PROGETTO DEFINITIVO Impianto per la produzione di ...

Relazione tecnica degli impianti

REGIONE BASILICATA

PROVINCIA DI MATERA

COMUNE DI MATERA

PROGETTO DEFINITIVO

Impianto per la produzione di biometano

mediante trattamento anaerobico di FORSU

TECNOMEC Engineering srlSS 96 km 97+230, 70025 Grumo Appula (BA)www.tecnomec-eng.it - [email protected]

L'Amministratore Unico(dott. Giuseppe Antonio D'Alessandro)

F4 ingegneria srlvia Nazario Sauro 112, 85100 PotenzaTel: +39 0971 1944797 - Fax: +39 0971 55452www.f4ingegneria.it - [email protected]

Il Direttore Tecnico(ing. Giorgio ZUCCARO)

Società certificata secondo la norma UNI-EN ISO9001:2015 per l'erogazione di servizi diingegneria nei settori: civile, idraulica, acustica,energia, ambiente (settore IAF: 34).

REGIONE BASILICATA - PROVINCIA DI MATERA - COMUNE DI MATERA

PROGETTO DEFINITIVO Impianto per la produzione di biometano mediante trattamento anaerobico di FORSU


TECNOMEC Engineering srl SS 96 km 97+230, Grumo A. (BA)

F4 Ingegneria srl www.f4ingegneria.it - [email protected]

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Sommario

1 Premessa 4

2 Descrizione del processo 5

2.1 Digestione anaerobica 5

2.2 Schema dell’impianto 6

3 Impianto di produzione di biometano 8

4 Impianto di gestione e trattamento delle acque meteoriche 9

5 Impianto antincendio 10

5.1 Osservanza delle disposizioni tecniche previste dal d.m. 03/02/2016 (Sezione II - depositi in serbatoi fissi) 12

5.1.1 Elementi costruttivi 13

5.1.2 Definizioni 13

5.1.3 Pressioni d’esercizio ammesse 14

5.1.4 Capacità d’accumulo 14

5.1.5 Classificazione dei depositi 14

5.1.6 Ubicazione 15

5.1.7 Recinzione 15

5.1.8 Elementi pericolosi 15

5.1.9 Distanze di sicurezza 16

5.1.10 Caratteristiche degli elementi costitutivi 17

5.1.11 Disposizioni comuni 18

5.2 Attività 2.2.C Impianti di compressione o di decompressione dei gas infiammabili e/o comburenti con potenzialità >50 Nm³/h 20

5.2.1 Criteri di progetto 20

5.2.2 Progettazione della protezione contro la corrosione 20

5.2.3 Circuito principale del gas 20

5.2.4 Intercettazione del flusso del gas 20






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5.2.5 Dispositivi per la limitazione della pressione 21

5.3 Attività 6.1.A Reti di trasporto e distribuzione gas infiammabili con pressioni di esercizio < 2,4 MPa 21

5.3.1 Normative di riferimento 22

5.3.2 Applicazione della regola tecnica (Allegato A del d.m. 16/4/2008) 22

5.3.2.1 Dimensionamento e posa condotta 22

5.4 Attività 6.2.B. Rete di trasporto e distribuzione gas infiammabili con pressioni di esercizio > 2,4 MPa 23

5.5 Attività 74.2.B. Centrale termica da 250 kW 25

5.5.1 Descrizione impianto 25

5.5.2 Ubicazione e caratteristiche del locale 25

5.5.3 Aperture di aerazione 25

5.5.4 Disposizione della caldaia all’interno del locale 26

5.5.5 Impianto interno di adduzione del gas 26

5.5.5.1 Generalità 26

5.5.5.2 Materiali e tubazioni 26

5.5.5.3 Giunzioni, raccordi, pezzi speciali e valvole 26

5.5.5.4 Posa in opera 26

5.5.6 Mezzi di estinzione incendi 27

5.5.7 Segnaletica di sicurezza 27

5.5.8 Esercizio e manutenzione 27

5.6 Individuazione dei pericoli di incendio 27

5.6.1 Sostanze pericolose e loro modalità di impiego e di stoccaggio 27

5.6.2 Carico di incendio 28

5.6.3 Aree a rischio specifico 33

5.6.4 Altre informazioni circa l’impianto 33

5.6.5 Recinzione 33

5.6.6 Distanze di sicurezza interne, esterne e di protezione 33

5.6.7 Affollamento degli ambienti e vie di esodo 33

5.7 Valutazione qualitativa del rischio incendio 34

5.7.1 Obiettivi della valutazione dei rischi di incendio 34






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5.7.2 Fasi della procedura di valutazione dei rischi 35

5.7.2.1 Individuazione dei pericoli di incendio 35

5.7.2.2 Individuazione dei lavoratori e di altre persone presenti nel luogo di lavoro esposte a rischi di incendio 36

5.7.2.3 Eliminazione o riduzione dei pericoli di incendio 36

5.7.2.4 Valutazione del rischio residuo di incendio, della frequenza di accadimento e della magnitudo delle conseguenze 39

5.8 Compensazione del rischio incendio (strategia antincendio) 40

5.9 Gestione dell’emergenza 41

6 Impianto di illuminazione 41

7 Impianto elettrico 41

7.1 Quadro elettrico 42

7.2 Impianto di messa a terra 43

7.3 Impianto per la protezione dalle scariche atmosferiche 43






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1 Premessa

Il presente documento è redatto allo scopo di fornire le indicazioni tecniche degli impianti a servizio dell’impianto di recupero mediante trattamento anaerobico della Frazione Organica dei Rifiuti Solidi Urbani (FORSU) finalizzato alla produzione ed immissione in rete di biometano della capacità di circa 210 Sm³/h.

Le caratteristiche strutturali ed impiantistiche dell’impianto sono tali da garantire l’assoluta sicurezza nell’esecuzione delle attività gestionali previste.

Tutte le macchine, gli accessori e i componenti utilizzati posseggono il marchio CE e rispondono ai requisiti richiesti sulla sicurezza delle macchine. I componenti elettrici sono a norma di legge e, ove necessario, rispondono alla direttiva ATEX, contro il rischio di inneschi d’incendio in quanto destinati ad essere utilizzati in atmosfera potenzialmente esplosiva.

L’impianto deve rispettare quanto prescritto dal d.m. n. 37 del 22 gennaio 2008, in particolare il comma 2 dell’art. 1, per quanto riguarda:

Impianto elettrico – in quanto ricadente nella dicitura: “Immobili adibiti ad attività produttive, al commercio, al terziario ed altri usi: utenze alimentate in bassa tensione con potenza maggiore a 6 kW”;

Impianto di protezione dalle scariche atmosferiche – in quanto ricadente nella dicitura: “In edifici con volume maggiore di 200 m³”;

Impianto della linea gas – in quanto ricadente nella dicitura: “Impianti relativi alla distribuzione e l’utilizzazione di gas combustibili con portata termica maggiore a 50 kW”;

Impianto Antincendio – in quanto nella centrale sono riscontrabili più attività soggette al certificato di prevenzione incendi (C.P.I.).

Il soggetto proponente del sopracitato progetto è la società Tecnomec Engineering srl ed il sito oggetto di intervento ricade nell’area industriale “La Martella” di Matera.






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2 Descrizione del processo

L’impianto in progetto prevede la produzione di biometano da immettere in rete a partire dalla digestione anaerobica della FORSU da RD e recupero del digestato per la produzione di compost di qualità.

La produzione di biogas da FORSU ha alcune differenze rispetto alla produzione di biogas a partire da scarti agricoli e reflui zootecnici. In particolare sono necessari dei pretrattamenti utili per diminuire il grado di impurezza prima dell’immissione nei reattori. A valle dell’impianto biogas, per poter trasformare il digestato in un ammendante utilizzabile direttamente in agricoltura, è necessario prevedere un impianto di compostaggio.

Il principale vantaggio della combinazione tra digestione anaerobica e compostaggio è il minore impatto olfattivo: le fasi degradative che producono la maggior parte degli odori avvengono infatti all’interno dei fermentatori, che sono ermeticamente chiusi.

La tecnologia per il recupero energetico più adatta al trattamento della FORSU di Classe A è la digestione anaerobica con fermentatori a flusso continuo.

Di seguito si riportano dei cenni relativi ai processi biologici alla base dell’impianto proposto nonché una descrizione dell’intervento.

2.1 Digestione anaerobica

La Digestione Anaerobica del rifiuto organico rientra tra le tecnologie considerate dalle BAT di settore (Waste Treatment Best Available Technology) redatte dall’IPPC Bureau (organo europeo per il controllo e la prevenzione dell’impatto ambientale delle attività industriali). Inoltre l’impianto così come proposto permette anche il recupero del digestato per la produzione di compost di qualità. Complessivamente pertanto dalla realizzazione di un impianto come quello proposto si ottengono molteplici vantaggi legati a:

Trattamento della FORSU da RD in impianti di recupero;

Produzione di biometano mediante digestione anaerobica utilizzabile come combustibile per la produzione di energia elettrica e/o termica o da immettere in rete;

Recupero del digestato da avviare a compostaggio per la produzione di un fertilizzante valorizzabile in agricoltura.

La digestione anaerobica è un processo biologico che permette la mineralizzazione della sostanza organica complessa in gas e acqua. Il processo avviene in assenza di ossigeno grazie a microrganismi anaerobici metanigeni.

Il processo di digestione anaerobica avviene secondo quattro fasi biochimiche principali di seguito riassunte:

1. fase di idrolisi, nella quale i composti originari quali i polimeri (carboidrati) e molecole complesse (proteine, grassi), sono degradati a monomeri (monosaccaridi) o a molecole più semplici (aminoacidi, acidi grassi a lunga catena) solubili e quindi in grado di attraversare la membrana cellulare;

2. fase di acidogenesi, nella quale le sostanze organiche prodotte dall’idrolisi vengono trasformate in acetato, in acidi grassi volatili, idrogeno ed anidride carbonica;

3. fase di acetogenesi, nella quale gli acidi grassi volatili vengono trasformati in acido acetico, idrogeno e anidride carbonica;






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4. fase di metanogenesi, nella quale viene prodotto metano partendo sia dall’acido acetico (è il processo dominante chiamato metano genesi acetoclastica) che dall’idrogeno (metano genesi idrogenotrofa).

2.2 Schema dell’impianto

L’impianto in questione sarà realizzato secondo le migliori tecniche disponibili per quanto riguarda i pretrattamenti dei rifiuti, la fermentazione anaerobica, la purificazione del biogas in biometano (Upgrading), la biofiltrazione delle arie esauste e la produzione di compost agricolo.

L’impianto sarà costituito dalle strutture e dai componenti elencati nella tabella seguente.

N° Componente

1 Capannone ricevimento e pre-trattamento rifiuti

1 Sistema di pre-trattamento rifiuti con tramoggia e separatore

1 Impianto di separazione del digestato

1 Prevasca CALIX 400 m³, vasca di stoccaggio rifiuti pompabili

2 Fermentatore primario EUCO 1.000 m³

1 Fermentatore secondario COCCUS 3.400 m³

1 Sala tecnica con sistemi di pompaggio e di distribuzione

1 Locale quadri elettrici di comando e controllo

1 Impianto di UPGRADING a biometano (Impianto di trattamento del biogas e produzione biometano)

1 Rete gas e raccolta condense

1 Container caldaia

1 Torcia di emergenza

1 Impianto di connessione alla rete del metano

1 Sistema di compostaggio CLF Modil (Trincea di compostaggio)

2 Trincea coperta di stoccaggio del verde strutturante

2 Trincea coperta di stoccaggio compost

1 Sistema trattamento arie esauste (biofiltro)

1 Impianto trattamento acque prima pioggia

1 Impianto antincendio

1 Pesa

1 Uffici, laboratorio, spogliatoio e servizi

1 Cabina di trasformazione MT/BT

Nella figura seguente si riporta uno schema di flusso con indicazione delle unità costituenti

l’impianto.






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Figura 1: Schema di flusso






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La matrice organica/rifiuto da trattare arriva all’impianto, mediante camion e autocompattatori di diverse dimensioni, 5 giorni a settimana (ca. 310 gg/anno); i mezzi in entrata vengono pesati e poi, dopo aver seguito un apposito percorso nel piazzale principale dell’impianto, si dirigono nel capannone dove è posizionato il sistema di pretrattamento con tramoggia e separatore. Una volta scaricato il loro carico i camion, prima di uscire della centrale, passeranno nuovamente sulla pesa. La matrice organica/rifiuto in uscita dal sistema di pretrattamento viene pompata verso la prevasca dell’impianto e mantenuta in costante miscelazione mediante un agitatore ad asse verticale. La prevasca è dotata di due pompe volumetrica in grado di alimentare, mediante un sistema di valvole pneumatiche, ognuno dei due fermentatori primari; in questo modo, anche in caso di manutenzione di un fermentatore, è possibile alimentare gli altri fermentatori e non interrompere i processi di digestione anaerobica della centrale. La biomassa in fermentazione, una volta che ha attraversato longitudinalmente il digestore a pianta rettangolare, viene trasferita al fermentatore secondario mediante una pompa volumetrica. Ogni fermentatore primario è dotato di una pompa volumetrica: in questo modo, tramite un sistema di valvole pneumatiche, è possibile gestire l’alimentazione del fermentatore secondario ed i ricircoli in testa all’impianto.

