53 -35 -42 54 -32 -42

MagentaWB 48 75 -4 48 73 -6 46 70 -3 48 68 -1

BB 47 73 -4 47 71 -7 45 68 -4 46 65 -2

GialloWB 89 -4 93 87 -3 90 84 -2 89 85 -2 83

BB 87 -4 91 84 -3 87 81 -2 86 82 -2 80

RossoWB 48 68 47 48 66 45 64 45 47 47 63 41

BB 46 67 45 47 64 43 45 62 43 46 61 39

VerdeWB 50 -65 26 51 -59 27 49 -56 28 50 -53 26

BB 49 -63 25 49 -57 26 48 -54 27 49 -51 24

BluWB 25 20 -46 28 16 -46 27 15 -42 28 16 -38

BB 24 20 -45 27 15 -45 26 14 -41 27 15 -38

Sovrastampa

CMYWB 23 0 -1 28 -4 -1 27 -3 0 27 0 -2

BB 23 0 -1 27 -4 -1 27 -3 0 27 0 -2

Misurazioni secondo ISO 13655-Illuminante D50, osservatore 2°, geometria 0/45, 45/0. Le misurazioni devono essere eseguite nella condizione M1. Valori validi per misurazioni su fondo bianco (WB) e fondo nero (BB) su fogli asciutti.


Tavola 6 - Coordinate CIELAB dei colori per la sequenza di stampa cyan-magenta-giallo.

Caratteristiche


CD5Non patinata senza

pasta legnoCD 6

Super calandrataCD7

Non patinata migliorata

CD8 Non patinata

standard

ColoreCoordinate Coordinate Coordinate Coordinate

L* a* b* L* a* b* L* a* b* L* a* b*

NeroWB 33 1 1 23 1 2 32 1 3 30 1 2

BB 32 1 1 22 1 2 31 1 3 28 1 2

CyanWB 60 -25 -44 56 -36 -40 -59 -29 -35 54 -26 -31

BB 58 -24 -44 54 -35 -40 -57 -29 -35 52 -26 -31

MagentaWB 55 60 -2 48 67 -4 -53 59 -1 51 55 1

BB 53 58 -3 46 65 -4 51 56 -2 50 52 -1

GialloWB 89 -3 76 84 0 86 83 -1 73 79 0 70BB 86 -3 73 81 0 83 80 -2 70 76 0 67

RossoWB 53 56 27 47 63 40 51 57 31 48 53 31

BB 51 55 25 46 61 38 49 54 29 47 51 29

VerdeWB 53 -43 14 49 -53 25 53 -43 18 47 -38 20

BB 52 -41 13 48 -52 24 51 -43 17 46 -37 18

BluWB 39 9 -30 28 13 -41 37 8 -31 36 9 -25

BB 37 9 -30 27 12 -40 36 7 -30 34 9 -26

Sovrastampa

CMYWB 35 0 -3 27 -1 -3 34 -3 -5 33 -1 0

BB 34 0 -3 26 -1 -4 33 -3 -5 31 -2 0

Misurazioni secondo ISO 13655-Illuminante D50, osservatore 2°, geometria 0/45, 45/0. Le misurazioni devono essere eseguite nella condizione M1. Valori validi per misurazioni su fondo bianco (WB) e fondo nero (BB) su fogli asciutti.

3.3.1 - Come si procede per una corretta regolazione del colore (calibrazione e produzione)

Inchiostri di stampa

Gli inchiostri di scala utilizzati devono essere conformi alla ISO 2846-1 (garanzia del fornitore).

Valori colorimetrici CIELAB Su alcune copie stampate con cariche di inchiostrazione crescenti, misurare con lo spettrofotometro i valori L*a*b* dei singoli colori di scala, cyan, magenta, giallo e nero (CMYK) e individuare quelli corrispondenti ai valori prescritti (Tavole 5 e 6) o nei limiti di tolleranza stabiliti (vedi paragrafo 3.3.2). Le differenze tra i valori L*a*b* ottenuti e quelli voluti vengono espressi come ∆E*ab o ∆E*00 (solo in-formativo) che, come indicato in Tavola 7 della norma ISO 12647-2:2013 rappresenta la tolleranza di deviazione e deve risultare ≤ 5 per ∆E*ab.

Uso del densitometro Come indicato alla NOTA 2 del punto 3.1 (Controllo di Produzione: Parametri) in generale i valori densitometrici non sono sufficientemente completi per misurare i colori per cui, secondo le indicazioni pratiche più diffuse, gli operatori alla macchina devono utilizzare la spettrofotometria per raggiungere i valori di inchiostrazione voluti per poi eventualmente passare alla densitometria per il controllo di


produzione durante la tiratura. È necessario comunque conoscere quali oscillazioni di densità per ogni colore siano consentite per rimanere entro le tolleranze stabilite dalla Tavola 7 della norma ISO12647-2:2013 (∆E*ab 5), in modo da definire tolleranze di densità corrette e relazionate coi valori di norma. Da notare che tutti i valori degli standard ISO e di caratterizzazione sono esclusivamente colorimetrici.

3.3.2- Tolleranze colorimetriche

Tavola 7 - Tolleranze ∆E*ab CIELAB per i pieni dei colori di scala.

Colori di scalaTolleranza di deviazione Tolleranza di variazione

Foglio OK Tiratura∆E*ab ∆E*00 ∆E*ab ∆E*00 ∆H

Nero 5 5 4 4 -

Cyan 5 3,5 4 2,8 3

Magenta 5 3,5 4 2,8 3

Giallo 5 3,5 5 3,5 3

Le tolleranze espresse come ∆E*00 sono forniti solo a titolo informativo.

La tolleranza di deviazione rappresenta la differenza, espressa come delta E*, tra i pieni dei primari della prova e quelli della copia “visto si stampi” (copia OK) che non deve superare i valori indicati nella Tavola 7. Nel caso non sia disponibile alcuna prova, profilo ICC o set di dati, i valori elencati nelle Ta-vole 5 e 6 di ISO 12647-2:2013 vengono usati come riferimento.La tolleranza di variazione (vedi anche punto 3.8: “Variabilità della stampa durante la tiratura”) si ri-ferisce al rapporto tra le copie di tiratura e il “visto si stampi”. Le eventuali differenze espresse come ∆E*ab dei pieni dei colori primari delle copie di produzione e i valori del “visto si stampi”, per almeno il 68% delle copie stampate, non devono superare la tolleranza di variazione specificato nella Tavola 7.

3.4 - Valori tonali e tolleranze

3.4.0 - Valori di riferimento TVI (aumento di punto, Dot Gain).La rilevazione dei valori tonali viene effettuata con densitometro (STATUS E/ Polarizzato, azzeramen-to sulla carta, sb) una volta raggiunto il valore corretto dei pieni, controllando sia il tipo di carta usato, sia il tipo di punto utilizzato (tondo, ellittico, quadrato, ecc.) che la lineatura scelta per la stampa (60 linee/cm, 70 linne/cm o altro), verificando di rientrare nelle tolleranze di Tavola 11 rispetto ai valori espressi dalla norma di riferimento: vedi ISO 12647-2:2013, Tavola 8 e Figura 3 corrispondente, con il dettaglio delle varie percentuali di TVI di Tavola 9.

Tavola 8 - Valori di riferimento per l’aumento dei valori tonali (TVI o Dot Gain) per le tacche delle scale di controllo.

Condizioni di stampaRetini periodici (AM) Retini non periodici (FM)

40 50 75 80 40 50 75 80

PC1 15 16 13 11 28 28 18 15

PC2, PC3, PC4 19 19 14 12 28 28 18 15

PC5, PC6, PC7, PC8 22 22 15 13 28 28 18 15

NOTA 1 I valori forniti nella Tavola 8 si riferiscono a misurazioni densitometriche secondo ISO 5-3 su scale di controllo in Status E senza polarizzatore. Se si usa un polarizzatore si ottengono risultati simili.NOTA 2 Quando si usano inchiostri standard la misurazione in Status T dei valori di TVI fornisce risultati simili a quelli ottenuti misu-


rando in Status E.

NOTA 3 Da un set di dati di caratterizzazione oppure da un profilo colorimetrico si possono calcolare i valori tonali colorimetrici e i valori di aumento del punto colorimetrico. Comunque i valori concreti dipendono dal canale colore e dalla condizione di stampa e tendono a essere differenti dai valori di incremento del punto densitometrico. Maggiori informazioni sul sistema per collegare i valori tonali colorimetrici a quelli densitometrici si possono trovare in ISO/TS 10128.

Figura 3 - Curva dell’aumento dei valori tonali (TVI) per le condizioni di stampa definite nella Tavola 1.

A B C D E0

0 10 20 30 40 50

ISO 12647-2:2013 TVI Target Curves

60 70 80 90 100

5

10

15

20

25

30

35

Tavola 9 - Aumento dei valori tonali (TVI) per le condizioni di stampa definite nella tavola 1.

Valore tonale Aumento dei valori tonali (TVI)

A B C D E

% % % % % %

0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0

5 3,3 4,6 5,8 6,4 6,8

10 6,1 8,3 10,6 11,6 12,6

20 10,5 13,9 17,2 19,3 21,2

30 13,5 17,2 20,9 23,7 26,4

40 15,3 18,8 22,3 25,4 28,5

50 16,0 19,0 22,0 25,0 28,0

60 15,6 17,9 20,3 22,8 25,3

70 14,0 15,7 17,4 19,1 20,7

80 11,0 12,1 13,2 14,0 14,7

90 6,5 7,0 7,5 7,7 7,7

95 3,5 3,8 4,0 4,0 3,9

100 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0


3.4.1 - Tolleranze tonali Le tolleranze relative all’aumento dei valori tonali secondo ISO 12647-2:2013 sono indicate nella Ta-vola 11. Le rilevazioni densitometriche si intendono sempre effettuate su stampati esenti da fenomeni di slur e doppiaggio e non tengono conto dell’eventuale compensazione tonale delle lastre.

Tavola 11 - Tolleranze sull’aumento di punto e massima escursione dei mezzitoni per le prove e per la tiratura.

Valore tonale delle tacche di controlloTolleranza di deviazione Tolleranza di variazione

Foglio OK Tiratura

< 30 3 3

Da 30 a 60 4 4

>60 3 3

Massima escursione dei mezzitoni 5 5

NOTA 1 I valori della Tavola 11, si riferiscono alle misurazioni su una scala di controllo con lineatura di retino uguale a quella delle illustrazioni.

NOTA 2 Le tolleranze sono calcolate sottraendo il valore di specifica da quello misurato.

