PROPONENTE ALENIA AERMACCHI S.p.A.viavas.regione.campania.it/opencms/opencms/VIAVAS/... ·...

SICURTECH Sicurezza & Ambiente S.r.l.Via Roma, 16 – 10098 Rivoli (TO)

Tel e fax 011.521.12.49 r.a.

PROPONENTE

ALENIA AERMACCHI S.p.A. Sede Legale: Via Ing. Paolo Foresio 1 – 21040 Venegono Superiore (VA)

Stabilimento di Nola – Via Boscofangone Zona ASI, s.n.c. – Loc. Polvica di Nola – 80035 Nola (NA)

VERIFICA DI ASSOGGETTABILITA’ ALLA PROCEDURA DI VALUTAZIONE DI IMPATTO AMBIENTALE

ai sensi dell’art. 20 del D.Lgs n. 152 del 03/04/2006 e s.m.i.

STUDIO PRELIMINARE AMBIENTALE

MODIFICA ED AMPLIAMENTO DELL’IMPIANTO PER LA COSTRUZIONE DI PARTI DI AEROMOBILI

Attività individuate all’ALLEGATO B del D.P.G.R. Campania n. 10 del 20/01/2010:

p.to 8 – lett. r) progetti di trasformazione o ampliamento dai quali derivano interventi od opere con caratteristiche e/o dimensioni rientranti fra quelli previsti nello stesso allegato B;

p.to 3 – lett. f) impianti per il trattamento di superficie di metalli e materie plastiche mediante proces-si elettrolitici o chimici qualora le vasche destinate al trattamento abbiano un volume superiore a 30 m3

p.to 3 – lett. h) impianti per la costruzione e riparazione di aeromobili

Responsabile dello Studio: Ing. Giovanni Scibilia ______________________ Gruppo di studio: Dott. Geol. Nicola Polzone Ing. Carolina Giacobbe Ing. Silvano Catufa Geom. Diego Bruno

Gestore Stabilimento: Ing. Giuseppe De Chiara ______________________

Revisione: 1 – 02 Aprile 2012

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INDICE

1 ASPETTI GENERALI.......................................................................................................................................... 5

1.1 INTRODUZIONE ALLO STUDIO................................................................................................................................... 51.2 ATTIVITÀ ESISTENTI PRESSO LO STABILIMENTO DI NOLA .............................................................................................. 101.3 ATTIVITÀ ESISTENTI PRESSO LO STABILIMENTO DI CASORIA .......................................................................................... 121.4 MOTIVAZIONI E FINALITÀ DEL PROGETTO ................................................................................................................. 13

1.4.1 Vantaggi derivanti dall’intervento proposto ............................................................................................. 161.5 TEMPISTICA DI ESECUZIONE E MODALITÀ DI INTERVENTO............................................................................................. 161.6 QUADRO ECONOMICO DEL PROGETTO E DETERMINAZIONE DEGLI ONERI ISTRUTTORI............................................................. 18

2 QUADRO PROGRAMMATICO........................................................................................................................ 21

2.1 LEGGI NORME E REGOLAMENTI AMBIENTALI APPLICABILI ALLA ATTIVITÀ.......................................................................... 212.2 INQUADRAMENTO TERRITORIALE DELL’AREA ............................................................................................... 272.3 INQUADRAMENTO DELL’OPERA IN RIFERIMENTO ALLA PROGRAMMAZIONE E PIANIFICAZIONE TERRITORIALE........................... 31

2.3.1 Piano Territoriale Regionale (PTR)............................................................................................................. 312.3.2 Piano Territoriale di Coordinamento Provinciale (PTCP) ........................................................................... 332.3.3 Piano Regolatore Territoriale dell’Area di Sviluppo Industriale della Provincia di Napoli (PRT ASI).......... 362.3.4 Piano Regolatore Generale Comunale (PRGC) – Comune di NOLA .............................................................. 42

2.4 SITI DI BONIFICA DI INTERESSE NAZIONALE................................................................................................................ 432.5 MACROZONAZIONE SISMICA ................................................................................................................................. 472.6 PIANI DI ASSETTO IDROGEOLOGICO (PAI) ................................................................................................................ 482.7 QUADRO DEI VINCOLI TERRITORIALI GRAVANTI SULL'AREA....................................................................................... 52

3 QUADRO PROGETTUALE............................................................................................................................... 53

3.1 DESCRIZIONE DELL’IMPIANTO ESISTENTE .................................................................................................................. 543.1.1 Storia tecnico produttiva dello stabilimento ........................................................................................... 543.1.2 Schema di flusso del ciclo produttivo......................................................................................................... 563.1.3 Descrizione delle singole fasi del ciclo produttivo...................................................................................... 57

3.2 DESCRIZIONE DEL PROGETTO DI MODIFICA E AMPLIAMENTO DELL’IMPIANTO ................................................................... 783.2.1 Trattamenti superficiali – Nola 1............................................................................................................... 81

3.2.1.1 Ampliamento fase di sgrassaggio e decapaggio................................................................................................. 813.2.1.2 Descrizione installazione.................................................................................................................................... 813.2.1.3 Introduzione processo ossidazione anodica solfotartarica ................................................................................ 853.2.1.4 Descrizione installazione.................................................................................................................................... 85

3.2.2 Trattamenti superficiali – Nola 2............................................................................................................... 903.2.2.1 Introduzione processo ossidazione anodica solfotartarica ................................................................................ 903.2.2.2 Descrizione installazione.................................................................................................................................... 91

3.2.3 Impianti di verniciatura ............................................................................................................................. 983.2.3.1 Impianto di Verniciatura Longheroni – Nola 1 ................................................................................................... 983.2.3.2 Impianto di Verniciatura A321 – Nola 1........................................................................................................... 106

3.2.4 Trattamenti termici ................................................................................................................................. 1133.2.4.1 Descrizione installazione.................................................................................................................................. 113

3.2.5 Impianti meccanici................................................................................................................................... 1253.2.5.1 Fresatura meccanica – Nola 1 .......................................................................................................................... 125

3.2.6 Trasferimento tecnologie dallo Stabilimento di Casoria.......................................................................... 1283.2.7 Implementazione impianti generali......................................................................................................... 135

3.2.7.1 Implementazione impianto di depurazione scarichi idrici ............................................................................... 1353.3 ASPETTI AMBIENTALI DELL’IMPIANTO ESISTENTE ...................................................................................................... 155

3.3.1 Rifiuti ....................................................................................................................................................... 1553.3.1.1 Modalità e criteri di gestione dei rifiuti............................................................................................................ 1553.3.1.2 Ubicazione dei punti di deposito temporaneo................................................................................................. 1553.3.1.3 Rifiuti prodotti.................................................................................................................................................. 1553.3.1.4 Caratteristiche del deposito............................................................................................................................. 1573.3.1.5 Gestione delle emergenze ............................................................................................................................... 158

3.3.2 Scarichi idrici............................................................................................................................................ 160

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3.3.2.1 Quadro generale .............................................................................................................................................. 1603.3.2.2 Caratterizzazione degli scarichi........................................................................................................................ 1603.3.2.3 Sistemi e processi di depurazione e recapito finale degli scarichi ................................................................... 1613.3.2.4 Corpo recettore degli scarichi idrici di stabilimento ........................................................................................ 162

3.3.3 Emissioni in atmosfera ............................................................................................................................ 1623.3.3.1 Quadro generale .............................................................................................................................................. 1623.3.3.2 Quadro riassuntivo delle emissioni di stabilimento ......................................................................................... 163

3.3.4 Rumore e inquinamento acustico............................................................................................................ 1653.3.5 Prodotti e sostanze pericolose impiegate................................................................................................ 165

3.3.5.1 Modalità di gestione delle materie prime........................................................................................................ 1653.3.5.2 Stoccaggio delle materie prime ....................................................................................................................... 1653.3.5.3 Elenco materie prime utilizzate ....................................................................................................................... 1653.3.5.4 Serbatoi di stoccaggio ...................................................................................................................................... 1693.3.5.5 Modalità di stoccaggio delle materie prime .................................................................................................... 1723.3.5.6 Gestione emergenze ........................................................................................................................................ 172

3.3.6 Impiego di risorse naturali e materie prime ............................................................................................ 1723.3.6.1 Impiego di risorse naturali ............................................................................................................................... 1723.3.6.2 Impiego di risorse energetiche ........................................................................................................................ 173

3.3.7 Rischio di incidenti rilevanti ..................................................................................................................... 1753.3.7.1 Sostanze e preparati soggetti al D. Lgs. 334/99 e s.m.i.:.................................................................................. 1753.3.7.2 Sostanze e categorie di sostanze classificabili ai sensi dell’Allegato 1 del D. Lgs. 238/05: .............................. 1763.3.7.3 Valutazione pericoli complessivi ...................................................................................................................... 1773.3.7.4 Natura dei rischi di incidenti rilevanti – Informazioni generali ........................................................................ 1783.3.7.5 Tipo di effetto per la popolazione e per l’ambiente ........................................................................................ 1793.3.7.6 Misure di prevenzione e sicurezza adottate .................................................................................................... 1803.3.7.7 Gestione Emergenza ........................................................................................................................................ 1813.3.7.8 Informazioni per le autorità competenti sulle sostanze elencate al punto 1.3.7.1.......................................... 182

3.3.8 Incendio / esplosione ............................................................................................................................... 1833.3.9 Aspetti associati alla eventuale dismissione e/o bonifica dell’impianto ................................................. 184

3.4 VALUTAZIONE ASPETTI AMBIENTALI INTRODOTTI DAL PROGETTO CISM ........................................................................ 1853.4.1 Rifiuti ....................................................................................................................................................... 1863.4.2 Scarichi idrici............................................................................................................................................ 1873.4.3 Emissioni in atmosfera ............................................................................................................................ 1883.4.4 Rumore e inquinamento acustico............................................................................................................ 1893.4.5 Prodotti e sostanze pericolose impiegate................................................................................................ 1893.4.6 Rischio di incidenti rilevanti ..................................................................................................................... 1933.4.7 Aspetti associati alla eventuale dismissione e/o bonifica dell’impianto ................................................. 194

3.5 MOTIVAZIONE DELLE SCELTE TECNOLOGICHE ED ALTERNATIVE ESAMINATE.................................................................... 1953.5.1 Eliminazione del processo di sgrassaggio con solvente clorurato ........................................................... 1953.5.2 Introduzione processo di decapaggio con prodotti privi di Cr(VI) ........................................................... 1963.5.3 Sostituzione del processo di ossidazione anodica cromica ...................................................................... 1973.5.4 Sostituzione del processo di fresatura chimica con il processo di fresatura meccanica .......................... 1993.5.5 Introduzione del processo di verniciatura a secco ................................................................................... 2003.5.6 Ricondizionamento impianti/macchine trasferiti e riduzione loro impatti ambientali ........................... 2003.5.7 Ipotesi di non realizzazione dell’opera (opzione zero)............................................................................. 201

3.6 PERSONALE IMPIEGATO......................................................................................................................................... 201

4 COMPARAZIONE DEGLI ASPETTI AMBIENTALI CON LA DISMISSIONE DELLO STABILIMENTO DI CASORIA ..... 202

4.1 CONTAMINAZIONE ARIA ..................................................................................................................................... 2034.2 PRODUZIONE RIFIUTI ......................................................................................................................................... 2044.3 CONSUMO DI RISORSE NATURALI E MATERIE PRIME.................................................................................................. 2054.4 CONTAMINAZIONE DELLE ACQUE SUPERFICIALI E DEL SOTTOSUOLO.............................................................................. 2064.5 CONSUMO DI RISORSE ENERGETICHE..................................................................................................................... 2084.6 CONSIDERAZIONI SULLA COMPARAZIONE DEGLI IMPATTI AMBIENTALI .......................................................................... 209

5 QUADRO AMBIENTALE ............................................................................................................................... 211

5.1 INQUADRAMENTO GEOGRAFICO ED AMBIENTALE DELL’AREA..................................................................................... 2115.2 ATMOSFERA .................................................................................................................................................... 211

5.2.1 Aspetti Climatici....................................................................................................................................... 211

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5.2.2 Qualità dell’Aria....................................................................................................................................... 2125.3 SUOLO E SOTTOSUOLO....................................................................................................................................... 218

5.3.1 Inquadramento Geologico dell’Area........................................................................................................ 2185.3.2 Aspetti stratigrafici .................................................................................................................................. 2205.3.3 Aspetti morfologici .................................................................................................................................. 2265.3.4 Uso del Suolo ........................................................................................................................................... 228

5.4 IDROSFERA ...................................................................................................................................................... 2305.4.1 Inquadramento Idrogeologico................................................................................................................. 2305.4.2 Valutazione della Vulnerabilità intrinseca dell’acquifero superficiale mediante il metodo GOD............ 2305.4.3 Qualità delle acque superficiali ............................................................................................................... 2345.4.4 Qualità delle Acque Sotterranee.............................................................................................................. 2355.4.5 Flora e Fauna........................................................................................................................................... 240

6 PREVISIONE DEGLI IMPATTI AMBIENTALI ASSOCIATI AL PROGETTO E MISURE DI MITIGAZIONE.................. 241

6.1 IMPATTI AMBIENTALI DIRETTI............................................................................................................................... 2416.1.1 Contaminazione dell’aria......................................................................................................................... 241

6.1.1.1 Attività che determinano l’impatto ................................................................................................................. 2416.1.1.2 Quantificazione dell’impatto ........................................................................................................................... 2416.1.1.3 Misure adottate per la limitazione degli impatti ambientali............................................................................ 242

6.1.2 Scarichi nei corpi idrici ............................................................................................................................. 2456.1.2.1 Attività che determinano l’impatto ................................................................................................................. 2456.1.2.2 Quantificazione dell’impatto ........................................................................................................................... 2456.1.2.3 Misure adottate per la limitazione degli impatti ambientali............................................................................ 245

6.1.3 Produzione di rifiuti ................................................................................................................................. 2476.1.3.1 Attività che determinano l’impatto ................................................................................................................. 2476.1.3.2 Quantificazione dell’impatto ........................................................................................................................... 2476.1.3.3 Misure adottate per la limitazione degli impatti ambientali............................................................................ 248

6.1.4 Rilasci nel suolo ....................................................................................................................................... 2496.1.4.1 Attività che determinano l’impatto ................................................................................................................. 2496.1.4.2 Quantificazione dell’impatto ........................................................................................................................... 2496.1.4.3 Misure adottate per la limitazione degli impatti ambientali............................................................................ 249

6.1.5 Utilizzo delle materie prime e delle risorse naturali ................................................................................ 2516.1.5.1 Attività che determinano l’impatto ................................................................................................................. 2516.1.5.2 Quantificazione dell’impatto ........................................................................................................................... 2526.1.5.3 Misure adottate per la limitazione degli impatti ambientali............................................................................ 253

6.1.6 Utilizzo dell’energia ................................................................................................................................. 2546.1.6.1 Attività che determinano l’impatto ................................................................................................................. 2546.1.6.2 Quantificazione dell’impatto ........................................................................................................................... 2546.1.6.3 Misure adottate per la limitazione degli impatti ambientali............................................................................ 255

6.2 IMPATTI AMBIENTALI INDIRETTI............................................................................................................................ 2566.2.1 Traffico indotto........................................................................................................................................ 256

6.2.1.1 Attività che determinano l’impatto ................................................................................................................. 2566.2.1.2 Quantificazione dell’impatto ........................................................................................................................... 256

7 AZIONI PER IL MONITORAGGIO DELLE MATRICI AMBIENTALI ...................................................................... 257

7.1 ARIA .............................................................................................................................................................. 2587.2 ACQUE SOTTERRANEE ........................................................................................................................................ 2597.3 SUOLO E SOTTOSUOLO ....................................................................................................................................... 261

8 VALUTAZIONE DEGLI IMPATTI AMBIENTALI RESIDUI ................................................................................... 262

9 ALLEGATI.................................................................................................................................................... 265

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1 ASPETTI GENERALI

1.1 INTRODUZIONE ALLO STUDIO

Il presente Studio preliminare ambientale ha lo scopo di fornire le informazioni necessarie ad atti-vare la Fase di Verifica di Assoggettabilità alla procedura di Valutazione di Impatto Ambien-tale, ai sensi dell’art. 20 del D.Lgs 152 del 03/04/2006 e s.m.i. ed ai sensi della D.P.G.R. Campa-nia n. 10 del 29/01/2010 con il quale è stato emanato il Regolamento n. 2/2010 “disposizioni in materia di Valutazione di Impatto Ambientale” e “Indirizzi operativi e procedurali per lo svolgimento della valutazione di impatto ambientale in Regione Campania” emessi con DGR Campania n. 211 del 24/05/2011, relativamente al Piano di Rilancio, Riorganizzazione e Ristrutturazione della ALENIA AERMACCHI S.p.A. che prevedere la creazione del Centro Integrato Strutture Me-talliche presso il già esistente Stabilimento di Nola (NA) attraverso il completo trasferimento delle attività svolte presso lo Stabilimento di Casoria (NA).

Il gruppo Alenia Aermacchi occupa, tra gli altri, due stabilimenti industriali nella provincia di Napoli:

- Stabilimento di Casoria - Via S.S. Sannitica, 87 Km 8,7 – Casoria (NA), autorizzato con A.I.A. n. 314 del 01/12/2011 rilasciata dalla Regione Campania A.G.C. 5 Settore 7 “Ecologia, tutela dell’ambiente, disinquinamento, protezione civile“ per l’impianto IPPC 2.6 di cui all’allegato VIII della parte II del D.Lgs 152/2006 s.m.i.;

- Stabilimento di Nola – Via Boscofangone Zona ASI s.n.c. – Loc. Polvica di Nola – Nola (NA), autorizzato con A.I.A. n. 342 del 29/12/2011 rilasciata dalla Regione Campania A.G.C. 5 Set-tore 7 “Ecologia, tutela dell’ambiente, disinquinamento, protezione civile“ per l’impianto IPPC 2.6 di cui all’allegato VIII della parte II del D.Lgs 152/2006 s.m.i..

Il gruppo intende trasferire completamente il comparto produttivo e tutte le relative le lavorazioni attualmente svolte nello stabilimento di Casoria presso lo Stabilimento di Nola attraverso la tra-sformazione e la predisposizione dei reparti, l’installazione di nuovi macchinari (provenienti dallo Stab. di Casoria e di nuova fornitura) ed il conseguente ampliamento dei processi produttivi dello Stabilimento di Nola allo scopo di costituire il nuovo Centro Integrato Strutture Metalliche (inseguito CISM).

La creazione del Centro Integrato Strutture Metalliche prevede:

- L’integrazione nel sito di Nola della produzione di lamiere di medie dimensioni (attualmente prodotte a Casoria) focalizzando le attività interne sul livello medio-alto della catena tecnologi-ca, considerando gli aspetti relativi alle tecnologie comuni o di maggiore prospettiva industria-le.

- L’esternalizzazione di attività di fabbricazione per parti di piccole dimensione e/o a basso con-tenuto tecnologico presso alcuni fornitori, prevalentemente dell’indotto Campano.

- La progressiva dismissione della Fresatura Chimica a favore di investimenti su Fresatura Meccanica.

Il progetto CISM consta nei seguenti interventi di implementazione degli impianti esistenti:

1. Introduzione n. 2 nuovi impianti di trattamento superficiale. 2. Introduzione n. 2 nuovi impianti di verniciatura. 3. Trasferimento di n.1 impianto di verniciatura dallo Stabilimento di Casoria. 4. Introduzione n. 1 nuovo impianto di trattamenti termici. 5. Introduzione nuovi macchinari e trasferimento macchinari provenienti dallo Stabilimento di Ca-

soria.6. Implementazione dei seguenti impianti tecnologici di stabilimento:

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a. Impianto depurazione scarichi industriali. b. Impianto elettrico; c. Impianto di produzione acqua deionizzata.

Al completamento del progressivo trasferimento di macchinari ed impianti dal sito di Casoria a quello di Nola si procederà alla dismissione del sito di Casoria secondo quanto definito nel relativo piano di dismissione allegato all’A.I.A. dello stabilimento.

Per un maggiore dettaglio degli interventi in progetto si rimanda a quanto esplicitato nel quadro progettuale riportato al successivo Capitolo 3 nonché ai documenti tecnici costituenti il progetto preliminare dell’intervento.

L’intervento proposto rientra nelle categorie progettuali individuate dall’Allegato B “Progetti di o-pere o interventi sottoposti alle procedure di verifica di assoggettabilità di cui all’articolo 20 del D.Lgs 152/2006 s.m.i.” del Regolamento 2/2010 “Disposizioni in materia di Valutazione di Impatto Ambientale” emanato con D.P.G.R. Campania n. 10 del 29/01/2010 e ricade nella seguente cate-goria:

p.to 8. Altri progetti r) progetti di trasformazione o ampliamento dai quali derivano interventi od opere concaratteristiche e/o dimensioni rientranti fra quelli previsti nel presente allegato

In particolare il progetto di trasformazione e ampliamento proposto rientra fra le attività di seguito riportate:

p.to 3. Lavorazione dei metalli e dei prodotti minerali f) impianti per il trattamento di superficie di metalli e materie plastiche mediante processi elettrolitici; o chimici qualora le vasche destinate al trattamento abbiano un volume superiore a 30 m3

p.to 3. Lavorazione dei metalli e dei prodotti minerali h) impianti per la costruzione e riparazione di aeromobili

In riferimento a quanto definito dall’art. 5 del citato Regolamento n. 2/2010, in attuazione di quanto disposto all’articolo 6, comma 9 del decreto legislativo n. 152/2006, per le attività produttive le so-glie dimensionali di cui all’allegato B sono incrementate del 30 per cento nei seguenti casi:

a) Progetti localizzati nelle aree industriali ecologicamente attrezzate, individuate nei modi dall'ar-ticolo 26 del decreto legislativo n. 112 del 1998;

b) Progetti di trasformazione od ampliamento di impianti che abbiano ottenuto la certificazione Eco-Management and Audit Scheme (EMAS) concernente il sistema comunitario di ecoge-stione ed audit normato secondo i vigenti regolamenti comunitari;

c) Progetti di trasformazione o ampliamento di impianti in possesso di certificazione ambientale UNI EN ISO 14001

Nel dettaglio, Alenia Aermacchi nello stabilimento di Nola ha implementato i Sistemi di Gestione della Qualità e dell’ambiente ed ha ottenuto i seguenti certificati:

- Sistema di Gestione Ambientale - Certificato UNI EN ISO 14001:2004 n. CERT-1626-2006-AE-BRI-SINCERT, prima emissione del 16.06.2006 e scadenza in data 24.05.2012 rilasciato dalla società DET NORSKE VERITAS ITALIA srl relativamente all’attività di “Produzione ed assemblaggio di elementi strutturali in leghe di alluminio per il settore aeronautico tramite le fasi di lavorazione meccanica, trattamenti superficiali, verniciatura e montaggio finale”;

- Sistema di Gestione per la Qualità aziendale - Certificato UNI EN ISO 9001:2008 n. 016 rev. 5

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del 15.02.2010, prima emissione del 24.03.1999 e scadenza in data 23.03.2011 e Certificato UNI EN 9100:2005 n. 016A rev. 4 del 15.02.2010, prima emissione del 31.07.2002 e scaden-za in data 23.03.2011, rilasciati dalla società UNAVIACERT relativamente all’attività di “Ricer-ca, Progettazione, Sviluppo, Costruzione, manutenzione, Revisione generale e Riparazione di aeromobili ad ala fissa e variabile e loro componenti; aerostrutture principali per aeromobili; software real-time relativo ai sistemi avionici di armamento e generali; aeromobili senza piloti a bordo, mezzi di supporto al suolo; sistemi di simulazione aerospaziali, comprensivi dell’hardware. Supporto logistico integrato in termini di fornitura pubblicazioni tecniche; ricambi e AGE; supporto tecnico e addestramento.”

Stante quanto, le soglie dimensionali delle categorie sopra riportate di cui al p.to 3 lett. f) dell’allegato B al Reg. 2/20120 possono essere incrementate del 30 per cento ottenendo quanto di seguito:

p.to 3. Lavorazione dei metalli e dei prodotti minerali f) impianti per il trattamento di superficie di metalli e materie plastiche mediante processi elettrolitici; o chimici qualora le vasche destinate al trattamento abbiano un volume superiore a 39 m3 (corrispondenti a 30 m3 + 30%)

L’attività svolta dal Gruppo Alenia Aermacchi presso lo Stabilimento di Nola (NA) è classificata i-noltre all’interno dell’Allegato VIII alla parte II del D.Lgs 152/2006 s.m.i. ed in particolare al p.to:

2.6. Impianti per il trattamento di superficie di metalli e materie plastiche mediante pro-cessi elettrolitici o chimici qualora le vasche destinate al trattamento utilizzate ab-biano un volume superiore a 30 m3

Come anticipato lo stabilimento di Nola è in possesso di Autorizzazione Integrata Ambientale n. 342 del 29/12/2011 per l’attività citata; l’intervento in progetto costituisce modifica sostanziale dell’A.I.A. ai sensi dell’art. 29 nonies comma 2 del Decreto citato in quanto si determinano inter-venti che incrementano l’attività di un valore superiore al valore soglia (30 m3) determinato nell’allegato VIII alla parte II del D.Lgs 152/2006 s.m.i. e sarà pertanto oggetto di nuova specifica istanza di A.I.A. corredata da una relazione contenente un aggiornamento delle informazioni di cui all'articolo 29-ter, commi 1 e 2 stesso Decreto e secondo le modalità e le procedure definite dalla Regione Campania (Linee Guida AIA).

In riferimento a quanto definito al p.to 4.1 degli “Indirizzi operativi e procedurali per lo svolgi-mento della valutazione di impatto ambientale in Regione Campania” emessi con DGR Campania n. 211 del 24/05/2011, nel quale si specifica che per quanto riguarda gli impianti sog-getti ad AIA che rientrano nel campo di applicazione della Verifica di Assoggettabilità alla VIA, la domanda di AIA prevista dal par. E.1 delle Linee Guida AIA potrà essere formulata solo dopo che l’Autorità competente alla verifica di assoggettabilità alla VIA valuti che il progetto non debba es-sere assoggettato a VIA, l’istanza di modifica dell’AIA verrà inoltrata immediatamente dopo la conclusione del procedimento di Verifica di assoggettabilità alla VIA.

Il presente Studio Preliminare Ambientale individua, descrive e valuta gli effetti diretti ed indiretti del progetto proposto sui seguenti fattori, per quanto applicabili o interessati:

- L’uomo, la fauna e la flora; - Il suolo, l’acqua, l’aria, il clima ed il paesaggio; - Beni materiali e patrimonio culturale; - L’interazione tra i fattori dei punti precedenti.

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Lo Studio è finalizzato a fornire all’Autorità Competente gli elementi di cui all’Allegato V del D.Lgs 152/2006 s.m.i. necessari alla Verifica del progetto proposto e dei potenziali effetti negativi ap-prezzabili sull’ambiente ad esso correlati, ed in particolare:

1. Caratteristiche del progetto:- dimensioni del progetto; - cumulo con altri progetti; - utilizzazione di risorse naturali; - produzione di rifiuti; - inquinamento e disturbi alimentari; - rischio di incidenti, per quanto riguarda, in particolare, le sostanze o le tecnologie utilizzate.

2. Localizzazione dei progetti:- utilizzazione attuale del territorio; - ricchezza relativa, della qualità e capacità di rigenerazione delle risorse naturali della zona; - capacità di carico dell'ambiente naturale, con particolare attenzione alle seguenti zone:

a) zone umide; b) zone costiere; c) zone montuose o forestali; d) riserve e parchi naturali; e) zone classificate o protette dalla legislazione degli Stati membri; zone protette speciali designate dagli Stati membri in base alle direttive 79/409/CEE e 92/43/CEE; f) zone nelle quali gli standard di qualità ambientale fissati dalla legislazione comu-nitaria sono già stati superati; g) zone a forte densità demografica; h) zone di importanza storica, culturale o archeologica; i) territori con produzioni agricole di particolare qualità e tipicità di cui all'art. 21 del decreto legislativo 18 maggio 2001, n. 228.

3. Caratteristiche dell'impatto potenziale:- portata dell'impatto (area geografica e densità di popolazione interessata); - natura transfrontaliera dell'impatto; - ordine di grandezza e della complessità dell'impatto; - probabilità dell'impatto; - durata, frequenza e reversibilità dell'impatto.

Nel documento sono pertanto forniti tutti i dati necessari all’inquadramento preliminare di caratte-re territoriale, tecnico ed ambientale dell’intervento e le informazioni tese ad individuare i potenzia-li impatti connessi all’esecuzione del progetto ed all’esercizio dell’attività, nonché ad individuare gli interventi di mitigazione e compensazione ambientale che verranno attuati. A tale scopo il presente Studio preliminare viene redatto seguendo gli schemi previsti dal D.C.P.M. del 27/12/1988 s.m.i. “Norme tecniche per la redazione degli studi di impatto ambienta-le” e si articola in tre distinti quadri di riferimento:

Quadro programmatico - fornisce gli elementi conoscitivi sulle relazioni tra l'area oggetto di intervento e l’opera pro-

posta rispetto agli atti di pianificazione e programmazione territoriale.

Quadro progettuale - descrive il progetto e le soluzioni adottate, nonché l'inquadramento dello stesso nel territo-

rio;- esplicita le motivazioni assunte dal proponente nella definizione del progetto; - descrive misure, provvedimenti ed interventi che il proponente ritiene opportuno adottare ai

fini del migliore inserimento dell'opera nell'ambiente.

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Quadro ambientale

- definisce l'ambito territoriale e la sensibilità ambientale dell’area geografica interessata dal progetto;

- stima qualitativamente e quantitativamente gli impatti indotti dall’intervento sul sistema am-bientale, nonché le interazioni degli impatti con le singole componenti ambientali e con il si-stema ambientale complessivo;

- definisce gli strumenti di gestione e di controllo e le reti di monitoraggio ambientale.

La progettazione definitiva, riportante informazioni maggiormente approfondite e dettagliate, verrà inoltrata nel successivo iter autorizzativo inerente la modifica dell’A.I.A. ai sensi dell’art. 29 nonies comma 2 del D. Lgs 152/2006 s.m.i..

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1.2 ATTIVITÀ ESISTENTI PRESSO LO STABILIMENTO DI NOLA

Alenia Aermacchi S.p.A., società del gruppo Finmeccanica, esercita la propria attività nel compar-to delle costruzioni aeronautiche sia civili che militari.