Nel fermentatore secondario le biomasse completano i processi di fermentazione ed il digestato in uscita, mediante una pompa volumetrica, viene inviato in parte alla separazione ed in parte al compostaggio. Il volume complessivo dei digestori garantisce un tempo di ritenzione idraulica pari a circa 70 giorni. Dalla parte di digestato che viene inviata all’impianto di separazione si ricava il separato liquido che viene utilizzato per diluire la biomassa in ingresso nell’impianto, nella prevasca, oppure per favorire e aumentare il rendimento della macchina di pretrattamento; il separato liquido infatti può anche essere utilizzato per meglio separare la parte organica della matrice organica dalla parte inorganica (sopravaglio). L’altra parte del digestato viene inviata alle trincea di compostaggio di cui è dotato questo impianto dalla quale si otterrà compost di qualità. Il separato solido, ricavato dal processo di separazione del digestato in uscita dall’impianto anaerobico, può essere utilizzato come strutturante oppure, visto il tenore di umidità ed il contenuto di sostanza secca, come materiale per gli eventuali rabbocchi della trincea di compostaggio durante il ciclo di funzionamento.

Attraverso una rete di tubazioni aeree (in acciaio inox) ed interrate (in PE) tutte le vasche della centrale sono collegate tra di loro e si forma così un'unica rete gas che ha come scopo quello di convogliare il biogas, che si forma nell’impianto, verso le cupole gasometriche a doppia membrana posizionate sulla sommità del fermentatore secondario; ogni vasca inoltre è dotata di una o più valvole di sicurezza. Il biogas prodotto nell’impianto viene inviato verso l’impianto di Upgrading (BUP) e, in caso di emergenza, inviato alla torcia d’emergenza (Fiaccola). Le condense che si raccolgono nella rete gas dell’impianto vengono inviate a gravità, tramite tubazioni interrate, ad un apposito pozzetto di raccolta; da qui, mediante un’elettropompa sommersa, le condense vengono immesse nei fermentatori. La sezione di impianto relativa alla produzione di biometano prevede un ciclo di lavorazione 7 giorni su 7 h24 per 350 gg/anno (ad esclusione dei giorni previsti per la manutenzione ordinaria e straordinaria).

3 Impianto di produzione di biometano

Come descritto nei precedenti paragrafi l’impianto è costituito da:

Unità di ricezione del materiale in ingresso;






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Capannone per le operazioni di selezione e pretrattamento della FORSU completo di unità biologica per il trattamento dell’aria;

Prevasca di miscelazione;

Fermentatore I stadio a flusso continuo con agitatore mobile;

Post fermentatore II stadio;

Unità di trattamento del biogas prodotto (Upgrading);

Unità di termostatazione dei fermentatori I e II stadio;

Impianto di compostaggio;

Trincea compost per lo stoccaggio in cumulo del prodotto finito in uscita dal compostaggio;

Trincea verde per lo stoccaggio del materiale strutturante necessario al compostaggio (sfalci e potature cippate ecc.)

La tecnologia che si vuole utilizzare permette il raggiungimento dell’obiettivo con ingombro

minimo degli spazi. In ogni caso tutte le strutture previste non incidono visivamente in maniera significativa sull’area e sono coerenti con l’utilizzo effettivo delle aree circostanti.

Figura 2: Fotorendering tipo di impianti di digestione anaerobica

Di seguito si riporta una descrizione delle singole unità di processo dell’impianto

4 Impianto di gestione e trattamento delle acque meteoriche

Per la gestione delle acque meteoriche insistenti sulle aree di piazzale è prevista la posa in opera di impianto di trattamento prima dello scarico finale nella rete consortile, nel rispetto dei limiti allo scarico previsti.

L’intera area è suddivisa in due piazzali separati, il primo di estensione pari a circa 25.000 m² destinato al pretrattamento e al compostaggio, il secondo di estensione pari a circa 10.000 m² destinato alla produzione di biometano. Ciascun piazzale sarà dotato di sistema di raccolta delle






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acque e di adeguato impianto di trattamento. Le acque trattate in uscita saranno convogliate da unica tubazione al recapito finale (rete consorzio).

Il sistema di trattamento della Prima Pioggia sarà del tipo in continuo con By-pass dissabbiatore - disoleatore con vasche separate composto da: pozzetto scolmatore esterno prefabbricato in cemento armato vibrato. Le vasche ed i pozzetti saranno realizzati in cemento armato vibrato monoblocco, rinforzati con pilastri verticali e puntoni orizzontali in acciaio inox, con materiali certificati CE, calcestruzzo in classe di resistenza a compressione C45/55 (RCK 55 N/mm), armature interne in acciaio ad aderenza migliorata controllate in stabilimento, rete elettrosaldata a maglia quadrata di tipo B450C. L’impianto sarà costituito nel dettaglio da:

pozzetto Scolmatore esterno completo di fori di ingresso/uscita e by-pass, raccordi in pvc con guarnizioni in gomma elastomerica sigillati ermeticamente;

Dissabbiatore Statico completo di fori in ingresso/uscita, raccordi a tee in pvc con relativo deflettore di calma o deflettore in acciaio inox AISI 304;

Disoleatore Statico esterno per oli non emulsionati conforme alla norma UNI EN 858-1, completo di fori di ingresso/uscita, raccordi in pvc con guarnizioni in gomma elastomerica sigillati ermeticamente, deflettori in acciaio/pvc, vano di sedimentazione sabbie e fanghi, vano di flottazione oli/liquidi leggeri, filtro Refill a coalescenza in telaio in acciaio inox AISI 304 estraibile e lavabile, dispositivo di chiusura automatica del tipo Otturatore a galleggiante interamente realizzato in acciaio inox AISI 304.

Figura 3: Schema tipologico dell’impianto acque di prima pioggia

5 Impianto antincendio

Di seguito si descrivono le misure di prevenzione incendio relative all’impianto in progetto. Le normative a cui si è fatto riferimento sono le seguenti:

DECRETO DEL PRESIDENTE DELLA REPUBBLICA n. 151 del 1 agosto 2011: Regolamento recante semplificazione della disciplina dei procedimenti relativi alla prevenzione de-gli incendi, a norma dell’articolo 49, comma 4-quater, del decreto-legge 31 maggio 2010, n. 78, convertito, con modificazioni, dalla legge 30 luglio 2010, n.122;






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Lettera Circolare del MINISTERO DELL'INTERNO n. 13061 del 6 ottobre 2011: Nuovo regolamento di prevenzione incendi – D.P.R. 1 agosto 2011, n. 151: “Regolamento recante disciplina dei procedimenti relativi alla prevenzione incendi, a norma dell’articolo 49 comma 4-quater, decreto-legge 31 maggio 2010, n. 78, convertito con modifica-zioni, dalla legge 30 luglio 2010, n. 122.” Primi indirizzi applicativi;

DECRETO del MINISTRO DELL’INTERNO del 7 agosto 2012: Disposizioni relative alle modalità di presentazione delle istanze concernenti i procedimenti di prevenzione incendi e alla documentazione da allegare, ai sensi dell'articolo 2, comma 7, del decreto del Presidente della Repubblica 1° agosto 2011, n. 151;

DECRETO MINISTRERIALE del 10 marzo 1998: Criteri generali di sicurezza antincendio e per la gestione dell'emergenza nei luoghi di lavoro;

DECRETO LEGISLATIVO del 9 aprile 2008, n. 81: Attuazione dell'articolo 1 della legge 3agosto 2007, n. 123, in materia di tutela della salute e della sicurezza nei luoghi lavo-ro;

DECRETO MINISTERIALE del 3 febbraio 2016: Approvazione della regola tecnica di prevenzione incendi per la progettazione, la costruzione e l’esercizio dei depositi di gas naturale con densità non superiore a 0,8 e dei depositi di biogas, anche se di densità superiore a 0,8;

DECRETO MINISTERIALE del 17 aprile 2008: Regola tecnica per la progettazione, costruzione, collaudo, esercizio e sorveglianza delle opere e degli impianti di trasporto di gas naturale con densità non superiore a 0,8

DECRETO MINISTERIALE n. 37 del 22 gennaio 2008: Regolamento concernente l'attua-zione dell'art. 11 quaterdecies, comma 13, lett. a) della legge n. 248 del 2 dicembre 2005, recante riordino delle disposizioni in materia di attività di installazione degli impianti degli edifici.

DECRETO del MINISTERO DELL’INTERNO del 16 febbraio 2007: Classificazione di resistenza al fuoco di prodotti ed elementi costruttivi di opere da costruzione.

DECRETO del MINISTERO DELL’INTERNO del 9 marzo 2007: Prestazioni di resistenza al fuoco delle costruzioni nelle attività soggette al controllo del Corpo nazionale dei vigili del fuoco.

DECRETO del MINISTERO DELL’INTERNO del 7 gennaio 2005: Norme tecniche e procedurali per la classificazione ed omologazione di estintori portatili di incendio.

DECRETO del MINISTERO DELL’INTERNO del12 aprile 1996: Approvazione della regola tecnica di prevenzione incendi per la progettazione, la costruzione e l'esercizio degli impianti termici alimentati da combustibili gassosi.

DECRETO MINISTERIALE 30 novembre 1983: Termini, definizioni generali e simboli grafici di prevenzione incendi.

In ottemperanza a quanto previsto dall’Allegato 1 del DM 07/08/2012, per le attività regolate dal DM 03/02/2016 e dal DMI 12/04/1996 è stata condotta un’analisi che evidenzia l’osservanza delle specifiche disposizioni tecniche. Per le attività non regolate da specifiche disposizioni antincendio è stata effettuata:

individuazione dei pericoli di incendio; descrizione delle condizioni ambientali; valutazione qualitativa del rischio incendio; compensazione del rischio incendio; gestione dell’emergenza.






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Sono stati predisposto, altresì, elaborati grafici da cui risultano: ubicazione delle attività; accessibilità; distanze di sicurezza interne ed esterne; attrezzature antincendio; impianti di sicurezza.

Nella tabella qui di seguito si riporta l’elenco delle attività soggette al controllo dei vigili del fuoco che interessano l’impianto con l’indicazione del corrispondente elemento della centrale ove questa attività è presente.

Attività soggetta Elemento dell’impianto

1.1.C: Stabilimenti ed impianti ove si producono e/o impiegano gas infiammabili e/o comburenti con quantità globali in ciclo superiori a 25 Nm3/h

Centrale a digestione anaerobica per la produzione di biogas costituita da fermentatori primari, fermentatori secondari e dalle opere accessorie alla centrale stessa.

2.1.B: Impianti di compressione o di decompressione dei gas infiammabili e/o comburenti con potenzialità > 50 Nm³/h e fino a 2,4 MPa

Stazione di compressione all’interno dell’impianto di Upgrading a biometano (BUP); massima pressione di esercizio 5 bar (0,5 MPa).

2.2.C: Impianti di compressione o di decompressione dei gas infiammabili e/o comburenti con potenzialità > 50 Nm³/h

Stazione di compressione finale del biometano, prima dell’immissione nella rete di trasporto (SNAM) al punto di connessione, >2,4 MPa.

4.2.C: Depositi di gas infiammabili in serbatoi fissi: a) compressi per capacità geometrica complessiva superiore o uguale a 0,75 m³ (Oltre i 2 m³)

Serbatoio di accumulo temporaneo del biogas, all’interno dell’impianto di Upgrading (BUP), prima della trasformazione in biometano.

4.2.C: Depositi di gas infiammabili in serbatoi fissi: a) compressi per capacità geometrica complessiva superiore o uguale a 0,75 m³ (Oltre i 2 m³)

Serbatoio di accumulo temporaneo del biometano, all’interno dell’impianto di Upgrading (BUP), prima dell’invio alla stazione di compressione finale.

6.1.A: Reti di trasporto e di distribuzione di gas infiammabili, compresi quelli di origine petrolifera o chimica, con pressione < 2,4 MPa

Rete di trasporto interna del biometano dall’impianto di Upgrading (BUP) fino alla stazione di compressione finale.