La tolleranza di deviazione rappresenta la differenza tra i valori tonali della prova e i valori della copia “visto si stampi” (OK print) che non deve superare i valori indicati nella Tavola 11. Nel caso non sia disponibile alcuna prova, profilo ICC o set di dati, i valori elencati nella Tavola 9 possono essere usati come riferimento.La tolleranza di variazione si riferisce al rapporto tra le copie di tiratura e il “visto si stampi”. Le even-tuali differenze tra i valori tonali delle copie di produzione e i corrispondenti valori del “visto si stampi”, per almeno il 68% delle copie stampate non devono superare le tolleranze di variazione specificate nella Tavola 11.

3.4.2 - Bilanciamento dei grigi I valori tonali di ciano, magenta e giallo che portano visivamente ad un grigio neutro devono essere calcolati dalla condizione di stampa effettiva usando la seguente formula che descrive la riproduzione del grigio (CIELAB) rispetto ad un dato bianco carta (valori CIELAB della carta che si sta usando) e un nero di CMY (valori CIELAB della sovrastampa di C100%, M100%, Y100%, sulla carta che si sta usando):

● a* = a*carta x [1-0,85 x (L*carta - L*) / (L*carta - L*CMY)]● b* = b*carta x [1-0,85 x (L*carta - L*) / (L*carta - L*CMY)]

NOTA Il fattore moltiplicatore di 0,85 rappresenta un adattamento del sistema visivo umano dell’85% al bianco carta.


3.5 - Registro

3.5.1 - Registro di immagineIl registro finale di una stampa a 4 o più colori è il risultato di lavorazioni successive per le quali si de-vono rispettare le seguenti prescrizioni:

● Tolleranza di misura di pellicole e lastre: le diagonali di un set di pellicole o lastre di illu-strazioni a 4 colori non devono presentare differenze superiori a 0,02%. Questo valore di tolleranza include sia la ripetibilità dei dispositivi di esposizione sia la stabilità dei ma-teriali (vedi TAGA.DOC.07, Controllo e taratura delle lastre Offset, punto 4.1.5 Registro);Esempio: le diagonali dell’area di stampa di lastre (o pellicole) 700 x 1000 mm di un lavoro a 4 colori (come ad esem-pio le cornici per il controllo del registro dei 4 colori della forma test TAGA), non devono presentare una differenza tra di loro superiore a mm 0,24 (0,02% della diagonale).

● Tolleranza di registro tra i colori: la massima differenza tra il centro di due colori stampati di una immagine non deve essere superiore a mm 0,10;

● Tolleranza di registro tra i colori (secondo bvdm): la differenza di registro tra i colori stampati non deve essere superiore alla metà della lineatura di retinatura (vedi Medien Standard Druck 2008, bvdm. Punto B.6.10 Bildpasser) indipendentemente dal formato di stampa e dal peso della carta;

● Bisogna osservare che le caratteristiche delle illustrazioni impongono talvolta l’adozione di criteri di valutazione differenti per cui per soggetti con dettagli molto fini può essere necessario contenere l’eventuale scostamento entro 40-50 micrometri mentre per altri sono tollerabili scostamenti anche superiori senza pregiudizio per la leggibilità delle il-lustrazioni;

● Tenendo in evidenza i punti considerati si ritiene pertanto ragionevole proporre una sca-la di riferimento che deriva da esperienze pratiche. Essa non ha valore contrattuale in quanto non è collegata ad alcun Ente riconosciuto, tuttavia può essere vincolante nel caso venga espressamente richiamata dalle parti o citata in eventuali relazioni tecniche o perizie.

Criteri per la valutazione del registro di immaginePer stampati a 60 l/cm il registro può essere valutato nel modo seguente:

● NON ACCETTABILE: per scostamenti superiori a 100 micron, (è visibile a 30 cm di distanza);

● ACCETTABILE: per scostamenti fino a 80 e 100 micron, (a occhio nudo può essere rilevato solo a distanza ravvicinata);

● BUONO: tra 40 e 60 micron, (risulta visibile in modo evidente solo con un lentino da 5 o 6x);

● OTTIMO: inferiore a 40 micron, (visibile con lentino da 10x e a fatica con lentino da 5 o 6x).

3.5.2 - Registro di posizioneSi considera la posizione dei grafismi sul foglio di stampa e al suo mantenimento in tiratura (compor-tamento della squadra laterale e precisione di squadratura del foglio) e a posizione delle pagine stam-pate sul primo lato (bianca) rispetto a quella delle pagine stampate sul secondo (volta). Nelle macchine offset a bobina, oppure nelle macchine a foglio convertibili, la stampa avviene in un unico passaggio del foglio. Alcuni crocini o segni grafici permettono di controllare la coincidenza dei


segni per trasparenza oppure perforando con uno spillo la carta. La valutazione degli scostamenti nel registro b/v può essere basata sui seguenti valori:

● OTTIMO: per scostamenti entro 0,1 mm;● BUONO: per scostamenti entro 0,3 mm;● ACCETTABILE: per scostamenti inferiori a 0,5 mm;● NON ACCETTABILE: per scostamenti superiori a 0,6 mm.

3.5.3 - Tolleranze di piegatura in rotativa a bobinaLa precisione del risultato di piega in rotativa è fortemente influenzata da alcuni fattori come il tipo di carta, la grammatura (lo spessore) e il tipo di pieghe (se parallele o incrociate).

Le indicazioni che seguono si riferiscono a condizioni di impiego che prevedono:

● macchine rotative a bobina con luce o banda massima di 1000 mm;● indicativamente carte di grammature fino a 80 g/m2.

Per le segnature in uscita dalla piega si considerino i seguenti elementi:

● Precisione di piega: le segnature piegate devono rispettare la posizione di piegatura pre-vista (centratura delle pieghe) e risultare diritte e ben squadrate. Le tolleranze in questo senso devono rientrare in 0,5 mm;

● Registro di taglio/piega: l’allineamento dei pendent, di filetti e cornici può essere:● OTTIMO: per scostamenti entro ± 0,1 mm;● BUONO: per scostamenti entro ± 0,3 mm;● ACCETTABILE: per scostamenti inferiori a ± 0,5 mm;● NON ACCETTABILE: per scostamenti superiori a ± 0,6 mm.

I valori proposti sono il risultato di esperienze pratiche. Si devono comunque tenere in evidenza gli eventuali accordi definiti tra le parti e considerare il tipo di prodotto lavorato (tipo di carta e piega uti-lizzati).

3.6 - Altre caratteristiche del prodotto stampato

3.6.0 - Tolleranze per colori specialiSi potrebbero uniformare alle tolleranze della Tavola 3 di ISO 12647-2:2013, sia per deviazione che per variazione, ma spesso i colori speciali (spot color, colori fuori scala) sono richiesti con un risultato di copiatura più stringente rispetto a quelli di scala. Inoltre raramente vengono forniti i valori CIELAB o spettrali di riferimento a cui attenersi e le condizioni di stampa effettiva (carta, macchina, lastre, ecc.) non sempre corrispondono a quelle in cui sono stati rilevati i valori forniti.È quindi sempre opportuno effettuare le necessarie verifiche che le caratteristiche cromatiche dei colori speciali richiesti siano effettivamente realizzabili. Nel caso si faccia riferimento ad un capitolato tecnico di fornitura concordato tra le parti, all’interno di esso si raccomanda che vengano concordate le tolleranze rispetto al riferimento, in termini di ∆E (ed eventualmente anche di ∆H) e specificando di quale ∆E si tratti (∆E*ab, ∆E 2000, CMC, ecc.). Invece se dovesse essere fornita una “cartella colore”, contenente il campione centrale (reference) e i due estremi (sample) entro cui mantenere l’intera produzione, si raccomanda di misurare i due “sam-ple” rispetto al “reference” in modo da stabilire a priori le tolleranze in base a cui impostare i controlli durante la tiratura oltre a verificare se tali tolleranze possono essere rispettate nella condizione effet-tiva di stampa (formato, supporto, macchina, tiratura).


Qualora infine si ricevesse un campione del colore speciale da riprodurre o un riferimento tratto dal catalogo Pantone®, come accade normalmente nelle situazioni più diffuse, si suggerisce di attenersi alle tabelle riportate qui di seguito, per valutare le differenze tra il colore richiesto e quello ottenuto.

Tavola 12 - Tolleranze di deviazione e di variazione per colori fuori scala (indicativa).

Tolleranze ∆E*ab ∆E* 00

Tolleranza di deviazione 3,5 2

Tolleranza di variazione 2,0 1,0

Contributo della variazione del valore di ∆ H ≤1,5 ≤1,5

Misurazioni secondo ISO 13655-Illuminante D50, osservatore 2°, geometria 0/45, 45/0. Le misurazioni devono essere eseguite nella condizione M1.

3.7 - Controlli e apprezzamento visivo del prodotto stampatoIl controllo visivo del visto si stampi e della tiratura viene effettuato in condizioni di illuminazione: D50, 2000 lux ± 500 lux. Il piano di appoggio e le zone circostanti devono essere di colore grigio neutro mattato (vedi sezione B al punto B1 - Illuminanti e condizioni per la valutazione visiva). Le caratteristiche qualitative verificate per l’intera tiratura e sul prodotto finito sono le seguenti:

Caratteristiche cromatiche e tonali Impostazione e registro

• Corrispondenza cromatica con le prove e con i campioni colore;

• Bilanciamento e uniformità dei testi;

• Corrispondenza cromatica e tonale dei pendent;

• Modellazione e corretta riproduzione dei minimi;

• Equilibrio cromatico generale, assenza di dominanti;

• Brillantezza e saturazione dei pieni, contrasto e rotondità di immagine.

• Posizionamento del lavoro sul foglio (fustella o caduta pagine), compreso nel formato carta e confrontato con la ciano di controllo;

• Registro come impatto visivo e criticità in funzione del tipo di immagine e tipologia di prodotto;

• Registro Bianca/Volta;

• Squadra laterale per segnature o fogli piegati;

• Registro di piega;

• Allineamento dei pendent;

• Centratura delle pagine.

Difetti fisici, sporchi Slur• Sporchi, camole, bucci, strisciature, riporti e

altre imperfezioni fisiche;

• Macchie per bruciature dei minimi o chiusure;

• Difetti di controstampa;

• Velature, tracce di ossidazione;

• Grinze e imperfezioni della carta;

• Regolarità dei bancali in uscita.

• Slur/doppieggi e/o altre deformazioni dei grafismi rilevati visivamente sulle scale e sull’intera tavola stampata.

NOTA Il controllo visivo dei difetti fisici e delle anomalie di stampa si effettua a circa 30 cm di distanza in condizioni di illuminazione normalizzata.