Lo stabilimento di Nola è uno dei più recenti siti produttivi realizzati da Alenia Aermacchi S.p.A. ed ha iniziato la propria attività agli inizi del 1996; esso rappresenta un centro di eccellenza ed e’ sta-to pianificato e costruito per raggiungere il concetto di “World Class Manufacturing” in termini di qualità, costi e flussi di produzione per quanto riguarda le lavorazioni meccaniche, la fabbricazione di grandi pannelli e gli assemblaggi strutturali.

Lo stabilimento sorge all’interno del comprensorio dell’Area di Sviluppo Industriale del comune di Nola su una superficie complessiva di circa 45 ettari, le cui superfici coperte ammontano a circa 140.000 mq, mentre le restanti superfici sono rappresentate da strade, piazzali ed aree a verde.

Lo Stabilimento di Nola è costituito essenzialmente da tre principali corpi di fabbrica:

- il fabbricato 4, dedicato ai montaggi strutturali di aerostrutture; - il fabbricato 5, dedicato alla fabbricazione delle lamiere (skin); - il fabbricato 6, dedicato alla realizzazione di componenti meccaniche. uniti da una struttura centrale (fabbricato 7) adibita ad uffici; altri corpi minori sono rappresentati da:- fabbricato 3, portineria; - fabbricato 8, infermeria; - fabbricato 10, mensa; - fabbricato 11, uffici servizi tecnici; - fabbricato 12, magazzino sostanze chimiche; - fabbricato 13, magazzino attrezzi; - fabbricato 18, centrale tecnologica; - fabbricato 19, manutenzione operativa; - fabbricato 20, impianto trattamento acque.

Le attività produttive vengono essenzialmente svolte in due distinte aree tecnologiche:

- C.A.S.A. – Centro Automatizzato Strutture Aperte, che comprende i fabbricati 4 e 5, finalizzato alla realizzazione di pannellature esterne di fusoliera di aeromobili;

- C.A.M. – Centro Automatizzato lavorazioni Meccaniche, che comprende il fabbricato 6, finaliz-zato alla realizzazione di componenti meccaniche di strutture aeronautiche.

La mission del Stabilimento, sin dalla sua messa in esercizio, è stata la realizzazione di parti o se-zioni di aerostrutture e la realizzazione di strutture e componenti meccaniche di aeromobili.

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Planimetria generale dello stabilimento di Nola

Area C.A.S.A. L’area tecnologica denominata C.A.S.A. è adibita, nel particolare, alle seguenti lavorazioni:

- Fabbricato 4 – Area Assemblaggio, che copre una superficie coperta di circa 31.000 mq, è concepita per eseguite tutte le fasi del processo di fabbricazione, mediante tecnologie avanzate, di sezioni chiuse o semichiuse di aerostrutture, mediante le seguenti lavorazioni:

Chiodatura manuale di pannelli (skin) rinforzati dagli organi di irrigidimento, ossia lon-gheroni (stringer) e ordinate di forza (frame);

Chiodatura automatizzata di pannelli rinforzati, mediante 2 macchine a C/N Recoules e 3 macchine a C/N Brotje di ultima generazione;

Assiemaggio a scalo di strutture complesse; Assiemaggio automatizzato di strutture complesse, mediante il sistema S.A.F.A. (Si-

stema di Assemblaggio e Foratura Automatizzato); Verniciatura delle aerostrutture prodotte; Installazione degli impianti accessori; Imballaggio e spedizione al cliente finale.

Le aerostrutture prodotte all’interno dell’area assemblaggio sono la sezione 14 dell’Airbus A321, il cono di coda (Tail Cone) dell’Airbus A340, e le sezioni Upper Center Shell, Upper Re-ar Shell, Rear, Door n.3 Panel e Forward Lower dell’Airbus A380.

- Fabbricato 5 – Area fabbricazione lamiera, che copre una superficie coperta di circa 35.000 mq, è concepita ed organizzata per eseguire tutte le fasi di produzione di lamiere di grandi dimensioni, fino ad un massimo di 12*3.5 mt, mediante le operazioni di:

Applicazione carta protettiva sulla lamiera grezza; Tranciatura; Piegatura della lamiera mediante calandre; Formatura per stiramento mediante 2 strech-form;

Fabbricazione

Lamiera

Montaggio

Meccanica

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Formatura per rullatura a C/N; Contornatura mediante macchine a C/N; Trattamento superficiale; Fresatura chimica; Verniciatura; Spedizione.

All’interno dell’area fabbricazione si realizzano pannelli (skin) sia per clienti interni (Alenia) che per clienti esterni (Airbus, Boeing, ATR, ecc.).

Area C.A.M. L’area tecnologica denominata C.A.M. è costituita dal Fabbricato 6, copre una superficie coperta di circa 54.000 mq, ed è concepita per eseguire tutte le fasi del processo di fabbricazione di parti strutturali di superfici complesse sia in titanio che alluminio, come ordinate di forza, longheroni, centine alari, attacchi carrello, ecc.., mediante le fasi di:

Sgrossatura mediante macchine a C/N; Fresatura a C/N; Lavorazioni convenzionali; Operazioni di aggiustaggio meccanico; Controllo qualità di materiale; Controllo di misura mediante macchie CMM; Trattamenti termici e superficiali; Verniciatura; Tool room e affilatura utensili; Ispezione finale e spedizione.

All’interno dell’area meccanica si realizzano più di 1000 tipologie diverse di componenti strutturali dei più comuni aeromobili in uso, come i Boeing B767, B777 e l’innovativo B787; gli Airbus A320/321, A430, A380; l’Eurofighter Thyfoon, il C27J, gli ATR 42/72, Tornado, AMX, ecc.

1.3 ATTIVITÀ ESISTENTI PRESSO LO STABILIMENTO DI CASORIA

Alenia Aermacchi S.p.A., società di Finmeccanica, esercita la propria attività nel comparto delle costruzioni aeronautiche civili e militari. Lo stabilimento di Casoria inizia le sue attività nel 1979; si caratterizza per la sua estrema flessibi-lità, capace di provvedere ad espletare attività per gli altri stabilimenti Alenia con un ampio range di differenti prodotti aeronautici.

Nel 1990 il sito diventa Centro di Eccellenza per la manifattura di piccole e medie parti (con di-mensioni fino a 4 metri) necessarie alla struttura primaria dei velivoli civili e militari. Tipici parti aerostrutturali prodotte nel sito sono pannelli in alluminio, titanio ed acciaio. La sfida giornaliera del sito di Casoria è quella di alimentare gli altri stabilimenti Alenia assemblatori con al-ti volumi di un’ampia varietà di particolari metallici, soddisfacendo i requisiti standard di quantità, qualità e rispetto dei tempi di consegna. La fabbricazione delle parti è effettuata applicando il con-cetto della manifattura per cellule operative.

Il processo produttivo viene suddiviso in più cellule chiamate Unità di Base (UdB) in carica di una parte dell’intero processo produttivo. Le UdB sono in relazione fra loro con logica fornitore-cliente è sono responsabili dei costi, della qualità del prodotto e dei tempi di consegna. Lo Stabilimento sorge nel comprensorio dell’Area di Sviluppo Industriale del Comune di Casoria e si sviluppa su una superficie industriale recintata, pianeggiante, di forma irregolare della estensio-ne di 107.880mq, di cui 36.836 mq circa risultano coperti da officine di produzione, da magazzini,

Pagina 13

e da uffici per il supporto alla produzione e la gestione delle varie attività, mentre i restanti 71.044 mq. circa risultano adibiti a strade, viali, parcheggi e zone a verde di rispetto industriale.

Le attività produttive sviluppate in questo stabilimento, rappresentano il punto di partenza del ciclo manifatturiero di produzione meccanica del settore aeronautico che si estrinseca attraverso la Fabbricazione Meccanica e non di numerosi componenti strutturali, di non grandi dimensioni, da parti di lamiere, estrusi e/o profilati in lega di alluminio, da trattamenti chimici superficiali anticorro-sivi e finiture delle su citate parti con conseguente attività di verifica e collaudo

1.4 MOTIVAZIONI E FINALITÀ DEL PROGETTO

Scenario Attuale: I siti di Casoria e di Nola

STABILIMENTO DI CASORIA

- Ubicazione: il sito è ubicato in un contesto urbano che ne impedisce qualsiasi forma di ul-teriore sviluppo, rappresentando un forte vincolo alla crescita ed agli ulteriori investimenti di cui un impianto produttivo necessita.

- Stabilimento: i fabbricati presenti nel sito sono vetusti e non allineati agli standard azienda-li.

- Impatto ambientale: Il contesto urbano in cui è inserito lo stabilimento comporta per alcune delle tecnologie/produzioni dello stabilimento (Fresatura chimica, Trattamenti superficiali, Verniciatura, ecc.) un aggravio dei costi dovuti alla mitigazione del rischio derivante dagli impatti ambientali

Di seguito vengono riportate due fotografie aeree dello Stabilimento di Casoria, una del 1987 e l’altra ad oggi, nella quale si mette in evidenza il contesto di localizzazione dello Stabilimento.

Pagina 14

Foto: Stabilimento di Casoria – fotografia aerea del 1987

Foto: Stabilimento di Casoria – fotografia aerea del 2011

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Come si nota dalle foto già nel 1987 si è sviluppata una intensa azione di edificazione urbana a ri-dosso dello Stabilimento industriale preesistente che nel tempo si è addirittura incrementata, co-me emerge dalla foto del 2011.

STABILIMENTO DI NOLA

Ubicazione: il sito è ubicato in un contesto industriale ed ha notevoli potenzialità di espansione, sia nei fabbricati già esistenti sia con la costruzione di nuovi fabbricati Stabilimento: il sito, avviato nel 1995, è caratterizzato da fabbricati di recente costruzione che ga-rantiscono standard ambientali anche nelle facilities in grado di migliorare le condizioni complessi-ve di lavoro Impatto ambientale: Il contesto industriale di ubicazione presenta margini di ulteriori investimenti e sviluppo per tecnologie “green” (sostituzione fresatura chimica con fresatura meccanica)

Nella fotografia aerea di seguito riportata si evidenzia l’area industriale ASI “Area di Sviluppo In-dustriale” di Nola inserita su più ampia scala in contesto a destinazione agricola con bassa densità urbana.

Foto: Stabilimento di Nola – fotografia aerea ad oggi

Per un dettagliato inquadramento dell’area si rimanda ai capitoli successivi.

Pagina 16

1.4.1 Vantaggi derivanti dall’intervento proposto

Stante l’analisi dello scenario attuale sopra sintetizzata, La Alenia Aermacchi intende attuare una strategia che renda economicamente sostenibile ed efficace la tecnologia della Lamiera, attraver-so:

- il riassetto della struttura produttiva; - un efficace bilanciamento del Make/Buy; - riposizionamento tecnologico; - investimenti volti all’eccellenza tecnologica e con impatti ambientali sostenibili.

La creazione del Centro Integrato Strutture Metalliche prevede:

L’integrazione nel sito di Nola della produzione di lamiere di medie dimensioni (attualmente prodotte a Casoria) focalizzando le attività interne sul livello medio-alto della catena tecnologi-ca, considerando gli aspetti relativi alle tecnologie comuni o di maggiore prospettiva industria-le.

L’esternalizzazione di attività di fabbricazione per parti di piccole dimensione e/o a basso con-tenuto tecnologico presso alcuni fornitori, prevalentemente dell’indotto Campano.

La progressiva dismissione della Fresatura Chimica a favore di investimenti su Fresatura Meccanica

La realizzazione del Centro Integrato Strutture Metalliche è quindi volta a conseguire un note-vole vantaggio competitivo, poiché l’integrazione consentirà gestionalmente di:

- Ottimizzare l’utilizzo dei macchinari; - Aumentare la flessibilità produttiva; - Snellire la complessità gestionale dello stabilimento; - Concentrare ed ottimizzare gli investimenti; - Rafforzare ed ampliare le competenze dell’Ingegneria Industriale di Sito; - Ottimizzare gli Enti di Staff; - Completa integrazione del flusso produttivo per i programmi Airbus.

Inoltre, in termini di costi fissi di struttura l’integrazione consente di eliminare ridondanze dovute all’operatività di due siti distinti (manutenzione, guardiania, energia, ecc.).

Gli effetti derivanti dai vantaggi sopra esposti garantiranno un miglioramento della posi-zione di costo delle Fabbricazione Lamiera con un conseguente incremento della competi-tività dei programmi prodotti nel Centro Integrato Strutture Metalliche.

1.5 TEMPISTICA DI ESECUZIONE E MODALITÀ DI INTERVENTO

I tempi necessari per l’esecuzione dell’intervento proposto, la conformazione dello stabilimento di Nola al nuovo lay-out di progetto ed il completamento del trasferimento dello stabilimento di Caso-ria, sono quantificabili complessivamente in un anno.

Nella pagina seguente è riportato il crono programma delle attività.

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Successivamente alla completa predisposizione delle aree dei fabbricati di NOLA da adibirsi alle nuove lavorazioni in progetto, le operazioni necessarie al trasferimento delle attività di CASORIA avverranno progressivamente e per ogni linea di processo in modo tale da consentire una tempo-ranea e limitata interruzione delle singole lavorazioni.

A tale scopo, per tutto il periodo necessario al trasferimento dell’attività, dalla data di avvio delle operazioni alla effettiva conclusione delle stesse ed alla messa a regime di tutti gli impianti, le la-vorazioni potranno essere svolte, in funzione dell’avanzamento dei lavori, presso i due stabilimenti industriali mantenendo pertanto il sito di Casoria attivo fino al completamento del trasferimento, at-tività di servizio e logistiche comprese.

A seguito del completamento del trasferimento si provvederà all’attuazione del Piano di Dismis-sione e Bonifica dello Stabilimento di Casoria secondo quanto previsto dal relativo piano allegato all’A.I.A..

1.6 QUADRO ECONOMICO DEL PROGETTO E DETERMINAZIONE DEGLI ONERI ISTRUT-TORI

Ai fini del calcolo degli oneri istruttori a carico dei proponenti di progetti da sottoporre alle procedu-re di Verifica di Assoggettabilità alla Valutazione di Impatto Ambientale, definiti dalla D.G.R. Cam-pania n. 683 dell’8 ottobre 2010, si è provveduto ad effettuare il computo dei costi stimati per la realizzazione degli interventi in progetto ed a definire il valore complessivo del progetto stesso.

L'importo è stato calcolato come disposto dall'Allegato A della DGR 683/2010 ed in particolare la quantificazione degli oneri prevede la determinazione di un importo fisso e di uno variabile diffe-renziato in relazione al tipo di procedimento attivato; per le procedure di verifica di assoggettabilità a VIA sono previsti:

QUOTA FISSA = 500,00 € QUOTA VARIABILE = 0,015 % sul costo complessivo

Il costo complessivo ai fini del calcolo degli oneri è al netto dell’I.V.A. e degli oneri per gli espropri. Come stabilito dalla circolare esplicativa della Regione emanata in data 9.12.2010, il costo com-plessivo comprende:

a. il costo dei lavori: la stima dettagliata di tutti gli interventi previsti per la realizzazione dell'opera incluse le eventuali opere di mitigazione e compensazione e gli oneri per la sicu-rezza;

b. le spese generali: tutte le spese tecniche relative alla redazione del progetto e dello Studio di impatto ambientale, quelle relative alla direzione dei lavori nonché al coordinamento del-la sicurezza in fase di progettazione ed esecuzione dei lavori, quelle relative a consulenza o supporto, spese per la pubblicità, quelle necessarie per rilievi, accertamenti, indagini, ve-rifiche tecniche, accertamenti di laboratorio, collaudi tecnico-amministrativi, collaudi statici ed altri eventuali collaudi specialistici, quelle inerenti ad allacciamenti a pubblici servizi nonché le spese per imprevisti, anch'esse correlate a possibili future esigenze di realizza-zione del progetto.

Tale costo complessivo è calcolato mediante il QUADRO TECNICO ECONOMICO di seguito riportato, il quale individua i costi dettagliati secondo il "costo dei lavori" e le "spese gene-rali" anch'essi a loro volta articolati secondo le singole voci di costo sopra descritte.

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2 QUADRO PROGRAMMATICO

Nei capitoli successivi vengono forniti gli elementi conoscitivi sulle relazioni tra l'area oggetto di in-tervento e l’opera proposta rispetto agli atti di pianificazione e programmazione territoriale e setto-riale nonché il quadro legislativo in materia ambientale applicabile all’intervento/attività.

2.1 LEGGI NORME E REGOLAMENTI AMBIENTALI APPLICABILI ALLA ATTIVITÀ

Si riporta di seguito l’elenco delle principali leggi e dei regolamenti ambientali applicabili all’attività:

Legge/Reg. Titolo Sintesi01 AUTORIZZAZIONE INTEGRATA AMBIENTALE

D.M. 01/10/08 Linee guida per l'individuazione e l'uti-lizzazione delle migliori tecniche di-sponibili in materia di impianti di com-bustione e di trattamento di superfici di metalli ex allegato I del D.Lgs.59/05

BAT. Fissa le linee guida per l'attività IPPC 1.1. Impianti di combu-stione e 6.4 Trattamento di superfici di metalli ex allegato I del D.Lgs.59/05

D.M. 29/01/07 Emanazione di linee guida per l'indi-viduazione e l'utilizzazione delle mi-gliori tecniche disponibili in materia di gestione dei rifiuti per le attività elen-cate nell'allegato I del D.Lgs.59/05

BAT. Fissa le linee guida per l'attività IPPC 5 Gestione dei rifiuti

Reg. CE 18/1/06 n.166

Indicazioni relative all'acquisizione delle informazioni ex art.5 Reg. CE n.166/06 relativo all'istituzione di un Registro europeo delle emissioni e dei trasferimenti di inquinanti

PRTR (ex INES): fornisce la nuova modulistica per la dichiarazione da presentare entro il 30 aprile di ogni anno

D.M. 31/01/05 Emanazione di linee guida per l'indi-viduazione e l'utilizzazione delle mi-gliori tecniche disponibili per le attività elencate nell'allegato I del D.Lgs.372/99

BAT. Fissa le linee guida per le seguenti attività IPPC: 2.1 (imp. ar-rostimento minerali metallici), 2.2 (imp. produzione di ghisa e acciaio), 2.3 (imp. trasformazione di metalli ferrosi), 2.4 (fonderie di metalli ferro-si), 2.5 (imp. di fusione e lega di metalli non ferrosi), 3.1 (cokerie), 6.1 (imp. destinati alla fabbricazione di carta e cartoni)

D.Lgs. 16/01/2008 n.4 Disposizioni correttive ed integrative del D.Lgs.152/06D.Lgs. 03/04/06 n°152 parte II

AIA: individua le opere soggette ad Autorizzazione integrata Ambienta-le – Allegato VIII alla Parte II

02 VALUTAZIONE IMPATTO AMBIENTALE D.P.G.R. 29/01/2010 n. 10 - Reg. 2/2010

Disposizioni in materia di Valutazione di Impatto Ambientale

VIA: individuaa) le tipologie di opere e interventi, con le relative soglie dimensionali, da sottoporre alle procedure di verifica di assoggettabilità o di Valutazione di Impatto Ambientale (VIA) in sede regionale; b) le condizioni alle quali alcune tipologie di opere e interventi possono essere escluse dall’assoggettamento alle procedure di verifica di as-soggettabilità.

D.G.R. 08/10/2010 n. 683

Revoca della delibera di g.r. n. 916 del 14 luglio 2005 e individuazione delle modalita' di calcolo degli oneri dovuti per le procedure di valutazione ambientale strategica, valutazione di impatto ambientale e valutazione di incidenza in Regione Campania

Modalità di calcolo degli oneri per le procedure di Valutazione Ambientale Strategica, Valutazione di Impatto Ambientale e Valutazione di Incidenza in Regione Campania

D.D. 13/01/2011 n. 30 Modalità per il versamento degli oneri per le procedure di Valutazione Am-bientale

Indicazione c/c postale per versamento oneri istruttori

D.G.R. 24/05/2011 n. 211

Approvazione degli "Indirizzi operativi e procedurali per lo svolgimento della valutazione di im-patto ambientale in Regione Campa-nia"

Indirizzi operativi VIA

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Legge/Reg. Titolo SintesiD.G.R. 04/08/2011 n. 406

Approvazione del "Disciplinare orga-nizzativo delle Strutture Regionali preposte alla Valutazione di Impatto Ambientale (via) e alla Valutazione di Incidenza (vi) di cui ai regolamenti regionali nn. 2/2010 e 1/2010 e alla Valutazione Ambientale Strategica (vas) di cui al Regolamen-to Regionale emanato con DPGR n. 17 del 18 dicembre 2009"

Disciplinare organizzativo delle Strutture Regionali

Circolare 15/04/2010 n. 331337

Circolare esplicativa in merito all’applicazione di alcune disposizioni del Reg. Regionali in materia di valu-tazioni ambientali

Chiarimenti in materia di valutazioni ambientali

D.Lgs. 16/01/2008 n.4 Disposizioni correttive ed integrative del D.Lgs.152/06D.Lgs. 03/04/06 n°152 parte II

VIA: individua le opere soggette alla procedure di VIA di competenza statale e regionale; la procedura di VIA; le relazioni tra il procedimento VIA ed il procedimento IPPC. Sostituisce integralmente la parte II del D.Lgs. 03/04/06 n°152

D.Lgs. 03/04/06 n°152 parte II

Procedure per la valutazione ambien-tale strategica (VAS), per la valuta-zione d'impatto ambientale (VIA) e per l'autorizzazione integrata ambien-tale (IPPC)

VIA: individua le opere soggette alla procedure di VIA di competenza statale, regionale e provinciale; la procedura di VIA; le relazioni tra il procedimento VIA ed il procedimento IPPC

03 GESTIONE RISORSE IDRICHE D.Lgs. 16/01/2008 n.4 Disposizioni correttive ed integrative

del D.Lgs.152/06 Modifiche al D.lgs.152/06: viene reintrodotta la definizione di “scaricodiretto” ossia la fase dell'immissione di acque reflue nelle acque super-ficiali, suolo, sottosuolo e rete fognaria è soggetta alla disciplina sugli scarichi (e non a quella dei rifiuti) solo in presenza di un sistema di con-dotta; viene eliminato il meccanismo del “silenzio assenso” nelle proce-dure autorizzative per gli scarichi, pertanto l’autorità competente deve provvedere in modo espresso entro 90 giorni dalla ricezione della do-manda

L. 26/2/2007 n.17 (conversione in leg-ge del D.L. 300/06 - milleproroghe)

Proroga di termini per l'emanazione di atti di natura regolamentare (millepro-roghe)

Viene prorogato dal 30 giugno 2006 al 31 dicembre 2007 il termine en-tro il quale denunciare i pozzi e presentare la domanda di concessione al prelievo

D.Lgs. 3/04/2006 n. 152 Parte III Titolo III

Legge quadro in materia di acqueCapo III "Disciplina degli scarichi"

Disciplina il sistema autorizzatorio degli scarichi idrici

Scarichi di sostanze pericolose: con l’abrogazione del D.M. 367/03 vengono ridisciplinati gli scarichi di sostanze pericolose di cui alle Ta-belle 3/A e 5 dell’Allegato 5.

D.Lgs. 3/04/2006 n. 152 Parte III Titolo III

Legge quadro in materia di acque Capo II "Tutela quantitativa della ri-sorsa e risparmio idrico"

Concessioni al prelievo: le domande relative sia alle grandi sia alle piccole derivazioni sono trasmesse alle Autorità di bacino; il consumo di acqua prelevata in modo autonomo deve essere comunicato annual-mente all'ente competente. Alcune regioni hanno redisposto allo scopo moduli particolari e hanno fissato date di scadenza (generalmente entro il 31 gennaio di ogni anno) per i dati relativi all'anno precedente e per il pagamento dell'eventuale canone.

D.P.R. 18/02/99 n° 238

Regolamento recante norme tecniche per l’attuazione di talune disposizioni della legge 5 gennaio 1994, n°36, in materia di risorse idriche

Definizione di acqua pubblica per tutte le acque sotterrane e superficiali (art.1 comma 4)

D.Lgs. 12/07/93 n° 275

Riordino in materia di concessione di acque pubbliche

Per l'omessa denuncia dei pozzi diversi da quelli domestici è prevista la sanzione amministrativa pecuniaria da lire 200.000 a lire 1.200.000; il pozzo può essere sottoposto a sequestro ed è comunque soggetto a chiusura a spese del trasgressore allorché divenga definitivo il provve-dimento che applica la sanzione (art.10)

R.D. 11/12/33 n°1775 Testo Unico delle disposizioni di leg-ge sulle acque e impianti elettrici

Prelievi da pozzo: l'art.7 prevede che gli utenti di acque pubbliche, compresi in elenchi specifici, devono chiedere il riconoscimento o la concessione preferenziale. Le domande per nuove concessioni e utiliz-zazioni devono essere corredate dei progetti di massima delle opere da eseguire per la raccolta, regolazione, estrazione, derivazione, condotta, uso, restituzione e scolo delle acque

04 RIFIUTI Circolare del 24 set-tembre 2009 il Mini-stero delle Infrastrut-ture e dei Trasporti

Interpretazione sulla scheda di tra-sporto

Stabilisce che la il FIR per il trasporto dei rifiuti è documento sostitutivo e alternativo alla scheda di trasporto

D.M. 30/6/2009 Approvazione della scheda di traspor-to

Scheda di Trasporto: obbligatoria a partire dal 19 luglio 2009, docu-mento che deve accompagnare qualsiasi tipo di trasporto e, quindi, an-che il trasporto di rifiuti

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Legge/Reg. Titolo SintesiLegge 28/01/2009 n. 2 Conversione in legge, con modifica-

zioni, del decreto-legge 29 novembre 2008, n. 185

Terre e rocce da scavo: modifica l'art. 185 d.lgs. 152/2006 - esclusa dalla disciplina dei rifiuti il suolo non contaminato e altro materiale allo stato naturale escavato nel corso dell'attività di costruzione, che venga utilizzato a fini di costruzione allo stato naturale nello stesso sito in cui è stato scavato

D.P.C.M. 2/12/2008 Approvazione del modello unico di di-chiarazione ambientale per l'anno 2009

MUD: vengono introdotte significative modifiche relativamente alle in-formazioni da comunicare (la modulistica viene modificata e sono intro-dotte nuove sezioni) e alle modalità di trasmissione; viene introdotta la denuncia dei rifiuti elettrici.

Reg. CE 15/07/2008 n.669

Integrazione dell'allegato IC al Reg. CE n.1013/06

Trasporto transfrontaliero: inserendo l’allegato IC al Regolamento CE n.1013/2006 fornisce le istruzioni per la compilazione del documento di notifica e del documento di movimento

D.Lgs. 16/01/2008 n.4 Disposizioni correttive ed integrative del D.Lgs.152/06

Modifiche al D.lgs.152/06: deposito temporaneo: innalzamento a 3 mesi (dai 2 precedentemente previsti) per il criterio temporale che è in alternativa al criterio quantiativo (cioè 10 metri cubi se pericolosi o 20 metri cubi se non pericolosi). MUD: reintrodotto l'obbligo per i produttori rifiuti speciali non pericolosi. Registri: reintrodotto l'obbligo di numera-zione e vidimazione delle Camere di commercio

Reg. CE 26/11/2007 n.1379

Modifiche al Reg. CE 14/06/2006 n.1013

Trasporto transfrontaliero: vengono modificati il documento di notifi-ca, il documento di movimento e il documento di accompagnamento ri-fiuti in lista verde

Reg. CE 14/06/2006 n.1013

Spedizioni transfrontaliere di rifiuti Trasporto transfrontaliero: abrogando il precedente regolamento CEE 259/93, a partire dal 12 luglio 2007, disciplinerà le spedizioni di ri-fiuti tra gli stati dell’Unione Europea e l’import/export con il resto del mondo

D.Lgs. 3/04/2006 n° 152 Parte IV - Titoli II, III e IV

Legge quadro in materia di rifiuti - Ti-toli II "Imballaggi", III "Particolari ca-tegorie di rifiuti" e IV "Tariffa rifiuti ur-bani"

Conai

D.Lgs. 3/04/2006 n° 152 Parte IV Titolo I

Legge quadro in materia di rifiuti - Capo I: "Gestione dei rifiuti"

Registri: le annotazioni di carico o scarico devono essere effettuate per i produttori almeno entro 10 giorni lavorativi (in precedenza era una set-timana comprensiva dei giorni festivi) dalla produzione del rifiuto e dallo scarico del medesimo. I registri sono numerati e vidimati dalle Camere di commercio. Formulari: non è richiesto il formulario per il trasporto di rifiuti non pericolosi effettuato dal produttore dei rifiuti stessi in modo occasionale e saltuario per quantitativi non superiori a 30 kg o 30 litri, nonché per la movimentazione di rifiuti effettuata esclusivamente all’interno di aree private, attività non considerata quale trasporto di ri-fiuti. In caso di spedizioni transfrontaliere di rifiuti il formulario è sostitui-to dalla documentazione prevista dalla normativa applicabile a tale fatti-specie anche riguardo alla tratta percorsa sul territorio nazionale. Il for-mulario sostituisce a tutti gli effetti il modello F di cui al DM n. 392/96 (trasporto di oli esausti)Deposito temporaneo: i rifiuti devono essere stoccati secondo le se-guenti modalità alternative a scelta del produttore: o con cadenza al-meno trimestrale indipendentemente dalle quantità (pericolosi o non pe-ricolosi) oppure quando il quantitativo di rifiuti pericolosi raggiunga i 10 metri cubi (se pericolosi) o 20 metri cubi per i rifiuti (se non pericolosi) e in ogni caso entro l'anno qualora non venga superato tale limite quanti-tativoTerre e rocce da scavo: l'art.186 prevede che siano escluse dai rifiuti se vengono osservate determinate condizioni; l'art.185 c bis esclude dalla disciplina dei rifiuti il suolo non contaminato e altro materiale allo stato naturale escavato nel corso dell'attività di costruzione, che venga utilizzato a fini di costruzione allo stato naturale nello stesso sito in cui è stato scavato

Il testo Unico di riordino della normativa ambientale ha disposto nuove regole sul MUD. Non sono tenuti ad effettuare la denuncia: le imprese che raccolgono e trasportano i propri rifiuti non pericolosi iscritti all'Albo ex art.212 comma 8; i produttori di rifiuti non pericolosi che hanno meno di 10 dipendenti; i produttori di rifiuti che li conferiscono al servizio pub-blico di raccolta

Legge quadro in materia di rifiuti - Capo VI e V: "Autorizzazioni e iscri-zioni"

Autorizzazioni e iscrizioni: 1) Autorizzazione unica decennale alla realizzazione ed all'esercizio degli impianti di smaltimento e recupero(art.208) o, in alternativa, comunicazione quinquennale di inizio attività all'Albo per le operazioni di autosmaltimento (art.215) o per il recupero per i rifiuti recuperabili (art.216). 2) Iscrizione quinquennale all'Albo Ge-stori per l'attività di raccolta e trasporto (art.212 comma 5) o, in alterna-tiva, comunicazione quinquennale di inizio attività per i rifiuti recuperabi-li (art.212 comma 18). 3) Comunicazione all’Albo per il trasporto dei propri rifiuti non pericolosi o dei propri rifiuti pericolosi o non pericolosi entro 30 Kg o litri al giorno

05 EMISSIONI IN ATMOSFERA

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Legge/Reg. Titolo SintesiD.Lgs. 29/12/2006 n° 311

Disposizioni correttive ed integrative al decreto legislativo 19 agosto 2005 n° 192, recante attuazione della di-rettiva 2002/91/CE, relativa al rendi-mento energetico dell'edilizia

Controlli e manutenzione impianti termici civili: si veda il D.Lgs.192/05

D.Lgs. 3/04/2006 n.152 - Parte V

Legge quadro in materia di aria: Tito-lo I "Impianti industriali e impianti civili ad alto impatto"

Autorizzazioni (artt.269 e 281): gli impianti industriali che generano emissioni in atmosfera (tutti) e gli impianti termici civili (solo quelli > 3 MW) devono essere autorizzati (autorizzazione a termine - 15 anni). I gestori degli impianti esistenti dovranno presentare nuova domanda di autorizzazione secondo calendari fissati dalle Regioni e comunque non oltre le scadenze prescritte nel Decreto. Sono esclusi da tale obbligo gli impianti ex Dlgs 59/2005 (IPPC) e gli inceneritori di rifiuti. Sono inoltre esclusi: impianti di combustione di potenza termica nominale < 3 MW (se alimentati a metano, a GPL o a biogas) < 1 MW (se biomasse, ga-solio o biodiesel) < 0,3 MW (se olio combustibile); gruppi elettrogeni di cogenerazione < 3 MW (se metano o GPL); impianti di emergenza e di sicurezza senza emissioni pericolose Modifiche impianti esistenti (art.269): ogni modifica dev'essere co-municata all’Autorità Competente a) se sostanziale, occorre presentare una domanda di aggiornamento (che può essere preceduta dalla sem-plice comunicazione se non si è certi della natura sostanziale della mo-difica); b) se non è sostanziale, è sufficiente presentare la comunica-zione e, decorsi 60 gg, la modifica comunicata può essere eseguitaValori limite di emissione (art.271 e all. I): i nuovi valori limite (indicati con un valore minimo e massimo) da rispettare variano in relazione all'anno di messa in esercizio degli impianti come specificato nell'allega-to I: parte II "Valori di emissione" (sostanze cancerogene e/o tossiche, polveri, ecc.) e parte III "Valori di emissione per specifiche tipologie di impianti" (impianti < 50 MW destinati alla produzione di energia, turbine a gas fisse, impianti di verniciatura, ecc.). Abrogati il D.M. 12/7/1990 re-lativo ai limiti degli impianti esistenti al luglio 1988 e il D.P.C.M. 21/7/1989 relativo ai grandi impianti di combustioneEmissioni scarsamente rilevanti (art.272): l'A.C. può prevedere, con proprio provvedimento generale, che i gestori degli impianti comunichi-no di ricadere nell'elenco di cui alla parte I all.IV. Autorizzazioni di ca-rattere generale: obbligo da parte dell'A.C. di adottare un provvedi-mento di "autorizzazione di carattere generale" entro il 29/4/2008 per le attività elencate nella parte II all.IV. Abrogato il D.P.R. 25/7/1991 COV (art.275 e all. III) : Il gestore che eserciti una o più attività di cui all'all. III (impianti che emettono COV) le quali superano le soglie di consumo ivi stabilite deve presentare domanda di autorizzazione che stabilisce i valori limite, il consumo max teorico di solvente, l'emissione totale annua e la periodicità dell'aggiornamento del piano di gestione. In caso di mancata presentazione del progetto o di diniego dello stesso, le attività si considerano in esercizio senza autorizzazione. Abrogato il D.M. 44/04.

