Metodologia di analisi che individua i rischi per la salute dei consumatori connessi al consumo degli alimenti e le misure preventive per il loro controllo.

E’ uno strumento preventivo capace di anticipare potenziali problemi per la sicurezza degli alimenti, attraverso l’applicazione di misure di controllo (stabilite sulla base di conoscenze scientifiche ed epidemiologiche), e/o di adottare opportune misure correttive prima che la situazione si trasformi in un danno per la salute del consumatore, ossia prima che si verifichi la malattia alimentare.

HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point)

HACCPHACCP• 60’ sviluppato inizialmente come metodo per garantire la sicurezza microbiologica degli alimenti destinati alle missioni spaziali N.A.S.A.

• dal 1985 la sua adozione si è diffusa rapidamente in molte industrie alimentari

1. Stabilire obiettivi e prog. Attività

2. Operare come da programma

3. Verificare che: risultati =obiettivi

4. Si continuare

5. No intervenire

6. Documentare

D.Lgs. 155/97 (Dir. 93/43/CE e 96/3/CE)

Piano operativo

E

Responsabilità Azienda

Gestione prescrizioni

igieniche

Piano culturale

INNOVAZIONE

Interessa tutte le fasi della produzione

preparazione trasformazione fabbricazione deposito trasporto distribuzione manipolazione vendita o fornitura somministrazione

1. Individuare fasi critiche

2. Garantire: individuazione, applicazione,

mantenimento e aggiornamento delle

procedure

Responsabile industria

IMPOSTAZIONE E ATTUAZIONE DI UN PIANO DI AUTOCONTROLLO

1. Analisi del rischio

2. Determinare i punti critici di controllo (CCP)

3. Fissare i limiti critici

4. Monitorare i CCP

5. Stabilire le azioni correttive

6. Stabilire le procedure di verifica

7. Raccogliere la documentazione

I principi del sistema HACCP

PRINCIPIO 1: ANALISI DEL RISCHIO

VALUTAZIONE DEL RISCHIO

COMUNICAZIONE DEL RISCHIO

GESTIONE E CONTROLLO DEL RISCHIO

Componenti essenziali dell’analisi del rischio

Valutazione del rischio stima scientifica degli effetti di danno o potenzialmente di danno per la salute derivante dall’ esposizione umana a pericoli di origine alimentare

Gestione del rischio processo volto a stabilire le regole per arrivare ad accettare, minimizzare o ridurre un rischio valutato e a selezionare e porre in atto adeguate strategie per il suo controllo

Comunicazione del rischio processo interattivo di scambio di informazioni ed opinioni sui rischi tra esperti di valutazione, di gestione ed altre parti interessate

RISCHIO – RISK:

Probabilità che una condizione o delle condizioni portino al concretizzarsi del pericolo e all’insorgenza dell’evento indesiderato (malattia)

PERICOLO-HAZARD:

agente biologico, chimico o fisico presente nell’alimento in grado di renderlo non sicuro per il consumo

GRAVITA’ :

Gravità delle conseguenze determinate dal realizzarsi del pericolo

VALUTAZIONE DEL RISCHIO

Identificazione del pericolo

Valutazione dell’esposizione

Analisi dose-risposta

Caratterizzazione del rischio

AgentiSorgentiEventi

Ris

chio

d’in

fezi

on

e

Dose = conc. x consumo d’acqua (2l/g)

VALUTAZIONE DELL’ESPOSIZIONEConcentrazione del fattore nei vari cibi (C)Consumo dei cibi contenenti il fattore (F)Probabilità di danno del fattore per via alimentare (A)(assorbimento, metabolismo,meccanismi di difesa, ecc)

E=CxFxA

CARATTERIZZAZIONE DEL PERICOLO

ACUTORisposta in tempi brevi: ad es vomito o diarreaMorte

CRONICOProblemi organici a lungo termine

CHIMICO

FISICO

BIOLOGICO

ALTRO (es. soffocamento)

Dati necessari per la caratterizzazione del pericolo

CHIMICO

DL50

Saggi di tossicità acuta Saggi di tossicità cronica Test in vitro per cancerogenicità e teratogenicitàStudi epidemiologici

BIOLOGICO

ID50

Patogenicità (casi/infetti)Virulenza (gravità dei casi)DiffusibilitàEsistenza di vacciniStudi epidemiologici

