POLITECNICO DI TORINO

Corso di Laurea Magistrale in

Ingegneria della Produzione Industriale e dell’Innovazione Tecnologica

Tesi di Laurea Magistrale

La logistica di una PMI Iberica: analisi e ottimizzazione nella gestione del magazzino

Relatore

Prof. Maurizio Schenone

Candidato

Valerio Torre

Anno accademico 2018/2019

2

Descrizione

Il lavoro di tesi della Laurea Magistrale in Ingegneria della Produzione

Industriale è stato svolto presso l’impresa Novartia Global Service a

Barcellona.

L’azienda si occupa dalla commercializzazione di materie prime per la

produzione di PetFood. Queste ultime, a causa delle loro caratteristiche,

vengono classificate come prodotti animali non destinabili al consumo

umano.

Il progetto nasce in seguito alla mancata organizzazione della materia

prima (insieme di prodotti primari indispensabili per la fabbricazione del

prodotto finale) all’interno de ll’attuale magazzino dell’impresa. Questa

mancanza di organizzazione ha colpito diversi aspetti della compagnia in

relazione all’import/export.

L’obiettivo di questo lavoro vuole essere quello di studiare l’attuale

magazzino dell’impresa e proporre miglior ie, utilizzando la conoscenza del

metodo Ishikawa e delle 5 Whys con lo scopo di individuarne le principali

cause.

3

Ringraziamenti

Eccomi giunto alla fine di questi cinque anni di Università. Sono tante

le conoscenze che ho fatto durante questo percorso che mi ha portato alla

scoperta di due città che ora considero casa mia: Torino e Barcellona.

In queste righe colgo l’occasione per ringraziare tutte le persone che mi

sono state vicine tecnicamente e moralmente nel raggiungimento di questo

traguardo.

Desidero ringraziare il Prof. Schenone, relatore di tesi, per i preziosi

insegnamenti impartiti durante lo svolgimento della lezione e per

l’attenzione dedicata al mio lavoro.

Un sentito ringraziamento va alla mia famiglia che ha sempre creduto in

me. In particolare, ringrazio i miei genitori per il loro continuo sostegno e

per avermi supportato e avermi dato forza per superare ogni difficoltà.

Ringrazio inoltre tutto il corpo docenti UIC e tutti i nostri colleghi

spagnoli che sin dal primo giorno si sono dimostrati disponibili e cordiali e

hanno fatto in modo che la nostra permanenza a Barcellona fosse il più

piacevole possibile.

Inoltre, esprimo tutta la mia gratitudine ai colleghi d’università che

hanno condiviso con me questo ulteriore percorso di due anni, un’esperienza

che ha avuto modo di arricchirci a livello formativo e cultuale.

Agradezco a “mi pareja” por entenderme en todo (o casi), apoyándome

en cada decisión que tomara y, sobretodo, por toda la paciencia que tuvo y

tendrá conmigo.

Infine, ringrazio gli amici, vecchi e nuovi, vicini e lontani, che mi

hanno incoraggiato e mi hanno supportato durante questi anni, sia dal punto

di vista lavorativo che privato.

4

Sommario

Descrizione ............................................................................................................ 2

Ringraziamenti ..................................................................................................... 3

1 Introduzione ................................................................................................... 6

1.1 Premessa ............................................................................................................. 6

1.2 Obiettivi .............................................................................................................. 6

1.3 Struttura del lavoro ............................................................................................. 6

2 Novartia Global Service ................................................................................ 8

2.1 Cenni storici ........................................................................................................ 8

2.2 Posizione geografica ........................................................................................... 8

2.3 Valore aggiunto .................................................................................................. 9

2.4 Struttura aziendale ............................................................................................ 10

2.5 Prodotti commercializzati ................................................................................. 11

2.6 Mercato ............................................................................................................. 12

2.7 Analisi SWOT .................................................................................................. 13

3 Sottoprodotti di origine animale ................................................................ 16

3.1 Introduzione ...................................................................................................... 16

3.2 Composizione ................................................................................................... 18

3.3 Processi di trattamento ...................................................................................... 19

3.4 Rischi ................................................................................................................ 21

3.5 Classificazione .................................................................................................. 22

3.6 Trasporto ........................................................................................................... 25

3.6.1 Trasporto terrestre .................................................................................... 27

3.6.2 Trasporto marittimo .................................................................................. 29

4 Gestione della logistica ................................................................................ 32

4.1 La logistica nell’impresa .................................................................................. 32

4.2 Processo per lo sviluppo di un centro logistico ................................................ 32

4.3 Vantaggi/svantaggi dei centri logistici ............................................................. 33

4.4 Rete di distribuzione centralizzata e decentralizzata ........................................ 34

5

5 Il magazzino ................................................................................................. 36

5.1 Introduzione ...................................................................................................... 36

5.2 Funzioni ............................................................................................................ 37

5.3 Classificazione .................................................................................................. 38

5.4 Tipologie e metodi di stoccaggio ...................................................................... 40

6 Magazzino attuale Novartia ........................................................................ 50

6.1 Caratteristiche prodotto .................................................................................... 50

6.2 Caratteristiche geografiche ............................................................................... 55

6.3 Processo attuale ................................................................................................ 58

6.4 Processo di posizionamento del prodotto ......................................................... 62

7 Problemi attuali del magazzino .................................................................. 69

7.1 Introduzione ...................................................................................................... 69

7.2 Struttura ............................................................................................................ 69

7.3 Problemi riscontrati .......................................................................................... 70

7.4 Cattiva gestione dello spazio disponibile nel magazzino ................................. 72

7.5 Analisi della capacità di immagazzinamento ................................................... 72

7.6 Individuazione delle materie prime .................................................................. 78

7.7 Disordine delle macchine ................................................................................. 80

7.8 Pallet vuoti che occupano spazio nelle vie ....................................................... 80

8 Soluzioni adottate ........................................................................................ 82

8.1 Introduzione ...................................................................................................... 82

8.2 Ridefinizione del layout .................................................................................... 82

8.3 Identificazione delle vie .................................................................................... 90

8.4 Identificazione dei pallet .................................................................................. 93

8.5 Aggiornamento software .................................................................................. 97

9 Conclusioni ................................................................................................. 103

10 Bibliografia ................................................................................................. 105

11 Allegati ........................................................................................................ 107

6

1 Introduzione

1.1 Premessa

Questa tesi è stata realizzata durante il tirocinio del secondo anno del

corso magistrale di Ingegneria della Produzione Industriale del Politecnico

di Torino presso l’impresa Novartia Global Service di Barcellona (Spagna).

In particolare, nel dipartimento logistico dell’impresa.

1.2 Obiettivi

Gli obiettivi che si vogliono raggiungere attraverso lo sviluppo e la

realizzazione di questo lavoro sono i seguenti:

▪ Eliminare i tempi persi durante la ricerca dei big bags mal collocati,

dovuto a una carenza di organizzazione della gestione del

magazzino.

▪ Incrementare l’organizzazione del magazzino per collocare in modo

più efficiente big bags e materie prime.

▪ Ridurre i tempi di ricerca del materiale necessario per il

compimento di ogni processo.

▪ Eliminare gli errori che si commettono durante un’interruzione del

processo produttivo (es: macchine lasciate fuori posto, etc.) .

▪ Migliorare la gestione dei picchi di materie prime nel magazzino

(es: domande stagionali, etc.) .

1.3 Struttura del lavoro

La tesi si divide in 3 blocchi principali. Inizialmente si realizza una

descrizione dell’impresa dove è stata realizzato il tirocinio e vengono dati

diversi tipi di dati sull’azienda e sul mercato nella quale è inserita, nonché

dettagli riguardanti i prodotti commercializzati.

7

Nel secondo blocco si introducono diversi concetti riguardo la logistica

soprattutto riguardanti la gestione dei magazzini. In questa sezione si danno

più dettagli su diversi aspetti come la gestione della logistica, le

caratteristiche dei magazzini, i procediment i operativi, etc.

Infine, viene analizzato il magazzino attuale dell’azienda individuando i

diversi problemi che si incontrano in relazione agli obiettivi che si prefigge

l’impresa. Si forniranno diverse soluzioni con il fine di raggiungere gli

obiettivi dell’azienda analizzando i risultati derivati dalla loro introduzione.

8

2 Novartia Global Service

2.1 Cenni storici

Novartia Global Service è una società commerciale, punto saldo tra

l'offerta e la domanda di proteine animali trasformate e grassi a livello

europeo. Inoltre, commercializza regolarmente anche sottoprodotti organici

e rifiuti. Dal punto di vista dell'offerta, è in grado di acquistare grandi

volumi, dal punto di vista della domanda, i clienti possono contare su

materie prime di alta qualità per i seguenti settori: alimenti per animali da

compagnia, mangimi per acquari, dei mangimi composti, dei fertilizzanti e

dell'energia.

Fondata a Valencia nel 2005 e successivamente trasferitasi a Barcellona

nel 2011, Novartia vende proteine, farine e grassi animali di alta qualità. Il

suo punto di forza è la capacità di provvedere alla fornitura di grandi

quantità di materie prime, grazie alla collaborazione che l’impresa ha con

aziende locali, europee e internazionali di rango medio e grande.

Sin dall’inizio, l’impresa ha cercato di aumentare gli affari provvedendo

a materie prime (sottoprodotti animali, ma anche organic i e prodotti di

spreco) nei settori dell’aquafeed, dell’alimentazione composta, dei

fertilizzanti, e dell’energia.

Con i recenti ed imminenti cambi della legislazione europea,

l’applicabilità dei prodotti commercializzati dell’impresa sta cambiando

continuamente. Nonostante questo, Novartia ha i presupposti per essere un

partner stabile in questo mercato dinamico.

2.2 Posizione geografica

L’azienda Novartia, avente sede fiscale in Valencia in Avenida Barón de

Cárcer 34, ha la sede principale a Barcellona, in Ca rrer Juan Gris 8. Inoltre,

9

Novartia dispone di un magazzino privato a Torres de Segre (Llerida) a soli

180km da Barcellona.

La posizione di questo magazzino è stata scelta considerando le

principali arterie stradali passanti per questa zona, ma anche la s ua

vicinanza agli uffici presenti a Barcellona, che permettono un controllo

rapido, efficace ed efficiente da parte del team manageriale, commerciale e

logistico.

2.3 Valore aggiunto

L’impresa, che opera a livello internazionale, è conosciuta sul mercato

come un affidabile partner commerciale che si concentra sugli interessi dei

fornitori e dei clienti.

È capace di provvedere direttamente a trasporti interni da/per il

magazzino ed è caratterizzata da un personale esperto e fedele che offre ai

clienti e fornitori un trattamento rapido dei loro ordini e anche consigli su

sviluppi di mercato. Inoltre, è conosciuta per la larga gamma di prodotti e la

sua efficacia e rapidità nell’offrire anche buone alternative.

All'interno dell’estesa rete, Novartia è in contatto d iretto e continuo con

molti fabbricanti, europei e non. L’impresa acquista grandi quantità di

materie prime in base alla domanda ma anche alla capacità che l’azienda ha

nell’esercitare influenza su aspetti quali prezzo e qualità. Per i fornitori

equivale a fare affari con un partner grande ed affidabile che rispetta sempre

gli accordi e che è capace di comprare volumi elevati con contratti a lungo

termine. Inoltre, grazie al magazzino di proprietà dell’impresa e alle

installazioni di trasporto lì presenti, Novartia risulta abilitata per rispondere

rapidamente agli sviluppi del mercato e ad occuparsi rapidamente di

operazioni di alto-volume.

Al giorno d’oggi, Novartia si sta innovando ed espandendo in nuovi

mercarti, cercando sempre di offrire la maggior quantità e la miglior qualità

di prodotti nonché un supporto ai suoi fornitori/clienti.

10

2.4 Struttura aziendale

I valori del team di Novartia Global Service sono fiducia reciproca,

apertura, qualità e flessibilità. 1

I principali dipartimenti dell’impresa sono:

▪ La direzione stabilisce gli obiettivi strategici che dovrà raggiungere

l’impresa. Inoltre, vigila e coordina il funzionamento di tutti i

dipartimenti assegnando a ciascuno risorse e presupposti.

▪ La sezione commerciale si occupa di raggiungere gli obiettivi

prefissati dall’impresa, degli studi commerciali, delle vendite, della

relazione con clienti e fornitori, dei servizi commerciali, dei

rapporti post-vendita con fornitori e acquirenti, dell’assistenza al

cliente, della ricerca del prodotto, della redazione di documenti

come l’ordine di carico, etc.

▪ Il team finanziario si occupa di mantenere la situazione

patrimoniale dell’azienda stabile e di amministrare i finanziamenti

della società

▪ Il dipartimento logistico, con esperienza e professionalità, pensa a

come completare le transazioni che gli vengono passate dal

dipartimento commerciale nel modo più efficiente e conveniente

possibile. Inoltre, si assicura di studiare lo stato del magazzino day -

by-day per valutare possibili carenze di prodotto, in modo da poter

programmare e tracciare in modo efficiente il flusso di merci.

Inoltre, il team si assicura di trovare un buon compromesso qualità -

prezzo a seconda delle disposizioni del cliente. Oltre al trasporto, il

dipartimento si occupa dell’e laborazione di tutti i documenti

necessari (esportazione/importazione).

▪ La sezione di qualità assume un valore importante in Novartia in

quanto risulta essere la massima priorità dell’impresa: non viene

considerato solamente ‘importante’, ma essenziale al la

1 Elder, A. (2014). El nuevo vivir del trading.

11

sopravvivenza della stessa azienda. Si occupa di controllare che

tutti i dipartimenti raggiungano gli obiettivi e si assicura che le

leggi nazionali e internazionali, a seconda del Paese di riferimento,

siano rispettate.

▪ Il dipartimento di amministrazione si occupa di registrare le fatture

emesse e ricevute, riscuotere i crediti dei clienti, pagare i fornitori,

etc.

▪ Il reparto di marketing collabora con il dipartimento commerciale

per raggiungere più vendite e dare una maggiore assistenza ai

clienti.

L’ufficio di risorse umane gestisce le persone per garantire che

compiano le funzioni a loro assegnate, paga i lavoratori, etc.

2.5 Prodotti commercializzati

L’azienda fornisce materie prime per l’industria degli alimenti per

animali da compagnia (PetFood Industry). Inoltre, acquista merce, conforme

con il regolamento CE 1069/2009, da diversi produttori europei e mondiali.

Grazie a questa varietà di fornitori, i clienti hanno la possibilità di scegliere

tra diverse qualità di prodotto.

Tra i prodotti commercializzati, ci sono: grasso animale, sego di manzo,

polvere di plasma sanguigno, PAP bovini, grasso di anatra, olio di pesce,

farine animali, ossa animali, mix PAP, grasso di pollame, ecc.

Dal punto di vista vegetale, la società commercializza: proteine di

patate, farine di ortaggi ecc.

L’impresa inoltre, fornisce anche materie prime per i fertilizzanti. Tra i

prodotti commercializzati in questo settore, ci sono: sangue usato come

concime, prodotti di categoria 2, emoglobina, farine d i carne ecc.2

2 Fediaf. (2017). European Facts & Figures. Bruxelles.

12

2.6 Mercato

Nel 1998 il numero mondiale dei cani era di circa 300 milioni, mentre

quello dei gatti era più o meno 230 milioni. In quell’anno, il valore del

mercato era rappresentato per un 42% dagli alimenti per cani, per un 30%

dagli alimenti per gatti e per un 28% dall’insieme formato dai prodotti Non

Food e dagli alimenti per altre specie animali da compagnia.

Il principale mercato di cibi preparati per cani e gatti si trova negli Stati

Uniti, seguito da Europa Occidentale ed Europa dell’Est. La presenza degli

animali varia a seconda del Paese considerato. Si registra una maggior

presenza di cani negli Stati Uniti, mentre nel Regno unito si ha la maggior

presenza dei gatti.

Nel periodo 1999-2002, la crescita del mercato mondiale è stata del 19%

in volume e del 42% in valore. Nel dettaglio, il mercato europeo ha

registrato una crescita annuale del 3-4% in volume e 5-6% in valore3.

Negli ultimi 10 anni le multinazionali si sono adeguate anche a questa

fetta del mercato. Esistono diversi fattori che favoriscono il commercio di

questi prodotti in quanto, nonostante le differenze culturali dei proprietari,

le necessità degli animali sono le stesse in tutto il mondo.

Attualmente in Europa sono presenti 80 milioni di famiglie che hanno

almeno 1 animale in casa, con una percentuale del 24% di gatti e 21% di

cani. Inoltre, sono presenti 132 aziende che si dedicano alla produzione di

PetFood in più di 200 stabilimenti. I lavoratori diretti sono 100000, mentre

quelli indiretti 900000 (considerando anche i trasportatori).4

Dal punto di vista delle vendite, il materiale smerciato nel 2017 è di

8.5 milioni di tonnellate, per un fatturato di € 20.5 miliardi. Nel triennio

2015-2017 l’industria del PetFood ha registrato un incremento del 3%.

Le previsioni riguardo la crescita globale del PetFood per i prossimi

anni parlano di un aumento del 3-4% annuale in volume e del 5-6% annuali

3 Antonio Fernandez Lamas, A. F. (2004). El sector Pet Food en Espana. 4 The European PetFood Industry - 2017

13

in valore negli Stati Uniti e in Europa. A questa crescita dobbiamo

aggiungere la possibilità di sviluppo dei nuovi mercati emergent i come nel

caso dell’America Latina e dell’Europa dell’Est. 5

Per quanto riguarda il prodotto in sé, si prevede un incremento nel

mercato di nuovi prodotti con maggior rapporto qualità/prezzo e un maggior

sviluppo dei componenti relazionati alla salute. Inoltre, si prevede una

crescita importante nel mercato degli snack e delle caramelle sempre

riguardanti il PetFood.

