I solai prefabbricati modulari di tipo predalles sono composti da una soletta in calcestruzzo nella quale vengono inseriti tralicci in acciaio distanziati tra di loro con elementi di polistirolo o con blocchi in laterizio, questi trovano applicazione nelle costruzione di solai per civile abitazione, autorimesse, ponti e canali ma in particolare per edifici ad uso industriale e commerciale. La superficie inferiore è perfettamente liscia questo per ottenere un ottimo livello di finitura. Le lastre possono avere dimensioni diverse. Di norma la larghezza delle lastre è di 120 cm e 240 cm, ma in casi particolari si possono avere anche altre larghezze; si possono coprire luci fino ai 13 m e possono essere realizzate con spessori variabili da 4-5-6-7 cm, in base alle esigenze costruttive, al sovraccarico e alla destinazione d’uso. Poi in cantiere verrà eseguito il getto di completamento. Le lastre vengono alleggerite con un prodotto leggero quale il polistirolo che è molto leggero e facilmente adattabile a richieste geometriche particolari ed è anche molto maneggevole, le altezze di questi blocchi non sono standardizzate e pertanto è possibile ottenere qualsiasi spessore del solaio oppure in alternativa possono essere utilizzati blocchi in laterizio quali le pignatte. Le lastre trovano largo impiego nella realizzazione di orizzontamenti in strutture per l’edilizia civile, sociale e commerciale, per scantinati e autorimesse. Per l’utilizzo in edilizia per usi abitativi il solaio risulta essere alleggerito con interposti in polistirolo o laterizio, mentre per particolari usi industriali in presenza di carichi rilevanti o per usi stradali, la lastra predalle può essere usata priva di qualunque tipo di alleggerimento e quindi risulta essere piena. Nelle lastre è possibile effettuare inoltre degli sfiati di sicurezza in caso di incendi, rinforzi d’armatura, travi in spessore o cordolature. I vantaggi che si possono trarre da questo sistema costruttivo è l’estrema rapidità di posa in opera degli orizzontamenti, fungendo da fondo cassero a perdere; la possibilità di coprire planimetrie aventi le forme più articolate, poiché il processo produttivo consente di ottenere manufatti con fori o sagomature particolari; il campo di utilizzo è molto ampio, in quanto si possono realizzare manufatti che arrivano fino a lunghezze di 13 m; l’intradosso del solaio risulta essere perfettamente liscio e questa superficie può essere lasciata a vista od eventualmente finita con una mano di pittura; inoltre il processo di produzione del calcestruzzo automatizzata e i processi di vibrazione consentono di ottenere un prodotto ad alta durabilità. Le fasi della produzione dei solai sono la pulizia e oleatura dei casseri metallici per mezzo di un’apposita macchina, la posa dei fermagetti e delle gabbie preconfezionate e successivamente viene eseguito il getto e vibrazione del calcestruzzo. Il procedimento inizia dal posizionamento e confezionamento di reti tagliate a misura, o composte mediante sovrapposizione, successivamente su di esse viene posizionato e fissato il traliccio elettrosaldato. Le barre d’armatura aggiuntive, vengono collocate sulla rete elettrosaldata e distribuite con uniformità sull’intera larghezza della lastra. Le armature così preparate vengono così stoccate e successivamente posizionate sopra casseri metallici fissi per la produzione di manufatti in calcestruzzo. Il copriferro tra rete elettrosaldata e lembo inferiore è garantito da appositi distanziatori. I banchi vibranti per la lavorazione hanno larghezza dai 120 ai 240 cm e lunghezze di circa 70 m, sono attrezzate con dispositivi per il posizionamento dei fermagetti laterali e longitudinali per ottenere lastre di larghezza e lunghezza variabile. Il getto del calcestruzzo avviene tramite una macchina distibutrice che elimina le operazioni manuali di distribuzione e livellamento; successivamente per alcuni secondi si effettua la vibrazione del banco. In condizioni normali, dato l’esiguo spessore della lastra, la maturazione del calcestruzzo raggiunge limiti tali da permettere da permettere la scasseratura e lo stoccaggio già 20 ore dopo il getto. Nel periodo invernale, per favorire l’indurimento si procede con maturazione a vapore. A maturazione ultimata le lastre vengono tolte dai casseri mediante funi adeguatamente lunghe o utilizzando un bilancino autoequilibrante e trasportate dalla gru nella zona di stoccaggio, fino al raggiungimento della completa maturazione del getto ed il definitivo controllo