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PROGETTO DI INSTALLAZIONE DI UN NUOVO SISTEMA DICOGENERAZIONE ALL’INTERNO DELLO STABILIMENTOFRUTTAGEL SITO IN VIA BALDINI, 26 AD ALFONSINE (RA)

PROCEDURA DI VERIFICA DI ASSOGGETTABILITÀ A VIAD.Lgs. n. 152/06 e s.m.i. – L.R. n. 9/99 e s.m.i.

STUDIO PRELIMINARE AMBIENTALEELABORATO C – INQUADRAMENTO PROGETTUALE

0Ott. 2014 Emissione Greentechnology srl S. Pezzi

Greentechnology srlL. Malaguti

Fruttagel Scpa

Rev. / Data Descrizione Redatto Controllato Approvato

PROGETTO DI INSTALLAZIONEDI UN NUOVO SISTEMA DI COGENERAZIONE

FRUTTAGEL S.c.p.a.Via Nullo Baldini n. 26

Alfonsine (RA)

Elaborato C:inquadramentoprogettuale

STUDIO PRELIMINARE AMBIENTALEOttobre 2014

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INDICE

1 PRESENTAZIONE DEL PROGETTO .....................................................................................................3

1.1 LOCALIZZAZIONE DEL PROGETTO ...............................................................................................3

2 DESCRIZIONE DI SINTESI DELLO STATO ANTE OPERAM...............................................................6

2.1 REPARTO LAVORAZIONE A CALDO..............................................................................................62.2 REPARTO LAVORAZIONE A FREDDO............................................................................................82.3 REPARTO LAVORAZIONE POMODORO.......................................................................................122.4 IMPIANTI ACCESSORI ....................................................................................................................16

3 DESCRIZIONE DEGLI INTERVENTI IN PROGETTO ..........................................................................20

3.1 PRESTAZIONI DEL SISTEMA.........................................................................................................203.1.1 Caratteristiche del sistema di cogenerazione.........................................................................203.1.2 Recupero termico.......................................................................................................................233.1.3 Bilancio energetico ....................................................................................................................24

3.2 ALLESTIMENTO ELETTRICO.........................................................................................................283.2.1 Quadro generale di Bassa Tensione........................................................................................283.2.2 Impianti elettrici di potenza.......................................................................................................293.2.3 Sistema di automazione ............................................................................................................29

3.3 SISTEMI AUSILIARI ED OPERE ACCESSORIE ............................................................................303.3.1 Sistemi ausiliari ..........................................................................................................................303.3.2 Opere accessorie .......................................................................................................................30

3.4 DESCRIZIONE DEL CANTIERE ......................................................................................................313.4.1 Fasi e tempi di realizzazione.....................................................................................................313.4.2 Mezzi di cantiere e stima dei materiali movimentati...............................................................31

4 PRESSIONI AMBIENTALI DEL PROGETTO .......................................................................................33

4.1.1 Emissioni in atmosfera..............................................................................................................334.1.2 Produzione di rumore ................................................................................................................334.1.3 Produzione di radiazioni non ionizzanti ..................................................................................34



Alfonsine (RA)



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1 PRESENTAZIONE DEL PROGETTO

Fruttagel esercisce il proprio stabilimento di Alfonsine (RA) nel quale trasforma materie primevegetali in prodotti finiti e lavorati da avviare sul mercato.

In detto stabilimento, per la produzione del vapore necessario alle attività, è presente unacentrale termica con caldaie alimentate a gas naturale.

Il progetto in esame prevede la realizzazione di un nuovo impianto di cogenerazione mediantel’installazione di due gruppi di cogenerazione, ciascuno costituito da due motori Jenbacher – JGS316 GS-N.L alimentati a gas naturale (ciclo Otto), direttamente accoppiati ad altrettanti generatorielettrici sincroni trifase, ed un generatore di vapore a recupero (GVR).

La realizzazione dell’impianto avverrà in due fasi:

la prima prevede l’installazione del primo gruppo di cogenerazione (2 x 800 kWe) conrelativo sistema di recupero calore, nonché la realizzazione delle distribuzioni impiantistichedi allaccio delle utenze vapore ed acqua calda;

la seconda vedrà il completamento dell’impianto con l’installazione dell’altro gruppo dicogenerazione al fine di raggiungere una potenza elettrica complessiva di 3200 kWe per laproduzione di energia elettrica in autoconsumo.

Tenendo conto delle temperature dei fluidi in circolo entro lo stabilimento, si prevede direcuperare:

sottoforma di produzione di vapore saturo a 10bar(g), l'energia termica messa adisposizione dai gas di scarico del motore;

sottoforma di produzione di acqua calda a 85°C, l'energia termica messa a disposizione dalmotogeneratore attraverso i circuiti di raffreddamento ad alta temperatura (HT);

Verranno invece dissipati i seguenti esuberi di energia termica:

l'energia termica proveniente dai circuiti di raffreddamento del motore ad alta temperaturanon utilizzata per la produzione dell’acqua calda ad 85°C;

l'energia termica proveniente dai circuiti di raffreddamento del motore a bassa temperatura(LT).

La realizzazione del progetto consentirà di produrre una percentuale significativa dell’energiaelettrica necessaria per il funzionamento dello stabilimento, determinando quindi un minoreprelievo dalla rete nazionale, ed al contempo di produrre parte del vapore necessario per i cicliproduttivi, determinando quindi un minore funzionamento della Centrale Termica esistente.

1.1 LOCALIZZAZIONE DEL PROGETTO

Il progetto in esame interessa lo Stabilimento della Società Fruttagel ubicato ad Alfonsine (RA),in via Nullo Baldini n. 26, che occupa un’area situata in prossimità del centro abitato delimitata daiseguenti confini:



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a Nord con terreno agricolo; a Est con terreno agricolo; a Sud/Ovest con la ferrovia; a Sud/Est con terreno agricolo e ambiti urbani prevalentemente residenziali.

Figura 1 – Ubicazione dell’area di intervento

Lo stabilimento Fruttagel occupa una superficie pari a 145.650 m2 ai quali vanno aggiunti i22.424 m2 di superficie che includono il depuratore aziendale e l’area attualmente ancoradisponibile per eventuali futuri ampliamenti. In totale l’area di proprietà dell’azienda Fruttageloccupa una superficie di 168.074 m2.

L’area di intervento è di forma pressoché quadrata e si colloca nella porzione meridionale dellostabilimento, in una zona pavimentata ed attualmente adibita a deposito; l’estensione dell’areainteressata è complessivamente di circa 550 m2.



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Figura 2 – Ubicazione dell’area di intervento all’interno dello stabilimento Fruttagel



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2 DESCRIZIONE DI SINTESI DELLO STATO ANTE OPERAM

Nello stabilimento vengono svolte diverse lavorazioni all’interno dei seguenti reparti produttivi:

reparto di lavorazione a caldo (frutta per la produzione di succhi), con relativoconfezionamento;

reparto di lavorazione freddo (verdure surgelate), con relativo confezionamento; reparto di lavorazione pomodoro; reparti accessori :

o centrale termica per produzione vaporeo sottostazione e cabine elettriche di media tensioneo centrale frigoriferao centrale aria compressao depuratore acque reflueo centrale idrica per approvvigionamento acqueo uffici e laboratori.

Ogni reparto è a sua volta suddiviso in diverse linee di lavorazione, ciascuna destinata ad unospecifico processo produttivo. Tali linee di lavorazione hanno periodi di funzionamento differenti traloro, alcuni legati alla stagionalità delle diverse produzioni, mentre altri hanno caratteristiche dicontinuità.

Le lavorazioni stagionali sono quelle legate alla stagionalità della materia prima fresca (pere,pesche, pomodoro, ecc.), mentre le lavorazioni legate alla trasformazione di un intermedio dilavorazione (passata/concentrato di pomodoro) precedentemente prodotto in stagione all’internodello stabilimento o di un semilavorato acquistato all’esterno hanno caratteristiche di continuità.

2.1 REPARTO LAVORAZIONE A CALDO

Linea nettari mele/pere

La materia prima in arrivo tramite camion viene pesata, scaricata ed accatastata sul piazzaleprospiciente le celle frigorifere. Una volta lavato, il prodotto fresco viene selezionato manualmenteed avviato prima alla triturazione, poi ad una passatrice in cui vengono addizionati acido L-ascorbico (antiossidante) e acido citrico (correttore di acidità).

Questa miscela viene pompata ad una raffinatrice che, per mezzo di setacci opportunamenteforati, provvede a filtrarla ed a ridurre la frutta in purea, che viene poi sterilizzata e raffreddataprima di essere ulteriormente filtrata ed avviata al confezionamento.

La disattivazione enzimatica si ottiene tramite procedimento Hot Break cui segue la fase disterilizzazione commerciale con scambiatori di calore a piastre.

