Modulo 5 S
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La Light Lean 1 Organizzazione del posto di lavoro 5S e controllo visivo
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La Light Lean
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Organizzazione del posto di lavoro
5S e controllo visivo
La Light Lean
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La filosofia di base delle 5S
5S è una strategia d’organizzazione del posto di lavoro per minimizzare lo spreco di tempo=MUDA
Avere tutto pulito, organizzato, e disposto nella giusta posizione, aumenta la qualità e la produttività perché rende le cose facili da reperire e i problemi più visibili.
“Un posto per ogni cosa, ogni cosa al suo posto, pulita e pronta per l’uso”
La Light Lean
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Cosa sono le 5S?
Un processo e un metodo per creare e mantenere un posto di lavoro organizzato, pulito, con alte prestazioni
Una rigorosa disciplina per il miglioramento continuo
La base per le attività di produzione snella = Light Lean®
La Light Lean
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Perché introdurre le 5S?
5S
Operazioniin
sicurezzaMiglioramento
della produttività
•FlessibilitàRapidi tempi di consegna •Setup rapido
•Controllo qualità •Controlli di processo•Verifica degli errori
Affidabilità delle
macchine(TPM)
Forza lavoro formata e motivata per la gestione di diverse operazioni
La Light Lean
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Dr. Silvio Marzo – Consulente di Direzione
5S : iniziali di 5 parole Giapponesi….
Seiri - Scegliere e Separare. Seiton –
Semplificare(organizzare) Seison – Spazzare ( pulire ) Seiketsu - Standardizzare Shitsuke - Sostenere nel tempo.
La Light Lean
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Dr. Silvio Marzo – Consulente di Direzione
1:Separare -Dividere e scartare : liberarsi dagli oggetti non necessari
2:Semplificare - Organizzare , sistemare e mettere ordine
3:Spazzare - Pulire quotidianamente per identificare subito le anomalie e non conformità
4:Standardizzare – Stabilire le regole per mantenere le prime 3 “S” ed ispezionare spesso
5:Sostegno (Auto disciplina ) - Garantire il mantenimento delle 4 “S”, preparando la postazione per altri miglioramenti
5S : iniziali di 5 parole Italiane
La Light Lean
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Dr. Silvio Marzo – Consulente di Direzione
1° “S” = Separare
Obiettivo = liberarsi degli oggetti non necessari od inutili ai fini della corretta realizzazione dell’attività .
Metodo = decidere quello che deve essere mantenuto sulla postazione
Tecnica = Uso del Cartellini Gialli e Rossi Personale coinvolto = gruppo 5S +
operatori addetti alla postazione + responsabile di Reparto
La Light Lean
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Dr. Silvio Marzo – Consulente di Direzione
1 – Separare (Suddividere e scartare)
”In caso di dubbio, eliminare”.
La Light Lean
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Dr. Silvio Marzo – Consulente di Direzione
1 – Separare Suddividere e scartare
”In caso di dubbio, eliminare”.
La Light Lean
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Dr. Silvio Marzo – Consulente di Direzione
Eliminare lo spreco Separando il necessario
dall’inutile Creare un ambiente di lavoro
Sicuro Identificare e/o eliminare
materiali e condizioni insicure
Materiali ed attrezzi sono messi nel posto giusto appena entrano nell’area di lavoro
Migliorare i controlli delle scorte
Perché la 1° “S” = Separare ?
La Light Lean
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Dr. Silvio Marzo – Consulente di Direzione
2° “S” = Semplificare
Obiettivo = trovare un posto per ogni cosa ,nel modo più semplice e razionale possibile
Metodo = marcare e disegnare le posizioni di ogni oggetto , attrezzo , ecc , usando colori idonei.
Tecnica = Uso delle Sagome e delle Aree Personale coinvolto = gruppo 5S +
operatori addetti alla postazione + responsabile di Reparto
La Light Lean
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2 – SemplificareOrganizzare e identificare
per agevolare l’uso
”Chiunque dovrebbe essere in grado di comprendere facilmente la corretta disposizione e le anomalie”.
La Light Lean
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2 – Semplificare Organizzare e identificare per agevolare
l’uso
"Chiunque dovrebbe essere in grado di comprendere facilmente la corretta disposizione e le anomalie”.
La Light Lean
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•Facile identificazione dei problemi•Ogni cosa ha un suo posto ed è al
suo posto•Facile identificazione degli articoli fuori posto
•Minimizzare l’errore umano• Facilità di mettere le cose al loro posto
• Si risparmia il tempo
Perché la 2° “S” = Semplificare?
La Light Lean
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Semplificare = organizzazione
1. Definire la posizione degli articoli in base alla frequenza del loro uso.
2. Decidere come verranno conservati gli articoli e procurarsi il contenitore.
3. Stabilire una posizione per il contenitore.4. Etichettare il contenitore e indicare in modo visibile la quantità
conservata.
• Fare della corretta disposizione un’abitudine (seguire le fasi 1–4)
A
Scorte massime (rosso)
Scorte minime
A-2 X Co112 XX
A-3 Y Co113 XX
A-4 Z Co114 XX
Indirizzo Rivenditore
Articolo Cod. nr.
Articolo Nome
La Light Lean
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3° “S” = Spazzare
Obiettivo = usare la pulizia per identificare subito anomalie ed irregolarità di funzionamento
Metodo = Mantenere il posto di lavoro pulito , ordinato , sicuro e piacevole.
Tecnica = “Spazzare via” anche le condizioni anomale e fuori controllo
Personale coinvolto = operatori addetti alla postazione
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•Un ambiente di lavoro pulito,sicuro e organizzato.•La pulizia è una forma d’ispezione.