3.8 - Variabilità della stampa durante la tiraturaIl grado di accettabilità della tiratura di un lavoro può essere stabilito utilizzando criteri diversi a se-conda che si utilizzino specifiche o raccomandazioni esistenti e condivise, oppure si personalizzi il controllo, definendo con il Cliente quali elementi ed entro quali limiti di tolleranza si deve operare.Il controllo della variabilità rappresenta però anche un indispensabile sistema di valutazione delle prestazioni di una macchina da stampa (vedi: TAGA.DOC.04: Procedura di Check up di stampa: punto 3.3 - Variabilità della stampa in tiratura) e della sua affidabilità nella produzione corrente. La variabilità del prodotto infatti è un chiaro indice del grado di stabilità del processo e quindi della ripetibilità e prevedibilità dei risultati ottenibili. Questi elementi influenzano la produttività effettiva della macchina in termini di rispetto di tempi, costi di produzione e contenimento delle non conformità.La variabilità viene valutata controllando un campione costituito da un certo numero di copie prelevate casualmente nel corso della tiratura, possibilmente secondo un piano di campionamento (che si sug-gerisce tratto da MIL-STD-105D o meglio ISO 2859-1) che ne assicura la rappresentatività dell’intera produzione. La valutazione si effettua per comparazione con la copia OK o “visto si stampi” che, per definizione è il testimone/riferimento qualitativo dell’intera tiratura.

Escludendo il caso di accordi speciali tra le parti, il criterio di valutazione attualmente riconosciuto dal mer-cato (anche dai costruttori di macchine e attrezzature grafiche), si basa sulla norma ISO 12647-2:2013 che stabilisce che l’accettabilità della tiratura si determina controllando:

● le variazioni dei pieni dei primari espresse come ∆E* (CIELAB ∆E*ab) e ∆H* rispetto al visto si stampi (Tavola 7);

● le variazioni dei valori di dot gain (TVI) nei quarti di tono (sino al 30%), mezzi toni (da 30 a 60) e dei tre quarti (oltre il 60%) rispetto ai valori di riferimento indicati (Tavola 11);

● Per la variazione dei pieni, la norma citata stabilisce che per almeno il 68% della tiratura la differenza dei pieni delle copie stampate rispetto alla copia OK non deve superare i valori di tolleranza indicati nella Tavola 7 sia come differenze cromatiche ∆E* che come differenze di tono ∆H*.

Esempio - Per una determinata produzione prelevare un numero di copie rappresentativo dell’intera tiratura e effettuare le seguenti operazioni:

● misurare le differenze ∆E*ab tra i valori dei pieni delle copie prelevate e la copia OK;● calcolare la deviazione standard (Dev.st.) delle differenze misurate.

Se il valore della deviazione standard risulta entro la tolleranza di variabilità indicata nella Tavola 7 significa che il 68% della tiratura si trova entro ∆E*ab ≤ 5 e che quindi il prodotto si può considerare OK (per la Norma citata). Lo stesso criterio si adopera per le variazioni di ∆H* che deve presentare un valore della Dev.st ≤ 3.La tolleranza per la variabilità del dot gain (TVI) e dell’escursione dei mezzitoni (differenza dei valori tonali tra i colori) delle copie di produzione rispetto alla copia OK viene indicata nella Tavola 11 e vie-ne valutata con lo stesso criterio usato nell’esempio sopra riportato. Misurate le differenze di TVI e dell’escursione dei mezzitoni delle copie di produzione rispetto alla copia OK si calcolano i valori della deviazione standard delle differenze rilevate. Se i valori risultano inferiori o uguali alle tolleranze indi-cate nella Tavola 11 significa che almeno il 68% della produzione è in tolleranza per cui la produzione è da ritenersi OK.

NOTASe si ritiene che la variabilità entro le tolleranze indicate e garantita per il 68% delle copie (come da norma ISO) non è suf-ficiente e si vuole un grado di uniformità maggiore, si può moltiplicare per 2 il valore della deviazione standard calcolata, ricordando che 1 x Dev.st rappresenta il 68% delle copie del campione mentre 2 x Dev.st rappresenta il 95% delle copie


che formano il campione e quindi della tiratura. Se il valore 2 x Dev.st risulta ancora entro i valori di tolleranza stabiliti si può affermare che il 95% della produzione si ritrova nelle tolleranze delle Tavole 7 e 11. Se è superiore significa che la variabilità del prodotto è troppo elevata e quindi il prodotto, per questo grado di severità, non è accettabile per cui bisogna intervenire sulla linea produttiva per migliorare la resa qualitativa del processo.

NOTA I valori di tolleranza raccomandati da ISO relativamente al 68% del prodotto si riferiscono ad una produzione media generale. Data la varietà delle tipologie di prodotto esistenti, è possibile che tra stampatori e clienti si concordino anche valori differenti, più adeguati alle reali esigenze di un particolare settore ed alle caratteristiche specifiche dei materiali forniti.

NOTA Dato che i controlli si effettuano sui fogli di produzione, per evitare spreco di materiale bisogna limitare le rilevazioni a zone ben determinate come le scalette che, comunque, devono rappresentare la forma stampata nella sua interezza. È pertanto fondamentale che nelle operazioni di ottimizzazione delle macchine da stampa prima di procedere alla loro caratterizzazione si verifichi che l’uniformità di stampa sull’intero foglio di stampa (within-sheet variation) sia contenuta entro ∆E* ab ≤ 1,5.

Per il controllo della variabilità si possono utilizzare forme di rappresentazione grafica che consentono una rapida valutazione degli andamenti della stampa, evidenziano le eventuali irregolarità, oppure possono essere usati come documenti di validazione della produzione, per le lavorazioni successive o per il cliente.

La maggioranza delle macchine da stampa può essere corredata di sistemi automatici di lettura dei fogli e di elaborazione dei dati in modo da velocizzare i controlli e rendere possibili gli interventi in tempo reale.


C4. - SINTESI DEI PRINCIPALI PROCESSI DI LEGATORIA (per approfondimenti vedere comunque TAGA.DOC.10)

Taglio lineare

DefinizioneIl taglio lineare è un’operazione che può inserirsi nel processo grafico in due momenti distinti: prima della stampa, quando, partendo dai formati di magazzino a disposizione si ricavano i formati necessari (taglio di squadratura); oppure dopo la stampa in fase di allestimento (taglio di spartitura, operato per suddividere il foglio stampa nelle varie parti/segnature che lo compongono; taglio di rifilo, operato per rifinire lo stampato).

Standard di lavorazione

Deviazione dal valore nominale(*) Variazione nella produzione(**)

Tolleranza di taglio: geometriche ±0,2 cm per 100 cm di luce ±0,2 cm per 100 cm di luce

Tolleranza di taglio: dimensionali ± 0,15 cm ± 0,15 cm

(*) Deviazione: si intende la differenza tra il risultato della fase di lavorazione in esecuzione e i va-lori attesi o previsti che dovrebbero essere ottenuti. Si misura sul pezzo approvato che corrisponde al campione per la tiratura e che normalmente conclude le operazioni di avviamento o set up di un processo.

(**) Variazione: si intende la variabilità del parametro in esame durante l’esecuzione in serie del lotto di produzione (tiratura).

Raccomandazioni● La carta dev’essere sottoposta alle lavorazioni di taglio solo dopo aver accertato il com-

pleto asciugamento degli inchiostri, per evitare controstampe o sporchi;● Per evitare i segni di pressione del pressino su materiali sensibili è impiegato un para-

pressino;● Per compensare le variazioni di spessore del materiale da tagliare si utilizza un parapres-

sino flessibile;● La verifica della pressione è specifica per ogni tipo di carta e di commessa (quantità,

tempo di pressione, distribuzione della pressione, applicazione del parapressino).

Piegatura

DefinizioneOperazione con la quale un foglio steso viene trasformato in una sequenza ordinata di pagine median-te un serie di pieghe parallele, incrociate o combinate.


Standard di lavorazione

Piega verticale e/o orizzontale Deviazione dal valore nominale Variazione nella produzione

Fino a due pieghe parallele ± 0,5 mm ± 0,5 mm

da due pieghe parallele al 1/24 ± 0,8 mm ± 0,8 mm

dal 1/24 a segnature superiori ± 1,0 mm ± 1,0 mm

Scarti di produzione● Carte standard (da 80 a 200 g/m2): 2% (minimo 100 fogli)● Carte e lavorazioni speciali: a preventivo

Raccomandazioni● Ai fini di una esecuzione ottimale della piega sono da tenere in considerazione gramma-

tura, spessore, senso di fibra e rigidità della carta;● Verificare che l’essiccazione degli inchiostri/vernici sia completo e che non siano pre-

senti sporchi o impurità;● Specificare la presenza di particolari trattamenti di nobilitazione superficiale che possa-

no incidere sulla complessità della lavorazione o l’impiego di supporti speciali;● Generalmente nelle fasi di piegatura il senso di fibra consigliato per grammature elevate

è parallelo alla prima piega, per grammature basse è perpendicolare alla prima piega (per dare rigidità alla segnatura);

● Ai fini di una corretta piegatura è necessario considerare la grammatura della carta: ▫ Il 1/32 è consigliabile fino a 115 g/m2; ▫ Il 1/24 è consigliabile fino a 115 g/m2; ▫ Il 1/16 è consigliabile fino a 150 g/m2; ▫ Il 1/12 è consigliabile fino a 150 g/m2; ▫ Il 1/8 è consigliabile fino a 200 g/m2; ▫ Il 1/4 è consigliabile fino a 200 g/m2.

● Per ridurre o evitare screpolature sulle linee di piega con carte di grammatura superiore ai 200 g/m2, è consigliabile effettuare preventiva cordonatura;

● L’angolo di squadra deve essere previsto in funzione delle norme di impostazione degli stampati (UNI). Il contrassegno di squadra deve essere chiaramente indicato a margine del bancale e riportato sul foglio di stampa;

● Consigliabile ridurre di almeno 2 mm ogni anta interna di un pieghevole per consentirne la chiusura ed evitare l’eventuale insorgere di grinze;

● Per pieghevoli o segnature chiusi in testa (es. 1/12), è possibile verificare la presenza di grinze per la mancanza di sfogo dell’aria durante l’operazione di piegatura per cui si consiglia di lasciare più rifilo in testa (2 cm).

Raccolta

DefinizioneOperazione mediante la quale gli elementi singoli componenti il prodotto finale vengono riuniti rispet-tando la corretta successione prevista in fase di impostazione.Può essere effettuata in due modalità differenti:

● raccolta di segnature accavallate;● raccolta di schede o segnature correnti.


