Servizio Tecnico Centrale...Servizio Tecnico Centrale LINEE GUIDA PER LA MESSA IN OPERA DEL...
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1 Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici Servizio Tecnico Centrale LINEE GUIDA PER LA MESSA IN OPERA DEL CALCESTRUZZO STRUTTURALE Settembre 2017 Documento positivamente licenziato con Parere n. 80/2016, espresso dalla Prima Sezione del Consiglio Superiore dei LL.PP. nella adunanza del 30 marzo 2017
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Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici
Servizio Tecnico Centrale
LINEE GUIDA PER LA MESSA IN OPERA DEL
CALCESTRUZZO STRUTTURALE
Settembre 2017
Documento positivamente licenziato con Parere n. 80/2016, espresso dalla Prima Sezione del Consiglio
Superiore dei LL.PP. nella adunanza del 30 marzo 2017
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GENERALITÀ ............................................................................................................................................................... 4
1. Campo di applicazione ....................................................................................................................................... 4
2. Definizioni .......................................................................................................................................................... 4
3. Specifiche progettuali e di capitolato ................................................................................................................ 8
4. Gestione della qualità ........................................................................................................................................ 9
5. Verifiche ed operazioni preliminari alla messa in opera del calcestruzzo ....................................................... 11
5.1 Casseforme ................................................................................................................................................ 11
5.2 Strutture di supporto................................................................................................................................. 17
5.3 Armature per calcestruzzo ....................................................................................................................... 18
5.3.1 Verifica delle forniture ........................................................................................................................ 18
5.3.2 Processo di sagomatura delle armature per c.a. ................................................................................ 19
5.3.3 Assemblaggio e messa in opera delle armature ................................................................................. 23
5.3.4 Giunzioni ............................................................................................................................................. 23
6. Trasporto, messa in opera e compattazione del calcestruzzo ........................................................................ 23
6.1 Trasporto del calcestruzzo fresco .............................................................................................................. 24
6.2 Controlli di qualità del calcestruzzo .......................................................................................................... 26
6.3 Messa in opera del calcestruzzo ................................................................................................................ 27
6.3.1 Fornitura del calcestruzzo ................................................................................................................... 27
6.3.2 Movimentazione del calcestruzzo ...................................................................................................... 29
6.3.3 Operazioni di getto ............................................................................................................................. 30
6.3.4 Riprese di getto ................................................................................................................................... 33
6.4 Compattazione del calcestruzzo ................................................................................................................ 34
6.4.1 Compattazione mediante vibrazione.................................................................................................. 36
6.4.2 Grado di Compattazione ..................................................................................................................... 37
6.5 Calcestruzzo proiettato ............................................................................................................................. 38
6.6 Fessurazione del calcestruzzo in fase plastica ........................................................................................... 39
6.7 Assestamento plastico ............................................................................................................................... 40
6.8 Ritiro plastico ............................................................................................................................................. 42
7. Maturazione e protezione del calcestruzzo .................................................................................................... 43
7.1 Condizioni di clima particolari ................................................................................................................... 46
7.2 Sviluppo di calore: getti di massa .............................................................................................................. 49
7.3 Protezione termica durante la maturazione ............................................................................................. 52
7.4 Disarmo ..................................................................................................................................................... 53
8. Prescrizioni relative all’esecuzione di pavimentazioni in calcestruzzo ............................................................ 55
8.1 Pianificazione delle operazioni .................................................................................................................. 55
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8.2 Condizioni ambientali ................................................................................................................................ 55
8.3 Documentazione tecnico/contrattuale ..................................................................................................... 55
8.4 Preparazione e tolleranze nella massicciata ............................................................................................. 55
8.5 Fasi operative dell’esecuzione................................................................................................................... 56
8.5.1 Isolamento strutture verticali e spiccati verticali ............................................................................... 56
8.5.2 Barriera vapore/scorrimento .............................................................................................................. 57
8.5.3 Posa armatura (reti, fibre, barrotti) .................................................................................................... 57
8.5.4 Fornitura del calcestruzzo a piè d’opera ............................................................................................ 57
8.5.5 Sequenza campiture di posa ............................................................................................................... 58
8.5.6 Posa in opera calcestruzzo .................................................................................................................. 58
8.5.7 Applicazione strato di usura ............................................................................................................... 58
8.6 Protezione e stagionatura ......................................................................................................................... 59
8.7 Giunti ......................................................................................................................................................... 60
8.7.1 Riempimenti e sigillature .................................................................................................................... 60
8.8 Tipo finitura ............................................................................................................................................... 61
8.9 Influenza delle condizioni ambientali sulla posa del calcestruzzo ............................................................ 62
8.10 Protezione del lavoro eseguito ................................................................................................................ 63
8.11 Impiantistica ............................................................................................................................................ 63
8.12 Impianti di riscaldamento/raffrescamento a pavimento ........................................................................ 63
Bibliografia ............................................................................................................................................... 64
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GENERALITÀ
Nel contesto di un’azione normativa tesa a migliorare la sicurezza strutturale, nonché l’affidabilità
dei materiali e dei relativi sistemi costruttivi non poteva mancare una Linea Guida sulla messa in
opera del calcestruzzo strutturale. Il documento ha l’obiettivo di evitare errori riconducibili a
procedure improprie che possano pregiudicare le attese, in termini di resistenza e di durabilità, alla
base del progetto.
Il documento illustra ed esamina l’insieme delle lavorazioni e dei processi finalizzati ad una corretta
messa in opera, intendendo con tale accezione l’insieme delle specifiche operazioni di
movimentazione, getto, compattazione e maturazione, atte a realizzare un calcestruzzo strutturale
con le caratteristiche di resistenza e di durabilità previste dal progetto.
Il documento proposto tocca, quindi, aspetti fondamentali per la sicurezza delle opere, nella
utilizzazione di un materiale versatile e, per questo, a volte manipolato con eccessiva confidenza
trascurando i necessari accorgimenti.
Le Linee Guida sono documenti tecnici a carattere monografico con finalità informative e
divulgative che concretizzano altresì un’azione normativa di indirizzo, sviluppata su contenuti
tecnico-scientifici, di ausilio a progettisti ed operatori del settore delle costruzioni.
L’azione divulgatrice delle Linee Guida in questione assume poi particolare importanza se si tiene
conto dell’innovativo indirizzo “prestazionale” assunto dalle più recenti normative tecniche. Come
è noto, una norma prestazionale fissa gli obiettivi ovvero i requisiti finali dell’opera, lasciando
maggiore spazio e responsabilità alle figure professionali incaricate della progettazione e
realizzazione dell’opera. In tal senso, infatti, le Norme Tecniche per le Costruzioni vigenti
prevedono l’impiego di calcestruzzo a prestazione garantita, limitando l’utilizzo a composizione
richiesta a casi particolari, casi in cui il progettista si assuma la responsabilità delle prestazioni.
1. Campo di applicazione
Le presenti Linee Guida si applicano prevalentemente al calcestruzzo per uso strutturale, armato e
non, ordinario e precompresso, usualmente impiegato nelle costruzioni. Restano comunque valide
talune disposizioni, laddove applicabili, ai numerosi altri tipi di calcestruzzo conosciuti ed utilizzati
– che potranno essere oggetto di future specifiche Linee Guida – quali ad esempio: calcestruzzo
leggero, calcestruzzo ad alta resistenza, calcestruzzo fibro-rinforzato, calcestruzzo autocompattante
(SCC), calcestruzzo proiettato, ecc..
2. Definizioni
Armatura
Insieme degli elementi d’acciaio da utilizzare unitamente al calcestruzzo per la realizzazione di
elementi strutturali portanti in cemento armato.
Assestamento plastico
Perdita di planarità del calcestruzzo in fase plastica contraddistinta da lesioni superficiali in
corrispondenza delle armature di pelle e di qualsiasi altro elemento fisso.
Barra
Barra di acciaio ad aderenza migliorata nei diametri da 6 a 40 mm per l’acciaio B450C e da 5 a 10
mm per l’acciaio B450A;
Boiacca
Miscela fluida di cemento ed acqua.
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Calcestruzzo confezionato con processo industrializzato
Calcestruzzo prodotto mediante impianti, strutture e tecniche organizzate sia in cantiere che in uno
stabilimento esterno al cantiere stesso. Tali impianti devono essere idonei ad una produzione
costante e disporre di apparecchiature adeguate per il confezionamento, nonché di personale esperto
e di attrezzature idonee. Gli impianti devono dotarsi di un sistema permanente di controllo interno
della produzione.
Calcestruzzo confezionato con processo non industrializzato
Calcestruzzo confezionato mediante processo di produzione temporanea, direttamente in cantiere,
per quantità di calcestruzzo inferiori a 1500 m3 di miscela omogenea.
Carbonatazione
Processo che avviene sulla superficie esterna del calcestruzzo indurito, dovuto alla neutralizzazione
dell’idrossido di calcio per effetto dell’anidride carbonica presente nell’atmosfera.
Casseforme
Casseforme verticali componibili e non, casseforme orizzontali componibili e non, casseforme
componibili e non dedicate a specifiche realizzazioni; opere provvisionali costituite da elementi
destinati a contenere e/o sostenere il calcestruzzo durante il getto e la maturazione dello stesso fino
a quando la struttura sia autoportante al fine di conferire al calcestruzzo stesso la forma e la finitura
superficiale richieste, in conformità alle relative tolleranze riportate nelle specifiche del Capitolato
tecnico.
Centro di trasformazione
Impianto esterno alla fabbrica e/o al cantiere, fisso o mobile, che riceve dal produttore di acciaio
elementi base (barre, rotoli, reti, lamiere o profilati, profilati cavi, ecc.) e confeziona elementi
strutturali direttamente impiegabili in cantiere, pronti per la messa in opera o per successive
lavorazioni.
Certificato di prova
Documento rilasciato da un laboratorio di cui all’art. 59 del DPR n. 380/2001, sul quale sono
riportati gli esiti delle prove effettuate in accordo alla norma.
Coesività
Proprietà del calcestruzzo fresco di resistere alla segregazione.
Compattazione
Azione dinamica applicata al calcestruzzo, nel corso della messa in opera, tramite la vibrazione, che
assicura il costipamento del calcestruzzo; la compattazione è finalizzata a minimizzare il contenuto
d’aria in eccesso intrappolata nell’impasto del calcestruzzo, per ottenere la migliore omogeneità e
densità possibile del conglomerato cementizio.
Consistenza
Proprietà del calcestruzzo fresco connessa con la facilità di messa in opera e di compattazione; può
essere espressa in termini di cedimento al cono di spandimento.
Copriferro
Nel calcestruzzo armato è la distanza tra la superficie dell’armatura più esterna e la faccia del
calcestruzzo più prossima.
Curing
Insieme di azioni o agenti esterni utilizzati per proteggere il calcestruzzo durante la maturazione.
Disarmante
Agente che, applicato al rivestimento della cassaforma, agevola il distacco tra cassaforma e
calcestruzzo dopo l’indurimento.
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Disarmo
Azione di rimozione delle casseforme dopo che il calcestruzzo ha raggiunto la resistenza meccanica
prevista.
Durabilità
Capacità del calcestruzzo di conservare, per un prefissato periodo di tempo, le sue caratteristiche
nelle condizioni ambientali di esposizione.
Elemento strutturale
Una parte definita ed individuata della struttura.
Esotermico
Processo o reazione chimica accompagnata da sviluppo di calore; un esempio è l’idratazione del
cemento.
Essudazione (o bleeding)
Affioramento sulla superficie del calcestruzzo fresco di acqua di impasto o boiacca, dovuto ad un
eccesso di acqua o a carenza di particelle fini nella miscela.
Finitura (delle superfici)
Tessitura, aspetto, colore ecc. della superficie del calcestruzzo in relazione alla geometria degli
elementi delle strutture.
Galvanizzato
Detto di elemento metallico che ha subito un riporto elettrochimico di metallo protettivo (es.:
zincatura).
Giunto freddo
Ripresa di getto senza aderenza, eseguita su calcestruzzo indurito, evidenziata da fessura o
cavillatura.
Giunto di costruzione
Soluzione di continuità attraverso l’elemento tecnico per la separazione di porzioni di uno stesso
elemento strutturale.
Grado di compattazione
Confronto tra la misura della massa volumica (peso specifico) di una carota estratta dalla struttura
con quella del corrispondente calcestruzzo compattato a rifiuto di un provino (cubico o cilindrico)
confezionato in corso di messa in opera.
Incrudito (acciaio incrudito)
Detto di acciaio che ha subito un trattamento che provoca un aumento della resistenza a scapito
della plasticità.
Indurimento (del calcestruzzo)
Processo durante il quale il calcestruzzo, dopo la presa, acquisisce gradatamente la resistenza
meccanica finale.
Interferro
Distanza minima tra le superfici esterne di due barre di armatura, parallele fra loro, inglobate in una
struttura di calcestruzzo.
Mandrino di piegatura
Elemento circolare di contrasto che consente la piegatura delle armature secondo un preciso raggio
di curvatura; il diametro del mandrino deve essere adeguato al diametro della barra da piegare, in
modo da non rovinare l’acciaio nella fase di piega;
Massa volumica
Detta anche densità, è il rapporto tra la massa del materiale in esame e il suo volume; nel Sistema
Internazionale si esprime in kN/m3.
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Maturazione
Tempo, processo e condizioni che portano all’indurimento del calcestruzzo.
Miscela omogenea
Il conglomerato per il getto delle strutture di un’opera o di parte di essa si considera omogeneo ai
fini del controllo (secondo le prestazioni), se possiede le medesime caratteristiche prestazionali
(classi di resistenza e classe di esposizione).
Monoliticità
Capacità di getti successivi di aderire ed integrarsi tra loro formando un insieme continuo ed
omogeneo.
Movimentazione
Insieme delle operazioni di distribuzione del calcestruzzo, effettuate da parte dell’impresa
esecutrice, dal mezzo di consegna fino al punto di messa in opera. La movimentazione può essere
eseguita tramite benna e nastro trasportatore.
Nido di ghiaia
Porzione di getto in cui gli aggregati grossi si presentano sciolti e/o con presenza di cavità; le
particelle grosse dell’aggregato possono essere ricoperte parzialmente da boiacca cementizia.
Organismo strutturale
Insieme degli elementi strutturali.
Paramenti e intradossi in calcestruzzo (superfici)
Ognuna delle superfici laterali in calcestruzzo di una struttura quali pareti, pilastri pile, spalle, ecc.
e delle superfici in calcestruzzo degli intradossi di solai e di impalcati, fianchi di travi di solai. Un
paramento è una superfice in calcestruzzo che è destinata ad essere lasciata grezza e/o a ricevere un
successivo trattamento e/o rivestimento dopo il disarmo della cassaforma e che devono essere
conformi o non alle prescrizioni e i requisiti richiesti dalle specifiche progettuali e dal capitolato
tecnico relative alle precisione dimensionale, di tessitura dell’elemento in calcestruzzo e
compatibilità con i trattamenti e/o rivestimenti.
Permeabilità (del calcestruzzo)
Proprietà connessa con la penetrazione di acqua o gas attraverso il calcestruzzo indurito.
Prelievo
Azione di estrazione di un campione di calcestruzzo (fresco o indurito) su cui eseguire prove e/o
determinazioni. Il prelievo di calcestruzzo per il controllo di accettazione consiste in due provini.
Presagomatura
L’attività di preparazione delle armature svolta in un centro di trasformazione.
Prestazione
Caratteristica oggetto di specifica richiesta (es.: consistenza, diametro massimo dell’aggregato,
resistenza caratteristica, ecc.).
Raggio di curvatura
È il raggio di curvatura delle armature determinato in fase di piegatura delle stesse; esso è
importante perché deve garantire che gli sforzi trasmessi dall’acciaio al calcestruzzo, all’interno
della piega, siano inferiori alla resistenza specifica del calcestruzzo stesso.
Reologia
Studia le relazioni che intercorrono tra sforzi, deformazioni e tempo. Nel calcestruzzo fresco le
caratteristiche reologiche sono valutate in termini di consistenza.
Ripresa di getto
Prosecuzione delle operazioni di messa in opera del calcestruzzo a contatto con una parte che può
essere anche indurita; linea di separazione tra getti consecutivi effettuati in tempi diversi.
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Ritiro plastico o da essiccamento o igrometrico
Contrazione del calcestruzzo nel corso del primo periodo di indurimento provocata
dall’evaporazione dell’acqua di impasto verso l’ambiente insaturo di vapore.
Rotolo
Acciaio per calcestruzzo armato (generalmente tondo o filo), avvolto in anelli concentrici, ad
aderenza migliorata nei diametri fino a 16 mm per l’acciaio B450C e fino a 10 mm per l’acciaio
B450A.
SCC (Self Compacting Concrete) calcestruzzo autocompattante
Calcestruzzo che si compatta, anche in casseforme complesse, per effetto del solo peso proprio
senza necessitare dell’apporto di energia esterna (vibrazione), caratterizzato da elevata coesività.
Scorrevolezza (del calcestruzzo)
Caratteristica del calcestruzzo che riguarda la capacità di fluire all’interno delle casseforme.
Sedimentazione (del calcestruzzo)
Separazione dei solidi sospesi entro lo spessore di un getto.
Segregazione
Separazione dei componenti del calcestruzzo nel corso della movimentazione o messa in opera.
Vibrazione (v. compattazione).
3. Specifiche progettuali e di capitolato
La documentazione necessaria alla realizzazione di un’opera in calcestruzzo deve comprendere
almeno: la relazione di calcolo relativa alle singole parti della struttura (elementi, vincoli, ecc.) e
all’intero organismo strutturale, nonché la documentazione di progetto. Quest’ultima è costituita da:
- la Relazione Tecnica che contenga una dettagliata descrizione delle opere, accompagnata dai
relativi elaborati grafici, in cui siano esplicitate le informazioni riguardanti la geometria
dell’organismo strutturale e delle sue parti, la quantità e la posizione delle armature,
eventuali fori ed inserti, le tolleranze di esecuzione di strutture in calcestruzzo e le
prescrizioni relative alle superfici, con le rispettive tolleranze e, per gli elementi
prefabbricati, i dispositivi di stoccaggio, trasporto e movimentazione, la descrizione
dettagliata delle procedure operative da adottare in fase di getto, compattazione, maturazione
e disarmo dei getti di calcestruzzo;
- la descrizione dei materiali e/o componenti con le relative specifiche, i controlli, la loro
frequenza e le rispettive norme di riferimento; queste informazioni devono essere riportate
in forma sintetica negli elaborati grafici e in forma dettagliata ed esaustiva nel Capitolato
tecnico. Devono essere esplicitamente indicati: la classe di resistenza (Tabella 3.1), la classe
di consistenza al getto ed il diametro massimo dell’aggregato, nonché la classe di
esposizione ambientale, di cui alla norma UNI EN 206:2014 ed alla UNI 11104. Eventuali
proprietà aggiuntive devono essere definite in sede di specifiche progettuali e di capitolato
tecnico in termini di requisiti prestazionali;
- la descrizione delle opere, funzione della particolarità dell’opera, del clima e della
tecnologia costruttiva, contenente: tutte le indicazioni necessarie alla messa in opera e
all’esecuzione, con particolare riferimento a materiali e/o componenti di impiego inusuali o
innovativi; le procedure e le sequenze per le lavorazioni successive, nonché le istruzioni per
il collaudo in corso d’opera. La redazione di prescrizioni di capitolato tecnico dettagliate, la
loro applicazione e relativa sorveglianza, hanno una forte incidenza sulla riuscita di opere
affidabili e durevoli;
- il piano di manutenzione dell’organismo strutturale dell’opera.
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In particolare, fatte salve le disposizioni delle Norme tecniche, si definiscono le seguenti Classi di
resistenza e Classi di consistenza:
Tabella 3.1 – Classi di resistenza e Classi di consistenza.
4. Gestione della qualità
La supervisione e l’ispezione dell’opera può essere effettuata in base a quanto previsto nella norma
UNI EN 13670-2010. Tale norma utilizza, per le verifiche, tre classi di esecuzione, per le quali la
severità aumenta da 1 a 3. La classe di esecuzione può essere riferita alla struttura completa, a
componenti della struttura oppure ai materiali e alle tecnologie costruttive e deve essere dichiarata
nella specifica di esecuzione (si può fare riferimento alle documentazioni elencate al paragrafo
precedente).
Per quanto riguarda l’ispezione di materiali e prodotti (materiali per impalcature di sostegno,
puntellamenti e/o attrezzature provvisionali di supporto, casseforme, acciaio per armature,
precompressione degli elementi del sistema, calcestruzzo fresco, premiscelato o miscelato in sito,
elementi prefabbricati), per completezza di informazione, richiamando la UNI EN 13670:2010, si
ritiene utile riportare nel seguito:
- il prospetto 1, dove vengono indicati tipo e modalità dei controlli in funzione della classe di
esecuzione;
- il prospetto 2, dove vengono indicati gli argomenti per l’ispezione dell’esecuzione e i
requisiti da verificare in funzione della classe di esecuzione;
- il prospetto 3, dove, infine, viene indicato tipo e documentazione dell’ispezione, sempre in
funzione della classe di esecuzione.
C8/10
C12/15
C16/20
C20/25
C25/30
C28/35
C30/37
C32/40
C35/45
C40/50
C45/55
C50/60
C55/67
C60/75
C70/85
C80/95
C90/105
Classe di consistenza
S1 – Umida
S2 – Plastica
S3 – Semifluida
S4 – Fluida
S5 - Superfluida
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Prospetto 1 - UNI EN 13670:2010 Ispezione di materiali e prodotti.
