Sistema de Solda a Fio Continuo

Comau RoboticsManuale di istruzioni

SMART NS - Elenco manuali

Sistema di Saldatura a filo continuo

SmartArc Software Applicativo Rel. 110.xx

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Copyright © 02/2005 by COMAU - Pubblicato in data 01/2012

Sommario

SOMMARIO

PREFAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

Simbologia adottata nel manuale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Documentazione di riferimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

Modification History . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

1. PRESCRIZIONI DI SICUREZZA DELLA SALDATURA A FILO CONTINUO . . . . . . ...8

Responsabilità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Informazioni sul processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Protezione degli occhi e del corpo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Protezioni da gas, fumi ed incendi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Prescrizioni di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11Applicabilità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11Modalità operative . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

2. DESCRIZIONE DEL SISTEMA PER SALDATURA A FILO CONTINUO . . . . . . . . . ...13

Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

Sistema base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

Funzioni base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Opzioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

Codici di ordinazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

3. INSTALLAZIONE / ATTIVAZIONE / DISINSTALLAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...16

Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

Requisiti di sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16Software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16Hardware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

Predisposizioni per l’installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

Utilizzo del tool WinApplicationCreator (WAC5G) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

Procedura di installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

Procedura di disinstallazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

4. INTERFACCIA UTENTE SUL TERMINALE DI PROGRAMMAZIONE. . . . . . . . . . . ...21

Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

Tasti gestione processo (menu di destra) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

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Sommario

Ambienti applicativi specifici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25Application Page . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

Descrizione Aree . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25About . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26Object . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27

SETUP Page . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34Informazioni generali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34Descrizione delle softkey . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36Descrizione Pagine Oggetto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37

Integrazione applicativo in ambiente di sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40ALARM Page . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

Causa e rimedio di un errore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41I/O Page . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42DATA Page . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

HOT_START . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .44ARC_START . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45ARC_END . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46ARC_START MONITORING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46

Integrazione con ambiente IDE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

5. PROGRAMMAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..49

Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

Istruzioni tecnologiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49Routine arc_init . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50Routine arc_prog . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51Routine arc_job . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51Routine arc_start . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51Routine arc_end. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51Routine arc_retract. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52Routine arc_tbche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53Routine arc_tbchv . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54Routine arc_jobche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54Routine arc_jobchv. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54Esempio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55Routine a_weave . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55Routine arc_ampche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56Routine arc_spot (prestazione opzionale) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56Routine arc_set_welder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57Routine arc_set_mtwin. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58Routine arc_data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58Routine arc_init2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58Routine arc_start_sync. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59Routine a_weave_sync . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59Routine arc_job_sync. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59Routine arc_ampche2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59Routine arc_jobche2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60Routine arc_tbche2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60Routine arc_end_sync . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60Routine arc_jobchv2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61Routine arc_tbchv2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

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Sommario

Uso delle Istruzioni Tecnologiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

Utilizzo delle risorse di Sistema condivise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64

Istruzioni di servizio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66Routine al_wire_cal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

Predisposizioni per l’utilizzo della routine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .67Come memorizzare ap_cal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .67Controlli preliminari eseguiti dalla routine. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .67Esecuzione della routine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .67

Routine al_wire_cut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68Routine al_wire_frw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68Routine al_wire_bkw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69Routine al_clean_ready . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69Routine al_torch_clean . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69Routine al_torch_spatter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70Routine al_torch_clean_flow . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70Routine al_set_spd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

6. INTERRUZIONE/RIPRISTINO PROCESSO DI SALDATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . ...72

Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72

Gestione interruzione ciclo (HOLD, DRIVES OFF, Allarme) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72

Gestione ripresa del ciclo dopo interruzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72Uso dell’OVERLAP (prestazione opzionale) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72

Gestione passaggi di stato (Tasti gestione processo o da REMOTE). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73Salda SI/NO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73Weave SI/NO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73Dryrun SI/NO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73Spot SI/NO (opzionale) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74

7. DISPOSITIVI BASE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...75

Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75

Saldatrice Fronius . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

Dispositivo Fronius di pulizia-lubrificazione torcia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78

8. SEGNALI DI INPUT/OUTPUT DA REMOTE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...79

Segnali INPUT da REMOTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

Segnali OUTPUT da REMOTE standard COMAU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

9. SISTEMI OPZIONALI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...80

Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80

Sistema di Controllo TCP (Smart-TCP Check) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81Vincoli. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81

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Sommario

Caratteristiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81Installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81Attivazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82Dati in uscita. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82Pagina VP2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

1) CONFIGURATION ARM [1 o 2] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .832) RESULTS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .83

Istruzioni tecnologiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83Routine cl_tcpck_init. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84Routine cl_tcpck_master . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84Routine cl_tcpck_check . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84Routine cl_tool_save . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84Esempio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .85

File di testo (report) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85Informazioni contenute all’interno del file . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .85

Elenco codici di errore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86Esempi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87

Configurazione torcia di saldatura con metodo di controllo NOFAST . . . . . . . . . . . . . . . . .87Configurazione tool generico con parte terminale con diametro SUPERIORE a 3 mm . . . .87Configurazione tool generico con parte terminale con diametro INFERIORE a 3 mm. . . . .88

Sistema di monitoraggio del processo di saldatura (SmartArcMoni) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88Vincoli. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89Caratteristiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89Dati in uscita. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89Pagina MONI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90Istruzioni tecnologiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93

Routine arc_moni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .93File di testo (report) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94Segnali PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96

Input Arm 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .96Input Arm 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .97Output Arm 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .97Output Arm 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .97

10. APPENDICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..98

Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98

Ciclogrammi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98Ciclo di saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98

Descrizione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .98Timing in fase di accensione arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99Timing di controllo arco stabile durante la saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100Timing in fase di spegnimento arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101Timing in fase di spegnimento arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102Timing per test presenza gas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103

Gestione allarmi-DRIVES OFF - RESET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104

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Prefazione

PREFAZIONE

– Simbologia adottata nel manuale

– Documentazione di riferimento

– Modification History

Simbologia adottata nel manuale

Di seguito vengono riportati i simboli che rappresentano: AVVERTENZE, ATTENZIONEe NOTE ed il loro significato.

Il simbolo indica procedure di funzionamento, informazioni tecniche e precauzioni che se non vengono rispettate e/o correttamente eseguite possono causare lesioni al personale.

Il simbolo indica procedure di funzionamento, informazioni tecniche e precauzioni che se non vengono rispettate e/o correttamente eseguite possono causare danni alle apparecchiature.

Il simbolo indica procedure di funzionamento, informazioni tecniche e precauzioni che è essenziale mettere in evidenza.

Il simbolo indica ingresso proibito per portatori di pace maker.

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Prefazione

Documentazione di riferimento

Il presente documento si riferisce all’applicazione Sistema di Saldatura a filo continuo.

Il set completo dei manuali del Sistema di Saldatura a filo continuo è composto da:

Comau Sistema di Saldatura a filo continuo

– Specifiche Tecniche per sistema Fronius– Integrazione, Trasporto e Installazione

per sistema Fronius

Programmazione, specifico per saldatura

– Applicativo software del Sistema di Saldatura a filo continuo

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Prefazione

Modification History

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Prescrizioni di sicurezza della saldatura a filo continuo

1. PRESCRIZIONI DI SICUREZZA DELLA SALDATURA A FILO CONTINUO

1.1 Responsabilità

– Tutte le attività (installazione, messa in servizio, funzionamento, manutenzione, ecc.) su sistemi di saldatura ad arco sono consentite unicamente al personale autorizzato.

– L’integratore deve provvedere alla corretta integrazione del Sistema di saldatura ad arco nella cella. L’integratore deve (senza limitarsi alle sole indicazioni sottostanti):• considerare i corretti spazi di installazione• installare sistemi di aspirazione per i fumi di saldatura• installare protezioni perimetrali, porte di accesso• installare schermi di protezione per gli occhi e per le scintille provocate dal

processo di saldatura.

– Durante le operazioni di saldatura esiste il pericolo di infortunio per sfregamento contro i bordi metallici dei particolari da saldare o ustione per contatto con particolari metallici riscaldati dalla saldatura. Indossare guanti di protezione.

– L'impostazione di parametri di saldatura errati può causare danni al particolare da saldare oppure ad elementi del canale di saldatura quali torcia di saldatura. I

Le seguenti prescrizioni di sicurezza integrano quelle relative al sistema robotico, riportate nel capitolo PRESCRIZIONI DI SICUREZZA dei manuali dell’Unità di Controllo o Robot.

Le persone che portano pace-maker cardiaci non sono abilitate in nessun caso ad operare su sistemi di saldatura ad arco. Esiste il pericolo di morte!

Ingresso proibito per portatori di pace-maker.Pericolo di morte!

E’ vietata la messa in servizio del Sistema di Saldatura a filo continuo prima che la macchina in cui sarà incorporata sia stata dichiarata conforme alle disposizioni delle direttive applicabili.

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parametri di saldatura devono pertanto essere impostati solo da personale qualificato.

1.2 Informazioni sul processoL’arco elettrico si manifesta come una fonte intensa di luce e di calore; in effetti il passaggio della corrente elettrica nell’atmosfera gassosa esistente tra l’elettrodo ed il pezzo da saldare determina l’emissione di onde elettromagnetiche che l’uomo percepisce come luce e/o calore a seconda della loro lunghezza d’onda.

Oltre i limiti percettibili dall’uomo l’arco emette anche luce ultravioletta ed infrarossa; non sono peraltro mai stati rilevati raggi ionizzanti.

1.3 Protezione degli occhi e del corpoIl pericolo principale che si presenta durante il processo di saldatura ad arco è rappresentato dall’emissione di onde elettromagnetiche, dovute all’arco elettrico, aventi lunghezze d’onda che vanno dall’infrarosso all’ultravioletto.

Tali raggi, colpendo l’occhio, possono procurare patologie diverse tipo congiuntiviti, ustioni alla retina, “cataratta del soffiatore di vetro”, decadimento della capacità visiva etc., inoltre la forte concentrazione di raggi ultravioletti può procurare ustioni più o meno gravi alla pelle.

In Tab. 1.1 - Gradi DIN dei vetri inattinici normali a pag. 10 sono riportate le tonalità di vetro (sempre segnate sui vetri costruiti a norme) da utilizzarsi in funzione dei vari tipi di saldatura che si stanno effettuando; i tipi specchiati sono indicati per ridurre l’azione dei raggi infrarossi.

Attorno alla zona di saldatura devono essere montati degli schermi antiriflesso in maniera da impedire a persone, che possono operare nelle zone attigue, di essere colpite da irradiazioni emesse dall’arco.

Non guardare mai, in nessuna circostanza, un arco elettrico senza le protezioni per gli occhi.

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1.4 Protezioni da gas, fumi ed incendiNella saldatura ad arco si sprigionano notevoli quantità di fumi e di gas la cui qualità dipende dalla natura del materiale d’apporto e la quantità dalla potenza usata.

Nelle saldature con gas di protezione (CO2 e Argon) si verifica che per effetto delle alte temperature il CO2 si scinde in O+CO per ricomporsi raffreddandosi in CO2. In prossimità delle vie respiratorie del lavoratore quindi si troveranno apprezzabili quantità di ossigeno e ossido di carbonio oltre a piccole quantità di Ozono.

Per effetto del metallo base (acciaio) durante la saldatura si verifica pure uno svolgimento di fumi di Ossido di Ferro la cui quantità però generalmente non supera mai i limiti consentiti di 10 mg/mc d’aria. Particolarmente pericolosa è la saldatura dei pezzi zincati o verniciati.

Durante la saldatura si originano pure dei vapori formati da particelle microscopiche prodotte da fenomeni di combustione ed in parte di volatilizzazione del metallo. Ad una certa distanza dall’arco questi vapori condensano in finissime particelle che a loro volta si coagulano in particelle più grosse raggiungendo dimensioni mai superiori ad 1 micron (1 millesimo di millimetro).

Si è constatato che dette polveri generalmente sono inerti cioè non contenenti Silice per cui non comportano rischio di Silicosi. Queste polveri, data la loro dimensione non vengono trattenute dai dispositivi filtranti, naturali, esistenti nell’uomo, determinando il pericolo di PNEUMOCOMIOSI.

È importante installare opportuni aspiratori di fumo.

Evitare di saldare su parti verniciate, rivestite galvanicamente o sporche di grasso, olio, etc.

Bisogna anche prestare molta attenzione alla manipolazione dei pezzi appena saldati per l’evidente pericolo di ustioni causate dal calore del pezzo.

Tab. 1.1 - Gradi DIN dei vetri inattinici normali

GRADO CONDIZIONI DI IMPIEGO PREVISTO

9Con elettrodi di diametro da 3,25 fino a 5 mm. Per saldatura ad arco in atmosfera protetta con intensità di corrente fino a 75 A

10Con elettrodi di diametro superiore a 5 mm. Per saldatura ad arco in atmosfera protetta con intensità di corrente fino a 200 A

11Con elettrodi di diametro superiore a 5 mm. Per saldatura ad arco in atmosfera protetta con intensità di corrente fino a 250 A

12

Con elettrodi caratterizzati da un effetto luminoso particolarmente forte. Per saldatura ad arco in atmosfera protetta con intensità di corrente fino a 300 A

13Per la saldatura di particolari con pareti a forte spessore. Per la saldatura ad arco in atmosfera controllata con intensità di corrente superiore a 300 A e fino a 500 A

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1.5 Prescrizioni di sicurezza

1.5.1 Applicabilità

Le presenti Prescrizioni devono essere applicate nell’esecuzione delle seguenti attività:

– Installazione e Messa in Servizio a pag. 11;

– Funzionamento in Programmazione a pag. 12;

– Manutenzione e Riparazione a pag. 12;

– Messa Fuori Servizio e Smantellamento a pag. 12

1.5.2 Modalità operative

Installazione e Messa in Servizio

– Quando previsto, collegare l’impianto pneumatico del robot alla rete di distribuzione aria e verificare con attenzione la taratura dell’impianto al valore di pressione prescritto: una errata taratura dell’impianto di pressione influisce sulla corretta movimentazione del robot.

– Prevedere sull’impianto pneumatico l’installazione di filtri per raccogliere l’eventuale condensa.

– Il sistema di saldatura robotizzato deve essere installato nelle specifiche aree predisposte allo scopo.

– Gli allacciamenti elettrici devono essere realizzati con l'impianto privo di tensione e, ad allacciamento eseguito, devono essere ripristinate tutte le coperture di protezione contro i contatti accidentali.

– La tensione di alimentazione e le sezioni dei cavi dell'impianto di saldatura devono essere quelle prescritte nella documentazione tecnica di prodotto.

– I collegamenti elettrici all'impianto di saldatura devono essere realizzati in modo tale da evitare effetti negativi sul funzionamento dei dispositivi del sistema dovuti ad interferenze induttive o capacitive.

– Il collegamento tra la rete di alimentazione da stabilimento e il generatore deve essere realizzato attraverso la spina di alimentazione predisposta sul generatore.

– Non è permesso modificare i componenti del sistema di saldatura in fase di installazione. Operazioni di foratura, taglio non previste sui componenti l'impianto potrebbero fare decadere il livello di sicurezza previsto dal costruttore.

– Prima di avviare l’attività di saldatura accertarsi che nelle immediate vicinanze della protezione per la saldatura non vi siano materiali infiammabili.

– Il sistema deve essere utilizzato esclusivamente per SALDATURA AD ARCO. Un uso improprio del sistema può causare danni alle persone, all'utilizzatore, alle attrezzature o una situazione di rischio ambientale.

Accertarsi che nelle immediate vicinanze della postazione di saldatura non vi siano contenitori di benzina, nafta, solventi, stracci o altri materiali infiammabili.

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Funzionamento in Programmazione

– La torcia (solidale al polso al robot) si muove con movimenti continui a velocità minore di 250 mm/s se il controllore si trova nello stato di programmazione e maggiore a 250 mm/s nello stato automatico. Pertanto fare riferimento, alle prescrizioni di sicurezza relative alla movimentazione del robot nei differenti stati macchina riportate nel capitolo “PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI” del Robot.

Manutenzione e Riparazione

– Qualsiasi operazione di manutenzione è permessa esclusivamente a personale qualificato ed autorizzato.

– Le operazioni di manutenzione sul sistema di saldatura devono essere eseguite esclusivamente con l'impianto privo di tensione, a tale scopo accertarsi che eventuali tensioni interconnesse siano disattivate ed attendere prima di operare, se necessario, un tempo sufficiente alla scarica dei condensatori presenti in alcuni circuiti del sistema.

L'alimentazione ausiliaria 24 Vcc può essere fornita da una fonte esterna, o dal controllo robot o dalla linea.

– Se vengono rimosse delle protezioni per la sostituzione di componenti, queste devono essere accuratamente reinstallate allo scopo di garantire il livello di sicurezza previsto dal costruttore.

– Nel caso di sostituzione di componenti, i ricambi utilizzati devono essere uguali per classe di sicurezza ed uso a quelli installati (fare riferimento ai ricambi consigliati da COMAU Robotics & Service).

– Dopo la sostituzione di qualsiasi componente verificarne la funzionalità (in particolare se di sicurezza) prima di ripristinare il funzionamento automatico del sistema.

– Eventuali batterie scariche dopo la sostituzione non devono venire aperte, ricaricate, gettate nel fuoco, altro. Per il loro smaltimento attenersi alle leggi vigenti in materia.

Messa Fuori Servizio e Smantellamento

– Se è presente, scollegare l’impianto pneumatico del robot dalla rete di distribuzione dell’aria.

– Scollegare l’impianto pneumatico del canale di saldatura dalle rete di distribuzione aria.

I circuiti elettrici dell’Unità di Controllo e del Generatore sono alimentati in modo autonomo. Aprire sempre entrambi gli interruttori generali.

I morsetti di ingresso e gli elementi di cablaggio fino ai morsetti di ingresso dell’interruttore generale restano sotto tensione con interruttore generale aperto.

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Descrizione del sistema per saldatura a filo continuo

2. DESCRIZIONE DEL SISTEMA PER SALDATURA A FILO CONTINUO

2.1 IntroduzioneIl presente capitolo introduce all’ambiente COMAU di Saldatura a Filo Continuo, in particolare al software applicativo SmartArc.