Standard di lavorazione Deviazione dal valore nominale Variazione nella produzione

Nella pareggiatura delle segnature ± 1 mm ± 0,5 mm

Raccomandazioni● Relativamente al prodotto che si deve ottenere, si dovrà sempre eseguire un primo cam-

pione del materiale ordinato per verificare l’esatta successione dei fogli, in quanto non tutto il materiale risulta essere sempre numerato;

● Alcune segnature come 1/12, 1/24, comunque aperte in testa, necessitano di “unghia” per l’operazione di accavallatura (eccedenza di rifilo, 7-12 mm nel contro dorso presente solamente in una delle 2 metà delle pagine di una segnatura);

● Consigliabile stampare il contrassegno di segnatura (tacche), per il controllo visivo della corretta successione delle segnature, in testa (segnature irregolari) o sul dorso (segna-ture regolari);

● Durante la fase di singolarizzazione della segnatura vi è rischio di causare sporchi da strisciamento.

Linea di confezionamento automatico con legatura a punto metallico (Opuscoli)

DefinizioneSistema di confezionamento automatico di prodotti librari e paralibrari che consente la raccolta per accavallatura di tutte le componenti del prodotto (copertina, segnature, inserti), tenuti da uno o più punti metallici e quindi rifilati sui tre lati.


Allineamento delle segnature tra loro e con la co-pertina

± 0,5 mm ± < 1mm

Ortogonalità di taglio ± 0,2°

Dimensioni lineari (lunghezza e altezza) ±< 0.5 mm ± 0,3 mm

Differenza di lunghezza tra le due alette < 2 mm ± 1 mm

Misura dell’unghia in controdorso dell’opuscolo con copertina ad alette: < 2 mm

Scarti di produzione: entro il 3% (per carte e lavo-razioni speciali a preventivo)

Raccomandazioni● Per la determinazione della posizione dei punti metallici da applicare sul dorso dell’o-

puscolo, si consiglia di applicare la norma per cui l’altezza del dorso di cucitura deve essere ripartita in quattro parti ed i punti devono essere applicati in corrispondenza con le ipotetiche linee di suddivisione ad un quarto ed a tre quarti dell’altezza. Qualora non si riesca a mantenere esattamente tali misure si consiglia di avvicinarsi ad esse il più possibile;

● Minimo 3 mm di abbondanza di margine (per immagini “al vivo”) rispetto ai segni di ta-glio per ogni pagina dell’opuscolo;

● Considerare lo spessore della carta in dorso (giro carta) e quindi la progressiva riduzio-ne delle dimensioni della base delle pagine interne dell’opuscolo;


● Alcune segnature come 1/12, 1/24, comunque aperte in testa, necessitano di “unghia” per l’operazione di cucitura (eccedenza di rifilo, 7-12 mm nel contro dorso presente sola-mente in una delle 2 metà delle pagine di una segnatura);

● Sconsigliato il 1/4 come segnatura centrale di un opuscolo, perché fragile sulla linea di piega e quindi fonte di possibile distacco dai punti metallici;

● Per gli opuscoli il senso di fibra consigliato è parallelo al dorso;● Per ridurre o evitare screpolature sulle linee di piega di copertine, con carte superiori ai

200 g/m2, effettuare cordonatura oppure plastificazione.

Linea di confezionamento automatico con legatura a colla per libri con copertina flessibile (brossuratrice)

DefinizioneLegatura che consiste nel ricoprire il blocco libro cucito o fresato con un unico foglio di carta o carton-cino (copertina) incollato sul dorso.


Posizionamento del blocco libro rispetto alla co-pertina

± 1 mm ± < 1mm

Ortogonalità di posizionamento delle copertine (squadratura)

± 0,6°

Ortogonalità di taglio ± 0,2°

Dimensioni lineari (lunghezza e altezza) ±< 0.5 mm ± 0,3 mm

Differenza di lunghezza tra le due alette < 1 mm ± 0,5 mm

Misura dell’unghia in controdorso per un libro con copertina ad alette: < 2 mm

Scarti di produzione: 3% (per carte e lavorazioni speciali a preventivo)

Raccomandazioni● Minimo 3 mm di abbondanze di margine (per immagini “al vivo”) rispetto ai segni di ta-

glio per ogni pagina che compone il libro;● Minimo 4-5 mm di rifilo per libri (formato intonso);● Riserve di stampa (assenza di inchiostro e/o vernice) e riserve di eventuali verniciature

sul dorso interno delle copertine, sul dorso esterno nelle segnature, allo scopo di garan-tire un migliore ancoraggio della colla alla carta;

● Per il calcolo dello spessore del dorso della copertina del libro, gli elementi da tenere in considerazione sono: il numero di segnature, la tipologia delle segnature, la tipologia (grammatura e spessore) della carta delle segnature, la tipologia (grammatura e spesso-re) della carta della copertina, le caratteristiche del filo utilizzato per la legatura, la calan-dratura delle segnature piegate;

● Per i libri cuciti a filo refe, dato il numero di pagine, ricercare il numero inferiore possibile


di segnature al fine di ottenere lo spessore del dorso simile a quello del contro dorso (per esempio se la grammatura e la qualità di piegatura lo consentono, è meglio avere 1/16 anziché 2/8);

● Il 1/4 (eccetto che per grammature superiori ai 200 g/m2) deve essere preaccavallato oppure imbavato ad un’altra segnatura ed inserito possibilmente non agli estremi del blocco libro;

● Per ridurre o evitare screpolature sulle linee di piega di copertine, effettuare cordonatura oppure plastificazione;

● Le copertine dovrebbero avere un rifilo, al piede, mai più piccolo dei rifili del blocco libro, per evitare sbordi di colla che ne comprometterebbero la precisione di applicazione della copertina (generalmente almeno 3 mm in più per parte);

● La richiesta di incollatura laterale per libri necessita di ulteriori 2 cordonature distanti 5 mm dalle 2 cordonature del dorso libro, in questo caso fare riserva sulla prima e ultima pagina del blocco libro;

● Sconsigliata la brossura sotto i 3 mm di spessore del dorso;● ll senso della fibra consigliato è parallelo al dorso del libro.

Linea di confezionamento automatico per libri con copertina rigida (incollatura-incassatura/cartonato)

DefinizioneLegatura mediante la quale il blocco libro viene unito alle copertine tramite due risguardi incollati sulla II e III di copertina e non in corrispondenza del dorso.

TOLLERANZE DI PRODUZIONE DEL LIBRO CARTONATO

Copertine(corrispondenti a 2 s) 1

Tolleranze industriali

1. Quadranti in cartoncino

Larghezza ± 0,6 mm

Lunghezza ± 0,6 mm

Rigidità ± 0,2 mm

Angolo ± 0,2°

Rugosità ± 564 ml/min 2

Direzione di fibra parallela al dorso

2. Dorso

Centratura del dorso rispetto ai quadranti ± 0,4 mm

Dorso ricavato da foglio (o dorsino rigido)

Larghezza ± 0,4 mm

Altezza ± 0,4 mm

Errore di ortogonalità ± 0,8°

Dorsino ricavato da bobina

Larghezza ± 0,4 mm


Altezza ± 0,4 mm

3. Plance di rivestimento

Larghezza ± 1,0 mm

Altezza ± 0,6 mm


Direzione di fibra parallela al dorso

Planarità ± 2,0 mm

Registro di stampa ± 0,6 mm

4. Misure esterne delle copertine

Larghezza ± 0,6 mm

Altezza ± 0,6 mm


5. Altri dati

Uniformità delle plance ± 0,6 mm

Planarità delle copertine finite ± 3,8 mm

Registro delle stampe a caldo in uno o più passaggi ± 0,4 mm

Libro cartonato

Angolo di inclinazione dei libri in piedi ± 0,6°

Squadratura dei blocchi libro ± 0,2°

Parallelismo delle arrotondature del blocco libro

(dorso-controdorso) ± 5,0°

Centratura della copertina sul blocco libro ± 1,2 mm

Posizionamento del capitello ± 0,8 mm

Tolleranza del falso ± 0,6 mm

Scarti di produzione: entro il 4% (per lavorazioni speciali a preventivo)

Raccomandazioni● ll senso della fibra della pagina consigliato è parallelo al dorso del libro (vedi norme per

l’impostazione degli stampati);● Per i risguardi il senso di fibra consigliato è parallelo al dorso del libro; la grammatura

della carta consigliata è compresa tra i 140 e i 170 grammi;● Prevedere sulla prima e l’ultima pagina del blocco libro una riserva di stampa (assenza

di inchiostro e/o vernice) per l’imbavatura dei risguardi;● Minimo 3 mm di abbondanze di margine (per immagini “al vivo”) rispetto ai segni di ta-

glio per ogni pagina che compone il libro;● Minimo 4-5 mm di rifilo per libri (formato intonso);● Prevedere riserve di stampa e riserve di eventuali verniciature sul dorso esterno nelle

segnature, allo scopo di garantire un migliore ancoraggio della colla alla carta;● Per i libri cuciti a filo refe, dato un numero di pagine, ricercare il numero inferiore possi-

bile di segnature al fine di ottenere lo spessore del dorso simile a quello del contro dorso


(per esempio se la grammatura e la qualità di piegatura lo consentono, è meglio avere 1/16 anziché 2/8);

● Il 1/4 (eccetto che per grammature superiori ai 200 g/m2) deve essere preaccavallato oppure imbavato ad un’altra segnatura ed inserito possibilmente non agli estremi del blocco libro.

Legatura a spirale

DefinizioneÈ l’operazione mediante la quale due o più schede vengono tra loro legate mediante un filo continuo conformato a spirale classica o a spirale a pettine (tipo wire-o).


Nella pareggiatura delle schede ± 1 mm ± 0,5 mm

Raccomandazioni● Nell’impostazione dello stampato è necessario lasciare uno spazio di almeno 7 o 12 mm

per ospitare la foratura in funzione del passo della spirale;● La sezione di foratura può essere tonda o quadrata/rettangolare;● Prestare attenzione alla fase di finissaggio (imballaggio e pallettizzazione) per eventuali

danneggiamenti o deformazioni causati dalla spirale;● Il contatto tra la spirale e il cartoncino sovrastante può danneggiare lo stampato.


D. - CONTROLLO QUALITÀ: Parameri di controllo per le lavorazioni grafiche

PremessaPer una accurata misurazione del colore è necessario utilizzare la spettrofotometria. La Norma ISO 13655:2009 prevede che l’analisi e misurazione di un campione colore venga effettuata per bande successive di lunghezze d’onda di 5 o10 nanometri. La sorgente luminosa utilizzata nello strumento (D50) è di circa 5000 Kelvin con indice di metameri-smo nella zona UV conforme a quanto specificato per l’illuminante P1 (ISO 3664). Questo illuminante corrisponde a quello raccomandato per il controllo visivo di originali, prove digitali e fogli stampati per cui quando si opera in questa condizione si garantisce una maggiore uniformità e coerenza tra il giu-dizio visivo e i valori spettrofotometrici misurati.