Linea nettari pesche/albicocche

Segue la stessa procedura della linea mele/pere, con l’aggiunta della fase didenocciolatura/spazzolatura, tramite la quale si separa la polpa dal nocciolo, prima di essereaddizionata con acido L-ascorbico e acido citrico e trasformata in purea.



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Linea bevande a base di latte e frutta

La purea di frutta viene inviata a filtrazione con una soluzione di pectina ed una soluzionezuccherina precedentemente preparate, viene miscelata con acqua, aromi, acido ascorbico e lattee successivamente filtrata ed avviata al confezionamento.

Linea the

Nel processo di produzione del the al limone, alla pesca o deteinato, gli ingredienti subisconouna premiscelazione, per poi passare in un mixer in cui vengono miscelati con lo zucchero indiverse quantità; la miscela viene poi diluita con acqua e filtrata prima di essere inviata alconfezionamento.

Linea succhi vitaminici

In questo processo la purea viene additivata con acido ascorbico, acido citrico e zucchero,avviata alla fase di filtrazione e successivamente al confezionamento.

Linea di lavorazione latte vegetale

Il latte vegetale viene consegnato in cisterna e stoccato in tank asettici presso le cantine.Successivamente alla fase di stoccaggio viene destinato alla linea di confezionamento brik dopotrattamento termico.

Linea confezionamento brik

Il prodotto (purea o succhi di frutta e/o bevande a base di frutta) viene confezionato in brik inambiente asettico tramite macchine tetrapak. Il prodotto confezionato viene astucciato e/ovassoiato e avviato alla composizione del bancale per la spedizione.

I bancali di prodotto finito vengono poi destinati allo stoccaggio in magazzino.

Linea confezionamento bottiglie

Dopo la sterilizzazione il prodotto (purea o succhi di frutta e/o bevande a base di frutta) vieneinviato alla linea di confezionamento in bottiglie di vetro.

Le bottiglie, dallo stoccaggio in magazzino, prima di ricevere prodotto vengono portate aldepallettizzatore, lavate e preriscaldate al fine di evitare rotture in caso di shock termico con ilprodotto troppo caldo.

A questo punto vengono riempite tramite riempitrici multi-testa sottovuoto, tappate mediantecapsulatrici e avviate alla pastorizzazione in tunnel.

A seguito del trattamento termico il prodotto imbottigliato viene asciugato, ispezionato tramiterilevatore a RX (per evidenziare eventuali corpi estranei), etichettato ed infine avviato alla fase dimarcatura, vassoiatura e composizione del bancale per la spedizione.

I bancali di prodotto finito vengono poi destinati allo stoccaggio in magazzino.

Linea confezionamento PET

Dopo la sterilizzazione il prodotto (purea o succhi di frutta, bevande a base di frutta e the) vieneinviato alla linea di confezionamento in PET. Le bottiglie di PET, realizzate da preforme tramitel’utilizzo di una macchina soffiatrice, vengono quindi riempite con il prodotto caldo (>85°C) e inviatealla tappatrice.



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Una volta effettuata la chiusura il prodotto viene inviato al tunnel di raffreddamento e destinatosuccessivamente ad etichettatura, marcatura, vassoiatura e composizione del bancale per laspedizione.

I bancali di prodotto finito sono destinati allo stoccaggio in magazzino.

2.2 REPARTO LAVORAZIONE A FREDDO

Linea aromi

La linea aromi tratta i seguenti semilavorati surgelati:

prezzemolo mix soffritto basilico cipolla aglio

Tutti gli ingredienti sono alimentati alla dosatrice a temperatura controllata a -4°C per evitare loscongelamento del prodotto; la fase successiva prevede direttamente il confezionamento, ilconfezionamento, la pallettizzazione ed infine lo stoccaggio in cella a -25°C.

Linea bieta, cicoria e spinaci

La materia prima fresca all’arrivo in stabilimento viene pesata e scaricata su di un piazzale perpoi essere ricaricata tramite “ragno semovente” al bunker (nastro trasportatore che alimentagradualmente la linea).

La materia prima fresca viene quindi avviata ad un tamburo di desabbiatura allo scopo dieliminare sassi, sabbia, insetti e terra. Prima del passaggio successivo, la materia prima frescaviene separata attraverso una macchina calibratrice dalla quale il prodotto esce e, prima di cadereper gravità, viene investito da un getto d’aria che separa la parte leggera (foglia) da quella pesante(sassi e altri scarti).

Successivamente il prodotto viene selezionato tramite una cernitrice ottica prima delleoperazioni di lavaggio. All’interno di una vasca contenente acqua ed in cui viene insufflata aria perfavorire la turbolenza avviene il primo lavaggio. Le foglie per galleggiamento spinte dallaturbolenza creata avanzano all’interno della vasca e passano al secondo lavaggio tramite nastrotrasportatore a rete. Questo lavaggio viene effettuato con acqua pulita trattata con biossido dicloro.

Con la precottura, la foglia viene portata dalla temperatura ambiente ad una temperatura dicirca 70°C. Con la cottura vera e propria la materia prima viene portata ad una temperatura di95°C, mantenuta costante tramite l’apporto di vapore.

La fase successiva è quella di raffreddamento, in cui la materia prima cotta viene raffreddata eportata a temperatura superiore ai 14°C. Le operazioni di raffreddamento prevedono l’utilizzo diacqua a 8°C in controcorrente con il prodotto.



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L’ultima fase prima del confezionamento prevede l’ammollo della materia cotta e raffreddata inuna vasca di equalizzazione, per favorire l’apertura delle foglie ed eliminare l’eventuale presenzadi inerti, inoltre serve per alimentare uniformemente e a strato sottile il tappeto di cernita.

Il prodotto viene infine surgelato per contatto. I vassoi contenenti le buste vengono fatti passareattraverso surgelatori statici a piastre raffreddate da un circuito refrigerato ad ammoniaca. In uscitadalla surgelazione, viene effettuato lo svassoiamento delle buste, che vengono stoccate in cellacome prodotto semilavorato o cartonate, pallettizzate, stoccate e destinate alla vendita.

Linea fagiolini

I fagiolini vengono scaricati su un nastro di alimentazione ed inviati prima ad un separatorepneumatico che elimina, poi ad uno spietratore idraulico, costituito da una vasca con agitatoreverticale all’interno della quale sedimentano i corpi solidi più pesanti ed infine alla vasca dilavaggio di tipo lineare per la pulizia finale.

Parte del prodotto a questo punto si presenta ancora unito in grappoli e quindi viene fattopassare attraverso un separagrappoli e reso singolo da una macchina definita sgrappolatrice.Dopo la sgrappolatura i fagiolini vengono uniformemente distribuiti da un letto vibrante e fattitransitare attraverso una cernitrice ottica in grado di rilevare per colore i corpi estranei ed eliminarlicon getto d’aria.

Dopo la cernita i fagiolini vengono trasferiti attraverso nastri alle calibratici, essenzialmentecostituite da tamburi rotanti provvisti di asole, che separano i fagiolini in due livelli: fine e grosso. Ifagiolini fini passano attraverso le asole e vengono raccolti da un nastro che li invia ad una serie dispuntatrici dedicate, mentre quelli grossi passano oltre e vengono convogliati ad un’altra serie dispuntatrici/calibratrici. Si vengono a creare quindi due flussi distinti che subiscono le stesselavorazioni.

I due flussi di fagiolini calibrati e spuntati passano attraverso due cernitrici ottiche cheprovvedono ad eliminare quelli non idonei a proseguire verso le linee di cottura.

Segue la fase di surgelazione, lo stoccaggio in box in cella a -25°C.

Linea minestrone

Le materie prime che costituiscono gli ingredienti per la linea minestrone sono stoccate in cellaa -25°C e vengono surgelate durante le campagne di produzione, permettendo così unaproduzione continua nel corso dell’anno.

Il prodotto surgelato tende a raggrumarsi in blocchi, pertanto l’operazione di sgrumatura ènecessaria per evitare di avere prodotto agglomerato. Successivamente i vari ingredienti vanno ariempire i sili. L’impianto Fruttagel è dotato di 16 diversi sili, in questo modo è possibile effettuareun minestrone a 16 ingredienti.

Il dosaggio degli ingredienti avviene in maniera automatica in funzione della ricetta, conl’estrazione dai sili delle diverse quantità previste. Dopo la miscelazione gli ingredienti passanoattraverso un metal detector, vengono pesati e stoccati in cella frigorifera per poi passare alla fasesuccessiva di confezionamento.

Linea piselli e borlotti



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I legumi freschi arrivano in stabilimento già in granella, allo stato sfuso e vengono rovesciatiall’interno di vasche in acciaio inox fuori terra. Dal fondo della vasca i piselli o i fagioli vengonoprelevati da un elevatore a tazze e sollevati prima ad un separatore pneumatico, che per mezzo diventilazione elimina i corpi più leggeri, e poi avviati alla separazione di inerte per differenza di pesospecifico.