Un sistema di Saldatura a Filo Continuo è soggetto a diverse configurazioni in funzione della tipologia del pezzo da saldare, del tipo di giunto, del processo di saldatura che si vuole utilizzare.

Vengono descritti i seguenti argomenti:

– Sistema base

– Funzioni base

– Opzioni

– Codici di ordinazione.

2.2 Sistema baseIl sistema base permette di operare su pezzi di piccole - medie dimensioni. Non prevede la presenza di assi ausiliari e di sensori intelligenti.

E’ formato dalle seguenti componenti base (vedi Fig. 2.1):

– Unità di Controllo Robot C5G (1)

– Robot SMART NS (capacità di carico 12-16 Kg, antropomorfo, 6 assi), SIX e Smartarc4 (2)

– Saldatrice (3)

– Traina filo a bordo robot (4)

– Torcia (0°, 22°, 45°, push-pull) (5)

– Allestimento a bordo robot (cavo potenza e segnali)

– Flangia di sicurezza (6)

– Dispositivo di pulizia-lubrificazione torcia (7)

– Software applicativo SmartArc

– Manuale utente.

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Fig. 2.1 - Sistema base

2.3 Funzioni baseLe funzioni base, sempre disponibili in un sistema di Saldatura a Filo Continuo, sono le seguenti:

– Interfaccia utente sul Terminale di Programmazione

– Ambiente di programmazione dedicato

– Set di istruzioni tecnologiche dedicate alla Saldatura a Filo Continuo (Istruzioni tecnologiche)

– Set di istruzioni dedicate alle funzioni di servizio (Istruzioni di servizio)

– Possibilità di programmare fino a 100 diversi cordoni di saldatura per tipologia di pezzo

– Funzioni speciali per ottimizzare l’accensione/spegnimento arco e la ripresa della saldatura (hot start, cooling, crater)

– Controllo in tempo reale del processo di saldatura (MIG, MAG, Normale, Pulsato)

– Opzioni

– Gestione allarmi (esempio: spegnimento arco, filo incollato, etc.)

– Possibilità di eseguire la traiettoria senza saldatura o a velocità ridotta

– Ripresa automatica della saldatura con recupero della traiettoria, dopo un’interruzione per allarme o per manutenzione (Interruzione/ripristino processo di saldatura)

– Possibilità di reiterare in automatico l’accensione arco in caso di mancata accensione o spegnimento arco

– Modifica manuale dei parametri di saldatura durante il movimento del robot, anche con saldatura in corso, direttamente dal Terminale di Programmazione (Application Page - Override)

– Possibilità di cambio dei parametri di processo e/o di pendolamento sul punto finale eseguito in FLY (traiettoria lineare e circolare) e sul punto di VIA (traiettoria circolare) (Istruzioni tecnologiche)

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– Scheda di interfaccia per saldatrice (INTERBUS, DEVICENET, PROFIBUS)

– Configurazione dei segnali I/O per SmartArc, da e verso remoto (SETUP Page)

– Funzione di pendolamento (Software) (Routine a_weave e manuale Programmazione del Movimento).

2.4 Opzioni

Le opzioni possono essere associate al sistema base o al sistema speciale.

Sono previste le seguenti opzioni:

– Dispositivo e software per ricerca giunto tramite filo di saldatura (HW e SW)

– Dispositivo e software per il controllo del TCP, con possibilità di correzione automatica

– Dispositivo e software per il taglio filo (HW e SW)

– Torcia tipo push pull (Hardware)

– Routine arc_spot (prestazione opzionale) (SW)

– Funzione OVERLAP (Uso dell’OVERLAP (prestazione opzionale)) (SW)

– Gestione del doppio arm con funzioni di movimento cooperativo e sincronizzato

– Sistema di monitoraggio del processo di saldatura (SmartArcMoni).

2.5 Codici di ordinazione

Per quanto riguarda i codici di ordinazione del sofware applicativo SmartArc e delle relative opzioni, riferirsi al manuale Sistema di Saldatura a filo continuo - Specifiche tecniche, Manutenzione.

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Installazione / attivazione / disinstallazione

3. INSTALLAZIONE / ATTIVAZIONE / DISINSTALLAZIONE

3.1 IntroduzioneNel presente capitolo vengono illustrate le procedure di installazione e di disinstallazione SmartArc.

In particolare, vengono esposti i seguenti argomenti:

– Requisiti di sistema

– Predisposizioni per l’installazione

– Utilizzo del tool WinApplicationCreator (WAC5G)

– Procedura di installazione

– Procedura di disinstallazione.

3.2 Requisiti di sistema– Software

– Hardware

3.2.1 Software

– Occorre abilitare l’opzione software che permette di utilizzare l’applicativo stesso• Codice COMAU per SmartArc CR13620060• Codice COMAU per Weaving CR17926207 (sempre associata allo

SmartArc)

– Opzione di SYSTEM necessaria per effettuare il processo con UN ROBOT su asse EXT in movimento:• Codice COMAU per Movimento cooperativo CR17926200

– Opzione di SYSTEM necessaria per effettuare il processo con DUE ROBOTS su asse EXT in movimento• Codice COMAU per Movimento sincronizzato CR17926204

– Opzioni software per applicazioni "particolari":• Codice COMAU per SmartArc Spot CR13620160• Codice COMAU per SmartArc OverLap CR13620360• Codice COMAU per SmartArc TcpCheck CR13620460• Codice COMAU per SmartArc WireSearch Fronius CR13620560• Codice COMAU per SmartArc MultiPass CR13620760• Codice COMAU per SmartArc Moni CR13620960

L’applicativo SmartArc può essere utilizzato con il Software di Sistema C5G la cui

Nel caso in cui l’opzione non sia abilitata, viene emesso l’allarme ‘Prestazionenon disponibile’ (codice 24339) e l’installazione viene abortita.

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versione corrisponde alle prime cifre presenti nella versione del software applicativo. Ad esempio la versione 100.01del software applicativo, richiede una versione del software di sistema che sia pari o superiore a 1.00.

3.2.2 Hardware

Per l’utilizzo dell’applicativo SmartArc è necessario che nell’Unità di Controllo Robot sia presente il modulo di interfaccia corrispondente al bus di campo selezionato in fase di definizione della configurazione.

3.3 Predisposizioni per l’installazionePrima di eseguire la procedura di installazione vera e propria, occorre predisporre opportunamente l’Unità di Controllo C5G. Per quanto riguarda le predisposizioni generiche per l’installazione dell’Unità di Controllo C5G, si rimanda al relativo manuale (Unità di Controllo C5G - Trasporto e Installazione).

L’installazione di SmartArc, come descritta nel seguito, si applica sia al caso in cui il software non sia presente sul Controllore, sia al caso di aggiornamento di versione.

3.4 Utilizzo del tool WinApplicationCreator (WAC5G) Il software SmartArc fornito da Comau viene distribuito in un unico file (file di versione) con estensione .wac5g (SmartArcVxxx.xx.waC5G) che contiene tutte leconfigurazioni disponibili ossia tutti i dispositivi gestibili.Il nome del file fa riferimento al tipo di applicativo e al numero di versione (esempio:SmartArcv10001.waC5G).

Il WAC5G è un’applicazione per PC fornita da Comau all’utente, con la quale è possibileimportare i file di tipo .wac5g. Esso mostra in forma grafica tutti i dispositivi gestiti,raggruppati in colonne a seconda della tipologia. L’utente può selezionare i dispositivipresenti nella propria configurazione e generare uno specifico file di installazione.

Il file di installazione generato mediante il WAC5G è un file di archivio (estensione .zip)il cui nome è composto da

<nome del file di versione>< nome della configurazione>.zipIl nome della configurazione viene richiesto dal WAC5G al momento di generare il file di installazione. L’utente può scegliere una qualunque stringa che aiuti a identificare

Per qualsiasi informazione aggiuntiva, riferirsi al manuale WAC5G.

In caso di aggiornamento di versione, le impostazioni generali dell’ambiente di setup vengono preservate.

Per una descrizione dettagliata, su utilizzo e funzionalità del tool WAC5G, si rimanda al manuale dedicato.

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meglio la configurazione. Questa stessa stringa viene visualizzata sul Terminale di Programmazione nelle pagine di About dell'applicativo.

3.5 Procedura di installazionePer l’installazione dell’applicativo occorre eseguire le seguenti operazioni:

a. Attivare la Pagina di SETUP sul Terminale di Programmazione (vedi Fig. 3.1 - SETUP a pag. 18).

Fig. 3.1 - SETUP

b. Selezionare l’icona Install e confermare con ENTER.

c. Premere ENTER e, successivamente, freccia giù per selezionare il dispositivo sul quale si trova l’applicativo SmartArc da installare (vedi Fig. 3.2 - SETUP Dispositivo a pag. 18).

Fig. 3.2 - SETUP Dispositivo

d. Confermare con ENTER. Freccia giù per selezionare l’applicativo da installare, cioè SmartArc (Fig. 3.3 - SETUP Applicazione a pag. 19).

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Fig. 3.3 - SETUP Applicazione

e. Confermare con ENTER.

f. Premere il tasto corrispondente al comando Installa (F5) per eseguire l’installazione.

g. Nel caso in cui il sistema rilevasse dei problemi nell’esecuzione dell’installazione, verranno emessi opportuni messaggi e suggerimenti.

h. In caso di errore l’installazione viene bloccata, viene segnalato l’errore con un messaggio e con l’accensione della lampada rossa di allarme del C5G. Si rimane in attesa della pressione del tasto di RESET. L’installazione riprenderà dal punto interrotto se le condizioni di errore sono state rimosse.

i. A installazione completata apparirà il seguente messaggio, sia su Terminale di Programmazione che nell'ambiente WinC5G:

23553-4 - ESEGUIRE UN RESTART COLD O INSTALLARE UN’ALTRA APPLICAZIONE

a fronte del quale l'utente potrà eseguire la ripartenza del Controllore o procedere con l'eventuale installazione di un altro pacchetto applicativo.

3.6 Procedura di disinstallazionePer disinstallare l’applicativo occorre eseguire le seguenti operazioni:

a. Attivare la pagina di SETUP sul Terminale di Programmazione

b. Selezionare la cartella APPL e premere ENTER

c. Selezionare l’icona Uninstall e premere ENTER (vd.Fig. 3.4).

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Fig. 3.4 - Disinstallazione dell’applicativo

d. Dalla combobox che viene visualizzata, selezionare l'applicazione da disinstallare e, se necessario, la checkbox per la cancellazione dei parametri tecnologici; quindi premere ENTER.

Fig. 3.5 - Scelta dell’applicativo da disinstallare

e. Alla fine della procedura verrà chiesto di effettuare una ripartenza a freddo (Restart Cold).

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Interfaccia utente sul Terminale di Programmazione

4. INTERFACCIA UTENTE SUL TERMINALE DI PROGRAMMAZIONE

4.1 IntroduzioneNel presente capitolo si descrive l’interfaccia utente sul Terminale di Programmazione, corrispondente all’applicativo SmartArc.

Vengono descritti in dettaglio i seguenti argomenti:

– Tasti gestione processo (menu di destra)

– Ambienti applicativi specifici

– Integrazione applicativo in ambiente di sistema

– Integrazione con ambiente IDE.

4.2 Tasti gestione processo (menu di destra)Il Right Menu (menu di destra) visualizza le softkey ed i “led” per la gestione del processo; ha l’aspetto mostrato nelle seguenti tabelle, a seconda della posizione del selettore di stato e dell’attivazione o meno delle funzioni previste.

In particolare, sono fornite descrizioni dettagliate relative ad ognuna delle possibili posizioni del selettore di stato dell’Unità di Controllo C5G:

– Posizione T1 (Sistema in stato Progr)

– Posizione AUTO (Sistema in stato Local)

– Posizione REMOTE (Sistema in stato Remote)

Per quanto concerne l’utilizzo del Terminale di Programmazione, si fa riferimento al manuale Uso dell’Unità di Controllo C5G, capitolo Uso del terminale di Programmazione.

Nelle seguenti tabelle, i colori dei led e delle icone devono essere interpretate come segue:– icona non visibile = funzionalità disabilitata (la pressione del tasto non

produce alcun effetto)– icona visibile = funzionalità abilitata (la pressione del tasto ne permette

l’attivazione o la disattivazione)– led giallo = funzionalità abilitata ma non attiva in quel momento– led verde = funzionalità attiva– led nero = indica che l’azione non è attualmente in corso.

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Tab. 4.1 - Posizione T1 (Sistema in stato Progr)

Tasti Descrizione

R1 Il tasto R1 (salda SI/NO) è disabilitato.

R2Il tasto R2 (weave SI/NO) led NERO è disabilitato, led VERDE è abilitato ed ATTIVO.

R3Il tasto R3 (hardware SI/NO) led NERO è disabilitato, led VERDE è abilitato ed ATTIVO.

R4 Il tasto R4 previsto per applicazioni future.

R5 Il tasto R5 avanzamento filo, la funzionalità richiede il DRIVE ON.

R6 Il tasto R6 arretramento filo, la funzionalità richiede il DRIVE ON.

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Tab. 4.2 - Posizione AUTO (Sistema in stato Local)

(*) Questo tasto permette di effettuare cambi di stato WEAVE SI/NO solo in CICLO AUTOMATICO SALDA/NO. Se il CICLO AUTOMATICO inizia con lo stato SALDA/SI e nel programma è presente l’istruzione A_WEAVE(1..100), viene forzato lo stato WEAVE/SI.

(**) Hardware escluso significa ciclo senza esecuzione di istruzioni tecnologiche, anche se presenti.

R1, R2 ed R3 possono essere tutti con led verde nello stesso momento (saldatura in corso, con pendolamento ed eventualmente hardware escluso).

Tasti Descrizione

R1Il tasto R1 (salda SI/NO) led NERO è disabilitato, led VERDE è abilitato ed ATTIVO.

R2 Il tasto R2 (*) (weave SI/NO) led NERO è disabilitato, led VERDE è abilitato ed ATTIVO.

R3 Il tasto R3 (**) (hardware SI/NO) led NERO è disabilitato, led VERDE è abilitato ed ATTIVO


R5 Il tasto R5 avanzamento filo è disabilitato.

R6Il tasto R6 arretramento filo, è disabilitato.

N.B.: il dryrun non è più gestito a livello locale, essendo praticamente la stessa cosa del SALDA NO, mentre continua ad esistere ed ad essere gestito da PLC.

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Tab. 4.3 - Posizione REMOTE (Sistema in stato Remote)

Tasti Descrizione

R1Il tasto R1 (salda SI/NO) è disabilitato da locale, ma attivo da remoto (led verde ma icona grigia).

R2Il tasto R2 (weave SI/NO) è disabilitato da locale, ma attivo da remoto (led verde ma icona grigia).

R3Il tasto R3 (hardware SI/NO) led NERO è disabilitato, led VERDE è abilitato ed ATTIVO.


R5 Il tasto R5 è disabilitato.

R6 Il tasto R6 è disabilitato.

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4.3 Ambienti applicativi specifici– Application Page

– SETUP Page.

4.3.1 Application Page

Si accede a questa pagina mediante la pressione del tasto L6 del left menu (menu di sinistra) del Terminale di Programmazione, corrispondente alla softkey Appl.

Nel caso di più applicativi installati sullo stesso controllo C5G, nella pagina saranno presenti tanti “tabsheet” quanti sono gli applicativi: è sufficiente spostare il focus per visualizzarne la pagina corrispondente.

– Descrizione Aree

– About

– Object

Fig. 4.1 - Application Page

4.3.1.1 Descrizione Aree

La pagina principale è organizzata in quattro quadranti:

– (1) quadrante superiore sinistro - identifica l’applicativo e ne specifica la versione.

– (2) quadrante superiore destro - Dynamic Data: contiene i dati di processo più rilevanti in continuo aggiornamento

– (3) quadrante inferiore sinistro - Device Status: mostra in forma di tabella i principali dispositivi gestiti dall’applicativo. Per ognuno è fornita una descrizione del tipo di oggetto (informazione statica) e un’informazione di stato dinamica (led ROSSO = NON OK, led VERDE = OK)

– (4) quadrante inferiore destro - User Data: è l’area dedicata all’utente, costituita da una tabella in cui l’utente può visualizzare le informazioni che ritiene opportune. Per immettere informazioni nell'area User Data, si utilizzano le seguenti variabili di tipo stringa• swxs_user_1[1..4] programma : sw_dd per la colonna "description"• swxs_user_2[1..4] programma : sw_dd per la colonna "value"

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4.3.1.2 About

Il menu ABOUT permette di accedere alle pagine informative:

– Configuration: (Fig. 4.2) mostra il nome dell’applicativo e la versione, il nome della configurazione (l’identificativo che l’utente assegna quando genera il file zip d’installazione attraverso il tool Wac5g) e la configurazione Hardware dell’applicativo (la lista dei dispositivi selezionati dal Wac5g).

Fig. 4.2 - Configuration

– Version: (Fig. 4.3) mostra il nome dell’applicativo e la versione, il nome della configurazione e la versione dei singoli moduli software che compongono l’applicativo

Fig. 4.3 - Version

– Version CL: (Fig. 4.4) mostra la versione dei moduli software comuni (Common Libraries) che sono condivisi dai vari applicativi installati.

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Fig. 4.4 - Version CL

4.3.1.3 Object

Il menu Object consente di accedere ad ulteriori pagine oggetto, se presenti, dedicate ai vari dispositivi controllati dall’applicativo. Questo menu consente anche di ritornare nella pagina principale qualora la pagina visualizzata fosse differente (ambiente di About o pagine oggetto).

– Override

– Weaving.

4.3.1.3.1 Override

Questa sotto-pagina contiene informazioni relative al processo di saldatura e permette la modifica, in tempo reale, dei parametri di processo e della velocità del robot (vedi Fig. 4.5).

In particolare, i dati visualizzati sono i seguenti:

– Dati a sola lettura

– Dati modificabili

Segue una descrizione dettagliata di ognuno di essi.

Dati a sola letturaSono visualizzati in due sezioni denominate Welder e Motion.

Tali dati non sono visualizzati staticamente: il sistema provvede al loro refresh periodico. Tutti i parametri contenuti in queste due sezioni sono solo selezionabili tramite il menu a tendina a fianco di ciascuno di essi.

I nuovi valori inseriti diventano IMMEDIATAMENTE operativi!