Ulteriori caratteristiche del sistema raccomandato sono: • intervallo di lunghezze d’onda Tra 400 e 700 nm;• geometria di misurazione 45°/0°, 0°/45° anulare (ISO 5-4);• osservatore standard 2°;• area di misurazione consigliato 3,4 mm (da 2 a 6 mm in funzione del retino).

Valori rilevabili:• Coordinate colorimetriche: CIELAB L*a*b*, L*C*h*, ∆E*76, ∆E*2000 e altre disponibili;• Parametri densitometria: densità ottica, % di punto, TVI, ink trapping, ecc.

Con spettrofotometri che rispettano la Norma citata le condizioni di misurazione possibili sono M0, M1, M2 e M3. In ambito grafico dato che è possibile si debbano usare diversi tipi di supporto, di inchiostro e pigmenti (prove digitali) e si devono anche superare i problemi generati sia dagli sbiancanti ottici dei supporti che dagli inchiostri/pigmenti con fluorescenti, la condizione M1 è quella consigliata (vedi punto B1 - Illuminanti e condizioni per la valutazione visiva). Quando si devono utilizzare valori di rife-rimento (standard) rilevati in altre condizioni di misurazione diverse da M1 (come i dati di caratterizza-zione in M0) è necessario verificarne la applicabilità o effettuarne la trasformazione.Nel controllo di produzione della stampa con colori di scala e si vogliono verificare le tolleranze di variazione dei parametri caratteristici come densità massima e dot gain rispetto ad un visto si stampi, normalmente si usa la densitometria nei limiti e con le modalità stabilite dalle Norme. Gli spettrodensitometri attualmente reperibili sul mercato consentono di alternare l’impiego dei due sistemi di misurazione usando un unico strumento. Il visto si stampi può essere regolato con la spet-trofotometria mentre per il controllo di qualità della tiratura si può utilizzare la densitometria. Quando si utilizzano colori fuori scala sia la loro regolazione cromatica che la variabilità in tiratura devono essere controllati con spettrofotometro.

D.1 - PARAMETRI DENSITOMETRICI

DENSITÀ OTTICA Densità per riflessione: con quelli colorimetrici attualmente la densità ottica è uno dei parametri mag-giormente utilizzati per il controllo di qualità nei processi di preparazione e stampa. La densità e gli altri valori ad essa collegati vengono rilevati nelle condizioni definite da ISO 5-3, cioè:

● Status E: viene utilizzata soprattutto in Europa (ISO 5-3:1995(E) punto 8.6 ISO Status E density), con filtri a banda stretta e azzeramento sul supporto usato (densità per rifles-sione relativa);


● Status T: negli Stati Uniti è invece diffusa la misurazione nella condizione Status T (ISO 5-3:1995(E) punto 8.5 ISO Status T density) che utilizza un filtro blu a banda larga e for-nisce valori differenti, soprattutto per il giallo, rispetto a quelli della condizioni europea. Azzeramento sul supporto (densità per riflessione relativa) .

NOTA 1 Da sottolineare che quanto indicato come “filtro a banda stretta o larga” in realtà si riferisce alla rispo-sta spettrale dello strumento, che comprende le caratteristiche del flusso luminoso incidente, quelle del ricevitore e di tutti i componenti del sistema. Queste condizioni sono riportate sulle Tavole 5 e 6 della ISO 5-3:1955(E) per gli Status T ed E (e similmente per gli altri tipi di densità considerati).

Per controllare il fenomeno della variazione della densità dell’inchiostro da umido a secco (dry back) si può inserire un filtro polarizzatore (normalmente escluso nelle misurazioni colorimetriche). Le misurazioni possono essere eseguite appoggiando il campione su fondo nero bb (black backing fondo nero neutro, mattato, con densità ISO visual 1,50 ± 0,20 equivalente a circa un valore CIE L* da 15 a 17) soprattutto quando il supporto lascia trasparire la stampa effettuata in volta, oppure usando lo stesso supporto di stampa sb (self backing), o ancora usando un fondo bianco standard (white backing fondo bianco, mattato, privo di fluorescenza con valore di CIELAB L* > 92 e non superiore a 96,4 e C* non superiore a 3,0) come nel caso della stampa su supporti di tipo trasparente (ad esempio in flessografia). A seconda delle caratteristiche del supporto e del fondo usato i valori misurati subisco-no variazioni (vedi ISO 13655 - Sample backing). Considerati gli elementi di cui sopra risulta sempre opportuno definire chiaramente le condizioni di misurazione ogni volta che si forniscono valori di specifica oppure si comparano dati densitometrici mi-surati in contesti differenti. In molti casi è preferibile fornire campioni premisurati per evitare malintesi.

TABELLADi seguito sono i valori, puramente indicativi, rilevati con uno spettrodensitometro nelle condizioni in-dicate, base di appoggio sb e azzeramento sul supporto di stampa, con e senza polarizzatore:

Cyan Magenta Giallo NeroStatus E/Pol 1,30 1,40 1,32 1,80

Status E/no Pol 1,23 1,35 1,25 1,53

Status T/Pol 1,30 1,40 1,00 1,79Status T/no Pol 1,23 1,34 0,98 1,53

DIN NB (ISO narrow band) 1,37 1,51 1,48 1,79

NOTA 2La Norma ISO 5-3: Spectral conditions, fornisce una serie di indicazioni relative alle condizioni spettrali per le misurazioni densitometriche e definisce diversi tipi di densità in funzione dell’impiego specifico, tra cui:

● ISO status A density (valutazione fotocolor e stampe a colori);● ISO status M density (negacolor);● ISO status T density (valutazione dei bozzetti a colori, prove e stampa in USA);● ISO status E density (evoluzione della specifica DIN 16536-2, valutazione lavorazioni grafiche

in Europa);● ISO narrow-band density (si avvicina alla densitometria monocromatica);● ISO status I density (per usi speciali tra cui la valutazione dei materiali per le lavorazioni grafiche

come gli inchiostri).

In questo documento si considerano esclusivamente le condizioni Status T e Status E.


Fig. 1.- Caratteristiche spettrali dei filtri per la misurazione di densità per riflessionein Status E, I e T (ISO 5-3)

Densità per trasparenza: viene utilizzata per la misurazione delle pellicole e supporti trasparenti in genere con strumenti predisposti per lo specifico impiego come, ad esempio, nel settore della fles-sografia. Per questo tipo di rilevazione si consiglia di chiedere l’assistenza dei fornitori di strumenti facendo riferimento alla Norma ISO 5-3:1995(E) punti 8.2.1 e 8.2.2.

Scale di controllo, color bar: le rilevazioni densitometriche o spettrofotometriche vengono effettuate sia sulle illustrazioni che, soprattutto, su specifiche scale di controllo contenenti gli elementi necessa-rie per valutare i diversi parametri qualitativi dello stampato. Possono essere disposte sulle prove (ISO 12647-7, punto 5.1 Control strip) oppure sulle forme di stampa. In questo caso (color bar) vengono disposte in modo da essere rappresentative dell’intera forma stampata.

Fig.2.-. Scale per il controllo densitometrico o spettrofotometrico dei parametri qualitativi nei processi offset e flessografico

VALORE TONALE

Indica il valore di un retinato ed esprime, ad esempio in stampa, la percentuale di punto (superficie coperta) calcolata rispetto alla superficie unitaria rappresentata dal pieno al 100%.


retino quadrato al 50% modulo d i ret ino

Da osservare che lo stesso termine e le medesime modalità di rilevazione (e rappresentazione nella forma percentuale) si applica anche ai retinati a modulazione di frequenza o stocastici.La misurazione con densitometro permette di controllare la riproduzione dei mezzitoni sia a colori che in bianco e nero.Il calcolo del valore tonale può essere effettuato nei modi seguenti:

● Usando la formula di MURRAY-DAVIES

1 - 10 -DR Valore tonale % = ---------------------------- x 100

1 - 10 -DP in cui DR = densità del retinato DP = densità del pienoQuesta formula definisce la percentuale di punto apparente che comprende anche l’effetto ombra legato alla parziale diffusione della luce all’interno del supporto, e che è simile a come il valore tonale viene percepito dall’occhio umano ed è la modalità più utilizzata. È inoltre prevista da ISO 12647-1 (3.47 tone value) e da ISO 12647-2 per definire l’aumento standard dei valori tonali in stampa:

● Con la formula di YULE-NIELSEN

Viene impiegata quando la superficie da misurare rifrange e diffonde la luce, oppure nel caso di prove o stampe verniciate, plastificare o su supporti pellicolari e lucidi in genere. 1 - 10 -DR/n Valore tonale % = ---------------------------- x 100 1 - 10 -DP/n in cui DR = densità del retinato DP = densità del pieno n = fattore di Yule-Nielsen che dipende dal tipo e dalle condizioni del supporto usato

Questo sistema, con qualche precauzione, può essere utilizzato anche per la rilevazione dell’area dei punti stampanti su lastre offset.

● Misurando l’area effettiva del punto di retino con appositi strumentiSi esegue per mezzo di un sistema a videocamera che riprende i grafismi e ne elabora esattamente l’area coperta che viene espressa come valore tonale, senza che fenomeni di rifrazione, effetti ombra, ecc., influenzino la misurazione. Questo sistema è consigliato soprattutto per la linearizzazione dei CtP, per il calcolo delle curve di compensazione, controllo delle lastre offset e delle matrici flessogra-fiche, ecc.

● Calcolando i valori tonali a partire dai valori tristimolo XYZ I valori tonali possono anche essere ricavati dai valori tristimolo XYZ misurati con spettrofotometro, usando le formule che seguono:

valore % cyan = 100 x (Xo-Xt) / (Xo-Xs) valore % magenta e nero = 100 x (Yo-Yt) / (Yo-Ys)


valore % giallo = 100 x (Zo-Zt) / (Zo-Zs)in cui

Xo, Yo, Zo = valori tristimolo del supporto non stampatoXt, Yt, Zt = valori tristimolo dei retinatiXs, Ys, Zs = valori tristimolo dei pieni al 100%

Questi valori sono confrontabili con quelli ricavati dai valori tristimolo dei dati di caratterizzazione (da cui vengono generati i relativi profili) e pertanto possono servire per verificare la correttezza della ri-produzione tonale di una stampa rispetto al profilo usato in prestampa e per eseguire la prova digitale di riferimento. Non sono invece comparabili direttamente con i valori tonali calcolati da misurazioni densitometriche.