1)1) SELEZIONARE IL GRUPPO DI LAVORO

6)6) CONFERMARE IL DIAGRAMMA DI FLUSSO

2)2) DEFINIRE LO SCOPO DELLO STUDIO

8)8) DETERMINARE I CCP

5)5) COSTRUIRE UN DIAGRAMMA DI FLUSSO

7)7) ELENCARE I RISCHI E LE MISURE PREVENTIVE

3)3) RACCOGLIERE DATI SUL PRODOTTO

4)4) IDENTIFICARE LA DESTINAZIONE DEL PRODOTTO

9)9) STABILIRE I LIMITI CRITICI DEI CCP

10)10) STABILIRE UN SISTEMA DI MONITORAGGIO PER I CCP

11)11) STABILIRE UN PIANO DI AZIONE CORRETTIVO

12)12) STABILIRE UNA DOCUMENTAZIONE

13)13) VERIFICARE

14)14) RIVEDERE

I 14 punti del sistema HACCP

1-2. Formare il team di HACCP e definire lo scopo dello studio

Facciamo il Piano

di autocontrollo

Deve esseresemplice!

E soprattuttorealmenteapplicabile

3-4. Descrizione del prodotto e identificazione della sua destinazione

d’uso

• Prodotto descrizione completa

• Composizione prodotto finito/materie prime• Struttura, lavorazione • Confezionamento, stoccaggio, distribuzione• Istruzioni per l’uso

• consumatore finale

collettività• Destinazione uso industrie

altre

5-6.Diagramma di flusso e conferma sul posto

= Rappresentazione schematica delle operazioni svolte nel tempo

con identificazione dei rischicon identificazione dei rischi

VA COSTRUITO PER OGNI LINEA PRODUTTIVA

materie prime e ingredienti

sequenza di tutte le fasi di lavorazione

trattamenti tempi-temperatura

identificazione aree e locali

VERIFICA

Diagramma di flusso per la preparazione di un’insalata di mare con frutti di mare precotti (Price RJ, 1995)

Diagramma di flusso

Frutti di mareprecotti

Succo di limonespezie

Cipolla Sedano

Ricevimento

Prerefrigerazione ingredienti

Mix ingredienti

Trasferimento in piatto o contenitore

Conservazione refrigerata

Esposizione

Taglio

Pelatura Lavaggio

7. Identificazione dei rischi e misure preventive per il loro controllo

Diagramma di flusso pericoli e tipologia dei rischi

Microbiologici

In ogni fase del diagramma di flusso vanno identificati:

1. I rischi

2. Le cause di rischio

3. Le misure di controllo

4. Il monitoraggio

5. Le azioni correttive

Fisici Chimici

Analisi del rischioAnalisi del rischio

• Qualitativa

individuazione del pericolo o del fattore di rischio

Albero delle decisioni

• Quantitativa

stima della probabilità che si verifichi un effetto e della sua possibile entità

R = (P x M) / K R = (P x M) / K

R = grandezza del rischio

P = probabilità (1 - 4)

M = entità del danno (1 - 4)

K = fattore correttivo grado formazione personale (0,5 - 1,5)

La materia prima/prodotto in esame può contenere un agente dannoso?

La fase/attività o l’ambiente in esame può contenere un agente

dannoso?

No

Si

L’agente presente può sopravvivere e svilupparsi a valori inaccettabili?

L’agente presente può essere eliminato o ridotto a valori

accettabili?

Si

No

La fase/attività o l’ambiente possono contaminare la materia

prima/prodotto in esame?

E’ UN PERICOLO

NON E’ UN PERICOLO

NON E’ UN PERICOLO

No

No

No

Si

Si

Si

Albero delle decisioni

Valori indicativi delle variabili P e MValori indicativi delle variabili P e M

P (Probabilità) M (Magnitudo)

VALORE GIUDIZIO

CRITERI

IDENTIFICATIVI

DELL'ALIMENTO

VALORE GIUDIZIO

CRITERI

IDENTIFICATIVI

DELLA ESPOSIZIONE

1 BASSA Confezionati e controllati

all'origine

Aw < 0.85

pH < 4.5

trattati termicamente

1 LIEVE Senza effetti significativi

2 MEDIA Freschi non confezionati

Confezionati non trattati

termicamente

2 SERIA Effetti lievi e

reversibili

3 ELEVATA Freschi non confezionati,

ad alto tenore di aw,

pH>5, non trattati

termicamente, altamente

manipolati, ecc.