06 EMISSIONI ACUSTICHE VERSO L'ESTERNO D.P.C.M. 14/11/97 Valori limite delle sorgenti sonore Suddivide il territorio comunale in 6 classi di destinazione d'uso indi-

viduando per ciascuna classe i valori limite di emissione ed i valori limi-te assoluti di immissione che si applicheranno dopo che il Comune avrà provveduto a zonizzare il territorio: prima di tale momento continuano ad applicarsi li limiti di cui al D.P.C.M. 01/03/91

D.M. 11/12/96 Applicazione del criterio differenziale per gli impianti a ciclo produttivo con-tinuo

Esclude l'applicabilità del criterio differenziale agli impianti a ciclo con-tinuo: infatti durante il periodo notturno il rumore residuo di fondo si ri-duce notevolmente rispetto al periodo diurno, con la conseguenza che la differenza fra esso ed il rumore ambientale (a cui contribuisce quello prodotto dall’attività lavorativa) può facilmente superare il limite dei 3 dB (criterio differenziale)

L. 26/10/95 n° 447 Legge quadro sull'inquinamento acu-stico esterno

Legge quadro in materia di inquinamento acustico

D.P.C.M. 01/03/91 Limiti massimi di esposizione al rumo-re negli ambienti abitativi e nell’ambiente esterno

Fissa i limiti massimi di emissione acustica applicabili in fase transitoria in attesa della zonizzazione comunale (cioè i valori limite assoluti ed i valori limite differenziali)

07 SUOLO E SOTTOSUOLO D.Lgs. 3/4/06 n°152 (artt.239-253)

Norme in materia di ambiente ParteIV Titolo V: "Bonifica di siti contami-nati"

I limiti di concentrazione di inquinanti ex all’Allegato 5 costituiscono i li-miti di Concentrazioni Soglia di Contaminazione (CSC) superati i quali è necessario procedere alla caratterizzazione del sito ed all’analisi di rischio del sito specifica la quale individua i livelli di contaminazione delle matrici ambientali specifici per il sito esaminato definiti Concen-trazioni Soglia di Rischio (CSR) superati i quali è necessario proce-dere alla messa in sicurezza ed alla bonifica del sito

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Legge/Reg. Titolo Sintesi In caso di procedura di bonifica già autorizzata sulla base della previ-

gente disciplina ma non realizzata può essere richiesto all’autorità com-petente entro il 26 ottobre 2006 di rimodulare gli obiettivi della bonifica sulla base delle nuove disposizioni (art.265 comma 4)

08 SOSTANZE LESIVE DELL'OZONO E AVENTI EFFETTO SERRA Reg. CE del 19/12/07 n.1516 (attuazione art.3 Reg. 842/CE)

Gas serra HFC, PFC e SF6 Tale regolamento ha dato attuazione all’art.3 stabilendo i requisiti stan-dard di controllo delle perdite per le apparecchiature fisse di refrigera-zione, condizionamento d’aria e pompe di calore contenenti 3 kg o più di gas fluorurati ad effetto serra. La soglia è di 6 kg per le apparecchia-ture con impianti ermeticamente sigillati, etichettati come tali. Vengono inoltre definite le caratteristiche del registro di apparecchiatura ove an-notare tutte le informazioni sull’apparecchiatura e le relative operazioni di controllo e manutenzione

Reg. CE del 18/12/07 n.1497 (attuazione art.3 Reg. 842/CE)

Gas serra HFC, PFC E SF6 Tale regolamento ha dato attuazione all’art.3 stabilendo, per i sistemi di protezione antincendio contenenti 3 kg o più di gas fluorurati ad effetto serra, le regola da seguire per il controllo delle perdite e le caratteristi-che del registro di sistema ove annotare tutte le informazioni relative al sistema e alle operazioni di controllo e manutenzione.

Reg. CE del 17/12/07 n.1494 (attuazione art.7 Reg. 842/CE)

Gas serra HFC, PFC E SF6 Tale regolamento ha dato attuazione all’art.7 definendo la forma delle etichette e i requisiti di etichettatura ulteriori per i prodotti e le apparec-chiature contenenti i suddetti gas fluorurati.

Reg. CE dell'11/07/06 n.842

Gas serra: HFC (R134A, R407C, R410A), PFC E SF6

Disciplina l’utilizzo e l’immissione in commercio dei seguenti tre gas fluorurati ad effetto serra: gli idrofluorocarburi (HFC), i perfluorocarburi (PFC) e l'esafluoruro di zolfo (SF6)

D.P.R. 15/02/06 n.147 Gas ozonolesivi: regolamento con-cernente modalità per il controllo ed il recupero delle fughe di sostanze lesi-ve della fascia di ozono stratosferico da apparecchiature di refrigerazione e di condizionamento d'aria e pompe di calore di cui al regolamento (CE) n.2037/2000

Disciplina le apparecchiature e gli impianti di refrigerazione e condizio-namento contenenti CFC (R11, R12, R13) o HCFC (R22) in quantità superiore ai 3 kg

Reg. 2000/2037/CE Gas ozonolesivi: CFC, HFC e halon Individua nuove sostanze lesive della fascia d'ozono rispetto a quelle già previste precedentemente; individua le date di cessazione (differenti a seconda della sostanza) non solo della produzione, importazione, e-sportazione ed immissione ma anche dell'utilizzazione delle sostanze stesse

Entro il 31/12/00 deve cessare l'uso dei CFC nei casi di manutenzione dei sistemi di refrigerazione e condizionamento d'aria ed entro il 30/09/00 negli altri casi

L'uso degli HFC (idrofluorocarburi) è vietato a partire dal l'1/1/2015 (art. 5 comma 1, lettera c, capoverso v)

L. 16/06/97 n°179 Modifiche alla L. 549/93 Disciplina il divieto di utilizzo degli HCFC (ad es. R22) modificando la L.549/93

L. 28/12/93 n°549 Misure a tutela dell'arco stratosferico e dell'ambiente

Legge quadro in materia di sostanze lesive dell'ozono

09 PRESENZA DI PCB E PCT D.Lgs 22/05/99 n°209 Attuazione della direttiva 96/59/CE re-

lativa allo smaltimento dei PCB e PCT

Legge quadro sui PCB

10 RISCHI DI INCIDENTI RILEVANTI 2. DM 24 luglio 2009, n. 139

Regolamento recante la disciplina delle forme di consultazione della popolazione sui piani di e-mergenza esterni, ai sensi dell'articolo 20, comma 6, del de-creto legislativo 17 agosto 1999, n.334.

Definisce le modalità di consultazione della popolazione nell'ambito del-la definizione dei Piani di Emergenza Esterni.

1. DM 26 maggio 2009, n. 138

Regolamento recante la disciplina delle forme di consultazione del personale che lavora nello stabilimen-to sui piani di emergenza interni, ai sensi dell'articolo 11, com-ma 5, del decreto legislativo 17 agosto 1999, n. 334.

Defisce le modalita di consultazione e partecipazione dei lavoratori in situ nell'ambito della definizione del Piano di Emergenza Interno.

D.Lgs. 21/9/05 n°238 Attuazione della direttiva 2003/105/CE che modifica la direttiva 96/82/CE sul controllo dei pericoli di incidenti rilevanti connessi con de-terminate sostanze pericolose

Seveso ter: modifica il D.Lgs.334/99. In particolare sono aumentate le sostanze pericolose dell'allegato I; con l’abrogazione del comma 3 dell’articolo 5 (e quindi dell'allegato B) sono stati cancellati gli obblighi in capo alle imprese che, soggette a “dichiarazione” ai sensi del D.P.R. 175/88, non rientravano nel campo di applicazione del successivo D.Lgs. 334/99: viene così meno per tali imprese la redazione periodica della “relazione” e la trasmissione della scheda informativa oltre che la predisposizione del piano di emergenza interno

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Legge/Reg. Titolo SintesiD.M. 09/05/01 Le nuove regole per la pianificazione

territoriale degli stabilimenti a rischio Individua i criteri che regioni, province e comuni dovranno seguire per l'ubicazione nel loro territorio degli stabilimenti con impianti produttivi che utilizzano grandi quantitativi di sostanze pericolose

D.M. 09/08/00 Individuazione delle modificazioni di impianti e di depositi, di processi in-dustriali, della natura o dei quantitativi di sostanze pericolose che potrebbe-ro costituire aggravio del preesistente livello di rischio

Si applica agli stabilimenti soggetti a notifica ex art.6 del D.Lgs.334/99: prescrive gli obblighi a cui sono tenuti i gestori degli sta-bilimenti sia nel caso in cui le modifiche apportate agli stabilimenti com-portino un aggravio del preesistente livello di rischio sia nei casi in cui tali modifiche non comportino aggravio

D.M. 09/08/00 Linee guida per l'attuazione del si-stema di gestione della sicurezza in attuazione dell'art.7 D.Lgs. 334/99

Si applica agli stabilimenti soggetti a notifica ex art.6 del D.Lgs.334/99: disciplina l'attuazione del sistema di gestione della sicu-rezza ex art.7

D.Lgs. 17/08/99 n°334 (Seveso bis)

Attuazione della direttiva 96/82/CE re-lativa al controllo dei pericoli di inci-denti rilevanti connessi con determi-nate sostanze pericolose

Legge quadro in materia di rischio di incidenti rilevanti

D.M. 16/03/98 Modalità con le quali i fabbricanti per le attività industriali a rischi di inciden-te rilevante devono procedere all'in-formazione, all'addestramento e all'e-quipaggiamento di coloro che lavora-no in situ

Ancora in vigore perché richiamato dall'art.2 comma 4 D.Lgs.334/99

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2.2 INQUADRAMENTO TERRITORIALE DELL’AREA

Lo stabilimento di Nola è uno dei più recenti siti produttivi realizzati da Alenia Aermacchi S.p.A. ed ha iniziato la propria attività agli inizi del 1996.

Esso sorge nel comprensorio dell’Area di Sviluppo Industriale del Comune di Nola in Via Bosco-fangone frazione Polvica di Nola (NA) a circa 10 Km a nord-ovest da Nola, su un’area complessi-va di circa 45 ettari, di cui le superfici coperte ammontano a circa 140.000 mq, mentre le restanti superfici sono rappresentate da strade, piazzali ed aree a verde.

Il sito di Nola, andato a regime nel 1996, sorge geograficamente sul margine Nord-Est del territo-rio comunale della cittadina di Nola in provincia di Napoli.

all’interno dell’Area per lo Sviluppo Industriale del comune di Nola, trovano ubicazione diversi altri insediamenti industriali fra cui Therma, Vival, , Exide, Geven, Extyn, Boffa, ecc.

Le vie di comunicazione principali più prossime allo stabilimento sono:

- Autostrada A30, 1100 m a sud; - Variante SS 7 bis a 1100 m, in direzione sud; - Linea ferroviaria Nola – Cancello a circa 1000 m, in direzione sud.

Si riporta di seguito il 1 strato informativo di tipo puntuale contenente la localizzazione del progetto (punto interno all’area di progetto) – sono fornite le coordinate geografiche individuate tramite l’utilizzo dell’applicativo google earth.

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Figura: Individuazione coordinate geografiche tramite Google Earth

ID Datum Latitudine Longitudine Altitudine1 WGS84 40°58' 29.25" 14°27'46.53" 31

Tabella 2.2.b – coordinate geografiche di un punto rappresentativo della localizzazione dell’opera

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ID Datum Latitudine Longitudine Altitudine1 WGS84 40°58'19.98" 14°27'27.02" 312 WGS84 40°58'13.62" 14°27'40.79" 283 WGS84 40°58'16.18" 14°27'45.43" 304 WGS84 40°58'19.08" 14°27'46.43" 315 WGS84 40°58'18.36" 14°27'47.83" 316 WGS84 40°58'31.11" 14°28'1.43" 327 WGS84 40°58'33.51" 14°27'58.23" 348 WGS84 40°58'37.38" 14°28'1.82" 349 WGS84 40°58'43.39" 14°27'59.63" 3210 WGS84 40°58'31.58" 14°27'30.56" 2811 WGS84 40°58'26.26" 14°27'30.58" 2812 WGS84 40°58'24.36" 14°27'26.23" 2713 WGS84 40°58'22.39" 14°27'24.99" 2614 WGS84 40°58'23.34" 14°27'29.54" 27

Tabella: Coordinate geografiche dei vertici dell’area in esame

Si riportano nel seguito delle immagini satellitari di inquadramento generale della frazione di Polvica di Nola dove è ubicato lo Stabilimento in esame.

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Figura: Immagine satellitare di inquadramento dell'area

Figura: Immagine satellitare dell'area

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Figura: Corografia con identificazione dei confini dello stabilimento (scala 1:10000)

2.3 INQUADRAMENTO DELL’OPERA IN RIFERIMENTO ALLA PROGRAMMAZIONE E PIA-NIFICAZIONE TERRITORIALE

2.3.1 Piano Territoriale Regionale (PTR)

La Regione Campania con la LEGGE REGIONALE N. 13 DEL 13 OTTOBRE 2008 pubblicata sul BURC n. 45 bis del 10 novembre 2008 ha approvato il “PIANO TERRITORIALE REGIONALE” inattuazione della legge regionale 22 dicembre 2004, n. 16, articolo 13. Il PTR è costituito dai seguenti elaborati:

a) relazione; b) documento di piano; c) linee guida per il paesaggio in Campania; d) cartografia di piano.

La relazione descrive l’architettura del PTR, le procedure tecnico-amministrative, le metodologie, le azioni, le fasi e i contenuti della pianificazione territoriale regionale di cui alla legge regionale n. 16/2004, articolo 13.

Il documento di piano è articolato in cinque quadri territoriali di riferimento: a) primo quadro: rete ecologica, rete del rischio ambientale e rete delle interconnessioni; b) secondo quadro: ambienti insediativi; c) terzo quadro: sistemi territoriali di sviluppo; d) quarto quadro: campi territoriali complessi; e) quinto quadro: intese e cooperazione istituzionale, copianificazione.

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Il documento di piano definisce e specifica, in conformità alla legge regionale n. 16/2004, articolo 13, i criteri, gli indirizzi e i contenuti strategici della pianificazione territoriale regionale e costituisce il quadro territoriale di riferimento per la pianificazione territoriale provinciale e la pianificazione ur-banistica comunale nonché dei piani di settore di cui alla legge regionale n. 16/2004, articolo 14.

Le linee guida per il paesaggio:

a) costituiscono il quadro di riferimento unitario, relativo ad ogni singola parte del territorio regio-nale, della pianificazione paesaggistica;

b) forniscono criteri ed indirizzi di tutela, valorizzazione, salvaguardia e gestione del paesaggio per la pianificazione provinciale e comunale, finalizzati alla tutela dell’integrità fisica e dell’identità culturale del territorio, come indicato dalla legge regionale n.16/2004, articolo 2, comma 1, lettera c);

c) definiscono, ai sensi della legge regionale n. 16/2004, articolo 13, gli indirizzi per lo sviluppo sostenibile e i criteri generali da rispettare nella valutazione dei carichi insediativi ammissibili sul territorio;

d) contengono direttive specifiche, indirizzi e criteri metodologici il cui rispetto è cogente ai soli fi-ni paesaggistici per la verifica di compatibilità dei Piani Territoriali di Coordinamento provinciali (PTCP), dei Piani Urbanistici Comunali (PUC) e dei piani di settore di cui alla legge regionale n. 16/2004, articolo 14, da parte dei rispettivi organi competenti, nonché per la valutazione ambientale strategica di cui alla direttiva 42/2001/CE del 27 giugno 2001, prevista dalla legge regionale n.16/2004, articolo 47.

La cartografia di piano:

a) costituisce indirizzo e criterio metodologico per la pianificazione territoriale e urbanistica; b) comprende la carta dei paesaggi della Campania che rappresenta il quadro di riferimento uni-

tario per la pianificazione territoriale e paesaggistica, per la verifica di coerenza e per la valu-tazione ambientale strategica dei PTCP e dei PUC, nonché per la redazione dei piani di setto-re di cui alla legge regionale n. 16/2004, articolo 14, e ne costituisce la base strutturale.

La carta dei paesaggi di cui al comma 6, lettera b), definisce lo statuto del territorio regionale inte-so come quadro istituzionale di riferimento del complessivo sistema di risorse fisiche, ecologico naturalistiche, agro-forestali, storico-culturali e archeologiche, semiologico-percettive, nonché del-le rispettive relazioni e della disciplina di uso sostenibile che definiscono l’identità dei luoghi.

Il PTR rappresenta il quadro di riferimento unitario per tutti i livelli della pianificazione territoriale regionale ed è assunto quale documento di base per la territorializzazione della programmazione socioeconomica regionale nonché per le linee strategiche economiche adottate dal Documento Strategico Regionale (DSR) e dagli altri documenti di programmazione dei fondi comunitari. Il PTR fornisce il quadro di coerenza per disciplinare nei PTCP i settori di pianificazione di cui alla legge regionale n. 16/2004, articolo 18, commi 7 e 9, al fine di consentire alle Province di promuo-vere, secondo le modalità stabilite dall'articolo 20, comma 1, della stessa legge, le intese con amministrazioni pubbliche ed organi competenti.

Il PTR e gli strumenti di pianificazione territoriale ed urbanistica attuano sull'intero territorio regio-nale i principi della Convenzione europea del paesaggio ratificata con legge 9 gennaio 2006, n.14.

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2.3.2 Piano Territoriale di Coordinamento Provinciale (PTCP)

La Provincia di Napoli ha adottato il Piano Territoriale di Coordinamento Provinciale, di seguito PTCP, redatto secondo le disposizioni dell’art. 20 del D.Lgs. 267/2000, dell’art. 57 del D.Lgs. 112/1998 e dell’art.18 della Legge Regionale 22 dicembre 2004, n.16. Il PTCP costituisce atto di programmazione generale e si ispira ai principi della responsabilità, del-la cooperazione e della sussidiarietà nei rapporti con lo Stato, la Regione e fra gli enti locali, e del-la concertazione con le forze sociali ed economiche. Il PTCP si conforma, nei contenuti, a quanto disposto dalla legislazione statale e regionale, non-ché agli strumenti regionali per il governo del territorio. Il PTCP, in attuazione delle disposizioni del PTR e delle Linee guida per il paesaggio, individua le unità di paesaggio di livello provinciale intese come ambiti territoriali unitari per la gestione delle politiche di tutela e come quadro di riferimento essenziale per la metodologia di formazione di strumenti urbanistici attraverso gli indirizzi e le direttive e le prescrizioni dettate con gli articoli se-guenti e con le schede degli ambienti insediativi locali/ambiti di paesaggio.

Il PTCP nel definire l’assetto strutturale del territorio, stabilisce le componenti e le relazioni da sal-vaguardare, le azioni strategiche e gli interventi infrastrutturali ritenuti fondamentali.

Il PTCP si articola in progetti e programmi relativi ad alcuni ambiti territoriali caratterizzati da parti-colari condizioni fisiche, economiche ed istituzionali; detta indirizzi e direttive e prescrizioni per l’aggiornamento dei piani settoriali provinciali con valenza territoriale e dei piani urbanistici comu-nali; definisce, infine, le modalità e i termini per l’adeguamento dei piani comunali.

Nell’ambito delle competenze della Provincia e dei compiti assegnati al PTCP dalla legislazione vigente, il piano individua i seguenti obiettivi fondamentali, che devono essere riscontrati nelle a-zioni strategiche di cui al successivo art.16, promosse dai piani di settore e negli strumenti urbani-stici comunali:

a) Diffondere la valorizzazione del paesaggio su tutto il territorio provinciale, in applicazione della Convenzione Europea del Paesaggio ed in attuazione del PTR che dà direttive in merito ai PTCP, mettendo a punto, sulla base di una ricognizione dei valori non solo di eccellenza ma anche diffusi ed identitari, una rinnovata politica di valorizzazione del patrimonio culturale e naturale, la cui straordinaria articolazione e bellezza deve essere condivisa come risorsa essenziale per la qualità della vita della popolazione insediata e attrazione capace di sviluppare attività turistiche sostenibili e sostanziali nell’economia dell’intera provincia; b) Intrecciare all’insediamento umano una rete di naturalità diffusa, che consenta di superare la insularità delle aree naturali protette con adeguate connessioni diffuse nel territorio rurale o corri-doi ecologici nelle aree di maggiore urbanizzazione, evitando le saldature tra gli insediamenti al fi-ne di preservare la biodiversità e di fornire un ambiente di migliore qualità accessibile per i resi-denti sul territorio; c) Adeguare l’offerta abitativa ad un progressivo riequilibrio dell’assetto insediativo dell’area me-tropolitana, che risponda ai requisiti di sicurezza, di sostenibilità ambientale e di accessibilità ai centri di servizi consolidati e riduca l’emigrazione obbligata dalle emergenze; d) Ridurre il degrado urbanistico ed edilizio con particolare attenzione alle aree di esclusione e di marginalità, al fine di integrare le politiche di coesione e di equità sociale, con il consolidamento di un assetto residenziale diffusamente organizzato sulla base di spazi pubblici vivibili e sicuri e di adeguate dotazioni di servizi; e) Favorire la crescita duratura dell’occupazione agevolando le attività produttive che valorizzano le risorse locali e sviluppano l’innovazione in un contesto di qualità e di sostenibilità ambientale dentro e fuori i luoghi di lavoro e di qualificazione del paesaggio contestuale, anche con la predi-sposizione ex ante di siti idonei e la previsione della attività compatibili e delle modalità insediative in ciascuno di essi;

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f) Contenere il consumo di suolo agronaturale, riutilizzando al massimo i siti già compromessi, concentrando le localizzazioni produttive disperse e favorendo il migliore utilizzo integrato delle at-trezzature di servizio alla produzione, alla logistica e alle infrastrutture; g) Distribuire equamente sul territorio le opportunità d i utilizzo dei servizi e delle attività di interes-se sovralocale, attivando politiche di coordinamento policentrico della organizzazione dei servizi, limitando le dipendenze da Napoli per l’accessibilità ai servizi, migliorando l’efficienza degli spo-stamenti con mezzi pubblici tra i centri; h) Elevare l’istruzione e la formazione con la diffusione capillare delle infrastrutture della cono-scenza, assegnando priorità agli interventi volti alla diffusione e al miglioramento dei servizi per la formazione e la ricerca, e alla loro integrazione con le possibilità di sbocco nelle attività produttive per l’incremento dell’occupazione; i) Potenziare e rendere più efficiente il sistema di comunicazione interno e le relazioni esterne sia di merci che di passeggeri, in particolare con le maggiori aree metropolitane contermini (Roma, Bari), agevolando da una parte le strategie nazionali e regionali riguardo il potenziamento del ruo-lo portuale e aeroportuale dell’area napoletana, e soprattutto attraverso la connessione del corri-doio trans-europeo con il corridoio 8, ferroviario ed autostradale; integrando d’altra parte il sistema di interesse nazionale con un sistema di trasporto pubblico locale, da fondare sul potenziamento del sistema ferroviario metropolitano, le cui stazioni devono costituire i nodi fondamentali per la ri-organizzazione funzionale e quantitativa dell’insediamento nel perseguimento del policentrismo e dell’equilibrio territoriale.

Gli obiettivi di cui al precedente comma saranno perseguiti attraverso gli assi strategici definiti dal piano stesso. Inoltre, al paragrafo 1.3. della relazione di piano sono elencati i compiti del PTCP secondo le indi-cazioni della LR 16/2004.

Infatti, in base alla legge regionale 16/2004 il PTCP deve svolgere i seguenti compiti:

a) individuare gli elementi costitutivi del territorio provinciale, con particolare riferimento alle ca-ratteristiche naturali, culturali, paesaggistico-ambientali, geologiche, rurali, antropiche e stori-che dello stesso;

b) fissare i carichi insediativi ammissibili nel territorio, al fine di assicurare lo sviluppo sostenibile della provincia in coerenza con le previsioni del PTR;

c) definire le misure da adottare per la prevenzione dei rischi derivanti da calamità naturali; d) dettare disposizioni volte ad assicurare la tutela e la valorizzazione dei beni ambientali e cultu-

rali presenti sul territorio; e) indicare le caratteristiche generali delle infrastrutture e delle attrezzature di interesse interco-

munale e sovracomunale; f) incentivare la conservazione, il recupero e la riqualificazione degli insediamenti esistenti.

La stessa legge prevede che la pianificazione territoriale provinciale si realizzi mediante il piano territoriale di coordinamento provinciale -PTCP- e i piani settoriali provinciali -PSP-. Il PTCP con-tiene disposizioni di carattere “strutturale” e altre di carattere “programmatico”. Le disposizioni strutturali contengono:

a) l’individuazione delle strategie della pianificazione urbanistica; b) gli indirizzi e i criteri per il dimensionamento dei piani urbanistici comunali, nonché l’indicazione

dei limiti di sostenibilità delle relative previsioni; c) la definizione delle caratteristiche di valore e di potenzialità dei sistemi naturali e antropici del

territorio;d) la determinazione delle zone nelle quali è opportuno istituire aree naturali protette di interesse

locale;e) l’indicazione, anche in attuazione degli obiettivi della pianificazione regionale, delle prospettive

di sviluppo del territorio;

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f) la definizione della rete infrastrutturale e delle altre opere di interesse provinciale nonché dei criteri per la localizzazione e il dimensionamento delle stesse, in coerenza con le analoghe previsioni di carattere nazionale e regionale;

g) gli indirizzi finalizzati ad assicurare la compatibilità territoriale degli insediamenti industriali.

Le disposizioni programmatiche disciplinano le modalità e i tempi di attuazione delle disposizioni strutturali, definiscono gli interventi da realizzare in via prioritaria e le stime di massima delle risor-se economiche da impiegare per la loro realizzazione e fissano i termini, comunque non superiori ai diciotto mesi, per l’adeguamento delle previsioni dei piani urbanistici comunali alla disciplina dettata dal PTCP.

La legge regionale assegna inoltre al PTCP valore e portata di piano paesaggistico ai sensi del decreto legislativo 22 gennaio 2004, n.42, articolo 143, nonché, ai sensi del decreto legislativo 31 marzo 1998, n. 112, articolo 57, di piano di tutela nei settori della protezione della natura, dell’ambiente, delle acque, della difesa del suolo e della tutela delle bellezze naturali; ha valore e portata, nelle zone interessate, di piano di bacino di cui alla legge 18 maggio 1989, n. 183, e alla legge regionale 7 febbraio 1994, n. 8, nonché di piano territoriale del parco di cui alla legge 6 di-cembre 1991, n. 394, e alla legge regionale 1 settembre 1993, n. 33 e di piano regolatore delle aree e dei consorzi industriali di cui alla legge regionale 13 agosto 1998, n. 16.