AUMENTO O RIDUZIONE DI PUNTO, DOT GAIN O DOT LOSSEsprime la differenza in percentuale tra il valore nominale del file o della pellicola e il valore ottenuto in stampa o con qualsiasi sistema di output. Esempio: valore nominale 40% valore ottenuto in stampa 55% aumento di punto, dot gain 15%

Quando si ha una riduzione del punto si usa il termine dot loss.

Da rilevare che anche per i valori di specifica o di norma, il rapporto viene stabilito tra il valore nomi-nale e quello finale, indipendentemente dalla variazione che si può osservare nella fase intermedia sulla matrice, per cui nell’esempio sopra riportato si dice che il dot gain del sistema è 15% anche se la matrice intermedia ha un valore di punto maggiore o minore rispetto a quello nominale.Questo fattore deve comunque essere conosciuto in quanto permette di definire il reale comportamen-to di un sistema di output. Se, ad esempio si ottiene in macchina un dot gain del 15% con una matrice lineare oppure con una matrice che ha un dot loss del 10% si deve riconoscere che nel secondo caso il sistema macchina presenta un dot gain effettivo del 25%. Questo elemento può essere fondamen-tale per la scelta di un tipo di macchina, di caucciù o altro consumabile oppure nella fase di messa a punto e manutenzione dell’intero sistema, ecc.

A B C D E0

0 10 20 30 40 50

ISO 12647-2:2013 TVI Target Curves

60 70 80 90 100

5

10

15

20

25

30

35

Fig. 3. - Curve dell’aumento dei valori tonali per le condizioni di stampa Offset (vedi ISO 12647-2:2013)


RIFIUTO COLORE (Ink trapping)Indica come l’inchiostro viene accettato (o rifiutato) dalla superficie del supporto e/o da un altro in-chiostro stampato sull’elemento precedente nel corso della stampa a più colori. I sistemi di calcolo del fenomeno sono diversi. La formula più diffusa è quella che deriva dalla cosiddetta “esperienza” di Preucil. D1+2 - D1

Rifiuto colore % = ---------------- x 100 D2

in cui D1+2 = Densità della sovrapposizione colori 1 e 2 misurata con il filtro del colore 2 D1 = Densità del primo colore stampato misurata con il filtro del colore 2 D2 = Densità del secondo colore stampato misurata con il suo filtro.

Con questa formula la sovrapposizione dei colori è tanto migliore quanto più il valore si avvicina al 100%.

NOTA: il trapping di stampa viene anche controllato verificando i valori ottenuti come stabilito dalla Norma ISO 12647, che oltre ai valori CIELAB dei primari indica anche quelli che si devono ottenere per le sovrapposizioni (vedi Tav. 1) quando si stampa secondo un profilo ICC definito.

Fig. 4 - Rifiuto del nero testo su un fondo C+Y

CONTRASTO DI STAMPA K%È un parametro che controlla in particolare la riproduzione del retino nella zona dei tre quarti, ossia nelle zone scure, ma con dettaglio, delle illustrazioni. DP - DR Contrasto di stampa K% = ------------- x 100 DP in cui DP = densità del pieno DR = densità del retinato misurato nelle zone al 75-80%

Più il valore è elevato maggiore è la separazione dei toni e quindi migliore è il risultato di stampa.Il controllo del valore K% serve anche per definire la carica ottimale di inchiostrazione in funzione della carta e per una situazione di stampa stabilita. Aumentando progressivamente la quantità di inchiostro stampato si definisce l’intervallo entro cui alla massima densità ottenuta si ha il valore di contrasto K% più elevato.

SLUR, SBAVEGGIO, DOPPIEGGIO, SDOPPIAMENTO Il termine inglese SLUR, per sbaveggio, strisciamento è entrato nel linguaggio comune in Italia e negli altri paesi europei per cui in questa scheda lo si utilizza al posto di sbaveggio mentre per doppieggio si usa il termine italiano.


Entrambi provocano la deformazione dei punti retinati e dei grafismi in genere. Lo slur si manifesta come ovalizzazione più o meno accentuata e “sbavata” dei puntini con riduzione della nitidezza e au-mento del valore tonale. Il doppieggio, quando è molto accentuato, provoca la formazione di una vera e propria seconda immagine dello stesso grafismo. Nel caso della Fig 5. il cyan oltre all’aumento del valore tonale con sbilanciamento dei grigi, può anche causare fenomeni di moirè.

Fig. 5 - Esempi di difettosità provocate da fenomeni di SLUR e DOPPIEGGIO

Le spie usate per la rilevazione del fenomeno sono formate da grafismi diversi che hanno comunque la capacità di rendere visibile il difetto non appena si presenta richiamando immediatamente l’attenzio-ne degli operatori. Alcuni di questi grafismi possono essere misurati con densitometro.

Fig. 6 - Campi per la visualizzazione e misurazione dello Slur/Doppieggio

La differenza tra i campi con tratteggio verticale e orizzontale espressa come % di punto indica l’entità del fenomeno e i limiti della sua accettabilità che per una macchina piana può essere:

entro 1/3 del foglio partendo dalla pinza: ≤ 3% = B (buono); ≤ 4% = S (sufficiente); > 4% = I (insufficiente).

(Vedi TAGA.DOC.04: Procedura di Check up di stampa).Altre Raccomandazioni rappresentano il fenomeno come semplice differenza delle due densità.


I due parametri che seguono, Hue error e Grayness vengono qui ricordati in quanto sono di facile applicazione durante i controlli di produzione eseguiti con densitometro, soprattutto in presenza di fenomeni legati all’inquinamento progressivo o saltuario degli inchiostri ad esempio durante la stam-pa. Bisogna tuttavia osservare che per l’analisi e verifica del colore in senso generale, le misurazioni spettrofotometriche sono altamente raccomandabili in quanto maggiormente significative ed affidabili.

ERRORE DI TINTA, HUE ERROR Valuta la deviazione del singolo colore stampato rispetto al colore puro quando per una qualsiasi ra-gione si verifica una forma di inquinamento. Si rileva misurando la densità del pieno di un colore della terna e considerando la risposta dei tre filtri (R,G,B)

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Errore di tinta % = ------------------- x 100 Dmax - Dmin

in cui

Dmin = valore minimo di densità Dm = valore medio Dmax = valore massimo

GRAYNESS, GRIGIOREUn colore cyan teorico dovrebbe avere una densità molto elevata se misurato con filtro Rosso e den-sità zero con i filtri Blu e Verde. In realtà ciò non avviene. Il colore riflette una quantità, sia pur limitata, di radiazioni gialle e magenta che ne riducono la purezza. Questa caratteristica, o difetto, si osserva anche sul giallo e sul magenta e, nella pratica corrente della stampa, può essere controllato mediante la rilevazione densitometrica.Si misura il colore stampato con i tre filtri Rosso, Verde e Blu ottenendo tre valori di densità ai quali si applica la formula che segue:

NOTA: i densitometri forniscono i valori di Hue Error e di Grayness in automatico. Si possono utilizza-re questi Parametri, soprattutto nel corso della tiratura, per controllare l’inquinamento degli inchiostri, tuttavia, come ricordato più sopra il controllo del colore è preferibile venga effettuato mediante la spettrofotometria.


NOTE INTRODUTTIVE AI PARAMETRI COLORIMETRICIQuando si osserva un oggetto colorato lo si identifica e lo si classifica utilizzando un certo numero di attributi del tipo chiaro, scuro, verde, giallo, ecc., che tendono a descrivere le caratteristiche qualitative percepite visivamente e trasformate in sensazioni dal cervello. Esse sono legate e dipendono dell’osservatore, dal tipo e livello di illuminazione, dall’ambiente e dal contesto in cui si svolge l’esame, ecc., per cui quando si effettuano valutazioni visive, è preferibile definire una metodologia con cui operare (vedi APPENDICE 1 - Valutazione visiva della qualità). In questo modo si riducono le variabili in gioco e si ottengono risultati meno aleatori e quindi classificabili. Se si analizza la modalità con cui viene rappresentato il colore si osserva che nella maggioranza dei casi anche le descrizioni più complesse considerano le seguenti caratteristiche principali:

● TINTA: è la prima caratteristica rilevata osservata per distinguere tra un oggetto rosso, uno verde, azzurro, giallo, associando talvolta l’oggetto stesso al suo colore, per cui il cielo è azzurro, l’erba è verde, l’incarnato è roseo, ecc.;

● LUMINOSITÀ (chiarezza): i colori vengono percepiti come più chiari o più scuri. Un limo-ne giallo è più luminoso di una ciliegia rossa ed ambedue sono più chiari rispetto ad un profondo mare blu;

● SATURAZIONE: a parità di tinta e chiarezza un colore può essere più o meno saturo, carico e brillante rispetto ad un altro che pur avendo la stessa tinta appare più opaco e smorto. Quanto più un colore è simile allo stimolo monocromatico che rappresenta la sua lunghezza d’onda dominante, tanto più si dice che è saturo. Via via che riflette altre radiazioni diventando meno puro, diventa anche meno saturo, fino a divenire un grigio acromatico con saturazione zero (da osservare che la chiarezza resta uguale).

Il solido del colore riportato nelle figure che seguono è una rappresentazione grafica tridimensionale del mondo del colore così come lo si potrebbe descrivere mediante le tre caratteristiche sopraindicate.

(fonte Minolta)

Basandosi su questi concetti è stato possibile elaborare varie metodologie per esprimere numerica-mente il colore. I parametri colorimetrici attualmente in uso vengono descritti nei capitoli che seguono.


D.2 - PARAMETRI COLORIMETRICI

SISTEMA CIELAB (CIEL*a*b*)È quello utilizzato anche nelle Norme ISO di riferimento per le lavorazioni grafiche sia in prestampa che in stampa, oltre che per il controllo delle carte e degli inchiostri (gli asterischi distinguono lo spazio colore CIELAB definita dalla CIE nel 1976, rispetto ad altri sistemi).Gli assi L*a*b* costituiscono la struttura dello spazio colore CIELAB nel quale si possono rappre-sentare i diversi colori.

L* = Lightness, chiarezza.

Il valore di L* indica come viene percepito un colore in termini di più o meno chiaro o scuro. In stampa il massimo della chiarezza, con L* elevato, è rappresentato dalla carta bianca mentre in corrispondenza del massimo nero si ha un valore di L* più basso e tendente a zero.