Dopo il lavaggio i legumi attraversano una cernitrice ottica in cui si individuano eventuali corpiestranei che vengono eliminati per mezzo di getti d’aria. I piselli e i fagioli puliti e lavati vengonoinviati per mezzo di una pompa (trasporto idraulico) alle vasche di stoccaggio e successivamentealla fase di cottura.

La cottura del prodotto avviene tramite passaggio in tamburo a coclea ad una temperatura di95°C. La velocità di avanzamento della coclea può essere regolata per regolare l’inattivazioneenzimatica. Il raffreddamento viene fatto attraverso un tamburo a coclea dove viene fatta passareacqua a 8°C.

La cottura in cuocitori a nastro ha invece lo stesso funzionamento di quella impiegata per lacottura delle verdure a foglia. Ad una prima fase di precottura a 75°C, segue la fase di cottura acirca 95°C (in cui la temperatura è garantita tramite l’apporto di vapore) e quella di raffreddamentoche utilizza acqua a 8°C in controcorrente rispetto al flusso di prodotto.

Il passaggio successivo prevede una sgrondatura per eliminare ulteriormente le tracce di acquapresenti. Segue la fase di surgelazione, lo stoccaggio in box in cella a -25°C.

Per i piselli segue un’altra operazione denominata “calibratura e selezione ottica”: il prodottosurgelato misto, da cernere e calibrare, viene inserito in linea e l’eventuale prodotto compattatosiviene disgregato, favorendo così l’alimentazione alla linea; attraverso opportuna ventilazionevengono separate le bucce e le parti leggere; avviene poi la separazione elettronica del prodottocon difetti e di corpi estranei.

Linea pomodoro

Il pomodoro viene alimentato direttamente alla linea di cernita ottica e calibratura esuccessivamente avviato al primo e secondo lavaggio. Poiché il prodotto viene raccolto a direttocontatto con il terreno sono necessarie alcune misure di pulizia ulteriori.

Il pomodoro entra all’interno di un tamburo rotante dotato di apposite spazzole per eliminare laterra eventualmente attaccata al prodotto dopo le operazioni di lavaggio. Successivamente si hauna cernita manuale del prodotto per eliminare eventuali residui o merce “non conforme”.

Anche in questo caso, come per lo spinacio foglia-foglia, si ha una fase di presurgelazione, perevitare che durante la fase di cubettatura l’eccessiva presenza di acqua all’interno del prodottoporti ad un semilavorato non idoneo.

Il prodotto presurgelato viene fatto passare in un tunnel in modo da uniformare la temperaturadel prodotto e facilitarne la cubettatura, che avviene in apposite macchine provviste di una serie dicoltelli circolari e orizzontali.

Il pomodoro a cubetti viene trattato in surgelatori a letto fluido, con circolazione forzata di aria a-40°C. Subito dopo questa fase i cubetti surgelati vengono fatti passare attraverso un vaglio alloscopo di separare gli sfridi di lavorazione e gli scarti vanno al minestrone.



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Il prodotto surgelato viene quindi stoccato in box e depositato nelle celle frigorifere, dove vienedestinato al confezionamento, alla vendita oppure alla produzione di minestrone.

Il prodotto, dopo cernita, può essere processato per ottenere del pomodoro intero surgelato.Tramite questa operazione è possibile rilavorare i pomodori interi surgelati fuori campagna perdestinarli alla cubettatura.

Linea confezionamento

Il confezionamento avviene in astucci o in buste, che vengono poi stoccati in celle frigorifere allatemperatura di -25°C.

Il confezionamento block frozen prevede tre linee diverse di imbustamento delle foglie, 450 g,1000 g e 2500 g, che sostanzialmente non presentano differenze.

Il dosaggio volumetrico viene effettuato per stabilire la quantità di prodotto da inserire in busta eraggiungere il peso nominale dichiarato nella stessa.

Una tramoggia di carico alimenta una coclea, che comprime il prodotto all’interno della cameradi un pistone dalle dimensioni ben definite, ed un sensore posto sulla sommità del pistone è ingrado di rilevare quando è piena di prodotto, prima di svuotarla.

Prima dell’imbustamento finale, il prodotto da surgelare viene fatto passare attraverso un metaldetector. La busta in cui viene versato il prodotto viene precedentemente preparata: un film dipolietilene viene saldato sul lato orizzontale (saldatura di fondo) e su uno verticale; viene inserito ilprodotto e successivamente viene posta la saldatura superiore, l’applicazione sulla busta del lottoe del TMC.

Le buste, di varie dimensioni, vengono pesate, disposte su vassoi e inviate alla fase disurgelazione.

Confezionamento filò

Il prodotto destinato a questa fase subisce un processo di cottura più spinto poiché destinato acotture “veloci”.

L’acqua è un parametro sensibile per quanto riguarda la surgelazione di materia prima frescaed è necessario eliminarne la maggior quantità possibile prima di surgelare. L’operazione dicentrifugazione, viene effettuata su una centrifuga orizzontale dotata di fori per la fuoriuscitadell’acqua in eccesso. Questa è un’operazione discontinua in cui gli ingredienti (spinaci, dopocentrifuga, sale, burro, formaggio e mozzarella) vengono prima dosati nelle giuste proporzioni e poimescolati, pronti per la surgelazione.

Il prodotto viene convogliato all’interno di una macchina cubettatrice, in cui viene pressatoall’interno di appositi stampi. Successivamente alla compressione avviene l’espulsione della formaottenuta che viene avviata alla surgelazione. La surgelazione viene effettuata in un surgelatore aspirale. In pratica il prodotto compie numerosi giri all’interno del surgelatore ed all’uscita il prodottoè completamente surgelato.

Infine la glassatura serve per evitare una eccessiva disidratazione dei cubetti surgelati durantelo stoccaggio in cella. In pratica si immergono i cubetti in acqua gelida potabile per rivestirli di unfilm protettivo di acqua.



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Linea foglia-foglia

Il confezionamento dello spinacio foglia-foglia è relativo ad un prodotto molto pregiato ottenutoda colture dedicate, in cui la raccolta del prodotto in campagna prevede il taglio delle sole foglie.

L’eventuale acqua residua dalle fasi di lavaggio e cottura viene eliminata per favorire il processodi surgelazione. La presurgelazione è una prima surgelazione che viene effettuata su tuttol’ammasso di prodotto con lo scopo di favorire la vera e propria surgelazione.

Il prodotto semisurgelato viene fatto passare attraverso una macchina per ottenere il piùpossibile foglie singole, l’operazione è facilitata dal fatto che il prodotto è stato precedentementepresurgelato. La surgelazione viene effettuata all’interno di macchine con circolazione forzata diaria a -39°C.

Poiché il prodotto “foglia-foglia” è particolarmente pregiato, vengono imbustate solo le foglie dicerte dimensioni ed i frammenti più piccoli, vengono scartati e utilizzati nella linea minestrone. Ilprodotto viene poi stoccato in bins, posti in cella a -25°C e successivamente inviati alla lineaconfezionamento in buste.

Linea in cubetti

Il prodotto destinato al confezionamento in cubetti può essere costituito da semplice verdurasottoposta a cottura oppure essere destinata a produzioni, descritte precedentemente, comeConfezionamento filò e/o linea foglia/foglia.

L’operazione di centrifugazione, viene effettuata su una centrifuga orizzontale dotata di fori perla fuoriuscita dell’acqua in eccesso. Il prodotto viene poi convogliato all’interno di una macchinacubettatrice, in cui viene pressato all’interno di appositi stampi. Successivamente allacompressione avviene l’espulsione della forma ottenuta che viene avviata alla surgelazione.

La surgelazione viene effettuata in un surgelatore a spirale ed infine viene effettuata laglassatura.

2.3 REPARTO LAVORAZIONE POMODORO

Linea alimentazione pomodoro

Gli automezzi che conferiscono il pomodoro, accedono alla pesa e quindi allo scarico.

I cassoni in plastica vengono accatastati in un’area delimitata in attesa di essere caricati sullemacchine di rovesciamento automatico. Le operazioni di scarico del prodotto fresco dall’interno deicassoni avviene tramite l’ausilio di acqua che favorisce il trasporto attraverso le bocche di scaricodalle quali il pomodoro misto ad acqua viene fatto defluire verso i canali di raccolta alle piscine,costituiti da rulliere in acciaio inox che raccolgono il prodotto lasciando defluire l’acqua.

Il pomodoro che è stato scaricato viene investito da una corrente di acqua a forte velocità con loscopo di eliminare eventuali inerti presenti con il pomodoro; il pomodoro, più leggero, vieneallontanato immediatamente dal punto di scarico, mentre i detriti, più pesanti, precipitano sul fondodel canale. Il pomodoro quindi finisce nei canali di alimentazione delle linee di trasformazione,polpa o concentrato. Questi canali fungono da vasche polmone e servono per mantenere unascorta di pomodoro in modo da alimentare con continuità le linee di lavorazione.