In riferimento all’area in esame ed all’opera oggetto di intervento, il PTCP individua le aree di maggior interesse sia per la produzione primaria agricola, sia per quella di beni e servizi comprese le attività terziarie e direzionali principali e fornisce le azioni necessarie per la riqualificazione e/o lo sviluppo di tali settori.

Nel dettaglio il PTCP suddivide le aree destinate agli insediamenti per la produzione di beni e ser-vizi di preminente importanza per lo sviluppo economico provinciale in 9 Ambiti Sovracomunali:

A) Napoli;B) Campi Flegrei; C) Area Giuglianese; D) Area Nord di Napoli E) Area Acerra – Pomigliano; F) Area Nolana; G) Area Vesuviana Interna; H) Area Vesuviana Costiera; I) Penisola Sorrentina.

Il Comune di Nola ricade nell’Ambito F) che costituisce, insieme agli Ambiti C), D) ed E), gli ag-glomerati facenti attualmente parte del Consorzio Aree di Sviluppo Industriale di Napoli (Consorzio ASI).Nel PTCP l’area in esame è pertanto individuata come “aree e complessi per insediamenti produt-tivi sovracomunali”.

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2.3.3 Piano Regolatore Territoriale dell’Area di Sviluppo Industriale della Provincia di Napoli (PRT ASI)

Il Consorzio per l’Area di Sviluppo Industriale della Provincia di Napoli (Consorzio ASI di Napoli) è un Ente Pubblico Economico di cui fanno parte, da statuto:

- la Provincia di Napoli; - Intesa SanPaolo S.p.A. - Banco di Napoli; - la Camera di Commercio di Napoli; - l’Unione degli Industriali; - l’Autorità Portuale di Napoli; - il Comune di Napoli; - i Comuni di Acerra, Afragola, Caivano, Casamarciano, Casavatore, Casoria, Castellammare di

Stabia, Cercola, Cimitile, Comiziano, Frattamaggiore, Giugliano, Grumo Nevano, Liveri, Nola, Poggiomarino, Qualiano, Saviano, Scisciano, S. Giorgio a Cremano, San Paolo Belsito, S. Sebastiano, Torre Annunziata, Tufino.

Il Consorzio, come definito all’art. 4 del relativo statuto, ha lo scopo di favorire il sorgere coordina-to di nuove iniziative industriali nella circoscrizione provinciale, promuovendo le condizioni neces-sarie per la creazione e lo sviluppo di attività produttive nei settori dell’industria e dei servizi, nell’ambito del proprio comprensorio costituito dagli agglomerati industriali di:

- Acerra; - Caivano; - Casoria – Arzano - Frattamaggiore; - Giugliano – Qualiano; - Nola – Marigliano; - Pomigliano d’Arco; - Foce del Sarno.

Il territorio del Comune di Nola fa quindi parte di uno dei sette agglomerati industriali disciplinati dal Piano Regolatore Territoriale dell’Area di Sviluppo Industriale di Napoli (approvato con D.P.C.M. 14/10/1968 e successivo D.P.G.R. n. 2603 del 26/10/1978).

Il PRT dell’ASI di Napoli ha validità ed efficacia di Piano Territoriale di Coordinamento ai sensi del-le Leggi n. 1150 del 17/08/1942 e n. 765 del 06/08/1967 nel complesso dei territori dei Comuni della Provincia di Napoli tra cui è ricompreso il Comune di Nola. I Piani Regolatori Intercomunali ed i Piani Regolatori Generali Comunali hanno l’obbligo di unifor-marsi a detto Piano di Coordinamento. Al Comitato Direttivo del Consorzio ASI sono demandati l’esame e l’approvazione preliminare di tutti i progetti di impianti industriali, di loro ampliamenti, adeguamenti e sistemazioni e delle even-tuali costruzioni annesse. Il rilascio delle necessarie concessioni edilizie da parte del Comune, è subordinato all’approvazione del suddetto Comitato Direttivo del Consorzio.

Il piano prescrive che tutte le attività produttive installate debbano attenersi alle vigenti disposizioni e normative statali, regionali e comunali per la tutela da ogni tipo di inquinamento; esse non po-tranno in alcun caso smaltire sostanze gassose, liquide e solide senza i trattamenti prescritti dalle suddette disposizioni e normative od altre prescrizioni aggiuntive formulate dal Comitato Direttivo del Consorzio in sede di approvazione del progetto.

Il PRT dell’ASI di Napoli contiene norme specifiche relative a:

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- unità di localizzazione industriali e parametri urbanistici per le costruzioni dei fabbricati - modalità di gestione delle varianti planimetriche che non incidono sul dimensionamento globa-

le del Piano; - definizione dei tracciati di impianti e sottoservizi (acquedotti, gasdotti, fognature, ecc); - zona di attrezzature a servizio degli agglomerati; - zona a verde pubblico attrezzato e da attrezzare; - zona a verde agricolo di rispetto industriale; - zona portuale, annonaria; - localizzazioni industriali di tipo speciale (Casoria – Arzano – Frattamaggiore - Foce Sarno)

Programma per il Rilancio del Consorzio ASI di Napoli1

Il Consorzio ASI di Napoli provvede, anche in collaborazione con altri soggetti pubblici e privati, a tutte le attività di materia urbanistica nonché alla gestione, manutenzione e realizzazione delle o-pere e dei servizi di interesse comune atti a garantire le condizioni e i raggiungimento dei propri fi-ni istituzionali.

In tale ambito, il Consorzio provvede ad avviare ed attuare programmi per la realizzazione di ope-re pubbliche in ambito infrastrutturale che interessano i vari agglomerati previsti nel Piano per renderli appetibili agli insediamenti produttivi e per garantire le condizioni funzionali allo svolgi-mento delle attività industriali

Con Decreto n. 223 del 06/11/2008 del Commissario Staordinario ASI dott. Federico Lascio, è sta-to adottato il Programma per il rilancio del Consorzio ASI di Napoli predisposto nell’ottobre 2008. Gli obiettivi e le strategie, le azioni e i progetti, che sono alla base del Programma rientrano in una matrice programmatica, con orizzonte decennale, per la quale è richiesta la necessaria condivi-sione e l’impegno sinergico di tutti i soggetti interessati fino alle singole aziende insediate.

Tale programma prevede i principali obiettivi del Consorzio di seguito riportati:

- Il potenziamento infrastrutturale; - L’innovazione del Sistema di Gestione; - L’ecosostenibilità; - Il Monitoraggio Ambientale e la Sicurezza; - La promozione; - La nuova gestione amministrativa del Consorzio.

In particolare il programma “ASI ECOSOSTENIBILE” si pone l’obiettivo di integrare i principi dello sviluppo sostenibile nella gestione degli agglomerati industriali intesi come insieme di imprese che si interfacciano con l’ambiente esterno. Il Programma identifica che la gestione sostenibile degli spazi e dei servizi comuni sia la base per un processo di miglioramento ambientale che coinvolgerà, nel tempo, anche le singole imprese insediate.

In merito alle scelte di localizzazione delle imprese, un contesto insediativo di eccellenza deve ne-cessariamente corrispondere alle esigenze primarie delle stesse in termini di accesso alle reti tec-nologiche e dei servizi industriali, così come un accesso rapido ed economico ai mercati di riferi-mento ed un sistema di relazioni industriali ed istituzionali in grado di assecondare i processi evo-lutivi e di sviluppo delle imprese insediate.

1 Fonte Programma di rilancio Consorzio ASI – aggiornamento dati 2008

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L’obiettivo del Consorzio ASI di Napoli è quello di offrire aree industriali in grado di assicurare le condizioni di qualità ed efficienza sopra riportate, con particolare interesse a privilegiare modalità di intervento che ottimizzino l’impegno dei fattori territorio ed ambiente in una prospettiva di soste-nibilità e siano pertanto volte al recupero e riuso di siti industriali esistenti rispetto alla creazione di nuovi siti “greenfield” (ovvero dove non esistono strutture e/o servizi precedenti).

Al capitolo 5.1.2 del programma è riportata la strategia che il Consorzio sta attuando al fine di ac-crescere la competitività del sistema economico produttivo e la capacità di attrazione degli inve-stimenti agendo sulla qualità e l’efficienza – economica ed ambientale – dei siti industriali inquinati attraverso il loro risanamento finalizzato ad interventi di reindustrializzazione. Il programma pertanto persegue contemporaneamente le finalità di riqualificare le aree degli ag-glomerati industriali degradate dal punto di vista ambientale e di rilanciare l’attività industriale nelle medesime aree secondo criteri di sostenibilità e innovazione ambientale.

Le linee di intervento adottate dal Consorzio ASI per la reindustrializzazione ed il recupero am-bientale sono articolate in tre Obiettivi Operativi:

1. identificazione e realizzazione di interventi per l’adeguamento delle reti primarie, tecnologiche e logistiche all’interno dei siti e per la promozione dell’efficienza energetica, la qualità delle produzioni, l’economicità dei servizi resi alle imprese, per la logistica e per accrescere la sicu-rezza fisica di operatori, impianti e merci;

2. rimozione dei fenomeni di inquinamento che limitano il potenziale di impiego e valorizzazione dei siti industriali;

3. monitoraggio e controllo degli impatti ambientali delle attività economiche localizzate nei siti industriali.

Su quest’ultimo punto, lo scopo è quello di salvaguardare e mantenere costanti nel tempo i risulta-ti conseguiti attraverso la realizzazione degli interventi di bonifica e di miglioramento delle perfor-mance ambientali delle imprese insediate. Attraverso la realizzazione di sistemi e reti di monitoraggio si potranno verificare in tempo reale eventuali scostamenti dagli obiettivi prefissati e sollecitare il pronto intervento delle autorità prepo-ste alla salvaguardia ed alla tutela dell’ambiente.

Il Programma dà priorità alle iniziative consortili tra le imprese insediate, anche in partnership con soggetti pubblici, per la realizzazione di reti di monitoraggio ambientale per il controllo delle emis-sioni inquinanti, per l’efficienza dei sistemi di depurazione e dei sistemi di raccolta e smaltimento dei rifiuti industriali nell’ambito del sito.

Dalla mappatura delle criticità ambientali contenuta nel Programma, l’area occupata dalla Alenia Aermacchi non risulta occupare aree con criticità rilevate ed è classificata come area a “basso im-patto ambientale”.

Di seguito si riporta la figura 25 del programma di rilancio con individuazione del sito Alenia Aer-macchi.

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Nella figura 29 del Programma di rilancio del Consorzio ASI, di seguito riportata, vengono indivi-duate le aree sottoposte ad interventi in materia ambientale; l’area Alenia Aermacchi non risulta interessata dal alcun intervento di bonifica.

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Il Programma di rilancio del Consorzio ASI si pone inoltre l’obiettivo di sviluppare sulle aree indu-striali ASI di Napoli un sistema integrato di monitoraggio e conoscenza ambientale in grado di rappresentare e simulare, con efficacia e continuità, la “realtà ambientale”. A tal fine è prevista la realizzazione di una rete di monitoraggio delle matrici ambientali e la crea-zione di un processo di controllo on-line dei dati acquisiti, in modo da consentire una diagnosi am-bientale di ogni agglomerato industriale.

Il monitoraggio ambientale riguarderà il campionamento delle matrici ambientali aria, acqua, suolo mediante l’installazione di una rete di centraline negli agglomerati:

- campionamento aria: stazioni di misura fisse negli agglomerati più critici dal punto di vista della presenza di sorgenti di emissioni inquinanti in atmosfera (Acerra, Giuliano-Qualiano e Caiva-no) oltre ad un laboratorio mobile;

- campionamento suolo: pianificazione di indagini sistematiche; - campionamento acqua: rete di monitoraggio delle acque reflue scaricate nella fognatura con-

sortile caratterizzata da campionatori automatici.

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2.3.4 Piano Regolatore Generale Comunale (PRGC) – Comune di NOLA

Il PRG del Comune di Nola è stato approvato con D.P.G.P. n. 125 del 07/06/1995 e successiva-mente modificato con D.P.G.P. n. 852 del 22/04/2004. Il PRG, ai fini del coordinamento attuativo e gestionale, interessa l’intero territorio comunale e ri-cade, in parte, in area di competenza del PTR del consorzio ASI di Napoli sopra citato.

Nel dettaglio l’area dello Stabilimento Alenia Aermacchi di Nola, individuato nel foglio n. 1 particel-la 1045 del Catasto, ricade in Zona “I.S” – Industrie di Servizio nella Tavola di Zonizzazione in scala 1:10.000 del Piano ASI di Napoli. Il PRG del Comune di Nola ha confermato le previsioni del suddetto PTC dell’ASI ed ha classifica-to l’area in esame come “Zona Industriale” come evidente nell’allegato Certificato di Destinazione Urbanistica rilasciato dal Comune di Nola.

Di seguito si riporta Stralcio della tavola 5° di zonizzazione del vigente PRGC di Nola.

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2.4 SITI DI BONIFICA DI INTERESSE NAZIONALE

I siti di bonifica di interesse nazionale (SIN) sono aree del territorio nazionale definite in relazione alle caratteristiche del sito, alle quantità e pericolosità degli inquinanti presenti, all’impatto sull'am-biente circostante in termini di rischio sanitario ed ecologico e di pregiudizio per i beni culturali ed ambientali. I SIN sono individuati e perimetrati con Decreto del Ministro dell’Ambiente e della Tute-la del Territorio e del Mare, d’intesa con le regioni interessate. Differiscono dagli altri siti contaminati anche perché la loro procedura di bonifica è attribuita al Mi-nistero dell’ambiente e della Tutela del Territorio e del Mare, che può avvalersi anche dell’ISPRA, delle ARPAT e dell'ISS ed altri soggetti.

Nella Regione Campania sono presenti n. 6 SIN dei 57 totali individuati sul territorio nazionale. Nella tabella seguente sono riportate le norme d’individuazione e perimetrazione dei SIN della re-gione Campania; in alcune aree molto vaste (ad esempio Litorale Domizio Flegreo-Agro aversano, Litorale Vesuviano), alla perimetrazione è seguita una sub-perimetrazione, condotta a scala di dettaglio, che ha evidenziato le aree sulle quali avviare le procedure di caratterizzazione.

Sito Regione Legge istitutiva Norma di perimetrazione (Ministero Ambiente)

Napoli Orientale Campania L. 426/1998 D.M. 23/03/2000

Litorale Domizio Flegreo ed Agro Aversano Campania L. 426/1998

D.M. 10/01/2000 D.M. 08/03/2001 D.M. 31/01/2006

Napoli Bagnoli-Caroglio Campania L. 388/2000 D.M. 31/08/2001 Aree del Litorale Vesuviano Campania L. 179/2002 D.M. 27/12/2004 Bacino idrografico del Fiume

Sarno Campania L. 266/2005 D.M. 11/08/2006

Pianura Campania D.Lgs 152/2006 D.M. 11/04/2008

Il territorio del Comune di Nola è stato inquadrato nel sito di intervento di interesse nazionale “Lito-rale Dominio Flegreo e Agro Aversano” e pertanto, in base all’art. 252 del D.Lgs. 152/06, la pro-cedura di bonifica di cui all’art. 242 dello stesso decreto è attribuita alla competenza del Ministero dell’Ambiente e della Tutela del Territorio, sentito il Ministero delle attività produttive.

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Il SIN “Litorale Domitio Flegreo ed Agro Aversano” è stato individuato tra i primi interventi di boni-fica di Interesse Nazionale dalla legge n. 426del 1998. La perimetrazione provvisoria è stata effet-tuata dal Ministero dell’Ambiente e della Tutela del Territorio e del Mare con il D.M. 10 gennaio 2000 e comprendeva il territorio di 59 comuni delle province di Napoli e Caserta, compresa la fa-scia marina antistante per 3000 m.

Successivamente la perimetrazione provvisoria è stata ampliata, prima con il D.M. 8 marzo 2001, che ha esteso gli ambiti interessati anche ai territori comunali di Castello di Cisterna (NA) e di Pomigliano d’Arco (NA), e da ultimo con il D.M. 31 gennaio 2006 che disposto l’inserimento di 16 comuni dell’area nolana (NA).

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Figura: Individuazione dell’area interessata – Litorale Domizio Flegreo ed Agro Aversano (fonte protocollo d’intesa Enti)

Figura: Ambiti di suddivisione territoriale all’interno del SIN (fonte protocollo d’intesa Enti)

Stabilimento Alenia Aermacchi di Nola

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Nel SIN in oggetto lo smaltimento abusivo dei rifiuti ha comportato l’inquinamento diffuso del suolo mentre la mancata tutela delle acque ha causato la contaminazione dei sedimenti e delle acque dei bacini lacustri. Anche le falde superficiali, a causa della presenza delle discariche di rifiuti sen-za impermeabilizzazione di fondo, hanno subito gravi fenomeni di compromissione della qualità delle acque (fonte FederAmbiente).

In generale all’interno di un perimetro di un Sito di Interesse Nazionale, si ritiene che tutta la su-perficie sia potenzialmente contaminata, e come tale, soggetta a caratterizzazione ambientale, secondo le disposizioni del D.Lgs.152/2006 allegato 2 (Criteri generali per la caratterizzazione dei siti contaminati).

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2.5 MACROZONAZIONE SISMICA

L’area su cui insiste lo stabilimento produttivo è soggetta a vincolo sismico di seconda categoria (media sismicità) come individuato nella seguente figura riportante la Classificazione Sismica della Regione Campania.

Alenia Aermacchi Stab. di Nola

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2.6 PIANI DI ASSETTO IDROGEOLOGICO (PAI)

L’area oggetto di studio ricade nel Territorio Comunale di Nola (NA) in Via Boscofangone, frazione Polvica di Nola. Tale area, dall’analisi del vigente Piano Stralcio per la Difesa dal Rischio Idrogeo-logico redatto e adottato dall’Autorità di Bacino Nord Occidentale della Campania (Aggiornamento 2010), non è classificata come area a rischio. Di seguito si riportano le tavole di dettaglio “Carta del Rischio”, del Piano Stralcio delle Aree di Versante redatta, in scala 1:10.000, dall’Autorità di Bacino Nord Occidentale della Campania.

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2.7 QUADRO DEI VINCOLI TERRITORIALI GRAVANTI SULL'AREA

L’area su cui insiste lo stabilimento produttivo non è soggetta a nessun vincolo urbanistico, pae-saggistico, ambientale o territoriale, mentre esiste il vincolo sismico di seconda categoria.

Come descritto nei capitoli precedenti, lo Stabilimento Alenia di Nola sorge all’interno dell’Area per lo Sviluppo Industriale della Provincia di Napoli, agglomerato Nola-Marigliano, per la quale tutti gli strumenti di programmazione confermano la destinazione d’uso produttiva/industriale dell’area e sostengono per la stessa il rilancio e lo sviluppo delle attività insediate e/o da insediarsi.

Al fine di dare riscontro ai contenuti del programma di Rilancio del Consorzio ASI ed in particolare al progetto ASI ECOSOSTENIBILE, la Alenia Aermacchi, a seguito del progetto di ampliamento proposto, intende attuare una serie di azioni e di interventi finalizzati al monitoraggio delle matrici ambientali acqua, aria e suolo per le quali si rimanda a specifico capitolo “azioni di monitoraggio”.

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3 QUADRO PROGETTUALE

Il progetto CISM consta nei seguenti interventi di implementazione degli impianti esistenti:

1. Introduzione n.2 nuovi impianti di trattamento superficiale; 2. Introduzione n.2 nuovi impianti di verniciatura; 3. Trasferimento di n.1 impianto di verniciatura dallo Stabilimento di Casoria; 4. Introduzione n.1 nuovo impianto di trattamenti termici; 5. Introduzione nuovi macchinari e trasferimento macchinari provenienti dallo Stabilimento di Ca-

soria;6. Implementazione dei seguenti impianti tecnologici di stabilimento:

a. Impianto depurazione scarichi industriali; b. Impianto elettrico; c. Impianto di produzione acqua deionizzata.

La realizzazione del Centro Integrato di Strutture Metalliche comporta l’integrazione nello Stabili-mento di Nola della produzione di lamiere di media dimensione focalizzando le attività interne sul livello medio – alto della catena tecnologica, considerando gli aspetti relativi alle tecnologie comuni o di maggiore prospettiva industriale. La realizzazione del progetto CISM comporta l’evoluzione del Layout dello Stabilimento di Nola.

In particolare nel Fabbricato 6 – Nola 2 (Meccanica) verrà:

1. ampliato l’attuale impianto dei trattamenti superficiali per accogliere i carichi e i processi dello Stabilimento di Casoria;

2. realizzata la nuova area dei trattamenti termici; 3. istallato l’impianto di verniciatura proveniente dallo Stabilimento di Casoria “Verniciatura Lon-

gheroni” che sarà destinato alla verniciatura dei particolari; 4. predisposta un’area per la calibratura, un’area per le stiratrici e un’area pressa, due aree per

la contornatura 5 assi, un’area per il taglio dei grezzi / contornatura C/N e un’area per fabbrica-zione estrusi che accoglieranno i banchi di lavoro, le attrezzature e i macchinari dello Stabili-mento di Casoria.

Nel Fabbricato 5 – Nola 1 (Fabbricazione Lamiere) verrà:

1. installato l’impianto di lucidatura per la lucidatura degli Skin Quality proveniente dallo Stabili-mento di Casoria;

2. ampliato l’attuale impianto dei trattamenti superficiali per accogliere i carichi e i processi dello Stabilimento di Casoria;

3. installato un nuovo impianto di verniciatura per la verniciatura Longheroni e Skin Quality (tra il fabbricato 4 e il fabbricato 5);

4. introdotta area di fresatura meccanica in sostituzione della fresatura chimica dello Stabilimento di Casoria.

Nel Fabbricato 4 – Nola 1 (Montaggio) verrà:

1. installato un nuovo impianto di verniciatura (A321).

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3.1 DESCRIZIONE DELL’IMPIANTO ESISTENTE

3.1.1 Storia tecnico-produttiva dello stabilimento

Alenia Aermacchi S.p.A., società del gruppo Finmeccanica, esercita la propria attività nel comparto delle costruzioni aeronautiche sia civili che militari.

Lo stabilimento di Nola è uno dei più recenti siti produttivi realizzati da Alenia Aermacchi S.p.A. ed ha iniziato la propria attività agli inizi del 1996; lo stabilimento rappresenta un centro di eccellenza ed e’ stato pianificato e costruito per raggiungere il concetto di “World Class Manufacturing” in ter-mini di qualità, costi e flussi di produzione per quanto riguarda le lavorazioni meccaniche, la fabbri-cazione di grandi pannelli e gli assemblaggi strutturali.

Lo stabilimento sorge nel comprensorio dell’Area di Sviluppo Industriale del Comune di Nola su un’area complessiva di circa 45 ettari, di cui le superfici coperte ammontano a circa 160.000 mq, mentre le restanti superfici sono rappresentate da strade, piazzali ed aree a verde.

Lo Stabilimento di Nola è costituito essenzialmente da tre principali corpi di fabbrica:

- Fabbricato 4 (montaggio); - Fabbricato 5 (fabbricazione lamiere); - Fabbricato 6 (meccanica);

I fabbricati sono uniti da struttura centrale adibita ad uffici; altri corpi minori sono rappresentati dal reparto servizi generali e dai magazzini.

Nei fabbricati 4 (montaggio) e 5 (fabbricazione lamiere) le lamiere vengono collaudate, identificate e stoccate a magazzino, dopo il loro arrivo; in seguito subiscono le varie lavorazioni, che consisto-no essenzialmente nella formatura della lamiera, operazione questa che conferisce alla stessa la forma e la curvatura desiderata mediante calandratura o stiratura, nei trattamenti superficiali, che conferiscono alla stessa particolari doti di resistenza, e l’assemblaggio finale che consiste nell’accoppiamento con frames e stringes, mediante chiodi, rivetti, viti, ecc., fino ad ottenere delle aerostrutture chiuse o semiaperte, che vengono collaudate, imballate e spedite al cliente finale;

Nel fabbricato 6 (meccanica), i grezzi “meccanici” vengono anch’essi collaudati, identificati e stoc-cati a magazzino; in seguito vengono prelevati e lavorati mediante macchine a C/N che danno la forma al particolare; questi ultimi in seguito vengono sottoposti a finitura ed aggiustaggio, ai trat-tamenti superficiali e infine vengono verniciati, collaudati, imballati e spediti.

Le lavorazioni che nel corso degli anni si sono succedute all’interno dello Stabilimento hanno ri-guardato e riguardano diversi programmi di costruttori sia europei, che americani, che italiani, ed in particolare:

- BOEING: MD80, DC10, DC11, B717, B767, B777, B787; - AIRBUS: A321, A340, A380; - ATR: ATR42, ATR 72; - ALENIA: G222, C27J, TORNADO, EFA, AMX.

Precedentemente a tale intervento lo Stabilimento di Nola ha subito un ampliamento del fabbricato 5, in particolare del reparto di trattamenti superficiali Nola 1, per l’installazione di alcune vasche aggiuntive, in particolare le vasche di fresatura chimica e di decapaggio post-fresatura, per far fronte al programma Airbus A380. Tale ampliamento risale al periodo 2002 - 2004.

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Data la relativa giovane età dello stabilimento, ed essendo stato costruito per rispondere a requisiti produttivi invariati nel corso degli anni, la destinazione d’uso dei locali del lo stabilimento è rimasta la stessa nel corso degli anni, mentre l’unica modifica effettuata riguarda il layout dei fabbricati, la cui configurazione è dettata dai vari programmi che si sono succeduti nel corso degli anni, e dalle attrezzatura necessarie alle varie lavorazioni.

Lo stabilimento è autorizzato da punto di vista ambientale attraverso il provvedimento di Autorizza-zione Integrata Ambientale rilasciato dalla Regione Campania con il provvedimento Decreto Diri-genziale n. 342 del 29/12/2011.

L’attività IPPC definita come impianto per il trattamento di superfici di metallo e materiale plastico, è costituita dalle due linee di trattamenti superficiali presenti all’interno dello stabilimento, identifica-te come “Trattamenti superficiali – Nola 1” e “Trattamenti superficiali – Nola 2”, all’interno delle quali sono presenti delle vasche che rientrano nella definizione di attività IPPC.

Le due linee di trattamenti sono ubicate rispettivamente, all’interno del fabbricato 5 (Fabbricazione Lamiere) e del fabbricato 6 (Meccanica).

L’attività IPPC, identificata col codice 2.6 dell’Allegato VIII alla parte II del D. Lgs. 152/06, consta delle seguenti vasche:

Vasca Processo Ubicazione Volume (m3) Tipo di processo

5 Disossidazione Fabbricato 5 92 Chimico

8 Ossidazione anodico cromica Fabbricato 5 80 Elettrolitico

11 Sigillatura ossido a-c Fabbricato 5 80 Elettrolitico

13 Conversione chimica Fabbricato 5 71 Chimico

19 Fresatura chimica alluminio Fabbricato 5 90 Chimico

19.1 Fresatura chimica alluminio Fabbricato 5 130 Chimico

21 Decapaggio post-fresatura Fabbricato 5 92 Chimico

21.1 Decapaggio post-fresatura Fabbricato 5 130 Chimico

04N Disossidazione Fabbricato 6 11.3 Chimico

13N Disossidazione Fabbricato 6 11.3 Chimico

16N Ossidazione anodico cromica Fabbricato 6 13.5 Elettrolitico

19N Sigillatura ossido a-c Fabbricato 6 11.3 Elettrolitico

30N Decapaggio nitrico fluoridrico Fabbricato 6 11.3 Chimico

32N Passivazione Fabbricato 6 11.3 Chimico

34N Sigillatura ossido a-c Fabbricato 6 11.3 Elettrolitico

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3.1.2 Schema di flusso del ciclo produttivo

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3.1.3 Descrizione delle singole fasi del ciclo produttivo

1_Ricezione materiali

I materiali (materiali grezzi, ausiliari, semilavorati, forgiati, ecc..) arrivano nello stabilimento e sono sottoposti a collaudo da parte dell’accettazione, con attribuzione del codice aziendale che ne san-cisce l’appartenenza ad un determinato programma e il controllo dei documenti di accompagna-mento; in seguito i materiali vengono stoccati a magazzino in attesa dell’invio alle lavorazioni suc-cessive, che sono stabilite a priori in base al part - program di appartenenza. In questa fase non vi è immissione di particolari inquinanti. Sono da considerarsi comprese nella presente fase anche le attività di ricezione e stoccaggio delle materie prime quali le sostanze pericolose impiegate all’interno dei processi produttivi. Questa attività, che verrà descritta dettagliatamente nel seguito, comporta essenzialmente l’introduzione e stoccaggio di due tipologie principali di prodotti chimici:

- 1. vernici, solventi e prodotti assimilabili, che vengono stoccati all’interno dello specifico de-posito (fabbricato 12a)

- 2. prodotti chimici rappresentati essenzialmente da acidi, basi e sali che vengono impiegati nei processi di trattamento superficiale e fresatura chimica (attività classificate IPPC, 2.6) che sono introdotti in stabilimento solamente quando si ha la necessità di effettuare corre-zioni o rifacimento dei bagni chimici e vengono stoccati in piccoli quantitativi in siti appositi di stoccaggio adiacenti alle stesse linee di trattamento (fare riferimento alla relazione tecni-ca sulle modalità di stoccaggio delle materie prime pericolose).

2_Preparazione lamiere

Le lamiere collaudate e identificate, vengono stoccate nel buffer mediante carroponti automatizzati, in attesa delle lavorazioni successive cui la lamiera deve essere sottoposta; una volta lanciato il part-program la lamiera viene prelevata dal buffer sempre mediante carroponti automatizzati, e in-viata alle varie fasi di lavoro, tra cui le principali sono: Applicazione carta protettiva: mediante macchina RTM a controllo numerico: tale operazione ha la finalità di proteggere la super-ficie della lamiera dalle lavorazioni meccaniche successive, come ad esempio la calandratura; Calandratura della lamiera: tale operazione avviene mediante due calandre presenti all’interno del reparto di fabbricazione, il cui fine è quello di dare alla lamiera la curvatura desiderata e necessaria per le operazioni succes-sive; Stiratura:alcune lamiere vengono sottoposte a trattamento di stiratura per ottenere la forma desiderata, me-diante presse oleodinamiche che stirano la lamiera su uno stampo predefinito che riproduce fe-delmente la forma che la stessa dovrà assumere alla fine del trattamento; tale lavorazione può ri-chiedere un trattamento termico preliminare della lamiera che viene effettuato in apposito impianto di trattamento termico (Forno Novac). Contornatura: Mediante macchine a C/N – Mediante tale operazione serve per eliminare le parti di lamiera in ec-cesso perché non necessarie (finestrini), o per conferire alla lamiera la definizione finale. Tale ope-razione avviene generalmente dopo che la lamiera è stata sottoposta ai trattamenti superficiali. Per quanto riguarda la durata della fase, questa dipende essenzialmente dal programma di lavoro cui la lamiera deve essere sottoposta, ed è stabilito a priori dal part-program relativo, gestito in modo automatico dai PLC presenti all’interno del reparto; anche la movimentazione delle lamiere avviene mediante carriponte automatizzati controllati da PLC.