ESEMPIO (vedi fig.7) Colore B: L* = 20,0 a* = -10,3 b* = -22,3 Colore B1: L* = 40,0 a* = -10,3 b* = -22,3

I due colori hanno gli stessi valori di a* e b* quindi la stessa tonalità. Si differenziano solo per il valore di L* per cui B1 risulta più chiaro rispetto a B.

a* b* = coordinate cromatiche

Fig 7 - Rappresentazione grafica dello spazio colore CIELAB (fonte Minolta)

Consentono di identificare la tonalità dei colori (descritti come rosso, verde, giallo, viola, ecc.), in un sistema costituito dai due assi in cui:al centro, con a* = b* = 0 c’è il grigio più o meno scuro a seconda del livello di L* muovendosi dal centro verso l’esterno i colori rappresentati risultano progressivamente più intensi, saturi: +a* rappresenta la zona dei rossi; - a* quella dei verdi; +b* rappresenta la zona dei gialli; - b* quella dei blu.


ESEMPIO (vedi fig.8) Colore R: L* = 50,0 a* = 64,3 b* = 12,3 Colore O: L* = 50,0 a* = 45,0 b* = 70,5

I due colori hanno la stessa chiarezza L*. R è un rosso deciso mentre O è un giallo caldo. Entrambi si trovano nel 1°quadrante in cui sono rappresentati i colori che vanno dal rosso (asse +a) al giallo asse (+b), passando attraverso le diverse sfumature degli aranci.

SISTEMA CIELCH (CIEL*C*h)

Deriva dal sistema CIELAB. La tinta (hue) h° di un colore viene definita indicando l’angolo che forma rispetto all’asse +a* spostan-dosi in senso antiorario. Nella caso del colore rosso R, l’angolo di tinta è 16° (h = 16°), per l’arancio O l’angolo di tinta è 59° (h = 59°), per il verde V è 130° e per il blu B è 280°. La croma C* rappresenta la posizione del colore rispetto al centro degli assi ed legata ai valori a* e b*.I valori L*C*h° sono ricavabili da L*a*b*: L* è lo stesso del sistema L*a*b*; C* = (a*2 + b*2)1/2;

h° = arctan (b*/a*).

Nelle Norme della serie ISO 12647 il controllo della tiratura in stampa si effettua rilevando le differen-ze dei pieni, espresse come ΔE* rispetto al foglio OK (visto si stampi) e quelle della tinta. Entrambe devono essere contenute entro limiti stabiliti. Per la tinta, invece della differenza angolare delta h° si utilizza la differenza lineare delta H* che viene calcolata come segue:

ΔH* = (ΔE*2 - ΔL*2 - ΔC*2)1/2

oppure ΔH* = (Δa*2 + Δb*2 - ΔC*2)1/2

Vedi anche l’esempio riportato nel capitolo FUNZIONI STATISTICHE, Deviazione standard, Tav 2.

Fig. 8 - Sistema di coordinate a* b* per un valore di L* definito (fonte Minolta)


DIFFERENZA DI COLORE delta E* (∆E*)È uno dei parametri più utilizzati nelle lavorazioni grafiche per il controllo del colore in quanto esprime numericamente la differenza tra due colori oppure tra un colore ed un campione di riferimento (tipo Pantone o altro). Si usa quindi per preparare colori al campione, per il controllo delle prove, per rego-lare i fogli di macchina oppure per il controllo della tiratura. Nei capitolati di fornitura e nelle Norme della serie ISO 12647 si indicano i limiti di tolleranza entro i quali contenere le differenze per accettare o rifiutare il prodotto.

Nel sistema CIELAB: DE*ab = (DL*2 + Da*2 + Db*2)1/2

ESEMPIO: Colore B: L* = 20,0 a* = -10,3 b* = -22,3 Colore B1: L* = 30,0 a* = -10,3 b* = -22,3

Le differenze sono: ΔL*= 10,0 Δa*= 0,0 Δb*= 0,0

per cui tra i due colori B e B1 la differenza è dovuta solo alla chiarezza e il ΔE*= 10,0 Nel caso si stesse stampando in quadricromia e si dovesse ottenere un colore B uguale ad un cam-pione B1 bisognerebbe aumentare in modo uniforme le cariche dei colori controllandole attraverso la rilevazione continua del Δa* e Δb* che dovrebbero rimanere = 0,0 fino a ottenere il risultato voluto con il ΔE* finale nelle tolleranze stabilite.

NOTA: il ΔE*ab sopra descritto (indicato di seguito anche come ΔE*76) esprime differenze non del tutto uniformi per le diverse tonalità di colore e non precisamente correlabili con quanto viene percepito dall’occhio umano. Per superare questi problemi nel 1988 è stato sviluppato il sistema CMC dal Colour Measuring Committee della Society of Dyers and Colourists in Inghilterra, che trova ancora ampia applicazione in Flessografia. Alla formula ΔE*76 sono stati aggiunti dei fattori correttivi sul calcolo delle differen-ze L*, C* e H*, includendo anche la possibilità di cambiare l’incidenza di C e di L sul ΔE per poter modellare l’accettabilità del risultato sulle caratteristiche della propria produzione ed ampliare le tolleranze nei punti in cui l’occhio è meno sensibile. Si ottiene quindi che in confronto al ΔE*76 il ΔE CMC presenta in generale maggiori tolleranze per i colori più saturi e più chiari, fattore determi-nante in una situazione come quella del processo di stampa, dove un calcolo “ideale” viene talvolta corrotto dalle differenti variabili ambientali.Successivamente sono state elaborate altre equazioni, come ΔE*94 e ΔE*2000, che soddisfano an-ch’esse la necessità di un adattamento alla percezione dell’occhio umano e ulteriori formule sono in fase di studio da parte degli enti ufficiali.Qualunque sia il sistema adottato è comunque importante che la scelta sia condivisa con il Cliente quando si definiscono i valori di tolleranza per un lavoro e che lo stesso sistema sia utilizzato lungo tutta la filiera, in modo da evitare qualsiasi equivoco o fraintendimento. Da rilevare infine che le Norme ISO della serie 12647 attualmente utilizzano ΔE*76.

Le differenze di colore espresse come ΔE* sono tali per cui:• DE* ≤ 1,00 - indica una leggera differenza di colore percepita visivamente soprattutto

quando i colori vengono analizzati accostandoli l’uno all’altro;

• DE* da 1,00 a 3,00 - rappresentano variazioni cromatiche percepite visivamente anche per campioni non accostati;

• DE* da 3,00 a 6,00 - rappresentano variazioni cromatiche evidenti.

È possibile creare altre scale di valori ma si ritiene importante sottolineare che l’accettabilità o meno dei prodotti grafici dipende principalmente dalla tipologia considerata, dalle tonalità considerate e, so-


prattutto, dagli accordi presi in fase di trattativa e progettazione del lavoro con il Cliente. Per esempio è possibile che per alcuni prodotti per la grande distribuzione (GDO) si possano con-cordare tolleranze di accettabilità con valori di DE* superiori a 5, mentre per confezioni di prestigio si chieda di rispettare valori di tolleranza nettamente inferiori. È inoltre necessario tenere sempre in evidenza la sensibilità dell’occhio alle tonalità considerate per cui si tende a richiedere maggior preci-sione di copiatura per colori chiari, pastellati che si riferiscono ad un codice cromatico specifico come, per esempio l’incarnato di una confezione di cosmesi, piuttosto che per i colori scuri, decisi, di tonalità bluastra o violacea in cui la capacità di percezione dell’occhio risulta più ridotta.

Per l’impiego pratico dei dati colorimetrici nel controllo e regolazione del colore nelle lavorazioni grafi-che può essere utile ricordare che le differenze espresse come DL*, Da*, Db* sono tali per cui:

Fig 9 - Interpretazione delle differenze colorimetriche per DL*,Da*, Db* (fonte Minolta)


E.1 - APPENDICE 1

VALUTAZIONE VISIVA DELLA QUALITÀNell’ambito delle lavorazioni grafiche la valutazione qualitativa intesa come apprezzamento visivo (in generale controllo di qualità), viene effettuata soprattutto comparando tra di loro originali con prove oppure prove con stampe, ecc., cioè due elementi di cui uno è il riferimento (reference) e l’altro il ri-sultato ottenuto (sample). Le valutazioni di tipo assoluto che considerano anche i valori estetici delle illustrazioni non sono l’oggetto principale di questa analisi sebbene si debba rilevare che una “bella illustrazione”, cromaticamente bilanciata e con un’ampia gamma di valori tonali, rotondità e rilievo, è il presupposto essenziale dell’accettabilità e apprezzamento del prodotto da parte del Cliente.In una linea di produzione industriale operatori diversi analizzano ed esprimono giudizi in base ai quali viene regolato il processo. I riferimenti, prove contrattuali, Pantone, campioni colore, ecc., rappresen-tano gli elementi necessari per contenere la soggettività dei giudizi, rispettare tempi e costi e ottenere il risultato previsto e preventivato. Per effettuare una corretta valutazione visiva è necessario che le condizioni ambientali e le caratteri-stiche dell’illuminante con cui si opera rispettino quanto prescritto dalla Norma ISO 3664 (vedi Guida alla Norma) che, in sintesi sono: Illuminante D50, indice di resa colore >90, ambiente neutro, illumina-mento sul piano di esame di 2000 lux ± 500 con al centro del piano 2000 lux ± 250 e uniformità non inferiore al 75%. L’esame del materiale viene eseguito senza impiego di strumenti a parte occhiali e lentino. Per facilitare e guidare chi effettua la valutazione visiva viene proposta una sequenza delle caratteristiche qualitative tonali, cromatiche e fisiche che si ritiene necessario prendere in considera-zione per elaborare il giudizio complessivo finale.

1 - Riproduzione tonale1.1 Contrasto totale1.2 Modellazione e dettaglio

2 - Riproduzione cromatica2.1 Bilanciamento dei grigi2.2 Fedeltà della riproduzione cromatica

3 - Caratteristiche fisiche3.1 Registro 3.2 Risolvenza e definizione. Effetto moirè3.3 Maculatura, granulosità

Gli esempi e le immagini riportati nelle Tavole 1, 2 e 3 descrivono con ulteriori dettagli il sistema pro-posto. Nel caso si vogliano attribuire alle valutazioni visive un valore numerico si può utilizzare la scala di valori da 4 a 1 secondo la seguente scala:

4 (OTTIMO) = nessuna differenza apprezzabile tra gli elementi analizzati;3 (BUONO) = buona riproduzione con differenze appena percepibili;2 (INSUFFICIENTE) = le differenze risultano percepibili, il campione non copia adeguatamente il riferimento;1 (SCADENTE) = le differenze sono evidenti, il campione non è rappresentativo del riferimento.

I dati possono essere elaborati per esprimere un giudizio di sintesi.