3 GRAVE Effetti gravi ma

reversibili

4 CERTA "Sensibili", provenienti da

fonti non controllate,

altamente manipolati, ecc.

4 MOLTO

GRAVE

Effetti irreversibili

Esempio di valutazione dei rischi Esempio di valutazione dei rischi microbiologicimicrobiologici

Entità del danno / gravità ValoreInesistente: il consumatore non è in grado di rilevarlo 1

Molto lieve: solo pochi consumatori sono in grado di rilevarlo, difettoestetico

2

Lieve: rilevato dalla media dei consumatori, difetto di tipo estetico 3

Molto basso: rilevato dalla maggior parte dei consumatori, difetto ditipo estetico

4

Basso: leggera noia da parte della media dei consumatori che possonorilevare il decadimento di prestazioni al di sotto dello standard; lamentelepossibili

5

Moderato: molestia e disturbo da parte del consumatore per ladegradazione evidente delle prestazioni; riduzione della salubrità delprodotto e tossinfezione possibile se consumato da soggetti deboli Non è richiesto l’intervento del medico Non necessita di cure mediche Ritiro del prodotto

6

Alto: molestia e disturbo da parte del consumatore per la degradazioneevidente delle prestazioni; riduzione della salubrità del prodotto Intervento del medico Necessità di cure Ritiro del prodotto

7

Entità del danno / gravità ValoreMolto alto: perdita della destinazione d’uso e degrado delle condizionidi sicurezza e di salubrità del prodottoIntervento del medico Necessità di cure Non conformità a leggi e norme cogenti Ritiro del prodotto Possibilità d’intervento rapido e contenimento del danno

8

Critico: perdita della destinazione d’uso, degrado delle condizioni disicurezza e di salubrità del prodotto Intervento del medico Necessità di cure urgenti ma non gravi Non conformità a leggi e norme cogenti Ritiro del prodotto Possibilità di epidemie a causa di tossinfezioni di forma lieve Possibilità d’intervento ridotta e danno esteso

9

Molto critico: perdita della destinazione d’uso, degrado dellecondizioni di sicurezza e di salubrità del prodotto, danni gravi/mortaliper la salute del consumatore Intervento dl medico urgente Necessità di cure urgenti con condizioni gravi Non conformità a leggi e norme cogenti Ritiro del prodotto Possibilità di epidemie a causa di tossinfezioni gravi Scarse possibilità d’intervento per contenere il danno

10

Probabilità Valore

Remota: improbabile 1

Possibile 2

Molto bassa 3

Bassa 4

Moderata 5

Media 6

Alta 7

Molto alta 8

Quasi certa 9

Certa: quasi inevitabile 10

Quasi certo-certo 9-10

Alta-molto alta 7-8

Bassa-media 4-6

Possibile-molto bassa

2-3

Remota = 1

1 2-3 4-7 8-9 10

I McEntità del danno

Probabilità

Mappa delle decisioni

PUNTO DI CONTROLLO CP (Critical Point):

Ogni punto, fase o procedura, a livello della quale sia possibile tenere sotto controllo qualsiasi fattore biologico, fisico o chimico di rischio

PUNTO CRITICO DI CONTROLLO CCP (Critical Control Point):

Ogni punto, fase o procedura nell’ambito del processo produttivo a livello della quale sia possibile applicare manovre di controllo e prevenire, eliminare o ridurre a livelli accettabili i rischi per la sicurezza alimentare.

CCPs - classificazione

Definizioni

• CCP 1 (eliminazione)

• CCP 2 (prevenzione o controllo)

- CCP e (elimination) (cottura)

- CCP r (reduction) (refrigerazione)

CUOCI-SERVI

8 Identificazione dei CCP

Controllo di una posizioni, operazioni, procedure o processi in grado di garantire la riduzione o

l’eliminazione del rischio

CP

CCP

CCP

Rivedere intero processo

CCP a valle

Tenere sotto controllo l’intera linea produttiva

Albero decisioni

Stoccaggio materie prime

Trattamenti termici durante lavorazione

Raffreddamento Stoccaggio prod. finiti

GMP

Fasi comuni

+ ACQUISTO MATERIE PRIME IN GIORNATA

Domanda 1

è possibile predisposte misure di controllo per il pericolo considerato?

Domanda 2

questa fase elimina il pericolo o ne riduce l’entità a livelli accettabili?

Domanda 3

vi è un rischio di contaminazione o di aumento del pericolo fino a livelli inaccettabili?