•Lo scopo d’ispezione è quello di trovare I problemi e risolverli in modo che non si ripetano nel futuro.
Zero Sudiciume + Zero Sporcizia = Zero Difetti•Polvere, sudiciume, sostanze estranei e bave ed anche degli incidenti.
Un posto di lavoro pulito crea un senso di Orgoglio.
Perché la 3 ”S” = Spazzare?
La Light Lean
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Spazzare (pulizia quotidiana)
Assegnare chiare responsabilità agli Operatori
Identificare le attività di pulizia e manutenzione di routine necessarie
Verificare oni giorno la 1° “S” (Separare e scartare)
Pulire l’area di lavoro in preparazione alla 2° “S” (organizzazione) e alla 3°”S” (pulizia quotidiana)
Pulire l’area ed eseguire ogni giorno tutte le operazioni di manutenzione di routine sui macchinari
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4° “S” = Standardizzare
Obiettivo = consolidare le prime 3 “S” attraverso regole definite semplici ed efficaci
Metodo = creare procedure e std scritti , corredati da grafici e fotografie.
Tecnica = “Spazzare via” le condizioni anomale e fuori controllo
Personale coinvolto = operatori addetti alla postazione
Stabilire “chi fa cosa e quando!”
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4 – StandardizzareStabilire le regole ed ispezionare spesso
”Ciò che non si sporca non necessita di essere pulito”.
”Ciò che si controlla spesso si guasta meno”.
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•Rendere le attività lavorative convenienti ed efficienti
•Mantenere l’organizzazione, la nettezza e la pulizia
•Le 5S sono facili da effettuare per una sola volta.
•Quello che è difficile è la costanza e la ripetizione
•Tutti conoscono i propri compiti•5S è Prevenzione•Ciò che è pulito e controllato è anche più sicuro
Perché la 4° “S” = Standardizzare?
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Dr. Silvio Marzo – Consulente di Direzione
4° “S” – Standardizzare
Una volta che le procedure std per le 5S sono stabilite , il personale operativo deve essere incoraggiato a modificarle, introducendo miglioramenti continui = KAIZEN
“Ordine e pulizia migliorano efficienza e produtività”
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5° “S” = Sostenere(Autodisciplina)
Obiettivo = garantire il mantenimento di tutte le attività ed i miglioramenti realizzati
Metodo = utilizzare sistematicamente le Procedure Std definite
Tecnica = effettuare frequentemente verifiche sulla applicazione delle 5S nella postazione
Personale coinvolto = operatori addetti alla postazione + Team 5S
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5– Sostegno =Autodisciplina Garantire il mantenimento
La leadership della Direzione è la chiave
La Direzione deve essere impegnata a tutti i livelli delle 5S
I responsabili devono verificare che ogni operatore rispetti i principi 5S alla fine di ogni giornata
Usare delle liste per il monitoraggio del rispetto delle 5S
Quantificare i risultati del luogo di lavoro
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•La disciplina è un modo di cambiare abitudini e cultura d’Azienda
•La disciplina è come ci si comporta continuamente per fare si chè il personale faccia le cose giuste in modo naturale
•Stimolare il personale •Ottenere collaborazione vuol dire ottenere suggeriementi ed idee nuove.
•Coinvolgere tutti sul rispetto dei compiti e delle regole.
•Migliorare le prestazioni
Perchè Auto-Disciplina?
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5S - SintesiCrea l’ambiente corretto per effettuare
in modo efficiente il lavoro nel Ghemba Rappresenta una condizione
preliminare per perfezionare la qualità
Incoraggia il controllo visivo Non tollera gli sprechi Attribuisce un grande valore alla
sicurezza ed all’ambiente di lavoro Promuove la soddisfazione dei
dipendenti
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5 S anche negli Uffici !
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Dr. Silvio Marzo – Consulente di Direzione
Il Sistema dei cartellini
E’ usato dal personale per identificare subito i materiali che non sono necessari alla postazione
Si usano generalmente cartellini rossi e gialli I cartellini gialli identificano strumenti / attrezzi /
materiali soggetti a valutazione ulteriore da parte del Gruppo dopo diventeranno rossi o saranno rimossi .
I cartellini rossi sono invece impiegati da subito , come illustrato dopo
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Sistema dei cartellini rossi
Gli articoli inutili possano essere chiaramente riconoscibili e rimossi
Gli articoli restanti, quelli necessari, possano essere organizzati , per un uso migliore.
Etichettare tutti gli articoli inutili con un cartellino rosso in modo che:
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Un esempio
In molti casi e’ sufficiente usare Cartellini semplici.
Materiale in attesa di valutazione
Area / reparto
Postazione
Materiale
Qtà
Uso attuale
Frequenza d’uso
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Dr. Silvio Marzo – Consulente di Direzione
Applicazione di cartellini rossi: suggerimenti utili
Utilizzare un registro dei cartellini rossi per prender nota della destinazione degli articoli.
Addestrare tutti i partecipanti in merito alla corretta procedura per l’applicazione dei cartellini rossi.
Procedere con ordine — mappare tutte le aree.
Non applicare i cartellini rossi alle persone!
Nessun compromesso: in caso di dubbio, eliminare!
Anche alcuni articoli precedentemente valutati necessari possono essere etichettati , se i miglioramenti sono noti o suggeriti.
Non applicare più cartellini su un oggetto.
Essere ragionevoli per quel che riguarda articoli decorativi, foto di famiglia, piante, bottiglie d’acqua ecc.