All’interno del mercato globale, esistono diversi tipi di alimenti per gli

animali da compagnia:

▪ Alimento completo: soddisfa tutte le necess ità nutrizionali

dell’animale.

▪ Alimento complementare: non sono sufficienti ad apportare una

razione diaria equilibrata.

▪ Alimenti dietetici: hanno degli obiettivi nutrizionali particolari.

▪ Caramelle: vengono somministrate all’animale in piccole dosi.

Queste categorie si possono trovare in tre forme diverse a seconda della

quantità d’acqua presente:

▪ Alimento secco: la percentuale di acqua si aggira tra il 7% e il 14%.

▪ Alimento umido: la percentuale varia tra il 70 e l’85%.

▪ Alimento semi umido: con una presenza di acqua che si aggira tra il

25 e il 40%.

2.7 Analisi SWOT

La SWOT (Strenghts – Weaknesses – Opportunities – Threats) analysis

è uno strumento che le aziende utilizzano per valutare la loro competitività

e può essere utilizzato anche nell’ottica di una pianificazione strategica

5 ZOOMARK 2017 - Alimentazione e cura degli animali da compagnia

14

attraverso cui è possibile valutare il potenziale attuale e futuro di un

particolare contesto aziendale6.

I punti principale dell’analisi SWOT dell’impresa sono: punti di forza

(strenghts), debolezze (weakness), opportunità (opportunity), minacce

(threat).

Punti di forza (Strenghts):

▪ Leader spagnolo nel settore del PetFood;

▪ Eccellente brand reputation; (Reputazione eccellente)

▪ Bassi costi grazie agli accordi stipulati con diverse compagnie di

trasporto e diversi fornitori di materia prima;

▪ Vasta scelta di prodotti;

▪ Elevata qualità riscontrata dai clienti grazie alla tracciabilit à del

prodotto e alla capacità dell’azienda di fornire un servizio

personalizzato in base alle indicazioni del cliente.

Debolezze (Weakness):

▪ Forte stagionalità della compra-vendita dei prodotti, che porta s ia ad

una richiesta di spazio all’interno del magazzino, sia ad una rapidità

nelle operazioni di carico, scarico e immagazzinamento;

▪ Sistema di localizzazione dei prodotti non efficace;

▪ Basso margine di profitto dovuto all’assenza di una flotta propria.

Opportunità (Opportunity):

▪ Sviluppo di un sistema di miglioramento del magazzino, in fase di

posizionamento, ricerca e prelievo di materiali;

▪ Aumento del giro d’affari attraverso la creazione di rapporti

commerciali con nuove imprese di trasporto;

6 The starting Point of Strategic Planning. Londra: Prentice-Hall.

15

▪ Creazione di un secondo magazzino caratterizzato dalla vicinanza ai

principali fornitori/clienti e da una posizione strategica che

permetterebbe consegne più rapide in tutta Europa.

Minacce (Threats):

▪ Forte concorrenza. Essendo un trader, spesso trova mercati già

consolidati da altri trader (es: export Francia-Polonia) o, in altri

casi, rotte che sono già state stipulate tra fornitore e cliente avendo,

almeno uno dei due, una flotta propria per il trasporto del prodotto;

▪ Aumento dei dazi doganali nel caso di prodott i provenienti da paesi

non europei.

16

3 Sottoprodotti di origine animale

3.1 Introduzione

I sottoprodotti di origine animale (SOA) possono essere considerati

come sottoprodotti animali biodegradabili.

Durante il processo di ottenimento degli alimenti e la loro i mmissione

sul mercato, si ottengono un insieme di prodotti che non sono destinati al

consumo umano (in Spagna rientrano sotto il nome SANDACH:

Subproductos Animales No Destinados a Consumo Humanos, mentre in

Italia rientrano sotto il nome SOA: sottoprodott i di origine animale) che il

Regolamento (CE) 1774/2002 definisce come “corpi interi o parti di

animali o prodotti di origine animali delle tre categorie nelle quali si

classificano no destinati a consumo umano, inclusi ovuli, embrioni e

sperma”.

All’interno di questa definizione rientrano anche i seguenti materiali:

▪ Carcasse di animali o parti di esse;

▪ Materiali sequestrati nei macelli;

▪ Materiali specifici a rischio (MSR);

▪ Alimenti ritirati dai circuiti commerciali;

▪ Prodotti utilizzati per fini tecnici come gelatine, pelli, carcasse;

▪ Esche da pesca;

▪ Trofei di caccia;

▪ Specifici fertilizzanti;

▪ Grassi animali e altri derivati;

▪ Farine di carne, uova, pesce.

In sintesi, si tratta di quei materiali che si generano durante la

produzione primaria nel settore dell’allevamento e nelle industrie di

trasformazione degli alimenti di origine animale e che, per motivi sanitari o

17

commerciali, non rientrano nella catena alimentaria e per questo devono

essere gestiti in maniera adeguata.

Tutti gli alimenti possono rientrare in un determinato momento nei

SOA, mentre non tutti i SOA sono stati, precedentemente, un alimento. La

distinzione tra i prodotti che possono essere des tinati o non destinati al

consumo umano dipende dal fine della loro commercializzazione. Ciò

significa che se si decide che un alimento non deve essere destinato al

consumo umano, questo viene fatto passare in fabbriche di trasformazione o

di alimentazione animale e in quel momento diventa SOA. Questo processo

risulta essere irreversibile.

Ci sono due tipi diversi di gestione dei prodotti SOA:

▪ SOA che non hanno la possibilità di valorizzazione commerciale in

base alla legislazione vigente e per questo devono essere raccolti,

trasportati ed eliminati, con la ripercussione economica e di

gestione che questo implica.

▪ SOA che hanno possibilità di valorizzazione commerciale (es: grassi

per l’uso nell’industria chimica e cosmetica, alimentazione animale,

etc.). in questo caso, anche essendo SOA, non hanno lo stesso tipo

di implicazione, avendo un circuito di commercializzazione ben

stabilito e un valore economico.

Il destino di questi prodotti può essere differente: quelli che possono

rappresentare un rischio per la salute o per il medio ambiente sono separati

e identificati inequivocabilmente, posti a trattamento di trasformazione per

eliminare la pericolosità e successivamente eliminati attraverso

l’incenerimento o l’interramento.

Gli altri prodotti che non rappresentano nessun tipo di rischio, una volta

sottoposti a trattamenti molto stretti in imprese specializzate, possono

essere destinati alla fabbricazione di prodotti tecnici (es: fertilizzanti, trofei

di caccia, carcasse, etc), o, in casi specifici, usati come alimenti per

animali, principalmente da compagnia (es: cani, gatti, rettili). In questo

caso, si parla di PetFood.

18

3.2 Composizione

I SOA sono composti da:

▪ Carboidrati;

▪ Proteine;

▪ Lipidi;

▪ Sali minerali;

▪ Vitamine acqua.

Per poter trasformare i SOA in farine e grassi, è necessario far

evaporare parte dell’acqua presente e separare la parte solida (carboidrati,

proteine, sali e vitamine non solubili nel grasso) dalla parte grassa.

Tuttavia, non potendo essere precisa al 100%, si riscontrerà sempre nella

farina tracce di grasso. Normalmente i SOA si classificano in base alla

composizione di materia secca, acqua e grasso. La materia secca è

caratterizzata da tutti i componenti descritti prima che non siano composti

da grasso e acqua. Normalmente quasi la totalit à della materia secca è parte

della proteina animale trasformata.

Figura 1 – Composizione di alcuni SOA7

7 Composición de algunos subproductos – Fernando Quintero

19

3.3 Processi di trattamento

Come detto precedentemente, l’obiettivo principale del trattamento dei

SOA è separare la parte solida (principalmente proteine e ceneri) dalla parte

grassa, eliminando l’acqua.

La separazione non è completamente efficiente, per questo spesso ci

sarà un piccolo contenuto di acqua e di grasso nella farina cos ì come un

piccolo contenuto di acqua e solidi nella parte grassa. Per questo, i prodotti

principali durante il processo di trasformazione dei SOA sono:

▪ Proteine animali trasformate: costituite principalm ente da proteine,

hanno un basso contenuto di acqua e grasso con il fine di aumentare

la loro stabilità.

▪ Grassi: costituiti principalmente da grassi, hanno basso contenuto di

acqua e solidi per aumentare la loro stabilità.

In una fabbrica di trasformazione dei SOA, vengono utilizzati diverse

macchine e processi per poter dividere le varie parti:

▪ Apparecchiature di stoccaggio: per immagazzinare le materie prime

e i prodotti finali.

▪ Apparecchiature per ridurre la grandezza del materiale: per rid urre

le dimensioni al fine di migliorare determinate

proprietà/caratteristiche.

▪ Apparecchiature di trasporto: per collegare le diverse macchine e

facilitare lo spostamento delle merci (sia liquide che solide).

▪ Apparecchiature di interscambio di calore: per aumentare/diminuire

la temperatura durante le varie fasi di trasformazione.

▪ Apparecchiature di separazione dei solidi/liquidi: per separare le

frazioni liquide da quelle solide.

▪ Apparecchiature di trattamento degli odori: al fine di ridurre gli

odori delle materie prime. Normalmente utilizzano prodotti chimici

e biologici.

20

▪ Apparecchiature di trattamento di acque: al fine di ridurre il carico

di agenti inquinanti nelle acque di pulizia. Questi trattamenti

possono essere fisici, chimici e/o biologici.

▪ Apparecchiature di produzione di vapore: ossia il fluido che porta

energia termica ai processi abituali.

I processi di trattamento dei SOA si possono raggruppare in tre diverse

famiglie in base a come viene realizzato il coagulamento delle proteine

contenute nei SOA.

▪ Processo enzimatico: in questa famiglia, la proteina viene coagulata

attraverso un processo enzimatico. Dopo questa fase, la componente

grassa viene separata e la parte liquida contenuta in quella grassa

viene fatta evaporare, ottenendo grassi e proteine. Il prodotto finale

ottenuto risulta essere di alta qualità. Inoltre, il processo risulta

essere efficiente da un punto di vista energetico ma molto

complicato in quanto dipendente dalla qualità della materia prima.

▪ Processo chimico: la proteina viene coagulata modificando il pH dei

SOA attraverso acidi. Successivamente si separa la parte grassa e si

fa evaporare la parte liquida qui contenuta. Il processo risulta essere

semplice se si mantiene il prodotto liquido. Viene utilizzato per

piccole quantità.

▪ Processo termico: la proteina viene coagulata attraverso un processo

termico che può essere effettuato in maniera secca (coagulazione de

la proteina ed evaporazione dell’acqua vengono effettuate nella

stessa tappa mentre la separazione del grasso dal la proteina si

realizza in una tappa successiva), oppure in maniera umida (la

coagulazione e l’evaporazione avvengono in due tappe consecutive).

21

3.4 Rischi

Come detto precedentemente, i sottoprodotti sono i corpi interi o parti di

animali o prodotti di origine animali non destinati a consumo umano, inclusi

ovuli, embrioni e sperma. Le giacenze di questi prodotti, non consumabili

direttamente da essere umani, dopo un certo numero di anni passavano al

consumo animale.

L’obiettivo risultava chiaro: tutti i sottoprodotti, una volta trattati,

possiedono una composizione abbastanza accettabile per altri usi, uno tra i

quali il consumo da parte degli animali, attraverso la fabbricazione di farine

o mangimi arricchiti.

Tuttavia, dopo la crisi della mucca pazza (encefalopatia spongiforme

bovina) e altre encefalopatie spongiformi trasmissibili (TSE), si mise in

dubbio questo tipo di prassi.

La conseguenza fu la proibizione della distribuzione e vendita dei

sottoprodotti di origine animale per il consumo di erbivori.

Da questo momento, l’obiettivo principale fu quello di evitare che i

prodotti animali non destinabili a consumo umano entrassero nella catena

alimentare garantendo un uso sicuro dei sottoprodotti trasformandoli

attraverso processi autorizzati e sottolineando l’importanza e

l’obbligatorietà di rendere disponibile la loro tracciabilità fino alla meta

finale.

Questo creò il problema di cosa fare con le farine di origine animali

aventi un grande valore nutritivo. La soluzione fu quella di evidenziare i

prodotti che, attraverso determinati processi, possono essere utilizzati in

determinati processi produttivi.

22

3.5 Classificazione8

Tutti i sottoprodotti devono:

▪ essere classificati, in base al loro rischio, nella categoria 1, 2 o 3;

▪ essere identificati correttamente;

▪ essere trasportati agli stabilimenti autorizzati in base alla loro

categoria, dove verranno eliminati o trasformati.

Categoria 1

Questa categoria è relazionata con la presenza di materiali infetti TSE.

Per questo motivo, in questa tipologia dovranno rientr are tutte le parti degli

animai che sono stati analizzati per TSE e abbiamo dato risultato positivo.

Inoltre, bisogna includere i materiali che, anche non provenendo

direttamente da animali positivi alla prova diagnostica, sono suscettibili alla

contaminazione e anche quei prodotti contaminati con sostanze proibite o

contenenti contaminazioni medio ambientali.

A questo gruppo di prodotti vanno aggiunte anche le acque residue degli

impianti di trasformazione dei sottoprodotti inclusi in questa categoria e i

residui delle cucine dei mezzi di trasporto internazionali.

Infine, rientrano in categoria 1 anche le miscele effettuate con

qualunque materiale di questa tipologia con le altre.

Tutti questi sottoprodotti non possono essere consumati in nessuna

maniera, per questo vengono destinati all’incenerimento, visto che in questo

modo viene assicurata l’eliminazione e possono essere utilizzati per ottenere

calcestruzzo o materiali da costruzione.

In alcuni casi, tuttavia, è possibile effettuare una trasformazione con

trattamenti specifici, come un’inumazione in una discarica autorizzata.

Tuttavia, comportando un rischio per il medio ambiente, questo tipo di

8 Riesgo de los subproductos de origen animal – Josè Juan Rodriguez Jerez

23

processo non può essere effettuato nei confronti degli animali sospetti di

TSE.

Categoria 2

In questa categoria rientrano i rifiuti derivati dalla produzione animale, i

sottoprodotti non utilizzabili o altamente contaminati e sostanze relazionate

con trattamenti veterinari.

Inoltre, vengono inclusi in questa tipologia i prodotti importati

provenienti da paesi non Europei, che non rispettano i requisiti stabiliti

dalla legislazione europea.

Come tutte le altre categorie, qualunque miscela dei sottoprodotti di

questa categoria con quelli della categoria inferiore, implica la sua

classificazione come categoria due.

Anche nel caso della categoria 2, questi sottoprodotti possono avere

alcuni usi industriali o possono essere utilizzati per l’alimentazione di

alcuni animali.

Per l’eliminazione di tali prodotti, si procede con l’incenerimento,

ritenuto il metodo più efficace.

La trasformazione con un trattamento specifico può essere accettata per

ottenere grassi e sostanze per i fertilizzanti o altri usi tecnici sempre nel

momento in cui tali prodotti non tornino a poter essere usati dall’uomo.

Categoria 3

In questa categoria si includono quei sottoprodotti che non suppongono

un pericolo per la salute sia delle persone che degli animali. In realtà, sono

resti che provengono da animali senza malattie trasmissibili.

In generale, la categoria 3 è caratterizzata da parti di animali sacrificati

che si considerano non adatti per il consumo umano e quelli adatti in base

alla normativa legislativa vigente, ma che non vengono destinati a questo

fine per motivi commerciali.

24

Fanno parte di questa categoria anche pelli, zampe, corna , piume etc. di

animali che sono stati uccisi in un mattatoio dopo essere stati sottoposti a

un’ispezione ante mortem .

Questi prodotti possono essere eliminati mediante incenerimento o

inviati a centri di trasformazioni adattati a questa categoria.

I trattamenti specifici ammessi in questa categoria sono 5 trattamenti di

trasformazione basati nella riduzione di particelle di materiali in base a una

combinazione di tempo, temperatura e pressione 9:

1. Le particelle inferiori a 150mm di diametro provenienti da animali

contaminati con prioni infettivi, possono essere trattate attraverso

calore umido con temperatura superiore a 133°C, con una pressione

di 3bar in un tempo di 20 minuti. Attraverso questo trattamento,

viene garantita l’eliminazione degli agenti responsabili di TSE.

2. Le particelle con diametro compreso tra 30mm e 150mm provenienti

da animali non contaminati con prioni infettivi, possono essere tratti

ad una temperatura di 120°C durante 50 minuti (oppure 125 minuti

se trattati a 100°C, o 120 minuti se trattati a 110°C).

3. Le particelle con diametro inferiore a 30mm: il trattamento è

effettuato con una temperatura superiore a 100°C per una durata di

95 minuti (oppure 110°C durante 35 minuti o 120°C durante 13

minuti).

4. In alcuni casi, per particelle con diametro inferiore a 30mm, il

tempo di trattamento si può ridurre a 16, 13 o 3 minuti con le

rispettive temperature di 100°C, 110°C o 130°C.

5. Infine, per particelle con diametro inferiore a 20mm, si dovrà

riscaldare il prodotto fino alla coagulazione dello stesso separando

successivamente il grasso dall’acqua e dalla frazione proteica. Il

trattamento può essere realizzato a temperature inferiori rispetto

alle precedenti: 80°C per 120 minuti o 100°C per 60 minuti.