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3_Magazzino

Le lamiere dopo aver subito le lavorazioni meccaniche descritte al punto precedente, vengono stoccate all’interno di un magazzino buffer da circa 700 postazioni, controllato e gestito automati-camente da PLC e da carroponti automatizzati, che prelevano la lamiera formata meccanicamente, la depositano in una postazione libera del buffer, segnano la sua posizione, e al richiamo del part-program per le lavorazioni successive, la prelevano e la depositano nella zona di carico della parte del fabbricato 5 destinato alle lavorazioni chimiche. In questa fase del processo produttivo, non si ha produzione di rifiuti, ne trasformazione di materia prima, in quanto la lamiera non subisce lavorazioni.

4_Fresatura chimica

Le lamiere dopo lo stoccaggio a magazzino vengono avviate alla fase di fresatura chimica. Tale processo consiste in una reazione di attacco basico del metallo da trattare, che asporta un certo strato superficiale di materiale. La fresatura chimica viene effettuata all’interno di specifiche vasche di trattamento che sono presenti all’interno della stessa linea di trattamenti superficiale (fase 12) svolta nel Fabbricato 5 (Nola 1). L’intero processo di fresatura chimica è rappresentato dai seguenti step:

1. Sgrassaggio con vapori di solvente; 2. Mascheratura e incisione dei pezzi; 3. Fresatura chimica; 4. Decapaggio post-fresatura.

Per le operazioni di sgrassaggio e di lavaggio sono utilizzate vasche condivise con la linea dei trat-tamenti superficiali quali:

- vasca di sgrassaggio con vapori di tetracloroetilene (nuove vasche Deoxalume e Sprayeze); - vasche di lavaggio a immersione e a spruzzo; - vasche n. 21 e 21.1 di decapaggio e 23.1 di essiccazione.

Preliminarmente all’attività di fresatura chimica si effettua un processo di rivestimento delle lamiere finalizzato a proteggere le parti di lamiera che non devono essere sottoposte all’attacco chimico ed in particolare si effettuano le seguenti operazioni di Mascheratura e Incisione. La lamiera viene sottoposta all’operazione di applicazione del mascherante, all’interno di una cabi-na automatizzata, il cui scopo è quello di proteggere le parti della lamiera che non devono essere fresate dall’aggressione chimica all’interno della vasca di fresatura. In seguito, la lamiera viene sottoporta ad incisione, che può essere eseguita manualmente o me-diante macchina laser a C/N, per liberare dal mascherante quelle parti superficiali che si vuole vengano aggredite chimicamente.

Le vasche impiegate esclusivamente per il processo di Fresatura sono la vasca numero 19 e 19.1.

Reparto Vasca n° Processo

(Titolo del-la vasca)

Sostanze / Prepa-rati

Percentualemassima di sostanza in vasca(%)

Etichettatura vasca

Frasi di rischiovasca

Temperatura (° C) S/cm Volume

(m3)

Idrossido di sodio 9,75Sodio Solfuro 2,5Nola 1 19

Fresatura chimica al-

luminio Trietanolammina 6C - N R 35-51 99-105 - 90

Idrossido di sodio 7,75Sodio Solfuro 2,5Nola 1 19,1

Fresatura chimica al-

luminio Trietanolammina 7,4C - N R 35-51 93-99 - 130,6

Nola 1 20 Lavaggio

post-fresatura

Acqua demineraliz-zata - - - - 4200 72

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Sostanze / Prepa-rati

Percentualemassima di sostanza in vasca(%)

Etichettatura vasca



(m3)

Nola 1 20.1 Lavaggio

post-fresatura

Acqua demineraliz-zata - - - - 4200 135

In tali vasche si effettua la fresatura chimica delle parti in alluminio e sue leghe, allo scopo di mi-gliorare le caratteristiche di finitura superficiale del metallo. La vasca 19, avente capacità di 90 m3 è rivestita di acciaio dolce, mentre la vasca 19.1, avente capacità di 130,6 m3 è rivestita in acciaio resistente alla corrosione tipo AISI 316 L.

Le vasche sono provviste dei seguenti sistemi / apparecchiature / utilities:

- Scambiatore di calore a "piastra", per il riscaldamento della soluzione; il fluido riscaldante è ac-qua in pressione surriscaldata a 145/125 °C, la cui regolazione di portata avviene con valvola elettropneumatica a 3 vie e by-pass;

- Sistema di aspirazione dei vapori, costituito da 8 "plenum" su due collettori in funzionamento continuo (100% solo a coperchi aperti), dotati di valvola a farfalla per la taratura manuale;

- Rampe di lavaggio alimentate con acqua deionizzata pulita (aventi conducibilità di 2 mi-croS/cm), automaticamente attivate durante l’emersione del pezzo. Il tempo di lavaggio è pro-grammabile e tarabile;

- Coppia di pompe di agitazione e circolazione del bagno (portata di 50 m3/h), in funzionamento continuo;

- Sistema di insufflaggio di aria filtrata compressa per l'agitazione del bagno (per la vasca 19.1); - Alimentazione a fondo vasca di acqua deionizzata (2 microS/cm) per conservare la formulazio-

ne iniziale del bagno; - Sistema meccanico di rimozione di idrogeno gassoso dalle parti (per la vasca 19.1); - Una tubazione di arrivo dell'acqua di riempimento, con valvola manuale; - Tubazioni di arrivo degli agenti chimici fresanti, con valvole on-off.

A valle del processo di fresatura chimica e del lavaggio post-fresatura le parti sono inviate al pro-cesso di Decapaggio.

Reparto Vascan°

Processo(Titolo della

vasca) Sostanze/ Preparati

Percentuale massima di sostanza in

vasca(%)

Etichettatura vasca



(m3)

CrO3 1,125 Deoxidizer 6 (T+, N, C)

(deoxidizer 16 usato per le correzioni)

HF 0,225 Nola 1 21Decapaggio

postfresatura

Acido Nitrico 9,1

T – C

R23 - 36/37/38 -

42/43 - 45 - 46 - 48/20 -

52/53 - 20/21/22 -

R34

16-32 - 90

CrO3 1,125 Deoxidizer 6 (T+, N, C)

(deoxidizer 16 usato per le correzioni)

HF 0,225 Nola 1 21,1Decapaggio

postfresatura

Acido Nitrico 9,1

T – C

R23 - 36/37/38 -

42/43 - 45 - 46 - 48/20 -

52/53 - 20/21/22 -

R34

16-32 - 129

Nola 1 22 Vascadi Lavaggio

Acqua demineraliz-zata - 1700 72

Nola 1 22,1 Vascadi Lavaggio

Acqua demineraliz-zata - 1800 135

Nola 1 23 Vasca di es-siccazione 60-70 -

Nola 1 23,1

Essiccazionecon aria cal-da dopo de-capaggio fi-

nale

60-70 -

In tali vasche si effettua il trattamento di disossidazione delle parti.

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La vasca 21, avente capacità di 90 m3 è rivestita di PVC, mentre la vasca 21.1, avente capacità di 129 m3 è rivestita in acciaio resistente alla corrosione tipo AISI 316 L. Le vasche sono dotate di coperchi la cui apertura / chiusura è comandata da un circuito oleodinamico.

Le vasche sono provviste dei seguenti sistemi / apparecchiature / utilities: - Scambiatore di calore a "piastra", per il riscaldamento della soluzione; il fluido riscaldante è ac-

qua in pressione surriscaldata a 145/125 °C, la cui regolazione di portata avviene con valvola elettropneumatica a 3 vie e by-pass.

- Sistema di aspirazione dei vapori, costituito da 8 "plenum" su due collettori in funzionamento continuo (100% solo a coperchi aperti), dotati di valvola a farfalla per la taratura manuale.

- Pompe di ricircolo per l'agitazione delle vasche 05 e 21. - Sistema di insufflaggio di aria compressa per l'agitazione della vasca 21.1. - Tubazione di arrivo dell'acqua di riempimento con valvola manuale. - Tubazioni di arrivo dei prodotti chimici (acido nitrico, deoxidizer 6 e 16) con valvola on-off. - Troppo pieno di sicurezza, che scarica in apposito collettore di raccolta drenante verso serbatoi

di accumulo in fossa a centro impianto, per successivo rilancio verso impianti di trattamento. - Scarico di fondo con valvola manuale a disco cieco che consente lo svuotamento della vasca.

5_Lavaggio e sgrassaggio

Sgrassaggio: Le lamiere, che hanno subito precedentemente altre lavorazioni, prima di essere sottoposte ai trat-tamenti superficiali vengono immerse nella vasca di sgrassaggio per rimuovere gli inquinanti, quali tracce di sostanze oleose, grassi, rimasugli di particelle solide dalle parti metalliche. La sgrassatu-ra in fase vapore viene effettuata attraverso l’utilizzo di vapori di solvente. Il solvente utilizzato per tale operazione è il Percloroetilene.



Sostanze/Preparati Percentuale massima di sostanza in

vasca(%)

Etichettatura vasca


Temperatura (° C) Volume

(m3)

Nola 1 1Detersionecon vapori di solvente

Percloroetilene 100 N - Xn R40 - R51/53 123 3

Le operazioni sono svolte nella vasca numero 1 in ciclo e circuito chiuso ed alla temperatura di cir-ca 123°C, ossia la temperatura di evaporazione del tetracloroetilene e tale calore viene fornito alla vasca mediante degli scambiatori posti a ridosso della vasca, in cui circola acqua surriscaldata a 130-140°C proveniente dalla centrale termica dello stabilimento.

Lavaggio: Dopo l’operazione di sgrassaggio con vapori di solvente il manufatto passa nelle vasche di lavag-gio per pulirle dai residui delle lavorazioni precedenti; il lavaggio avviene all’interno di vasche che contengono acqua deionizzata.



Sostanze/Preparati Percentuale massima di sostanza in

vasca(%)

Etichettatura vasca

Frasi dirischiovasca

Temperatura (° C) Volume

(m3)

Nola 1 3Lavaggio

doposgrassaggio

Acqua deionizzata 100 - - 32-37 72

In tale vasca viene eseguito il lavaggio a tiepido per immersione e spruzzo allo scopo di eliminare dalla parte in trattamento residui del precedente sgrassaggio. La temperatura è mantenuta in un range tra 32°-37°C. Il volume occupato dall’acqua nella vasca è pari a 72 m3. Il rivestimento interno è in PVC.

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Le vasche sono provviste dei seguenti sistemi / apparecchiature / utilities:

- Scambiatore di calore a "piastra", per il riscaldamento della soluzione; il fluido riscaldante è ac-qua in pressione surriscaldata a 145/125 °C, la cui regolazione di portata avviene con valvola elettropneumatica a 3 vie e by-pass.

- Tubazione di arrivo dell'acqua di riempimento con valvola manuale. - Tubazione ad "H" posta al fondo della vasca, che insuffla aria a 0.6 bar e provvede a mescola-

re la soluzione. - Pompa di ricircolo. - Rampe di lavaggio alimentate con acqua deionizzata pulita (aventi conducibilità di 2 mi-

croS/cm), automaticamente attivate durante l’emersione del pezzo. Il tempo di lavaggio è pro-grammabile e tarabile.

- Sistema di ricambio dell’acqua contaminata, effettuato alimentando acqua fresca deionizzata, automaticamente attivata da valori di conducibilità fuori dai limiti previsti dalle specifiche.

- Troppo pieno di sicurezza, che scarica in apposito collettore di raccolta drenante verso serbatoi di accumulo in fossa a centro impianto, con il successivo rilancio verso impianti di trattamento.

- Scarico di fondo con valvola manuale a disco cieco che consente lo svuotamento della vasca.

6_Sgrossatura a CN

I grezzi meccanici, una volta collaudati, individuati e stoccati a magazzino, vengono prelevati per le operazioni di lavorazione meccanica, la cui prima operazione consiste nella sbozzatura e spianatu-ra del pezzo, mediante macchine a C/N che asportano la maggior parte del materiale non neces-sario, e danno una prima forma geometrica al pezzo.

7_Fresatura meccanica a CN

Dopo l’operazione di spianatura, il pezzo viene inviato alle lavorazioni di fresatura meccanica, che consistono nella realizzazione della geometria definitiva del pezzo, mediante una serie di opera-zioni di fresatura di tipo meccanico, effettuate da macchine a C/N di varia tipologia e dimensioni, e il cui utilizzo dipende essenzialmente dal materiale lavorato, alluminio e sue leghe o titanio. Tali macchine utilizzano per il loro funzionamento olio lubrorefrigerante, contenuto in appositi ser-batoi di stoccaggio asserviti alle macchine, il cui scopo principale consiste nella lubrorefrigerazione del mandrino durante la lavorazione. In tale fase del processo di ha una produzione di rifiuto identificabile essenzialmente in sfridi e tru-cioli di allumino e sue leghe e in sfridi e trucioli di titanio.

8_Aggiustaggio meccanico

In seguito alle lavorazioni sulle macchine fresatrici a C/N, il pezzo ha assunto ormai la sua caratte-ristica geometrica definitiva, ma presenta ancora delle piccole imperfezioni (bave, residui di mate-riale, ecc.) che devono essere asportate per arrivare al completamento del pezzo; tale operazione viene effettuata manualmente all’interno del reparto Aggiustaggio meccanico, mediante l’utilizzo di levigatrici, frese manuali, smerigliatrici, ecc.., con lo scopo di rifinire il pezzo. In tale fase del processo si ha una produzione di rifiuto identificabile essenzialmente in piccoli sfridi di allumino e sue leghe e di titanio.

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9_Trattamenti termici

Ove previsto, i particolari derivanti dalle lavorazioni meccaniche (fasi 6, 7 e 8 precedenti) vengono sottoposti a trattamento termico. Il trattamento termico consiste nel trattare i pezzi in una fase intermedia della fresatura, per elimi-nare lo stress subito e conferire agli stessi una maggiore resistenza, prima che ritornino al ciclo di fresatura. Tale trattamento viene eseguito:

- in apposito forno portato a temperature in media da 250 a 350 °C con resistenze elettriche. Il tempo di permanenza varia da 3 a 5 ore per ottenere la solubilizzazione, mentre per l’invecchiamento si sottopongono i pezzi a più stadi di permanenza per un tempo di circa 7-9 ore a 300 °C. Il trattamento prevede raffreddamenti repentini in vasca d’acqua per la tempra stabilizzatrice.

10_Pallinatura/sabbiatura

Alcuni particolari meccanici vengono sottoposti al trattamento di pallinatura e/o sabbiatura, opera-zioni che consistono, rispettivamente, nel martellamento superficiale eseguito a freddo mediante un violento getto di pallini sferici e/o nell’erosione della superficie tramite abrasione dovuta ad un getto di sabbia ed aria, il cui scopo principale è quello di migliorare la distribuzione delle tensioni superficiali, aumentando la resistenza a fatica del manufatto trattato.

11_Lavaggio e sgrassaggio

Sgrassaggio: I semilavorati meccanici prima di essere sottoposti ai trattamenti superficiali, vengono immersi nel-la vasca di sgrassaggio alcalino per l’eliminazione delle impurità presenti sulla loro superficie. Le operazioni di sgrassaggio sono effettuate nella vasche identificate di seguito sia per la linea di Trattamento Superficiale di Nola 1 che per la linea di trattamento superficiale di Nola 2.

Reparto Vascan°

Processo(Titolo del-la vasca)

Sostanze contenute

nei preparati


vasca(%)

Etichettatura vasca



(m3)

Tetraborato di sodio decaidrato 2,25

Alcool grasso C12-C15 etossilato 0,45

2-(2-butossietossi)etanolo 0,23

Nola 1 2

Sgrassaggioalcalino

(Turco 4215 NC-LT )

Sodio metasilicato 0,05

NO etichetta-tura - 49-54 - 70,56




Nola 1 4

Sgrassaggioalcalino

(Turco 4215 NC-LT )


NO etichetta-tura - 49-54 - 70,56

Sodio carbonato 0,1Nola 2 01A

SgrassaggioSprayeze

(SIA)ALCOOL C12-15

ETOSSILATO 0,05NO etichetta-

tura - 55-65 - 11,66




Nola 2 02N

Sgrassaggioalcalino

(Turco 4215 NC-LT )


NO etichetta-tura - 49-54 - 11

Le vasche sono realizzate in Acciaio resistente alla corrosione AISI 316 L. Un circuito oleodinami-co garantisce l'azionamento dei coperchi. La vasche 2, 4 e 02N sono provviste dei seguenti sistemi / apparecchiature / utilities:

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- Scambiatore di calore a "piastra", per il riscaldamento della soluzione; il fluido riscaldante è ac-qua in pressione e surriscaldata a 145/125 °C, la cui regolazione di portata avviene con valvola elettropneumatica a 3 vie e by-pass.


- Rampe di lavaggio alimentate con acqua deionizzata pulita (aventi conducibilità di 2 mi-croS/cm), automaticamente attivate durante l’emersione del pezzo. Il tempo di lavaggio è pro-grammabile e tarabile.

- Pompa di agitazione e di circolazione del bagno (con portata 50 m3/h), a funzionamento conti-nuo.

- Alimentazione al fondo della vasca di acqua deionizzata (2 microS/cm) per conservare la for-mulazione iniziale del bagno.

- Tubazione di arrivo di acqua di riempimento, con valvola on-off. - Tubazioni di arrivo di prodotti chimici (sapone ed eventuale additivo), con valvola on-off. - Troppo pieno di sicurezza, che scarica in apposito collettore di raccolta verso serbatoi di ac-

cumulo in fossa a centro impianto, con il successivo rilancio verso gli impianti di trattamento. - Scarico di fondo con valvola manuale a disco cieco che consente lo svuotamento della vasca

verso autocisterne esterne.

La vasche 01A e 02N dei seguenti sistemi / apparecchiature / utilities:

- Serpentina di riscaldamento in acciaio AISI 316 L, per il riscaldamento della soluzione; il fluido riscaldante è acqua in pressione e surriscaldata a 145/125 °C, la cui regolazione di portata av-viene con valvola elettropneumatica a 3 vie e by-pass.

- Sistema di aspirazione dei vapori, costituito da "plenum" su due collettori in funzionamento continuo (100% solo a coperchi aperti), dotati di valvola a farfalla per la taratura manuale.

- Serpentina per lo spruzzaggio del sapone posizionata nella parte superire della vasca. Il tem-po di spruzzaggio e la pressione di esercizio (2,5 bar) sono programmabili e tarabili.

- Rampa di agitazione in acciaio AISI 316 L dotata di ugelli miscelatori ad effetto venturi posizio-nati sul fondo della vasca e direzionati verso l’alto per garantire un’adeguata agitazione della soluzione in vasca. Gli stessi sono alimentati da due pompe centrifughe a ciclo chiuso con la stessa soluzione di sapone contenuta in vasca.(una di back-up all’altra)

- Alimentazione della vasca di acqua deionizzata (2 microS/cm) per reintegro automatico dei li-velli di esercizio costituita da una tubazione di arrivo di acqua di riempimento, con valvola on-off.

- Troppo pieno di sicurezza, che scarica in apposito collettore di raccolta verso serbatoi di ac-cumulo in fossa a centro impianto, con il successivo rilancio verso gli impianti di trattamento.

- Scarico di fondo con valvola manuale a disco cieco che consente lo svuotamento della vasca.

Lavaggio: Dopo l’operazione di sgrassaggio alcalino i semilavorati vengono sottoposti al lavaggio per pulirli dai residui delle lavorazioni precedenti; il lavaggio avviene all’interno di vasche che contengono acqua demineralizzata a 2 o 20 s.

Reparto Vasca n° Processo(Titolo della vasca)


(m3)Nola 1 3 Vasca di Lavaggio dopo sgrassaggio 18-37 700 72Nola 1 6 Prelavaggio dopo disossidazione T.A. 3600 72Nola 1 7 Lavaggio dopo disossidazione T.A. 500 72Nola 1 9 Prelavaggio dopo ossidazione T.A. 800 72Nola 1 10 Lavaggio dopo ossidazione T.A. 400 72Nola 1 14 Prelavaggio dopo Alodine T.A. 400 72Nola 1 14 bis Lavaggio dopo Alodine T.A. 200 72Nola 2 01B Vasca di Lavaggio dopo sgrassaggio 35-45 - 10Nola 2 03N Lavaggio dopo detersivo T.A. 700 10Nola 2 05N Prelavaggio dopo disossidazione T.A. 3600 10Nola 2 06N Lavaggio dopo disossidazione T.A. 500 10Nola 2 09N Lavaggio penetrante in eccesso/ispezione T.A. 10

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Nola 2 12 N Lavaggio dopo detersivo T.A. 10Nola 2 14N Prelavaggio dopo disossidazione T.A. 10Nola 2 15N Lavaggio dopo disossidazione T.A. 10Nola 2 17N Prelavaggio dopo Ossidazione T.A. 10Nola 2 18N Lavaggio dopo Ossidazione T.A. 10Nola 2 31N Lavaggio dopo nitrofluoridrico T.A. 10Nola 2 33N Lavaggio dopo passivazione T.A. 11

Le vasche di lavaggio operano essenzialmente a temperatura ambiente.

12_Trattamenti superficiali

Lo stabilimento Alenia Aermacchi di NOLA presenta due linee di trattamenti superficiali denomina-te rispettivamente:

- Trattamenti superficiali Nola1, localizzata all’interno del fabbricato 5 e destinata essenzial-mente ai trattamenti effettuati sulle lamiere (skin);

- Trattamenti superficiali Nola 2, localizzata all’interno del fabbricato 6 e destinata essen-zialmente ai trattamenti sui particolari meccanici in alluminio e titanio.

Si evidenzia in particolare che all’interno dei trattamenti superficiali sono presenti alcune vasche quali ad esempio le vasche di fresatura chimica e le vasche di lavaggio e sgrassaggio di cui alle fasi precedenti 4, 5 e 11.

La tabella di seguito riportata descrive le specifiche tecniche delle due linee di trattamento.

Vasche trattamenti superficiali Nola 1

Reparto Vascan°

Processo(Titolo della va-

sca)

Sostanzecontenute nei

preparati

Percentualemassima di sostanza in

vasca(%)

Etichettatura vasca

Frasi di rischio vasca

Temperatura(° C) S/cm Volume

(m3)

Triossido di cromo 1,125Fluoruro di idrogeno 0,225

Nola 1 5 Disossidazione con deoxidizer

Acido nitrico (65%) 9,1T – C

R23 - 36/37/38 - 42/43 - 45

- 46 - 48/20 - 52/53 -

20/21/22 - R34

22-30 - 70,56

Triossido di cromo

Nola 1 8 Ossidazione a-nodico cromica 6 T - N

R21/22-23-34-

42/43-45-46-48/20-51/53-62

32-48 80,358

Cromo VI (CrO3) 0,0234Nola 1 11 Sigillatura ossido

anodico cromica Cromo VI (CrO3) 0,0234NO

etichettatura

Nessuna frase di ri-

schio 88-92,5 - 80,358

Triossido di cromo 0,077Nola 1 13

Conversione chimica incolore (Alodine 1500)

Esafluorozirconato(2-)di diidrogeno 0,055

NO etichettatura - 60-65 - 71

Vasche trattamenti superficiali Nola 2

Reparto Vascan°


sca)


preparati


vasca(%)

Etichettatura vasca



(m3)


Nola 2 04N Disossidazione con deoxidizer


R23 - 36/37/38 - 42/43 - 45

- 46 - 48/20 - 52/53 -

20/21/22 - R34

15-35 - 11


Nola 2 13N Disossidazione con deoxidizer


R23 - 36/37/38 - 42/43 - 45

- 46 - 48/20 - 52/53 -

20/21/22 - R34

11

Nola 2 16N Triossido di cromo 6 T - N 13,5

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Reparto Vascan°


sca)


preparati


vasca(%)

Etichettatura vasca



(m3)

Ossidazione a-nodico cromica

R21/22-23-34-

42/43-45-46-48/20-51/53-62

Cromo VI (CrO3) 0,0234Nola 2 19N Sigillatura ossido

anodico cromica Cromo VI (CrO3) 0,0234NO

etichettatura

Nessuna frase di ri-

schio 13,5

Acido Nitrico 67% 45Nola 2 30N Decapaggio ni-trofluoridrico Ac Fluoridrico 40% 3,6 T - C R35 R

23/24/25 11

Nola 2 32N Passivazione ti-tanio Acido Nitrico 67% 49,5 C R35 11

Disossidazione Il processo di disossidazione delle parti, funzionale per il successivo trattamento di ossidazione anodica cromica viene effettuato rispettivamente nella vasca 05 di Nola 1 e nelle vasche 4N e 13N di Nola 2. Tale processo si effettua la rimozione dello strato di smut o ossidi presenti sulla superfi-cie del metallo che le precedenti operazioni di pulizia non sono riusciti ad eliminare.

Il volume occupato dalla vasca 05 è di 70,56 m3, la vasca è rivestita in PVC. Il volume occupato dalle vasche 4N e 13N è di 11 m3, le vasche sono rivestite in PVC. La vasche sono dotata di coperchi la cui apertura è azionata da un circuito oleodinamico.

La vasche sono dotate delle seguenti utilities:


- Sistema di aspirazione dei vapori, costituito "plenum" su due collettori in funzionamento conti-nuo (100% solo a coperchi aperti), dotati di valvola a farfalla per la taratura manuale.

- Pompe di ricircolo per l'agitazione delle vasche 05 e 21. - Sistema di insufflaggio di aria compressa per l'agitazione della vasca 21.1. - Tubazione di arrivo dell'acqua di riempimento con valvola manuale. - Tubazioni di arrivo dei prodotti chimici (acido nitrico, deoxidizer 6 e 16) con valvola on-off. - Troppo pieno di sicurezza, che scarica in apposito collettore di raccolta drenante verso serbatoi

di accumulo in fossa a centro impianto, per successivo rilancio verso impianti di trattamento. - Scarico di fondo con valvola manuale a disco cieco che consente lo svuotamento della vasca. - Alimentazione a fondo vasca di acqua deionizzata (2 microS/cm) per conservare la formulazio-

ne iniziale del bagno.

Decapaggio nitrico - fluoridrico L’operazione viene svolta solo all’interno della vasca 30N della linea Trattamenti superficiali Nola 2, avente lo stesso in titanio. La soluzione utilizzata contiene essenzialmente acido nitrico e acido fluoridrico.La vasca occupa un volume di 11 m3 ed è internamente rivestita in PVC. La vasca è dotata dei seguenti sistemi / apparecchiature / utilities:

- Sistema di aspirazione dei vapori, costituito da "plenum" su due collettori in funzionamento continuo (100% solo a coperchi aperti), dotati di valvola a farfalla per la taratura manuale.

- Tubazione di arrivo dell'acqua di riempimento con valvola manuale. - Tubazioni di arrivo dei prodotti chimici (acido nitrico e acido fluoridrico) con valvola on-off. - Troppo pieno di sicurezza, che scarica in apposito collettore di raccolta drenante verso serbatoi

di accumulo in fossa a centro impianto, per successivo rilancio verso impianti di trattamento. - Scarico di fondo con valvola manuale a disco cieco che consente lo svuotamento della vasca. - Alimentazione a fondo vasca di acqua deionizzata (2 microS/cm) per conservare la formulazio-

ne iniziale del bagno.

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Ossidazione anodica cromica Nella vasca 8 si realizza il processo di ossidazione anodica cromica, trattamento superficiale che consente la formazione di uno strato di ossido sul pezzo trattato, attraverso una reazione elettroliti-ca, generata da un passaggio di corrente continua in una soluzione acida; scopo principale di tale trattamento è la protezione delle parti trattate dalla corrosione, e inoltre lo strato di ossido migliora le proprietà della superficie del pezzo per le successive fasi di sigillatura e verniciatura.

Il volume occupato dalla soluzione nella vasca è pari a 80,358 m3. Barre catodiche di acciaio resi-stente alla corrosione sono disposte lungo le pareti nel senso della lunghezza della vasca (occu-pano quasi tutta l'altezza). Il rivestimento interno è in PVC. Un circuito oleodinamico garantisce l'a-zionamento dei coperchi.

La vasca è dotata delle seguenti apparecchiature / utilities:



- Due pompe di agitazione e circolazione del bagno, in funzionamento continuo. - Tubazione di arrivo dell'acqua di riempimento con valvola manuale. - Tubazione di arrivo dell'acido cromico con valvola on-off. - Troppo pieno di sicurezza, che scarica in apposito collettore di raccolta drenante verso serbatoi

di accumulo in fossa a centro impianto, con il successivo rilancio verso impianti di trattamento. - Scarico di fondo con valvola manuale a disco cieco che consente lo svuotamento della vasca. - Alimentazione a fondo vasca di acqua deionizzata (2 microS/cm) per conservare la formulazio-

ne iniziale del bagno. - Impianto frigorifero esterno, per il raffreddamento del bagno durante il ciclo, necessario a bi-

lanciare il riscaldamento dovuto all'effetto Joule. La potenza frigorifera installata è pari a 240 KW.

SigillaturaIl processo di sigillatura ossido anodico-cromico consiste nel “fissaggio” dell’ossido deposto prece-dentemente nell’ossidazione anodico-cromica; tale operazione è di fondamentale importanza nel processo di anodizzazione dell’alluminio, perché consiste nella chiusura dei pori dell’ossido anodi-co, per avere uno strato superficiale finale privo di porosità, e quindi difficilmente attaccabile dagli agenti atmosferici esterni.

Il processo si realizza nella vasca 11. La vasca ha la capacità di 80 m3 ed è rivestita internamente in Acciaio AISI 316 resistente alla corrosione. La vasca è dotata di coperchi la cui apertura è azio-nata da un circuito oleodinamico.




- Pompa di agitazione e circolazione del bagno, in funzionamento continuo. - Tubazione di arrivo dell'acqua di riempimento con valvola manuale. - Tubazione di arrivo dei prodotti chimici (sodio cromato e acido cromico). - Troppo pieno di sicurezza, che scarica in apposito collettore di raccolta drenante verso serbatoi

di accumulo in fossa a centro impianto, con il successivo rilancio verso impianti di trattamento. - Scarico di fondo con valvola manuale a disco cieco che consente lo svuotamento della vasca.