Argomento Classe di
esecuzione 1
Classe di
esecuzione 2
Classe di
esecuzione 3
Materiali per impalcature di sostegno,
puntellamenti e/o attrezzature provvisionali di
supporto. Casseforme a)
In conformità ai punti 5.1 e 5.5 della UNI EN
13670:2010
Acciaio per armatura a) In conformità al punto 6.2 della UNI EN
13670:2010
Precompressione dei componenti del sistema a)
Da non
utilizzare in
questa classe
In conformità al punto 7.2 della
UNI EN 13670:2010
Calcestruzzo fresco a) c)
Premiscelato o miscelato in sito
In conformità ai punti 8.1 e 8.3 della UNI EN
13670:2010
Al ricevimento del calcestruzzo premiscelato deve
essere presentata una bolla di consegna
Altri elementi a) b)
In conformità alla specifica di esecuzione
Elementi prefabbricati a)
In conformità ai punti 9.2 e 9.3 della UNI EN
13670:2010
Rapporto di ispezione Non richiesto Richiesto
a) I prodotti che recano la marcatura CE o certificati da un organismo di certificazione approvato devono
essere controllati rispetto alla bolla di consegna e visivamente. In caso di dubbio, si deve effettuare una
ulteriore ispezione per controllare che il prodotto sia conforme alla specifica. Gli altri prodotti devono
essere sottoposti a ispezione e a prove di accettazione come definito nella specifica di esecuzione.
b) Per esempio, elementi come componenti di acciaio inglobati ecc.
c) Se si utilizza il calcestruzzo prescritto, le proprietà pertinenti necessitano di essere controllate mediante
prove.
Prospetto 2 - UNI EN 13670:2010 Argomenti per l’ispezione dell’esecuzione.
Argomento Classe di
esecuzione 1
Classe di
esecuzione 2
Classe di
esecuzione 3
Materiali per impalcature di sostegno,
puntellamenti e/o attrezzature provvisionali di
supporto. Casseforme
Secondo i requisiti di cui al punto 5 della UNI EN
13670:2010
Elementi inglobati Secondo i requisiti di cui al punto 5.6 della UNI EN
13670:2010
Armature ordinarie Secondo i requisiti di cui al punto 6 della UNI EN
13670:2010
Armature da precompressione
Da non
utilizzare in
questa classe
Secondo i requisiti di cui al punto
7 della UNI EN 13670:2010
Trasporto in cantiere e getto e maturazione del
calcestruzzo
Secondo i requisiti di cui al punto 8 della UNI EN
13670:2010
Montaggio di elementi prefabbricati di erezione Secondo i requisiti di cui al punto 9 della UNI EN
13670:2010
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Prospetto 3 - UNI EN 13670:2010 Tipo e documentazione dell’ispezione.
Classe di esecuzione 1 Classe di esecuzione 2 Classe di esecuzione 3
Tipo di ispezione Ispezione visiva e
misurazione a campione
Ispezione visiva e
misurazioni sistematiche
e regolari delle opere
principali
Ispezione visiva
Ispezione dettagliata di
tutte le opere che sono
significative per la
capacità portante e la
durabilità della struttura
Parte che svolge
l’ispezione Autoispezione
Autoispezione
Ispezione in conformità
alle procedure del
costruttore
Possibili requisiti
addizionali secondo la
specifica di esecuzione
Autoispezione
Ispezione in conformità
alle procedure del
costruttore
Requisiti addizionali
secondo la specifica di
esecuzione
Ambito Tutte le opere
Oltre all’ispezione, ci
deve essere un’ispezione
sistematica e regolare
delle opere
Oltre all’ispezione, ci
deve essere un’ispezione
sistematica e regolare
delle opere
Rapporto di ispezione Non richiesto Richiesto
Geometria come da
costruzione Non richiesto Secondo la specifica di esecuzione
5. Verifiche ed operazioni preliminari alla messa in opera del calcestruzzo
Prima di iniziare la messa in opera del calcestruzzo è necessario compiere le operazioni e le
verifiche riguardanti almeno: le casseforme, le attrezzature provvisionali di sostegno e/o di
supporto, le armature metalliche e le attrezzature necessarie per il getto, per la compattazione e per
la maturazione del calcestruzzo.
5.1 Casseforme
Le casseforme e le relative opere provvisionali di supporto, di sostegno e/o puntellamento devono
essere progettate e realizzate in modo da contenere e/o sopportare le azioni e le sollecitazioni alle
quali sono sottoposte nel corso della messa in opera del calcestruzzo ed essere idonee a garantire il
rispetto delle dimensioni geometriche, delle tolleranze e dei requisiti di finitura della superficie del
calcestruzzo previsti dalle specifiche del Capitolato tecnico.
In base alla loro configurazione le casseforme possono essere classificate per campo d’applicazione
in:
- casseforme verticali, modulari, componibili e non, corredate o non da componenti per le fasi
del ciclo di costruzione per il corretto impiego in sicurezza delle stesse attrezzature
provvisionali e da sistemi o componenti di puntellamento per la realizzazione fondazioni
superficiali, muri, pareti, pilastri pile, spalle, pulvini, ecc.;
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- casseforme orizzontali e/o inclinate, modulari o non, corredate o non da sistemi o
componenti di puntellazione e/o di impalcature di sostegno e da componenti per il corretto
impiego in sicurezza per la realizzazione di elementi edilizi orizzontali e/o inclinati;
- casseforme «dedicate» a specifiche realizzazioni, componibili o non, costituite da
attrezzature provvisionali atte a contenere ed a sostenere il calcestruzzo durante il getto e la
maturazione del calcestruzzo;
- casseforme a tunnel, idonee a realizzare contemporaneamente elementi edilizi orizzontali e
verticali;
- casseforme a ripresa (dette anche rampanti), i cui dispositivi di sospensione sono ancorati al
calcestruzzo precedentemente messo in opera, atte a realizzare strutture verticali, mediante il
loro progressivo innalzamento tramite la movimentazione e il sollevamento delle stesse
attrezzature provvisionali con apparecchi di sollevamento (gru, autogru, ecc.) o auto-
sollevanti con meccanismi idraulici;
- casseforme scorrevoli, per realizzare opere che si sviluppino in altezza con continuità del
ciclo di costruzione e produttivo;
- casseforme per manufatti prefabbricati in calcestruzzo;
- casseforme per gallerie e condotte;
- casseforme per specifiche metodologie costruttive per realizzare ponti, viadotti,
infrastrutture, ecc. (attrezzature provvisionali per costruire archi in c.a. e strutture a travata
reticolare composta acciaio-calcestruzzo collaborante, attrezzature provvisionali dette «carri
varo» per singole travi o conci di travata, attrezzature provvisionali traslabili per la
costruzione di impalcati composti in acciaio e c.a. collaborante, attrezzature provvisionali
per la costruzione di impalcati a sbalzi successivi per getto in opera, attrezzature
provvisionali per la costruzione di impalcati a sbalzi successivi per assemblaggio di conci
prefabbricati, casseforme supportate da centine auto-varanti e carri varo per travature
prefabbricate o conci di travata in c.a., costruzioni per estrusione di impalcati con tronconi
prefabbricati di calcestruzzo o gettato in opera, tramite spinta di traslazione longitudinale
degli stessi conci);
- casseforme per opere portuali;
- casseforme per opere idrauliche (dighe, canali, ecc.).
Le casseforme, corredate o meno da sistemi di supporto, componenti di puntellamento e/o di
impalcature di sostegno, devono essere atte a consentire la realizzazione delle opere in conformità
alle specifiche del Capitolato tecnico. Le casseforme e le relative opere provvisionali correlate
devono mantenere la geometria degli elementi strutturali in calcestruzzo fino a quando il grado di
maturazione del getto sia tale da consentire al calcestruzzo di raggiungere una resistenza sufficiente
ad autoportarsi, prima che le casseforme possano essere rimosse. La geometria del calcestruzzo
indurito deve essere conforme ai particolari costruttivi della documentazione progettuale e delle
relative specifiche tecniche.
Le casseforme e le attrezzature provvisionali di sostegno/puntellamento devono essere progettate e
realizzate in modo da:
- sopportare effettivamente le sollecitazioni applicate durante l’esecuzione delle opere;
- lasciare alle opere la libertà di deformazione eventualmente necessaria in corso di
esecuzione;
- rispettare le tolleranze dimensionali e geometriche prescritte per le strutture;
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- rispettare i requisiti richiesti in relazione alle tipologie ed alle classi di finitura delle
superfici dei paramenti e/o degli intradossi di solai e di impalcati in calcestruzzo in
conformità alle specifiche progettuali e del Capitolato tecnico;
- consentire corrette modalità operative d’impiego in sicurezza delle casseforme e delle
attrezzature provvisionali di sostegno/puntellamento.
Le casseforme e le attrezzature provvisionali di sostegno/puntellamento devono essere oggetto di
specifico progetto, riferito alle specifiche configurazioni d’impiego previste per la realizzazione di
elementi costruttivi in c.a.
È a cura dell’impresa esecutrice la scelta delle attrezzature provvisionali in grado di soddisfare le
prescrizioni e i requisiti richiesti dalla specifiche progettuali e del capitolato tecnico, nonché la
redazione dello specifico progetto delle casseforme e delle attrezzature provvisionali di
sostegno/puntellamento.
La resistenza e la stabilità delle casseforme e delle attrezzature provvisionali di
sostegno/puntellamento, sotto le azioni e le sollecitazioni che queste possono sopportare in
esercizio, devono essere verificate in accordo ai metodi di calcolo previsti dalle norme tecniche in
relazione alla relativa tipologia delle attrezzature provvisionali. Si devono applicare metodi di
calcolo comprovati, con coefficienti di sicurezza adeguati all’effettiva conoscenza dei parametri in
gioco come pure al loro grado d’indeterminatezza.
La redazione del progetto delle casseforme e delle attrezzature provvisionali di
sostegno/puntellamento deve essere corredata dalla seguente documentazione tecnica:
- programma dettagliato dei cicli d’impiego delle attrezzature provvisionali, in relazione ai
procedimenti e alle modalità di costruzione;
- pianificazione operativa delle casseforme e delle attrezzature provvisionali di
sostegno/puntellamento;
- relazione tecnica corredata dalla redazione di calcolo delle casseforme e delle attrezzature
provvisionali di sostegno/puntellamento;
- disegni esecutivi d’impiego delle casseforme e delle attrezzature provvisionali di
sostegno/puntellamento;
- procedure operative specifiche ed istruzioni d’uso delle possibili configurazione d’impiego
delle casseforme e delle attrezzature provvisionali di sostegno/puntellamento per la corretta
messa in opera, impiego, trasformazione, smontaggio e le istruzioni di impiego pertinenti
alle differenti specifiche configurazioni di allestimento e di installazione delle stesse
attrezzature provvisionali.
I disegni esecutivi d’impiego delle casseforme, componibili e non, verticali e/o inclinate, così come
delle casseforme dedicate a specifiche realizzazioni di elementi strutturali e delle relative
attrezzature provvisionali di sostegno/puntellamento, devono riportare:
- le condizioni d’appoggio delle casseforme e delle attrezzature provvisionali di
sostegno/puntellamento, che devono essere compatibili con la stabilità delle attrezzature
provvisionali stesse, con le necessarie caratteristiche di resistenza del calcestruzzo e con
quella del piano d’appoggio;
- le disposizioni che assicurano la stabilità delle attrezzature provvisionali nelle tre dimensioni
dello spazio;
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- le disposizioni da rispettare per il sollevamento, la movimentazione, la messa in opera e il
disarmo delle attrezzature provvisionali;
- le tolleranze d’esecuzione delle casseforme e delle relative attrezzature provvisionali di
sostegno.
Le casseforme verticali devono assicurare la corretta forma geometrica definitiva delle opere,
tenendo conto della deformazione delle casseforme, delle deformazioni istantanee e ritardate
dell’elemento strutturale, dovute a cause differenti. I disegni esecutivi d’impiego delle casseforme
orizzontali e/o inclinate, così come delle casseforme dedicate a specifiche realizzazioni di elementi
strutturali e delle relative attrezzature provvisionali di sostegno/puntellamento devono riportare:
- le condizioni d’appoggio dei montanti strutturali del puntellamento/impalcatura di sostegno
che devono essere compatibili con la propria stabilità e con quella del piano d’appoggio;
- le disposizioni che assicurano la controventatura nelle tre dimensioni dello spazio;
- le disposizioni da rispettare per il sollevamento, la movimentazione, la messa in opera e il
disarmo degli impalcati;
- le contro-frecce, eventualmente necessarie definite dal progetto strutturale per assicurarsi la
corretta forma geometrica definitiva delle opere;
- le tolleranze d’esecuzione delle casseforme e del puntellamento/impalcatura di sostegno che
costituiscono la carpenteria degli impalcati.
Le deformazioni delle casseforme orizzontali e/o inclinate e del relativo puntellamento/impalcatura
di sostegno delle carpenterie devono essere compatibili con le tolleranze ammesse per l’esecuzione
e non comprometterne il comportamento in esercizio.
Le deformazioni ammissibili devono essere giustificate tramite la relazione di calcolo da prodursi
unitamente alla relazione tecnica.
Nella relazione tecnica e di calcolo devono essere messe in evidenza le disposizioni per il controllo
delle deformazioni e dei cedimenti in funzione delle fasi di applicazione dei carichi sulle
attrezzature provvisionali.
Le attrezzature provvisionali devono essere compatibili con le modalità dei cicli di costruzione,
delle fasi di getto del calcestruzzo, della messa in opera delle stesse attrezzature e delle differenti
metodologie di compattazione del calcestruzzo.
Le casseforme e le correlate opere provvisionali devono essere realizzate affinché agiscano in modo
ammissibile sulle strutture alla quali sono ancorate o appoggiate in modo da permettere il ritiro del
calcestruzzo ed un facile disarmo.
Le casseforme e le correlate opere provvisionali devono essere progettate in relazione alle
procedure operative di disarmo ed effettuate in sicurezza per gli addetti alle differenti attività con
metodi operativi conformemente alle fasi previste dal ciclo di costruzione delle opere ed alle fasi
del ciclo d’impiego delle stesse attrezzature provvisionali senza scosse e con forze puramente
statiche al fine di non recare alcun danno per il calcestruzzo. I puntellamenti/le impalcature di
sostegno delle casseforme orizzontali e/o inclinate dovranno essere realizzate affinché agiscano in
maniera ammissibile per le opere che esse sostengono e per quelle sulle strutture sottostanti sulle
quali prendono appoggio.
I tiranti di collegamento delle casseforme contrapposte e i dispositivi di ancoraggio delle
casseforme, qualora attraversino o siano inglobati nel calcestruzzo, non devono causare a
quest’ultimo alcun danno. L’ammissibilità delle eventuali azioni trasmesse dagli ancoraggi annegati
nel calcestruzzo dovrà essere verificata a cura del progettista che ha condotto lo studio della
struttura in c.a.
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La progettazione e la messa in opera delle casseforme deve tener conto della necessità di evitare
durante la fase di getto perdite dannose di matrice cementizia. Generalmente la cassaforma è infatti
ottenuta mediante l’accostamento di più unità o moduli di attrezzatura provvisionale; se tale
operazione non è eseguita correttamente e/o i giunti non sono a tenuta, la matrice, o boiacca
cementizia, fuoriesce provocando difetti sulla superficie del calcestruzzo, eterogeneità nella
tessitura e nella colorazione, nonché nidi di ghiaia. L’impermeabilità dei giunti fra le unità di
cassaforma deve essere assicurata dal contatto diretto dei bordi del rivestimento della cassaforma.
La tenuta dei giunti delle casseforme deve essere curata in modo particolare nelle strutture con
finitura superficiale del calcestruzzo a vista; può essere migliorata utilizzando giunti preformati
riutilizzabili o guarnizioni monouso.
Le casseforme devono essere classificate e dimensionate – a cura dell’impresa esecutrice – in
funzione della massima pressione caratteristica ammissibile che il calcestruzzo fresco esercita sulle
casseforme, tenendo presente che la resistenza caratteristica della cassaforma alla pressione del
calcestruzzo fresco può variare da 20 a 150 kN/m2. Il responsabile o il progettista della
progettazione delle casseforme, incaricato dall’impresa esecutrice delle opere, determina la
massima pressione caratteristica ammissibile che il calcestruzzo fresco esercita sulla cassaforma,
tenendo conto particolarmente delle tipologie e delle caratteristiche del calcestruzzo fresco, delle
modalità di getto e della velocità di innalzamento del calcestruzzo nelle casseforme. Le casseforme
devono essere dimensionate in modo da minimizzare le deformazioni delle stesse per sopportare
correttamente le sollecitazioni ipotizzate in base al tipo di calcestruzzo utilizzato.
È opportuno che eventuali prescrizioni relative alla qualità geometrica, al tipo di finitura, diretta o
indiretta, della superficie del calcestruzzo e delle quattro classi di caratterizzazione dell’aspetto
dello stesso calcestruzzo, in modo particolare del calcestruzzo a vista siano riportate nelle specifiche
progettuali e del Capitolato tecnico.
Tutti i rivestimenti delle casseforme (con la sola esclusione di quelle che rimangono inglobate
nell’opera finita), prima della messa in opera del calcestruzzo, richiedono il trattamento con un
agente (prodotto) disarmante. I prodotti disarmanti devono essere scelti sulla base delle tipologie del
rivestimento delle casseforme, delle quattro classi di caratterizzazione dell’aspetto delle superfici
dei paramenti e/o degli intradossi e/o dei trattamenti ulteriori della superficie del calcestruzzo
disarmata richieste dalle specifiche del Capitolato tecnico e dei trattamenti ulteriori della superficie
del calcestruzzo disarmata. I prodotti disarmanti vengono applicati ai rivestimenti delle casseforme
per agevolare il distacco del calcestruzzo, ma svolgono anche altre funzioni quali la protezione del
rivestimento delle casseforme stesse (rivestimento metallico dall’ossidazione e della corrosione,
l’impermeabilizzazione dei pannelli multistrati di legno) ed il miglioramento della qualità della
superficie del calcestruzzo. La scelta del prodotto e la sua corretta applicazione influenzano la
qualità delle superfici del calcestruzzo indurito, in particolare l’omogeneità di colore e l’assenza di
bolle. L’impiego dei disarmanti è subordinato a prove preliminari atte a dimostrare che il
distaccante non macchi e/o alteri il colore e la finitura superficiale del calcestruzzo; a tal fine, prima
di procedere al getto è sempre opportuno eseguire prove preliminari di compatibilità tra il
calcestruzzo, il rivestimento della cassaforma e il disarmante.
È necessario contenere il tempo che intercorre fra l’applicazione del disarmante e l’esecuzione del
getto, in funzione della struttura da realizzare, della tipologia e delle caratteristiche del disarmante e
delle condizioni atmosferiche del cantiere, garantendo la piena efficacia del prodotto.
L’applicazione del disarmante deve essere effettuata con cura, in strati sottili e regolari, prima del
posizionamento delle gabbie di armatura. Il disarmante in eccesso è causa dell’apparizione di
macchie e deve pertanto essere rimosso mediante dei panni o spugne. In fase d’applicazione i
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prodotti disarmanti non devono mai venire a contatto con i ferri d’armatura, con il calcestruzzo
indurito o con altri materiali che non costituiscono il rivestimento della cassaforma.
Le casseforme con rivestimenti assorbenti, costituite da tavole o pannelli di legno non trattato od
altri materiali assorbenti, calcestruzzo compreso, prima della messa in opera del calcestruzzo
richiedono la saturazione effettiva con acqua. Si deve altresì aver cura di eliminare ogni traccia di
ruggine sulle casseforme con paramento/superfici di rivestimenti metallici.
Nel caso in cui i ferri d’armatura non siano vincolati alle casseforme, per rispettare le tolleranze
dello spessore del copriferro, si dovranno predisporre opportuni distanziatori che contrastino
l’effetto della pressione esercitata dal calcestruzzo.
Di seguito sono indicate le possibili precauzioni per evitare o almeno contenere i principali difetti
delle casseforme e le relative conseguenze sulle strutture:
- utilizzare casseforme poco deformabili, casseforme non deformate, pannelli di rivestimento
di spessore omogeneo;
- connettere correttamente le casseforme; sigillare i giunti con materiali idonei o guarnizioni,
per evitare perdite di boiacca e/o fuoriuscita d’acqua d’impasto, formazione di nidi di ghiaia;
- saturare con acqua il rivestimento delle casseforme, costituito da tavole in legno;
- usare un idoneo prodotto disarmante e/o impermeabilizzante, nel caso di rivestimenti delle
casseforme con superficie troppo assorbente. In caso invece di superficie non assorbente,
applicare correttamente il disarmante ed immettere il calcestruzzo dal fondo, per evitare la
presenza di bolle superficiali. Infine pulire accuratamente le casseforme con rivestimento
metallico, utilizzando un prodotto disarmante anticorrosivo, per evitare che la loro superficie
si ossidi arrecando macchie di ruggine al calcestruzzo. Nell’applicare i prodotti disarmanti
utilizzare idoneo metodo di applicazione di un film sottile di disarmante distribuendolo in
modo omogeneo. Pulire accuratamente le casseforme dai residui dei precedenti impieghi, al
fine di evitare macchie sul calcestruzzo e presenza di bolle d’aria. Curare l’applicazione del
prodotto disarmante, in modo che non sia insufficiente, per evitare disomogeneità nel
distacco.
Per realizzare strutture ed opere che si sviluppano in altezza sono frequentemente utilizzate le
casseforme a ripresa mediante il loro progressivo innalzamento, ancorate nella sezione di getto del
calcestruzzo precedentemente messo in opera e le casseforme scorrevoli. Le casseforme a ripresa si
sorreggono sulla sezione di calcestruzzo indurito dei getti sottostanti, precedentemente messi in
opera. Il loro ancoraggio del dispositivo di sospensione è realizzato mediante bulloni o piastre con
barre inserite nel calcestruzzo. L’avanzamento nei getti è vincolato al raggiungimento, da parte del
calcestruzzo, di una resistenza sufficiente a sostenere il carico delle armature del calcestruzzo del
successivo getto, degli uomini e delle attrezzature provvisionali a ripresa.
Questa tecnologia è finalizzata alla realizzazione di elementi strutturali a sviluppo verticale quali:
pareti di costruzioni edilizie, pile di ponte, ciminiere, pareti di sbarramento (dighe), strutture
industriali.
La tecnologia delle casseforme scorrevoli verticali consente di mettere in opera il calcestruzzo in
modo continuo. La velocità di avanzamento della cassaforma è regolata in modo che il calcestruzzo
messo in opera sia sufficientemente rigido da mantenere la propria forma, sostenere il proprio peso
e le eventuali sollecitazioni indotte dalle attrezzature e, nel caso delle casseforme scorrevoli
verticali, anche il calcestruzzo del getto successivo.