Domanda 4

il pericolo può essere eliminato o riportato a livelli di accettabilità in una fase successiva?

Modificare la fase o il procedimento

Il controllo in questa fase è necessario per l a salubrità del prodotto?

SiNo

Non è un CCP

No

Si

Non è un CCP

Non è un CCP

E’ un CCP

No

No

Si

No

Si

Si

ALBERO DELLE DECISIONI

GMP

Good Manufacturing Practice

(Buone pratiche di fabbricazione):

Indicazioni relative alle modalità di produzione dell’alimento ed alle procedure igieniche generali da

rispettare durante tutte le fasi del processo produttivo per garantire la compatibilità degli ambienti con la

produzione di alimenti ed il trattamento del prodotto tale da consentirne il consumo umano.

Sono tradotte secondo protocolli operativi definiti e attuati dal

responsabile dell’industria alimentare sulla base di quanto previsto dai manuali di corretta

prassi igienica elaborati dai rispettivi settori di riferimento

Buone pratiche di fabbricazione

• Food code (USA)• Codex alimentarius (Recommended international

conde of practice general principles of food hygiene)

• Normativa EU• Manuali di corretta prassi igienica (Circ. Min. n.

21 del 28 Luglio 1995)

Diagramma di flusso per la preparazione di un’insalata di mare con frutti di mare precotti (Price RJ, 1995)

Diagramma di flusso Potenziali pericoli CCP

Frutti di mareprecotti

Succo di limonespezie

Cipolla Sedano

Ricevimento Crescita microbicaContaminazione Corpi estranei

CCP

Contaminazione

Contaminazione

Prerefrigerazione ingredienti Crescita microbica CCP

Mix ingredienti

Trasferimento in piatto o contenitore

Contaminazione

Contaminazione

Conservazione refrigerata

Esposizione

Taglio

Pelatura Lavaggio

Crescita microbica

Crescita microbica

CCP

CCP

9. Limiti critici per i CCP

Per ogni CCP

Limite o limiti critico/i

Limite critico o limite di accettabilità: soglia di natura fisica, biologica, chimica attibuita ad un CCP, il cui rispetto garantisce rischi accettabili

Microbiologici Fisici Chimici

I limiti critici devono essere misurabili oggettivamente e facilmente

Possibili fonti d’informazione per la definizione dei limiti critici possono essere:−Letteratura−Legislazione−ICMSF (International Commision on Microbiological Specifications for Food−Codex−FDA (Food and Drug Administration)−Dati merceologici−Dati sperimentali su comptizione microbica, crescita dopo inoculazione, resistenza termica al processo

PRINCIPALI PARAMETRI UTILIZZATI NELLA DEFINIZIONE DEI LIMITI CRITICI

Tempo

Temperatura

Umidità

Valore di acqua libera (aw)

pH

Acidità titolabile

Additivi

Concentrazione di sale

Viscosità

Cloro disponibile

Esempi di limiti critici di controllo possono essere:

-temperatura di conservazione dei prodotti;-temperatura delle attrezzature e degli ambienti utilizzati per la conservazione al caldo o al freddo dei prodotti;-tempi di permanenza degli alimenti durante le fasi critiche del processo;-umidità degli ambienti adibiti alla conservazione;-cariche microbiche degli alimenti e degli ambienti.

10. Monitoraggio dei CCP10. Monitoraggio dei CCP

Individuare e applicare procedure di controllo e di sorveglianza dei CCP

Check list

Raccolta e registrazione dati

• Osservazioni visive

• misurazione parametri

– fisici (T, tempo, pH)

–Chimici

– microbiologici

Check-list: moduli che riportano gli aspetti di particolare rilevanza per lo specifico punto critico e i relativi limiti critici, aiutano l’operatore a condurre la propria valutazione nel modo più razionale possibile

MESE

ANNO

FRIGORIFERO N.

LIMITI CRITICI

GIORNO T °C 1 T °C 2 Conforme Non conforme IL RESPONSABILE

scheda controllo temperature

4 2°C

Esempio di check-list

CONFORMEDATAgg.mm.aa.