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- Alimentazione al fondo della vasca di acqua deionizzata (2 microS/cm) per conservare la for-mulazione iniziale del bagno.

Conversione chimica incolore Lo scopo di questo trattamento è il miglioramento della resistenza alla corrosione dei componenti aeronautici, nonché il miglioramento della superficie del pezzo trattato per le successive fasi di a-desione delle vernici o dei sigillanti, mediante la formazione di uno strato superficiale, dovuto alla reazione chimica tra la superficie del metallo trattato e la soluzione in cui è immerso, contenente acido cromico. Viene realizzato all’interno della vasca 13 da 71 m3, internamente rivestita in accia-io AISI 316 resistente alla corrosione, ad una temperatura massima di 65°C. Il bagno è composto da acqua addizionata con ALODINE 1500. La vasca è dotata di coperchi la cui apertura è azionata da un circuito oleodinamico.




- Pompa di agitazione e circolazione del bagno (portata di 50 m3/h), in funzionamento continuo. - Tubazione di arrivo dell'acqua di riempimento con valvola manuale. - Tubazione di arrivo di prodotti chimici (Alodine 1500) con valvola on-off. - troppo pieno di sicurezza, che scarica in apposito collettore di raccolta verso serbatoi di accu-

mulo in fossa a centro impianto, con il successivo rilancio verso impianti di trattamento. - Scarico di fondo con valvola manuale a disco cieco che consente lo svuotamento della vasca. - Alimentazione al fondo della vasca di acqua deionizzata (2 microS/cm) per conservare la for-

mulazione iniziale del bagno.

13_Controlli ND

I particolari sottoposti ai trattamenti superficiali dia per la linea TTS Nola 1 che Nola 2 vengono sot-toposti, in seguito, al controllo non distruttivo, per verificare l’integrità del pezzo e l’eventuale pre-senza di “cricche” indotte dalle lavorazioni precedenti. In particolare i controlli effettuati sono: Controllo con liquidi penetranti fluorescente (LPF): tale operazione consiste nell’immersione del pezzo all’interno di una vasca (vasca 16) contenente un liquido penetrante fluorescente, il quale penetra nelle eventuali cricche presenti nel pezzo. In seguito il pezzo viene portato in una cabina (vasca 17) e sottoposto a controllo mediante lampada a raggi UVA, per rilevare la presenza del liquido penetrante fluorescente. Le caratteristiche della vasca e della cabina utilizzate per tale attività sono indicate nel seguito.

Vasca 16 – Applicazione del liquido penetranteIn tale vasca si effettua l'applicazione del penetrante fluorescente ARDROX 970 P25E e relativa fase di drenaggio necessario per la successiva fase di ispezione di eventuali discontinuità della parte. Le dimensioni interne sono: 12.6 m di lunghezza, 1.3 m di larghezza e 4.0 m di altezza. Il penetrante una volta spruzzato mediante le rampe di spruzzo viene recuperato e di seguito invia-to al serbatoio di rilancio in vasca.

Tutto l’impianto è realizzato in acciaio resistente alla corrosione tipo AISI 316. Un circuito oleodi-namico garantisce l'azionamento dei coperchi.

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La composizione del bagno ha i requisiti di seguito indicati:

Reparto Vascan°

Processo(Titolo della

vasca)

Sostanze contenute

nei preparati


vasca(%)

Etichettatura vasca



(m3)

Nola 1 16

Applicazione penetrante fluo-

rescente a spruzzo con rampe mobili

(MANN)

Ardrox 970 P 25E 100 Xi R 36/38

– R 52/53

15 - 35 - 61

La vasca ha le seguenti caratteristiche:

- Sistema di aspirazione dei vapori, costituito da 8 "plenum" su due collettori in funzionamento continuo (100% solo a coperchi aperti), dotati di valvola a farfalla per la taratura manuale attiva durante la fase di drenaggio.

- Tubazione di arrivo del liquido penetrante con valvola on-off attiva durante la fase di rabbocco per ripristino livelli.

- Scarico di fondo con valvola manuale a disco cieco che consente lo svuotamento della vasca dai liquidi di lavaggio durante le operazioni di manutenzione.

- Serbatoi interni uno per il recupero (di 500 Litri ) e l’altro per il rilancio a pressione del pene-trante in vasca (di 1500 Litri)

- Serbatoio esterno per lo stoccaggio del liquido penetrante necessario per eventuali rabbocchi (di 4500 Litri).

- Batterie di filtri in polipropilene 20 μ e disposte a valle dei serbatoi di recupero e di rilancio. - Due rampe di spruzzo, una per lato costituite ciascuna da 36 ugelli aventi una corsa di 10 Mt.. - Sensore elettromeccanico per rilevare la corretta posizione della barra portapezzi e consentire

lo start ciclo.

Cabina 17 – Ispezione e lavaggio liquidi penetrantiLa cabina, completamente oscurata dalla luce ambiente (intensità di luce ambiente residua inferio-re a 2 foot candles) è utilizzata per la rimozione del penetrante in eccesso tramite lavaggio, per l'i-spezione delle parti post pre-trattamento chimico . La cabina ha dimensioni interne di 14.5 metri in lunghezza, 4.5 m metri in larghezza e 4.0 metri in altezza, con un pozzo centrale di lunghezza pari a 13.6 metri, larghezza pari a 1.6 metri e profondità di 3.5 metri. Il pozzo è equipaggiato con due discensori per la movimentazione delle parti in senso verticale a-gevolando l’ispezione delle stesse in tutta la loro estensione. Inoltre, il pozzo è circondato da una passerella per consentire agli ispettori di passare da un lato all’altro della cabina. Un circuito oleo-dinamico garantisce l'azionamento dei coperchi. Tutto l’impianto è realizzato in acciaio resistente alla corrosione tipo AISI 316.

L’impianto è dotato dei seguenti sistemi:


- Sistema di soffiaggio sul bordo del pozzo interno della cabina per garantire il contenimento dell’acqua nebulizzata durante il lavaggio.

- Tubazione di arrivo di acqua agli spruzzatori superiori con valvola on-off. - Troppo pieno della vasca di raccolta, che scarica in sentina. - Discensore portapezzi con velocità di discesa e di alzata regolabile. Il discensore può essere

controllato manualmente dall’operatore, come necessario, durante la fase di ispezione. - Lampade di servizio a luce bianca e nera (lampade di Wood) montate al soffitto della cabina. - Vasca di raccolta delle acque di lavaggio, che vengono riprese da una coppia di pompe ester-

ne, convogliate in un serbatoio di accumulo e da qui prelevate per i successivi lavaggi. - Due rampe di spruzzo, una per lato costituite ciascuna da 36 ugelli aventi una corsa di 10.8 m.

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Controllo con polveri In parallelo alla ispezione con liquido penetrante fluorescente, vi è anche una ispezione mediante immersione del manufatto all’interno di una vasca contenete polveri, che vengono sparate sul ma-nufatto, andandosi a depositare all’interno delle eventuali cricche o difettosità presenti.

Per quanto riguarda i bilanci di materia ed energia e gli inquinanti che si generano dalla fase si ri-manda alla precedente scheda 12 in quanto questi trattamenti vengono effettuati in stazioni che si trovano integrati presso le linee di trattamento superficiale e pertanto sono state ricomprese nella trattazione di cui sopra.

14_Verniciatura

Tutte le lamiere in alluminio e i particolari in alluminio e titanio dopo le fasi di trattamento superfi-ciale vengono sottoposti al trattamento di verniciatura.

Le stazioni di verniciatura presenti nello stabilimento di NOLA sono:

- Cabina di verniciatura 118, all’interno del reparto T.S. Nola 1, - Cabina di verniciatura 119, all’interno del reparto T.S. Nola 1, - Cabina di verniciatura T.S. Nola 2 - Cabina di verniciatura Avio System, all’interno del fabbricato 4, per operazioni di ritocchi sulle

aerostrutture prodotte, prima della loro spedizione; - Cabina di verniciatura Technoplants, all’interno del fabbricato 4, per operazioni di ritocchi sulle

aerostrutture prodotte, prima della loro spedizione.

15_Montaggio

Le attività genericamente definite di “Montaggio Aeronautico” consistono nell’assemblaggio di “par-ticolari” (se trattasi di piccole dimensioni) o di“complessivi” (aventi forme e dimensioni più grandi e complesse), atte a formare le varie strutture degli aeromobili. Tali strutture sono in gran parte costi-tuite da materiali metallici (alluminio e sue leghe e titanio.).

Tale fase viene svolta all’interno del fabbricato 4, dove arrivano sia le lamiere che le componenti meccaniche necessarie per l’assemblaggio delle sezioni di aerostrutture realizzate dallo stabili-mento; tale assemblaggio avviene sia mediante l’utilizzo di macchine a C/N numerico di ultima ge-nerazione, come le rivettatrici automatizzate “Recoules” e “Brotje”, o come il sistema “S.A.F.A.” (Sistema di Assemblaggio e Foratura Automatizzata) sia manualmente.

FASE A – Impianto depurazione scarichi idrici

L’impianto di trattamento chimico-fisico dello Stabilimento Alenia di Nola ha lo scopo di trattare in continuo le diverse correnti di reflui provenienti dalle attività produttive e di supporto che vengono effettuate nello stabilimento.

Le diverse sezioni in cui è scomponibile l’impianto di trattamento chimico-fisico possono così esse-re denominate: - sez. 1-1: Dosaggio e preparazione reagenti - sez. 1-1: Sezione separazione e preparazione fanghi - sez. 2-2: Platea impianto chimico fisico - sez.3-3: Platea di filtrazione - sez.4-4 A: Vasche di accumulo e omogeneizzazione reflui

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Descrizione e funzionamentoLe acque provenienti dai reparti produttivi vengono accumulate nella vasca di omogeneizzazione da cui passano ai trattamenti o fasi successive:

- Riduzione del cromo esavalente; - Precipitazione di metalli presenti; - Riduzione dei livelli di carico organico; - Riduzione dei livelli di solidi grossolani.

Rete di distribuzione: I reflui provenienti dalle utenze sotto indicate vengono trasportate mediante una pipe line in PVC che viaggia sul rack dello stabilimento e scarica direttamente in vasca di o-mogeneizzazione.

Utenze: In particolare necessitano di trattamento le acque reflue provenienti dai seguenti settori: - Settore trattamento superfici presente nei reparti CAM e CASA - Centrale idrica e termica (es. acque rigenerazione colonne di demineralizzazioni)

FASE B – Produzione e distribuzione di energia termica

L’impianto garantisce la produzione e distribuzione di acqua surriscaldata utilizzata per le utenze sotto indicate.

Per la produzione di acqua surriscaldata sono installate 3 caldaie ad olio diatermico con bruciatore a gas metano di tipo modulante. Il circuito di circolazione acqua surriscaldata è così costituito: - un manifold da 24” colletta l’acqua surriscaldata in uscita dalle caldaie; - da un collettore da 20” sulle mandate delle pompe primarie .

Da questo partono nr 4 linee così indicate: - Linea AS1 per la circolazione dell’acqua surriscaldata verso le UTA; - Linea AS2 per la circolazione dell’acqua surriscaldata sugli impianti di trattamento superficiali e

sull’impianto di produzione acqua demineralizzata; - Linea AS3 per la circolazione delle acque surriscaldate verso le centrali termiche; - Linea AS4 per la circolazione dell’acqua surriscaldata verso il gruppo frigo.

Descrizione e funzionamento: la miscela aria metano, bruciando nella camera di combustione delle caldaie produce il calore necessarie al riscaldamento dell’olio diatermico. L’olio caldo è fatto circolare all’interno di uno scambiatore dove cede il calore assorbito in caldaia all’acqua fatta circo-lare nel secondario. Lo scambiatore olio/acqua provvede a generare acqua surriscaldata a 140-150°C.

Rete di distribuzione: L’acqua surriscaldata è inviata alle utenze per mezzo delle pompe primarie e secondarie e di una serie di circuiti costituita a tubazioni di diverse dimensioni posate sul rack dello stabilimento.

Utenze:- Riscaldamento dei fabbricati industriali di CASA e CAM; - Processi industriali nei reparti di trattamento superficiali presenti nei fabbricati industriali di CA-

SA e CAM; - Condizionamento della palazzina uffici, della mensa, degli uffici e dei laboratori presenti

all’interno del fabbricato di CASA, degli uffici e della sala metrologica ubicati nell’interno del fabbricato CAM e degli uffici nella zona delle centrali tecnologiche;

- Riscaldamento dei servizi igienici e la produzione di acqua calda per usi sanitari; - Produzione di vapore mensa.

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FASE C – Produzione e distribuzione frigorie

Lo scopo è produrre e distribuire l’acqua refrigerata utilizzata per il condizionamento delle utenze sotto indicate.

Il sistema è costituito da un gruppo frigorifero della Carrier modello 16JB con potenzialità di 1.000.000 kcal/h.

Descrizione e funzionamento: L’impianto è costituito da: - Assorbitore Carrier modello 16JB; - Sistema di raffreddamento in comune con l’impianto di produzione aria compressa; - Elettropompe primario per acqua refrigerata; - Vaso di espansione; - Circuito acqua refrigerata; - Armadietti per il condizionamento.

Rete di distribuzione: La rete di distribuzione viaggiante sul rack che alimenta le utenze sotto in-dicate.Utenze: Condizionamento della palazzina uffici, della mensa, degli uffici e dei laboratori presenti all’interno del fabbricato di CASA, degli uffici e della sala metrologica ubicati nell’interno del fabbri-cato CAM e degli uffici nella zona delle centrali tecnologiche.

FASE D – Centrale pneumatica

Produzione e distribuzione dell’aria compressa nello stabilimento, la pressione da garantire alle u-tenze più sfavorite è di 700 kPa (7 bar). Le condizioni di produzione sono così fissate: - Portata a regime 9750 Nm3/h - Portata di picco 10830 Nm3/h

Nr e tipologia di impianto: Per realizzare tale missione sono installate nr 2 centrali di produzione aria compressa: - Centrale pneumofora nella zona delle centrali tecnologiche che serve l’intero stabilimento. - Centrale pneumofora a servizio dell’impianto SAFA

Centrale pneumofora principale: questa centrale produce e distribuisce aria compressa all’intero stabilimento è composta da nr 5 compressori (di tipo centrifugo e a vite): - nr 3 compressori Kaeser raffreddati ad aria; - nr 2 compressori Ingersoll raffreddati ad acqua (usati come back up dei precedenti); - nr 4 essiccatori; - nr 2 serbatoi di polmonamento. Centrale pneumofora Area SAFA: questa centrale produce e distribuisce aria compressa unica-mente per l’impianto SAFA con una rete di distribuzione dedicata. E’ costituita da: - nr 2 compressori Kaeser (di tipo a vite); - nr 2 essiccatori.

La descrizione che segue riguarda la centrale pneumofora principale poiché l’altra e asservita uni-camente all’impianto SAFA.

Descrizione e funzionamento:L’aria viene compressa alla pressione di 8.5 bar a mezzo di nr 3 compressori centrifughi. In uscita dai compressori, l’aria viene addotta ad un collettore. Dal sud-detto collettore partono 4 linee verso 4 essiccatori che provvedono a portare il punto di rugiada dell’acqua a +3°C. In uscita dagli essiccatori l’aria viene addotta ad un altro collettore da cui parto-no:

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- Una linea per alimentare i serbatoi di polmonamento; - Una linea aria strumenti verso centrale termica, CASA e CAM; - Uno stacco per aria strumenti della centrale pneumofora e della centrale frigo.

L’aria prodotta viene distribuita a tutto lo stabilimento mediante la rete di distribuzione. Sul collettore installato tra compressori ed essiccatori, ed alla base dei serbatoi polmone, sono in-stallati degli scaricatori di condensa.

Rete di distribuzione:La rete di distribuzione presenta due rami principali posati sul rack: - Uno da 4”, verso CASA Fabbricazione e CASA Montaggio; - Uno da 6”, verso CAM.

All’interno dei fabbricati industriali è presente una rete di distribuzione aerea con rami lungo ogni allineamento di pilastri (individuati da un numero) con diametro dei tubi che vanno dai 4” degli a-nelli perimetrali ai 2” delle più piccole linee interne.

Utenze: Le utenze sono costituite da prese a colonna (da 3 Nm3/h), da prese nei pozzetti a pavi-mento (da 3 Nm3/h), presenti quest’ultimi, nel solo fabbricato di CASA, entrambe dotate di innesto rapido, da macchine ed impianti.

FASE E – Produzione e distribuzione acqua demineralizzata

L’impianto ricicla le acque dei lavaggi e produce acqua demineralizzata con caratteristiche diverse a seconda degli utilizzi.

Nr e tipologia di impianto: l’impianto si compone di nr 2 linee: - Linea 1: impianto di riciclo e produzione acqua a 10-20 XS/cm; - Linea 2: impianto riciclo e produzione acqua a 2 XS/cm;

Descrizione e funzionamento: L’alimentazione di questo impianto e costituito dalle acque di ritorno dai trattamenti superficiali e da acqua osmotizzata ottenuta da acqua di pozzo attraverso i processi di deferrizzazione, e osmosi che effettua la prima riduzione del carico salino dell’acqua industriale. Il ciclo di funzionamento prevede l’alternanza tra fasi produttive e fasi di rigenerazione. Le fasi di rigenerazione sono caratterizzate da Controlavaggio, Rigenerazione (con soluzioni di acido o soda a seconda della colonna), Spostamento,Lavaggio.

Rete di distribuzione: la rete di distribuzione e costituita da tubazioni in PVC da 4” che viaggiano sul rack e che si diramano dall’impianto alle due utenze principali: - Trattamenti di superficie Nola 1 - Trattamenti di superficie Nola 2. Utenze: Reparti trattamenti di superficie presenti in stabilimento ed alimentazione caldaie Bono.

FASE F – Laboratorio / controllo qualità

L’attività del “tecnico di laboratorio” viene svolta in appositi locali, al piano terra del fabbricato 7.

Il tecnico di laboratorio svolge attività di controllo sulla composizione e sulla conformità delle so-stanze chimiche introdotte ed utilizzate in azienda (mastici, vernici, oli, grassi, etc.), sui materiali metallici, nonché sulla qualità delle soluzioni chimiche utilizzate per i trattamenti superficiali e sui comportamenti dei metalli sollecitati a varie prove.

Le attrezzature di lavoro, sono principalmente rappresentate da strumenti di misura per la determi-nazione dei comuni parametri rilevati in laboratorio (peso, pH, concentrazioni, etc.) e dai caratteri-stici oggetti di lavoro (provette, beute, calici, etc.), nonché da piccole macchine per le prove dei metalli.

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L’attività di collaudo dei particolari aeronautici realizzati si svolge in tutte le aree dello stabilimento. Sulle linee di montaggio è finalizzata al controllo dei particolari durante le varie fasi del lavoro, per verificare che il prodotto realizzato sia conforme alle specifiche tecniche. Le operazioni di collaudo richiedono pertanto soprattutto un controllo visivo del manufatto realizza-to con l’ausilio di strumenti di misura (calibro, micrometro, sonde, ecc..). Nell’area “meccanica”, invece, si ricorre all’utilizzo di macchinari sofisticati (quali il sistema di con-trollo “DEA”) per verificare la rispondenza alle specifiche produttive dei particolari meccanici realiz-zati.

FASE G – Uffici

Lo stabilimento di Nola è costituito fondamentalmente da n. 3 fabbricati industriali contraddistinti dai n. 4, 5 e 6, rispettivamente Montaggio, Fabbricazione e Meccanica.

Vi è un corpo Centrale che sviluppandosi da Sud-Ovest a Nord-Est collega i Fabbricati 4 e 5 con il 6. Tale fabbricato contraddistinto con il n. 7, è l’unico ad essere caratterizzato da tre piani fuori ter-ra, l’accesso al piano terra è consentito mediante dei gradini e di una rampa larga 1,6 metri, che permette di superare il primo dislivello, tale rampa è presente in prossimità di tutti gli accessi al fabbricato. Ai piani superiori si può accedere oltre a mezzo di rampe di scale, mediante due a-scensori. Gli ingressi nei corridoi principali presentano porte antipanico con apertura pari a 1,2 m, in tutti gli altri casi le porte misurano 0,9 m.

La palazzina uffici e gli altri corpi di fabbrica destinati ad uffici, è dotata di bagni ad uso esclusivo di persone diversamente abili, con aperture pari a 0,95 m. I servizi del genere sono posizionati in cia-scun piano della palazzina uffici. In tale fabbricato risiedono, oltre al responsabile di stabilimento e al personale di prima linea con mansioni di responsabili di specifici settori, anche il personale im-piegatizio d’ordine, dislocati nei vari uffici e negli Open – Space.

Al Piano terra sono situati:

- A stretto confine con il fabbricato 4 e 5, gli Uffici Laboratorio in cui risiede personale tecnico con la precipua mansione di eseguire prove meccaniche, chimiche e fisiche, nonché test di ri-spondenze ai requisiti di qualità dei prodotti e sostanze utilizzati nei processi produttivi. In tale area sono concentrate diverse macchine di laboratorio.

- Nella zona centrale, situata tra i due porticati, vi sono uffici amministrativi, una sala formazione, una sala stampa, un locale TLC; un locale C.E.D., una sala per la riunione del consiglio di fab-brica e due locali a servizio dell’amministrazione del personale.

- Al primo Piano, partendo da Sud-Ovest e proseguendo verso il lato Nord-Est laddove vi è la Meccanica, sono presenti: un piccolo ufficio Open Space che ospita il personale dei sistemi in-formativi che assistono e sviluppano procedure informatiche per la gestione della produzione. Nella zona sovrastante il primo porticato vi è un grosso salone, open space, che ospita il per-sonale tecnico della manutenzione, approvvigionamento materiali ausiliari e tecnici del labora-torio. Oltrepassando il primo atrio laddove è presente il primo ascensore, vi sono tutti gli uffici destinati ai responsabili delle varie attività e prime linee del responsabile di stabilimento. Oltre-passando il secondo atrio laddove insiste il secondo ascensore, vi sono sette uffici ed un picco-lo salone Open Space che ospita personale tecnico e relativo responsabile che si occupano dei vari programmi di produzione, nonché un gruppo della Direzione Tecnica.

In fondo al piano vi è l’ultimo atrio che porta, scendendo a piano terra in Officina Meccanica, Fab-bricato 6.

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- Al Secondo Piano, procedendo sempre nello stesso verso, vi è un ufficio Open space che ospi-ta i residenti Francesi responsabili del programma A380, vi sono n. 2 uffici e una saletta per le riunioni. Oltrepassando il primo atrio vi è un salone open space, oltrepassando il secondo Atrio vi è una grossa sala per riunioni nonché uffici che ospitano i vari responsabili dell’unità approv-vigionamenti materiali di produzione. Oltrepassando il secondo Atrio vi è un Ufficio Open Space che ospita il personale tecnico dell’unità approvvigionamenti materiali di produzione. In fondo vi è l’atrio che porta al piano terra e quindi all’ingresso dell’Officina Meccanica.

La struttura del fabbricato n. 7 è costituito da cemento armato con pilastri, travi a spessore con al-tezza pari a quella dei solai e da setti verticali per il sostegno delle due zone “ torri” Le fondazioni sono realizzate con pali Diametro 800 mm ad eccezione della portineria che ha fondazioni dirette.

I fabbricati, quali Portineria n. 3, ex Mensa n. 10, Infermeria n. 8 sono anch’essi realizzati in c.a.

Altri uffici sono stati ricavati in un locale, identificato col n. 10 , adibito in passato a sala mensa, in cui dopo essere stata adeguata a norma, ha ospitato per diversi anni una Task-Force del pro-gramma A380, attualmente è occupata dal personale tecnico dedito allo sviluppo di programmi di ingegneria di produzione. Il fabbricato è posto in posizione simmetrica all’attuale mensa ed è costi-tuita da un Salone Open Space laddove sono concentrati la maggior parte del personale tecnico.

Nell’ambito dello stesso fabbricato vi sono n. 5 uffici separati da un corridoio dall’open space , n. 3 uffici ricavati all’interno del salone, un ufficio destinato al responsabile del gruppo, n. 2 sale riunioni e n. due salette, in una è allocato il rack laddove si attestano i cavi di collegamento dei vari compu-ter e stazioni informatiche di lavoro, mentre nel secondo sono allocati i plotter, le stampanti di area, una fotocopiatrice e un fax.

Il locale in oggetto è posto a piano terra con n. tre uscite di sicurezza di cui due danno nell’immediato spazio libero dei piazzali.

Al fabbricato n. 7 è collegato il piccolo fabbricato n. 8 destinato ad infermeria che è strutturato tutto a piano terra con n. 4 uffici per i medici, una sala medica, due sale d’aspetto, n. due bagni, uno per maschi ed un altro per le donne, ed un bagno per i diversamente abili. Vi sono n. due locali deposi-ti materiale ed attrezzature infermieristiche.

FASE H – Distribuzione acqua tecnologica di stabilimento

Produzione e distribuzione delle diverse tipologie di acque necessari all’attività dello stabilimento.

Lo stabilimento Alenia di Nola ha come fonte di approvvigionamento per l’acqua tecnologica i pozzi interni allo stabilimento a cui sono collegati i seguenti sottoinsiemi di accumulo, pompaggio, trat-tamento e distribuzione delle acque: - Sistema di accumulo, pompaggio e distribuzione dell’acqua antincendio; - Sistema di accumulo, pompaggio e distribuzione dell’acqua industriale.

Acqua antincendio: Descrizione e funzionamento: L’acqua prelevata dalle vasche stoccaggio;Rete di distribuzione: e costituita da rete in PVC interrata a circuito chiuso; Utenze:Cassette UNI45/UNI70,Impianti Sprinkler.

Acqua per torri di raffreddamento: Descrizione e funzionamento: L’acqua prelevata dai serbatoi di stoccaggio (deferrizza-ta/osmotizzata) viene miscelata in percentuale tale da ottenere un’acqua a 18°F Rete di distribuzione: alimentazione diretta dai serbatoi attraverso il miscelatore acqua deferriz-zata/osmotizzata Utenze:Torri di raffreddamento impianto di condizionamento.

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FASE I – Trasformazione e distribuzione energia elettrica

Alimentazione e distribuzione nello stabilimento la potenza elettrica.

Lo stabilimento è alimentato da ENEL mediante una linea interrata MT lo stabilimento è alimentato da ENEL mediante una linea interrata MT (20 KV) che si attesta nella cabina elettrica denominata cabina Enel (CE). Dalla suddetta cabina parte una linea 2 x (3x1x240) interrata a 80 cm circa di profondità che alimenta la cabina CTS posizionata in prossimità delle centrali tecnologiche.

Dalla cabina CTS vengono alimentati radialmente (in MT), in condizioni di funzionamento ordinario le altre cabine dello stabilimento:

- Cabina CT1 (CASA Fabbricazione); - Cabina CT2 (CASA Montaggio); - Cabina CT3 (CAM); - Cabina CT4 (CAM); - Cabina CTA (centrali tecnologiche-trattamento reflui).

Le altre due cabine presenti è cioè la cabina elettrica a servizio della cabina di verniciatura e quel-la a servizio del forno Novac ricevono alimentazione rispettivamente dalle cabine elettriche CT2 e CT1.

Descrizione e funzionamento: La trasformazione MT/BT avviene attraverso 25 trasformatori 20/0.4 KV-1250 KV/ADyn 11 + 1 trasformatore 20/04 KV-630 KVA Dyn 11, tutti con isolamento in resina e neutro messo a terra.

Rete di distribuzione: La rete di distribuzione è distinta in distribuzione principale e distribuzione secondaria. La rete di distribuzione principale prevede lo smistamento della media Tensione dalla cabina arrivo Enel alla cabina CTS e da questa radialmente alle altre cabine presenti e sopra elencate. La distri-buzione secondaria parte invece dai quadri di Bassa tensione (QBT) presenti nelle cabine e attra-verso in quadri di smistamento (QDS) presenti nei punti centrali dei capannoni, si arriva ai quadri terminali (QDT)sistemati in prossimità le diverse utenze.

Utenze: le diverse utenze ricevono energia elettrica dalle cabine di competenti per area: - Cabina CT1 (CASA Fabbricazione) Cabina CT2 (CASA Montaggio); - Cabina CT3 (CAM) Cabina CT4 (CAM); - Cabina CTA (centrali tecnologiche-trattamento reflui); - CTS restanti parti dello stabilimento.

FASE L – Rete distribuzione metano

Alimentazione e distribuzione di gas metano alle utenze interessate.

Per assicurare la pressione di 0,15 bar del gas metano nel bruciatore delle caldaie, sono presenti 2 sistemi di riduzione di fornitura Tormene e precisamente:

- N° 1 stazione di decompressione e riduzione gas metano avente le seguenti caratteristiche: o portata impianto 6.500 m3/h o portata cad.linea 6.500 m3/h o numero linee 2 o pressione a monte 75 bar o pressione a valle 5 bar

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- N° 3 gruppi di riduzione di II salto in semplice linea aventi le seguenti caratteristiche: o portata 1.500 m3/h o numero linee 1 o pressione a monte 5 bar o pressione a valle 0,15 bar

Descrizione e funzionamento: Il metano entra in cabina tramite una condotta parzialmente inter-rata per poi entrare nella stazione di decompressione dove avviene l’abbassamento di pressione da 70bar ai 4,5bar e successivamente la riduzione da 4,5 a 0,15 bar avviene in prossimità delle u-tenze.

Rete di distribuzione: La linea di alimentazione delle centrali parte dalla cabina metano ed è in-terrata per tutto il tratto fino all’arrivo alla centrale termica THERMA. In prossimità di questa centra-le si diramano sia le linee di alimentazioni alle caldaie Therma (nr 3) che la linea di alimentazione alle caldaie Bono viaggiante sul rack fino al punto di consegna. Utenze: centrale termica Therma, nr 3 caldaie Therma modello DTO10000, centrale termica Bono nr 2 caldaie Bono modello OMP3000.

FASE M – Mensa aziendale

La mensa aziendale, è ubicata all’interno dello stabilimento Alenia Aermacchi di Nola. L’edificio Mensa fa parte di un complesso immobile identificato con il n. 10 nella planimetria gene-rale di stabilimento ed occupa poco più della metà dell’intera superficie del fabb. 10 .

Il corpo mensa sviluppa una superficie totale di 1628 mq. comprensiva di sala ristorazione, cucine, sale preparazione pasti, uffici mensa e bagni mensa.