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Fig. 4.5 - Dati a sola lettura

Dati modificabili(vedi Fig. 4.6)

– POWER - regolazione percentuale della potenza [0.0..100.0]

– ARC_L - regolazione percentuale della lunghezza dell’arco [-30.0..30.0]

– SPEED - regolazione della velocità del robot [mm/min] (il limite max e lo step di incremento sono modificabili da SETUP (Parametri SET), mediante i parametri SET_1 e SET_2)

– P/N - regolazione percentuale pulsato/induttanza [-5.0..5.0]

– BRN_BK - regolazione tempo di bruciatura filo [ms] [-200..200]

Fig. 4.6 - Modifica parametri

Premendo freccia giù, nella parte inferiore della sotto-pagina si rendono disponibili delle soft-key che permettono di incrementare (+) / decrementare (-) i valori della grandezza selezionata (vedi Fig. 4.7).

Per scegliere la grandezza da modificare, spostarsi su uno dei 3 menu a tendina e premere ENTER.

Tutti i parametri elencati nella lista precedente, sono selezionabili in ognuno dei 3 menu a tendina (vedi Fig. 4.6) che possono essere aperti dall’utente. E’ permesso modificare al massimo 3 parametri contemporaneamente.

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Spostarsi con freccia su o freccia giù, fino ad individuare la grandezza desiderata e confermare con ENTER. Per modificarne il valore, utilizzare le softkey del Menu centrale.

Fig. 4.7 - Override incr/decr

Terminate le modifiche, premendo freccia su, nel Menu centrale vengono visualizzate le seguenti softkey (vedi Fig. 4.8):

– Save

– Reload

– Recovery

Fig. 4.8 - Save / Reload / Recovery

Save

Questo comando permette di salvare le modifiche fatte, sia in memoria di esecuzione che su file; le possibili opzioni sono:

– All - salva tutte le modifiche eseguite

– Confirm - permette di confermare il salvataggio di ogni singola modifica

Reload

Questo comando permette di abbandonare le modifiche eseguite e ricaricare i valori di tutti i parametri precedentemente salvati.

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Recovery

Permette all’utente di decidere la modalità di ripresa del movimento del robot a seguito di un’interruzione (Hold o allarme per correzione fuori limite). L’utente potrà muovere il robot manualmente, tramite Terminale di Programmazione, fuori dalla traiettoria per eseguire la manutenzione (es. cambio ugello portacorrente). Successivamente potrà decidere la modalità di ripresa del movimento:

– se Recovery è ON, il robot esegue il ritorno sul punto di interruzione, esegue l’accensione dell’arco, abilita il sensore e prosegue verso il punto successivo (situazione di default)

– se Recovery è OFF, il robot non esegue il ritorno sul punto di interruzione, ma prosegue verso il punto successivo, dalla posizione in cui si trova.

Lo stato di ON/OFF del Recovery, è monitorabile selezionando i parametri della categoria MOTION (vd. Fig. 4.5).

4.3.1.3.2 Weaving

Questa sotto-pagina contiene informazioni relative al pendolamento e ne permette la modifica in tempo reale dei parametri, usando diversi set, che verranno chiamati attraverso la Routine a_weave.

In particolare la pagine possono essere divise in due sezioni:

– Sezione Dati impostati

– Sezione Setup dei parametri

Segue una descrizione dettagliata di ognuno di essi.

Dati impostati

Fig. 4.9 - Sezione dati impostati

I dati impostati sono presenti sulla parte superiore dello schermo (Fig. 4.9). I dati sono i seguenti:

– A_WEAVE - Set di parametri utilizzato (un set di parametri corrisponde ad una riga della tabella A_WEAVE)

– Type – Tipo di pendolamento utilizzato

Nel caso di sistema Multiarm, cambia l’area di visualizzazione del numero dell’Arm (ad esempio, per l’Arm 2 la scritta cambierebbe in Override ARM2).

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– Freq – Frequenza di pendolamento impostata

– Lenght – Lunghezza d’onda impostata

– Left_amp – Ampiezza sinistra impostata

– Right_amp – Ampiezza destra impostata

Non sono visualizzati staticamente: il sistema provvede al loro refresh periodico.

Setup dei parametri

La sezione setup dei parametri si trova nella parte inferiore dello schermo. Indifferentemente dal tipo di pendolamento impostato compaiono le seguenti voci:

– A_WEAVE – Set di parametri che si sta modificando (un set di parametri corrisponde ad una riga della tabella A_WEAVE)

– Weaving Type – Tipo di pendolamento [Triangle, Sin, Lin No-Mot, Circ, Circ N...]

Fig. 4.10 - Setup dei parametri

Per ciascun tipo di pendolamento compariranno nella sezione “Setup Weaving Parameters” (vd.Fig. 4.10) dei parametri da impostare.

A seconda del tipo di pendolamento scelto dall’ utente, sull’interfaccia compariranno i parametri che bisogna impostare per ottenere quel tipo di pendolamento. A titolo esemplificativo viene mostrata un esempio di finestra in cui si vogliono impostare i parametri caratteristici per un pendolamento triangolare.

I tipi di pendolamento (nell’ordine in cui sono mostrati in Fig. 4.11) possono essere:

– Triangolare (Triangle)

– Sinusoidale (Sin)

– Lineare No Motion (Lin No-Mot)

– Circolare (Circ)

– Circolare No Motion (Circ N...)

Fig. 4.11 - Tipi di weaving

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Lo sfondo della scritta “Setup Weaving Parameters” (vd.Fig. 4.11) può avere i seguenti colori:

– Rosso in caso di modifica dei parametri di pendolamento e salvataggio non ancora eseguito.

– Giallo se viene premuto il tasto Apply per salvarei valori in memoria di esecuzione.

– Verde in seguito a:• salvataggio dei valori sia in memoria di esecuzione che su file;• caricamento dei valori dal file delle variabili.

Quando si lavora su questa sezione, nel menu centrale vengono visualizzate le seguenti softkey:

– Save (F1) - Permette di salvare le modifiche fatte, sia in memoria di esecuzione che su file;

– Apply (F2) - Permette di salvare le modifiche fatte in memoria di esecuzione;

– Reload (F3) - Permette di abbandonare le modifiche eseguite e ricaricare i valori di tutti i parametri precedentemente salvati;

– Tab. Ovrw (F6) - Si accede ad una ulteriore finestra nella quale è possibile avere una panoramica dei set di parametri sotto forma di tabella (vedi sezione A_WEAVE Tab. Overview).

Segue una tabella riassuntiva dei parametri previsti per ogni tipo di pendolamento (vd. Tab. 4.4).

Qui di seguito è riportata una breve descrizione dei parametri elencati nella precedente tabella (Tab. 4.4):

– Plane – angolo del piano di pendolamento; valori tra -180° e +180°, step 1°

– Lenght wv – Lunghezza d’onda; valori compresi tra 0 e 30 [mm], step 1

– Left amp – ampiezza sinistra; valori compresi tra 0.0 e 50.0 [mm], step 0.1

Tutti i parametri sono modificabili attraverso il menu a tendina, che permette di incrementarlo/decrementarlo, oppure digitando direttamente il valore. Se quest’ultimo è fuori range apparirà un messaggio di errore ed occorrerà inserirne uno nuovo.

Tab. 4.4 - Parametri del Weaving

Tipo di weaving

PlaneLength

wvLeft/Right

amp

Left/Right dwl

Amp% Left/Right

Plane mod.

Trv speed

Dir angle

Amp %

Radius Amplit.

Triang v v v - v v - - - - -

Sinus v v v v v v - - - - -

Linear No-mot

v - v - - - v v - - -

Circ v v - - - v - - v v v

Circ No-mot

v - - - - - v v - v v

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– Right amp – ampiezza destra; valori compresi tra 0.0 e 50.0 [mm], step 0.1

– Amp % left - Percentuale di amplificazione dell’ampiezza sinistra ; valori compresi tra 0 e 1000 [%], step 1.

– Amp % right - Percentuale di amplificazione dell’ampiezza destra ; valori compresi tra 0 e 1000 [%], step 1.

– Plane mod. – Modalità di evoluzione del piano di pendolamento ; valore compreso tra 0 e 1

– Trv Speed – velocità trasversale; valori compresi tra 0 e 5000 [mm/min], step 10

– Dir angle – Angolo di direzione; valori compresi tra -180 e 180 [gradi], step 1

– Amp % - Percentuale di amplificazione dell’ampiezza; valori compresi tra 0 e 1000 [%], step 1

– Radius – Raggio del movimento circolare (semiasse lungo la direzione di saldatura); valori compresi tra 0 e 30 [mm], step 0.1

– Amplit. – Ampiezza (semiasse perpendicolare alla direzione di saldatura); valori compresi tra 0 e 50 [mm], step 0.1

A_WEAVE Tab. Overview

Tramite questa pagina è possibile avere una panoramica sui vari set di parametri per il pendolamento. Premendo il tasto freccia giù nel menu centrale appaiono le seguenti softkey (vedi Fig. 4.12):

– Tab Sel - Permette di passare da una pagina all’altra della tabella A_WEAVE

– Tab. Setup - Ritorna alla pagina principale di weaving

Le aree delle colonne evidenziate in grigio indicano che il parametro corrispondente per quella colonna non è utilizzato per quel tipo di pendolamento.

Fig. 4.12 - A_WEAVE Tab. Overview

Frequenza di pendolamento

La frequenza di pendolamento è il risultato della velocità di avanzamento programmata (parametro SPEED in Tabella ARC_START) e della lunghezza d'onda programmata

Per ulteriori dettagli sul movimento con Weaving, fare riferimento al cap.10 Movimento con weaving del manuale Programmazione del movimento, facente parte dei manuali del Software di Sistema.

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(parametro length wv in Tab. 4.4). Tra questi parametri esiste la seguente relazione:

SPEED [mm/min]Frequenza = ------------------------------- [Hz] 60 * length wv [mm]

Le forme d’onda ottenibili tramite pendolamento sono di diverso tipo (vedere Tab. 4.4 - Parametri del Weaving a pag. 32).

Di default tutti gli assi del robot concorrono ad effettuare il movimento di pendolamento (tipo cartesiano), pertanto è consigliabile non superare la frequenza di 3.5 Hz per ottenere una forma d’onda fedele ai valori programmati.

Si ricorda che diversi fattori possono influenzare il comportamento del robot in fase di pendolamento (utensile, dati inseriti, eccessivo sbraccio del robot).

In fase di programmazione, si consiglia sempre di controllare il comportamento del robot durante il pendolamento.

4.3.2 SETUP Page

– Informazioni generali

– Descrizione delle softkey

– Descrizione Pagine Oggetto.

4.3.2.1 Informazioni generali

Fig. 4.13 - Setup Home

Premendo la softkey SETUP (L3), del menu di sinistra, viene attivata la Home Page dell'ambiente di SETUP che serve per agire sulle impostazioni di sistema (vd.Fig. 4.13).Per accedere, invece, all'ambiente di SETUP dedicato agli applicativi bisogna selezionare la cartella APPL: il sistema visualizzerà (vd.Fig. 4.14) l’icona Uninstall e un’icona per ogni applicativo installato (raffigurante una chiave inglese).

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Fig. 4.14 - SETUP – APPL

Selezionando l'icona dell'applicativo desiderato e premendo ENTER appare l'ambiente di setup richiesto, come mostrato in Fig. 4.15.

Fig. 4.15 - SETUP - Pagine Oggetto

Tale ambiente consente di modificare e salvare le impostazioni generali (non incluse come parametri nelle Istruzioni tecnologiche) che regolano le modalità di funzionamento dell'applicazione.Le informazioni sono raggruppate in schede (tabsheet) o Pagine Oggetto. Esiste una scheda per ogni dispositivo gestito. Ognuna di esse contiene un certo numero di pagine selezionabili mediante un menu a tendina.L'utente può utilizzare le Pagine Oggetto dell'ambiente di Setup, per modificare i parametri di configurazione dell'applicativo, solo in stato di Programmazione (selettore di stato in posizione T1)

In generale, per accedere alle varie Pagine Oggetto ed ai relativi menu occorre:

a. scegliere la Pagina Oggetto desiderata mediante i tasti freccia dx/sx

b. premere ENTER, o freccia in giù, per aprire la scheda selezionata

c. premere nuovamente ENTER, o freccia in giù, per spostare il focus sul menu e premere ENTER per aprire la tendina

d. selezionare la voce desiderata e confermare con ENTER

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e. raggiungere i campi da modificare, mediante i tasti freccia, ed apportare gli opportuni cambiamenti

f. applicare i dati modificati o salvarli utilizzando le softkey disponibili nel menu centrale, come spiegato nel seguente par. 4.3.2.2 Descrizione delle softkey a pag. 36.

4.3.2.2 Descrizione delle softkey

Nella pagina di Setup inerente ad ogni applicativo sono disponibili i seguenti comandi, attivabili tramite le quattro softkey del menu centrale (vd.Fig. 4.16):

– Save (F2)

– Apply (F3)

– Reload (F4)

– Close (F6).

Fig. 4.16 - Descrizione softkey

In particolare, Save, Apply, e Reload agiscono sulle eventuali modifiche fatte. Quando si operano modifiche sui dati visualizzati, i nuovi valori sono visualizzati in italico.

4.3.2.2.1 Save (F2)

Salva, sia in memoria di esecuzione che su file, le modifiche fatte. La Pagina oggetto resta aperta. Il nuovo valore torna ad essere visualizzato nello stile di default. Nel caso vengano salvati valori diversi da quelli di default, i file contenenti i nuovi valori diconfigurazione vengono salvati nella directory: UD:\DATA\ARC

4.3.2.2.2 Apply (F3)

Salva, in memoria di esecuzione, le modifiche fatte. La Pagina oggetto resta aperta ma le modifiche NON vengono riportate su file. Il nuovo valore torna ad essere visualizzato nello stile di default.

4.3.2.2.3 Reload (F4)

Ricarica dal file i valori di default delle variabili dell'applicativo.

4.3.2.2.4 Close (F6)

Chiude la pagina di Setup.

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4.3.2.3 Descrizione Pagine Oggetto

L’ambiente di ApplSetup è composto da varie sotto-pagine (vedi Fig. 4.15) all’interno delle quali si possono modificare i valori dei PARAMETRI GLOBALI di default dell'applicativo SmartArc.Per l’applicativo SmartArc non sono richieste impostazioni particolari o configurazioni specifiche: dopo l’installazione, l’applicativo è già pronto per essere utilizzato, a meno che l’utente non desideri modificarne i valori di default.

Le sottopagine previste sono:

– ArcProc

– PLC-INP

– PLC-OUT

– Power

– ArcMoni.

4.3.2.3.1 ArcProc

In questa sotto-pagina l’utente può operare sulle impostazioni dei PARAMETRI GLOBALI che agiscono sul controllo in tempo reale del processo di saldatura:

– Parametri TIME

– Parametri SET

– Parametri ENABLE

Segue una descrizione dettagliata di ognuna di esse.

Parametri TIME

Attenzione! La modifica dei PARAMETRI GLOBALI può comportare il cattivo funzionamento del processo di saldatura.

PARAMETRO DESCRIZIONE RANGE

Time_1 timeout di accensione arco [500..10000] [ms]

Time_2 timeout di spegnimento arco [500..10000] [ms]

Time_3 durata gestione mancata accensione [0..5000] [ms]

Time_4 permanenza arco acceso per inizio saldatura [50..500] [ms]

Time_5 permanenza arco spento per fine saldatura [50..500] [ms]

Time_6 permanenza arco interrotto per mancata accensione [50..1000] [ms]

Time_7 permanenza arco interrotto per spegnimento arco [50..1000] [ms]

Time_8 inizio test presenza gas dopo accensione arco [0..1000] [ms]

Time_9 permanenza mancanza gas per invio allarme [0..1000] [ms]

Time_10 attesa tra fine saldatura e test filo incollato [0..500] [ms]

Time_11 <bus running> generato dalla saldatrice [50..1000] [ms]

Time_12 <bus running> generato dal C5G [50..1000] [ms]

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Parametri SET

Parametri ENABLE

4.3.2.3.2 PLC-INP

In questa sotto-pagina l’utente può agire sulle impostazioni dei PARAMETRI GLOBALI che determinano la gestione dei segnali INP da REMOTE (vedi anche Segnali di Input/Output da remote).

Sono possibili le seguenti scelte:

– HARDWARE

– WELD

– RESET

– DRYRUN

Per ognuna di esse esistono due campi modificabili:

– ACT STATUS - stato segnale attivo

– ENABLE - abilitazione/disabilitazione segnale corrispondente

Esempio di utilizzo:Se NON si vuole gestire SALDA SI da un PLC remoto, ma si vuole avere lo stato di SALDA SI ogni volta che si imposta lo stato REMOTE da selettore modale, occorre togliere il flag da ACT STATUS e lasciarlo invece su ENABLE. Ciò significa che si vuole ottenere il comando di processo ad ON quando il segnale da PLC è OFF.

4.3.2.3.3 PLC-OUT

Sono possibili le seguenti scelte:

– HARDWARE

– WELD


Set_1 velocità max del robot durante il processo [1000..2000] [mm/min]

Set_2 step di incremento del parametro speed [10..100] [mm/min]

Set_3 tentativi di riaccensione arco in caso di spegnimento [0..5] [num]

Set_4 numero massimo di tabelle arc_data [0..10] [num]


Enbl_1 arresto del robot dopo un allarme di processo [ON/OFF]

Enbl_2 test di GEN_OVR=100% durante saldatura [ON/OFF]

Enbl_3 registrazione dati di debug durante la saldatura [ON/OFF]

Enbl_4 riaccensione automatica dopo allarme spegnimento arco [ON/OFF]

Enbl_5 reset allarme di saldatura da TP in stato REMOTE [ON/OFF]

Enbl_6 abilita i comandi del right menu per ambedue gli Arm [ON/OFF]

Enbl_7 abilita il TEST di controllo filo incollato a fine cordone [ON/OFF]

Enbl_8 abilita il TEST VELOCE di filo incollato (solo con Fronius) [ON/OFF]

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– ALARM

– DRYRUN

4.3.2.3.4 Power

In questa sotto-pagina l’utente può agire sulle impostazioni dei PARAMETRI GLOBALI che determinano la gestione di alcuni segnali I/O scambiati tra C5G e la saldatrice:

Parametri INP

4.3.2.3.5 ArcMoni

In questa sotto-pagina l’utente può indicare i criteri di monitoraggio. I valori indicati nella seguente Fig. 4.17, sono quelli di default.