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Le casseforme scorrevoli orizzontali, scivolano conferendo al calcestruzzo la sezione voluta. Sono
utilizzate ad esempio per rivestimenti di gallerie, condotte d’acqua, rivestimenti di canali,
pavimentazioni stradali e barriere spartitraffico.
L’utilizzo delle casseforme scorrevoli comporta dei vincoli per le proprietà del calcestruzzo fresco.
Nel caso delle casseforme scorrevoli orizzontali è richiesta una consistenza quasi asciutta (S1-S2);
il calcestruzzo deve rendersi plastico sotto l’effetto dei vibratori, ma al rilascio della cassaforma
deve essere sufficientemente rigido da autosostenersi. Con le casseforme scorrevoli verticali,
invece, il tempo d’indurimento e la scorrevolezza del calcestruzzo sono parametri vincolanti e
devono essere costantemente controllati.
Gli eventuali fori e/o nicchie formate nel calcestruzzo dalle attrezzature di supporto delle
casseforme e/o dalle stesse casseforme devono essere riempiti e trattati in superficie con un
materiale di qualità simile a quella del calcestruzzo circostante.
Gli inserti destinati a mantenere le armature in posizione, quali: distanziali, tiranti, barre o altri
elementi incorporati o annegati nella sezione come placche e perni di ancoraggio, devono:
- essere fissati solidamente in modo tale che la loro posizione rimanga quella prescritta anche
dopo la messa in opera e la compattazione del calcestruzzo;
- non indebolire la struttura;
- non indurre effetti dannosi al calcestruzzo, agli acciai di armatura e ai tiranti di
precompressione;
- non provocare macchie inaccettabili;
- non nuocere alla funzionalità o alla durabilità dell’elemento strutturale;
- non collegare le armature con altri elementi metallici a contatto con l’ambiente;
- non ostacolare la messa in opera e la compattazione del calcestruzzo.
Ogni elemento annegato deve avere una rigidità tale da mantenere la sua forma durante le
operazioni di messa in opera del calcestruzzo.
5.2 Strutture delle attrezzature provvisionali di sostegno e di supporto delle casseforme
Il progetto delle strutture delle attrezzature provvisionali di sostegno e di supporto delle casseforme
deve prendere in considerazione l’effetto combinato:
- del peso proprio delle casseforme, dei ferri d’armatura e del calcestruzzo;
- della pressione esercitata sulle casseforme dal calcestruzzo in relazione ai suoi gradi di
consistenza più elevati, in particolare nel caso di calcestruzzo autocompattante (SCC);
- delle sollecitazioni esercitate da: personale, materiali, attrezzature, ecc., compresi gli effetti
statici e dinamici provocati dalla messa in opera del calcestruzzo, dai suoi eventuali
accumuli in fase di getto e dalla sua compattazione;
- dei possibili sovraccarichi dovuti al vento e alla neve.
Salvo che per specifiche previsioni progettuali, alle casseforme non devono essere connessi carichi
e/o azioni dinamiche dovute a fattori esterni quali, ad esempio, le tubazioni delle pompe per
calcestruzzo. La deformazione totale delle casseforme, ovvero la somma di quelle relative alle unità
di cassaforma e alle strutture di supporto/sostegno, non deve superare le tolleranze geometriche
previste e specificate per le strutture edilizie e opere di ingegneria civile completate.
Qualora apposite istruzioni al riguardo non siano espressamente contenute nel Capitolato tecnico, è
opportuno che sia predisposto un documento in cui raccogliere le indicazioni necessarie al
montaggio ed allo smontaggio delle strutture di supporto/di sostegno, ecc., alla loro
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movimentazione e regolazione, nonché le informazioni circa il comportamento sotto carico ed i
carichi massimi sopportabili.
Per evitare la deformazione del calcestruzzo non ancora completamente indurito e le possibili
fessurazioni, lo studio progettuale delle strutture di supporto deve prevedere l’effetto della spinta
verticale ed orizzontale del calcestruzzo durante la messa in opera e, nel caso in cui la struttura di
supporto poggi, anche parzialmente, al suolo, occorrerà assumere i provvedimenti necessari per
compensare gli eventuali assestamenti.
Le sollecitazioni verticali relative alle attrezzature provvisionali sono provocate da carichi statici e
da carichi accidentali di servizio. I carichi statici sono rappresentati dal peso delle casseforme, delle
armature metalliche e del calcestruzzo mentre i carichi dinamici (verticali) sono quelli provocati dal
transito degli operatori, delle attrezzature, dei materiali, dei loro eventuali accumuli, ed eventuali
attrezzature di cantiere.
La pressione laterale è esercitata sulle casseforme dal calcestruzzo fresco.
La massima pressione possibile che il calcestruzzo fresco esercita sulle casseforme, risulta in genere
p = w * h, dove:
p = pressione laterale (kN/m2)
w = peso per unità di volume (kN/m3)
h = altezza del calcestruzzo, allo stato fresco o plastico, misurato dalla sommità del getto (m).
Condizioni di getto del calcestruzzo particolari possono dare origine ad andamenti più sfavorevoli
delle pressioni esercitate dal calcestruzzo fresco sulle casseforme.
La pressione del calcestruzzo fresco è da tener conto quale carico statico per la progettazione
strutturale delle casseforme verticali.
5.3 Armature per calcestruzzo
Le armature per opere in calcestruzzo armato sono ottenute tramite le operazioni di taglio a misura,
piegatura, saldatura e assemblaggio, delle barre di acciaio. Tali lavorazioni possono avvenire
all’interno del cantiere o in appositi stabilimenti definiti Centri di Trasformazione. Ne consegue che
nelle operazioni di verifiche e controllo bisogna verificare non solo le caratteristiche metallurgiche
dell’acciaio ma anche la precisione e correttezza delle operazioni di taglio, piegatura, raddrizzatura,
saldatura ed assemblaggio delle armature.
5.3.1 Verifica delle forniture
Il Direttore dei Lavori, prima della messa in opera, è tenuto a verificare che tutte le forniture di
acciaio per c.a. provenienti direttamente dallo stabilimento di produzione siano accompagnate dalla
documentazione richiesta dalle Norme tecniche vigenti.
Dopo aver verificato la documentazione, il Direttore dei Lavori deve vigilare sulle lavorazioni in
cantiere ed effettuare i seguenti controlli:
- verifica della etichettatura del fascio di barre. Ciascun fascio dovrà essere regolarmente
etichettato. Sull’etichetta dovranno essere riportati i riferimenti al tipo di prodotto (es. B450
C/B450A), diametro, lunghezza della barra, peso e al N° di colata (Figura 1);
- verifica del marchio di laminazione dell’acciaio. La Direzione Lavori dovrà verificare la
corrispondenza del marchio di laminazione riportato sulla barra con quello riportato
sull’attestato di qualificazione (Figura 2).
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Figura 1: Esempio di marchio di laminazione e di etichetta.
Figura 2: Esempio di attestato di qualificazione di ferriera del Servizio Tecnico Centrale.
5.3.2 Processo di sagomatura delle armature per c.a.
I processi di sagomatura adottati, sia nel Centro di Trasformazione che in cantiere, devono essere
eseguiti in coerenza con quanto riportato nel Cap. 6 e nell’Allegato D della Norma UNI EN
13670:2009.
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In particolare sono richiesti i seguenti requisiti:
- la piegatura deve essere effettuata in un’unica operazione. Qualora si impieghino macchine
piegatrici automatiche, la piegatura può essere continua o sequenziale;
- la piegatura dell’acciaio in condizioni con temperature inferiori ai - 5° C è consentita solo se
autorizzata nelle specifiche di esecuzione e a condizione che le procedure adottate siano
conformi alle necessarie precauzioni aggiuntive;
- la piegatura tramite il riscaldamento delle barre non è consentita a meno che non sia
autorizzata nelle specifiche di esecuzione.
Nelle operazioni di piegatura vanno rispettate per i mandrini le limitazioni dimensionali minime
indicate in Tabella 5.1.
Tabella 5.1 - Diametro minimo dei mandrini di piegatura.
Φ barra o rotolo in mm Diametro del mandrino di
piegatura (D in mm)
≤ 16 4 volte
16 7 volte
I parametri indicati in Tabella 5.1 e le consequenziali dimensioni minime d’ingombro realizzabili
con gli stessi, sono da considerarsi vincolanti per tutte le operazioni di sagomatura.
Qualora i disegni esecutivi riportino sagome con angoli e dimensioni incompatibili con i mandrini
minimi di cui alla Tabella 2 – e non sia esplicitata per le stesse apposita autorizzazione di eseguire
la sagomatura in deroga alla Norma da parte del Progettista o della Direzione Lavori del cantiere a
cui sono destinate le armature – il presagomatore è tenuto a modificare le stesse, laddove la struttura
di destinazione lo consenta, affinché rientrino nei parametri di sagomatura richiesti dalla Norma o,
in caso contrario, a non realizzarle fintanto che gli venga inviata dal proprio Cliente
l’autorizzazione di cui sopra. Le modalità operative di sagomatura devono essere definite nelle
procedure/istruzioni di lavorazione.
Per assicurare il rispetto di quanto previsto sul diametro minimo dei mandrini da utilizzare in fase di
sagomatura, bisogna prevedere per i lati risultanti dalla piegatura, come indicato in Figura 3, le
lunghezze minime riportate nella successiva Tabella 5.2.
Figura 3: Sagome tipo.
21
Tabella 5.2 - Misura minima di “ingombro” dei lati.
Diametro barra
(mm)
Diametro minimo del
mandrino (D in mm)
Lato B (cm)
Esempio serie di
mandrini utilizzabile (D
in mm)
6 24 10 42
8 32 10 42
10 40 10 42
12 48 12 65
14 56 14 65
16 64 16 65
18 126 18 130
20 140 22 160
22 154 22 160
24 168 26 182
25 175 26 182
26 182 26 182
28 196 30 210
30 210 30 210
In caso di forniture di armature presaldate, presagomate e/o preassemblate da un Centro di
trasformazione, il Direttore dei Lavori deve verificare preliminarmente il possesso, da parte del
Centro, dei requisiti richiesti dalla normativa vigente, in particolare acquisire gli estremi della
certificazione attestante il possesso dei predetti requisiti. Un Centro di Trasformazione privo di tale
certificazione non può fornire acciaio presagomato per strutture in c.a..
Il Direttore dei Lavori deve pertanto verificare che ogni fornitura in cantiere di armature presaldate,
presagomate e/o preassemblate sia sempre accompagnata dalla documentazione di cui sopra.
Con riferimento alle attuali Norme tecniche sulle costruzioni, di cui al DM 14.01.2008, si riporta
nel seguito (Figura 4) un esempio di attestato di denuncia dell’attività del Centro di Trasformazione
del Servizio Tecnico Centrale.
Inoltre, alla consegna dell’acciaio presagomato in cantiere, unitamente al controllo documentale di
cui sopra, la Direzione Lavori deve verificare, sui colli di fornitura, la presenza di etichette
identificative riportanti il marchio e/o logo del Centro di Trasformazione, che deve corrispondere a
quello indicato sull’Attestato di denuncia dell’attività, nonché verificare la presenza del previsto
Documento di Trasporto (Figura 5).
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L’impresa costruttrice, che riceve i documenti suindicati, ne riporta gli estremi all’interno
dell’apposito “Registro”, tramite il quale deve essere sempre consentita la rintracciabilità
dell’acciaio impiegato nelle varie parti della struttura.
Figura 4: Esempio di attestato di denuncia dell’attività del Centro di Trasformazione del Servizio
Tecnico Centrale.
Figura 5: Esempio di Documento di Trasporto di acciaio presagomato.
23
5.3.3 Assemblaggio e messa in opera delle armature
Le armature devono essere messe in opera secondo le posizioni, le prescrizioni e le indicazioni dei
disegni e dei documenti progettuali. In tal senso è opportuno che il progetto contenga un apposito
elaborato riportante la distinta dei ferri di armatura.
Nella posa in opera delle armature devono poi essere rispettate:
- le tolleranze di posizionamento definite nella documentazione progettuale;
- lo spessore del copriferro nominale;
- l’interferro.
Il copriferro, come definito al Paragrafo 2, è la distanza tra le superfici dell’armatura più esterna,
comprensiva di legature, e la superficie esterna più prossima del calcestruzzo. Il copriferro
nominale specificato nei disegni, è definito da un valore minimo cmin a cui deve essere aggiunto, in
sede progettuale, un incremento Δh per tener conto della tolleranza.
Sia per il copriferrro che per l’interferro valgono le indicazioni del paragrafo 4.1.6.1.3 delle Norme
Tecniche per le Costruzioni vigenti. Nella verifica dei predetti valori è opportuno utilizzare adeguati
calibri o spessori.
5.3.4 Giunzioni
Le giunzioni, sia nel tipo che nella posizione, devono essere indicate con precisione nel progetto e
devono essere eseguite nel massimo rispetto delle stesse prescrizioni progettuali. In fase esecutiva è
sempre comunque opportuno rammentare che le giunzioni possono essere effettuate mediante:
- saldature eseguite in conformità alle norme vigenti, previo accertamento della saldabilità
dell’acciaio in uso e della sua compatibilità con il metallo d’apporto, nelle posizioni o condizioni
operative previste nel progetto esecutivo;
- manicotto filettato;
- sovrapposizione.
La sovrapposizione deve essere calcolata in modo da assicurare l’ancoraggio di ciascuna barra; in
ogni caso la lunghezza di sovrapposizione, per le barre rette, deve essere non minore di 20 volte il
diametro e la prosecuzione di ciascuna barra deve essere deviata verso la zona compressa. La
distanza mutua (intraferro) nella sovrapposizione non deve superare 4 volte il diametro.
Nelle unioni di sovrapposizione può essere necessario, in taluni casi, valutare gli sforzi trasversali
che si generano nel calcestruzzo circostante, che va protetto con specifiche armature addizionali,
trasversali o di cerchiatura. Le saldature non devono essere eseguite in una parte curva o in
prossimità di una curva dell’armatura. La saldatura per punti è ammessa solo per l’assemblaggio
delle armature. Non deve essere permessa la saldatura delle armature di acciaio galvanizzato a
meno di diverse specifiche prescrizioni, che indichino il procedimento da seguire per il ripristino
della protezione.
6. Trasporto, messa in opera e compattazione del calcestruzzo
Il calcestruzzo, dopo essere stato confezionato presso l’impianto di betonaggio è trasportato in
cantiere per la realizzazione delle strutture dove, nella fase di messa in opera, viene gettato nelle
casseforme e compattato per ottenere le tipologie di finitura e classe d’aspetto della superficie del
calcestruzzo prescritte nelle Specifiche progettuali e di Capitolato tecnico.. La fase di messa in
opera del calcestruzzo, fortemente condizionata dal personale addetto, è fondamentale per la
realizzazione di strutture con caratteristiche rispondenti a quanto previsto in fase progettuale.
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Ai fini della buona esecuzione delle operazioni di getto, compattazione e finitura, sono
fondamentali, fra le altre, due caratteristiche del calcestruzzo che possono essere prescritte già in
fase progettuale:
- la classe di consistenza, che rappresenta l’indice di lavorabilità del calcestruzzo. Più alta è la
classe di consistenza alla consegna e minore è lo sforzo che deve essere applicato al
calcestruzzo per la corretta messa in opera. La classe di consistenza ottimale dipende dal
tipo di elemento strutturale da gettare, dal sistema di getto e dai mezzi disponibili per la
compattazione e può essere valutata secondo i seguenti metodi di prova:
Prove sul calcestruzzo fresco – prova di abbassamento al cono (UNI EN 12350-2);
Prove sul calcestruzzo fresco – prova Vebé (UNI EN 12350-3);
Prove sul calcestruzzo fresco – compattabilità (UNI EN 12350-4);
Prove sul calcestruzzo fresco – spandimento alla tavola a scosse (UNI EN 12350-5);
Prova dello Slump Flow in caso di calcestruzzi autocompattanti( UNI EN 12350-8);
- il mantenimento della classe di consistenza, ovvero la capacità del calcestruzzo di mantenere
la stessa classe di consistenza nel tempo. Fondamentale per garantire la costanza di messa in
opera ed evitare modifiche del prodotto in cantiere. La garanzia del mantenimento della classe
di consistenza intesa come il tempo di mantenimento della classe di consistenza, definita
contrattualmente tra le parti, è quindi una prescrizione aggiuntiva molto importante che deve
tenere conto dei tempi di attesa delle autobetoniere (intervallo di tempo fra arrivo in cantiere ed
inizio scarico) e dalla velocità di messa in opera del calcestruzzo.
Per la realizzazione di tutte le strutture ed in particolar modo per quelle complesse per cui sono
necessari calcestruzzi con caratteristiche prestazionali particolari o innovative, o nel caso di getti in
condizioni ambientali difficili (per es. alte/basse temperature) è consigliabile consultare il
produttore di calcestruzzo fin dalla fase di progettazione in modo da definire classe di consistenza e
mantenimento in funzione del progetto, nonché tutte le eventuali prestazioni aggiuntive utili per una
migliore riuscita del getto.
Si consiglia inoltre in fase di realizzazione di confrontare i tempi di attesa-getto di progetto con
quelli reali in modo da apportare la opportune variazioni durante la pianificazione dei getti alle
prestazioni del calcestruzzo richieste al produttore.
6.1 Trasporto del calcestruzzo fresco
Il trasporto del calcestruzzo, dal sito di confezione al luogo d’impiego, deve essere effettuato con
mezzi adeguati a garantire il mantenimento delle prestazioni previste nel progetto, attesa la notevole
influenza che possono avere in tal senso i sistemi e le modalità di produzione e trasporto.
Il mezzo di trasporto più diffuso, l’autobetoniera, mantiene in agitazione il calcestruzzo con
rotazione a bassi giri del tamburo. L’autobetoniera, tuttavia, non è ottimale per trasportare
calcestruzzi di classe di consistenza quali “terra umida” o S1. In questo caso, infatti, sarebbe più
idoneo l’autocarro cassonato. Tuttavia quest’ultimo, se non dotato di copertura, non offre alcuna
protezione al calcestruzzo durante il trasporto; in ogni caso deve essere pertanto evitata
l’esposizione diretta del calcestruzzo a forte irraggiamento solare o pioggia durante il trasporto.
In entrambi i casi (trasporto con autobetoniera o con autocarro cassonato) la durata del trasporto
deve essere comunque compresa all’interno del tempo di mantenimento della lavorabilità del
calcestruzzo considerato dalla fine del confezionamento del calcestruzzo all’impianto di
25
betonaggio; in ogni caso, in mancanza della prescrizione sul tempo di mantenimento della
lavorabilità, il calcestruzzo dovrebbe essere messo in opera entro e non oltre due ore dal
confezionamento.
Per ogni carico di calcestruzzo si predispone il documento di trasporto (DDT) che deve contenere:
a) gli estremi fiscali del fornitore e l’ubicazione dell’impianto di produzione;
b) gli estremi del destinatario ed il cantiere di destinazione;
c) il vettore;
d) la targa del mezzo;
e) il numero del Certificato FPC (univoco);
f) l’indicazione della quantità da consegnare, espressa in metri cubi;
g) le informazioni relative agli orari, e in particolare:
- data e ora di carico, ovvero ora del primo contatto tra acqua e cemento;
- ora di arrivo del mezzo in cantiere;
- ora di inizio dello scarico ed ora entro la quale deve essere completato;
h) la descrizione del prodotto, oltre all’eventuale denominazione commerciale propria di
ciascuna azienda.
Gli altri elementi da inserire nel documento di trasporto (DDT), per il calcestruzzo a prestazione
garantita, sono almeno:
- la CLASSE DI RESISTENZA (uno dei valori riportati in Tabella 1. Per esempio “C32/40”,
esprimibile anche come “Rck 40”);
- la CLASSE DI CONSISTENZA (uno dei valori riportati in Tabella 3.1);
- la CLASSE DI ESPOSIZIONE AMBIENTALE, come definite dal paragrafo 4.1.2.2.4.3
della vigenti Norme tecniche;
- il DIAMETRO MASSIMO DELL’AGGREGATO (“Dmax” o semplicemente “D” seguito
da un numero, inteso come diametro massimo nominale. Per esempio “D16”, “D20” o
“D30”. Il diametro massimo riportato in bolla può essere diverso da quello di progetto
riportato nelle tavole progettuali e nel capitolato, deve essere comunque rispettato il
rapporto Dmax ≤ D progetto).
Nel caso particolare di trasporto di calcestruzzo a composizione richiesta, la descrizione del
prodotto deve contenere almeno:
- il CONTENUTO di cemento (espresso in kg/mc);
- il TIPO e la CLASSE del cemento;
- il CONTENUTO ed il TIPO dell’eventuale additivo e/o aggiunta (inteso anche come
denominazione commerciale);
- il RAPPORTO ACQUA/CEMENTO (espresso in decimali, per esempio “0,55”) oppure, in
alternativa, la CLASSE DI CONSISTENZA;
- il DIAMETRO MASSIMO DELL’AGGREGATO;
- la composizione granulometrica della miscela di aggregati.
E’ opportuno rammentare che per il calcestruzzo a composizione richiesta il prescrittore deve
assicurare, mediante adeguata documentazione di supporto, che la specifica del calcestruzzo sia
conforme ai principi generali della UNI EN 206 e che la composizione specificata consenta di
raggiungere le prestazioni desiderate allo stato fresco ed indurito.
26
Il produttore di calcestruzzo è tenuto a garantire quanto contenuto nelle prescrizioni pertanto, nel
caso di calcestruzzo a composizione richiesta, il produttore non può fornire alcuna garanzia in
merito alle prestazioni (da UNI 11104:2016).
L’impresa costruttrice conserva la documentazione nella quale è specificata l’elemento strutturale a
cui il carico di calcestruzzo è stato destinato e ne riporta gli estremi all’interno di un apposito
Registro dei getto e dei prelievi, al fine di consentire la rintracciabilità, tra singoli DDT del
calcestruzzo, delle parti dell’opera strutturale ove lo stesso è stato posto in opera e dei relativi
certificati di prova. Tale documento deve formare oggetto di controllo da parte del Direttore dei
Lavori e del Collaudatore delle strutture.