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Il pomodoro destinato alla linea della polpa viene sollevato per mezzo di elevatori a tazze allapiattaforma di selezione e cernita. Il pomodoro che esce dalle calibratrici viene prelevato daglielevatori e portato alle cernitrici ottiche che hanno la funzione di eliminare le bacche verdi ed icorpi estranei o i frutti malati (neri). I pomodori non idonei o i corpi estranei vengono quindi separatidai pomodori rossi ed avviati a diversa destinazione: i pomodori verdi alla lavorazione delconcentrato ed i corpi estranei allo scarto.

Linea passata concentrata

Alla linea passata concentrata sono alimentati gli scarti della linea polpa insieme al pomodoroper la passata.

Dalle vasche di flottaggio delle piscine il pomodoro viene preso da elevatori a tazze e trasferitosui nastri di cernita manuale dove gli addetti provvedono ad eliminare eventuali corpi estranei opomodori non idonei alla lavorazione. Sugli elevatori sono installate delle docce alimentate conacqua potabile che serve a dare l’ultimo lavaggio al pomodoro prima della pelatura. Il pomodoroidoneo alla lavorazione cade dentro a delle tramogge collegate a pompe volumetriche, con aspo ecoclea, che provvedono a trasferire tramite tubazioni il prodotto alle pompe trituratrici.

La triturazione del pomodoro avviene all’interno di pompe trituratrici dotate di coltelli idonei atriturare il pomodoro e contemporaneamente a pomparlo agli impianti di trattamento termico, Hot-break, che consiste nel portare il pomodoro triturato, attraverso scambiatori di calore, ad unatemperatura elevata in tempo brevissimo in modo tale da innescare un processo di inattivazioneenzimatica che consente di avere un prodotto finale molto consistente.

Il prodotto ottenuto viene inviato ad un serbatoio di stoccaggio intermedio da cui una serie dipompe lo preleva e lo invia alle passatrici, macchine che presentano un corpo cilindrico all’internodel quale ruota un rotore su cui è installato un setaccio attraverso il quale viene spinto il prodottoproveniente dal processo enzimatico, in modo tale che il succo, raccolto in alcuni serbatoi distoccaggio, si separi dalle parti più dure del pomodoro (buccia, semi, parti cellulosiche) che vannoallo scarto e sono destinate alla produzione di mangimi animali.

Il succo ottenuto viene travasato in vasche polmone che serviranno poi per alimentare gliimpianti di concentrazione sotto vuoto in continuo, composti da concentratori composti da effettiche lavorano in serie, ovvero scambiatori di calore a superficie tramite i quali il succo si riscalda, ilvapore prodotto viene asportato per sotto vuoto ed il concentrato viene estratto al raggiungimentodel valore di brix desiderato.

Nel primo effetto viene fornito vapore dalla centrale termica per riscaldare il succo di pomodoro,nei successivi il calore per riscaldare il succo viene anche recuperato sfruttando quello del vaporeacido estratto dagli effetti precedenti.

I prodotti principali che si producono sono passata fino a 12° brix e concentrato fino a 30° brix.

La passata di pomodoro proveniente dagli evaporatori e destinata ai sacchi asettici e allostoccaggio in tanks viene stoccata in un serbatoio polmone che serve per alimentare losterilizzatore. I serbatoi sono preventivamente sterilizzati mediante vapore in pressione per unperiodo di tempo prefissato e azoto in pressione fino al completo raffreddamento del serbatoio.

Il pastorizzatore è uno scambiatore di calore a tubi concentrici in cui la passata viene riscaldatascorrendo in controcorrente con vapore, fino ad arrivare ad una temperatura di pastorizzazione di



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circa 115°C e successivamente raffreddato fino alla temperatura di circa 90°C idonea per ilriempimento in bottiglie. Il raffreddamento avviene in una sezione del pastorizzatore in cui scorreacqua di raffreddamento proveniente dal circuito delle torri evaporative, al posto del vapore.Successivamente la passata viene filtrata e portata alla linea confezionamento.

Le bottiglie vengono trasportate fino alla fase di pulizia e dopo il lavaggio vengono preriscaldatecon getti di vapore. Questa operazione ha lo scopo di evitare lo shock termico determinatodall’immissione del prodotto caldo all’interno della bottiglia fredda che potrebbe provocare larottura della bottiglia stessa.

La macchina utilizzata per il riempimento delle bottiglie è una riempitrice rotativa. Le bottiglievengono quindi chiuse da apposite macchine denominate capsulatrici e quindi inviate ai forni dipastorizzazione.

Il pastorizzatore per bottiglie è del tipo a pioggia ed è composto da più sezioni.

Dopo i vari trattamenti termici le bottiglie vengono etichettate e confezionate in vassoitermoretraibili. I vassoi sono poi composti su di un pallet ed avvolti da un film estensibile perproteggerli dalla polvere.

Linea passata da rilavorazione

La linea della passata può essere alimentata direttamente dagli evaporatori oppure, fuoricampagna, dai tank di stoccaggio delle cantine. La passata di pomodoro viene miscelata con salee altri eventuali ingredienti, corretta al grado brix desiderato, preriscaldata a 50°C con unoscambiatore di calore tubo in tubo in controcorrente con acqua surriscaldata e quindi inviata allosterilizzatore, ossia uno scambiatore di calore in cui la passata di pomodoro scorre incontrocorrente, nel tubo interno, rispetto all’acqua surriscaldata che scorre nel tubo esterno.

Il prodotto viene portato fino alla temperatura di sterilizzazione di circa 114°C esuccessivamente raffreddato fino alla temperatura di circa 35°C idonea per il riempimento in brik.

Il brik è un contenitore flessibile, formato dall’accoppiamento di carta con film di alluminio e filmdi polietilene, utilizzato nell’industria alimentare per il confezionamento di prodotti liquidi osemiliquidi. Per la sua formazione viene utilizzata una macchina specifica che mentre confeziona ilcontenitore contemporaneamente lo riempie in ambiente asettico, il riempimento avviene con ilprodotto freddo e sterilizzato come precedentemente descritto.

I brik dopo il riempimento vengono trasportati con nastri ad una macchina confezionatrice cheutilizza fogli di cartone per produrre vassoi in cui vengono alloggiati i brik stessi. I vassoi sono poicomposti su di un pallet ed avvolti da un film estensibile per proteggerli dalla polvere.

Linea polpa cubettata

La linea di alimentazione è unica, solo la qualità della materia prima diversifica le linee diproduzione. Tutte le linee vengono alimentate dalle piscine tramite un elevatore. Dalle vasche diflottaggio delle piscine, dove la materia prima fresca sosta, il pomodoro viene trasferito ai canali dialimentazione delle scottatrici.

Sugli elevatori che effettuano questo trasporto sono installate delle docce ad acqua potabile perl’ultimo lavaggio del pomodoro prima della pelatura, dove il pomodoro viene immesso all’interno diun corpo rotante dentro al quale viene prima a contatto con acqua surriscaldata a circa 130°C, poi



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trasferito in un altro settore sotto vuoto dove la pelle del pomodoro scoppia e si distacca dallapolpa. Il pomodoro così scottato viene successivamente fatto passare sopra ad una serie di rullisepara pelli appositamente sagomati e rotanti alternativamente l’uno all’altro allo scopo di afferrarela buccia del pomodoro e staccarla definitivamente dalla polpa. Le bucce del pomodoro ed il succoderivante sono raccolti ed inviati per mezzo di una pompa agli impianti di concentrazione.

I pomodori così pelati vengono inviati ad un nastro distributore che alimenta i nastri di cernitamanuale dove il pomodoro viene selezionato dagli operatori addetti ed inviato alle macchinecubettatrici.

La cubettatura viene fatta ad opera di cubettatrici a fili ove il pomodoro viene fatto passareprima attraverso una serie di rulli circolari rotanti per ridurlo a fette e poi attraverso una serie di filitrasversali che portano all’ottenimento del cubetto. Questo tipo di taglio consente di ottenere uncubetto dalla forma e dalle dimensioni ben definite, con perdite per sfridi molto contenute. Dopo iltaglio il pomodoro cubettato transita su rulli dotati di apposite fessure per l’eliminazione del succo(sgrondatura) e degli sfridi che si formano durante la cubettatura. Questi scarti vengono recuperatida una pompa ed avviati agli impianti di concentrazione.

Il cubetto così setacciato viene trasferito con dei nastri trasportatori alle selezionatrici ottiche.

Il pomodoro cubettato proveniente dalle linee di preparazione prima di essere avviato allemacchine di riempimento viene preriscaldato a 50-60°C e passa su nastri dotati di metaldetector.

A questo punto la polpa di pomodoro è pronta per il confezionamento, che può avvenire in tremodi diversi: in brik, in bottiglie di vetro e in fusti. Il confezionamento in brik e in bottiglie di vetroporta all’ottenimento di un prodotto finito che viene commercializzato così come esce dallostabilimento, viceversa il confezionamento in sacchi asettici porta all’ottenimento di unsemilavorato che viene conservato a temperatura ambiente in stabilimento e viene rilavorato fuoricampagna.