6.2.B: Reti di trasporto e di distribuzione di gas infiammabili, compresi quelli di origine petrolifera o chimica, con pressione > 2,4 MPa

Rete di trasporto interno del biometano dalla stazione di compressione finale fino al punto di connessione alla rete di trasporto (SNAM).

36.2.C: Depositi di legnami da costruzione e da lavorazione, di legna da ardere, di paglia di fieno, di canne, di fascine, di carbone vegetale e minerale, di carbonella, di sughero e di altri prodotti affini con quantitativi in massa superiori a 500.000 kg

Trincee di compostaggio del digestato in uscita dalla centrale a digestione anaerobica, per la produzione di compost di qualità, e trincee di stoccaggio del materiale strutturante (materiale ligneo – cellulosico) prima dell’utilizzo nelle trincee di compostaggio.

74.2.B: Impianti per la produzione di calore alimentati a combustibile solido, liquido o gassoso con potenzialità superiore a 116 kW (oltre 350 kW e fino a 700 kW)

Impianto di produzione di calore (container caldaia) per sopperire al fabbisogno termico della centrale a digestione anaerobica.

5.1 Osservanza delle disposizioni tecniche previste dal d.m. 03/02/2016 (Sezione II - depositi in serbatoi fissi)

In questo capitolo verrà analizzata nel dettaglio la regola tecnica allegata al d.m. 03/02/2016 dimostrando che le scelte progettuali effettuate osservano tutte le disposizioni tecniche previste.






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5.1.1 Elementi costruttivi

Decreto 03/02/2016 Progetto

Un deposito per l'accumulo di gas in serbatoi fissi è composto da:

- serbatoi di accumulo; - Vasca chiusa e a tenuta di odori/gas, per lo stoccaggio temporaneo della frazione organica dei rifiuti prima della loro immissione nei fermentatori; - Fermentatore (solo vasca senza sistema specifico di stoccaggio); - Accumulatori pressostatici posti a copertura dei fermentatori; - Serbatoio di accumulo temporaneo del biogas, all’interno dell’impianto di Upgrading (BUP), prima della trasformazione in biometano; - Serbatoio di accumulo temporaneo del biometano, all’interno dell’impianto di Upgrading (BUP), prima dell’invio alla stazione di compressione.

- condotte di alimentazione e di scarico;

- Le condotte di alimentazione escono dalle vasche in cemento (fermentatori) e collegano gli altri elementi dell’impianto (impianto di Upgrading, stazione di compressione, ecc.); - Le condotte di scarico sono presenti sui fermentatori, munite di valvola a guardia idraulica, sull’impianto di Upgrading e nella stazione di compressione (funzione di sicurezza);

- eventuali stazioni di compressione e cabine di decompressione del gas;

- Stazione di compressione del biogas nell’impianto di Upgrading per la trasformazione in biometano; - Stazione di compressione del biometano prima dell’immissione nella rete - Soffiante che alimenta la caldaia per la produzione del calore necessario all’impianto; - Soffiante alimenta la torcia di sicurezza.

- apparecchiature di controllo, esercizio e sicurezza;

- Nel container dell’impianto di Upgrading (BUP) e in quello della caldaia, si trovano le apparecchiature di controllo, esercizio e sicurezza (quadro comandi, rilevatore gas, rilevatore di fumo e calore).

- locali destinati a impianti accessori.

- L’impianto è dotato di un locale quadri che permette di monitorare, controllare e comandare tutte le componenti ed i sensori dell’impianto.

5.1.2 Definizioni


b) serbatoi: recipienti metallici cilindrici ad asse orizzontale o verticale, o sferici, installati in modo permanente e non sovrapposti;

- Serbatoio in acciaio di accumulo temporaneo del biogas, all’interno dell’impianto di Upgrading (BUP), prima della trasformazione in biometano (ca. 5 m³); - Serbatoio in acciaio di accumulo temporaneo del biometano, all’interno dell’impianto di Upgrading (BUP), prima dell’invio alla stazione di compressione finale (ca.25 m³).

d) accumulatori pressostatici: contenitori fissi, a volume variabile adibiti all'accumulo di gas prodotto da trasformazioni biologiche (biogas) conformi alla UNI 10458;

- Accumulatori pressostatici costituiti da due membrane, una interna che raccoglie il biogas ed una esterna che protegge la prima dagli agenti atmosferici, realizzate in tessuto di fibre poliesteri spalmate in PVC, posti sopra il tetto dei fermentatori, conformi alla norma UNI 10458:2011

e) fabbricati interni: fabbricati destinati ad uffici e servizi inerenti l'attività e l'esercizio del complesso, costruiti all'interno del complesso stesso, con esclusione dei fabbricati ausiliari destinati a contenere esclusivamente apparecchiature.

- Nel impianto sono presenti un capannone per le unità di pretrattamento, gli uffici del personale con il sistema di videosorveglianza e le trincee coperte per lo stoccaggio del digestato e dello strutturante






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5.1.3 Pressioni d’esercizio ammesse

Le pressioni relative a cui sono eserciti i depositi, possono raggiungere al massimo i seguenti valori:


- accumulatori pressostatici: 0,05 bar (0,005 MPa);

- Pressione relativa massima è pari a ca. 2,5 mbar, 0,0025 bar (0,00025 MPa)

- serbatoi fino a 50 m³: 50 bar (5 MPa);

- Serbatoio in acciaio di accumulo temporaneo del biogas, all’interno dell’impianto di Upgrading (BUP), prima della trasformazione in biometano (ca. 5 m³): pressione relativa massima 2,5 mbar, 0,0025 bar (0,00025 MPa); - Serbatoio in acciaio di accumulo temporaneo del biometano, all’interno dell’impianto di Upgrading (BUP), prima dell’invio alla stazione di compressione finale (ca.25 m³): pressione relativa massima 6 bar (0,6 MPa)

5.1.4 Capacità d’accumulo

La capacità d’accumulo, misurata in m³, è data dalla formula: C = V x P/Po, dove: V = volume geometrico dei serbatoi o tubi-serbatoi, espresso in m³; P = pressione assoluta massima, espressa in bar; Po = pressione assoluta barometrica, assunta convenzionalmente uguale ad 1 bar.

Per pressione assoluta massima si intende quella massima di esercizio così come dichiarata dall'esercente.


Capacità d’accumulo - Serbatoio in acciaio di accumulo temporaneo del biogas, all’interno dell’impianto di Upgrading (BUP), prima della trasformazione in biometano (ca. 5 m³): C = 5 x 1,0025/1 = ca. 5 m³

- Serbatoio in acciaio di accumulo temporaneo del biometano, all’interno dell’impianto di Upgrading (BUP), prima dell’invio alla stazione di compressione finale (ca.25 m³): C = 25 x 6/1 = ca. 150 m³

Per gli accumulatori pressostatici, si assume come volume geometrico quello geometrico massimo.

- Volume massimo di ogni singolo accumulatore pressostatico è di ca. 800 m³; - La capacità di accumulo, considerando anche il volume del fermentatore sottostante di 3.400 m³ (come definito dalla regola tecnica all’artico 2.11) è di circa 4.200 m³; - Pressione relativa massima 2,5 mbar. - Altro accumulo di biogas si verifica nelle vasche e nei fermentatori.

5.1.5 Classificazione dei depositi

In funzione della capacità globale di accumulo, intesa come somma delle singole capacità di accumulo, i depositi si suddividono nelle seguenti categorie:


3ª categoria: oltre 1.000 m³ e fino a 20.000 m

- Volume accumulatore pressostatico + Volume lordo fermentatore = ca. 4.200 m³ x 1; - Volume vasca CALIX = ca. 400 m³ x 2 - Volume fermentatore EUCO = ca. 1000 x 2 - Volume serbatoio di accumulo temporaneo biogas = ca. 5 m³; - Volume serbatoio di accumulo temporaneo biometano = ca. 150 m³;






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Volume totale = ca. 6.800 m³.

5.1.6 Ubicazione


I depositi devono essere installati in aree compatibili con lo strumento urbanistico.

d. lgs. 387/2003, art. 12 c. 7 “Gli impianti di produzione di energia elettrica da fonte rinnovabile possono essere ubicati anche in zone classificate agricole dai vigenti piani urbanistici”.

5.1.7 Recinzione


L'area di pertinenza del deposito deve essere delimitata da apposita recinzione, di altezza pari ad almeno 1,80 m posta ad una distanza dagli elementi pericolosi di cui al punto 2.8 non inferiore a quella di protezione fissata per gli elementi stessi. La recinzione deve essere continua, robusta, realizzata con materiali incombustibili e idonea ad impedire l'avvicinamento agli elementi pericolosi del deposito. Fatto salvo il rispetto della vigente normativa in materia di esodo delle persone, nella recinzione devono essere previsti almeno due varchi, di larghezza minima di 2,50 m, ragionevolmente distanziati, idonei ad assicurare, in caso di necessità, l'accesso dei mezzi di soccorso e l'esodo delle persone presenti. Nel caso in cui il deposito sia parte integrante di un complesso avente una recinzione con le caratteristiche sopra descritte, la recinzione specifica del deposito può essere omessa, purché siano previsti idonei accorgimenti che impediscano, nell'area del deposito, il transito dei veicoli, integrati da segnaletica indicante i divieti, gli avvertimenti e le limitazioni di esercizio.

- L’area dell’intero impianto, che contiene anche i depositi di gas, è delimitata da una recinzione in rete metallica alta ca. 2 m. Nell’area dove sono disposti i depositi di biogas e biometano non è consentito l’accesso ed il transito di veicoli.

5.1.8 Elementi pericolosi

Sono considerati elementi pericolosi del deposito: Decreto 03/02/2016 Progetto

a) i recipienti destinati a contenere gas (accumulatori pressostatici, digestori, prevasca di stoccaggio);

-Accumulatori pressostatici, digestori e prevasca di stoccaggio; - Serbatoio di accumulo temporaneo di biogas; - Serbatoio di accumulo temporaneo di biometano.

b) le stazioni di compressione e le cabine di decompressione;

- Stazione di compressione del biometano prima dell’immissione nella rete - Soffiante che alimenta la caldaia per la produzione del calore necessario all’impianto; - Soffiante che alimenta la torcia di sicurezza.

c) ogni altro elemento che presenti pericolo di esplosione o di incendio nelle normali con-dizioni di funzionamento, i componenti e le tubazioni fisse con pressione di esercizio superiore a 5,0 bar (0,5 MPa).

- Gli altri elementi pericolosi presenti nell’impianto sono rappresentati dagli elementi che determinano le altre attività soggette al controllo dei vigili del fuoco elencate nella tabella contenuta nel paragrafo 3

Per tutti gli elementi di cui ai punti b) e c), con pressioni di esercizio inferiori a 5,0 bar (0,5 MPa), devono essere rispettate le norme di cui al DM 16 aprile 2008 recante "Regola tecnica per la progettazione, costruzione, collaudo, esercizio e sorveglianza delle opere e dei

- La rete gas dell’impianto anaerobico, fino all’impianto di Upgrading (BUP), verrà realizzata secondo quanto riportato nella regola tecnica del d.m. 16/04/2008.






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sistemi di distribuzione e di linee dirette del gas naturale con densità non superiore a 0,8".

5.1.9 Distanze di sicurezza


Distanze di sicurezza Computo delle

distanze

Tutte le distanze vanno misurate a partire dal perimetro della proiezione in pianta degli elementi pericolosi del deposito.

- Vedasi gli allegati grafici della presente relazione

Le linee elettriche aeree con tensione superiore a 30 kV devono distare in pianta almeno 50 m.

Si

Le linee elettriche aeree con tensione superiore a 1 kV e fino a 30 kV devono distare in pianta almeno 20 m.

Si

Deposito misto È ammessa nell'ambito dello stesso complesso la realizzazione di un deposito misto, costituito cioè dalla combinazione di due o più tipi, purché tra i punti più vicini dei serbatoi dei diversi tipi intercorra almeno la maggiore tra le specifiche distanze di sicurezza interna precisate al punto successivo.

Tra i punti più vicini dei serbatoi di diverso tipo è mantenuta la maggiore tra le distanze di sicurezza interna: 12 m

Si

Ai fini del computo delle distanze di sicurezza esterna dei depositi misti, la capacità totale di accumulo è data dalla somma delle capacità singole moltiplicate per un coefficiente: pari ad 1 per serbatoi, gasometri e accumulatori oppure pari a 0,2 per tubi-serbatoio interrati. Si applica, pertanto, a ciascun serbatoio la distanza di sicurezza esterna propria del tipo (alta, media o bassa pressione) e della capacità singola di accumulo, considerando però una "categoria" che tenga conto della capacità totale di accumulo. La distanza di sicurezza esterna deve essere aumentata del 50%, se i fabbricati esterni da proteggere sono adibiti ad attività: - con presenza di pubblico, con affollamento superiore a 100 unità; - destinate a collettività, comprese nell'allegato I al DPR151/2011; - caratterizzate dalla detenzione e dall'impiego di prodotti infiammabili, incendiabili o esplodenti, comprese nella categoria C del suddetto decreto.