Fig. 4.17 - Sottopagina ArcMoni

Segue una descrizione dettagliata dei parametri.


Enbl_1 test INP sorgente pronta [ON/OFF]

Enbl_2 test INP flusso gas [ON/OFF]


Min error quality = checkNumero min di errori per considerare qualità "CHECK" l'elemento prodotto

0..30

Min error quality = scrapNumero min di errori per considerare qualità "SCRAP" l'elemento prodotto

0..50

Monitoring arc_start phaseAbilita/disabilita il controllo degli allarmi nella fase di accensione arco

ON/OFF

Monitoring arc_end phaseAbilita/disabilita il controllo degli allarmi nella fase di spegnimento arco

ON/OFF

Monitoring interrupt weldingAbilita/disabilita il controllo delle interruzioni o allarme nel corso del processo di saldatura (con robot in movimento)

ON/OFF

Wait QresetAbilita/disabilita l'attesa del Qreset nell'istruzione ARC_MONI(-,-,OFF)

ON/OFF

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4.4 Integrazione applicativo in ambiente di sistemaIn questo paragrafo vengono descritte le pagine dell'ambiente di sistema che forniscono informazioni inerenti all'applicativo.Tali Pagine sono :

– ALARM Page

– I/O Page

– DATA Page

4.4.1 ALARM Page

In questa pagina (che è la Pagina di Allarmi di sistema) l’applicativo genera i propri allarmi.Per ognuno dei messaggi visualizzati, sono fornite le seguenti informazioni:

– codice e severità dell’errore

– testo del messaggio

– data e ora.

Al verificarsi di un certo allarme, viene solamente presentata la possibilità di reset dell’allarme stesso (vd. Fig. 4.18), da effettuarsi previa verifica della causa che ha portato alla sua generazione.

Fig. 4.18 - Riprova - Salta - Reset

INP/OUT - PLCAbilita/disabilita la comunicazione con un PLC esterno

ON/OFF

Write report to TXT fileAbilita/disabilita la scrittura degli esiti qualità "check" o "scrap" nei file TXT

ON/OFF

Per qualsiasi ulteriore informazione riguardante le sotto-pagine e l’utilizzo delle softkey di uso generale della Alarm Page, riferirsi al manuale USO dell’Unità di Controllo C5G - capitolo Uso del Terminale di Programmazione - paragrafo Alarm Page.


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4.4.1.1 Causa e rimedio di un errore

Per conoscere la causa di un allarme dell'applicativo e il possibile rimedio è necessario immettere nella Finestra di Causa e Rimedio presente nell'interfaccia WinC5G il numero dell'allarme ed inoltrare il comando Trova.Il file sw_ms.crd, contente queste informazioni relative all'applicativo SmartArc, deveessere aggiunto alla lista degli errori tramite la Finestra delle Proprietà del WinC5G,in corrispondenza della casella File CRD, selezionando prima il tasto Modifica esuccessivamente il tasto Aggiungi come illustrato nelle figure sottostanti:

Fig. 4.19 - Finestra delle Proprietà

Fig. 4.20 - Selezione file CRD

Il file sw_ms.crd è presente :

– sul PC, nella stessa directory d'installazione del WinC5G insieme ai file crd degli allarmi di sistema

– sul Controllore in UD:\sys\msg\sw_ms.crd; viene copiato in questa directory dall'applicativo SmartArc durante l'installazione.

Nel caso in cui il numero dell'allarme inserito nella finestra Causa/Rimedio del WinC5Gnon dovesse essere trovato, le cause possibili possono essere le seguenti:

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– non è stato aggiunto il file sw_ms.crd tramite la Finestra delle Proprietà del WinC5G

– il file sw_ms.crd è presente ma potrebbe non essere quello aggiornato, in questo caso bisogna provvedere ad aggiungere il file presente sul Controllore.

4.4.2 I/O Page

Gli I/O gestiti dall'applicativo, sono raggruppati "per componente" sotto una cartella dedicata chiamata SMARTARC.Si accede premendo il tasto I/O (L5) (menu di sinistra), portando il focus sulla sotto-pagina Porte e selezionando l’ oggetto desiderato (Plc_1 per PLC, Clean per il pulisci torcia).

Fig. 4.21 - Porte di I/O

La visualizzazione per Oggetto mostra solamente i segnali che vengono configurati durante l'installazione dell'applicativo SmartArc per il proprio funzionamento.E' alternativa alla visualizzazione per Dispositivo che invece mostra tutti i segnali associati a uno specifico nodo di rete.La descrizione dei segnali è fornita nella lingua corrente. Effettuando il cambio lingua del sistema anche la descizione testuale viene aggiornata.

Per qualsiasi ulteriore informazione riguardante le sotto-pagine e l'utilizzo delle softkey di uso generale della Alarm Page, riferirsi al manuale USO dell'Unità di Controllo, capitolo Uso del Terminale di Programmazione - paragrafo Alarm Page.

Perchè il cambio di lingua abbia effetto su una pagina di I/O già aperta, occorre chiuderla e riaprirla.

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Fig. 4.22 - Visualizzazione I/O dell’Oggetto richiesto

4.4.3 DATA Page

La Pagina Utente DATA del Terminale di Programmazione consente la consultazione e la modifica di tutte le tabelle di dati contenute nell’Unità di Controllo C5G (vedi Fig. 4.23).

Per quanto riguarda l’applicativo SmartArc, le tabelle disponibili (come mostrato in Fig. 4.23) sono:

– HOT_START

– ARC_START

– ARC_END

– ARC_START MONITORING.

Fig. 4.23 - DATA Page Home

L’utente deve selezionare la tabella desiderata e premere OK (o ENTER), per poter accedere ai dati contenuti negli elementi della tabella stessa ed operare su di essi.

Accanto ad ogni voce della tabella DATA compare un indice tra parentesi. La sua

Per qualsiasi informazione riguardante l’utilizzo delle softkey di uso generale della DATA Page, riferirsi al manuale USO dell’Unità di Controllo C5G - paragrafo DATA Page.

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funzione è quella di indicare quale pagina di data è stata selezionata attraverso la Routine arc_data. Se non è stata richiamata l’istruzione o se il numero massimo di pagine data selezionabili (impostabile dalla pagina Setup Applicativo - vd. SETUP Page, par. 4.3.2.1 Informazioni generali a pag. 34) è pari a zero (valore di default), al posto dell’indice comparirà la scritta DFT.

Segue una descrizione dettagliata di ognuna di esse.

4.4.3.1 HOT_START

Fig. 4.24 - Tabella HOT_START

Le colonne della tabella HOT_START sono le seguenti:

– PRGAS - tempo di apertura gas prima del processo, 0..10 [sec], step 0.1

– PAR1 - vedi Tab. 4.5 - Parametri di regolazione a pag. 45


– WEAVE - tabella per innesco con pendolamento (0 indica che la funzione di pendolamento è disabilitata), 0..100 [num], step 1

– TIME - tempo di permanenza parametri di HOT START (con movimento in corso), 0..5 [sec], step 0.1

Se le modifiche effettuate non vengono acquisite dal sistema, significa che il corrispondente campo è disabilitato.

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4.4.3.2 ARC_START

Fig. 4.25 - Tabella ARC_START

Le colonne della tabella ARC_START sono le seguenti:

– H_ST - elemento della tabella di HOT_START che indica il programma da chiamare quando si accende l’arco; ad es. se il valore di H_ST è 3, allora si accende l’arco chiamando il programma n. 3 della tabella di HOT_START; Range: 0..100 [num], step 1



– P/I - regolazione pulse o induttanza, -5..+5 [%], step 0.1

– BRN_BK - tempo di bruciatura filo, -200..+200 [ms], step 1

– P/N - processo normale / pulsato, TRUE/FALSE (NORMALE=FALSE)

– LAP - spazio di sovrapposizione (vedi Uso dell’OVERLAP (prestazione opzionale)), 0--30 [mm], step 1

– SPEED - rappresenta il valore di velocità costante espresso in millimetri al minuto [mm/min]. Rimane attivo per tutto il tempo di saldatura.Con SPEED=0 il programma di saldatura relativo non può essere utilizzato; il suo utilizzo genera errore.I valori accettati sono compresi fra un valore minimo ed un valore massimo, impostabili da SETUP Page, con un passo ugualmente impostabile da SETUP Page.

Tab. 4.5 - Parametri di regolazione

PAR1/PAR2 Unità di misura

0 POWER [%]

1 ARC_L [%]

2 WIRE [m/min]

3 VOLT [Volt]

4 AMP [Amp]

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4.4.3.3 ARC_END

Fig. 4.26 - Tabella ARC_END

Dalla Fig. 4.26 risulta che le colonne della tabella ARC_END sono le seguenti:

– PTGAS - è il tempo di chiusura del gas dopo il processo, espresso in secondi.Il parametro è considerato solo se il comando di “apertura/chiusura gas” è gestito dalla saldatrice utilizzata ed è gestito solo in caso di spegnimento arco con Routine arc_end; Range: 0..10 [sec], step 0.1



– COOL - tempo di raffreddamento, 0..10 [sec], step 0.1

– CRATER - tempo di riempimento, 0..5 [sec], step 0.1

4.4.3.4 ARC_START MONITORING

In questa tabella si dovranno abilitare i programmi di saldatura utilizzati (vd. tabella di ARC_START), da monitorare nel programma di lavoro.La tabella ha 100 programmi di saldatura e ciascuno si riferisce ai programmi di saldatura della tabella di ARC_START.

Fig. 4.27 - Tabella ARC_START MONITORING

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4.5 Integrazione con ambiente IDEIn questo paragrafo verrà illustrato come inserire le istruzioni tecnologiche nel programma applicativo da ambiente IDE. L'analisi dettagliata di tali istruzioni è rimandata al par. 5.2 Istruzioni tecnologiche a pag. 49.L’inserimento di istruzioni tecnologiche da ambiente IDE, avviene nel seguente modo:

a. selezionare Prog (L3) il programma holdable desiderato;

b. alla pressione del tasto ENTER si apre l'ambiente IDE in cui è possibile editare il programma stesso, per inserire le Istruzioni tecnologiche richieste.

c. Spostare il cursore alla linea di programma in cui si vogliono inserire le istruzioni premere il tasto PDL2 (F3), e scegliere Linea vuota. Confermare con ENTER.

d. Premere il tasto Istruzioni (F1). Il sistema apre una sottopagina che presenta le cartelle contenenti tutte le istruzioni tecnologiche per l’applicativo SmartArc.

e. Selezionare la cartella desiderata (ad esempio la cartella ARC_BASE) per visualizzare le istruzioni tecnologiche disponibili. Confermare con ENTER. Verranno presentate le Istruzioni tecnologiche dell’applicativo, tra le quali l’utente deve selezionare quella che desidera inserire nel programma.

f. Nell’esempio in figura si sceglie arc_prog. Premere ENTER per confermare.

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g. Come mostrato nella figura seguente, il sistema inserisce il template dell’istruzione richiesta; l'utente dovrà completare i campi e confermare con ENTER.

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Programmazione

5. PROGRAMMAZIONE

5.1 IntroduzioneIl presente capitolo fornisce informazioni dettagliate per l’utente che si trovi a dover scrivere programmi relativi all’applicazione di Saldatura a Filo Continuo. Le istruzioni qui descritte sono classificabili come FUNZIONI DI PROCESSO.

In particolare vengono trattati i seguenti argomenti:

– Istruzioni tecnologiche

– Uso delle Istruzioni Tecnologiche

– Utilizzo delle risorse di Sistema condivise

– Istruzioni di servizio.

5.2 Istruzioni tecnologicheL’utente ha a disposizione una serie di istruzioni tecnologiche dedicate al processo di saldatura all’arco:

– Routine arc_init

– Routine arc_prog

– Routine arc_job

– Routine arc_start

– Routine arc_end

– Routine arc_retract

– Routine arc_tbche

– Routine arc_tbchv

– Routine arc_jobche

– Routine arc_jobchv

– Routine a_weave

– Routine arc_ampche

– Routine arc_spot (prestazione opzionale)

– Routine arc_set_welder

– Routine arc_set_mtwin

– Routine arc_data

– Routine arc_init2

– Routine arc_start_sync

– Routine a_weave_sync

– Routine arc_job_sync

– Routine arc_ampche2

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Programmazione

– Routine arc_jobche2

– Routine arc_tbche2

– Routine arc_end_sync

– Routine arc_jobchv2

– Routine arc_tbchv2.

Tutte le istruzioni sono inseribili nel programma applicativo da ambiente IDE. Dalla videata principale di IDE, premere ENTER per aprire una nuova linea di programma. Selezionando Istruzioni (F1), il sistema presenta le cartelle contenenti le istruzioni e funzioni tecnologiche, raggruppate per argomento. Scelta la cartella opportuna (in questo caso occorre scegliere la cartella relativa a SmartArc), il sistema presenta le icone relative alle istruzioni/funzioni disponibili (vd. esempio in Fig. 5.1).

Fig. 5.1 - Scelta dell’istruzione da inserire

Confermando con ENTER, il sistema inserisce, nella nuova linea di programma, il template (maschera) relativo all’istruzione/funzione scelta (vd. esempio in Fig. 5.2).

Fig. 5.2 - Completamento dell’istruzione scelta

L’utente ha il compito di completarne i vari campi e confermare con ENTER.

Segue una descrizione dettagliata delle varie istruzioni.

5.2.1 Routine arc_init

Inizializza le funzioni di processo e predispone il C5G all’utilizzo delle istruzioni tecnologiche.

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Programmazione

5.2.2 Routine arc_prog

Sintassi: arc_prog (ai_nprog)

Seleziona il PROG di saldatura tra quelli residenti sulla saldatrice e forniti dal costruttore o creati dall’Utente.

Questo tipo di processo è regolabile tramite i parametri PAR1 e PAR2 (vedi Routine arc_start e tabella ARC_START).

5.2.3 Routine arc_job

Sintassi: arc_job (ai_njob)

Seleziona il JOB di saldatura tra quelli residenti sulla saldatrice e forniti dal costruttore o creati dall’Utente.

Questo tipo di processo NON è regolabile tramite i parametri PAR1 e PAR2.

5.2.4 Routine arc_start

Sintassi: arc_start (ai_ntbl)

Seleziona la TAB di saldatura residente sul C5G (tabella dati ARC_START). I dati inseriti in tale tabella permettono di regolare la modalità di accensione arco e il processo di saldatura, selezionato precedentemente con la Routine arc_prog. Permette inoltre di definire la velocità del movimento lineare del robot.

Se lo stato del C5G è SALDA-SI, il processo di saldatura avrà inizio e inoltre saranno avviati tutti i controlli del processo in tempo reale (vedi Fig. 5.4 - Utilizzo delle istruzioni tecnologiche a pag. 55).

5.2.5 Routine arc_end

Sintassi: arc_end (ai_ntbl)

Parametri Range

ai_nprog : numero PROG da selezionare 0 .. 127

Verificare che la saldatrice in uso disponga di questa funzione.

Parametri Range

ai_njob : numero JOB da selezionare 0 .. 127

Verificare che la saldatrice in uso disponga di questa funzione.

Parametri Range

ai_ntblb : numero TAB da selezionare 1 .. 100

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Programmazione

Seleziona la TAB di spegnimento residente sul C5G (tabella dati ARC_END). I dati inseriti in tale tabella permettono di regolare la modalità di spegnimento arco (vedi Fig. 5.4 - Utilizzo delle istruzioni tecnologiche a pag. 55).

5.2.6 Routine arc_retract

Durante un movimento con processo di saldatura, in caso di anomalia con conseguente spegnimento arco, è possibile programmare un movimento controllato del robot verso un punto di fuori ingombro, dove l'operatore potrà eseguire i controlli necessari e l'eventuale manutenzione, per la ripresa del processo. Tutte queste operazioni potranno avvenire in stato AUTOMATICO evitando il passaggio in PROGRAMMAZIONE necessario per eseguire il movimento manuale del robot mediante terminale di programmazione.

La funzione arc_retract è programmabile mediante istruzione tecnologica..

Le anomalie di saldatura che permettono l'esecuzione del movimento di RETRACT sono tutte quelle che provocano un'interruzione del processo (spegnimento arco) e arresto del robot, in attesa di ripristino (reset allarme). L'unica anomalia non gestita è quella di "FILO INCOLLATO" (il filo di saldatura resta incollato al cordone), poiché il robot non può eseguire alcun movimento finché l'operatore non taglia fisicamente il filo di saldatura.

Sono previste le seguenti modalità di utilizzo:

– abilitazione su singoli tratti di saldaturaL'istruzione tecnologica va inserita prima di ogni Routine arc_start e assegna, sul tratto, la modalità di retract (direzione del movimento e modalità retract automatica/manuale)

– abilitazione su tutti i tratti di saldaturaL'istruzione tecnologica va inserita una volta sola: dopo la Routine arc_init e prima dei tratti di saldatura. In questo caso la direzione del movimento e la modalità di retract automatica/manuale sarà valida per tutti i tratti di saldatura programmati.

– disabilitazione della funzioneL'istruzione tecnologica va inserita dopo la Routine arc_end. E' necessario riabilitare la funzione di retract nel caso la si voglia riutilizzare.

Sintassi: arc_retract (ab_enbl, ar_xdir, ar_ydir, ar_zdir, ai_modality, ab_auto)

Parametri Range

ai_ntbl : numero TAB da selezionare 1 .. 100

Parametri Range

ab_enbl : abilita o disabilita il movimento di retract in caso di anomalia di saldatura

ON / OFF

ai_xdir, ai_ydir, ai_zdir : movimento di retract (direzione e spazio) 0..200 [mm]

ai_modality : sistema di riferimento (Tool/Base/Frame) del movimento di retract

ab_auto : – ON: il movimento di retract sarà eseguito in stato AUTOMATICO– OFF: sarà l'operatore a decidere se effettuare il movimento di

retract, mediante pressione del pulsante RETRACT (F2) dalla pagina degli allarmi del TP (vd. Fig. 5.3).