9 Mejores tecnicas disponibles para la industria de aprovechamento de subproductos de origen animal -

AINA

25

Ognuno di questi trattamenti deve essere applicato a seconda del

sottoprodotto e dell’obiettivo finale a cui è destinato, sempre considerando

che non può essere causa di rischio per la salute.

Inoltre, oltre a questi trattamenti, esistono altri sottoprodotti che

provengono dall’idrocoltura. Per questo, le particelle devono essere inferiori

a 50mm attraverso un trattamento termico superiore di 90°C durante 60

minuti. Prima del trattamento termico , bisogna mischiare con acido formico

al fine di ottenere un pH inferiore o uguale a 4 e immagazzinarlo per un

minimo di 24 ore.

3.6 Trasporto

“I trasportatori preleveranno, indentificheranno e trasporteranno i sotto

prodotti di origine animale senza ritardi ingiustificati, in condizioni che

evitino la formazione di rischi per la salute pubblica e la salute animale”. 10

Secondo le leggi in vigore, i trasportatori devono assicurarsi che i

prodotti SOA vengano trasportati con un documento commerciale o, quando

viene richiesto, da un certificato sanitario.

I prodotti SOA devono essere raccolti e trasportati in imballaggi nuovi

chiusi ermeticamente o in contenitori protetti per evitare la dispersione

nell’ambiente durante il viaggio che va dalla raccolta del prodotto alla sua

consegna. Tali contenitori devono essere a tenuta stagna, puliti e

disinfettati. La pulizia deve essere effettuata prima di caricare il prodotto e

una volta scaricato col fine di evitare una contaminazione incrociata e deve

essere certificata dall’impianto di pulizia, pena l’impossibilità di caricare il

prodotto. Inoltre, se i contenitori vogliono essere riutilizzati, bisognerà

attribuirgli un solo tipo di categoria dei SOA in modo che non ci sia

contaminazione tra diverse classi di prodotti.

Il trasporto deve essere effettuato alla temperatura appropriata, per

evitare rischi per la salute umana e animale. Normalmente, i derivati di

10 “Nueva normativa comunitaria en materia de subproductos animales” – Nov. 2011

26

carne per l’alimentazione animale devono essere trasportati a una

temperatura di 7ºC, mentre i materiali di categoria 3 per mangimi devono

essere trasportati in camion con refrigerazione, congelazione, silo (a meno

che non vengano trasformati in meno di 24 ore dal loro prelievo).

L’invio dei SOA sono identificabili e si mantengono di forma separata e

identificabile durante il prelievo nel luogo d’origine e durante il trasporto.

Nel commercio nazionale e internazionale, camion e i contenitori usati

per il trasporto, devono avere un’etichetta fissa che contenga che tipo di

prodotto possono caricare, identificando la categoria della merce (se uno,

due o tre). In particolare, vengono usati diversi colori a seconda della

categoria di riferimento: il colore nero viene attribuito ai materiali di

categoria 1, il colore giallo ai materiali di categoria 2 mentre il colore verde

con contorno azzurro è attribuito ai trasporti di materiale di categoria 3.

Durante il trasporto e l’immagazzinamento del prodotto, deve essere

applicata un’etichetta al veicolo/contenitore/imballaggio che:

a) Indichi chiaramente la categoria dei SOA;

b) Mostri la legenda di forma visibile e leggibile;

c) Includa le parole “Non adatto al consumo umano” nel caso dei

materiali di categoria 3.

Inoltre, attraverso una legenda appropriata, verrà evidenziato se il

materiale trasportato è destinato alla sola eliminazione, se non è adatto per

il consumo umano o animale, etc. Queste informazioni risultano necessarie

per avere una conoscenza più diretta su ciò che il vettore può e sta

trasportando.

Durante il trasporto, i SOA devono essere accompagnati da un

documento commerciale o, quando richiesto, da un certificato sanitario.

Questo documento deve essere stampato in triplice copia e così distribuito:

il foglio originale deve accompagnare il trasporto fino alla consegna e deve

essere conservato dal destinatario per una durata di 2 anni; le altre due

copie devono essere consegnate al produttore e al trasportatore.

27

La differenza tra i due certificati sopra elencati, risiede nel fatto che il

documento commerciale deve essere redatto e firmato dalla persona

responsabile o dal mittente; il certificato sanitario deve essere redatto e

firmato dall’autorità competente.

Inoltre, tutti gli operatori che inviano, trasportano o ricevano SOA,

devono avere un registro degli invii con i corrispondenti documenti

commerciali o certificati sanitari.

Inoltre, per effettuare il trasporto, bisogna comprovare che la matricola

del camion e del rimorchio del trasportatore siano registrante in TRACES

(Trade Control and Expert System ) come adatto al trasporto della categoria

per la quale è stato richiesto il suo servizio. Inoltre, bisogna comprovare che

lo stabilimento destinatario sia adatto alla ricezione dei prodotti SOA,

ovviamente considerando anche che il tipo di categoria trasportata rispecchi

quella accettata nella fabbrica destinataria. Infatti, come detto

precedentemente, gli stabilimenti accettano una determinata categoria per

evitare la contaminazione con le altre e con l’ambiente. In Spagna, le

informazioni riguardanti i trasportatori sono disponibili sul sito SANDACH.

3.6.1 Trasporto terrestre

Per quanto riguarda i trasporti terrestri, Novartia si serve del trasporto

di camion rigidi o articolati.

▪ Camion rigidi: questi camion effettuano il trasporto terrestre

normalmente in città o in luoghi vicini a causa della loro piccola

grandezza. In Novartia vengono utilizzati per spostare pallet tra il

magazzino e fornitori/clienti nel raggio di 250 km. La struttura è

formata da un solo pezzo: la cabina dell’autista e il rimorchio sono

parte indivisibile della stessa struttura.

▪ Camion articolati: questi camion possiedono almeno due strutture

rigide differenti che si uniscono in un punto articolato. Novartia

utilizza questi camion per trasporti nazionali con distanze superiori

28

a 250 km, per trasporti internazionali e per quantità di materiale

elevate, che non rientrerebbero nei camion rigidi.

I camion, inoltre, possono essere classificati per peso o per il tipo di

prodotto che trasportano. Per quanto riguarda il peso, la classificazione sarà

la seguente:

▪ Categoria 1, fino ai 3500 kg;

▪ Categoria 2, tra i 3500 kg e i 12000 kg;

▪ Categoria 3, per pesi maggiori di 12000 kg.

Considerando il tipo di mercanzia, la classificazione sarà la seguente:

▪ Camion con piattaforma aperta: in questo caso la piattaforma è a

contatto con l’esterno, non essendo chiusa. A seconda della

mercanzia, possono esserci porte laterali per evitare il movimento

del prodotto. In Novartia Global Service questo tipo di camion n on

viene utilizzato per evitare possibili contatti con il mondo esterno

che possano portare pericolo per la salute umana o degli animali.

▪ Tautliner truck: è un semirimorchio mancante di sponde fisse. Ai

lati dell’autocarro ci sono dei pianali mobili e del le cinghie di

fissaggio integrate. I pianali possono essere messi lateralmente

come una tenda, al fine di rendere più facile il carico e lo scarico di

merci particolarmente ingombranti (es: pallets).

▪ Tipper truck: camion il cui contenuto può essere svuotat o senza

movimento; l’estremità anteriore della piattaforma può essere

sollevata in maniera meccanica o pneumicamente in modo che il

carico venga scaricato per gravità. Viene utilizzato per il trasporto

di merci solide.

▪ Walking floor truck: utilizzato per i l trasporto di merci solide,

grazie alle sue caratteristiche risulta avere una capienza più elevata

rispetto a un tipper truck. Tuttavia, bisogna considerare le

dimensioni del mezzo che sono più elevate. Per questo bisogna

anche assicurarsi che il fornitore e il cliente abbiano la possibilità

di poter caricare il mezzo.

29

▪ Silobulk truck: ha la forma di una classica cisterna, tuttavia si usa

per il trasporto di prodotti solidi. Anche in questo caso le

dimensioni risultano essere diverse dai mezzi precedenti.

▪ Tank truck: sarebbe la classica cisterna. Si usa per trasportare

prodotti liquidi (grassi animali). È formato da un corpo cilindrico il

quale può essere formato da reparti stagni o comunicanti grazie a

pareti trasversali.

▪ Camion frigorifero: si occupano del trasporto di merci che hanno

bisogno di essere refrigerati o hanno bisogno di essere trasportati ad

una determinata temperatura. A seconda del tipo di prodotto,

possono essere refrigerati, frigoriferi o isotermici.

▪ Contenitori: sono utilizzati per il trasporto multimodale in quanto

sono strutture stagne che permettono una protezione contro le

condizioni atmosferiche.

In generale, a seconda del trasporto, possono essere richiesti gli stessi

mezzi dotati di refrigerazione. In questo caso il costo del tras porto aumenta

e l’individuazione del trasportatore risulta essere più complicata.

3.6.2 Trasporto marittimo

Per quanto riguarda il trasporto marittimo, Novartia si trova molto

spesso a dover rispettare contratti con Cile, Inghilterra, Turchia e Tailandia.

Ultimamente si sta aprendo anche ad altri mercati come quello peruviano.

In questo caso, l’azienda si serve di diverse agenzie doganali e

transitarie specializzate nella gestione e coordinazione del trasporto

internazionale di merci. Spesso è la stessa impresa che offre diversi servizi

logistici, come la contrattazione di un trasportatore per effettuare la rotta

dal magazzino dell’impresa o fornitore fino al porto di carico e dal porto di

scarico fino al cliente finale. Si occupa dell’imballaggio,

immagazzinamento, assicurazione, trasporto fisico del prodotto, certificati

doganali e bancari, etc.

30

In altri casi, per l’azienda risulta meno dispendioso usufruire dei servizi

di diverse imprese. In questo caso risulta di vitale importanza conoscere i

termini commerciali che vengono utilizzati nelle transazioni internazionali

per chiarire i costi e determinare le clausole commerciali incluse in un

contratto di compravendita. Tali termologie rientrano negli Incoterms .

Figura 2: Incoterms11

Non si tratta di uno schema giuridico obbligatorio, bensì di una serie di

condizioni standardizzate e accettate dal compratore e dal venditore. Grazie

a questa normalizzazione, entrambe le parti sono a conoscenza dei requisiti

ai quali devono attenersi.

11 International Commercial Terms? - Alfredo KleperLavor

31

L’obiettivo principale degli Incoterms stabilire i criteri sulla

distribuzione dei costi, così come il trasferimento dei rischi tra il

compratore e il venditore durante la formulazione di una transazione

commerciale internazionale.

32

4 Gestione della logistica

4.1 La logistica nell’impresa

La logistica è uno degli aspetti più importanti da considerare in

qualsiasi impresa o negozio. La definizione data dal Council of Supply

Chain of Management Professionals è la seguente:

“La logistica è quella parte della gestione della catena di

approvvigionamento che pianifica, implementa e controlla il flusso e

l’immagazzinamento efficace e efficiente dei beni, servizi e informazioni

relazionati dal punto di origine al punto di consumo con l’obiettivo di

soddisfare le richieste dei clienti” .12

Questa spiegazione implica in primo luogo che l’attività logistica serve

per dare valore al cliente; se così non fosse, quest’ultimo non usufruirebbe

dei suoi servizi. La missione basica della logistica consiste nel collocare i

prodotti giusti (beni o servizi) nel luogo idoneo, nel momento preciso e alle

condizioni desiderate, contribuendo il massimo possibile al p rofitto

dell’organizzazione.

Per raggiungere il suo obbiettivo, l’impresa deve combinare risorse

umane, talento professionale e aziendale con tecnologia, mezzi,

infrastrutture di trasporto e spazi fisici dove poter realizzare l e attività quali

porti, terminali di carico/scarico, magazzini, etc.

4.2 Processo per lo sviluppo di un centro logistico

Lo sviluppo di un centro di attività logistiche è un processo lungo e

complesso che può prolungarsi per vari anni dalla sua creazione fino alla

sua realizzazione finale. Questo periodo può aumentare a causa di problemi

12 Council of Supply Chain of Management Professional, Definition of Logistic

33

ambientali, difficoltà economiche o ritardi nella costruzione

dell’infrastruttura.

I centri logistici, soprattutto quelli di grandi dimensioni, sono

infrastrutture con un impatto territoriale importante, che richiedono un

grande processo di negoziazione. Inoltre, è un processo che richiede

l’implicazione di diversi livelli dell’amministrazione locale e regionale,

così come le amministrazioni specializzate che regolano aspetti relazionati

con infrastrutture, canali di acqua, energia, sicurezza, etc.

Tutto questo processo si materializza in un tramite urbanistico e medio

ambientale per qualsiasi nuovo sviluppo infrastrutturale che si vuole

implementare nel territorio.

4.3 Vantaggi/svantaggi dei centri logistici

Tra i vari vantaggi13 che si possono incontrare nel voler sviluppare un

centro logistico, ci sono i seguenti:

▪ Ubicazione strategica in relazione ai principali mercati e

infrastrutture di trasporto;

▪ Offerta immobiliare personalizzata in modo da poter risponde re alle

necessità del settore logistico e dei trasporti;

▪ Maggior notorietà e facilità di accesso per conduttori che ancora

non hanno familiarizzato con l’azienda;

▪ Poter attrarre servizi complementari;

▪ Favorire la collaborazione tra imprese.

Tra gli svantaggi, ci sono:

▪ Rigidezze riguardo il tipo di contratto e gli usi concessi;

▪ Difficoltà per ampliarsi e, di conseguenza, cercare di sfruttare al

100% tutto lo spazio a disposizione in base alla domanda/offerta.

13 Alberto Regattieri, A. P. (2011). Logistica integrata e flessibile. Per i sistemi produttivi dell'industria e

del terziario. Con applicazioni numeriche. Esculapio.

34

4.4 Rete di distribuzione centralizzata e decentralizzata

La logistica deve creare una utilit à al cliente, non solo di forma, ma

anche di tempo, spazio, etc. Per questo risulta essenziale per l’azienda dover

disegnare e pianificare una rete di distribuzione che le permetta di far

arrivare i prodotti ai clienti in maniera che si raggiunga uno degli obiettivi

basici: un livello di servizio al cliente adeguato e con costi minimi.

Quando si decide la posizione di un magazzino, l’impresa deve

effettuare un’analisi e raggiungere una decisione calcolata poiché da questo

dipenderà il costo e la capacità del servizio di buona parte del sistema

logistico.

Per quanto riguarda il numero dei magazzini, le imprese possono optare

per una rete più o meno decentralizzata. Normalmente i principali vantaggi

di un sistema centralizzato sono: la riduzione dello stock necessario, la

possibilità di utilizzare elementi più specializzati, poter investire più fondi e

un miglior controllo. Tuttavia, questo sistema centralizzato presenta costi di

trasporto maggiori, dovendo raggiungere tutti i diversi mercati ed esige una

grande agilità nella gestione per non perdere la qualità del servizio.

Figura 3 - Rete di distribuzione centralizzata14

14 Red de distribución centralizada – Ferrán (1996), p.154

35

Nel caso di una rete decentralizzata, l’azienda potrà stare più vicino ai

propri clienti e questo comporterà una distanza minore con una riduzione

dei tempi di consegna. Tuttavia, in questo caso gli stock risultano essere più

elevati.

Figura 4 - Rete di distribuzione decentralizzata15

Normalmente si cerca di trovare una situazione intermedia, cercando di

centralizzare il più possibile i magazzini, in maniera che pochi magazzini ,

strategicamente ubicati , possano soddisfare tutti i mercati in cui opera

l’azienda.

15 Red de distribución descentralizada – Ferrán (1996), p.153

36

5 Il magazzino

5.1 Introduzione

Un magazzino è uno spazio fisico dove si accumulano materie prime,

prodotti semilavorati, prodotti che hanno terminato il loro ciclo di vita o

altri elementi in attesa di essere utilizzati nel processo produtti vo o di

essere consegnati al cliente.

Di seguito si propone uno schema riassuntivo di quelle che risultano

essere le principali azioni svolte in un magazzino, dal momento in cui arriva

il prodotto a quando viene spedito al cliente.

Figura 5 – Funzioni svolte nel magazzino16

16 Manipulaciones en el almacén – AECOC, 1993

37

5.2 Funzioni

In generale esistono diverse ragioni per le quali le aziende dispongono

di un magazzino sub contrattato o di un magazzino proprio. Queste ultime

dipendono e variano in ogni singola impresa, in base al suo processo

produttivo, ai clienti, ai prodotti, alle distanze etc.

Riduzione dei costi

Una delle principali ragioni è la riduzione dei costi. Il costo logistico è

uno dei valori più importanti all’interno di tutta l’impresa. In questo caso, si

differenziano due tipi di riduzione degli importi.

Da un lato c’è la riduzione dei costi di approvvigionamento di materie

prime. In molte occasioni, la riduzione di prezzo ottenuta in fase di acquisto

dei materiali è maggiore al costo di immagazzinamento dello stess o o dei

processi di manipolazione dello stock (trasporto, etc.).

Dall’altra parte c’è la riduzione dei costi di scarsa qualità del servizio.

Spesso, il beneficio ottenuto dall’impresa per l’incremento delle vendite

grazie alla posizione del magazzino, situato in zone strategiche per il

cliente/materie prime/etc, risulta essere superiore al resto dei costi (spazio,

manipolazione, etc.)

Disequilibrio offerta-domanda

Generalmente non è insolito che la domanda dei prodotti coincida in

tempo e quantità con l’offerta. Le necessità delle imprese di fornire i

prodotti in tempi di consegna inferiori e la consegna di un prodotto di

qualità, implicano l’immagazzinamento del prodotto. In questo modo viene

assicurata la corretta attenzione al cliente.