- Vedasi quanto indicato di seguito

b) Depositi costituiti da serbatoi (media

pressione), fino a 5.000 m³ e di cat. 3a (Serbatoi biogas e biometano):

Distanza dai fabbricati interni (fabbricati destinati ad uffici e servizi inerenti l'attività e l'esercizio del complesso, costruiti all'interno del complesso stesso, con esclusione dei fabbricati ausiliari destinati a contenere esclusivamente apparecchiature.)

15 m Si






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Distanza di protezione (fascia libera di terreno completamente sgombra e priva di vegetazione che possa costituire pericolo di incendio)

10 m Si

Distanza di sicurezza interna (tra i recipienti di accumulo e gli altri elementi pericolosi dell'impianto con eccezione dei componenti funzionalmente collegati al recipiente)

12 m Si

La distanza di sicurezza esterna (tra gli elementi pericolosi ed il perimetro del più vicino fabbricato od opera pubblica, esterni allo stabilimento, oppure i confini di aree edificabili)

35 m Si

c) Depositi costituiti da accumulatori pressostatici e digestori (bassa pressione) oltre 500 e fino a 5.000 m³ e cat. 3a:

Distanza dai fabbricati interni 10 m Si

Distanza di protezione 4 m Si

Distanza di sicurezza interna 5 m Si

Distanza di sicurezza esterna 20 m Si

5.1.10 Caratteristiche degli elementi costitutivi


b) Depositi costituiti da serbatoi:

I serbatoi devono essere progettati, costruiti ed installati in conformità alle norme vigenti sui recipienti a pressione.

Si

I serbatoi devono essere protetti contro la corrosione da agenti atmosferici e da eventuali sovrappressioni dovute all’irraggiamento solare mediante mezzi appropriati (verniciatura, rivestimento o sistemi equivalenti).

Si

Scale di servizio, passerelle, passi d’uomo, ecc. devono essere realizzati nel rispetto delle norme di sicurezza relative ai luoghi di lavoro.

Si

A monte e a valle dello stoccaggio ed in corrispondenza di ciascun gruppo di serbatoi di cui al punto 2.10, deve essere installata a distanza non inferiore a 10 m dai serbatoi, una valvola di intercettazione, protetta da usi impropri, segnalata, facilmente accessibile e manovrabile, e disposta in posizione protetta.

Si

c) Depositi costituiti da gasometri, accumulatori pressostatici e digestore:

Gli accumulatori ed i digestori devono essere progettati, costruiti in conformità a regola d'arte e protetti dalla corrosione.

Si

(Si ritiene che quanto segue valga anche per accumulatori anche se il riferimento è solo per gasometri – ndr) Ogni gasometro deve poter essere isolato dal resto dell’impianto; i dispositivi di intercettazione devono perciò essere facilmente accessibili in ogni momento, visivamente ben individuabili e devono essere di alta affidabilità per garantire il loro sicuro funzionamento. In ogni condotta di collegamento deve inoltre essere inserita, nell’immediata vicinanza del gasometro, una chiusura per garantire all’occorrenza l’esclusione del gasometro dal resto dell’impianto.

Si

(Si ritiene che quanto segue valga anche per accumulatori anche se il riferimento è solo per gasometri – ndr) Ogni gasometro deve essere dotato di: - dispositivi appropriati per controllare il volume contenuto e la pressione interna; - dispositivi predisposti per segnalare il raggiungimento dei valori limite, superiore ed inferiore, del contenuto ammissibile nell'esercizio del gasometro, ed eventualmente per impedirne il superamento.

Si






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Le tubazioni di collegamento degli accumulatori e del digestore al resto dell'impianto devono rispettare le norme previste per gli impianti di gas naturale a pressione minore di 5 bar di cui alla Sezione 1ª del DM 16 aprile 2008.

Si

Gli accumulatori pressostatici devono essere conformi alla norma UNI 10458. Si

Qualora tra l'accumulatore pressostatico e il digestore ad esso connesso non sia rispettata la distanza di sicurezza interna, per capacità di accumulo si intende la somma delle due, così come nel caso di accumulatore pressostatico installato in sommità al digestore. Gli accumulatori pressostatici e i relativi digestori, di capacità di accumulo superiore a 500 m³, devono essere dotati dei seguenti due impianti di sicurezza automatici ed indipendenti: uno per la rilevazione di fughe di gas e uno per la rilevazione della perdita di tenuta della copertura pressostatica. Gli stessi devono essere, inoltre, dotati di un impianto di svuotamento rapido azionabile da zona protetta per la combustione in torcia.

Si

5.1.11 Disposizioni comuni


Impianti elettrici e di protezione contro scariche atmosferiche

Detti impianti devono essere realizzati a regola d’arte in conformità alla normativa vigente.

Si

L’alimentazione delle varie utenze deve essere intercettabile, oltre che dall’eventuale cabina elettrica, anche da un comando ubicato in posizione protetta e sicuramente accessibile anche in caso di incendio. Eventuali alimentazioni elettriche di impianti idrici antincendio devono essere provvisti di un comando di emergenza distinto, provvisto di apposita segnaletica che ne evidenzi la specifica funzione.

Si

Mezzi ed impianti di estinzione degli incendi

I depositi ed i locali destinati agli elementi pericolosi dell’impianto saranno dotati di estintori portatili, di tipo omologato, conformi alla normativa vigente. Il numero e la capacità estinguente degli estintori portatili saranno stabiliti in relazione alla valutazione del rischio di incendio, in conformità ai criteri applicabili previsti dalla normativa vigente.

Si

La capacità estinguente non potrà essere inferiore a 34A 144BC. Si

I depositi fissi devono essere protetti da apposita rete idrica antincendio progettata, installata, collaudata e gestita secondo la regola d’arte, ed in conformità alle direttive di cui al decreto del ministero dell'interno 20 dicembre 2012, in modo da consentire l’intervento su ogni elemento pericoloso del deposito, anche con getto frazionato.

Si

Ai fini dell’applicazione della norma UNI 10779, devono essere garantite le caratteristiche prestazionali e di alimentazione di seguito riportate: - livello di pericolosità 2 per i depositi fissi di categoria 3ª ed alimentazione almeno di tipo singola;

Si (vedi paragrafi seguenti)

Altre misure di sicurezza

Quando i serbatoi sono posti in adiacenza a zone transitabili da veicoli, deve essere realizzata una idonea difesa fissa atta ad impedire urti accidentali contro essi, posta a distanza non inferiore a 1,00 m dagli elementi da proteggere.

Si

Devono essere attuate le misure per la protezione da atmosfere esplosive previste dal titolo XI del decreto legislativo 9 aprile 2008 n. 81.

Si

Segnaletica di sicurezza

Deve essere apposta idonea segnaletica di sicurezza di tipo fisso, in particolare allo scopo di: - avvertire dei pericoli derivanti dalle sostanze infiammabili; - segnalare il divieto di avvicinamento al deposito da parte di estranei e quello di fumare

ed usare fiamme libere;

Si






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- indicare le norme di comportamento e i recapiti telefonici dei Vigili del fuoco e del tecnico dell'azienda responsabile della condotta o dell'impianto da alimentare, allo scopo di consentire tempestive segnalazioni di situazioni anomale o di emergenza anche da parte di terzi;

- segnalare le aree in cui possono formarsi atmosfere esplosive in quantità tali da mettere in pericolo la sicurezza e la salute delle persone, individuate a norma dell’allegato XLIX del decreto legislativo 9 aprile 2008 n. 81.

La segnaletica di sicurezza rispetterà le prescrizioni di cui all’allegato XXV del decreto legislativo 9 aprile 2008, n. 81.

Si

Le tubazioni di gas in vista saranno contraddistinte con il colore giallo in conformità alla normativa vigente.

Si

Obblighi del titolare dell'impianto

I titolari osserveranno le limitazioni imposte al con-torno della zona di installazione del deposito e non altereranno le condizioni di sicurezza ai fini antincendio.

Si






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5.2 Attività 2.2.C Impianti di compressione o di decompressione dei gas infiammabili e/o comburenti con potenzialità >50 Nm³/h

5.2.1 Criteri di progetto

Si intende ricompresa anche l’attività 2.1.B. L’impianto di compressione gas sarà dotato di tutte le apparecchiature di sicurezza prescritte dalla normativa d.m. 17.04.2008, dalla regola tecnica UNI-EN 12583-2014. Esso è alloggiato entro una cabina posta al centro di un’area la cui recinzione è ad una distanza non inferiore a 10 m dalla cabina stessa. La cabina compressore è realizzata con materiali incombustibili che conferiscano alle strutture portanti e alle eventuali pareti di compartimentazione una resistenza al fuoco rispettivamente non inferiore a R120 e REI/EI120. La cabina è fuori terra ha la copertura di tipo leggero, costruita in materiale non combustibile. L'aerazione della cabina sarà assicurata da aperture, disposte in alto vicino alla copertura, aventi una superficie complessiva non inferiore a 1/10 della superficie in pianta, e da altre aperture poste in basso per agevolare il ricambio. Le aperture saranno protette con reticelle metalliche per impedire l'ingresso di corpi estranei. La limitazione della pressione in uscita è garantita da un sistema di controllo principale per mantenere la pressione di valle entro i limiti della pressione MOP, ed un sistema di sicurezza per mantenere la pressione del sistema al di sotto della pressione limite di esercizio temporaneo (TOP); detti sistemi saranno ad intervento automatico ed indipendenti dal sistema di regolazione principale. La centrale sarà dotata di sistema di arresto di emergenza che permetterà, in presenza di eventi anomali, una corretta procedura di arresto della centrale stessa, in grado di minimizzare possibili danneggiamenti alle apparecchiature o l’insorgere di situazioni di possibile pericolosità. L’arresto di emergenza attiva l’arresto del compressore e chiude le valvole di centrale secondo una sequenza programmata. Il ripristino dovrà essere manuale con procedura di controllo specifica e successiva verifica funzionale. L’arresto di emergenza deve essere attivabile sia in remoto che in locale.

5.2.2 Progettazione della protezione contro la corrosione

La tubazione e le strutture metalliche interrate saranno opportunamente protette mediante sistemi integrati di rivestimento isolante e protezione catodica.

Le caratteristiche dei rivestimenti per la condotta, sono riportate nella norma UNI EN 1594.

5.2.3 Circuito principale del gas

Il circuito del gas è costituito da condotte, valvole, filtri, pezzi speciali, riduttori, contatori ecc., nei quali il gas fluisce per passare dalle condotte poste a monte alle condotte di valle. Per le sezioni di impianto i materiali saranno in acciaio e sono dimensionati in relazione ai criteri di progettazione riportati al punto precedente.

5.2.4 Intercettazione del flusso del gas

Il circuito principale del gas sarà munito di apparecchiature di intercettazione generali poste in posizione ben accessibile, all'interno della recinzione ma esterno alla cabina.






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5.2.5 Dispositivi per la limitazione della pressione

Al fine di impedire, in caso di guasto, anomalia o funzionamento irregolare del sistema di regolazione principale, il superamento della pressione massima di esercizio stabilita per le condotte di valle, sarà installato un idoneo sistema di sicurezza le cui caratteristiche sono quelle descritte al punto 6.1. Allo scopo sarà utilizzato un regolatore di pressione di emergenza.