ON / OFF

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Programmazione

Fig. 5.3 - Pulsante RETRACT (F2)

Esempio di programmazione con ARC_RETRACT

5.2.7 Routine arc_tbche

Sintassi: arc_tbche (ai_nstart, ai_nweave)

Esegue il cambio di TAB di saldatura e/o di pendolamento, precedentemente definiti con le Routine arc_start e Routine a_weave. Questa istruzione dovrà essere utilizzata esclusivamente come condizione di un movimento lineare eseguito in FLY. Il cambio TAB avverrà sul punto di END. L’istruzione inserita nel programma di lavoro assumerà la seguente sintassi:

WITH CONDITION[arc_tbche(-, -)]

(*) il valore 0 disabilita la funzione di pendolamento

move joint to pnt0001parc_init -- inizzializza il generatore di saldaturaarc_prog(8) -- scelta della curva sinergicamove linear to pnt002parc_retract(on,0,0,50,tool,on) -- RETRACT abilitato, di 50mm, in coordinata TOOL,

-- automaticamente eseguitoarc_start(1) -- accensione arcomove linear to pnt003parc_end(0) -- spegnimento arcomove joint to pnt004pmove linear to pnt005parc_retract(on,0,50,0,frame,off) -- RETRACT abilitato, di 50mm, in coordinata

-- TOOL, manualmente eseguibile da softkey -- "retract"

arc_start(1) -- accensione arcomove linear to pnt006parc_end(0) -- spegnimento arcoarc_retract(off,0,0,0,frame,on) -- RETRACT disabilitatomove joint to pnt007p

Parametri Range

ai_nstart : numero TAB di ARC_START 1 .. 100

ai_nweave : numero TAB di A_WEAVE 1 .. 100 (*)

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Programmazione

5.2.8 Routine arc_tbchv

sintassi: arc_tbchv (ai_nstart, ai_nweave)

Esegue il cambio di TAB di saldatura e/o di pendolamento, precedentemente definiti con le Routine arc_start e Routine a_weave (vedi anche Fig. 5.4 - Utilizzo delle istruzioni tecnologiche a pag. 55).Questa istruzione dovrà essere utilizzata esclusivamente come condizione di un movimento circolare eseguito in FLY. Il cambio TAB avverrà sul punto di VIA. L’istruzione inserita nel programma di lavoro assumerà la seguente sintassi:

WITH CONDITION[arc_tbchv(-, -)]


5.2.9 Routine arc_jobche

Sintassi: arc_jobche (ai_njob, ai_nweave)

Esegue il cambio del JOB di saldatura e/o di pendolamento, definito con le Routine arc_job e Routine a_weave.

Questa istruzione dovrà essere utilizzata esclusivamente come condizione di un movimento lineare eseguito in FLY. Il cambio JOB avverrà sul punto di END.

L’istruzione inserita nel programma di lavoro assumerà la seguente sintassi:

WITH CONDITION[arc_jobche(-, -)]


5.2.10 Routine arc_jobchv

Sintassi: arc_jobchv (ai_njob, ai_nweave)

Esegue il cambio del JOB di saldatura e/o di pendolamento, definito con le Routine arc_job e Routine a_weave.

Questa istruzione dovrà essere utilizzata esclusivamente come condizione di un movimento circolare eseguito in FLY. Il cambio programma avverrà sul punto di VIA.

L’istruzione inserita nel programma di lavoro assumerà la seguente sintassi:

WITH CONDITION[arc_jobchv(-, -)]


Parametri Range

ai_nstart : numero TAB di ARC_START 1 .. 100

ai_nweave : numero TAB di A_WEAVE 1 .. 100 (*)

Parametri Range

ai_njob : numero di JOB della Routine arc_job 0 .. 127

ai_nweave : numero di JOB della Routine a_weave 1 .. 100 (*)

Parametri Range

ai_njob : numero di JOB della Routine arc_job 0 .. 127

ai_nweave : numero di JOB della Routine a_weave 1 .. 100 (*)

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Programmazione

5.2.11 Esempio

In Fig. 5.4 - Utilizzo delle istruzioni tecnologiche a pag. 55 è mostrato un esempio di utilizzo delle istruzioni tecnologiche precedentemente descritte.

Fig. 5.4 - Utilizzo delle istruzioni tecnologiche

5.2.12 Routine a_weave

Sintassi: a_weave (ai_ntbl)

Seleziona la TAB di pendolamento residente sul C5G (tabella dati A_WEAVE vd. par. A_WEAVE Tab. Overview a pag. 33).

I dati inseriti in tale tabella permettono di regolare la modalità di pendolamento.

Se lo stato del C5G è WEAVE-SI, il pendolamento avrà inizio.


Per ulteriori informazioni vedi Fig. 5.5.

Parametri Range

ai_ntbl : numero TAB da selezionare 1 .. 100 (*)

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Programmazione

Fig. 5.5 - Routine a_weave

A - Weaving lungo la traiettoria programmata

5.2.13 Routine arc_ampche

Sintassi: arc_ampche (ai_nweave)

Esegue il cambio del SOLO parametro di ampiezza percentuale precedentemente definito dalla Routine a_weave. Questa istruzione dovrà essere utilizzata esclusivamente come condizione di un movimento circolare eseguito in FLY. Il cambio ampiezza avverrà sul punto di VIA. L’istruzione inserita nel programma di lavoro assumerà la seguente sintassi:

WITH CONDITION[arc_ampche(ai_nweave)]

5.2.14 Routine arc_spot (prestazione opzionale)

Sintassi: arc_spot (ai_time_on, ai_time_off)

Abilita/disabilita il processo di saldatura ad intermittenza.

Se lo stato del C5G è SALDA-SI, questa istruzione, se seguita dalla Routine arc_start, permette di mantenere l’arco acceso per il tempo ai_time_on e di spegnerlo per il tempo ai_time_off .

Il movimento del robot non si interrompe durante le fasi di accensione e spegnimento. Il cordone di saldatura risultante sarà quello indicato in Fig. 5.6.

Questa istruzione è particolarmente utile in caso di saldatura di lamiere sottili o saldatura estetica in quanto l’apporto di calore sul materiale risulterà inferiore al processo continuo.

Parametri Range

ai_nweave : numero TAB di A_WEAVE 1 .. 100

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Programmazione

Fig. 5.6 - Routine arc_spot

5.2.15 Routine arc_set_welder

Sintassi: arc_set_welder (ai_welder)

Questa routine può essere utilizzata nel caso in cui esistano celle di saldatura ad arco dove bisogna definire quale sia il robot che esegue il movimento di processo (robot saldatore) e con quale saldatrice (saldatrice attiva).

Allo stato attuale, l'istruzione può essere utilizzata nel caso in cui nella cella siano presenti 2 Arm e un saldatore.

In questa situazione, all'avvio la saldatrice attiva sarà la PWS1. Ques'ultima sarà associata al robot (tipicamente Arm1) che pertanto sarà considerato robot saldatore.

Se il posizionatore è un Arm (tipicamente Arm 2), tramite arc_set_welder potrà diventare robot saldatore, attivando la saldatrice e associandola a se stesso. Questo è un caso particolare dove il robot Arm 1 (che avrà la torcia a bordo) resta fermo, mentre il movimento e il processo di saldatura (accensione e spegnimento) sono eseguiti dal posizionatore.

Parametri Range

ai_time_on : tempo di mantenimento arco acceso

0 .. 10000 [ms]

ai_time_off : tempo di mantenimento arco spento

0 .. 10000 [ms]

Parametri Range

ai_welder : saldatrice da utilizzare 1 .. 2

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Programmazione

5.2.16 Routine arc_set_mtwin

Sintassi: arc_set_mtwin (ai_mod)

Definisce quale saldatrice (ovvero filo di saldatura) deve essere Master e quale Slave. Normalmente questa definizione dipende da quale filo è avanti rispetto alla direzione di avanzamento del robot durante la saldatura. Inoltre si può saldare anche con un solo filo e disabilitare l’altro. La selezione va anche eseguita quando si utilizza il filo di saldatura come sensore cerca giunto.

5.2.17 Routine arc_data

Sintassi: arc_data (ai_ntbl)

Seleziona il gruppo di tabelle della pagina DATA relative all’applicativo SmartArc da utilizzare.

In questo modo è possibile, con una sola istruzione, cambiare contemporaneamente più parametri di funzionamento che sono contenuti nelle tabelle della pagina DATA.

Ad esempio, supponiamo di utilizzare la prima riga della tabella WEAVE ,ovvero A_WEAVE(1).

Se chiamo la Routine arc_data (1), utilizzerò la prima riga della tabella WEAVE contenuta nel primo gruppo di tabelle.

Se chiamo la Routine arc_data (2) utilizzerò la prima riga della tabella WEAVE contenuta nel secondo gruppo di tabelle. E così via.

5.2.18 Routine arc_init2

Inizializza le funzioni di processo dell'Arm 2 e predispone il C5G all'utilizzo delle istruzioni tecnologiche.

Si noti che questa routine è utilizzabile solo in presenza della saldatrice Fronius in modalità Master-Twin

Parametri Range

ai_mod : modalità di saldatura 0 .. 3

Modalità di saldatura ai_mod

saldatrice 1 in modalità singola 0

saldatrice 1 1

saldatrice 2 2

saldatrice 2 in modalità singola 3

Parametri Range

ai_ntbl : numero TAB da selezionare 1 .. 10

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Programmazione

5.2.19 Routine arc_start_sync

Sintassi: arc_start_sync (ai_ntbl_arm1, ai_ntbl_arm2)

Seleziona le Tabelle di saldatura residenti sul C5G per i due Arm, separatamente, per poter effettuare un cordone di saldatura in modo differente ed indipendentemente (tabella ARC_START). I dati inseriti in tale tabella permettono di regolare l'amperaggio, il voltaggio e la velocità del robot, durante la saldatura. Se lo stato del C5G è WELD-SI, la saldatura avrà inizio.

5.2.20 Routine a_weave_sync

Sintassi: a_weave_sync (ai_ntbl_arm1, ai_ntbl_arm2)

Seleziona le TAB di pendolamento residenti sul C5G per i due Arm, separatamente, per poter pendolare in modo differente ed indipendentemente (tabella dati A_WEAVE - vd. par. A_WEAVE Tab. Overview a pag. 33).I dati inseriti in tale tabella permettono di regolare la modalità di pendolamento. Se lo stato del C5G è WEAVE-SI, il pendolamento avrà inizio.

5.2.21 Routine arc_job_sync

Sintassi: arc_job_sync (ai_njob_arm1, ai_njob_arm2)

Seleziona il JOB di saldatura per ogni Arm tra quelli residenti sulla saldatrice e forniti dal costruttore o creati dall'Utente. E' inoltre possibile richiamare JOB differenti per ogni Arm.

Questo tipo di processo NON è regolabile tramite i parametri PAR1 e PAR2.

5.2.22 Routine arc_ampche2

Sintassi: arc_ampche2 (ai_nweave)

Esegue il cambio del SOLO parametro di ampiezza percentuale dell’Arm 2 precedentemente definito dalla Routine a_weave_sync. Questa istruzione dovrà essere utilizzata esclusivamente come condizione di un movimento circolare eseguito in FLY. Il cambio ampiezza avverrà sul punto di VIA.

L'istruzione inserita nel programma di lavoro assumerà la seguente sintassi:

WITH CONDITION[arc_ampche2(ai_nweave)]

Parametri Range

ai_ntbl_arm1 : Tabella ARC_START per Arm 1 1 .. 100

ai_ntbl_arm2 : Tabella ARC_START per Arm 2 1 .. 100

Parametri Range

ai_ntbl_arm1 : Tabella A_WEAVE per Arm 1 1 .. 100

ai_ntbl_arm2 : Tabella A_WEAVE per Arm 2 1 .. 100

Parametri Range

ai_njob_arm1 : num JOB da selezionare per Arm 1 1 .. 127

ai_njob_arm2 : num JOB da selezionare per Arm 2 1 .. 127

59ap-aw-0-arc_02.fm

01/0112

Programmazione

5.2.23 Routine arc_jobche2

Sintassi: arc_jobche2 (ai_njob, ai_nweave)

Esegue il cambio del JOB di saldatura e/o di pendolamento, definito con le Routine arc_job_sync e Routine a_weave_sync. Questa istruzione dovrà essere utilizzata esclusivamente come condizione di un movimento lineare eseguito in FLY. Il cambio JOB avverrà sul punto di END.


WITH CONDITION[arc_jobche2(ai_njob, ai_nweave)]

5.2.24 Routine arc_tbche2

Sintassi: arc_tbche2 (ai_nstart, ai_nweave)

Esegue il cambio di Tabella di saldatura e/o di pendolamento, precedentemente definiti con le Routine arc_start / Routine arc_start_sync e Routine a_weave / Routine a_weave_sync.

Questa istruzione dovrà essere utilizzata esclusivamente come condizione di un movimento lineare eseguito in FLY. Il cambio TAB avverrà sul punto di END.


WITH CONDITION[arc_tbche2(ai_nstart, ai_nweave)]

5.2.25 Routine arc_end_sync

Sintassi: arc_end_sync (ai_ntbl_arm1, ai_ntbl_arm2)

Seleziona la TAB di spegnimento residente sul C5G (tabella ARC_END). I dati inseriti in tale tabella permettono di regolare la modalità di spegnimento arco in maniera separata per i due Arm (vd. par. 5.3 Uso delle Istruzioni Tecnologiche a pag. 62).

Parametri Range

ai_nweave : num TAB di A_WEAVE per Arm 2 1 .. 100

Parametri Range

ai_njob : num JOB da selezionare per Arm 2 1 .. 127


Parametri Range

ai_nstart : num ARC_START da selezionare per Arm 2 1 .. 100

ai_nweave : num A_WEAVE da selezionare per Arm 2 1 .. 100

Parametri Range

ai_ntbl_arm1 : Tabella ARC_END per Arm 1 1 .. 100

ai_ntbl_arm2 : Tabella ARC_END per Arm 2 1 .. 100

60ap-aw-0-arc_02.fm

01/0112

Programmazione

5.2.26 Routine arc_jobchv2

Sintassi: arc_jobchv2 (ai_njob, ai_nweave)

Esegue il cambio del JOB di saldatura e/o di pendolamento, solamente per l’Arm 2, definito con le Routine arc_job / Routine arc_job_sync e Routine a_weave / Routine a_weave_sync. Questa istruzione dovrà essere utilizzata esclusivamente come condizione di un movimento lineare eseguito in FLY. Il cambio JOB avverrà sul punto di VIA.


WITH CONDITION[arc_jobchv2(ai_njob, ai_nweave)]

5.2.27 Routine arc_tbchv2

Sintassi: arc_tbchv2 (ai_nstart, ai_nweave)

Esegue il cambio di Tabella di saldatura e/o di pendolamento, solamente per l’Arm 2, precedentemente definiti con le Routine arc_start / Routine arc_start_sync e Routine a_weave / Routine a_weave_sync (vd. anche par. 5.3 Uso delle Istruzioni Tecnologiche a pag. 62).

Questa istruzione dovrà essere utilizzata esclusivamente come condizione di un movimento lineare eseguito in FLY. Il cambio TAB avverrà sul punto di VIA.


WITH CONDITION[arc_tbchv2(ai_nstart, ai_nweave)]

Parametri Range

ai_njob : num JOB da selezionare per Arm 2 1 .. 127


Parametri Range

ai_nstart : num TAB di ARC_START da selezionare per Arm 2 1 .. 100

ai_nweave : num TAB di A_WEAVE da selezionare per Arm 2 1 .. 100

61ap-aw-0-arc_02.fm

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Programmazione

5.3 Uso delle Istruzioni TecnologicheSegue un programma di esempio che mostra l’utilizzo delle istruzioni tecnologiche precedentemente descritte:

PROGRAM example double arm, STACK = 2048VAR pnt0001p,pnt0002p,pnt0002p,pnt0003p,pnt0004p,pnt0005p,pnt0006p,pnt0007p : POSITIONROUTINE arc_init EXPORTED FROM wa_applROUTINE arc_prog(ai_nprog : INTEGER) EXPORTED FROM wa_applROUTINE arc_job(ai_njob : INTEGER) EXPORTED FROM wa_applROUTINE arc_start(ai_ntbl : INTEGER) EXPORTED FROM wa_applROUTINE arc_end(ai_ntbl : INTEGER) EXPORTED FROM wa_applROUTINE arc_tbche(ai_nstart, ai_nweave : INTEGER) : INTEGER EXPORTED FROM wa_applROUTINE arc_tbchv(ai_nstart, ai_nweave : INTEGER) : INTEGER EXPORTED FROM wa_applROUTINE arc_jobche(ai_njob, ai_nweave : INTEGER) : INTEGER EXPORTED FROM wa_applROUTINE arc_jobchv(ai_njob, ai_nweave : INTEGER) : INTEGER EXPORTED FROM wa_applROUTINE a_weave(ai_ntbl : INTEGER) EXPORTED FROM wa_appl...

arc_initarc_init2arc_prog(8)ATTACH ARM[2]ARM_MCOOP(ON, 8, 1, 2)MOVE ARM[1] LINEAR TO xtn0002X,

SYNCMOVE ARM[2] LINEAR TO pnt0002P,ENDMOVEarc_sync(ON)arc_start_sync(1, 51)arc_end_sync(2, 2)MOVE ARM[1] LINEAR TO xtn0001X,

SYNCMOVE ARM[2] LINEAR TO pnt0001P,ENDMOVEarc_data(3)arc_sync(ON)arc_start_sync(1, 51)MOVEFLY ARM[1] LINEAR TO xtn0004X ADVANCE ,

SYNCMOVEFLY ARM[2] LINEAR TO pnt0004P,ENDMOVEMOVEFLY ARM[1] LINEAR TO xtn0003X ADVANCE ,

WITH CONDITION[arc_tbche(2, 0)],SYNCMOVEFLY ARM[2] LINEAR TO pnt0003P,

WITH CONDITION[arc_tbche2(52, 0)],ENDMOVEMOVEFLY ARM[1] CIRCULAR TO xtn0006X VIA xtn0005X ADVANCE ,

WITH CONDITION[arc_tbchv(3, 0)],SYNCMOVEFLY ARM[2] CIRCULAR TO pnt0006P VIA pnt0005P,

WITH CONDITION[arc_tbchv2(53, 0)],ENDMOVEMOVEFLY ARM[1] LINEAR TO xtn0007X ADVANCE ,

SYNCMOVEFLY ARM[2] LINEAR TO pnt0007P,ENDMOVEMOVEFLY ARM[1] LINEAR TO xtn0013X ADVANCE ,

SYNCMOVEFLY ARM[2] LINEAR TO pnt0016P,ENDMOVEMOVEFLY ARM[1] CIRCULAR TO xtn0009X VIA xtn0008X ADVANCE ,

SYNCMOVEFLY ARM[2] CIRCULAR TO pnt0009P VIA pnt0008P,

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Programmazione

ENDMOVEMOVEFLY ARM[1] LINEAR TO xtn0027X ADVANCE ,

SYNCMOVEFLY ARM[2] LINEAR TO pnt0026P,ENDMOVEMOVE ARM[1] LINEAR TO xtn0010X,

SYNCMOVE ARM[2] LINEAR TO pnt0010P,ENDMOVEarc_end_sync(1, 1)arc_sync(OFF)MOVE ARM[1] LINEAR TO xtn0011X,

SYNCMOVE ARM[2] LINEAR TO pnt0011P,ENDMOVEARM_MCOOP(OFF, 8, 1, 2)MOVE ARM[1] LINEAR TO xtn0016X,

SYNCMOVE ARM[2] LINEAR TO pnt0019P,ENDMOVEDETACH ARM[2]

END example double arm

Per eseguire modifiche alle traiettorie di un programma, si consiglia di – arrestare il robot prima che quest’ultimo abbia iniziato la saldatura, – passare in programmazione, – eseguire le istruzioni passo passo e – modificare i punti della traiettoria come descritto nel manuale Uso dell’Unità

di Controllo C5G - IDE Page - par. MOD.Alla fine della modifica l’operatore potrà decidere da dove far ripartire il robot; è buona norma far eseguire la Routine arc_end (per chiudere l’eventuale processo iniziato) e riportare il cursore all’inizio del tratto di saldatura modificato.Qualora non si riuscisse a fermare il robot prima che questi abbia eseguito l’innesco, è raccomandabile, una volta passati in programmazione, far leggere con il tasto START la Routine arc_end al termine dell’operazione di modifica punti.Per il ripristino vale quanto detto sopra: l’operatore dovrà far ripartire dall’inizio del tratto modificato.