Ogni non conformità o problematica relativa al prodotto di cui il produttore di calcestruzzo abbia
avuto notizia (sia durante la produzione che successivamente alla stessa) deve essere prontamente
comunicata al cliente per le azioni del caso. A tale proposito il produttore del calcestruzzo dovrebbe
conservare per almeno 2 anni dalla fornitura del calcestruzzo tutti i documenti relativi al prodotto
quali report di produzione, certificati di origine dei materiali, dichiarazioni di conformità CE dei
costituenti, report di prove, etc.
6.2 Controlli di qualità del calcestruzzo
Il controllo di qualità del calcestruzzo in cantiere deve essere effettuato in conformità alle Norme
Tecniche per le Costruzioni vigenti. I controlli del calcestruzzo in cantiere rappresentano uno dei
momenti più importanti nella realizzazione di un’opera, per le conseguenze che comportano in
termini di qualità del costruito e di responsabilità in caso di contestazioni. A tal fine è importante
distinguere i controlli di accettazione e i controlli di conformità del calcestruzzo.
I primi sono obbligatori ai sensi delle Norme tecniche per le costruzioni vigenti e costituiscono un
elemento fondamentale per la garanzia sulla sicurezza dell’opera; le vigenti Norme tecniche per le
costruzioni attribuiscono la responsabilità di tali controlli interamente alla Direzione dei Lavori.
I secondi sono facoltativi, e servono all’impresa per verificare le condizioni di fornitura pattuite
contrattualmente col produttore e per questo motivo vengono effettuati in contradditorio con
quest’ultimo. In nessun caso i prelievi effettuati ai fini dei controlli di conformità potranno essere
utilizzati dalla D.L. per i controlli di accettazione.
I controlli di accettazione possono essere delegati dal Direttore dei Lavori ad un tecnico di propria
fiducia solo per quanto concerne le operazioni di prelievo e conservazione dei provini, mentre la
responsabilità resta in capo al Direttore dei Lavori. Questi controlli sono fondamentali per la
collaudabilità dell’opera, pertanto è fondamentale eseguirli nel rispetto della normativa e del
principio della terzietà.
La Direzione dei Lavori deve provvedere alla redazione del verbale di prelievo e disporre
l’identificazione dei provini mediante sigle, etichettature indelebili e tutto il necessario per la
tracciabilità dei campioni, attendendosi scrupolosamente alle regole per il loro confezionamento e la
loro conservazione.
La sottoscrizione della domanda di prove al Laboratorio Ufficiale o Autorizzato da parte del
Direttore dei Lavori deve essere subordinata alla redazione del verbale di prelievo. Tale domanda
deve contenere precise indicazioni sulla posizione delle strutture interessate da ciascun prelievo e il
riferimento al verbale.
I controlli di conformità sulle forniture, sotto il profilo contrattuale, avvengono, invece, in
contraddittorio tra il fornitore e l’impresa sul calcestruzzo prelevato “alla bocca dell’autobetoniera”,
ed hanno come oggetto la verifica della conformità delle proprietà del calcestruzzo con quelle
previste nel contratto di acquisto.
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Fermo restando l’obbligo dei controlli di accettazione, da certificare da uno dei laboratori di cui
all’art.59 del DPR n.380/2001, mediante prove su campioni a 28 giorni di maturazione, si può
anche procedere in cantiere ad ulteriori controlli di conformità, generalmente su campioni di
calcestruzzo fresco o comunque con tempi di maturazione inferiori ai 28 giorni, al fine di verificare
la rispondenza del calcestruzzo alle prescrizioni dei capitolati speciali d’appalto ed alle normative di
settore.
Tra le caratteristiche oggetto di controllo sul calcestruzzo fresco la più frequente è sicuramente la
consistenza del calcestruzzo valutata mediante prelievo a bocca di betoniera. Un’altra caratteristica
oggetto di controllo può essere il contenuto d’aria, nel caso di calcestruzzi aerati, attraverso
l’impiego del porosimetro, uno strumento in grado di misurare la quantità d’aria presente nella
miscela.
I controlli di conformità possono interessare anche le proprietà del calcestruzzo indurito, verificabili
su provini confezionati sempre con calcestruzzo prelevato “alla bocca dell’autobetoniera” durante
lo scarico in cantiere.
Infatti è possibile richiedere le prove a compressione per valutare la resistenza a 1, 2, 3, 7 giorni, per
esigenze esecutive di cantiere, oppure per valutare il ritiro o la viscosità del calcestruzzo.
Una volta verificata la rispondenza dei risultati dei controlli di conformità sul calcestruzzo fresco
con i requisiti richiesti nell’ordine, la fornitura è accettata dall’impresa per quanto riguarda tali
requisiti. Le proprietà del calcestruzzo fornito non devono essere alterate dall’impresa durante la
posa in opera.
L’alterazione del calcestruzzo in cantiere da parte dell’impresa durante le operazioni di getto non
solo pregiudica la qualità e la sicurezza dell’opera, ma potrebbe dare luogo ad implicazioni legali,
essendo l’impresa responsabile della qualità del calcestruzzo dopo l’avvenuta consegna in cantiere
da parte del fornitore.
Aggiunte di componenti da parte di personale del fornitore di calcestruzzo al carico consegnato in
cantiere sono possibili solo se espressamente previste al momento del progetto del calcestruzzo e
riportate sul documento di trasporto o su altro documento del fornitore. Resta ferma la garanzia di
tutte le proprietà previste nel contratto di acquisto.
6.3 Messa in opera del calcestruzzo
La fornitura del calcestruzzo, come già visto, comprende tutte le operazioni preliminari alla posa in
opera, che occorrono per il trasporto e la consegna del calcestruzzo fino al punto di scarico e viene
eseguita a cura dell’impresa fornitrice di calcestruzzo. Analogamente, è cura dell’impresa esecutrice
dei lavori la fase di messa in opera del calcestruzzo, che comprende anche le operazioni di
movimentazione, compattazione e maturazione del materiale nelle apposite casseforme.
Per assicurare la migliore riuscita del getto, la messa in opera del calcestruzzo richiede una serie di
verifiche preventive che riguardano, oltre che le casseforme e i ferri d’armatura, anche
l’organizzazione e l’esecuzione delle operazioni di getto, di protezione e di maturazione del
calcestruzzo.
6.3.1 Fornitura del calcestruzzo
Come già accennato, la fornitura del calcestruzzo dal mezzo di trasporto al punto di scarico può
essere effettuata mediante autobetoniera oppure mediante pompa. Il mezzo di consegna deve essere
scelto tenendo in considerazione le caratteristiche del calcestruzzo allo stato fresco, l’elemento da
realizzare e di altre informazioni riguardanti la logistica del cantiere quali la distanza tra il punto
d’arrivo del mezzo e quello di getto, le condizioni climatiche, la conformazione delle casseforme e
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del cantiere, le attrezzature di compattazione disponibili e la durata, ovvero il tempo, prevista del
ciclo di messa in opera del calcestruzzo. Tali informazioni devono essere fornite dall’impresa
esecutrice al produttore di calcestruzzo.
Nel caso delle autobetoniere, queste sono generalmente attrezzate con canalette che consentono la
distribuzione diretta del calcestruzzo entro il raggio d’alcuni metri. L’uso della canaletta è idoneo
solo nel caso di calcestruzzi aventi classe di lavorabilità S4 – S5, oppure nel caso di calcestruzzi
autocompattanti (SCC). Al fine di ottenere una corretta messa in opera, la canaletta deve avere
pendenza e lunghezza compatibili con la classe di consistenza del calcestruzzo. E’ opportuno che,
per proteggere il calcestruzzo dal rapido essiccamento, la canaletta sia protetta dal vento e dal sole.
Per evitare la segregazione del calcestruzzo, all’atto dello scarico l’impresa esecutrice predispone
una idonea tramoggia che accompagni la discesa del calcestruzzo in direzione verticale. La
segregazione è infatti provocata non tanto dalla lunghezza della canaletta quanto dalla caduta libera
del calcestruzzo alla sua estremità.
Per motivi di sicurezza, le canalette delle autobetoniere devono essere opportunamente vincolate in
modo da evitare gli spostamenti laterali. I sostegni della canaletta di cantiere devono essere idonei a
sopportare il carico statico e dinamico del calcestruzzo. Durante le operazioni di getto, gli operatori
dell’impresa esecutrice devono vietare lo stazionamento e il passaggio al di sotto della canaletta, ed
indossare gli idonei DPI.
Successivamente alla fornitura del calcestruzzo gli addetti all’autobetoniera procedono al lavaggio
della stessa conservando, di prassi, nel tamburo del mezzo le acque di lavaggio.
L’uso della pompa è anch’esso idoneo solo nel caso di calcestruzzi aventi classe di lavorabilità S4 –
S5, oppure nel caso di calcestruzzi autocompattanti (SCC). Le pompe per calcestruzzo, in base alle
loro caratteristiche, possono essere così classificate:
- pompe su autocarro, o autocarrate. Rappresentano il tipo di pompa più comune; sono usate
nei cantieri in cui il braccio idraulico ha sufficiente spazio per muoversi ed il punto di posa
del calcestruzzo è ubicato entro 30-40 metri dalla pompa;
- pompe su autobetoniera, o auto-beton-pompe. Hanno capacità ridotta sia in termini di
portata sia di distanza di trasporto. Il loro impiego è dedicato ai cantieri di medio impegno.
Spesso pompano il solo calcestruzzo trasportato dalla betoniera stessa, ma il loro impiego
non comporta l’impegno di una macchina dedicata;
- pompe carrellate. Sono usate in postazioni fisse, in grossi cantieri che richiedono frequenti
pompaggi di consistenti quantitativi di calcestruzzo. Alla pompa sono collegati elementi di
tubazione fissi e, in alcuni casi (grattacieli, alte pile di ponti, ecc.), alla loro estremità è
collegato un braccio idraulico di distribuzione. Le pompe carrellate trovano impiego anche
nei piccoli cantieri ove non c’è spazio sufficiente (es.: nei centri storici) per posizionare una
pompa autocarrata e la benna della gru non è in grado di raggiungere i punti di getto.
All’estremità della tubazione metallica di pompaggio generalmente è inserito un tubo flessibile che
facilita la distribuzione del calcestruzzo entro le casseforme, ma che, di contro, induce ad una
maggiore perdita di carico rispetto a quello metallico. Per motivi di sicurezza si deve evitare di
sottoporre la tubazione flessibile a curve strette, ponendo attenzione ai possibili repentini
scuotimenti dovuti ad aumenti della pressione di pompaggio.
Anche le tubazioni fisse devono essere disposte dal lavoratore dell’impresa esecutrice secondo un
tracciato il più lineare possibile, evitando la formazione di curve strette. Per evitare pericolose
espulsioni di calcestruzzo dovute a cedimenti delle tubazioni in pressione, è necessario che
29
l’impresa fornitrice verifichi sistematicamente lo stato delle tubazioni e, in modo particolare, il loro
stato di usura, nonché il corretto fissaggio degli elementi di congiunzione.
Nella stagione estiva è bene proteggere le tubazioni dall’esposizione diretta ai raggi solari in modo
da limitarne il riscaldamento.
Affinché l’operazione di pompaggio possa procedere in modo soddisfacente, è necessario che
l’impasto sia alimentato in modo continuo, risulti uniforme, di buona qualità, omogeneamente
mescolato e correttamente dosato, con aggregati di adeguato assortimento granulometrico. È buona
norma prevedere un diametro massimo dell’aggregato non eccedente un quarto del diametro della
tubazione e non maggiore di 32 mm. Il calcestruzzo, spinto dal movimento alterno dei pistoni, deve
poter fluire nelle tubazioni senza contraccolpi, in modo continuo. Nel caso in cui, a seguito delle
esigenze di posa in opera, sia necessario interrompere il pompaggio, per impedirne l’intasamento,
l’operatore della pompa opera brevi ed alterni movimenti di spinta ed aspirazione del calcestruzzo.
Dopo 10 20 minuti d’interruzione, in relazione alla temperatura dell’ambiente, è necessario che
l’operatore pompista effettui la pulizia del sistema.
Il lavoratore dell’impresa fornitrice deve evitare l’impiego della pompa in caso di velocità del vento
superiore ai limiti imposti dal fabbricante nel manuale d’uso e manutenzione. Il dirigente/preposto o
un incaricato dell’impresa esecutrice dei lavori deve, inoltre, vietare la sosta nei pressi del canale di
getto nella fase iniziale del getto stesso e non consentire la sosta e il passaggio nelle immediate
vicinanze delle tubazioni poiché la pressione di alimentazione può provocare forti oscillazioni e
spostamenti, con conseguente rischio di urti e colpi violenti. Deve, inoltre, verificare che il
lavoratore addetto alla tubazione non lasci mai incustodito il terminale di gomma della pompa per
prevenire eventuali contraccolpi dovuti a variazioni interne nella pressione di erogazione.
Nell’eventualità di intasamento della tubazione di getto, il lavoratore dell’impresa fornitrice deve
effettuare la manovra di disintasamento allontanando la parte terminale della tubazione dagli addetti
alla posa, per evitare le conseguenze derivanti da un eventuale “colpo di frusta”, causato dalla
pressione immessa.
A parità di portata, per il pompaggio dei calcestruzzi autocompattanti, si deve prevedere una
maggiore pressione di quella necessaria al pompaggio dei calcestruzzi ordinari; per non
sovraccaricare la pompa è opportuno ridurre la velocità di flusso aumentando la sezione dei tubi.
6.3.2 Movimentazione del calcestruzzo
La distribuzione del calcestruzzo può essere effettuata mediante benna o nastro trasportatore. Come
per la fornitura, anche in questo caso, la scelta del mezzo di movimentazione è funzione delle
peculiarità dell’opera e in particolare delle caratteristiche del calcestruzzo allo stato fresco,
dell’elemento da realizzare, della distanza tra il punto d’arrivo del mezzo e quello di getto, delle
condizioni climatiche, della conformazione delle casseforme e del cantiere, delle attrezzature di
compattazione disponibili e della velocità d’avanzamento prevista.
La benna o “secchione” permette di movimentare quantità ridotte di calcestruzzo in punti dislocati
in modo disperso nella struttura in costruzione. Questa soluzione è preferibile nei casi in cui
l’impresa esecutrice operi a quote elevate rispetto al piano di consegna del calcestruzzo e sia
installata una gru. La gru permette di distribuire in modo efficace il calcestruzzo entro un ampio
raggio d’azione in virtù della capacità dei movimenti traslatori orizzontali, verticali e rotazionali. I
limiti di questo sistema di movimentazione sono la portata ed i vincoli della gru.
Le specifiche del calcestruzzo idoneo ad essere movimentato mediante benna riguardano
sostanzialmente la classe di consistenza, che deve essere tale da far defluire il calcestruzzo dalla
bocca senza segregare (classi S3, S4, S5).
30
Per distribuire il calcestruzzo entro le casseforme delle strutture verticali, evitando la caduta libera
che provoca la segregazione, è consigliabile l’impiego di un tubo getto con tramoggia che, immerso
nella superficie del calcestruzzo fresco, ne permetta l’immissione dal basso o, in alternativa,
l’applicazione alla bocca di scarico della benna di un tubo di gomma flessibile, avente diametro di
15÷20 cm e lunghezza tale da ridurre la caduta libera del calcestruzzo a meno di 50 cm. Tale
metodologia di distribuzione del calcestruzzo implica l’immersione del tubo getto a distanze tra due
punti adiacenti di scarico è in funzione della classe di consistenza del calcestruzzo e quindi è
particolarmente importante per i calcestruzzi fluidi (classe di consistenza S4 secondo la norma UNI
EN 206:2014) e per quelli autocompattanti (le Linee Guida Europee e la Norma UNI EN 206).
La distribuzione mediante nastro è condizionata dalle proprietà del calcestruzzo che non deve
segregare, non deve essiccare in modo rilevante e non deve “aderire” al nastro. L’uso del nastro è,
infatti, idoneo solo nel caso di calcestruzzi aventi classe di lavorabilità S1 – S2 (eventualmente
anche S3). Il nastro di ritorno, ripulito mediante gli specifici raschia-nastro, deve rimanere liberato
dalla malta o pasta cementizia. Per evitare la segregazione allo scarico è opportuno predisporre,
all’estremità del nastro, una tramoggia che permetta lo scarico verticale.
Nel caso in cui sia necessario utilizzare più di un nastro, per evitare la segregazione, è opportuno
inserire una tramoggia per trasferire il calcestruzzo da un nastro all’altro. Per salvaguardare
l’omogeneità del calcestruzzo è necessario stabilire ed ottimizzare la velocità di traslazione e la
pendenza del nastro.
Questo tipo di movimentazione è idonea per calcestruzzi di consistenza plastica (S3) o meno fluidi,
senza limitazioni per la dimensione massima dell’aggregato.
6.3.3 Operazioni di getto
Considerata l’importanza delle operazioni di getto, che riguardano la posa in opera del calcestruzzo
e tutte le fasi relative, è necessario stabilire un programma di verifiche comprendenti:
- il coordinamento con la Direzione Lavori, con il progettista, con i laboratori esterni per
ispezioni, verifiche, prelievi di campioni e prove a piè d’opera;
- il coordinamento con i fornitori e subappaltatori, con il dovuto anticipo, per la consegna del
calcestruzzo delle caratteristiche prescritte;
- nel caso di calcestruzzo preconfezionato, le istruzioni/ordini circa le prestazioni, il
programma della fornitura, l’eventuale necessità della pompa con relative caratteristiche;
- l’istruzione agli operatori per organizzare la messa in opera, compattazione e maturazione
del calcestruzzo, in funzione dei volumi, delle sequenze e degli spessori dei getti, della
distribuzione e compattazione del calcestruzzo, della protezione e maturazione della
struttura, delle condizioni climatiche, nonché delle eventuali superfici di contatto.
L’impresa esecutrice è tenuta a comunicare con dovuto anticipo al Direttore dei Lavori il
programma dei getti indicando: il luogo di getto, la struttura interessata dal getto, la classe di
resistenza e di consistenza del calcestruzzo.
I getti dovrebbero avere inizio solo dopo che il Direttore dei Lavori ha verificato:
- la preparazione e rettifica dei piani di posa;
- la pulizia delle casseforme;
- la posizione e corrispondenza al progetto delle armature e del copriferro;
- la posizione delle eventuali guaine dei cavi di precompressione;
- la posizione degli inserti (giunti, water stop, ecc.);
31
- la stesura del disarmante sul rivestimento delle casseforme o l’umidificazione a rifiuto delle
superfici assorbenti, quali tavole o pannelli multistrato di legno non trattato, dei rivestimenti
delle casseforme.
Figura 6: Punti di controllo della cassaforma, dell’armatura e del copriferro.
Figura 7: Errori nella posa in opera del calcestruzzo.
Nel caso di getti contro terra è bene controllare che siano eseguite, in conformità alle disposizioni di
progetto, le seguenti operazioni: la pulizia del sottofondo, la posizione di eventuali drenaggi, la
stesa di materiale isolante e/o di collegamento.
Lo scarico del calcestruzzo dal mezzo di trasporto nelle casseforme si effettua applicando tutti gli
accorgimenti atti ad evitare la segregazione, come illustrato in Figura 7.
È opportuno che l’altezza di caduta libera del calcestruzzo fresco, indipendentemente dal sistema di
distribuzione e getto, non ecceda 50-80 cm e che lo spessore degli strati orizzontali di calcestruzzo,
misurato dopo la vibrazione, non sia maggiore di 30 cm (Figura 8).
Si deve evitare di scaricare il calcestruzzo in cumuli da stendere poi successivamente con l’impiego
dei vibratori, in quanto questo procedimento può provocare l’affioramento della pasta cementizia e
la segregazione. Per limitare l’altezza di caduta libera del calcestruzzo, è opportuno utilizzare un
tubo di getto che rimanga sempre immerso nel calcestruzzo al fine di consentire al calcestruzzo di
rifluire verso alto all’interno di quello precedentemente messo in opera. La funzionalità delle
attrezzature ausiliarie per la messa in opera è illustrata in Figura 9.
32
Figura 8: Disposizione e spessore dello strato nel corso della messa in opera.
Figura 9: Attrezzature per la messa in opera del calcestruzzo.
Nei getti in pendenza è opportuno predisporre dei cordolini d’arresto atti ad evitare la formazione di
lingue di calcestruzzo tanto sottili da non poter essere compattate in modo efficace.
Nel caso di getti in presenza d’acqua è opportuno:
- adottare gli accorgimenti atti ad impedire che l’acqua dilavi il calcestruzzo e ne pregiudichi
la regolare presa e maturazione;
- provvedere, con i mezzi più adeguati, alla deviazione dell’acqua e adottare miscele di
calcestruzzo, coesive, con caratteristiche antidilavamento, preventivamente provate ed
autorizzate dal Direttore dei Lavori;
- utilizzare una tecnica di messa in opera che permetta di gettare il calcestruzzo fresco dentro
il calcestruzzo fresco precedentemente gettato, in modo da far rifluire il calcestruzzo verso
l’alto, limitando così il contatto diretto tra l’acqua ed il calcestruzzo fresco in movimento,
come illustrato in Figura 10.
33
Figura 10: Getto di calcestruzzo in presenza di acqua.
Il calcestruzzo autocompattante deve essere gettato nelle casseforme in modo da evitare la
segregazione e favorire il flusso attraverso le armature e le parti più difficili da raggiungere nelle
casseforme. L’immissione per mezzo di una tubazione flessibile può facilitare la distribuzione del
calcestruzzo. Se si usa una pompa, una tramoggia o se si fa uso della benna, il terminale di gomma
deve essere predisposto in modo che il calcestruzzo possa distribuirsi omogeneamente entro la
cassaforma. Per limitare il tenore d’aria occlusa è opportuno che il tubo di scarico rimanga sempre
immerso nel calcestruzzo.
Nel caso di getti verticali ed impiego di pompa, qualora le condizioni operative lo permettano, si
suggerisce di immettere il calcestruzzo dal fondo. Questo accorgimento favorisce la fuoriuscita
dell’aria e limita la presenza di bolle d’aria sulle superfici dei paramenti in calcestruzzo. L’obiettivo
è raggiunto fissando al fondo della cassaforma un raccordo di tubazione per pompa, munito di
saracinesca, collegato al terminale della tubazione della pompa.
Un calcestruzzo autocompattante ha una distanza di scorrimento orizzontale che dipende anche
dalla densità delle armature.