Di seguito sono riprodotte le seguenti tavole: TAVOLA 1 - Riproduzione tonale TAVOLA 2 - Riproduzione cromatica TAVOLA 3 - Caratteristiche fisiche

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F.1 - APPENDICE 2

PARAMETRI DI CONTROLLO PER LE CARTE E I CARTONIAlcune caratteristiche qualitative usate per la valutazione delle illustrazioni sono legate strettamente ai supporti. Per evitare fraintendimenti si acclude una breve nota con la descrizione dei parametri princi-pali in uso per il controllo delle carte.

Estratto da PITA GUIDE (Commonly used Test Methods for Paper and Board - www.pita.co.uk)


G1. - ALLEGATO IMPOSIZIONEINDICAZIONI PER LA PROGETTAZIONE GRAFICA

L’imposizione è la fase mediante la quale le pagine che compongono una pubblicazione vengono raccolte in un foglio di stampa denominato segnatura.L’imposizione viene realizzata mediante software dedicati e inseriti all’interno dei flussi di lavoro di prestampa (workflow).L’imposizione prevede che la fase creativa sia realizzata in modo naturale, e cioè il creativo deve produrre le pagine in sequenza dalla prima all’ultima, senza dover immaginare cosa succederà nella imposizione. Sono assolutamente da evitare (causano perdite di tempo prima e dopo) quelle condi-zioni che affiancano le pagine già in caduta in modo innaturale (ad esempio la 16 con la 1, la 2 con la 15... di un sedicesimo) così come va assolutamente evitata la prassi abbastanza frequente di creare documenti distesi. Se per ragioni grafiche è agevole, per esempio in un punto metallico, progettare la quarta di copertina abbinata alla prima, poi quando si genera il PDF si dovrà evitare di impostare l’opzione pagine affiancate. Ottenuto il PDF sarà agevole, all’interno dello stesso, spostare la quarta di copertina nella propria posizione naturale.

Lo schema di funzionamento delle procedure di imposizione prevede i seguenti passi:● Trasformazione del file in PDF curando che vengano generate le geometrie di pagina (in

particolare il trim box dal quale quasi tutti i programmi di imposizione traggono il formato pagina). In mancanza di ciò verificare che la grafica sia centrata nel PDF in modo da con-sentire, mediante centratura nell’imposition, un corretto posizionamento della pagina;

● Suddivisione del file in pagine singole con nomina secondo una convenzione predefini-ta: ogni pagina è un file PDF (questa non è una norma obbligata ma è fortemente consi-gliata soprattutto per agevolare le eventuali correzioni di cianografica);

● Scelta delle schema di imposizione (template di imposizione);● Inserimento delle pagine nel template;● Invio al rip per generazione del file pronto per la cianografica e la lastra.

Schemi di imposizione I principali schemi di imposizione si suddividono nei seguenti tipi:

Lavoro piattoTipico dei manifesti (unico elemento), delle schede o delle cadute macchina con più commesse con rese diverse sullo stesso foglio di stampa.


Punto metallico (o a sella)Metodo di legatura tipico delle riviste, il punto metallico ha un limite di pagine che può essere rilegato con questo sistema. Aumentando eccessivamente la quantità di segnature si rischia che il punto non le tiene più assieme e la differenza di misura delle pagine centrali e quelle esterne è troppo evidente, con il rischio di tagliare dei grafismi e delle immagini per esempio nelle pagine pubblicitarie.Il numero di stazioni di accavallatura può essere fittiziamente aumentato facendo due passaggi, nel primo dei quali si raccolgono un certo numero di segnature che si fermano con un primo e unico punto al centro. Al secondo passaggio si daranno i soliti due punti. Ci sarà quindi un certo numero di segna-ture con 3 punti. Nel punto metallico è buona norma prevedere l’unghia per agevolare l’accavalla-mento delle segnature (normalmente sulle pagine di numerazione più alta). La dimensione dell’unghia va da 7 a 12 mm. Altro elemento caratteristico del punto metallico è l’accumulo, ovvero la necessità di tene-re conto dello spessore della carta che rimpicciolisce le pagine man mano si va verso il cen-tro. In genere si fa si che l’accumulo “mangi” verso il centro in modo che il numero di pa-gina, se esiste, resti sempre nella stessa posizione relativa rispetto al raffilo. Se le centrali sono passanti occorre eliminare l’effetto e lo si può fare a livello layout o spostamento pagina. È evidente, da quanto appena detto, che questi elementi debbono essere tenuti in debito conto in fase progettuale.

Didascalia in alto il template della caduta macchina di un tipico sedicesimo a punto metallico. A lato il risultato automatico del posizionamento delle pagine in un fascicolo di 120 facciate costituito da 7 sedicesimi e 1 ottavo, normalmente posizionato nella penultima segnatura.

Brossura Tipico dei libri. Quando il libro deve essere consultato frequentemente è necessario fare la brossura cucita altrimenti con quella fresata (se realizzata con le normali colle) è alto il rischio che dopo


poco si staccano i fogli. Con le colle poliuretaniche anche la brossura fresata ha una tenuta com-parabile con il filo refe ma il blocco libro è più rigido e le pagine non si aprono completamente. Se si forza l’apertura le pagine restano attaccate, ma il blocco libro si “spezza”.Nella brossura cucita è necessario mettere il segno di collazione (comunemente chiamato mosca), cioè un elemento grafico che si sposta automaticamente ad ogni segnatura in modo che quando il volume viene confezionato è agevole vedere se tutte le segnature sono in ordine. Quando il numero di pagine è tale per cui occorre fare un quartino, questo non può essere cucito singolarmente e quindi deve essere accavallato ad una segnatura completa. La numerazione del quartino, rispetto alla segna-tura che abbraccia, segue la logica del punto metallico e quindi, affinché l’imposizione funzioni, occor-rerà fare una segnatura speciale per questi elementi. È per questo motivo che un quartino può provo-care un significativo aumento del costo non proporzionale all’aumento della quantità di pagine.

Nella brossura fresata la zona che andrà a contatto col dorso della copertina viene grattata (fresata) per una profondità che è normalmente di 3 mm in modo da liberare le pagine interne della segnatura e permet-tere l’incollatura di tutte le pagine della segnatura. Fra l’altro la carta così sfrangiata migliora l’incollaggio. Le pagine della brossura fresata hanno quindi, nel layout di imposizione, un canale di 3 mm. A differenza del punto metallico nel quale si va in stampa ogni volta con una segnatura che ha una parte di pagine della prima metà e la corrispondente della seconda metà, le segnature delle brossure sono continue e quindi è più facile avviare la produzione in stampa anche quando la preparazione è ancora in corso.

Didascalia. In alto il template della caduta macchina di un tipico sedicesimo in brossura che ha la stessa sequenza del pre-cedente. A lato il risultato automatico della disposizione delle pagine della prima e dell’ultima segnatura in un volume di 320 facciate


Va e vieniÈ una particolare brossura, in stecca, adatta per le rotative (ma può essere usata anche in piana). Con questo tipo di imposizione vengono realizzate contemporaneamente due pubblica-zioni di cui una risulta rovesciata rispetto all’altra. Possono essere impostate testa contro testa o piede contro piede. Il software divide il numero totale delle pagine per due e sulla prima se-gnatura mette le prime e le ultime pagine. Per capire si faccia riferimento all’esempio di 320 pagine di un volume nel quale in una segnatura ci stanno 64 pagine. Nella prima stecca avremo le pagine da 1 a 32 e da 289 a 320, nella seconda da 33 a 64 e da 257 a 288 e così via fino ad avere nella segnatura centrale le pagine da 129 a 192 (o meglio da 129 a 160 e da 161 a 192).

Taglia e fascicolaÈ una caduta macchina adatta alla stampa digitale. Per capirne il funzionamento si faccia riferimento a 120 facciate di un volume che dovremo stampare in unica copia e poi confezionare in brossura (o in wire-o) e si immagini che sul foglio ci siano 4 pagine (8 facciate: 4 in bianca + 4 in volta). Il softwa-re prende 120 e lo divide per 4 = 30 che è il suo modulo o discriminante. Sul primo foglio di stampa metterà le pagine 1 (2), 31 (32), 61 (62), 91 (92), sul secondo 3 (4), 33 (34), 63 (64), 93 (94)… sull’ul-timo 29 (30), 59 (60), 89 (90), 119 (120). Terminata la stampa si taglia il foglio in 4, quindi si mettono i 15+15+15+15 blocchetti di fogli uno sopra l’altro e si confeziona.

Questo tipo di caduta macchina è anche molto comodo quando si debbano stampare dei badge per-sonalizzati (naturalmente con lo stesso formato) ma con tirature anche molto diverse e senza nessun


rapporto. In questo caso si mettono tutti assieme, si fa la caduta, si stampa e si taglia. Finito il taglio si fascicolano i badge (si mettono in una “unica” pila), si va a cercare la fine di ogni gruppo, che corri-sponde all’inizio del successivo, e si suddividono i vari gruppi.

Dalla pagina alla forma (in stampa)Nell’ottica della macchina da stampa invece le imposizioni si dividono in:

● Imposizione in bianca;● Imposizione in bianca + volta;● Imposizione in bianca e volta assieme con rovesciamento laterale del foglio (anche noto

come “girato in 16”), mantenendo la stessa pinza: ▫ È necessaria la centratura orizzontale delle pagine nella segnatura pena la impossi-

bilità di stampare correttamente;● Imposizione in bianca e volta assieme con ribaltamento del foglio (detto anche “girato in

12”), mantenendo lo stesso lato squadro: ▫ È necessaria la centratura verticale nella segnatura pena la impossibilità di stampa-

re correttamente;● Perfector o variant (bianca + volta nella stessa linea di stampa), tipico delle macchine

piane a 8 (e + colori); ▫ È necessaria la centratura verticale nella segnatura come se fosse girato in 12 pena

la impossibilità di stampare correttamente.


I segni sull’imposizioneNella segnatura in caduta macchina si ritrovano un certo numero di segni che hanno scopi e/o funzioni diverse:

● Piega e taglio - Sono quasi sempre automatici, a parte quelli che possono venire richiestiper ottenere l’intonso (generalmente manuali);

● Informativi:▫ Sono fondamentali per riconoscere la sequenza delle segnature e i colori in modo

da poter montare correttamente le lastre in macchina.● Di controllo per le lastre;

▫ Sono fondamentali per il controllo qualità sulle lastre. Tra i più interessanti quelliche consentono di valutare il retino standard (esempio 50%) e quello dopo svuota-mento (<50%) o imbottitura (>50%).

● Di controllo per la macchina da stampa;▫ Sono principalmente le scalette di controllo legate in genere al software di gestio-

ne dei calamai da pulpito. Si tratta principalmente di scalette che hanno il fine divalutare l’andamento della stampa rispetto alle norme internazionali della serie ISO12647.

● Oltre alle scale di controllo colore abbiamo altri segni per agevolare il registro.

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