5.3 Attività 6.1.A Reti di trasporto e distribuzione gas infiammabili con pressioni di esercizio < 2,4 MPa

Il gas biometano prodotto dall’impianto viene convogliato alla condotta SNAM tramite un tratto di condotta interrata, posta all’interno dell’area impianto e lunga 278 m fino alla stazione di compressione. Le caratteristiche del biometano prodotto da immettere in rete saranno conformi a quanto riportato nell’Allegato 11/A del Codice di rete GAS Rev. LVI recante “Specifica tecnica sulle caratteristiche chimico fisiche e sulla presenza di altri componenti nel gas naturale e nel biometano”, e nello specifico:

Tabella 1: Caratteristiche del biometano prodotto

Parametri Valori

Portata (Sm3/h) 210,9

Pressione (bar) 6

Temperatura (°C) 20

CH4 95,7%

CO2(%mol) 2,5

N2 1,5%

O2(%mol) 0,2

H2S <3-4 (ppm)

H2O 0.0

H2 167 (ppm)

NH3 0.0 (ppm)

CO (%mol) ≤0.1

Zolfo da mercaptani ≤15.5(mg/Sm3)

Zolfo totale ≤150 (mg/Sm3)

Mercurio ≤1 (µg/Sm3)

Cloro <1 (mg/Sm3)

Fluoro <3 (mg/Sm3)

Ammoniaca ≤3 (mg/Sm3)

Silicio ≤5 (ppm)

Proprietà Valori di accettabilità Unità di misura

Condizioni

Potere Calorifico Superiore 34,95÷ 45,28 MJ/Sm3

Indice di Wobbe 47,31 ÷ 52,33 MJ/Sm3

Densità relativa 0,5548 ÷ 0,8

Punto di Rugiada dell’acqua ≤ -5 °C Alla pressione di 7000 kPa relativi

Punto di Rugiada degli idrocarburi ≤ 0 °C Nel campo di pressione 100 ÷ 7.000 kPa relativi

Temperatura max < 50 °C

Temperatura min > 3 °C






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5.3.1 Normative di riferimento

Circolare del Ministero dell’Interno N. 56 del 16/05/1964 Decreto Ministero dell'Interno 24 novembre 1984; sezione III Decreto Ministero dello Sviluppo Economico 16 aprile 2008;

Decreto Ministero dello Sviluppo Economico 17 aprile 2008; Norme UNI 9165, UNI 9034, UNI EN 12007 Le regole tecniche per l’immissione in rete del biometano dettate dall'Allegato A alla

delibera n. 46/2015/R/gas dell'Autorità per l'Energia: "Direttive per le connessioni di biometano alle reti del gas naturale".

5.3.2 Applicazione della regola tecnica (Allegato A del d.m. 16/4/2008)

In particolare: la condotta posta all’interno dell’area impianto è classificata di 4° specie avendo una

pressione di esercizio MOP superiore a 1,5 bar ed inferiore o uguale a 5 bar. I tubi, i raccordi, le valvole ed i pezzi speciali impiegati saranno rispondenti alla norma

UNI 9034 ed alle norme di prodotto in essa citate; il dimensionamento della linea di adduzione rispetterà le prescrizioni riportate nella

norma UNI 9034; per meglio garantire l'affidabilità del sistema di distribuzione, verranno inserite

valvole di intercettazione rispondenti, alla norma UNI EN 12007 1/2/3/4, norma UNI 9165;

la giunzione dei materiali (tubi, raccordi e pezzi speciali) costituenti il sistema distributivo, sarà realizzato in ottemperanza alle prescrizioni riportate nella norma UNI 9034 con le eventuali integrazioni riportate dalla norma UNI 9165 e UNI 9860.

la posa in opera verrà eseguita in conformità alla norma UNI 9165; I materiali impiegati saranno protetti dalle corrosioni rispettando quanto prescritto dalle

norme di riferimento UNI 9034, 9165 e 9860. L'intervento del sistema di sicurezza sarà di tipo automatico; - indipendente dal sistema di

regolazione principale; fornirà un'adeguata protezione contro il superamento della pressione nella condotta di valle in ogni situazione ragionevolmente ipotizzabile. La tubazione sarà realizzata in acciaio UNI EN 10208-1, con rivestimento esterno in PE UNI 9099 (estruso a calza) tipo R3R (triplo strato rinforzato); giunzioni saldate. Dopo la posa in opera, al fine di accertarne la corretta realizzazione e garantire un'adeguata sicurezza, l’impianto sarà sottoposto ai collaudi indicati dalla norma UNI 9165. L’ attività di sorveglianza della linea di adduzione, sarà svolta in ottemperanza alle indicazioni riportate dalla norma UNI EN 12007 1/2/3/4, norma UNI 9165 per le reti di distribuzione.

Per gli accessori a pressione standard inseriti sulla linea, le attività' di sorveglianza e manutenzione saranno quelle previste nelle istruzioni per l'uso rilasciate dal fabbricante degli accessori stessi così come per la messa in esercizio e messa fuori esercizio.

5.3.2.1 Dimensionamento e posa condotta

La formula utilizzata sarà quella di Renouard per reti di distribuzione del metano a media pressione, le perdite di carico di ogni tratto saranno calcolate come somma del contributo delle

http://www.nextville.it/normativa/2591/






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perdite per attrito distribuito e delle perdite localizzate dovute alle accidentalità fluidodinamiche presenti nel tratto.

L’andamento della condotta è pianeggiante per quanto nel campo AP/MP l’influenza del

dislivello è trascurabile. Le perdite di carico saranno contenute entro valori che consentano l'esercizio delle condotte entro i parametri di progetto. In base alla portata ed alla lunghezza totale della tubazione sarà ricavato un diametro di tubazione, in modo tale che non venga superata la caduta di pressione ammessa tra il punto di attacco della rete e l’utenza. I valori della caduta di pressione ammissibile, saranno di 20 hPa; la velocità massima di allarme di 15 m/s. Il calcolo effettuato conduce ad una condotta in acciaio DN 125.

Lo spessore minimo inteso come spessore nominale al netto delle tolleranze negative di fabbricazione dei tubi è stato calcolato utilizzando la seguente formula:

tmin = (DP x D)/(20 x Sp) con Sp minore o uguale a f x Rt0,5 dove:

- Tmin è lo spessore minimo del tubo espresso in mm; - DP è la pressione di progetto, in bar; - D è il diametro esterno della condotta, in mm; - Sp è la sollecitazione circonferenziale ammissibile in MPa; - f è il grado di utilizzazione; - Rt0,5 è il carico unitario di snervamento minimo garantito, in MPa.

Sarà garantito almeno lo spessore minimo di 2.6 mm anche se dall'applicazione delle formule di progetto risultino spessori di calcolo inferiori.

5.4 Attività 6.2.B. Rete di trasporto e distribuzione gas infiammabili con pressioni di esercizio > 2,4 MPa

Rete di trasporto interna del biometano dalla stazione di compressione finale fino al punto di connessione alla rete di trasporto SNAM.

Questo tratto di tubazione, classificata come condotta di prima specie (P>24 Bar), avrà una lunghezza di 25 m circa, sarà di fatto realizzato da SNAM rete gas secondo il codice di rete in vigore.

Interamente in acciaio per tubazioni gas, sarà interrato ad una profondità non inferiore a 0,90 m.

I tubi ed i componenti utilizzati per la costruzione condotte per il trasporto di gas saranno conformi al d.m. 17/04/2008 allegato A art.3; in particolare essa sarà realizzata in acciaio DN 100 conforme alla norma UNI EN 1594.






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Il tratto è interrato in area interamente recintata, tale area è poste ad una distanza non inferiore a 100 m dai fabbricati appartenenti a nuclei abitati.

In conformità al punto 2.3.2 dell’Allegato I del Decreto Ministeriale del 24/11/1984 la pressione sarà controllata e limitata mediante un’idonea dispositiva valvola di sicurezza che interviene prima che la pressione effettiva abbia superato la pressione massima di esercizio stabilita per non più del 5%.

Sarà altresì installato un dispositivo di scarico all'atmosfera, di diametro utile di 42 mm, pari almeno a 1/10 del diametro della condotta di valle (DN 125 mm), tarato a non più del 110% della pressione massima di esercizio stabilita.

Sono rispettate le distanze minime di sicurezza dai fabbricati: in particolare nell’area dell’impianto e della condotta di 1^ specie non ci sono fabbricati per un raggio di oltre 100 m ed in ogni caso, il diametro e la pressione della condotta sono ampiamente entro i margini compresi dalla tabella allegata al D.M di riferimento.

Tabella 2. Correlazione tra le

distanze delle condotte dai fabbricati – la pressione massima di esercizio - Il

diametro della condotta - La natura del terreno di posa - Il tipo di manufatto adottato Pressione massima di esercizio

[bar]

1

Prima specie

24 < MOP ≤ 60

Categoria di posa A B D

Diametro nominale mm Distanza m

≤ 100 30 10 2,0

125 30 10 2,5

150 30 10 3,0

175 30 10 3,5

200 30 10 4,0

225 30 10 4,5

250 30 10 5,0

300 30 10 6,0

350 30 10 7,0

400 30 10 8,0






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5.5 Attività 74.2.B. Centrale termica da 250 kW

In questo capitolo verrà analizzata nel dettaglio la regola tecnica allegata al d.m. 16/04/1996 e successive modifiche ed integrazioni, dimostrando che le scelte progettuali effettuate osservano tutte le disposizioni tecniche previste.

5.5.1 Descrizione impianto

Il locale caldaia di cui è dotato l’impianto, a servizio del fabbisogno termico dei digestori, è una centrale termica realizzata in un modulo esterno, su spazio scoperto e in posizione isolata rispetto agli altri elementi. La centrale termica è dotata di un apparecchio di tipo B (apparecchio collegato ad un condotto di evacuazione dei prodotti della combustione che preleva il comburente direttamente dall’ambiente dove l’apparecchio è installato), con potenza di 250 kW.

La caldaia, che utilizza biogas come combustibile, è del tipo a bassa temperatura, a tre giri di fumo e a grande volume d'acqua, ha una morfologia stretta e compatta e con camera di combustione cilindrica e basso carico termico. Il corpo caldaia è isolato termicamente lungo tutti i lati con un isolamento termico di elevato spessore pari a 80 mm.

Il generatore di calore è dotato inoltre di: Accessori di regolazione, sicurezza per il funzionamento automatico; Quadro elettrico a bordo macchina per il comando di tutte le attrezzature; Valvola di sicurezza; Termostato di blocco e regolazione; Pressostato max di sicurezza; Pressostato di min. di sicurezza; Valvola di intercettazione combustibile (V.I.C.) esterna; Termometro; Manometro; Pompa di circolazione acqua; Vaso di espansione opportunamente dimensionato.

5.5.2 Ubicazione e caratteristiche del locale

Queste apparecchiature sono installate all’interno di un container, di tipo marittimo, con pareti metalliche in classe 0, di misure in pianta 2,5 x 12,0 m, dotato di idonee aperture per la ventilazione e pavimentazione in ferro antiscivolo; all’interno sono inoltre presenti un quadro elettrico generale, prese di corrente industriali e punti luce con lampade fluorescenti.

È inoltre presente un camino in acciaio inox di altezza 1,5 m oltre il tetto del container completo di cappello e di tappo per la raccolta della condensa

Il container è posizionato su apposita platea in cls distante almeno 5 m dagli elementi circostanti ed ha tutte e le quattro pareti affacciate su spazio scoperto.

5.5.3 Aperture di aerazione

Il container è dotato di aperture fisse di ventilazione, con griglie antipioggia, la cui superficie totale è maggiore della superficie minima richiesta per i locali fuori terra:

S ≥ Q x 10 = 250 x 10 = 2.500 cm² dove S esprime la superficie necessaria per l’aerazione naturale espressa in cm², mentre Q

esprime la portata termica espressa in kW.






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5.5.4 Disposizione della caldaia all’interno del locale

Trattasi di un container appositamente studiato per l’alloggiamento della caldaia e degli altri apparecchi necessari alla produzione e alla distribuzione del calore ai digestori; le distanze reciproche tra gli elementi e quelle tra gli elementi e le pareti metalliche permettono la completa accessibilità agli organi di regolazione, sicurezza e controllo nonché tutte le lavorazioni ed i controlli richiesti dalla manutenzione ordinaria.

5.5.5 Impianto interno di adduzione del gas

5.5.5.1 Generalità

Il dimensionamento delle tubazioni e degli eventuali riduttori di pressione sarà tale da garantire il corretto funzionamento degli apparecchi di utilizzazione. L’impianto interno ed i materiali utilizzati saranno inoltre conformi alla legislazione tecnica di riferimento vigente.

5.5.5.2 Materiali e tubazioni

Saranno utilizzati esclusivamente tubi idonei dei seguenti tipi: Tubi fuori terra saranno realizzati in acciaio ed avranno caratteristiche qualitative e

dimensionali non inferiori a quelle indicate dalla norma UNI 10255; Tubi interrati saranno in polietilene ed avranno caratteristiche qualitative e

dimensionali non inferiori a quelle indicate dalla norma UNI EN 1555.

5.5.5.3 Giunzioni, raccordi, pezzi speciali e valvole

Le giunzioni, i raccordi e le valvole avranno le seguenti caratteristiche di base: Tubazioni in acciaio L’impiego di giunti a tre pezzi sarà eseguito esclusivamente per il collegamento iniziale e

finale dell’impianto interno. Le giunzioni dei tubi di acciaio saranno realizzate mediante raccordi con filettature o a mezzo di raccordi flangiati. Nell’utilizzo di raccordi con filettatura si impiegheranno mezzi di tenuta idonei quali la canapa con mastici adatti, nastro di tetrafluoroetilene, mastici idonei per lo specifico gas. Tutti i raccordi ed i pezzi speciali saranno realizzati in acciaio. Le valvole saranno di facile manovrabilità e manutenzione e con possibilità di rilevare facilmente le posizioni di aperto e di chiuso. Saranno di acciaio, di ottone o di ghisa sferoidale con sezione libera di passaggio non minore del 75% di quella del tubo sul quale verranno inserite.