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Programmazione

5.4 Utilizzo delle risorse di Sistema condiviseIl Sistema mette a disposizione alcune risorse comuni, riportate nelle seguenti tabelle:

– Tab. 5.1 - $DIN e $DOUT a pag. 64

– Tab. 5.2 - $FMI e $FMO a pag. 65

– Tab. 5.3 - Errori, eventi, conditions, timer a pag. 65

Tab. 5.1 - $DIN e $DOUT

$DIN

RANGE PROPRIETARIO NOTE

1 -- 16 SPOT Pinza di saldatura

17 -- 34 GLUE / NUT Non assegnato per Glue

35 -- 50 STUD Testa di saldatura

51 -- 178 HAND Bloccaggi del Gripper

179 -- 199 ARC Saldatura ad Arco

200 -- 255 UTENTEDa mappare su Interfaccia Fieldbus Master o CAN (se non

già mappato dal pacchetto applicativo)

256 -- 512 UTENTE Da mappare su Interfaccia Fieldbus Slave (Linea PLC)




$DOUT


1 -- 16 SPOT Pinza di saldatura

17 -- 34 GLUE / NUT Non assegnato per Glue

35 -- 50 STUD Testa di saldatura

51 -- 178 HAND Bloccaggi del Gripper

179 -- 199 ARC Saldatura ad Arco




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Programmazione

Tab. 5.2 - $FMI e $FMO

Tab. 5.3 - Errori, eventi, conditions, timer

$FMI

Quantità RANGE PROPRIETARIO NOTE

32 1--32 UTENTE

$FMO

Quantità RANGE PROPRIETARIO NOTE

32 1--32 UTENTE

FMO[21] CHE E' UTILIZZATO PER APPLICATIVO ATTIVO VERSO PLC.

PER SIGNIFICATO VALORI $FMO[21] VEDERE FOGLIO U_ATTACH

NUMERO DI ERR_POST


43008 -- 44031 UTENTE usato in err_post

EVENTI PRIVILEGIATI DEL TP


5120 -- 5169 UTENTE(Err_Post2 // Menu di destra quando non gestito dal

software applicativo)

CONDITION HANDLERS (dichiarati nel programma utente)


1 -- 24 UTENTE

EVENTI PDL2


50342 --> 50687 UTENTE

1 - 19 UTENTE

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Programmazione

5.5 Istruzioni di servizioVengono ora presentate le istruzioni di servizio contenute nella libreria AL_USER, dedicate al processo di Saldatura a Filo Continuo e disponibili per l’Utente.

Le istruzioni di servizio descritte nel presente paragrafo, sono le seguenti:

– Routine al_wire_cal

– Routine al_wire_cut

– Routine al_wire_frw

– Routine al_wire_bkw

– Routine al_clean_ready

– Routine al_torch_clean

– Routine al_torch_spatter

– Routine al_torch_clean_flow

– Routine al_set_spd

5.5.1 Routine al_wire_cal

Sintassi: al_wire_cal (ap_cal, ai_dist, ai_speed_wire_frw, ai_status)

Esegue una calibrazione del filo di saldatura, necessaria prima di eseguire le ricerche del giunto utilizzando il filo di saldatura come sensore.

Il filo avanza della quantità desiderata, ad esempio sempre 20 [mm], in modo da rendere precise le ricerche effettuate.

Per ulteriori informazioni vedi anche Fig. 5.7 e Fig. 5.8.

– Predisposizioni per l’utilizzo della routine

– Come memorizzare ap_cal

– Controlli preliminari eseguiti dalla routine

Verificare che la saldatrice in uso disponga della funzione di avanzamento filo!

Parametri Range

ap_cal : è il punto in cui il robot eseguirà la calibrazione del filo var. di tipo POSITION

ai_dist : è la distanza rispetto al punto ap_cal memorizzato. Se questo parametro vale zero, il robot muoverà esattamente su ap_cal ; se maggiore di zero, il robot aumenterà la distanza rispetto a ap_cal , della quota indicata

0 .. 50 [mm]

ai_speed_wire_frw : è la velocità di avanzamento filo (percentuale velocità max) 1 .. 100 [%]

ai_status : contiene l’esito della funzione; in particolare:– 0: calibrazione eseguita– 1: errore nei parametri passati all’istruzione– 2: avanzamento filo non eseguibile (il segnale di comando per l’avanzamento filo

non è configurato)– 3: errore nella verifica dello stato del sensore (contatto aperto)– 4: timeout durante attesa del tocco del filo sul piano metallico

var. di tipo INTEGER

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Programmazione

– Esecuzione della routine.

5.5.1.1 Predisposizioni per l’utilizzo della routine

Prima di utilizzare questa routine, controllare le seguenti predisposizioni:

a. La saldatrice deve disporre del segnale dedicato all’avanzamento filo

b. Si deve disporre di un piano metallico fisso e collegato alla massa della saldatrice

c. Il filo deve essere pulito e possibilmente deve essere stato tagliato dall’unità taglio filo

d. Il filo deve essere completamente arretrato.

5.5.1.2 Come memorizzare ap_cal

Per memorizzare ap_cal occorre (vedi Fig. 5.7):

a. Eseguire i passi elencati nel paragrafo precedente

b. Portare il diffusore della torcia a contatto con il piano metallico (collegato alla massa della saldatrice) in posizione perpendicolare ad esso

c. Memorizzare tale punto.

Fig. 5.7 - Memorizzazione di ap_cal

5.5.1.3 Controlli preliminari eseguiti dalla routine

L’esecuzione della routine prevede, nell’ordine, i seguenti controlli preliminari:

a. controlla i parametri passati: range e posizione memorizzata ( ai_status = 1)

b. controlla l’esistenza del segnale di avanzamento filo ( ai_status = 2)

c. controlla che il filo non sia già a contatto con il piano metallico ( ai_status = 3).

5.5.1.4 Esecuzione della routine

Riferirsi alla Fig. 5.8

a. Prima di eseguire la routine, occorre portare il robot in prossimità di ap_cal (circa 100 mm).Il robot viene portato ad una distanza ai_dist rispetto al punto ap_cal (vedi Fig. 5.8);

b. Il filo avanza alla velocità ai_speed_wire_frw , finchè non tocca il piano metallico;

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Programmazione

b.1 se non lo tocca entro 5 sec., viene segnalata la condizione di allarme e il robot èriportato in posizione di partenza. ( ai_status = 4)

b.2 se il filo di saldatura tocca il piano metallico, il suo avanzamento viene arrestato e il robot viene riportato in posizione di partenza.

Fig. 5.8 - Impostazione di ai_dist

5.5.2 Routine al_wire_cut

Sintassi: al_wire_cut (ai_time_wire_frw, ai_speed_wire_frw, ai_time_cut, ai_status)

Esegue il taglio del filo di saldatura sull’unità di taglio filo (opzione).

5.5.3 Routine al_wire_frw

Sintassi: al_wire_frw (ai_time_wire_frw, ai_speed_wire_frw, ai_status)

Esegue un avanzamento del filo di saldatura.

Parametri Range

ai_time_wire_frw : tempo di avanzamento filo 0 .. 5000 [ms]

ai_speed_wire_frw : velocità di avanzamento filo (percentuale della velocità max)

0 .. 100 [%]

ai_time_cut : tempo di taglio filo 0 .. 2000 [ms]

ai_status : contiene l’esito della funzione; in particolare:– 0: taglio filo eseguito– 1: errore nei parametri passati alla routine– 2: avanzamento filo non eseguibile (il

segnale di comando per l’avanzamento filo non è configurato)

– 3: taglio filo non eseguibile (parametro ai_time_cut 0 ma il segnale di comando del taglio filo non è configurato)

– 4: taglio filo non eseguibile (parametro ai_time_cut = 0 ed il segnale di comando del taglio filo è configurato)

variabile di tipo INTEGER

Parametri Range

ai_time_wire_frw : tempo di avanzamento filo 0 .. 5000 [ms]

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Programmazione

5.5.4 Routine al_wire_bkw

Sintassi: al_wire_bkw (ai_time_wire_bkw, ai_speed_wire_bkw, ai_status)

Esegue una ritrazione del filo di saldatura.

5.5.5 Routine al_clean_ready

Sintassi: al_clean_ready (ai_time, ai_status)

Esegue un test di controllo unità di pulizia torcia pronto.

5.5.6 Routine al_torch_clean

Sintassi: al_torch_clean (ai_time, ai_spatter, ai_status)

Esegue il ciclo di pulizia torcia.

ai_speed_wire_frw : velocità di avanzamento filo (percentuale della velocità max)

0 .. 100 [%]

ai_status : contiene l’esito della funzione; in particolare:– 0: avanzamento filo eseguito– 1: errore nei parametri passati alla routine– 2: avanzamento filo non eseguibile (il

segnale di comando per l’avanzamento filo non è configurato)


Parametri Range

ai_time_wire_bkw : tempo di ritrazione filo 0 .. 5000 [ms]

ai_speed_wire_bkw : velocità di ritrazione filo (percentuale della velocità max)

0 .. 100 [%]

ai_status : contiene l’esito della funzione; in particolare:– 0: ritrazione filo eseguito– 1: errore nei parametri passati alla routine– 2: ritrazione filo non eseguibile (il segnale di

comando per la ritrazione filo non è configurato)


Parametri Range

ai_time : tempo di controllo 500 .. 5000 [ms]

ai_status : contiene l’esito della funzione; in particolare:– 0: controllo eseguito– 1: errore nei parametri passati alla routine– 2: unità pulizia torcia non pronto


Parametri Range

ai_time : tempo di pulizia torcia 500 .. 5000 [ms]

ai_spatter : abilitazione soffiaggio-lubrificazione torcia

0 - 1 [ms]

69ap-aw-0-arc_02.fm

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Programmazione

5.5.7 Routine al_torch_spatter

Sintassi: al_torch_spatter (ai_cycle, ai_time, ai_status)

Esegue il soffiaggio torcia tramite segnale su robot.

5.5.8 Routine al_torch_clean_flow

Sintassi: al_torch_clean_flow (ai_cycle, ai_time, ai_status)

Esegue il soffiaggio torcia tramite segnale su dispositivo di pulizia torcia.

5.5.9 Routine al_set_spd

Sintassi: al_set_spd (ai_arm_num, ai_ax_num, ai_radius, ai_status)

Trasferisce la velocità del TCP all’asse rotativo esterno.Si usa normalmente quando il TCP del robot è fermo e l’asse ausiliare deve muoveere a velocità lineare costante.

ai_status : contiene l’esito della funzione; in particolare:– 0: pulizia torcia eseguita– 1: errore nei parametri passati all’istruzione– 2: uno dei segnali di comando per il

dispositivo di pulizia non è configurato


Parametri Range

ai_cycle : numero cicli di soffiaggio 1 .. 5 [num]

ai_time : tempo di soffiaggio 100 .. 1000 [ms]

ai_status : contiene l’esito della funzione; in particolare:– 0: soffiaggio torcia eseguito– 1: errore nei parametri passati alla routine– 2: il segnale di comando per l’apertura aria

non è configurato


Parametri Range

ai_cycle : numero cicli di soffiaggio 1 .. 5 [num]

ai_time : tempo di soffiaggio 100 .. 1000 [ms]

ai_status : contiene l’esito della funzione; in particolare:– 0: soffiaggio torcia eseguito– 1: errore nei parametri passati alla routine– 2: il segnale di comando per l’apertura aria

non è configurato


Parametri Range

ai_arm_num : numero dell’arm al quale appartiene l’asse

1..numero Arm presenti nel sistema [INTEGER]

ai_ax_num : numero dell’asse rotativo ausiliare 1..4 [INTEGER]

70ap-aw-0-arc_02.fm

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Programmazione

ai_radius : raggio dell’asse rotativo >1 [mm]

ai_status : contiene l’esito della funzione; in particolare:– 0: routine eseguita– 1: errore nei parametri passati alla routine

Variabile di tipo INTEGER

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Interruzione/ripristino processo di saldatura

6. INTERRUZIONE/RIPRISTINO PROCESSO DI SALDATURA

6.1 IntroduzioneIl presente capitolo descrive le operazioni necessarie per gestire l’interruzione ed il ripristino del processo di Saldatura a Filo Continuo.

Viene fornita una descrizione dettagliata per i seguenti argomenti:

– Gestione interruzione ciclo (HOLD, DRIVES OFF, Allarme)

– Gestione ripresa del ciclo dopo interruzione

– Gestione passaggi di stato (Tasti gestione processo o da REMOTE)

6.2 Gestione interruzione ciclo (HOLD, DRIVES OFF, Allarme)L’interruzione del movimento eseguita con processo in corso, provoca l’immediato spegnimento dell’arco e la chiusura del gas. SmartArc esegue tutte le funzioni e i controlli necessari a garantire il reale spegnimento dell’arco e, in caso di necessità e se la saldatrice in uso supporta tale funzione, pone la saldatrice in stato di blocco.

6.3 Gestione ripresa del ciclo dopo interruzioneSmartArc controlla e gestisce tutti casi di ripresa del ciclo con processo in corso dopo una interruzione.

In particolare:

– Ripristino dopo HOLD: il movimento riprende con l’eventuale gestione della funzione OVERLAP (vedi Uso dell’OVERLAP (prestazione opzionale)), quindi il robot viene bloccato. Se lo stato è SALDA-SI, si esegue l’accensione arco e infine il movimento riprende verso il punto successivo.

– Ripristino dopo HOLD + JOG: il movimento riprende per effettuare il recupero della traiettoria (ovvero il robot ritorna sul punto d’interruzione), si esegue l’eventuale funzione OVERLAP (vedi Uso dell’OVERLAP (prestazione opzionale)), quindi il robot viene bloccato. Se lo stato è SALDA-SI, si esegue l’accensione arco e infine il movimento riprende verso il punto successivo.

– Ripristino dopo HOLD + JOG + cancellazione del movimento in corso: per effetto della cancellazione del movimento in corso, non si può più essere certi che la traiettoria eseguita dal robot sia quella programmata. Pertanto il processo di saldatura verrà bloccato fino alla prossima Routine arc_end. In questo caso, alla ripresa del movimento, SmartArc visualizzerà il messaggio di allarme 24010 (SmartArc) SALDATURA INIBITA.

6.3.1 Uso dell’OVERLAP (prestazione opzionale)

Fig. 6.1 - OVERLAP

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00/1110


Questa funzione può essere usata alla ripresa della saldatura dopo un’interruzione. Consiste nel riportare automaticamente il robot in una posizione che precede di alcuni millimetri la posizione di interruzione. Sovrapponendo la nuova saldatura con l’ultima parte della precedente, il cordone non presenta discontinuità. Per ulteriori informazioni vedere anche paragrafo ARC_START, variabile LAP.

6.4 Gestione passaggi di stato (Tasti gestione processo o da REMOTE)Vengono fornite informazioni dettagliate per i seguenti argomenti:

– Salda SI/NO

– Weave SI/NO

– Dryrun SI/NO

– Spot SI/NO (opzionale)

6.4.1 Salda SI/NO

Se è stata eseguita la Routine arc_start, il movimento del robot viene interrotto, si esegue l’accensione o lo spegnimento dell’arco e infine il movimento riprende verso il punto successivo. Ad ogni accensione o spegnimento, vengono eseguiti tutti i controlli del processo con relativi eventuali segnalazione di allarme.

6.4.2 Weave SI/NO

Se è stata eseguita la Routine a_weave, si esegue l’abilitazione o la disabilitazione del pendolamento senza interrompere il movimento in corso.

6.4.3 Dryrun SI/NO

Il cambio di stato è ammesso solo se non è già stata eseguita la Routine arc_start, altrimenti occorre attendere l’esecuzione della Routine arc_end. Se il segnale di dryrun è attivo, il percorso programmato avviene senza l’esecuzione di nessuna istruzione tecnologica.

Il comportamento descritto in questo paragrafo è valido se è in corso un movimento del robot con processo in corso, ovvero l’esecuzione del ciclo avviene tra una Routine arc_start e Routine arc_end.

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00/1110


6.4.4 Spot SI/NO (opzionale)

Non è possibile cambiare lo stato di questo processo. Esso infatti segnala se è stata eseguita la Routine arc_spot (prestazione opzionale). Lo stato attivo segnala l’esecuzione dell’istruzione e che lo stato del processo è SALDA-SI.