Necessità nel processo produttivo

Un altro aspetto che deve essere considerato è che in numerose

occasioni i processi produttivi richiedono lo stoccaggio del materiale dovuto

38

alla necessità di riposo del prodotto stesso per essere, successivamente,

sottoposto a un controllo di qualità, o per altri motivi simili.

5.3 Classificazione

Generalmente, il magazzino può essere un’azienda fabbricante,

distribuente o un negozio fisico di prodotti di consumo. In questo paragrafo

si realizza una breve classificazione dei tipi di magazzino più abituali, a

seconda di criteri differenti.

Classificazione a seconda della sua organizzazione.

I magazzini possono essere centralizzati o decentralizzati . Si parla di

magazzino centralizzato nel momento in cui l’azienda riunisce tutti i

magazzini nello stesso territorio. Al contrario, nel momento in cui l’azienda

ha i vari magazzini dislocati in posti diversi, si parla di magazzino

decentralizzato.

Per quanto riguarda la struttura interna, i magazzini possono essere

costituiti da un locale unico, da una serie di locali separati o da una serie di

locali separati con sezioni comunicative. Nel momento in cui si ha un solo

locale, tutti i materiali vengono riuniti in un unico spazio e questo può

causare difficoltà nell’incontrare il prodotto corretto o nel posizionamento

dello stesso all’interno del magazzino.

Classificazione a seconda del tipo di materiale.

Il materiale che viene immagazzinato può essere di diverse tipologie e

per questo può essere diviso in magazzini differenti:

▪ Magazzino per la materia prima: sono i prodotti che servono per la

fabbricazione e che si trovano nel magazzino in attesa di essere

utilizzati in un processo di produzione. Questo magazzino ha come

funzione principale l’approvvigionamento opportuno di materie

prime ai diversi dipartimenti di produzione.

39

▪ Magazzino per materiali ausiliari: detti anche indiretti, sono tutti

quelli che non sono componenti di un prodotto ma che vengono

richiesti per imbottigliarlo, imballarlo, attaccarlo, etc. In questo

settore rientrano anche i lubricanti, grassi, combustibili, etc. Inoltre,

possono essere considerati materiali indiretti anche le forniture per

l’ufficio.

▪ Magazzino dei prodotti intermedi: sono i prodotti in corso, quelli

che si trovano in attesa di essere reinseriti nella successiva fase di

un processo di fabbricazione, o quei prodotti fabbricati per

l’azienda che non sono destinati alla vendita fino al completamento

della loro fabbricazione.

▪ Magazzino dei prodotti terminati: presta servizio al dipartimento di

vendita conservando e controllando l’esistenza dei prodotti fino al

momento della vendita ai clienti e la fuori uscita degli stessi dal

magazzino.

▪ Magazzino di beni strumentali e ricambi: serve all’impresa per

sviluppare la sua attività, potendo così sostituire i pezzi che si

deteriorano durante il processo produttivo aumentando l’efficienza,

l’efficacia e la qualità dei prodotti.

▪ Magazzino di strumenti: è caratterizzato da strumenti, stam pi e

attrezzature, sotto la custodia di uno specializzato nella gestione e

nel controllo di questi strumenti con il fine di indirizzarli e

utilizzarli a seconda dei diversi dipartimenti dell’azienda.

▪ Magazzino di residui: caratterizzato dagli scarti genera tesi durante

il processo produttivo e che possono essere riutilizza ti in operazioni

successive.

▪ Magazzino di resi: caratterizzato dall’arrivo dei resi dei clienti. Qui

vengono esaminati i vari prodotti in entrata, classificati e

successivamente divisi in: prodotti che possono rientrare nel

magazzino, prodotti che possono essere riparati e riprocessati e

prodotti che devono essere eliminati.

40

Classificazione a seconda delle caratteristiche del prodotto.

Si possono distinguere tre tipologie: magazzini senza protezione in

quanto il prodotto immagazzinato non lo richiede e pertanto può essere

lasciato a contatto con le intemperie, i magazzini contenenti prodotti che

possono essere lasciati a contatto con le intemperie per un periodo ridotto di

tempo e infine i magazzini che devono essere chiusi in quanto il prodotto

immagazzinato non può essere lasciato a contatto con le intemperie.

Classificazione a seconda del movimento della merce.

Da un punto di vista del movimento delle merci, si possono distinguere

magazzini dove il trasporto delle materie si realizza meccanicamente o

automaticamente.

5.4 Tipologie e metodi di stoccaggio

Esistono diversi metodi di immagazzinamento delle merci o prodotti

nelle zone di stock considerando una serie caratteristiche con le quali vie ne

preferito un sistema rispetto ad un altro. In seguito, si realizza una

classificazione considerando diversi criteri.

A seconda del flusso in entrata e in uscita.

Considerando il flusso di entrata e di uscita del prodotto, ci sono diversi

metodi di classificazione dei magazzini.

▪ Metodo FIFO (First In – First Out): in questo metodo, il primo

prodotto che entra nel magazzino, sarà anche il primo ad uscire.

Questo metodo è indicato per lo stoccaggio anche di prodotti

deperibili o di scadenza a breve termine.

41

Figura 6- Metodología FIFO (Mecalux)17

▪ Metodo LIFO (Last In – First Out): il prodotto che entra per ultimo

nel magazzino, sarà il primo ad uscire. Il costo dell’ultimo bene

venduto sarà uguale al prezzo di acquisto dell’ultimo bene

comprato. Questo metodo viene utilizzato in momenti promozionali

o di offerta quando il prodotto presenta piccole variazioni nel

formato o in caratteristiche di imballaggio.

Figura 7 - Metodologia LIFO (Mecalux)18

▪ Metodo FEFO (First Expirited – First Out): è utilizzato nella

gestione logistica e dell’inventario per descrivere un modo di

trattare i prodotti deperibili, o con una data di scadenza specificata.

Il prodotto con la scadenza per la prossima assunzione sarà il primo

ad essere servito o rimosso dal magazzino. È utilizzato

principalmente nell’industria farmaceutica e chimica, dove i

17 FIFO & LIFO: Inventory Management System? – IterlakeMecalux 18 FIFO & LIFO: Inventory Management System? – IterlakeMecalux

42

prodotti sono collocati sulla base della data di scadenza del lotto o

del periodo di validità.

Figura 8 - Metodo FEFO (ManagementMania)19

▪ Metodo NIFO (Next In – First Out): si tratta di stimare le materie

prime consumate in base al prezzo di entrate delle successive, ossia,

quelle che si ricollocheranno in un futuro. Se la stima è giusta,

l’impresa può disporre delle risorse necessarie pe r la replica, senza

influenzare il suo ciclo di funzionamento. Questa forma di

valutazione, tuttavia, non risulta uno dei principi contabili

generalmente accettati in quanto viola il principio del costo secondo

il quale i beni e servizi devono essere registrati al loro costo

iniziale e non al valore attuale di mercato. Questo metodo viene

spesso utilizzato nel caso dell’inflazione dove le società fissano un

prezzo di vendita sulla base dei costi di sostituzione e usano questo

metodo come un modo per valutare i prodotti che vendono.

A seconda dell’organizzazione per l’ubicazione del prodotto.

▪ Magazzino ordinato: questo metodo di immagazzinamento assegna

un solo luogo fisso e predeterminato ad ogni prodotto. Gli spazi

destinati a ospitare i diversi prodotti risultano essere adeguati alle

caratteristiche particolari che hanno (dimensioni, etc.) e non può

essere posizionato nessun’altro tipo di merce. Questo metodo di

19 FEFO (First Expired First Out) - ManagementMania

43

immagazzinamento permette un miglior controllo dei prodotti

immagazzinati e offre facilità nella loro gestione e manipolazione.

Per quanto riguarda le controindicazioni, può succedere che il

magazzino venga utilizzato poco, soprattutto quando i volumi di

prodotti da immagazzinare sono elevati e presentano molte

caratteristiche differenti. Inoltre, la capacità del magazzino risulta

essere limitata agli spazi assegnati.

▪ Magazzino caotico: questo metodo di immagazzinamento consiste

nell’assegnare spazi casuali nel momento in cui vengono ricevuti i

prodotti, senza rispettare nessun ordine preimpostato. Anche se non

esistono delle posizioni predeterminate, si cerca di stabilire alcune

regole nell’ubicazione dei prodotti, come per esempio, pe r ragioni

di sicurezza, ottimizzazione nella raccolta, zone di maggiore

rotazione, etc. Gli spazi vuoti dovranno avere le dimensioni

adeguate a poter ospitare qualsiasi prodotto che possa essere

ricevuto e depositato nel magazzino. Il principale vantaggio di

questo metodo risiede nella sua flessibilità con un maggior

sfruttamento dello spazio. Tuttavia, viene sacrificata la facilità di

controllo dei prodotti immagazzinati e si dovrà ricorrere a metodi

sofisticati per il controllo del magazzino.

Come detto precedentemente, i magazzini vengono utilizzati per

minimizzare i costi operativi e per dare affidabilità e prontezza di risposta.

In linea generale, l’attività in un magazzino può essere vista come un

sistema a blocchi caratterizzato da: ricezione, sistemazione, stoccaggio,

rifornimenti all’area prelievo, preparazione ordini, controllo, imballo,

consolidamento ed attesa, spedizione e attività amministrativa.

Per quanto riguarda lo stoccaggio, possono essere utilizzate diverse

tipologie a seconda delle carat teristiche del prodotto e del magazzino in

questione: armadi, tramogge, silo, cisterne fino ai classici scaffali. In questo

paragrafo verranno descritti alcune tipologie degli impianti di stoccaggio.

44

Stoccaggio per unità di carico pallettizzate.

▪ Catasta: questo tipo di stoccaggio risulta essere il più comune in

qualunque magazzino in quanto viene utilizzato per tutte le

tipologie di prodotto. La capacità di carico è conforme al prodotto

che si vuole immagazzinare. Tra i vantaggi, troviamo buoni

coefficienti di utilizzazione superficiale, flessibilità, semplicità e

basso costo.

Tra gli svantaggi ci troviamo pessima selettività e bassa potenzialità

di movimentazione causata dagli spostamenti supplementari per

raggiungere le unità di carico.

Figura 9 – Rappresentazione catasta20

▪ Scaffalature convenzionali: sono sistemi classici costituiti da sbarre.

Questi scaffali offrono accesso diretto a tutti i pal let, infatti l’indice

di selettività in questo caso risulta pari a 1. L’altezza del l ivello di

carico è limitata dalle dimensioni dell’edificio e dallo strumento di

manutenzione utilizzato.

Vengono spesso utilizzati per l’ immagazzinamento di prodotti

caratterizzati da bassa rotazione.

Tra i suoi vantaggi si ha un magazzino ordinato e la possibilità di

sfruttare l’altezza grazie alla presenza di carrelli elevatori.

20 Impianti di stoccaggio per u.c. pallettizzate – Valocchi.eu

45

Figura 10 – Rappresentazione scaffalature convenzionali21

▪ Scaffalature drive-in (o drive-through): è caratterizzato dalla

presenza di gallerie, portali e mensole; dalla semplicità di

montaggio; da un costo modesto; da alti coefficienti di sfruttamento

volumetrici grazie alla possibilità di svilupparsi in altezza. In

questo caso, vengono superati i coefficienti della catasta. Tuttavia,

l’utilizzo di questo tipo di scaffalature prevede l’entrata e l’uscita a

forche alzate, il che rallenta il processo e la perdita di stabilità

dovuta all’utilizzo di un carrello più piccolo del pallet. Si parla di

drive-in nel momento in cui viene seguita la logica LIFO, con carico

e scarico dallo stesso lato; si parla di drive-through quando il carico

e lo scarico vengono effettuati da lati opposti seguendo una logica

FIFO.

21 Impianti di stoccaggio per u.c. pallettizzate – Valocchi.eu

46

Figura 11 – Rappresentazione Magazzino Drive-in/Drive-through22

▪ Magazzini dinamici a gravità (o live storage): viene applicato il

principio FIFO. Sono caratterizzati dalla presenza di rulli frenanti e

di un dispositivo meccanico di separazione. I pallet si spostano

attraverso delle guide leggermente inclinate, normalmente con

pendenza del 3-4%.

Sono caratterizzati da un indice di selettività pari a 1 e presentano

un coefficiente di sfruttamento volumetrico e superficiali maggiore

rispetto ai casi precedenti grazie alla possibilità di elevarsi in

altezza e di eliminare la presenza di corridoi in eccesso. Tuttavia,

risultano avere costi elevati.

Presentano la possibilità di incorporare piccoli motori con riduttori

o cilindri di aria per l’azionamento di rulli. Sono raccomandati

soprattutto per magazzini intermedi, zone di spedizione, etc.

Comportano uno stoccaggio ordinato per una rapida localizzazione e

permettono di minimizzare lo spostamento dei carrelli.

22 Impianti di stoccaggio per u.c. pallettizzate – Valocchi.eu

47

Figura 12 – Rappresentazione magazzino dinamico23

▪ Magazzini dinamici con canali in contropendenza: sono

caratterizzati da un’estrema compattezza e dallo sfruttamento di

grandi altezze. Viene adottata la tipologia LIFO e prevede l’uso di

un calcolatore e di un carrello mobile. I costi risultano essere

elevati.

Figura 13 – Rappresentazione magazzino dinamico con canali in contropendenza24

▪ Magazzini a scaffali mobili: è una forma di sfruttare un magazzino

sopprimendo i corridoi. Questa opzione risulta interessante per

carichi pesanti o convenzionali offrendo la massima utilizzazione

volumetrica disponibile. L’azionamento può essere manuale in caso

di sistemi piccoli e di prodotti di poco peso, e meccanico per

scaffali larghi, carichi pesanti, per prodotti con attività di picking

molto frequenti. Con questo sistema lo sfruttamento dello spazio è

massimo e offre grande flessibilità. Tuttavia, è caratterizzato da un

basso indice di selettività e da bassa potenzialità di

movimentazione. I costi di realizzazione risultano essere elevati.

23 Impianti di stoccaggio per u.c. pallettizzate – Valocchi.eu 24 Impianti di stoccaggio per u.c. pallettizzate – Valocchi.eu

48

Figura 14 – Rappresentazione magazzino a scaffali mobili25

▪ Magazzini autoportanti: questi sistemi risparmiano l’opera civile e

supportano l’edificio. Raggiungono grandi altezze sfruttando al

massimo lo spazio a disposizione. In questo caso il prodotto viene

manipolato con carrelli.

Figura 15 – Rappresentazione magazzino autoportante26

Bisogna sottolineare che in tutti questi metodi di stoccaggio, le unità di

carico (generalmente pallet) si dispongono in modo da lasciare lo spazio

25 Impianti di stoccaggio per u.c. pallettizzate – Valocchi.eu 26 Magazzini autoportanti – Mecalux, sistemi di stoccaggio

49

sufficiente per il passaggio di un carrello o di un qualunque strumento di

manipolazione.

I sistemi di stoccaggio, infatti, si sviluppano considerando le

caratteristiche delle unità di carico, dello strumento di manipolazione e del

tipo di scaffale presente. Per questo, le differenze trovate tra i diversi

sistemi di stoccaggio si devono alle diverse soluzioni che offrono i

costruttori di scaffali e carri. Si possono segnalare due concetti importanti

che devono essere considerati nel momento in cui viene definita la

metodologia:

▪ Ogni mezzo di manipolazione di prodotti ha delle proprie

caratteristiche che gli permettono di arrivare ad una determinata

altezza e ha bisogno di un’ampiezza del corridoio tale da

permettergli il passaggio ed il movimento.

▪ Normalmente, l’investimento complessivo di cui ha bisogno ogni

criterio, aumenta all’aumentare dell’altezza dello stivaggio.

Tuttavia, le percentuali di incremento di queste inversioni non sono

direttamente proporzionali all’altezza finale raggiunta dal

magazzino.

50

6 Magazzino attuale Novartia

6.1 Caratteristiche prodotto

Prima di realizzare una descrizione fisica del magazzino, è

raccomandabile realizzare una breve descrizione del prodotto che circola al

suo interno.

La caratteristica principale di questo prodotto è che può arrivare in

formati distinti. Come detto precedentemente, in linea generale, l’impresa si

occupa del commercio di prodotti solidi non destinabili a consumo umano,

come farine, grassi e proteine animali.

A seconda del tipo di fornitore e del tipo di prodotto in suo possesso, le

materie vengono caricate su diverse tipologie di camion. Questo comporta il

fatto che si possono avere tipi diversi di prodotti in entrata nel magazzino.

Nel caso dell’impresa Novartia, i prodotti si possono classificare in due

gruppi:

▪ Prodotti farinosi, i quali vengono scaricati all’interno del magazzino

e successivamente imballati in big bags e collocati su pallet, nel

caso in cui dovranno essere posizionati in un tautliner truck,

facilitando il carico del camion in partenza. Per imballare il

prodotto, viene utilizzata una macchina imballatrice situata nella

navata 1 del magazzino. Gli stessi prodotti alcune volte devono,

invece, essere inseriti in tipper truck o walking floor, che non

necessitano di imballaggi. In questo caso, viene utilizzato un

sistema di convogliamento che permette di caricare il prodotto

direttamente nel camion situato all’esterno del magazzino, in

prossimità di una bilancia che ne assicura il perfetto peso. Anche in

questo caso, la macchina è situata nella prima navata del magazzino.

▪ Prodotti già imballati, i quali vengono scaricati attraverso un

carrello elevatore elettrico e collocati in corrispondenza dei pallet,

51

nel momento in cui non ne fossero provvisti, o inseriti direttamente

nella zona di stoccaggio in caso contrario.