Tubi in polietilene I raccordi ed i pezzi speciali saranno realizzati in polietilene; le giunzioni saranno realizzate

mediante saldatura di testa per fusione a mezzo di elementi riscaldanti o mediante appositi raccordi elettro saldabili. Le giunzioni miste, tubo di polietilene con tubo metallico, saranno realizzate mediante giunzioni flangiate.

5.5.5.4 Posa in opera

Il percorso tra gli accumulatori pressostatici, dove avviene lo stoccaggio del biogas, e l’apparecchio utilizzatore (caldaia) sarà il più breve possibile e sarà per lo più interrato; rimarrà a vista solamente la parte tubazione che entra nel container sulla quale verrà posizionata anche la valvola di intercettazione. Quest’ultima sarà installata in posizione visibile e facilmente






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raggiungibile, e sarà di tipo manuale con manovra a chiusura rapida per rotazione di 90° e arresti di fine corsa.

Le tubazioni interrate in polietilene saranno posate, su un letto di sabbia di spessore minimo 10 cm, ad una profondità di almeno 60 cm e ricoperte poi di sabbia dello stesso tipo; circa 30 cm sopra la tubazione verranno posati dei nastri di segnalazione.

Le tubazioni in vista invece, contraddistinte con il colore giallo continuo, saranno adeguatamente ancorate per evitare scuotimenti, vibrazioni ed oscillazioni e collocate in posizione tale da impedire urti e danneggiamenti e, ove necessario, adeguatamente protette.

La prova di tenuta sarà eseguita prima di mettere in servizio l’impianto interno e prima di collegarlo agli apparecchi utilizzatori.

La prova sarà effettuata adottando gli accorgimenti necessari per l’esecuzione in condizioni di sicurezza e con le modalità stabilite al Titolo V, punto 5.6, del d.m. Int. 12 aprile 1996.

5.5.6 Mezzi di estinzione incendi

Nella centrale termica, in prossimità della porta d’accesso, saranno installati 2 estintori a polvere di classe non inferiore a 21A 89B C.

5.5.7 Segnaletica di sicurezza

La segnaletica di sicurezza sarà conforme al d.l. 14 agosto 1996, n. 493 in attuazione della direttiva 92/58/CEE. In particolar modo si farà riferimento alle prescrizioni generali per i cartelli segnaletici, come da Allegato II del suddetto decreto.

La segnaletica di sicurezza sarà posizionata in modo da rendere più immediata e facile l’indicazione dei mezzi di protezione e la posizione della valvola di intercettazione e dell’interruttore generale di sgancio; inoltre prevedrà il richiamo ai divieti e alle limitazioni imposti nei locali caldaie quali divieto di utilizzo di fiamme libere, di utilizzo di sostanze tossiche o infiammabili e materiale non pertinente all’impianto.

5.5.8 Esercizio e manutenzione

Si richiamano gli obblighi di cui all’art. 11 del d.p.r. 26 agosto 1993, n. 412 (S.O.G.U. n. 242 del 14 ottobre 1993).

Nei locali di installazione degli apparecchi sarà vietato depositare ed utilizzare sostanze infiammabili o tossiche e materiali non attinenti all’impianto e saranno adottate adeguate precauzioni affinché, durante qualunque tipo di lavoro, l’eventuale uso di fiamme libere non costituisca fon-te di innesco.

5.6 Individuazione dei pericoli di incendio

Per quanto riguarda le altre attività soggette al controllo dei vigili del fuoco, non disciplinate da specifiche regole tecniche, verrà sviluppata, qui di seguito, un’analisi puntuale secondo quanto previsto dall’Allegato 1 del d.m. 07/08/2012, al punto A.

5.6.1 Sostanze pericolose e loro modalità di impiego e di stoccaggio

Le sostanze che destano maggiore attenzione per la loro pericolosità intrinseca sono il biogas, il biometano ed il materiale ligneo – cellulosico.






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Il biogas è una miscela composta prevalentemente da metano (55-60%), anidride carbonica (40-45%), e altri composti in tracce, mentre il biometano ha un contenuto in CH4 del 98% circa.

Nella tabella successiva sono elencati i valori dei principali parametri fisici del biogas e del biometano (considerato uguale al gas naturale).

Parametri U.M. Biogas Gas naturale (Biometano)

Potere calorifico kWh/m3 5-6 10

Densità kg/m3 1,2 0,7

Rapporto con l’aria 0,9 0,54

Temperatura di accensione °C 700 650

Max velocità di propagazione nell’aria m/s 0,25 0,39

Limiti di accensione, gas nell’aria % 6 - 12 5 – 15

Fabbisogno d’aria teorico m3/m3 5,7 9,5 (Fonte: Heinz Schulz, Biogas Praxis, p. 84)

Il biogas prodotto dall’impianto anaerobico è stoccato nelle cupole poste a copertura dei fermentatori prima di essere inviato al sistema per la purificazione del biogas in biometano (BUP – Biogas Upgrading Plant): il volume lordo complessivo di accumulo, considerando la capacità dell’accumulatore pressostatico (600 – 800 m³) e quella del digestore sottostante (3400 m³ lordi), è di circa 4200 m³ totali.

Considerando che il sistema di purificazione del biogas in biometano (BUP) è in grado di trattare circa 500 m³/h di biogas, lo stoccaggio dura al massimo circa 1,5/2 ore se si considerano solo i volumi di accumuli netti (quello della cupola). La logica di funzionamento dell’impianto prevede infatti che la fermentazione, a regime, consenta la produzione costante delle quantità necessarie al BUP per evitare gli sprechi (accensione torcia o sfiati di sovrappressione).

Anche il BUP è dotato di uno stoccaggio di biogas prima del trattamento di circa 5 m³ ad una pressione di 2-2,5 mbar (2-2,5 · 10-3 MPa), e di biometano post trattamento di circa 25 m³ ad una pressione di circa 5 bar (0,5 MPa).

Altre sostanze pericolose sono costituite dallo strutturante (materiale ligneo – cellulosico) utilizzato nelle tre trincee di compostaggio e preventivamente stoccato in una apposita trincea, divisa in tre parti mediante setti in cemento armato. Solitamente come strutturante vengono utilizzati svariati tipi di paglia (paglia da fungaia e/o paglia commerciale), segatura, sfalci e ramaglie derivanti dalla potatura del verde pubblico e/o privato; nei calcoli seguenti per la determinazione del carico incendio si farà riferimento alle caratteristiche fisiche della paglia commerciale (300 kg/m³ – 65% SS).

5.6.2 Carico di incendio

Per il calcolo del valore nominale del carico d’incendio specifico e di quello di progetto delle sostanze pericolose presenti in impianto sono state prese a riferimento le formule contenute nell'allegato del d.m. 9 marzo 2007.






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Carico d'incendio specifico

4200 mc Volume lordo di accumulo (Fermentatore + Cupola)

60% Percentuale di metano nel biogas

gi 2520 Nmc Volume di metano contenuto nel volume lordo di accumulo

Hi 31,65 MJ/Nmc Potere calorifico inferiore del metano

mi 1

ψi 1

A 380 mq Area del singolo Coccus

qf 210 MJ/mq

Carico d'incendio specifico di progetto

δq1 1 Area inferiore a 500 mq

δq2 0,8 Classe I

δn1 1

δn2 1

δn3 1

δn4 1

δn5 0,9 Presenza di squadra aziendale antincendio

δn6 0,9 Rete idrica antincendio interna

δn7 1

δn8 0,9 Percorsi protetti di accesso

δn9 0,9 Accessibilità ai mezzi Vvf

δn 0,6561

qf,d 110 MJ/mq

Biogas nei fermentatori Coccus

qf,d = δq1 * δq2 * δn * qf

qf = Σi (gi * Hi * mi * ψi )/ A






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5 mc Volume lordo di accumulo (serbatoio di accumulo)

1 bar Pressione massima di esercizio

60% Percentuale di metano nel biogas



mi 1

ψi 1

A 0,785 mq Proiezione a terra del serbatoio

qf 121 MJ/mq



δq2 0,8 Classe I

δn1 1

δn2 1

δn3 1

δn4 1



δn7 1



δn 0,6561

qf,d 63 MJ/mq

Biogas nel serbatoio di accumulo della BUP








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25 mc Volume lordo di accumulo (serbatoio di accumulo)

6 bar Pressione massima di esercizio

98% Percentuale di metano nel biometano



mi 1

ψi 1

A 10,75 mq Proiezione a terra del serbatoio

qf 433 MJ/mq



δq2 0,8 Classe I

δn1 1

δn2 1

δn3 1

δn4 1



δn7 1



δn 0,6561

qf,d 227 MJ/mq

Biometano nel serbatoio di stoccaggio della BUP








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Larghezza 33 m

Lunghezza 52 m

Altezza 4 m

Area 1716 mq Area di accumulo della trincea

Volume 6864 mc Volume lordo di accumulo della trincea

300 kg/mc Peso specifico della paglia

65% Percentuale di SS contenuta nella paglia

gi 1338480 kgSS Massa della sostanza secca contenuta nella paglia

Hi 17 MJ/kgSS Potere calorifico inferiore della paglia

mi 0,8

ψi 0,85

A 1716 mq Proiezione a terra dello stoccaggio

qf 9017 MJ/mq


δq1 1,4 Area inferiore a 2500 mq

δq2 1 Classe II

δn1 1

δn2 1

δn3 0,9 La trincea ha solo una copertura

δn4 0,85Presenza di sistema automatico di rivelazione,

segnalazione e allarme incendio



δn7 1



δn 0,5019165

qf,d 6336 MJ/mq

Dimensioni della trincea di compostaggio in cls

Biomasse contenute nelle trincee di stoccaggio dello strutturante

NB: il calcolo del carico d'incendio viene effettuato, a favore di sicurezza, considerando paglia

commerciale (300kg/mc - 65% SS) come biomassa contenuta nella trincea di compostaggio.








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5.6.3 Aree a rischio specifico

Utilizzando la suddivisione in sezioni, le aree a rischio sono le seguenti: sezione di digestione e produzione di biogas; sezione di purificazione del biogas in biometano (BUP); sezione di compressione del biometano per l’immissione in rete sezione di produzione del compost di qualità (compostaggio del digestato); sezione di stoccaggio del materiale strutturante (materiale ligneo – cellulosico)

necessario alla produzione del compost di qualità; Sezione di produzione calore (centrale termica)

5.6.4 Altre informazioni circa l’impianto

Si veda la relazione tecnica di progetto e gli elaborati grafici allegati ad essa per quanto riguarda i seguenti punti:

lavorazioni; macchine, apparecchiature ed attrezzi a servizio degli impianti di processo; movimentazioni interne; impianti tecnologici di servizio.

5.6.5 Recinzione

L’intero impianto sarà delimitato da apposita recinzione in rete metallica a rombi sostenuta da paletti a T, di altezza pari ad almeno 2,00 m, posta ad una distanza dagli elementi pericolosi non inferiore a quella di protezione fissata per tali elementi. L’accesso all’area dell’impianto è garantito dal cancello carrabile posto fronte strada sul lato ovest del lotto.

Oltre al cancello carrabile avente luce netta non inferiore a 6,00 m sarà realizzato un ulteriore accesso di 2,50 m di larghezza che fungerà anche da uscita di emergenza nonché un accesso indipendente per l’area Snam.

5.6.6 Distanze di sicurezza interne, esterne e di protezione

La disposizione dell’impianto è rappresentata nelle tavole allegate alla presente relazione. Le distanze tra i vari elementi scaturiscono dalla valutazione del rischio esplosione/incendio,

contenuta nella presente relazione e dai valori imposti dall’allegato al d.m. 3 febbraio 2016 per i depositi di gas naturale di superficie con densità non superiore a 0,8 e dei depositi di biogas.

Per una più immediata visualizzazione dell’osservanza delle distanze di sicurezza imposte dal d.m. 03/02/2016 si faccia riferimento alla tavola di riferimento.

5.6.7 Affollamento degli ambienti e vie di esodo

Per il controllo, la gestione e la manutenzione della centrale non è necessaria la presenza di un gran numero di risorse. Essendo il funzionamento della centrale per lo più automatico sono sufficienti alcuni tecnici che supervisionino le fasi di arrivo dei camion e di conferimento dei rifiuti nel capannone dei pretrattamenti, alcuni tecnici che controllino il normale funzionamento della centrale a digestione anaerobica e della BUP ed alcuni tecnici che gestiscano le trincee di stoccaggio dello strutturante per la produzione del compost, le trincee di compostaggio e le trincee di






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maturazione finale del compost. Nel complesso, nel normale funzionamento dell’impianto, non saranno presenti nell’area più di 5-10 persone contemporaneamente.