L’edificio mensa si sviluppa a forma di “ L “, un primo corpo, posto a Nord-Ovest, è più basso ed è destinato principalmente a cucina, sale preparazione pasti, uffici e servizi igienici per i dipendenti della mensa, mentre un secondo corpo, più alto ( circa 7,5 m), ospita la sala ristorazione. La capacità ricettiva della sala ristorazione è di circa 300 posti a sedere. Il locale è dotato di ampie specchiature vetrate, con infissi in alluminio anodizzato e vetro-camera, assicurando un’ottima il-luminazione naturale.

Parallelamente alle sala mensa, su ambo i lati, vi sono due zone destinate a verde attrezzato.

I locali mensa sono dotati di servizi igienici ad esclusivo utilizzo del personale addetto. Essi so-no opportunamente isolati e non in diretta comunicazione con i locali di produzione e/o manipola-zione alimenti.

FASE N – Officine e servizi di manutenzione

Il servizio di manutenzione è affidata a ditte esterne mediante contratti di Global Service. In parti-colare questi contratti hanno per oggetto:

- Impianti generali e fabbricati - Impianti produttivi

All’interno del contratto impianti generali e fabbricati sono inclusi tutti gli impianti a supporto della produzione come centrale termica, centrale idrica, centrale pneumofora ed i fabbricati sia destinati alla produzione che ad Uffici. Nel contratto Impianti produttivi sono incluse tutte le macchine di produzione ed eventuale stru-mentazione di controllo. I contratti prevedono la manutenzione predittiva, programmata e a guasto. La manutenzione pro-grammata viene effettuata sulla scorta di piani di manutenzione opportunamente elaborati, mentre

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la manutenzione a guasto è effettuata in seguito a richiesta telefonica al call center da parte degli operatori. Le aziende che si occupano di manutenzione sono a sede stabile all’interno dell’area dello stabilimento. Le officine di attrezzeria sono anche esse affidate a ditte esterne con sede stabile all’interno dell’azienda ed effettuano lavoro su richiesta diretta dello stabilimento.

FASE O – Servizi igienici e spogliatoi

Minori corpi di fabbrica si addossano ai lati dei capannoni per allocare tra l’altro spogliatoi e servizi igienici.Ogni spogliatoio/servizio igienico è identificato con una lettera che è posta all’ingresso principale.

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3.2 DESCRIZIONE DEL PROGETTO DI MODIFICA E AMPLIAMENTO DELL’IMPIANTO

La realizzazione del progetto CISM prevede modifiche / integrazione all’attività produttiva dello Stabilimento di Nola.

In particolare per Nola 1 è previsto:

- il trasferimento dell’impianto di lucidatura per la lucidatura degli Skin Quality proveniente dallo Stabilimento di Casoria;

- l’ampliamento dell’attuale impianto dei trattamenti superficiali per accogliere i carichi e i pro-cessi dello Stabilimento di Casoria;

- l’istallazione di due impianti di verniciatura uno per la verniciatura Longheroni e Skin Quality (tra il fabbricato 4 e il fabbricato 5) e uno per la verniciatura A321 (fabbricato 4);

- l’introduzione della fresatura meccanica in sostituzione della fresatura chimica dello Stabilimen-to di Casoria.

Per Nola 2 è previsto:

- l’ampliamento dell’attuale impianto dei trattamenti superficiali per accogliere i carichi e i pro-cessi dello Stabilimento di Casoria;

- la realizzazione di una nuova area dei trattamenti termici; - il trasferimento dell’impianto di verniciatura Longheroni dello Stabilimento di Casoria per la ver-

niciatura particolari; - la predisposizione di un’area per la calibratura, un’area per le stiratrici e un’area pressa, un

aree per la contornatura 5 assi, un’area per il taglio dei grezzi / contornatura C/N e un’area per fabbricazione estrusi per accogliere i banchi di lavoro, le attrezzature e i macchinari dello Stabi-limento di Casoria.

Il progetto CISM prevede l’implementazione degli impianti tecnologici, in particolare:

- adeguamento dell’impianto di trattamento reflui dello Stabilimento; - aumento della capacità produttiva dell’impianto di acqua deionizzata, tramite duplicazione im-

pianto di demineralizzazione esistente; - razionalizzazione degli impianti di trasformazione e distribuzione energia elettrica, limitatamen-

te alle centrali CT4 e CT2.

Nelle figure successive sono indicate le aree oggetto del presente progetto di modifica.

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Stabilimento di Nola

Stabilimento di Nola – Fabbricato 4 (Nola1)

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3.2.1 Trattamenti superficiali – Nola 1

Il Progetto CISM prevede l’implementazione delle due linee di Trattamenti superficiali presenti nel-lo Stabilimento di Nola, Linea Trattamenti Superficiali – Nola 1 e linea Trattamenti Superficiali – Nola 2 al fine di permettere le lavorazioni svolte in precedenza nello Stabilimento di Casoria.

Gli interventi relativi alla linea Trattamenti Superficiali Nola1 sono:

- Ampliamento della fase di sgrassaggio e sostituzione dello sgrassaggio con vapori di solvente; - Introduzione processo di ossidazione anodica e sigillatura solfotartarica; - Introduzione fase di conversione chimica colorata.

3.2.1.1 Ampliamento fase di sgrassaggio e decapaggio

Come indicato nell’ambito della istanza di Autorizzazione Integrata Ambientale e riportato nella Scheda S14 (Obiettivi e Programma di Miglioramento) del Piano di Monitoraggio e Controllo e nell’Allegato 11_Scheda L1 del Decreto Dirigenziale n.342 del 29/12/2011 si provvederà ad elimi-nare la fase di sgrassaggio con solvente clorurato con la fase di sgrassaggio alcalino (fase 4 de-scritta al cap.1.1 utilizzante come solvente percloroetilene).

L’ampliamento della fase di sgrassaggio prevede l’istallazione di 4 vasche, di cui 3 destinate a con-tenere soluzioni di processo, 2 per le fasi di sgrassaggio del processo di fresatura chimica ed una in sostituzione del processo di sgrassaggio con percloroetilene. Una vasca sarà utilizzata per le at-tività di lavaggio. I semilavorati meccanici prima di essere sottoposti ai trattamenti superficiali e fre-satura chimica, vengono immersi nella vasca di sgrassaggio alcalino per l’eliminazione delle impu-rità presenti sulla loro superficie. Il processo è del tutto analogo a quanto descritto nella fase 11 e 5 del capitolo 1.1.

Per il processo di decapaggio è prevista l’istallazione di una vasca di decapaggio in cui si utilizza-no prodotti esenti da cromo e di una vasca di lavaggio post-decapaggio.

3.2.1.1.1 Descrizione installazione

Le operazioni di sgrassaggio sono effettuate nella vasche identificate di seguito per la linea di Trat-tamento Superficiale di Nola 1.

Vasca 1 - Vasca di sgrassaggio alcalino a base acquosa Viene effettuato il lavaggio ad immersione e a spruzzo delle parti allo scopo di rimuovere untuosità, sporco e residui di lavorazione. L’impianto è costituito da due zone: la prima ad immersione e la seconda a spruzzo. La zona ad immersione presenta le seguenti dimensioni interne: 13000 mm di lunghezza, 1400 mm di lar-ghezza e 3900 mm di altezza. La vasca è realizzata internamente in Acciaio resistente alla corro-sione AISI 316 L. Un circuito oleodinamico garantisce l'azionamento dei coperchi e dei discensori per la movimenta-zione dalla zona di immersione a quella di spruzzo. Il livello della soluzione in vasca, nella zona di immersione, è di 3700 mm e può raggiungere un livello massimo di 3900 mm pari ad un volume di 66 m3.

La parte superiore dove incide la zona per l’applicazione a spruzzo della soluzione sgrassante è costituita da 100 ugelli disposti su file parallele ad una distanza di circa 500 mm. L’altezza della barriere degli spruzzi è di 3700 mm.

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La composizione del bagno di sgrassaggio alcalino avrà i requisiti di seguito indicati:

Reparto Vascan°

Processo(titolo della

vasca)

Sostanze contenute

nei preparati


vasca(%)

Etichettatura vasca



(m3)

Potassio silicato 0,1Sodio carbonato 0,1Nola 1 1

SgrassaggioSprayeze

(SIA) ALCOOL C12-15 ETOSSILATO 0,05


La vasca avrà le seguenti caratteristiche:

- serpentina di riscaldamento in acciaio AISI 316 L , per il riscaldamento della soluzione; il fluido riscaldante è acqua in pressione e surriscaldata a 145/125 °C, la cui regolazione di portata av-viene con valvola elettropneumatica a 3 vie e by-pass;

- sistema di aspirazione dei vapori, costituito da "plenum" su due collettori in funzionamento con-tinuo (100% solo a coperchi aperti), dotati di valvola a farfalla per la taratura manuale;

- serpentina per lo spruzzaggio del sapone posizionata nella parte superire della vasca. Il tempo di spruzzaggio e la pressione di esercizio (2,5 bar) sono programmabili e tarabili;

- rampa di agitazione in acciaio AISI 316 L dotata di ugelli miscelatori ad effetto venturi posizio-nati sul fondo della vasca e direzionati verso l’alto per garantire un’adeguata agitazione della soluzione in vasca. Gli stessi sono alimentati da due pompe centrifughe a ciclo chiuso con la stessa soluzione di sapone contenuta in vasca (una di back-up all’altra);

- alimentazione della vasca di acqua deionizzata (2 S/cm) per reintegro automatico dei livelli di esercizio costituita da una tubazione di arrivo di acqua di riempimento, con valvola on-off;

- troppo pieno di sicurezza, che scarica in apposito collettore di raccolta verso serbatoi di accu-mulo in fossa a centro impianto, con il successivo rilancio verso gli impianti di trattamento;

- scarico di fondo con valvola manuale a disco cieco che consente lo svuotamento della vasca.

Vasca 101 - Vasca di sgrassaggio alcalino a base acquosaLa vasca 101 presenta le seguenti dimensioni interne: 12730 mm di lunghezza, 1400 mm di lar-ghezza e 4700 mm di altezza; la vasca è realizzata internamente in Acciaio al carbonio Fe235 i coperchi in Acciaio AISI 316 L e le cappe di aspirazione in AISI304. Un circuito elettrico garantisce l'azionamento dei coperchi e dei discensori per la movimentazione dalla zona di immersione a quella di spruzzo. Il livello della soluzione in vasca ,nella zona di immersione, può raggiungere un livello max. di 4,2 mm pari ad un volume di circa 75 mc. Sulla parte superiore incide una cabina di 4485 mm di altezza per l’applicazione a spruzzo della soluzione sgrassante costituita da due rampe dedicate fisse e modulari controllate da bracci artico-lati e modo riduttori tali da mantenere costante la distanza dal manufatto per mezzo di sensori ad ultrasuoni.Un discensore automatico appoggiato sul bordo vasca permette l’immersione della lamiera/lamiere e la movimentazione della stessa davanti agli ugelli durante la fase di spruzzo. Due rampe di lavaggio allocate alla sommità della cabina per la successivo ciclo di prelavaggio in fase di prelievo del manufatto a mezzo carroponte.


Reparto Vascan°


vasca)

Sostanze contenute

nei preparati


vasca(%)

Etichettatura vasca



(m3)

Sodio carbonato 0,1Alcool grasso C12-

C15 etossilato 0,05Nola 1 101Sgrassaggio

Sprayeze (SIA)

Potassio Silicato 0,1


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- una serpentina di riscaldamento in acciaio AISI 316 L , per il riscaldamento della soluzione; il fluido riscaldante è acqua in pressione e surriscaldata a 145/125 °C, la cui regolazione di por-tata avviene con valvola elettropneumatica a 3 vie e by-pass;

- un sistema di aspirazione dei vapori con cappe perimetrali complete di serrande servo coman-date che permettono di minimizzare l’aspirazione quando i coperchi sono chiusi;

- due rampe dotate di ugelli per lo spruzzo del sapone posizionate in cabina allocata nella parte superiore della vasca. Il tempo di spruzzo e la pressione di esercizio (2,5 bar) sono program-mabili e tarabili;

- un circuito atto alla circolazione forzata della soluzione ottenuta con opportuna pompa centrifu-ga orizzontale. Con la stessa pompa e stesso circuito si alimentano le rampe di spruzzi mobili.

- Alimentazione della vasca di acqua deionizzata (2 microS/cm) per reintegro automatico dei li-velli di esercizio costituita da una tubazione di arrivo di acqua di riempimento, con valvola on-off.

- Un troppo pieno di sicurezza, che scarica in apposito collettore di raccolta verso serbatoi di ac-cumulo in fossa a centro impianto, con il successivo rilancio verso gli impianti di trattamento.

- Uno scarico di fondo con valvola manuale a disco cieco che consente lo svuotamento della va-sca;

- Due Rampe di lavaggio alimentate con acqua deionizzata pulita (aventi conducibilità di 2 mi-croS/cm), automaticamente attivate durante l’emersione del pezzo. Il tempo di lavaggio è pro-grammabile e tarabile.

Vasca 102 - Vasca di sgrassaggio alcalino con Turco 4215 NC-LTNella vasche di sgrassaggio alcalino viene effettuato il lavaggio a immersione delle parti allo scopo di rimuovere untuosità, sporco e residui di lavorazione. La vasca 102 ha le seguenti dimensioni (interne): 12,7 m di lunghezza, 1,4 m di larghezza e 4,7 m di profondità.

La vasca102 è rivestita internamente con Acciaio al carbonio Fe235, i coperchi sono in Acciaio AI-SI 316L e le cappe di aspirazione in acciaio AISI304. Un circuito oleodinamico garantisce l'azio-namento dei coperchi.


Reparto Vascan°


vasca)

Sostanze contenute

nei preparati


vasca(%)

Etichettatura vasca



(m3)




Nola 1 102

Sgrassaggioalcalino

(Turco 4215 NC-LT )




- scambiatore di calore a "serpentino" con acqua surriscaldata a 130°C - 140°C, a contatto diret-to a immersione per il riscaldamento della soluzione con valvola modulante a tre vie completa di posizionatore digitale 4-20 mA su corpo valvola DN 100-4” e relative valvole d’intercettazione;

- sistema di aspirazione dei vapori con cappe perimetrali complete di serrande servo comandate che permettono di minimizzare l’aspirazione quando i coperchi sono chiusi;

Pagina 84

- rampe di lavaggio alimentate con acqua deionizzata pulita (aventi conducibilità di 2 mi-croS/cm), automaticamente attivate durante l’emersione del pezzo. Il tempo di lavaggio è pro-grammabile e tarabile;

- alimentazione della vasca di acqua deionizzata (2 microS/cm) per reintegro automatico dei li-velli di esercizio costituita da una tubazione di arrivo di acqua di riempimento, con valvola on-off;

- troppo pieno di sicurezza, che scarica in apposito collettore di raccolta verso serbatoi di accu-mulo in fossa a centro impianto, con il successivo rilancio verso gli impianti di trattamento;

- scarico di fondo con valvola manuale a disco cieco che consente lo svuotamento della vasca verso autocisterne esterne.

Vasca 28 - Vasca di DecapaggioSi effettua la rimozione dello strato di ossidi presenti sulla superficie del metallo che le precedenti operazioni di pulizia non sono riusciti ad eliminare.

Reparto Vascan°


vasca)

Sostanze contenute

nei preparati


vasca(%)

Etichettatura vasca



(m3)

Acido Nitrico 65% 20Nola 1 28

Decapaggiocon

DeoxalumeTurco Deoxalume

2310 28 C - Xn R 35 – R 22 27-30 20 69


- dimensioni utili interne 12000 x 1200 x 3300; - il volume massimo della soluzione di sgrassaggio contenuta nella vasca sarà pari a 69 m3;- materiale acciaio al carbonio S235, rivestito di PVC spessore 3 mm; - scambiatore di calore a "serpentino", con capacità di riscaldo 15°C in 8 ore, a contatto diretto a

immersione per il riscaldamento della soluzione con valvola modulante a tre vie completa di posizionatore digitale 4-20 mA su corpo valvola DN 100-4” e relative valvole d’intercettazione;

- sistema di aspirazione dei vapori, costituito da 8 "plenum" su due collettori in funzionamento continuo (100% solo a coperchi aperti), con serrande azionate tramite elettrovalvole;

- sistema di agitazione ad aria compressa, tramite tubo forato immerso posizionato sul fondo della vasca, attuato con elettrovalvola;

- circuito di acqua demineralizzata costituito da due rampe di ugelli di spruzzaggio; - alimentazione della vasca di acqua deionizzata (2 microS/cm) per reintegro automatico dei li-

velli di esercizio costituita da una tubazione di arrivo di acqua di riempimento, con valvola on-off;

- tubazioni di arrivo dei prodotti chimici; - troppo pieno di sicurezza, che scarica in apposito collettore di raccolta drenante verso serbatoi

di accumulo in fossa a centro impianto, per successivo rilancio verso impianti di trattamento; - scarico di fondo con valvola manuale a disco cieco che consente lo svuotamento della vasca. - Tubo di alimentazione di acqua deionizzata (2 microS/cm) per conservare la formulazione ini-

ziale del bagno; - Equipaggiamenti per il controllo della temperatura e del livello.

Pagina 85

Vasca 29 - 103 - Vasche di LavaggioNella vasca 29 viene eseguito il lavaggio a tiepido per immersione e spruzzo allo scopo di elimina-re dalla parte in trattamento residui del precedente sgrassaggio alcalino a base acquosa e Turco 4215 NC-LT. La temperatura è mantenuta in un range tra 35°-45°C nella vasca 103, mentre il la-vaggio a valle del decapaggio con deoxalumen è a temperatura ambiente.

Reparto Vascan°


vasca)

Sostanze contenute

nei preparati


vasca(%)

Etichettatura vasca



(m3)

Nola 1 29 Vascadi lavaggio

Acqua demineraliz-zata 100 T.A. 69


Acqua demineraliz-zata 100 35 -45 75

3.2.1.2 Introduzione processo ossidazione anodica solfotartarica

Al fine di conseguire migliori condizioni ambientali, parte dei trattamenti di ossidazione anodica cromica effettuati nello Stabilimento di Casoria verranno sostituiti da trattamenti di ossidazione sol-foborica e/o ossidazione solfotartarica.

Nella linea dei Trattamenti Superficiali di Nola 1 verranno costruite e istallate 4 vasche delle quali 2 contenenti liquidi di processo e 2 vasche di lavaggio. Nelle prime tre vasche verrà effettuata:

- l’ossidazione anodica solfotartarica – vasca 08 bis; - il trattamento Alodine 1200 – vasca 13 bis.


Vasca 08 bis – Ossidazione anodica solfortartaricaLa vasca di ossidazione anodica solfotartarica sostituirà per alcuni particolari, il processo il proces-so di ossidazione anodica cromica, a base di CrO3. L’elettrolita utilizzato non sarà più a base di tri-ossido di cromo, ma a base di acido solforico, cui verranno aggiunti degli additivi per migliorare la resistenza alla corrosione del pezzo e verrà aggiunto dell’acido tartarico al fine di abbassare la cor-rente di anodizzazione.

La composizione del bagno della vasca di ossidazione anodica solfotartarica è la seguente:

Reparto Vascan°


vasca)

Sostanze contenute

nei preparati


vasca(%)

Etichettatura vasca



(m3)

Acido Solforico 3,6 – 4,4 Nola 1 08bis

Ossidazioneanodica sol-fotartarica Acido Tartarico 7,2 - 8,8 Xi R36/38 35-65 - 80,3


- dimensioni utili interne 12600 x 1700 x 4000 mm; - il volume massimo della soluzione ossidazione solfotartarica contenuta nella vasca sarà pari a

80,3 m3;- materiale: Acciaio AISI 316 rivestita in PVC; - coibentazione esterna della vasca con pannelli impregnati di lana minerale sp 80 mm con fini-

tura superficiale esterna in lamierino di acciaio inox; - scambiatore di calore a "piastra", per il riscaldamento della soluzione; il fluido riscaldante è ac-

qua surriscaldata, il fluido di raffreddamento è acqua gelida, la cui regolazione di portata avvie-ne con valvole a tre vie pilotate dal processore di gestione;

Pagina 86

- sistema di aspirazione dei vapori, costituito da due collettori in funzionamento continuo (100% solo a coperchi aperti).inviante al punto di emissione n. E6 N (unitamente all’aspirazione della vasca n. 13bis – 01 – 28 – 16 – 17 – 101 - 102), previo abbattimento degli inquinati con scrub-ber ad umido;

- due pompe di ricircolo del bagno e agitazione tramite immissione in vasca attraverso eiettori posti al fondo della vasca, in funzionamento continuo;

- rampe di spruzzo connesse alla rete di distribuzione acqua demi ad alta pressione (2 μS/cm); - sistema di rabbocco acqua demi controllato, connesso ad una rete acqua demi a bassa pres-

sione (20 μS/cm); - tubazioni di arrivo dell'acido solforico e dell’acido tartarico; - troppo pieno di sicurezza, che scarica in apposito collettore di raccolta drenante verso serbatoi

di accumulo in fossa a centro impianto, con il successivo rilancio verso impianti di trattamento; - scarico di fondo con valvola manuale a disco cieco che consente lo svuotamento della vasca.

Vasca 13 bis – Alodine 1200 S Il trattamento si utilizza come pretrattamento nell’ambito dei sistemi di protezione superficiale delle parti in lega di alluminio, allo scopo di migliorare sia la resistenza alla corrosione che l’aderenza dei sistemi di verniciatura. Consiste nella conversione chimica della superficie delle parti con for-mazione di una pellicola inorganica resistente alla corrosione, dallo spessore di qualche micron, elettricamente conduttrice.

La composizione del bagno della vasca di conversione chimica incolore è la seguente:

Reparto Vascan°


vasca)

Sostanze contenute

nei preparati


vasca(%)

Etichettatura vasca



(m3)

Triossido di Cromo (CrO3) 50-60% 0,42 – 1,32

Esacianato di tripotas-sio

10-20 % 0,14 – 0,44

Fluoruro di sodio (NaF) 3-7% 0,05 – 0,15

Esafluorozirconato di dipotassio

3-7%0,05 – 0,15

Nola 1 13bis Alodine1200 S

Tetrafluoroborato di po-tassio

10-30%0,04 – 0,11

T

R23 -36/37/38 - 42/43 -45 – 46 -48/20 -52/53

15 - 40 80,3

- dimensioni utili interne 12.600 x 1700 x 4000 mm; - il volume massimo della soluzione contenuta nella vasca sarà pari a 80,3 m3;- materiale: Acciaio AISI 316 rivestita in PVC; - coibentazione esterna della vasca con pannelli impregnati di lana minerale sp 80 mm con fini-



- sistema di aspirazione dei vapori, costituito da due collettori in funzionamento continuo (100% solo a coperchi aperti).inviante al punto di emissione n. E6 N (unitamente all’aspirazione della vasca n. 8bis – 01 – 28 – 16 – 17 – 101 - 102), previo abbattimento degli inquinati con scrub-ber ad umido;



sione (20 μS/cm); - tubazioni di arrivo dei reagenti;

Pagina 87

- troppo pieno di sicurezza, che scarica in apposito collettore di raccolta drenante verso serbatoi di accumulo in fossa a centro impianto, con il successivo rilancio verso impianti di trattamento.

- scarico di fondo con valvola manuale a disco cieco che consente lo svuotamento della vasca.

Vasca 14 ter – 14 quater - Vasche di Lavaggio Nella vasca 14 ter e 14 quater viene eseguito il lavaggio con acqua deionizzata a temperatura am-biente dopo la conversione chimica incolore e prima dell’ossidazione anodica solfotartarica.

Reparto Vascan°


Sostanze contenute

nei preparati


vasca(%)

Etichettatura vasca



(m3)

Nola 1 14 ter Vascadi lavaggio Acqua demineraliz-

zata100 - - T.A. 75

Nola 1 14 qua-ter

Vascadi lavaggio Acqua demineraliz-

zata100 - - T.A. 75

3.2.1.3 Identificazione degli aspetti ambientali

Rifiuti

Dalle attività di ampliamento della linea dei Trattamenti Superficiali di Nola 1 è ipotizzabile la pro-duzione dei seguenti rifiuti:

Quantità stimata Descrizione del rifiuto t/anno m3/

anno

Impianto / fa-se di prove-

nienza

Codice CER

Classifica-zione

Statofisico

Processodi provenienza

Altri acidi 70,5 - NOLA 1

Nuovi trattamenti Superficiali

06.05.06* Specialepericoloso Liquido Spurgo Vasca 28

Assorbenti, materiali, stracci e indumenti contenenti sostanze

pericolose 0,2

NOLA 1 Nuovi trattamenti

superficiali 15.02.02* Speciale

pericoloso Solido

DPI. Indumenti, stracci utilizzati per la lavora-

zione ecc.

Scarichi idrici

Gli scarichi idrici provenienti dall’ampliamento dei trattamenti superficiali di Nola 1 derivano da:

- Reflui concentrati provenienti dalle vasche di ossidazione solfotartarica e dalle vasche di Alodi-ne 1200S.

- Ricircolo acque delle vasche di lavaggio successive alle fasi di sgrassaggio, decapaggio, ossi-dazione anodica solfotartarica;

- Rifacimenti o spurghi in continuo dell’acqua di abbattimento dello scrubber ad umido a servizio del punto di emissione n. E6N;

I reflui saranno inviati all’impianto di trattamento reflui industriali di stabilimento tramite linee dedi-cate.

Pagina 88

Impianto di provenienza Inquinanti presenti Quantitativo annuo stimato (m3)

Scarico parziale reflui continui acque di lavaggio

Tracce di oli, tetraborato di sodio deca idrato, Alcool grasso C12-C15 etossi-lato, 2-(2-butossietossi)etanolo, sodio metasilicato, potassio silicato, sodio

carbonato; Idrossido di sodio; fluoruri

Le acque di lavaggio sono ricircolate all’impianto di demineralizzazione

Scarico parziale reflui concentrati Triossido di cromo, acido solforico, a-cido tartarico, fluoruri, ecc.

Scarico parziale acque di sgrassaggio -

Scarico acqua impianto di abbattimen-to

Idrossido di sodio e tracce di sostanze presenti nei trattamenti delle vasche

convogliate all’impianto di abbattimen-to.

6.200

Emissioni in atmosfera

Le emissioni in atmosfera derivanti dall’ampliamento della linea Trattamenti Superficiali di Nola 1 sono costituite dalle aspirazioni convogliate: - delle vasche di sgrassaggio alcalino 1 – 101 - 102; - dalla vasca di decapaggio - 28; - dalla vasca di ossidazione anodica solfotartarica – 08bis; - dalla vasca di conversione chimica colorata Alodine 1200S – 13bis, inviate al punto di emissione n. E6N previo abbattimento degli inquinanti con scrubber a umido.

All’impianto di trattamento sono convogliate anche le emissioni provenienti dalla vasca di applica-zione del liquido penetrante – 16 e dalla cabina di ispezione – 17.

Nel seguito si riportano le caratteristiche del punto di emissione E6N.

Camino E6NLa corrente gassosa inviata all’impianto di abbattimento avrà i componenti presenti nelle vasche di trattamento aspirate e convogliati all’impianto. Considerando la scarsa volatilità dei prodotti conte-nuti nelle vasche di processo e il trattamento di abbattimento cui sono sottoposti, si ritiene che nel-le correnti gassose emesse in atmosfera sarà possibile trovare solo tracce di sostanze indicate nella parte II dell’allegato I degli allegati alla parte V del D. Lgs. 152/2006 e s.m.i..

L’abbattimento sarà inoltre finalizzato alla neutralizzazione dell’acidità della corrente estratta, prima della sua emissione in atmosfera. Le caratteristiche dell’impianto di abbattimento sono di seguito descritte:

Tipo Centrifugo Portata nominale 75.000 Nm3/hGruppo

di Aspirazione servizio continuo Tipologia letto abbattimento A letto statico

Altezza e riempimento 2,5 Piatti 1

Sistema distribuzione liquido Raggiera di distribuzione con ugelli in PVC Tempo di contatto 1,3s alla portata nominale di 70.000 Nm3/h

Velocità di attraversamento 1,92 m/s alla portata nominale

Lettodi abbattimento

Reagente Soluzione acquosa di NaOH a ca pH 12 Pompa di Ricircolo (Q.tà 3) portata 55 m3/h

Torre diametro 3,6 m N. punto di emissione EN 6

Diametro camino 1,3 m Altezza camino da piano zero 17,6 m Direzione flusso allo sbocco verticale

Dimensioni camino di estrazione

Temperatura stimata emissione 25 °C

Pagina 89

Il quadro riassuntivo delle emissioni associate all’impianto di sgrassaggio è di seguito riportato.

Inquinanti Valori limite D. Lgs.

152/06 parte V Dati emissivi stimati N° ca-mino

Fase / Im-pianto che genera l'e-missione

Impianto di abbatt.nto

Portata[Nm3/h] Tipologia

Soglia di ri-levanza [g/h]

Concentr.[mg/Nm3]

Ore di funz.mento Flusso di

massa[g/h]

Concentr. [mg/Nm3]

Tracce di Fluoruri 50 5 24 <50 <5 Cromo VI 5 1 24 <5 <1 Ossidi di zolfo 5000 500 24 700 10 E6N

Nola 1 Ampliamento Trattamenti su-perficiali (1 – 101 – 102 – 28 - 16 – 17 – 08bis – 02bis - 13bis

Abbattimentoad umido con

scrubber70000

Aerosol alcalini (NaO2)

nd nd 24 <200 <5

Risorse naturali e materie prime

Le principali risorse naturali e materie prime impiegate nella cella trattamenti termici sono indicati nel seguito:

Descrizione Tipologia Modalità di stoccaggio

Impianto / fa-se di utilizzo

Statofisico Etichettatura Frasi R Composizione Quantità annue

utilizzate stimate

Turco Liquid Sprayeze NP-LT

mp ma ms

serbatoi recipien-ti mobili

Nola 1 Ampliamento Trattamenti superficiali

L No Etichetta-tura

Nessuna Frase di Ri-

schio

- potassio silicato - sodio carbonato

- alcool C12-15 etossilato 130000 kg

Turco 4215 NC-LT

mp ma ms



L Xi R 36 - potassio silicato - sodio carbonato


Deoxalume mp ma ms



L Xn - C R 22 – R34 - Acido solforico

- Bifloruro di ammonio - Ammonio molibdato

12000 l

Acido Tartarico mp ma ms



L Xi R36??? Acido tartarico 650 kg

Acido Solforico mp ma ms



L C R35 Acido Solforico 350 kg

Alodine 1200S mp ma ms



Polvere N, T+, O

R 50/53, 48/23,

42/43, 24/25 62, 46, 45, 35, 26, 9

50-60% Triossido di Cromo

10-20% Esacianoferrato di tripotassio

815 kg

Acqua demine-ralizzata

mp ma ms


Nola 1 AmpliamentoTrattamenti superficiali

L - - Acqua 10.000 m3

Risorse energetiche

Le potenze installate e le relative fonti di approvvigionamento associate all’ampliamento della Li-nea dei Trattamenti superficiali Nola 1 sono:

Potenza installata Impianto Riscaldamento

(kW) Fonte Raffreddamento (kW) Fonte Elettrica

(kW) Fonte

Ampliamento Trattamenti Su-perficiali Nola 1 – totale 300

Rete aziendale produizione acqua

surriscaldata 50 Rete elettrica

aziendale

Pagina 90

In riferimento a tali potenze sono stimabili i seguenti consumi:

Fase/attività significative o gruppi di esse Descrizione Energia termica

consumata (MWh)Energia elettrica

consumata (MWh) Energia per il raf-freddamento con-

sumata (MWh)

Ampliamento Trattamenti Superficiali – Nola 1

Vasche di sgrassaggio, decapaggio, os-sidazione anodica solfotartarica e con-

versione colorata 780 130 -

3.2.2 Trattamenti superficiali – Nola 2

Gli interventi relativi alla Trattamenti Superficiali Nola 2 sono:

- Introduzione processo di ossidazione anodica solfotartarica; - Introduzione fase di conversione chimica colorata; - Introduzione processo di ossidazione anodica solfoborica; - Introduzione di nuove vasche per le fasi di sgrassaggio alcalino.