I big bags utilizzati dall’impresa Novartia Global Service per

l’immagazzinamento dei suoi prodotti, sono adatti per prodotti pericolosi e

sono anti-perdita. Hanno una resistenza al carico di 1000kg e una capacità

di 1 m3.

Il materiale utilizzato per la composizione di questo prodotto è il

propilene laminato. Inoltre, è provvisto di un tipo di cucitura antipolvere e

risulta avere uno spessore del tessuto del 180 g/m 2. Questi big bags sono

caratterizzati da una chiusura a caramella e da cinghie rinforzate. Il fondo

risulta chiuso. Le dimensioni del big bags sono le seguenti: 90*90*120 mm.

Figura 12 - FACSIMILE Big Bag utilizzato da Novartia27

Dal punto di viste dei pallet, l’azienda Novartia Global Service fa un

largo uso di due tipologie distinte, a seconda del tipo richiesto dal cliente o

fornitore:

27 Fonte: MyPalletsOnline.com

52

▪ Pallet Philips: le dimensioni, in questo caso sono, di 1200*1000 mm

secondo la configurazione di ISO2. In inches, le dimensioni sono

47.24*39.37 in. Questo tipo di pallet viene utilizzato

prevalentemente in America e Giappone. Di seguito, viene inserito

un grafico con le specifiche.

Figura 13 - Pallet Standard specification28

▪ Pallet EUR: le dimensioni in questo caso sono di 1200x800 mm

secondo la configurazione di ISO1. In inches, le dimensioni sono

31.50 x 47.24 in. Normalmente la maggior parte dei clienti e dei

fornitori dell’impresa usa o preferisce questo tipo di pallet grazie

alle sue caratteristiche che gli permettono di essere riutilizzato in

più occasioni. Questo tipo di pallet viene utilizzato prevalentemente

in Europa. Di seguito, viene inserito un grafico contenete le

specifiche.

28 Pallet Specification EUR2 – Aleksander Ehitus

53

Figura 14 - Euro pallet specification29

Generalmente i pallet sono abbastanza resistenti e hanno un ciclo di vita

lungo, anche se molto spesso, in base all’uso che se ne fa, si parla di pallet

monouso, pallet di seconda mano o pallet recuperato nel momento in cui

viene utilizzato in diverse attività.

Per quanto riguarda il materiale, i pallet sono generalmente di legno

(rappresentano circa il 90% dei pallet presenti nel mercato), tuttavia si

possono trovare anche pallet di plastica, carbone, fibra di legno o di

metallo. In seguito al SIL Barcelona, l’impresa ha valutato l’opportunità di

poter cambiare i pallet utilizzati con pallet realizzati con plastica e materiali

biodegradabili. Tuttavia, effettuando una valutazione sulla differenza dei

costi tra questi tipi di pallet e quelli utilizzati normalmente e, considerando

che spesso i pallet non vengono restituiti dal cliente finale, questa idea è

stata scartata.

I pallet utilizzati da Novartia Global Service, risultano essere pallet

impilabili, in quanto vengono posti uno su ll’altro in fase di stoccaggio in

29 Euro pallet: dimensioni, peso e costi - Mecalux

54

modo da poter ridurre lo spazio necessario al loro stoccaggio, come mostra

la foto seguente. Vengono raggruppati in base alle dimensioni per poter

conferire più stabilità. Una volta stoccati, il personale effettua una revi sione

dei pallet: nel momento in cui un pallet risulta danneggiato o piegato, verrà

scartato in quanto non conferirebbe più stabilità e sicurezza.

Figura 15 – Stoccaggio dei pallets nel magazzino di Novartia

55

6.2 Caratteristiche geografiche

Il magazzino di Novartia è situato in Torres de Segre, Lleida.

Figura 16 - Posizione del magazzino di Novartia

Geograficamente, il magazzino è collocato in una posizione strategica,

con un accesso facilitato dei più importanti raccordi della zona: A -2, AP-2,

A-22, C-45, N-211, LL-12, C-138, C13, che collegano la città di Lleida con

Madrid, Saragozza, Barcellona, Valencia, Bilbao, Andorra, Tolosa.

Il magazzino è composto da tre navate in serie, due delle quali

comunicanti internamente. Nella parte posteriore del maga zzino è prevista

una zona di manovra per facilitare l’uscita del camion dopo il carico/scarico

della merce. Nella parte anteriore del magazzino è presente una seconda

zona di manovra per facilitare l’entrata del camion nella zona di

carico/scarico.

56

Figura 17 - Vista aerea magazzino Novartia– Vengono evidenziate le due zone di manovra30

Le tre navate di Novartia sono affiancate, a sinistra, da altri due

magazzini privati di cui l’impresa sta valutando l’acquisto, avendo

caratteristiche simili a quelle già in suo possesso.

La zona di carico/scarico, si trova a un dislivello di 4 metri rispetto il

livello della strada. Infatti, l’accesso alla zona è caratterizzato da una rampa

con una inclinazione un poco elevata, con la quale si preferisce evitare di

far entrare ed uscire i camion in retromarcia. Per questo, sono state

sviluppate le due zone di manovra, per facilitare il giusto allineamento del

truck.

30 Vista aérea magazzino Novartia Global Service – Google Maps

57

Figura 18 – Vista aerea magazzino Novartia – Vengono evidenziate le 3 navate e la rampa di accesso31

La zona di carico scarico è caratterizzata da una bilancia sulla quale si

posiziona il truck in modo da valutarne il peso prima e dopo del carico o

scarico della merce, al fine di poter avere i dati (in chilogrammi) esatti da

inserire all’interno della documentazione richiesta dalle autorità legali.

Inoltre, questo strumento è utilizzato anche come elemento di controllo per

fare una valutazione delle tonnellate di prodotto caricate o scaricate, in

maniera da poter risalire sempre alle quantità esatte presenti nel m agazzino.

Come detto, la zona di carico e scarico si trova a un dislivello di 4 metri

rispetto al livello della strada. Questo ha dato la possibilità di costruire, al

di sotto della prima navata, una quarta navata dalla forma rettangolare e

dalle dimensioni ridotte rispetto a quella superiore. Attualmente, questa

navata è utilizzata esclusivamente per l’immagazzinamento dei pallet.

31 Vista aerea magazzino Novartia Global Service – Google Maps

58

Figura 19 - Vista aerea magazzino: vengono evidenziate bilancia e il magazzino sottostante la navata 132

6.3 Processo attuale

Attualmente, il materiale si immagazzina in forma caotica e

confusionale nelle 3 navate del deposito. L’immagazzinamento in queste

navate si realizza attraverso un corridoio centrale abbastanza ampio, con i

prodotti disposti lungo i lati o al fondo del magazzino stesso.

Nei piani posti in seguito, si può vedere la suddivisione delle navate

dell’attuale magazzino.

Dal punto di vista aereo, le tre navate risultano così realizzate:

32 Vista aérea magazzino Novartia Global Service – Google Maps

59

Figura 20 - Piano aereo del magazzino33

Nel dettaglio, le navate 1 e 2 risultano collegate attraverso un passaggio

interno. La navata 3 risulta essere completamente separata dalle altre due,

anche se caratterizzata dalle stesse specifiche della seconda.

Figura 21 – Piano frontale del magazzino34

Al fine di evidenziare meglio i valori delle navate, viene effettuato un

ingrandimento sulle navate 1 e 2. La terza navata viene trascurata, avendo

dimensioni uguale alla navata 2.

33 Planos almacen Novartia Global Service 34 Planos almacen Novartia Global Service

60

Figura 22 – Piano frontale del magazzino35

La navata 1 è caratterizzata da una lunghezza di 65 m e una larghezza d i

20.5 m e un’altezza di 7.70 m (calcolato fino all’altezza dei muri laterali).

L’area della struttura risulta essere di 1332 m 2.

Per quanto riguarda le navate 2 e 3, hanno una lunghezza di 65 m, con

un’ampiezza di 20.75 m, un’altezza di 7.70 m e un’area p ari a 1348.75 m2.

Tutte le navate sono caratterizzate da fori di ventilazione aperti in

maniera permanente che permettono il cambio d’aria continuo. Questo

risulta di vitale importanza considerando il tipo di prodotto che l’azienda

commercializza: da una parte, abbiamo la presenza di forti odori che posso

risultare sgradevoli agli operai, dall’altra parte i fori di ventilazione sono

stati studiati in maniera da facilitare il cambio d’aria evitando l’entrata di

qualsiasi tipo di sostanza o particella all’interno del magazzino.

La navata 4, sottostante la navata 1, risulta avere le seguenti

caratteristiche: situata a un’altezza di -4.32 m rispetto alle navate

precedenti, è caratterizzata da una lunghezza di 65 m, una larghezza di 7.75

m e un’altezza di 4.00 m. L’area risulta essere di 501.94 m 2.

35 Planos almacen Novartia Global Service

61

Figura 23 – Pianta del magazzino numero 436

Internamente, le tre navate risultano così distribuite:

Figura 24 – Disposizione delle 3 navate37

È possibile notare la presenza di un piccolo gabbiotto nella seconda

navata sede di uffici, bagni e spogliatoi del personale addetto al magazzino.

Inoltre, si può notare la presenza del corridoio di comunicazione tra le

navate 1 e 2, della grandezza di 10 m, il quale consente il passaggio dei

macchinari, pallet e personale, evitando di dover uscire obbligatoriamente

dalle due navate durante queste operazioni.

La terza navata, seppur adiacente alle precedenti, risulta essere separata

dalle altre due, non avendo nessun tipo di collegamento interno con le alt re.

Per questo è spesso sede di big bags già preparati.

36 Planos almacen Novartia Global Service 37 Planos almacén Novartia Global Service

62

6.4 Processo di posizionamento del prodotto

In questo paragrafo verrà descritto l’attuale processo di posizionamento

del materiale all’interno del magazzino. Gli addetti all’utilizzo dei

macchinari presenti nell’area sono gli stessi che si occupano di posizionare

e decidere il layout e la disposizione della merce nel magazzino.

Attualmente nel magazzino è presente una sola macchina per

l’imballaggio, posizionata nella prima navata. Alla macchina, che

sostanzialmente sarebbe un carrello che permette lo spostamento del

materiale, è associata anche una bilancia (evidenziata nella foto

sottostante). La funzione della bilancia serve per comprovare la quantità di

prodotto effettivamente inserita in ogni big bags.

Figura 25 – Macchina utilizzata per l’imballaggio

63

Tra gli altri macchinari utilizzati dall’impresa, ci troviamo due ruspe e

due muletti. La presenza di più macchine permette il cambio delle

attrezzature ogni quattro ore, in quanto l’orario di funzioname nto del

magazzino è di due turni, ognuno di quattro ore, per un totale di otto ore

giornaliere.

Per il corretto funzionamento della macchina imballatrice, l’azienda

utilizza una piccola ruspa, che facilita l’inserimento del prodotto

nell’imballatrice e un muletto, che viene collocato in corrispondenza della

bilancia in attesa di essere riempito.

Nelle successive immagini è possibile vedere il complesso dei

3 macchinari predisposti per il corretto funzionamento e il percorso che fa il

prodotto, dal suo inserimento nella macchina imballatrice fino al

raggiungimento del big bags associato.

Figura 26 - Complesso delle macchine utilizzate per l'imballaggio del prodotto

64

Figura 27 - Percorso effettuato dal prodotto, dall'inserimento fino al raggiungimento dei big bags

Figura 28 - Percorso effettuato dal prodotto, dall'inserimento fino al raggiungimento del big bags

Nel momento in cui i big bags vengono completati, grazie all’ausilio del

muletto vengono inseriti in un punto precedentemente stabilito.

Normalmente, l’impresa si assicura di aver completato il confezionamento

di tutto il materiale in corso prima di passare al successivo. Questo per

evitare una sorta di contaminazione, tra i differenti prodotti, che superi i

65

limiti permessi dalle autorità locali o dalle leggi europee. Successivamente,

tutti i big bags contenenti lo stesso prodotto, vengono immagazzinati in

prossimità, per facilitare il successivo carico sul camion. Per ogni tipo di

prodotto o ordine del cliente, viene assegnato un lotto, che consent e una

facile individualizzazione della merce nei sistemi aziendali.

La tabella sottostante, indica i prodotti in uscita dal magazzino durante

il periodo 20/05/2019 – 31/05/2019, corrispondente alle ultime due

settimane del mese di maggio. Dalla tabella sono stati eliminati i dati

riguardanti la fabbrica destinataria dei clienti e sono stati inseriti i nomi

ufficiosi dei trasportatori. Com’è possibile notare, per ogni tipo di prodotto

in uscita dal magazzino, viene assegnato un numero di lotto.

Fecha carga Origen Tipo de

Transporte Lote Producto Transportista

20/05/2019 Almacén Granel N1072019 Harina de CRETON TRANS JAYLO

20/05/2019 Almacén Big Bag N1082019 Harina de PLUMA RLC

20/05/2019 Almacén Granel A732019 PAP 58 AINTRA

21/05/2019 Almacén Granel N1102019 Harina de AVE 68 TRANS JAYLO

21/05/2019 Almacén Granel N1062019 Harina de AVE 68 ROTRANS

21/05/2019 Almacén Big Bag A752019 Harina de CORDERO (95%) PICANTILLO

22/05/2019 Almacén Big Bag N1052019 Harina de CRETON PICANTILLO

22/05/2019 Almacén Granel A762019 PAP 58 INTERTRANSBULK

23/05/2019 Almacén Granel A742019 PAP 58 PONT CASTELLO

24/05/2019 Almacén Granel N1092019 Harina de AVE 68 TRANS JAYLO

24/05/2019 Almacén Granel A772019 PAP 58 AINTRA

27/05/2019 Almacén Granel N1112119 Harina de CRETON TRANS JAYLO

27/05/2019 Almacén Big Bag A712019 CORDERO PONT CASTELLO

27/05/2019 Almacén Granel A782119 PAP 58 AINTRA

28/05/2019 Almacén Granel N1122119 PAP 63 INTERTRANSBULK.

28/05/2019 Almacén Granel N1132119 Harina de CRETON PICANTILLO

28/05/2019 Almacén Granel A812119 PAP 58 INTERTRANSBULK

28/05/2019 Almacén Granel A802119 PAP 58 PICANTILLO

30/05/2019 Almacén Big Bag A792119 Harina de CORDERO (95%) PICANTILLO

31/05/2019 Almacén Granel A822119 PAP 58 PONT CASTELLO

31/05/2019 Almacén Granel A832219 PAP 58 AINTRA

31/05/2019 Almacén Granel N1152219 Harina de AVE 68 TRANS JAYLO

31/05/2019 Almacén Granel A852219 PAP 58 AINTRA S

66

Figura 29 – Stoccaggio di 3 prodotti differenti nella stessa area del magazzino

In generale, la prima navata viene utilizzata per:

▪ Lo stoccaggio del materiale sotto forma di cumuli di prodotti.

▪ La preparazione dell’imballaggio dei big bags.

▪ Il posizionamento delle macchine dopo l’uso nell’app osita zona di

parcheggio qui ubicata.

▪ Lo stoccaggio dei pallets.

▪ Effettuare il caricamento del prodotto in tipper truck, walking floor

e silo truck che non hanno bisogno dell’imballaggio del prodotto in

quanto il medesimo viene trasportato sotto forma di prodotto alla

rinfusa. Questo risulta possibile grazie alla presenza di un

macchinario nella parte destra della navata, che permette il

passaggio del prodotto attraverso un “tubo” che viene collegato,

esternamente, alla parte superiore del camion. In questo modo il

prodotto non dovrà fuoriuscire dal magazzino senza nessuna

protezione e perdita di tempo.

67

Figura 30 - Macchina utilizzata per la carica diretta di alcune tipologie di camion

La seconda navata, invece, viene utilizzata prevalentemente per lo

stoccaggio dei big bags e per eventuali cumuli di prodotto che non entrano

nella navata principale. In questo caso, lo spostamento dei cumuli di farina

risulta essere facilitato dal collegamento tra i due magazzini.

La terza navata, così come la quarta, vengono utilizzate per

l’immagazzinamento di bigs bags. Nel dettaglio, la quarta viene utilizzata

nei periodi di alta stagionalità, quando si prevedono molti ordini. In questo

magazzino vengono depositati soprattutto i big bags destinati ai clienti con i

quali l’impresa ha un contratto a lungo termine (semestrale o annuale) in

quanto la pianificazione della quantità e del prodotto risulta essere di più

facile elaborazione.

68

Figura 31 – Interno dei 4 magazzini di Novartia Global Service

69

7 Problemi attuali del magazzino

7.1 Introduzione

Esistono diversi metodi per individuare i problemi e le loro cause. Tutte

queste metodologie di miglioramento dei processi e di problem solving

all’interno di un’azienda prevedono uno studio molto dettagliato di quelle

che sono le cause e i fattori chiave da migliorare o, talvolta, da eliminare,

per raggiungere l’obiettivo prefissato. In questo progetto si utilizzerà il

diagramma Causa-Effetto. Questa metodologia è spesso utilizzata da diverse

aziende grazie alla semplicità con la quale questo strumento rende possibile

elencare in maniera sistematica e visiva tutte le possibili cause di un effetto.