PIATTOTEMPO DI

PREPARAZIONE SI NO FIRMA

scheda controllo piatti freddifrequenza: per ogni preparazione fredda

LIMITE CRITICO< 20 minuti

utilizzo obbligatorio della mascherina

Esempio di check-list

11. Azioni correttive11. Azioni correttive

Fuoriuscita dai limiti critici

La risoluzione completa è spesso impossibile

evitare il ripetersi

ripristino sicurezza prodotto

Indagare sulle cause

Accorgimenti

Azioni

ESEMPI DI FATTORI CHE SONO NORMALMENTE CORRETTI PER RIPORTARE IL PROCESSO SOTTO

CONTROLLO

•Tempo

•Temperatura

•Umidità

•Pressione

•Vuoto

•pH, acidità

•Comportamenti del personale

•Concentrazione degli ingredienti

ESEMPI DI CORREZIONE DA ATTUARE PER IL CONTROLLO DEL PROCESSO

La temperatura di pastorizzazione viene automaticamente controllata e, se inferiore al valore target, il latte viene rispedito nella cisterna del latte da processare

Prolungare il tempo di cottura di un arrosto fino al raggiungimento, al cuore, della temperatura di pastorizzazione

Aggiungere più acido per raggiungere il corretto valore di pH

Ripristino temp. Stoccaggio ed eliminazione prod. Deteriorati

Cottura ulteriore se temp. Cottura non sufficiente

Trasformazione a polpette e successiva cottura per un bollito rimasto troppo tempo a temperatura ambiente

AZIONI CORRETTIVE RACCOMANDATE DALLA FDA PER LA PRODUZIONE DI DESSERT

CONGELATI (Tompkin R.B., 1992)

Rischio Valutazione del rischio e azioni correttive raccomandate

Alto (a) Esiste un’alta probabilità che il pericolo si manifesti minando direttamente la sicurezza dell’alimento. E’ necessario uno stretto e assiduo controllo per garantire che il problema non si manifesti.(b) Linea di azione prioritaria – Nessun prodotto dovrebbe essere processato finchè il problema non è stato risolto. Se necessario, i prodotti dovrebbero essere esaminati. Se non conformi è necessario intraprendere gli appropriati

provvedimenti.

Moderato (a) Esiste una moderata probabilità che il pericolo esploda nel caso che si verifichino errori nel controllo di alcuni fattori

(esempio abusi di temperatura…). E’ necessario un periodico monitoraggio perché il problema può tradursi effettivamente in un rischio per la sicurezza del prodotto.(b) Linea di azione prioritaria – I prodotti possono essere processati ma il problema deve essere risolto nel breve termine (pochi giorni o settimane). E’ necessario prevedere un monitoraggio specifico finchè la correzione non è stata attuata.

Basso (a) Esiste una bassa probabilità che il pericolo si manifesti. E’ ipotizzabile un rischio significativo solo a seguito di ripetuti e gravi abusi/errori ed estreme circostanze. E’ sufficiente un

monitoraggio random.(b) Linea di azione prioritaria – I prodotti possono essere processati in continuo. I problemi possono essere corretti, per esempio, quando l’organizzazione produttiva lo consente. Controlli di routine dovrebbero essere condotti per escludere che si sia verificato un passaggio verso una situazione di rischio moderato o alto.

12. Conservazione della documentazione

Gestione del piano di autocontrollo

Riesame piano

Registrazione e conservazione dei

dati

Verifica periodica

piano HACCP registrazione del monitoraggio dei CCP elenco delle non conformità e relative azioni correttive elenco modifiche programma disinfestazione , derattizzazione e sanificazione programma di formazione del personale

13. Procedure di verifica

Corretto funzionamento del

sistema

Manuale di autocontrollo

Visite ispettive interneMetodi di controllo

Frequenza e modalità operative

esame del metodo e registrazioni procedure per determinare se i CCP sono sotto controllo validazione dei limiti critici esame delle azioni correttive

Permette di evidenziare difetti di funzionamento

del piano

Riesame del piano

Variazione delle materie prime o della formulazione prodotto

Variazione del sistema di processo

Modifiche delle apparecchiature

Variazione del programma di sanificazione

Variazione del sistema di imballaggio, immagazzinamento o distrib.

Variazione del personale e/o delle responsabilità

Formazione del personale

Nozioni di microbiologia generali

Definizione dei rischi connessi agli alimenti

Catena del freddo, cottura, rinvenimento e mantenimento degli alimenti

Igiene del personale

Manipolazione e stoccaggio degli alimenti

Attrezzature e strumenti connessi alle manipolazioni

principi e comportamento sui punti critici

Procedure aziendali correlate all’autocontrollo

AGGIORNAMENTO CONTINUO