6.3.4 Riprese di getto
Per quanto possibile, i getti devono essere eseguiti senza soluzione di continuità, in modo da evitare
le riprese e conseguire la necessaria continuità strutturale. Per ottenere ciò è opportuno ridurre al
minimo il tempo di ricopertura tra gli strati successivi, in modo che, mediante vibrazione, si ottenga
la monoliticità del calcestruzzo. Qualora siano inevitabili le riprese di getto, è necessario che la
superficie del getto su cui si prevede la ripresa, sia lasciata quanto più possibile corrugata,
alternativamente la superficie deve essere scalfita e pulita da eventuali detriti, in modo da
migliorare l’adesione con il getto successivo. L’adesione può essere migliorata con specifici adesivi
per ripresa di getto (resine), o con tecniche diverse che prevedono l’utilizzo d’additivi ritardanti o
ritardanti superficiali da aggiungere al calcestruzzo o da applicare sulla superficie.
Anche se le soluzioni sopraindicate mirano ad ottenere il monolitismo tra i getti successivi, per
assicurare la continuità strutturale, le riprese di getto devono essere orientate su piani quanto più
possibili ortogonali alla direzione dei flussi di compressione che si destano poi nella struttura in
servizio, in modo da garantire un’imposta efficace per tali compressioni (Figura 11).
34
Figura 11: Ripresa di getto in travi di piano e di fondazione.
Qualora il getto comporti la messa in opera di più strati, si dovrà programmare la consegna del
calcestruzzo in modo che ogni strato sia disposto sul precedente quando questo è ancora allo stato
plastico così da evitare i “giunti freddi”. Nel caso di getti di calcestruzzo a vista, le disposizioni,
progettuali o di capitolato, devono contenere indicazioni e specifiche riguardanti la posizione e le
modalità esecutive delle riprese di getto.
Nelle strutture impermeabili dovrà essere garantita la tenuta all’acqua dei giunti di costruzione con
accorgimenti (da indicare nel progetto e nelle prescrizioni di capitolato), quali: l’interposizione di
giunti waterstop, la continuità del getto, la prescrizione di calcestruzzi a bassa permeabilità, ed
eventuali rivestimenti interni della struttura.
6.4 Compattazione del calcestruzzo
Quando il calcestruzzo fresco è gettato nella cassaforma, contiene molti vuoti e tasche d’aria. Il
volume di tale aria, che si aggira generalmente tra il 5 ed il 20 %, dipende dalla classe di
consistenza del calcestruzzo, dalla conformazione della cassaforma, dalla sua rigidità, dal tipo di
rivestimento della stessa cassaforma, dalla sua collocazione, dalla distribuzione e
dall’addensamento delle barre d’armatura e dal modo con cui il calcestruzzo è stato gettato nella
cassaforma (Figura 12).
35
Figura 12: Difettosità interne del calcestruzzo non compattato dovute a vuoti e tasche d’aria.
Se il calcestruzzo indurisse in questa condizione risulterebbe disomogeneo, poroso, poco resistente
e scarsamente aderente alle barre d’armatura. Per raggiungere le proprietà desiderate, il calcestruzzo
deve essere compattato. La compattazione è il processo mediante il quale le particelle solide del
calcestruzzo fresco si serrano tra loro riducendo i vuoti. Tale processo può essere effettuato
mediante: vibrazione, centrifugazione, battitura, assestamento.
La determinazione della appropriata metodologia di compattazione deve essere contestualizzata ad
ogni specifico calcestruzzo, prestando particolare attenzione alla singola fase di getto,
all’esecuzione dei singoli elementi costruttivi che costituiscono le opere, alle condizioni ambientali.
L’appropriata metodologia di compattazione deve essere prescritta dalle specifiche tecniche
progettuali e delle modalità di esecuzione delle strutture e dal Capitolato tecnico.
L’impresa esecutrice deve produrre il documento tecnico (relazione tecnica ed elaborati tecnici)
relativo alla compattazione del calcestruzzo, in cui devono essere indicate le procedure e le
modalità operative in relazione alle metodologie di compattazione del calcestruzzo, per gli elementi
costruttivi che costituiscono le opere da realizzare. L’impresa esecutrice deve sottoporre
preventivamente con dovuto anticipo all’approvazione scritta del Direttore dei Lavori, il documento
sopra indicato, fermo restando la responsabilità ultima dell’impresa esecutrice per la compattazione
del calcestruzzo. Il Direttore dei Lavori, contemporaneamente al procedere dei cicli delle operazioni
del getto del calcestruzzo deve accertarsi e verificare che l’impresa esecutrice effettui confacenti
procedure e modalità operative di compattazione del calcestruzzo, come indicate nel documento
tecnico relativo alla compattazione del calcestruzzo, approvato dal Direttore Lavori; come prescritto
dalle specifiche tecniche e del capitolato tecnico
I calcestruzzi con classi di consistenza S1, S2 e S3 richiedono una compattazione più energica dei
calcestruzzi di classe S4 o S5.
La lavorabilità di un calcestruzzo consegnato nella corretta consistenza richiesta dal cliente non può
essere aumentata aggiungendo acqua. Tale aggiunta penalizza la resistenza e la durabilità, dando
luogo alla formazione di una miscela instabile che tende a segregare durante la messa in opera.
In generale, all’atto della consegna, non sono ammesse manipolazioni del calcestruzzo attraverso
aggiunte di componenti da parte dell’impresa esecutrice. Le aggiunte di componenti in cantiere
fanno decadere sempre le garanzie del produttore se non espressamente previste durante la
progettazione del calcestruzzo.
36
6.4.1 Compattazione mediante vibrazione
La vibrazione consiste nell’imporre al calcestruzzo fresco rapide vibrazioni che fluidificano la malta
e riducono drasticamente l’attrito interno esistente tra gli aggregati. In questa condizione il
calcestruzzo si assesta per effetto della forza di gravità, fluisce nelle casseforme, avvolge le
armature ed espelle l’aria intrappolata. Al termine della vibrazione l’attrito interno ristabilisce lo
stato di quiete e il calcestruzzo risulta denso e compatto.
I vibratori possono essere interni ed esterni.
I vibratori interni, detti anche ad immersione o ad ago, sono i più usati nei cantieri; sono costituiti
da una sonda o ago, contenente un albero eccentrico azionato da un motore tramite una trasmissione
flessibile. Il loro raggio d’azione, in relazione al diametro, varia tra 0,2 e 0,6 m mentre la frequenza
di vibrazione, quando il vibratore è immerso nel calcestruzzo, è compresa tra 90 e 250 Hz (Figura
13). Quindi, la distanza tra due punti adiacenti di inserimento dell’ago di vibrazione dovrà essere:
circa 30 cm , per diametri dell’ago inferiore a 40 mm; circa 40 cm, per diametri dell’ago tra 40 e 60
mm; circa 70 cm per diametri dell’ago superiori a 60 mm.
Figura 13: Caratteristiche dei vibratori interni.
Per effettuare la compattazione l’ago vibrante è introdotto verticalmente e viene spostato da punto a
punto nel calcestruzzo, con tempi di permanenza da 5 a 30 sec. L’effettivo completamento della
compattazione può essere valutato dall’aspetto della superficie, che non deve essere né porosa né
eccessivamente ricca di malta. L’estrazione dell’ago deve essere graduale ed effettuata in modo da
permettere la richiusura del foro da esso lasciato. L’ago deve essere introdotto per l’intero spessore
del getto fresco, e per 5-10 cm in quello sottostante, se questo è ancora lavorabile. In tal modo si
ottiene un adeguato legame tra gli strati e si impedisce la formazione di un “giunto freddo” tra due
strati di getti sovrapposti.
Il tempo medio di permanenza del vibratore nel getto, varia sulla base della consistenza del
calcestruzzo, orientativamente come segue:
- classe di consistenza V4 (mediante metodo Vebé) 30÷50 s
- classe di abbassamento al cono S1 25÷30 s
- classe di abbassamento al cono S2 20÷25 s
- classe di abbassamento al cono S3 15÷20 s
- classe di abbassamento al cono S4 10÷15 s
- classe di abbassamento al cono S5 5÷10 s
- classe di spandimento F6 0÷5 s
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I cumuli che inevitabilmente si formano quando il calcestruzzo è gettato nelle casseforme devono
essere livellati inserendo il vibratore entro la loro sommità. Per evitare la segregazione, il
calcestruzzo non deve essere spostato lateralmente con i vibratori mantenuti in posizione
orizzontale, operazione che comporterebbe un forte affioramento di pasta cementizia con
contestuale sedimentazione degli aggregati grossi. E’ opportuno, quando possibile, che il vibratore
non affianchi le barre d’armatura. I vibratori esterni sono utilizzati generalmente negli impianti di
prefabbricazione; possono comunque essere utilizzati anche nei cantieri, anche in combinazione con
la vibrazione interna, quando la struttura è complessa o l’addensamento delle barre d’armatura
limita o impedisce l’inserimento di vibratori interni.
I vibratori superficiali applicano la vibrazione tramite una sezione piana appoggiata alla superficie
del getto, in questo modo il calcestruzzo è sollecitato in tutte le direzioni e la tendenza a segregare è
minima. Un martello elettrico può essere usato come vibratore superficiale se combinato con una
piastra d’idonea sezione. Per consolidare sezioni sottili è utile l’impiego di rulli vibranti. Per
pavimentazioni stradali sono disponibili finitrici vibranti e macchinari di vario genere, i cui dettagli
esulano dallo scopo di questo documento.
Un calcestruzzo più lavorabile è meno dipendente dalla efficacia della compattazione in opera, cioè
dalle competenze e prestazioni del personale addetto alla attività della compattazione del
calcestruzzo in cantiere.
Gli elementi di una certa altezza, quali pilastri e pareti sono caratterizzati dalla tendenza delle bolle
d’aria a raccogliersi in alto: ad ogni deposizione del singolo strato del calcestruzzo le nuove bolle,
che si originano con questo, vengono inglobate da quelle provenienti dagli strati inferiori, che non
sono ancora affiorate alla superficie al momento della deposizione. In questi casi la vibrazione deve
essere effettuata con la stessa cura con cui è stato costipato a rifiuto il calcestruzzo dei provini per
effettuare i controlli di accettazione.
6.4.2 Grado di Compattazione
Il grado di compattazione, che è funzione del tempo di vibrazione in relazione alla lavorabilità del
calcestruzzo ha una notevole influenza sulla resistenza meccanica dello stesso calcestruzzo in opera.
Figura 14: Influenza del grado di compattazione del calcestruzzo sulla riduzione di resistenza
meccanica.
38
Per ogni punto centesimale del grado di compattazione in meno rispetto ad 1, ovvero la
compattazione Completa, si può registrare una riduzione della resistenza meccanica nel calcestruzzo
della struttura, rispetto al valore del corrispondente calcestruzzo del provino compattato a rifiuto,
anche del 5%.
6.5 Calcestruzzo proiettato
Il calcestruzzo proiettato è una miscela di cemento, aggregati, acqua ed eventuali aggiunte e/o
additivi e/o fibre, che viene proiettata mediante una lancia ad aria compressa sulla superficie
d’applicazione, consentendo – se l’operazione è condotta correttamente – di ottenere una massa
compatta ed omogenea.
Normalmente il diametro massimo delle particelle dell’aggregato non supera il valore di 12 – 15
mm. Qualora la dimensione massima dei granuli sia ≤ 4 mm (aggregato fine), il calcestruzzo
proiettato è denominato gunite.
II calcestruzzo proiettato è utilizzato nelle opere di ingegneria civile in cui è richiesta la messa in
opera di calcestruzzo in assenza di casseforme su strati successivi e quando sono richieste resistenze
meccaniche elevate anche a brevissima scadenza.
Quando il calcestruzzo proiettato ha funzioni strutturali (rivestimento e protezione di superfici di
scavo in galleria, riparazioni di strutture in calcestruzzo) le caratteristiche meccaniche devono
soddisfare le prescrizioni della legislazione vigente sui calcestruzzi ordinari.
I criteri di classificazione e di conformità del calcestruzzo proiettato sono definiti nella norma UNI
EN 14487-1 Calcestruzzo proiettato Parte 1: Definizioni, specificazioni e conformità.
La resistenza a compressione del calcestruzzo proiettato, caratterizzato da classi di resistenza
comprese tra 30 e 45 MPa (UNI EN 206:2014 e UNI 11104), è valutata su provini estratti mediante
carotaggio dal calcestruzzo in opera o su pannello di prova secondo UNI EN 14488-1.
Il procedimento di messa in opera più utilizzato è quello per via umida in cui la miscela base,
impastata con acqua, è immessa in una pompa meccanica (flusso denso) o pneumatica (flusso
aerato) che la convoglia fino alla lancia di proiezione ove sono introdotti aria compressa, per
aumentare la velocità di uscita, e specifici additivi. La norma UNI EN 14488-2 Calcestruzzo
proiettato: Parte 2 Esecuzione riporta le modalità operative di esecuzione.
I costituenti base per la realizzazione della miscela (cemento, aggregati, aggiunte, acqua, eventuali
additivi e fibre) devono essere preventivamente mescolati per il tempo sufficiente a costituire una
miscela omogenea.
La pompa deve essere in grado di garantire un flusso costante di calcestruzzo senza intermittenze
che possano provocare la segregazione durante la proiezione. La proiezione della miscela attraverso
la lancia è ottenuta con aria compressa, la lancia deve garantire la proiezione, con un getto
concentrato, fino alla distanza di circa 1,5 m dalla lancia stessa.
Per addensare la miscela umida fresca e accelerare lo sviluppo delle resistenze meccaniche, si
possono utilizzare particolari additivi acceleranti, allo stato solido o liquido, che hanno anche la
funzione di conferire al calcestruzzo proiettato, in tempi molto brevi, capacità auto-portante.
Per motivi ecologici ed igienici si consiglia l’utilizzo di additivo accelerante esente da alcali, con un
contenuto in alcali equivalente (Na2O + 0,64 K20) inferiore a 1% in massa.
L’alimentatore dell’additivo deve essere dotato di un dosatore che immette l’additivo stesso in
quantità proporzionale alla miscela pompata. Il dosatore deve essere in grado di alimentare
l’additivo accelerante con oscillazioni che, rispetto al valore prefissato, risultino inferiori al 10%.
La temperatura della “miscela base” prima dell’impiego non dovrebbe essere minore di 5 2 °C né
maggiore di 35 2 °C.
39
Per una corretta messa in opera del calcestruzzo proiettato, la superficie di getto deve essere
opportunamente preparata effettuando:
- la rimozione di blocchi instabili e/o del materiale incoerente;
- la pre-umidificazione di superfici particolarmente assorbenti;
- la captazione e/o il controllo delle venute d’acqua;
e, nel caso di riparazioni o ristrutturazioni, la rimozione dello strato incoerente o fortemente
degradato.
Le eventuali reti d’armatura devono essere posate e fissate in modo da consentire il loro corretto
ricoprimento e impedire la formazione di vuoti a tergo. La proiezione deve assicurare la massima
compattazione ed adesione al supporto mediante un’adeguata velocità di proiezione della miscela
stessa in relazione alla distanza della lancia dal supporto stesso. La messa in opera deve avvenire
dal basso verso l’alto per passate successive mantenendo la lancia possibilmente perpendicolare alla
superficie. Poiché il calcestruzzo è proiettato ad alta velocità contro la superficie da ricoprire, parte
del materiale rimbalza (sfrido) e non aderisce alla parete. Le particelle grosse rimbalzano con
maggiore facilità rispetto alle fini, lo sfrido è più elevato nel primo strato spruzzato e diminuisce
negli strati successivi che sono spruzzati su una superficie di calcestruzzo relativamente plastica.
Considerato che a causa dell’elevato rapporto superficie/volume esiste una notevole tendenza
all’essiccazione, la maturazione del calcestruzzo proiettato deve essere seguita e curata
particolarmente nei lavori all’aperto, in caso di forte ventilazione, nella riparazione di murature o
rinforzo di vecchie strutture e quando è richiesta una perfetta adesione alla superficie
d’applicazione.
6.6 Fessurazione del calcestruzzo in fase plastica
Nel calcestruzzo fresco in opera, nel periodo compreso tra la compattazione e l’inizio della presa,
durante il quale per tempi dell’ordine di alcune ore l’impasto rimane plastico, possono manifestarsi
fenomeni fessurativi riconducibili:
- all’assestamento differenziale delle particelle solide che sedimentano sotto l’azione del
campo gravitazionale;
- al ritiro plastico che si manifesta quando la velocità di evaporazione dell’acqua dalla
superficie esposta dell’impasto è maggiore della velocità alla quale l’acqua essuda, peraltro
fenomeno da evitare e quindi del tutto assente in buona parte dei getti.
Il ritiro plastico è tipico degli elementi strutturali piani, caratterizzati da elevati rapporti
superficie/volume (lastre, solette, pavimentazioni). Non rappresenta di solito alcun problema per i
getti in forma chiusa nei quali la perdita di acqua per evaporazione è di poco conto.
L’assestamento in fase plastica dei solidi particellari e il ritiro plastico sono collegati, ma in diverso
modo, all’essudazione (affioramento o accumulo) dell’acqua sulla superficie orizzontale dei getti.
L’essudazione di acqua, fenomeno noto anche con il nome di bleeding, può essere individuata
come:
- separazione della boiacca dal resto dell’impasto;
- drenaggio di acqua al di fuori dell’impasto;
- conseguenza della sedimentazione dei solidi particellari, incapaci di trattenere tutta l’acqua
usata per l’impasto.
Generalmente l’acqua di essudazione che si forma sulla superficie del calcestruzzo è dannosa. Il
fenomeno dell’essudazione è caratterizzato dalla velocità, intesa come volume d’acqua che affiora
40
nell’unità di tempo e di superficie (cm3/cm
2/sec), e dalla quantità, assestamento totale per unità di
altezza del calcestruzzo. I due parametri possono essere determinati in cantiere, secondo le
indicazioni delle norme UNI 7122 Calcestruzzo fresco – determinazione della quantità d’acqua
d’impasto essudata, ed UNI EN 12350 – 4 Prova sul calcestruzzo fresco – indice di compattabilità.
6.7 Assestamento plastico
La velocità di assestamento del calcestruzzo, dovuto ad un processo di sedimentazione, è
dell’ordine di alcune decine di milionesimi di centimetri al secondo e poiché la durata del processo
è anche breve, il fenomeno sarebbe difficilmente osservabile se sulla superficie dell’impasto non
apparisse un velo di acqua. In pratica l’andamento della sedimentazione è modificato in senso
differenziale dalla presenza:
- di elementi fissi rappresentati dall’armatura orizzontale, staffe ed eventualmente dai bordi
creati dai pannelli delle casseforme non perfettamente montati gli uni sugli altri;
- dalle variazioni brusche di sezione;
- dalla presenza di superfici inclinate;
- dall’interferenza dimensionale dell’aggregato grosso;
- dall’effetto parete.
Per questi motivi possono formarsi fessure o microfessure che seguono la direzione dei ferri sulla
sommità di travi profonde e di lastre orizzontali di grande spessore, sulle superfici laterali dei
pilastri in corrispondenza delle staffe e dei bordi di disallineamento in corrispondenza delle
casseforme (Figure 14 e 15).
Figura 14: Fessure che seguono la direzione dei ferri sulla sommità di travi.
Figura 15: Essudazione interna per effetto delle armature.
MURO DI CONTENIMENTO
TRAVE
ESSUDAZIONE INTERNA
RINFORZO
41
Nei pilastri di sezione ristretta, il calcestruzzo della sezione di testa tende ad autosostenersi in
corrispondenza delle staffe e ciò può creare fessurazione ed inarcamento. La fessurazione
orizzontale spesso accompagnata da inarcamento e delaminazione della parte superiore del
copriferro, può manifestarsi nelle lastre di superficie estesa quando l’armatura è costituita da ferri
molto ravvicinati (Figura 16). La probabilità di inarcamento e delaminazione aumenta al diminuire
dello spacing (distanza) tra i ferri. Quando la lastra è soggetta a cicli di gelo/disgelo o a corrosione
dell’armatura, entrambi processi di natura espansiva, è lecito ipotizzare un distacco inaspettato di
gran parte del copriferro.
Figura 16: Fessurazione orizzontale dovuta a ferri molto ravvicinati.
La fessurazione da assestamento plastico può collegarsi a brusche variazioni di sezione, come nel
caso dell’allargamento di sezione della testa di un pilastro, ove l’inarcamento è provocato dal
rallentamento sui piani inclinati della velocità di sedimentazione.
Nelle lastre nervate la fessurazione è provocata dall’assestamento differenziale dell’impasto della
soletta e delle nervature. L’assestamento della soletta, essendo questa di spessore modesto, termina
prima dell’assestamento dell’impasto in corrispondenza delle nervature (Figura 16).
Figura 16: Nelle lastre nervate la fessurazione è dovuta all’assestamento differenziale della miscela.
Nel getto di una trave a T è buona regola gettare dapprima la sezione 1-2 (Figura 17) e quindi
attendere che l’acqua affiori prima di completare il getto.
Figura 17: Nella trave a T è buona regola gettare dapprima la sezione 1-2.
LASTRA NERVATA
TRAVE A T
1 2
42
Nel calcestruzzo l’aggregato grosso all’inizio si assesta senza vincoli, ma la caduta, a causa
dell’interferenza dimensionale, si arresta prima che la sedimentazione delle particelle di cemento
abbia avuto termine. Solitamente, la sedimentazione degli strati sottili di sospensione di particelle di
cemento, rimasti intrappolati tra e al di sotto dei granuli di aggregato grosso, procede fino al tempo
dell’inizio presa cosicché, al di sotto degli elementi lapidei si raccoglie un velo d’acqua – come si
vede in Figura 15 con essudazione interna dovuta alla presenza di armatura – che può dare origine
ad una microfessura o ad indebolimento del giunto pasta/aggregato.
L’andamento del processo di assestamento è influenzato, a causa dell’effetto parete, anche
dall’ampiezza della sezione trasversale del calcestruzzo.
I solidi particellari a contatto con il rivestimento superficiale della cassaforma incontrano nel loro
movimento maggiore resistenza rispetto ai solidi interni che sono separati da strati molto sottili
d’acqua. L’effetto decelerante dovuto alla presenza della parete è trasmesso alle particelle contigue
e via via a quelle più interne e nel tempo le differenze di velocità dovrebbero annullarsi. Tuttavia, è
prevedibile che all’aumentare dell’ampiezza della sezione o al diminuire dell’altezza dello strato di
impasto, il materiale della zona centrale sedimenti prima di essere raggiunto dall’effetto decelerante
delle pareti.