7.2 Struttura

Figura 32 – Diagramma di Ishikawa38

Il diagramma Causa-Effetto, chiamato generalmente “Diagramma di

Ishikawa”, è strutturato schematicamente in un riquadro avente una linea

principale al termine della quale si scrive l’effetto da analizzare, e quattro o

più linee oblique direzionate verso la linea principale formando un angolo

di 70º, chiamate spine. Ad ogni spina possono corrispondere altre spine più

piccole, normalmente due o tre. Una volta compilato il diagramma, vengono

38 Gestión de logistica – Andreu Gomez (2014)

70

analizzati i vari fattori. Tuttavia, prima di effettuare questa analisi, si dovrà

assegnare un ordine di priorità ai fattori, partendo da quelli più influenti a

quelli meno influenti.

Per evidenziare le cause più importanti, al diagramma di Ishikawa viene

affiancata spesso la metodologia 5 Whys (Cinque Perché): si tratta di una

tecnica sistematica di domande che si utilizza durante la fase di analisi di

problemi per individuare, appunto, le cause probabili relazionate con essi.

Questo metodo si basa nel doversi chiedere almeno 5 volte il perché di una

determinata cosa: in questo modo si potrà avere una chiarezza in merito e si

potrà trovare la causa principale del problema. Nel momento in cui

formulare un’ulteriore domanda risulta troppo difficile, la causa più

probabile sarà stata identificata.

7.3 Problemi riscontrati

Dopo un’analisi dettagliata effettuata grazie all’uso delle due

metodologie sopra citate, si sono riscontrati diversi problemi che

contribuiscono a rendere il magazzino dell’impresa Novartia Global Service

non funzionale e abbastanza lento nell’esecuzione dei suoi compiti.

Figura 33 - Novartia: diagramma di Ishikawa39

39 Diagramma di Ishikawa: fonte propria

71

Il problema generale risulta, di conseguenza, essere l'inefficienza del

magazzino. Per studiarlo, sono state considerate le quattro categorie

principali, con le loro cause minori:

▪ Macchine: spesso non vengono collocate nello spazio apposito,

bensì abbandonate lungo i corridoi o in altre navate del magazzino,

impedendo il passaggio di altri mezzi di lavoro o rallentando il

lavoro dello stesso operatore il quale dovrà prima cercare la

macchina, successivamente spostarla e infine potrà utilizzarla.

▪ Manodopera: gli operai causano una lentezza nelle operazioni,

dovute ad una mancanza di organizzazione del lavoro e ad una

difficoltà nel risolvere eventuali problemi riscontrati, come per

esempio, trovare il punto più idoneo per poter collocare il materiale,

o incontrare il prodotto per il carico.

▪ Metodi: le metodologie applicate non sono caratterizzate da una

standardizzazione, per cui risultano essere manuali e, di

conseguenza, lente. Questo causa problemi al magazzino,

soprattutto quando si hanno grandi volumi di lavoro. 40

▪ Materiali: non essendo visibili e distinguibili, causano problemi nel

momento del riconoscimento e del prelievo.

In generale, i principali problemi riscontrati e per i quali si offriranno

delle alternative e/o soluzioni sono i seguenti:

▪ Spreco di tempo durante la ricerca dei pallet a causa di un'errata

collocazione.

▪ Perdita di tempo durante la ricerca dello spazio libero nel quale

inserire i big bags e le materie prime.

▪ Speco di tempo dovuto alla ricerca del materiale necessario per

l’esecuzione di ogni processo (macchine, etc).

▪ Presenza di errori commessi quando si ferma il processo di

riempimento dei big bags (macchine lasciate fuori posto, perdita di

merce, etc.)

40 Cerruschi, C. (2012). Migliorare le prestazioni dei magazzini senza investire.

72

▪ Pessima gestione dei picchi di ordini dovuti a domande stagionali

etc.

Come si può osservare, i principali problemi riscontrati girano intorno a

due problematiche: il disordine del magazzino e il mal sfruttamento degli

spazi a disposizione.

7.4 Cattiva gestione dello spazio disponibile nel magazzino

Dando un’occhiata al magazzino attuale di Novartia, si può osservare,

inoltre, che in molti casi i pallets non sono posizionati in maniera ordinata

né tantomeno classificati secondo la tipologia di prodotto .

Inoltre, l 'articolo grezzo non viene posizionato in spazi predisposti

precedentemente, andando a intralciare lo spazio destinato ai carrelli; alcune

volte il materiale grezzo viene collocato accanto ai pallets, rendendo

difficoltoso il suo carico durante un eventuale trasporto.

Bisogna considerare anche che, essendo, il processo, caratterizzato da

una mappatura manuale, risulta difficoltoso andare ad individuare “su carta”

la corretta posizione di tutti i materiali, prodotti e macchine presenti nel

magazzino.

7.5 Analisi della capacità di immagazzinamento

In questo paragrafo si procederà a realizzare un’anal isi della capacità di

immagazzinamento del magazzino per poi successivamente compararlo con

la quantità del prodotto che può essere stoccato seguendo la disposizione

attuale dello stesso, col fine di trarre conclusioni su ciò che succede

all’interno del deposito.

In primo luogo, viene calcolato per ogni navata lo spazio che può essere

utilizzato per stoccare il prodotto. I risultati sono i seguenti:

73

Navata 1

La prima navata dispone di tre zone destinate all’immagazzinamento,

evidenziate nel seguente grafico.

Figura 34 – Disposizione navata 1 del magazzino di Novartia41

La navata attualmente dispone di un corridoio unico centrale della

dimensione di 12.15 m. Questa parte del magazzino, è sede dei macchinari

utilizzati durante la fase di trasporto, dei macchinari utilizzati in fase di

riempimento dei big bags ed ospita anche lo stoccaggio dei pallet. Nella

tabella sottostante vengono definite le varie zone e vengono mostrate le

dimensioni e le aree corrispondenti.

Zona Contenuto Zona Contenuto 1 Macchine 5 Prodotto grezzo 2 Imballatrice 6 Macchina 3 Prodotto grezzo 7 Prodotto 4 Stock pallets

Zona Lunghezza [m] Larghezza [m] Area [m2] 3 4 4 16 5 17 4 68 7 45 4 180

Tot. 264

41 Layout magazzino: fonte propria

74

Considerando che le zone 5 e 3 vengono utilizzate per il deposito di

materiale grezzo, l’area totale della prima navata utilizzata per il solo

deposito dei pallet risulta essere di 180 m2.

Questo è reso possibile grazie a un lavoro interno effettuato dal

dipartimento commerciale, grazie al quale i commerciali predispongono

l’entrata dei prodotti considerando dei tempi di sicurezza tra una entrata e

l’altra in modo da permettere agli operai del magazzino di procedere con

l’imballaggio prima dell’arrivo del successivo.

Inoltre, grazie a un’attenta programmazione, l’azienda cerca di

minimizzare il tempo di stazionamento di quel prodotto grezzo nel

magazzino che non ha bisogno di un imballaggio in quanto dovrà essere

caricato in bulk truck, organizzando uno scarico e il successivo carico quasi

contemporaneamente, al fine di evitare l’utilizzo di spazi nel magazzino che

possano essere utilizzati per altri prodotti.

Navata 2

La seconda navata dispone di due zone adibite allo stoccaggio separate

da un corridoio delle dimensioni di 12.75 m.

Inoltre, è sede degli uffici dello stesso magazzino. Anche in questo

caso, la seguente tabella mostrerà la descrizione delle varie zone e le loro

dimensioni con le corrispondenti aree.

Figura 35 - Disposizione navata 2 del magazzino di Novartia42

42 Layout magazzino: fonte propria

75

Zona Contenuto 8 Prodotto 9 Uffici

10 Prodotto

Zona Lunghezza [m] Larghezza [m] Area [m2] 8 33 4 132

10 65 4 260 Tot. 392

L’area totale della seconda navata utilizzata per il deposito dei pallet

risulta essere di 392 m2.

Navata 3

La terza navata dispone di un corridoio centrale delle dimensioni di

12.75 m e di due zone, simmetriche, abilitate allo stoccaggio.

Nelle tabelle sottostanti si evidenziano le due zone con i relativi dettagli

metrici e superficiali.

Figura 36 - Disposizione navata 3 del magazzino di Novartia43

Zona Contenuto 11 Prodotto 12 Prodotto

43 Layout magazzino: fonte propria

76

Zona Lunghezza [m] Larghezza [m] Area [m2] 11 65 4 260 12 65 4 260

Tot. 520

L’area totale della terza navata utilizzata per il deposito dei pallet

risulta essere di 520 m2.

Navata 4

La quarta navata, utilizzata durante i periodi di alta domanda, è

caratterizzata da due aree di stoccaggio ed è adibita a ricevere solo big bags

posizionati su pallet, visto che la sua posizione rende difficile il

caricamento del materiale grezzo nel camion attraverso la macchina

predisposta, mentre, al contrario, risulta vantaggioso nel caricamento di

tautliner truck, trovandosi già a livello del camion. L’area corrispondente

viene evidenziata nella tabella sottostante.

Figura 37 - Disposizione navata 3 del magazzino di Novartia44

Zona Contenuto 13 Prodotto 14 Prodotto

Zona Lunghezza [m] Larghezza [m] Area [m2] 13 65 1.5 43 14 65 1.5 43

Tot. 86

44 Layout magazzino: fonte propria

77

L’area totale della quarta navata utilizzata per il deposito dei pallet

risulta essere di 86 m2.

Attualmente, l’area del magazzino destinata allo stoccaggio del prodotto

risulta essere di 1178 m2.

Per analizzare l’attuale capacità di pallet del magazzino, considereremo

l’utilizzo di pallet Philips avente le dimensioni maggiorate rispetto ai pallet

EUR: 1000*1200 mm. Inoltre, bisogna considerare l’allocazione dei pallet

equiprobabile e, di conseguenza, il magazzino non deve essere diviso in

zone con diverse dimensioni a seconda della loro ricettività. Considerando

le dimensioni maggiorate, il posto pallet avrà dimensione 1,2*1,3*1.6 m.

L’area del posto pallet risulta essere di 1.56 m2.

Considerando che attualmente i pallet sono distribuiti uno accanto

all’altro senza la disposizione di nessun corridoio secondario, nella tabella

sottostante verrà evidenziata la capacità attuale delle diverse navate del

magazzino:

Navata Area totale [m2] Area Stoccaggio [m2] Numero pallets 1 1332.00 180.00 115 2 1348.75 392.00 251 3 1348.75 520.00 333 4 501.94 86.00 55

Tot. 754

Attualmente, il magazzino può ospitare fino ad 754 pallets

contemporaneamente distribuiti nelle 4 navate.

78

7.6 Individuazione delle materie prime

Un altro problema riscontrato all’interno del magazzino di Novartia

risulta essere il disordine nella disposizione delle materie prime.

Com’è possibile vedere, una volta completati, i big bags vengono

stoccati nelle varie aree predisposte senza una vera e propria suddivisione.

Sostanzialmente, si possono avere big bags di materiale diverso nello stesso

settore. Inoltre, non utilizzando big bags d iversi e non avendo un metodo

per differenziare i vari prodotti, gli utenti del magazzino segnano

giornalmente su un foglio che tipo di materiale è stato stoccato in ogni zona.

Figura 38 - Stoccaggio pallet nell'impresa Novartia

Questo metodo risulta essere la causa di diversi problemi quali:

▪ Possibili errori nel posizionamento dei big bags preparati, dovuti al

fatto che l’operatore deve controllare sempre sulla mappa cartacea

dove andare a collocare il prodotto.

▪ Possibili errori nel momento del riconoscimento e prelievo dei

pallets, dovuti al fatto che, non avendo un vero e proprio marchio

per contraddistinguere i vari prodotti ed essendo i pallets collocati a

una distanza minima gli uni dagli altri, l’operatore può confondersi

nel momento del prelievo.

▪ Possibili errori nella ricerca di uno spazio dalle dimensioni

opportune per poter ospitare l’imballaggio di tutto un prodotto.

Alcune volte può capitare che il personale inizi a stoccare i big bags

in una zona e, verso la fine del processo di stoccaggio, si renda

79

conto che non ha spazio sufficiente per poter inserire tutti i big bags

ottenuti. In questo caso l’operatore si trova difronte a due possibili

soluzioni, entrambe dispendiose di tempo e piene di rischi:

o spostare nuovamente tutti i big bags dello stesso prodotto in

una zona avente la capacità tale da poter ospitare tutto il

prodotto. In questo caso si ha una perdita di tempo da parte

dell’operatore che è costretto ad occupare una macchina,

sottraendola al normale servizio, per poter effettu are il

trasporto.

o collocare i big bags avanzati in una zona adiacente o libera,

evidenziando tale modifica nella mappa generale del

magazzino. In questo caso si possono avere problemi dovuti a

una dimenticanza da parte dell’operatore o una cattiva lettura

della mappa da parte di un secondo operatore durante il

carico del materiale stesso.

Questo problema può essere associato anche all’identificazione delle

vie. Attualmente, non esiste nessun mezzo che faciliti l’operatore

nell’individuare la posizione corretta nella quale depositare il materiale o

che lo aiuti nel raggiungimento di una zona prestabilita.

Questo problema risulta quindi relazionato con la ricerca dei pallet o di

spazi liberi, che comporta una perdita di tempo e un lavoro maggiorato da

parte dell’operatore. Inoltre, risulta essere un problema in quanto

l’operatore, nel momento in cui deve collocare un pallet, deve “contare” in

che posizione lo colloca dal pallet iniziale, in modo da poterlo segnalare

sulla mappatura generale. Questo lavoro richiede un tempo aggiuntivo per il

lavoratore.

Un altro problema di identificazione delle zone risulta essere anche la

mancanza di cartelli o segnali che possano comunicare agli operatori in che

zona si trovino in ogni momento. Per un lavoratore senior , l’introduzione di

questi segnali non risulta essere essenziale, tuttavia bisogna considerare le

80

nuove assunzioni del personale e la rotazione degli stessi lavoratori tra le

varie navate del magazzino.

7.7 Disordine delle macchine

Infine, si è evidenziato un problema riguardante le macchine utilizzate

dagli operatori. Pur avendo una propria zona dove dover collocare le

macchine una volta finito il lavoro, spesso vengono lasciate in altre zone

comportando un problema nella sicurezza del magazzino.

Un’altra conseguenza negativa risulta essere il tempo che gli operatori,

una volta tornati in magazzino, devono utilizzare per individuare le

macchine di cui hanno bisogno all’interno delle tre navate e,

successivamente, spostarle fino al luogo di lavoro. Inoltre , questa mancanza

potrebbe portare anche all’occupazione da parte delle macchine delle vie

d’accesso o di transito, nonché problemi nel momento del carico e scarico di

un prodotto e, ovviamente, l’obbligo del personale di turno di dover

bloccare temporaneamente il lavoro per dedicarsi allo spostamento della

macchina mal collocata prima di poter svolgere le proprie mansioni.

7.8 Pallet vuoti che occupano spazio nelle vie

Attualmente, i pallets si stoccano nella parte finale della prima navata.

Spesso, non viene effet tuata un’analisi del numero di pallet necessario per

posizionare i big bags, dovuto al fatto che ogni camion trasporta una

quantità diversa di prodotto e che, in ogni caso, se non occupati oggi,

verranno utilizzati domani.

A causa di questa mancanza di informazione, molto spesso i pallet

rimasti vuoti vengono lasciati accanto ai big bags, ostruendo le vie di

accesso e causando problemi alla circolazione dei mezzi e al prelievo degli

stessi big bags già immagazzinati. Inoltre, questo causa problemi ai

lavoratori, ai quali, in mancanza di pallet nella parte del magazzino a loro

81

dedicata, devono utilizzare il loro tempo di lavoro per andare alla ricerca

dei pallet lasciati inutilizzati nei vari magazzini.

Figura 39 – Pallet mal collocati

82

8 Soluzioni adottate

8.1 Introduzione

In questa sezione si analizzeranno diverse proposte di miglioria per il

magazzino in seguito ai problemi riscontrati. Le proposte hanno lo stesso

obiettivo: agevolare il processo di posizionamento del materiale con il quale

si forniranno miglioramenti riguardo:

▪ Lo sfruttamento del magazzino;

▪ La riduzione di errori e di sprechi di tempo da parte degli operatori;

▪ La facilità e rapidità nelle operazioni ;

▪ La sicurezza nei confronti degli operatori;

▪ L’aumento del servizio di qualità ed assistenza da parte

dell’azienda.

8.2 Ridefinizione del layout

Come detto precedentemente, secondo l’organizzazione attuale del

magazzino, quest’ultimo può ospitare un massimo di 754 pallets

contemporaneamente, suddivisi rispettivamente in 115 per la prima navata,

251 per la seconda, 333 per la terza e, infine, 55 per la quarta.

L’impresa Novartia collabora con fornitori e clienti a livello

internazionale. Inoltre, è caratterizzata da una domanda instabile dei

prodotti che comporta, in alcuni casi, la limitazione dell’acquisto di materie

prime da parte dell’azienda nel momento in cui non ha la certezza di

vendere tali prodotti in tempi brevi.

Inoltre, considerando l’elevata richiesta dei prodotti che riceve

Novartia, l’attuale capienza del magazzino può causare dei problemi durante

domande stagionali, picchi di domanda dovuti ad un abbassamento dei costi

dei prodotti, etc. con il quale l’impresa si trova ad aver bisogno di dover

immagazzinare più prodotti.

83

Infatti, non sempre è possibile poter programmare tutte le varie

operazioni con largo anticipo, in quanto un punto fondamentale lo gioca

anche il mercato: la svalutazione della moneta, i problemi economici e

politici di un paese, la sovrapproduzione di un prodotto o la sottoproduzione

di una fabbrica, sono tutti fattori che possono portare i clienti a ordinare di

più o di meno un determinato prodotto.

Di conseguenza, in quest’ottica di incertezza caratterizzata da domande

non sempre prevedibili, bisogna cercare di poter raggiungere il maggior

numero possibile di stoccaggio dei pallet all’interno del magazzino.

magazzino.