della qualità. La struttura è costituita da una lastra in calcestruzzo, avente una resistenza caratteristica Rck superiore a 30 N/mmq; le caratteristiche fisico-meccaniche del conglomerato vengono controllate statisticamente del laboratorio dello stabilimento. La lastra è irrigidita da tralicci elettrosaldati generalmente di altezza pari a 12,5 cm, costituiti da due ferri di diametro 5,25 mm inferiori, e da un ferro di diametro 7 mm superiore e da due greche continue di diametro 5 mm poste lateralmente; essi inoltre garantiscono una perfetta continuità tra getto prefabbricato e getto integrativo. Il manufatto è completato da elementi di alleggerimento costituito da blocchi in laterizio o in polistirolo. Allo scopo di rendere solidale le varie lastre, è necessario prevedere una soletta superiore di

calcestruzzo gettato in opera, a carico dell’impresa, di spessore non inferiore a 4 cm. Completamente inglobata nella suola di calcestruzzo, vi è la rete elettrosaldata composta da tondini longitudinali e trasversali, di diametro e passo variabile; lo standard di produzione prevede una rete di diametro 5,25 mm con maglia 22x25 cm. Gli elementi di alleggerimento vengono posti parallelamente alle nervature. Il getto integrativo deve essere eseguito con conglomerato avente resistenza caratteristica Rck≥30 N/mmq, accuratamente vibrato, in modo che siano garantiti l’avvolgimento delle armature e l’aderenza al calcestruzzo prefabbricato; a tale scopo si consiglia l’uso di cementi che diano limitato ritiro del calcestruzzo, e l’uso di una granulometria appropriata limitando il diametro massimo dell’inerte a 12 mm. A seconda delle necessità statiche, è possibile inserire, in fase di produzione, un’armatura integrativa inferiore, in acciaio tipo FeB44k, sia internamente alla lastra che all’estradosso della stessa. Il getto di completamento, realizzato sempre a temperature superiori a 2°C, deve essere eseguito in un’unica soluzione, evitando ogni tipo di accumulo localizzato; dopo essere stato accuratamente vibrato e costipato, esso deve essere mantenuto umido per almeno tre giorni. Il disarmo deve avvenire dopo il tempo necessario al raggiungimento della resistenza di progetto prevista, in relazione all’impiego della struttura all’atto del disarmo stesso. Le operazioni di disarmo devono essere eseguite per gradi, evitando azioni dinamiche che potrebbero in qualche modo modificare l’assetto delle lastre. Durante le fasi di getto è tassativamente proibita la presenza di persone al di sotto del solaio. Per i diversi spessori delle lastre viene garantita una resistenza al fuoco rispettivamente di 60’, 90’, 120’. Per garantire la capacità di tenuta ai fumi la norma prescrive la presenza di uno strato continuo ed uniforme di calcestruzzo armato di almeno 5 cm, qualora il tempo di esposizione si superiore a 60’. Il criterio d’isolamento termico è sempre verificato con questa tipologia di solaio. In sostanza per quanto riguarda alla resistenza al fuoco al variare del tipo di alleggerimento, nulla cambia dal punto di vista del calcolo analitico; l’unica prescrizione è che, nel caso di alleggerimento in polistirolo è necessario prevedere degli appositi sfiati per la sovrappressione che si viene a creare in fase di sublimazione del polistirolo, con conseguente aumento del suo volume. La scelta dei manufatti da impiegare in fase costruttiva incide sensibilmente sulla vita di un edificio visto i numerosi imprevisti che possono verificarsi in qualsiasi momento. In questo caso, con riferimento ai rischi esistenti in caso d’incendio, la sicurezza dell’utente è maggiormente messa in discussione. Infatti, a volume costante il riscaldamento dell’aria presente nel polistirolo di alleggerimento posto all’interno del manufatto comporta un aumento di temperatura del gas che si traduce in aumento della sua pressione. Per ovviare il problema della sovrappressione è necessario che ogni blocco di alleggerimento deve essere fornito nel lato rivolto verso la cassaforma, di uno sfiato posto al cento del blocco stesso, per blocchi di polistirolo di lunghezza compresa tra 200-300 cm dovranno essere impiegati due sfiati sul lato verso la cassaforma, posti assialmente ai quarti della lunghezza. Per ottenere una resistenza al fuoco pari a R=120 è necessario che lo spessore minimo della lastra sia di 50 mm mentre per ottenere un R=180 lo spessore minimo da utilizzare è di 60 mm. La responsabilità della determinazione dello spessore della lastra prefabbricata è di competenza del progettista.