L’effetto parete è operante anche nei pilastri e pareti alte; in questi casi il processo di assestamento
può essere governato più dalla larghezza che dall’altezza del manufatto.
I vincoli che causano fessurazione e microfessurazione da assestamento plastico differenziale non
possono, per la gran parte, essere evitati perché intrinseci alla costruzione. Pertanto, il danno
fessurativo può essere minimizzato o annullato migliorando la coesione della miscela.
6.8 Ritiro plastico
Si manifesta nelle prime ore, quando la velocità di evaporazione dell’acqua sulla superficie del
getto è maggiore della velocità alla quale l’acqua essuda. Il pericolo di fessurazione incombe dal
momento in cui, con la scomparsa del velo liquido, la superficie del getto appare opaca.
Il ritiro plastico è quasi sempre accompagnato dalla formazione di fessure in quanto raramente la
contrazione avviene in modo uniforme e d’altra parte entro le prime ore la miscela è praticamente
privo di estensibilità essendo la sua resistenza a trazione ancora troppo bassa.
Comunemente si formano fessure lineari corte, da alcuni centimetri a circa trenta, piuttosto larghe
(2-3 mm), ma poco penetranti. Alla loro distribuzione contribuiscono la presenza del rinforzo e dei
granuli di aggregato grosso in vicinanza della superficie, la dispersione non uniforme dell’aggregato
grosso e ogni eventuale impedimento alla contrazione.
Quando il processo di essudazione è governato dalla velocità di evaporazione dell’acqua e la
superficie del calcestruzzo diventa opaca, si forma una serie complessa di menischi con la concavità
rivolta verso l’alto, cioè esposta all’aria. Al di sotto del lato convesso si generano pressioni capillari
negative che conducono alla formazione di una zona corticale addensata. Quando le forze capillari
non sono più scaricate dal flusso plastico della pasta, la miscela risulta soggetto a compressione
laterale, si contrae e, se la contrazione è impedita, si ha fessurazione.
Considerata la causa del fenomeno e la geometria degli elementi strutturali coinvolti, il rischio di
fessurazione da ritiro plastico è particolarmente elevato se l’operazione di getto avviene in ambiente
secco, ventoso e con la temperatura dell’impasto piuttosto alta.
Frequentemente l’essudazione è anche ridotta dall’assorbimento d’acqua da parte del letto di posa,
da parte degli aggregati e/o delle casseforme.
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Per evitare la fessurazione da ritiro plastico occorre prevenire o ridurre l’evaporazione dell’acqua,
non appena finita la fase di presa del calcestruzzo, adottando uno o più dei seguenti provvedimenti:
- procedere con la maturazione umida;
- nella stagione estiva mantenere bassa la temperatura dell’impasto;
- ridurre l’intervallo di tempo tra la fine del getto e l’inizio delle procedure di maturazione;
- erigere barriere frangivento;
- proteggere dall’insolazione (in condizioni critiche è opportuno programmare i tempi di
lavoro in modo che il getto possa effettuarsi nel tardo pomeriggio o di sera);
- assicurarsi che la superficie del getto resti bagnata dopo la finitura fino a che non diventano
applicabili le procedure di maturazione (è raccomandato l’uso di teli bagnati, di fogli di
plastica o di acqua nebulizzata).
7. Maturazione e protezione del calcestruzzo
Dopo la messa in opera e la compattazione, il calcestruzzo deve essere maturato e protetto
dall’essiccamento in modo da:
- evitare modifiche dell’idratazione del cemento;
- ridurre il ritiro in fase plastica e nella fase iniziale dell’indurimento (1 7gg);
- far raggiungere un’adeguata resistenza meccanica alla struttura;
- ottenere un’adeguata impervietà, compattezza e durabilità della superficie;
- migliorare la protezione nei riguardi delle condizioni climatiche (temperatura, umidità,
ventilazione) e/o danni di tipo meccanico;
- evitare vibrazioni, impatti, o danneggiamenti sia alla struttura che alla superficie, ancora in
fase di indurimento.
La maturazione comprende i processi durante i quali il calcestruzzo fresco sviluppa gradualmente le
sue proprietà per effetto della progressiva idratazione del cemento. La velocità di idratazione
dipende dalle condizioni climatiche d’esposizione e dalle modalità di scambio d’umidità e calore tra
il calcestruzzo e l’ambiente. Per consentire una corretta maturazione è necessario mantenere
costantemente umida la struttura realizzata.
L’appaltatore è responsabile della corretta esecuzione della maturazione, che potrà essere tenuta
sotto controllo mediante:
- la permanenza entro casseri del conglomerato (almeno 3 giorni salvo prescrizioni specifiche
del calcestruzzo);
- l’applicazione, sulle superfici libere, di specifici film di protezione mediante la distribuzione
nebulizzata di additivi stagionanti (agenti di curing);
- l’irrorazione continua del getto con acqua nebulizzata;
- la copertura delle superfici del getto con fogli di polietilene, sacchi di iuta o tessuto non
tessuto mantenuto umido in modo che si eviti la perdita dell’acqua di idratazione;
- la creazione attorno al getto, con fogli di polietilene od altro, di un ambiente mantenuto
saturo di umidità;
- la creazione, nel caso di solette e getti a sviluppo orizzontale, di un cordolo perimetrale (in
sabbia od altro materiale rimovibile) che permetta di mantenere la superficie ricoperta da un
costante velo d’acqua.
44
I prodotti filmogeni di protezione non possono essere applicati lungo i giunti di costruzione, sulle
riprese di getto o sulle superfici che devono essere trattate con altri materiali.
Al fine di assicurare alla struttura un corretto sistema di maturazione in funzione delle condizioni
ambientali, della geometria dell’elemento e dei tempi di disarmo e rimozione delle casseforme
previsti, l’appaltatore, previa informazione alla direzione dei lavori, deve eseguire accurate
verifiche di cantiere che assicurino l’efficacia delle misure di protezione adottate.
La durata della maturazione protetta dei getti deve essere garantita dai 3 ai 7 giorni consecutivi.
Si definisce “ordinaria” la maturazione del calcestruzzo che avviene a temperatura ambiente
(532°C) con esclusione d’ogni intervento esterno di riscaldamento o raffreddamento. Per contro, si
definisce maturazione “accelerata” quella che si effettua con sistemi di maturazione ad alta
temperatura e/o in particolari condizioni d’umidità e pressione. La maturazione accelerata è
utilizzata prevalentemente nella prefabbricazione, permette di ottenere rapidamente le resistenze
operative necessarie a movimentare o installare i manufatti.
La presa e l’indurimento del calcestruzzo richiedono la disponibilità di un’idonea quantità d’acqua.
L’acqua che è presente nel calcestruzzo fresco, all’atto del getto, deve rimanere disponibile fino a
quando il volume iniziale dell’acqua e del cemento non è sostituito dai prodotti d’idratazione.
L’idratazione del cemento progredisce solamente se la tensione di vapore dell’acqua contenuta nei
pori è prossima al valore di saturazione (UR 90%). Le miscele con un basso contenuto in acqua,
possono richiedere, nel corso della maturazione, un apporto esterno d’acqua.
La sensibilità del calcestruzzo nei riguardi della maturazione può dipendere:
- dalla temperatura del calcestruzzo: la velocità d’indurimento a 35° C è doppia di quella che
si sviluppa a 20° C che, a sua volta, è doppia di quella che si ha a 10° C;
- dalle condizioni ambientali esterne: umidità relativa, temperatura e velocità del vento.
Il tipico effetto dell’umidità relativa dell’ambiente sulla perdita d’acqua dal calcestruzzo, poco dopo
il getto, è illustrato in Figura 18 (i valori sono stati rilevati a temperatura dell’aria 21°C e velocità
del vento 4,5 m/s).
Figura 18: Perdita di acqua dalla superficie del calcestruzzo fresco per effetto dell’umidità relativa
dell’ambiente (temperatura dell’aria 21° C; velocità del vento 4,5 m/s).
45
La durata della maturazione “umida” condiziona lo sviluppo delle resistenze meccaniche. In genere
la resistenza dei provini esposti sempre all’aria è molto inferiore rispetto a quella degli stessi
provini mantenuti in ambiente saturo d’umidità.
La temperatura elevata del calcestruzzo e dell’ambiente, favorisce, la perdita d’acqua dei getti per
evaporazione ma aumenta la velocità di reazione e quindi il grado d’idratazione nel tempo del
cemento.
In Figura 19 è rappresentato il tipico effetto della temperatura dell’aria sulla perdita d’acqua del
calcestruzzo fresco, con umidità relativa dell’aria 70% e velocità del vento 4,5 m/s.
Figura 19: Perdita di acqua del calcestruzzo poco dopo il getto (umidità relativa dell’aria 70%;
velocità del vento 4,5 m/s) per effetto della temperatura.
La temperatura elevata richiede una corretta maturazione umida del getto, anche se i tempi
necessari per raggiungere le resistenze prescritte sono più brevi. La temperatura di maturazione
elevata incrementa la resistenza meccanica a breve termine ma può penalizzare quella finale (a
lungo termine), a causa di un’idratazione meno completa del cemento.
La Figura 20 indica l’influenza della velocità del vento sulla perdita d’acqua dalla superficie del
calcestruzzo.
Figura 20: Perdita di acqua del calcestruzzo fresco (umidità relativa 70%; temperatura 21° C) per
effetto della velocità del vento.
46
7.1 Condizioni di clima particolari
Le prescrizioni precedenti di fornitura, di messa in opera, di maturazione e di protezione del
calcestruzzo si applicano per le condizioni ambientali correnti.
Particolari precauzioni, definite preventivamente devono essere adottate allorché la temperatura
dell’aria misurata in cantiere è inferiore a 5° C (clima freddo) o quando la temperatura del
calcestruzzo al momento della sua messa in opera è suscettibile di superare 32° C (clima caldo).
7.1.1 Getti in clima freddo
Si definisce “clima freddo” una condizione climatica in cui, per tre giorni consecutivi, si verifica
almeno una delle seguenti condizioni:
- la temperatura media dell’aria è inferiore a 5° C;
- la temperatura dell’aria non supera 10° C per più di 12 ore.
Una temperatura particolarmente rigida può produrre, sulla superficie del calcestruzzo non
opportunamente protetta, effetti di sfarinamento o di scagliatura. Occorre dunque adottare opportuni
sistemi di protezione dei getti, che possono variare da caso a caso. Le casseforme convenzionali e/o
le casseforme evolute con rivestimento in legno sono già per se stesse dei buoni isolanti, ma se si
prevede un clima molto freddo, o si deve gettare una parete o una soletta sottile, può essere
necessaria una coibentazione supplementare. Le casseforme con rivestimento metallico non hanno
nessun potere isolante, per cui in condizioni ambientali sfavorevoli, necessitano di un adeguato
isolamento. Prima del getto si deve verificare che tutte le superfici che saranno a contatto con il
calcestruzzo siano a temperatura > + 5°C. La neve ed il ghiaccio, se presenti, devono essere rimossi
immediatamente prima del getto dalle casseforme, dalle armature e dal fondo. I getti all’esterno
devono essere sospesi dall’impresa esecutrice se la temperatura dell’aria è 0°C; tale limitazione non
si applica nel caso di getti in ambiente protetto o in presenza di adeguato isolamento o qualora siano
predisposti opportuni accorgimenti efficaci, approvati dalla Direzione Lavori, come ad esempio
riscaldare gli ingredienti costituenti il calcestruzzo durante la miscelazione (riscaldare
preferibilmente l’acqua, gli aggregati e quando è possibile l’ambiente) per prevenire i citati effetti
del clima freddo. A causa del rallentamento dello sviluppo della resistenza meccanica dovuto alle
basse temperature il calcestruzzo deve stagionare ad una temperatura del conglomerato cementizio
sufficientemente elevata (per es. 10° C) per un tempo sufficientemente lungo (per es. 7 giorni) di
maturazione parziale affinché sia eliminabile il rischio degli effetti della gelata. La temperatura del
calcestruzzo deve essere mantenuta, ai fini del decorso nel tempo della resistenza meccanica e del
rischio causato dalla formazione del ghiaccio, al di sopra di quella ambientale. Fra i sistemi
utilizzati per mantenere la temperatura del calcestruzzo dopo il getto al di sopra di quella
ambientale si evidenziano:
- prescrivere la temperatura del calcestruzzo all’arrivo in cantiere (alcuni valori di
temperatura del calcestruzzo alla consegna con basse temperature dell’ambiente sono
dipendenti spesso dalla possibilità di poter riscaldare i costituenti in impianto, per questo
motivo per la prescrizione della temperatura va contattato preventivamente il produttore di
calcestruzzo per valutarne la fattibilità)
47
- valutare il raffreddamento del calcestruzzo durante le fasi che costituiscono il ciclo di getto
(per es. scarico dall’autobetoniera, movimentazione attraverso gru e/o pompa, nastri, ecc.,
riempimento della cassaforma);
- mantenere la temperatura del calcestruzzo dopo il getto a 10° C riducendo al minimo la
dissipazione del calore di idratazione sviluppato
- progettare un sistema di casseri, anche riscaldati, che non permettono la dissipazione del
calore verso l’ambiente esterno accoppiati con appositi sistemi di maturazione
Il calcestruzzo deve essere quindi protetto dagli effetti del clima freddo durante tutte le fasi di
preparazione, trasporto, movimentazione, messa in opera, maturazione.
Prima di disarmare e rimuovere le casseforme in condizioni climatiche fredde si dovrebbero
effettuare delle verifiche per quanto riguarda la temperatura del calcestruzzo in maturazione,
verificando ad esempio che non sia inferiore a 10° C, in relazione al tempo di fine presa ed alla
resistenza alla compressione iniziale.
Il valore della resistenza alla compressione iniziale del calcestruzzo in condizioni climatiche fredde
dovrebbe essere controllata mediante prove su cubetti stagionati, confezionati e conservati negli
stessi ambienti e nelle stesse condizioni del calcestruzzo in cui è stato messo in opera e in
maturazione, quindi non protetti dagli effetti del clima freddo.
Le misure protettive devono essere mantenute almeno finché il periodo pre-indurimento sia
completato, cosi come determinato e confermato dalle prove sui cubetti.
Si può ricorrere, in fase di progettazione del mix design del calcestruzzo, alla riduzione del rapporto
acqua/cemento, eventualmente compensato dall’addizione di agenti super-fluidificanti e all’uso di
idonei additivi acceleranti, coadiuvati, ove necessario, da additivi aeranti, per conseguire la
resistenza ai cicli gelo-disgelo (UNI EN 206-1). Nel caso di superfici piane il calcestruzzo deve
essere protetto tramite presidi di protezione semplici preposti a trattenere, per quanto possibile, il
calore prodotto dall’idratazione e preservare il calcestruzzo fresco dagli eventi atmosferici, quali il
vento, la pioggia, il precipitare delle temperature ambiente o alla copertura negli altri casi, evitando
in ogni caso qualunque apporto d’acqua sulla superficie.
Si evidenzia come, anche nel caso in cui le condizioni climatiche non portino ad una formazione del
ghiaccio subito dopo il getto, il calcestruzzo rimanga comunque esposto al rischio della gelata per
un tempo relativamente lungo, almeno fin quando non abbia raggiunto un minimo di resistenza
meccanica alla compressione, pari ad almeno 5 N/mm2; in questo periodo una gelata potrebbe
indurre nel conglomerato danni irreversibili.
Durante le stagioni intermedie e/o in condizioni climatiche particolari (alta montagna) nel corso
delle quali c’è comunque possibilità di gelo, tutte le superfici del calcestruzzo vanno protette dal
gelo, dopo la messa in opera, per almeno 24 ore. La protezione nei riguardi del gelo durante le
prime 24 ore non impedisce comunque un ritardo, anche sensibile, nell’acquisizione delle resistenze
nel tempo.
Nella seguente Tabella 7.1 sono riportate le temperature minime da garantire per il getto del
calcestruzzo nonché la massima velocità di raffreddamento consigliabile, in relazione alle
dimensioni del getto.
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Tabella 7.1 – Temperature e velocità di raffreddamento consigliate in relazione alle dimensioni della
sezione di calcestruzzo.
Dimensione minima della sezione [mm2]
< 300 00 900 900 1800 > 1800
Temperatura minima del calcestruzzo al momento della messa in opera
13 °C 10 °C 7 °C 5 °C
Massima velocità di raffreddamento tollerabile per le superfici del calcestruzzo al
termine del periodo di protezione
1,15 °C/h 0,90 °C/h 0,70 °C/h 0,45 °C/h
Durante il “periodo freddo” la temperatura del calcestruzzo fresco messo in opera nelle casseforme
non dovrebbe essere inferiore ai valori riportati in tabella. In relazione alla temperatura ambientale
ed ai tempi di attesa e di trasporto si deve prevedere un raffreddamento di 2 ÷ 5° C tra il termine
della miscelazione e la messa in opera. Il calcolo della resistenza termica delle casseforme
determina i valori necessari per mantenere un elemento costruttivo in calcestruzzo alla temperatura
idonea (per es.10° C) per n giorni, in funzione del dosaggio del cemento, della dimensione minima
della struttura e della temperatura ambientale, fino al raggiungimento della resistenza di riferimento
prescritta, sia in fase di maturazione che per il disarmo. Al termine del periodo di protezione,
necessario alla maturazione, il calcestruzzo deve essere raffreddato gradatamente per evitare il
rischio di fessure provocate dalla differenza di temperatura tra parte interna ed esterna. La
diminuzione di temperatura sulla superficie del calcestruzzo, durante le prime 24 ore, non dovrebbe
superare i valori riportati in tabella. Si consiglia di allontanare gradatamente le protezioni facendo
in modo che il calcestruzzo raggiunga gradatamente l’equilibrio termico con l’ambiente.
7.1.2 Getti in clima caldo
Il clima caldo influenza la qualità sia del calcestruzzo fresco che di quello indurito. Infatti provoca
una troppo rapida evaporazione dell’acqua di impasto ed una velocità di idratazione del cemento
eccessivamente elevata. Le condizioni ambientali che caratterizzano il clima caldo sono:
- temperatura ambiente elevata (Ta = ≥ 32° C – ≤ 45° C);
- bassa umidità relativa dell’ambiente;
- intensità e incremento velocità del vento > 5 km/h;
- elevato assorbimento del calore dei raggi solari delle superfici (esposizione ai raggi solari);
- temperatura elevata (> 30° C) del calcestruzzo al momento della sua messa in opera.
- un tasso di evaporazione che supera 1 kg/m2/h
I potenziali problemi per il calcestruzzo fresco riguardano:
- aumento del fabbisogno d’acqua;
- veloce perdita di lavorabilità;
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- riduzione del tempo di presa con connessi problemi di messa in opera, di compattazione, di
finitura e rischio di formazione di giunti freddi;
- tendenza alla formazione di fessure per ritiro plastico;
- difficoltà nel controllo dell’aria inglobata;
- danni all’aspetto superficiale del calcestruzzo;
- riduzione delle attese in termini di resistenza e di durabilità del calcestruzzo;
- necessità di dover ricorrere alle ore notturne per le fasi di getto del calcestruzzo.
I potenziali problemi per il calcestruzzo indurito riguardano:
- riduzione della resistenza a 28 giorni e penalizzazione nello sviluppo delle resistenze a
scadenze più lunghe, se non ovviato in fase di progettazione del mix design del calcestruzzo,
sia per effetto del prematuro indurimento del calcestruzzo;
- maggior ritiro per perdita di acqua;
- probabile insorgenza di fessure per effetto dei gradienti termici (picco di temperatura interno
e gradiente termico verso l’esterno);
- ridotta durabilità per effetto della diffusa micro-fessurazione;
- forte variabilità nella qualità dell’aspetto della superficie dovuta alle differenti velocità di
idratazione;
- maggior permeabilità.
Tutti i punti sopra elencati devono essere quindi considerati in fase di progettazione della struttura e
prescrizione del calcestruzzo. Si consiglia di contattare il produttore di calcestruzzo già in fase di
progettazione della messa in opera e maturazione dei getti. La progettazione di nuovi calcestruzzi
possono essere fatte anche in fase di realizzazione nel caso sopraggiungano nuove necessità.
In condizioni normali, durante le operazioni di getto la temperatura del calcestruzzo fresco non
dovrebbe superare 30-32° C; tale limite dovrà essere convenientemente ridotto nel caso di getti di
grandi dimensioni, tenendo conto della maggiore quantità di calore di idratazione prodotto. Esistono
diversi metodi per raffreddare il calcestruzzo; il più semplice consiste nell’utilizzo di acqua molto
fredda o di ghiaccio in sostituzione di parte dell’acqua d’impasto.
Tuttavia, l’impiego dell’acqua fredda o del ghiaccio per abbassare la temperatura del calcestruzzo
nei climi caldi e ridurre la perdita di lavorabilità, non è una operazione semplice. Può essere utile, in
tal caso, il ricorso agli additivi superfluidificanti, agli additivi ritardanti o agli additivi
superfluidificanti di tipo ritardante che non incidono tanto sull’abbassamento della temperatura
quanto sui tempi di presa e maturazione del calcestruzzo.
7.2 Sviluppo di calore: getti di massa
La reazione d’idratazione del cemento è esotermica, conseguentemente la temperatura,
specialmente nei getti di grosse dimensioni, nei quali il calore non si disperde rapidamente
(condizioni quasi adiabatiche), può raggiungere valori elevati.
Prima l’innalzamento, poi la successiva diminuzione della temperatura, per effetto delle variazioni
dimensionali impedite, inducono tensioni di trazione e di compressione tra parti interne ed esterne
dei getti, come è illustrato nelle Figure 21 e 22.
50
Figura 21: Distribuzione della temperatura dovuta al calore di idratazione.
Figura 22: Effetto dei gradienti termici sullo stato di coazione di una sezione di calcestruzzo.
Nel periodo iniziale, l’innalzamento termico provocato dall’idratazione, non produce tensioni
elevate all’interno del calcestruzzo giacché il modulo elastico è ancora basso e le sollecitazioni sono
compensate dalle deformazioni plastiche.