Per poterlo fare, è stato realizzato uno studio caratterizzato , tra le altre

cose, da una modifica del layout attuale del deposito.

Ci si è resi conto che, attualmente, il magazzino dell’impresa ha molto

spazio non sfruttato, dovuto alla presenza di un corrid oio centrale delle

dimensioni di 12.75 m, a causa del quale lo spazio rimanente per lo

stoccaggio del prodotto risulta essere molto poco. Inoltre, considerando le

dimensioni dei macchinari (muletti) dell’impresa e il loro raggio di azione

(movimentazione, etc.), ci si è resi conto che, oltre a una netta riduzione del

corridoio principale, si sarebbe potuta fare un’ulteriore modifica che potesse

andar a facilitare il lavoro dell’operatore nel momento del deposito e del

prelievo dei pallet: l’introduzione di corridoi secondari, in modo tale che la

scaffalatura potesse avere l’accesso da entrambe le parti in mondo da

velocizzare il processo e da evitare errori nel collocamento del prodotto

(visto che ogni modulo base è caratterizzato da due pallet soli). 45

Nell’individuare il nuovo layout del magazzino, sono state effettuate

diverse prove con l’obiettivo di accertarsi di individuare la soluzione

migliore per l’impresa.

In un primo momento si è pensato ad una elevata riduzione del corridoio

principale, portandolo ad un’ampiezza di 5 m. In questo caso, il numero di

pallet posizionabili all’interno delle navate sarebbe stato di gran lunga

45 Fernandez, R. L. (2014). Logistica de aprovisionamiento. S. A. Ediciones Paraninfo.

84

maggiore rispetto al numero di pallet attualmente stoccabili. Tuttavia,

questa soluzione è stata scartata, in quanto si è pensato che, per facilitare e

velocizzare il processo di carico e scarico del prodotto e vista la flotta di

macchinari in possesso di Novartia, si sarebbero potuti utilizzare due

muletti contemporaneamente. Per questo motivo questa soluzione, sebbene

positiva dal punto di vista numerico di immagazzinamento dei pallet, è stata

scartata in quanto si è voluto dare priorità anche la rapidità dei movimenti e

la stessa operatività del magazzino.

Di conseguenza, si è pensato di ridurre l’ampiezza del corridoio

principale in maniera significativa ma non elevata, tenendo in conto le

considerazioni precedenti.

Allo stesso tempo, è stato effettuato uno studio dei muletti e macchinari

in possesso dell’impresa e si è visto che, per effettuare una movimentazione

completa, i corridoi secondari avrebbero dovuto ottenere un’ampiezza

superiore ai 2.3 m.

Durante la programmazione del layout, è stato scelto di prendere come

dimensione fissa dei magazzini secondari l’ampiezza di 2.5 m in quanto si è

pensato che, in un futuro, l’azienda avrebbe potuto cambiare i macchinari in

suo possesso e avrebbe potuto aver bisogno d i un’ampliazione degli stessi

corridoi.

Di conseguenza, gli aspetti che si sono considerati per attualizzare

questa nuova disposizione del magazzino sono i seguenti:

▪ Nelle navate 1, 2 e 3 viene ridotto il ‘corridoio principale’,

portandolo a un’ampiezza di 7 m. Questo è reso possibile

considerando lo spazio di manovra di cui ha bisogno il muletto e la

possibilità di far passare allo stesso tempo diverse macchine e il

personale;

▪ Nelle navate 1, 2 e 3 vengono introdotti corridoi laterali che

facilitano l’individualizzazione dello spazio corretto e il

carico/scarico del pallet in questione. Questi corridoi avranno

un’ampiezza di 2.5 m, in quanto il muletto che possiede l’impresa

85

ha bisogno di queste misure per poter svolgere tutte le sue

mansioni;

▪ Viene inserito un livello di stoccaggio nelle navate 1, 2 e 3,

sfruttando l’altezza del magazzino , essendo di 7 m. Inoltre, si

considera che la prima fila di pallet è posizionata direttamente sul

suolo del magazzino stesso.

▪ Non vengono apportate modifiche alla navata 4, in quanto

attualmente risponde perfettamente alla richiesta di domande

stagionali di contratti a lungo termine già consolidati con l’impresa

riguardanti prodotti a bassa rotazione. Tuttavia, non bisogna

escludere che in un futuro si possano apportare modifiche anche in

questa parte del magazzino.

Nel dettaglio verranno descritte le modifiche attuate in ogni navata, con

i relativi calcoli riguardanti la ricettività.

Navata 1

Considerando le planimetrie evidenziate in precedenza, l ’area totale

della navata 1 risulta essere di 1332 m2.

Attualmente, con la disposizione dei pallet e delle macchine, l’impresa

sfrutta solo 180 m2 per il posizionamento di 115 pallet. Agendo con le

modifiche sopra elencate (riduzione del corridoio principale, inserimento di

corridoi secondari e inserimento del livello di stoccaggio), l’area utilizzata

diventerebbe di 388 m2, con una ricettività di 160 pallet , corrispondente ad

un incremento del 15.61% dell’area totale.

Nell’immagine sottostante, viene evidenziata la nuova d isposizione della

navata.

86

Figura 39 – Layout della prima navata, considerando le migliorie46

Alla diminuzione dell’ampiezza del corridoio centrale, corrisponde,

inoltre, uno spazio più ampio che l’impresa può sfrutta per il

posizionamento di macchine e pallet, grazie al quale si cerca di facilitare e

rendere più rapido il loro collocamento e prelievo, andando a ridurre

eventuali tempi persi causati da una seconda sistemazione degli stessi.

Inoltre, considerando che i prodotti in entrata nel magazzino di Novartia

possono essere in big bags o in versione grezza, vengono riservate le zone 3

e 5, per il deposito di quest’ultimo, in attesa del suo imballaggio. Secondo

la programmazione attuale del materiale in entrata dell’azienda,

contemporaneamente possono arrivare tre camion contenenti prodotti

distinti. Considerando una media di 23 tonnellate per camion, tali prodotti

rientrerebbero tranquillamente nella zona 5.

Tuttavia, per un miglior utilizzo del magazzino, è stata adibita allo

stoccaggio del prodotto grezzo anche la zona 3, per possibili inconvenienti.

Infatti, grazie alla riduzione del corridoio principale, le due aree risultano

maggiorate e, di conseguenza, possono ospitare più quantità di prodotto.

Navata 2

Nel caso della seconda navata, l’area totale risulta essere di 1348 m2.

Attualmente, l’impresa utilizza solo 392 m2 per il posizionamento di

251 pallet.

46 Layout magazzino: fonte propria

87

Applicando le stesse modifiche precedenti, si raggiunge un utilizzo

dall’area di 872 m2, con una ricettività di 360 pallet , corrispondente ad un

incremento del 35.59% dell’area.

Nel grafico sottostante, viene indicato quello che diventerebbe il nuovo

layout della navata.

Com’è possibile notare, viene escluso nel layout la parte occupata dagli

uffici del magazzino e la parte corrispondete all’accesso alla prima navata,

in modo da non creare disagi sia nella programmazione che nel movimento

delle stesse macchine durante il trasporto del materiale imballato da una

navata all’altra.

Inoltre, è facilmente intuibile come l’interna navata sia disponibile allo

stoccaggio dei soli prodotti già imballati, avendo predisposto zone adibite

allo stoccaggio del materiale grezzo nella prima navata.

Figura 40 – Layout della seconda navata, considerando le migliorie47

Navata 3

La terza navata risulta essere quella avente l’indice di ricettività

maggiore: considerando l’area iniziale di 1348.75 m2, l’area utilizzata dopo

aver applicato i miglioramenti, passerebbe da 520 m2 a 1163 m2 per un

totale di 480 pallet contro i 333 iniziali . Questo corrisponderebbe ad un

incremento dello sfruttamento del deposito del 47.67%.

47 Layout magazzino: fonte propria

88

È possibile notare che, in questo caso, non avendo bisogno di colloc are

macchine o pallet vuoti all’interno di questa sezione, l’intera area della

navata diventa adibita al collocamento del prodotto in big bags.

Anche in questo caso, il corridoio principale risulta allineato con quelle

che sono le porte di accesso al deposito, per evitare problemi durante

l’accesso allo stesso.

Considerando lo studio sulla quantità di materiale grezzo totale in

entrata nel magazzino e l’individuazione di spazi idonei per poterlo stoccare

situati nella prima navata, risulta evidente che l’unico prodotto che si

troverà all’interno di questa navata risulterà essere solo quello in big bags.

Nell’immagine sottostante, viene evidenziato quello che diventerebbe il

nuovo layout della navata.

Figura 41 – Layout della terza navata, considerando le migliorie48

Di seguito, si propone una tabella e dei grafici riassuntivi : attraverso le

modifiche attuate, che vengono suggerite grazie ad uno studio meticoloso

sullo sfruttamento dello spazio disponibile dell’impresa, si può notare un

notevole incremento del numero di pallet che l’impresa può lavorare

contemporaneamente senza creare disagio o confusione all’interno dello

stesso.

48 Layout magazzino: fonte propria

89

# Area tot. [m2]

Utilizzo attuale [m2]

Nº Pallet Utilizzo con migliorie [m2]

Nº Pallet

1 1332 180 115 388 160 2 1348.75 392 251 872 320 3 1348.75 520 333 1163 480 4 501.94 86 55 86 55

Tot. 4531.44 1178 754 2509 1015

Confrontando le aree che Novartia utilizza attualmente per lo stoccaggio

dei prodotti, è possibile visualizzare i seguenti incrementi di aree utilizzate.

Si potrà notare che un incremento nullo si avrà nei confronti della quarta

navata adibita allo stoccaggio dei prodotti der ivati da domande stagionali di

clienti fissi dell’impresa. Per quanto riguarda le altre navate, il minor

incremento si avrà nei confronti della prima navata, in quanto quest’ultima

risulta essere sede dei macchinari utilizzati dell’impresa e dei pallet vuo ti

che vengono prelevati nel momento in cui se ne ha bisogno. La zona avente

l’incremento più alto, risulta essere la terza navata, in quanto tutto lo spazio

a disposizione viene concesso solo al posizionamento dei pallet e non alla

presenza di macchine o uffici della stessa impresa.

# Utilizzo attuale [%] Utilizzo con migliorie [%] Incremento [%] 1 13.51% 29.12% 15.61% 2 29.06% 64.65% 35.59% 3 38.55% 86.22% 47.67% 4 17.13% 17.13% 0%

Tot. 25.99% 55.36% 29.37%

In generale, apportando queste modifiche, l’utilizzo del magazzino

passerebbe al 55.36% contro i 25.99% di utilizzo attuale, con un incremento

totale del 29.37%.

Per quanto concerne i pallet, con le migliorie attuate si raggiunge rebbe

un incremento del 34.61%, passando dallo stoccaggio attuale di 754 pallet a

quello di 1015 pallet.

90

Attraverso questi miglioramenti, inoltre, l’operatività e la velocità dei

processi lavorativi del magazzino risulta ampliata, grazie alla possibilità di

muovere più pallet e di poter rispondere a più ordini co ntemporaneamente,

sfruttando l’ampiezza del corridoio principale e i corridoi secondari.

8.3 Identificazione delle vie

Un altro problema che è stato riscontrato all’interno del magazzino di

Novartia Global Service, risulta essere quello riguardante l’identificazione

del punto esatto nel quale posizionare il materiale.

Infatti, come detto precedentemente, attualmente, il lavoro di

individuazione dello spazio più idoneo per collocare il prodotto, viene

effettuato in maniera manuale.

Non avendo una netta disposizione delle aree del magazzino, gli

operatori spesso di trovano in difficoltà nell’individuare lo spazio più

idoneo o semplicemente quello contenente il prodotto richiesto dal cliente.

A tal proposito, vista la nuova disposizione delle navate, il nuovo layout

e la creazione di corridoi secondari, la soluzione che viene proposta per

evitare confusione all’interno dello stesso magazzino risulta essere quella di

rinominare ogni singolo corridoio in maniera diversa, a seconda della navata

nella quale è collocato.

Inoltre, al fine di facilitare gli operatori, i corridoi minori verranno

numerati in maniera crescente, posizionando i numeri dispari sulla destra,

mentre i numeri pari sulla sinistra. Inoltre, verranno evidenziate anche le

zone contenenti il materiale grezzo in attesa di essere stoccato .

Per migliorare la visione e, di conseguenza, il raggiungimento dei

relativi corridoi, si propone di accompagnare il numero del corridoio alle

relative sigle:

▪ R: corridoi secondari posizionati sul lato destro delle navate;

▪ L: corridoi secondari posizionati sul lato sinistro delle navate .

91

Inoltre, per facilitare l’individuazione della navata corrispondente,

vengono inserite le relative sigle:

▪ A: identifica i corridoi presenti all’inte rno della prima navata;

▪ B: identifica i corridoi presenti all’interno della seconda navata;

▪ C: identifica i corridoi presenti all’interno della terza navata;

▪ Z: zone corrispondenti allo stoccaggio del materiale grezzo.

Nella seguente tabella sono indicati i nomi dei corridoi per ogni navata

migliorata, secondo le nuove terminologie proposte:

Navata 1 Navata 2 Navata 3 A_1R B_2L C_1R A_3R B_4L C_3R A_5R B_6L C_5R A_7R B_8L C_7R A_9R B_10L C_9R

A_11R B_12L C_11R A_13R B_13R B_14L C_13R A_15R B_15R B_16L C_15R

Z_18L B_17R B_18L C_17R Z_19R B_19R B_20L C_19R Z_21R B_21R B_22L C_21R Z_22R B_23R B_24L C_23R

Al fine di facilitare ulteriormente il lavoro agli operatori, si propongono

soluzioni per l’identificazione fisica delle vie e dei corridoi .

Come prima azione, studiando i magazzini di grandi aziende come

Amazon, Seat e Maserati, si suggerisce di inserire della segnaletica interna

al deposito andando a dipingere quelli che sono i percorsi che gli operatori

devono effettuare con le macchine per andare a scaricare o a caricare i

prodotti. Inoltre, tale segnaletica potrebbe essere utilizzata anche per

evidenziare quelle che sono le zone predisposte al posizionamento dei

macchinari, cossi come quelle predisposte allo stoccaggio di materiale

grezzo e dei pallet in attesa di essere utilizzati.

92

Facendo riferimento alla sicurezza sul lavoro, inoltre, viene proposto

anche l’inserimento di corsie pedonali lungo le estremità laterali del

corridoio principale. Gli operatori potranno utilizzare questi ultimi nel

momento in cui si troveranno a dover attraversare il magazzino senza

l’ausilio delle macchine. Infatti, attualmente, un altro problema che era

stato riscontrato all’interno del deposito di Novartia, e ra l’assenza della

sicurezza per i lavoratori, in quanto, non avendo dei percorsi prefissati, i

macchinisti dovevano prestare molta attenzione durante le manovre di cario,

scarico o movimentazione delle stesse macchine per evitare lo scontro con

altri operatori. Per questo, si è voluta dare priorità anche alla sicurezza sul

lavoro con il fine di evitare gli incidenti gravi e mortali sul luogo di lavoro.

Questa idea è stata presa in considerazione dopo uno studio rispetto alle

statistiche degli ultimi 10 anni riguardanti morti accidentali sul posto di

lavoro. Ci si è soffermati nell’analizzare le tecniche analitiche (ossia quelle

che cercano di identificare i pericoli e le cause degli incidenti e che si

possono applicare prima dell’incidente attraverso una valutazione dei rischi,

controlli di sicurezza, etc. oppure dopo un incidente) e le tecniche operative

(ossia quelle che hanno il fine di controllare e neutralizzare i pericoli e le

cause degli incidenti andando a migliorare i fattori tecnici e i fattori umani,

migliorando anche le condizioni fisiche del lavoratore). Le maggiori

problematiche risultano dovute a infermità cardiovascolari, contatti elettrici,

colpi in seguito a caduta di prodotti nelle attività logi stiche e per l’eccesso

di sfruttamento del territorio andando a ridurre le misure di sicurezza,

soprattutto a incidenti durante lo spostamento di macchinari. Questi ultimi

due aspetti sono quelli sul quale ci si è basati nell’adempimento di queste

modifiche. Inoltre, attraverso le nuove modifiche apportate si limiterebbero

nel tempo gli incidenti e colpi da parte del team di manutenzione o degli

stessi operai dovuti a:

▪ Dimensioni inadeguate dei corridoi o mancanza di segnalazione

specifica per veicoli o pedoni.

▪ Mancanza di formazione dei lavoratori.

93

▪ Mancanza di illuminazione o scarsa illuminazione nei corridoi e

nelle zone di passaggio.

Come segnaletica, si intende anche l’introduzione di cartelli che

segnalano in quale navata ci si trova, nonché il nome de i corridoi laterali e

il loro numero di referenza, in modo che il tutto sia ben visibile dal

corridoio principale.

È stata pensata questa soluzione per facilitare l’individuazione delle

varie zone del magazzino soprattutto per i nuovi lavoratori, in quanto, in

questo modo, il processo di apprendimento e di training possa risultare più

facile e più rapido apprendimento, sia per il bene degli stessi lavorat ori che

sin dal principio avranno più facilità nello svolgimento delle loro mansion i,

che per il bene dell’azienda stessa, la quale potrà contare sin dai primi

giorni con la nuova forza lavoro.