Le bottiglie di vetro vengono trasportate fino ad una sciacquatrice per eliminare eventuali corpiestranei presenti all’interno. Dopo il lavaggio le bottiglie passano attraverso un forno dove vengonopreriscaldate con getti di vapore. Questa operazione ha lo scopo di evitare lo shock termicodeterminato dall’immissione del prodotto caldo all’interno della bottiglia fredda che potrebbeprovocare la rottura della bottiglia stessa.

La salsa di pomodoro, una miscela di pomodori interi/tritati e/o polpa, miscelata alla polpa nelcaso del confezionamento in bottiglie di vetro o in brik, viene preparata preventivamente rispetto almomento di miscelazione con la polpa di pomodoro e preriscaldata, viene poi inviata allelavorazioni successive.

Per il confezionamento in bottiglie di vetro la salsa preriscaldata e la polpa a cubetti vengonomiscelate in un miscelatore secondo una ricetta predefinita in modo tale da ottenere una miscelacon una temperatura di circa 65°C che sarà successivamente inviata al pastorizzatore.

Il pastorizzatore, utilizzato per la passata e per la polpa a cubetti, è uno scambiatore di calore atubi concentrici dove il prodotto scorre all'interno di tubi sottoposti a tensione elettrica. Il prodottoviene portato fino alla temperatura di pastorizzazione di circa 115°C e successivamenteraffreddato fino alla temperatura di circa 90°C.



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La passata e la polpa a cubetti vengono poi inviate alla fase di riempimento (in brik o in vetro).Le bottiglie di vetro vengono inviate, successivamente, al riempimento e all'incapsulamento infinealla sterilizzazione.

Il pastorizzatore per bottiglie in vetro è del tipo a pioggia ed è composto di tre sezioni. Sullelinee di riempimento delle bottiglie di vetro è stata installata una ispezionatrice a raggi X che oltread evidenziare la presenza di materiali ferrosi è in grado di scoprire anche la presenza di altri corpiestranei quali pezzetti di vetro, sassi ed altri materiali solidi.

Le bottiglie in vetro, dopo i vari trattamenti termici, vengono direttamente etichettate econfezionate in vassoi termoretraibili. I vassoi sono poi composti su di un pallet ed avvolti da unfilm estensibile per proteggerli dalla polvere. I pallet così ottenuti vengono poi inviati al magazzinodi stoccaggio finale per poi essere inviati agli utilizzatori finali.

Linea pomodoro freddo (intero e cubettato)

La linea del pomodoro freddo viene utilizzata, durante la campagna del pomodoro, per laproduzione di pomodoro surgelato intero o cubettato. Il pomodoro, dopo la cernita manuale delprodotto, viene presurgelato.

A questo punto può essere inviato alla cubettatrice e alla surgelazione definitiva dei cubetti,oppure essere destinato alla surgelazione del prodotto intero per successive rilavorazioni fuoricampagna.

2.4 IMPIANTI ACCESSORI

Impianto di refrigerazione

Una delle principali attività dello stabilimento Fruttagel è la surgelazione dei prodottiortofrutticoli, che avviene mediante l’utilizzo di surgelatori funzionanti con circuito ad ammoniaca.

L’impianto frigorifero è costituito dalla centrale ad ammoniaca che funziona tramite compressoria vite, tre dei quali a servizio delle celle a bassa temperatura (-22/-25°C) necessarie allostoccaggio dei prodotti e semilavorati surgelati.

La fase di raffreddamento e condensazione avviene in uno scambiatore di calore che funge dacondensatore. L’impianto utilizza condensatori di tipo evaporativo. L’ammoniaca liquida, in uscitadai condensatori evaporativi, viene trasferita per caduta e stoccata all’interno di serbatoi inpressione a 13 bar e ad una temperatura di 35°C.

Il ciclo frigorifero è composto anche di una sezione alimentata a glicole per il raffreddamento dilocali di lavorazione e delle puree e creme in arrivo dalle cantine destinate alle linee diconfezionamento.

Centrale termica

La centrale termica è composta da 2 generatori di vapore.

La scelta di conservare la modularità nella produzione del vapore a discapito della globalità diun unico generatore è legata all’estrema variabilità dei carichi durante l’anno solare (produzionicontinue e produzioni stagionali).



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Tale scelta permette inoltre di avere un’attenta gestione nella produzione del vapore ed altempo stesso rendimenti elevati di produzione, infatti così facendo le caldaie in funzione possonolavorare a regimi ottimali sia in termini di efficienza che in termini di emissioni.

I dati caratteristici della centrale termica nel suo complesso sono i seguenti:

combustibile: gas naturale da rete di distribuzione; tipologia dei generatori: 2 generatori di vapore a tubi d’acqua (denominate come Mingazzini

2014 e Mingazzini 2005) con bruciatori alimentati a gas naturale di potenzialità termica paria 13.950 kW ciascuna;

destinazione impianto: fornitura calore e alimentazione vapore alle diverse linee dilavorazione.

All’interno della centrale sono inoltre alloggiati anche un serbatoio per la raccolta dell’acquaproveniente dal circuito di recupero delle condense delle diverse linee di lavorazione ed ildegasatore per l’eliminazione dei gas eventualmente disciolti nell’acqua. L’acqua recuperata dalcircuito delle condense e addizionata del deossigenante e dei vari additivi che garantiscono laminimizzazione della durezza dell’acqua, è pronta per essere alimentata insieme all’acquademineralizzata alle caldaie per la produzione di vapore.

Per le due caldaie sono autorizzati (AIA rilasciata dalla Provincia di Ravenna conprovvedimento n. 390 del 05/02/2014 e successiva modifica con nota del 16/07/2014) i seguentilimiti di emissione:

Punto di emissione E1 – Mingazzini 2014Parametro Valore UdMPortata massima 20.000 Nm3/hAltezza minima 18 mTemperatura 120 °CDurata 24 h/gSezione 1 m2

Concentrazione massimaPolveri (@ 3% O2)

5 mg/ Nm3

Concentrazione massima NOx(@ 3% O2)

200 mg/ Nm3

Concentrazione massima SOx(@ 3% O2)

35 mg/ Nm3

Concentrazione massima CO(@ 3% O2)

50 mg/ Nm3

Tabella 1 – Parametri autorizzati per il punto di emissione E1



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Punto di emissione E3 – Mingazzini 2005Parametro Valore UdMPortata massima 20.000 Nm3/hAltezza minima 12 mTemperatura 120 °CDurata 24 h/gSezione 0,75 m2

Concentrazione massimaPolveri (@ 3% O2)

5 mg/ Nm3


350 mg/ Nm3

Concentrazione massima SOx(@ 3% O2)

35 mg/ Nm3


50 mg/ Nm3

Tabella 2 – Parametri autorizzati per il punto di emissione E3

L’assetto della Centrale Termica prevede in generale il funzionamento della caldaia MIngazzini2014 (E1), in grado di modulare la produzione di vapore con maggiore efficienza, e l’attivazionedella caldaia Mingazzini 2005 (E3) nei periodi di maggiore esigenza termica. La caldaia MIngazzini2005, quando non è attiva, viene mantenuta calda ed in pressione al fine di poterla attivareprontamente.

Il funzionamento della centrale termica a pieno regime si verifica in genere durante lacampagna del pomodoro.

Trattamento acque primarie

Le acque di pozzo prelevate da falda vengono fatte decantare, degassare e addizionate conbiossido di cloro per la disinfezione in apposita piscina per lo stoccaggio.

Parte dell’acqua potabile da utenza industriale viene addolcita, mediante l’utilizzo di cloruro disodio. L’acqua addolcita è destinata alle linee di cottura dei vegetali; si utilizza acqua addolcita perlimitare la formazione di residui calcarei internamente ai cuocitori.

Parte dell’acqua potabile viene utilizzata per la produzione di acqua demineralizzata. Tramitel'utilizzo di apposite resine vengono trattenuti gli ioni disciolti nell’acqua di alimento e i sali: leresine anioniche e cationiche vengono rigenerate utilizzando acido cloridrico, soda caustica eclorito di sodio.

I reagenti per la rigenerazione sono stoccati in appositi serbatoi provvisti di bacino dicontenimento. L’acqua demineralizzata viene utilizzata per produzione di vapore, ingrediente nellapreparazione di nettari, succhi e bevande, utilizzo tecnico per impianti di pastorizzazione.

Impianto trattamento reflui industriali

Lo stabilimento Fruttagel di Alfonsine convoglia i reflui industriali, derivanti dal processoproduttivo, in un impianto di depurazione a fanghi attivi, appositamente progettato e dimensionato



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per far fronte alle esigenze depurative dello stabilimento stesso nelle condizioni di maggior caricoidraulico ed inquinante dei reflui.