La velocità e l’intensità dello sviluppo di calore del calcestruzzo dipendono dal tipo, classe e
dosaggio (kg/m3) del cemento e dalla presenza di aggiunte attive (es.: ceneri, fumi di silice, loppa),
dal dosaggio e natura degli altri costituenti e dalla temperatura iniziale dei materiali.
L’innalzamento termico, a sua volta, dipende dalla possibilità di scambio termico del getto e dalle
sue caratteristiche geometriche.
Il calore d’idratazione dei cementi, determinato in condizioni isoterme con il metodo per soluzione
(UNI EN.196-8 Metodi per provare i cementi- parte 8 – Calore di idratazione – metodo per
soluzione) ed in condizioni standard di laboratorio, può essere un utile elemento per stimare
l’innalzamento termico del calcestruzzo (in condizioni adiabatiche). In Tabella 7.2 sono riportati i
valori indicativi del calore d’idratazione per differenti tipi di cemento e classi di resistenza previsti
dalla UNI EN 197-1.
51
Tabella 7.2: valori indicativi del calore d’idratazione [kJ/kg] di alcuni cementi, determinato con il
metodo a soluzione.
In condizioni quasi adiabatiche la temperatura massima è raggiunta nel corso della prima settimana
di maturazione (3 7giorni). I calcestruzzi a rapido sviluppo di resistenza (R2/R28 > 0.5) sono più
critici nei riguardi degli effetti secondari provocati dal calore d’idratazione.
L’effetto degli additivi ritardanti e acceleranti è rilevante nei riguardi dell’innalzamento termico
dopo 3 7 giorni.
L’innalzamento termico in condizioni adiabatiche, in funzione dell’idratazione del cemento e del
tempo di maturazione, può essere stimato conoscendo le principali caratteristiche fisiche del
cemento e del calcestruzzo, mediante la seguente relazione:
m
cqT t
In cui: qt = calore d’idratazione unitario del cemento (kJ/kg)
c = dosaggio del cemento (kg/m³)
m = peso specifico (massa volumica) del calcestruzzo [2350 2450] kg/m³
= calore specifico del calcestruzzo [0.87 1.08] kJ/kg°C
La temperatura massima raggiunta (picco termico) può essere stimata, in prima approssimazione,
sommando alla temperatura iniziale del calcestruzzo fresco l’incremento termico dovuto
all’idratazione del cemento, calcolato come sopra.
Per un cemento 42.5 R il valore di qt a 3 giorni è circa 280 KJ/Kg; ne consegue che, in un
calcestruzzo dosato a 330 kg/m3, l’innalzamento termico è dell’ordine di:
CT
40
97,02400
330280
Con una temperatura iniziale del calcestruzzo di 25° C, il picco termico raggiunge quindi 65° C.
Cemento: tipo e classe di resistenza
Tempo
(giorni) CEM
VLH
22.5
CEM
IV/B 32.5
CEM II/BS
32.5R
CEM
II/A-LL
32.5R
CEM IV/A
42.5R
CEM
II/A-LL
42.5R
CEM I 52.5R
3 200 225 255 275 285 315
7 220 240 270 300 300 330 355
28 240 275 310 335 315 355 380
90 295 365 360 340 380 400
52
Come regola pratica di cantiere si può assumere che ogni 100 kg/m³ di dosaggio in cemento di
classe 42.5 R (II A/L), provoca nel calcestruzzo un aumento di temperatura di 12° C mentre per un
cemento 32.5 R il medesimo dosaggio porta ad un incremento di 10° C.
La temperatura del calcestruzzo all’interno di un getto non dovrebbe superare 70° C; temperature
superiori possono essere ammesse a condizione che siano verificati gli eventuali effetti collaterali
sulle altre proprietà del calcestruzzo.
Per limitare le tensioni d’origine termica è necessario controllare gli innalzamenti termici delle
diverse parti della struttura, ponendo attenzione alla differenza di temperatura tra le diverse parti
stesse, ed evitare o ridurre i vincoli esterni che impediscono le deformazioni.
È opportuno, inoltre, rispettare i seguenti limiti nella struttura:
- temperatura massima del calcestruzzo ≤ 70° C;
- ∆T max ≤ 20° C fra le varie parti della struttura;
- ∆T max ≤ 15° C in prossimità dei giunti di costruzione o nelle sezioni di dimensioni molto
variabili.
Per limitare il rischio delle fessure superficiali, dovute agli effetti termici, è opportuno proteggere
adeguatamente la struttura in modo da ridurre il ∆T fra l’interno e l’esterno. Particolare attenzione
deve essere posta ai getti di grosse dimensioni, in cui l’inerzia termica della parte interna ed il
rapido raffreddamento di quella esterna, può provocare stati di coazione. Il progettista e/o la
Direzione Lavori possono prescrivere la verifica degli innalzamenti termici e dei gradienti termici
in diversi punti di una sezione di calcestruzzo, facendo predisporre termocoppie all’interno delle
casseforme ed opportuni interventi di coibentazione della struttura o di variazione della
composizione del calcestruzzo. Un utile contributo può provenire dall’impiego di casseforme
termoisolanti e dal ricoprimento delle superfici esposte all’ambiente, con pannelli di materiale
termoisolante previa copertura con fogli di polietilene o equivalente, per tutta la durata della
maturazione del getto.
Durante il progetto di strutture massive si consiglia di consultarsi con il produttore di calcestruzzo
ed i fornitori dei casseri per mettere a punto prescrizioni su calcestruzzo, sistema di casseratura e
maturazione, tali da limitare i ∆T fra l’interno e l’esterno del manufatto al di sotto valori dei valori
che possono provocare fessure da shock termico.
7.3 Protezione termica durante la maturazione del calcestruzzo fresco
A titolo esemplificativo, richiamando peraltro quanto già evidenziato nel paragrafo relativo ai
fenomeni di fessurazione e ritiro del calcestruzzo, che richiedono analoghi sistemi di protezione,
sono descritti di seguito i più comuni sistemi di protezione termica adottabili nei getti di cantiere:
Cassaforma coibentata
Il ΔT 20°C può essere rispettato se si usa una cassaforma con rivestimento isolante, es.: pannello
multistrato di legno compensato con spessore non inferiore a 2 cm, o se il getto si trova contro terra.
Sabbia e foglio di polietilene
La parte superiore del getto di solette e dei getti a sviluppo orizzontale si può proteggere con un
foglio di polietilene coperto con 7-8 cm di sabbia. Il foglio di polietilene ha anche la funzione di
mantenere la superficie pulita e satura d’umidità.
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Immersione in leggero strato d’acqua
La corretta maturazione di solette e getti a sviluppo orizzontale è assicurata mantenendo
costantemente umidi gli stessi elementi costruttivi. Si suggerisce di creare un cordolo perimetrale
che permette di mantenere la superficie costantemente ricoperta da alcuni centimetri d’acqua.
Occorre porre attenzione, in condizioni di forte ventilazione, alla rapida escursione della
temperatura sulla superficie per effetto dell’evaporazione.
Coibentazione con teli flessibili
Sono ideali nelle condizioni invernali, in quanto permettono di trattenere il calore nel getto,
evitando la dispersione naturale; si deve tener conto, tuttavia, che, nella movimentazione, i teli
flessibili possono essere facilmente danneggiati. Al fine di assicurare alla struttura un corretto
sistema di maturazione in funzione delle condizioni ambientali, della geometria dell’elemento
costruttivo strutturale e dei tempi previsti di disarmo e rimozione delle casseforme, occorre
prevedere ed eseguire in cantiere una serie di verifiche che assicurino l’efficacia delle misure di
protezione adottate.
Geotessuti o tessuto/non tessuto
Ricoprimento della superficie del calcestruzzo fresco esposta in quanto non a contatto della
cassaforma con geotessile o tessuto non tessuto, tenuto costantemente umido. Il metodo può essere
adottato in presenza di elevate temperature ambientali «calde», salvo i necessari adeguamenti, nel
caso di strutture orizzontali (bidimensionali) quali solette ecc che in presenza di strutture verticali
(tridimensionali) quali i pilastri, le pareti ecc.
Protezione con pannelli coibenti e/o coperte per l’isolamento termico
Protezione delle superfici del calcestruzzo fresco a contatto della cassaforma e non con pannelli
termoisolanti di polistirolo espanso estruso di spessore pari a 50 mm (o con materassini di
equivalente resistenza termica). Sulle superfici esposte in quanto non a contatto della cassaforma
prima della predisposizione dei materassini termoisolanti coprire la superficie del calcestruzzo
fresco con un foglio di polietilene. Sono presidi di protezione preposti a trattenere il calore prodotto
dall’idratazione e preservare il calcestruzzo fresco dagli eventi atmosferici, quali il vento, la
pioggia, il precipitare delle temperature ambientali «fredde».
7.4 Disarmo
Prima che le casseforme possano essere rimosse, il calcestruzzo deve aver raggiunto una resistenza
sufficiente ad auto-portarsi ed a resistere ad eventuali danni meccanici durante il disarmo delle
stesse casseforme, ovvero:
- sopportare le azioni applicate;
- evitare che le deformazioni superino le tolleranze specificate;
- resistere ai deterioramenti di superficie dovuti al disarmo.
Le procedure operative e le modalità di disarmo delle casseforme e/o della rimozione delle unità di
puntellamento, impalcature di sostegno e centine ecc. devono essere oggetto di un’apposita nota
progettuale, redatta dal progettista strutturale dell’opera , riportata nelle specifiche progettuali e
delle specifiche tecniche del capitolato.
Durante il disarmo è necessario evitare che la struttura subisca colpi, sovraccarichi e deterioramenti.
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I carichi sopportati da ogni unità di puntellamento, centine ed impalcature di sostegno, devono
essere rilasciati gradatamente, in modo tale che gli elementi di supporto contigui non siano
sottoposti a sollecitazioni brusche ed eccessive ed all’insorgere di azioni dinamiche.
È bene, in genere, procedere alla rimozione delle casseforme dai getti solo quando la maturazione
del calcestruzzo (Si veda Appendice informativa UNI EN 13670-2010 punto F8.5 richiamata dal
D.M. Infrastrutture 14 gennaio 2008 punto 4.1.7.) , sia sufficiente per la realizzazione dei cicli
successivi di getto ed abbia raggiunto la resistenza indicata dal progettista per evitare fenomeni
fessurativi dovuti anche a ritiro impedito e così pure in funzione della struttura da realizzare, delle
procedure e modalità costruttive (es. ancoraggi e dispositivi di sospensione delle casseforme a
ripresa)
Per i solai, le travi e gli impalcati è talvolta possibile procedere al disarmo parziale anticipato delle
casseforme tenendo conto delle condizioni come sopra già indicate e mantenendo in esercizio le
impalcature. di sostegno, puntellamenti e/o attrezzature provvisionali di supporto delle casseforme,
successivamente al disarmo parziale anticipato delle stesse casseforme, per un periodo definito dal
progettista strutturale dell’opera, in relazione alle condizioni che influenzano la maturazione del
calcestruzzo
Il disarmo deve essere autorizzato e concordato con la Direzione Lavori che deve attenersi alle
indicazioni previste dalle Norme Tecniche per le Costruzioni vigenti e alle condizioni ambientali.
In presenza di alte temperature, nei periodi caldi, è talvolta possibile disarmare le casseforme
verticali dopo 16, 24 o 36 ore dalla fine getto.
Questi tempi di disarmo così rapidi richiedono che la stagionatura sia assicurata da accorgimenti
concretamente efficaci, al fine di evitare danni irreparabili, quali ad esempio micro e macro-
fessurazioni e creep degli elementi strutturali che possono recare grave pregiudizio per la stabilità e
la durabilità delle opere.
Analoga attenzione si deve porre nei periodi freddi, quando le condizioni climatiche rallentano lo
sviluppo delle resistenze del calcestruzzo, in particolar modo nel disarmo e rimozione delle
casseforme a ripresa e/o delle casseforme e delle relative strutture di sostegno delle solette e delle
travi.
In caso di dubbio, è sempre opportuno:
- rilevare in situ i valori della temperatura del calcestruzzo in opera durante il processo di
maturazione correlata con il grado di maturazione del calcestruzzo in tempo reale mediante
dispositivi di controllo che possono fornire un’indicazione affidabile per la stima della
resistenza del calcestruzzo
- verificare la resistenza meccanica reale del calcestruzzo, prima di procedere alla rimozione
delle casseforme avendo cura, nella fase di getto, di prelevare un numero di campioni
sufficiente per effettuare i controlli ufficiali di accettazione a 28 giorni, ma anche verifiche
dopo 16, 24, 36 ore e/o da 2 a 7 giorni dal getto.
I provini di calcestruzzo prelevati per le verifiche della resistenza meccanica a compressione iniziali
del calcestruzzo, dopo 16, 24, 36 ore e/o da 2 a 7 giorni dal getto, devono essere conservati negli
stessi luoghi e nelle stesse condizioni ambientali in cui è stato messo in opera.
Il grado di compattazione del calcestruzzo messo in opera, non sempre sufficiente, condiziona lo
sviluppo della resistenza a compressione nei primi giorni dal getto. Per tale motivo, prima di
procedere al disarmo ed alla rimozione delle casseforme, nel quantificare la resistenza meccanica
dopo 16, 24, 36 ore e/o n giorni (inferiore a sette giorni) dalla fine del ciclo del getto del
55
calcestruzzo, può essere utile applicare, ai valori rilevati, un coefficiente di riduzione K variabile fra
il 10% ed il 15%.
8. Prescrizioni relative all’esecuzione di pavimentazioni in calcestruzzo
Un utile riferimento è il documento CNR Istruzioni per la Progettazione, l’Esecuzione ed il
Controllo delle Pavimentazioni di Calcestruzzo ROMA – CNR 16 ottobre 2014
8.1 Pianificazione delle operazioni
È consigliabile effettuare sempre un controllo generale del cantiere prima dell’inizio dei lavori, per
verificare da un lato il rispetto delle norme di sicurezza, dall’altro l’assenza di situazioni che
possano pregiudicare la buona esecuzione della pavimentazione o ridurre la sua durabilità. In
particolare, il controllo generale deve insistere sulle condizioni del sottofondo della
pavimentazione, sulle condizioni ambientali e sulla documentazione relativa al cantiere.
Successivamente, in fase di getto, è obbligo del Direttore Lavori effettuare i controlli di
accettazione dei materiali utilizzati, previsti dalle normative vigenti, vigilando anche
sull’esecuzione dei lavori (condizioni ambientali, particolari esecutivi, tempistiche, stagionatura).
La necessaria attenzione deve essere posta nel verificare la corretta attuazione delle norme
antinfortunistiche, con particolare riguardo ai collegamenti elettrici, ai carichi sospesi, alle caditoie
e chiusini sporgenti o di pericolosa dimensione, secondo quanto previsto dalla legislazione vigente.
Buche e fosse devono essere opportunamente segnalate e protette, il percorso dei mezzi deve essere
indicato e opportunamente delimitato.
8.2 Condizioni ambientali
Si deve assicurare l’esistenza di adeguate protezioni degli ambienti contro condizioni climatiche
avverse (vento, sole, pioggia, gelo) durante le fasi di getto, di lavorazione di indurimento e di
maturazione. Prima del getto è opportuno verificare le previsioni meteo della zona.
8.3 Documentazione tecnico/contrattuale
Dovrebbe essere accertata e annotata la presenza o meno del contratto con l’impresa esecutrice, del
progetto esecutivo, del piano di sicurezza.
Il progetto esecutivo dovrebbero contenere, in particolare, i seguenti documenti redatti in forma
esaustiva:
- relazione tecnica illustrativa;
- relazione geotecnica inclusiva dei risultati delle prove preliminari;
- relazione sulla qualità dei materiali;
- relazione di calcolo;
- specifiche tecniche (capitolato tecnico);
- specifiche sulle modalità di getto;
- specifiche sulle modalità di stagionatura e protezione del getto durante la fase esecutiva;
- piano di manutenzione;
- elaborati grafici in opportuna scala (planimetrie e sezioni quotate, particolari, fasi
costruttive, ecc.).
8.4 Preparazione e tolleranze nella massicciata
Prima del getto della piastra di calcestruzzo dovrà essere effettuato un controllo del supporto, al fine
di:
- verificare la planarità con tolleranze ± 1 cm rispetto al valore prescritto dal Progettista che,
56
in assenza di specifiche, può essere assunto pari a 2 cm su una stadia di 4 metri;
- eseguire un controllo generale per determinare eventuali zone difformi dal livello minimo
previsto per la pavimentazione;
- verificare l’assenza di avvallamenti e di ristagni d’acqua;
- verificare l’assenza di ghiaccio;
- rilevare eventuali possibili riduzioni di quota dovute a detriti, tubi o quant’altro riduca lo
spessore della pavimentazione;
- individuare la presenza di cunicoli, fondazioni, plinti, travi che riducano lo spessore della
piastra e che comunque rappresentino punti a rischio di fessurazioni indotte da differenziata
rigidezza del supporto;
- costipare tutti gli scavi ed i rinterri fino a rifiuto, utilizzando strumenti e macchine idonee
alle condizioni di cantiere e alle caratteristiche del materiale di riempimento. I rinterri nelle
vicinanze di pilastri, basamenti, cunicoli, canaline, muri, scavi per impiantistica, ecc., vanno
realizzati con particolare attenzione essendo questi i punti più soggetti a cedimenti;
- verificare che chiusini, soglie, angolari, ecc., siano murati a sezione verticale; verificare i
piani con il controllo delle quote degli elementi di raccordo (chiusini, soglie angolari, guide,
ecc.) che dovranno rientrare nella tolleranza di orizzontalità riferita alla quota di riferimento
prefissata nel progetto. Nel caso siano previste, in fase progettuale, delle pendenze,
verificare che le quote di posa dei vari elementi predisposti siano congrue e coordinate. La
presenza di pendenze non deve inficiare lo spessore minimo della piastra, previsto in fase
progettuale;
- rimuovere sassi di grosse dimensioni, macerie e materiali leggeri eventualmente presenti.
Nel caso che il transito delle autobetoniere lasci tracce profonde nella massicciata, è opportuno
sospendere i lavori e ripristinare la massicciata in modo che rispetti le tolleranze di progetto.
8.5 Fasi operative dell’esecuzione
È compito della Direzione Lavori verificare il progetto esecutivo e la rispondenza dell’esecuzione
con quanto stabilito nel progetto, con particolare riferimento alla qualità dei materiali e alla
esecuzione dei lavori.
Le fasi operative in cui si articola la posa della pavimentazione industriale debbono essere descritte
nel progetto esecutivo. Esse sono di seguito cronologicamente riassunte:
- isolamento delle strutture verticali;
- posizionamento della barriera al vapore e/o dello strato di scorrimento;
- posa dell’armatura;
- fornitura e posa in opera del calcestruzzo;
- applicazione e lavorazione dello strato di usura;
- protezione del getto e stagionatura protetta;
- esecuzione dei giunti di contrazione (ove previsti);
- riempimenti e sigillature dei giunti;
- messa in esercizio della pavimentazione.
8.5.1 Isolamento strutture verticali e spiccati verticali
Tutte le strutture verticali a contatto con la pavimentazione (bicchieri di plinti, fondazioni,
basamenti, pilastri, muri, strutture prefabbricate di tamponamento, ecc.) necessitano di opportuno
isolamento per garantire la massima indipendenza di comportamento della pavimentazione (gli
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spostamenti relativi in direzione verticale e orizzontale non devono essere limitati da altri elementi
strutturali).
Il materiale (col relativo spessore) deve aderire perfettamente alla parete della struttura verticale.
L’altezza dell’isolamento deve essere superiore allo spessore del getto e interessare tutta la sezione
dello stesso.
8.5.2 Barriera vapore/scorrimento
Durante la posa si devono adottare gli opportuni accorgimenti per non danneggiare la barriera al
vapore o lo strato di scorrimento.
Nel caso di strato di sabbia, accertarsi che sia ben compattato e livellato. Nel caso di impiego di
fogli di polietilene o tessuto non tessuto, accertarsi che i sormonti siano adeguati (non inferiori a
15 cm) senza grinze evidenti e posizionati in relazione alla prevista direzione del getto. Nel caso
debba essere realizzato uno strato di separazione con permeabilità scarsa o nulla, si deve tenere
presente che in tal modo vengono accentuati i fenomeni di bleeding e di ritiro differenziale che
possono facilitare possibili fessurazioni e l’imbarcamento delle lastre sui bordi. È possibile ridurre
in modo significativo tale deformazione adottando degli specifici accorgimenti, come, per esempio,
la posa sopra il manto impermeabile di uno strato di sabbia di 5-10 cm che, assorbendo parte
dell’acqua d’impasto del calcestruzzo, permetterà di ottenere un limitato differenziale di
evaporazione dell’acqua tra l’estradosso e l’intradosso della piastra di calcestruzzo.
8.5.3 Posa armatura (reti, fibre, barrotti)
La posa dell’armatura deve essere effettuata secondo le prescrizioni di progetto. Il ricoprimento
dell’armatura all’estradosso deve essere di almeno 4 cm, e comunque superiore alla profondità del
taglio dei giunti di contrazione. Nel caso in cui l’armatura posizionata nella parte alta del getto
debba consentire il calpestio degli operatori, il suo diametro non potrà essere minore di 8 mm e
dovrà essere appoggiata su opportuni distanziatori. Le sovrapposizioni dei pannelli di rete
elettrosaldata o delle singole barre di acciaio dovranno rispettare le prescrizioni progettuali. Si
dovrà prestare la cura necessaria nel dare continuità alla rete elettrosaldata, utilizzando opportuni
fogli di sovrapposizione o affiancare i singoli pannelli di rete effettuando le sovrapposizioni con
barre singole. Tutto ciò al fine di evitare sovrapposizioni che creino stratificazioni di rete con
elevato spessore. L’esatta posizione dell’armatura nella piastra può essere ottenuta esclusivamente
mediante l’utilizzo di appositi distanziatori che dovranno essere indicati in fase progettuale.
L’eventuale collegamento di messa a terra dell’armatura e l’armatura suppletiva, costituita da
barrotti o ferri di rinforzo attorno a chiusini e pilastri, devono essere previsti in fase progettuale.