L’impianto biogas, quello di Upgrading a biometano e tutti gli altri elementi della centrale si trovano all’aperto quindi non sono necessari percorsi d’evacuazione. Il capannone dei pretrattamenti, gli uffici, tutti i vani di servizio e i vari container sono dotati di uscite di emergenza, singole oppure contenute nella struttura dei portoni carrabili, apribili nel verso dell’esodo.

All’interno dell’area della centrale delimitata dalla recinzione e attorno al perimetro dei principali elementi che costituiscono l’impianto verrà realizzata una viabilità di servizio che ha una funzione sia gestionale che di sicurezza, permettendo l’accesso e l’avvicinamento ad ogni singolo componente della filiera di produzione del biometano.

5.7 Valutazione qualitativa del rischio incendio

5.7.1 Obiettivi della valutazione dei rischi di incendio

L’analisi qualitativa del rischio di incendio, e più in generale dei rischi di incidente, presuppone la determinazione di un indice di rischio, direttamente proporzionale alla frequenza prevista per un determinato evento (in termini di probabilità che si verifichi), e dalla magnitudo delle conseguenze (sia immediate sia ritardate), ai danni alle persone, alle cose e all’ambiente.

Determinare la frequenza prevista per l’accadimento dell’evento ipotizzato e la gravità delle conseguenze prende il nome di valutazione probabilistica del rischio.

Preliminarmente occorre individuare gli elementi potenzialmente pericolosi che possano dar luogo ad un incidente ed i lavoratori/visitatori esposti a tali rischi. Successivamente si passa all’esame dell’affidabilità del sistema (anche in termini di condizioni ambientali all’interno delle quali lo stesso è inserito), per cercare di eliminare o ridurre i pericoli d’incendio.

In questo modo si è in grado di valutare il rischio residuo di incendio e la frequenza di accadimento dello stesso. Da ultimo si effettua l’analisi delle conseguenze.

Solo in questo modo si potrà definire un rischio tollerabile o non tollerabile, basso, medio alto ed attivarsi per realizzare una strategia di compensazione dello stesso, che, nel caso di incendio, possa riguardare interventi di verifica della adeguatezza delle misure di sicurezza esistenti (attive e/o passive) ovvero individuare eventuali ulteriori provvedimenti e misure necessarie ad eliminare o ridurre i rischi residui.

La valutazione dei rischi di incendio deve consentire al datore di lavoro di prendere i provvedimenti che sono effettivamente necessari per salvaguardare la sicurezza dei lavoratori e delle altre persone presenti nel luogo di lavoro.

Questi provvedimenti comprendono: la prevenzione dei rischi; l’informazione dei lavoratori e delle altre persone presenti; la formazione dei lavoratori; le misure tecnico-organizzative destinate a porre in atto i provvedimenti necessari.

La prevenzione dei rischi costituisce uno degli obiettivi primari della valutazione dei rischi. Nei casi in cui non sia possibile eliminare i rischi, essi dovranno essere diminuiti nella misura del possibile e dovranno essere tenuti sotto controllo i rischi residui, tenendo conto delle misure generali di tutela di cui al d.lgs.81/08.






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5.7.2 Fasi della procedura di valutazione dei rischi

La valutazione dei rischi di incendio si articola nelle seguenti fasi: a. individuazione di ogni pericolo di incendio (p.e. sostanze facilmente combustibili e

infiammabili, sorgenti di innesco, situazioni che possono determinare la facile propagazione dell’incendio);

b. individuazione dei lavoratori e di altre persone presenti nel luogo di lavoro esposte a rischi di incendio;

c. eliminazione o riduzione dei pericoli di incendio; d. valutazione del rischio residuo di incendio; e. valutazione della frequenza di accadimento dell’evento incidentale; f. analisi delle conseguenze ai danni di persone, beni ed ambiente; g. individuazione di eventuali ulteriori compensazioni necessarie ad eliminare o ridurre

ulteriormente i rischi residui di incendio.

5.7.2.1 Individuazione dei pericoli di incendio

Materiali combustibili e/o infiammabili La presenza del biogas e biometano determina sicuramente una fonte di pericolo, come

anche la presenza del materiale ligneo – cellulosico per la produzione del compost di qualità. Innesco Nei luoghi di lavoro potrebbero essere presenti, in via del tutto occasionale, sorgenti di

innesco e fonti di calore che costituiscono cause potenziali di incendio/scoppio o che ne possono favorire la propagazione. Tali fonti, in alcuni casi, possono essere di immediata identificazione mentre, in altri casi, possono essere conseguenza di difetti meccanici od elettrici.

A titolo esemplificativo si citano: presenza di fiamme o scintille dovute a processi di lavoro/manutenzione, quali taglio,

affilatura, saldatura; presenza di sorgenti di calore causate da attriti; presenza di macchine ed apparecchiature in cui si produce calore non installate e/o

utilizzate secondo le norme di buona tecnica; uso di fiamme libere; presenza di attrezzature elettriche non installate e utilizzate secondo le norme di

buona tecnica; atti dolosi.

Sviluppo e propagazione La presenza di biogas, biometano e materiale ligneo – cellulosico condiziona tutto il

processo. In caso di innesco potrebbero verificarsi incendi ed esplosioni. La propagazione di incendio ad altre aree al di fuori dell’impianto è da ritenersi improbabile

vistala tipologia impiantistica propria dell’impianto e dei fabbricati vicini. L’effetto dell’esplosione al di fuori dell’area dell’impianto non arrecherà danni considerate le distanze tra impianto e edifici esterni.






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5.7.2.2 Individuazione dei lavoratori e di altre persone presenti nel luogo di lavoro esposte a rischi di incendio

Le persone esposte al rischio di incendio sono tutte quelle che potrebbero trovarsi in prossimità del focolaio al momento dell’innesco, lavoratori ed eventuali visitatori.

La presenza dell’uomo all’interno degli ambienti lavorativi è causa molto spesso di incidenti dalle conseguenze a volte molto rilevanti. Per ovviare a ciò sarà cura del titolare dell’attività, in ottemperanza a quanto espressamente previsto dal d.lgs. 81/08, preoccuparsi di fornire ai lavoratori e agli eventuali visitatori le opportune informazioni e formazioni sui rischi legati all’attività svolta, con particolare riferimento ai rischi di incendio.

5.7.2.3 Eliminazione o riduzione dei pericoli di incendio

Per ciascun pericolo di incendio identificato, è necessario valutare se esso possa essere eliminato, ridotto, sostituito con alternative più sicure oppure separato o protetto rispetto alle altre aree, tenendo presente il livello globale dì rischio per la vita delle persone e le esigenze per la corretta conduzione dell’attività.

Non potendo azzerare il pericolo di incendio intrinseco alla natura stessa del combustibile gassoso e solido, le misure preventive tendono nella direzione dell’adozione dei seguenti provvedimenti di protezione passiva:

realizzare strutture con materiali ignifughi; divieto di fumare ovunque; divieto di impiegare fiamme libere; divieto di utilizzare attrezzature non conformi ai requisiti di sicurezza (Marcatura CE,

ecc.); divieto di utilizzare sostanze e/o preparati pericolosi; mantenimento delle condizioni di ordine e pulizia delle varie aree; realizzazione degli impianti elettrici conformemente alla Legge n. 186 del 01/03/1968

ed alle norme CEI; realizzazione di un impianto generale di messa a terra conforme alle norme CEI,

nonché messa a terra delle strutture e masse metalliche, al fine di evitare la formazione di cariche elettrostatiche;

rispetto delle norme CEI per quanto concerne gli impianti di protezione contro le scariche atmosferiche;

accesso all’impianto consentito solamente alle persone autorizzate; dotazione di dispositivi di protezione individuale per tutto il personale inclusi gli

addetti alla movimentazione e carico degli automezzi; adozione di un regolamento sulla sicurezza con idonee procedure interne. controllo tenuta dei tubi, giunti, saracinesche; controllo parametri di esercizio dei fermentatori (temperatura, pressione di esercizio

e funzionalità delle valvole). A tale proposito, si specifica quanto segue. Per quanto riguarda l’impianto di Upgrading a biometano (BUP) sono presenti, nel locale

pompe, in quello dei compressori, rilevatori gas. In vari punti, all’interno e all’esterno dei container che costituiscono l’impianto, sono

presenti pulsanti d’arresto e di sgancio che tolgono tensione e bloccano il flusso del gas.






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Rilevatore Gas, centralina di controllo e pulsanti di sgancio.

Il rilevatore gas, al superamento di una certa concentrazione (40% del valore LEL), genera un allarme. Viene inoltre azionato a piena potenza il ventilatore che preleva aria dall’esterno del modulo in modo da garantire un rapido ricambio d’aria all’interno del locale riportando la concentrazione al di sotto della soglia di pericolosità. All’esterno del container sono installati dei lampeggianti che indicano l’attivazione dell’allarme per la presenza di gas all’interno.






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I fermentatori/digestori (Primario e secondario) e la prevasca di caricamento sono provvisti di dispositivo di sicurezza di sovra e sottopressione, appositamente progettato e funzionante secondo il principio della “guardia idraulica”, e di sensori di pressione; In caso di sovrappressione la valvola a guardia idraulica entra in funzione e lascia sfogare il biogas all’esterno riducendo il rischio di esplosione. Nel caso in cui invece il fermentatore si venga a trovare in condizioni di depressione (fino a -1.5 mbar), la valvola di sovra-sottopressione impedisce l’ingresso di aria nel fermentatore. Per una spiegazione più dettagliata del funzionamento della valvola di sovra e sottopressione si faccia riferimento alla relazione tecnica allegata alla presente. In ogni caso, prima che tutto questo avvenga, non appena i sensori rilevano un valore anomalo fanno scattare i relativi allarmi, permettendo così al biogas di defluire nella torcia di sicurezza.

A. Camino di sfiato della valvola di sovra-sottopressione

G. Barra filettata

B. Struttura esterna della valvola di sovra-sottopressione

H. Galleggiante

C. Vaschetta di riempimento K. Tubazione D. Tappo per il riempimento con acqua L. Collegamento alla copertura del fermentatore E. Vetro di ispezione M. Flangia cieca rimuovibile in caso di revisione F. Sensore di sottopressione






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La torcia di sicurezza è posta a 10 metri dai fermentatori. A tale distanza la temperatura al suolo è inferiore ai 350°C, quindi inferiore alla temperatura di accensione di 700 del biogas.

Altri obiettivi di sicurezza sono la prioritaria limitazione delle conseguenze per gli operatori e la salvaguardia del contenuto e del contenitore.

In ordine all’obiettivo di salvaguardia dei lavoratori si opererà: installando una idonea segnaletica di sicurezza; adottando un piano di sicurezza, emergenza e di evacuazione; vietando l’accesso alle persone non autorizzate.

In ordine invece alla salvaguardia delle cose oltre a quanto sopra si opererà adottando adeguato piano di manutenzione e controllo.

5.7.2.4 Valutazione del rischio residuo di incendio, della frequenza di accadimento e della magnitudo delle conseguenze

Valutate le misure preventive per la riduzione dei pericoli di incendio, non resta che valutare il rischio residuo di incendio, la frequenza di accadimento (in termini di probabilità) e la magnitudo delle conseguenze ai danni delle persone, delle cose e dell’ambiente.

Di seguito si riportano gli scenari incidentali valutati: 1. RISCHIO: Possibilità di autocombustione del biogas/biometano. VALUTAZIONE: Evento altamente improbabile dal momento che la fermentazione è ottenuta

alla temperatura di circa 40°C (la temperatura di autoaccensione è >650°C). Un eventuale incendio potrebbe dar luogo ad un’esplosione i cui effetti potrebbero estendersi alle aree limitrofe in un raggio comunque ristretto – magnitudo dei danni da lieve a media.

2. RISCHIO: Possibilità di autocombustione del materiale ligneo - cellulosico. VALUTAZIONE: Evento poco probabile dal momento che le reazioni aerobiche avvengono a

temperatura ambiente (la temperatura di autoaccensione è di circa 300°C) e data l’umidità del materiale (circa il 60%) nelle normali condizioni di processo. Un eventuale incendio del materiale potrebbe dar luogo al danneggiamento o al collasso della copertura. Gli effetti, vista l’assenza di compartimentazioni per esigenze di processo (le trincee di compostaggio hanno solamente una copertura metallica per la protezione dagli agenti atmosferici), potrebbero estendersi alle aree limitrofe– magnitudo dei danni da media ad alta.