L’impianto è stato strutturato secondo le seguenti sezioni:

1. sollevamento reflui;

2. grigliatura;

3. sezione di desabbiatura;

4. equalizzazione;

5. trattamento chimico-fisico primario;

6. trattamento biologico;

7. vasca polmone per reflui e/o ossidazione;

8. trattamento chimico-fisico secondario (finale);

9. estrazione ed ispessimento fanghi.



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3 DESCRIZIONE DEGLI INTERVENTI IN PROGETTO

Come indicato in premessa, gli interventi in progetto prevedono la realizzazione di un impiantodi cogenerazione costituito da due gruppi di cogenerazione, ciascuno formato da due motoriJenbacher – JGS 316 GS-N.L alimentati a gas naturale direttamente accoppiati ad altrettantigeneratori elettrici sincroni trifase, con relativo GVR..

La realizzazione della centrale è suddivisa in due fasi:

la prima prevede l’installazione del primo gruppo di cogenerazione (2 x 800 kWe) e delrelativo sistema di recupero calore, nonché la realizzazione delle distribuzioni impiantistichedi allaccio delle utenze vapore ed acqua calda;

la seconda vedrà il completamento dell’impianto con l’installazione dell’altro gruppo dicogenerazione al fine di raggiungere una potenza elettrica complessiva di 3200 kWe.

La filosofia alla base della progettazione è quella di impianti che devono poter esercire in modocontinuativo 24 ore su 24 in ambiente industriale ed è rappresentata dalla ricerca di criteri e sceltevolte ad assicurare:

semplicità della configurazione impiantistica, sicurezza, affidabilità della componentistica, sicurezza dell’utilizzo, facilità di svolgimento delle operazioni di manutenzione e di normale conduzione

dell’impianto

La configurazione impiantistica di progetto è stata scelta pertanto in modo consentire unaccesso semplice a tutte le parti soggette ad ispezioni, manutenzioni e riparazioni.

La centrale è progettata per utilizzare gas metano proveniente dalla rete di distribuzionenazionale; si prevede il funzionamento dei motori con immissione diretta dell’energia generatasulla rete interna dello stabilimento (autoconsumo).

3.1 PRESTAZIONI DEL SISTEMA

3.1.1 Caratteristiche del sistema di cogenerazione

Il sistema di cogenerazione sarà complessivamente costituito da 4 motori Jenbacher – JGS 316GS-N.L alimentati a gas naturale, con relativi ausiliari, e 2 generatori di vapore a recupero (GVR)costituiti da caldaie a tubi di fumo.

Il sistema sarà realizzato in due fasi successive, in ognuna delle quali verrà installata una unitàfunzionalmente indipendente costituita da:

2 gruppi di cogenerazione (2 x 800 kWe);



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1 GVR per la produzione di vapore mediante recupero del calore dai fumi di scarico deimotori.

Le caratteristiche di sintesi dei motori che saranno installati sono descritte nella seguentetabella. Per ulteriori dati tecnici si rimanda alla Scheda Tecnica del Progetto.

Tabella 3 – Caratteristiche tecniche dei motori

Per ciascun motogeneratore sarà realizzata una struttura telaio interna in acciaio, a ridossodella quale sarà posizionata la pannellatura fono isolante/fonoassorbente, rivestita nel lato esternoin lamiera preverniciata, corredata di idonee aperture, silenziatore in aspirazione ed espulsione,

Ogni cabinato sarà suddiviso nei seguenti vani/locali principali:

Locale motore: in esso troverà alloggio il genset (motore endotermico collegato algeneratore) e circuiti ausiliari di raffreddamento dello stesso, scambiatore di interfaccia HT;

Locale quadri elettrici: quadri elettrici di controllo ed alimentazione apparecchiatureausiliarie (bassa tensione).

Sulla copertura di ogni cabinato saranno invece installati il sistema di dissipazione diemergenza e il sistema di trattamento ed espulsione dei gas scarico del motore endotermico.

I sistemi di ventilazione previsti all’interno dei singoli locali/vani tecnici sono:

ventilazione insonorizzata del locale motore, per garantire l’apporto dell’aria comburentenecessaria al funzionamento del motore endotermico e per la dissipazione dell’energiatermica generata dai componenti e dagli apparati, dotata di idonei sistemi filtranti eregolazione tramite inverter;

ventilazione/raffrescamento del locale quadri mediante sistema split di condizionamento.



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Il calore prodotto dal modulo di cogenerazione e non utilizzato dalle utenze verrà dissipatoattraverso un sistema di raffreddamento ad aria (aircooler), da installare sulla copertura delcontainer motore.

I due generatori di vapore a recupero (GVR) saranno a doppio corpo (cioè con due ingressi edue uscite sul lato fumi, in quanto a servizio di due motori, ed unico mantello dal lato vapore), deltipo a tubi di fumo, adatto a recuperare il calore dei gas di scarico di due moduli motogeneratori,con produzione di vapore saturo a 10 bar(g).

Parametro UdM ValoreTemperatura ingresso gas °C 456

Portata ingresso gas Kg/h 9.160(2 motori)

Temperatura uscita gas °C 157

Calore recuperato kW 850(2 motori)

Temperatura acqua alimentoentrata eco °C 85

Tipo vapore - saturoTitolo del vapore - 0,99Temperatura vapore °C 184

Produzione vapore Kg/h 1.260(2 motori)

Pressione di esercizio barg 10,0

Tabella 4 – Caratteristiche tecniche dei GVR

Ogni generatore sarà del tipo a tubi di fumo, con percorso fumi orizzontale, piastre tubiere digrosso spessore e tubi fissati alle piastre tubiere mediante mandrinatura, installato a terra accantoal cabinato motogeneratore.

La struttura del generatore, a grande corpo orizzontale, è concepita per un passaggio dei fumi.Il fascio tubiero, che costituisce il giro dei fumi, è fissato alle due piastre mediante mandrinaturae/o saldatura .

Particolare cura è stata posta al sistema di isolamento della caldaia, in modo da ridurre a valoritrascurabili le perdite di calore verso l'esterno: uno strato di pannelli in lana di roccia trapuntata adalto potere coibente che assicura la massima efficienza e durata. L'isolamento è protetto conlamierino di alluminio montato su elementi distanziatori.

In corrispondenza degli attacchi, dei tronchetti e delle portine di ispezione, la pannellatura vienerinforzata con apposite mascherine.

La dotazione del generatore di vapore comprende:

valvola di sicurezza a molla;



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valvola principale di presa vapore. In corrispondenza della presa principale di vapore vienemontato un separatore d'umidità ad alta efficienza, di tipo a labirinti, in grado di conferire alvapore in uscita un titolo elevatissimo;

valvole di alimentazione; gruppo di scarico costituito da due valvole di intercettazione in serie; indicatori di livello;

Gli strumenti di controllo comprendono:

termometro per la misurazione ed indicazione della temperatura di uscita fumi; manometro a quadrante per il controllo della pressione in caldaia; pressostato di sicurezza sul vapore;

Ogni GVR ha un sistema di alimentazione modulante composto da:

autoregolatore del livello dell'acqua a sonde a funzionamento elettronico atto a comandarel’elettropompa di alimentazione al fine di mantenere l'acqua in caldaia ad un livellocostante. Le sonde sono contenute in un barilotto provvisto di rubinetto per lo scaricofanghi.

valvola pneumatica di regolazione per alimentazione continua, con posizionatoreelettropneumatico.

ed un defangatore automatico composto da

valvola in acciaio con servocomando pneumatico, filtro riduttore dell'aria, timer e relè a tempo per programmare la frequenza degli spurghi e la durata degli stessi

3.1.2 Recupero termico

L'energia termica messa a disposizione dal sistema viene resa disponibile sotto forma di:

acqua calda a circa 85°C, proveniente dal recupero termico del calore dei circuiti interni delmotore (HT). Il recupero termico avviene mediante uno scambiatore a piastre di interfaccia.

vapore saturo a 184°C (10 barg), recuperando il calore disponibile sui fumi di scarico delmotore mediante il GVR.

In caso di mancato utilizzo di tutta o parte dell’energia termica messa a disposizione, l’energiain esubero verrà dissipata in atmosfera per consentire comunque il corretto funzionamento delmotogeneratore.

La potenza termica attesa messa a disposizione dai circuiti di raffreddamento HT di ciascunmotore è pari a 511 kW, sottoforma di acqua calda ad una temperatura massima di circa 85°C.

La potenza termica messa a disposizione dal circuito intercooler 2° stadio (LT) viene inveceinteramente dissipata (circa 66 kW per ciascun motore).



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Nella seguente tabella vengono riassunti e quantificati i recuperi termici previsti dal circuito diraffreddamento HT e mediante il recupero del calore contenuto nei fumi nei GVR.