Nel caso di aggiunta di fibre all’impasto di calcestruzzo, la quantità e le modalità di distribuzione
nell’impasto dovranno consentire una uniforme dispersione delle stesse evitando inoltre la
formazione di grumi.
Nei giunti di costruzione verranno predisposti idonei sistemi di ripartizione dei carichi (incastri,
barrotti, piastre, ecc.) che dovranno essere previsti, in fase di progetto, per tipologia, dimensione,
distribuzione, in relazione alle sollecitazioni previste.
8.5.4 Fornitura del calcestruzzo a piè d’opera
È consentita la fornitura a piè d’opera del calcestruzzo esclusivamente con mezzi o sistemi adeguati
alla quantità necessaria al getto e, soprattutto, tali da non favorire la segregazione ed influenzare
negativamente l’omogeneità degli impasti. La fornitura a piè d’opera del calcestruzzo, nella quantità
e nei tempi concordati, deve avvenire in modo uniforme, continuo e costante, al fine di evitare
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riprese di getto o interferire negativamente nelle operazioni di finitura. In condizioni ordinarie il
tempo di attesa tra le diverse autobetoniere non dovrebbe superare i 30 minuti.
Tempi di trasporto superiori ad un ora e mezza possono essere accettati solo se preventivamente
concordati con il produttore di calcestruzzo ed in relazione alle caratteristiche del calcestruzzo e alle
condizioni termoigrometriche.
Si raccomanda, per una buona esecuzione della pavimentazione, che tutti gli operatori coinvolti
(Direzione Lavori, Fornitore ed Esecutore) concordino preventivamente le quantità dei materiali
occorrenti, frequenza di consegna, le caratteristiche reologiche del calcestruzzo ed i relativi tempi di
frattazzabilità, affinché il medesimo consenta, dopo la stesura, le successive fasi di lavorazione nei
tempi di normale attività delle maestranze presenti.
8.5.5 Sequenza campiture di posa
Al fine di ottimizzare le operazioni di messa in opera del calcestruzzo è opportuno che, prima
dell’inizio della fase di getto, venga stabilita una sequenza di esecuzione delle campiture di posa;
ciò allo scopo di limitare le interazioni, durante le varie fasi operative, tra movimentazione dei
mezzi, operatori, posa di materiali allo stato fresco rispetto a zone con lavorazioni di altra natura in
fase di esecuzione su zone già indurite.
8.5.6 Posa in opera calcestruzzo
La posa deve avvenire in presenza di adeguate protezioni contro condizioni climatiche avverse. Il
calcestruzzo può essere livellato con staggiatura semplice manuale, con vibro-staggiatura manuale o
con sistema di vibro-stesura automatizzata. In corrispondenza dei giunti di costruzione, e comunque
sempre contro cassero, deve essere curata la costipazione del calcestruzzo al fine di limitare la
formazione di macrocavità o nidi di ghiaia che facilmente si formano in tale posizione. Se non
previsto in fase progettuale in maniera diversa, l’accostamento dei getti deve essere effettuato a
tutta sezione verticale.
8.5.7 Applicazione strato di usura
Le operazioni di applicazione e lavorazione dello strato di usura devono essere eseguite su
calcestruzzo fresco, prima che sia completato il fenomeno della presa. È opportuno utilizzare
esclusivamente prodotti premiscelati dove sia accertata la provenienza, la classificazione, le
caratteristiche prestazionali, l’eventuale marcatura CE. Fra i vari metodi di realizzazione dello strato
di usura si evidenziano:
Metodo a spolvero
Il prodotto deve essere applicato anidro con spolveratura su calcestruzzo fresco e steso in almeno
due fasi alternate da lavorazione meccanica, in quantità complessiva non minore di 2 kg/m2. Per la
finitura del manto d’usura si deve limitare al minimo indispensabile la quantità d’acqua
eventualmente aggiunta. Tale metodo non è applicabile quando si utilizzano calcestruzzi areati
(XF3 e XF4).
Metodo a pastina
Prima dell’applicazione della malta di riporto (o pastina) deve essere eliminato ogni deposito
residuo portato in superficie dall’acqua di affioramento del calcestruzzo. Deve essere applicata una
quantità di prodotto premiscelato anidro indicativamente non minore di 10 kg/m2 (pastina rasata) o
15 kg/m2 (pastina), se a base di aggregati lapidei, oppure 30 kg/m2, se a base di aggregati metallici.
Tale metodo non è applicabile quando si utilizzano calcestruzzi areati (XF3 e XF4). Per la finitura
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del manto d’usura si deve limitare al minimo indispensabile la quantità d’acqua eventualmente
aggiunta.
Metodo a riporto
Posa di miscela indurente a forte spessore (10-30 mm) applicata sul calcestruzzo precedentemente
indurito e stagionato. La superficie del calcestruzzo deve essere finita in modo che presenti una
forte rugosità superficiale e, ad avvenuta stagionatura, deve essere preparata con estrema cura allo
scopo di ottenere la massima adesione della miscela al supporto. L’aderenza del sistema riportato al
supporto può essere ottenuta mediante l’applicazione di un primer a base cementizia, resinosa o
mista. Sul primer ancora fresco viene applicato il materiale di riporto in uno strato unico.
Metodo senza indurente superficiale riportato
É possibile eseguire la finitura della pavimentazione senza applicare sulla parte superficiale un
prodotto cementizio indurente nella fase finale della lavorazione; in questo caso la finitura viene
eseguita solo con un adeguato sistema di densificazione e lisciatura della parte superiore del
calcestruzzo, curando particolarmente la chiusura e la successiva stagionatura.
In alcuni casi, ad avvenuto indurimento, si può procedere ad eseguire una levigatura superficiale
mediante utensili diamantati; tale lavorazione permette di ottenere una superficie finale chiusa e
planare, lasciando a vista la grana della miscela di calcestruzzo. Allo scopo di ottenere un
miglioramento delle caratteristiche superficiali della pavimentazione, è suggerita l’applicazione di
un prodotto impregnante a forte azione indurente, dando alla parte superiore della pavimentazione
una resistenza meccanica migliore.
8.6 Protezione e stagionatura
Per raggiungere le potenziali prestazioni attese dal calcestruzzo, soprattutto nella zona corticale,
occorre proteggerlo e stagionarlo accuratamente. La stagionatura e protezione della pavimentazione
deve iniziare appena possibile, dopo la fase di lisciatura, con frattazzatrice meccanica.
La protezione è volta a prevenire gli effetti derivanti da:
- esposizione, anche durante il getto e la lavorazione, a condizioni climatiche avverse nonché
all’irraggiamento solare, vento e ad aria radente, con la conseguente evaporazione repentina
di acqua dalla superficie e formazione di fessure da ritiro o di debolezza meccanica
superficiale o sfarinamenti;
- dilavamento per pioggia o ruscellamento dell’acqua;
- rapido raffreddamento durante i primi giorni dal getto;
- elevati gradienti di temperatura tra il centro e la superficie della pavimentazione;
- congelamento.
Fra i principali sistemi di protezione per la stagionatura della pavimentazione, utilizzabili
singolarmente o in combinazione fra loro, si elencano:
- coprire la pavimentazione con teli di polietilene o con fogli e/o pannelli coibenti nel caso di
basse temperature;
- rivestire con teli umidi (geotessuto mantenuto costantemente umido);
- nebulizzare acqua sulla superficie in maniera uniforme ed ininterrotta;
- applicare prodotti stagionanti che formano pellicole protettive. A tal proposito si consiglia di
utilizzate prodotti che siano caratterizzati da indici di efficienza adeguati rispetto alle
condizioni termo-igrometriche presenti, tenendo presente anche il problema dell’aderenza di
eventuali sovrapplicazioni previste o future di rivestimenti resinosi.
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Fattori importanti nei processi di protezione e stagionatura sono:
- Tipo/classe di cemento;
- Rapporto acqua/cemento;
- Condizioni termo-igrometriche e di ventilazione.
L’obbligo della stagionatura deve essere prescritto dal Progettista. I metodi e la durata della
stagionatura devono essere prescritti in relazione alle condizioni ambientali e operative al momento
della realizzazione. La stagionatura deve essere protratta preferibilmente per circa 15 giorni e
comunque in ogni caso per un tempo non inferiore a 7 giorni.
Alcuni tipi di stagionatura possono modificare l’aspetto della pavimentazione lasciando alcune
differenze cromatiche superficiali. Generalmente tali differenze tendono a diminuire nel tempo. Se
rappresentano un requisito essenziale, dovranno essere dettagliatamente specificate in fase
progettuale.
In caso di pericolo di gelo dovranno essere poste in atto protezioni specifiche che isolino la
superficie del getto dalla possibile formazione di ghiaccio negli strati superficiali durante la fase
iniziale dell’indurimento.
8.7 Giunti
La disposizione dei giunti, in genere stabilita dal Progettista, è determinata dal tipo di supporto della
pavimentazione, dalla conformazione delle superfici, dal lay-out eventuale, dalla presenza di
interruzioni ed irregolarità (pozzetti, griglie, basamenti), dallo spessore della piastra, dal ritiro del
calcestruzzo e dalla sua armatura.
Il taglio meccanico del giunto di contrazione può causare piccoli sbrecciamenti localizzati. Gli
accorgimenti adottati per proteggere la stagionatura, dopo il taglio, devono essere ripristinati. Se
non previsto diversamente in fase progettuale, l’accostamento dei getti separati da un giunto di
costruzione deve essere rettilineo e a tutta sezione verticale. Il taglio meccanico, se previsto, viene
effettuato con il solo scopo di realizzare una traccia per l’inserimento dei materiali di riempimento.
La necessità di esecuzione, i tempi e la profondità di questo taglio sono pertanto del tutto ininfluenti
rispetto alle caratteristiche prestazionali del giunto. L’interruzione della piastra di calcestruzzo, in
tali punti, comporta che le sollecitazioni nelle zone limitrofe possano assumere valori
particolarmente elevati. Per tali giunti, rappresentando quindi la parte della pavimentazione più
soggetta a prematuri deterioramenti, si deve prevedere, in fase progettuale, un opportuno rinforzo
della parte superficiale, in fase di posa o a stagionatura avvenuta.
Tra le lastre che formano i giunti di costruzione e di dilatazione deve essere inserito un materiale
comprimibile il cui spessore possa consentire l’allungamento delle stesse senza che vengano a
contatto diretto tra loro.
In condizioni ambientali particolarmente sfavorevoli, al fine di prevenire il rischio di fessurazione, è
possibile anticipare l’esecuzione dei giunti, anche se questa potrebbe comportare la formazione di
leggeri sbrecciamenti del bordo del taglio.
Appena realizzato, il giunto va protetto con un “profilo preformato”, che potrà essere
successivamente rimosso per l’eventuale sigillatura.
8.7.1 Riempimenti e sigillature
I giunti delle pavimentazioni sono generalmente chiusi mediante riempimenti eseguiti con materiali
preformati o indurenti; nel caso venga richiesta una sigillatura questa dovrà essere prescritta in fase
progettuale tenendo presente anche i tempi di esecuzione delle operazioni in relazione alle previste
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deformazioni delle lastre. Le funzioni di riempimento e/o di sigillatura, a seconda delle prestazioni
richieste alla pavimentazione, possono presentarsi congiunte o disgiunte.
I riempimenti hanno la funzione di colmare le cavità formatesi a seguito del taglio dei giunti;
particolari accorgimenti consentono anche di migliorare la resistenza dello spigolo del giunto nei
confronti dello sbrecciamento da urti. Per garantire nel tempo tali funzioni si richiede al materiale di
riempimento un buon ancoraggio alle pareti del giunto e la capacità di sostenere i movimenti
reciproci delle superfici affiancate. Sono consentiti distacchi parziali del materiale dalle pareti
purché non comportino la caduta o la fuoruscita del riempimento. È opportuno posizionare elementi
preformati comprimibili a cellule chiuse tra le due superfici del giunto per ottenere la sezione
idonea a garantire al riempimento la sua capacità di lavoro; ciò previene anche l’eventuale adesione
del ricoprimento al fondo del taglio.
Come riempimento temporaneo, ove non specificato in fase progettuale, si possono utilizzare
semplici profili morbidi in PVC o similari, semplicemente inseriti a pressione. La sigillatura deve
permettere la tenuta del giunto al passaggio di liquidi. Il materiale costituente la sigillatura deve
possedere adeguata resistenza chimica nei confronti dei liquidi con i quali verrà a contatto ed essere
in grado di sostenere, senza lacerarsi e senza distaccarsi dal supporto, i movimenti previsti per il
giunto. Inoltre, il materiale deve avere caratteristiche meccaniche tali da rimanere integro ed
aderente, alle temperature di esercizio previste, anche in presenza di grandi deformazioni. In ogni
caso, le specifiche di realizzazione e del materiale da impiegare devono essere prescritte dal
Progettista.
La sede del giunto deve avere larghezza tale da ridurre l’allungamento specifico del materiale
sigillante. Si tenga però presente che giunti larghi sigillati con materiale deformabile tendono a
sbrecciarsi più rapidamente, soprattutto se transitati da carichi concentrati elevati (esempio ruote
piccole e dure).
Data la sollecitazione di natura fisico-meccanico del giunto posto all’estradosso della lastra di
calcestruzzo, si possono prevedere distacchi o degradi localizzati che dovranno essere oggetto di
specifico programma di manutenzione.
In ogni caso, il sistema sigillante non potrà sostituire una corretta impermeabilizzazione della
pavimentazione.
8.8 Tipo finitura
Il tipo di finitura di una pavimentazione industriale è in relazione alla sua destinazione d’uso e alla
richiesta prestazionale o estetica richiesta.
In linea di massima la finitura di una pavimentazione industriale può essere così suddivisa:
Finitura liscia
La parte finale della pavimentazione si presenta chiusa e compatta, generalmente indicata per
pavimentazioni all’interno e generalmente asciutte. Tale finitura risulta essere meno sensibile allo
sporco ed alle macchie, e sufficientemente antisdrucciolevole, salvo utilizzi della pavimentazione in
condizioni bagnate o con inquinanti sulla superficie. La gradazione della finitura può essere
calibrata dall’operatore nelle operazioni di finitura, sempre considerando la disomogeneità del
risultato dovuta alla manualità dell’operazione.
Finitura ruvida
La parte finale della pavimentazione ha un aspetto ruvido, anche rugoso se necessario, con un forte
effetto antisdrucciolo. Viene utilizzata generalmente all’esterno, o dove il grip della finitura assume
un ruolo determinante, ad esempio nelle rampe con leggera pendenza, in zone molto bagnate, ecc.
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Calcestruzzo Stampato
É una tipologia di pavimentazione ad effetto decorativo che presenta in abbinamento alle
prestazioni meccaniche di una piastra in calcestruzzo, un aspetto estetico particolare, con un profilo
superficiale che ricorda, ad esempio, un pavimento in pietra, in masselli, in cotto, ecc.
Calcestruzzo decorativo
É un’ulteriore lavorazione che viene eseguita su una pavimentazione in calcestruzzo di tipo
tradizionale per conferirle un aspetto estetico particolare quale, ad esempio, una forma anticata, dei
disegni o delle colorazioni particolari; tali particolari effetti possono essere ottenuti, ad esempio,
mediante specifici trattamenti chimici superficiali.
Calcestruzzo lavato
É costituito da una finitura superficiale particolare che lascia evidenziata a vista la grana dell’inerte,
ottenuta mediante specifici trattamenti da applicare durante le operazioni di finitura della
pavimentazione.
8.9 Influenza delle condizioni ambientali sulla posa del calcestruzzo
Analogamente a quanto già sopra evidenziato per la messa in opera del calcestruzzo in generale, la
messa in opera di pavimentazioni industriali in calcestruzzo durante il periodo invernale, o in
presenza di alte temperature, come pure in presenza di calcestruzzi caratterizzati da un valore di
bleeding particolarmente accentuato, deve essere effettuata con attenzione, adottando accorgimenti
correttivi nella scelta dei materiali e/o nelle modalità di messa in opera.
Le basse temperature ritardano tutti i processi di presa e d’indurimento del calcestruzzo, le
operazioni di lavorazione e finitura vengono differite, l’evaporazione dell’acqua modificata.
Dovranno quindi essere presi alcuni accorgimenti tra i quali: utilizzare cementi a più alto calore di
idratazione ed eventualmente dosaggi maggiori, utilizzare additivi invernali, diminuire il rapporto
acqua/cemento, aumentare la temperatura del calcestruzzo con particolari accorgimenti allo scopo
di diminuire gli effetti negativi della bassa temperatura e permettere le corrette operazioni di
lavorazione in tempi adeguati nel rispetto delle norme sul lavoro e delle regole per la sicurezza,
limitando in tal modo i conseguenti aggravi di costi risultanti.
Le operazioni di finitura possono essere migliorate mediante la protezione dei locali, il possibile
riscaldamento degli stessi, l’impiego di attrezzature che facilitino le operazioni. In presenza di gelo,
durante le operazioni di posa e nelle primi periodi di indurimento, ed in assenza di specifici
accorgimenti, le operazioni di getto devono essere sospese. Nella stagione calda, al contrario, le
reazioni vengono accelerate e anche le operazioni di getto e finitura dovranno essere
conseguentemente accelerate. In questo caso si consiglia l’impiego di cementi più lenti e, ove
possibile, minori contenuti di cemento, come pure l’impiego di prodotti ed additivi dedicati per
temperature medio-alte. Le operazioni di finitura dovranno essere anticipate e il numero del
personale adeguato ai tempi previsti per tali operazioni in relazione alle campiture di getto previste.
In alcuni casi è preferibile iniziare le operazioni nei periodi meno caldi della giornata, evitando in
ogni caso operazioni di finitura all’esterno in presenza di sole diretto nelle ore più calde. Si
dovranno in questo caso adottare particolari modalità di stagionatura e, in generale, un adeguato
prodotto stagionante dovrà essere applicato immediatamente alla fine delle operazioni di getto. Con
temperature particolarmente elevate (30-35° C) si sconsiglia di effettuare lavori di pavimentazioni
in calcestruzzo, specialmente all’esterno, a meno che non si adottino accorgimenti particolari. Nel
caso di calcestruzzi caratterizzati da alto bleeding si deve rimuovere l’acqua superficiale in eccesso,
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cercando di non rovinare eccessivamente la superficie e, se necessario, modificare il mix design del
calcestruzzo.
8.10 Protezione del lavoro eseguito
Le caratteristiche prestazionali della pavimentazione raggiungono il loro massimo valore in
relazione al tempo di stagionatura e delle condizioni termoigrometriche presenti.
Per tale motivo, fino al raggiungimento dei valori prestazionali prestabiliti, la pavimentazione deve
essere protetta e/o non sollecitata. Sono possibile deroghe solo se espressamente autorizzate dal
Direttore dei Lavori dopo opportuna verifica delle caratteristiche prestazionali raggiunte e dopo
l’esecuzione delle prove complementari.
In assenza di specifiche indicazioni, la pavimentazione non potrà essere sollecitata completamente
prima di 28 giorni di stagionatura, accertando l’esito positivo delle prove previste.
Il traffico pedonale o limitato potrà essere autorizzato espressamente in relazione alle condizioni
ambientali e prestazionali della pavimentazione, comunque indicativamente non prima di 7 giorni di
maturazione.
8.11 Impiantistica
Poiché lo spessore della pavimentazione deve essere costante per tutta la superficie, va
assolutamente evitato il passaggio di impianti (tubazioni, cablaggi) sopra la massicciata e di altri
elementi che possano ridurre lo spessore o impediscano lo scorrimento della piastra.
8.12 Impianti di riscaldamento/raffrescamento a pavimento
Per quanto riguarda il riscaldamento a pavimento è obbligatorio effettuare, prima delle operazioni di
posa di acciaio e calcestruzzo, tutte le prove di tenuta idraulica, alla presenza del Direttore Lavori. I
tubi del riscaldamento a pavimento devono essere adeguatamente fissati e bloccati. La presenza di
elementi dell’impianto, all’interno della lastra in calcestruzzo, potrebbe innescare fenomeni
fessurativi; in tali casi è sempre richiesta quindi l’adozione di opportuni accorgimenti per
contrastare la nascita del fenomeno (per esempio l’uso di rete elettrosaldata). È bene osservare che
la presenza di strati di isolamento termico inferiore potrebbe favorire l’innesco di fessurazioni e
deformazioni, accentuate dai gradienti termici indotti dal riscaldamento. Nella progettazione e nella
successiva messa in opera dell’impianto di riscaldamento, si deve verificare la compatibilità con i
giunti di costruzione e di dilatazione del pavimento. Lo spessore di progetto va garantito dal lembo
superiore di tali tubi. Inoltre, durante l’esecuzione dei getti, l’impianto va mantenuto in pressione al
fine di individuare qualsiasi perdita dovuta alle operazioni di posa. In relazione agli impianti di
riscaldamento a pavimento, si raccomanda inoltre quanto segue.
A stagionatura avvenuta deve essere sempre effettuato un ciclo di accensione progressiva
dell’impianto in modalità riscaldamento, per verificare la funzionalità dell’impianto oltre che
rendere la pavimentazione stabile. Di norma il ciclo di accensione si esegue mettendo in funzione
l’impianto al minimo e aumentando la temperatura di 5° C al giorno fino al raggiungimento del
regime massimo previsto in esercizio. Mantenuta la temperatura massima per almeno 5 giorni, si
procede a ritroso, diminuendola di 5° C al giorno fino al raggiungimento della temperatura
ambiente. La pavimentazione, sottoposta a questo ciclo, subisce uno shock termico che,
frequentemente, provoca la comparsa di fessurazioni che devono essere valutate.
Il processo di avviamento del riscaldamento deve essere documentato.
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Bibliografia
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Consiglio Superiore dei lavori pubblici – Linee Guida sui calcestruzzi strutturali ad alta resistenza
Consiglio Superiore dei lavori pubblici – Linee guida per la produzione, il controllo ed il trasporto
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VeBè, Grado di compattabilità, Prova alla tavola a scosse, densità, Contenuto d’aria nel
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CIB/CEB/FIP W29 (85 ) “Manuale di tecnologia casseforme”
65
CIB W29 “Concrete Surface Finishings report n°24 Tolerances on blemishes sof concrete”
DIN 18218 2010 Pressione calcestruzzo fresco su casseforme verticali.