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3. RISCHIO: Possibilità che una disfunzione elettrica inneschi un incendio sulla rete di trasporto del gas.

VALUTAZIONE: Evento poco probabile dal momento che tutti gli impianti saranno progettati e realizzati in funzione della classificazione elettrica delle aree, come da specifica valutazione delle atmosfere esplosive. L’impianto è dotato di idonee apparecchiature per il monitoraggio continuo del gas – magnitudo dei danni da lieve a media.

4. RISCHIO: Possibilità che si inneschi un incendio all’interno del container BUP. VALUTAZIONE: Evento poco probabile e con effetti controllabili nella propagazione delle

fiamme rispetto alle altre aree – magnitudo dei danni da lieve a media. 5. RISCHIO: Possibilità che il comportamento degli operatori (mozziconi di sigaretta, uso

fiamme libere) causi l’ignizione del gas e degli altri materiali combustibili solidi. VALUTAZIONE: Evento poco probabile per effetto del divieto di fumo e delle altre istruzioni

fornite ai lavoratori – magnitudo dei danni media. 6. RISCHIO: Possibilità di esplosione per eccesso di pressione. VALUTAZIONE: Evento poco probabile per effetto delle limitate pressioni di esercizio –

magnitudo dei danni da lieve a media. Alla luce delle valutazioni effettuate, ma soprattutto per non sottovalutare il rischio residuo

ed in considerazione dei grandi accumuli di materiale combustibile solido (sezione di compostaggio), si può ritenere l’attività ad ALTO RISCHIO D’INCENDIO.

5.8 Compensazione del rischio incendio (strategia antincendio)

Allo scopo di rendere il rischio residuo tollerabile, per compensare i rischi residui di incendio precedentemente evidenziati sono state adottate misure di protezione attiva, che saranno attuate con:

n. 1 estintore carrellato presso il BUP; n. 1 estintore carrellato presso la stazione di compressore del biometano; n. 13 estintori portatili a polvere Kg 6 34A-233BC. n. 1 estintori portatili a CO2 Kg 5 113B. n. 19 idranti UNI 70, come da planimetria allegata, alimentati da rete ad anello

allacciata ad un apposito gruppo di pompaggio, realizzato in conformità alla norma UNI EN 12845, con vasca antincendio dedicata da 144 m³.

Per la progettazione della rete antincendio, secondo quanto prescritto dalla norma UNI 10779:2014, si è considerata una rete di idranti all’aperto, costituita da idranti a colonna soprasuolo corrispondenti alle indicazioni tecniche previste dalla norma UNI EN 14384. Per la disposizione in planimetria degli apparecchi erogatori si è valutato che ogni punto della area dell’impianto sia raggiungibile con il getto d’acqua di almeno una manichetta, con percorsi reali non maggiori di 45 m.

Per quanto riguarda il livello di pericolosità sulla base del quale effettuare il dimensionamento del serbatoio antincendio dedicato, viste le valutazioni e le considerazioni elencate nel capitolo precedente, si è stabilito di utilizzare un livello 3. Questo livello è stato determinato sulla base del carico d'incendio specifico di progetto delle biomasse contenute nelle trincee di compostaggio e nelle trincee di stoccaggio del materiale ligneo – cellulosico necessario per il processo; non si è considerato però, a favore di sicurezza, che visto il contenuto d'umidità della biomassa nelle normali condizioni di funzionamento dell'impianto la probabilità d'innesco è molto






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bassa. Nella determinazione del livello di pericolosità non è stata nemmeno considerata la limitata accessibilità a queste aree da parte di persone (accessibilità riservata solamente al personale destinato alla gestione dell'impianto).

La scelta di questo livello di pericolosità comporta che il serbatoio antincendio sia dimensionato in modo da garantire il contemporaneo funzionamento di n. 4 idranti, con attacchi di mandata DN 70 e portata 300 litri/minuto ciascuno (pressione residua alla lancia non minore di 0,4 MPa – 4 bar), per un tempo non inferiore a 120 minuti: 4 x 300 l/min x 120 min = 144.000 l = 144 m³.

5.9 Gestione dell’emergenza

Il titolare dell’attività provvederà a predisporre un piano di emergenza e a formare gli addetti. Il personale che opererà sull’impianto sarà qualificato e preparato ad intervenire tempestivamente in caso di emergenza, adottando tutte le procedure necessarie per la messa in sicurezza dell’impianto. Uno scrupoloso programma di manutenzione consentirà inoltre di effettuare tutti i controlli necessari ad una gestione ottimale con particolare a attenzione al:

controllo della tenuta dei tubi, dei giunti e delle saracinesche; controllo dei flussi nelle tubazioni gas; controllo dei parametri di esercizio (temperatura, circuiti di mandata e ritorno, gas

discarico, pressione di esercizio, funzionalità delle valvole); pulizia e mantenimento dell’ordine nei vari ambienti.

Periodicamente saranno effettuate esercitazioni e simulazioni di emergenze. Un apposito programma ed un registro di controllo e manutenzione riguarderà tutte le

attrezzature antincendio (estintori, idranti, vasca e stazione di pompaggio, sensori, luci di emergenza, ecc.) ed i DPI generici presenti in impianto e quelli personali a disposizione dei tecnici.

6 Impianto di illuminazione

Come mostrato nell’elaborato planimetrico specialistico, il progetto prevede la realizzazione, lungo la viabilità perimetrale e anche nelle aree interne alla centrale, di un sistema di illuminazione di sicurezza mediante corpi illuminanti a led a basso consumo energetico; in questo modo, anche nelle ore notturne, sarà possibile accedere a tutti gli elementi dell’impianto in sicurezza.

Saranno installate inoltre delle lampade di emergenza di tipo autoalimentato, all’interno dei locali tecnici, negli uffici, nel capannone dei pretrattamenti, nei container e per contraddistinguere le vie di esodo e le uscite d’emergenza.

7 Impianto elettrico

L’impianto di produzione del metano produce, sostanzialmente, biogas e digestato. Il primo viene trasformato in biometano ed immesso in rete, mentre il secondo viene recuperato per produrre compost di qualità. Per tali attività, oltre che per la gestione generale di tutte le apparecchiature e gli impianti previsti in progetto, viene utilizzata energia elettrica in bassa tensione a 400 V.

Come mostrato nell’elaborato planimetrico specialistico, l’impianto elettrico a servizio degli interventi in progetto è stato progettato secondo le norme CEI 64-2 e CEI 31-35 che regolamentano gli impianti elettrici in luoghi con pericolo di esplosione.






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Tutte le apparecchiature, strumentazione ed impianti elettrici all’interno della centrale termica saranno in esecuzione antideflagrante. All'esterno della centrale sarà installato un interruttore elettrico generale segnalato da apposito cartello. Le tubazioni e le strutture metalliche saranno connesse con l'impianto di messa a terra. L’impianto elettrico sarà realizzato in conformità alla legge n. 186 del 1/03/ 1968 e tale conformità sarà attestata secondo le procedure previste dal d.m. 22/01/2008, n. 37.

Il prelievo dell’Ente Distributore avviene principalmente tramite una cabina di trasformazione posta fronte strada sul confine della proprietà e poi mediante l’utilizzo di cavidotti in bassa tensione intervallati da pozzetti rompi tratta e pozzetti di servizio.

Gli elementi principali sostituenti l’impianto sono i seguenti: Cabina di prelievo/trasformazione, che contiene:

- il Dispositivo Generale (DG); - quadro di media tensione (MT) per la protezione della linea; - trasformatore; - quadro sezionatore, con bobina di sgancio collegata al pulsante di sgancio di

emergenza installato all’esterno della cabina; - quadro di bassa tensione (BT); - quadro ausiliari cabina di trasformazione, contenente anche lo scaricatore di tipo a

cartuccia (si veda impianto di protezione dalle scariche atmosferiche); - impianto di dispersione a terra.

Quadro elettrico relativo agli autoconsumi, cioè l’insieme di tutte le potenze utilizzate dall’impianto per il suo stesso funzionamento, che contiene:

- il Dispositivo Generale Autoconsumi (DGA); - il contatore dell’energia elettrica per gli autoconsumi; - spina sulla parete del quadro per ingresso gruppo elettrogeno (opzionale).

Gruppo elettrogeno (opzionale).

7.1 Quadro elettrico

Il dispositivo generale dell’impianto (DG) completo di protezione differenziale, nonché delle protezioni dal sovraccarico e dai corto circuiti della linea, è previsto in prossimità del punto di prelievo dall’Ente Distributore e sarà posato in un quadro elettrico opportunamente dimensionato con grado di protezione IP55. Il DG, in posizione di aperto, esclude l’intera rete del Cliente dalla rete pubblica.

Dal DG partirà una linea elettrica in cavo del tipo FG16OR16 fino al quadro elettrico generale BT dell’impianto, la sezione della linea sarà opportunamente dimensionata in fase di progettazione esecutiva in funzione della configurazione da adottare.

Sul quadro generatore, invece, è installato il dispositivo di interfaccia (DDI) secondo CEI 0-16; dallo stesso quadro vengono poi derivate le utenze dell’impianto biogas (autoconsumi). Il dispositivo di interfaccia è installato nel punto di collegamento del generatore alla restante parte della rete del Cliente Produttore sul quale agiscono le protezioni di interfaccia. L’apertura del dispositivo di interfaccia assicura la separazione del gruppo di protezione e della parte di rete del Cliente Produttore.

Per la sicurezza dell’esercizio della propria rete viene realizzato un rincalzo alla mancata apertura del dispositivo di interfaccia. Il rincalzo consiste nel riportare il comando di scatto, emesso dalla protezione di interfaccia, ad un altro organo di manovra. Esso è costituito da un circuito a






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lancio di tensione, condizionato dalla posizione di chiuso del dispositivo di interfaccia, con temporizzazione ritardata a 0,5 s, che agirà nel nostro caso sul dispositivo generale.

Nel caso di assenza di energia in prelievo dalla rete nazionale, per evitare la mancata miscelazione del substrato in fermentazione per oltre 2-3 ore, per non compromettere i processi biologici e per evitare la formazione di croste, è prevista la fornitura di energia elettrica dall’interno; per fare questo si deve intervenire manualmente sul gruppo di scambio, che permette così di commutare l’alimentazione di tutte le utenze dell’impianto dal prelievo ad un gruppo elettrogeno.

7.2 Impianto di messa a terra

L’impianto di dispersione a terra è formato da un conduttore tondo in acciaio zincato (diametro 8 mm, sezione 50 mm², Fe/tZn 350 g/m²) posato nel terreno ad una profondità non inferiore a 70 cm dal piano di campagna. Principalmente il dispersore viene posato sul perimetro esterno delle strutture facenti parte la centrale di produzione. All’impianto cosi formato vengono collegate tutte le masse e le masse estranee facenti parte dell’impianto elettrico oltre ai collegamenti EQP e EQS e ai ferri delle armature delle murature in calcestruzzo.

7.3 Impianto per la protezione dalle scariche atmosferiche

La valutazione del rischio dell’impianto, se verrà valutata superiore a un rischio tollerabile da fulminazioni dirette e indirette alle persone, alle strutture e agli impianti in esse contenuti, obbliga l’istallazione di un impianto di protezione dalle scariche atmosferiche.

La eventuale progettazione esecutiva di tale impianto sarà effettuata successivamente all’approvazione del progetto definitivo e comunque prima della gestione dell’opera, come previsto dalle leggi vigenti (d.lgs. 81/2008).

Per la progettazione dell’impianto verrà effettuata una opportuna valutazione delle aree a rischio di esplosione per la presenza di atmosfera esplosiva, secondo la Direttiva 94/9/CE del Parlamento europeo e del Consiglio, del 23 marzo 1994 (c.d. direttiva ATEX) e si seguirà la norma CEI EN 62305-3 Allegato D.

In base alla classificazione delle aree a rischio di esplosione, si provvederà ad istallare: un impianto LPS (Lightning Protection System, impianto di protezione contro i

fulmini) esterno di classe II (definito dalla norma CEI EN 62305-1 come sistema di captatori, calate e dispersori);

un sistema di protezione SPD (Surge Protection Device, dispositivo di protezione dell'onda di sovratensione), formato da un sistema di dispositivi di limitazione delle sovratensioni e devia-zione delle sovracorrenti, di livello LPL II (Lightning Protection Level, livello di protezione dai fulmini).

Per la verifica della protezione del sistema di captazione ad asta, si utilizzerà il metodo della sfera rotante, che per la classe II prevede il diametro di 30 m. Dopo l’installazione di idoneo impianto parafulmini, i rischi residui dovuti alle scariche atmosferiche saranno inferiori ai limiti di tollerabilità stabiliti.

PROGETTO DEFINITIVO Impianto per la produzione di ...

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