Motore singolo Prima fase Seconda faseN. motori alternativi 1 2 4Carico motore % 100Calore recuperato per produzionedi vapore saturo a 184°C 10barg kW 425 850 1700

Calore recuperato per produzionedi acqua calda a 85°C kW 511 1022 2044

Potenza totale recuperabile kW 936 1872 3744

Tabella 5 – Potenze termiche recuperabili

Nella tabella di seguito sono riportate le utenze oggetto del collegamento al gruppo dicogenerazione per l’utilizzo di acqua calda a 85°C:

Tabella 6 – Utenze individuate per l’utilizzo di acqua riscaldata mediante recupero del circuito HT

3.1.3 Bilancio energetico

Di seguito viene presentato il bilancio energetico dell’intervento per ciascuna delle due fasi incui se ne prevede l’attuazione.

Bilancio energetico fase 1

Potenze erogate:

Potenza elettrica ai morsetti: 802 kWe x 2 = 1604 kWe Potenza termica recuperabile: 511 kWt x 2 + 425 x 2 kWt = 1872 kWt

Energia elettrica prodotta considerando un periodo di funzionamento di almeno 7.900 h/anno:

Energia elettrica prodotta = 12.390 MWh/anno tutta in autoconsumo Fabbisogno attuale energia elettrica stabilimento Fruttagel = 35.000 MWh/anno

L’energia elettrica da cogenerazione in Fase 1 soddisferà quindi il 35% circa del fabbisognodello stabilimento.

Energia termica recuperata considerando un periodo di funzionamento di almeno 7.900 h/anno:

Energia termica recuperata = 11.258 MWh/anno



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Energia termica recuperata equivalente = 1.306.000 Sm3/anno di metano Fabbisogno attuale energia termica stabilimento Fruttagel = 5.706.000 Sm3/anno di metano

L’energia termica da cogenerazione in Fase 1 soddisferà quindi il 23% circa del fabbisognodello stabilimento.

L'efficienza complessiva della fase 1 è di circa il 75%.

Nei seguenti grafici vengono descritte le curve cumulate del fabbisogno di energia elettrica etermica e del contributo dato dall’impianto di cogenerazione in progetto. Tale contributo si tradurràin un minore acquisto di energia elettrica dalla rete nazionale e nel funzionamento ridotto dellacentrale termica in termini di potenza di esercizio delle due caldaie in essa presenti.

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Potenzaelettrica

(kW)

Ore annue (h)

Fabbisogno elettrico clienteOre di produzione

Cumulata elettrica Stabilimento

Cumulata elettrica Produzione

Cumulata elettrica CHP

Figura 3 – Fase 1: contributo dell’impianto di cogenerazione al soddisfacimento del fabbisogno di energia elettrica dello stabilimento



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Potenzatermica

(kW)

Ore annue

Fabbisogno termico stabilimentoe recupero termico fumi

Disponibile da coge

Cumulata Fumi/Vapore stabilimento

Cumulata Fumi CHP

Figura 4 – Fase 1: contributo dell’impianto di cogenerazione al soddisfacimento del fabbisogno di energia termica (vapore) dellostabilimento

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Potenzatermica

(kW)

Ore annue (h)

Fabbisogno termicostabilimentoe recupero termico radiatore HT

Disponibile da Coge Cumulata HT stabilimento

HT recueprata da CHP

Figura 5 – Fase 1: contributo dell’impianto di cogenerazione al soddisfacimento del fabbisogno di energia termica (acqua calda utenzeindividuate) dello stabilimento

Bilancio energetico fase 2

Potenze erogate:

Potenza elettrica ai morsetti: 802 kWe x 4 = 3208 kWe Potenza termica recuperabile: 511 kWt x 4 + 425 x 4 kWt = 3744 kWt



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Energia elettrica prodotta considerando un periodo di funzionamento di almeno 7.900 h/anno:

Energia elettrica prodotta = 23.347 MWh/anno tutta in autoconsumo Fabbisogno attuale energia elettrica stabilimento Fruttagel = 35.000 MWh/anno

L’energia elettrica da cogenerazione in Fase 2 soddisferà quindi il 65% circa del fabbisognodello stabilimento.

Energia termica recuperata considerando un periodo di funzionamento di almeno 7.900 h/anno:

Energia termica recuperata = 18.382 MWh/anno Energia termica recuperata equivalente = 2.132.000 Sm3/anno di metano Fabbisogno attuale energia termica stabilimento Fruttagel = 5.706.000 Sm3/anno di metano

L’energia termica da cogenerazione in Fase 2 soddisferà quindi il 37% circa del fabbisognodello stabilimento.

Il recupero termico della fase 2 sarà complessivamente inferiore rispetto a quello della fase 1 inquanto la produzione di acqua calda a 85°C dal circuito di raffreddamento HT non risultapienamente sfruttabile in relazione alle utenze oggi individuate come allacciabili.

Ciò porta ad una complessiva riduzione dell’efficienza in fase 2 che si assesterà a circa il 70%.

Nei seguenti grafici vengono descritte le curve cumulate del fabbisogno di energia elettrica etermica e del contributo dato dall’impianto di cogenerazione in progetto. Tale contributo si tradurràin un minore acquisto di energia elettrica dalla rete nazionale e nel funzionamento ridotto dellacentrale termica in termini di potenza di esercizio delle due caldaie in essa presenti.

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Potenzaelettrica

(kW)

Ore annue (h)

Fabbisogno elettrico clienteOre di produzione

Cumulata elettrica Stabilimento

Cumulata elettrica Produzione

Cumulata elettrica CHP

Figura 6 – Fase 2: contributo dell’impianto di cogenerazione al soddisfacimento del fabbisogno di energia elettrica dello stabilimento



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Potenzatermica

(kW)

Ore annue

Fabbisogno termico stabilimentoe recupero termico fumi

Disponibile da coge

Cumulata Fumi/Vapore stabilimento

Cumulata Fumi CHP

Figura 7 – Fase 2: contributo dell’impianto di cogenerazione al soddisfacimento del fabbisogno di energia termica (vapore) dellostabilimento

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Potenzatermica

(kW)

Ore annue (h)

Fabbisogno termico stabilimentoe recupero termico radiatore HT

Disponibile da Coge Cumulata HT stabilimento

HT recueprata da CHP

Figura 8 – Fase 2: contributo dell’impianto di cogenerazione al soddisfacimento del fabbisogno di energia termica (acqua calda utenzeindividuate) dello stabilimento

3.2 ALLESTIMENTO ELETTRICO

3.2.1 Quadro generale di Bassa Tensione



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Dal quadro generale di BT, uno per ciascun gruppo motogeneratore, partiranno le alimentazioniper i servizi ausiliari e le utenze d’impianto, quali elementi elettrostrumentali, sensoristica dirilevazione gas e incendi, centralina di gestione.

3.2.2 Impianti elettrici di potenza

E’ prevista la realizzazione di due strutture cabinate per esterno nelle quali verranno alloggiati iquadri elettrici MT ed i trasformatori elevatori (uno per ciascun motore).

Il posizionamento di ogni cabinato elettrico (dimensioni indicative mm 11000 x 3000, h 3000) èprevisto in adiacenza ad uno dei due cabinati motogeneratore, all’interno dell’area dicogenerazione.

Ogni trasformatore elevatore da 1.000KVA, con isolamento in resina epossidica, porterà latensione da 0,4KV (alternatore) a 15 kV (tensione di rete).

Vi sarà poi un quadro MT comprensivo di per allacciamento in M.T. alla cabina principale distabilimento.

3.2.3 Sistema di automazione

Il sistema di automazione che presiederà il funzionamento dell’intero impianto dicogenerazione, sarà concepito per garantire l’integrazione dei componenti e la sicurezza difunzionamento.

Il sistema di controllo, automazione e supervisione svolgerà in generale le seguenti funzioni:

Acquisizione e comando dei segnali da e verso il campo; Gestione di comandi locali e remoti; Regolazione; Autodiagnostica. Visualizzazione degli stati operativi dell’impianto; Acquisizione comandi dall’operatore; Visualizzazione allarmi; Reportistica.

Il quadro DIANE JENBACHER gestirà le funzioni comuni del modulo cogenerativo. Il PLCacquisirà tutti i segnali analogici e digitali provenienti dal motore e provvederà al controllo degliausiliari di gruppo ed alla loro gestione.

I segnali legati a principali sistemi di sicurezza verranno gestiti con logica cablata. Il PLC dicontrollo gruppo sarà in grado di acquisire direttamente i parametri di regolazione e funzionamentodel gruppo stesso; i principali parametri resi disponibili ed elaborati dal sistema di supervisione,sono i seguenti:

Stato interruttore alternatore; Temperatura acqua raffreddamento motore; Pressione acqua raffreddamento motore; Temperatura olio;



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Pressione olio; Valore medio temperatura gas di scarico dei cilindri; Temperatura acqua di ritorno; Temperature gas di scarico di ogni singolo cilindro; Numero giri; Cos(phi) alternatore; Frequenza alternatore; Valore medio di corrente dell’alternatore, e correnti singole; Potenza attiva alternatore; Potenza reattiva alternatore; Potenza apparente alternatore.