Da un punto di vista pratico, l’introduzione di questa segnaletica può

aiutare gli stessi operatori durante le operazioni di carico e scarico de i

prodotti, in quanto l’individuazione del settore risulta essere visibile sin dal

principio del corridoio. Al tempo stesso, questo andrebbe a ridurre

ulteriormente errori umani caratterizzati, per esempio, dal prelievo di un

prodotto differente: se attualmente gli operatori dovevano individuare tale

zona manualmente su una pianta della struttura, adesso, solamente

osservando il magazzino nel suo complesso, sapranno dove dirigersi,

riuscendo a raggiungere il destino nel minor tempo possibile.

Attraverso queste due azioni, si risolverebbe il problema di orientarsi

all’interno del magazzino. In questo modo, anche una rotazione di operai tra

le varie navate, non causerebbe problemi all’interno del funzionamento e

della operatività del deposito stesso.

8.4 Identificazione dei pallet

Un altro problema riscontrato all’interno del magazzino risulta essere

l’identificazione dei pallet.

94

Nonostante apportando i miglioramenti sopra elencati, sempre si potrà

commettere un errore nel momento della collocazione di un prodot to o nel

prelievo di un big bags diverso rispetto all’ordine del cliente. Per questo,

nell’ottica di migliorare il servizio, viene proposto anche una maniera per

poter identificare unicamente i pallet.

Era stato già commentato precedentemente che l’aziend a utilizza un solo

tipo di big bags che assegna a tutti i prodotti che commercia. Per questo

motivo, avendo come referenza il big bags, risulta quasi impossibile capire

quale prodotto è contenuto in esso, anche perché, una volta riempiti, i big

bags vengono chiusi per evitare eventuali contaminazioni con l’ambiente

esterno.

Un sistema per poter identificare in maniera univoca un pallet risulta

essere l’introduzione di un sistema computerizzato che offre la possibilità di

creare un sistema agile di controllo e contribuire alla gestione interna dello

stesso magazzino.

Nel dettaglio, viene proposta l’introduzione di un sistema di codici a

barre. Tale processo risulta essere uno dei più diffusi a livello mondiale

grazie alla sua precisione e alla sua quasi totale assenza di problemi.

La funzione principale di questo sistema risulta essere l’identificazione

e la localizzazione dei prodotti a livello industriale, nel caso di Novartia,

individuarli o collocarli all’interno del magazzino stesso , grazie ad uno

scambio di informazioni tra i vari dipartimenti .

Per procedere all’introduzione del sistema a codice a barre, l’azienda

dovrà dotarsi di:

▪ Una tipologia di codice;

▪ Stampante per poter stampare il codice stesso;

▪ Software per l’implementazione della tecnologia;

▪ Etichette che possano garantire sicurezza, durazione e costo basso;

▪ Lettori di codice a barre.

95

Da un punto di vista tecnico, la stampante verrà collocata in

corrispondenza della macchina imballatrice, in modo da poter posizionare il

codice stesso sul big bags appena caricato. In questo modo, vengono ridotti

gli errori umani nel collocamento di un codice su un big bags avente

referenza di un altro prodotto.

Inoltre, si è pensato a stampare il codice nel momento successivo alla

chiusura dello stesso big bags, in modo da poter inserire anche

l’informazione relativa al peso all’interno del codice stesso. In realtà, tale

informazione può risultare superflua considerando che attualmente l’azienda

lavora con big bags dalla capacità di una tonnellata. Tuttavia, nell ’ottica di

una miglioria continua, l’impresa potrebbe cambiare le politiche aziendali,

andando a sfruttare questa caratteristica del programma.

L’idea di dover stampare il codice a barre e successivamente applicarlo

su un big bags è stata considerata valutando anche il posizionamento dello

stesso codice nei big bags già pronti, provenienti da determinati fornitori

dell’azienda che, per ovvie ragioni, non dovranno essere riempiti ed

imballati.

Anche in questo caso, il posizionamento della stampante nella vi cinanza

della macchina imballatrice, risulta essere una scelta intelligente grazie alla

possibilità di poter pesare nuovamente il big bag ricevuto e successivamente

poterlo muovere anche nella seconda navata grazie alla vicinanza del

collegamento tra le due navate.

Nel dettaglio, il codice a barre avrà le seguenti informazioni:

▪ Tipo di prodotto;

▪ Fornitore;

▪ Peso;

▪ Navata di riferimento;

▪ Posizione all’interno della navata;

▪ Ulteriori informazioni che gli operatori vogliano comunicare.

96

Come detto, l’azienda si dovrà dotare anche di lettori di codici a barre.

Infatti, questo strumento risulta indispensabile per un operatore nel

momento in cui deve andare a collocare o prelevare un prodotto. Nel primo

caso, il lettore comunicherà la posizione esatta nella quale si dovrà inserire

il prodotto. Nel secondo caso, l’operatore dovrà utilizzare tale strumento per

assicurarsi che la merce prelevata sia esattamente quella richiesta dal

cliente. Inoltre, nell’ottica di un controllo di routine all’interno del

magazzino stesso, l’introduzione di questo sistema può facilitare il controllo

stesso e l’individuazione di eventuali errori.

Nel caso di prodotti con frequenza stagionale o riservati per determinati

clienti, il codice conterrà anche le informazioni riguardan ti il cliente finale

in modo da poter effettuare un ulteriore controllo nel momento del prelievo,

andando ad aumentare il servizio di qualità e di attenzione al cliente

dell’impresa stessa.

Sempre riferendosi alla sicurezza sul lavoro, la struttura che osp iterà i

pallet sarà dotata di modelli di sicurezza che possano aiutare il lavoro degli

stessi operatori andando a ridurre eventuali fattori di rischio per gli stessi

operatori. Nel dettaglio, la struttura prevede un sistema di sicurezza che

corrisponde ad un fissaggio stabile del pallet sulla struttura in modo che

risulti molto difficoltoso il suo movimento, dovuto a terremoti o vibrazioni

causate dal passaggio delle macchine, etc. Infatti, tra i principali rischi e

fattori di rischio associati all’immagazz inamento attraverso pallet , vi

troviamo le contusioni per caduta di carichi o oggetti sulle zone di

passaggio o adibite al lavoro degli operai a causa di:

▪ Mal livellamento o formazione del carico .

▪ Aumenti verticali che superano l’altezza massima di sicurezza.

▪ Sovraccarico della pila,

▪ Mancanza di stabilità della pila.

▪ Superficie pendente o non lineare, con irregolarità o poco resistente .

▪ Uso ripetuto di pallet no riutilizzabili .

97

▪ Rottura del pallet a causa di uno stato di degrado o a causa di un

sovraccarico.

8.5 Aggiornamento software

Come detto precedentemente, l’azienda si dovrebbe dotare di un sistema

di codice a barre e di macchine per la loro lettura e il loro stampaggio.

Inoltre, bisogna considerare anche l’introduzione di un software , o

l’ampliazione dell’attuale, che possa coordinare tutta questa informazione e

facilitare il lavoro agli stessi operatori.

Attualmente, il software utilizzando dell’azienda prevede l’inserimento

manuale delle caratteristiche riguardanti la posizione del prodotto. Si tratta

di un CRM tradizione, dove la mercanzia risulta essere catalogata in base a:

▪ Tipologia di prodotto;

▪ Fornitore;

▪ Quantità;

▪ Posizione nel magazzino;

▪ Prezzo;

▪ Numero di lotto;

▪ Caratteristiche generali .

Una volta inserite queste informazioni, veniva stampata una mappatura

generale del magazzino dove veniva individuata la zona nella quale andare a

depositare il prodotto. Lo stesso processo veniva utilizzato anche nel caso

del prelievo: attraverso il software, veniva eseguita la ricerca

dell’ubicazione del prodotto all’interno del magazzino e successivamente

veniva stampato per rendere di più facile comprensione l’individuazione del

prodotto da parte degli operatori.

Sostanzialmente, per effettuare qualsiasi azione, i lavoratori dovevano

ricercare le informazioni necessarie nel software dell’impresa e stampare la

mappatura generale con l’individuazione della zona.

98

La mancata attribuzione e nomi specifici ai prodotti ed al le zone

magazzino, ha fatto sì che tutto il processo venisse effettuato in maniera

manuale e non standardizzata, richiedendo un surplus di lavoro per gli

operatori con conseguenti errori umani.

L’introduzione dei codici a barre prevede, innanzitutto, l’aggiornamento

del software aziendale e l’introduzione di una stampante che verrà collocata

in corrispondenza della macchina imballatrice. In questo modo, durante

l’imballaggio dei prodotti, per ogni big bag utilizzato, verrà stampato un

codice a barre contente le caratteristiche del prodotto contenuto e le

indicazioni riguardanti la sua posizione, che verrà facilitata con

l’introduzione, già detta in precedenza, dei nomi ai corridoi e alle zone del

magazzino.

In questo modo, tutto il processo viene informatizzato e non si dovrà più

far uso della mappatura manuale attualmente utilizzata dagli operatori di

Novartia. Con l’introduzione di lettori di codici a barre,

l’individualizzazione della posizione corretta dei prodotti risulterà più

facile. Per poter utilizzare questo software, l’azienda si dovrà dotare anche

di lettori di codici a barre, per facilitarne il lavoro.

Attraverso l’introduzione dei codici a barre per ogni singolo big bag e

delle specifiche delle varie zone del magazzino, il dipartimento informatico

potrà disegnare un algoritmo che possa effettuare in maniera più veloce e

rapida il lavoro che l’operatore precedentemente doveva fare manualmente:

in questo modo la selezione della posizione del prodotto e il relativo numero

di lotto non verrà più affidata all’operatore, bensì sarà standardizzata. Sarà

inoltre facilitata l’individuazione del lotto da prelevare.

Il primo passo nella realizzazione del software sarà quello di realizzare

una tabella che indichi quanti corridoi ci sono in ogni navata del magazzino

e quanti pallet può ospitare ogni corridoio. Successivamente, per sapere di

quanto spazio si ha bisogno, si dovrà sapere il numero di big bags in entrata.

Per realizzarlo, ci possono essere due casi:

99

▪ Primo caso: il prodotto arriva in magazzino già imballato. Quello

che si farà, sarà pesare il camion per verificare che il peso riport ato

nei documenti sia quello effettivo. Una volta confermato, sarà facile

calcolare quanti big bags ci sono all’interno del camion, visto che,

come detto in precedenza, l’impresa utilizza big bags dalle

dimensioni fisse.

▪ Secondo caso: il prodotto arriva in magazzino non imballato. Anche

in questo caso si procederà con il peso del camion per conoscere la

quantità effettiva di prodotto in entrata. Una volta saputa, si

potranno calcolare il numero di big bags necessari per il suo

stoccaggio.

Una volta conosciuta la quantità di materiale in entrata, questa dovrà

essere inserita nell’algoritmo, il quale dovrà assegnare un numero di lotto al

prodotto entrante e comunicare la posizione più idonea allo stoccaggio di

questo materiale. Inoltre, per facilitare anche il problema riguardante le

domande stagionali, potrà essere implementato un ordine di importanza, con

il quale si potrà ottenere una priorità tra i vari prodotti: i prodotti che

dovranno uscire dal magazzino a breve termine (o che si ipotizza usciranno

a breve), verranno collocati in una posizione più facilmente accessibile; i

prodotti che invece rispecchiano ordini semestrali o che già sono stati

comprati per un cliente ma che dovranno lasciare lo stabilimento a lungo

termine, verranno depositati in zone apposite come, per esempio, all’interno

della quarta navata.

In questo modo, l’utilizzo dell’algoritmo faciliterà il posizionamento dei

prodotti in modo tale da ridurre il caos all’interno del magazzino e

semplificare e agevolare il lavoro degli operatori.

Inoltre, per facilitare ulteriormente il funzionamento del magazzino,

un’altra proposta che viene effettuata è quella della suddivisione dei

prodotti secondo la metodologia ABC, detto anche analisi di Pareto, che

consiste nel classificare i prodotti in tre categorie: classe A, i più

importanti; classe B, con importanza media; classe C, i meno importanti.

100

Per effettuare la classificazione ABC si ordinano i prodotti in ordine

decrescente secondo il criterio scelto. Nel caso dell’impresa Novartia

Global Service, sarà il valore monetario della domanda annuale di ogni

articolo. Partendo da questo ordine, si costruisce la grafica ABC.

La metodologia ABC si basa sulla legge di Pareto che, pur non essendo

una vera e propria legge matematica, viene considerata una legg e economica

che porta ai seguenti risultati:

Analisi stock

In un inventario consueto, il 20% degli articoli rappresenta l’80% del

valore dello stock. L’80% rimanente, è composto dagli articoli a basso costo

che formano il 20% del valore dell’inventario.

Analisi dei prodotti

In una attività di vendita, il 20% dei prodotti genera circa l’80% del

volume di vendita e viceversa. L’80% del numero di unità vendute, invece,

rappresenta il 20% del valore delle vendite.

Analisi dei clienti

Normalmente, il 20% dei clienti ci fornisce l’80% del volume di

vendita, e viceversa. Il 20% degli ingressi di vendita viene dato dall’80%

dei clienti. Di conseguenza, con questo 20% di clienti è imprescindibile

mantenere un eccellente livello di servizio e di qualità.

101

Figura 42 - Diagramma di Pareto49

Standardizzare il processo permetterà anche di avere un controllo del

materiale che l’impresa ha in magazzino.

L’obbiettivo principale del controllo dell’inventario è quello di avere la

quantità appropriata del prodotto nel luogo prestabilito, al tempo ottimo e

con il minor costo possibile. Inoltre, permette di avere un controllo

sistematico degli ultimi prodotti comprati, fornendo la data e i dati del

fornitore/cliente con i relativi prezzi di ogni prodotto.

Con l’introduzione di questo software, si otterrebbe un controllo

sistematico e automatico dell’inventario, riuscendo di conseguenza ad avere

l’inventario definitivo in poco tempo , andando quindi a semplificare il

lavoro manuale che attualmente fanno gli operatori . Inoltre, sarebbe

possibile da parte dell’azienda, sviluppare statistiche dei movimenti del

magazzino in base a giorni, articoli o prodotti, fornitori e clienti, in modo

da migliorare ulteriormente il suo andamento.

Attraverso l’implementazione dell’inventario, l’impresa può realizzare

le sue attività di compra e vendita dei prodotti riducendo costi e riuscendo a

49 Migliorare le prestazioni dei magazzini senza investire – Cesare Cernuschi, 22/05/2012

102

conferire ai clienti e trasportatori un servizio di qualità rapido ed efficiente,

riuscendo, di conseguenza, ad ottimizzare tutte le attività dell’im presa.

Gli obiettivi che si potranno raggiungere con l’implementazione di

questo software sono i seguenti:

▪ Prevenire l’insorgere di frodi;

▪ Scoprire sottrazione di materiale;

▪ Ottenere informazioni amministrative, contabile e finanziaria di ciò

che succede all’interno del magazzino;

▪ Promuovere l’efficienza del personale del magazzino;

▪ Facilitare il lavoro dei dipendenti;

▪ Individuare perdite e falle all’interno del processo produttivo;

▪ Adottare norme nell’ottica di una miglioria continua dell’azienda.

103

9 Conclusioni

Questo lavoro di tesi è stato realizzato durante il tirocinio curriculare

presso l’impresa Novartia Global Service, in linea con le direttive della

stessa impresa.

L’obiettivo principale si è basato nello sviluppare migliorie in relazione

al magazzino della stessa impresa. Queste migliorie sono focalizzate

nell’ottenimento di alcuni obiettivi segnati dalla stessa impresa :

▪ sfruttamento del magazzino;

▪ riduzione di errori e di sprechi di tempo da parte degli operatori;

▪ facilità e rapidità nelle operazioni;

▪ sicurezza nei confronti degli operatori;

▪ aumento del servizio di qualità ed assistenza da parte dell’azienda.

Per effettuare questo lavoro, sono stati effettuati diversi studi con

l’obiettivo di cercare il miglior modo per poter raggiungere i goal

prestabiliti. Inoltre, sono state utilizzate informazioni sulla gestione della

logistica e della gestione di un magazzino apprese durante questi anni di

studio.

Come conclusione principale, va sottolineato quanto appreso durante la

realizzazione del tirocinio in relazione al settore logistico e a tutti i campi

ad esso connessi: è stato importante poter entrare e conoscere tutto quello

relazionato con il magazzino in generale ma anche i problemi che i lavorati

riscontrano quotidianamente. È degno di nota anche la conoscenza acquisita

in relazione alla gestione di un'impresa e alle relazioni con i vari

dipartimenti dell’azienda, così come le relazioni con i lavoratori del

magazzino.

Per quanto riguarda il lavoro, attraverso l’ottenimento di nuove

soluzioni per il magazzino, si possono acquisire migliori risultati nel lavoro

giornaliero degli operai: da una parte agevolando il lavoro grazie

all’introduzione di nuove tecnologie, dall’altra migliorando la sicurezza

104

dello stesso magazzino, in modo che i lavoratori si possano sentire più

protetti durante le ore di lavoro.

Si è appreso, inoltre, che queste migliorie indirettamente possono

influenzare altri settori dell’azienda , strettamente collegati al magazzino:

dal settore della vendita, a quello amministrati vo, a quello contabile, etc.

Il lavoro di tesi si è basato nel raggiungimento degli obiettivi

precedentemente esposti attraverso l’introduzione delle seguenti modifiche:

▪ modifica del layout del magazzino;

▪ creazione di un modello standard e sistematico per l’individuazione

delle zone del magazzino;

▪ introduzione di un sistema di riconoscimento dei pallet;

▪ introduzione di un software per standardizzare informazioni e

processi;

▪ aumento della sicurezza sul posto di lavoro;

▪ aumento della qualità di servizio dell’azienda.

105

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