Per la sigillatura solfotartarica, qualora la norma tecnica relativa al processo di ossidazione anodi-ca solfotartarica ne confermasse la necessità sarà utilizzata la vasca n.12, attualmente non in uso.

3.2.2.1 Introduzione processo ossidazione anodica solfotartarica

Al fine di conseguire migliori condizioni ambientali, parte dei trattamenti di ossidazione anodica cromica effettuati nello Stabilimento di Casoria verranno sostituiti da trattamenti di ossidazione sol-foborica e/o ossidazione solfotartarica.

Nella linea dei Trattamenti Superficiali di Nola 2 verranno costruite e istallate 10 vasche delle quali 5 contenenti liquidi di processo e 4 vasche di lavaggio e un forno di essiccazione. Nelle prime cin-que vasche verrà effettuata: - l’ossidazione anodica solfotartarica – vasca 33; - l’ossidazione anodica solfoborica – vasca 31; - il trattamento Alodine 1200 (conversione chimica colorata) – vasca 3; - sgrassaggio alcalino ad immersione – vasca 35; - sgrassaggio alcalino a spruzzo – vasca 36.

Le vasche di lavaggio saranno istallate dopo i processi sopraelencati e dopo il processo di ossida-zione.

Pagina 91


Vasca 33 – Ossidazione anodica solfortartarica La vasca di ossidazione anodica solfotartarica sostituirà per alcuni particolari, il processo il proces-so di ossidazione anodica cromica, a base di CrO3. L’elettrolita utilizzato non sarà più a base di tri-ossido di cromo, ma a base di acido solforico, cui verranno aggiunti degli additivi per migliorare la resistenza alla corrosione del pezzo e verrà aggiunto dell’acido tartarico al fine di abbassare la cor-rente di anodizzazione.

La composizione del bagno della vasca di ossidazione anodica solfotartarica è la seguente:

Reparto Vascan°


vasca) Sostanze contenu-

te nei preparati


vasca(%)

Etichettatura vasca



(m3)

Acido Solforico 3,6 – 4,4% Nola 2 33

Ossidazioneanodica sol-fotartarica Acido Tartarico 7,2 – 8,8% Xi R 36/38 35-65 - 11


- dimensioni utili interne 4480 x 1000 x 2750 - il volume massimo della soluzione ossidazione solfotartarica contenuta nella vasca sarà pari a

11 m3;- materiale: Acciaio AISI 316 rivestita in PVC; - coibentazione esterna della vasca con pannelli impregnati di lana minerale sp 80 mm con fini-



- sistema di aspirazione dei vapori, costituito da due collettori in funzionamento continuo (100% solo a coperchi aperti).inviante al punto di emissione n. E14 N (unitamente all’aspirazione della vasca n. 3 – 31 – 35 - 36), previo abbattimento degli inquinati con scrubber ad umido;



sione (20 μS/cm); - tubazioni di arrivo dell'acido solforico e dell’acido tartarico; - troppo pieno di sicurezza, che scarica in apposito collettore di raccolta drenante verso serbatoi


Vasca 31 – Ossidazione anodica solfoboricaLa vasca di ossidazione anodica solfoborica sostituirà per alcuni particolari, il processo di ossida-zione anodica cromica, a base di CrO3. L’elettrolita utilizzato non sarà più a base di triossido di cromo, ma a base di acido solforico, cui viene aggiunto l’acido borico per migliorare la resistenza alla corrosione del pezzo.

La composizione del bagno della vasca di ossidazione anodica solfoborica è la seguente:

Reparto Vascan°


vasca) Sostanze contenu-

te nei preparati

Percentuale massima di sostanza in vasca (%)

Etichettatura vasca



(m3)

Acido Solforico 3,0 – 5,2 % Nola 2 31

Ossidazioneanodica sol-

foborica Acido Borico 0,52 – 1,07 %

Xi R 36/38 - - 11

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- dimensioni utili interne 4480 x 1000 x 27500; - il volume massimo della soluzione contenuta nella vasca sarà pari a 11 m3;- materiale: Acciaio AISI 316 rivestita in PVC; - sistema di aspirazione dei vapori, costituito da due collettori in funzionamento continuo (100%

solo a coperchi aperti).inviante al punto di emissione n. E14 N (unitamente all’aspirazione della vasca n. 3 – 33 – 35 – 37), previo abbattimento degli inquinati con scrubber ad umido;


sione (20 μS/cm); - tubazioni di arrivo dell'acido solforico e dell’acido borico; - troppo pieno di sicurezza, che scarica in apposito collettore di raccolta drenante verso serbatoi


Vasca 3 – Alodine 1200 S Il trattamento si utilizza come pretrattamento nell’ambito dei sistemi di protezione superficiale delle parti in lega di alluminio, allo scopo di migliorare sia la resistenza alla corrosione che l’aderenza dei sistemi di verniciatura. Consiste nella conversione chimica della superficie delle parti con for-mazione di una pellicola inorganica resistente alla corrosione, dallo spessore di qualche micron, elettricamente conduttrice.

La composizione del bagno della vasca di conversione chimica colorata è la seguente:

Reparto Vascan°


vasca)

Sostanze contenu-te nei preparati


Etichettatura vasca


Temperatura (°C) S/cm Volume

(m3)

Triossido di Cromo (CrO3) 50-60% 0,42 – 1,32

Esacianato di tripotas-sio

10-20 % 0,14 – 0,44

Fluoruro di sodio (NaF) 3-7% 0,05 – 0,15

Esafluorozirconato di dipotassio

3-7%0,05 – 0,15

Nola 2 3 Alodine1200 S

Tetrafluoroborato di po-tassio

10-30%0,04 – 0,11

T

R23 -36/37/38 - 42/43 -45 – 46 -48/20 -52/53

15 - 40 11

Le principali caratteristiche sono di seguito riportate:

- dimensioni utili interne 4480 x 1000 x 2750; - il volume massimo della soluzione contenuta nella vasca sarà pari a 11m3;- materiale: Acciaio AISI 316 resistente alla corrosione rivestivo in PVC, coibentata esternamen-

te con pannelli di fibra minerale con finitura esterna in lamierino di acciaio inox AISI 304; muni-ta di coperchi e di cappe di aspirazione inviante al punto di emissione n. E14N (unitamente all’aspirazione della vasca n. 1 – 31 – 33 – 35 – 37), previo abbattimento degli inquinati con scrubber ad umido;

- dotata di scambiatore di calore a "piastre", per il riscaldamento della soluzione posto sul circui-to di mandata delle pompe di circolazione;sarà presente un sistema automatico di rabbocco di acqua demineralizzata controllato da conduttimetro;

- e sarà dotata di sistema di controllo di temperatura e di tempo di immersione. - troppo pieno di sicurezza, che scarica in apposito collettore di raccolta drenante verso serbatoi


Pagina 93

Vasca 35 – 36 Vasche di sgrassaggio alcalino a base acquosa Nelle vasche viene effettuato in successione il lavaggio ad immersione e a spruzzo delle parti allo scopo di rimuovere untuosità, sporco e residui di lavorazione. Nella prima delle vasche si effettua l’applicazione a spruzzo del detergente. La parte superiore dove incide la zona per l’applicazione a spruzzo della soluzione sgrassante è costituita ugelli disposti su file parallele. La zona ad immersione presenta le seguenti dimensioni interne: 13000 4480 x 900 x 2500. Le vasche sono realizzate internamente in Acciaio resistente alla corrosione AISI 316 L.


Reparto Vascan°




vasca(%)

Etichettatura vasca



(m3)


SgrassaggioSprayeze




SgrassaggioSprayeze



Le principali caratteristiche sono di seguito riportate:

- dimensioni utili interne 4480 x 1000 x 2750; - il volume massimo della soluzione contenuta nella vasca sarà pari a 11m3;- materiale: Acciaio AISI 316 resistente alla corrosione rivestivo in PVC, coibentata esternamen-

te con pannelli di fibra minerale con finitura esterna in lamierino di acciaio inox AISI 304;munita di coperchi e di cappe di aspirazione inviante al punto di emissione n. E14N (unitamente all’aspirazione della vasca n. 1 – 31 – 33 - 35 - 37), previo abbattimento degli inquinati con scrubber ad umido;

- dotata di scambiatore di calore a "piastre", per il riscaldamento della soluzione posto sul circui-to di mandata delle pompe di circolazione;sarà presente un sistema automatico di rabbocco di acqua demineralizzata controllato da conduttimetro;

- e sarà dotata di sistema di controllo di temperatura e di tempo di immersione. - troppo pieno di sicurezza, che scarica in apposito collettore di raccolta drenante verso serbatoi


La vasca 36 è una vasca di sgrassaggio ma opera vuota; il suo fasciame è realizzato in AISI 304; sulle due pareti lunghe scorrono due slitte, con movimento avanti/indietro equipaggiate ciascuna con tre file di 8 ugelli disposti sulla verticale ed un ugello disposto orizzontalmente – alimentati con una soluzione di sgrassaggio a pressione di 350 kPa – che provvedono ad irrorare la carica soste-nuta dalla barra di trasporto.

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Vasca 2 - 32 - 34 - 37 Vasche di Lavaggio Nella vasca 2, 32, 34, 37 viene eseguito il lavaggio con acqua deionizzata a temperatura ambiente dopo i processi di ossidazione anodica solfoborica, ossidazione anodica solfotartarica, conversione chimica incolore, conversione chimica colorata e dopo il processo di ossidazione.

Reparto Vascan°


vasca)



Etichettatura vasca



(m3)


Acquademineralizzata 100 - - T.A. 2 - 20 9,5







Vasca 1 – Forno di essiccazioneIl forno di essiccazione è costituito da una camera che accoglie la carica sospesa alla barra di tra-sporto; sui lati dai canali di mandata aria al cui interno trovano posto le batterie di scambio termico; dalla struttura esterna che, negli interstizi tra i profili di irrigidimento, accoglie i pannelli coibenti (pannelli agglomerati di lana minerale sp 120 mm con finitura esterna acciaio inox). In sommità del forno sono presenti, sui lati corti, le selle di appoggio della sbarra di trasporto e, sui lati lunghi, le ante dei coperchi con apertura verso l’alto.

I coperchi sono coibentati con pannelli di lana minerale impregnati sulla superficie esterna con la-miera di acciaio inox 304.

La circolazione dell’aria all’interno del forno avverrà dall’alto verso il basso e sarà assicurata da quattro ventilatori centrifughi.

La capacità di scambio è stata stimata in ca. 25 kW. L’aria così riscaldata verrà reimessa nella sommità del forno tramite apposite bocchette.

La temperatura all’interno del forno sarà controllata da apposite sonde che controlleranno il quanti-tativo di acqua surriscaldata o calda inviata al forno.

3.2.2.2 Identificazione degli aspetti ambientali

Rifiuti

Dall’attività effettuate nella linea dei trattamenti superficiali di Nola 2 è ipotizzabile la produzione dei seguenti rifiuti:

Quantità stimata Descrizione del rifiuto t/anno m3/

anno

Impianto / fase di provenienza

Codice CER Classificazione Stato

fisicoProcesso

di provenienza

Altri Acidi 33 - NOLA 2

Nuovi Trattamenti Superficiali

06.01.06* Specialepericoloso Liquido Spurghi e rifacimenti

vasche 31 – 33 -3

Assorbenti, materiali, stracci e indumenti contenenti sostanze

pericolose 0,2

NOLA 2 Nuovi trattamenti

superficiali 15.02.02* Speciale

pericoloso SolidoDPI indumenti, stracci utilizzati per la lavora-

zione ecc.

Scarichi idrici

Gli scarichi idrici provenienti dall’ampliamento dei trattamenti supeficiali di Nola 2 derivano da:

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- Rifacimenti o spurghi in continuo dell’acqua di abbattimento dello scrubber ad umido a servizio del punto di emissione n. E14N;

- Spurghi acque delle vasche di lavaggio successive, ossidazione anodica solfotartarica e solfo-borica, conversione chimica colorata e incolore e disossidazione;

- Reflui concentrati provenienti dalle vasche di processo.

I reflui saranno inviati all’impianto di trattamento reflui industriali di stabilimento tramite linee dedi-cate.

Impianto di provenienza Inquinanti presenti Quantitativo annuo stimato (m3)

Scarico continuo vasche di lavaggio Tracce di sostanze presenti nei trat-tamenti precedenti.

Le acque di lavaggio sono ricircolate all’impianto di demineralizzazione

Scarico parziale reflui concentrati Triossido di cromo, acido solforico, a-cido tartarico, fluoruri, ecc…

Scarico acqua impianto di abbattimen-to

Idrossido di sodio e tracce di sostanze presenti nei trattamenti delle vasche

convogliate all’impianto di abbattimen-to.

3.800

Scarico parziale acque di sgrassaggio -

Emissioni in atmosfera

Le emissioni in atmosfera derivanti dall’ampliamento della linea Trattamenti Superficiali di Nola 2 sono costituite dalle aspirazioni convogliate:

- dalla vasca di ossidazione anodica solfotartarica - vasca 33; - dalla vasca di ossidazione anodica solfoborica – vasca 31; - dalla vasca di conversione chimica colorata Alodine 1200S – vasca 3; - dalla vasca di sgrassaggio alcalino – vasca 35

inviate al punto di emissione n. E14N previo abbattimento degli inquinanti con scrubber a umido. Al punto di emissione E14N saranno inoltre convogliate le aspirazioni provenienti dall’intera linea trattamenti superficiali Nola 2, attualmente convogliate all’impianto di abbattimento E14. L’impianto di abbattimento E14 sarà pertanto sostituito dal nuovo impianto E14N.

Nel seguito si riportano le caratteristiche del punto di emissione E14N.

Camino E14NLa corrente gassosa inviata all’impianto di abbattimento avrà i componenti presenti nelle vasche di trattamento aspirate e convogliati all’impianto. Considerando i prodotti contenuti nelle vasche di processo e il trattamento di abbattimento cui sono sottoposti, si ritiene che nelle correnti gassose emesse in atmosfera sarà possibile trovare le sostanze sotto riportate presenti nella parte II dell’allegato I degli allegati alla parte V del D. Lgs. 152/2006 e s.m.i.. Il quantitativo di inquinante presente negli aeriformi della vasca è di difficile determinazione, es-sendo esso legato al tenore dello stesso in vasca, alla temperatura di processo, alla tensione di vapore della sostanza.

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Le caratteristiche dell’impianto di abbattimento sono di seguito descritte:

Tipo Centrifugo Portata nominale 80000 Nm3/hGruppo

di Aspirazione servizio continuo

Tipologia letto abbattimento A letto statico Altezza e riempimento 3,7 m

Piatti 1Sistema distribuzione liquido radiale

Tempo di contatto 1,7s

Velocità di attraversamento Vs= 2 m/sVeff= 2,15 m/s

Lettodi abbattimento

Reagente Soluzione acquosa di NaOH a ca pH 12 Portata di Ricircolo Portata 180 mc/h

Torre Diametro 3,7 m N. punto di emissione E14N

Diametro camino 1,5 m Altezza camino da piano zero 16 m Direzione flusso allo sbocco verticale

Dimensioni camino di estrazione

Temperatura stimata emissione 25 °C

Il quadro riassuntivo delle emissioni associate all’impianto di sgrassaggio è di seguito riportato.

Inquinanti Valori limite D. Lgs.

152/06 parte V Dati emissivi stimati N° ca-mino

Fase / Im-pianto che genera l'e-missione

Impianto di abbatt.nto

Portata[Nm3/h] Tipologia Soglia di ri-

levanza [g/h]

Concentr. [mg/Nm3]

Ore di funz.mento Flusso di

massa[g/h]

Concentr. [mg/Nm3]

Tracce di Floruri 50 5 <50 <5 Cromo VI 5 1 <5 <1 Ossidi di zolfo 5000 500 800 10 E14N

Nola 2 AmpliamentoTrattamenti superficiali

Abbattimentoad umido con

scrubber80000

Aerosol alcalino (NaO2)

nd nd 24 <200 <5

Risorse naturali e materie prime

Le principali risorse naturali e materie prime impiegate nella cella trattamenti termici sono indicati nel seguito:

Descrizione Tipologia Modalità di stoccaggio

Impianto / fase di utilizzo

Statofisico Etichettatura Frasi R Composizione

Quantitàannue

utilizzate stimate

Acido Borico mp ma ms

serbatoi recipienti mobili

Nola 2 Ampliamento

Trattamenti su-perficiali

L T R60 – R61 Acido Borico 15 kg

Acido Tartarico mp ma ms


Nola 2 Ampliamento


L Xi R36 Acido Tartarico 88 kg

Acido Solforico mp ma ms


Nola 2 Ampliamento


L C R35 Acido Solforico 88 kg

Alodine 1200S mp ma ms


Nola 2 Ampliamento


Polvere N, T+, O

R 50/53, 48/23, 42/43, 24/25 62, 46, 45, 35, 26, 9

50-60% Triossido di Cro-mo

10-20% Esacianoferrato di tripotassio

815 kg

Alodine 1500 mp ma ms


Nola 2 Ampliamento


Liquido C R34 815 kg

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Acquademineralizzata

mp ma ms


Nola 2 Ampliamento


L - - Acqua 5000 m3

Turco Liquid Sprayeze NP-LT

mp ma ms


Nola 2 Ampliamento


L No Etichettatu-ra

Nessuna Frase di Ri-

schio

- potassio silicato - sodio carbonato


Risorse energetiche

Le potenze installate e le relative fonti di approvvigionamento associate all’ampliamento della Li-nea dei Trattamenti superficiali Nola 1 sono:

Potenza installata Impianto Riscaldamento

(kW) Fonte Raffreddamento (kW) Fonte Elettrica

(kW) Fonte

Ampliamento Trattamenti Superficiali Nola 2 – tota-

le300

Rete aziendale acqua surriscalda-

ta- - 50 Rete elettrica azienda-

le

In riferimento a tali potenze sono stimabili i seguenti consumi:

Fase/attività significative o gruppi di esse Descrizione Energia termica

consumata (MWh)Energia elettrica

consumata (MWh) Energia per il raf-freddamento con-

sumata (MWh)

Ampliamento Trattamenti Superficiali – Nola 2

Vasche di sgrassaggio, ossidazione a-nodica solfotartarica, ossidazione anodi-ca solfoborica, conversione chimica co-

lorata e incolore

780 130 -

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3.2.3 Impianti di verniciatura

La realizzazione del progetto CISM, prevede il potenziamento degli impianti di verniciatura attra-verso l’istallazione di:

- N.1 impianto di Verniciatura Longheroni - Nola 1 (tra i fabbricati 4 e 5); - N.1 impianto di verniciatura di particolari A321 - Nola 1 (fabbricato 4);

e il trasferimento di:

- N.1 impianto di verniciatura particolari che riutilizza l’impianto di verniciatura Longheroni dallo Stabilimento di Casoria allo Stabilimento di Nola, e che verrà posto nel fabbricato 6 - Nola 2.

Per la descrizione dell’impianto di verniciatura particolari, si faccia riferimento al capitolo relativo al trasferimento delle tecnologie dello stabilimento di Casoria riportato a seguire.

L’identificazione dei prodotti vernicianti utilizzati nei processi di verniciatura è riportata nel paragra-fo 3.3.5.3.

3.2.3.1 Impianto di Verniciatura Longheroni – Nola 1

Trattasi di nuovo impianto di verniciatura di parti di aeromobili in leghe di alluminio con dimensioni dei particolari da verniciare da piccoli pezzi ad elementi fortemente allungati quali lamierati e strut-tura anche centinate inscrivibili in un parallelepipedo di dimensioni massime di 12 x 2,4 x 0,8 m. L’impianto di verniciatura sarà installato nell’area di connessione tra i fabbricati 4 e 5 dell’insediamento di Nola 1. L’impianto da realizzarsi sarà sostanzialmente costituito da cabina di verniciatura, area di appas-simento, forno di essiccazione e sistema di movimentazione, oltre ai sistemi di gestione e controllo ed alle opere civili ed allacciamenti delle utilities necessarie. Descrizione istallazione

Cabina di verniciatura

StrutturaLa cabina di verniciatura, ove verrà applicata la vernice sia in modalità manuale che in modalità automatica tramite robot, avrà dimensioni interne utili di 4,5 x 6,9 metri e pianta di 5,0 x 9,0 m, al-tezza netta pari a 3,9 m con pavimento costituito da grigliato e dotata di due recessi per ogni latro della cabina atti ad ospitare i due robot vernicianti o le postazioni di spruzzatura manuale. Le pareti e la copertura saranno costituite da pannelli di sandwich in lamiera di alluminio preverniciata con una serie di aperture per l’ingresso della luce naturale realizzate in vetro stratificato. Al di sopra della cabina, su apposita struttura di supporto metallica, sarà installata l’unità di trattamento dell’aria da inviare nella cabina.

Nella parte di testa della cabina (lato zona formazione delle bilancelle) sarà realizzata una porta a due battenti ad azionamento pneumatico, con sistema di protezione dell’aria rientrante nella cabina durante l’apertura delle porte tramite velo d’aria e bocce di ripresa. Il pavimento della cabina sarà costituito da grigliato nella zona di verniciatura, e da piastrelle nella zona di lavoro. Il soffitto della cabina sarà costituito da setti filtranti classe F9 preceduto da un si-stema di regolazione dell’aria inviata alla cabina.

Circuito aeraulico Il circuito aeraulico associato alla cabina prevede nella sequenza: un sistema di trattamento aria a portata variabile; un sistema di distribuzione di detta aria allo interno della cabina atto ad assicura-

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re una uniforme velocità discensionale nella stessa; un sistema di ripresa aria a pavimento; un si-stema di abbattimento (lavaggio) del particolato di vernice dall’aria trasportato; un sistema di sepa-razione di gocce dall’aria lavata; un sistema di espulsione aria a portata variabile. Il circuito come sopra descritto è finalizzato:

- ad immettere aria in cabina di verniciatura a condizioni termoigrometriche tali da assicurare in cabina il microclima voluto;

- a determinare in cabina un flusso uniforme di aria dall’alto verso il basso che impedisca la re-trodiffusione del particolato oversprayed a livello delle vie respiratorie dell’operatore;

- ad assicurare in cabina concentrazioni di prodotti tossici al di sotto dei rispettivi TLV; - ad assicurare che, in cabina e lungo il circuito aeraulico in genere, non si determinino condi-

zioni di esplosività; - ad assicurare una depressione della cabina per rapporto ai volumi circostanti anche in condi-

zioni di porta di ingresso bilancelle aperta ad evitare il migrare di particolato e di solventi di vernice negli ambienti circostanti;

- a catturare (trasportare in basso) il particolato presente nell’aria.

L’unità di trattamento aria a tutt’aria esterna avrà le seguenti caratteristiche prestazionali:

- Portata Q: 70.000 mc/h nominale, variabile nel campo –20 ± 0 % - Classe di filtrazione aria immessa nel plenum: F8 ÷ F9 - Capacità di scambio termico batteria di raffreddamento: > 760 kw - Capacità di scambio termico batteria di riscaldamento: > 840kw - Prevalenza disponibile alla bocca di mandata: 500 Pa - Pressione sonora trasferita al circuito utente: < 65 dBA

L’aria inviata nella cabina verrà ripresa a pavimento, al di sotto di un grigliato metallico dove sarà presente il sistema di cattura (scivoli sui quali corre un sottile velo di acqua) del particolato di ver-nice e di lavaggio dell’aria che si termina in una serie di coni venturi in acciaio inox AISI 316 che determinano - al loro interno - un vortice che migliora la miscelazione aria/nebbia di acqua ed, alla uscita, a seguito di un effetto di centrifugazione e del brusco rallentamento della corrente, una si-gnificativa separazione dell’acqua di lavaggio dall’aria che si è caricata del particolato di vernice non depositato sui pezzi in lavorazione.

La separazione acqua/aria sarà poi completata nel passaggio dell’aria su una serie di separatori di gocce a 4 pieghe in acciaio inox che mettono in comunicazione la camera di lavaggio con i due collettori di adduzione aria allo aspiratore.

I due collettori confluiscono quindi in un unico collettore il quale connette con la bocca di aspirazio-ne del ventilatore di estrazione la cui bocca premente immette nel camino di espulsione aria. Si tratta di un ventilatore centrifugo portata 80.000 m3/h alla prevalenza di 500 Pa, chiocciola e gi-rante in acciaio zincato, girante staticamente e dinamicamente bilanciata a pale rovesciate, aziona-ta – mediante pulegge e cinghie trapezoidali – da un motore elettrico a 4 poli in esecuzione IP 54 potenza 25 kW alimentato a frequenza variabile (pilotata dal valore della pressione stabilitosi in cabina di verniciatura), rendimento > 62%, il motore verrà eventualmente racchiuso in un encasing fonoassorbente. Detto ventilatore manda al camino di espulsione a sezione circolare di 1.600 mm, avente una al-tezza di 16,50 m, dotato di bocchello per la presa campioni dell’aeriforme espulso ed, in sommità, di dispositivo parapioggia ed antiuccelli

Sistema di abbattimento ad umido Per la cattura del particolato immesso nell’aria che attraversa la cabina in conseguenza dello over spray verrà utilizzato l’abbattimento ad umido questo infatti, per rapporto ad un abbattimento a secco su setti filtranti, assicura condizioni pressorie in cabina più controllabili, un più facile allonta-namento dello inquinante (verso il sistema di trattamento reflui in fase liquida dello stabilimento

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piuttosto che verso discariche autorizzate dei setti filtranti esausti) pur presentando lo inconvenien-te di una maggiore tendenziale rumorosità.

Il circuito idraulico che prevede la formazione – su due scivoli contrapposti, posti sotto il grigliato aspirato, – di un velo d’acqua di spessore uniforme e dell’ordine dei 4 mm che catturerà il partico-lato presente nell’aria che detti scivoli, nel suo percorso verso i coni venturi, lambisce l’adduzione dell’acqua verso un compluvio centrale dove è presente una serie di coni venturi che mettono in comunicazione il volume della cabina con una sottostante camera di separazione acqua/aria dalla quale aspira il ventilatore di estrazione.

In detti venturi l’aria è accelerata a valori che ne determinano un andamento vorticoso tale da assi-curarne una buona miscelazione con l’acqua finemente nebulizzata, formando una nebbia al fine di catturare nell’acqua il particolato nell’aria ancora presente; all’uscita di detti coni l’aria sarà costret-ta ad attraversare le barriere formate dall’acqua che abbandona le pareti dei coni per poi cadere nella vasca sottostante.

L’acqua rilasciata dai coni cade su un diedro ad essi sottostante rivestito (ai fini del contenimento della pressione sonora) in materiale resiliente per poi defluire – a ragione della pendenza dei due canali posti a sinistra e destra di detto diedro – verso due punti di presa che, raccordati, attraverso un sifone, adducono, per pendenza, l’acqua ad una vasca di raccolta e rilancio, con volume utile di 18 m3.In detta vasca si effettua una grossolana filtrazione (su paglia di acciaio inox contenuta in cassetti estraibili – due, posti in serie) dell’acqua che poi viene rilanciata da pompe (portata 100 m3/h pre-valenza H 6,0 m) verso i canali di distribuzione sugli scivoli di cui sopra.

In detta vasca opera altresì una ulteriore pompa a portata variabile destinata allo spurgo di un mi-nimo quantitativo di acqua circolata sugli scivoli, finalizzato a contenerne un eccessivo arricchi-mento di sali (dovuto all’evaporazione dell’acqua solo parzialmente compensata dall’acqua im-messa dai nebulizzatori inseriti nei coni venturi) e di inquinanti (dovuto alla cattura del particolato over sprayed).

La portata massima di tale pompa di spurgo è pari a 20 m3/h.Tale pompa sarà pilotata in relazione dalla concentrazione di inquinanti - rilevata da un misuratore di conducibilità – dal processore di gestione dello impianto.

Area di appassimento

L’area di appassimento è la zona ove si realizza l’evaporazione dei solventi delle vernici e costitui-sce buffer tra la cabina di verniciatura ed il forno di essicazione.

StrutturaLa sezione di appassimento prevede che il ventilatore di estrazione aria ad essa dedicato sia in-stallato in copertura dello encasing e che, su una parete della stessa, trovi posto una serranda di ripresa aria esterna a portata controllata. Sempre in copertura sarà altresì installato il ventilatore relativo al sistema di velo d’aria sulla porta di ingresso bilancelle provenienti dalla cabina di verniciatura. Le dimensioni utili interne della sezione di appassimento sono di 14,00 x 9,40 m (lunghezza x lar-ghezza); l’altezza netta interna della sezione è pari a 4,80 m determinando così un volume della sezione pari a 630 m3 ca. Le pareti laterali e la copertura della zona di appassimento saranno costituite dagli stessi pannelli sandwich utilizzati per la cabina di verniciatura, con realizzazione di porte di accesso e superfici vetrate.Nella parete di testa della sezione di appassimento (lato cabina di verniciatura e forno di essicca-zione) saranno presenti due porte a due battenti a scorrere ad azionamento pneumatico con co-mando remoto.

PROPONENTE ALENIA AERMACCHI S.p.A.viavas.regione.campania.it/opencms/opencms/VIAVAS/... ·...

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