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Dispositivi base

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7. DISPOSITIVI BASE

7.1 IntroduzioneCome già detto nel Cap.2. - Descrizione del sistema per saldatura a filo continuo a pag. 13, il sistema è composto, tra gli altri, dai seguenti dispositivi:

– Saldatrici - i modelli previsti, per ognuno dei quali viene fornita una scheda descrittiva, sono:• Saldatrice Fronius

– Dispositivi di pulizia-lubrificazione torcia - i modelli previsti, per ognuno dei quali viene fornita una scheda descrittiva, sono:• Dispositivo Fronius di pulizia-lubrificazione torcia

Tra le varie categorie di dispositivi, l’utente può consultare quelli presenti nella sua applicazione.

Saldatrice Fronius

7.2 Saldatrice FroniusPer la documentazione di dettaglio relativa all’interfacciamento con questo dispositivo, vedere il Manuale Costruttore Robot Interface - Operating Instructions.

Nella seguente tabella, Tab. 7.1 - Parametri di regolazione, viene fornito l’elenco completo dei parametri di regolazione per il colloquio tra la saldatrice Fronius e l’Unità di Controllo C5G.

I segnali di Input/Output scambiati tra il Sistema e la saldatrice, avvengono tramite linea Seriale RS422.

Nelle seguenti tabelle,

– Tab. 7.2 - Comandi di Input (Saldatrice Fronius -> Unità di controllo C5G)

– Tab. 7.3 - Comandi di Output (Unità di controllo C5G -> Saldatrice Fronius),

viene fornito l'elenco completo delle informazioni scambiate tra i due dispositivi per la corretta gestione del processo.

Tab. 7.2 - Comandi di Input (Saldatrice Fronius -> Unità di controllo C5G)

Tab. 7.1 - Parametri di regolazione

ParametroUnita’ di misura

Valore di default

MIN MAX STEP Commento

POWER % 0 0 100 1 Regolazione potenza

ARC LENGTH % 0 -30 +30 1 Regolazione lunghezza arco

PULSE/INDUTTANCE % 0 -5 +5 0.1 Regolazione Pulse o Induttanza

BRNBK TIME msec 0 -200 +200 10 Tempo di bruciatura filo

Arco acceso

Parametro fuori limite (RCU 5000i)

Presenza flusso gas

Saldatrice in stato locale

Processo attivo

Saldatrice pronta

Saldatrice Bus running

Filo incollato

Accesso Robot

Controllo filo

Tempo scaduto di corto circuito

Dati registrati pronti

Test filo incollato

Codice errore saldatrice

Valore tensione reale di saldatura

Valore corrente reale di saldatura

Corrente del motore traina filo

Valore della velocità del filo di saldatura

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00/1110

Tab. 7.3 - Comandi di Output (Unità di controllo C5G -> Saldatrice Fronius)

Comando di accensione arco

Robot pronto

Selezione processo normale/pulsato

Selezione programma standard/job

Selezione "Master-Twin"

Comando di apertura gas

Comando di filo avanti

Comando di filo indietro

Comando di reset errore verso la saldatrice

Attivazione ricerca

Soffio aria sulla torcia

Simulazione saldatrice

Comunicazione su bus in corso

Sincro pulse disabilitato

SFI disabilitato

Abilitazione correzione dinamica/pulsazioni

Abilitazione correzione/bruciatura filo

Selezione numero Job

Selezione numero Prog

Comando di Power

Comando di Arc Length

Comando pulsazioni/induttanza

Comando di Burn Back

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Dispositivo Fronius di pulizia-lubrificazione torcia

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7.3 Dispositivo Fronius di pulizia-lubrificazione torciaNelle seguenti tabelle

– Tab. 7.4 - Segnali di Input scambiati con il sistema C5G - $DIN e

– Tab. 7.5 - Segnali di Output scambiati con il sistema C5G - $DOUT,

viene fornito l’elenco completo dei segnali da gestire per il colloquio tra il Dispositivo Fronius (per pulizia-lubrificazione torcia) e l’Unità di Controllo Robot C5G.

Tab. 7.4 - Segnali di Input scambiati con il sistema C5G - $DIN

Tab. 7.5 - Segnali di Output scambiati con il sistema C5G - $DOUT

(*) NOTA - Gli Output "Soffiaggio aria" e "Taglio filo" sono presenti soltanto nel caso in cui l'opzione taglio filo sia abilitata.

C5G $IN DescrizioneLunghezza del segnale

Stato del segnale per comando attivo

179 Fresa a riposo 1 ON

180 Allarme livello fluido 1 ON

181 Allarme pulizia torcia 1 ON

C5G $OUT DescrizioneLunghezza del segnale

Stato del segnale per comando attivo

179 Stop rapido/START pulizia 1 ON

180 START pulizia 1 ON

181 Soffiaggio aria (*) 1 ON

182 Taglio filo (*) 1 OFF

Segnali di Input/Output da remote

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8. SEGNALI DI INPUT/OUTPUT DA REMOTE

8.1 Segnali INPUT da REMOTE

8.2 Segnali OUTPUT da REMOTE standard COMAU

Segnale C5G REMOTEStato del

segnale attivoDescrizione

$IN Byte Bit

WELD 412 1 6 ONComando di abilitazione processo di saldatura

(salda sì / no)

RESET 413 1 7 ON Comando di reset allarme di SmartArc

DRYRUN 414 4 8 ONStato di esecuzione delle istruzioni

tecnologiche (dryrun sì/no)

WEAVE 415 Virtuale ONComando di abilitazione pendolamento

(weave sì / no)

Segnale C5G REMOTEStato del

segnale attivoDescrizione

$OUT Byte Bit

WELD 412 1 7 ON Stato del processo di saldatura (salda sì / no)

ALARM 413 1 8 OFF Stato di SmartArc (pronto/allarme)

DRYRUN 415 4 8 ONStato di esecuzione delle istruzioni tecnologiche (dryrun sì/no)

WEAVE 416 Virtuale ON Stato del pendolamento (weave sì / no)

PROCESS ACTIVE

417 Virtuale ON Stato del processo “in corso”

$FMO

AttachAPPL ARC

(COD.2)128 2

3-4-5-6

Stato di ATTACH APPL ARC

N.B.: la configurazione può variare a seconda della configurazione del PLC installato.

Sistemi opzionali

9. SISTEMI OPZIONALI

9.1 IntroduzioneIl presente capitolo fornisce una descrizione dettagliata dei sistemi opzionali disponibili per l’applicativo SmartArc:

– Sistema di Controllo TCP (Smart-TCP Check)

– Sistema di monitoraggio del processo di saldatura (SmartArcMoni).

9.2 Sistema di Controllo TCP (Smart-TCP Check)Il presente paragrafo fornisce informazioni dettagliate sul Sistema di Controllo che assicura la corretta definizione della posizione del Tool Center Point.

In particolare, vengono trattati i seguenti argomenti:

– Introduzione

– Vincoli

– Caratteristiche

– Installazione

– Attivazione

– Dati in uscita

– Pagina VP2


– File di testo (report)

– Elenco codici di errore

– Esempi.

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Sistemi opzionali

9.2.1 Introduzione

Il software TCP_check esegue il controllo torcia di saldatura e/o utensile montato a bordo robot, non necessariamente abbinato al pacchetto applicativo SmartArc. Tcp_check può essere installato sia su sistemi con un solo robot di saldatura, sia su sistemi multiarm (2 robot di saldatura Master/Slave).

9.2.2 Vincoli

Tcp_check è compatibile con le versioni sw precedenti.

9.2.3 Caratteristiche

Il software Tcp_check è richiamabile dall’utente in qualsiasi momento del ciclo di lavorazione o durante una rotazione tavola, in caso di robot con posizionatore/i, ed è possibile parametrizzarlo con impostazioni ad hoc per torce di saldatura oppure per utensili generici di lavorazione.

9.2.4 Installazione

In caso di sistema non provvisto di applicativo di saldatura all'arco SmartArc tutto il software Tcp_check è contenuto nel file tcpck.zip. Questo file dovrà essere copiato in una directory qualsiasi, anche creata dall’utente, insieme al file tcpck_inst.cod (che serve per l'installazione) e al file tcpck_act.cod (che deve essere richiamato dal prog di startup, per poter riattivare il software Tcp_check dopo un eventuale Restart Cold).

Il messaggio VP2 TCPCHECK package in progress...

indica che l'installazione è in corso.

Dopo alcuni secondi il messaggio TCPCHECK PACKAGE HAS BEEN INSTALLED

81ap-aw-0-arc_14.fm

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Sistemi opzionali

indica che l'installazione è stata completata.

Nel caso, invece, di sistemi provvisti di applicativo per la saldatura all'arco SmartArc il software per la gestione dell’opzione TCPCHECK viene installato automaticamente e non è necessario caricare alcun file per una successiva riattivazione dopo un Restart Cold.

9.2.5 Attivazione

In caso di sistema non provvisto di applicativo di saldatura all'arco SmartArc, il software Tcp_check è attivato (dopo un Restart Cold) dal programma TCPCK_ACT.COD che dovrà essere presente nella directory UD:\. Il programma TCPCK_ACT.COD può essere attivato automaticamente alla partenza del C5G mediante il programma STARTUP.COD.

Nel caso, invece, di sistemi provvisti di applicativo per la saldatura all’arco SmartArc, l’attivazione è automatica.

9.2.6 Dati in uscita

In funzione dei criteri di controllo indicati nella Pagina VP2 (chiamata TCP - vd. par. 9.2.7 Pagina VP2 a pag. 82), ad ogni ciclo l’esito del monitoraggio sarà visualizzato nella parte inferiore di tale pagina (TCP), sul Terminale di programmazione. Il rapporto fornirà un riepilogo degli eventi occorsi nel ciclo monitorato. Le stesse informazioni saranno disponibili in un file di testo (TXT).

9.2.7 Pagina VP2

La videata di Fig. 9.1 visualizza il caso di selezione di una torcia di saldatura come utensile a bordo robot (Tool selection Type 1), da parte dell’utente; il metodo selezionato per effettuare il controllo del $TOOL è FAST (selezionato il radiobutton ONnella maschera CONFIG FLAGS).

Fig. 9.1 - Selezione utensile

La pagina TCP è composta da 2 settori:

– 1) CONFIGURATION ARM [1 o 2], situato nella parte superiore del display, l’utente è libero di parametrizzare i valori a seconda dell’utensile a bordo robot e a seconda del metodo di check che vuole utilizzare.

– 2) RESULTS, situato nella parte inferiore del display, vengono visualizzati i dati rilevati dal calcolo; in questo settore l’utente non può modificare alcun dato.

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Sistemi opzionali

9.2.7.1 1) CONFIGURATION ARM [1 o 2]

– TOOL SELECTION: Scelta del tipo di utensile a bordo robot

– MAX ERROR: Massimo errore accettato, deciso dall’utente.

– SEARCH SPEED: Velocità in mm/s del robot durante le ricerche

– STICKOUT “h”: Valore indicante a quanti mm dal bordo del diffusore l’utente vuole cercare il filo.

– CORR TYPE: possibilità di scegliere se eseguire il controllo NON TENENDO conto della coordinata “z” , cioè 2D (consigliato per allestimenti privi di torcia push-pull) oppure TENENDO conto della coordinata “z”, cioè 3D (consigliato per allestimenti provvisti di torcia push-pull.)

– AUTO CORR: è possibile scegliere se i nuovi valori di tool siano assegnati in automatico al $TOOL utilizzato nel programma di lavoro o se siano solo visualizzati senza essere assegnati.

– CONFIG FLAGS: maschera di $BIT per abilitare/disabilitare le prestazioni. Per software futuri questa maschera potrà essere ampliata. Ad oggi e possibile scegliere se venga creato in automatico un file di testo nella directory UD:\DATA\TCPCK contenente lo storico dei controlli effettuati, e la scelta del metodo di controllo tra standard e fast.

– RELOAD MAST CFG: la pressione di questo tasto permette di ricaricare sulla pagina vp2 i valori utilizzati per l’esecuzione del controllo master. Questo può essere utile nel caso l’utente abbia modificato i valori di configurazione della pagina Vp2 inavvertitamente (o anche volontariamente) e non intendendo utilizzarli vuole rivisualizzare i valori attivi in quel momento. Se i valori visualizzati non sono allineati a quelli contenuti nel file .var, l’informazione “PARAM SAVED” avrà lo sfondo rosso.

9.2.7.2 2) RESULTS

– ERROR: errore rilevato del tool con le componenti (“X”, ”Y” e “Z” e il TOTALE)

– CALCULATED TOOL: Tool calcolato con le nuove coordinate; “a”, ”e”, “r” non variano non essendo calcolate.

– STATUS: Esito del calcolo (vd.par. 9.2.10 Elenco codici di errore a pag. 86).

9.2.8 Istruzioni tecnologiche

L’utente ha a disposizione le seguenti istruzioni tecnologiche da usare nel programma di controllo:

– Routine cl_tcpck_init

– Routine cl_tcpck_master

– Routine cl_tcpck_check

ATTENZIONE - Tutte le informazioni visualizzate si riferiscono all’Arm selezionato tramite il Terminale di Programmazione. In caso di sistema con 2 robot, al cambio dell’Arm la pagina Vp2 cambierà a sua volta, visualizzando i dati relativi all’Arm selezionato.

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Sistemi opzionali

– Routine cl_tool_save

9.2.8.1 Routine cl_tcpck_init

Sintassi: cl_tcpck_init (ap_p1, ap_p2, vi_status) Esegue l'assegnazione delle condizioni di determinazione dell'errore del TCP.

9.2.8.2 Routine cl_tcpck_master

Sintassi: cl_tcpck_master (vi_status)

Routine per eseguire la procedura di acquisizione campione (TCP di riferimento). Questa routine va eseguita sempre e solo dopo avere calcolato il TCP tramite il programma TO_SET.

9.2.8.3 Routine cl_tcpck_check

Sintassi: cl_tcpck_check (vi_status)

Istruzione per eseguire la procedura di controllo del TCP rispetto al TCP di riferimento.Questa istruzione va eseguita a intervalli regolari (per esempio ogni 10 cicli) oppure ogni ciclo, secondo le necessità applicative.

9.2.8.4 Routine cl_tool_save

Sintassi: cl_tool_save (ai_ntool, vp_tool, vi_status)

Esegue il salvataggio del tool rilevato.

Attenzione: per garantire la massima accuratezza nella determinazione dell'errore del TCP, occorre programmare la stessa velocità del robot sia in fase di acquisizione che di controllo.

Parametri Range

ap_p1 : è la position appresa in prossimità dell’incrocio dei sensori

ap_p2 : è la position appresa sullo stesso sensore ma dal lato opposto

vi_status : contiene l’esito della funzione0 = funzione eseguitan = codice errore(vd.Elenco codici di errore)

Parametri Range


Parametri Range


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Sistemi opzionali

9.2.8.5 Esempio

MOVE JOINT TO pnt0003P

cl_tcpck_init(pnt0001p, pnt0002p, , , , , vi_status)

-- test TOOL MASTER, da eseguire solo dopo calcolo toolIF vb_master THEN cl_tcpck_master(vi_status)ENDIF

-- controllo torcia cl_tcpck_check(vi_status) IF vi_status = 0 THEN cl_tool_save(11, vp_tool, vi_status)ENDIF

9.2.9 File di testo (report)

Le stesse informazioni che l’utente riceve sul TP nella pagina MONI, sono registrate in un file di testo .TXT nella directory UD:\DATA\TCPCK.Il nome del file è composto in modo tale da essere facilmente attribuibile all’Arm 1 oppure all’Arm 2:

Esempio: TCPCK_ARM1.TXT (file di testo relativo all’Arm 1

9.2.9.1 Informazioni contenute all’interno del file

Parametri Range

ai_ntool : è il numero del tool in cui salvare l’esito

vp_tool : è la position restituita


<C> <14-JUL-10 06:59:16> << 49.961, 1.204, 370.333, 4.233, 21.733, 179.776,>> < 0.020>

<C> <14-JUL-10 06:59:09> << 49.941, 1.208, 370.341, 4.233, 21.733, 179.776,>> < 0.009>

<C> <14-JUL-10 06:59:03> << 49.936, 1.210, 370.343, 4.233, 21.733, 179.776,>> < 0.012>

<C> <14-JUL-10 06:58:57> << 49.941, 1.216, 370.340, 4.233, 21.733, 179.776,>> < 0.004>

<C> <14-JUL-10 06:58:51> << 49.941, 1.200, 370.341, 4.233, 21.733, 179.776,>> < 0.016>

<C> <14-JUL-10 06:58:45> << 49.975, 1.212, 370.327, 4.233, 21.733, 179.776,>> < 0.032>

<C> <14-JUL-10 06:58:38> << 49.949, 1.208, 370.337, 4.233, 21.733, 179.776,>> < 0.008>

<C> <14-JUL-10 06:58:32> << 49.944, 1.200, 370.340, 4.233, 21.733, 179.776,>> < 0.016>

<C> <14-JUL-10 06:58:26> << 49.941, 1.205, 370.341, 4.233, 21.733, 179.776,>> < 0.012>

<C> <14-JUL-10 06:58:20> << 49.949, 1.211, 370.337, 4.233, 21.733, 179.776,>> < 0.006>

<C> <14-JUL-10 06:58:14> << 49.943, 1.189, 370.340, 4.233, 21.733, 179.776,>> < 0.027>

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Sistemi opzionali

Dove:

– M - Master, data e ora con valore del $TOOL utilizzato ed errore rilevato

– C - Check, data e ora con valore $TOOL rilevato e relativo errore

9.2.10 Elenco codici di errore

<C> <14-JUL-10 06:58:08> << 49.942, 1.205, 370.340, 4.233, 21.733, 179.776,>> < 0.011>

<C> <14-JUL-10 06:58:01> << 49.942, 1.199, 370.340, 4.233, 21.733, 179.776,>> < 0.016>

<C> <14-JUL-10 06:57:55> << 49.974, 1.209, 370.327, 4.233, 21.733, 179.776,>> < 0.032>

<C> <14-JUL-10 06:57:49> << 49.937, 1.206, 370.342, 4.233, 21.733, 179.776,>> < 0.013>

<C> <14-JUL-10 06:57:43> << 49.942, 1.205, 370.340, 4.233, 21.733, 179.776,>> < 0.011>

<C> <14-JUL-10 06:57:37> << 49.942, 1.202, 370.340, 4.233, 21.733, 179.776,>> < 0.014>

<C> <14-JUL-10 06:57:30> << 49.944, 1.205, 370.340, 4.233, 21.733, 179.776,>> < 0.010>

<C> <14-JUL-10 06:57:24> << 49.944, 1.208, 370.340, 4.233, 21.733, 179.776,>> < 0.008>

<C> <14-JUL-10 06:57:18> << 49.935, 1.205, 370.343, 4.233, 21.733, 179.776,>> < 0.015>

<C> <14-JUL-10 06:57:12> << 49.970, 1.204, 370.329, 4.233, 21.733, 179.776,>> < 0.029>

<C> <14-JUL-10 06:57:06> << 49.945, 1.197, 370.339, 4.233, 21.733, 179.776,>> < 0.018>

<C> <14-JUL-10 06:57:00> << 49.942, 1.208, 370.340, 4.233, 21.733, 179.776,>> < 0.009>

<C> <14-JUL-10 06:56:53> << 49.941, 1.198, 370.341, 4.233, 21.733, 179.776,>> < 0.018>

<C> <14-JUL-10 06:56:47> << 49.964, 1.206, 370.332, 4.233, 21.733, 179.776,>> < 0.022>

<C> <14-JUL-10 06:56:41> << 49.946, 1.197, 370.339, 4.233, 21.733, 179.776,>> < 0.018>

<M> <13-JUL-10 15:36:42> << 49.945, 1.215, 370.339, 4.233, 21.733, 179.776,>> <0.000>

ai_status Causa dell’errore

0 Istruzione eseguita con successo

1 I parametri passati nell’istruzione sono fuori limite

2 Lo stato dell’input veloce HDIN non è corretto

3 La ricerca non ha avuto successo

4 La ricerca è stata completata ad una distanza inferiore alla minima richiesta (0.5 [mm])

5 La funzione HDIN è disabilitata

6 L’HDIN selezionato non è presente nel C5G

7I punti passati nella Routine cl_tcpck_init non hanno tra loro la distanza minima richiesta (20 [mm])

8 Movimento di ricerca cancellato dall’utente

9 La libreria di ricerca CL_SEARCH non è presente in memoria

10 La Routine cl_tcpck_init non è stata eseguita

11 E’ stato raggiunto il massimo numero di cicli di ricerca sui sensori

12La Routine cl_tcpck_master non è stata eseguita o non è presente il file cl_cktcp.var in User Directory

13 L’errore calcolato del TCP è superiore al limite massimo indicato nella Routine cl_tcpck_init.

14 L’errore calcolato del TCP è inferiore al limite minimo (0 mm)

15 n.a.

16 n.a.

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Sistemi opzionali

9.2.11 Esempi

– Configurazione torcia di saldatura con metodo di controllo NOFAST

– Configurazione tool generico con parte terminale con diametro SUPERIORE a 3 mm

– Configurazione tool generico con parte terminale con diametro INFERIORE a 3 mm

9.2.11.1 Configurazione torcia di saldatura con metodo di controllo NOFAST

Deve essere selezionato il radio-button OFF, nella maschera di configurazione CONFIG FLAGS.

9.2.11.2 Configurazione tool generico con parte terminale con diametro SUPERIORE a 3 mm

17 n.a.

18 n.a.

19 Non sono stati impostati i parametri nella pagina video

20 Messaggio di TCPCHECK pronto.

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Sistemi opzionali

9.2.11.3 Configurazione tool generico con parte terminale con diametro INFERIORE a 3 mm

9.3 Sistema di monitoraggio del processo di saldatura (SmartArcMoni)Il presente paragrafo fornisce informazioni dettagliate sul Sistema di monitoraggio del processo di saldatura all’Arco.

In particolare, vengono trattati i seguenti argomenti:

– Introduzione

– Vincoli

– Caratteristiche

– Dati in uscita

– Pagina MONI


– File di testo (report)

– Segnali PLC.

9.3.1 Introduzione

Il software SmartArcMoni esegue il monitoraggio del processo di saldatura all’arco, abbinato al pacchetto applicativo SmartArc. SmartArcMoni può essere installato sia su sistemi con un solo robot di saldatura, sia su sistemi multiarm (2 robot di saldatura Master/Slave) e potrà essere utilizzato esclusivamente con le saldatrici FRONIUS della serie TS o TPS con interfaccia seriale o fieldbus.

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Sistemi opzionali

9.3.2 Vincoli

– Nel programma di lavoro ogni tratto di saldatura dovrà usare un numero diverso di chiamata alla Routine arc_start, non necessariamente in sequenza numerica.

– In caso di sistema con 2 robot, è possibile chiamare gli stessi numeri della Routine arc_start (Arm1 = Arm2)

– Il selettore di stato del C5G deve essere in AUTO LOCAL o AUTO REMOTE.

9.3.3 Caratteristiche

Il software SmartArcMoni esegue un monitoraggio, in tempo reale, del processo di saldatura, memorizzando tutte le eventuali interruzioni o allarmi verificatesi nel corso delle 3 fasi del processo (accensione arco, saldatura con robot in movimento, spegnimento arco):

a. interruzioni o allarmi nel corso dell'accensione arco

b. interruzioni o allarmi nel corso del processo di saldatura

c. interruzioni o allarmi nel corso dello spegnimento arco

d. ripetizione di un programma di saldatura (numero di Routine arc_start richiamato più di una volta)

e. conteggio dei tratti di saldatura eseguiti rispetto al numero dei tratti dichiarati nel programma (Routine arc_moni)

f. indicazione del tratto di saldatura dove è avvenuta l'interruzione o l'allarme

g. conteggio numero di interruzioni o allarmi, suddivisi nelle tre fasi.

9.3.4 Dati in uscita

In funzione dei criteri di controllo indicati nella sotto-pagina ArcMoni (SETUP Page), ad ogni fine ciclo, l'esito del monitoraggio sarà visualizzato nella Pagina MONI del Terminale di Programmazione. Il rapporto fornirà un riepilogo degli eventi occorsi durante il ciclo monitorato. Le stesse informazioni saranno disponibili in un file di testo (.TXT).

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Sistemi opzionali

9.3.5 Pagina MONI

Fig. 9.2 - Pagina MONI

La pagina MONI è composta da 7 settori. Tutte le informazioni visualizzate si riferiscono all'Arm che è stato selezionato tramite il tasto Arm del Terminale di Programmazione. In caso di sistema con 2 robot di saldatura, l'informazione Qualità sarà doppia: il LED grande si riferisce all'Arm selezionato, mentre il LED piccolo si riferisce all'altro Arm.

1. Informazioni – Numero dell'Arm selezionato dal TP (in caso di sistema con un solo robot,

esso sarà sempre Arm 1)– Nome del pezzo in produzione (indicato nell'istruzione arc_moni -

vd.par. 9.3.6 Istruzioni tecnologiche a pag. 93)– Data e ora– Numero progressivo di pezzi prodotti

2. Produzione – Progress bar indicante la percentuale dei tratti eseguiti, rispetto al totale, sul

pezzo in produzione

3. Qualità – Il colore del LED identifica lo stato del monitoraggio / esito qualità

• GRIGIO : monitoraggio disabilitato (vd.Fig. 9.3)• BLU : monitoraggio in attesa di inizio produzione (vd.Fig. 9.2)• BIANCO : produzione in corso (vd.Fig. 9.4)

• VERDE : qualità "GOOD" (vd.Fig. 9.5)• GIALLO : qualità "CHECK" (vd.Fig. 9.6)• ROSSO : qualità "SCRAP" (vd.Fig. 9.7)

4. Allarmi – Arc on error indica la quantità di allarmi occorsi in fase di accensione arco e

in quali tratti– Interrupt process indica la quantità di allarmi/interruzione occorsi nella fase di

processo (con robot in movimento) e in quali tratti– Arc off error indica la quantità di allarmi occorsi in fase di spegnimento arco e

in quali tratti

NOTA - il LED piccolo indica la qualità del secondo Arm (se presente).

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Sistemi opzionali

– Repeat Wprog indica i tratti di saldatura eventualmente ripetuti

5. Tratti eseguiti Indica il numero di tratti eseguiti rispetto al totale indicato dall'utente

6. File TXT - vd.par. 9.3.7 File di testo (report) a pag. 94Indica lo stato di registrazioni delle informazioni nel file TXT (ciascuno di dimensione 10 Kbytes)– REC : registrazione in corso (led verde)– CHECK : sono stati generati 4 file TXT (led giallo)– FULL : la registrazione sta avvenendo sull'ultimo file TXT disponibile (led

rosso)

7. Menu comandi – SEND - COMP:

Invia i file TXT dell'Arm selezionato sul TP verso la porta COMP:– SEND - XD:

Invia i file TXT dell'Arm selezionato sul TP verso la porta XD:– DEL

Cancella tutti i file TXT presenti nella directory UD:\ARCMONI\TXT– QRST-1

Invia un RESET per Arm 1– QRST-2

Invia un RESET per Arm 2 (se presente)

Fig. 9.3 - Monitoraggio disabilitato

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Sistemi opzionali

Fig. 9.4 - Produzione in corso

Fig. 9.5 - Qualità Good

Fig. 9.6 - Qualità Check

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Sistemi opzionali

Fig. 9.7 - Qualità Scrap

9.3.6 Istruzioni tecnologiche

L'utente ha a disposizione un'istruzione tecnologica da utilizzare nel programma di lavoro:

– Routine arc_moni.

9.3.6.1 Routine arc_moni

Sintassi: arc_moni (as_part_name, ai_traj_num, ab_enable)

Permette di definire il ciclo di saldatura da monitorare, sull'elemento selezionato.

Esempioarc_moni('OP10_TableA', 3, ON)

arc_start(14)MOVE LINEAR TO pnt0001parc_end(14)

...arc_start(16)MOVE LINEAR TO pnt0002parc_end(16)

...arc_start(3)MOVE LINEAR TO pnt0003parc_end(3)

arc_moni('OP10_TableA, 0, OFF)

Parametri Range

as_part_name : nome del pezzo in produzione (max 25 caratteri)

ai_traj_num : numero di tratti da monitorare nel programma di lavoro 1 .. 100

ab_enable : abilitazione/disabilitazione del monitoraggio del processo ON/OFF

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Sistemi opzionali

9.3.7 File di testo (report)

Le stesse informazioni che l'utente riceve sul Terminale di Programmazione nella Pagina MONI, sono registrate in un file di testo .TXT nella directory UD:\ARCMONI\TXT.

Il nome del file sarà composto come da esempio, in modo da poterlo identificare e associare agli elementi prodotti.

Esempio

Si supponga che il nome del file sia:

OP10_TableA_ARM1_01.TXT

Composto nel seguente modo:

– OP10_TableA = nome identificativo del pezzo (o robot) scritto nella Routine arc_moni

– ARM1 = numero dell'Arm

– _01 = identificativo generato dal software SmartArcMoni per rendere univoco il file TXT .

NOTA - Il numero massimo di file è 5 (da xxx_01.txt a xxx_05.txt), ciascuno con una dimensione massima di 10 Kbyte.Quando tutti i file sono occupati, il file xxx_01.txt (che contiene i dati meno recenti) viene cancellato e tutti gli altri vengono rinominati (xxx_02.txt diventa xxx_01.txt, e così via) fino a liberare il file xxx_05.txt dove saranno registrati i nuovi dati.Un esempio del contenuto del file TXT è mostrato in Fig. 9.8.

94ap-aw-0-arc_14.fm

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Informazioni contenute all'interno del file

Fig. 9.8 - Esempio di File TXT

All’interno del file TXT sono contenute le seguenti informazioni, fornite nella sequenza qui sotto mostrata:

– Prod : numero progressivo del pezzo prodotto

– Date: data di produzione del pezzo

– Time: ora di produzione del pezzo

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– Extraj : numero dei tratti eseguiti

– Ttraj : numero dei tratti da eseguire

– AON : numero di errori avvenuti in fase di accensione arco

– Wpg : numero del tratto in cui è avvenuto l'errore in fase di accensione arco

– Ecod : codice di errore avvenuto in fase di accensione arco (codice errore SmartArc)

– AINT : numero di errori avvenuti in fase di saldatura

– Wpg : numero del tratto in cui è avvenuto l'errore in fase di saldatura

– Ecod : codice di errore avvenuto in fase di saldatura (codice errore SmartArc)

– AOFF : numero di errori avvenuti in fase di spegnimento arco

– Wpg : numero del tratto in cui è avvenuto l'errore in fase di spegnimento arco

– Ecod : codice di errore avvenuto in fase di spegnimento arco (codice errore SmartArc)

– RWpg : numero del programma di saldatura erroneamente ripetuto in una fase di monitoraggio

– DCT : indica se è avvenuta una disattivazione del programma di lavoro

– Result : esito del monitoraggio

– Rcod : codice numerico dell'esito del monitoraggio • 1 = GOOD • 2 = CHECK • 3 = SCRAP.

9.3.8 Segnali PLC

– Input Arm 1

– Input Arm 2

– Output Arm 1

– Output Arm 2

9.3.8.1 Input Arm 1

ARM1 - INP da 9 a 16 sono RISERVATI.

ARM1 - INP Bit 8 Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1

Reset allarme qualità - - - - - - - X

Abilitazione monitoraggio - - - - - X -

Libero - - - - - X - -

Libero - - - - X - - -

Comando di COPY file TXT to COMP: - - - X - - - -

Comando di COPY file TXT to XD: - - X - - - - -

Comando di DEL file TXT - X - - - - - -

Libero X - - - - - - -

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9.3.8.2 Input Arm 2

ARM2 - INP da 25 a 32 sono RISERVATI.

9.3.8.3 Output Arm 1

ARM1 - OUT da 9 a 16 sono RISERVATI.

9.3.8.4 Output Arm 2

ARM2 - OUT da 25 a 32 sono RISERVATI.

ARM2 - INP Bit 24 Bit 23 Bit 22 Bit 21 Bit 20 Bit 19 Bit 18 Bit 17

Reset allarme qualità - - - - - - - X

Abilitazione monitoraggio - - - - - X -

Libero - - - - - X - -

Libero - - - - X - - -

Comando di COPY file TXT to COMP: - - - X - - - -

Comando di COPY file TXT to XD: - - X - - - - -

Comando di DEL file TXT - X - - - - - -

Libero X - - - - - - -

ARM1 - OUT Bit 8 Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1

SmartArcMoni attivo - - - - - - - X

Monitoraggio in corso - - - - - X -

Allarme qualità - check - - - - - X - -

Allarme qualità - scrap - - - - X - - -

Warning file TXT - check - - - X - - - -

Warning file TXT - full - - X - - - - -

Comando eseguito - X - - - - - -

Libero X - - - - - - -

ARM2 - OUT Bit 24 Bit 23 Bit 22 Bit 21 Bit 20 Bit 19 Bit 18 Bit 17

SmartArcMoni attivo - - - - - - - X

Monitoraggio in corso - - - - - X -

Allarme qualità - check - - - - - X - -

Allarme qualità - scrap - - - - X - - -

Warning file TXT - check - - - X - - - -

Warning file TXT - full - - X - - - - -

Comando eseguito - X - - - - - -

Libero X - - - - - - -

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Appendice

10. APPENDICE

10.1 IntroduzioneLa presente Appendice descrive e rappresenta graficamente le temporizzazioni relative ai seguenti argomenti:

– Ciclogrammi

– Gestione allarmi-DRIVES OFF - RESET

10.2 CiclogrammiNel presente paragrafo vengono fornite informazioni dettagliate e rappresentazioni grafiche relative ai seguenti argomenti:

– Ciclo di saldatura

– Timing in fase di accensione arco

– Timing di controllo arco stabile durante la saldatura

– Timing in fase di spegnimento arco

– Timing in fase di spegnimento arco

– Timing per test presenza gas

10.2.1 Ciclo di saldatura

Tutte le volte che si esegue un ciclo di saldatura, l’applicativo esegue un ciclo di comandi rappresentato nella Fig. 10.1.

Il ciclogramma rappresenta una sequenza completa: è possibile che alcune funzioni non possano essere svolte dalla saldatrice utilizzata oppure non siano abilitate nelle tabelle di saldatura.

Es: apertura / chiusura gas, hot start, cooling, crater.

10.2.1.1 Descrizione

– T1/T7Pre-set valori di saldatura (PAR1/PAR2)Gestione ‘pre-gas’ (parametro PRGAS della tabella HOT_START)

– T2/T8Attesa arco acceso ($DIN[161]=TRUE) (Time_1 in SETUP ArcProc)

– T3Gestione HOT START (parametri della tabella HOT_START)

– T3+T4Movimento robot + saldatura (parametri della tabella ARC_START)

NOTA - Le sequenze dei cicli qui rappresentati sono soggette ai valori dei PARAMETRI GLOBALI impostati nell’ambiente di SETUP ArcProc.

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Appendice

– T5/T10Attesa arco spento ($DIN[161]=FALSE)

– T6Gestione ‘cooling time’ (parametro COOL della tabella ARC_END)

– T9Gestione ‘crater filling’ (parametro CRATER della tabella ARC_END)

– T11Test ‘filo non incollato’

– T12Gestione ‘post-gas’ (parametro PTGAS della tabella ARC_END)

Fig. 10.1 - Ciclogrammi

10.2.2 Timing in fase di accensione arco

Caso di Routine arc_start(x); accensione dopo RIPRISTINO CICLO; SALDA-NO -> SI

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Appendice

10.2.3 Timing di controllo arco stabile durante la saldatura

IF t’x > Time_6 -> 23994 (SMART-ARC) MANCATA ACCENSIONE ARCO

IF t’’x > Time_7 -> 23998 (SMART-ARC) SPEGNIMENTO ARCO

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Appendice

10.2.4 Timing in fase di spegnimento arco

INTERRUZIONE CICLO; SALDA SI -> NO


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Appendice

10.2.5 Timing in fase di spegnimento arco

Caso di Routine arc_end(x)


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Appendice

10.2.6 Timing per test presenza gas


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Appendice

10.3 Gestione allarmi-DRIVES OFF - RESET

Fig. 10.2 - Gestione Allarmi


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