3.3 SISTEMI AUSILIARI ED OPERE ACCESSORIE

3.3.1 Sistemi ausiliari

Non è previsto un consumo di aria compressa per l’esercizio dei motogeneratori. Le unicheutenze pneumatiche saranno le serrande deviatrici dei gas di scarico del motore, ed eventualivalvole di regolazione e blocco.

Non è quindi prevista la realizzazione di una stazione di produzione di aria compressa, che perle minime esigenze di impianto sarà approvvigionata dal sistema esistente in stabilimento estoccata nel serbatoio polmone da 24 l di nuova realizzazione.

Non si prevede inoltre la realizzazione di alcuna stazione di trattamento acque, in quanto, dati iconsumi idrici pressoché nulli, per i reintegri dei circuiti interni del motogeneratore verrà utilizzatal’acqua demineralizzata prodotta in stabilimento ed approvvigionata mediante cubo pallet.

3.3.2 Opere accessorie

La opere accessorie sono costituite dagli allacciamenti alle seguenti reti di stabilimento:

rete vapore (immissione nel collettore di distribuzione lato utenze); rete condensa (ritorno alla caldaia a recupero); rete di distribuzione acqua calda alle utenze (mandata e ritorno allo scambiatore di

interfaccia di recupero termico); rete gas naturale (per alimentazione motogeneratori).

Va evidenziato che non sono previste stazioni di compressione e/o decompressione del gasnaturale a servizio della centrale. Nell'attraversamento dello stabilimento le tubazioni dicollegamento alla rete di distribuzione del gas naturale avranno un percorso che parzialmente saràinterrato e parzialmente fuori terra, parte sul tetto dei capannoni e parte sfruttando opportuni rackgià previsti per il sostegno delle tubazioni di convogliamento vapore.



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3.4 DESCRIZIONE DEL CANTIERE

3.4.1 Fasi e tempi di realizzazione

Il costruttore assembla gli ausiliari principali del gruppo secondo un progetto modulare,fornendo ed installando moduli preassemblati che raggruppano i vari componenti. Tali moduli sonostandardizzati e consentono di eseguire più agevolmente i test di funzionamento in fabbrica,riducendo inoltre i costi ed i tempi d’installazione in sito.

Le opere civili da realizzare sono in sintesi le seguenti:

Platea in c.a. per la posa dei gruppi di cogenerazione e delle apparecchiature ausiliarie. Polifere e cavidotti per collegamenti elettrici tra cogenerazione e cabina M.T. di stabilimento Collegamenti alle reti di stabilimento e realizzazione delle connessioni vapore / condense

ed allacci utenze acqua calda Fognature relative all’area di posa dei gruppi di cogenerazione.

Come più volte indicato, il progetto prevede due fasi, in ognuna delle quali verranno installati n.2 gruppi di cogenerazione con relativi ausiliari e n. 1 GVR.

Con riferimento al cronoprogramma di progetto ed alla sola Fase 1, è possibile valutare in circa7,5 mesi il tempo che intercorrerà tra la presa in carico delle aree di cantiere da parte dell’impresarealizzatrice e la fine lavori, cui seguiranno altri 1,5 mesi circa per avviamenti e collaudi prima delladefinitiva consegna dell’impianto a Fruttagel.

Va evidenziato che dei 7,5 mesi di cantiere solamente due saranno destinati alla realizzazionedi opere civili (basamenti per impianti e pipe rack di collegamento), mentre il tempo restante saràdedicato all’installazione delle componenti elettromeccaniche.

Considerando che Fruttagel intende esercire l’impianto di fase 1 per alcuni mesi prima diavviare le attività per la realizzazione della fase 2, si stima che complessivamente per la completarealizzazione della Fase 1 e della Fase 2 occorreranno circa 3 anni, al termine dei quali potrannoessere in esercizio i 4 motori con i 2 GVR.

3.4.2 Mezzi di cantiere e stima dei materiali movimentati

Per l’installazione delle opere elettromeccaniche si prevede di utilizzare principalmente iseguenti mezzi.

Mezzo Frequenza usoIdrogru Saltuaria (ca.6 volte)Camion gru Saltuaria (ca.8 volte)Camion con carrellone Saltuaria (ca.10 volte)Camion centinato Saltuaria (ca.6 volte)Elevatore telescopico settimanale

Tabella 7 – Mezzi per l’installazione delle opere elettromeccaniche

Le opere civili sono estremamente limitate .



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Si limitano nella realizzazione di una platea in cemento armato di m. 25 x 22 sopra la quale saràposizionato l’impianto. Lo spessore di tale platea sarà di 40 cm circa .

Si dovranno inoltre realizzare alcuni scavi per l’alimentazione dei sottoservizi (acqua , energiaelettrica, impianto di terra e metano) ed un tratto di fognatura per acque meteoriche da collegarsi aquella di stabilimento .

Si tratta in tutto di circa 110 m3 di cemento triturato (da demolizione piazzale esistente) e 140m3 di stabilizzato/terreno che saranno avviati a discariche autorizzate dalla ditta che realizzerà ilavori.

Per la realizzazione dei lavori sopra descritti saranno impiegati i seguenti mezzi d’opera :

macchina taglio cemento a disco con acqua;

escavatore con martello demolitore;

bobcat;

camion con autogru;

betoniera con pompa (n° 20 viaggi).



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4 PRESSIONI AMBIENTALI DEL PROGETTO

4.1.1 Emissioni in atmosfera

Im motori saranno dotati di un sistema di controllo della combustione LowNOx pe garantire unaridotta emissione di ossidi di azoto. Inoltre i fumi di scarico di ogni motore, prima di entrare nelGVR, saranno trattati in un depuratore catalitico ossidante per la riduzione dei CO (uno per ognimotore).

A valle dell’abbattimento catalitico i fumi entreranno nel GVR tramite un gruppo di regolazionedella portata dei gas di scarico che permette, in caso di emergenza / fermi impianti, di attivare ilbypass del GVR ed inviare direttamente i fumi all’emissione.

I canali di convogliamento dei gas caldi ai vari componenti installati, in acciaio CORTEN-A,coibentati, saranno sostenuti da carpenterie adeguate.

Per ciascun modulo motogeneratore verrà realizzato un camino di altezza pari a 9 m dal p.ceseguito mediante tubazioni in Corten A coibentate e ricoperte con lamierino alluminio.

Le caratteristiche gas di scarico per ogni motore saranno le seguenti:

Emissione cogeneratoreParametro Valore UdM

Portatamassima

Umida 3.637Nm3/h

Secca 3.228

Altezza minima 9 m

TemperaturaNormalefunzionamento 157

°CBypass GVR 456

Durata 24 h/gSezione 0,13 m2

Concentrazione massimaPM10 (@ 5% O2)

5 mg/ Nm3


250 mg/ Nm3


300 mg/ Nm3

Tabella 8 – Parametri emissivi dei gruppi di cogenerazione

4.1.2 Produzione di rumore

Ogni gruppo sarà alloggiato in una struttura fonoassorbente rivestita nel lato esterno in lamierapreverniciata, corredata di idonee aperture, silenziatore in aspirazione ed espulsione, griglie diaspirazione dall'ambiente (frontale + laterali), elettroventilatori.



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I sistemi di insonorizzazione previsti consentiranno di raggiungere un livello di pressionecontinua equivalente a 65 dB(A), mediato sui punti di misura al perimetro esterno del container, ametri 10 dalla stessa e a metri 1,5 dal piano calpestio.

Per ciascun modulo motogeneratore verrà inoltre installato un silenziatore sulla linea dei gas discarico, dimensionato per un livello residuo di 65 db(A) a 10 m (livello della superficie dimisurazione secondo DIN 45634) di distanza dall’uscita del camino.

4.1.3 Produzione di radiazioni non ionizzanti

La centrale è progettata per utilizzare gas metano proveniente dalla rete di distribuzionenazionale; si prevede il funzionamento dei motori con immissione diretta dell’energia generatasulla rete interna dello stabilimento (autoconsumo).

Non si prevede quindi la realizzazione di elettrodotti esterni allo stabilimento, bensì la solaconnessione alla cabina MT di stabilimento per il parallelo con la rete nazionale.

Per i trasformatori della tipologia in esame sono fornite le distanze lungo gli assi x,y,z al di làdelle quali è garantito il rispetto del valore obiettivo di qualità (3 µT) di cui al DPCM 8/7/2003:

Tabella 9 – Distanze per il rispetto di 3 µT lungo l’asse x



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Tabella 10 – Distanze per il rispetto di 3 µT lungo l’asse y

Tabella 11 – Distanze per il rispetto di 3 µT lungo l’asse z

PROGETTO DI INSTALLAZIONE DI UN NUOVO SISTEMA DI ... fileelettrici sincroni trifase, ed un...

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